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OFW SAW FCAW GTAW GMAW SMAW

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CONTENIDO GENERAL
PARTE I : CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS
Capítulo I : Conceptos Generales de Soldadura
Capítulo II : Materiales de Aporte para Soldadura
Capítulo III : Técnica de la Soldadura por Arco
Capítulo IV : Soldabilidad de los Aceros al carbono y de Baja Aleación
Capítulo V : El Acero Fundido y su Soldabilidad
Capítulo VI : El Fierro Fundido y su Soldabilidad
Capítulo VII : Soldabilidad de los Aceros Inoxidables
Capítulo VIII : Recubrimientos Protectores
Capítulo IX : Soldabilidad de los Metales No Ferrosos
Capítulo X : Brazing y Soldadura Brazing

PARTE II : CATÁLOGO DE PRODUCTOS PARA SOLDADURA
CLASIFICACIÓN SEGÚN PROCESO
SMAW
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO
GMAW
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ALAMBRE SÓLIDO Y GAS
GTAW
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO
Y GAS
FCAW
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ALAMBRE TUBULAR
SAW
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO SUMERGIDO
OFW
PROCESO OXI COMBUSTIBLE

PARTE III : APÉNDICE Y BIBLIOGRAFÍA

3
PARTE I: CONCEPTOS GENERA
CAPíTULO I: Conceptos Generales

1.1. LA SOLDADURA COMO UNI
1.2. NATURALEZA DE LAS SUPER
1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS PRO
1.4. CLASIFICACIÓN GENERAL D
1.5. LA SOLDADURA ELÉCTRICA
1.5.1. SOLDADURA POR A
METÁLICO REVESTI
1.5.2. NOCIONES DE ELEC
a. El Circuito Eléctr
b. El Circuito de So
c. Voltaje y Amper
d. Clases de Corrie
e. Polaridad
f. Fenómenos del
1.6. MÁQUINAS DE SOLDAR PO
1.6.1. CLASES DE MÁQUIN
a. Máquinas estátic
b. Máquinas rotativ
1.6.2. CARACTERÍSTICA ES
1.6.3. CICLO DE TRABAJO
1.6.4. TENSIÓN DE VACÍO
1.6.5. CAÍDA DE TENSIÓN
1.6.5.1. Cables Rec
1.6.5.2. Datos de lo
1.7. COMO COMPRAR UNA MÁQ
1.8. SOLDADURA POR ARCO SUM
1.8.2. APLICACIÓN
1.8.3. EQUIPO
La Máquina de Sold
El Alimentador de A
La Pistola
1.8.4. FLUJO PARA SOLDA
1.8.5. EL ALAMBRE
1.9. LA SOLDADURA POR ARCO C
1.9.1. DESCRIPCIÓN DEL P
1.9.2. CARACTERÍSTICAS D
1.9.3. EQUIPO
El Alimentador de A
La Pistola de Soldar
El Gas de Protección
1.9.4. ALAMBRE (electrod
1.10. SOLDADURA POR ARCO EL
1.10.1. DESCRIPCIÓN DEL P
MIG
MAG
1.10.2. CARACTERÍSTICAS D
1.10.3. EQUIPO
La Máquina de Sold
El Alimentador de A
La Pistola
El Gas Protector
Alambre de Aporte
ÍNDICE
PARTE I: CONCEPTOS GENERALES DE SOLDADURA Y PROCESOS 17

CAPíTULO I: Conceptos Generales de Soldadura 19

1.1. LA SOLDADURA COMO UNIÓN METÁLICA 19
1.2. NATURALEZA DE LAS SUPERFICIES METÁLICAS 19
1.3. CLASIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 19
1.4. CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA 20
1.5. LA SOLDADURA ELÉCTRICA POR ARCO 22
1.5.1. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO MANUAL CON ELECTRODO
METÁLICO REVESTIDO
1.5.2. NOCIONES DE ELECTRICIDAD CON RELACIÓN AL ARCO ELÉCTRICO
a. El Circuito Eléctrico
b. El Circuito de Soldadura por Arco Eléctrico
c. Voltaje y Amperaje
d. Clases de Corriente Eléctrica
e. Polaridad
f. Fenómenos del Arco Eléctrico para Soldar
1.6. MÁQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELÉCTRICO 24
1.6.1. CLASES DE MÁQUINAS DE SOLDAR POR ARCO ELÉCTRICO
a. Máquinas estáticas
b. Máquinas rotativas
1.6.2. CARACTERÍSTICA ESTÁTICA Y DINÁMICA
1.6.3. CICLO DE TRABAJO
1.6.4. TENSIÓN DE VACÍO O DE CIRCUITO ABIERTO
1.6.5. CAÍDA DE TENSIÓN
1.6.5.1. Cables Recomendados para Soldar - Cuadro
1.6.5.2. Datos de los Cables - Cuadro
1.7. COMO COMPRAR UNA MÁQUINA DE SOLDAR 27
1.8. SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO 28
1.8.2. APLICACIÓN
1.8.3. EQUIPO
La Máquina de Soldar
El Alimentador de Alambre
La Pistola
1.8.4. FLUJO PARA SOLDADURA POR ARCO SUMERGIDO
1.8.5. EL ALAMBRE
1.9. LA SOLDADURA POR ARCO CON ALAMBRE TUBULAR (OPEN ARC PROCESS) 30
1.9.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
1.9.2. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO
1.9.3. EQUIPO
El Alimentador de Alambre
La Pistola de Soldar
El Gas de Protección
1.9.4. ALAMBRE (electrodo)
1.10. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ALAMBRE SÓLIDO Y GAS 30
1.10.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
MIG
MAG
1.10.2. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO
1.10.3. EQUIPO
La Máquina de Soldar
El Alimentador de Alambre
La Pistola
El Gas Protector
Alambre de Aporte

5
1.11. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y GAS 33 2.2.4.1. NORMA P
1.11.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO 2.2.4.2. NORMAS
1.11.2. CARACTERÍSTICAS DEL PROCESO 2.2.5. NORMA AWS DE AL
1.11.3. EQUIPO 2.2.6. ALAMBRES SÓLIDO
La Máquina de Soldar 2.2.7. GASES PROTECTOR
La Pistola 2.2.8. EFECTO DE LOS GAS
1.11.4. EL GAS DE PROTECCIÓN 2.3. FACTORES A CONSIDERAR P
1.11.5. LOS ELECTRODOS a) Clase de Equipo o Máq
1.11.6. EL METAL DE APORTACIÓN b) Clase de Material a sol
1.11.7. SEGURIDAD DE SOLDADURA c) Posición de la Soldadu
1.12. LA SOLDADURA OXI-ACETILÉNICA 34 d) Espesor y Dimensiones
1.12.1. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO e) Aspecto deseado del C
1.12.2. PROCEDIMIENTOS BÁSICOS EN LA SOLDADURA OXI-ACETILÉNICA f) Clase de Escoria y Adhe
Soldadura por Fusión g) Propiedades Específica
Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda h) Aprobación de los Elec
1.12.3. EXPLICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS
1.12.4. LIMPIEZA DE LAS SUPERFICIES CAPÍTULO III: Técnica de la Soldadur
1.12.5. FUNDENTES
1.12.6. VARILLAS DE APORTACIÓN 3.0. GENERALIDADES
1.12.7. EQUIPOS 3.1. POSICIONES DE LA SOLDAD
Posición Plana
El Soplete Standard
Posición Vertical
Los Reguladores de Gas
Posición Horizontal
Las Mangueras de Gas
Posición Sobrecabeza
Los Gases
La Soldadura de Tuberías
Los Cilindros de Gas
3.2. PREPARACIÓN DE LAS JUNT
El Carro para los Cilindros
La Junta
Las Precauciones de Seguridad
Finalidad de la Junta
1.13. RECARGUE DE SUPERFICIES POR PROYECCIÓN Y DIFUSIÓN 38
Elección del Tipo de Junta
1.14. CORTE DE METALES CON ELECTRODOS METÁLICOS 39
3.2.1. JUNTAS A TOPE
1.14.1. APLICACIONES
3.2.1.1. JUNTA A TO
1.14.2. ELECTRODOS
3.2.1.2. JUNTA A TO
Ventajas 3.2.1.3. JUNTA A TO
SUPERCORTE - Cortar y Perforar 3.2.1.4. JUNTA A TO
CHAMFERCORD Y EXSACUT - Biselar y Acanalar 3.2.1.5. JUNTA A TO
3.2.1.6. OTROS TIP
CAPÍTULO II: Materiales de Aporte para Soldadura 41 3.2.2. JUNTAS "T"
3.2.2.1. JUNTA EN
2.0. GENERALIDADES 41 3.2.2.2. JUNTA EN
2.1. SOLDADURA ELÉCTRICA MANUAL 41 3.2.2.3. JUNTA EN
2.1.1. LOS ELECTRODOS METÁLICOS 3.2.2.4. JUNTA DE S
2.1.2. FUNCIONES DEL REVESTIMIENTO 3.2.2.5. JUNTA DE S
A) Funciones eléctricas 3.3. INICIO DE LA SOLDADURA
B) Funciones metalúrgicas 3.3.1. Cómo Encender el A
C) Funciones mecánicas 3.3.2. Cómo Ejecutar un C
2.1.3. COMPOSICIÓN BÁSICA DEL REVESTIMIENTO 3.3.3. Cómo Reanudar el C
Elementos o materiales ionizantes 3.3.4. Cómo Rellenar un C
Elementos generadores de gases protectores 3.3.5. Movimientos Oscila
Elementos productores de escoria 3.3.6. Cómo Rellenar una
Elementos aportantes de materiales de aleación 3.3.7. Cómo Rellenar un E
2.1.4. RESUMEN DE LAS FUNCIONES DE ALGUNAS MATERIAS PRIMAS - (Cuadro) 3.4. SOLDADURA ELÉCTRICA EN
2.1.5. ELECTRODOS BÁSICOS DE DOBLE REVESTIMIENTO 3.4.1. Juntas de Ángulo en
2.1.5.1. VENTAJAS DEL DOBLE REVESTIMIENTO 3.4.2. Junta de Solape en
2.2. NORMAS PARA LAS SOLDADURAS 43 3.4.3. Juntas a Tope en Po
2.2.1. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS DE BAJA ALEACIÓN 3.5. SOLDADURA ELÉCTRICA EN
3.5.1. Juntas de Traslape e
INTERPRETACIÓN DE LA NORMA
3.5.2. Juntas a Tope en Po
2.2.1.1. TIPO DE CORRIENTE Y REVESTIMIENTO SEGÚN NORMA - (Cuadro) 3.6. SOLDADURA ELÉCTRICA EN
2.2.2. NORMA AWS DE ELECTRODOS PARA ACEROS INOXIDABLES 3.6.1. Métodos de Soldad
2.2.3. NORMA AWS DE CLASIFICACIÓN DE LOS ELECTRODOS PARA METALES NO-FERROSOS 3.6.2. Juntas de Solape y d
2.2.4. NORMA AWS DE ALAMBRES Y FLUJOS PARA ARCO SUMERGIDO 3.6.3. Juntas a Tope en Po

6
GSTENO Y GAS 33 2.2.4.1. NORMA PARA ALAMBRES DE ACEROS DE BAJO CARBONO
2.2.4.2. NORMAS PARA FLUJOS
2.2.5. NORMA AWS DE ALAMBRES DE ACERO DULCE PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS
2.2.6. ALAMBRES SÓLIDOS EMISIVOS Y TUBULARES - (Cuadro)
2.2.7. GASES PROTECTORES PARA SOLDADURA AL ARCO CON GAS - (Cuadro)
2.2.8. EFECTO DE LOS GASES SOBRE LA FORMA DEL CORDÓN - (Figura)
2.3. FACTORES A CONSIDERAR PARA SELECCIONAR EL ELECTRODO MÁS ADECUADO 48
a) Clase de Equipo o Máquina de Soldar
b) Clase de Material a soldarse
c) Posición de la Soldadura
34 d) Espesor y Dimensiones de la Pieza de Trabajo
e) Aspecto deseado del Cordón
ACETILÉNICA f) Clase de Escoria y Adherencia al Metal
g) Propiedades Específicas que debe poseer el Cordón de Soldadura
h) Aprobación de los Electrodos

CAPÍTULO III: Técnica de la Soldadura por Arco 51

3.0. GENERALIDADES 51
3.1. POSICIONES DE LA SOLDADURA 51
Posición Plana
Posición Vertical
Posición Horizontal
Posición Sobrecabeza
La Soldadura de Tuberías
3.2. PREPARACIÓN DE LAS JUNTAS PARA LA SOLDADURA 53
La Junta
Finalidad de la Junta
38
Elección del Tipo de Junta
39
3.2.1. JUNTAS A TOPE
3.2.1.1. JUNTA A TOPE
3.2.1.2. JUNTA A TOPE EN "V"
3.2.1.3. JUNTA A TOPE EN "DOBLE V" o "X"
3.2.1.4. JUNTA A TOPE EN "U" SIMPLE
3.2.1.5. JUNTA A TOPE EN "DOBLE U"
3.2.1.6. OTROS TIPOS DE JUNTAS A TOPE
41 3.2.2. JUNTAS "T"
3.2.2.1. JUNTA EN "T" CON BORDE PLANO
41 3.2.2.2. JUNTA EN "T" CON BORDE EN "V"
41 3.2.2.3. JUNTA EN "T" CON BORDES EN DOBLE "V"
3.2.2.4. JUNTA DE SOLAPE DE RINCÓN SIMPLE
3.2.2.5. JUNTA DE SOLAPE DE RINCÓN DOBLE
3.3. INICIO DE LA SOLDADURA 56
3.3.1. Cómo Encender el Arco eléctrico
3.3.2. Cómo Ejecutar un Cordón de Soldadura
3.3.3. Cómo Reanudar el Cordón
3.3.4. Cómo Rellenar un Cráter al Final del Cordón
3.3.5. Movimientos Oscilatorios Comunes
3.3.6. Cómo Rellenar una Superficie Plana
3.3.7. Cómo Rellenar un Eje
AS PRIMAS - (Cuadro) 3.4. SOLDADURA ELÉCTRICA EN POSICIÓN PLANA 59
3.4.1. Juntas de Ángulo en Posición Plana
3.4.2. Junta de Solape en Posición Plana
43 3.4.3. Juntas a Tope en Posición Plana
A ALEACIÓN 3.5. SOLDADURA ELÉCTRICA EN POSICIÓN HORIZONTAL 60
3.5.1. Juntas de Traslape en Posición Horizontal
3.5.2. Juntas a Tope en Posición Horizontal
ÚN NORMA - (Cuadro) 3.6. SOLDADURA ELÉCTRICA EN POSICIÓN VERTICAL 61
ABLES 3.6.1. Métodos de Soldadura de Posición Vertical
S PARA METALES NO-FERROSOS 3.6.2. Juntas de Solape y de Ángulo en Posición Vertical
MERGIDO 3.6.3. Juntas a Tope en Posición Vertical

7
3.7. SOLDADURA ELÉCTRICA EN POSICIÓN SOBRECABEZA 62 4.2. DESIGNACIONES NUMÉR
3.7.1. Juntas de Solape y de Ángulo PARA ACEROS AL CARBO
3.7.2. Juntas a Tope Series - Tipos y Clases
3.8. SOLDADURA ELÉCTRICA DE TUBERÍA 63 Sistema AISI para la Den
3.8.1. Ejecución de Juntas, con Rotación del Tubo Prefijo - Significado
3.8.2. Ejecución de Soldadura a Tope, en Posición Vertical Ascendente Sufijo - Significado
3.8.3. Juntas a Tope, en Posición Horizontal 4.3. ELECTRODOS PARA SOLD
3.9. SOLDADURA DE PLANCHAS CON ARCO ELÉCTRICO 64 4.3.1. ELECTRODOS CEL
Precauciones Características G
Electrodos OERLIKON recomendados Electrodos OERLI
Recomendación general 4.3.2. ELECTRODOS RU
3.10. FACTORES FUNDAMENTALES PARA OBTENER UNA BUENA SOLDADURA 65
Características G
• Electrodos apropiados para el trabajo Electrodos OERLI
• Amperaje correcto para soldar 4.3.3. ELECTRODOS DE
• Longitud adecuada del Arco
Características G
• Apropiado Ángulo de Inclinación del Electrodo
Electrodos OERLI
• Apropiada Velocidad de Avance
4.3.4. ELECTRODOS DE
3.11. DILATACIÓN Y CONTRACCIÓN DE LOS METALES EN LA SOLDADURA 66
Características G
3.12. SOPLO MAGNÉTICO 68
Electrodos OERLI
¿Qué es el Soplo Magnético?
a) Básicos de rev
¿Qué es lo que causa el Soplo Magnético?
b) Básicos de rev
Cómo reducir el Soplo Magnético
3.13. NOCIONES DE INSPECCIÓN DE LAS SOLDADURAS 69 4.4. SOLDABILIDAD DE LOS A
3.14. CAUSAS DE FALLAS COMUNES EN LA SOLDADURA Y COMO SUBSANARLAS - (Cuadros) 70 4.4.1. PROCEDIMIENTO
3.15. DEFECTOS QUE PUEDEN COMPROMETER LA RESISTENCIA DE LA UNIÓN 73 4.4.2. RECOMENDACIO
Socavaciones 4.4.2.1. Tipos AI
Porosidades 4.4.2.2. Tipos AI
Fusión deficiente 4.4.2.3. Tipos AI
Mala penetración 4.5. SOLDABILIDAD DE LOS A
Escoriaciones 4.5.1. CLASIFICACIÓN A
Grietas 4.5.2. PRECALENTAMIE
3.16. SÍMBOLOS DE SOLDADURA - SUS APLICACIONES 73 4.5.3. TEMPERATURAS
3.16.1. Forma Básica del Símbolo de Soldadura - (Figura) 4.5.4. POSTCALENTAMI
3.16.2. Símbolos de Soldaduras de Arco y de Gas - (Figura) 4.5.5. SOLDABILIDAD
3.16.3. Representación de Juntas o Chaflanes - (Figura) 4.5.6. ELECTRODOS QU
3.16.4. Ubicación de las Dimensiones en los Símbolos de Soldadura - (Figura) ALTO CARBONO
3.16.5. Ubicación de los Símbolos para las Caras a Ras y Convexas para Soldaduras con 4.5.7. SOLDABILIDAD D
Chaflán - (Figura) 4.6. SOLDABILIDAD DE LOS A
3.16.6. Ejemplos de Acotado - (Figura) 4.6.1. ACEROS AL MAN
3.16.7. Soldadura de Tapón y Ranura - (Figura) 4.6.1.1. Clasifica
3.17. SUGERENCIAS PARA REDUCIR COSTOS 84 4.6.1.2. Temper
• Clase de Material 4.6.1.3. Soldabil
• Forma de la Junta 4.6.1.4. Electrod
• Presentación adecuada de las Juntas 4.6.2. ACEROS AL NÍQU
• Posición de Soldar 4.6.2.1. Clasifica
• Diámetro del Electrodo 4.6.2.2. Temper
• Longitud del Arco 4.6.2.3. Soldabil
• Tipo de Electrodo 4.6.2.4. Electrod
• Cabos o Colillas 4.6.3. ACEROS AL CROM
• Longitud y Calibre del Cable 4.6.3.1. Clasifica
• Conexiones Flojas 4.6.3.2. Temper
3.18. NORMAS DE SEGURIDAD 84 4.6.3.3. Soldabil
CAPÍTULO IV: Soldabilidad de los Aceros al Carbono y de Baja Aleación 4.6.3.4. Electrod
85
4.6.4. ACERO AL MOLIB
4.1. EL ACERO 85 4.6.4.1. Clasifica
4.1.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS 4.6.4.2. Temper
4.1.1.1. Aceros al Carbono 4.6.4.3. Clasifica
a) Aceros de bajo carbono 4.6.4.4. Temper
b) Aceros de mediano carbono 4.6.4.5. Clasifica
c) Aceros de alto carbono 4.6.4.6. Temper
d) Acero de herramientas
4.6.4.7. Clasifica
4.1.1.2. Aceros Aleados
4.6.4.8. Temper
a) Aceros de baja aleación
4.6.4.9. Usos y C
b) Aceros de alta aleación
4.6.4.10.Electrod

8
62 4.2. DESIGNACIONES NUMÉRICAS DEL AMERICAN IRON AND STEEL INSTITUTE -A.I.S.I.- 85
PARA ACEROS AL CARBONO Y ACEROS ALEADOS, GRADO MAQUINARIA
Series - Tipos y Clases
63 Sistema AISI para la Denominación de los Aceros
Prefijo - Significado
cal Ascendente Sufijo - Significado
4.3. ELECTRODOS PARA SOLDAR ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN 87
64 4.3.1. ELECTRODOS CELULÓSICOS
Características Generales de los Electrodos Celulósicos
Electrodos OERLIKON del Grupo Celulósico
4.3.2. ELECTRODOS RUTÍLICOS
A SOLDADURA 65
Características Generales de los Electrodos Rutílicos
Electrodos OERLIKON del Grupo Rutílico
4.3.3. ELECTRODOS DE HIERRO EN POLVO
Características Generales de los Electrodos de Hierro en Polvo
Electrodos OERLIKON del Grupo Hierro en Polvo
4.3.4. ELECTRODOS DE BAJO HIDRÓGENO
LDADURA 66
Características Generales de los Electrodos de Bajo Hidrógeno
68
Electrodos OERLIKON del Grupo de Bajo Hidrógeno
a) Básicos de revestimiento simple
b) Básicos de revestimiento doble
69 4.4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJO CONTENIDO DE CARBONO 88
O SUBSANARLAS - (Cuadros) 70 4.4.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDAR
A DE LA UNIÓN 73 4.4.2. RECOMENDACIONES PARA SOLDAR ACEROS TIPO AISI
4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010
4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024
4.4.2.3. Tipos AISI C 1025 al C 1030
4.5. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE MEDIANO Y ALTO CONTENIDO DE CARBONO 89
4.5.1. CLASIFICACIÓN AISI - (Cuadro)
4.5.2. PRECALENTAMIENTO
73 4.5.3. TEMPERATURAS DE PRECALENTAMIENTO - (Cuadro)
4.5.4. POSTCALENTAMIENTO
a) 4.5.5. SOLDABILIDAD
4.5.6. ELECTRODOS QUE DEBEN UTILIZARSE PARA SOLDAR LOS ACEROS DE MEDIANO Y
e Soldadura - (Figura) ALTO CARBONO
Convexas para Soldaduras con 4.5.7. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO RESULFURIZADOS
4.6. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACIÓN 92
4.6.1. ACEROS AL MANGANESO (MENOS DE 2% Mn)
4.6.1.1. Clasificación SAE - (Cuadro)
84 4.6.1.2. Temperaturas de precalentamiento - (Cuadro)
4.6.1.3. Soldabilidad
4.6.1.4. Electrodos para Soldar Aceros al Manganeso
4.6.2. ACEROS AL NÍQUEL
4.6.2.1. Clasificación SAE - (Cuadro)
4.6.2.2. Temperaturas de precalentamiento - (Cuadro)
4.6.2.3. Soldabilidad
4.6.2.4. Electrodos para Soldar Aceros al Níquel
4.6.3. ACEROS AL CROMO-NÍQUEL
4.6.3.1. Clasificación SAE - (Cuadro)
4.6.3.2. Temperaturas de precalentamiento - (Cuadro)
84 4.6.3.3. Soldabilidad
ación 4.6.3.4. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo-Níquel
85
4.6.4. ACERO AL MOLIBDENO
85 4.6.4.1. Clasificación SAE - (Cuadro)
4.6.4.2. Temperaturas de precalentamiento - (Cuadro)
4.6.4.3. Clasificación SAE aceros al cromo-molibdeno - (Cuadro)
4.6.4.4. Temperaturas de precalentamiento - (Cuadro)
4.6.4.5. Clasificación SAE aceros al níquel-cromo-molibdeno- (Cuadro)
4.6.4.6. Temperaturas de precalentamiento - (Cuadro)
4.6.4.7. Clasificación SAE aceros al níquel-molibdeno - (Cuadro)
4.6.4.8. Temperaturas de precalentamiento - (Cuadro)
4.6.4.9. Usos y Características de Soldabilidad
4.6.4.10.Electrodos para Soldar Aceros al Molibdeno

9
4.6.5. ACEROS AL CROMO 6.2.2. FIERRO FUNDIDO
4.6.5.1. Clasificación SAE - (Cuadro) 6.2.3. FIERRO FUNDIDO
4.6.5.2. Temperaturas de precalentamiento - (Cuadro) 6.2.4. FIERRO FUNDIDO
4.6.5.3. Soldabilidad 6.3. SOLDABILIDAD DE LOS D
4.6.5.4. Electrodos para Soldar Aceros al Cromo 6.3.1. PROBLEMAS TÍPIC
4.6.6. ACEROS AL VANADIO 6.3.2. MÉTODOS PARA L
4.6.6.1. Clasificación SAE - (Cuadro)
6.3.2.1. Métod
4.6.6.2. Temperatura de Precalentamiento
4.6.6.3. Soldabilidad • Limp
4.6.6.4. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero • Reali
4.6.7. ACEROS ESTRUCTURALES AL CARBONO: ASTM • Limp
4.6.7.1. Composición química - (Cuadro) • Mart
4.6.7.2. Soldabilidad • Depo
4.6.7.3. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero • Enfria
4.6.8. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN Y ALTA RESISTENCIA A LA TRACCIÓN
4.6.8.1. Composición química - (Cuadro) 6.3.2.2. Métod
4.6.8.2. Soldabilidad 6.3.2.3. Métod
4.6.8.3. Electrodos para Soldar estos Tipos de Acero A. MÉT
4.7. SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN MEDIANTE PROCESO 97 B. MÉT
OXIACETILÉNICO a) Va
4.7.1. VARILLAS DE ACERO PARA SOLDADURA OXIACETILÉNICO - (Cuadros) b) V
4.7.2. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
6.3.3. SOLDABILIDAD DE
4.7.3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO MEDIANTE EL
PROCESO OXIACETILÉNICO 6.3.4. SOLDADURA MED
4.7.4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS DE BAJA ALEACIÓN MEDIANTE
EL PROCESO OXIACETILÉNICO CAPÍTULO VII: Soldabilidad de los
4.8. SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN MEDIANTE LOS PROCESOS 99
SEMIAUTOMÁTICOS CON PROTECCIÓN GASEOSA 7.0. GENERALIDADES
4.9. SOLDADURA DE LOS ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN MEDIANTE EL 99 7.1. CLASIFICACIÓN DE LOS A
PROCESO DE SOLDADURA AUTOPROTEGIDA CON ALAMBRES TUBULARES 1) AUSTENÍTICO
- El proceso de soldadura con alambre tubular y protección de CO
2

- El proceso de soldadura con alambre tubular y sin protección gaseosa (arco abierto) 2) FERRÍTICO
4.9.1. ALAMBRES TUBULARES 3) MARTENSÍTICO
4.10. SOLDADURA DE ACEROS AL CARBONO Y DE BAJA ALEACIÓN MEDIANTE EL PROCESO 100 7.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS
POR ARCO SUMERGIDO Designación numérica
4.10.1. EL FUNDENTE 7.3. ACEROS INOXIDABLES AU
• POP 185 (AWS F72) 7.3.1. ACEROS INOXI
4.10.2. EL ALAMBRE
4.10.2.1. Denominaciones y composición de alambres - (Cuadro) 7.3.2. SOLDABILIDAD
4.10.3. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS AL CARBONO ALEADOS MEDIANTE EL 7.3.2.1. Proble
PROCESO POR ARCO SUMERGIDO • Cond
4.10.3.1. Alambres y fundentes para soldar los aceros de bajo carbono • Coef
4.10.4. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS ALEADOS MEDIANTE EL PROCESO POR ARCO • Punt
SUMERGIDO
• Resis
4.10.4.1. Alambres y Fundentes para Soldar los Aceros Aleados
7.3.2.2. Proble
CAPÍTULO V: El Acero Fundido y su Soldabilidad 103 Como
• Emp
5.1. EL ACERO FUNDIDO 103 inox
5.2. LA SOLDADURA DE LOS ACEROS FUNDIDOS 103 • Emp
5.3. ACERO FUNDIDO AL 13 % DE MANGANESO 104
5.3.1. MICROESTRUCTURA DE LOS ACEROS AL MANGANESO • Emp
5.3.2. MODIFICACIONES MICROESTRUCTURALES POR CALENTAMIENTO A de so
TEMPERATURAS VARIABLES ENTRE 200 Y 800ºC • Emp
5.3.3. ENDURECIMIENTO DEL ACERO AUSTENITICO POR DEFORMACION • Evita
5.3.4. SOLDABILIDAD prec
7.3.3. PROCEDIMIENT
CAPÍTULO VI: El Fierro Fundido y su Soldabilidad 107 • Limp
• Aline
6.0. GENERALIDADES 107 • Aber
• Uso d
6.1. CLASIFICACIÓN DE LAS FUNDICIONES 107 • Usar
Por el aspecto de su fractura apro
Por su microestructura • Usar
6.2. CARACTERÍSTICAS 108
míni
6.2.1. FIERRO FUNDIDO BLANCO
• Mant

10
6.2.2. FIERRO FUNDIDO GRIS
6.2.3. FIERRO FUNDIDO MALEABLE
dro) 6.2.4. FIERRO FUNDIDO NODULAR
6.3. SOLDABILIDAD DE LOS DIFERENTES TIPOS DE FIERRO FUNDIDO 111
6.3.1. PROBLEMAS TÍPICOS AL SOLDAR EL FIERRO FUNDIDO GRIS
6.3.2. MÉTODOS PARA LA SOLDADURA DEL FIERRO FUNDIDO GRIS
6.3.2.1. Método de Soldadura en Frío por Arco Eléctrico
• Limpieza del Material
ro • Realizar Cordones cortos y alternados
• Limpieza del Cordón de Soldadura
• Martillado
• Depositando un Cordón de Soldadura
ro • Enfriamiento Lento
A TRACCIÓN
6.3.2.2. Método de Soldadura con Precalentamiento
6.3.2.3. Método de Soldadura en Caliente
ro A. MÉTODO DE SOLDADURA POR ARCO EN CALIENTE
ÓN MEDIANTE PROCESO 97 B. MÉTODO DE SOLDADURA CON GAS EN CALIENTE
a) Varillas de Aleaciones de Bronce
NICO - (Cuadros) b) Varillas de Fierro Fundido
6.3.3. SOLDABILIDAD DEL FIERRO NODULAR
ANTE EL
6.3.4. SOLDADURA MEDIANTE EL PROCESO SEMIAUTOMÁTICO DE ARCO ABIERTO
MEDIANTE
CAPÍTULO VII: Soldabilidad de los Aceros Inoxidables 115
ÓN MEDIANTE LOS PROCESOS 99
7.0. GENERALIDADES 115
CIÓN MEDIANTE EL 99 7.1. CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES 115
ES TUBULARES 1) AUSTENÍTICO
ión de CO2

ección gaseosa (arco abierto) 2) FERRÍTICO
3) MARTENSÍTICO
ÓN MEDIANTE EL PROCESO 100 7.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS ACEROS INOXIDABLES 115
Designación numérica
7.3. ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS 116
7.3.1. ACEROS INOXIDABLES CROMO-NIQUEL AUSTENÍTICOS - (Cuadro)
res - (Cuadro) 7.3.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES AUSTENÍTICOS
DOS MEDIANTE EL 7.3.2.1. Problemas de Tipo Físico
• Conductibilidad térmica
ros de bajo carbono • Coeficiente de dilatación
DIANTE EL PROCESO POR ARCO • Punto de fusión
• Resistencia eléctrica
ros Aleados
7.3.2.2. Problemas de Tipo Metalúrgico
103 Como disminuir el efecto de la precipitación de carburos
• Empleo de aceros inoxidables de bajo carbono y electrodos
103 inoxidables de bajo carbono
103 • Empleo de soldaduras con alto contenido de cromo
104
ESO • Empleo de aceros inoxidables estabilizados y materiales de aporte
LENTAMIENTO A de soldadura estabilizados
• Empleo de soldadura que contiene molibdeno
DEFORMACION • Evitar al máximo posible los rangos de temperaturas críticas de
precipitación
7.3.3. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
107 • Limpieza de la junta
• Alineamiento y apuntalado
107 • Abertura de raíz
• Uso de disipadores de calor
107 • Usar electrodos de acero inoxidable que han sido almacenados en forma
apropiada
• Usar electrodos de diámetro lo más delgado posible para mantener en un
108
mínimo la aportación del calor
• Mantener el arco lo más corto posible

11
7.4. ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS 118 8.6.4. RECUBRIMIENTO
7.4.1. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO FERRÍTICOS - (Cuadro) 8.6.5. SELECCIÓN DEL F
7.4.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS - FLUJOS Y ALAM
7.4.2.1. Problemas de Tipo Físico INOXIDABLE - A
• Conductividad térmica - CARACTERÍSTIC
• Coeficiente de dilatación PARA RECUBRI
• La resistencia eléctrica - ALAMBRES TU
7.4.2.2. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura ARCO SUMERG
7.5. ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS 119 - PARÁMETROS
7.5.1. ACEROS INOXIDABLES AL CROMO MARTENSÍTICOS - (Cuadro) RECUBRIMIEN
7.5.2. SOLDABILIDAD DE LOS ACEROS INOXIDABLES MARTENSÍTICOS - ALAMBRES SÓ
7.5.2.1. Problemas de Tipo Físico - ALAMBRES TU
• Coeficiente de dilatación - ALAMBRES SÓ
• La conductividad térmica 8.6.6. LA TÉCNICA DE LA
• Resistencia eléctrica 8.6.7. TABLA PARA SELE
• Magnetismo
7.5.2.2. Problemas de Tipo Metalúrgico y Procedimientos de Soldadura CAPÍTULO IX: Soldabilidad de los
7.6. SELECCIÓN DEL ELECTRODO MÁS ADECUADO PARA EL TRABAJO 121
7.6.1. CASOS ESPECIALES DE APLICACIÓN DE ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON - 9.1. EL ALUMINIO Y SUS ALEA
(Cuadro) 9.1.1. CARACTERÍSTICA
7.6.2. ELECTRODOS OERLIKON PARA LA SOLDADURA DE LOS ACEROS INOXIDABLES - 9.1.2. SOLDABILIDAD
(Cuadro) • Aleación Alumi
7.6.3. CARACTERÍSTICAS DE LOS ELECTRODOS INOXIDABLES OERLIKON - (Cuadro) • Aleación Alumi
• Aleación Alumi
CAPÍTULO VIII: Recubrimientos Protectores 125 • Aleación Alumi
• Aleaciones Alum
8.0. GENERALIDADES 125 9.1.3. ELECTRODOS PA
8.1. EL DESGASTE - SU NATURALEZA 125 9.1.4. PROCEDIMIENTO
• Abrasión 9.2. EL COBRE - SU SOLDABIL
• Rozamiento metálico 9.2.1. EL COBRE Y SUS
• Corrosión 9.2.2. LATONES Y BRON
• Cavitación Latones
• Choque o Impacto Bronces
8.2. SELECCIÓN DEL ELECTRODO MAS ADECUADO PARA EL RECUBRIMIENTO PROTECTOR 126 Su soldabilidad
8.3. MATERIALES DE APORTE PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE PIEZAS SUJETAS A 126 9.2.3. ELECTRODOS PA
DESGASTE • CITOBRONCE
8.3.1. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES CONVENCIONALES • CITOBRONCE II
CITODUR 350 • CITOBRONCE A
CITODUR 600 9.2.4. ALGUNAS REGLA
CITODUR 1000
CITOMANGAN CAPÍTULO X: Brazing y Soldadura
TOOLCORD
8.4. ALGUNAS INDICACIONES PARA LA APLICACIÓN DE LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 127 10.1. EXPLICACIÓN DEL PROC
8.5. EL COJÍN O BASE AMORTIGUADORA 127 10.2. NATURALEZA DEL META
8.5.1. CUADRO DE ORIENTACION PARA LA APLICACION DE LAS SOLDADURAS •La Aleación de
CONVENCIONALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES •Las Aleaciones
8.6. SOLDADURAS ESPECIALES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES 129 10.3. FUNDENTES
8.6.1. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ACERO INOXIDABLE 10.4. METALES SOLDABLES ME
8.6.2. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES DE ALEACIONES ESPECIALES DESVENTAJAS DEL MÉTO
8.6.2.1. Estructuras Resistentes al Desgaste 10.5. LA LLAMA OXIACETILÉNI
• Martensita 10.6. ALGUNAS REGLAS PARA
• Austenita
10.7. COSTO ESTIMADO PARA
• Carburos en Red
• Carburos Dispersos
8.6.2.2. Recubrimientos Protectores Especiales
8.6.2.3. Cuadro de Orientación para la Aplicación de las Soldaduras
Especiales para Recubrimientos
Protectores - (Cuadro)
8.6.3. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA PROCESOS DE SOLDADURA
SEMI-AUTOMÁTICOS
8.6.3.1. Alambres Tubulares para Recubrimientos Protectores
8.6.3.2. Recomendaciones para la Aplicación de los Alambres Tubulares

12
118 8.6.4. RECUBRIMIENTOS PROTECTORES PARA EL PROCESO DEARCO SUMERGIDO
uadro) 8.6.5. SELECCIÓN DEL FLUJO Y ALAMBRE PARA LOS RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
TICOS - FLUJOS Y ALAMBRES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES EN ACERO
INOXIDABLE - ARCO SUMERGIDO - (Cuadro)
- CARACTERÍSTICAS COMPARATIVAS DE LOS FLUJOS Y ALAMBRES OERLIKON
PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES - ARCO SUMERGIDO - (Cuadro)
- ALAMBRES TUBULARES PARA RECUBRIMIENTOS PROTECTORES -
mientos de Soldadura ARCO SUMERGIDO - (Cuadro)
119 - PARÁMETROS DE SOLDADURA RECOMENDADOS - ARCO SUMERGIDO -
S - (Cuadro) RECUBRIMIENTOS PROTECTORES - (Cuadro)
TENSÍTICOS - ALAMBRES SÓLIDOS DE ACERO
- ALAMBRES TUBULARES DE ACERO - (Cuadro)
- ALAMBRES SÓLIDOS DE ACERO INOXIDABLE - (Cuadro)
8.6.6. LA TÉCNICA DE LA SOLDADURA DE RECUBRIMIENTOS PROTECTORES
8.6.7. TABLA PARA SELECCIÓN DEL PROCESO POR RECUBRIMIENTO PROTECTOR

mientos de Soldadura CAPÍTULO IX: Soldabilidad de los Metales No Ferrosos 139
ABAJO 121
OS INOXIDABLES OERLIKON - 9.1. EL ALUMINIO Y SUS ALEACIONES - SU SOLDABILIDAD 139
9.1.1. CARACTERÍSTICAS
OS ACEROS INOXIDABLES - 9.1.2. SOLDABILIDAD
• Aleación Aluminio-Manganeso
ES OERLIKON - (Cuadro) • Aleación Aluminio-Magnesio-Cromo
• Aleación Aluminio-Magnesio-Manganeso
125 • Aleación Aluminio-Silicio-Magnesio
• Aleaciones Aluminio-Cobre-Magnesio-Manganeso
125 9.1.3. ELECTRODOS PARA ALUMINIO Y SUS ALEACIONES
125 9.1.4. PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA (Algunas Reglas)
9.2. EL COBRE - SU SOLDABILIDAD 140
9.2.1. EL COBRE Y SUS CARACTERÍSTICAS
9.2.2. LATONES Y BRONCES
Latones
Bronces
UBRIMIENTO PROTECTOR 126 Su soldabilidad
TORES DE PIEZAS SUJETAS A 126 9.2.3. ELECTRODOS PARA LATONES Y BRONCES
• CITOBRONCE
ES • CITOBRONCE II
• CITOBRONCE AL
9.2.4. ALGUNAS REGLAS PARA LA SOLDADURA DEL COBRE Y SUS ALEACIONES

CAPÍTULO X: Brazing y Soldadura Brazing 143

UBRIMIENTOS PROTECTORES 127 10.1. EXPLICACIÓN DEL PROCEDIMIENTO 143
127 10.2. NATURALEZA DEL METAL DE APORTACIÓN 143
E LAS SOLDADURAS •La Aleación de Cobre
CTORES •Las Aleaciones de Plata
ECTORES 129 10.3. FUNDENTES 143
DABLE 10.4. METALES SOLDABLES MEDIANTE EL PROCEDIMIENTO BRAZING: VENTAJAS Y 143
ESPECIALES DESVENTAJAS DEL MÉTODO
10.5. LA LLAMA OXIACETILÉNICA Y SUS APLICACIONES 144
10.6. ALGUNAS REGLAS PARA LA TÉCNICA BRAZING 144
10.7. COSTO ESTIMADO PARA LA SOLDADURA OXIACETILÉNICA MANUAL 144

e las Soldaduras

DE SOLDADURA

ientos Protectores
n de los Alambres Tubulares

13
PARTE II: CATÁLOGO DE PRODUCTOS PARA SOLDADURA CLASIFICACIÓN SEGÚN PROCESO 147 CITODUR 1000
CITOMANGAN
SMAW TOOLCORD
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO 149 EXADUR 43
CELLOCORD P 151 SUCARCITO
CELLOCORD AP 152 EXA 726 a / EXA 726 b
PUNTO AZUL 153
CELLOCORD 70 154 GMAW
OVERCORD S 155 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
OVERCORD M 156
OVERCORD 157 CARBOFIL PS6-GC
FERROCITO 24 158 SOLDAMIG ER70S-6
FERROCITO 27 159 CARBOFIL PS80-D2
SUPERCITO 160 CARBOFIL NiMoCr
SUPERCITO PRO 161 MIGFIL 199
SUPERCITO A1 162 MIGFIL 2010Mo
SUPERCITO 100 PLUS 163 INOXFIL PS 134
UNIVERS CR 164 MIGFIL Serie 400
TENACITO 80 165 MIGFIL 746
TENACITO 110 166
TENACITO 65 167 GTAW
TENACITO 110 PLUS 168 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
CHROMOCORD 502 169
CELLOCORD P-T 170 TIGFIL St6
CELLOCORD 70-T 171 TIGFIL 103
CELLOCORD 70G-T 172 TIGFIL 5Cr 0.5Mo
INOX AW 173 TIGFIL 9Cr 1Mo
INOX AW + Cb 174 OE-Mo
CITORIEL 801 175 TIGFIL 199
INOX BW - ELC 176 TIGFIL 199 Cb
INOX 309 ELC 177 TIGFIL 2010Mo
EXA 109 S 178 TIGFIL 134
INOX 29/9 179 TIGFIL 137
EXA 106 180 TIGFIL 309 L
INOX CW 181 TIGFIL Serie 400
CITOCHROM 134 182 TIGFIL 200
EXA 137 183
CITOFONTE 184 FCAW
EXANIQUEL Fe 185 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO
FERROCORD U 186
EXA 206 187 EXATUB 70
CITOBRONCE 188 EXATUB 71
CITOBRONCE II 189 EXATUB E71T-1
CITOBRONCE Al 190 EXATUB 72K
EXA 512 191 EXATUB 74
ALCORD 5Si 192 EXATUB 711
EXA 511 193 EXATUB E81T1-Ni1
EXA 521 194 EXATUB 81 Ni1
EXA 524 195 EXATUB 81 Ni2
EXA 721 196 EXATUB 110
EXA 717 H 197 EXATUB 308L-O
CHAMFERCORD 198 EXATUB 308LG-1
SUPERCORTE 199 EXATUB 316LG-1
ARCAIR 200 EXATUB 309LG-1
CITODUR 350 201 EXATUB 350-O
CITODUR 600 202 EXATUB 600-O
CITODUR 600 Mn 203 EXATUB Mn Cr-O
CITODUR 750 204 EXATUB 1000-O

14
ICACIÓN SEGÚN PROCESO 147 CITODUR 1000 205
CITOMANGAN 206
TOOLCORD 207
149 EXADUR 43 208
151 SUCARCITO 209
152 EXA 726 a / EXA 726 b 210
153
154 GMAW
155 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ALAMBRE SÓLIDO Y GAS 211
156
157 CARBOFIL PS6-GC 213
158 SOLDAMIG ER70S-6 214
159 CARBOFIL PS80-D2 215
160 CARBOFIL NiMoCr 216
161 MIGFIL 199 217
162 MIGFIL 2010Mo 218
163 INOXFIL PS 134 219
164 MIGFIL Serie 400 220
165 MIGFIL 746 221
166
167 GTAW
168 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO DE TUNGSTENO Y GAS 223
169
170 TIGFIL St6 225
171 TIGFIL 103 226
172 TIGFIL 5Cr 0.5Mo 227
173 TIGFIL 9Cr 1Mo 228
174 OE-Mo 229
175 TIGFIL 199 230
176 TIGFIL 199 Cb 231
177 TIGFIL 2010Mo 232
178 TIGFIL 134 233
179 TIGFIL 137 234
180 TIGFIL 309 L 235
181 TIGFIL Serie 400 236
182 TIGFIL 200 237
183
184 FCAW
185 SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ALAMBRE TUBULAR 239
186
187 EXATUB 70 241
188 EXATUB 71 242
189 EXATUB E71T-1 243
190 EXATUB 72K 244
191 EXATUB 74 245
192 EXATUB 711 246
193 EXATUB E81T1-Ni1 247
194 EXATUB 81 Ni1 248
195 EXATUB 81 Ni2 249
196 EXATUB 110 250
197 EXATUB 308L-O 251
198 EXATUB 308LG-1 252
199 EXATUB 316LG-1 253
200 EXATUB 309LG-1 254
201 EXATUB 350-O 255
202 EXATUB 600-O 256
203 EXATUB Mn Cr-O 257
204 EXATUB 1000-O 258

15
SAW
SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO SUMERGIDO 259
Alambre sólido para Arco Sumergido 261
POP 170 262
POP 175 263
POP 180 264
POP 185 265
POP 250A 266
POP 350A 267
POP 450A 268

OFW
PROCESO OXI-GAS 269
RODFIL A1C / RODFIL A2C 271
RODFIL Serie 200 272
RODFIL Serie 600 273
SOLDADURA DE PLATA Serie 300 275
Fundentes para Soldadura Oxigas 276
RODFIL 721 / RODFIL 728 277
RODFIL 726 a / RODFIL 726 b 278
SOLDINOX 279

PARTE III: APÉNDICE Y BIBLIOGRAFÍA 281

16
PARTE I
CONCEPTOS
GENERALES
DE SOLDADURA
Y PROCESOS
I. Conceptos Generales de Soldadura

1.1. La soldadura como unión metálica De este análisis surgen las dificultades, que se
presentan para lograr una unión metálica adecuada
El primer paso hacia la comprensión de los al poner dos cuerpos en contacto. Sin embargo, la
procesos de soldadura lo constituye el análisis de los ciencia de la Soldadura se ocupa de estudiar los
fenómenos, que intervienen cuando se produce el medios prácticos, para producir uniones átomo a
contacto de dos superficies sólidas. átomo a través de superficies metálicas pre-
existentes y en un número suficiente para otorgar
Para ello recordemos, que los metales están resistencia mecánica satisfactoria.
constituidos por granos. Cada uno de éstos es a su
vez un arreglo periódico especial de átomos, que da Los recursos empleados para lograr este
origen a lo que conocemos como retícula cristalina. objetivo nos permitirán hacer una clasificación de
los procesos de soldadura.
El tamaño medio de estos granos es variable y
cada grano está separado de sus vecinos por una 1.3. Clasificación de los procesos de soldadura
zona de transición, que se conoce como límite de
grano. Los límites de grano desempeñan un papel Una forma de lograr el contacto íntimo de dos
importante en la determinación de las propiedades superficies metálicas para la producción de una
mecánicas de un metal. soldadura, es someter las mismas a una presión
recíproca. Si ésta es de magnitud adecuada, será
Si consideramos ahora un átomo cualquiera en capaz de romper las capas de óxido y humedad y
el interior de un grano, el mismo se halla ligado a sus deformar la superficie, logrando así el contacto
vecinos por fuerzas de enlace, que caracterizan a necesario. Esto da origen a lo que se conoce como
estos sólidos. Sin embargo, resulta evidente que los Soldadura por Presión.
átomos metálicos, que se encuentran en la
superficie libre, no podrían completar sus enlaces. Si
Este proceso puede o no ser asistido por
en estas condiciones ponemos en adecuado
contacto dos superficies de este tipo, se energía térmica, pero debe tenerse en cuenta que,
establecerán dichos enlaces, constituyendo la cuando así ocurre, la temperatura del proceso debe
superficie así formada algo equivalente a un límite mantenerse por debajo del punto de fusión de los
de grano. Es la posibilidad de reproducir este materiales que intervienen. El principal efecto del
fenómeno en forma controlada, lo que da origen a uso de energía térmica es el de reducir la tensión de
los procesos de soldadura.
fluencia de los materiales que se sueldan, así como
1.2. Naturaleza de las superficies metálicas disociar los óxidos y volatilizar la humedad.

En la explicación anterior hemos considerado Otro camino para lograr la soldadura, es
dos superficies metálicas planas, ideales como para emplear energía térmica para fundir localmente los
que se establezca un íntimo contacto entre ellos. Sin metales que se deseen unir y, de esta manera, lograr
embargo, las superficies metálicas raramente se la eliminación de las capas mencionadas y el íntimo
encuentran en ese estado, lo que impide en la contacto de las piezas por la fusión y solidificación
práctica la reproducción del proceso ya descrito.
de los materiales en contacto. Generalmente, éste
Para comprender los procesos reales, es se conoce como Soldadura por Fusión.
necesario analizar las características de las
superficies reales, tal como ocurren en la naturaleza. Son múltiples las posibilidades de aplicación
Cualquier superficie real examinada en la escala de estos procesos de soldadura. Su campo de
atómica es extremadamente irregular. Está aplicación depende, entre otras cosas, del material
constituida por picos y valles variables entre unos a soldar, de su espesor, de los requisitos que debe
doscientos diámetros atómicos correspondientes a
satisfacer la costura, y de la construcción. La
las superficies más perfectas que el hombre puede
preparar, hasta cien mil diámetros atómicos para multiplicidad de la ejecución de la costura, tanto en
superficies desbastadas. la forma como en el método y las aplicaciones, ha
conducido al desarrollo de muchos procesos en esta
Dado que estas irregularidades se encuentran técnica. La selección del proceso más favorable,
distribuidas al azar, es sumamente improbable que adecuado y económico de soldadura presupone el
poco más que algunos átomos se pongan en conocimiento de la manera de ejecutarla y sus
contacto íntimo necesario para que experimenten
peculiaridades.
fuerzas de atracción sensibles.

Otro impedimento, que se presenta para lograr En el presente Capítulo hacemos una breve
la soldadura ideal, lo constituye la presencia descripción de los procesos por Arco Eléctrico más
inevitable de capas de óxido y humedad adheridas a empleados en el país y también del proceso Oxi-
las superficies metálicas. Gas.

19
1.4. Clasificación general de los procesos de soldadura

CLASIFICACIÓN GENERAL DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA Límite de Grano

ARCO ELÉCTRICO ELECTRO REVESTIDO CONTINUA

LÁSER ARCO SUMERGIDO PROYECCIÓN

RESISTENCIA
POR FUSIÓN

HAZ ELECTRÓNICO ARCO ABIERTO PUNTO

ALUMINOTÉRMICA MIG A TOPE

POR PRESIÓN
OXI-ACETILÉNICA MAG ELECTRO ESCORIA

TIG
ULTRASONIDO
HIDRÓGENO ATÓMICO

EN FRÍO
INDENTACIÓN
PLASMA
EXPLOSIÓN

SOLDADURA
SOLDADURA
SOLDADURA FUERTE
FUERTE POR
FUERTE POR AL HORNO
INDUCCIÓN SOLDADURA
SOLDADURA SOPLETE (FS)
(IS) FUERTE POR
FUERTE POR (TS)
RESISTENCIA
INFRAROJO SOLDADURA
(RS)
(IRS) FUERTE POR
SOLDADURA
EN FRÍO INMERSIÓN
(CW) (KB)
SOLDADURA
OXIACETILÉNICA
SOLDADURA (OAW)
POR FUSIÓN
(FW)
SOLDADURA
OXHÍDRICA
SOLDADURA (OHW)
POR EXPLOSIÓN
(EXW)

SOLDADURA
A GAS
CON PRESIÓN
SOLDADURA
(PGW)
POR FORJA Soldadura
(FOW)
Fuerte
SOLDADURA
POR RESISTENCIA
SOLDADURA A PUNTOS
POR FRICCIÓN (RSW)
(FRW) Soldadura Soldadura
al Estado a gas SOLDADURA
Sólido POR RESISTENCIA
SOLDADURA CARTA A DE COSTURA
(RSEW)
ULTRASÓNICA
(USW)
MAESTRA
DE LOS
PROCESOS DE SOLDADURA
POR RESISTENCIA
SOLDADURA SOLDADURA A PROYECCIÓN
POR HAZ (RFW)
DE ELECTRONES AWS
(EBW) Soldadura
Otros por SOLDADURA
SOLDADURA Procesos Resistencia POR ARCO
POR CON PRESIÓN
ELECTROESCORIA (FW)
(EW)

Soldadura SOLDADURA
CON RECALCADO
SOLDADURA por (UV)
POR INDUCCIÓN
(IW) Arco
SOLDADURA
SOLDADURA
POR RAYO LÁSER
POR PERCUSIÓN
(PEW)
Fig. 2.- Esquema Demostrativ
(LSW)

SOLDADURA
SOLDADURA POR ARCO DE
ALUMINOTÉRMICA ESPÁRRAGOS
(TW) (SW)

SOLDADURA
SOLDADURA POR ARCO DE
POR ARCO PLASMA
CON CARBÓN (PAW)
SOLDADURA SOLDADURA
(CAW)
POR ARCO METÁLICO POR ARCO
CON ELECTRODOS SOLDADURA SOLDADURA SOLDADURA SUMERGIDO
REVESTIDOS POR ARCO POR ARCO POR ARCO A GAS (SAW)
(SMAW) CON NÚCLEO METAL GAS TUNGSTENO - TIG
DE FLUJO MIG/MAG (GTAW)
(FCAW) (GMAW)

Fig. 1.- Carta Maestra de los Procesos de Soldadura (AWS)

20
Retícula Cristalina
ADURA Límite de Grano

CONTINUA Arreglo Períodico

PROYECCIÓN
RESISTENCIA

PUNTO
Grano
A TOPE
POR PRESIÓN

ELECTRO ESCORIA

ULTRASONIDO
EN FRÍO

INDENTACIÓN

EXPLOSIÓN

DURA
E POR
ENCIA
S) SOLDADURA
FUERTE POR
INMERSIÓN
(KB)
SOLDADURA
OXIACETILÉNICA
(OAW)

SOLDADURA
OXHÍDRICA
(OHW)

SOLDADURA
A GAS
CON PRESIÓN
(PGW)

SOLDADURA
POR RESISTENCIA
A PUNTOS
(RSW)
adura
gas SOLDADURA
POR RESISTENCIA
A DE COSTURA
(RSEW)

SOLDADURA
POR RESISTENCIA
A PROYECCIÓN
(RFW)

adura
por SOLDADURA
stencia POR ARCO
CON PRESIÓN
(FW)

SOLDADURA
CON RECALCADO
(UV)

SOLDADURA
POR PERCUSIÓN
(PEW)
Fig. 2.- Esquema Demostrativo de la Estructura Granular y Cristalina de una Superficie Metálica

SOLDADURA
POR ARCO DE
ESPÁRRAGOS
(SW)

SOLDADURA
POR ARCO DE
PLASMA
OLDADURA (PAW)
OR ARCO
UMERGIDO
(SAW)

adura (AWS)

21
1.5. La soldadura eléctrica por arco 1.-Generador de corriente (Fuente de poder) Función del arco eléctrico
2.-Cables de soldadura El arco es el principio físico de
Es un proceso de soldadura, donde la unión es 3.-Porta-Electrodo energía eléctrica en calor. Normalmen
producida por el calor generado por un arco eléctrico, 4.-Masa o tierra de Ohm.
con o sin aplicación de presión y con o sin metal de 5.-Electrodo U = RxI
aporte. 6.-Pieza de trabajo Donde R es la resistencia del arco, I es
corriente y U es la tensión o voltaje.
La energía eléctrica se transforma en energía
El circuito se cierra momentáneamente, tocando arco es P= UxI expresada en Wat
térmica, pudiendo llegar esta energía hasta una
con la punta del electrodo a la pieza de trabajo, y concentrada en una pequeña área es
temperatura de aprox. 4 000°C. La energía eléctrica es
retirándola inmediatamente a una altura pre- todos los procesos por arco eléctri
el flujo de electrones a través de un circuito cerrado.
establecida, 1,5 - 3 mm formándose de esta manera tanto al metal base como a los materia
Cuando ocurre una pequeña ruptura dentro de
cualquier parte, o apertura del circuito, los electrones un arco. El calor funde un área restringida del
material base y la punta del electrodo, formando 1.5.2. Nociones de electricidad con
se mueven a gran velocidad y saltan a través del arco eléctrico
espacio libre entre los dos terminales, 1,5 - 3 mm pequeños glóbulos metálicos, cubiertos de escoria
produciendo una chispa eléctrica, con la suficiente líquida, los cuales son transferidos al metal base por
fuerzas electromagnéticas, con el resultado de la Para comprender mejor la apli
presión o voltaje para hacer fluir los electrones eléctrico a la soldadura, es necesario
continuamente. A través de esta apertura, se forma el fusión de dos metales y su solidificación a medida
principios fundamentales relacio
arco eléctrico, fundiéndose el metal a medida que se que el arco avanza, según puede verse en la Fig. 5.
electricidad.
avanza.
El arco eléctrico es, por lo tanto, un flujo continuo a) El circuito eléctrico.- La corriente
de electrones a través de un medio gaseoso, que flujo de electrones que circula por u
1
genera luz y calor. un circuito cerrado, denominado cir
5 2
4 8
10 b)El circuito de soldadura por arc
3
corriente fluye a partir del borne d
soldar, donde se fija el cable del
6 9 7 termina en el borne de la máquina,
cable de tierra o de trabajo (2).
Como puede observarse en la Fig
Fig. 5.- Fusión del Electrodo punto (1) la corriente fluye al porta
éste al electrodo; por el extremo de
1.- Núcleo metálico la electricidad a la pieza formando e
2.- Revestimiento sigue fluyendo la electricidad por
Fig. 3.- Diagrama del Circuito de Soldadura cable de tierra (2) y vuelve a la máqu
3.- Gota en formación
por Arco Eléctrico (SMAW) El circuito está establecido sólo cu
4.- Escoria
5.- Arco eléctrico encuentra encendido.
1.5.1. Soldadura por arco eléctrico manual con
6.- Metal base
electrodo metálico revestido 1
7.- Baño de fusión y cráter del metal base en fusión
Idea del proceso 8.- Protección gaseosa
La soldadura por arco eléctrico manual con 9.- Cordón depositado
electrodo revestido o simplemente “Soldadura 10.- Penetración
Eléctrica”, como la conocemos en nuestro medio, es
un proceso de unión por fusión de piezas metálicas.
2
Para lograr la unión, se concentra el calor de un Fig. 7.- Flujo Eléctrico
arco eléctrico establecido entre los bordes de las
piezas a soldar y una varilla metálica, llamada c) Voltaje y amperaje.- El agua circula
electrodo, produciéndose una zona de fusión que, al tubo, si existe una presión que lo
solidificarse, forma la unión permanente. misma forma, la corriente eléctrica
través de un circuito, si existe una
Principio de funcionamiento de la soldadura por arco impulse el flujo de electrones
eléctrico conductor (máquina en funcion
“presión”, que induce una corrien
El equipo consta de: llama diferencia de potencial, tensió
5 3 El voltaje se expresa en voltios y
Fig. 6 voltímetro; algunas máquinas de
6 voltímetro y un regulador de voltaje
El arco eléctrico es muy brillante y emite rayos La cantidad de agua, que pasa por u
6
visibles e invisibles, algunos de los cuales causan por una magnitud en una unidad de
1 quemaduras, ligeras lesiones a la piel y dolores cúbicos por segundo). En igual form
2 4 temporales a los ojos, si es que no se les protege expresar la magnitud de corrien
debidamente. cantidad de electricidad por segund
La unidad utilizada es el Columbio
Fig. 4.- Partes del Circuito de Soldadura que se expresa en Amperios, y s
por Arco Eléctrico
instrumento llamado amperímetro.

22
de corriente (Fuente de poder) Función del arco eléctrico Todas las máquinas de soldar cuentan con
oldadura El arco es el principio físico de transformar la reguladores, que permiten variar el amperaje o
rodo energía eléctrica en calor. Normalmente cumple la ley intensidad de corriente eléctrica necesaria para
ra de Ohm. soldar.
U = RxI
bajo Donde R es la resistencia del arco, I es la intensidad de d)Clases de corriente eléctrica
corriente y U es la tensión o voltaje. La potencia del Corriente alterna (AC).- El flujo de corriente varía
se cierra momentáneamente, tocando arco es P= UxI expresada en Watt. Esta energía de una dirección a la opuesta. Este cambio de
del electrodo a la pieza de trabajo, y concentrada en una pequeña área es la que se usa en dirección se efectúa 100 a 120 veces por segundo.
nmediatamente a una altura pre- todos los procesos por arco eléctrico, para fundir El tiempo comprendido entre los cambios de
5 - 3 mm formándose de esta manera tanto al metal base como a los materiales de aporte. dirección positiva o negativa se conoce con los
alor funde un área restringida del nombres de ciclo o período (50 a 60 ciclos).
y la punta del electrodo, formando 1.5.2. Nociones de electricidad con relación al En el Perú utilizamos, por lo general, la corriente
bulos metálicos, cubiertos de escoria arco eléctrico alterna de 220 voltios y 60 ciclos. Esta corriente es
ales son transferidos al metal base por transportada por redes eléctricas monofásicas
omagnéticas, con el resultado de la Para comprender mejor la aplicación del arco que utilizan 2 cables, o bien es conducida por
eléctrico a la soldadura, es necesario conocer ciertos redes eléctricas trifásicas, que utilizan 3 cables de
metales y su solidificación a medida
principios fundamentales relacionados con la transportación. Las máquinas de soldar pueden
nza, según puede verse en la Fig. 5.
electricidad. utilizar tanto la corriente monofásica como la
trifásica.
a) El circuito eléctrico.- La corriente eléctrica es un Corriente continua (CC).- El flujo de corriente
flujo de electrones que circula por un conductor en conserva siempre una misma dirección: del polo
1
un circuito cerrado, denominado circuito eléctrico. negativo al positivo.
5 2
4 8
b)El circuito de soldadura por arco eléctrico.- La e) Polaridad.- En la corriente continua es importante
3
corriente fluye a partir del borne de la máquina de saber la dirección del flujo de corriente. La
soldar, donde se fija el cable del electrodo (1), y dirección del flujo de corriente en el circuito de
6 9 7 termina en el borne de la máquina, donde se fija el soldadura es expresada en término de
cable de tierra o de trabajo (2). POLARIDAD. Si el cable del porta-electrodo es
Como puede observarse en la Fig. 7, a partir del conectado al polo negativo (-) de la fuente de
Fig. 5.- Fusión del Electrodo punto (1) la corriente fluye al porta-electrodo y por poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el
éste al electrodo; por el extremo del electrodo salta circuito es denominado POLARIDAD DIRECTA o
etálico la electricidad a la pieza formando el arco eléctrico;
NORMAL.
ento sigue fluyendo la electricidad por el metal base al
ormación cable de tierra (2) y vuelve a la máquina.
Porta Electrodo
El circuito está establecido sólo cuando el arco se
encuentra encendido. Electrodo
rico
e
1
usión y cráter del metal base en fusión
n gaseosa Positivo
epositado
ón Conexión a Pieza
de Trabajo Negativo

Fig. 8.- Polaridad Directa
2
Fig. 7.- Flujo Eléctrico Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al
polo positivo (+) de la fuente de poder y el cable de
c) Voltaje y amperaje.- El agua circula a lo largo de un tierra al polo negativo, el circuito es denominado
tubo, si existe una presión que lo impulse; en la POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA.
misma forma, la corriente eléctrica fluye o circula a
través de un circuito, si existe una «presión», que
impulse el flujo de electrones dentro de un Porta Electrodo
conductor (máquina en funcionamiento). Esta Electrodo Electrodo Lead
“presión”, que induce una corriente eléctrica, se
llama diferencia de potencial, tensión o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el Positivo
Fig. 6 voltímetro; algunas máquinas de soldar poseen
voltímetro y un regulador de voltaje. Conexión a Pieza
ctrico es muy brillante y emite rayos La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide de Trabajo Negativo
sibles, algunos de los cuales causan por una magnitud en una unidad de tiempo (metros Polaridad Invertida
ligeras lesiones a la piel y dolores Fig. 9.- Polaridad Invertida
cúbicos por segundo). En igual forma se utiliza, para
los ojos, si es que no se les protege expresar la magnitud de corriente eléctrica, la
cantidad de electricidad por segundo. En algunas máquinas no es necesario cambiar los
La unidad utilizada es el Columbio por Segundo, lo cables en los bornes, porque poseen una manija o
que se expresa en Amperios, y se mide con un llave de conmutación que permite cambiar de
instrumento llamado amperímetro. polaridad con facilidad.

23
En una máquina de corriente alterna no es • Permitir la regulación de la intensidad de corriente Las motosoldadoras son máquinas
posible diferenciar los cables por sus conexiones de o amperaje necesario para soldar; ese amperaje rentemente en los lugares que care
grapa y porta electrodo porque la electricidad fluye varía según el diámetro, espesor de la pieza, general de electricidad.
por ellos alternando su sentido o dirección. posición del trabajo, diámetro del electrodo, etc.
1.6.2. Característica estática y dinám
• Asegurar una alimentación constante de corriente,
Un soldador debe estar familiarizado con los efectos
que permita mantener el arco estable. El objetivo primordial, que de
de la polaridad en el proceso de soldadura.
fuente de poder de soldadura, es entre
Además de las características señaladas, una controlable a la tensión que demanda e
Generalmente, el electrodo conectado al polo
fuente de poder o máquina de soldar debe reunir se trate.
positivo (polaridad invertida) permite una mayor
las condiciones de resistencia y solidez, que le
penetración y el electrodo conectado al negativo
(polaridad directa) da una mayor velocidad de permita trabajar aún estando sometida a las más Dependiendo de las caracte
fusión. Sin embargo, los componentes químicos del duras exigencias y según las condiciones en que se Amperaje, las fuentes podrían ser:
revestimiento del electrodo pueden hacer variar los desenvuelve la labor del soldador.
efectos de la polaridad y, por ello, es conveniente • Fuentes de corriente constante.
seguir las instrucciones del fabricante para conectar 1.6.1. Clases de máquinas de soldar por arco • Fuentes de tensión constante.
el electrodo correctamente, ya sea al polo positivo o eléctrico
negativo. La Norma NEMA (Nation
Las máquinas de soldar son clasificadas con Manufacturers Association) define a l
Cuando se suelda con un electrodo, debe usarse diferentes criterios. Adoptaremos la siguiente “Aquellas que poseen una característ
siempre la polaridad correcta para obtener los clasificación: descendente, entregando una corrien
resultados satisfactorios que se esperan: buena constante para cambios moderados en
penetración, aspecto uniforme del cordón, a. Máquinas estáticas carga”.
excelente resistencia de la junta soldada. •Transformadores.
•Rectificadores. Las fuentes de tensión constante
•Transformadores-Rectificadores. definidas como: “Aquellas, en que la ca
Ampere es esencialmente horizontal,
b. Máquinas rotativas (convertidores) tensión relativamente constante
•De Motor eléctrico. moderados de la corriente de carga”.
Corriente Continua •De Motor a combustión interna, pudiendo ser:
Polaridad Invertida 1. a gasolina. Estas características pueden observ
2. a petróleo (Diesel).

Las máquinas estáticas son las que no poseen
Corriente Continua V
Polaridad Directa elementos en movimiento continuo; excepcional-
mente algunas poseen un ventilador.

Las máquinas rotativas son las que sí poseen
elementos en rotación constante.
Corriente Alterna

Fig. 10.- Efecto de la Polaridad y del Tipo de Corriente Las máquinas estáticas a su vez se clasifican en los
siguientes tipos: Fig. 11.- Fuente de Poder a Tensió

f) Fenómenos del arco eléctrico para soldar.- En los 1. Máquinas tipo transformador.- Proporcionan Las curvas indicadas representan
polos del arco, el voltaje varía según la longitud de corriente alterna para soldar. “estática” de las fuentes de soldad
éste. Al rozar el electrodo con la pieza, el voltaje es 2. Máquinas tipo rectificador.- Son máquinas tienen, como veremos, una gran import
cero y va aumentando a medida que la longitud del transformadoras que, mediante rectificadores, con el modo de operación del proceso
arco se hace mayor, hasta que -por alejarse transforman la corriente alterna a corriente No obstante, un arco eléctrico es,
demasiado el electrodo- el arco se interrumpe y la continua para soldar. naturaleza, inestable. Por lo tanto, la
máquina vuelve a su “voltaje en vacío”, que es 3. Equipos transformador-rectificador.- Estas má- “dinámicas” de una fuente, es decir,
siempre más elevado que el voltaje de trabajo. quinas proporcionan tanto corriente continua respuesta de la máquina a rápidas v
como corriente alterna para soldar. Su construcción corriente o tensión en el circuito de c
La intensidad de corriente o amperaje necesario eléctrica especial permite cambiar de una corriente influencia decisiva sobre la estabilidad
para fundir el electrodo y, por lo tanto, la pieza a a otra con sólo mover una llave de conmutación. tanto, del proceso de soldadura.
soldar debe elevarse a medida que aumenta el
diámetro del electrodo utilizado. La regulación o Para cebar y mantener el ar
Las máquinas rotativas o convertidores están
aumento del amperaje la hace el soldador. determinadas tensiones e intensidades
compuestas básicamente de un motor, que
se comportan en el arco inversamente
1.6. Máquinas de soldar por arco eléctrico proporciona una determinada velocidad de rotación
hacerlo según la Ley de Ohm. Lo que
a un dínamo, el cual produce la corriente eléctrica llamar características del arco (Fig. 12
• Una vez iniciado el arco, debe permitir una apropiada para soldar. El motor puede ser: una pendiente muy rápida y nos muest
conversión automática e instantánea del voltaje en se necesita para hacer pasar un
vacío a un voltaje de trabajo, que permita mantener • Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica intensidad a través del arco. La caracte
el arco (voltaje de trabajo es el que proporciona la proveniente de una red general de electricidad. bruscamente significa, en la práctica, q
máquina cuando el arco está encendido; varía de 17 arco se necesita, forzosamente, una t
a 45 voltios). • De combustión, sea gasolina o petróleo. que para la soldadura propiamente dich
24
egulación de la intensidad de corriente Las motosoldadoras son máquinas utilizadas prefe-
rentemente en los lugares que carecen de una red U
necesario para soldar; ese amperaje
el diámetro, espesor de la pieza, general de electricidad. Uo
trabajo, diámetro del electrodo, etc.
1.6.2. Característica estática y dinámica
a alimentación constante de corriente,
mantener el arco estable. El objetivo primordial, que debe cumplir una I
fuente de poder de soldadura, es entregar una corriente Fig. 12.- Fuente de Poder a Corriente Constante
las características señaladas, una controlable a la tensión que demanda el proceso de que
oder o máquina de soldar debe reunir se trate. Como corresponde a la peculiaridad de
nes de resistencia y solidez, que le soldadura, han de considerarse tres etapas
bajar aún estando sometida a las más Dependiendo de las características Voltaje- distintas: Funcionamiento en vacío, cebado y
ncias y según las condiciones en que se Amperaje, las fuentes podrían ser: soldadura. En el primer caso, entre el borne del
e la labor del soldador. dispositivo de soldar y la pieza existe una tensión
• Fuentes de corriente constante. de funcionamiento en vacío (Uo) aproxima-
de máquinas de soldar por arco • Fuentes de tensión constante. damente igual a 75 voltios y una intensidad igual a
o cero.
La Norma NEMA (National Electrical
nas de soldar son clasificadas con Manufacturers Association) define a la primera como: Al cebar (corto-circuito), desciende práctica-
iterios. Adoptaremos la siguiente “Aquellas que poseen una característica Volt-Ampere mente la tensión hasta cero (0) y la intensidad
descendente, entregando una corriente relativamente alcanza cierto máximo bien determinado, que a
constante para cambios moderados en la tensión de la menudo se encuentra por encima del valor de la
estáticas carga”. corriente de soldadura. Al ocurrir esto, aumenta la
madores. tensión entre 15 a 45 voltios (tensión del arco) y la
dores. Las fuentes de tensión constantes son, en cambio, intensidad se estabiliza en un valor que corres-
madores-Rectificadores. definidas como: “Aquellas, en que la característica Volt- ponde al de la soldadura.
Ampere es esencialmente horizontal, produciendo una U
s rotativas (convertidores) tensión relativamente constante para cambios Curva estática de la fuente
r eléctrico. moderados de la corriente de carga”. Uo Curva de encendido
r a combustión interna, pudiendo ser:
ina. Estas características pueden observarse en la Fig. 11 A
leo (Diesel). Us A es el punto de trabajo

as estáticas son las que no poseen
V Curva del arco
movimiento continuo; excepcional-
s poseen un ventilador. Is ID IKSt I
Fig. 13.- Características del Arco
as rotativas son las que sí poseen
rotación constante. Fig. 14. (Ver en la siguiente página)
I De esa circunstancia se deduce que la fuente
as estáticas a su vez se clasifican en los
os: ha de adaptarse, en lo posible sin inercia, a las
Fig. 11.- Fuente de Poder a Tensión Constante
condiciones rápidamente variables del arco. Para
todos los cambios de carga que se efectuarán
tipo transformador.- Proporcionan Las curvas indicadas representan la característica lentamente, es válida la característica “estática”; en
erna para soldar. “estática” de las fuentes de soldadura. Las mismas cambio, si ocurren rápidamente, es decisiva la
tipo rectificador.- Son máquinas tienen, como veremos, una gran importancia en relación “dinámica”.
doras que, mediante rectificadores, con el modo de operación del proceso de que se trate.
n la corriente alterna a corriente No obstante, un arco eléctrico es, por su misma 1.6.3 Ciclo de trabajo
ra soldar. naturaleza, inestable. Por lo tanto, las características
ansformador-rectificador.- Estas má- “dinámicas” de una fuente, es decir, la capacidad de Es indudable, que no todos los procesos de
porcionan tanto corriente continua respuesta de la máquina a rápidas variaciones de la soldadura impondrán la misma demanda a una
corriente o tensión en el circuito de carga, tienen una fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos
nte alterna para soldar. Su construcción
influencia decisiva sobre la estabilidad del arco y, por lo el tiempo de arco (tiempo real de la soldadura) será
pecial permite cambiar de una corriente
tanto, del proceso de soldadura. mucho mayor que en los procesos normales, en los
lo mover una llave de conmutación.
cuales la fatiga del operador, la necesidad de
Para cebar y mantener el arco se necesitan cambio de electrodo, etc. hacen necesario
nas rotativas o convertidores están frecuentes interrupciones. Por este motivo, es
determinadas tensiones e intensidades. Sus magnitudes
básicamente de un motor, que usual definir un “CICLO DE TRABAJO” como el
se comportan en el arco inversamente como deberían
na determinada velocidad de rotación porcentaje de tiempo, durante el cual la máquina
hacerlo según la Ley de Ohm. Lo que se ha dado en
el cual produce la corriente eléctrica llamar características del arco (Fig. 12) decrece según debe suministrar corriente nominal a la carga. Este
a soldar. El motor puede ser: una pendiente muy rápida y nos muestra la tensión que ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de
se necesita para hacer pasar una determinada modo tal que, por ejemplo para una fuente con un
ncionando con la corriente eléctrica intensidad a través del arco. La característica de que cae ciclo de trabajo del 60%, la misma debe ser capaz
de una red general de electricidad. bruscamente significa, en la práctica, que para cebar el de entregar la corriente nominal durante 6 minutos
arco se necesita, forzosamente, una tensión mayor Uo de cada 10. Para procesos automáticos, el ciclo de
ión, sea gasolina o petróleo. que para la soldadura propiamente dicha. trabajo se especifica normalmente en 100%.

25
Si bien el ciclo de trabajo se determin
sobre intervalos de 10 minutos, en
potencia (750 amp. o más) p
automática o semiautomática suele
hora como base de tiempo.

En estos casos, la máquina se
una hora a la corriente nominal, pa
durante tres horas al 75% de dicho va

- Al final de cada uno de e
UB constante
+ temperatura de los componentes
debe mantenerse dentro de los límite
G R
Es importante destacar, que el
de una máquina para soldar está
1 Circuito de la corriente mentalmente en la corriente nomin
de soldadura abierto.
el electrodo no toca embargo, si dicha máquina se destina
V A la pieza con valores de corriente distintos de
GENERADOR UO =Tensión de vacío es posible determinar el nuevo fa
para esas condiciones mediante la ex
UE = UB = UO
I=O
T = (In/I)2 .To
donde:
-
UB constante T = es el nuevo ciclo de trabajo
+
In = corriente nominal para el ciclo
G R To = ciclo de trabajo original en %
l = nueva corriente, con que se
2 Circuito de la corriente máquina
de soldadura cortocircuitado.
El electrodo toca la pieza No obstante, dado que el ciclo d
IK=Intensidad V A fuente depende fundamentalmente
de cortocircuito GENERADOR que la misma debe proveer al circu
han establecido normas con fines co
UE = O determinan bajo qué tensión debe s
I = IK dicha corriente.

1.6.4. Tensión de vacío o de circuit
-
UB constante En general, en una fuente
+ soldadura es deseable disponer de
G R vacío elevada, para facilitar el arranq
embargo, por razones de segurida
limita a valores que reduzcan
electrocución. Las Normas NEMA
3 Circuito de la Corriente limitan dicha tensión a 80 voltios p
de soldadura cerrado,
V ARCO ESTABLECIDO. soldadura manual, y a 100 voltios p
A soldadura semiautomática.
GENERADOR IS=Intensidad
de arco o intensidad
UE = UL de soldeo 1.6.5. Caída de tensión
I = IS UL=Tensión del arco
o tensión de soldeo Si la máquina tiene un voltímet
el voltaje de salida total, suma del
más las caídas en cables, electrodo, p
pieza y conexión de masa, Puesto qu
Fig. 14.- Fenómenos de la Soldadura con Transformador siempre una operación de alta corr
de voltaje son muy pronunciadas.
los cables pueden ocasionar un
pérdida de voltaje, debido a su
reactancia. Una caída en los cables d
máximo permisible.

26
Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente 1.6.5.1. Cables recomendados para soldar
sobre intervalos de 10 minutos, en equipos de alta
potencia (750 amp. o más) para soldadura m/pies Longitud de cable en el circuito - Ø A.W.G.
18/60 30/100 45/150 60/200 90/300 120/40
automática o semiautomática suele emplearse una
hora como base de tiempo. Amp.
100 4 4 4 2 1 1/0
En estos casos, la máquina se ensaya durante 150 2 2 2 1 2/0 3/0
una hora a la corriente nominal, para luego hacerlo 200 2 2 1 1/0 3/0 4/0
250 2 2 1/0 2/0
durante tres horas al 75% de dicho valor.
300 1 1 2/0 3/0
- Al final de cada uno de estos ciclos, la
350 1/0 1/0 3/0 4/0
nte 400 1/0 1/0 3/0
+ temperatura de los componentes de los equipos 450 2/0 2/0 4/0
debe mantenerse dentro de los límites aceptados. 500 2/0 2/0 4/0

Es importante destacar, que el ciclo de trabajo
1.6.5.2. Datos de los cables
de una máquina para soldar está basado funda-
1 Circuito de la corriente mentalmente en la corriente nominal de carga. Sin
de soldadura abierto. Diámetro
el electrodo no toca embargo, si dicha máquina se destina a ser empleada Cobre Aluminio
A la pieza con valores de corriente distintos de los nominales, Calibre del Conductor
UO =Tensión de vacío es posible determinar el nuevo factor de servicio Desnudo en mm
para esas condiciones mediante la expresión:
2 8,50 0,000532 0,000820
I=O 1 10,15 0,000406 0,000700
2
T = (In/I) .To 1/0 11,15 0,0003222 0,000528
donde: 2/0 12,45 0,000256 0,000420
- 3/0 13,85 0,000204 0,000332
UB constante T = es el nuevo ciclo de trabajo 5/0 16,15 0,000161 0,000263
+
In = corriente nominal para el ciclo (To)
R To = ciclo de trabajo original en % Otras causas de la caída de tensión y del
l = nueva corriente, con que será empleada la excesivo calentamiento son el mal mantenimiento
máquina de los cables, conexiones de masa y porta-
electrodo. Existen las siguientes posibles fallas:
No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una
fuente depende fundamentalmente de la corriente • Rotura de cables.
A Conexiones flojas.
que la misma debe proveer al circuito de carga, se •
han establecido normas con fines comparativos, que • Contacto defectuoso del electrodo con la pieza
determinan bajo qué tensión debe ser suministrada debido al polvo, oxidación o poca presión del
I = IK dicha corriente. muelle del portaelectrodo, o bien contacto
defectuoso por estas mismas causas en la
1.6.4. Tensión de vacío o de circuito abierto conexión a masa.
- • El uso de una pinza demasiado pequeña. Las
te En general, en una fuente de poder para pinzas están normalmente dimensionadas
+ soldadura es deseable disponer de una tensión de para 200, 250, 300, 350, 400 y 500 A.
vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin • Conexión a la masa situada demasiado lejos
embargo, por razones de seguridad, la misma se del arco.
limita a valores que reduzcan el riesgo de • Mal contacto de la conexión a masa.
electrocución. Las Normas NEMA, por ejemplo, • El uso de masas de acero punteada lige-
3 Circuito de la Corriente limitan dicha tensión a 80 voltios para equipos de ramente incapaces de conducir la corriente
de soldadura cerrado, requerida.
ARCO ESTABLECIDO. soldadura manual, y a 100 voltios para equipos de
A soldadura semiautomática.
• Aprovechar demasiado los electrodos, cosa
IS=Intensidad que puede sobrecalentar la pinza y elevar su
de arco o intensidad resistencia eléctrica.
de soldeo 1.6.5. Caída de tensión
= IS UL=Tensión del arco En resumen, las corrientes elevadas y los
o tensión de soldeo Si la máquina tiene un voltímetro, éste indicará
voltajes bajos aumentan la importancia de
el voltaje de salida total, suma del voltaje del arco
cualquier caída de tensión insospechada.
más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo,
pieza y conexión de masa, Puesto que la soldadura es 1.7. Como comprar una máquina de soldar
Transformador siempre una operación de alta corriente, las caídas
de voltaje son muy pronunciadas. Particularmente Para comprar una máquina de soldar, debe
los cables pueden ocasionar una considerable indicarse la fuente de corriente eléctrica que va a
pérdida de voltaje, debido a su resistencia y utilizarse, es decir a la cual va a conectarse la
reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el máquina. Deben señalarse, pues, los datos
máximo permisible. siguientes:

27
• Clase de corriente de la red general Como el arco es invisible por estar cubierto, el
• El voltaje de la línea: proceso se denomina Soldadura por Arco Sumer-
220 - 440 voltios. gido, no observándose durante la operación de
• En caso de una línea de corriente alterna: soldar ni el arco, ni chispas o gases. El alambre es
Línea monofásica o trifásica. alimentado desde un rollo.

Amperaje Distancia en metros desde la máquina
1.8.2. Aplicación
de soldar al punto de trabajo
46 53 61 69
Las características ventajosas del proceso por
100 1 1/0 1/0 2/0
arco sumergido son:
150 2/0 3/0 3/0 4/0
200 3/0 4/0 4/0 • Alta deposición de metal.
250 4/0 • Penetración profunda.
300 • Cordones de buen acabado.
350 • Soldadura de calidad a prueba de rayos X.
• Escoria de fácil remoción.
Sección de los Cables: • Aplicable a un amplio rango de espesores. T
Designación 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0
americana La soldadura se realiza en las posiciones plana y
Escoria Funde
horizontal. El proceso se emplea para soldar aceros
Sección aproximada al carbono, aceros de baja aleación y alta resistencia,
en mm
2 34 43 53 67 75 107
aceros templados y enfriados por inmersión y en
muchos tipos de aceros inoxidables. También se
Capacidad nominal de la máquina de soldar, la
aplica para recubrimientos duros y reconstrucción
cual generalmente se expresa en términos de:
de piezas. Son soldables espesores desde el calibre
Corriente suministrada por la máquina al arco, a un
1/16 hasta 1/2 pulg. sin preparación de bordes; y con Metal de
determinado voltaje con carga y para un ciclo de preparación de bordes en multipases, con un Soldadur
trabajo determinado. Solidifica
apropiado diseño de la junta y sin refuerzo, El
espesor máximo es prácticamente ilimitado.
Ejemplo: Máquina de 200 amperios a 30 voltios, 60% Fig. 15. (Ver página siguiente)
ciclo de trabajo.

Tipo de corriente de soldeo AC/DC: 1.8.3. Equipo
Cuando no existe una red de corriente eléctrica
general a la cual conectar la máquina, debe comprarse Los principales componentes del equipo para
una máquina que produzca su propia corriente soldadura por arco sumergido (ver fig. 15) son:
eléctrica mediante un dinamo, el que es movido por
un motor de combustión interna a gasolina o petróleo • La máquina de soldar (fuente de poder).
(Motosoldadora). • El mecanismo de controles para alimentación de
alambre.
1.8. Soldadura por arco sumergido • Cabezal para soldadura automática, pistola y
conjunto de cables para soldadura semi-
1.8.1. Descripción del proceso automática.
• Embudo para el flujo, mecanismo de alimentación;
En sus fundamentos físicos es similar a la
normalmente, un sistema para recuperación del
soldadura de arco eléctrico manual. En su operación,
flujo.
el electrodo es reemplazado por un alambre desnudo
que, a medida que se consume, es alimentado • Mecanismo de avance para la soldadura auto-
mediante un mecanismo automático. El arco es mática.
cubierto y protegido por un polvo granular y fusible,
conocido como fundente o flujo, el mismo que es un La Máquina de Soldar.- Es una fuente de poder
compuesto de silicatos y minerales. especialmente diseñada para este proceso. Se
emplea tanto con corriente continua como con
El fundente cumple el mismo papel que el corriente alterna. Para cualquiera de los casos, la
revestimiento de los electrodos, desde el punto de fuente de poder debería tener un ciclo de trabajo de
vista físico y metalúrgico. Físicamente, haciendo que 100%, porque las operaciones por arco sumergido
la escoria proteja al baño de soldadura de la acción de son continuas y el tiempo normal de operación
los gases atmosféricos, formando un cordón libre de excede de 10 minutos, período base para cumplir el
poros e impidiendo una pérdida de calor demasiado ciclo de servicio. Para la soldadura por arco
rápida. Metalúrgicamente, impidiendo pérdidas de
sumergido con corriente continua puede emplearse
elementos de aleación, compensando o agregándolos
una fuente de poder de tipo de voltaje constante o
al metal depositado.
corriente constante. El tipo de voltaje constante es
más común para alambres de pequeño diámetro,
El arco eléctrico que se forma produce el calor
necesario para fundir el metal base, el alambre y el mientras que el tipo de corriente constante es
flujo, que cae por gravedad cubriendo la zona de mayormente usado para alambres de diámetro
soldadura. mayores. En cualquiera de los casos, el alimentador
28
arco es invisible por estar cubierto, el
enomina Soldadura por Arco Sumer-
ervándose durante la operación de
co, ni chispas o gases. El alambre es
sde un rollo.

ción

terísticas ventajosas del proceso por
o son:

ión de metal.
profunda.
buen acabado.
e calidad a prueba de rayos X. Fig. 15
cil remoción.
n amplio rango de espesores. Tubo de Contacto Pico

Electrodo Fundente entrando
ura se realiza en las posiciones plana y desde la tolva
Escoria Fundente Fundido
proceso se emplea para soldar aceros Manto de Fundente
eros de baja aleación y alta resistencia, Granular
ados y enfriados por inmersión y en
de aceros inoxidables. También se
cubrimientos duros y reconstrucción
soldables espesores desde el calibre
pulg. sin preparación de bordes; y con Metal de Metal de Trayectoria Metal Base
de bordes en multipases, con un Soldadura Soldadura del Arco
Solidificado Fundido
eño de la junta y sin refuerzo, El Dirección de Avance
mo es prácticamente ilimitado.
ágina siguiente) Fig. 16

ipales componentes del equipo para
arco sumergido (ver fig. 15) son:

de soldar (fuente de poder).
mo de controles para alimentación de

ra soldadura automática, pistola y
de cables para soldadura semi-

a el flujo, mecanismo de alimentación;
te, un sistema para recuperación del

de avance para la soldadura auto-

de Soldar.- Es una fuente de poder
e diseñada para este proceso. Se
con corriente continua como con
rna. Para cualquiera de los casos, la
er debería tener un ciclo de trabajo de
las operaciones por arco sumergido
s y el tiempo normal de operación
minutos, período base para cumplir el
vicio. Para la soldadura por arco
n corriente continua puede emplearse
poder de tipo de voltaje constante o
tante. El tipo de voltaje constante es
ara alambres de pequeño diámetro,
el tipo de corriente constante es
usado para alambres de diámetro
ualquiera de los casos, el alimentador
29
1.9. La Soldadura por arco eléctrico con alambre • El sistema para avance del alambre y los
Fuente de poder a tensión constante
tubular (open arc process) controles. Voltímetros
Amperímetros
• La pistola y los cables (Torcha). Control
1.9.1. Descripción del proceso • El alambre con núcleo de fundente. del Contactor

Es un proceso de soldadura, en el que la fusión El Alimentador de Alambre.- El alimentador lleva el
se logra mediante un arco producido entre un alambre tubular automáticamente desde un carrete Carrete de alambre
electrodo tubular (alambre consumible) y la pieza. La Cable de
o bobina, vía ensamblaje de cable y pistola, al arco. La alimentación
protección se obtiene de un fundente contenido elétrica
velocidad de alimentación del alambre determina la
dentro del alambre tubular. Protección adicional de
cantidad de corriente de soldar que se suministra al
un gas suministrado externamente no es necesaria. Motor
arco. De esta manera, el control de velocidad de
En la Fig.17 se muestra el proceso, donde se alimentación es, esencialmente, el ajuste de la
Alimentador d
observa el alambre con núcleo de flujo, la envoltura corriente de soldar. (Control de am
de gas protector, el arco, el metal de soldar y la Grampa Tubo guía de
La Pistola de Soldar.- Se emplea una pistola y cables a tierra boquilla de c
protección con la escoria. El proceso puede ser
semiautomático o automático, siendo el método para conducir el alambre, el gas (cuando es necesario) Pieza de trabajo
semiautomático el de mayor aplicación. y la corriente de la fuente de poder al arco. Fig. 18.- Esquema del Circuito de S
con Alambre Tubular

extremo del alambre aportado con
Partículas de flujo Conducto de gas protector
pieza a soldar. La protección se obtien
Metal fundido Tubo de contacto
Alambre de los gases suministrados simultán
Solidificada tubular metal de aporte.
Escoria Líquida
Gas protector CO2
Existen dos clasificaciones en e
Arco eléctrico cuales son en función del tipo de gas p

• MIG: El cual emplea protección
puro, (helio, argón, etc.). Para m
Penetración de soldadura Baño de metal líquido Metal base
• MAG: El cual hace uso de dióx
Fig. 17.- Soldadura por Arco Eléctrico con Alambre Tubular CO2, o mezcla de CO2 + Argón com
Para metal ferroso.
1.9.2. Características del proceso Están disponibles pistolas con cuello de cisne o
pistolas con agarradera. Para ciertas aplicaciones se
La tarea, que cumplen los ga
Con la “protección exterior de gas”, las ventajas del monta un aditamento especial en la pistola, para arriba mencionados, es la de protege
proceso son: proporcionar velocidades más altas de deposición. de fusión y al material de aporte co
Esto incluye una extensión aislada que, en cierto acceso de los gases de la atmósfera.
• Soldaduras suaves y sanas. sentido, contribuye a un rendimiento más efectivo del
• Penetración profunda. alambre. Este proceso de soldadura se m
• Buenas propiedades para radiografía. 19. En ella se señala el alambre
El Gas de Protección.- El gas protector desaloja el aire gaseosa, el arco y el metal deposit
Sin la protección exterior del gas ofrece las siguientes alrededor del arco, previniendo la contaminación por puede ser semiautomático o autom
ventajas: oxígeno e hidrógeno de la atmósfera. método semiautomático el de mayor

• Eliminación del gas externo de protección. Fig. 18. (Ver página siguiente)
Antorcha
• Penetración moderada. Mig/Mag
• Posibilidad de soldar en corriente de aire. 1.9.4. Alambre (electrodo)
Tobera
• Metal depositado de alta calidad. Punto de contacto
Hay que seleccionar el tipo de alambre tubular Hilo d
de acuerdo a la aleación, composición y nivel de Protección gaseosa
Tiene las siguientes características:
resistencia del metal base a soldarse. Están
disponibles varios diámetros para permitir la
• El operador puede ver el arco. Metal en fusión Cordó
soldadura en diferentes posiciones. Los alambres
• La soldadura es posible en todas las Fig. 19.- Representación Esquemáti
están disponibles en carretes y bobinas y están
posiciones lo que depende del diámetro Soldadura con CO2
empaquetados en recipientes especiales para
del alambre empleado. protegerlos de la humedad. El tipo de transferencia del alam
• Se puede hacer cualquier tipo de junta en través del arco depende del valor d
funsión al espesor de plancha. 1.10. Soldadura por arco eléctrico con alambre bajas corrientes, la transferencia
sólido y gas grandes glóbulos o gotas (cortocir
1.9.3. Equipo
Cuando la corriente aumenta y se us
1.10.1. Descripción del proceso
Los principales elementos del equipo requerido estas gotas se reducen progresivame
para el proceso son: En la soldadura por Arco Metálico con Gas, una determinada corriente que depe
conocida como Proceso MIG/MAG, la fusión es y del diámetro del alambre, la t
• La máquina de soldar (fuente de poder). producida por un arco que se establece entre el efectúa en finas gotitas o por pulveriz

30
sistema para avance del alambre y los 1.10.2. Características del proceso
Fuente de poder a tensión constante
ntroles. Voltímetros Control
Amperímetros de Este proceso permite:
pistola y los cables (Torcha). Control
del Contactor
Voltaje • Excelente calidad de soldadura en casi todos los
lambre con núcleo de fundente.
metales y aleaciones empleados por la industria.
or de Alambre.- El alimentador lleva el • Mínima limpieza después de soldar.
Carrete de alambre • Arco y baño fundido claramente visibles para el
lar automáticamente desde un carrete
Cable de soldador.
ensamblaje de cable y pistola, al arco. La alimentación
alimentación del alambre determina la elétrica • Fácil trabajo en todas las posiciones, lo que
orriente de soldar que se suministra al depende del diámetro del alambre y de las
a manera, el control de velocidad de Motor reductor
variables del proceso.
es, esencialmente, el ajuste de la • Alta velocidad de trabajo.
Alimentador de alambre
oldar. (Control de amperaje) • Excento de escoria.
Grampa Tubo guía del alambre • Cuando se hace uso de CO2, es para soldar aceros al
Soldar.- Se emplea una pistola y cables a tierra boquilla de contacto
carbono y aceros de baja aleación, empleando el
el alambre, el gas (cuando es necesario) Pieza de trabajo
alambre adecuado.
de la fuente de poder al arco. Fig. 18.- Esquema del Circuito de Soldadura • Cuando se hace uso de argón o helio (MIG), es para
con Alambre Tubular
soldar sólo material no ferroso, aluminio-cobre-
magnesio, acero wox, etc.
extremo del alambre aportado continuamente y la
Conducto de gas protector
pieza a soldar. La protección se obtiene íntegramente La razón del uso de Argón o Helio como gas
Tubo de contacto
de los gases suministrados simultáneamente con el protector en estos materiales se debe al carácter
metal de aporte. oxidante del CO2.
Gas protector CO2
Existen dos clasificaciones en este proceso, las 1.10.3. Equipo
Arco eléctrico cuales son en función del tipo de gas protector:
Los componentes principales del equipo
• MIG: El cual emplea protección de un gas inerte requerido para el proceso se muestran en la Fig. 20 y
puro, (helio, argón, etc.). Para metal no ferroso. son:
etal base
• MAG: El cual hace uso de dióxido de carbono, • La máquina de soldar (fuente de poder).
e Tubular CO2, o mezcla de CO2 + Argón como gas protector. • Motor para la alimentación de alambre y controles.
Para metal ferroso. • Torcha o pistola o ensamblaje de cables para
ponibles pistolas con cuello de cisne o
garradera. Para ciertas aplicaciones se soldadura semiautomática refrigerada por aire o
La tarea, que cumplen los gases protectores
tamento especial en la pistola, para por agua.
arriba mencionados, es la de proteger al arco, al baño
velocidades más altas de deposición. de fusión y al material de aporte contra el peligroso • Suministro de gas protector y controles.
una extensión aislada que, en cierto acceso de los gases de la atmósfera. • Alambres o material de aporte.
buye a un rendimiento más efectivo del Fig. 20. (Ver página siguiente)
Este proceso de soldadura se muestra en al Fig.
19. En ella se señala el alambre, la protección La Máquina de Soldar.- La fuente de poder es del tipo
ección.- El gas protector desaloja el aire gaseosa, el arco y el metal depositado. El proceso de “voltaje constante” (CV). Las fuentes de poder de
arco, previniendo la contaminación por puede ser semiautomático o automático, siendo el voltaje constante no tienen control de amperaje y, por
ógeno de la atmósfera. método semiautomático el de mayor aplicación. ello, no pueden ser empleadas para la soldadura
ágina siguiente) manual con electrodos.
Antorcha
Mig/Mag
e (electrodo) Normalmente se emplea, para este proceso,
Tobera corriente continua con polaridad invertida. Las
seleccionar el tipo de alambre tubular Punto de contacto
Protección gaseosa
Hilo de soldadura máquinas están disponibles desde 100 a 500
la aleación, composición y nivel de amperios.
el metal base a soldarse. Están
varios diámetros para permitir la
Metal en fusión Cordón El Alimentador de Alambre.- Es el dispositivo que hace
diferentes posiciones. Los alambres
bles en carretes y bobinas y están Fig. 19.- Representación Esquemática de la que el alambre pase por el tubo de contacto de la
Soldadura con CO2 pistola para fundirse en el arco.
os en recipientes especiales para
la humedad. El tipo de transferencia del alambre de aporte a El alimentador tiene uno o dos pares de rodillos
través del arco depende del valor de la corriente. A accionados por un motoreductor de velocidad
ura por arco eléctrico con alambre bajas corrientes, la transferencia se realiza por variable.
y gas grandes glóbulos o gotas (cortocircuito, globular). Tienen 01 electroválvula para controlar el paso de gas
Cuando la corriente aumenta y se usa 80% de Argón, de protección.
pción del proceso
estas gotas se reducen progresivamente hasta que, a Consta de:
ldadura por Arco Metálico con Gas, una determinada corriente que depende del material - Porta Rollo
mo Proceso MIG/MAG, la fusión es y del diámetro del alambre, la transferencia se - Guía de Alambre
r un arco que se establece entre el efectúa en finas gotitas o por pulverización (Spray). - Rodillo de Arrastre

31
El gas protector, para la soldadura po
gas normalmente usado, es el argó
mezcla para metales no-ferrosos;
emplea Co2, CO2 con argón y a veces h
inoxidables o argón con pequeña cant
para ciertos aceros y aceros inoxidabl

Los gases protectores deben t
ficación “Welding Grade” (“grado p
De esta manera se consigue un niv
pureza y de contenido de humedad.

Los grados de la presión de ga
tipo de gas empleado, del metal
posición de soldar, velocidad de a
corrientes de aire.

Fig. 20.- Equipo para Soldadura MIG/MAG Alambre de Aporte.- La composici
para soldadura por arco metálic
seleccionarse de acuerdo al meta
- Rodillo de Presión y una Las pistolas pueden ser de diferente diseño: del variación dentro del proceso M
- Antorcha o Pistola. tipo mango de pistola o con cabezal curvo (cuello de atmósfera de protección.
ganso). El tipo cuello de ganso es muy popular para
Los sistemas de alimentación pueden ser:
la soldadura con alambres finos, en todas las Los alambres están disponible
- De empuje (Push)
posiciones; y el tipo mango de pistola se emplea diámetros, en carretes. Por lo
- De arrastre (Pull) generalmente con alambres más gruesos, en empaquetados en recipientes e
- Combinado (Push - Pull) posición plana. protegerlos del deterioro durante el a

La antorcha o pistola es el conjunto de cables Para la soldadura plenamente automática, se Gas
inerte
que sirven para conducir el alambre, la corriente para suele montar la pistola directamente en el motor de para
avance del alambre. Las pistolas automáticas tienen soldadura
soldar y el gas protector está dispuesto en forma
concéntrica a la guía. enfriamiento por aire o agua, lo que depende de su
Material Antorchas
aplicación. En la soldadura CO2, con frecuencia se de aporte
La guía de alambre se encuentra en el centro de emplea un sistema de suministro lateral de gas para
la boquilla, y el canal de suministro de gas protector las pistolas automáticas.
está dispuesto en forma concéntrica a la guía. Control
El Gas Protector.- Desplaza el aire alrededor del arco remoto

La pistola debe mantenerse bastante cerca del para evitar la contaminación del metal fundido con
trabajo para controlar el arco apropiadamente y gases de la atmósfera. La envoltura protectora de
producir una eficiente protección a través del gas gas debe proteger eficientemente el área del arco
protector. para obtener un metal de aporte de buena calidad.

PROCESOS RECOMENDADOS PARA LA SOLDADURA DE METALES Y ALEACIONES
Fig. 21.- Tobera con Proceso con Gas Pro
inoxidables - tipos AISI 405, 410, 430
Aleaciones de alta resistencia y
elevada temperatura - tipos 17-
Aceros austeníticos inoxidables
Aceros de baja aleación - tipos
SAE 2340, 3145, 4130 y 4350

tipos AISI 301, 310, 316 y 347
Aceros ferríticos y martensíticos
Aceros de mediano carbono

14, CuM, 16-25-6 y 19-9 DL
Hierro fundido y hierro gris

Níquel y aleaciones de alto
Acero dulce bajo carbono

1.11 Soldadura por arco eléctrico
-tipos SAE 1030 y 1050
-tipos SAE 1010 y 1020

Magnesio y aleaciones
Aluminio y aleaciones

contenido de níquel

Oro, platino e iridio

Titanio y aleaciones

de tungsteno y gas
Cobre y aleaciones

PROCESO
de magnesio
de aluminio

de titanio
de cobre

DE 1.11.1 Descripción del proceso
Plata

SOLDADURA La soldadura por arco de tungste
es un proceso, en que la fusión es p
calor de un arco que se establece en
de tungsteno no-consumible y la pie
Arco metálico protegido R R R R R R S S NA NR R NR NR NA protección se obtiene de un gas inerte
Arco sumergido R R R R S S NR NR NA NR S NR NR NA
Soldadura TIG S S S R S S S R R R R R R La Fig. 22 muestra el esquema del pro
Soldadura MIG S S S R S S NR R S R R S S S
indican el arco, el electrodo de
Soldadura por Arco con presión R R R R S S NR S NR S S S S S
Soldadura por puntos R R R R S S NA R S S R NR S S envoltura protectora de gas sobre la p
Soldadura a Gas R R S S S S R S NR S S R R NA La varilla desnuda de metal de apo
Soldadura fuerte al horno R R S R/S S NR NR R NR S R S S S manualmente, introduciéndola en el
Soldadura fuerte a soplete S S NR S S NR R R NR R R R R S de fusión, como en el proceso ox
R=Recomendado S= Satisfactorio NR= No recomendado NA=No aplicable puede o no emplear metal de aporte.

32
El gas protector, para la soldadura por arco metálico a 1.11.2. Características del proceso
gas normalmente usado, es el argón, helio o una
mezcla para metales no-ferrosos; para aceros se Las características sobresalientes de la soldadura
emplea Co2, CO2 con argón y a veces helio para aceros TIG son:
inoxidables o argón con pequeña cantidad de oxígeno • Excelente calidad de la soldadura en casi todos
para ciertos aceros y aceros inoxidables. los metales y aleaciones empleados por la
industria.
Los gases protectores deben tener la especi- • Prácticamente no se requiere ninguna limpieza
ficación “Welding Grade” (“grado para soldadura”). posterior.
De esta manera se consigue un nivel específico de • Arco y baño de fusión son claramente visibles
pureza y de contenido de humedad. para el soldador.
• No hay metal de aporte que atraviese el arco, de
modo que no se producen salpicaduras.
Los grados de la presión de gas dependen del
• La soldadura es posible en todas las posiciones.
tipo de gas empleado, del metal a soldar, de la • No se produce escoria que podría quedarse
posición de soldar, velocidad de avance y de las atrapada en la soldadura.
corrientes de aire.
El proceso TIG puede emplearse para aluminio,
G Alambre de Aporte.- La composición del alambre magnesio, acero inoxidable, bronce, plata, cobre,
para soldadura por arco metálico a gas debe níquel y aleaciones, hierro fundido, aceros dulces,
seleccionarse de acuerdo al metal a soldar, a la aceros aleados, abarcando una amplia gama de
as pueden ser de diferente diseño: del variación dentro del proceso MIG/MAG y la espesores de metal.
pistola o con cabezal curvo (cuello de atmósfera de protección.
cuello de ganso es muy popular para
También se emplea para pases de raíz en juntas
con alambres finos, en todas las Los alambres están disponibles en diferentes soldadas de tubos de acero, buscando la mayor
el tipo mango de pistola se emplea diámetros, en carretes. Por lo general, están eficiencia en primer pase.
con alambres más gruesos, en empaquetados en recipientes especiales para
. protegerlos del deterioro durante el almacenaje. 1.11.3 Equipo
oldadura plenamente automática, se Gas
inerte Los principales componentes del equipo
a pistola directamente en el motor de para requerido para el proceso TIG (ver Fig. 23) son:
mbre. Las pistolas automáticas tienen soldadura
por aire o agua, lo que depende de su (1) La máquina de soldar (fuente de poder).
Material Antorchas
la soldadura CO2, con frecuencia se de aporte (2) La pistola y los electrodos de tungsteno.
ema de suministro lateral de gas para (3) Los alambres para metal de relleno.
omáticas. (4) El gas protector y controles.
Control
or.- Desplaza el aire alrededor del arco remoto Están disponibles varios accesorios opcio-
contaminación del metal fundido con nales, que incluyen un pedal para control remoto,
mósfera. La envoltura protectora de permitiendo al soldar controlar la corriente durante
eger eficientemente el área del arco la soldadura y pudiendo así efectuar correcciones y
n metal de aporte de buena calidad. llenar cráteres. Así mismo están disponibles
sistemas de circulación de agua de enfriamiento
para la pistola, un distribuidor para encendido del
METALES Y ALEACIONES arco, etc.
Fig. 21.- Tobera con Proceso con Gas Protector MIG/MAG
La Máquina de Soldar.-Para el proceso TIG se
Níquel y aleaciones de alto

1.11 Soldadura por arco eléctrico con electrodo emplea una máquina de soldar (fuente de poder)
Magnesio y aleaciones
Aluminio y aleaciones

contenido de níquel

Oro, platino e iridio

de diseño especial. Puede ser un rectificador con
Titanio y aleaciones

de tungsteno y gas
Cobre y aleaciones

CA/CC o un generador de corriente continua (CC)
de magnesio
de aluminio

de titanio

con una unidad de alta frecuencia.
de cobre

1.11.1 Descripción del proceso
Plata

La soldadura por arco de tungsteno con gas (TIG) Electrodo
de tungsteno Varilla
es un proceso, en que la fusión es producida por el (no se funde) de metal
calor de un arco que se establece entre un electrodo de aporte
de tungsteno no-consumible y la pieza de trabajo. La Tobera
S NA NR R NR NR NA protección se obtiene de un gas inerte (argón o helio). Atmósfera
inerte
NR NA NR S NR NR NA Arco
R R R R R R La Fig. 22 muestra el esquema del proceso TIG. Ahí se
R S R R S S S
indican el arco, el electrodo de tungsteno y la Baño
S NR S S S S S
R S S R NR S S envoltura protectora de gas sobre la pieza de trabajo. de
soldadura
S NR S S R R NA La varilla desnuda de metal de aporte es aplicada
R NR S R S S S manualmente, introduciéndola en el arco y en el baño
R NR R R R R S de fusión, como en el proceso oxi-acetilénico. Se
mendado NA=No aplicable puede o no emplear metal de aporte. Fig. 22.- Proceso de Soldadura TIG

33
Ambos gases se mezclan en proporci
en un soplete proyectado y construi
que el soldador tiene la posibilidad
completo la llama, ajustándola a las
trabajo.

Se presenta una llama normal o n
cuando se alimenta con iguales
oxígeno y acetileno; si se aumenta l
acetileno, se logra una llama denomi
o reductora. Y a la inversa, siempre
una llama neutra, si se aumenta la
oxígeno, se obtiene una llama oxidan
características y aplicaciones pr
necesario tener presente.

1.12.2. Procedimientos básicos en
oxi-acetilénica

Fig. 23.- Equipos y Aplicaciones GTAW En la soldadura oxi-acetilé
diferenciar 2 procedimientos, que so
La selección de corriente CA o CC depende del tungsteno puro (los más baratos), tungsteno con 1-
material a soldar. Corriente alterna es recomendada 2% de torio (de larga vida -se emplean para aceros) o
• Soldadura por Fusión.- Se llama
para la soldadura de aluminio y magnesio; corriente de tungsteno aleado con circonio (menor conta-
minación, mejor calidad- se emplean para aluminio). piezas metálicas se juntan y cuan
continua se recomienda para soldadura de aceros
Los diferentes tipos de tungsteno son fácilmente contacto se funden por medio
inoxidables, hierro fundido, acero Al C y baja aleación,
reconocibles según un código de color. Se presentan acetilénica. Los bordes en fusió
cobre, níquel y aleaciones y plata. Una típica máquina
en varios diámetros y largos de 3 a 24 pulgadas. hasta que cada uno se funde c
de soldar TIG opera con un amperaje de 3 a 350
con o sin aportación de un m
amperios, con 10-35 voltios y un ciclo de servicio de
1.11.6 El metal de aportación proveniente de una varilla de so
60%.
que el metal se ha enfriado, el re
Se puede o no emplear metal de aporte. solo trazo continuo de metal.
También es posible hacer uso de fuentes de
Normalmente es empleado, con excepción de casos
poder normales de CA o CC, diseñadas principal-
en que se suelda láminas delgadas. La composición En la soldadura por fusión, el
mente par electrodos revestidos, adicionando un
del metal de aporte deber ser adecuada para el metal varilla de soldar deben tener, en
dispositivo para alta frecuencia. Sin embargo, los
base. Los diámetros de las varillas de metal de aporte casos, la misma composición;
mejores resultados se obtienen con una máquina de
dependen del espesor del metal base y de la soldar hierro fundido se uti
soldar especialmente diseñada para la soldadora TIG. también de hierro fundido. De ig
corriente para soldar. La alimentación del metal de
al soldar acero dulce, acero in
La pistola.- La pistola TIG sujeta el electrodo de aporte puede ser manual o automática.
níquel, aluminio, etc.
tungsteno y dirige el gas protector y la energía de
soldar al arco. Las pistolas pueden ser enfriadas por 1.11.7. Seguridad de soldadura
agua o aire, lo que depende del amperaje de la
corriente para soldar. Generalmente se emplean las Para proteger la piel del soldador contra la ZONA

pistolas con enfriamiento para agua. exposición de la luz brillante emitida por el arco,
DARD
debe usarse apropiada vestimenta de protección. INTER
1.11.4. El gas de protección Para proteger cara y ojos contra el arco se requiere
una máscara; un vidrio de filtro en la misma permite
El Gas de Protección.- Un gas inerte, sea argón, helio al soldador observar el desarrollo de la aportación
o una mezcla de ambos, protege el arco de los gases del material de soldadura, mientras sus ojos están
perjudiciales de la atmósfera. El argón es más usado, protegidos contra la luz brillante del arco, es
porque es fácil obtenerlo y, siendo más pesado que el importante el número de luna que se emplee, el cual
helio, proporciona mejor protección a menor grado estará en función del proceso de soldadura que se
de presión. Para la soldadura en posición plana y está utilizando.
vertical es suficiente un caudal de 15 a 30 pies
cúbicos/hora. La posición sobrecabeza requiere un Al soldar en áreas confinadas se requiere
2C + 2H
ACETILENO
caudal ligeramente mayor. ventilación.
DESINTEGRADO

1.11.5. Los electrodos Fi
1.12 La soldadura oxi-acetilénica
• Soldadura Fuerte y Soldadura
Los electrodos que se emplean para el proceso procedimientos para unir pieza
TIG son de tungsteno y aleaciones de tungsteno. 1.12.1 Descripción del proceso
necesidad de llegar a la fusión d
Tienen un punto de fusión muy elevado (6 170°F) y que, sin embargo, producen
prácticamente no se consumen. El electrodo no toca En este proceso de soldadura, el calor necesario
para calentar la pieza y el metal aportado y luego resistencia.
el baño fundido. En posición apropiada, el electrodo
es sostenido encima de la pieza de trabajo, y es el fundirlos procede de una llama de alta temperatura,
calor intenso procedente del arco el que mantiene el obtenida por la mezcla o combinación de acetileno Estos procedimientos recibe
baño en estado líquido. Los electrodos son de con el oxígeno, alcanzando temperaturas de 3100°C. naciones "Brazing" o Solda

34
Ambos gases se mezclan en proporciones apropiadas "Soldering" o Soldadura Blanda. La diferencia
en un soplete proyectado y construido en forma tal, básica entre ambos es la temperatura. Las
que el soldador tiene la posibilidad de regular por aleaciones no ferrosas, que fluyen a una
completo la llama, ajustándola a las necesidades del temperatura máxima de 427°C, son utilizadas
trabajo. en la soldadura blanda y aquellas, que lo hacen
a una temperatura mínima de 427°C, son para
Se presenta una llama normal o neutra (Fig. 24),
soldadura fuerte. Indudablemente, la tempe-
cuando se alimenta con iguales volúmenes de
oxígeno y acetileno; si se aumenta la proporción de ratura de trabajo debe ser inferior a la
acetileno, se logra una llama denominada carburante temperatura de fusión del metal base.
o reductora. Y a la inversa, siempre con referencia a
una llama neutra, si se aumenta la proporción de Estas bajas temperaturas de trabajo permiten
oxígeno, se obtiene una llama oxidante. Ambas tiene el uso de este tipo de procedimientos de
características y aplicaciones precisas que es soldadura sobre materiales sujetos a cambios
necesario tener presente. estructurales por efecto de altas temperaturas.

1.12.2. Procedimientos básicos en la soldadura
1.12.3. Explicación de los procedimientos
oxi-acetilénica

W En la soldadura oxi-acetilénica podemos Los procedimientos son primordialmente un
diferenciar 2 procedimientos, que son los siguientes: proceso oxi-acetilénico. El intenso calor de la
ro (los más baratos), tungsteno con 1- llama oxi-acetilénica eleva la temperatura del
e larga vida -se emplean para aceros) o
• Soldadura por Fusión.- Se llama así, cuando dos metal base o pieza a un grado tal, que permite
aleado con circonio (menor conta-
or calidad- se emplean para aluminio). piezas metálicas se juntan y cuando los bordes en que el metal en fusión, proveniente del metal
s tipos de tungsteno son fácilmente contacto se funden por medio de la llama oxi-
de aportación, fluya fácilmente, igual como el
egún un código de color. Se presentan acetilénica. Los bordes en fusión fluyen juntos
agua corre en una placa de vidrio limpio.
etros y largos de 3 a 24 pulgadas. hasta que cada uno se funde completamente,
con o sin aportación de un metal en fusión
al de aportación proveniente de una varilla de soldar. Después de El metal base no llega a fundirse, pero el metal
que el metal se ha enfriado, el resultado será un de aportación fluye fundido sobre la superficie
e o no emplear metal de aporte. solo trazo continuo de metal. debidamente calentada y químicamente
es empleado, con excepción de casos limpia, mientras que una delgada película de
lda láminas delgadas. La composición En la soldadura por fusión, el metal base y la metal de aporte es arrastrada hacia el interior
porte deber ser adecuada para el metal varilla de soldar deben tener, en la mayoría de los de las superficies por atracción capilar,
etros de las varillas de metal de aporte casos, la misma composición; por ejemplo, al permitiendo el enfriamiento del metal base
l espesor del metal base y de la soldar hierro fundido se utiliza una varilla
hasta que el metal de aporte se solidifique; se
soldar. La alimentación del metal de también de hierro fundido. De igual manera será
al soldar acero dulce, acero inoxidable, cobre, producirá una liga de alta resistencia entre
ser manual o automática.
níquel, aluminio, etc. metal base y metal de aporte.
idad de soldadura

teger la piel del soldador contra la ZONA DE TEMPERATURA
MÁXIMA 3 200°C 1 ÁTOMO DE HIDRÓGENO (H)
la luz brillante emitida por el arco, 2 ÁTOMO DE CARBONO (C)
DARDO 3 ÁTOMO DE OXÍGENO (O)
apropiada vestimenta de protección. INTERIOR
cara y ojos contra el arco se requiere AIRE
AIRE
un vidrio de filtro en la misma permite
bservar el desarrollo de la aportación DARDO EXTERIOR

e soldadura, mientras sus ojos están
ontra la luz brillante del arco, es AIRE
AIRE LLAMA
número de luna que se emplee, el cual ENVOLVENTE
ción del proceso de soldadura que se
o.
2C + 2H O2 2CO 2H Q
r en áreas confinadas se requiere ACETILENO OXÍGENO MONÓXIDO HIDROGENO CALOR
DESINTEGRADO DE CARBONO

Fig. 24.- Química de la Llama Oxiacetilénica.
adura oxi-acetilénica
• Soldadura Fuerte y Soldadura Blanda.- Hay Esta humectación dependerá de la naturaleza de
pción del proceso procedimientos para unir piezas metálicas, sin los metales a unir y de su estado superficial. Las
necesidad de llegar a la fusión del metal base y películas de contacto entre el líquido y sólido
roceso de soldadura, el calor necesario que, sin embargo, producen juntas de alta deben estar libres de impurezas.
la pieza y el metal aportado y luego resistencia.
ede de una llama de alta temperatura, En la práctica casi siempre se presentan las
a mezcla o combinación de acetileno Estos procedimientos reciben las denomi- superficies en estado "contaminado", es decir
, alcanzando temperaturas de 3100°C. naciones "Brazing" o Soldadura Fuerte y cubiertas de óxido o grasa que impiden el mojado.
35
Los elementos que contaminan las superficies, aporte, se produce también una ligera Se puede utilizar dos procedimientos
pueden ser gaseosos, líquidos o sólidos. interaleación de los elementos constituyentes
del metal base y del metal de aporte. • Limpieza mecánica
Para obtener resultados satisfactorios, es • Limpieza química
necesario recubrir o decapar las superficies con • La acción del metal de aporte abre, hasta cierto
fundentes limpiadores. punto, la estructura granulada del metal base, Esta limpieza debe también alca
permitiendo que penetre por entre los límites próximas a la unión.
La alta resistencia conseguida con este proceso del grano. Tratándose, por ejemplo, de hierro
se debe a las siguientes razones: 1.12.5. Fundentes
fundido, parece que ocupa durante la
soldadura el espacio libre dejado por oxidación
En la soldadura por fusión,
• Además de la acción de mojado en la zona de de algunas de las láminas o copos de carbono
proceso “Brazing”, se emplean
contacto del metal base con el material de libre o grafitos de hierro fundido caliente. agentes limpiadores, llamados funde

Los fundentes están destinad
escorificar los óxidos, que se forman
TIPOS DE LLAMA APLICACIONES MÁS COMUNES
de diversos metales durante el calen
NEUTRA SUAVE mismos, o bien para impedir la form
Para soldar planchas
óxidos.
Partes iguales
de oxígeno y acetileno delgadas de acero.
Los fundentes se presentan en
(Baja presión). pasta y, en algunos casos, como líquid

NEUTRA DURA Estos fundentes tienen una t
Partes iguales Para soldar planchas fusión más baja que la del metal de a
de oxígeno y acetileno gruesas de acero. esta temperatura, humectan la supe
(Altas presiones). grande y sirven a su vez como pun
(indicador de temperatura) para la
OXIDANTE Para enderezar piezas, metal de aporte.
Mayor tratamiento térmico,
proporción calentamiento de piezas. No existe un fundente universa
de oxígeno. Soldadura de latón. usos, por cuanto los óxidos de los dif
y aleaciones varían mucho con
CARBURANTE propiedades físicas y químicas. Cad
Mayor Para soldadura de fierro cada varilla de aportación requiere
proporción fundido. especial, según sus propiedades cara
de acetileno.
Con respecto a los fundentes,
Fig. 25.- Tipos de Llama y sus Aplicaciones. es: Usar siempre el fundente ad
trabajo o varilla que se emplee.
fundente se hace consultando el Catá
Gota de Aleación de Aporte
Plancha
1.12.6. Varillas de aportación

Según la naturaleza del metal b
o aleaciones, utilizados como aporte
Planchas
fuerte, pueden ser clasificados como

Aleación de Aporte • Cobre puro.
• Aleaciones a base de plata.
Planchas • Aleaciones a base de cobre.
• Aleaciones a base de aluminio.
Aleación de Aporte
1.12.7. Equipos
Planchas
El equipo para soldadura
Aleación de Aporte incluye:
• El soplete, boquillas y aditamen
Planchas • Mangueras de oxígeno y acetile
• Reguladores de oxígeno y acetil
Aleación de Aporte
• Un cilindro de oxígeno y
Fig. 26.- Acción Capilar para el Mojado o Humectación acetileno.
• Un carro para los cilindros (opcio
36
se produce también una ligera Se puede utilizar dos procedimientos: El Soplete Standard.- Puede ser de tipo
ción de los elementos constituyentes combinado, usado para soldar y cortar. Los gases
base y del metal de aporte. • Limpieza mecánica son mezclados dentro del soplete. Una válvula de
• Limpieza química aguja con tornillo de mariposa controla la cantidad
del metal de aporte abre, hasta cierto de los gases que entran en la cámara mezcladora.
estructura granulada del metal base, Esta limpieza debe también alcanzar a las zonas Para el corte una válvula tipo palanca controla el
ndo que penetre por entre los límites próximas a la unión. flujo de oxígeno.
o. Tratándose, por ejemplo, de hierro
1.12.5. Fundentes Se emplean diferentes tipos y tamaños de
parece que ocupa durante la
boquilla junto con el soplete para aplicaciones
a el espacio libre dejado por oxidación
En la soldadura por fusión, así como en el específicas de soldadura y corte. El equipo normal
as de las láminas o copos de carbono
proceso “Brazing”, se emplean determinados tiene tres o más boquillas. Una boquilla demasiado
afitos de hierro fundido caliente. agentes limpiadores, llamados fundentes. pequeña demorará excesivamente o hace
imposible la fusión del metal base. Una boquilla
Los fundentes están destinados a disolver o demasiado grande puede tener como resultado la
escorificar los óxidos, que se forman en la superficies quemadura del metal base. Los fabricantes
ACIONES MÁS COMUNES
de diversos metales durante el calentamiento de los recomiendan ciertos tipos de boquillas para
mismos, o bien para impedir la formación de dichos metales y espesores específicos.
ara soldar planchas
óxidos.
Los Reguladores de Gas.- Mantienen la presión
elgadas de acero.
Los fundentes se presentan en forma de polvo, constante del gas, asegurando un volumen estable
pasta y, en algunos casos, como líquidos. e igual calidad de la llama. La mayoría de los
reguladores son de dos graduaciones y tienen dos
Estos fundentes tienen una temperatura de medidores; uno indica la presión en el cilindro y el
ara soldar planchas fusión más baja que la del metal de aporte; alcanzada otro la presión que entra en la manguera.
ruesas de acero. esta temperatura, humectan la superficie en un área
grande y sirven a su vez como punto de referencia Las Mangueras de Gas.- Pueden estar separadas o
(indicador de temperatura) para la aplicación del unidas. También pueden estar encintadas para
ra enderezar piezas, metal de aporte. evitar que se enreden. La manguera verde (o azul)
atamiento térmico, es para oxígeno y la roja (o naranja) para acetileno.
lentamiento de piezas. No existe un fundente universal para todos los Los niples de conexión del oxígeno tienen las roscas
oldadura de latón. usos, por cuanto los óxidos de los diferentes metales hacia la derecha y los del acetileno hacia la
y aleaciones varían mucho con respecto a sus izquierda.
propiedades físicas y químicas. Cada metal base o
ara soldadura de fierro cada varilla de aportación requiere de un fundente Los Gases.- Para este proceso son oxígeno y,
ndido. especial, según sus propiedades características. principalmente, acetileno. Para aplicaciones
específicas se emplean otros gases, incluso
hidrógeno, gas natural, propano, etc. Sin embargo,
Con respecto a los fundentes, la norma básica
por su mayor temperatura de 3100°C, el acetileno
. es: Usar siempre el fundente adecuado para el
se ha convertido en el combustible para todo
trabajo o varilla que se emplee. La elección del
propósito en este proceso. El acetileno es incoloro,
fundente se hace consultando el Catálogo OERLIKON.
pero tiene un olor característico detectable.
1.12.6. Varillas de aportación
Los Cilindros de Gas.- Para acetileno contienen
material poroso saturado con acetona. En vista de
Según la naturaleza del metal base, los metales que el acetileno libre no puede, con seguridad, ser
o aleaciones, utilizados como aporte en la soldadura 2
comprimido a más de 15 lbs/pulg , se encuentra
fuerte, pueden ser clasificados como sigue: disuelto en acetona, que lo mantiene estable y
2
permite una presión de 250 lbs/pulg . La capacidad
• Cobre puro. de los cilindros de oxígeno varía de 60 a 300 pies
• Aleaciones a base de plata. 2
cúbicos, con presiones hasta 2 400 lbs/pulg .
Planchas • Aleaciones a base de cobre.
• Aleaciones a base de aluminio. El Carro para los Cilindros.- Además de proporcio-
nar movilidad, impide que los cilindros de gas se
1.12.7. Equipos caigan y los mantiene verticales. Debido a la
acetona en los cilindros de acetileno, es necesario
El equipo para soldadura oxi-acetilénica que siempre estén verticales.
incluye:
• El soplete, boquillas y aditamento de corte. Las Precauciones de Seguridad.- Siempre son
Planchas • Mangueras de oxígeno y acetileno. importantes, cuando se trata de gas bajo presión,
• Reguladores de oxígeno y acetileno. del oxígeno y de la llama. Cuando estos tres
• Un cilindro de oxígeno y un cilindro de factores se encuentran combinados, las precau-
ectación acetileno. ciones de seguridad requieren consideración
• Un carro para los cilindros (opcional). especial.
37
1.13. Recargue de superficies por proyección y delgadas hasta espesores de varios milí- 1.14. Corte de metales con electro
difusión metros.
• Economía.- Es aplicable sólo la cantidad Es posible cortar, perforar, ac
El procedimiento consiste en recubrir la requerida. El maquinado de acabado se reduce metales, fundiendo el metal mediant
superficie de cualquier tipo de herramienta o a un mínimo ahorrándose tiempo y material de un arco eléctrico que se esta
componente metálico con polvos metálicos de electrodo especial y la pieza. Un cho
Seleccionando el tipo adecuado de aleación se presión, que emana de la combus
propiedades muy específicas, por medio de un
puede obtener excelentes propiedades en las
soplete especialmente desarrollado para este superficies contra las más variadas formas de miento especial, choca con el baño d
propósito. desgaste, como son: detrás del arco y lo expele. La velocid
según las condiciones de trabajo.
El soplete es alimentado por una mezcla • Dureza en general.
convencional de oxígeno-acetileno. La aleación de • Dureza a alta temperatura. La aplicación de estos electr
recargue es polvo metálico finamente pulverizado, el • Resistencia al desgaste por fricción inter- utilizando equipos convencionales
cual es arrastrado por la fuerza del gas y proyectado metálica, aún a altas temperaturas. eléctrica manual, no requiriendo eq
contra la superficie de la pieza a recargar, donde se • Resistencia al desgaste en condiciones rios adicionales.
altamente abrasivas.
funde, La unión del polvo de recargue con el metal
• Resistencia a la corrosión, aún en medios en 1.14.1. Aplicaciones
base se produce por difusión de las moléculas de
que los aceros inoxidables son atacados.
éste, cuando adquiere su temperatura de fusión en
• Resistencia a la oxidación a elevadas El proceso de corte con electrod
los intersticios capilares y en la red cristalina del
temperaturas. cortar, perforar, eliminar seccion
metal base.
remover soldaduras antiguas, ac
Su selección dependerá de:
Las ventajas de este proceso son varias: preparar biseles y ranuras para la so
• Composición del metal base. clase de metales ferrosos y no-ferr
• Condiciones de trabajo de la pieza. corte es pequeña y, como el metal se
• Una liga perfecta sobre la pieza de trabajo.-
• Aleación del polvo metalizador. rápidamente removido, el área circu
Obteniéndose una densidad y dureza elevada altas temperaturas. Esto reduce la
• Espesor máximo aplicado.
en la superficie de recargue. distorsión y rajaduras.
• Técnica de recargue más adecuada.

• Sencillez.- Los sopletes son de fácil manejo. Han El sistema de metalización por proyección y 1.14.2. Electrodos
sido diseñados para una vida útil de muchos difusión sirve tanto para recuperar piezas que han
años. sufrido desgaste, como para proteger nuevas piezas Existen dos tipos de electro
antes que éstas entren en servicio, de modo de proceso:
prolongar su vida útil.
• Precisión.- El proceso puede ser realizado con
muy buena precisión sobre superficies planas o • Uno para corte y perforado: SUP
En general, los polvos metalizadores pueden
curvas, sobre bordes y sobre ejes. La aleación ser aplicados sobre aceros al carbono, aleado, • Otro para biselado y acanalado:
puede ser depositada desde capas muy inoxidable, super aleaciones de níquel, fundición.

Los electrodos son fabricados
6,3 mm de diámetro

Ventajas:
Con los electrodos de corte y
removerse acero dulce a una velocida
por hora, mientras que con un disco
alta velocidad sólo se llega a 2 kg por h

Frente al proceso de corte co
carbón, tiene la ventaja de no requ
adicionales de aire comprimido
accesorios, eliminándose también el
especial que se requiere para el corte

Fig. 27.- Recargue de Superficies por Proyección y Difusión

38
s hasta espesores de varios milí- 1.14. Corte de metales con electrodos metálicos Si comparamos con el corte oxiacetilénico,
observamos que este proceso está limitado al corte de
a.- Es aplicable sólo la cantidad Es posible cortar, perforar, acanalar y biselar aceros dulces simplemente; en cambio, con electro-
a. El maquinado de acabado se reduce metales, fundiendo el metal mediante el intenso calor dos metálicos especiales para el caso es posible cortar,
mo ahorrándose tiempo y material de un arco eléctrico que se establece entre un perforar, etc. cualquier tipo de acero laminado,
electrodo especial y la pieza. Un chorro de gas a gran fundido o forjado, como también las diferentes clases
nando el tipo adecuado de aleación se presión, que emana de la combustión del revesti-
er excelentes propiedades en las de hierro fundido y aceros inoxidables, así como el
ontra las más variadas formas de miento especial, choca con el baño de metal fundido
cobre, bronce, aluminio y cualquier metal o aleación
o son: detrás del arco y lo expele. La velocidad de corte varía
según las condiciones de trabajo. no-ferrosa.
n general.
alta temperatura. La aplicación de estos electrodos se realiza
cia al desgaste por fricción inter- SUPERCORTE
utilizando equipos convencionales de soldadura
, aún a altas temperaturas. Cortar y Perforar
eléctrica manual, no requiriendo equipos o acceso-
ncia al desgaste en condiciones rios adicionales.
te abrasivas. Este electrodo OERLIKON permite cortar
cia a la corrosión, aún en medios en planchas de diversos espesores, accionándolo a lo
1.14.1. Aplicaciones
ceros inoxidables son atacados. largo de la línea de corte como si fuera un serrucho.
ncia a la oxidación a elevadas El proceso de corte con electrodos se utiliza para
turas. Para efectuar el corte es necesario ejercer un
cortar, perforar, eliminar secciones defectuosas, movimiento como se indica en la Fig. 28, de manera
remover soldaduras antiguas, acanalar la raíz, que el metal fundido y la escoria puedan escurrirse
ependerá de:
preparar biseles y ranuras para la soldadura en toda fuera de la zona de corte.
ción del metal base. clase de metales ferrosos y no-ferrosos. El área de
nes de trabajo de la pieza. corte es pequeña y, como el metal se ha fundido y es Para perforar orificios de diámetros pequeños
del polvo metalizador. rápidamente removido, el área circundante no llega a en planchas delgadas, se establece el arco y se
máximo aplicado. altas temperaturas. Esto reduce la tendencia a la presiona el electrodo hacia abajo hasta producir el
de recargue más adecuada. distorsión y rajaduras. agujero, aumentando, de ser necesario, luego su
diámetro (Fig. 29).
ma de metalización por proyección y 1.14.2. Electrodos
tanto para recuperar piezas que han CHAMFERCORD
ste, como para proteger nuevas piezas Existen dos tipos de electrodos para este Biselar y Acanalar
tas entren en servicio, de modo de proceso:
ida útil.
Con este electrodo se bisela y acanala cualquier
• Uno para corte y perforado: SUPERCORTE
ral, los polvos metalizadores pueden metal o aleación metálica. También permite remover
sobre aceros al carbono, aleado, • Otro para biselado y acanalado: CHAMFERCORD material fatigado o depósitos defectuosos de metal de
per aleaciones de níquel, fundición. aporte.

Los electrodos son fabricados desde 2,5 mm a Para efectuar ranuras o canales, o bien para
6,3 mm de diámetro preparar biseles, el electrodo se maneja con la técnica
señalada en la Fig. 30. Con un buen manejo debe
Ventajas: obtenerse canales como el que se indica en la Fig. 31.
Con los electrodos de corte y biselado puede
removerse acero dulce a una velocidad de hasta 10 kg Con la acción descrita en la Fig. 30, el metal
por hora, mientras que con un disco esmerilador de fundido y la escoria son empujados por el chorro de
alta velocidad sólo se llega a 2 kg por hora máximo. gases, como si fuera un cincel o escoplo.

En ambos electrodos -SUPERCORTE y
Frente al proceso de corte con electrodo de
CHAMFERCORD- el núcleo metálico del electrodo no
carbón, tiene la ventaja de no requerir de equipos es transferido en forma de gotas a través del arco para
adicionales de aire comprimido y sus diversos ser depositado en el metal base, sino que es fundido y
accesorios, eliminándose también el porta-electrodo arrojado por el chorro de gases, conjuntamente con el
especial que se requiere para el corte con carbón. material que está eliminándose.

n y Difusión

39
2. Materiales de Aport
Sentido y
a a a a a a Dirección
Sentido y Electrodo
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a del Movimiento 2.0. Generalidades
a a a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a
dirección del a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a

Electrodo a a a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a
Movimiento
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a Los materiales de aporte son p
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
electrodos, varillas, alambres, fl
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a constituyen el metal de aportación en
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a 6 mm
° a a a a a a

90
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a

Orificio practicado a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
Orificio ya Técnicamente sería muy conf
en la plancha a a a a a a
existente en la
inferior plancha superior veces imposible seleccionar el mat
entre la gran variedad de marcas y t
Fig. 28 Fig. 29
para cada trabajo, proceso de sold
base, si no existieran adecuado
Plano o Superficie Original normalización para estos materiales.
Electrodo
>10° EE.UU. tiene las Normas AWS
Normas DIN; Japón las Normas JI
Norma BS; Rusia la Norma GOST; Eur
EN

Fig. 30 Fig. 31 La Norma Técnica de mayor
empleo más generalizado es la est
American Welding Society - A
Americana de Soldadura), con la qu
una marca en cada país establece
equivalencias de sus productos. E
servirá de guía para un estudio esqu
materiales de aporte en los procesos
mayor empleo en el país. Una inform
puede obtenerse por la AWS, Serie A
1 993 contaba con 22 especificacione
de aporte para soldadura.

2.1. Soldadura eléctrica manual

2.1.1. Los Electrodos metálicos

Constituyen un factor de gran im
obtener buenos resultados en la sold

Están compuestos de un núcle
revestimiento químico.

El Núcleo es una varilla me
definida composición química para c
está destinado el electrodo. Los dive
componentes del núcleo, como el h
manganeso, silicio, fósforo, azufre
porcionan diferentes propiedades y
la junta soldada.

El núcleo metálico constituy
material de aporte, que es transferi
forma de gotas, impulsado por la
magnética del arco eléctrico.

El Revestimiento, que se aplica en t
metálico, es un compuesto de comp
definida para cada tipo de electrodo.

40
2. Materiales de Aporte para Soldadura
Sentido y
a a a a a a
a a a a a a a
Dirección
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
del Movimiento 2.0. Generalidades 2.1.2. Funciones del revestimiento
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a

Los materiales de aporte son propiamente los Cumple funciones indispensables y decisivas
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
electrodos, varillas, alambres, flujos, etc. que en la ejecución y calidad de la soldadura. Estas
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a constituyen el metal de aportación en la soldadura. funciones podemos clasificarlas en:
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
6 mm
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a

acticado
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
Orificio ya Técnicamente sería muy confuso y muchas A) Funciones eléctricas
plancha a a a a a a
existente en la
inferior plancha superior veces imposible seleccionar el material de aporte
entre la gran variedad de marcas y tipos adecuados • Permitir el empleo de la corriente alterna.
para cada trabajo, proceso de soldadura y metal Como es sabido, la corriente alterna cambia
de polaridad 120 veces por segundo, creando
base, si no existieran adecuados sistemas de
en consecuencia una gran inestabilidad en el
normalización para estos materiales.
arco. Este problema ha sido solucionado,
agregando al revestimiento algunos ele-
EE.UU. tiene las Normas AWS; Alemania las
mentos químicos que, al quemarse en el arco,
Normas DIN; Japón las Normas JIS; Inglaterra la producen gases especiales ionizados que
Norma BS; Rusia la Norma GOST; Europa las Normas mantienen la continuidad del arco. Cualquier
EN electrodo para corriente alterna puede ser
empleado también con corriente continua,
La Norma Técnica de mayor difusión y de pero no todos los electrodos fabricados para
empleo más generalizado es la establecida por la corriente cotínua pueden ser utilizadas con
American Welding Society - AWS (Sociedad corriente alterna.
Americana de Soldadura), con la que normalmente
una marca en cada país establece las respectivas • Facilitar el encendido del arco y mantenerlo
equivalencias de sus productos. Esta Norma nos con facilidad durante la ejecución de la
servirá de guía para un estudio esquemático de los soldadura.
materiales de aporte en los procesos de soldadura de
B) Funciones metalúrgicas
mayor empleo en el país. Una información detallada
puede obtenerse por la AWS, Serie A5.X, que hasta
• Proteger el metal fundido de los gases
1 993 contaba con 22 especificaciones de materiales
dañinos del aire. Algunos elementos del
de aporte para soldadura. revestimiento forman, al quemarse, una capa
de gases que rodea al arco, protegiendo a las
2.1. Soldadura eléctrica manual finísimas gotas de metal que son proyectadas
por el arco contra el contacto con el aire, así
2.1.1. Los Electrodos metálicos como al metal fundido del charco de fusión. El
aire contiene oxígeno y nitrógeno en grandes
Constituyen un factor de gran importancia para cantidades, las que al combinarse con el
obtener buenos resultados en la soldadura. metal fundido forman óxidos y nitruros
debilitándolo, haciéndolo poroso, frágil y
Están compuestos de un núcleo metálico y un menos resistente a la tracción y al impacto.
revestimiento químico.
• Formar la escoria protectora del metal
El Núcleo es una varilla metálica con una caliente. Ciertas materias del revestimiento
definida composición química para cada metal a que se funden y se mezclan con el metal de
está destinado el electrodo. Los diversos elementos soldadura y van recogiendo las impurezas del
componentes del núcleo, como el hierro, carbono, metal, haciéndolas flotar en la superficie del
metal fundido. Así se forma la escoria que
manganeso, silicio, fósforo, azufre y otros, pro-
protege al cordón caliente, retardando su
porcionan diferentes propiedades y características a
enfriamiento, para que no llegue a templarse
la junta soldada.
por el contacto violento con el aire frío,
permitiendo que los gases escapen del metal.
El núcleo metálico constituye la base del
material de aporte, que es transferido a la pieza en • Compensar la pérdida de los elementos que,
forma de gotas, impulsado por la fuerza electro- por acción de la alta temperatura del arco
magnética del arco eléctrico. eléctrico, tienden a desaparecer durante el
proceso de fusión. Los elementos de
El Revestimiento, que se aplica en torno del núcleo compensación mejoran muchas veces el
metálico, es un compuesto de composición química metal depositado y le dan características
definida para cada tipo de electrodo. mecánicas superiores al metal base.

41
• Aportar elementos de aleación para obtener • Elementos o materiales ionizantes.- Que FUNDENTES (continuación)
propiedades y características determinadas en facilitan el encendido y mantenimiento del Calcita (CO3Ca) D
el metal depositado. arco y permiten que éste arda establemente,
de modo tal que las gotas de metal Magnesita (CO3Mg) Da p
C) Funciones mecánicas provenientes del electrodo fluyan hacia el Dolomita (CO3)2Mg
metal base de manera suave y uniforme. MATERIAS ORGÁNICAS
• El revestimiento tiende a fundirse inmedia-
tamente después que el núcleo metálico, • Elementos generadores de gases protecto- Celulosa
formando una concavidad; de forma tal que el res.- Que al arder producen gases protectores METALES
revestimiento permita dirigir la fuerza del arco y del arco principalmente CO2 y no permiten que
las gotas del metal fundido en la dirección Feldespato
elementos extraños entren en la composición
deseada. del metal fundido, lo que haría que éste pierda Polvo de hierro
Esta función que cumple el revestimiento es de sus propiedades y características. Ferroaleaciones y no-ferrosos
gran utilidad, sobre todo en posiciones Algunas veces actúan en forma de cubierta o
forzadas. escudo o también combinándose con el
oxígeno y el nitrógeno. 2.1.5. Eléctrodos básicos de doble
• Permitir el depósito de cordones, “arrastrando”
el electrodo. En muchos casos, el revestimiento • Elementos productores de escoria.- Su misión El principio de trabajo de
establece contacto con la pieza, cuando se está consiste en proteger el material fundido productos consiste en extruir sobre e
soldando. En realidad, el revestimiento, que contra la entrada de oxígeno y nitrógeno del dos tipos diferentes de revestimient
sobresale del núcleo, establece la separación aire, lo que se consigue tapando el baño de funciones específicas y complemen
entre la pieza y el extremo del núcleo metálico y fusión mediante una capa de escoria, que un arco suave, sin pérdida por salpica
entonces el arco arde dentro de la concavidad asimismo debe retrasar la solidificación del fácil remoción y un buen acaba
formada por el revestimiento. material y, en consecuencia, prevenir un características que satisfacen los req
temple no deseado y, al mismo tiempo, soldador más exigente.
2.1.3. Composición genérica del revestimiento facilitar la efusión y expulsión de los gases del
metal fundido. 2.1.5.1. Ventajas del doble revestim
En el revestimiento de un determinado tipo de
electrodo pueden intervenir 10 o más componentes • Elementos aportantes de materiales de
Para aclarar las ventajas de es
químicos. Cada elemento tiene un efecto prefijado, o aleación.- Actúan en dos sentidos: o bien se
requiere entrar al campo de los
varios a la vez, en el momento de soldar y en los mezclan con el metal fundido en forma de
resultados finales. revestimiento. Tomemos como ejem
componentes de la aleación metálica o bien
actúan como desoxidantes y desnitradores dido. Éste depende básicamente de
Los elementos, que intervienen en la compo- para mejorar la calidad de la aleación. rutilo (TiO2) y hierro en polvo (Fe). U
sición de los revestimientos, son minerales, silicatos, Propiedades como la resistencia a la tracción, de estos componentes garantiza
ácidos, fundentes, bases, sustancias orgánicas y, por la dureza, resistencia a la corrosión, etc. razón por la que los electrodos co
los efectos que producen o por la función que pueden ser mejoradas mediante la incorpora- rutílico o de hierro en polvo (relleno
desempeñan, podemos clasificarlos en 4 grupos ción de compuestos metálicos en el esta característica.
principales: revestimiento.
Los electrodos con revestimie
2.1.4. Resumen de las funciones de algunas materias primas hidrógeno) no poseen porcentajes
hierro en polvo; por este motivo
FUNCIÓN PRINCIPAL FUNCIONPRINCIPAL
FUNCIÓN SECUNDARIA reencendido sólo se logra con fuent
MATERIAS PRIMAS
tengan una elevada tensión en va
MINERALES
Adicionalmente podemos afirmar q
Óxido de hierro Agente oxidante - Da características Estabiliza el arco elevar a voluntad el Fe y el TiO2, ya q
de acidez al revestimiento en relación directa en los valores
Rutilo (TiO2) _
Forma escoria - Estabiliza el arco tecnología desarrollada por OER
Cuarzo (SiO2) Forma escoria _ concentrar estos componentes en
revestimientos, logrando así los siguie
FUNDENTES
Fluorita Fluidifica escoria - Da basicidad _
• Arco estable con electrodos d
Estabiliza el arco - Da resistencia básico
Caolín Forma escoria al revestimiento
• Soldar con C.A. y tensión en vac
Talco Forma escoria baja (60 V).
Feldespato Forma escoria _ • Posibilidad de ajustar amperaje
Estabiliza arco - Forma escoria - _ austeníticos, los que -deb
Amianto anglomera conductividad de la austenita-
Silicato de potasio Forma escoria - anglomera Estabiliza el arco dominio mucho mayor del baño

42
os o materiales ionizantes.- Que FUNDENTES (continuación)
el encendido y mantenimiento del Calcita (CO3Ca) Da protección gaseosa - Estabiliza Da basicidad a la escoria -
rmiten que éste arda establemente, el arco Agente oxidante
o tal que las gotas de metal Magnesita (CO3Mg) Da protección gaseosa - Estabiliza el arco Da basicidad a la escoria
ntes del electrodo fluyan hacia el Dolomita (CO3)2Mg Da protección gaseosa Da basicidad a la escoria
se de manera suave y uniforme. MATERIAS ORGÁNICAS
Reductor - Da resistencia al
os generadores de gases protecto- Celulosa Da protección gaseosa revestimiento
al arder producen gases protectores METALES
principalmente CO2 y no permiten que Repone Mn al baño
Feldespato Forma escoria - Reductor
os extraños entren en la composición
Polvo de hierro Aumenta el rendimiento _
fundido, lo que haría que éste pierda
edades y características. Ferroaleaciones y no-ferrosos Aportan elementos de aleación _
veces actúan en forma de cubierta o
o también combinándose con el
y el nitrógeno. 2.1.5. Eléctrodos básicos de doble revestimiento • Posibilidad de trabajar en posiciones forzadas
y juntas estrechas, sin que -debido al bajo
os productores de escoria.- Su misión El principio de trabajo de estos nuevos amperaje- exista tendencia a pegarse.
en proteger el material fundido productos consiste en extruir sobre el núcleo metálico • Soldar por puntos con electrodos básicos.
entrada de oxígeno y nitrógeno del dos tipos diferentes de revestimiento, los que tienen
ue se consigue tapando el baño de funciones específicas y complementarias, logrando
ediante una capa de escoria, que un arco suave, sin pérdida por salpicaduras, escoria de
o debe retrasar la solidificación del 2.2. Normas para las soldaduras
fácil remoción y un buen acabado del cordón,
y, en consecuencia, prevenir un características que satisfacen los requerimientos del
no deseado y, al mismo tiempo, 2.2.1. Norma AWS de electrodos para aceros de
soldador más exigente.
a efusión y expulsión de los gases del baja aleación
ndido. 2.1.5.1. Ventajas del doble revestimiento
Tomando como ejemplo los electrodos E 6011
os aportantes de materiales de (CELLOCORD AP), E 7010 (CELLOCORD 70), E 7018
Para aclarar las ventajas de este nuevo tipo se
- Actúan en dos sentidos: o bien se (SUPERCITO) y E 11018 (TENACITO 110), podemos
requiere entrar al campo de los “secretos” del interpretar la Norma, guiándonos por las Tablas No.
con el metal fundido en forma de
entes de la aleación metálica o bien revestimiento. Tomemos como ejemplo el reencen- 1 y 2.
omo desoxidantes y desnitradores dido. Éste depende básicamente de su contenido de
ejorar la calidad de la aleación. rutilo (TiO2) y hierro en polvo (Fe). Un alto contenido INTERPRETACION DE LA NORMA
des como la resistencia a la tracción, de estos componentes garantiza el reencendido,
a, resistencia a la corrosión, etc. razón por la que los electrodos con revestimiento a) La letra E designa el producto: Electrodo para
er mejoradas mediante la incorpora- rutílico o de hierro en polvo (relleno rápido) poseen soldadura eléctrica manual.
compuestos metálicos en el esta característica.
ento. b) Los primeros 2 dígitos -en un número de 4
Los electrodos con revestimiento básico (bajo dígitos- o 3 dígitos -en un número de 5 dígitos-
hidrógeno) no poseen porcentajes altos del rutilo y señalan la resistencia mínima a la tracción, sin
hierro en polvo; por este motivo el encendido y tratamiento térmico post soldadura:
FUNCIONPRINCIPAL
FUNCIÓN SECUNDARIA reencendido sólo se logra con fuentes de poder que 2
E 60XX 62 000 lbs/pulg mínimo
tengan una elevada tensión en vacío (70 - 75 V).
E 70XX 70 000 '' ''
Adicionalmente podemos afirmar que es imposible
E 110XX 110 000 '' ''
Estabiliza el arco elevar a voluntad el Fe y el TiO2, ya que éstos inciden
en relación directa en los valores mecánicos. La c) El último dígito, íntimamente relacionado con
_
tecnología desarrollada por OERLIKON permite el penúltimo, es indicativo del tipo de
_ concentrar estos componentes en uno de sus dos corriente eléctrica y polaridad en la que mejor
revestimientos, logrando así los siguientes resultados: trabaja el electrodo e identifica a su vez el tipo
_ de revestimiento, el que es calificado según el
• Arco estable con electrodos de revestimiento mayor porcentaje de materia prima contenida
Estabiliza el arco - Da resistencia básico en el revestimiento; por ejemplo el electrodo
al revestimiento
• Soldar con C.A. y tensión en vacío relativamente E-6010 tiene un alto contenido de celulosa en
baja (60 V). el revestimiento aproximadamente un 30% o
_ • Posibilidad de ajustar amperajes bajos en aceros más; por ello es que a este electrodo se le
_ austeníticos, los que -debido a la baja clasifica como un electrodo de tipo celulósico.
conductividad de la austenita- conducen a un Similar clasificación se da en los otros
Estabiliza el arco dominio mucho mayor del baño de fusión. electrodos.

43
d) El tercer dígito indica la posición en la que se Electrodo Toda Posición 0,5 % Mo 2.2.2. Norma AWS de electrodos
puede soldar satisfactoriamente con un inoxidables
electrodo. Por ejemplo, el número 1 en el
electrodo E 6011 significa que el electrodo es
apto para soldar en toda posición (plana,
E 7010 - A1 El sistema de clasificación de e
también es numérico. Antes de expli
vertical, sobrecabeza y horizontal). El número 4 2 Tipo de
R.T. 70 000 lbs/pulg Corriente y conveniente aclarar, que los ace
en un electrodo E 7048 indica que el electrodo
Revestimiento (planchas, tubos, etc.) son identi
es conveniente para posición plana y también
para posición vertical descendente. número señalado por la AISI de
2.2.1.1. Tipo de corriente y revestimiento según norma composición química, así por eje
inoxidable AISI 310 corresponde a
Clasifica- Tipo de Revestimiento Posición de soldeo Corriente eléctrica composición es de 25% de cromo y
ción AWS según AWS entre sus elementos principales.
E 6010 Alta celulosa, sodio CC (+)
F,V,OH,H
E 6011 Alta celulosa, potasio CA o CC (+) La explicación del sistema es la s
E 6012 Alto titanio, sodio CA, CC (-)
F,V,OH,H
E 6013 Alto titanio, potasio CA, CC (+) o CC (-) Tomemos como ejemplo el ele
H-Fillete CA, CC (-) “INOX AW”, cuya clasificación según
E 6020 Alto óxido de hierro
F CA, CC (+) o CC (-) 16 y el electrodo Oerlikon “IN
E 7014 clasificación AWS es E 310-16.
hierro en polvo, titanio CA, CC (+) o CC (-)
F,V,OH,H
E 7015 bajo hidrógeno, sodio CC(+)
a El prefijo E significa que el
E 7016 Bajo hidrógeno, potasio CA o CC (+)
F,V,OH,H electrodo para soldar.
E 7018 Bajo hidrógeno, potasio, hierro en polvo CA o CC (+)
b Las 3 primeras cifras indican
E 7018M Bajo hidrógeno, hierro en polvo F,V,OH,H CC (+)
corresponde a la Clase AISI de a
E 7024 Hierro en polvo, titanio H-Fillete, F CA, CC (+) o CC (-) para el cual está destinado e
H-Fillete CA, CC (-) acuerdo a lo indicado, el “INOX
E 7027 Alto óxido de hierro, hierro en polvo
F CA, CC (+) o CC (-) AWS es el E 308-16, está indica
Bajo hidrógeno, potasio, Inox AISI 304 y el “INOX CW”, cuy
E 7028 H-Fillete, F CA o CC(+)
hierro en polvo 16, está señalado para el acero i
Bajo hidrógeno, potasio, F,V,OH,H c El penúltimo número indica la
E 7048 CA o CC(+)
hierro en polvo F,V,OH,HV-Descen. puede utilizarse el electrodo. As
Tabla 1 1 en los ejemplos señalados est
Según las normas AWS las posiciones de soldeo son: el electrodo es para todas las po
F = plana; H = horizontal; H - filete = filete horizontal; V-Descend. (V-down) = vertical descendente;
V = vertical; OH = sobrecabeza. 15 y 310-16).
Las normas AWS A5.1 y AWS A5.5 señala otras propiedades de estos electrodos, especialmente en cuanto a d El último número 6 (E 308-16 y E
características físicas y a la composición química, que deben tener los depósitos de soldadura efectuados el tipo de revestimiento, la clase
con estos electrodos.
polaridad a utilizarse, en la form
El sufijo (Ejemplo EXXXX A1) indica el porcentaje aproximado de aleación en el depósito de soldadura

A1 0,5% Mo
B1 0,5% Cr; 0,5% Mo
B2 1,25% Cr; 0,5% Mo M
B3 2,25% Cr; 1,0% Mo
Color de Punto Col
B4 2,0% Cr; 0,5% Mo
B5 0,5% Cr; 1,0% Mo
C1 2,5% Ni Supercito

C2 3,25% Ni
C3 1,0% Ni; 0,35% Mo; 0,15% Cr
Color de G
D1 y D2 0,25-0,45% Mo; 1,75% Mn
Color de Extremo
*G 0,5% mín. Ni; 0,3% mín. Cr; 0,2% mín. Mo; 0,1% mín. V; 1,0% mín. Mn
Tabla 2
* (Solamente se requiere un elemento de esta serie para alcanzar la clasificación G.)
44
2.2.2. Norma AWS de electrodos para aceros El 5: Ejemplo E 410NiMo-15 “CITOCHROM
rodo Toda Posición 0,5 % Mo
inoxidables 134” significa, que el electrodo tiene un
revestimiento alcalino que debe utilizarse

E 7010 - A1 El sistema de clasificación de estos electrodos
también es numérico. Antes de explicar el sistema es
únicamente con corriente continua, conec-
tándose el cable del porta-electrodo al polo
2 Tipo de positivo (polaridad invertida).
000 lbs/pulg Corriente y conveniente aclarar, que los aceros inoxidables
Revestimiento (planchas, tubos, etc.) son identificados por un
El 6: Ejemplo E 310-16 “INOX CW” significa
número señalado por la AISI de acuerdo a su
que el electrodo tiene un revestimiento de
composición química, así por ejemplo el acero titanio, que puede emplearse con corriente
inoxidable AISI 310 corresponde a un acero, cuya alterna o con corriente continua. En caso de
de soldeo Corriente eléctrica composición es de 25% de cromo y 20% de níquel utilizarse la corriente continua, debe conec-
ún AWS entre sus elementos principales. tarse el cable del porta-electrodo al polo
CC (+) positivo (polaridad invertida).
OH,H
CA o CC (+) La explicación del sistema es la siguiente:
NOTA: El índice adicional ELC, que
OH,H CA, CC (-)
encontramos en algunos tipos de electrodos -
CA, CC (+) o CC (-) Tomemos como ejemplo el electrodo Oerlikon
ejemplo el “INOX BW ELC”, cuya clase AWS es
illete CA, CC (-) “INOX AW”, cuya clasificación según AWS es E 308L-
E 316-16 ELC- significa que el depósito del
F CA, CC (+) o CC (-) 16 y el electrodo Oerlikon “INOX CW”, cuya
electrodo tiene un bajo contenido de carbono
clasificación AWS es E 310-16. (E: extra; L: bajo (low), C: carbono).
CA, CC (+) o CC (-)
OH,H
CC(+)
a El prefijo E significa que el producto es un 2.2.3. Norma AWS de clasificación de los
OH,H CA o CC (+)
electrodo para soldar. electrodos para metales no ferrosos
CA o CC (+)
b Las 3 primeras cifras indican el número que
OH,H CC (+) El sistema de clasificación de estos electrodos
corresponde a la Clase AISI de acero inoxidable,
ete, F CA, CC (+) o CC (-) es simbólico, es decir que se indica el símbolo
para el cual está destinado el electrodo; de
CA, CC (-) químico del elemento o elementos metálicos
illete acuerdo a lo indicado, el “INOX AW”, cuya clase
CA, CC (+) o CC (-) predominantes en el análisis del núcleo metálico
F AWS es el E 308-16, está indicado para el acero
del electrodo.
Inox AISI 304 y el “INOX CW”, cuya clase es E 310-
ete, F CA o CC(+)
16, está señalado para el acero inox AISI 310. El sistema es el siguiente:
OH,H c El penúltimo número indica la posición en que
CA o CC(+)
V-Descen. puede utilizarse el electrodo. Así tenemos que el Tenemos como ejemplo el electrodo Oerlikon
1 en los ejemplos señalados está indicando, que “CITOBRONCE”, cuya clase AWS es E Cu Sn A.
el electrodo es para todas las posiciones (E 308- a El prefijo E significa que el producto es un
wn) = vertical descendente; electrodo para soldar.
15 y 310-16).
b En el ejemplo E Cu Sn A “CITOBRONCE”, los
electrodos, especialmente en cuanto a d El último número 6 (E 308-16 y E 310-16), señala
símbolos indican, que el electrodo está
os depósitos de soldadura efectuados el tipo de revestimiento, la clase de corriente y la compuesto básicamente de cobre (Cu) y
polaridad a utilizarse, en la forma siguiente: estaño (Sn).
ón en el depósito de soldadura

Marca de Fábrica

Color de Punto Color de Grupo Color de Punto Color de Grupo

Supercito

Color de Grupo
Color de Extremo Color de Extremo
,1% mín. V; 1,0% mín. Mn

canzar la clasificación G.)
45
2.2.4. Norma AWS de alambres y flujos para arco sumergido 2.2.6 Alambres macizos, emisivo
La forma de interpretar la Norma es la siguiente:
AWS Ga
AWS COMPOSICIÓN QUÍMICA - En Porcentaje %
Clasificación Protec
ALAMBRE CARBONO MANGANESO SILICIO OTROS
GRUPO A - A
EL 8 a 0,10 0,30-0,55 0,05
0,5
EL 8 K a 0,10 0,30-0,55 0,10-0,20 E 60S-1 Argón-1a
EL 12 0,07-0,15 0,35-0,60 0,05
E 60S-2 Argón-1a
0,06 0,90-1,40 ó
EM 5 K 0,4-0,7
0,07-0,15 0,85-1,25 E 60S-3 CO
EM 12 0,05
EM 12 K 0,07-0,15 0,85-1,25 0,15-0,35 0,5
EM 13 K 0,07-0,19 0,90-1,40 0,45-0,70 E 70S-4
EM 15 K 0,12-0,20 0,85-1,25 0,15-0,35 E 70S-5 CO
E 70S-6
EH 14 0,10-0,18 1,75-2,25 0,05 0,5
E 80S-G No espe
Composición Química de los Alambres para SAW
2.2.4.1. Norma para alambres de aceros de bajo y por último, la letra K significa que el producto es GRUP
carbono obtenido de un acero calmado al Silicio.
El primer símbolo: Letra E - Electrodo para arco E 70S - 1B CO
eléctrico. Para fundentes
E 70S - GB No espe
El segundo símbolo: Letras L - M y H representan el a) Se hace uso de un prefijo, la letra F, que significa
contenido de Manganeso. Flujo.

L - bajo contenido de manganeso b) A continuación se agregan dos dígitos, que E 70T-1
representan los valores medios de resistencia a la CO
M - mediano contenido de manganeso E 70T-2
H - alto contenido de manganeso tracción y su especificación bajo condiciones de
impacto, seguido de cuatro dígitos adicionales, E 70T-3
Ningu
El tercer dígito: Uno o dos números representan el que representan el electrodo usado en la E 70T-4
contenido de Carbono medio. combinación para determinar las propiedades.
CO
E 70T-5
Ningu
2.2.4.2. Normas para flujos
E 70T-G No espe
AWS Resistencia a la Límite de Fluencia Elongación Charpy-V
FLUJOS Tracción psi (0,2%) psi en 2" % pie/lb.

F60-XXXX No requiere
F61-XXXX 62 000 20 a 0ºF
a 50 000 22
F62-XXXX 20 a 20ºF a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

F63-XXXX 80 000 20 a 40ºF
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

F64-XXXX 20 a 60ºF a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

F70-XXXX No requiere
F71-XXXX 72 000 20 a 0ºF
a 60 000 22
F72-XXXX 20 a 20ºF
F73-XXXX 95 000 20 a 40ºF a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

F74-XXXX 20 a 60ºF a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

Composición Química de los Alambres para SAW a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

2.2.5. Norma AWS de alambres de acero de bajo propiedades mecánicas del metal depositado
(ver Tabla 2.2.7). Fig. 32.- Influencia de Polo
carbono para soldadura al arco con gas

b) Los electrodos compuestos (E 70 T-X) son
Son dos tipos:
clasificados, sobre la base del gas protector
empleado, la posibilidad de uso en aplica-
a) Los electrodos sólidos (E XXS-X) y los emisivos ciones de pase simple o múltiple y las propie-
son clasificados sobre la base de su compo- dades mecánicas del metal depositado (ver
sición química, su forma de preparación y de las item siguiente).

46
2.2.6 Alambres macizos, emisivos y tubulares

AWS Gas Corriente y Resistencia a
orcentaje %
Clasificación Protector Polaridad la Tracción
SILICIO OTROS
GRUPO A - ALAMBRES DE ACERO DE BAJO CARBONO
0,05
0,5
0,10-0,20 E 60S-1 Argón-1a5%O2
0,05
Argón-1a5% O2 C.C.
E 60S-2 62 000
ó
0,4-0,7
E 60S-3 CO2
0,05
0,15-0,35 0,5
0,45-0,70 E 70S-4 Polaridad
0,15-0,35 E 70S-5 CO2 72 000
Invertida
E 70S-6
0,05 0,5
E 80S-G No específica No específica
SAW
la letra K significa que el producto es GRUPOS B - ALAMBRES DE BAJA ALEACIÓN
n acero calmado al Silicio.
E 70S - 1B CC-Polaridad
CO2
Invertida 72 000
s
E 70S - GB No específica No específica
so de un prefijo, la letra F, que significa

ALAMBRES TUBULARES
uación se agregan dos dígitos, que E 70T-1
CO2 C.C.
tan los valores medios de resistencia a la E 70T-2
y su especificación bajo condiciones de
seguido de cuatro dígitos adicionales, E 70T-3 Polaridad
Ninguno
resentan el electrodo usado en la E 70T-4
ción para determinar las propiedades. 72 000
CO2 Invertida
E 70T-5
Ninguno

E 70T-G No específica No específica
Elongación Charpy-V
en 2" % pie/lb.

No requiere POLO NEGATIVO
20 a 0ºF I = 200 A
22 U = 25 V
20 a 20ºF a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

20 a 40ºF
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
d = 1,2 Ø
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a vs = 0,5 m/min
20 a 60ºF a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
vp = 8,6 m/min
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

L = 12 mm
No requiere POLO POSITIVO
20 a 0ºF I = 200 A
22
20 a 20ºF U = 23 V
20 a 40ºF a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
d = 1,2 Ø
20 a 60ºF
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
vs = 0,5 m/min
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
vp = 5,3 m/min
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

SAW a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
L = 12 mm
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

ades mecánicas del metal depositado
la 2.2.7). Fig. 32.- Influencia de Polo Positivo y Polo Negativo sobre la Penetración y la Forma de Costura.

ctrodos compuestos (E 70 T-X) son
dos, sobre la base del gas protector
do, la posibilidad de uso en aplica-
e pase simple o múltiple y las propie-
mecánicas del metal depositado (ver
uiente).

47
2.2.7 Gases protectores para soldadura al arco con gas a) Clase de equipo o máquina de so
Los equipos de soldar de tipo R
La norma AWS específica los gases protectores. tipo Motor - Generador proporc
A continuación se detallan sucintamente algunas características de los más empleados. continua. En cambio, los eq
Transformador proporcionan c
para soldar. Otros equipos, co
Gas Comportamiento Usos y
Transformador-Rectificador, dan
Protector Químico Observaciones
tinua o alterna.
ARGÓN Inerte Ahora bien, determinados elec
Para soldar diversos metales, excepto aceros.
satisfactoriamente sólo con corr
Para aleaciones de aluminio y cobre. Mejor sus resultados son negativos, cua
HELIO Inerte con corriente alterna. Tal es
penetración y minimizar la porosidad.
electrodos pertenecientes a la C
Aleaciones de aluminio y cobre para minimizar la XX15.
ARGÓN y HELIO
Inerte porosidad. El arco es más suave y estable que con
(20-80% a 50-50%) Electrodos OERLIKON, que sola
Helio solo.
con corriente continua:
ARGÓN y CLORO Esencialmente
Aleación de aluminio. Reduce la porosidad.
(Cl en trazas) Inerte • CELLOCORD P • CHA
• CELLOCORD 70 • CIT
NITRÓGENO Reductor En cobre - arco muy potente. Usado más en Europa.
• CELLOCORD P-T • CIT
En cobre - arco más potente, pero trabaja más • CELLOCORD 70-T • CIT
ARGÓN-25 a 30% N2 Reductor suave y da más fácil control que con N2 sólo. Muy • CELLOCORD 70 G-T • CIT
usado en Europa. • INOX AW • EXA
• INOX AW + Cb
ARGÓN-1 a 2% O2 Oxidante Aceros inoxidables y de baja aleación. Requiere
electrodo desoxidado.
El soldador siempre debe emp
ARGÓN-3 a 5% O2 Oxidante Aceros al carbono, aleados e inoxidables. Requiere corriente señalada para el tip
electrodo desoxidado. recordando también que al
contínua, el electrodo debe se
ARGÓN-20 a 30% CO2 Oxidante Varios aceros. Se usa con arco en cortocircuito.
polo positivo (polaridad inver
ARGÓN-5% O2 negativo (polaridad directa) seg
Oxidante Varios aceros. Requiere alambre desoxidado.
-15% CO2 su clasificación AWS a la qu
Usado principalmente en Europa.
pertenece, o según recomend
Aceros al carbono de baja aleación. Electrodo cante.
Co2 Oxidante
desoxidado es esencial.
b) Clase de material a soldarse
Para soldar aceros de bajo conte
2.2.8. Efecto de los gases sobre la forma del cordón puede utilizarse cualquiera de lo
pertenecen a los Grupos: Celu
Hierro en Polvo o de Bajo Hidróge
HELIO ARGÓN DIÓXIDO DE CARBONO Tratándose de aceros de baja
resistencia a la tracción, q
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
determinados problemas de
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
necesario aplicar el electrodo a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
tipo de acero o aleación.
Ancho, Liso Forma de Dedo Forma de Dedo De igual manera, en la solda
fundido, de aceros inoxidables,
ferrosos o en la aplicación de
duros, es necesario seleccion
2.3. Factores a considerar para seleccionar el mala selección del electrodo o bien en una deficiente adecuado para el material que
electrodo más adecuado aplicación del mismo, junto a una técnica inade- recubrir.
cuada de soldar.
Frecuentemente pueden presentarse dudas c) Posición de la soldadura
sobre la calidad de un electrodo, cuando la unión Los resultados satisfactorios en una soldadura La mayoría de los electro
soldada o propiamente el cordón depositado no dependen en gran parte de la adecuada selección del normalmente en las diversas
presentan resultados satisfactorios. Sin embargo, se electrodo para el trabajo a realizar. Esta selección trabajo, pero algunos de ellos
puede comprobar que en la mayoría de los casos puede hacerse, teniendo en cuenta los factores sólo para posición plana y ho
dichos resultados pueden tener su origen en una siguientes: únicamente.
48
a) Clase de equipo o máquina de soldar Como ya vimos, al estudiar el significado de la
Los equipos de soldar de tipo Rectificador y de Clase AWS a que pertenece un electrodo, la
tipo Motor - Generador proporcionan corriente posición de trabajo del electrodo está deter-
más empleados. continua. En cambio, los equipos de tipo minada por la penúltima cifra del número y es
Transformador proporcionan corriente alterna fácil determinar la posición de trabajo de un
para soldar. Otros equipos, como los de tipo
Usos y electrodo, siguiendo la indicación de la citada
Transformador-Rectificador, dan corriente con-
Observaciones norma.
tinua o alterna.
d) Espesor y dimensiones de la pieza de trabajo
Ahora bien, determinados electrodos trabajan
ersos metales, excepto aceros. Este factor se considera, cuando tiene que
satisfactoriamente sólo con corriente continua y
sus resultados son negativos, cuando se emplean elegirse el diámetro del electrodo a emplear en
nes de aluminio y cobre. Mejor
con corriente alterna. Tal es el caso de los un determinado trabajo. Las consideraciones
minimizar la porosidad.
electrodos pertenecientes a la Clase E XX10 y E para determinar el diámetro apropiado son las
aluminio y cobre para minimizar la XX15. siguientes:
arco es más suave y estable que con
Electrodos OERLIKON, que solamente trabajan
con corriente continua: • Espesor de la pieza: Nunca seleccionar un
uminio. Reduce la porosidad. diámetro mayor que el espesor de la
• CELLOCORD P • CHAMFERCORD plancha o perfil a soldarse.
• CELLOCORD 70 • CITOCHROM 134 • Tipo de unión: Junta a tope, en ángulo o
muy potente. Usado más en Europa.
• CELLOCORD P-T • CITOBRONCE solapado, etc.
co más potente, pero trabaja más • CELLOCORD 70-T • CITOBRONCE II • Tipo de chaflán o preparación de la pieza: En
s fácil control que con N2 sólo. Muy • CELLOCORD 70 G-T • CITOBRONCE AL V, en X, en U, etc.
pa. • INOX AW • EXA 206 • Grupo del electrodo a emplear: Celulósico,
• INOX AW + Cb rutílico, de hierro en polvo, etc.
ables y de baja aleación. Requiere
oxidado. • Posición de soldar: Plana, horizontal,
vertical o sobrecabeza.
El soldador siempre debe emplear la clase de
ono, aleados e inoxidables. Requiere • Clase de trabajo a realizarse: Soldadura de
corriente señalada para el tipo de electrodo,
oxidado. unión o relleno de una junta preparada o
recordando también que al usar corriente
contínua, el electrodo debe ser conectado al bien de una superficie desgastada.
Se usa con arco en cortocircuito.
polo positivo (polaridad invertida) o al polo
e) Aspecto deseado del cordón
negativo (polaridad directa) según indicación de
s. Requiere alambre desoxidado. El valor de venta de ciertos productos depende
su clasificación AWS a la que el electrodo
almente en Europa. de su apariencia; y el aspecto del cordón de
pertenece, o según recomendación del fabri-
cante. soldadura puede influir en este aspecto.
bono de baja aleación. Electrodo
Cordones de aspecto liso, uniforme y bien
esencial.
b) Clase de material a soldarse formado se obtienen con electrodos de hierro
Para soldar aceros de bajo contenido de carbono en polvo, en especial con el “FERROCITO 24” y
puede utilizarse cualquiera de los electrodos que el “FERROCITO 27”.
pertenecen a los Grupos: Celulósico, Rutílico, Los electrodos rutílicos también presentan
Hierro en Polvo o de Bajo Hidrógeno. cordones de muy buena apariencia, en especial
Tratándose de aceros de baja aleación y alta los que pertenecen a la Clase E 6013, como el
DIÓXIDO DE CARBONO
resistencia a la tracción, que presentan “OVERCORD”, y el “OVERCORD S”. Sin embargo,
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
determinados problemas de soldabilidad, es un soldador con práctica puede ejecutar
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
necesario aplicar el electrodo adecuado para el cordones bien presentables en su forma y
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
tipo de acero o aleación. aspecto con electrodos celulósicos, así como
Forma de Dedo De igual manera, en la soldadura de hierro también con electrodos de bajo hidrógeno.
fundido, de aceros inoxidables, de metales no-
ferrosos o en la aplicación de recubrimientos f) Clase de escoria y adherencia al metal
duros, es necesario seleccionar el electrodo La clase de escoria que un electrodo produce y
del electrodo o bien en una deficiente adecuado para el material que se va a soldar o su adherencia al cordón ejecutado puede
mismo, junto a una técnica inade- recubrir. influir en la selección del electrodo, por las
r. razones siguientes:
c) Posición de la soldadura
tados satisfactorios en una soldadura La mayoría de los electrodos trabajan • Una escoria gruesa permite un mejor enfria-
ran parte de la adecuada selección del normalmente en las diversas posiciones de miento de cordón, evitando así que el metal
a el trabajo a realizar. Esta selección trabajo, pero algunos de ellos están indicados depositado se endurezca bruscamente por el
e, teniendo en cuenta los factores sólo para posición plana y horizontal o plana violento contacto del cordón caliente con el
únicamente. aire frío del ambiente.

49
3. Técnica de la Soldad
g) Propiedades específicas que debe poseer el Aprobaciones de reconocido prestigio. Tal es
cordón de soldadura el caso para construcciones navales,
3.0. Generalidades
Las propiedades específicas, a que nos soldadura de tuberías de presión, calderas,
referimos, son precisamente las propiedades etc. Existe gran variedad de tipos
mecánicas que debe tener el metal depositado. varias las posiciones, en las cuales
En muchos trabajos se exige, que esas Tratándose de la construcción naval, en el
propiedades mecánicas sean similares o Perú los electrodos a utilizarse deben ser
mejores que las del metal base o pieza, pero en aprobados por Lloyd’s Register of Shipping,
otros trabajos no existen mayores exigencias, y/o American Bureau of Shipping y/o
buscándose únicamente una buena unión de las Germanischer Lloyd. Estos organismos
piezas. técnicos señalan los tipos de electrodos y
marcas, que pueden ser empleados en las
Algunas de las propiedades, que se busca construcciones navales.
obtener en los depósitos de soldadura, son:
Un factor de selección de electrodos para
construcciones navales es, pues, la aproba-
• Resistencia a la tracción.
ción otorgada por estas instituciones,
• Elongación.
después de rigurosas y minuciosas pruebas.
• Tenacidad.
• Resistencia al impacto o golpes. Electrodos OERLIKON para construcciones
• Maquinabilidad, o sea la facilidad de trabajar- navales, aprobados por Lloyd’s Register of
se en torno, fresa, cepillo, etc. Shipping, American Burean of Shipping y
• Resistencia al desgaste por abrasión o roza- Germanischer Lloyd.
miento metálico, etc.
• De alta penetración: CELLOCORD P
(Grado 3)
Conociendo las características de los elec- CELLOCORD AP
trodos y sus diversas aplicaciones, es posible (Grado 3)
determinar correctamente el electrodo más • De mediana penetración: OVERCORD S
adecuado para cada trabajo. OVERCORD M
OVERCORD
h) Aprobación de los electrodos • De hierro en polvo: FERROCITO 24 Fig. 1.-
Para lograr una mayor garantía en deter- FERROCITO 27
minadas construcciones metálicas, se exige (Grado 3)
que los electrodos hayan sido aprobados • De bajo hidrógeno: SUPERCITO
(Grado 3) 3.1. Posiciones de la Soldadura
previamente por una Entidad Internacional de
Los trabajos de soldadura, o má
ejecución de los cordones, pueden
posiciones siguientes:

• Posición plana.- Es decir, s
horizontal. La ejecución de co
posición es más fácil y económi
la pieza debe colocarse de
permita la ejecución de los c
posición.

50
3. Técnica de la Soldadura por Arco
ciones de reconocido prestigio. Tal es
o para construcciones navales,
3.0. Generalidades
ra de tuberías de presión, calderas, una soldadura. La figura adjunta muestra la
Existe gran variedad de tipos de juntas y son variedad de juntas tal como aparecen en los
varias las posiciones, en las cuales puede realizarse trabajos de soldadura.
ose de la construcción naval, en el
s electrodos a utilizarse deben ser
dos por Lloyd’s Register of Shipping,
merican Bureau of Shipping y/o
nischer Lloyd. Estos organismos
s señalan los tipos de electrodos y
que pueden ser empleados en las
cciones navales.

or de selección de electrodos para
cciones navales es, pues, la aproba-
torgada por estas instituciones,
s de rigurosas y minuciosas pruebas.

dos OERLIKON para construcciones
aprobados por Lloyd’s Register of
g, American Burean of Shipping y
ischer Lloyd.

penetración: CELLOCORD P
(Grado 3)
CELLOCORD AP
(Grado 3)
diana penetración: OVERCORD S
OVERCORD M
OVERCORD
ro en polvo: FERROCITO 24 Fig. 1.- Diversas Juntas y Posiciones de Soldadura
FERROCITO 27
(Grado 3)
o hidrógeno: SUPERCITO
(Grado 3) 3.1. Posiciones de la Soldadura • Posición vertical.- Las planchas a soldar se
encuentran en posición vertical y los cordones
Los trabajos de soldadura, o más propiamente la también se ejecutan siguiendo la dirección de
ejecución de los cordones, pueden realizarse en las un eje vertical. La soldadura puede hacerse en
posiciones siguientes: forma ascendente y también en sentido
descendente.
• Posición plana.- Es decir, sobre un plano
horizontal. La ejecución de cordones en esta • Posición horizontal.- Las planchas están
posición es más fácil y económica. En lo posible, colocadas verticalmente y el cordón se
la pieza debe colocarse de tal forma, que ejecuta horizontalmente, tal como indica la
permita la ejecución de los cordones en esta figura.
posición.

Fig. 2.- Soldadura en Posición Plana

51
• Posición sobrecabeza.- Es decir las planchas se ejecuta por debajo. Es una posición inversa
están colocadas horizontalmente y la soldadura de la posición plana.
Para soldar
la tubería d
permanent
de la tuberí

Fig. 3.- Soldadura en Posición Vertical

3.2. Preparación de las juntas par
Soldadura

La junta.- La Junta es la parte a re
situada entre 2 o más planchas o pi
los bordes convenientemente prepar

AT
Fig. 4.- Soldadura en Posición Horizontal

EN ÁNGULO

Fig. 7

miras a obtener una unión de excelen
Fig. 5.- Soldadura en Posición Sobrecabeza

Elección del tipo de junta.- Una cu
• La soldadura de tuberías.- Es una combinación campo, se presentan situaciones diversas, tal como importancia en el trabajo de solda
de las diferentes posiciones. las posiciones indicadas, así como posiciones selección del mejor y más adecuado
En los trabajos, que se realizan en el taller o en el intermedias. utilizar en cada aplicación concreta.

52
a por debajo. Es una posición inversa
ción plana.
Para soldar en posición plana, Para soldar tuberías en posición
la tubería deberá girar horizontal, el eje de la tubería
permanentemente y el eje será vertical
de la tubería será horizontal

Colocar
sobrecabeza

Eje de tubería horizontal,
al para soldar en posición
vertical y sobrecabeza

Fig. 6.- Soldadura de Tubos

3.2. Preparación de las juntas para la siguientes muestran las formas fundamentales de
Soldadura juntas.

La junta.- La Junta es la parte a rellenar de metal Finalidad de la junta.- La finalidad de la
situada entre 2 o más planchas o piezas, que tienen preparación de la junta es asegurar la penetración
los bordes convenientemente preparados. Las figuras deseada en la soldadura y facilitar la operación de

A TOPE DE TRASLAPE
ntal

EN ÁNGULO EN “T”

POR EL BORDE

Fig. 7.- Preparación de Juntas para la Soldadura

miras a obtener una unión de excelente calidad. La mejor junta es la que, con un mínimo costo,
satisface todas las condiciones de servicio. Al
beza seleccionar la junta, deben tomarse en cuenta tres
factores:
Elección del tipo de junta.- Una cuestión de suma
sentan situaciones diversas, tal como importancia en el trabajo de soldar por arco es la • La carga y sus características, es decir si la
carga es de tracción o de comprensión y si
s indicadas, así como posiciones selección del mejor y más adecuado tipo de junta a
existe alguna combinación de esfuerzos de
utilizar en cada aplicación concreta. doblado, fatiga o choque.
53
• La forma en que la carga es aplicada, o sea si su • Satisfactoria para todas las condiciones 4°
acción es continua, variable o instantánea. normales de carga.
• El costo de preparación y de la ejecución, 15°
propiamente dicha de la soldadura. • Para planchas de un espesor mayor de 12 hasta 45°
20 mm, siempre y cuando sea posible soldar por
Otros aspectos, que deben tenerse en cuenta, son los a e
ambos lados.
efectos del alabeo, la comodidad para soldar y la
uniformidad y apariencia de la soldadura.
La junta en X consume más o menos la mitad de
t
3.2.1. Juntas a tope electrodos que la junta a tope en V, pero en cambio
es más costosa su preparación. Fig. 14.- Junta en “X” Redu
3.2.1.4. Junta a tope en "U" simple
e a
15° e: 12-20 t: 1,5-2 55°
a: 2-3 r: 4-8 t
t e: 4 - 5 10°
t: 0 - 1
a r e
Fig. 8.- Junta a Tope e

t Fig. 15.- Junta en “V” Asimétrica c
3.2.1.1. Junta a tope para Soldaduras en Vertic
Fig. 11.- Junta a Tope en “U” Simple
60°
• Satisfactoria para todas las cargas corrientes.
• Para trabajos de la más alta calidad.
• Requiere fusión completa y total.
• Apropiada para todas las condiciones de carga. e
• Recomendable para espesores menores de 6
• Sustituye a las juntas en V o X en la unión de
mm. a
planchas de un espesor entre 12 a 20 mm. e t
• Preparación sencilla.
• La separación de los bordes depende del Esta junta consume menos electrodos que la junta Fig. 16.- Junta en “V” Asimét
espesor de las planchas. en V o X, pero su costo de preparación es mucho más para Soldaduras Horizonta
elevado.
El costo de preparación es bajo, sólo requiere el
emparejamiento de los bordes de las planchas a La soldadura se realiza por un solo lado, con
a r
soldar. excepción de un único cordón que se aplica al final e
por el lado opuesto.
60° t
3.2.1.5. Junta a tope en "Doble U” e

Fig. 16a.- Junta en “U” para Soldadu
e 10° e: >20 t: 1,5-2,5
a a: 2-3 r: 4-8
3.2.2. Junta en "T" - Tipos diverso
e: 5 - 12 r en ángulo
t t :1,5 - 2
a e
a: 2 - 3 3.2.2.1. Junta en “T” con borde plan
Fig. 9.- Junta a Tope en “V”
t
e
3.2.1.2. Junta a tope en "V” Fig. 12.- Junta a Tope en Doble “U”
• Satisfactoria para todas las cargas.
• Apropiada para todas las condiciones de carga. • Para planchas de espesor superior a 20 mm,
• Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no siendo siempre y cuando sea posible soldar por ambos
muy corriente aplicarla en espesores menores. lados.
• El ángulo de la junta es de 60°.
Esta junta consume menos electrodos que una junta Fig. 17.- Junta en “T” con Bord
La preparación de la junta es más cara que para la en U simple.
junta a tope simple. • No requiere mecanizado a
El costo de su preparación es mucho más elevado preparación de los bordes de
3.2.1.3. Junta a tope en "Doble V" o "X” que en todos los demás tipos de junta estudiados.
usa para todas las planchas
e: 12 - 20 3.2.1.6. Otros tipos de juntas a tope corrientes.
60° t: 1 - 3
a: 1,5 - 2,5 • Especialmente para trabajos e
15°
sometan a la soldadura a un e
a e 45° e: 12-20 longitudinal.
a e t : 1,5-2
t a: 2-3 De todos los tipos de juntas en T,
t
consume mayor cantidad de electr
Fig. 10.- Junta a Tope en Doble “V” o “X” Fig. 13.- Junta en “V” Reducida compensado por el bajo costo de la p

54
oria para todas las condiciones 4° 3.2.2.2. Junta en "T" con borde en "V”
de carga.
15° e: 5-12
á t : 1,5-2
has de un espesor mayor de 12 hasta 45° e a: 2-3
empre y cuando sea posible soldar por e: 20 á: 30°
a e t :2-3
os. a:2-3

consume más o menos la mitad de e
t
e la junta a tope en V, pero en cambio
a
su preparación. Fig. 14.- Junta en “X” Reducida
a a tope en "U" simple
t
a
15° e: 12-20 t: 1,5-2 55°
a: 2-3 r: 4-8 t e: 12-25 Fig. 18.- Junta en “T” con Borde en “V”
t : 2-3
10° • Apta para soportar mayores cargas que la
a: 2-3
a r e junta de borde plano, ya que las tensiones
e
están mejor distribuidas.
t Fig. 15.- Junta en “V” Asimétrica con Apoyo
para Soldaduras en Vertical
• Empleada usualmente para planchas de 12
g. 11.- Junta a Tope en “U” Simple
60° mm o menos, cuando las piezas pueden
jos de la más alta calidad. soldarse sólo por una cara.
a para todas las condiciones de carga. e e: 5-12
a las juntas en V o X en la unión de t : 1,5-2 Consume menos electrodos que la junta de borde
a a: 2-3
de un espesor entre 12 a 20 mm. t
plano, pero la preparación de los bordes es de un
e
costo mayor.
sume menos electrodos que la junta Fig. 16.- Junta en “V” Asimétrica
su costo de preparación es mucho más para Soldaduras Horizontal 3.2.2.3. Junta en "T" con bordes en doble "V”
e: 12-25
t : 1,5-2,5
se realiza por un solo lado, con e: 12-20 e
a r a: 3-6
un único cordón que se aplica al final e t : 1,5-2
uesto. a: 2-3 a
r: 8-15 t 45°
t e : 30°
a tope en "Doble U”
Fig. 16a.- Junta en “U” para Soldadura Horizontal
10° e: >20 t: 1,5-2,5
a: 2-3 r: 4-8 e
3.2.2. Junta en "T" - Tipos diversos de soldadura
r en ángulo
Fig. 19.- Junta en “T” con Borde en Doble “V”
e
3.2.2.1. Junta en “T” con borde plano
• Usada para la unión de planchas gruesas,
t cuando las piezas pueden soldarse por ambos
e: 3-4
e lados.
t : 0-1
12.- Junta a Tope en Doble “U”
• Apropiada para soportar grandes esfuerzos de
oria para todas las cargas. corte, longitudinales o transversales.
t
nchas de espesor superior a 20 mm,
y cuando sea posible soldar por ambos e El maquinado es más caro que para la junta en V,
pero el consumo de electrodos es menor que en la
junta de bordes planos para iguales espesores de
sume menos electrodos que una junta Fig. 17.- Junta en “T” con Borde Plano plancha.

• No requiere mecanizado alguno para la
preparación es mucho más elevado preparación de los bordes de las planchas. Se e
os demás tipos de junta estudiados. a
usa para todas las planchas de espesores
tipos de juntas a tope corrientes.

• Especialmente para trabajos en que las cargas r t

sometan a la soldadura a un esfuerzo cortante
longitudinal. e: 12-25
45° e: 12-20 t : 1-2
e t : 1,5-2 e a: 2-3
a: 2-3 De todos los tipos de juntas en T, ésta es la que r : 4-8
t : 35°
consume mayor cantidad de electrodos, lo que es
ig. 13.- Junta en “V” Reducida compensado por el bajo costo de la preparación. Fig. 20.- Junta en “T” con Borde en “J”

55
3.2.2.4. Junta de traslape de rincón simple 3.3.2. Cómo ejecutar un cordón d
Electrodo a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

al iniciarse
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
Electrodo a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a

el arco a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
al quedar a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
Llamamos cordón al depósito c
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
establecido a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a de soldadura formado sobre la sup
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
el arco a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
base.
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a

Fig. 21.- Junta de Traslape de Rincón Simple a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
El cordón o una serie de cordone
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a

metal base y metal de aportación
• Usada con mucha frecuencia. electrodo, es propiamente la soldadu
Pieza de trabajo
• No requiere preparación alguna en los bordes
Fig. 23.- Encendido del Arco - Método por Rascado El procedimiento para la ejecuc
de las planchas.
es el siguiente:
Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de
junta resulta apropiada para soldar planchas de todos • Regular la corriente eléctrica
Electrodo Electrodo
los espesores, pero cuando existen esfuerzos de al quedar a a a a a a a a
al iniciarse diámetro del electrodo seleccio
a a a a a a a a a a a a a a a a

fatiga o de impacto, debe estudiarse detenidamente establecido a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
el arco
el arco a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a

la distribución de las tensiones.
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
• Encender el arco eléctrico.
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a

3.2.2.5. Junta de traslape de rincón doble
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
• Mantener el electrodo perpen
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
base, con un ángulo de inclinac
posición de soldeo en dirección

Pieza de trabajo • Mantener un arco de una longit
y mover el electrodo sobre la
Fig. 22.- Junta de Traslape de Rincón Doble
velocidad uniforme para formar
Fig. 23a.- Encendido del Arco - Método Vertical
• Apropiada para condiciones más severas de
• A medida que el arco va form
cargas que las que pueden satisfacerse con la
Otro método consiste en: observar el cráter y notar como
junta anterior.
excava el metal base y depo
• Bajar el electrodo en posición vertical hacia el aportación.
• Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a
metal base.
tope.
• Depositar cordones de 4 a 6 cm
• Tan pronto como la punta del electrodo toque
3.3. Inicio de la soldadura el arco.
la pieza, se le retira momentáneamente hasta
formar un arco largo y luego, inmediatamente,
3.3.1. Cómo encender el arco eléctrico se baja a la longitud normal, que permita • Encender de nuevo el arco y
ejecutar un punto de soldadura o un cordón. cordón, y así sucesivamente ha
Saber encender el arco y mantener su Observe la figura que corresponde a este unión soldada.
continuidad es una de las bases de la soldadura método.
eléctrica. Se enciende el arco, cuando la corriente a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
3.3.3. Cómo reanudar el cordón
a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a

eléctrica es obligada a saltar el espacio existente a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a

entre la punta del electrodo y el metal base, a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a

a a a a a a a a a a a a a a
a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
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a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a

manteniendo una longitud adecuada, que permita a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
Cráter
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a

2
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a

formar un buen cordón de soldadura. a a a a a a a a a a a a a a

3
a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a

1
a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a

Un método para el encendido del arco es el a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a

siguiente: a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a

• Se mueve el electrodo sobre la plancha,
Iniciar el arco aquí
inclinándolo ligeramente, como si se raspara un
Recorrido del electrodo
fósforo. A
Fig. 24.- Relleno del Cráter
• Cuando la punta del electrodo toca la plancha, el
arco se enciende. En ambos métodos debe evitarse, que el
electrodo se pegue a la plancha. Si esto ocurriera, se Fig. 25.- Reanudación del Co
• Cuando el arco se ha encendido, se retira un da al electrodo un tirón rápido en sentido contrario
poco el electrodo, para formar un arco al avance, a fin de despegarlo.
ligeramente largo y luego establecer el arco de Un cordón debe reanudarse, s
longitud normal, aproximadamente igual al Si no se despegara, será necesario desprender abultamientos que desmejoran
diámetro del núcleo del electrodo. el electrodo del porta-electrodo. uniformidad.
56
a a a a a a a a a a a a a a a
3.3.2. Cómo ejecutar un cordón de soldadura La práctica continua de las indicaciones
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a Electrodo a a a a
siguientes permitirá reanudar el cordón correc-
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a

Llamamos cordón al depósito continuo de metal tamente:
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
al quedar a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
establecido a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a de soldadura formado sobre la superficie del metal
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
el arco a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
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a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
base. • Mantener el electrodo en posición perpen-
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
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a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
dicular con un ángulo de inclinación acorde
a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a
El cordón o una serie de cordones, compuesto de con la posición de soldeo en dirección de
a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a

metal base y metal de aportación proveniente del avance.
electrodo, es propiamente la soldadura.
Pieza de trabajo
• Encender el arco a unos 5 cm delante de la
endido del Arco - Método por Rascado El procedimiento para la ejecución de un cordón depresión o cráter dejado por el cordón
es el siguiente: anteriormente interrumpido.

• Regular la corriente eléctrica de acuerdo al • Regresar al cráter y mover el electrodo dentro
Electrodo
a a a a a a a a
al iniciarse diámetro del electrodo seleccionado. de éste hasta rellenarlo y luego seguir
a a a a a a a a a a a a a a a a

o a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
el arco adelante con la ejecución del cordón.
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
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a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
• Encender el arco eléctrico.
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
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a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
3.3.4. Cómo rellenar un cráter al final del
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
• Mantener el electrodo perpendicular al metal cordón
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
a a a a a a a a
base, con un ángulo de inclinación acorde con la
posición de soldeo en dirección de avance. Al terminar un cordón y apagar el arco,
siempre se produce una contracción, conocida con
Pieza de trabajo • Mantener un arco de una longitud de 1,5 a 3 mm el nombre de cráter. Los cráteres causan zonas de
y mover el electrodo sobre la plancha a una tensiones y son los lugares más débiles de la
velocidad uniforme para formar el cordón. soldadura y por ello, deben rellenarse debida-
Encendido del Arco - Método Vertical
mente.
• A medida que el arco va formando el cordón,
étodo consiste en: observar el cráter y notar como la fuerza del arco El relleno del cráter puede hacerse en la forma
excava el metal base y deposita el metal de siguiente:
electrodo en posición vertical hacia el aportación.
ase.
• Cuando el cordón llega al borde de la plancha,
• Depositar cordones de 4 a 6 cm de largo y apagar debe levantarse el electrodo lentamente,
nto como la punta del electrodo toque
el arco. moviéndolo hacia atrás sobre el cordón ya
, se le retira momentáneamente hasta
un arco largo y luego, inmediatamente, ejecutado.
a la longitud normal, que permita • Encender de nuevo el arco y depositar otro
r un punto de soldadura o un cordón. cordón, y así sucesivamente hasta completar la
e la figura que corresponde a este unión soldada.
o. Levantar el electrodo lentamente
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a
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a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
3.3.3. Cómo reanudar el cordón desplazándolo hacia atrás.
a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a aaaaaaaaaaaaaaa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa aa aa aa aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
Cráter
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a

2
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a

3
a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a

1
a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
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a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a a aa a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a
a a a a a a a
a a a a a a

Iniciar el arco aquí
Recorrido del electrodo Fig. 26.- Rellenado de Cráter
A
Fig. 24.- Relleno del Cráter
• Otro método consiste en apagar el arco a una
bos métodos debe evitarse, que el distancia de 2 a 5 mm del final del cordón o
pegue a la plancha. Si esto ocurriera, se extremo de la unión, y reanudar el arco en el
Fig. 25.- Reanudación del Cordón
borde de la obra, para ejecutar un cordón en
do un tirón rápido en sentido contrario
sentido contrario al ya realizado. Continuar
n de despegarlo.
Un cordón debe reanudarse, sin dejar hoyos o soldando hasta el cráter del primer cordón y
despegara, será necesario desprender abultamientos que desmejoran su aspecto y apagar el arco, cuando los bordes más altos de
del porta-electrodo. uniformidad. cada cráter se junten.

57
A continuación damos algunas indicaciones al
respecto:
30°
• Depositar un cordón a lo largo de la pieza, A Evite el cráter
siguiendo una línea recta. continuando e
hacia un lado

• Quitar la escoria antes de ejecutar el cordón
siguiente.

• Depositar un segundo cordón paralelo al
primero y solapándolo en un tercio de su sec
ancho. B

• Depositar los cordones sucesivos en la misma A Orden al depo
forma hasta obtener una superficie lisa de las cordones
metal depositado.
Encender el arco y formar
un cordón hacia el cráter
• Luego de haber depositado la primera capa, 8
debe removerse las escamas y el óxido de la 4
Fig. 27.- Rellenado de Cráter
superficie usando una picota y cepillo de
alambre.
ranura sec
3.3.5. Movimientos oscilatorios comunes B
• Depositar la segunda capa, cruzada a 90° con la
primera, siguiendo siempre las indicaciones ya
Cordones anchos y bien formados se consiguen anotadas.
moviendo el electrodo de lado a lado en sentido Fig. 30.- Rellenado de un
transversal mientras se avanza. Estos movimientos
oscilatorios son mostrados en la figura que sigue: • Continuar el relleno hasta alcanzar el espesor
3.4. Soldadura eléctrica en posici
deseado.
plana

Factores para lograr un buen cordón:

• Correcta regulación del ampera
Movimiento en “Zig - Zag” Limpie cuidadosamente cada
cordón de soldadura • Angulo apropiado del electrodo
• Longitud adecuada del arco.
• Velocidad correcta de avance.
Movimiento en “Media Luna”
3.4.1. Juntas de ángulo en posición

Movimiento en “8”

Movimiento “Circular”

Movimiento en “Media Luna Circular”
Fig. 29.- Relleno de Superficies Planas
Fig. 28.- Movimiento Oscilatorios Comunes

3.3.7. Cómo rellenar un eje
3.3.6. Cómo rellenar una superficie plana
Cuando se rellena un eje, previamente debe
La reconstrucción de una pieza gastada o la conocerse con exactitud la clase de aleación con que Electrodo
reparación de un error de maquinado obligan está fabricado, a fin de usar el electrodo y 60° - 70°
muchas veces a rellenar con una o más capas en una procedimientos adecuados.
superficie determinada.
Deben tomarse las máximas precauciones,
Este relleno puede hacerse depositando
para evitar que el eje se deforme; y el empleo del
cordones rectos, sin movimiento transversal alguno,
o con movimientos oscilatorios, como los arriba método indicado en la figura es parte esencial de Fig. 32.- Juntas de Solape en Pos
indicados. esas precauciones.

58
uación damos algunas indicaciones al

Forma correcta de
r un cordón a lo largo de la pieza, A Evite el cráter al extremo depositar los cordones
o una línea recta. continuando el cordón
hacia un lado

escoria antes de ejecutar el cordón
3
.
7
r un segundo cordón paralelo al
y solapándolo en un tercio de su sección A.B
B

r los cordones sucesivos en la misma A Orden al depositar
asta obtener una superficie lisa de las cordones
positado. 159 Fig. 31.- Juntas de Ángulo en Posición Plana

e haber depositado la primera capa, 8 3
moverse las escamas y el óxido de la 4 7 Observar la disposición de las piezas y el ángulo de
e usando una picota y cepillo de inclinación del electrodo.
6 2
ranura sección A.B
B 3.4.2 Junta de solape en posición plana
r la segunda capa, cruzada a 90° con la
siguiendo siempre las indicaciones ya
. Fig. 30.- Rellenado de un Eje

r el relleno hasta alcanzar el espesor
3.4. Soldadura eléctrica en posición
plana

Factores para lograr un buen cordón: 40° - 45°

• Correcta regulación del amperaje.
mpie cuidadosamente cada
cordón de soldadura • Angulo apropiado del electrodo.
• Longitud adecuada del arco.
• Velocidad correcta de avance.

3.4.1. Juntas de ángulo en posición plana

°
75
°-
65

Electrodo
40°-50°
29.- Relleno de Superficies Planas

rellenar un eje 10° - 15°

se rellena un eje, previamente debe
exactitud la clase de aleación con que Electrodo
o, a fin de usar el electrodo y 60° - 70°
Fig. 32.- Juntas de Solape en Posición Plana
os adecuados.

omarse las máximas precauciones,
e el eje se deforme; y el empleo del
ado en la figura es parte esencial de Observar la disposición y el ángulo de inclinación
Fig. 32.- Juntas de Solape en Posición Plana
nes. del electrodo.

59
3.4.3. Juntas a tope en posición plana 3.5.1. Juntas de traslape en posición horizontal 3.6. Soldadura eléctrica en posici

Observar la inclinación (ángulo) del electrodo con La junta de traslape de la Fig. A es similar a la de Factores que deben considerarse pa
respecto a las piezas que se está soldando. posición plana. La junta de traslape de la Fig. B es
• Regulación de la corriente: A
similar a la de posición sobrecabeza.
mente menor que en posición p
• Ángulo del electrodo: El indicad
• Velocidad de avance: El avance
el movimiento oscilatorio debe
90° • Longitud adecuada de arco: Det
de trabajo.

Mal Bien 3.6.1. Métodos de soldadura en p

• Método ascendente: El cordón
forma ascendiendo, o sea se em
75°
65° - inferior y se termina en la par
unión.
Por este método se logra una m
Fig. A Fig. B
y mayor depósito de material po
Fig. 33.- Juntas a Tope en Posición Plana Fig. 35
• Método descendente: El cordó
realiza desde arriba hacia abajo
3.5. Soldadura eléctrica en posición 3.5.2. Juntas a tope en posición horizontal emplea para soldar plancha
horizontal
menor espesor que 5 mm.
Factores para lograr un buen cordón: La penetración y el depósito
• Regulación de la corriente: Según el espesor del menor.
material a soldar, clase de material, diámetro 0,2 mm
3.6.2. Juntas de solape y de ángu
de electrodo, etc., siendo el amperaje ligera- 40° - 45°
1,5 mm vertical
mente menor que el usado en iguales condi-
ciones para posiciones planas.
• Método ascendente: Observar
• Ángulo del electrodo: Seguir en ángulo de 65° -
recomendados y los ángulos d
80°.
electrodo a la pieza.
• Longitud del arco: Es necesario mantener un
arco corto, no mayor de 1/8". 40° - 45°
1-1,5 mm
• Velocidad de avance 20°
- 30
°
Recomendaciones Generales:
• El movimiento del electrodo debe ser
moderado, a fin de no sobrecalentar la plancha
y evitar que el cordón se chorree. 45°
°
75

• Los cordones deben ser de preferencia
°-
50

angostos y no anchos, a fin de lograr un cordón
de buen aspecto.
• Las últimas pasadas pueden hacerse con una
oscilación, como la indicada en la Fig. 34. °
90
°-
70
°
90
°-
85

Fig.- 34 Fig. 36.- Juntas de Ángulo en Posición Horizontal
Fig. 37.- Método Ascenden

60
s de traslape en posición horizontal 3.6. Soldadura eléctrica en posición vertical • Método descendente: Observar los movi-
mientos recomendados y los ángulos de
de traslape de la Fig. A es similar a la de Factores que deben considerarse para esta posición: inclinación del electrodo a la pieza.
a. La junta de traslape de la Fig. B es
posición sobrecabeza. • Regulación de la corriente: Amperaje ligera- 3.6.3. Juntas a tope en posición vertical
mente menor que en posición plana.
• Ángulo del electrodo: El indicado en las figuras. • Método ascendente: Observar los movi-
• Velocidad de avance: El avance será lento, pero mientos recomendados, así como el ángulo
el movimiento oscilatorio debe ser más ligero. de inclinación del electrodo con respecto a la
• Longitud adecuada de arco: Determina el voltaje pieza.
de trabajo.

Bien 3.6.1. Métodos de soldadura en posición vertical

• Método ascendente: El cordón de soldadura se
forma ascendiendo, o sea se empieza en la parte
inferior y se termina en la parte superior de la
unión. 45°
Por este método se logra una mejor penetración
A Fig. B
y mayor depósito de material por pasada.
Fig. 35
• Método descendente: El cordón de soldadura se
realiza desde arriba hacia abajo. Este método se
s a tope en posición horizontal emplea para soldar planchas delgadas, de 30° °
40
menor espesor que 5 mm.
La penetración y el depósito de material es
menor.
0,2 mm
3.6.2. Juntas de solape y de ángulo en posición
40° - 45°
1,5 mm vertical

• Método ascendente: Observar los movimientos
recomendados y los ángulos de inclinación del Fig. 38.- Método Descendente
electrodo a la pieza.

40° - 45°
m
20°
- 30
°
°
90

45°
°
75
°-
50

°
90
°- °
70 °-
90
70
°
90
°-
85

ntas de Ángulo en Posición Horizontal Fig. 39.- Método Ascendente
Fig. 37.- Método Ascendente

61
• Método descendente: El movimiento del
electrodo, la longitud del arco y el ángulo de
inclinación del electrodo con respecto a la pieza
siguen siendo, generalmente, los mismos como
en las juntas de traslape.
Preferible
Muchas veces se emplea este método para la Inconveniente
última pasada en planchas gruesas, dando así al
cordón un aspecto más liso.

* Ver ilustración “Juntas a Traslape” (método
ascendente)

3.7. Soldadura eléctrica en posición sobrecabeza

Factores que deben tomarse en cuenta para
obtener una buena soldadura:

• Regulación de la corriente: Se indica un
amperaje ligeramente más alto que para
posición vertical, a fin de lograr una fuerza del
arco que permita transferir el metal del
electrodo al metal base.
• Ángulo del electrodo: El que se indica en las
figuras de este acápite.

9
°-
70
• Velocidad de avance: Más rápida que en
posición vertical, tratando de imprimir la misma
velocidad como para posición plana.

Recomendaciones Generales:

• Un arco corto y los movimientos adecuados
evitarán que el cordón se chorree.
45
°

• Se recomienda ejecutar cordones rectos con
preferencia a cordones anchos.

Fig. 41.- Juntas a Tope
3.7.1. Juntas de solape y de ángulo

Para este tipo de unión, el electrodo debe tener 3.8. Soldadura eléctrica de tuber
una inclinación igual a la mitad del ángulo formado
°
90

por las planchas a soldar, y una inclinación adicional La soldadura de tubería req
°-

en sentido de avance de aproximadamente 80° - 85°.
70

correcta ejecución de mucha destrez
(Ver Fig.40).
Las tuberías conducen líquido
3.7.2. Juntas a tope sólidos mezclados con fluidos y, po
uniones soldadas deben ser resisten
Todos los tipos de juntas a tope pueden soldarse sin fallas.
en posición sobrecabeza. Fig. 40.- Juntas de Traslape y Ángulo
3.8.1 Ejecución de juntas, con rota
Para estas juntas es preferible depositar varios
cordones angostos, y con unos pocos cordones Encontrándose el tubo en pos
anchos. el electrodo debe mantenerse inclina
(Ver figura pág. siguiente) del avance, tal como indica la Fig. 42.

62
tubo exige mantener este ángulo. Si se inclina el
electrodo demasiado, la fuerza del arco tiende a
soplar el metal de aporte hacia afuera. El cordón se
ejecuta a medida que el tubo va girando sobre
rodillos o patines.
Preferible

Inconveniente
10°

°
90

Nota.- Antes de soldar
°
90

un tubo, fijarlo con 4 puntos
°-

igualmente espaciados
70

Fig. 42.- Junta con Rotación de Tubo.

3.8.2 Ejecución de Soldadura a tope en
posición vertical ascendente

La soldadura vertical ascendente de las
tuberías es similar a la realizada en planchas, pero
considerablemente más exigente.

Fig. 41.- Juntas a Tope
Para lograr juntas perfectas se requiere gran
habilidad y paciencia.
3.8. Soldadura eléctrica de tubería
El método de depositar el cordón de la
°
90

La soldadura de tubería requiere para su primera pasada es como sigue:
°-
70

correcta ejecución de mucha destreza y paciencia.
• Se quema en la misma junta un agujero de
Las tuberías conducen líquidos, gases y aún diámetro algo mayor que el del electrodo,
sólidos mezclados con fluidos y, por esta razón, las para obtener suficiente penetración.
uniones soldadas deben ser resistentes a la presión y
sin fallas. • Se oscila el electrodo dentro del agujero, para
0.- Juntas de Traslape y Ángulo socavar el borde superior en dirección de
3.8.1 Ejecución de juntas, con rotación del tubo avance, mientras el metal fundido deposita
un cordón en dirección opuesta.
Encontrándose el tubo en posición horizontal,
el electrodo debe mantenerse inclinado en dirección • Seguir este procedimiento hasta completar el
del avance, tal como indica la Fig. 42. La curvatura del cordón.

63
3.9 Soldadura de planchas con arco eléctrico Con este procedimiento de soldar, c
declive, se consigue:
Precauciones • Mayor velocidad de deposición.
70°
• Menor tendencia a perforar la p
Las planchas de un espesor menor de 2 mm se • La soldadura de la junta será
llaman láminas. La mayoría es de acero dulce. Si son mejor aspecto.
1,6 mm
recubiertas de una delgada película de óxido de zinc
se llaman planchas galvanizadas. 3.10 Factores fundamentales para
1,6 mm buena soldadura

Para la soldadura de estas planchas debe
Los siguientes factores son det
tenerse en cuenta lo siguiente:
obtener una buena junta en la soldad
• El amperaje tiene que ser el adecuado: Un
amperaje demasiado bajo no encenderá el
• Electrodos apropiados para el
arco; un amperaje demasiado alto perforará la
bien conservados.
plancha. • Amperaje correcto.
• La dilatación y contracción producen conse- • Longitud adecuada del arco. A
Fig. 43.- Junta de Tubo en Posición Vertical Ascendente
cuencias más serias; por esta razón deben de inclinación del electrodo.
aplicarse las reglas dadas en 3.11 “Dilatación y • Apropiada velocidad de avance.
3.8.3 Juntas a tope, en posición horizontal Contracción de los Metales en la Soldadura”, • Juntas limpias, libres de óxido, a
con el mayor cuidado.
• La preparación y presentación de las planchas • Electrodos apropiados para el t
La preparación de los bordes es igual como en el
debe hacerse cuidadosamente. Las juntas Es muy importante seleccionar c
caso anterior.
siempre deben ser bien presentadas y fijadas tipo y diámetro del electrodo a
por puntos con exactitud, antes de proceder trabajo a realizarse.
• El cordón de la primera pasada es de arrastre o
con la soldadura.
manteniendo un arco corto. Para determinar el tipo adecua
• Los cordones siguientes son cordones rectos. Los electrodos especialmente indicados para deben conocerse bien los “Elect
soldar láminas son los siguientes: para Soldadura Eléctrica”. Esta
debe hacerse siguiendo las ind
Electrodos OERLIKON recomendados: en la última parte del Capítu
Selección del Electrodo para
Clase AWS E6012: OVERCORD M Realizarse”.
1,6 mm 70°
Clase AWS E6013: OVERCORD • Amperaje correcto para soldar
OVERCORD S La regulación de la máquina
1,6 mm
importancia para obtener bu
soldadura.
Es posible soldar láminas mediante arco eléctrico
Fig. 44.- Juntas a Tope en Posición Horizontal
hasta el calibre 16, tal como indica la tabla siguiente:
A cada diámetro de los electro
Calibre USA Espesor en mm Diámetro recomendado Amperaje sugerido determinada escala de ampe
de las láminas aprox. para el electrodo previo ensayo amperaje mínimo hasta un amp
soldador debe encontrar el am
11 3,03 1/8" 90 - 100
para su trabajo, regulando la
12 2,65 1/8" 80 - 100
amperaje mínimo y máximo
13 2,30 3/32" 45 - 65 fabricante para cada tipo de elec
14 1,89 3/32" 25 - 45
16 1,51 1/16” 20 - 30 Un amperaje insuficiente.- Dif
Estos electrodos permiten mantener un arco el arco, produce abultamiento
corto, con el revestimiento casi rozando la mala penetración.
plancha. La transferencia del metal fundido
proveniente del electrodo se produce en forma de Un amperaje excesivo.- Tien
60° cuencia un cordón chato y c
un rociado suave.
produce recalentamiento del el
10° - 15° Recomendación general salpicadura.
Para determinar el diámetro
En lo posible, las láminas a soldarse deben ser electrodo, la siguiente Escala
Fig. 45.- Soldadura de Láminas
colocadas en la forma que indica la figura. tación:

64
ura de planchas con arco eléctrico Con este procedimiento de soldar, con la plancha en Espesor del Material a Soldarse
declive, se consigue:
1/16 1/8" 5/32" 3/16" 1/4" 3/8"
• Mayor velocidad de deposición.
a a a a a a
• Menor tendencia a perforar la plancha.
3/32" 5/32" 1/4" 3/8" 1/2" 3/4"
has de un espesor menor de 2 mm se • La soldadura de la junta será más plana y de
s. La mayoría es de acero dulce. Si son mejor aspecto. Diámetro del Electrodo
una delgada película de óxido de zinc 5/32" 3/16"
chas galvanizadas. 3.10 Factores fundamentales para obtener una
3/32” 1/8” 5/32” a a 1/4”
buena soldadura
3/16” 1/4”
soldadura de estas planchas debe
Los siguientes factores son determinantes para
nta lo siguiente: • Longitud adecuada del arco
obtener una buena junta en la soldadura eléctrica:
raje tiene que ser el adecuado: Un La longitud del arco, aunque no es posible
e demasiado bajo no encenderá el determinarla en mm o fracciones de pulgada,
• Electrodos apropiados para el trabajo, secos y se mide por los resultados de deposición del
amperaje demasiado alto perforará la
bien conservados. metal, o sea por la forma del cordón y también
• Amperaje correcto. por el comportamiento del arco.
ción y contracción producen conse- • Longitud adecuada del arco. Apropiado ángulo
más serias; por esta razón deben de inclinación del electrodo. Una longitud muy corta.- Produce cordones
las reglas dadas en 3.11 “Dilatación y • Apropiada velocidad de avance. con sopladuras e inclusiones de escoria, de
ión de los Metales en la Soldadura”, • Juntas limpias, libres de óxido, aceite y grasa. poca penetración, gruesos e irregulares. El
yor cuidado. arco se interrumpe y el electrodo muestra
ración y presentación de las planchas • Electrodos apropiados para el trabajo tendencia a pegarse al metal base.
cerse cuidadosamente. Las juntas Es muy importante seleccionar correctamente el
deben ser bien presentadas y fijadas tipo y diámetro del electrodo apropiado para el Una longitud muy larga.- Trae como conse-
os con exactitud, antes de proceder trabajo a realizarse. cuencia un apreciable aumento de salpica-
dadura. duras; la penetración es insuficiente, el cordón
Para determinar el tipo adecuado del electrodo, presenta sobremontas y es de un ancho inde-
rodos especialmente indicados para deben conocerse bien los “Electrodos OERLIKON seable. Además, en muchos casos el cordón
son los siguientes: para Soldadura Eléctrica”. Esta determinación resulta poroso.
debe hacerse siguiendo las indicaciones dadas
RLIKON recomendados: en la última parte del Capítulo II, “Adecuada • Apropiado ángulo de inclinación del elec-
Selección del Electrodo para los Trabajos a trodo
Realizarse”. El ángulo de inclinación del electrodo con
12: OVERCORD M
respecto a la pieza de trabajo influye sobre la
• Amperaje correcto para soldar forma y aspecto del cordón y también sobre su
13: OVERCORD
La regulación de la máquina es de decisiva penetración; de ahí la necesidad de trabajar
OVERCORD S con un ángulo de inclinación correcto.
importancia para obtener buenas juntas de
soldadura.
dar láminas mediante arco eléctrico Un ángulo demasiado cerrado.- Trae como
e 16, tal como indica la tabla siguiente: consecuencia una deposición excesiva de
A cada diámetro de los electrodos corresponde
metal de aporte, mala conformación del
mendado Amperaje sugerido determinada escala de amperaje, desde un
cordón y penetración inadecuada.
trodo previo ensayo amperaje mínimo hasta un amperaje máximo. El
soldador debe encontrar el amperaje adecuado
90 - 100 Un ángulo demasiado abierto.- Producirá
para su trabajo, regulando la máquina entre
80 - 100 ondulaciones pronunciadas en el cordón con
amperaje mínimo y máximo señalado por el
45 - 65 formación de crestas. El cordón resulta
fabricante para cada tipo de electrodo. irregular, porque por acción del soplado la
25 - 45
escoria es expulsada y no recubre bien.
20 - 30 Un amperaje insuficiente.- Dificulta mantener
ctrodos permiten mantener un arco el arco, produce abultamiento del material y • Apropiada velocidad de avance
el revestimiento casi rozando la mala penetración. Una lenta o excesiva velocidad de avance del
transferencia del metal fundido electrodo produce defectos en la soldadura,
el electrodo se produce en forma de Un amperaje excesivo.- Tiene como conse- razón para buscar un avance apropiado que
ve. cuencia un cordón chato y con porosidades, produzca buenas juntas soldadas.
produce recalentamiento del electrodo y mucha
ón general salpicadura. Una velocidad muy lenta.- Produce abulta-
Para determinar el diámetro apropiado del miento del metal de deposición, desbor-
ible, las láminas a soldarse deben ser electrodo, la siguiente Escala sirve de orien- dándose sobre la plancha. Puede ser causa de
a forma que indica la figura. tación: incrustaciones de escoria en la junta soldada.

65
A B C D E F G En la preparación de la junta se deb
Vistas en planta y ángulos correctos para el achafl
proyección vertical de separación de bordes (c) y la altura d
cordones de soldadura teniendo presente que estos valores
depositados en del espesor de la pieza (e), tipo
condiciones variables. material base.
A Amperaje, voltaje y
e) Ejecutar la soldadura por retroce
velocidad normales
B Amperaje muy bajo
larga requiere un cordón conti
C Amperaje muy alto reducir la contracción soldando p
D Voltaje muy bajo sentido de avance puede ser ha
E Voltaje muy alto pero cada cordón parcial debe
F Avance muy lento izquierda a derecha, como indica
G Avance muy rápido
4° 3° 2°
Fig. 46.- Defectos que se Presentan por Mala Regulación de los Parámetros de Soldadura

Una velocidad excesiva.- Produce un cordón
Fig. 51
delgado, de aspecto fibroso, con poca pene- Inconveniente
tración, deficiente fusión del metal y muchas
• Utilización de las fuerzas cau
porosidades.
tracción para reducir la deformac
Preferible
3.11. Dilatación y contracción de los metales en la
Las siguientes reglas permiten c
soldadura Fig. 47 objetivo:

Todos los metales al calentarse aumentan de b) No debe depositarse material excesivamente.-
a) Presentar las piezas fuera d
tamaño y se reducen al enfriarse. Este fenómeno se Ya que no se produciría mayor resistencia en la
presentar las piezas tal como in
conoce como dilatación y contracción, respecti- junta; al contrario, la pieza se calienta más y se
sea no alineadas, luego de ejecu
vamente. Durante el proceso de la soldadura, el calor emplea más material de aporte y tiempo.
fuerza de contracción las alineará
producido por el arco tiende a calentar la pieza y, por Las figuras dan ejemplos para
lo tanto, a dilatarla. Una vez terminada la soldadura, esta regla.
la pieza se enfría y en consecuencia, tiende a
contraerse.
Fig. 48
La dilatación y contracción de las piezas que se
sueldan trae como consecuencia:
c) Realizar soldaduras alternadas.- A menudo es
• La deformación de las piezas soldadas. posible depositar las 2/3 partes del metal de
• La formación de tensiones internas, que debilitan aporte, obteniendo igual resistencia. Por ello,
la junta soldada. si es posible se prefiere una soldadura Fig. 52
alternada antes que una continua.
No se puede evitar la dilatación y contracción,
b) Separar las piezas para equilib
pero es posible ayudar a prevenir sus efectos
ción.- La separación de dos pla
mediante la aplicación de las reglas siguientes:
soldarlas, sirve para que se cont
que la soldadura avanza, como in
• Reducción de las fuerzas causantes de la
contracción. Fig. 49
• Utilización de las fuerzas que causan la contrac-
ción, para reducir las deformaciones. d) Preparar la pieza adecuadamente.- Es posible
• Equilibrar las fuerzas de contracción por medio de reducir la intensidad de la contracción,
otras fuerzas. preparando la pieza en forma adecuada.
• Reducción de las fuerzas causantes de contrac-
ción. a Fig. 53
Mediante la aplicación de las siguientes reglas es
posible disminuir el calentamiento de las piezas y
sus efectos: c) Curvado previo del lado o
b
e soldadura.- La fuerza opuesta
a) Utilizar el menor número posible de pasadas o d contrarresta la tendencia del me
cordones.- Evitar depositar varios cordones a contraerse, obligándolo a est
con electrodos delgados y preferir pocos c las grapas, la fuerza de contra
Fig. 50 pieza.
cordones con electrodos de mayor diámetro.

66
G En la preparación de la junta se deben observar los
Vistas en planta y ángulos correctos para el achaflanado (a,b) la
proyección vertical de separación de bordes (c) y la altura de raíz o talón (d), a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a a
a a a a a a a a a a a a a

cordones de soldadura teniendo presente que estos valores están en función
depositados en del espesor de la pieza (e), tipo de electrodo y
condiciones variables. material base. Fig. 54

A Amperaje, voltaje y
e) Ejecutar la soldadura por retroceso.- Si una junta
velocidad normales
B Amperaje muy bajo
larga requiere un cordón continuo, es posible
C Amperaje muy alto reducir la contracción soldando por retroceso. El
• Equilibrio de las fuerzas de contracción con
D Voltaje muy bajo sentido de avance puede ser hacia la izquierda,
otras fuerzas.
E Voltaje muy alto pero cada cordón parcial debe ejecutarse de
F Avance muy lento izquierda a derecha, como indica la figura.
G Avance muy rápido Las reglas indicadas a continuación pueden
ayudar a cumplir con este objetivo:
4° 3° 2° 1°
e los Parámetros de Soldadura
a) Equilibrar las fuerzas de contracción con otras
fuerzas.- Un orden adecuado en la aplicación
de cordones equilibrará los esfuerzos que se
Fig. 51
nte produzcan. Observe las indicaciones dadas por
las figuras.
• Utilización de las fuerzas causantes de con-
tracción para reducir la deformación.
Preferible
Las siguientes reglas permiten cumplir con este
Fig. 47 objetivo: 4°

depositarse material excesivamente.- 3° 1°
a) Presentar las piezas fuera de posición.- Al 5°
se produciría mayor resistencia en la
presentar las piezas tal como indica la figura, o
ontrario, la pieza se calienta más y se
sea no alineadas, luego de ejecutar el cordón la 2° 4° 6°
ás material de aporte y tiempo.
fuerza de contracción las alineará.
Las figuras dan ejemplos para la aplicación de 1° 3° 5°
esta regla.

Fig. 55.- Soldadura Alternada

Fig. 48

b) Aplicar la soldadura alternadamente para
oldaduras alternadas.- A menudo es evitar la contracción.- El ejemplo más claro de
epositar las 2/3 partes del metal de esta regla se tiene en la soldadura de un eje,
bteniendo igual resistencia. Por ello, que debe ser rellenado en la forma indicada
sible se prefiere una soldadura Fig. 52 para evitar la deformación.
antes que una continua.

b) Separar las piezas para equilibrar la contrac-
ción.- La separación de dos planchas, antes de
soldarlas, sirve para que se contraigan a medida 1-5-9-13
que la soldadura avanza, como indica la figura.
Fig. 49
4-8-12
a pieza adecuadamente.- Es posible 3-7-11
a intensidad de la contracción,
do la pieza en forma adecuada.
2-6-10
a Fig. 53
Fig. 56.- Soldadura de Ejes

c) Curvado previo del lado opuesto al de Otras reglas son:
b
soldadura.- La fuerza opuesta por las grapas
d contrarresta la tendencia del metal de soldadura • Martillado del cordón.
a contraerse, obligándolo a estirarse. Al retirar • Empleo de grapas.
c las grapas, la fuerza de contracción alínea la • Uso de montajes de sujeción.
Fig. 50 pieza. • Empleo de machinas.

67
3.12. Soplo magnético El espectro normal de las líneas de fuerza es
distribuido en el extremo de la junta, donde el flujo
¿Qué es el soplo magnético? se agrupa dentro del arco en vez de seguir por el aire
más allá del extremo de la junta. Un espectro
El soplo magnético es un fenómeno, que diferente, parecido al de los extremos de la Fig. 59,
ocasiona que el arco no se dirige hacia donde es consecuencia de las concentraciones del flujo en
debiera, sino que se adelanta o atrasa y que también los extremos de la junta.
hace que la soldadura salpique mucho. (Fig. 57)
En estas zonas de concentración, las líneas de
fuerza se juntan y ejercen una fuerza sobre el arco,
empujándolo.

Avance
Concentración de
las Líneas de Fuerza

Soplo del
Arco

Soplo del Arco Distribución Soplo del Arco
Uniforme
Salpicaduras no hay soplo
Fig. 59.- Líneas de Flujo Magnético
Fig. 57.- Soplo Magnético
Se produce una situación similar, cuando se
dobla el conductor (Fig. 60). Las líneas de fuerza se
Los maestros soldadores, que conocen el agrupan y desvían el arco. A esto se llama “Efecto de
soplo magnético, no necesitan una descripción, pues Masa” o “Efecto de Tierra”, porque la dirección del
la experiencia de soldar con la presencia de un soplo soplo puede alterarse, cambiando de posición la
magnético es inolvidable. grampa de tierra.

El soplo magnético se produce, por lo general, Al soldar, estos dos fenómenos ocurren
al principio o al final de las juntas, en las juntas simultáneamente, aunque debe notarse, que el
esquinadas y chaflanes profundos especialmente efecto de masa es más débil que las concen-
cuando se usan amperajes altos al soldar planchas traciones terminales de las líneas de fuerza y
gruesas. Dificulta mucho la soldadura, reduce la disminuye aún más su efecto a medida que aumenta
velocidad de avance y disminuye la calidad de la el tamaño del metal base.
misma.
Concentración
¿Qué es lo que causa el soplo magnético? causada por
cambio de
dirección de
El soplo es producido por fuerzas magnéticas la corriente Conductor
Soplo del Arco
que actúan sobre el arco, desplazándolo de su curso Electrodo
normal. En todo elemento conductor de corriente se Corriente
Eléctrica
originan anillos concéntricos, conocidos como líneas Alterna
de fuerza o flujo magnético. (Fig. 58). Arco
La corriente cambia
Líneas de fuerza de dirección en el Arco
Estas líneas o fuerzas prefieren seguir por un
cuerpo metálico en vez de por el aire; nunca se tocan Corriente
Eléctrica Conexión a Tierra
y ejercen una fuerza, cuando se aproximan unas a Contínua
otras. Esta fuerza es proporcional a la cantidad de
corriente que lleva el conductor. Fig. 60.- Concentración de las Líneas de Flujo Magnético

Cómo reducir el soplo magnético

Líneas de Fuerza del Campo Magnético Para reducir el soplo magnético debe
eliminarse sus causas, es decir eliminar o
contrarrestar la intensidad de la fuerza o reducir las
concentraciones del flujo. Las siguientes son
algunas medidas correctivas, que pueden ser de
utilidad para reducir o eliminar este fenómeno:
Electrodo
con Corriente Continua • Reducir el amperaje.
Fig. 58.- Líneas de Flujo Magnético • Soldar en dirección a un punto grueso de
soldadura o hacia un cordón ya hecho.
68
ctro normal de las líneas de fuerza es
el extremo de la junta, donde el flujo
tro del arco en vez de seguir por el aire
extremo de la junta. Un espectro
ecido al de los extremos de la Fig. 59,
ia de las concentraciones del flujo en
e la junta.

s zonas de concentración, las líneas de
an y ejercen una fuerza sobre el arco,

Concentración de
las Líneas de Fuerza

co Distribución Soplo del Arco
Uniforme
no hay soplo
59.- Líneas de Flujo Magnético

uce una situación similar, cuando se
uctor (Fig. 60). Las líneas de fuerza se
vían el arco. A esto se llama “Efecto de
to de Tierra”, porque la dirección del
alterarse, cambiando de posición la
ra.

ar, estos dos fenómenos ocurren
nte, aunque debe notarse, que el
asa es más débil que las concen-
minales de las líneas de fuerza y
más su efecto a medida que aumenta
metal base.

ión
r

e
Conductor
Soplo del Arco
Electrodo
Corriente
Eléctrica
Alterna
Arco
La corriente cambia
s de fuerza de dirección en el Arco

Conexión a Tierra

ntración de las Líneas de Flujo Magnético

el soplo magnético

educir el soplo magnético debe
us causas, es decir eliminar o
a intensidad de la fuerza o reducir las
nes del flujo. Las siguientes son
das correctivas, que pueden ser de
educir o eliminar este fenómeno:

amperaje.
dirección a un punto grueso de
o hacia un cordón ya hecho.
69
3.14. Causas de fallas comunes en la soldadura y cómo subsanarlas

DEFECTO CAUSA CORRECCIÓN
1.- Arco corto, excepto con electrodos inoxidables o de bajo
Soldadura porosa 1.- Mantener el arco más largo.
hidrógeno.
2.- Tiempo insuficiente de fusión. 2.- De suficiente tiempo a la fusión, para que los gases se escapen.
3.- Demasiado amperaje. 3.- Amperaje adecuado.
4.- Material base sucio. 4.- Limpiar bien la superficie.
5.- Revestimiento húmedo. 5.- Secar el electrodo.
6.- Avance rápido. 6.- Velocidad adecuada al avance.
Penetración y fusión incompleta 1.- Mucha velocidad de avance. 1.- Deje suficiente campo libre en el fondo.
2.- Electrodo muy grueso. 2.- Seleccione el electrodo adecuado.
3.- Amperaje muy bajo. 3.- Use suficiente amperaje para obtener la penetración deseada.
4.- Preparación defectuosa. 4.- Calcule correctamente la penetración del electrodo.

70
5.- Corregir velocidad de avance.
6.- Limpiar junta de materias extrañas.
Deformación y distorsiones 1.- Contracción del metal de soldadura. 1.- Suelde rápidamente.
2.- Sujeción inadecuada de las piezas. 2.- Sujete las piezas debidamente.
3.- Preparación defectuosa. 3.- Martille los bodes antes de la soldadura.
4.- Recalentamiento de la junta. 4.- Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas.
5.- Haga uso del método adecuado.
6.- Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada.
Socavación 1.- Manejo indebido del electrodo. 1.- Emplee un movimiento uniforme de oscilación en la soldadura a tope.
SOCAVACIÓN 2.- Empleo de diámetro incorrecto del electrodo. 2.- Evite el empleo de electrodos de diámetros mayores.
SOCAVACIÓN
3.- Amperaje excesivo. 3.- Use amperaje adecuado.
SOCAVACIÓN
4.- Evite soldadura excesiva.

5.- Sostenga el electrodo a una distancia segura del plano vertical al hacer filetes
horizontales.

DEFECTO CAUSA CORRECCIÓN
Grietas 1.- Para eliminar juntas rígidas, adoptar un diseño de estructura y el método
1.- Electrodo inadecuado. adecuado.
2.- Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al 2.- Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza.
espesor de la pieza.
Grietas
3.- Soldadura defectuosas. 3.- Evite soldaduras de cordones en serie.
4.- Preparación defectuosa. 4.- Mantenga los bordes de la junta sin sujeción, el máximo tiempo posible.
5.- Unión rígida. 5.- Haga soldaduras resistentes de buena fusión.
4.- Recalentamiento de la junta. 4.- Procure que no quede espacio excesivo entre las piezas.
5.- Haga uso del método adecuado.
6.- Use electrodos de alta velocidad y penetración moderada.
Socavación 1.- Manejo indebido del electrodo. 1.- Emplee un movimiento uniforme de oscilación en la soldadura a tope.
SOCAVACIÓN 2.- Empleo de diámetro incorrecto del electrodo. 2.- Evite el empleo de electrodos de diámetros mayores.
SOCAVACIÓN
3.- Amperaje excesivo. 3.- Use amperaje adecuado.
SOCAVACIÓN
4.- Evite soldadura excesiva.

5.- Sostenga el electrodo a una distancia segura del plano vertical al hacer filetes
horizontales.

DEFECTO CAUSA CORRECCIÓN
Grietas 1.- Para eliminar juntas rígidas, adoptar un diseño de estructura y el método
1.- Electrodo inadecuado. adecuado.
2.- Tamaño desproporcionado de la soldadura respecto al 2.- Adapte el diámetro del electrodo al espesor de la pieza.
espesor de la pieza.
Grietas
3.- Soldadura defectuosas. 3.- Evite soldaduras de cordones en serie.
4.- Preparación defectuosa. 4.- Mantenga los bordes de la junta sin sujeción, el máximo tiempo posible.
5.- Unión rígida. 5.- Haga soldaduras resistentes de buena fusión.
6.- Caliente las piezas previamente.
7.- Procure que las juntas tengan una separación libre entre planchas, uniforme y
adecuada.
8.- Trabaje con el amperaje más bajo posible.

71
9.- Utilice electrodos de bajo hidrógeno.
Soldaduras quebradizas 1.- Emplee electrodo de bajo hidrógeno para aumentar la ductilidad de la
1.- Electrodo inadecuado.
soldadura.
2.- Precaliente a una temperatura de 149-260°C, si está soldando acero al medio
2.- Precalentamiento incorrecto. carbono.
3.- Metal endurecido por enfriamiento brusco. 3.- Haga un tratamiento térmico después de la soldadura.
4.- Haga soldaduras de capas múltiples.
1.- Desviación del arco. 1.- Asegúrese de una buena conexión de la grampa a tierra.
Salpicaduras y chisporroteo 2.- Amperaje demasiado alto. 2.- Ajuste el amperaje según necesidad.
3.- Arco demasiado largo. 3.- Ajuste el arco a la longitud adecuada.
4.- Electrodo defectuoso. 4.- Emplée el electrodo adecuado.
5.- Emplee polaridad adecuada.
6.- Seque el metal base.
DEFECTO CAUSA CORRECCIÓN

Soplo magnético del arco 1.- Los campos magnéticos causan la desviación del arco fuera
1.- Utilice bloques de acero para cambiar el flujo magnético alrededor del arco.
de su curso.
2.- Divida la masa en partes.
3.- Suelde en la misma dirección del soplo del arco.
4.- Emplee arco corto.
5.- Coloque debidamente la conexión a la polaridad.
6.- Emplee electrodos adecuados (CA).
Arco difícil de iniciar 1.- Corriente demasiado baja. 1.- Gradúe la corriente en forma adecuada.
2.- Pieza sucia. 2.- Limpie la pieza perfectamente (cepillo metálico).
3.- Mala conexión a tierra. 3.- Las conexiones deben estar completamente limpias.
4.- Acumulación de revestimiento en extremo del electrodo. 4.- Limpie el extremo del electrodo.
Inclusiones de escoria 1.- Arco demasiado corto. 1.- Emplee Arco Mediano.

72
2.- Inadecuada manipulación del electrodo. 2.- Obtenga un charco amplio de metal fundido.
3.- Corriente demasiado baja. 3.- Emplee la corriente y velocidad recomendadas.
4.- Deficiente limpieza de cada cordón. 4.- Remover todo resto de escoria del cordón antes de aplicar el siguiente.
Mala apariencia 1.- Electrodo de mala calidad. 1.- Emplear electrodos garantizados.
2.- Inapropiado uso del electrodo. 2.- Emplear técnica recomendada.
3.- Sobrecalentamiento. 3.- Evitar el sobrecalentamiento.

4.- Emplear altura correcta del arco amperajes y voltajes adecuados
4.- Arco alto; amperaje y voltaje elevados.
los recomendados por el fabricante.
5.- Emplear movimientos uniformes.
Soldadura con tensiones residuales 1.- Soldadura incorrecta. 1.- Permitir una pequeña luz a la junta tanto como sea posible.

2.- Secuencia incorrecta. 2.- Emplear el menor número de pases que sea posible.

3.- Juntas demasiado rígidas. 3.- Martillar los depósitos.



junta.

Grietas:

soldadas.
resistencia.
la estructura.
Porosidades:
Socavaciones:

Escoriaciones:
Fusión deficiente:

Mala penetración:

leves desmejoran el aspecto.
resistencia de la unión

SOCAVACIONES

La ubicación de la soldadura.
FUSIÓN DEFICIENTE
Compromete seriamente la
Defecto que compromete
resistencia de las juntas soldadas; c

El tamaño de la soldadura (
cordón, su longitud, separacion
INCLUSIÓN DE ESCORIA
Una porosidad aunque le

Mediante estos símbolos es posible d
Fig. 61.- Defectos
es numerosa, tiende a comprometer

tencia en forma muy seria. Las escor

Son el enemigo número UN
3.15. Defectos que pueden co

discontinuidad inconveniente. Cuan

Cuando son graves, compro
Cuando son excesivas, co

son consideradas como discontinuida
3.15. Defectos que pueden comprometer la 3.16. Símbolos de soldadura - Sus aplicaciones
resistencia de la unión
La soldadura es un proceso o método de
Socavaciones: fabricación mecánica y requiere, por lo tanto, de
4.- Emplear altura correcta del arco amperajes y voltajes adecuados

Cuando son excesivas, comprometen la medios para comunicar al soldador, de parte del
resistencia de las juntas soldadas; cuando son leves,
1.- Permitir una pequeña luz a la junta tanto como sea posible.

diseñador, el tipo de junta a emplear.
son consideradas como discontinuidad permisible.
2.- Emplear el menor número de pases que sea posible.

Porosidades: Para lograr esa comunicación, se ha
Una porosidad aunque leve, ya es una preparado un sistema de símbolos de los tipos de
discontinuidad inconveniente. Cuando la porosidad uniones soldadas, que sirve para indicar en los
es numerosa, tiende a comprometer la resistencia de dibujos o planos de taller las soldaduras
la estructura. requeridas.
los recomendados por el fabricante.

Fusión deficiente:
5.- Emplear movimientos uniformes.

Los símbolos e instrucciones que presen-
2.- Emplear técnica recomendada.

Defecto que compromete gravemente la
tamos en esta lección han sido recomendados por
3.- Evitar el sobrecalentamiento.

resistencia.
la American Welding Society- AWS (Sociedad
3.- Martillar los depósitos.

Mala penetración: Americana de Soldadura) para uso industrial.
Compromete seriamente la resistencia de la
junta. Debido al reducido espacio en este Manual,
sólo indicamos los símbolos e informaciones que
Escoriaciones: pueden aplicarse directamente para la soldadura
Cuando son graves, comprometen la resis-
eléctrica por arco.
tencia en forma muy seria. Las escoriaciones aunque
leves desmejoran el aspecto.
Dichos símbolos son ideográficos, es decir
Grietas: ilustran el tipo de soldadura requerido; pueden ser
Son el enemigo número UNO de las juntas combinados para indicar cómo deben construirse
soldadas. las uniones de soldadura múltiples.
4.- Arco alto; amperaje y voltaje elevados.

SOCAVACIONES POROSIDADES
2.- Inapropiado uso del electrodo.

3.- Juntas demasiado rígidas.
1.- Soldadura incorrecta.
2.- Secuencia incorrecta.
3.- Sobrecalentamiento.

FUSIÓN DEFICIENTE MALA PENETRACIÓN
Soldadura con tensiones residuales

INCLUSIÓN DE ESCORIA GRIETAS

Fig. 61.- Defectos que Pueden Comprometer la Resistencia de la Unión.

Mediante estos símbolos es posible determinar: • Tipo de soldadura (forma de la soldaduras,
preparación de la pieza y separación).
• La ubicación de la soldadura. • Informaciones especiales referentes a las
• El tamaño de la soldadura (espesor útil del especificaciones individuales de cada
cordón, su longitud, separaciones). soldadura.
73
3.16.1. Forma básica del símbolo de soldadura 3.16.3. Representación de juntas o

Ángulo de Bisel;
ángulo incluido
de avellanado Abertura de raíz;
para soldaduras profundidad
Símbolo en tapón de llenado
de acabado y en ojal para soldaduras
Símbolo en botón y en ojal
de contorno Paso de la
soldadura
Tamaño (separación centro
de la soldadura a centro)
con Bisel Longitud
de la soldadura
Profundidad del Bisel; Símbolo
tamaño o resistencia de la soldadura
para ciertos en campo
tipos de soldadura

LADOS OTRO
Especificación LADO
Símbolo Bordes rectos
proceso de la soldadura
u otra todo
LADO DE
referencia AMBOS LA
alrededor
FLECHA
Cola (se omite
cuando no se Línea
usa referencia) de referencia Flecha uniendo
Símbolo Cantidad de soldaduras la línea
de soldadura por proyección, por costura, de referencia
de espárragos, en botón, con el lado
en ojal o puntos. de la flecha
del componente
Los elementos de la junta
mostrados o el lado Bisel “V”simple
en esta área de la flecha
permanecen de la junta
como se muestran
cuando la cola
y la flecha se invierten

DEFINICIÓN.- La simbología de soldadura, es la representación gráfica de una soldadura.

Bisel doble

3.16.2. Símbolos de soldaduras de arco y de gas

Tipos de soldadura

1/2V U J V 1/2V
RECTO INCLINADO V
ENSANCHADO ENSANCHADO

74
3.16.3. Representación de juntas o chaflanes

e Bisel;
cluido
anado Abertura de raíz;
aduras profundidad
pón de llenado
ojal para soldaduras
en botón y en ojal

Paso de la
soldadura
(separación centro
Longitud a centro)
la soldadura
Símbolo
de la soldadura
en campo

Símbolo Bordes rectos Bisel en “J”
de la soldadura
todo
alrededor

a
encia Flecha uniendo
la línea
, de referencia
con el lado
de la flecha
del componente
de la junta
o el lado Bisel “V”simple Bisel simple
de la flecha
de la junta

n gráfica de una soldadura.

Bisel doble Bisel en “U”

V 1/2V
ENSANCHADO ENSANCHADO

75
3.16.4. Ubicación de las dimensiones en los símbolos de soldadura

6

Eje de la soldadura

50 - 100
100 6 28

100 2 6 2 2-5
50

50

50
Símbolo

Fig. 65.- Símbo
Soldadura deseada

Fig. 62.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes

2-5
2 2 2 2-5

Soldadura deseada
5 5

Eje de la soldadura Fig. 66.- Símbolo de l
Símbolo
Soldadura deseada

Fig. 63.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Opuestas

3 - 10
3 3 3 3 3 - 10

10 5

Soldadura deseada
Eje de la soldadura Símbolo

Soldadura deseada
Fig. 67.- Símbolo de
Fig. 64.- Longitud y Separación de las Soldaduras Intermitentes Alternadas

76
6 4 5 5 5 5 4 6

2 2 2 2 2

Soldadura deseada
50 - 100
6 28 6

2 6 2 2-5 2 6

Símbolo Símbolo

Fig. 65.- Símbolo de la Soldadura Combinada Intermitente y Continua

Sección
Transversal
Intermitentes

2-5
2-5

Soldadura deseada Alzado

Fig. 66.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán en el Lado Próximo a la Flecha
Símbolo

rmitentes Opuestas

Sección
Transversal

3 - 10
3 - 10

Soldadura deseada Alzado
Símbolo

Fig. 67.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la Flecha
mitentes Alternadas

77
Soldadura deseada
Sección Transversal
12,7 mm. So

Alzado 12,7 mm.

Fig. 68.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán de Ambos Lados de la Flecha Fig. 72.- Dimension

Soldadura deseada
6,5 mm.

Símbolo

12
,7
mm
.
Fig. 69.- Soldadura en Ángulo Continuo
Fig. 73.- Dimensiones

Soldadura deseada 2 2
2 2

24
6 5 5 5
24
6

Símbolo
Soldadura deseada

Fig. 70.- Longitud de una Soldadura en Ángulo Fig. 74.- Soldadura Com

2
2

Símbolo
2
Soldadura deseada

Fig. 71.- Dimensiones de una Soldadura en Ángulo de un solo Cordón Fig. 75.- Símbolo de la

78
Sección Transversal
12,7 mm. Soldadura deseada
12,7 mm.

Símbolo
12,7 mm.
Alzado 12,7 mm.

mbos Lados de la Flecha Fig. 72.- Dimensiones de Dos Cordones Iguales de una Soldadura en Ángulo

6,5 mm. Soldadura deseada
6,5 mm.
12,7mm.

mbolo Símbolo

12
,7
mm
.
nuo
Fig. 73.- Dimensiones del Cordón de Lados Desiguales en una Soldadura en Ángulo

2 2 2 2 2 22
2
2 2-5
6 5 5 5 5
24

Símbolo
Soldadura deseada Símbolo

Ángulo Fig. 74.- Soldadura Combinada Intermitente y Continua (Lados Opuestos de Junta)

Sección
Transversal

2

Símbolo

Soldadura deseada Símbolo

e un solo Cordón Fig. 75.- Símbolo de la Soldadura a Tope con Chaflán en el Lado Próximo a la Flecha

79
Metal depositado a ras
con el metal base

Sección
Transversal Soldadura deseada

Símbolo de C

Desbastar el sobre-espesor
con cortafrío

Soldadura deseada Alzado
Soldadura deseada

Símbolo para el

3.16.5. Ubicación de los símbolos p
Fig. 76.- Símbolo de la Soldadura a Tope sin Chaflán del Lado Opuesto a la Flecha

Terminar con cara convexa
lisa, con la piedra esmeril

Sección
Soldadura deseada Transversal
Soldadura deseada

Fig. 79.- Símbolo para

3.16.6. Ejemplos de acotado

Alzado

Soldadura deseada

60

Fig. 77.- Símbolo para la Soldadura a Tope con Chaflán de Ambos Lados de la Flecha

80
Metal depositado a ras
con el metal base

Soldadura deseada Símbolo

Símbolo de Contorno de la Cara a Ras en el Lado Próximo a la Flecha

Desbastar el sobre-espesor
con cortafrío

Alzado
Soldadura deseada Símbolo

Símbolo para el Contorno de la Cara a Ras en el Lado Opuesto de la Flecha

Fig. 78

3.16.5. Ubicación de los símbolos para las caras a ras y convexas para soldaduras con chaflán
del Lado Opuesto a la Flecha

Terminar con cara convexa
lisa, con la piedra esmeril

Soldadura deseada Símbolo

Fig. 79.- Símbolo para el Contorno Convexo de la Cara de Ambos Lados de la Flecha

3.16.6. Ejemplos de acotado

Alzado

60
12
3
60
12

3
Ambos Lados de la Flecha

81
3.16.7. Soldadura de tapón y ranur

45
6
45
22
3
45 Soldadura deseada

22

3
6
45
19 30

30
0
19
0
a

19
19
Soldadura deseada

30

90
3(6)
0
90

3
66
d

0
Penetración Profunda

½
0+4
Penetración Profunda a

44
4 M

0 d

Fig. 80

82
3.16.7. Soldadura de tapón y ranura

45 Soldadura de tapón y ranura
6

22 19 19
3
30 30
45 Soldadura deseada

19 30

30
0
19

a b c

Soldadura deseada

19

3(6)
0 42
90

d e f
32

Soldadura de tapón

6

½
0+4
a b c

M DET “C”

d e

Fig. 81

83
4. Soldabilidad de los A
3.17. Sugerencias para reducir costos largos desperdician energía y producen caída de y de Baja Aleación
voltaje en los portaelectrodos; lo mismo sucede
La soldadura constituye el método más cuando se suelda con los cables en estado
económico para unir metales; sin embargo, siempre enrollado. Por las razones indicadas se
debe tratarse de ahorrar tiempo y material para recomienda usar los calibres apropiados y 4.1. El acero
hacerla más ventajosa. mantener la longitud adecuada del cable.
El acero es básicamente una al
A continuación se dan algunas sugerencias que • Conexiones flojas.- Las conexiones flojas o
ayudarán a reducir el costo de las soldaduras. carbono y otros elementos; el carbo
cables partidos muestran puntos calientes, que principales elementos químico
gastan corriente inútilmente, por lo que deben considerablemente sobre sus
• Clase de material.- Siempre que sea posible,
repararse tan pronto se detecten las fallas. características.
utilizar materiales fáciles de soldar y que no
requieren procedimientos de soldeo compli-
cados. La soldabilidad de los aceros
3.18. Normas de seguridad grado del porcentaje de carbono q
• Forma de la junta.- En materiales de espesores mayor cantidad de carbono presente
gruesos, los biseles dobles economizan • Mantener el equipo de soldar en perfectas dificulta la soldadura, y a menor car
considerable cantidad de soldadura. Por condiciones, limpio y seco. soldabilidad del material.
supuesto, es necesario poder soldar por ambos • Asegurarse que todas las conexiones eléctricas
lados. estén firmes limpias y secas.
4.1.1. Clasificación de los aceros
• Desconectar la corriente eléctrica del equipo
• Presentación adecuada de las juntas.- Una antes de limpiar y hacer ajustes.
separación demasiado grande entre los bordes • Aceros al carbono
• Asegurarse que los cables, porta-electrodos y
de las piezas a soldar malgasta metal de • Aceros aleados
conexiones estén debidamente aislados.
soldadura. Para mantener la resistencia de la • No cambiar la polaridad mientras que la
unión no es necesario ejecutar un cordón 4.1.1.1. Aceros al carbono
máquina esté trabajando (arco encendido).
abultado.
• Mantener el área de soldar siempre limpia y
Son denominados simplem
seca.
• Posición de soldar.- Siempre que sea posible carbono, cuando no se especifican
debe emplearse la posición plana. Es la posición • Retirar o proteger debidamente los materiales
otros elementos aleantes que pud
más eficiente, porque permite el uso de inflamables que se encuentren en el área de
Estos aceros obtienen sus propied
electrodos más gruesos y la ejecución de la soldar.
mente de su contenido de carbono.
soldadura es más fácil y cómoda para el soldador. • No soldar cerca de gases o líquidos volátiles o
inflamables.
Se clasifican, según el porcent
• Diámetro del electrodo.- Siempre que sea • No soldar recipientes como barriles, tambores o
en:
posible, utilizar el electrodo de mayor diámetro. tanques hasta estar seguro de que no existe
Aportan mayor cantidad de material de peligro de incendio o explosión.
soldadura y aumentan la velocidad de avance de a) Aceros de bajo carbono.- Son t
• Colocar los cabos (colillas) de electrodos en
la misma. acero que contienen entre 0
recipientes metálicos.
carbono. En nuestro medio son
• Nunca producir un arco eléctrico dentro de
• Longitud del arco.- Mantener el arco con una aceros dulces o simplemente c
cilindros de gas comprimido.
longitud adecuada. Esto concentra toda la o fierro.
• Emplear siempre máscaras con lunas protec-
corriente de soldar en la junta y disminuye las
toras apropiadas mientras se esté soldando.
salpicaduras. b) Aceros de mediano carbono
• Usar anteojos protectores al remover la escoria.
• Usar guantes de cuero y cubrir sus ropas con tipos de acero que contienen
• Tipo de electrodo.- Seleccionar los electrodos de 0,45% de carbono.
más alto rendimiento para reducir costos. Estos delantal, mangas, etc. para protegerse contra
son los electrodos, cuyo revestimiento contiene los rayos del arco y las chispas. Abróchese el
cuello de la camisa. c) Aceros de alto carbono.- Son t
hierro en polvo.
• Proteger a otras personas, que puedan estar en acero que poseen entre 0,4
el área de soldar, empleando cortinas de carbono.
• Cabos o colillas.- Consumir los electrodos hasta
dejar un cabo de 2" como máximo. material apropiado, que no reflejen los rayos del
arco. d) Aceros de herramientas.- Son
• Longitud y calibre del cable.- Un cable de • Asegurarse de que exista adecuada ventilación poseen entre el 0,90 y el 1,5
diámetro pequeño se calentará rápidamente. en el área de trabajo. Siempre es necesario generalmente ya contienen otr
Este calor representa pérdida, pues el calor bastante aire fresco, más aun cuando se suelda aleación, que les proporciona
generado es dañino. Los cables excesivamente con plomo, zinc, cobre o cadmio. propiedades.

4.1.1.2. Aceros aleados

Para mayor detalle ver la norma AWS Z49.1
Con este nombre genérico son
los aceros que, además de contener
porcentaje de carbono, silicio, ma

84
4. Soldabilidad de los Aceros al Carbono
perdician energía y producen caída de y de Baja Aleación
los portaelectrodos; lo mismo sucede
e suelda con los cables en estado
o. Por las razones indicadas se
da usar los calibres apropiados y 4.1. El acero fósforo, fierro, tienen otros elementos que hacen
la longitud adecuada del cable. que el acero adquiera propiedades y caracte-
El acero es básicamente una aleación de hierro, rísticas que comúnmente no poseen los aceros
es flojas.- Las conexiones flojas o carbono y otros elementos; el carbono es uno de sus ordinarios al carbono.
rtidos muestran puntos calientes, que principales elementos químicos, que influye Los aceros aleados se pueden clasificar en 2
rriente inútilmente, por lo que deben considerablemente sobre sus propiedades y grupos, según la suma total de los elementos de
tan pronto se detecten las fallas. características. aleación que contengan, en la forma siguiente:

La soldabilidad de los aceros depende en alto a) Aceros de baja aleación.- Son todos los
s de seguridad grado del porcentaje de carbono que contengan. A aceros, cuya suma total de elementos de
aleación no sobrepasan el 10%, siendo
mayor cantidad de carbono presente en la aleación se
el equipo de soldar en perfectas hierro el restante. Algunos de estos aceros
dificulta la soldadura, y a menor carbono aumenta la
es, limpio y seco. son: acero naval, Cor-Ten, T-1, C1320, 3120,
soldabilidad del material.
e que todas las conexiones eléctricas E2517, etc.
es limpias y secas.
4.1.1. Clasificación de los aceros b) Aceros de alta aleación.- Son todos los
tar la corriente eléctrica del equipo
mpiar y hacer ajustes. aceros, cuya suma total de elementos de
• Aceros al carbono aleación sobrepasa el 10%, llegando en
e que los cables, porta-electrodos y
• Aceros aleados algunos casos hasta porcentajes superiores
es estén debidamente aislados.
al 40%; tal es el caso de los aceros
iar la polaridad mientras que la
4.1.1.1. Aceros al carbono inoxidables.
esté trabajando (arco encendido).
el área de soldar siempre limpia y
Son denominados simplemente aceros al 4.2. Designaciones numéricas del American
carbono, cuando no se especifican ni se garantizan Iron and Steel Institute - A . I . S . I . - P a r a
proteger debidamente los materiales aceros al carbono y aceros aleados, grado
otros elementos aleantes que pudieran contener.
es que se encuentren en el área de maquinaria
Estos aceros obtienen sus propiedades específica-
mente de su contenido de carbono.
cerca de gases o líquidos volátiles o El uso de números para designar diferentes
es. composiciones químicas (grados) en la clasi-
Se clasifican, según el porcentaje de carbono,
recipientes como barriles, tambores o ficación de aceros normales, se explica a
en:
hasta estar seguro de que no existe continuación. Las series de cuatro dígitos se
incendio o explosión. refieren a aceros al carbono y aceros aleados en
a) Aceros de bajo carbono.- Son todos los tipos de
os cabos (colillas) de electrodos en relación a los límites de sus componentes
acero que contienen entre 0,05 y 0,30% de químicos. Estas series son esencialmente iguales
s metálicos.
carbono. En nuestro medio son conocidos como al sistema originalmente utilizado por la Society of
oducir un arco eléctrico dentro de
aceros dulces o simplemente como fierro dulce Automotive Engineers, Inc. - S.A. E. -, empleando
e gas comprimido.
o fierro. los mismos números de identificación para
siempre máscaras con lunas protec-
piadas mientras se esté soldando. composiciones químicas similares, pero haciendo
b) Aceros de mediano carbono.- Son todos los extensivo este sistema para abarcar otros aceros
ojos protectores al remover la escoria.
tipos de acero que contienen entre el 0,30 - grado maquinaria. Las series de cinco dígitos se
ntes de cuero y cubrir sus ropas con
mangas, etc. para protegerse contra 0,45% de carbono. utilizan para designar ciertos tipos de aceros
aleados.
del arco y las chispas. Abróchese el
a camisa. c) Aceros de alto carbono.- Son todos los tipos de
acero que poseen entre 0,45 y 0,90% de Los 2 primeros dígitos indican el tipo de
a otras personas, que puedan estar en
carbono. acero, y los dos últimos dígitos en las series de
de soldar, empleando cortinas de
cuatro son indicativos, en términos generales, de
propiado, que no reflejen los rayos del la cantidad media entre los límites de contenido
d) Aceros de herramientas.- Son los aceros que
poseen entre el 0,90 y el 1,50% de carbono; de carbono, por ejemplo: 21 representa un rango
e de que exista adecuada ventilación de 0,18 a 0,23%; sin embargo, esta regla se
a de trabajo. Siempre es necesario generalmente ya contienen otros elementos de
modifica, intercalando números en el caso de
aire fresco, más aun cuando se suelda aleación, que les proporcionan o mejoran sus
algunos aceros al carbono, así como por
o, zinc, cobre o cadmio. propiedades.
variaciones en el contenido de manganeso,
azufre, fósforo, cromo y otros elementos.
4.1.1.2. Aceros aleados
Los dos primeros dígitos básicos para las
Con este nombre genérico son conocidos todos series de cuatro en varios aceros al carbono y
los aceros que, además de contener un determinado aleados y su significado se muestran a conti-
porcentaje de carbono, silicio, manganeso, azufre, nuación.
85
4.3. Electrodos para soldar aceros al c
Series Tipos y Clases 4XX Aceros inoxidables al cromo.
aleación
5XX Aceros de bajo cromo resistentes al calor
10xx Aceros al carbono no resulfurizados. AISI (solamente) - Aceros de alta resistencia y
Los aceros al carbono y los aceros
11xx Aceros al carbono resulfurizados. alta temperatura. son los de uso más generalizado
12xx Aceros al carbono, refosforizados y 60X Aceros de baja aleación martensíticos. abarcando su empleo desde la fabri
resulfurizados. 61X Aceros endurecibles con martensita secundaria. puertas hasta calderos, estructuras
13xx 1,75% de manganeso. 62X Aceros al cromo martensíticos. carros transportadores de mineral, t
23xx 3,50% de níquel. 63X Aceros endurecibles con precipitación y puentes, bases de máquinas, eq
25xx 5,00% de níquel. transformación semi-austenítica. equipos camineros, chasis, carroc
31xx 1,25% de níquel y 0,65 a 0,80% de cromo. 65X Aceros austeníticos endurecibles por al trabajo vagones ferroviarios, muelles, etc.
33xx 3,50% de níquel y 1,55% de cromo. en “caliente-frío”.
66X Aleaciones austeníticas a base de hierro. Para estos aceros, clasificado
40xx 0,25% de molibdeno.
67X Aleaciones austeníticas a base de cobalto.
carbono de baja aleación, SOLDEXA
41xx 0,50 a 0,95% de cromo y 0,12 a 0,20% de gran variedad de electrodos para so
molibdeno. 68X, 69X Aleaciones austeníticas a base de níquel.
eléctrico manual.
43xx 1,80% de níquel, 0,50 a 0,80% de cromo y 0,25%
Sistema AISI para la denominación de los Aceros
de molibdeno. Todos estos electrodos los po
Significado de las letras del prefijo y sufijo
46xx 1,55 ó 1,80% de níquel y 0,20 a 0,25% de en 4 grupos principales, que son:
molibdeno.
Prefijo Significado • Electrodos celulósicos.
47xx 1,05% de níquel, 0,45% de cromo y 0,25% de
molibdeno.
• Electrodos rutílicos.
A Acero aleado básico, fabricado en hornos de • Electrodos de hierro en polvo.
48xx 3,50% de níquel y 0,25% de molibdeno.
hogar abierto. • Electrodos de bajo hidrógeno.
50xx 0,28 a 0,40% de cromo.
51xx 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 a 1,05% de cromo. B Acero al carbono ácido, fabricado en hornos Cada grupo de electrodos
52xx 1,00% de carbono - 0,50, 1,00 a 1,45% de cromo. Bessemer.
minadas características generales,
61xx 0,80 ó 0,95% de cromo y 0,10 a 0,15% mínimo más adelante al realizar un estudio
Acero al carbono básico, fabricado en horno
de vanadio. C los diversos grupos.
de hogar abierto.
86xx 0,55% de níquel, 0,50 a 0,65% de cromo y 0,20%
D Aceros al carbono ácido, fabricado en horno Los términos celulósico, rut
de molibdeno.
de hogar abierto.
87xx 0,55% de níquel, 0,50% de cromo y 0,25% de polvo y bajo hidrógeno se refie
molibdeno. E Acero básico, fabricado en horno eléctrico.
predominante en el revestimiento
Este material predominante deter
92xx 0,85% de manganeso 2,00% de silicio.
TS Aceros de standard tentativo. revestimiento y a su vez las caracter
93xx 3,25% de níquel, 1,20% de cromo y 0,12% de
Q
del grupo.
molibdeno. Calidad forjada, o requerimientos especiales.
94xx 1,00% de manganeso, 0,45% de níquel, 0,40% de Cuando un soldador plan
R Lingotes de calidad relaminada.
cromo y 0,12% de molibdeno. trabajo, primero debe escoger el
97xx 0,55% de níquel, 0,17% de cromo y 0,20% de celulósico, rutílico, hierro en polvo o
molibdeno. Esta selección se hace teniendo
98xx 1,00% de níquel, 0,80% de cromo y 0,25% de Sufijo Significado características generales del trabajo
molibdeno. que plantea la obra, o bien los result
XXBUXX Aceros conteniendo boro. obtener. Determinado el grupo, e
A Composición química restringida. seleccionar el electrodo dentro del g
XXBUXX Aceros conteniendo boro-vanadio.
adecue a las exigencias particulares
WX Aceros de herramientas endurecibles al agua. B Aceros de cojinetes.
máquina de soldar.
SX Aceros de herramientas resistentes al golpe.
C Límites garantizados de segregación.
OX Aceros de herramientas endurecibles al aceite. Es muy importante conocer la
AX Aceros de herramientas endurecibles al aire. D Especificación abandonada. de cada grupo, los casos de aplicac
DX Aceros de herramientas con alto carbono y alto diferencias entre un grupo y otro. D
cromo. E Probeta macro-atacada por ácido deben conocerse los electrodos qu
HXX Aceros de herramientas para trabajo en caliente. cada grupo. Este conocimiento se
F Calidad de tambor de rifle.
TX Aceros de herramientas de alta velocidad (a base lectura del Catálogo, donde se des
de tungsteno). G Tamaño limitado del grano austenítico. cada electrodo, con indicación de su
MX Aceros de herramientas de alta velocidad (a base
H Endurecimiento garantizado. 4.3.1. Electrodos celulósicos
de molibdeno).
LX Aceros de herramientas para propósitos I Exigencias sobre inclusiones no metálicas. El revestimiento de estos elec
especiales. una adecuada proporción de elemen
J Probeta de impacto.
FX Aceros de herramientas al carbono-tungsteno. naturaleza celulósica.
PX Aceros para moldes. T Probeta de tracción.
2XX Aceros inoxidables al cromo-níquel-manganeso. Durante el encendido y ma
3XX Aceros inoxidables al cromo-níquel. V Calidad aeronáutica - o con magnaflux. arco, la celulosa se descompone en

86
4.3. Electrodos para soldar aceros al carbono y de baja
agua, formando de esta manera una gran cantidad
inoxidables al cromo.
aleación de gases que, al buscar rápida salida por el extremo
de bajo cromo resistentes al calor
del electrodo, produce un efecto de chorro, similar
olamente) - Aceros de alta resistencia y
Los aceros al carbono y los aceros de baja aleación al que produce un cohete o jet.
mperatura. son los de uso más generalizado en la industria,
de baja aleación martensíticos. abarcando su empleo desde la fabricación de rejas y La fuerza de los gases excava el material
endurecibles con martensita secundaria. puertas hasta calderos, estructuras, barcos, tolvas, caliente y permite que la mezcla fundida del metal
al cromo martensíticos. carros transportadores de mineral, tuberías diversas, base y del electrodo penetre a una mayor
endurecibles con precipitación y puentes, bases de máquinas, equipos agrícolas, profundidad.
ormación semi-austenítica. equipos camineros, chasis, carrocerías, tanques,
austeníticos endurecibles por al trabajo vagones ferroviarios, muelles, etc. Aclarado el efecto de la celulosa, compren-
iente-frío”. demos ahora su relación con la penetración
ones austeníticas a base de hierro. Para estos aceros, clasificados como aceros al profunda, que es la característica predominante de
ones austeníticas a base de cobalto.
carbono de baja aleación, SOLDEXA S.A. fabrica una estos electrodos.
gran variedad de electrodos para soldadura por arco
ones austeníticas a base de níquel.
eléctrico manual.
Características generales de los electrodos celuló-
I para la denominación de los Aceros sicos:
Todos estos electrodos los podemos clasificar
do de las letras del prefijo y sufijo
en 4 grupos principales, que son:
• Penetración profunda.
Significado • Arco potente y estable.
• Electrodos celulósicos.
• Calidad del depósito a prueba de rayos X.
• Electrodos rutílicos.
• Solidificación rápida de los cordones, lo que
ero aleado básico, fabricado en hornos de • Electrodos de hierro en polvo.
gar abierto. • Electrodos de bajo hidrógeno. permite su empleo eficiente en todas las
posiciones de soldadura.
ero al carbono ácido, fabricado en hornos Cada grupo de electrodos posee deter- • Ideal para posiciones forzadas, aún en mate-
ssemer.
minadas características generales, como veremos riales sucios u oxidados.
ero al carbono básico, fabricado en horno más adelante al realizar un estudio comparativo de • Escoria liviana.
hogar abierto. los diversos grupos.
Electrodos OERLIKON del grupo celulósico:
eros al carbono ácido, fabricado en horno Los términos celulósico, rutílico, hierro en
hogar abierto. • CELLOCORD P Clase AWS E 6010
polvo y bajo hidrógeno se refieren al material
predominante en el revestimiento del electrodo. • CELLOCORD AP Clase AWS E 6011
ero básico, fabricado en horno eléctrico.
Este material predominante determina el tipo de • CELLOCORD 70 Clase AWS E 7010-A1
eros de standard tentativo. revestimiento y a su vez las características generales
del grupo. NOTA: Nuestros electrodos están aprobados por las
idad forjada, o requerimientos especiales.
siguientes entidades de calificación internacional:
gotes de calidad relaminada. Cuando un soldador planea realizar un LLOYD’S REGISTER OF SHIPPING, AMERICAN
trabajo, primero debe escoger el grupo, sea éste BUREAU OF SHIPPING y GERMANISCHER LLOYD.
celulósico, rutílico, hierro en polvo o bajo hidrógeno.
Esta selección se hace teniendo en cuenta las 4.3.2. Electrodos rutílicos
Significado características generales del trabajo o las exigencias
que plantea la obra, o bien los resultados que espera Los elementos rutílicos por el revestimiento
obtener. Determinado el grupo, el soldador debe permiten un fácil encendido y mantenimiento del
mposición química restringida. seleccionar el electrodo dentro del grupo que más se arco, siendo estos electrodos los más apropiados
adecue a las exigencias particulares de la obra o de la para soldadores principiantes u operarios con poca
eros de cojinetes.
máquina de soldar. experiencia en soldadura eléctrica.
mites garantizados de segregación.
Es muy importante conocer las características La penetración que se logra con estos
pecificación abandonada. de cada grupo, los casos de aplicación general y las electrodos es mediana. Esta característica es de
diferencias entre un grupo y otro. Del mismo modo importancia cuando se sueldan planchas, perfiles y
obeta macro-atacada por ácido deben conocerse los electrodos que pertenecen a tubos de espesores delgados.
cada grupo. Este conocimiento se facilita con la
idad de tambor de rifle.
lectura del Catálogo, donde se describe en detalle La forma y aspecto más vistoso del cordón, la
maño limitado del grano austenítico. cada electrodo, con indicación de su grupo. escoria liviana y fácil de desprender, así como la alta
fluidez del electrodo encendido se deben a la
durecimiento garantizado. 4.3.1. Electrodos celulósicos adecuada proporción de rutilo que poseen estos
gencias sobre inclusiones no metálicas.
electrodos.
El revestimiento de estos electrodos contiene
una adecuada proporción de elementos químicos de Características generales de los electrodos rutí-
obeta de impacto.
naturaleza celulósica. licos:
obeta de tracción.
Durante el encendido y mantenimiento del • Mediana penetración.
idad aeronáutica - o con magnaflux. arco, la celulosa se descompone en CO2 y vapor de • Cordones de buen aspecto.

87
• Excelente calidad de los depósitos de soldadura. El agrietamiento es debido a que el hidrógeno determinada principalmente por la
• Facilidad de encendido y mantenimiento del del aire o el hidrógeno proveniente del revestimiento posición de soldadura y costo.
arco eléctrico. afecta al metal cuando está en estado semi-fluido.
• Escoria liviana y fácil de desprender. Todos los aceros de bajo carbono so
• Fluidez y rapidez de fusión del electrodo. Para contrarrestar ese efecto nocivo del arco eléctrico; pero si el contenido
hidrógeno al soldar los aceros arriba mencionados,
demasiado bajo, no resulta conv
Electrodos OERLIKON del grupo rutílico: se fabrican electrodos de bajo hidrógeno, que
soldadura de alta velocidad, esp
contienen una mínima proporción de hidrógeno en
su revestimiento. aquellos aceros que tienen meno
• OVERCORD M Clase AWS E 6012 carbono y 0,30% de manganeso, en
• OVERCORD Clase AWS E 6013 tienden a desarrollar porosidad inter
Poseen además, dos elementos en su
• OVERCORD S Clase AWS E 6013
revestimiento, que mejoran la calidad de la
soldadura. Estos elementos son el carbonato de 4.4.1. Procedimientos de soldar
4.3.3. Electrodos de hierro en polvo calcio y la fluorita. El carbonato de calcio al arder, se
descompone en óxido de calcio y gas carbónico. El Se emplean las técnicas
El revestimiento de estos electrodos posee gas CaO se combina con las impurezas, como el
una cantidad apreciable de hierro finamente fósforo y azufre, perdiéndose en forma de escoria, soldadura, observando las recom
pulverizado. Al soldar con estos electrodos, hasta quedando en consecuencia el metal depositado libre buena fijación de la pieza, superficies
1/3 del metal depositado proviene del revestimiento de impurezas. El gas carbónico actúa como protector
y 2/3 del núcleo metálico. del metal en fusión. La fluorita se descompone al Un precalentamiento no es ne
arder en calcio (Ca) y fluor (F). El fluor se combina con en climas fríos la plancha de
La fabricación de estos electrodos favorece el hidrógeno formando gas fluorhídrico (HF). Este gas temperatura de 25 - 30°C; en camb
ampliamente a la industria, porque con su aplicación de composición química muy estable se escapa y gruesas de un espesor mayor de 25 m
se logra una mayor deposición del material en menor desaparece del acero que se ha soldado, dejando de rígidas si requieren precalentamiento
tiempo de labor del soldador; esta reducción del esta manera un depósito casi libre de hidrógeno. Otra
tiempo de trabajo trae como consecuencia una función del carbonato de calcio y de la fluorita es el Es siempre recomendable no
reducción de los costos de la obra que se realiza. afinamiento del grano metálico del depósito,
quedando de esta manera un depósito de metal más gruesas, cuando la temperatura esté
0°C, a no ser que las planchas sean ca
El mayor rendimiento, que se logra con estos elástico.
menos 75°C.
electrodos, es el resultado de la utilización más
En la actualidad, las plantas siderúrgicas
eficiente del calor generado por el arco eléctrico. La
fabrican una gran variedad de aceros de baja aleación 4.4.2. Recomendaciones para sold
alta temperatura generada por el arco funde
y la industria peruana, al igual que la europea, AISI
simultáneamente la pieza a soldar, la varilla del
japonesa y norteamericana, cada día emplea mayor
electrodo y también el hierro en polvo del cantidad y variedad de estos aceros, siendo así
revestimiento. Como consecuencia se deposita 4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010
necesario recurrir a los electrodos de bajo hidrógeno,
mayor cantidad de material por cada amperio que es a fin de lograr soldaduras más resistentes seguras y
utilizado por la máquina de soldar, ahorrándose de mayor garantía. Son aceros de baja resistenci
energía eléctrica. dureza, pero de gran ductilidad y fue
Características generales de los electrodos de bajo impacto. No son aptos para soldar a
Características generales de los electrodos de hierro hidrógeno: porque contienen carbono y manga
en polvo: 0,30% Mn). Su tendencia a la po
• Penetración mediana. puede reducirse bajando la velocidad
• Relleno rápido de las juntas. • Propiedades mecánicas excepcionales.
10%.
• Penetración moderada. • Depósitos de muy alta calidad.
• Arco suave y estable.
• Buena calidad de la soldadura. Electrodos OERLIKON del grupo de bajo hidrógeno: Acero
AISI Carbono Manganeso Fó
• Escoria abundante que se desprende por sí sola al
enfriarse. a) Básicos de revestimiento simple C 1010 0,10 máx. 0,25-0,50 0
• Cordones de perfecto acabado, similares a los que C 1008 0,08-0,13 0,30-0,60 0
se consiguen por soldadura automática. • UNIVERS Clase AWS E 7016 B 1010 0,13 máx. 0,30-0,60 0,0
• SUPERCITO Clase AWS E 7018
• UNIVERS CR Clase AWS E 9016-B3
Electrodos OERLIKON del grupo hierro en polvo:
• TENACITO 80 Clase AWS E 8018-C3
Para soldar este tipo de aceros
• TENACITO 110 Clase AWS E 11018-G
• FERROCITO 24 Clase AWS E 7024 arco corto, reduciendo la corri
• FERROCITO 27 Clase AWS E 6027 b) necesario. Se recomienda emplear lo
Básicos de doble revestimiento
tipo celulósico: CELLOCORD P, CEL
• TENACITO 65 Clase AWS E 9018-G como los electrodos de tipo rutílico O
4.3.4. Electrodos de bajo hidrógeno
4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024
Algunos aceros de mediano y alto carbono, 4.4. Soldabilidad de los aceros de bajo contenido
los aceros de baja aleación y, en general, todos los de carbono
aceros con alto contenido de azufre tienden a Son aceros recomendados
agrietarse o bien a presentar zonas frágiles en el Estos aceros pueden soldarse con cualquiera variados, como los que se requier
depósito de soldadura. de los procesos conocidos, cuya elección está tuberías, bases de máquinas, etc.

88
tamiento es debido a que el hidrógeno determinada principalmente por la clase de unión, Acero
AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre
drógeno proveniente del revestimiento posición de soldadura y costo.
cuando está en estado semi-fluido. C 1015 0,13-0,18 0,30-0,60 0,040 0,050
Todos los aceros de bajo carbono son soldables con C 1016 0,13-0,18 0,60-0,90 0,040 0,050
ontrarrestar ese efecto nocivo del arco eléctrico; pero si el contenido de carbono es C 1017 0,15-0,20 0,30-0,60 0,040 0,050
oldar los aceros arriba mencionados, C 1018 0,15-0,20 0,60-0,90 0,040 0,050
demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar
electrodos de bajo hidrógeno, que C 1019 0,15-0,20 0,70-1,00 0,040 0,050
soldadura de alta velocidad, especialmente en
mínima proporción de hidrógeno en C 1020 0,18-0,23 0,040
aquellos aceros que tienen menos de 0,13% de 0,30-0,60 0,050
to.
carbono y 0,30% de manganeso, en virtud a los que C 1021 0,18-0,23 0,60-0,90 0,040 0,050
tienden a desarrollar porosidad interna. C 1022 0,18-0,23 0,70-1,00 0,040 0,050
además, dos elementos en su
o, que mejoran la calidad de la C 1023 0,20-0,25 0,30-0,60 0,040 0,050
tos elementos son el carbonato de 4.4.1. Procedimientos de soldar C 1024 0,19-0,25 1,35-1,65 0,040 0,050
rita. El carbonato de calcio al arder, se
en óxido de calcio y gas carbónico. El Se emplean las técnicas normales de Estos aceros se sueldan siguiendo las técnicas
ombina con las impurezas, como el soldadura, observando las recomendaciones de convencionales. Se emplean los electrodos
re, perdiéndose en forma de escoria,
buena fijación de la pieza, superficies limpias, etc. OERLIKON: CELLOCORD 70, FERROCITO 24,
consecuencia el metal depositado libre
El gas carbónico actúa como protector SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO 110.
fusión. La fluorita se descompone al Un precalentamiento no es necesario, aunque
(Ca) y fluor (F). El fluor se combina con en climas fríos la plancha debe ponerse a 4.4.2.3. Tipos AISI C 1025 al C 1030
ormando gas fluorhídrico (HF). Este gas temperatura de 25 - 30°C; en cambio, las planchas
ón química muy estable se escapa y gruesas de un espesor mayor de 25 mm o juntas muy Estos aceros son usados en trabajos, donde
l acero que se ha soldado, dejando de rígidas si requieren precalentamiento. se exige más resistencia a la tracción y más fluencia.
n depósito casi libre de hidrógeno. Otra
rbonato de calcio y de la fluorita es el
Es siempre recomendable no soldar planchas Acero
del grano metálico del depósito, Carbono Manganeso Fósforo Azufre
esta manera un depósito de metal más gruesas, cuando la temperatura esté por debajo de AISI
0°C, a no ser que las planchas sean calentadas a más o C 1025 0,22-0,28 0,30-0,60 0,040 0,050
menos 75°C. C 1026 0,22-0,28 0,60-0,90 0,040 0,050
actualidad, las plantas siderúrgicas C 1027 0,22-0,29 1,20-1,50 0,040 0,050
ran variedad de aceros de baja aleación 4.4.2. Recomendaciones para soldar aceros tipo C 1029 0,25-0,31 0,60-0,90 0,040 0,050
peruana, al igual que la europea, AISI C 1030 0,28-0,34 0,60-0,90 0,040 0,050
rteamericana, cada día emplea mayor
ariedad de estos aceros, siendo así
4.4.2.1. Tipos AISI C 1008 al 1010 Son aceros de buena soldabilidad, aunque
rrir a los electrodos de bajo hidrógeno,
soldaduras más resistentes seguras y en los tipos de más contenido de carbono puede
ntía. Son aceros de baja resistencia a la tensión y presentarse una tendencia a la fisuración,
dureza, pero de gran ductilidad y fuerte resistencia al prefiriéndose entonces soldar con los electrodos
generales de los electrodos de bajo impacto. No son aptos para soldar a gran velocidad, de bajo hidrógeno, como SUPERCITO, TENACITO
porque contienen carbono y manganeso (0,13% C, 110, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 65.
0,30% Mn). Su tendencia a la porosidad interna
n mediana. puede reducirse bajando la velocidad de soldar en un 4.5. Soldabilidad de los aceros de me-
s mecánicas excepcionales. diano y alto contenido de carbono
10%.
e muy alta calidad.
Los aceros de mediano carbono son
RLIKON del grupo de bajo hidrógeno: Acero
AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre aquellos, que contienen de 0,30 a 0,45% de
de revestimiento simple C 1010 0,10 máx. 0,25-0,50 0,040 0,050 carbono. A medida que aumenta la proporción de
C 1008 0,08-0,13 0,30-0,60 0,040 0,050
carbono, aumenta también su capacidad de
Clase AWS E 7016 0,07-0,12 0,060
templabilidad. Son utilizados principalmente para
B 1010 0,13 máx. 0,30-0,60
Clase AWS E 7018 la fabricación de ejes, engranajes, chavetas,
R Clase AWS E 9016-B3 piñones, etc.
0 Clase AWS E 8018-C3
Para soldar este tipo de aceros se debe usar un
10 Clase AWS E 11018-G Los aceros de alto carbono tienen de 0,45 a
arco corto, reduciendo la corriente, si fuese
1,70% C. Es más difícil soldarlos que los de mediano
de doble revestimiento necesario. Se recomienda emplear los electrodos del
contenido de carbono. Poseen mayor resistencia a
tipo celulósico: CELLOCORD P, CELLOCORD AP, así
la tracción y mayor dureza; son templables. Se
TO 65 Clase AWS E 9018-G como los electrodos de tipo rutílico OVERCORD S. emplean en la fabricación de resortes, brocas,
mineras, sierras, etc.
4.4.2.2. Tipos AISI C 1015 al C 1024
lidad de los aceros de bajo contenido
ono Los aceros de mayor contenido de carbono
Son aceros recomendados para trabajos (> 0,65%) son utilizados, por su alta resistencia y
ceros pueden soldarse con cualquiera variados, como los que se requieren en tanques, dureza, en la fabricación de herramientas,
sos conocidos, cuya elección está tuberías, bases de máquinas, etc. matrices, etc. En razón a su mayor contenido de

89
carbono, su soldabilidad con electrodos comunes es mente y, en consecuencia, produciendo zonas El precalentamiento de la pieza y
pobre, necesitándose emplear electrodos espe- duras y quebradizas. electrodos de bajo hidrógeno,
ciales. fabricados, reducen esta tendencia a
contenido de carbono contribuye
4.5.1. Clasificación AISI • Al estar caliente toda la plancha en el momento generación de poros y, en algu
de terminarse la soldadura, el enfriamiento de asperezas en la superficies de la solda
Acero toda la pieza es uniforme en todo el conjunto y
AISI Carbono Manganeso Fósforo Azufre se produce en forma lenta, ya que no existe Por todos los motivos ind
absorción de calor de la zona soldada por las soldadura de estos aceros deb
1030 0,28-0,34 0,60-0,90 0,040 0,050
zonas frías del resto de la pieza. precauciones especiales, cuando ap
1035 0,32-0,38 0,60-0,90 0,040 0,050
rajaduras o cuando se manifiesta u
1037 0,32-0,38 0,70-1,00 0,040 0,050
4.5.3. Temperaturas de precalentamiento zonas duras y quebradizas en las zon
1038 0,35-0,42 0,60-0,90 0,040 0,050 la unión soldada.
1039 0,37-0,44 0,70-1,00 0,040 0,050
1040 0,37-0,44 0,60-0,90 0,040 0,050 Espesor de la pieza a soldar en mm Al soldar estos aceros, la t
1042 0,40-0,47 0,60-0,90 0,040 0,050 precalentamiento se mantiene du
SAE 2,5 5 100 25 50 250
1043 0,40-0,47 0,70-1,00 0,040 0,050 proceso de soldadura y, al termina
1044 0,43-0,50 0,30-0,60 0,040 0,050 1030 ––– ––– 70°C 180°C 220°C 250°C debe enfriar la pieza en forma lenta y
1045 0,43-0,50 0,60-0,90 0,040 0,050 1035 ––– ––– 140°C 220°C 260°C 290°C la temperatura de un ambiente cerr
1046 0,43-0,50 0,70-0,90 0,040 0,050 1040 ––– 130°C 240°C 290°C 320°C 330°C corrientes de aire frío.
1049 0,46-0,53 0,60-0,90 0,040 0,050 1045 60°C 240°C 300°C 340°C 360°C 370°C
1050 0,48-0,55 0,60-0,90 0,040 0,050 1050 170°C 290°C 330°C 360°C 380°C 390°C
El enfriamiento lento de piez
1053 0,48-0,55 0,70-1,00 300°C 340°C
puede conseguir, recubriendo éstas
0,040 0,050 1052 200°C 390°C 390°C 400°C
asbesto, etc.
1055 0,50-0,60 0,60-0,90 0,040 0,050 1055 240°C 320°C 350°C 380°C 400°C 410°C
1060 0,55-0,65 0,60-0,90 0,040 0,050 1060 280°C 340°C 370°C 400°C 420°C 430°C
Cuando se presentan zonas
1064 0,60-0,70 0,50-0,80 0,040 0,050 1065 320°C 370°C 400°C 430°C 440°C 450°C recocerse el acero a una temperatur
1065 0,60-0,70 0,60-0,90 0,040 0,050 1070 330°C 380°C 410°C 440°C 450°C 460°C o más.
1069 0,65-0,75 0,40-0,70 0,040 0,050 1080 380°C 420°C 450°C 470°C 480°C 490°C
1070 0,65-0,75 0,60-0,90 0,040 0,050 1085 400°C 440°C 460°C 480°C 490°C 500°C 4.5.6. Electrodos que deben u
1074 0,70-0,80 0,50-0,80 0,040 0,050 1090 410°C 450°C 470°C 490°C 500°C 510°C soldar los aceros de me
1075 0,70-0,80 0,40-0,70 0,040 0,050 1095 420°C 460°C 480°C 500°C 510°C 520°C carbono
1078 0,72-0,85 0,30-0,60 0,040 0,050
1080 0,75-0,88 0,60-0,90 0,040 0,050 A continuación se dan alguna
Cuando se sueldan planchas de grandes para el empleo de los electrodos, s
1084 0,80-0,93 0,60-0,90 0,040 0,050
dimensiones o piezas de gran volumen, que problemas que se presenten.
1085 0,80-0,93 0,70-1,00 0,040 0,050
requieren precalentamiento, no es necesario
1086 0,80-0,93 0,30-0,50 0,040 0,050
precalentar todo el material; es suficiente la a) Tratándose de planchas delgad
1090 0,85-0,98 0,60-0,90 0,040 0,050 aplicación local y progresiva de calor en un área que menos, se sueldan fácilmente y s
1095 0,90-1,03 0,30-0,50 0,040 0,050 comprende aproximadamente 100 mm a ambos especiales con los electrod
lados del cordón de soldadura. OVERCORD M, OVERCORD S,
UNIVERS, SUPERCITO.
Estos aceros, por el hecho de tener mayor 4.5.4. Postcalentamiento
contenido de carbono, se endurecen fácilmente al b) Si las piezas o planchas de ace
enfriarse. Al soldar estos aceros se puede observar, Es un tratamiento, que consiste en aplicar espesores parecen fáciles de sol
que un enfriamiento súbito de la plancha caliente calor a las piezas después de haber sido soldadas. una prueba de soldabilidad, se p
puede dar origen a una zona muy dura y quebradiza Este tratamiento puede tener varios fines, como los procedimientos normales
en la región de la soldadura, muy especialmente en son: regeneración de grano, afinamiento de grano, utilizando los electrodos ab
los aceros de alto carbono. Para evitar tal efecto es alivio de tensiones, etc. Pero principalmente se FERROCITO 24, UNIVERS, SUPERC
necesario uniformizar el calentamiento de la plancha aplica este tratamiento para lograr un alivio de
y retardar la velocidad de enfriamiento mediante el tensiones. c) Cuando se tenga necesidad d
precalentamiento y post-calentamiento de la misma. electrodos de penetración profu
Como la temperatura del postcalentamiento los celulósicos (CELLOCORD P, C
4.5.2. Precalentamiento está en función del espesor de la plancha, diseño de CELLOCORD 70), el soldador de
la junta, dimensión de la pieza y porcentaje de técnica de arco corto y moviendo
Consiste en llevar la pieza a una temperatura carbono, es conveniente tomar como temperatura forma intermitente (acercándos
determinada, antes de iniciar la soldadura propia- referencial los 650°C. sin interrumpir el arco). La nece
mente dicha. Se consiguen principalmente dos estos electrodos puede prese
efectos, que posibilitan la ejecución de una buena 4.5.5. Soldabilidad trabajos de posiciones forzad
soldadura: posición, tanto en obras de m
En los aceros de mayor contenido de carbono raciones.
• Al estar caliente toda la plancha o pieza, se evita puede presentarse una tendencia a las fisuras o
que las zonas frías absorban violentamente el rajaduras en el metal base, muy especialmente d) Cuando se presentan problemas
calor de la zona soldada, enfriándola rápida- tratándose de planchas gruesas. rajaduras o zonas duras y quebr

90
en consecuencia, produciendo zonas El precalentamiento de la pieza y el empleo de al punto de soldadura, deben emplearse
ebradizas. electrodos de bajo hidrógeno, especialmente directamente los electrodos de bajo hidró-
fabricados, reducen esta tendencia al mínimo. El alto geno: SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO
contenido de carbono contribuye también a la 110.
liente toda la plancha en el momento generación de poros y, en algunos casos, de
arse la soldadura, el enfriamiento de asperezas en la superficies de la soldadura. Estos electrodos de bajo hidrógeno son
eza es uniforme en todo el conjunto y especialmente indicados para prevenir fisuras
ce en forma lenta, ya que no existe Por todos los motivos indicados, en la debajo del cordón, debidas a fragilidad causada por
de calor de la zona soldada por las soldadura de estos aceros deben observarse la acción del hidrógeno: contribuyen a prevenir las
s del resto de la pieza. precauciones especiales, cuando aparecen poros o
fisuras en la soldadura o cordón depositado.
rajaduras o cuando se manifiesta una tendencia a
raturas de precalentamiento zonas duras y quebradizas en las zonas adyacentes a
e) Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno
la unión soldada.
todavía se presentan fisuras, se hace necesario
or de la pieza a soldar en mm Al soldar estos aceros, la temperatura de el precalentamiento de la pieza a temperaturas
precalentamiento se mantiene durante todo el que varían según el tipo de acero (grado de
5 100 25 50 250 carbono) y según el espesor de la pieza desde
proceso de soldadura y, al terminar el trabajo, se
––– 70°C 180°C 220°C 250°C debe enfriar la pieza en forma lenta y uniforme hasta 70 a 800°F (21 - 427°C).
––– 140°C 220°C 260°C 290°C la temperatura de un ambiente cerrado, es decir sin
130°C 240°C 290°C 320°C 330°C corrientes de aire frío. f) En los casos donde ocurren rajaduras o grietas
240°C 300°C 340°C 360°C 370°C y sea impracticable el precalentamiento o
290°C 330°C 360°C 380°C 390°C El enfriamiento lento de piezas pequeñas se imposible llevarlo a cabo por la naturaleza de la
300°C 340°C
puede conseguir, recubriendo éstas con arena, cal, pieza, se recurre a los electrodos siguientes:
390°C 390°C 400°C
asbesto, etc.
320°C 350°C 380°C 400°C 410°C
340°C 370°C 400°C 420°C 430°C INOX CW 25% de cromo y
Cuando se presentan zonas duras, puede 20% de níquel
370°C 400°C 430°C 440°C 450°C recocerse el acero a una temperatura de 590 a 650°C INOX 29/9 29% de cromo y
380°C 410°C 440°C 450°C 460°C o más.
420°C 450°C 470°C 480°C 490°C
EXA 106 9% de níquel
440°C 460°C 480°C 490°C 500°C 4.5.6. Electrodos que deben utilizarse para
450°C 470°C
Los tres electrodos son de acero inoxidable
490°C 500°C 510°C soldar los aceros de mediano y alto
auténtico, cuyos depósitos no se endurecen. Las
460°C 480°C 500°C 510°C 520°C carbono
ventajas que se obtienen con las mismas de un
A continuación se dan algunas orientaciones electrodo de bajo hidrógeno, con el agregado de
o se sueldan planchas de grandes para el empleo de los electrodos, según el caso o que el depósito es más dúctil y tenaz y no se
o piezas de gran volumen, que problemas que se presenten. endurece por enfriamiento súbito.
ecalentamiento, no es necesario
odo el material; es suficiente la a) Tratándose de planchas delgadas, de 2 mm o g) Si tomando las precauciones indicadas aún
al y progresiva de calor en un área que menos, se sueldan fácilmente y sin precauciones siguen subsistiendo las fisuras, se recomienda
proximadamente 100 mm a ambos especiales con los electrodos siguientes: precalentar la pieza y soldar con los electrodos
ón de soldadura. OVERCORD M, OVERCORD S, FERROCITO 27, inoxidables arriba mencionados.
UNIVERS, SUPERCITO.
entamiento
b) Si las piezas o planchas de acero de mayores 4.5.7. Soldabilidad de los aceros al carbono
ratamiento, que consiste en aplicar espesores parecen fáciles de soldar, después de resulfurizados
zas después de haber sido soldadas. una prueba de soldabilidad, se pueden emplear
nto puede tener varios fines, como los procedimientos normales de soldadura, Estos aceros poseen un mayor contenido de
ción de grano, afinamiento de grano, utilizando los electrodos abajo indicados:
azufre que los aceros comunes. Se usan extensa-
siones, etc. Pero principalmente se FERROCITO 24, UNIVERS, SUPERCITO.
mente en la fabricación de elementos, cuya
atamiento para lograr un alivio de
maquinabilidad es la característica fundamental.
c) Cuando se tenga necesidad de emplear los
electrodos de penetración profunda, como son
los celulósicos (CELLOCORD P, CELLOPORD AP Y El alto contenido de azufre tiende a producir
a temperatura del postcalentamiento
n del espesor de la plancha, diseño de CELLOCORD 70), el soldador debe aplicar una porosidad considerable en las soldaduras y
ensión de la pieza y porcentaje de técnica de arco corto y moviendo el electrodo en aumenta la susceptibilidad a rajaduras.
onveniente tomar como temperatura forma intermitente (acercándose a alejándose,
650°C. sin interrumpir el arco). La necesidad de utilizar El empleo de electrodos de bajo hidrógeno
estos electrodos puede presentarse en los permite eliminar virtualmente la porosidad o
idad trabajos de posiciones forzadas o fuera de fisuración, obteniendo al mismo tiempo una mayor
posición, tanto en obras de montaje o repa- velocidad de deposición.
ceros de mayor contenido de carbono raciones.
tarse una tendencia a las fisuras o Los electrodos OERLIKON de bajo hidrógeno
el metal base, muy especialmente d) Cuando se presentan problemas de fisuración y que recomendamos para soldar este tipo de
planchas gruesas. rajaduras o zonas duras y quebradizas cercanas aceros, son:
91
Acero Carbono 4.6.1.1. Clasificación SAE CELLOCORD 70, FERROCITO 27, UNIV
AISI Manganeso Fósforo Azufre TENACITO 110, UNIVERS CR.
0,08-0,13 0,30-0,60 0,08-0,13 Espesor de la pieza a soldar en mm.
C1110 0,040
B1112 0,13 0,70-1,00 0,07-0,12 0,16-0,23 4.6.2. Aceros al níquel
SAE 2,5 5 10 25 50 250
B1113 0,13 0,70-1,00 0,07-0,12 0,24-0,33
––– 150°C 210°C El contenido de níquel e
C1115 0,13-0,18 0,60-0,90 0,040 0,08-0,13 1320 ––– ––– 240°C
aumenta las propiedades elásticas
C1117 0,14-0,20 1,00-1,30 0,040 0,08-0,13 1330 ––– ––– 130°C 230°C 260°C 280°C mayor alteración de otras caracter
C1120 0,18-0,23 0,70-1,00 0,040 0,08-0,13 1335 ––– 100°C 180°C 270°C 290°C 300°C dades mecánicas.
C1132 0,27-0,34 1,35-1,65 0,040 0,08-0,13 1340 ––– 190°C 260°C 310°C 320°C 340°C
El níquel en los grados indic
SUPERCITO, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 4.6.1.2. Temperaturas de precalentamiento resistencia a la tracción y la dureza,
65. reducción de la elasticidad; se ga
Acero Composición % por peso tenacidad, ductilidad y resistencia a
sufrir disminución en la soldabilidad c
4.6. Soldabilidad de los aceros de baja aleación
SAE C Mn Si
4.6.2.1. Clasificación SAE
Se da el nombre de aceros aleados a los 1320 0,18-0,23 1,6-1,9 0,20-0,35
aceros, cuyas propiedades y características son 1330 0,23-0,28 0,20-0,35 C Mn Si
1,6-1,9 SAE
debidas a la presencia de otros elementos, además 1335 0,33-0,38 0,20-0,35
1,6-1,9 0,15-0,20 0,40-0,60
del carbono, denominados elementos aleantes, 2317 0,20-
1340 0,38-0,43 1,6-1,9 0,20-0,35 0,28-0,33 0,60-0,80
Aunque todos los aceros ordinarios al carbono 2330 0,20-
contienen pequeñas cantidades de manganeso 2340 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-
(hasta un 0,90% aproximadamente) y de silicio 4.6.1.3. Soldabilidad 2345 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-
(hasta un 0,30% aproximadamente), no se 2515 0,12-0,17 0,40-0,60 0,20-
consideran como aceros aleados, ya que la función Los aceros con el más bajo contenido de
principal de estos elementos es actuar como carbono en este grupo pueden ser soldados
generalmente con los procedimientos standard, con 4.6.2.2. Temperaturas de precalenta
desoxidantes, combinándose con el oxígeno y el
bastante facilidad, pero es regla el precalen-
azufre, reduciendo los efectos perjudiciales de estos
tamiento, con precauciones especiales en aceros Espesor de la pieza a soldar
elementos. con más de 0,25 % de carbono.
SAE 2,5 5 10 25
Con la adición de elementos de aleación al Los electrodos con molibdeno de la clase
acero se pretende conseguir diversas finalidades, E7010-A1 se usan en soldaduras, donde una tracción 2317 ––– ––– ––– 140°C
destacando entre ellas, por su importancia, las y un límite de fluencia aproximados a los de la 2330 ––– ––– 110°C 290°C
siguientes: plancha sean requeridos. En vista de que el E 7010- 2340 60°C 230°C 290°C 330°C
A1 es de alta penetración, se debe cuidar de no 2345 180°C 290°C 330°C 370°C
• Un aumento de templabilidad. mezclar excesivamente el metal de depósito con el 2515 ––– ––– ––– 160°C
• Mejorar la resistencia a temperatura ambiente. metal base. Si no se enfría lentamente la plancha, la
• Mejorar las propiedades físicas a cualquier unión será dura y posiblemente también frágil; por
4.6.2.3. Soldabilidad
temperatura, alta y baja. tal razón es costumbre el precalentamiento de la
• Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo pieza para soldar con este electrodo.
Si el carbono contenido en est
de dureza o resistencia. 3,5% de níquel no excede 0,25%,
En grandes estructuras con planchas
• Aumentar la resistencia al desgaste. tratamiento térmico alguno. Si, p
relativamente delgadas, tales como en construcción
• Aumentar la resistencia a la corrosión. tienen más de 0,25% de carbo
de equipos de carros para ferrocarriles donde el
• Mejorar las propiedades magnéticas. precalentarlos de 150 a 315°C. Ad
precalentamiento no es práctico, se usan los
tendencia a templarse al aire, estos
electrodos E 6012 por tener menos tendencia a
4.6.1. Aceros al manganeso (menos de 2% Mn) enfriados muy lentamente con el obj
fisuras. las propiedades físicas deseadas.
El manganeso, uno de los elementos de Si se presentan fisuras con los electrodos Existen 4 tipos generales de e
aleación más baratos, aparece prácticamente en arriba citados, es muy probable que los electrodos usan comúnmente en aceros de al
todos los aceros, debido a que se añade como de bajo hidrógeno sean los más satisfactorios para la que son:
desoxidante. Únicamente cuando el contenido de soldadura de estos aceros al manganeso. Los costos
manganeso de un acero es superior al 1%, se puede ligeramente más altos de los electrodos pueden ser • Electrodos que depositan metal d
clasificar dicho acero como aleado. El manganeso compensados fácilmente con el empleo de del metal base; se utilizan cuando
influye notablemente en la resistencia y dureza de temperaturas más bajas de precalentamiento. Estas debe resistir un servicio a baja
temperaturas pueden ser bajadas en 150°C de la que puede emplear los electrodos E
los aceros, aunque en menor grado que el carbono,
usualmente se emplea, cuando se usan estos C2.
siendo más acentuada su influencia en los aceros electrodos de bajo hidrógeno.
altos en carbono este elemento tiene poca
• Trabajos donde se exige una trac
tendencia a formar carburos y ejerce una influencia 4.6.1.4. Electrodos para soldar aceros al manga- la plancha; se puede utilizar los e
moderada sobre la templabilidad. Igual ocurre con el neso tracción E 7010, E 7020 y E 7030 e
níquel, el manganeso hace descender las bajos de carbono. En las
temperaturas críticas y disminuye el contenido de Los electrodos OERLIKON más apropiados sobrepasan 1/2" de espesor, s
carbono del acero eutectoide. para soldar este tipo de aceros son: precalentamiento en todos los gr

92
ficación SAE CELLOCORD 70, FERROCITO 27, UNIVERS, SUPERCITO, • Los electrodos E 6012 y E 6013 son usados
TENACITO 110, UNIVERS CR. muchas veces en planchas delgadas en los
or de la pieza a soldar en mm. grados de bajo carbono, porque penetran
4.6.2. Aceros al níquel menos que los electrodos mencionados arriba
5 10 25 50 250 y tienen un mejor aspecto (más convexo).
––– 150°C 210°C El contenido de níquel en estos aceros
––– 240°C
aumenta las propiedades elásticas del material, sin • Cuando se presentan fisuras, se debe usar
––– 130°C 230°C 260°C 280°C
mayor alteración de otras características o propie- electrodos de bajo hidrógeno E XX 15, 16, 18.
100°C 180°C 270°C 290°C 300°C dades mecánicas. Estos son generalmente efectivos en reducir
190°C 260°C 310°C 320°C 340°C
las fisuras y se pueden aplicar con poca
El níquel en los grados indicados aumenta la
resistencia a la tracción y la dureza, sin considerable penetración; el bajo contenido de hidrógeno
eraturas de precalentamiento
reducción de la elasticidad; se ganan ventajas en hace la junta menos frágil.
Composición % por peso tenacidad, ductilidad y resistencia a la corrosión, sin
sufrir disminución en la soldabilidad correspondiente. En los trabajos, donde el precalentamiento
no sea práctico, los electrodos de bajo hidrógeno
C Mn Si serán muy útiles, porque en general pueden ser
4.6.2.1. Clasificación SAE
0,18-0,23 1,6-1,9 0,20-0,35 usados con unos 150°C menos de precalen-
0,23-0,28 1,6-1,9 0,20-0,35 SAE C Mn Si N tamiento que los demás electrodos, como hemos
0,33-0,38 1,6-1,9 0,20-0,35 anotado anteriormente.
2317 0,15-0,20 0,40-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75
0,38-0,43 1,6-1,9 0,20-0,35 0,28-0,33 0,60-0,80
2330 0,20-0,35 3,25-3,75 4.6.2.4. Electrodos para soldar aceros al níquel
2340 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 3,25-3,75
bilidad 2345 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 3,25-3,75 Los electrodos OERLIKON recomendados
2515 0,12-0,17 0,40-0,60 0,20-0,35 4,75-5,25 para soldar este tipo de aceros son: CELLOCORD
eros con el más bajo contenido de 70, OVERCORD M, OVERCORD S, SUPERCITO,
este grupo pueden ser soldados TENACITO 80, TENACITO 110.
con los procedimientos standard, con 4.6.2.2. Temperaturas de precalentamiento
lidad, pero es regla el precalen- 4.6.3. Aceros al cromo-níquel
n precauciones especiales en aceros Espesor de la pieza a soldar en mm.
25 % de carbono.
En estos tipos de acero, la proporción entre
SAE 2,5 5 10 25 50 250 el contenido de níquel y el de cromo es
ctrodos con molibdeno de la clase
san en soldaduras, donde una tracción 2317 ––– ––– ––– 140°C 200°C 230°C aproximadamente de 2,5 partes de níquel por 1
e fluencia aproximados a los de la 2330 ––– ––– 110°C 290°C 270°C 290°C parte de cromo. La adición de más de un elemento
requeridos. En vista de que el E 7010- 2340 60°C 230°C 290°C 330°C 350°C 360°C de aleación al acero normal suele conferir a éste
penetración, se debe cuidar de no 2345 180°C 290°C 330°C 370°C 380°C
algunas características de cada uno de ellos. Por
390°C
ivamente el metal de depósito con el –––
tanto, el efecto del níquel, que da lugar a un
2515 ––– ––– 160°C 220°C 240°C
no se enfría lentamente la plancha, la aumento de la tenacidad y ductilidad, se combina
ra y posiblemente también frágil; por con el efecto del cromo, consistente en una mejora
ostumbre el precalentamiento de la 4.6.2.3. Soldabilidad de la templabilidad y resistencia al desgaste. Ahora
dar con este electrodo. bien, conviene tener presente, que el efecto
Si el carbono contenido en estos aceros, con 3 a
combinado de dos o más elementos de aleación
3,5% de níquel no excede 0,25%, no es necesario
andes estructuras con planchas sobre la templabilidad es normalmente mayor que
tratamiento térmico alguno. Si, por el contrario,
delgadas, tales como en construcción la suma de los efectos debidos a cada uno de ellos
tienen más de 0,25% de carbono, es preciso
e carros para ferrocarriles donde el por separado.
precalentarlos de 150 a 315°C. Además, por tener
ento no es práctico, se usan los
tendencia a templarse al aire, estos aceros deben ser
6012 por tener menos tendencia a Los aceros al cromo-níquel con bajos
enfriados muy lentamente con el objeto de conservar
las propiedades físicas deseadas. porcentajes de carbono se emplean para
cementación. El cromo proporciona resistencia al
resentan fisuras con los electrodos Existen 4 tipos generales de electrodos que se desgaste a la capa dura, en tanto que ambos
, es muy probable que los electrodos usan comúnmente en aceros de aleación al níquel, elementos mejoran la tenacidad del núcleo. Los
eno sean los más satisfactorios para la que son:
estos aceros al manganeso. Los costos aceros con 1,5% de níquel y 0,60% de cromo se
más altos de los electrodos pueden ser utilizan para la fabricación de tornillos sin fin,
• Electrodos que depositan metal de análisis igual al muñones de pie de biela, etc. En los aceros
s fácilmente con el empleo de del metal base; se utilizan cuando la junta soldada destinados a la fabricación de piezas sometidas a
más bajas de precalentamiento. Estas debe resistir un servicio a baja temperatura, se
pueden ser bajadas en 150°C de la que trabajos muy duros, tales como engranajes, ejes y
puede emplear los electrodos E8018 C1 y E8018
se emplea, cuando se usan estos levas de aviación, el contenido en níquel aumenta
C2.
bajo hidrógeno. a 3,5% y el de cromo a 1,5%. Los aceros al cromo-
• Trabajos donde se exige una tracción igual a la de níquel con contenidos medios de carbono se
rodos para soldar aceros al manga- la plancha; se puede utilizar los electrodos de alta emplean en la industria automotriz, la fabricación
tracción E 7010, E 7020 y E 7030 en los grados más de bielas y ejes de motores.
bajos de carbono. En las secciones que
ectrodos OERLIKON más apropiados sobrepasan 1/2" de espesor, se recomienda el De los aceros al cromo-níquel de alta
te tipo de aceros son: precalentamiento en todos los grados de carbono. aleación trataremos posteriormente.

93
4.6.3.1. Clasificación SAE neamente. En el cementado aumenta la resistencia al 4.6.4.5. Clasificación SAE aceros al
desgaste de la capa dura y la tenacidad del núcleo. Los molibdeno
Composición % por peso aceros al cromo-níquel-molibdeno con un contenido
medio de carbono presentan una templabilidad muy Composición % por p
SAE C Mn Si N Cr elevada y son muy utilizados en la industria aeronáutica
para la estructura de las alas, fuselaje y tren de SAE C Mn Si N
3115 0,13-0,18 0,40-0,60 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 aterrizaje.
3120 0,17-0,22 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 4320 0,17-0,22 0,45-0,65 0,20-0,35 1,65-2 0
3130 0,28-0,33 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 4.6.4.1. Clasificación SAE 4340 0,38-0,43 0,60-0,80 0,20-0,35 1,65-2 0
3135 0,33-0,38 0,60-0,80 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75
3140 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,55-0,75 Composición % por peso 4.6.4.6. Temperatura de precalentam
3141 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90
SAE C Mn Si Mo Espesor de la pieza a solda
3145 0,43-0,48 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90
3150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,20-0,35 1,10-1,40 0,70-0,90 4023 0,20-0,25 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30 SAE 2,5 5 10 25
3240 0,39-0,45 0,40-0,60 0,20-0.35 1,65-2,00 0,90-1,20 4027 0,25-0,30 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30
4320 350°C 180°C 260°C 310°C
3310 0,08-0,13 0,45-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75 1,40-1,75 4032 0,30-0,35 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30
4340 350°C 400°C 420°C 450°C
4037 0,35-0,40 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
4.6.3.2. Temperatura de precalentamiento 4042 0,40-0,45 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
4.6.4.7. Clasificación SAE acero
4047 0,45-0,50 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
Espesor de la pieza a soldar en mm molibdeno
4063 0,60-0,67 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
4068 0,64-0,72 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 Composición % por pes
SAE 2,5 5 10 25 50 250
3115 ––– ––– ––– 160°C 220°C 240°C 4.6.4.2. Temperatura de precalentamiento SAE C Mn Si
3120 ––– ––– 100°C 220°C 250°C 270°C 0,20-0,35 1,6
Espesor de la pieza a soldar en mm 4615 0,13-0,18 0,45-0,65
3130 ––– 70°C 200°C 270°C 290°C 310°C 0,20-0,35 1,6
4620 0,17-0,22 0,50-0,65
3135 ––– 180°C 260°C 310°C 330°C 340°C 0,20-0,35 1,6
SAE 2,5 5 10 25 50 250 4640 0,38-0,43 0,60-0,80
3140 140°C 270°C 320°C 350°C 370°C 380°C 0,20-0,35 3,2
––– 250°C 4815 0,13-0,18 0,40-0,60
3141 150°C 280°C 4023 ––– 70°C 180°C 230°C
330°C 360°C 380°C 390°C 4820 0,18-0,23 0,50-0,70 0,20-0,35 3,2
250°C 4027 ––– ––– 110°C 210°C 250°C 270°C
3145 330°C 360°C 390°C 400°C 410°C
300°C 4032 ––– ––– 150°C 250°C 280°C 290°C
3150 360°C 390°C 420°C 430°C 440°C
4037 ––– 130°C 240°C 290°C 320°C 330°C 4.6.4.8. Temperatura de precalentam
3240 220°C 300°C 340°C 380°C 390°C 400°C
150°C 4042 130°C 240°C 300°C 340°C 360°C 370°C
3310 280°C 320°C 360°C 370°C 380°C Espesor de la pieza a solda
4047 200°C 300°C 340°C 360°C 380°C 390°C
4.6.3.3. Soldabilidad 4063 340°C 390°C 420°C 440°C 450°C 460°C
SAE 2,5 5 10 25
4068 360°C 400°C 430°C 450°C 460°C 470°C
Los electrodos E 7010, 15, 16, 18 y aquellos de 4615 ––– ––– 70°C 190°C
mayor tracción pueden ser usados para obtener una 4.6.4.3. Clasificación SAE aceros al cromo molibdeno 4620 ––– ––– 100°C 220°C
resistencia a la tracción que se aproxime a la de la 4640 130°C 270°C 320°C 350°C
plancha de los grados más bajos de carbono. Composición % por peso 4815 ––– ––– 105°C 230°C
4820 ––– ––– 190°C 270°C
SAE C Mn Si N Cr
Las planchas de mayor carbono (arriba de
0,40%) no son tan fáciles de soldar, pero, si es 4119 0,17-0,22 0,70-0,90 0,20-0,35 0,40-0,60 0,20-0,30 4.6.4.9.Usos y características de sold
necesario, se puede hacer el trabajo con electrodos
4125 0,23-0,28 0,70-0,90 0,20-0,35 0,40-0,60 0,20-0,30
de acero inoxidable de los tipos 25/20 ó 29/9. La La adición de molibdeno en lo
4130 0,28-0,33 0,40-0,60 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
unión será tenaz y dúctil, pero la zona de fusión aumentar la resistencia a la presión
4137 0,35-0,40 0,70-0,90 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
puede ser frágil; el hecho de que la unión sea dúctil elevadas. Estos aceros son usados
permite en general que ceda un poco, pero sin exigir 4140 0,38-0,43 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
4145 0,43-0,48 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
tienen que resistir altas temperatura
demasiado doblamiento en la zona frágil. así como altas presiones.
4150 0,48-0,53 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
4.6.3.4. Electrodos para soldar aceros al cromo-
4.6.4.4. Temperatura de precalentamiento El empleo más común de esto
níquel
fabricación de tuberías de presión.
Los electrodos OERLIKON más apropiados Espesor de la pieza a soldar en mm
para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO, El molibdeno tiende, asimism
UNIVERS, TENACITO 80, INOX CW, INOX 29/9. SAE 2,5 5 10 25 50 250 fragilidad del acero templado, razó
4119 –––
muy empleado para obtener una dur
––– 150°C 250°C 280°C 300°C
4.6.4. Acero al molibdeno 4125 –––
secciones complicadas de piezas trat
110°C 210°C 280°C 300°C 320°C
4130 ––– 110°C 230°C 290°C 310°C 330°C
Este elemento ejerce una gran influencia en la En este grupo existen difer
4137 150°C 280°C 330°C 360°C 370°C 380°C
templabilidad y, como el cromo, aumenta la resistencia acero, como los aceros al carbono
4140 250°C 330°C 360°C 390°C 400°C 420°C
y dureza de los aceros en caliente. El molibdeno se cromo-molibdeno, al níquel-cromo-
4145 310°C 370°C 390°C 420°C 430°C 440°C
suele emplear con mucha frecuencia en combinación níquel-molibdeno teniendo cada cua
con el níquel o el cromo, o con ambos simultá- 4150 350°C 400°C 420°C 450°C 460°C 470°C
diferente.
94
el cementado aumenta la resistencia al 4.6.4.5. Clasificación SAE aceros al níquel - cromo - Se recomienda precalentar las piezas de acero al
capa dura y la tenacidad del núcleo. Los molibdeno molibdeno para soldarlas, variando las tem-
mo-níquel-molibdeno con un contenido peraturas entre 378 - 482°C, según el espesor de la
bono presentan una templabilidad muy Composición % por peso pieza y según el contenido de carbono. A menor
muy utilizados en la industria aeronáutica espesor y menor contenido de carbono, también
ctura de las alas, fuselaje y tren de SAE C Mn Si N Cr Mo menor temperatura de precalentamiento; y a
mayores espesores y contenidos de carbono,
4320 0,17-0,22 0,45-0,65 0,20-0,35 1,65-2 0,40-0,60 0,20-0,30
también mayores temperaturas. Tal es el caso del
cación SAE 4340 0,38-0,43 0,60-0,80 0,20-0,35 1,65-2 0,70-0,90 0,20-0,30 acero A4068 que requiere 750°F (300°C) para 1/4"
de espesor, y 900°F (482°C) para 2" de espesor, ya
mposición % por peso 4.6.4.6. Temperatura de precalentamiento que este acero contiene un promedio de 0,68% de
carbono.
Mn Si Mo Espesor de la pieza a soldar en mm
Además, en estos aceros es necesario un
0,25 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30 SAE 2,5 5 10 25 50 250 lento enfriamiento de la pieza, a fin de conservar las
0,30 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30
4320 350°C 180°C 260°C 310°C 330°C 340°C propiedades físicas.
0,35 0,70-0,90 0,20-0,35 0,20-0,30
4340 350°C 400°C 420°C 450°C 460°C 470°C
0,40 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 4.6.4.10. Electrodos para soldar aceros al molib-
0,45 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 deno
4.6.4.7. Clasificación SAE aceros al níquel -
0,50 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
molibdeno UNIVERS Estos electrodos permiten obtener
0,67 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30
0,72 0,75-1,00 0,20-0,35 0,20-0,30 Composición % por peso SUPERCITO uniones soldadas de mayor resis-
UNIVERS CR tencia y garantía, porque tienden
eratura de precalentamiento SAE C Mn Si N Mo TENACITO 110 a reducir la fisuración que podría
TENACITO 80 presentarse durante o después de
or de la pieza a soldar en mm 4615 0,13-0,18 0,45-0,65 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30 la soldadura.
4620 0,17-0,22 0,50-0,65 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30
5 10 25 50 250 4640 0,38-0,43 0,60-0,80 0,20-0,35 1,65-2,00 0,20-0,30 CELLOCORD 70 Es un electrodo que contiene
4815 0,13-0,18 0,40-0,60 0,20-0,35 3,25-3,75 0,20-0,30 molibdeno, que lo hace apropiado
––– 70°C 180°C 230°C 250°C para soldar estos aceros cuando
4820 0,18-0,23 0,50-0,70 0,20-0,35 3,25-3,75 0,20-0,30
––– 110°C 210°C 250°C 270°C poseen menos del 0,30% de
––– 150°C 250°C 280°C 290°C carbono, como es el caso de
130°C 240°C 290°C 320°C 330°C 4.6.4.8. Temperatura de precalentamiento
tuberías.
240°C 300°C 340°C 360°C 370°C
390°C
Espesor de la pieza a soldar en mm INOX CW Electrodos de acero inoxidable
300°C 340°C 360°C 380°C
390°C 420°C 440°C 450°C 460°C INOX 29/9 recomendados para trabajos de re-
SAE 2,5 5 10 25 50 250 EXA 106 paración, cuando el carbono
400°C 430°C 450°C 460°C 470°C
4615 ––– ––– 70°C 190°C 230°C 250°C sobrepasa 0,45%.
cación SAE aceros al cromo molibdeno 4620 ––– ––– 100°C 220°C 240°C 270°C
4640 130°C 270°C 320°C 350°C 380°C
4.6.5. Aceros al cromo
370°C
mposición % por peso 4815 ––– ––– 105°C 230°C 250°C 260°C
El cromo aumenta la resistencia a la tracción,
4820 ––– ––– 190°C 270°C 290°C 310°C
Mn Si N Cr la dureza y en cierto grado la resistencia a la
corrosión atmosférica de los aceros de baja
2 0,70-0,90 0,20-0,35 0,40-0,60 0,20-0,30 4.6.4.9.Usos y características de soldabilidad aleación.
8 0,70-0,90 0,20-0,35 0,40-0,60 0,20-0,30
3 0,40-0,60 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 La adición de molibdeno en los aceros tiende a Cuando el carbono está por debajo de
aumentar la resistencia a la presión y temperaturas 0,18%, los aceros al cromo son fácilmente
0 0,70-0,90 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
elevadas. Estos aceros son usados en trabajos que soldables, con las precauciones normales contra las
3 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25
tienen que resistir altas temperaturas en el servicio, fisuras. La aleación de cromo y alto carbono causa
8 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10 0,15-0,25 endurecimiento y necesitará precalentamiento y a
3 0,75-1,00 0,20-0,35 0,80-1,10
así como altas presiones.
0,15-0,25 veces post-calentamiento para prevenir la
fragilidad en los depósitos de soldadura y zonas
eratura de precalentamiento El empleo más común de estos aceros es en la afectadas por el calor.
fabricación de tuberías de presión.
or de la pieza a soldar en mm 4.6.5.1. Clasificación SAE
El molibdeno tiende, asimismo a distribuir la
5 10 25 50 250 fragilidad del acero templado, razón por la que es Composición % por peso
muy empleado para obtener una dureza uniforme en
––– 150°C 250°C 280°C 300°C
secciones complicadas de piezas tratadas al calor. SAE C Mn Si Cr
110°C 210°C 280°C 300°C 320°C
110°C 230°C 290°C 310°C 330°C 5120 0,17-0,22 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
En este grupo existen diferentes tipos de 0,20-0,35 0,80-1,10
280°C 330°C 360°C 370°C 380°C 5130 0,18-0,33 0,70-0,90
acero, como los aceros al carbono-molibdeno, al
330°C 360°C 390°C 400°C 420°C 5140 0,38-0,43 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
cromo-molibdeno, al níquel-cromo-molibdeno, y al
370°C 390°C 420°C 430°C 440°C 5150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,20-0,35 0,70-0,90
níquel-molibdeno teniendo cada cual una aplicación
400°C 420°C 450°C 460°C 470°C 5210 0,95-1,10 0,25-0,45 0,20-0,35 1,30-1,60
diferente.
95
4.6.5.2. Temperatura de precalentamiento Los aceros al cromo-vanadio, bajos en carbono, se 4.6.7.1. Composición química
utilizan para cementación, fabricándose con ellos
Espesor de la pieza a soldar en mm bulones y cigueñales. Los aceros al cromo-vanadio, ASTM C Mn P
con un contenido medio de carbono, presentan una
SAE 2,5 5 10 25 50 250 gran tenacidad y resistencia elevada, empleándose A 36 0,25-0,29 0,80-1,20 0,04
en la fabricación de ejes y muelles. Los aceros de este A 283 –– ––– 0,04
5120 ––– ––– 70°C 180°C 230°C 250°C 0,20-0,33 0,90
tipo, altos de carbono, se caracterizan por su gran A 515 0,035
5130 ––– ––– 170°C 250°C 280°C 300°C 0,18-0,26 0,60-1,20 0,035
dureza y resistencia al desgaste, utilizándose para la A 516
5140 ––– 230°C 280°C 330°C 340°C 360°C
construcción de rodamientos y herramientas.
5150 270°C 340°C 370°C 400°C 410°C 420°C 4.6.7.2. Soldabilidad
5210 440°C 470°C 500°C 520°C 530°C 540°C
El contenido de cromo-vanadio aumenta la
Los aceros de los grados A 36,
resistencia a la tracción y la dureza, proporcionando
516 son fáciles de soldar con los
una estructura de grano fino, lo cual es de valor en
4.6.5.3. Soldabilidad normales de soldadura.
ciertos grados de endurecimiento del material.

La soldadura de producción no es recomen- Los códigos de trabajo espe
4.6.6.1. Clasificación SAE metal depositado por los electrodos
dable, cuando el carbono excede 0,30%. En caso de
propiedades según las necesidades
necesidad, cuando debe soldarse aceros con mayor Composición % por peso los electrodos celulósicos se puede
contenido de carbono del indicado, se puede usar las posiciones. Cuando se tenga
SAE C Mn Cr V PS Si
los electrodos inoxidables 25/20 y 29/9, que darán c/u posición plana y en bisel profundo
una junta dúctil, aunque la zona de fusión puede ser A6117 0,15-0,20 0,70-0,90 0,70-0,90 0,10 0,040 0,20-0,35 alta velocidad de deposición y juntas
frágil, a no ser que se use un precalentamiento y A6120 0,17-0,22 0,70-0,90 0,70-0,90 0,10 0,040 0,20-0,35 y bajo costo, deberá emplearse el FER
postcalentamiento lento. A6145 0,43-0,48 0,70-0,90 0,80-1,10 0,15 0,040 0,20-0,35 Cuando las planchas pasan de 1/2"
A6150 0,48-0,53 0,70-0,90 0,80-1,10 0,15 0,040 0,20-0,35 necesario el empleo de electrodos de
Cuando se exige electrodos de penetración para reducir o eliminar el precalentam
en los aceros de alta resistencia a la tracción, se
4.6.6.2. Temperatura de precalentamiento Las temperaturas correctas
puede usar el electrodo E 7010-A1 (carbono-
tamiento (si fuese necesario) puede
molibdeno), con precalentamiento de acuerdo al
Este material se endurece mucho al aire en los relación con la composición del met
tipo de acero. la plancha y el diseño de la junta.
grados de carbono indicados en el cuadro y por ello
se recomienda un pre calentamiento entre 90°C y
4.6.5.4. Electrodos para soldar aceros al cromo 4.6.7.3. Electrodos para soldar estos
425°C para lograr resultados satisfactorios.

Los electrodos OERLIKON recomendados Los electrodos CELLOCORD P,
4.6.6.3. Soldabilidad
para soldar los aceros al cromo son: y CELLOCORD 70 son empleados p
fuera de posición. Los electrodos F
En los casos, en que se exija un depósito de
CELLOCORD 70 (carbono-molibdeno) FERROCITO 27 son empleados para
soldadura similar a la composición del metal base,
posición plana, para altas velocidade
INOX CW 25 Cr - 20 Ni deberá usarse un electrodo que deposite metal del
INOX 29/9 29 Cr - 9 Ni análisis exigido. Se debe usar los electrodos de bajo Si el porcentaje de carbono
SUPERCITO Bajo hidrógeno hidrógeno, cuando no es exigido un depósito con algunos de estos aceros, es prefer
UNIVERS CR Bajo hidrógeno análisis químico similar al de la plancha. electrodos UNIVERS, SUPERCITO y TE
TENACITO 110 Bajo hidrógeno prevenir las fisuras.
TENACITO 80 Bajo hidrógeno Cuando se empleen precauciones contra las
TENACITO 65 Bajo hidrógeno fisuras y, a pesar de ellas, las soldaduras tiendan a Al soldar estos aceros se deb
rajarse, se debe usar los electrodos de acero temperatura del metal base no esté
4.6.6. Aceros al vanadio inoxidable austenítico, tipo 25/20 ó 29/9. 0°C.

4.6.6.4. Electrodos para soldar estos tipos de acero Asimismo, se debe tener
Este tipo de aceros tiene una gran tendencia a
eliminar la cascarilla de laminación
formar carburos, los cuales impiden el crecimiento
Los electrodos OERLIKON más apropiados en su superficie.
de grano. La adición de pequeñas cantidades de
para soldar estos tipos de acero son los de bajo
vanadio al acero, aproximadamente de un 0,05%, 4.6.8. Aceros de baja aleación y alta
hidrógeno y los de acero inoxidable austenítico,
favorece la obtención de lingotes sanos, homo- tracción
como: INOX CW, INOX 29/9, EXA 106.
géneos y de grano fino. Este elemento, cuando se
encuentra disuelto, influye notablemente en la 4.6.7. Aceros estructurales al carbono: ASTM Estos aceros son fabricados e
templabilidad, obteniéndose unas características con variados análisis químicos y so
mecánicas muy elevadas en los enfriamientos al nombres comerciales específic
Estos aceros son los que se emplean común-
aire. Para ello, estos aceros se utilizan en la indicados en el cuadro que sigue.
mente para la fabricación de calderas, puentes,
fabricación de grandes piezas forjadas, tales como recipientes y otras estructuras. Todos estos aceros
Algunos de estos aceros son
elementos de máquinas y motores que posterior- son fácilmente soldables, tanto por soldadura los aceros de baja aleación tipo
mente se normalizan. manual como por el método automático. corresponden exactamente a dicha c

96
cromo-vanadio, bajos en carbono, se 4.6.7.1. Composición química Estos aceros poseen una ductilidad
cementación, fabricándose con ellos bastante buena y una alta resistencia a la tracción,
eñales. Los aceros al cromo-vanadio, ASTM C Mn P S Si aunque el contenido de carbono es bastante bajo,
ido medio de carbono, presentan una lo que, sin embargo, ayuda a la soldabilidad.
d y resistencia elevada, empleándose A 36 0,25-0,29 0,80-1,20 0,04 0,05 0,15-0,40
ón de ejes y muelles. Los aceros de este A 283 –– ––– 0,04 0,05 ––– .4.6.8.1. Composición química
carbono, se caracterizan por su gran A 515 0,20-0,33 0,90 0,035 0,04 0,15-0,30
Nombre
encia al desgaste, utilizándose para la A 516 0,18-0,26 0,60-1,20 0,035 0,04 0,15-0,30 del C Cr Mn Si F Cu
Acero
e rodamientos y herramientas. Cor-Ten 0,10 0,30-1,25 0,20-0,50 0,25-0,50 0,07-0,15 0,25-0,55
4.6.7.2. Soldabilidad
Cromansil 0,15 0,50 1,35 0,75
enido de cromo-vanadio aumenta la Man-Ten 0,25 1,10-1,60 0,07 0,05 0,20 mín.
Los aceros de los grados A 36, A 283, A 515 y A
a tracción y la dureza, proporcionando Carb-Molib 0,30 0,30-0,60 0,10-0,20
516 son fáciles de soldar con los procedimientos
a de grano fino, lo cual es de valor en HS-1 0,14 0,12 0,70-0,90 0,15-0,20 0,30 máx.
normales de soldadura.
de endurecimiento del material. HS-2 0,30 0,40-0,80 1,20-1,60 0,15-0,20 0,30
Los códigos de trabajo especifican, que el T-1 0,10-0,20 0,60-1,00 0,15-0,35 0,40 máx. 0,15-0,50
cación SAE metal depositado por los electrodos debe tener las
propiedades según las necesidades requeridas. Con
mposición % por peso 4.6.8.2. Soldabilidad
los electrodos celulósicos se puede soldar en todas
PS las posiciones. Cuando se tenga que soldar en
Mn Cr V Si La soldadura de estos aceros de baja
c/u posición plana y en bisel profundo, requiriéndose
alta velocidad de deposición y juntas de gran calidad aleación con alta resistencia a la tracción parece
0,70-0,90 0,70-0,90 0,10 0,040 0,20-0,35
y bajo costo, deberá emplearse el FERROCITO 27. ser, a primera vista, un asunto muy complicado. Sin
0,70-0,90 0,70-0,90 0,10 0,040 0,20-0,35
Cuando las planchas pasan de 1/2" de espesor, es embargo, a pesar del gran número de análisis
0,70-0,90 0,80-1,10 0,15 0,040 0,20-0,35
necesario el empleo de electrodos de bajo hidrógeno químicos diferentes, existen algunos procesos de
0,70-0,90 0,80-1,10 0,15 0,040 0,20-0,35
para reducir o eliminar el precalentamiento. soldadura por arco que se emplean comúnmente
para soldar estos aceros.
eratura de precalentamiento Las temperaturas correctas de precalen-
tamiento (si fuese necesario) pueden calcularse en El problema se reduce a saber, qué
terial se endurece mucho al aire en los relación con la composición del metal, el espesor de procedimiento debe usarse o qué combinación de
bono indicados en el cuadro y por ello la plancha y el diseño de la junta. los métodos usuales dará mejor resultado.
a un pre calentamiento entre 90°C y
rar resultados satisfactorios. 4.6.7.3. Electrodos para soldar estos tipos de acero El consejo común para la soldadura de estos
aceros es el empleo adecuado de los electrodos de
Los electrodos CELLOCORD P, CELLOCORD AP bajo hidrógeno. El depósito de estos electrodos
bilidad
y CELLOCORD 70 son empleados para soldaduras tiene una mayor resistencia al impacto que el
fuera de posición. Los electrodos FERROCITO 24 y depósito de los electrodos comunes.
casos, en que se exija un depósito de
FERROCITO 27 son empleados para soldaduras en
ilar a la composición del metal base,
posición plana, para altas velocidades. Cuando se presentan grietas o fisuras, el
un electrodo que deposite metal del
consejo es: "Precaliente la pieza y suelde con un
o. Se debe usar los electrodos de bajo Si el porcentaje de carbono es elevado en electrodo de bajo hidrógeno". El tipo de electrodo
ando no es exigido un depósito con algunos de estos aceros, es preferible utilizar los de bajo hidrógeno debe ser escogido, teniendo en
o similar al de la plancha. electrodos UNIVERS, SUPERCITO y TENACITO 80 para cuenta las propiedades mecánicas del metal base;
prevenir las fisuras. así, para un acero T-1 utilice un "Tenacito 110".
se empleen precauciones contra las
esar de ellas, las soldaduras tiendan a Al soldar estos aceros se debe cuidar, que la
ebe usar los electrodos de acero temperatura del metal base no esté por debajo de 4.6.8.3. Electrodos para soldar estos tipos de
tenítico, tipo 25/20 ó 29/9. 0°C. acero

odos para soldar estos tipos de acero Asimismo, se debe tener el cuidado de
Los electrodos OERLIKON recomendados
eliminar la cascarilla de laminación que se presenta
para soldar estos tipos de acero son: SUPERCITO,
ctrodos OERLIKON más apropiados en su superficie.
UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 65.
stos tipos de acero son los de bajo
os de acero inoxidable austenítico, 4.6.8. Aceros de baja aleación y alta resistencia a la
W, INOX 29/9, EXA 106. tracción
4.7. Soldadura de aceros al carbono y de baja
Estos aceros son fabricados en gran número, aleación mediante proceso oxiacetilénico
estructurales al carbono: ASTM
con variados análisis químicos y son vendidos bajo
nombres comerciales específicos, como los Este procedimiento es aplicable a los aceros al
ceros son los que se emplean común- carbono y de baja aleación; principalmente se
indicados en el cuadro que sigue.
a fabricación de calderas, puentes, emplea cuando las piezas a soldar son tuberías de
otras estructuras. Todos estos aceros diámetro reducido o planchas delgadas, cuyos
Algunos de estos aceros son algo similares a
te soldables, tanto por soldadura los aceros de baja aleación tipo AISI, pero no espesores sean menores a 6 mm y deban ser
por el método automático. corresponden exactamente a dicha clasificación. soldadas en posiciones forzadas.

97
4.7.1. Varillas de acero para soldadura oxiacetilé- 4.7.2. Procedimiento de Soldadura Los aceros al carbono, con más de 0,2
nica son "calmados", por lo que los riesgo
1. Biselar los bordes en caso necesario. son raros; para soldar este tipo de
TIPO RODFIL A-1 C 2. Todas las superficies o partes a unir deberán estar emplear un metal de aporte calma
libres de todo elemento extraño que pueda caso de la varilla RODFIL A-2 C.
CLASE AWS RG - 45 perjudicar la unión.
C 0,12 3. Ajustar la llama del soplete a una llama neutra Cuanto mayor es el tenor de c
ANÁLISIS QUÍMICO Si 0,10 ligeramente carburante. es más sensible al temple. Como
Mo 0,50 4. Precalentar la pieza de trabajo o metal base, en enfriamiento es lenta en la soldadur
caso necesario, a la temperatura adecuada para los riesgos de temple son poco acent
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN aplicar la varilla.
5. Fijar los bordes con puntos de soldadura. Una desventaja de este
lbs/pulg2 45 000 - 50 000 6. Soldar el “talón”. permanencia de la pieza a temperatu
kg/mm 2 31 - 35 7. Soldar de derecha a izquierda o de izquierda a que trae consigo el fenómeno
derecha, de abajo hacia arriba, según el caso. tamiento; éste genera el crecimiento
8. Al llegar al borde final, retirar lentamente la que resulta más evidente, cuanto m
Características llama. de las piezas. Todo esto se deberá
9. Siempre que se use varillas de aleaciones de cuenta, cuando se trata de aceros co
Varillas de acero, no aleado, para uso general cobre, emplear el fundente adecuado a cada de carbono.
en láminas, barras, tubos y diversos perfiles de varilla.
aceros comunes. Útil como material de unión o de 10. Leer siempre, antes de aplicar cualquier varilla, 4.7.4. Soldabilidad de los aceros d
relleno. las instrucciones del fabricante. mediante el proceso oxiacetil

TIPO RODFIL A-2 C 4.7.3. Soldabilidad de los aceros al carbo- Los puntos importantes a con
no mediante el proceso oxiacetilénico estos aceros son esencialmente su ap
CLASE AWS RG - 60 de una parte, y, de otra su aptitud a
El comportamiento durante la soldadura de los granos, fenómenos que se produc
C 0,14
los aceros al carbono es influenciado, desde un del ciclo térmico impuesto por e
ANÁLISIS QUÍMICO Si 0,46
Mo 1,0 punto de vista operatorio, por su tenor en carbono, y acetilénico.
este tenor, a su vez, nos proporciona como dato
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN referencial la indicación, si el acero es "calmado" o Todo ello hace, que en la zona
"efervescente". calor del metal base se presente una
lbs/pulg2 60 000 - 65 000 de estructuras, lo que origina,
kg/mm 2 La efervescencia se debe a la reducción, por el heterogeneidad de propiedades d
42 - 46
carbono, del óxido de fierro disuelto en el acero ductilidad.
cuando está en estado líquido; esto conduce a la
formación de sopladuras y porosidades. Algunos de los aceros de ba
Características
son soldables, dentro del grupo de lo
Varillas de acero de baja aleación apropiadas El Mn reduce en parte el óxido de hierro, lo límite elástico, son:
para soldar instalaciones de aire acondicionado, que disminuye la tendencia del acero a la
estructuras, tuberías de gas y otros fluídos. efervescencia. El Si actúa más enérgicamente, • Aceros al manganeso (Mn 1,2 a
suprimiendo toda la efervescencia y convierte el del 0,15%
TIPO RODFIL A-2 Mo acero en totalmente calmado. • Aceros al cromo (Cr 0,20 a
del 0,15%
CLASE AWS RG - 65 Durante la soldadura, la efervescencia se • Aceros al cromo- (Cr 0,8 a
produce más fácilmente, cuanto más oxígeno esté molibdeno 0,30% y C
C 0,12
presente (ocasionado algunas veces por mala • Aceros al cromo- (Cr 1,25 a
Si 0,10
ANÁLISIS QUÍMICO regulación de la llama oxiacetilénica: llama oxidante; molibdeno - a 1%, V 0,
Mn 1,0
Mo 0,5 porque el soplete esté demasiado lejos de las piezas vanadio a 0,16%)
a soldar o porque la soldadura se realiza demasiado
RESISTENCIA A LA TRACCIÓN rápida; esto hace que la llama no pueda reducir los Para soldar los aceros al Mn y
óxidos), en cuyo caso el baño de fusión se solidifica varillas tipo A-2 C/P o metales de apo
lbs/pulg2 67 000 - 72 000
en forma más rápida. Particularmente se presenta composición química que los aceros a
kg/mm 2 31 - 35 este fenómeno en los aceros que tienen menos de
0,12% de carbono y bajo tenor de elementos Para los aceros al Cr-Mo y C
Características desoxidantes. emplear varillas con una resistenc
mínima de 50 kg/mm2, como es el c
Para la unión de aceros de baja aleación, Se puede corregir este inconveniente, RODFIL A-2 Mo. Cuando el metal dep
resistentes al calor. En la construcción y reparación utilizando una varilla de acero calmado que solicitado a la resistencia del meta
de calderas y tuberías con temperaturas de servicio contenga silicio, como es el caso de la soldadura utilizar varillas de la composición qu
hasta 500°C. RODFIL A-1 C. del metal base.

98
miento de Soldadura Los aceros al carbono, con más de 0,25% de carbono, 4.8. Soldadura de aceros al carbono y de baja
son "calmados", por lo que los riesgos de sopladuras aleación mediante los procesos semiauto-
bordes en caso necesario. son raros; para soldar este tipo de acero se debe máticos con protección gaseosa
uperficies o partes a unir deberán estar emplear un metal de aporte calmado, como es el
todo elemento extraño que pueda caso de la varilla RODFIL A-2 C. La baja entrada de calor que se da,
a unión. empleando el proceso de soldadura MAG,
lama del soplete a una llama neutra Cuanto mayor es el tenor de carbono, el acero presenta una mínima distorsión en la soldadura de
e carburante. es más sensible al temple. Como la velocidad de los aceros al carbono y de baja aleación; además,
r la pieza de trabajo o metal base, en enfriamiento es lenta en la soldadura oxiacetilénica,
siendo este proceso de alta velocidad, se permite
ario, a la temperatura adecuada para los riesgos de temple son poco acentuados.
reducir el tiempo de soldadura en un 60%
rilla.
rdes con puntos de soldadura. Una desventaja de este proceso es la comparado con el método convencional de la
alón”. permanencia de la pieza a temperaturas elevadas, ya soldadura oxiacetilénica.
derecha a izquierda o de izquierda a que trae consigo el fenómeno de sobrecalen-
e abajo hacia arriba, según el caso. tamiento; éste genera el crecimiento de los granos, lo Este proceso se emplea mayormente en
l borde final, retirar lentamente la que resulta más evidente, cuanto mayor es la masa planchas delgadas desde 1 mm de espesor, para
de las piezas. Todo esto se deberá tener muy en posiciones forzadas, para soldar piezas de
ue se use varillas de aleaciones de cuenta, cuando se trata de aceros con más de 0,25% espesores diferentes, tuberías y mayormente en
plear el fundente adecuado a cada de carbono. toda industria de fabricación donde se busca los
mínimos costos.
re, antes de aplicar cualquier varilla, 4.7.4. Soldabilidad de los aceros de baja aleación
iones del fabricante. mediante el proceso oxiacetilénico
El alambre OERLIKON para soldar este tipo
Los puntos importantes a considerar al soldar de aceros al carbono y baja aleación es el CARBOFIL
ilidad de los aceros al carbo-
iante el proceso oxiacetilénico estos aceros son esencialmente su aptitud al temple, PS-6 GC AWS ER70S-6, alambre sólido para soldar
de una parte, y, de otra su aptitud al crecimiento de bajo atmósfera de CO2, cobreado.
portamiento durante la soldadura de los granos, fenómenos que se producen por el efecto
carbono es influenciado, desde un del ciclo térmico impuesto por el proceso oxi-
operatorio, por su tenor en carbono, y acetilénico. 4.9. Soldadura de los aceros al carbono y de baja
su vez, nos proporciona como dato aleación mediante el proceso de soldadura
ndicación, si el acero es "calmado" o Todo ello hace, que en la zona afectada por el autoprotegida con alambres tubulares
". calor del metal base se presente una heterogeneidad
de estructuras, lo que origina, a su vez, una El proceso de soldadura, que usa alambres
escencia se debe a la reducción, por el heterogeneidad de propiedades de resistencia y
tubulares, está reemplazando a los electrodos
óxido de fierro disuelto en el acero ductilidad.
revestidos en la soldadura de los aceros al carbono
en estado líquido; esto conduce a la
Algunos de los aceros de baja aleación que y de baja aleación.
opladuras y porosidades.
son soldables, dentro del grupo de los aceros de alto
educe en parte el óxido de hierro, lo límite elástico, son: En la soldadura de estos aceros se emplean dos
ye la tendencia del acero a la métodos:
El Si actúa más enérgicamente, • Aceros al manganeso (Mn 1,2 a 1,5%; C menos
toda la efervescencia y convierte el del 0,15%) • El proceso de soldadura con alambre con
mente calmado. • Aceros al cromo (Cr 0,20 a 0,40%, menos protección gaseosa.- Permite un alto rango de
del 0,15%) deposición, soldaduras de calidad radiográfica,
e la soldadura, la efervescencia se • Aceros al cromo- (Cr 0,8 a 0,12%; Mo 0,15
lisas y de penetración profunda, con un metal
fácilmente, cuanto más oxígeno esté molibdeno 0,30% y C 0,21 a 0,28%)
depositado de alta calidad.
asionado algunas veces por mala • Aceros al cromo- (Cr 1,25 a 1,50%; Mo 0,8
a llama oxiacetilénica: llama oxidante; molibdeno - a 1%, V 0,2 a 0,3% y C 0,10
ete esté demasiado lejos de las piezas vanadio a 0,16%) • El proceso de soldadura con alambre tubular
que la soldadura se realiza demasiado autoprotegido (arco abierto).- Con este método
ace que la llama no pueda reducir los Para soldar los aceros al Mn y al Cr se utilizan se logran soldaduras de más bajo costo que con
yo caso el baño de fusión se solidifica varillas tipo A-2 C/P o metales de aporte de la misma el método anterior, por no requerir los
rápida. Particularmente se presenta composición química que los aceros al Mn y Cr. accesorios para el equipo adicional y el
o en los aceros que tienen menos de suministro del gas. Permite penetraciones
rbono y bajo tenor de elementos Para los aceros al Cr-Mo y Cr-Mo-V se debe
moderadas y se puede operar en corrientes de
emplear varillas con una resistencia a la tracción
mínima de 50 kg/mm2, como es el caso de la varilla aire. Este método se emplea en los casos, donde
RODFIL A-2 Mo. Cuando el metal depositado va a ser no se exige calidad radiográfica. Para soldar los
ede corregir este inconveniente,
a varilla de acero calmado que solicitado a la resistencia del metal base, se debe aceros de baja aleación se prefiere usar
o, como es el caso de la soldadura utilizar varillas de la composición química similar a la alambres tubulares aleados, con protección
del metal base. gaseosa.

99
4.9.1. Alambres tubulares Los valores que se pueden obtener para la Para facilitar al consumidor la s
tenacidad, principalmente la resistencia a tempe- determinado alambre, en la tabla sig
Este tipo de material de aportación consta de
ratura ambiente o a baja temperatura, dependen en las características para cada uno
una sección tubular continua que contiene diversos
forma decisiva del flujo utilizado. Los flujos de soldar, alambre de soldar.
elementos y compuestos, que ejercen acciones
similares a las del revestimiento en los electrodos, desde el punto de vista metalúrgico, producen un
como son: formador de escoria, formador de gas alto contenido de oxígeno o inclusiones no metá- 4.10.2.1. Denominación y composic
protector, adición de elementos aleantes, etc. Su licas, y con el aumento del contenido de oxígeno
aplicación es variada y, debido a su gran rentabilidad, empeora la tenacidad. (Valores nominales)
está alcanzando cada vez mayor importancia.
En general, se entiende por flujos ácidos y Alambres Norma C
EXA TUB 74 - E 70T-4 neutros aquellos, que dan por resultado un material PS-1 AWS EL 12 0,12
EXA TUB 711 - E 71T 11 Autoprotegidos de soldadura con valores de resiliencia bajos y PS-2 AWS EM 12K 0,14
medios; con los flujos denominados básicos se
EXA TUB 71 - E 71T-1 Con protección obtiene, por regla general, altos valores de
EXA TUB 81 Ni1 - E 81T1Ni1 gaseosa 4.10.3. Soldabilidad de los aceros
resiliencia.
aleados mediante el proceso
4.10. Soldadura de aceros al carbono y de baja mergido
Para la soldadura por arco sumergido con
aleación mediante el proceso por arco
alambre, OERLIKON fabrica sus propios flujos para
sumergido
soldar, como son: El método de soldadura por ar
La soldadura por arco sumergido es más muy extensamente empleado para
rápida que con electrodos revestidos y permite • POP 185 (AWS F7XX-EXX)
los aceros al carbono en sus tipos ba
uniones de excelente calidad y buena apariencia; es Es un flujo aglomerado de característica básica. Se
carbono.
el proceso indicado para realizar soldaduras caracteriza por la adición de un alto porcentaje de
automáticas y semi-automáticas, principalmente manganeso al depósito de soldadura, motivo por
con los aceros al carbono y de baja aleación. el cual se recomienda emplearlo en combinación La seguridad en la soldadura
con alambres de baja aleación de manganeso. depende mucho del contenido d
4.10.1. El fundente
aumentar el carbono en el metal b
SOLDEXA tiene también dos alternativas para
Aquí se ha de tener en cuenta que las peligro de fisuración. Las fisuras pue
soldar aceros convencionales, POP175 y POP180
propiedades tecnológicas de un cordón de soldadura la soldadura como fisuras en caliente
por arco sumergido dependen notablemente de la 4.10.2. El alambre transición.
combinación alambre-flujo (POP) elegida, así como
de los parámetros de la soldadura. Se ha de tener en
Los elementos, que conforman los equipos de
cuenta sobre todo, que en la soldadura de un solo Por esto, los aceros de alto
arco sumergido, permiten emplear un limitado
pase el porcentaje del metal base en el volumen total pueden soldar sin fisuras, si es que a
número de diámetros de alambre. El cambio de
del cordón puede ser de hasta el 70%. En la soldadura
alambre puede exigir el uso de una nueva pistola y precalentados. La temperatura de p
multipase, el porcentaje del metal base apenas es
notable. Según esto, en la soldadura de un pase se ha alteración de los mecanismos de alimentación. aumenta con el espesor de las plan
de elegir alambres de alta aleación, así como polvos reducir la velocidad de enfriamiento
muy aleables con manganeso; por el contrario, en la Solamente los diámetros de 1,6; 2,0; 2,5; 3,5 y
soldadas. También se puede mejora
soldadura multipase son decisivas las propiedades 4,0 mm son empleados en la soldadura semi-
del material de soldadura pura de la correspondiente automática. El diámetro de alambre de 1,6 mm es la capacidad de deformación median
combinación alambre-flujo. usado para realizar soldaduras en filete a una alta to de revenido.
velocidad en aceros con espesores desde 2 a 6 mm.
La variación del contenido de manganeso, 4.10.3.1. Alambres y fundentes par
producida por el porcentaje de manganeso en el El diámetro de 2,0 mm es empleado para ros de bajo carbono
fundente, ejerce la mayor influencia sobre la soldadura en filete, traslapada y a tope sobre
resistencia que se puede obtener. Con un deter- planchas de 2,5 mm o más, cuando la pistola es
minado tipo de alambre se puede conseguir De preferencia se debe emplear
operada manualmente. El diámetro de 2,5 mm es
diferencias de la resistencia en el material de PS-1 + POP
usado principalmente, cuando la pistola es operada
soldadura, utilizando, por una parte, flujo con alto
mecánicamente. Este último diámetro se puede PS-1 + POP
porcentaje de manganeso o, por otra parte, flujo con
operar manualmente, pero la tenacidad del alambre PS-1 + POP
menor porcentaje de manganeso. Además, también
existe una cierta influencia por el efecto de la tiende a dar mayor rigidez al cable y hace disminuir la
aleación del flujo con respecto al silicio y al carbono. maniobralidad de la pistola.
Sin embargo, la repercusión sobre la resistencia es
notablemente menor, comparada con el efecto de La soldadura totalmente automática obliga,
aleación del manganeso en el flujo con respecto al generalmente, a emplear alambres desde 2 mm
silicio y al carbono. hasta 6 mm.

100
ores que se pueden obtener para la Para facilitar al consumidor la selección de un Para los aceros de mediano y alto
ncipalmente la resistencia a tempe- determinado alambre, en la tabla siguiente se señala carbono se emplean:
te o a baja temperatura, dependen en las características para cada uno de los tipos de
del flujo utilizado. Los flujos de soldar, alambre de soldar.
PS-2 + POP185
o de vista metalúrgico, producen un
o de oxígeno o inclusiones no metá- 4.10.2.1. Denominación y composición de alambres PS-2 + POP180
aumento del contenido de oxígeno PS-2 + POP175
nacidad. (Valores nominales)

eral, se entiende por flujos ácidos y Alambres Norma C Mn Si
4.10.4. Soldabilidad de los aceros aleados me-
os, que dan por resultado un material PS-1 AWS EL 12 0,12 0,5 0,10 diante el proceso por arco sumergido
con valores de resiliencia bajos y PS-2 AWS EM 12K 0,14 1,0 0,46
los flujos denominados básicos se Para la soldadura de los aceros de baja
regla general, altos valores de
4.10.3. Soldabilidad de los aceros al carbono no aleación, empleando el proceso de arco sumer-
aleados mediante el proceso por arco su- gido, se debe tener en cuenta que tienen menor
soldadura por arco sumergido con mergido conductividad térmica y mayor capacidad de
LIKON fabrica sus propios flujos para dilatación que los aceros de bajo carbono.
on: El método de soldadura por arco sumergido es
muy extensamente empleado para la soldadura de
Esto da lugar a mayores tensiones durante el
WS F7XX-EXX)
los aceros al carbono en sus tipos bajos, medio y alto
glomerado de característica básica. Se enfriamiento. Con enfriamiento muy rápido se
carbono.
por la adición de un alto porcentaje de forman estructuras duras, que pueden influir
al depósito de soldadura, motivo por desfavorablemente sobre la capacidad de
comienda emplearlo en combinación La seguridad en la soldadura de estos aceros
deformación de la unión soldada.
s de baja aleación de manganeso. depende mucho del contenido de carbono. Al
aumentar el carbono en el metal base aumenta el
XA tiene también dos alternativas para Este tipo de acero es muy susceptible a la
peligro de fisuración. Las fisuras pueden aparecer en
onvencionales, POP175 y POP180 formación de fisuras en la zona de transición.
la soldadura como fisuras en caliente o en la zona de
mbre transición. 4.10.4.1. Alambres y fundentes para soldar los
aceros aleados
mentos, que conforman los equipos de
Por esto, los aceros de alto carbono no se
do, permiten emplear un limitado
ámetros de alambre. El cambio de pueden soldar sin fisuras, si es que antes no han sido La resistencia de la soldadura se consigue por
e exigir el uso de una nueva pistola y precalentados. La temperatura de precalentamiento aleación con determinados elementos, como el Mo
os mecanismos de alimentación. aumenta con el espesor de las planchas, y se debe y Mn, según las propiedades del acero y el destino
reducir la velocidad de enfriamiento de las planchas para el que se ha previsto. La aleación de la
nte los diámetros de 1,6; 2,0; 2,5; 3,5 y
soldadas. También se puede mejorar notablemente
empleados en la soldadura semi- soldadura puede proceder del alambre o del flujo.
diámetro de alambre de 1,6 mm es la capacidad de deformación mediante un tratamien-
En la práctica se comportan bien los polvos básicos
alizar soldaduras en filete a una alta to de revenido.
de bajo contenido de silicio, tales como el:
ceros con espesores desde 2 a 6 mm.
4.10.3.1. Alambres y fundentes para soldar los ace-
etro de 2,0 mm es empleado para POP 185 + PS-1
ros de bajo carbono
filete, traslapada y a tope sobre
2,5 mm o más, cuando la pistola es La soldadura de unión debe realizarse no en
De preferencia se debe emplear:
ualmente. El diámetro de 2,5 mm es
PS-1 + POP 185 bordes rectos sino en V o en X; estos garantizan la
almente, cuando la pistola es operada
te. Este último diámetro se puede PS-1 + POP 180 mínima fusión del material base. Es preferible la
lmente, pero la tenacidad del alambre PS-1 + POP 175 soldadura de varias pasadas (multipase).
ayor rigidez al cable y hace disminuir la
de la pistola.

adura totalmente automática obliga,
, a emplear alambres desde 2 mm

101
5. El Acero Fundido y s

5.1. El acero fundido

El término de acero fundido se
piezas, que se obtienen vertiendo a
un molde adecuado, de modo q
solidificado tenga la forma requer
necesite ninguna otra operación de
moldeo, exceptuando quizás el
maquinado de algunas de sus caras o

El acero fundido se asemeja a
solamente en el proceso de fabricaci
no así en su composición y característ

El acero fundido tiene los mism
químicos de un acero laminado, sea
alto carbono, con la excepción de q
vaciado en moldes para obtener la fo

El acero fundido tiene alta
resistencia a los golpes, ductilida
considerables. Por poseer esta
encuentra gran aceptación en la
muchas piezas.

El acero fundido se distingue de
por:

• Su superior tenacidad.
• El grano más fino que se observa
• El hecho de que, sometido al c
cortafrío, se observa una viru
continua.
• El mayor brillo metálico que pre
• El sonido diferente.
• La chispa que desprende al ser e
• El aspecto y la forma de la pieza

Los trabajos de soldadura, que
presentan en piezas de acero fundido
reparación de piezas rotas o el rellen
otros defectos, que pueden produ
proceso de colada de la pieza.

Otra aplicación de la soldad
fundidos es la reconstrucción
desgastadas, utilizando materiales
recubrimiento protector.

5.2. La soldadura de los aceros fu

Tratándose de aceros fundidos
las indicaciones dadas para sol
5. El Acero Fundido y su Soldabilidad

5.1. El acero fundido laminados de igual composición química,
empleando de preferencia los electrodos de bajo
El término de acero fundido se aplica a aquellas hidrógeno y de acero inoxidable austenítico:
piezas, que se obtienen vertiendo acero en fusión a
un molde adecuado, de modo que el metal ya
solidificado tenga la forma requerida, sin que se TENACITO 65 CLASE AWS E 9018 - G
necesite ninguna otra operación de conformado o
INOX 29/9 CLASE AWS E 312 - 16
moldeo, exceptuando quizás el acabado por
maquinado de algunas de sus caras o superficies. EXA 106 CLASE AWS E 312 - 16

INOX CW CLASE AWS E 310 - 16
El acero fundido se asemeja al hierro fundido
solamente en el proceso de fabricación de las piezas;
no así en su composición y características. Estos electrodos de bajo hidrógeno son indicados
para prevenir fisuras y rajaduras en el cordón de
El acero fundido tiene los mismos componentes
soldadura. El hidrógeno proveniente del aire o el
químicos de un acero laminado, sea de bajo, medio o
alto carbono, con la excepción de que es fundido y hidrógeno proveniente del revestimiento, cuando
vaciado en moldes para obtener la forma deseada. no se emplean estos tipos de electrodo, afecta al
metal cuando está en estado semi-fluido. Para
El acero fundido tiene alta solidez, buena contrarrestar ese efecto nocivo del hidrógeno al
resistencia a los golpes, ductilidad y tenacidad soldar los aceros de mediano y alto carbono, se
considerables. Por poseer estas propiedades emplean los electrodos de bajo hidrógeno, que
encuentra gran aceptación en la fabricación de básicamente contienen un porcentaje mínimo de
muchas piezas.
este elemento en su revestimiento, además de
contener otros elementos como el carbonato de
El acero fundido se distingue del hierro fundido
calcio y la fluorita, que con sus reacciones
por:
neutralizan el efecto nocivo del hidrógeno.
• Su superior tenacidad.
• El grano más fino que se observa en la fractura. De ser necesario el precalentamiento de la
• El hecho de que, sometido al corte por cincel o pieza, éste debe hacerse a las temperaturas
cortafrío, se observa una viruta más dúctil y apropiadas, según el grado o porcentaje de carbono
continua. presente en el acero y el espesor de las piezas o
• El mayor brillo metálico que presenta.
planchas a soldar.
• El sonido diferente.
• La chispa que desprende al ser esmerilado.
El siguiente cuadro puede orientar al soldador
• El aspecto y la forma de la pieza fundida, etc.
en la determinación de las temperaturas de
Los trabajos de soldadura, que normalmente se precalentamiento.
presentan en piezas de acero fundido, consisten en la
reparación de piezas rotas o el relleno de agujeros u Espesor de la pieza a soldar en mm
% de
otros defectos, que pueden producirse durante el Carbono
2,5 5 10 25 50 250
proceso de colada de la pieza.
0,30 --- --- 70°C 180°C 220°C 250°C
0,35 --- --- 140°C 220°C 260°C 290°C
Otra aplicación de la soldadura en aceros
0,40 --- 130°C 240°C 290°C 320°C 330°C
fundidos es la reconstrucción de superficies
0,45 60°C 240°C 300°C 340°C 360°C 370°C
desgastadas, utilizando materiales de aporte como
0,50 170°C 290°C 330°C 360°C 380°C 390°C
recubrimiento protector. 200°C 300°C 390°C 400°C
0,52 340°C 390°C
0,55 240°C 320°C 350°C 380°C 400°C 410°C
5.2. La soldadura de los aceros fundidos 280°C 340°C 420°C 430°C
0,60 370°C 400°C
0,65 320°C 370°C 400°C 430°C 440°C 450°C
Tratándose de aceros fundidos, se debe seguir 0,70 330°C 380°C 410°C 440°C 450°C 460°C
las indicaciones dadas para soldar los aceros 0,80 380°C 420°C 450°C 470°C 480°C 490°C

103
Los electrodos de acero inoxidable austenítico, que 5.3.2. Modificaciones microestructurales El secreto de una operación exitosa
indicamos para soldar los aceros fundidos de medio o por calentamiento a temperaturas consiste en lograr que las partes,
alto carbono, se utilizan en caso que se presenten variables entre 200 y 800°C
mente deben calentarse por efecto d
rajaduras o grietas y sea impracticable el preca- se calienten lo menos posible y perm
La mayoría de los aceros, al ser calentados a
lentamiento o imposible de llevarlo a cabo por la temperatura durante un período
temperaturas por debajo de 727°C, se ablandan y
naturaleza de la pieza.
por ende su tenacidad aumenta. Los aceros corto. Para lograr este objetivo de
austeníticos, al ser calentados a temperatura cuenta las siguientes observaciones:
Los depósitos de los electrodos de acero inoxidable
creciente, se van volviendo cada vez más frágiles por
mencionados son más dúctiles y tenaces que los
efecto de la aparición de carburos, los cuales se • Nunca precalentar; comenzar a
realizados con electrodos de bajo hidrógeno y no se
precipitan en los límites de grano de la austenita. con la pieza lo más fría posible.
endurecen por un enfriamiento brusco.

Alargamiento • Si se utilizan electrodos de gran
5.3. Acero fundido al 13% de manganeso
% de reducir el aporte térmico, av
40 soldaduras en forma rápida y co
Este acero se caracteriza por tener propiedades
30
muy diferentes a las que poseen la mayoría de los
aceros de uso industrial. 20 • El martillado suele aconsejar
10 tensiones, pero debe aplicars
Es de gran utilidad para determinadas aplica- sólo en soldadura de recargue.
150 100 50
ciones, debido principalmente a su gran resistencia al Velocidad de Enfriamiento C/seg.
desgaste y al auto-endurecimiento que experimenta • La secuencia de soldadura deb
en la superficie como consecuencia de los fuertes 5.3.3. Endurecimiento del acero austenítico por de tal manera que se evite
golpes y rozamientos que soporta. deformación localizados, buscando una ade
El acero austenítico tiene la propiedad de endurecerse ción de las tensiones generadas
5.3.1. Microestructura de los aceros al man- por trabajo en frío más que ningún otro acero. El
ganeso trabajo en frío deforma los granos austeníticos y se
forman líneas de deformación en la microestructura.
Para conseguir a temperatura ambiente una Experimentalmente se ha comprobado que, después
microestructura austenítica de la máxima tenacidad, de una reducción de sección en frío de 80%, la dureza
que es la que corresponde a los mayores del acero incrementa de 200 a 560 HB (unidades
alargamientos, hay que calentar el acero hasta la Brinell de dureza).
austenización completa (aprox. 1050°C) y luego
realizar el enfriamiento rápido, siendo casi siempre
necesario enfriar en agua.

En cambio, cuando el enfriamiento es lento, al
descender la temperatura, la austenita se transforma
en otros constituyentes y la microestructura final
aparece formada por austenita retenida, ferrita y
carburos, en cantidades variables, según la velocidad
de enfriamiento, dando como consecuencia valores Microestructura de un acero austenítico al Mn, calen-
tado a 1 050°C y luego enfriado en agua.
de alargamiento porcentual inferiores a los que
corresponden a la estructura austenítica.
5.3.4. Soldabilidad

Variación del alargamiento de un acero austenítico El mismo acero, luego de ser deformado en frío por
al Mn, cuando después de ser calentado a 1050°C es
enfriado con velocidades variables. estirado, con una reducción de sección del 25%.

104
ficaciones microestructurales El secreto de una operación exitosa sobre este acero • Cuando se aplica más de una capa de
alentamiento a temperaturas consiste en lograr que las partes, que inevitable- soldadura, conviene que los cordones de la
bles entre 200 y 800°C
mente deben calentarse por efecto del arco eléctrico, segunda capa crucen transversalmente los de
ría de los aceros, al ser calentados a se calienten lo menos posible y permanezcan a esta la primera, y así sucesivamente.
por debajo de 727°C, se ablandan y temperatura durante un período de tiempo muy
u tenacidad aumenta. Los aceros corto. Para lograr este objetivo deben tenerse en
• Puede recurrirse a sistemas de enfriamiento
al ser calentados a temperatura cuenta las siguientes observaciones:
forzado durante la soldadura, con agua o aire,
an volviendo cada vez más frágiles por
• Nunca precalentar; comenzar a soldar siempre teniendo la precaución necesaria para evitar
aparición de carburos, los cuales se
os límites de grano de la austenita. con la pieza lo más fría posible. que estos fluídos entren en contacto con el
metal de soldadura.
nto • Si se utilizan electrodos de gran diámetro, tratar
de reducir el aporte térmico, avanzando con las
• En la soldadura de unión entre aceros iguales
soldaduras en forma rápida y constante.
o con aceros al carbono debe ser utilizado el

• El martillado suele aconsejarse para reducir CITORIEL 801.
tensiones, pero debe aplicarse con criterio y
sólo en soldadura de recargue. • Cuando se tenga que efectuar soldaduras de
150 100 50
idad de Enfriamiento C/seg. recargue sobre piezas de acero al Mn
• La secuencia de soldadura debe determinarse
desgastadas, se recomienda la aplicación de
recimiento del acero austenítico por de tal manera que se evite calentamientos
CITOMANGAN, previo cojín amortiguador de
mación localizados, buscando una adecuada distribu-
ción de las tensiones generadas. INOX AW.
ítico tiene la propiedad de endurecerse
n frío más que ningún otro acero. El
deforma los granos austeníticos y se
de deformación en la microestructura.
mente se ha comprobado que, después
ón de sección en frío de 80%, la dureza
ementa de 200 a 560 HB (unidades
za).

ra de un acero austenítico al Mn, calen-
C y luego enfriado en agua.

bilidad

ro, luego de ser deformado en frío por
una reducción de sección del 25%.

105
6. El Fierro Fundido y

6.0. Generalidades

Los hierros fundidos son aleac
carbono y silicio, en las que genera
están presentes elementos como
manganeso, etc. Su contenido de c
mente es mayor al 2%, estando com
2,5 a 4,5%. Se caracterizan por ad
definitiva directamente por colada,
someter estas aleaciones a procesos
plástica en frío ni caliente. No
maleables y además, tampoco s
laminables.

6.1. Clasificación de las fundicione

Clasificaremos las fundiciones d
de vista:
a. De acuerdo a su fractura
b. De acuerdo a su microestructura

Por el aspecto de su fractura:
De acuerdo al aspecto que pre
fundidas después de rotas, se clasifica

Modo de presentarse el carbono

Todo el carbono se presenta combi-
nado.

FUND

Parte del carbono se presenta F
combinado y parte en forma de M
láminas de grafito.
F

FUNDICION

El grafito se presenta en forma de F
grafito nodular.
A

Teóricamente, el carbono debía de
haber desaparecido por descar- F
buración. En la práctica queda algo
en forma perlítica y algo en forma B
nodular.

El carbono se presenta en forma de
f
grafito esferoidal y en forma de
carbono combinado.
t
6. El Fierro Fundido y su Soldabilidad

6.0. Generalidades • Fundición gris (gris oscuro).
• Fundición blanca (blanco brillante).
Los hierros fundidos son aleaciones de hierro, • Fundición atruchada (grisáceo).
carbono y silicio, en las que generalmente también
están presentes elementos como fósforo, azufre, Hay que tener en cuenta que la velocidad de
manganeso, etc. Su contenido de carbono normal-
enfriamiento tiene gran influencia sobre la forma-
mente es mayor al 2%, estando comprendido entre
ción de una u otra fundición. Con enfriamiento
2,5 a 4,5%. Se caracterizan por adquirir su forma
lento se ve favorecida la formación de fundición
definitiva directamente por colada, no pudiéndose
gris; el enfriamiento rápido produce fundición
someter estas aleaciones a procesos de deformación
blanca.
plástica en frío ni caliente. No son dúctiles ni
maleables y además, tampoco son forjables ni
El tono gris que presentan las fundiciones
laminables.
grises y atruchadas se debe a la presencia de una
6.1. Clasificación de las fundiciones gran cantidad de grafito laminar.

Clasificaremos las fundiciones desde dos puntos Por su microestructura:
de vista: De acuerdo a su microestructura, se pueden
a. De acuerdo a su fractura clasificar en tres grupos:
b. De acuerdo a su microestructura
• Fundiciones en las que todo el carbono se
Por el aspecto de su fractura: encuentra combinado formando cementita y
De acuerdo al aspecto que presenta las piezas que al romper presenta fractura de fundición
fundidas después de rotas, se clasifican en: blanca.

Modo de presentarse el carbono Clase de fundición Constituyentes

FUNDICIONES SIN GRAFITO

Fundición blanca: 1) Cementita primaria en forma de
1) Hipereutéctica agujas o bandas y cementita
Todo el carbono se presenta combi- secundaria y perlita.
nado.
Fundición blanca:
2) Hipereutéctica 2) Cementita secundaria y perlita.

FUNDICIONES CON GRAFITO EN FORMA DE LÁMINAS

Parte del carbono se presenta Fundición atruchada:
Grafito, perlita y ferrita.
combinado y parte en forma de Muy difícil de mecanizar.
láminas de grafito.
Fundición perlítica: Alta resistencia. Grafito, cementita y perlita.

Fundición gris ordinaria muy fácil de Grafito y perlita.
mecanizar y de baja resistencia.

FUNDICIONES CON GRAFITO EN FORMA NODULAR O ESFEROIDAL

Ferrita y grafito nodular. A veces
El grafito se presenta en forma de Fundición maleable de corazón negro:
también algo de cementita y
grafito nodular.
Alta resistencia y buena tenacidad. perlita que no han llegado a
transformarse en grafito.
Teóricamente, el carbono debía de Teóricamente, sólo ferrita. En la
haber desaparecido por descar- Fundición maleable de corazón blanco: práctica suele quedar algo de
buración. En la práctica queda algo grafito en nódulos y a veces algo
en forma perlítica y algo en forma Buena resistencia y buena tenacidad. de cementita y perlita sin trans-
nodular. formar.

Fundiciones especiales con grafito en Ferrita, grafito en forma esferoi-
El carbono se presenta en forma de
forma esferoidal (fabricadas con cerio o dal y perlita. A veces también
grafito esferoidal y en forma de
magnesio): Alta resistencia y muy bueno martensita revenida.
carbono combinado.
tenacidada

107
• Fundiciones en las que todo el carbono está en La resistencia a la tracción de las fundiciones grises
Caracterís
estado libre, en forma de grafito. es función de la estructura de la matriz, en la que se de f
• Fundiciones en las que parte del carbono está libre encuentra el grafito disperso en forma laminar.
en forma de grafito y parte combinado en forma
Resistencia Resistencia R
de cementita. Tipo
Si la composición química y la velocidad de a la a la
ci
enfriamiento son tales que la cementita se grafitiza, ASTM tracción, compresión,
6.2. Características 2 2
p
la matriz presentará una estructura ferrítica, kg /mm Kg/mm
6.2.1. Fierro fundido blanco perlítica. La constitución de la matriz puede variar
de Perlita pura a Ferrita pura, pasando por una serie 20 15,40 58,10
La fundición blanca se caracteriza por la
de mezclas de Perlita y Ferrita en distintas 25 18,20 67,90
presencia del compuesto intersticial duro y frágil,
proporciones. 30 21,70 76,30
denominado carburo de hierro o cementita y por el
color de sus superficies fracturadas. Como fundición 35 25,55 86,80
blanca contiene cantidades relativamente altas de 40 29,75 98,00
cementita, esta fundición posEe gran dureza y 50 36,75 114,80
resistencia al desgaste, siendo muy frágil y difícil de 60 43,75 131,25
maquinar.
se emplea para la construcción de b
de máquinas y estructuras.
Esta fragilidad y falta de maquinabilidad limita
su utilización industrial, quedando reducido su
Desde un punto de vista
empleo a guías de laminadoras, molinos de bolas,
establecerse, que en las fundiciones
estampas de estirar y boquillas de extrusión, etc., en
tracción coincide con el límite e
general piezas sujetas al desgaste. Fig. 2.- Fundición Gris Ferrítica
significa que el material no se deform
y que, por consiguiente, es el metal
También se usa en grandes cantidades como
que normalmente debe “absorber”
material de partida para la fabricación de fundición
contracción originadas al soldar.
maleable.
6.2.3. Fierro fundido maleable
Para evitar la formación de grietas o fisuras
durante el desarrollo de una unión soldada, como Este tipo en las fundición se ob
consecuencia de las tensiones de contracción, es al hierro fundido blanco un tratamie
esencial que tanto el metal base como el metal de calentándolo a una temperatura com
aporte posean ductilidad. Al carecer la fundición 850 y 950°C, con el objeto de d
blanca de esta propiedad, se entiende que soldar cementita, quedando el carbono li
este material es dificultoso. Fig. 3.- Fundición Gris Perlítica
nódulos irregulares, denominado
carbono de revenido. Pueden orig
La fundición gris ferrítica, se caracteriza porque las
láminas de grafito se encuentran sobre granos de diferentes:
ferrita; mientras que en la fundición gris perlítica, las
láminas de grafito se hallan sobre fondo perlítico • El primero es del tipo “europeo
(oscuro), con la presencia de algunos granos de realizando el tratamiento arr
ferrita (blanco). durante uno o dos días y en pr
Las fundiciones grises se clasifican en siete férrico, que oxida el carbono s
tipos según ASTM (números 20, 25, 30, 35, 40, 50 y con la natural reducción del
60), los cuales expresan en miles de libras por mismo en la composición fin
pulgada cuadrada la mínima resistencia a la tracción adjunta puede verse el fond
del material. La tabla adjunta presenta la carbono revenido uniformemen
característica típica de la fundición gris en estado
Fig. 1.- Fundición Blanca bruto de fundición.

La resistencia a la tracción tiene gran
6.2.2. Fierro fundido gris importancia en la elección de la fundición gris para la
fabricación de piezas, que en servicio están
Este tipo de fundiciones es de uso más sometidas de manera indirecta a cargas estáticas de
tracción o flexión. Entre éstas podemos mencionar,
difundido. Su nombre se debe al color gris que
soportes, válvulas, accesorios de montaje y
presentan sus superficies fracturadas, las cuales palancas.
manchan de negro los dedos cuando estas
superficies rotas son frotadas, lo que es debido a la En las fundiciones grises la resistencia a la
presencia de partículas de carbono en estado libre compresión tiene gran importancia y es mucho
Fig. 4.- Fundición Maleable (E
(grafito). mayor que la resistencia a la tracción; este material

108
a la tracción de las fundiciones grises
Características mecánicas típicas de las probetas normales
a estructura de la matriz, en la que se de fundición gris en estado bruto de fundición*
rafito disperso en forma laminar. Resistencia
Módulo de elasticidad Límite a la transversal
Resistencia Resistencia Resistencia
al en miles de kg/mm
2 fatiga de una barra
mposición química y la velocidad de Tipo a la a la
cizallamento por de 1,2
on tales que la cementita se grafitiza, ASTM tracción, compresión,
2 por torsión flexión pulgadas de BHN
2 2
esentará una estructura ferrítica, kg /mm Kg/mm kg/mm Tensión Torsión alternada diámetro y 18
2 de longitud
kg/mm
onstitución de la matriz puede variar en kg.
a Ferrita pura, pasando por una serie 20 15,40 58,10 18,20 6,72 - 9,80 2,73 - 3,92 7,00 839,90 156
de Perlita y Ferrita en distintas 25 18,20 67,90 22,40 8,50 - 10,36 3,22 - 4,20 8,05 987,45 174
30 21,70 76,30 28,00 9,10 - 11,48 3,64 - 4,62 9,80 1146,35 201
35 25,55 86,80 33,95 10,15 - 12,04 4,06 - 4,83 11,20 1293,90 212
40 29,75 98,00 39,90 11,20 - 14,00 4,48 - 5,46 12,95 1441,45 235
50 36,75 114,80 51,10 13,16 - 15,96 5,04 - 5,60 15,05 1634,40 262
60 43,75 131,25 61,95 14,28 - 16,45 5,46 - 5,95 17,15 1679,80 302

se emplea para la construcción de bases o bancadas • El segundo tipo es la llamada “fundición maleable
de máquinas y estructuras.
americana”, que se obtiene prolongando el
recocido, a veces hasta ocho días, y con una
Desde un punto de vista práctico puede
estructura de fondo ferrítica, en la que los
establecerse, que en las fundiciones la resistencia a la
tracción coincide con el límite elástico, lo que nódulos irregulares del carbono de revenido
g. 2.- Fundición Gris Ferrítica están uniformemente distribuidos, como puede
significa que el material no se deforma plásticamente
y que, por consiguiente, es el metal de aportación el observarse en la figura adjunta.
que normalmente debe “absorber” las tensiones de
contracción originadas al soldar.

6.2.3. Fierro fundido maleable

Este tipo en las fundición se obtiene al aplicarle
al hierro fundido blanco un tratamiento de recocido,
calentándolo a una temperatura comprendida entre
850 y 950°C, con el objeto de descomponer la
cementita, quedando el carbono libre en forma de
g. 3.- Fundición Gris Perlítica
nódulos irregulares, denominados normalmente
Fig. 5.- Fundición Maleable (Americana)
carbono de revenido. Pueden originarse dos tipos
gris ferrítica, se caracteriza porque las
afito se encuentran sobre granos de diferentes:
En la microestructura anterior, se observa la Ferrita
as que en la fundición gris perlítica, las
rafito se hallan sobre fondo perlítico • El primero es del tipo “europeo” que se obtiene (con fondo blanco) y grafito estriado (con fondo
la presencia de algunos granos de realizando el tratamiento arriba mencionado negro).
). durante uno o dos días y en presencia de óxido
iciones grises se clasifican en siete férrico, que oxida el carbono superficialmente, Las aplicaciones más corrientes de las
STM (números 20, 25, 30, 35, 40, 50 y con la natural reducción del porcentaje del
fundiciones maleables son:
es expresan en miles de libras por mismo en la composición final. En la figura
ada la mínima resistencia a la tracción adjunta puede verse el fondo perlítico y el
. La tabla adjunta presenta la carbono revenido uniformemente distribuido. • Industria automotriz: Cajas del puente posterior
típica de la fundición gris en estado
ción. y diferencial, árboles de leva y cigüeñales.
• Fabricación de equipos de transporte: Ruedas
tencia a la tracción tiene gran dentadas, eslabones de cadenas, soporte de los
n la elección de la fundición gris para la
de piezas, que en servicio están elevadores.
manera indirecta a cargas estáticas de • Construcción de elementos de máquinas:
xión. Entre éstas podemos mencionar,
Cilindros para laminar, bombas, levas, balancines.
lvulas, accesorios de montaje y
• Fabricación de armamentos.
• Construcción de numerosas herramientas peque-
undiciones grises la resistencia a la
iene gran importancia y es mucho ñas: Llaves inglesas, martillos, prensas de mano,
Fig. 4.- Fundición Maleable (Europea)
resistencia a la tracción; este material tijeras, etc.

109
Propiedades de la fundición maleable El contenido de carbono en la fundición nodular es diversas para el estampado de p
igual al de la fundición gris. Las partículas de grafito aluminio, bronces, latones, etc.
Con estas fundiciones maleables se llega a esferoidal se forman durante la solidificación, debido
conseguir la misma resistencia a la tracción que con a la presencia de pequeñas cantidades de algunos 6.3. Soldabilidad de los diferente
los aceros dulces y un alargamiento algo menor, elementos formadores de nódulos, como el fundido
como se puede apreciar en la tabla adjunta. magnesio y cerio.
De todas las clases de fierro
Propiedades de la fundición maleable indican, se calcula que el 90% de las p
de fierro fundido en el mundo son d
Resistencia Límite elástico Alargamiento, sin embargo, la fundición maleabl
Tipo a la atracción, práctico, kg/mm2 % en 2 pulg. BHN
Kg/mm2 nodular van ganando cada día un ma
campo de las fabricaciones por fundic
Ferrítica 35 - 42 22,4-27,3 20 - 10 110 - 156
Perlítica 45,5 - 84 31,5 - 70 16 - 2 163 - 269
Desde el punto de vista de
podemos indicar lo siguiente:
De aquí se deduce, que este tipo de fundiciones es
más fácil de soldar que la fundición gris y la técnica de • La fundición blanca presen
soldadura a emplear es la misma que describiremos problemas para soldarla.
más adelante para esta última.
• La fundición gris es soldable c
Un calentamiento sólo momentáneo y por
apropiados para soldar fierro
debajo de 700°C no modifica la estructura de estos
tipos de fundición. ejecución es un hecho corriente

• La fundición maleable también
6.2.4. Fierro fundido nodular si no se toman las debidas p
Fig. 6.- Fundición Nodular
efecto del tratamiento térmico
Este tipo de fundición se llama también
“Fundición dúctil” y “Fundición con grafito se practica para obtener aquel
Las fundiciones nodulares, al igual que las queda seriamente comprometi
esferoidal”. Se caracteriza porque en ella aparece el
anteriores, hacen uso de elementos aleantes, con el
grafito en forma esferoidal o de glóbulos minúsculos. soldar indica utilizar el mismo
fin de modificar alguna propiedad mecánico-física o
tomar las mismas precaucion
Al encontrarse el grafito en forma esferoidal, la química pero no en la estructura final.
fundición gris, pero señala que
continuidad de la matriz se interrumpe mucho
En la tabla a continuación se pueden apreciar introducida luego en un horno
menos que cuando se encuentra en forma laminar;
esto da lugar a una resistencia a la tracción y algunas propiedades mecánicas de algunos tipos de el objeto de contrarrestar l
tenacidad mayor que en la fundición gris ordinaria. fundición nodular. temperatura que hubiese pod
soldadura.
Características mecánicas de los tipos fundamentales de fundición nodular
Resistencia Límite elástico Un método práctico de sold
Contenido Alargamiento
Tipo a la tracción práctico. BHN maleable, cuando no interesa
de aleación % en mm 2
kg/ mm2 Kg/mm2 soldadura, es el empleo de varil
Ferrítica Bajo 38,5 24,5 25 130 de cobre, o sea la soldadura fuer
Alto 63,0 49,0 12 210
Perlítica Bajo 56,0 42,0 10 200 • La fundición nodular, que vien
Bajo 91,0 63,0 7 275 cada día en mayor proporción e
Alto 91,0 77,0 2 275 es también soldable, cuando
instrucciones que para el efecto
La fundición nodular se utiliza ampliamente en elementos de disyuntores. En la minería: Para la
diversas industrias. Entre sus aplicaciones más fabricación de tambores de grúa, poleas motrices, Dentro de todas las clases de
importantes podemos mencionar: Fabricación de volantes, jaulas de montacarga, etc. En siderúrgica:
estamos viendo, existen tipos de
piezas de tractores para maquinaria agrícola; Para cilindros de laminación, puertas de hornos. En la
incluso empleando los medios a
cigüeñales, pistones y culatas en la industria fabricación de estampas y matrices: Para la
pésimamente soldables y su soldab
automotriz. En la construcción de accesorios obtención de llaves inglesas, palancas, tornillos de
del soldador. Tales materiales son,
eléctricos: Cajas de bombeo, carcaza de motores, banco, manguitos, porta-herramientas y matrices
fundición quemada, o sea la que h
110
de carbono en la fundición nodular es diversas para el estampado de piezas de acero, tiempo a temperaturas elevadas (recalentamiento
undición gris. Las partículas de grafito aluminio, bronces, latones, etc. por vapor o fuego abierto). Tampoco es soldable el
orman durante la solidificación, debido hierro fundido que ha estado expuesto durante
de pequeñas cantidades de algunos 6.3. Soldabilidad de los diferente tipos de fierro mucho tiempo a la humedad, ácidos, etc., así como
ormadores de nódulos, como el fundido las piezas corroídas y fuertemente oxidados.
rio.
De todas las clases de fierro fundido que se 6.3.1. Problemas típicos al soldar el fierro
fundido gris
leable indican, se calcula que el 90% de las piezas fabricadas
de fierro fundido en el mundo son de fundición gris;
argamiento, Cuando se suelda el fierro fundido gris, el
sin embargo, la fundición maleable y la fundición
% en 2 pulg. BHN carbono (ya sea en estado libre o en estado
nodular van ganando cada día un mayor terreno en el
combinado) se disuelve en el metal fundido. Al
campo de las fabricaciones por fundición.
20 - 10 110 - 156 desaparecer el calor de la soldadura se produce una
16 - 2 163 - 269
Desde el punto de vista de la soldabilidad rápida solidificación del hierro ocasionada por el
podemos indicar lo siguiente: efecto refrigerante de la masa relativamente fría
que circunda al baño fundido, sumado al efecto
• La fundición blanca presenta muy serios refrigerante del aire en contacto con la soldadura. A
problemas para soldarla. causa del rápido enfriamiento, una gran proporción
del carbono combinado queda retenido, resul-
• La fundición gris es soldable con los métodos tando así un metal endurecido en la zona de la
apropiados para soldar fierro fundido y su soldadura. Este efecto perjudicial puede reducirse
ejecución es un hecho corriente en la industria. retardando la velocidad de enfriamiento, con
precalentamiento de la pieza.
• La fundición maleable también es soldable; pero
si no se toman las debidas precauciones, el Cuando no se practica el precalentamiento,
Fig. 6.- Fundición Nodular debe tomarse la precaución de no calentar
efecto del tratamiento térmico o recocido -que
se practica para obtener aquel fierro maleable- demasiado la pieza, ni retener el electrodo por
nes nodulares, al igual que las queda seriamente comprometido. La técnica de mucho tiempo en el punto de fusión de la
cen uso de elementos aleantes, con el soldadura. En este caso es preferible depositar la
soldar indica utilizar el mismo procedimiento y
ar alguna propiedad mecánico-física o soldadura o material de aporte en pequeños
tomar las mismas precauciones que para la
no en la estructura final.
fundición gris, pero señala que la pieza debe ser cordones, dejando que la pieza se enfríe después
introducida luego en un horno de recocido, con de cada cordón antes de continuar con el siguiente,
la a continuación se pueden apreciar
el objeto de contrarrestar los cambios de hasta que la operación quede concluida.
edades mecánicas de algunos tipos de
ular. temperatura que hubiese podido ocasionar la
soldadura. Otro problema que se presenta es el siguiente:
ales de fundición nodular
Un método práctico de soldar la fundición Cuando se suelda una parte de la pieza y, en
stico Alargamiento
o. % en mm 2
BHN maleable, cuando no interesa el color de la consecuencia, se calienta dicha zona del hierro
m2 soldadura, es el empleo de varillas de aleaciones fundido, el material se dilata, lo que puede causar
25 130 de cobre, o sea la soldadura fuerte (brazing). tensiones considerables en alguna otra parte de la
12 210 pieza. Como el hierro fundido posee poca
10 200 • La fundición nodular, que viene empleándose ductilidad y no se alarga, la tensión ocasionada
7 275 cada día en mayor proporción en nuestro medio, puede ser suficiente para romperlo en la parte
2 275 es también soldable, cuando se observan las menos calentada. El mismo efecto, causado por la
instrucciones que para el efecto se indican. dilatación del material, puede ocasionarse por la
disyuntores. En la minería: Para la contracción al enfriarse la pieza.
tambores de grúa, poleas motrices, Dentro de todas las clases de fundición, que
s de montacarga, etc. En siderúrgica: Las tensiones internas producidas por la
estamos viendo, existen tipos de fundición que,
de laminación, puertas de hornos. En la dilatación y la contracción pueden ser anuladas,
incluso empleando los medios apropiados, son
de estampas y matrices: Para la cuando se produce una dilatación de toda la pieza y
pésimamente soldables y su soldabilidad es misión
llaves inglesas, palancas, tornillos de
del soldador. Tales materiales son, por ejemplo, la luego una contracción igual, es decir precalentando
uitos, porta-herramientas y matrices
fundición quemada, o sea la que ha estado mucho toda la pieza a una temperatura determinada,
111
manteniendo dicha temperatura durante todo el Este método evita las deformaciones en piezas • Limpieza del cordón de soldadu
proceso de soldadura y luego enfriando lentamente complicadas, ya que pueden obtenerse depósitos termina de depositar un cordón
todo el conjunto con uniformidad. El enfriamiento maquinables, para lo cual se emplean electrodos debe eliminar los residuos de
lento y uniforme puede obtenerse, aislando la pieza especiales del tipo CITOFONTE o EXSANIQUEL Fe, iniciar el cordón siguiente.
de las corrientes de aire o de un ambiente frío, de que permiten trabajar con bajos amperajes,
preferencia recubriéndola con planchas de asbesto, dándonos depósitos de soldadura libres de • Martillado.- Martillar el cordón m
cal en polvo o cenizas calientes, o bien introduciendo porosidad y rajaduras, con una resistencia a la caliente, hasta que alcance
la pieza en un horno caliente. tracción y una ductilidad mayor que la del metal ambiente, con la finalidad de q
base, dado que no se forman carburos como en los estire, evitándose así los efectos
6.3.2. Métodos para la soldadura del fierro electrodos de alma de acero.
de contracción y, a la vez, el agr
fundido gris
pieza o la fisuración del cordón.
Para soldar en frío es necesario seguir los
En la soldadura del fierro fundido gris los siguientes pasos:
Como el martillado se realiza a
procedimientos más usuales son:
inferior a la del rojo, el metal es
• Limpieza del material.- Si las piezas a soldar
con lo cual la dureza aument
• Soldadura oxiacetilénica. contienen aceite o grasa, previamente deben
aportado al depositar el cordón
• Soldadura al arco eléctrico con precalentamiento ser tratadas con un disolvente como el
tetracloruro de carbono y después, antes de contrarrestar este efecto y condu
(soldadura en caliente).
soldar, se debe calentarlas lo suficiente para de un grano fino en el cordón mart
• Soldadura al arco eléctrico sin precalentamiento
(soldadura en frío). que los posibles restos de aceite se quemen. Al
no hacer esto, con el calor del arco el aceite • Depositando un cordón de s
impedirá la realización de una soldadura sana. dejársele enfriar totalmente ante
La soldadura oxiacetilénica es mas indicada
cordón siguiente. La temperatura
para soldar piezas de pequeñas dimensiones. La
• Realizar cordones cortos y alternados.- De no aquella que la mano soporte al t
soldadura por arco eléctrico se prefiere para cuerpos
más de 5 cm de longitud, preferentemente sin 65°C).
voluminosos y de paredes gruesas, previa prepara-
movimiento, para evitar que la pieza se caliente
ción de los bordes a unir.
excesivamente y con electrodos de pequeño • Enfriamiento lento.- Permitir
diámetro. Si la pieza se calienta excesivamente enfríe lentamente, poniéndola
En la soldadura eléctrica es necesario distinguir por utilizar electrodos muy gruesos o cordones cubierto con cal, asbesto, ceniza, e
fundamentalmente la soldadura con precalen- muy largos, al enfriarse en el aire lo hace con
tamiento (soldadura en caliente) y la soldadura sin gran rapidez, originando fuertes tensiones de La cal o ceniza debe ser preca
precalentamiento (soldadura en frío). La soldadura contracción que pueden romper la pieza o niendo la temperatura a u
en caliente es de alta calidad, y la soldadura en frío fisurar el cordón (Fig. 7). (temperatura ambiente).
debe tomarse como un procedimiento auxiliar,
cuando por razones de trabajo el precalentamiento
Este es el método más empleado p
no resulte factible.
de piezas delicadas, como por ej
motores, culatas, carcazas, solda
La soldadura del fierro fundido tiene impor-
etc.
tancia sólo en reparaciones; no se la utiliza para
procesos de fabricación o de unión de piezas Fig. 7
6.3.2.2. Método de soldadura con p
fundidas.
Otra alternativa es hacer el depósito de los cordones
cortos mediante el procedimiento de “paso de Para aplicar este método d
La industria economiza grandes cantidades de
peregrino” (Fig. 8). precalentarse la pieza a 250°C, tem
dinero, utilizando la soldadura para reparación de
debe mantener durante todo el pro
piezas fundidas rotas, desgastadas o simplemente
posibles fisuras, tanto en el metal
dañadas. 4 3 2 1
metal depositado.
6.3.2.1. Método de soldadura en frío por arco
eléctrico El precalentamiento debe s
acuerdo a las dimensiones de la pie
Inicio del cordón de soldadura
Este método se emplea para reparaciones de Final del cordón de soldadura pequeñas dimensiones, debe aplicar
piezas y soldadura de fisuras, pero nunca para la 1, 2, 3, 4, etc. Secuencia de la soldadura y si es grande, sólo localmente, pr
construcción de piezas nuevas. Fig. 8 área de 400 mm alrededor de la costu
112
evita las deformaciones en piezas • Limpieza del cordón de soldadura.- En cuanto se Deben depositarse cordones cortos en piezas
ya que pueden obtenerse depósitos termina de depositar un cordón de soldadura, se rígidas. Igualmente es conveniente realizar el
para lo cual se emplean electrodos debe eliminar los residuos de escoria antes de trabajo en posición semi-vertical ascendente en la
l tipo CITOFONTE o EXSANIQUEL Fe, iniciar el cordón siguiente. forma que indica la Fig. 9.
n trabajar con bajos amperajes,
epósitos de soldadura libres de • Martillado.- Martillar el cordón mientras que esté
rajaduras, con una resistencia a la caliente, hasta que alcance la temperatura
a ductilidad mayor que la del metal ambiente, con la finalidad de que el cordón se
e no se forman carburos como en los estire, evitándose así los efectos de las tensiones
alma de acero.
de contracción y, a la vez, el agrietamiento de la
pieza o la fisuración del cordón. 15
dar en frío es necesario seguir los
os:
Como el martillado se realiza a una temperatura
inferior a la del rojo, el metal es trabajado en frío,
del material.- Si las piezas a soldar
con lo cual la dureza aumenta, pero el calor
n aceite o grasa, previamente deben
aportado al depositar el cordón siguiente viene a
adas con un disolvente como el
uro de carbono y después, antes de contrarrestar este efecto y conduce a la obtención Fig. 9

e debe calentarlas lo suficiente para de un grano fino en el cordón martillado.
osibles restos de aceite se quemen. Al Para evitar los esfuerzos de contracción en la pieza
esto, con el calor del arco el aceite • Depositando un cordón de soldadura.- Debe
durante su enfriamiento, que podrían romperla, el
la realización de una soldadura sana. dejársele enfriar totalmente antes de depositar el
martillado debe hacerse en caliente.
cordón siguiente. La temperatura no debe exceder
cordones cortos y alternados.- De no aquella que la mano soporte al tocar la pieza (±/±
cm de longitud, preferentemente sin 65°C). En este método se emplean los mismos
nto, para evitar que la pieza se caliente electrodos del método en frío, como el CITOFONTE,
mente y con electrodos de pequeño • Enfriamiento lento.- Permitir que la pieza se electrodos de Ni, que nos deja un recubrimiento
. Si la pieza se calienta excesivamente enfríe lentamente, poniéndola en un recipiente homogéneo muy fino y perfectamente maqui-
ar electrodos muy gruesos o cordones cubierto con cal, asbesto, ceniza, etc. nable.
os, al enfriarse en el aire lo hace con
dez, originando fuertes tensiones de La cal o ceniza debe ser precalentada, mante- 6.3.2.3. Método de soldadura en caliente
ón que pueden romper la pieza o niendo la temperatura a unos 20 - 25°C
cordón (Fig. 7). (temperatura ambiente). La soldadura “en caliente” nos da mejores
valores mecánicos y una estructura más favorable,
Este es el método más empleado para la reparación obteniéndose depósitos de calidad, dado que el
de piezas delicadas, como por ejemplo: blocks de cordón de soldadura se mantiene más tiempo en
motores, culatas, carcazas, soldadura, engranajes, estado líquido y facilita el desprendimiento de los
etc. gases formados; pues, cuanto mayor sea el tiempo
Fig. 7 que tarde en solidificar, menor será la porosidad
6.3.2.2. Método de soldadura con precalentamiento
que aparezca en el cordón. Asimismo, se trabaja sin
va es hacer el depósito de los cordones
peligro de fisuras, a la vez que se libera la pieza de
nte el procedimiento de “paso de Para aplicar este método de soldeo, debe
las tensiones internas. Por todo eso es que se
g. 8). precalentarse la pieza a 250°C, temperatura que se
emplea, cuando es exigida una soldadura de alta
debe mantener durante todo el proceso para evitar
resistencia o cuando la pieza está sometida,
posibles fisuras, tanto en el metal base como en el
3 2 1 durante el trabajo, a constantes oscilaciones de
metal depositado.
temperatura.
El precalentamiento debe ser aplicado de
acuerdo a las dimensiones de la pieza. Si ésta es de El método de soldar por arco “en caliente” se
nicio del cordón de soldadura
Final del cordón de soldadura pequeñas dimensiones, debe aplicarse a toda la pieza; prefiere sólo para cuerpos voluminosos y de
, 4, etc. Secuencia de la soldadura y si es grande, sólo localmente, precalentando una paredes gruesas. En cambio, las piezas delgadas y
Fig. 8 área de 400 mm alrededor de la costura. de poco peso se sueldan mejor con gas.

113
7. Soldabilidad de los A
A. Método de soldadura por arco en caliente • Precalentar en horno o con soplete a una 7.0. Generalidades
Consiste en: temperatura de aprox. 300°C.
• Precalentar la pieza al rojo, de 450 a 650°C, con • Mantener la temperatura de precalentamiento La designación Acero Inoxidab
soplete o en un horno. popular usado para especificar
durante todo el proceso de soldadura.
• Durante la operación de soldadura, la pieza aleados que tienen gran resistencia
• Aplicar el fundente en la zona de soldar.
corrosivos, como el agua, el agua mar
tiene que ser mantenida a la temperatura de • Depositar cordones continuos. o el medio ambiente y las solucione
precalentamiento hasta finalizar totalmente la
• Aplicar a una temperatura de un postcalentamiento etc. en diferentes grados de co
reparación.
uniforme en toda la pieza, 50°C por encima de la propiedades de estos aceros se obtie
• Soldar con cordones continuos y sin martillado.
temperatura de precalentamiento. con distintos componentes, en espe
• Enfriar lentamente, dentro del horno o bajo cal,
• Enfriar lentamente en horno, asbesto, cal ceniza, etc. como el níquel, molibdeno, mangane
ceniza o cubriendo la pieza con asbesto, hasta
titanio, niobio, etc.
que llegue a temperatura ambiente.
Las varillas más adecuadas para soldar son de una
La resistencia a la corrosión p
El electrodo a emplearse, cuando no se aleación de bronce tipo Tobín, como la A/AR 210, de
película de óxido, que se forma en
requieren depósitos maquinables, es el FERROCORD alto rendimiento, buena fluidez y bajo costo, que metal y que contiene notables canti
U, que nos da cordones libres de porosidad y con
produce depósitos de alta resistencia y considerable De no existir esta película, el metal q
mínima tendencia a rajaduras. Su metal de aporte se
ductilidad. una corrosión rápida como la del a
combina en forma óptima con el metal base y tiene
óxido protector debe contener como
características mecánicas superiores que éste.
cromo. Tanto los aceros inoxidable
b) Varillas de fierro fundido austenítica como los de estructura fe
Al tener que unir el fierro fundido con acero, el
oxígeno con la misma rapidez como
electrodo indicado es el CITOFONTE, cuya
pero esta velocidad disminuye rápida
composición del alambre es de 96% de níquel; da un Se emplean en la reconstrucción de piezas de
que se forma la capa de óxido, actu
depósito con una mayor ductilidad que la del fierro fundición gris. La temperatura de precalentamiento se
inhibidor del mismo, y su rotura -sea p
fundido, permitiendo la unión con el acero, que tiene
encuentra en 450 y 600°C. o químicos- da origen a una in
mayor coeficiente de dilatación.
localizada.
B. Método de soldadura con gas en caliente Se suelda con varillas del tipo AWS RCI, RCI-A que
dejan un depósito limable y libre de poros, de igual 7.1. Clasificación de los aceros inox
Este método presenta grandes ventajas. Si se color y estructura que el metal base.
realiza en las condiciones debidas, pueden Los aceros inoxidables presenta
obtenerse uniones de la misma estructura, color y químicas diversas, que han sido d
6.3.3. Soldabilidad del fierro nodular acuerdo a las exigencias específicas d
características muy similares a las del metal base.
de trabajo, lo que dificulta un poco su
En vista de que el calor aportado puede dar Este tipo de fundición no es soldable 100%, pero este punto de vista. Pero, dado que
lugar a la formación de fundición blanca, es aplicado puede obtenerse buenos resultados aplicando las estos aceros depende de la suma de l
para la reparación de piezas poco voluminosas, que mismas técnicas empleadas para soldar la fundición elementos componentes, podemo
permiten fácilmente un precalentamiento. aceros inoxidables, en base a su es
gris y observando rigurosamente las recomendaciones
grandes grupos:
dadas al respecto.
Para soldar el fierro fundido, se puede emplear
varillas de varios tipos de aleaciones: 1) AUSTENÍTICO:
Estos electrodos debe aplicarse con el amperaje Tipo inoxidable al cromo-níquel
a) Varillas de aleaciones de bronce más bajo posible y siempre tomando las precauciones Tipo inoxidable al cromo-níquel-
indicadas para la soldadura del fierro fundido.
NUMERO
La ventaja del uso de las varillas especiales GRUPO
DE SERIE
RODFIL 110, RODFIL 210, RODFIL 700R radica en la En nuestro medio industrial se han realizado
baja temperatura de aplicación, no siendo necesario AUSTENÍTICO 2XX
diversas pruebas con nuestros electrodos arriba
fundir el metal base, ya que actúan por capilaridad.
señalados, dando buenos resultados, lo que AUSTENÍTICO 3XX
comprueba la soldabilidad del hierro fundido nodular,
Para su aplicación se emplea el siguiente MARTENSÍTICO 4XX
procedimiento: sin que represente un costo elevado. El único
• Limpieza estricta de la superficie. inconveniente que puede notarse es, que el color del
FERRÍTICO 4XX
• Achaflanar con el electrodo de biselado CHAM- material depositado no armoniza completamente con
FERCORD, SUPERCORTE, ARCAIR. el metal base, cuando las superficies son maquinadas. MARTENSÍTICO 5XX

114
7. Soldabilidad de los Aceros Inoxidables
en horno o con soplete a una 7.0. Generalidades 2) FERRÍTICO
de aprox. 300°C. Tipo inoxidable al cromo
La designación Acero Inoxidable es el término 3) MARTENSÍTICO
a temperatura de precalentamiento
popular usado para especificar aquellos aceros Tipo inoxidable al cromo
o el proceso de soldadura.
aleados que tienen gran resistencia contra agentes
ndente en la zona de soldar. Esta variedad de tipos de acero inoxidable
corrosivos, como el agua, el agua marina, la atmósfera
rdones continuos. hace que, para realizar la soldadura, se requiere
o el medio ambiente y las soluciones salinas, ácidas,
también una gran variedad de metales de aporte.
a temperatura de un postcalentamiento etc. en diferentes grados de concentración; las
OERLIKON tiene una línea completa de materiales
n toda la pieza, 50°C por encima de la propiedades de estos aceros se obtienen por aleación de aporte, destinados a la soldadura de aceros
de precalentamiento. con distintos componentes, en especial el cromo, así inoxidables, cuyo depósito es de las mismas
mente en horno, asbesto, cal ceniza, etc. como el níquel, molibdeno, manganeso, silicio, cobre, características o superiores que las del metal base.
titanio, niobio, etc. De “características superiores” o “sobredimen-
sionados” sólo puede hablarse en determinados
s más adecuadas para soldar son de una
La resistencia a la corrosión proviene de una casos; en otros no sería indicado, porque este
once tipo Tobín, como la A/AR 210, de
película de óxido, que se forma en la superficie del término es sólo aceptable desde el punto de vista
nto, buena fluidez y bajo costo, que metal y que contiene notables cantidades de cromo. de la soldabilidad y resistencia mecánica, ya que
sitos de alta resistencia y considerable De no existir esta película, el metal queda expuesto a debe tenerse en cuenta en estos tipos de acero el
una corrosión rápida como la del acero dulce. Este efecto de los agentes corrosivos.
óxido protector debe contener como mínimo 12% de
cromo. Tanto los aceros inoxidables de estructura Por consiguiente, OERLIKON tiene sus
electrodos normalizados según AWS (American
ierro fundido austenítica como los de estructura ferrítica absorben
Welding Society) y DIN (Deutsche Industrie
oxígeno con la misma rapidez como el acero dulce;
Normen), lo que nos permite elegir el electrodo
pero esta velocidad disminuye rápidamente a medida
ean en la reconstrucción de piezas de más apropiado para cada tipo de metal base y
que se forma la capa de óxido, actuando ésta como
La temperatura de precalentamiento se proporcionar, a la vez, las características mecánicas
inhibidor del mismo, y su rotura -sea por medios físicos y la composición química del depósito de
50 y 600°C. o químicos- da origen a una intensa corrosión soldadura, información que nos permite ejecutar
localizada. uniones y recargues satisfactorios.
con varillas del tipo AWS RCI, RCI-A que
ósito limable y libre de poros, de igual 7.1. Clasificación de los aceros inoxidables 7.2. Identificación de los aceros inoxidables
ura que el metal base.
Los aceros inoxidables presentan composiciones Las entidades “American Iron and Steel
químicas diversas, que han sido desarrolladas de Institute” (AISI) y “Society of Automotive
idad del fierro nodular acuerdo a las exigencias específicas de las condiciones Engineers” (SAE), en el interés de normalizar los
aceros inoxidables, han establecido el sistema de
de trabajo, lo que dificulta un poco su clasificación bajo
clasificación que a continuación se indica:
de fundición no es soldable 100%, pero este punto de vista. Pero, dado que la estructura de
erse buenos resultados aplicando las estos aceros depende de la suma de los efectos de sus Designación numérica
as empleadas para soldar la fundición elementos componentes, podemos clasificar los Se emplea el sistema numérico para identificar los
aceros inoxidables, en base a su estructura, en tres tipos inoxidables y los resistentes al calor, conforme
do rigurosamente las recomendaciones
grandes grupos: a cuatro grupos generales. En los aceros de tres
to.
dígitos, el primero es indicativo del grupo a que
1) AUSTENÍTICO: pertenecen y los dos últimos se refieren al tipo.
ctrodos debe aplicarse con el amperaje Tipo inoxidable al cromo-níquel Para expresar modificaciones de los tipos se
ble y siempre tomando las precauciones Tipo inoxidable al cromo-níquel-manganeso agregan letras.
a soldadura del fierro fundido.
NUMERO
GRUPO DESCRIPCIÓN
DE SERIE
ro medio industrial se han realizado
AUSTENÍTICO 2XX ACEROS AL CROMO-NÍQUEL-MANGANESO;
bas con nuestros electrodos arriba no maquinables, austeníticos y no magnéticos.
ando buenos resultados, lo que AUSTENÍTICO 3XX ACEROS AL CROMO-NÍQUEL; maquinables, austeníticos y no magnéticos.
soldabilidad del hierro fundido nodular,
MARTENSÍTICO 4XX ACEROS AL CROMO; maquinables, martensíticos y magnéticos.
esente un costo elevado. El único
que puede notarse es, que el color del ACEROS AL CROMO;
FERRÍTICO 4XX
no maquinables, ferríticos y magnéticos (bajo carbono)
sitado no armoniza completamente con
uando las superficies son maquinadas. MARTENSÍTICO 5XX ACERO AL CROMO; de bajo cromo y resistentes al calor

115
7.3. Aceros inoxidables austeníticos cromo. La cantidad de cromo aleado en estos aceros • Conductibilidad térmica.- Los ac
varía de 12-30%, lo que depende del tipo específico austeníticos tienen una conduct
Los aceros inoxidables austeníticos consti- de acero. sensiblemente menor que los acer
tuyen el máximo tonelaje de aceros inoxidables de
uso industrial. Estos aceros inoxidables, que En el caso de los aceros de la s
El contenido de níquel de estos aceros llega a
contienen cromo y níquel como los principales austeníticos) se llega más
cantidades suficientes para desarrollar y mantener temperaturas más elevadas o a te
elementos de aleación, son de estructura predo-
una estructura austenítica a temperatura ambiente. concentradas en superficies
minante austenítica. La ferrita, otro constituyente
mayor, está presente en menores cantidades, lo que La cantidad de níquel contenida en dichos aceros reducidas. Cuando se suelda pla
depende del equilibrio de la aleación, especial- varía de 6-30%, lo que también depende del tipo existe el peligro de quemarlas o pe
mente en cuanto a la relación cromo-níquel. específico de acero. En algunos aceros inoxidables
• Coeficiente de dilatación.- Los ac
austeníticos, el manganeso presente es sustituido de la serie 300 al cromo-níquel tie
Las propiedades de estos aceros dependen de de dilatación entre 50 y 60% mayo
por níquel, siendo los efectos principales del níquel
las cantidades relativas de cromo y níquel presentes comunes. Esta propiedad d
y/o del manganeso en estos aceros:
en el acero y se modifican por la adición de otros austeníticos, junto con su conduc
elementos aleantes, como columbio, titanio, reducida, hace que al ser solda
molibdeno y tungsteno. • Aumentar la resistencia a temperaturas ele- tengan tendencia a deformars
tensiones residuales.
vadas.
Los aceros inoxidables austeníticos se caracterizan • Aumentar la resistencia a la corrosión. • Punto de fusión.- El punto de fus
por su excelente resistencia a la corrosión y • Impartir un mejor equilibrio de las propiedades inoxidables austeníticos es algo m
oxidación. Esta resistencia es impartida por el los aceros comunes, siendo neces
mecánicas, especialmente de la ductilidad.
un menor aporte de calor para sol
7.3.1. Aceros inoxidables al cromo-níquel austeníticos
• Resistencia eléctrica.- La resiste
SAE C Mn (máx.) Si(máx.) Cr Ni P(máx.) S(máx.) Otros los aceros inoxidables austeníticos
a la de los aceros comunes, de 8 a 9
201 0,15 máx. 5,5-7,5 1,00 16-18 3,5-5,5 0,06 0,03 de los aceros inoxidables austen
202 0,15 máx. 7,5-10 1,00 17-19 4-6 0,06 0,03 N-0,25 (máx.) recocido y aún más, cuando
301 30301 0,15 máx. 2,00 1,00 16-18 6-8 0,045 0,03 endurecidos por el trabajo en frío.
302 30302 0,15 máx. 2,00 1,00 17-19 8-10 0,03
302 B 0,15 máx. 1,50 2,0-3,01,00 17-19 8-10 0,045 0,03 7.3.2.2. Problemas de tipo metalúrg
303 30303F 0,15 máx. 2,00 1,00 17-19 8-10 0,045 0,15 mín. Zr-o Mo-0.60 máx.
303 Se 0,15 máx. 2,00 máx. 17-19 8-10 0,06 Mo-0,75 (máx.) Muchos grados de acero inoxid
0,20 máx. Cu-0,50 (máx.) especialmente los tipos 301, 302, 304
0,20 Se-0,15 (mín.) están sujetos a precipitación de
304 30304 0,08 máx. 2,00 1,00 18-20 8-12 0,04 0,03 material se mantiene entre 427 y 871
304 L 0,03 máx. 1,50 2,00 18-20 8-12 0,04 0,04 precipitación de carburos depende
305 30305 0,12 máx. 2,00 1,00 17-19 10-13 0,045 0,03 exposición en el rango de la tem
308 70308 0,08 máx. 2,00 1,00 19-21 10-12 0,045 0,03 indicada y del tipo específico
309 30309 0,20 máx. 2,00 1,00 22-24 12-15 0,045 0,03 inoxidables austeníticos de qu
309 S 0,08 máx. 2,00 1,00 22-24 12-15 0,04 0,03 precipitación de carburos y la result
310 30310 0,25 máx. 2,00 1,50 24-26 19-22 0,045 0,03 resistencia a la corrosión puede
310 S 0,08 máx. 2,00 1,50 24-26 19-22 0,045 0,03 material base, en la zona afectada p
314 0,25 máx. 2,00 1,5-3,0 23-26 19-22 0,045 0,03 deposito de soldadura o en todas e
316 30316 0,08 máx. 2,00 1,00 16-18 10-14 0,045 0,03 Mo-2,00-3,00 consecuencia de la aparición de zon
316 L 0,03 máx. 2,00 1,00 16-18 10-14 0,045 0,03 Mo-2,00-3,00 en cromo por debajo del nivel crítico
317 30317 0,08 máx. 2,00 1,00 18-20 11-15 0,045 0,03 Mo-3,0-4,0 de cromo- de resistencia a la corrosió
321 30321 0,08 máx. 2,00 1,50 17-19 9-12 0,045 0,03 Ti-5 x C.(mín.)
322* 0,12 máx. 2,00 1,50 16-18 6-8 0,045 0,03 Ti-1,00-Al-1,00 La precipitación de carburos
325** 30325 0,025 máx. 2,00 1,0-2,0 7-10 19-23 0,045 0,03 Cu-1,00-1,50 problema, cuando el medio c
347 30347 0,08 máx. 2,50 1,50 17-19 9-13 0,03 0,03 Cb-Ta-10xC(mín.) selectivamente las zonas empobre
348 0,08 máx.. 2,00 1,00 17-19 9-13 0,03 0,03 Ta-0,10 (máx.) localizándose en los límites de grano

7.3.2. Soldabilidad de los aceros inoxida-bles austeníticos Como disminuir el efecto de la p
carburos
7.3.2.1. Problemas de tipo físico buenos resultados, debe seguir una técnica algo
diferente de la empleada para los aceros comunes, • Empleo de aceros inoxidables de
La soldadura por arco eléctrico aplicable a los teniéndose en consideración los siguientes electrodos inoxidables de bajo ca
aceros inoxidables austeníticos, para que tenga aspectos: aceros inoxidables tipo L -ejemp
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idad de cromo aleado en estos aceros • Conductibilidad térmica.- Los aceros inoxidables materiales de aporte de sol