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MANUAL TÉCNICO

DE CONTROL DE POZOS
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MANUAL TÉCNICO DE CONTROL DE POZOS
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Manual Técnico de Control de Pozos


1 INFORMACIÓN GENERAL

1.1 INTRODUCCIÓN
La función de control de pozo puede subdividirse en dos categorías principales: control primario de
pozo y control secundario de pozo.

1.1.1 Control primario de pozo (HLODO > PF)


El control primario de pozo consiste en mantener una carga hidrostática de fluido en el pozo (HLODO)
suficiente como para compensar la presión ejercida por los fluidos de la formación que se está
perforando (PF).

Sin embargo, cabe señalar que compensar dicha presión de formación es un requisito mínimo teórico,
las buenas prácticas de perforación imponen que para tener en cuenta posibles contingencias se debe
mantener en todo momento un exceso suficiente de carga hidrostática por encima de la presión de
formación. Este exceso de carga se suele denominar margen de maniobra o sobre balance.

1.1.2 Control secundario de pozo (HLODO < PF)


Si por alguna razón la carga efectiva en el pozo (HLODO) cae por debajo de la presión de formación (PF),
se producirá un influjo o entrada de fluido de formación hacia el pozo (surgencia).
Si esta situación ocurre, se deberá cerrar la BOP (conjunto de preventores) tan rápido como sea
posible, para evitar o reducir la pérdida de lodo desde el pozo.

El propósito del control secundario de pozo es rectificar la situación mediante alguna de las siguientes
opciones:

 permitiendo que el fluido invasor se descargue sin causar daños en superficie


 cerrando el pozo y, por ejemplo, aplicando un procedimiento de superficie para restablecer el
equilibrio de presiones dentro y fuera del pozo

Dicho procedimiento evita que continúe produciéndose el influjo de fluido de formación hacia el pozo y
permite que se aplique una gran variedad de métodos de remoción de surgencias, restableciendo una
carga hidrostática de fluido en el pozo que sea suficiente. Esto restablece la situación ideal de control
primario de pozo.

La presente información proviene de diversas fuentes. Por consiguiente, Wild Well


Control no puede garantizar ni garantiza, respalda o demuestra la exactitud, ni acepta
la responsabilidad por el uso de la información contenida aquí.

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1.2 UNIDADES DE MEDIDA


1.2.1 Unidades principales
Las principales unidades de medida utilizadas en este manual son:
PRESIÓN: expresada en libras por pulgada cuadrada (psi)
PROFUNDIDAD: expresada en pies

1.2.2 Peso de lodo


El peso de lodo generalmente se expresa en libras por galón norteamericano (ppg), pero también
puede expresarse como gradiente de presión, por ejemplo, psi/pie de profundidad vertical. En los
equipos de perforación, el gradiente de presión se expresa en psi/1.000 pies a fin de eliminar el
inconveniente del punto decimal. Otras unidades de peso de lodo que también se utilizan son libras por
pie cúbico o lb/pie3 (uso poco frecuente), y gravedad específica o SG (expresada como el cociente de
la masa de un volumen de lodo determinado con respecto a la masa del mismo volumen de agua a
4°C).

1.2.3 Unidades del Sistema Internacional (SI)


El sistema internacional, o SI, es un sistema métrico actualizado que se utiliza comúnmente en el Mar
del Norte. Estas unidades se muestran, con factores de conversión, en la Sección 11.

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1.3 PLANIFICACIÓN DE POZO


1.3.1 General
Un estudio exhaustivo de toda la información disponible en el área a ser perforada tiene un valor
incalculable en el momento de elegir un plan de pozo que minimice los riesgos de perforación sin
afectar el objetivo. Y tiene la misma importancia cuando el objetivo es un pozo de producción o un pozo
de exploración.

Lamentablemente, en las locaciones de exploración o de prueba, se dispone de muy poca o ninguna


información de pozos vecinos, por lo tanto la cantidad de información disponible antes de iniciar la
perforación es muy limitada. En los trabajos de desarrollo y producción, la experiencia adquirida en los
pozos cercanos perforados con anterioridad puede resultar de gran ayuda.

1.3.2 Estimación de presiones antes de iniciar la perforación


La determinación de la presión de poro (presión de fluido de formación) se estima mediante diversos
métodos. Estos métodos se basan en la determinación de la tendencia normal de las propiedades de la
arcilla medidas con respecto a la profundidad, y luego en la identificación de cualquier desviación con
respecto a dicha tendencia normal que pueda indicar zonas de sobrepresión.

Todos los métodos utilizados se basan en la teoría de la compactación de las arcillas. En una cuenca
sedimentaria los depósitos continuos de lodos y limos generan una acumulación de materiales que
comprimen o compactan las arcillas que se encuentran debajo, produciendo un proceso conocido como
compactación de la arcilla. Cuanto mayor sea la profundidad de soterramiento, mayor será el peso de
sobrecarga. Como resultado, el agua es expulsada hacia afuera en forma continua. Esto significa que a
medida que aumenta la profundidad, las propiedades de la roca cambian en forma continua y
predecible de la siguiente manera:

DENSIDAD – Aumenta
POROSIDAD – Disminuye
VELOCIDAD DEL SONIDO – Aumenta
TIEMPO DE TRÁNSITO EN UN INTERVALO DE FORMACIÓN – Disminuye
RESISTIVIDAD – Aumenta
CONDUCTIVIDAD – Disminuye

Durante el proceso normal, las partículas de la roca soportan la mayor parte de la sobrecarga. Sin
embargo, si en lugar de ser expulsado el fluido queda atrapado en la roca, se interrumpirá el proceso
normal de compactación y dicho fluido tendrá que soportar parte de la carga total. Esto se verá como
una presión anormal de formación y podrá detectarse mediante variaciones o inversiones de las
tendencias esperadas en las propiedades antes mencionadas. Toda desviación con respecto a la
tendencia normal proporciona alguna indicación, mediante extrapolación, de la magnitud de
sobrepresión involucrada.

La información necesaria para la planificación de un pozo se obtiene a partir de diferentes fuentes,


incluyendo:

 Registros de perforación
 Registros de pozo
 Levantamientos sísmicos realizados con sistemas Sparker
 Levantamientos sísmicos

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1.3.3 Registros de perforación


Los registros de perforación tales como las hojas de maniobras diarias, los informes de lodo, los
registros de barrenas, los registros de corridas de tubería de revestimiento u otras tuberías, y los
registros geolográficos, todos pueden utilizarse para identificar problemas de pozo, presiones
anormales, zonas de pérdida de circulación, propiedades y pesos de lodo requeridos, profundidades de
asentamiento de tubería de revestimiento, etc.

1.3.4 Registros de pozo


Los registros de pozo pueden proporcionar información geológica importante tal como litología, topes
de formaciones y espesores de capas, desniveles, fallas, desmoronamientos en la pared del pozo,
zonas de pérdida de circulación, contenido de fluido de formación, y presión de fluido de formación
(presión de poro).

La exactitud de dichos métodos se mejora y se afina considerablemente cuando se toman como


referencias mediciones de presión reales obtenidas en áreas cercanas, lo cual permite implementar
correcciones (compensaciones) para efectos geológicos o históricos específicos de cada área.

1.3.5 Levantamientos sísmicos realizados con sistema Sparker


La información sísmica somera generada a partir del sistema Sparker, si se encuentra disponible,
puede resultar útil para detectar acumulaciones de gas pequeñas y someras. A veces, estas manchas
luminosas pueden ser gas a alta presión, pero generalmente son de baja presión y escaso volumen.

1.3.6 Levantamientos sísmicos


En las áreas de exploración en las que no se encuentra disponible información de pozos vecinos, los
levantamientos sísmicos pueden resultar muy importantes. Las presiones de poro, resistencias de
formación, y zonas de pérdida de circulación identificadas solamente a partir de estos, pueden
proporcionar estimaciones que deberán tratarse con mucha precaución, especialmente cuando se
encuentran debajo de espesores significativos de calizas o dolomitas.

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1.4 SELECCIÓN DE ASIENTOS PARA LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO


Generalmente, seleccionar las profundidades para asentar cada una de las sartas de tubería de
revestimiento que se correrán en el pozo, suele ser una de las decisiones más críticas que se deben
tomar durante la planificación previa, especialmente cuando se espera encontrar presiones anormales,
zonas débiles o zonas de pérdida de circulación.

La clave para una buena selección de las profundidades de asentamiento de la tubería de


revestimiento es la evaluación de la presión de poro (presiones de los fluidos de formación) y de las
presiones de fracturamiento de la formación a lo largo de todo el pozo. Ciertamente, a medida que la
presión de poro de la formación que se está perforando, se aproxima a la presión de fracturamiento en
el último asentamiento de tubería de revestimiento, será necesaria una sarta adicional de tubería de
revestimiento.

La Figura 1.1 ilustra esta situación mostrando una selección ideal de profundidades de asentamiento
para la tubería de revestimiento.

PRESIÓN DE
Profundidad 1
FRACTURAMIENTO
PROFUNDIDAD

Profundidad 2

Profundidad 3

PRESIÓN

Figura 1.1—Selección de profundidades de asentamiento de tubería de revestimiento

La tubería de revestimiento se asienta a la Profundidad 1 donde la presión de poro es P1 y la presión de


fracturamiento es F1. La perforación continúa hasta la Profundidad 2 donde la presión de poro P2 ha
aumentado hasta casi igualar a la presión de fracturamiento F1 a la profundidad del primer
asentamiento de tubería de revestimiento. Por lo tanto se asienta otra sarta de tubería de revestimiento
a esta profundidad con una presión de fracturamiento F2. La perforación continúa hasta la Profundidad
3 donde la presión de poro P3 es casi igual a la presión de fracturamiento F2 a la profundidad del
asentamiento de tubería de revestimiento anterior.

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Tenga en cuenta que este ejemplo no incluye ningún margen de seguridad ni de maniobra, los cuales si
se tendrían en cuenta en la práctica.

1.4.1 SELECCIÓN DE TUBERÍA DE REVESTIMIENTO


El tamaño, peso, y grado de la tubería de revestimiento requerida para cualquier pozo estarán definidos
por las cargas máximas a las cuales quedará expuesta dicha tubería de revestimiento.

El tamaño de la tubería de revestimiento está condicionado por la profundidad del pozo y el tipo de
terminación requerida. El peso y el grado de la tubería de revestimiento pueden determinarse entonces,
considerando los factores de seguridad apropiados. Esto serviría para garantizar que la resistencia de
la tubería de revestimiento sea suficiente como para asegurar el control de pozo. Las tres cargas
primarias a considerarse son: la presión de colapso, la presión de estallido, y la tensión. El efecto del
desgaste de la tubería de revestimiento en pozos altamente desviados también es una fuente de
posibles riesgos y debe tenerse en cuenta.

Las limitaciones en la resistencia de la tubería de revestimiento, especialmente cuando se tiene en


cuenta el factor de seguridad por desgaste, implican que hay un límite para la dimensión de la
surgencia, especialmente cuando se trata de una surgencia de gas, que puede manejarse en forma
segura con una tubería de revestimiento determinada. En pozos más profundos, esto puede
representar una limitación importante que las cuadrillas de perforación deben tener en cuenta.

1.5 ACUMULACIONES DE PETRÓLEO Y GAS EN LAS ROCAS


A continuación se muestran cuatro tipos comunes de trampas en las que se puede encontrar petróleo y
gas (vea la Figura 1.2):

 Trampa por falla


 Trampa por domo o diapiro salino
 Trampa por discordancia
 Trampa anticlinal

Otros tipos de trampas pueden ser:


 Estructuras de arrecife
 Trampa por variación de facies

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Capa rocosa
Arcilla
impermeable Petróleo
Gas Gas
Agua
Petróleo

Sal

Agua Agua

Esta es un trampa generada a Los domos de sal


partir de una falla en la cual el generalmente deforman las
bloque de la derecha se ha rocas suprayacentes hasta
movido hacia arriba con formar trampas como la que se
respecto al de la izquierda. muestra aquí.

Capa rocosa Petróleo

Agua
Agua

En esta ilustración el petróleo Aquí se muestra una estructura de


se encuentra atrapado debajo pliegue anticlinal. Un anticlinal se
de una discordancia. diferencia de un domo porque es
largo y angosto.

Figura 1.2—Formaciones rocosas típicas de petróleo y gas

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PRESIONES

PRESIÓN HIDROSTÁTICA 2.1

FACTORES DE CONVERSIÓN PARA OTRAS UNIDADES DE PESO DE LODO 2.2

PRESIÓN DINÁMICA DE CIRCULACIÓN 2.3

PRESIÓN DE FONDO DE POZO 2.4

PRESIÓN DE FLUIDO DE FORMACIÓN (PF) 2.5

PRESIONES ANORMALES 2.6

PRESIÓN DE FRACTURAMIENTO DE LA FORMACIÓN (PFB) 2.10

PRESIÓN ANULAR MÁXIMA ADMISIBLE EN SUPERFICIE (MAASP) 2.11

TOLERANCIA A LA SURGENCIA 2.12

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2 PRESIONES

2.1 PRESIÓN HIDROSTÁTICA


La presión ejercida por una columna de fluido depende de su densidad y de su altura o
profundidad vertical.
Presión hidrostática = Profundidad (Vertical verdadera) x Densidad

NOTA: Solamente importa la altura vertical de la columna de fluido; su forma no tiene ninguna
importancia (vea la Figura 2.1).
Como la presión se mide en libras por pulgada cuadrada (psi) y la profundidad se mide en
pies, es conveniente convertir el peso de lodo expresado en libras por galón (ppg) a un
gradiente de presión en psi/pie.
La ecuación quedaría expresada como:
Presión hidrostática = Profundidad x Peso de lodo x 0,052
(psi) (pies) (ppg)

0,052 es un factor de conversión que se calcula de la siguiente manera:

1 pie cúbico contiene 7,48 galones norteamericanos

Un fluido con un peso de 1 ppg pesaría 7,48 libras por pie cúbico

La presión ejercida por ese pie de altura de fluido sobre el área de la base sería:

7,48 libras
= 0,0519 libras por pulgada cuadrada (psi)
144 pulgadas cuadradas

Por lo tanto, una columna de 1 pie de altura de fluido de 1 ppg ejercería 0,052 psi de presión sobre su base. Lo
cual equivale a decir que el gradiente de presión del fluido es de 0,052 psi/pie.

ppg X 0,052 = psi / pie

peso de lodo gradiente de presión

Otra posibilidad sería expresarlo como:


ppg 19,23 = psi / pie

En las planillas de control de presión, este 19,23 a veces se redondeaba hacia arriba y se lo dejaba como 20
para facilitar los cálculos cuando no se utilizaban calculadoras.

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Fluid
Fluido
o

Figura 2.1—Presión hidrostática (Altura Vertical/Forma del recipiente)

1 pie cuadrado = 144


pulgadas cuadradas

Figura 2.2—Definición de área

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2.2 FACTORES DE CONVERSIÓN PARA OTRAS UNIDADES DE PESO DE LODO


Gravedad específica x 0,433 = psi / pie
(peso de lodo) (gradiente de presión)

Libras por pie cúbico 144 = psi / pie


(gradiente de lodo) (gradiente de presión)
Kilogramos por metro cúbico x 0,00044 = psi / pie
(gradiente de presión)
La última ecuación puede ser más fácil de utilizar cuando se escribe como:

Kilogramos por metro cúbico 2.262 = psi / ft


(gradiente de presión)

2.3 PRESIÓN DINÁMICA DE CIRCULACIÓN


La presión de circulación proporcionada por la bomba del equipo de perforación representa la presión
total requerida para mover el lodo desde la bomba hacia las líneas de superficie, la sarta de
perforación, las boquillas de inyección, y luego hacia arriba por el espacio anular hasta llegar
nuevamente a superficie (vea la Figura 2.3)

ESTÁTICA CON CIRCULACIÓN


La formación La formación se
generará una mantendrá bajo
surgencia control

Pérdida de presión en el
espacio anular = 250 psi

LODO
de 10
ppg

10.000
pies
Presión de
formación

Figura 2.3—Estática y con Circulación (Dinámica)

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Toda la presión producida por la bomba se consume en este proceso, venciendo las pérdidas debidas a
la fricción entre el lodo y todo aquello que esté en contacto con el mismo.

Una pequeña parte de esta pérdida de presión, o pérdida por fricción, se utiliza para mover el lodo
hacia arriba a través del espacio anular. Debido a que el espacio anular es bastante grande, el lodo se
mueve relativamente despacio, utilizando muy poca energía.
La presión anular o pérdida por fricción actúa como una contrapresión en las formaciones expuestas
hacia el espacio anular. Esto genera un pequeño incremento en la presión total ejercida sobre ellas
siempre que las bombas estén circulando lodo. En efecto, la presión de fondo de pozo ejercida mientras
se está circulando aumenta con respecto a la presión de fondo de pozo en condiciones estáticas. Este
aumento es igual a la pérdida de presión en el espacio anular.

Presión de fondo de Presión de fondo de Pérdida de


pozo en condiciones = pozo en condiciones + presión en el
de circulación estáticas espacio anular
(psi) (psi) (psi)

Esto también podría expresarse en términos de gradiente de presión o en unidades de peso


equivalente de lodo. La ventaja de la ecuación anterior es que no necesita que se especifique la
profundidad.
Al convertir las presiones a pesos equivalentes de lodo, obtenemos la siguiente fórmula:

Densidad de circulación equivalente (ppg) = Peso de lodo en condiciones estáticas (ppg) + [(Pérdida de
presión en el espacio anular/Profundidad vertical verdadera)  0,052]

(conversión de psi a ppg)

NOTA: La densidad de circulación equivalente se conoce como ECD por sus siglas en inglés.

En general, la ECD representará un pequeño incremento de dos o tres décimos de una libra por galón
con respecto al peso de lodo en condiciones estáticas. Este efecto aumenta en pozos profundos y de
diámetro reducido, con lodos de alta viscosidad y altas tasas de bombeo.

La pérdida de presión en el espacio anular cuando se detiene la circulación significa que un pozo que
está casi en estado de balance o bajo balance tenderá aún más hacia el estado de bajo balance y fluirá
con mayor facilidad. Es por esta razón que un control de flujo puede revelar una situación que se ha
mantenido encubierta debido a las condiciones de perforación.

2.4 PRESIÓN DE FONDO DE POZO


El término presión de fondo de pozo significa la suma total de todas las presiones ejercidas en un pozo
por nuestras operaciones.

La presión de fondo de pozo es la suma de las presiones hidrostáticas ejercidas por los fluidos en el
pozo, más toda pérdida por fricción en condiciones de circulación, como por ejemplo, la pérdida de
presión en el espacio anular, más toda contrapresión aplicada en superficie cuando corresponda.

Es decir que es la presión total ejercida por nosotros. Generalmente pretende como mínimo compensar
la presión del fluido de formación en la porción de pozo que se encuentra expuesta.

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2.5 PRESIÓN DE FLUIDO DE FORMACIÓN (PF)


La presión de fluido de formación, o presión de poro, es la presión ejercida por los fluidos que se
encuentran dentro de las formaciones que están siendo perforadas.

Las rocas sedimentarias, que son de principal importancia en la búsqueda y desarrollo de campos
petroleros, contienen fluidos debido a la manera en que se formaron.

La mayoría de las rocas sedimentarias se formaron como acumulaciones de fragmentos de rocas o


materiales orgánicos debajo del agua. Como más de dos tercios de la superficie del planeta están
cubiertos por océanos, la gran mayoría de las rocas sedimentarias se depositaron como sedimentos
marinos en mares someros alrededor de las áreas terrestres.

En general, las áreas de la superficie del planeta que se encuentran por encima del nivel del mar se
encuentran sometidas a procesos de erosión (separación y desgaste de las masas continentales). Los
restos se van lavando hacia las cuencas marinas someras donde luego se asientan en el lecho marino,
el material grueso generalmente se sedimenta más cerca de la orilla en comparación con los granos
finos de limos y arcillas (vea la Figura 2.4)

Superficie dura erosionada

Restos de roca depositados


en aguas marinas

MAR

ELEVACIÓN
BAJADA - CUENCA MARINA

Figura 2.4—Proceso sedimentario

Este proceso puede continuar durante largos períodos de tiempo, y a medida que la superficie terrestre
se mueve lentamente, algunas áreas se van elevando y generando nuevas superficies de erosión, con
cuencas marinas adyacentes que se van hundiendo lentamente y generando mayores acumulaciones
de sedimentos. Como resultado, las rocas sedimentarias contienen agua, generalmente agua de mar,
como una parte integral de su estructura. A medida que aumenta la profundidad de los sedimentos, las
rocas se compactan y van expulsando el agua. El agua contenida dentro de las rocas se va tornando
progresivamente más salada a medida que las moléculas relativamente pequeñas de agua se mueven
a través de los espacios porales y las moléculas relativamente más grandes de sal quedan retenidas.

El resultado de este comportamiento es que la presión del fluido de formación, o presión de poro,
ejercida por el agua en una secuencia sedimentaria normal y abierta, es equivalente a la presión
producida por una columna de agua salada libre, mucho más salada y más pesada que el agua de mar
normal.

Hace unos años en el área de la costa del Golfo de Estados Unidos se determinó que un valor
promedio para un gradiente normal de formación en una cuenca sedimentaria marina es de 0,465
psi/pie. Dicho valor corresponde al gradiente de presión producido por una columna de agua de

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aproximadamente 100.000 ppm de cloruros. En comparación, un valor típico para agua de mar es de
23.000 ppm de cloruros.

Este gradiente de 0,465 psi/pie o, expresado como peso equivalente de lodo de 8,94 ppg, generalmente
se acepta como un valor representativo de las presiones de poro normales en las cuencas marinas.
Hay ciertas evidencias de que a nivel mundial este valor promedio es un poco mayor, y las pruebas
obtenidas en el Mar del Norte generalmente confirman esta suposición. En general, este resultado es
una pequeña sobreestimación de la presión esperada, lo cual es la opción más segura.

2.6 PRESIONES ANORMALES


Las presiones anormales de fluido de formación, o sobrepresiones, como se las llama a veces, pueden
deberse a diferentes razones.
Y pueden clasificarse como:
 Presión diferencial de fluidos
 Formaciones someras sobrecargadas (anormalmente cargadas)
 Compresión sedimentaria
 Estratos de sal
 Mineralización

2.6.1 Presión diferencial de fluidos


El ejemplo clásico de una columna diferencial de fluido es el pozo artesiano. En este caso, un acuífero,
o capa permeable que contiene agua aflora en los cerros. La presión de propulsión desde este tipo de
yacimiento es igual a la carga de fluido en cualquier punto (vea la Figura 2.5).

Al perforar un acuífero en una planicie, como se muestra en el diagrama, solo se encuentra disponible
una pequeña columna de fluido de pozo para compensar una gran columna de agua de formación. Por
lo tanto, se deberá mantener un gradiente de presión anormalmente alto para evitar que el pozo surja.
En un pozo artesiano, por supuesto, se pretende que haya un flujo descontrolado desde el pozo hacia
la atmósfera, de manera que el agua pueda recuperarse en superficie.
En los yacimientos sellados, con inclinación o pliegues, la presión de la parte más profunda del
yacimiento se transmite a las secciones más someras. La presión en el extremo más profundo del
yacimiento también podría ser normal para esa profundidad. Sin embargo, si el fluido de yacimiento es
más liviano que el agua, como en el caso del casquete de gas de la Figura 2.6, entonces se percibirá
un gradiente de presión de formación anormal cuando se perfore la sección somera del yacimiento.
Esta es una causa muy común de sobrepresión en los campos de petróleo y gas ya que la mayoría de
los campos tienen estructuras con cierta inclinación o anticlinales.

Las presiones diferenciales de los fluidos también pueden resultar evidentes cuando se hayan
producido erosiones rápidas del material suprayacente por encima del cuerpo sellado. La erosión
superficial genera una reducción en la longitud de la columna de fluido cuando se perfora en el
yacimiento.

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Carga hidrostática
del pozo

Carga de columna
de agua
Acuífero de
areniscas

Figura 2.5—Pozo artesiano

POZO 'A' POZO 'B'


10.000 pies TVD 9.000 pies TVD

NOTA: Este pozo (si no hubiese


atravesado un casquete de gas)
debería tener una presión de
formación "Normal" de 4.185 psi
(9.000 x 0,465 psi/pie) que necesitaría
un lodo de 8,95 ppg para
compensarse
Lodo de
9,73 ppg
para
compensar
Presión
normal de Lodo de
formación 8,95 ppg
para (1.000 pies de 0,1 psi/pie de
0,465 psi/pie
compensar presión hidrostática de gas =
4.650 psi 100 psi)

4.650 psi
(4.650 psi -100 psi presión
4.650 psi
Arena hidrostática de gas) = presión de
gasífera formación de 4.550 psi

En este ejemplo, la presión de formación desde el pozo "A" se comunicará a través del gas contenido en los poros de
la arena (casquete de gas) hasta el pozo "B". Esta presión de formación solo se reducirá por la presión hidrostática del
gas en los 1.000 pies de arenas gasíferas que existen entre los dos pozos. Esto implica que se percibirá una presión
de formación mayor que la normal cuando se perfore el casquete de gas desde el "pozo B", y por lo tanto se
necesitará aumentar el peso de lodo desde el valor normal de 8,95 ppg a 9,73 ppg.

Figura 2.6—Casquete de gas

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2.6.2 Sobrecargas (presurizaciones anormales) de las formaciones someras


Esto puede ser un efecto natural, ya que ocurre con frecuencia en las zonas de fallas, o bien un efecto
artificial.
En el caso de fallas naturales, la zona quebrada de la roca, o brecha, en la falla misma puede permitir
filtración de fluido en algunas partes de su extensión. Esto puede hacer que las formaciones someras
se carguen con fluidos de formación a presiones mucho mayores que las normales para esas
profundidades. Esto se muestra en la Figura 2.7

En algunos campos petroleros antiguos, se ha producido un efecto similar cuando se han generado
intercomunicaciones o flujos descontrolados en fondo de pozo que no han sido tratados hasta lograr
que cierren por completo, y se ha procedido aún así al taponamiento y abandono del pozo. A lo largo de
algunos años, este fluido acumulativo genera un incremento de presión que se propaga lentamente
desde el pozo donde se originó el efecto hacia los otros pozos vecinos. Esto puede ser peligroso
durante el desarrollo de pozos posterior en campos antiguos, cuando se confía en los registros de pozo
anteriores y por lo tanto no se esperan presiones anormales. Esto se muestra en la Figura 2.8

A veces en pozos antiguos y en campos de producción actuales, los trabajo de cementación deficientes
o las malas prácticas de cementación permitieron la comunicación entre zonas. Generalmente dicha
comunicación es lenta, pero aun así el peligro existe. En algunos pozos de producción del Mar del
Norte, se puede detectar un incremento continuo de presión en los espacios anulares entre la tubería
de revestimiento; generalmente entre las tuberías de revestimiento de 13-3/8” y de 9-5/8”. Esto sugiere
la existencia de una infiltración lenta de fluido.

Falla

Figura 2.7—Zona de falla

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Figura 2.8—Flujo subterráneo descontrolado

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2.7 COMPRESIÓN SEDIMENTARIA


En las áreas donde deposiciones rápidas han originado cuerpos de arcillas, se han desarrollado
sobrepresiones como resultado de la compresión. Esto es muy importante especialmente en las
cuencas donde se realiza la mayor parte de la perforación costa afuera. Sin embargo, se pueden
encontrar evidencias de compresión en casi cualquier área.
Cuando los cuerpos de arcillas se depositan, su porosidad es mayor que 50%. A medida que continúa
la deposición, las arcillas se van compactando bajo el peso de los materiales de arriba. Como la
porosidad disminuye, el agua expulsada encuentra un camino a través de las secciones de arenas
permeables o mediante percolación lenta a través de la arcilla misma. Cuando el agua de las arcillas no
puede escapar lo suficientemente rápido, la compresión de los sedimentos solo puede continuar
cuando el agua dentro de la arcilla comienza a soportar el peso de sobrecarga. En este punto, la
presión dentro de la arcilla aumenta a una tasa igual a la de la presión de sobrecarga en lugar de
coincidir con la tasa correspondiente a la columna de agua salada. En algunas profundidades de sello
aparente, el gradiente normal de presión aumenta desde 0,465 psi/pie a un valor mayor, y puede
aproximarse a 1,0 psi/pie (vea la Figura 2.9).

Fuerza de Fuerza de
sobrecarga sobrecarga

La arcilla se torna
MÁS DENSA con la
profundidad

El agua es expulsada
hacia la arena
adyacente
Arcilla más densa

Agua con conexión


Con presión normal Formación de arena
hacia superficie

Arcilla más densa


POZO

El agua no puede El agua de la arcilla El agua de la arcilla


escapar. Por lo tanto entra en la arena entra en la arena
adopta la presión de Arcilla menos densa
sobrecarga tanto en la debido al agua libre
arena como en la Formación de arena con sobrepresión
arcilla adyacente

Figura 2.9—Arenas y arcillas sobrepresionadas y normales

En cuerpos masivos de arcilla, las presiones se han desarrollado como resultado de la compresión y
expulsión parcial del agua. Por lo tanto se presentan sobrepresiones en casi todos los cuerpos masivos
de arcilla. El desarrollo de estas presiones asociadas a la compresión es independiente de la estructura
y es una función de la tasa de deposición, el porcentaje de arena y arcilla, el lenticulado, y las fallas.

Las arcillas no pueden permitir un flujo significativo de fluido de formación por lo tanto tampoco pueden
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producir surgencias, sin embargo es muy probable que generen problemas de pozo. Dentro de las
arcillas masivas con frecuencia se encuentran lentes de arenas y cuerpos de arenas. Estos, al
encontrarse dentro de las arcillas, tendrán las mismas presiones de fluido. Y son permeables, por lo
tanto pueden generar una surgencia.

La compresión no necesariamente tiene que estar restringida totalmente a fuerzas verticales. El


esfuerzo regional es la mayor de las fuerzas en muchas cuencas deposicionales antiguas.

En las cuencas recientes, una condición de compresión es más evidente en la parte somera del pozo.
Cuando las porosidades de las arcillas llegan a valores del 50%, el marco rocoso de la arcilla que está
depositada puede soportar apenas una pequeña parte del peso de los sedimentos superiores.

En esta primera etapa de deposición, la arcilla puede sobrepresionarse debido a que el fluido debe
soportar el peso de las formaciones. Sin embargo la sobrepresión no es de 1,0 psi/pie, sino que tiene
un valor cercano a 0,7 psi/pie.

En una locación costa afuera, algunos pozos necesitan pesos de lodo de 12 o 15 lb/gal durante la
perforación de la sección somera simplemente porque el material que está siendo perforado es una
roca plástica más que sólida. Y por lo tanto fluirá hasta el punto de menor presión.

En zonas de presión normal, la estructura de soporte de la roca (arcilla, arena, caliza, etc.) soporta un
poco más de la mitad de la presión de sobrecarga. La presión de la columna de fluido soporta el resto
de la presión de sobrecarga ejercida en cualquier punto.

2.8 ESTRATOS DE SAL


La sal no tiene las mismas propiedades estructurales que las rocas. La sal es plástica. Se deforma y
fluye mediante recristalización. Sus propiedades de transmisión de presión se parecen más a la de los
fluidos que a la de los sólidos.
La sal tiene muy poca estructura de soporte de roca y, dependiendo de la composición (el tipo de sal y
la cantidad de agua de cristalización) y de la temperatura real, un cuerpo masivo de sal puede tener
una presión de 1 psi/pie aproximadamente. Estas sales pueden perforarse con pesos de lodo más
livianos (es decir de menos de 1 psi/pie) porque, aunque se comporten como un fluido, el flujo de sal
generalmente es lento, dependiendo también de la composición y la temperatura. Como la sal tiene
muy poca resistencia, el agua contenida en las arcillas que se encuentran justo debajo soporta toda la
carga de la sal, más la carga de los sedimentos que se encuentran arriba de la sal y pueden llegar a
valores de 1 psi/pie (directamente abajo de la sal o de las calizas no puede haber arena a menos que
se haya formado un alero sobresaliente).
Esta condición también es típica en las áreas que se encuentran debajo de la parte sobresaliente de un
domo de sal. La presión en la formación que está inmediatamente debajo de la sal es igual a la presión
ejercida por toda la sobrecarga.

Al perforar las capas subyacentes a la sal se presentan muchas dificultades. Debajo de la sal, las
sobrepresiones tienden a volverse presiones normales debido a que la estructura de soporte de la roca
vuelve a tener influencia. Esto es de esperar debido a que los sedimentos más antiguos debajo del
estrato de sal han tenido tiempo de perder la mayor parte de su exceso de agua antes de que ocurra la
deposición de la capa impermeable de sal. Al volver a tener presiones normales se reduce la
resistencia de la formación al fracturamiento. Además, es probable que el peso de lodo necesario para
contener a las formaciones que se encuentran debajo de la sal, fracture a las capas más profundas que
están presurizadas normalmente.
En todos los casos, las formaciones que se encuentran directamente debajo de las sales depositadas
normalmente, son arcillas, limos, o carbonatos. A medida que la barrena penetra, estas formaciones
pueden expandirse o socavarse tanto como para reducir el diámetro del pozo o atascar la tubería, pero
como no tienen la transmisión hidráulica que tiene un yacimiento no se producirán descontroles. Sin

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embargo, las cavernas que se producen debido a los socavamientos pueden ser tan severas como para
causar problemas con la tubería de revestimiento y la cementación.

2.9 MINERALIZACIÓN
Las variaciones en los minerales que se encuentran dentro de las rocas sedimentarias pueden generar
variaciones en el volumen total del mineral presente. Un incremento en el volumen de estos sólidos de
formación resultará en un incremento en la presión de fluido.

Un buen ejemplo de este efecto se produce cuando se deposita anhidrita. Si posteriormente ésta
incorpora agua de cristalización; su estructura cambia para transformarse en yeso con un incremento
de volumen de alrededor de 35%.

2.10 PRESIÓN DE FRACTURAMIENTO DE LA FORMACIÓN (PFB)


La presión de fracturamiento de la formación, o presión de ruptura de la formación, es la presión
requerida para romper una formación de manera que el lodo del pozo pueda fluir hacia su interior.
Generalmente se utiliza el símbolo PFB para indicar esta presión (vea la Figura 2.10).

En general se expresa como un gradiente de presión (GFB) en unidades de psi/pie.


La presión de ruptura de la formación generalmente se determina para las formaciones que se
encuentran justo debajo de una zapata, y para ello se utilizan pruebas de admisión (LOT) o pruebas de
integridad de la formación (FIT). Estas pruebas de resistencia de la formación se realizan después de
correr y cementar la tubería de revestimiento. De esta manera se puede probar las formaciones
después de haber sufrido alteraciones y daños mínimos debidos a la perforación, permitiendo una
indicación clara de la resistencia para una determinada zona aislada.

El procedimiento general para realizar una prueba de admisión (LOT) es el siguiente:


1) Se corre y se cementa la tubería de revestimiento. Se permite que el cemento fragüe antes de
realizar la prueba a fin de evitar la formación de micro espacios anulares entre el cemento y la
tubería de revestimiento luego de que la tubería de revestimiento se expanda bajo presión.
2) Se perfora la zapata, el cemento, y además entre diez y quince pies de formación nueva. Algunas
empresas perforan hasta 20 pies de formación nueva.
3) Se levanta la barrena hasta la zapata y se circula para limpiar el pozo, con pesos de lodo de
entrada y salida equilibrados.
4) Se cierra el pozo utilizando el conjunto de preventores y se conecta una línea estilo Chiksan a la
unidad de cementación y a la tubería de perforación. Se puede utilizar la bomba de la unidad de
cementación porque es una bomba de alta presión y bajo volumen, y utilizando la unidad de
cementación se pueden medir volúmenes pequeños con gran precisión.
5) Con el pozo cerrado, se utiliza la bomba de lodo para bombear hacia el pozo volúmenes
pequeños cada vez (generalmente ¼ o ½ barril cada vez). Como se están bombeando en un
pozo cerrado, la presión en el pozo aumenta. Mientras el sistema permanezca cerrado y nada se
rompa, el aumento de presión para cada volumen bombeado será el mismo. Un gráfico de la
presión de pozo vs volumen bombeado mostrará una línea casi recta hasta que se produzca una
ruptura. En ese momento se inyecta fluido hacia la formación y el incremento de presión será
menor. Si se continúa bombeando no se observará necesariamente un aumento de presión sino
más bien una caída.

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PRESIÓN DE
ADMISIÓN

El supuesto más
pesimista
PRESIÓN

1 1 3 11 1 1 21 2 2
1 2 3
4 2 4 4 2 4 4 2 4
1 3 1 3
VOLUMEN BOMBEADO (Barriles)

Figura 2.10—Gráfico de prueba de admisión (LOT)

La Figura 2.10 muestra un gráfico típico de una prueba de admisión realizada tal como se explicó antes.
En este caso, se ha bombeado lodo lentamente agregando un cuarto de barril cada vez. Después de
cada cuarto, se detiene la bomba y se permite que la presión se estabilice durante 30 segundos
aproximadamente. Se registra este valor en el gráfico y se continúa bombeando.

Algunas empresas grafican ambas presiones, la de bombeo y la estática. Las dos líneas deben correr
aproximadamente paralelas hasta que se produce la ruptura, y en ese punto divergen.

La presión de admisión (PLO) determinada mediante esta prueba es la presión de superficie que,
cuando se suma a la carga hidrostática del lodo en el pozo, causará la ruptura de la formación.

Presión de = Presión hidrostática del lodo en la + Presión de


ruptura de la zapata admisión
formación
= HMUD + PLO
PFB (Peso de lodo X Profundidad X Factor)

Tenga en cuenta que generalmente se utilizan procedimientos de prueba de admisión (LOT) completos
en los pozos de exploración, de prueba, e incluso posiblemente en algunos pozos de desarrollo. En
general en los campos probados no se realizan prueba de admisión (LOT) completas. Se realiza una
prueba de integridad de la formación (FIT) para demostrar que la zapata de la tubería de revestimiento
puede soportar la presión ejercida por el peso máximo que se va a correr en la siguiente sección, más
un factor de seguridad.

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La presión de ruptura de la formación también se expresa como un gradiente de presión de ruptura de


la formación.

Gradiente de ruptura de la formación = Presión de ruptura de la formación (psi/pie)


Profundidad vertical verdadera de la zapata

PFB
GFB = (psi/pie)
Profundidad vertical
verdadera de la zapata

La resistencia de ruptura de la formación también se expresa como el peso equivalente de lodo: el peso
máximo que, si se coloca dentro del pozo, por sí mismo provee la presión de ruptura de la formación.

Peso de lodo máximo PFB 0,052 (ppg)


equivalente (ppg) =
Presión de ruptura de la formación

Cabe destacar que este es un peso meramente hipotético.

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2.11 PRESIÓN ANULAR MÁXIMA ADMISIBLE EN SUPERFICIE


La presión de admisión (PLO) está definida como la máxima presión de superficie que puede soportar
el pozo con la carga hidrostática de lodo que se está utilizando en el momento de la prueba. Esto
puede describirse como la presión anular máxima admisible en superficie (MAASP) con el lodo que
se está utilizando en ese momento. En este ejemplo, no consideraremos factores de seguridad.

MAASP = Presión de ruptura de la formación - Carga de lodo en uso (hasta la zapata)


PFB ALODO HASTA LA ZAPATA

Cada vez que se cambia el peso de lodo, cambia la presión MAASP y debe calcularse nuevamente.
La fórmula de la presión MAASP expresada anteriormente también puede escribirse como:

MAASP = (GFB - GLODO ) x Profundidad vertical verdadera de la zapata

En muchos casos suele ser más conveniente utilizar esta fórmula.


Si se calcula el máximo peso equivalente de lodo (EMW) para la resistencia de una determinada
formación, entonces la misma fórmula se expresa como:

MAASP=(Máx peso equiv de lodo - peso actual de lodo) x 0,052 x Profundidad vertical verdadera de la zapata
ppg ppg

Generalmente a la presión MAASP obtenida con este cálculo se le aplica un factor de seguridad.
Dicho factor de seguridad proporciona un margen de error. Generalmente una prueba de admisión
(LOT) no es una prueba de gran precisión, por lo tanto es prudente considerar un margen y operar
hasta un valor de presión de fracturamiento de la formación que sea menor que el obtenido en la
prueba.

Las empresas utilizan diferentes márgenes de seguridad, pero independientemente de cómo se los
calcule, el factor de seguridad debe deducirse a partir del propio valor de presión de fracturamiento
de la formación y no de la presión MAASP. De esta manera, se aplica totalmente el efecto del
margen de seguridad, que de otro modo no siempre es así.

Por ejemplo, es común utilizar un margen de seguridad del 5%. Este 5% debe restarse del valor de
ruptura de la formación y los valores de presión MAASP deben calcularse en relación al valor
reducido de ruptura de la formación. Una simple reducción del 5% en los valores de presión MAASP
no proporciona el mismo margen.
Una reducción del 5% implica solamente una confianza del 95% en la resistencia calculada, por lo
tanto aquí es donde se deben realizar todas las reducciones.

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2.12 TOLERANCIA A LA SURGENCIA


La tolerancia a la surgencia es el volumen máximo de surgencia, de una intensidad de surgencia en
particular, que puede ser admitida dentro del pozo y circulada fuera de él sin causar daños en la
formación. La tolerancia a la surgencia es una función de la presión de formación y de la presión de
ruptura de la formación.

En los equipos de perforación flotantes, las mayores profundidades de agua e inclusión de márgenes
asociados al tubo ascendente (riser) disminuyen la tolerancia a la surgencia.

2.12.1 Tolerancia a la surgencia, equipo de perforación fijo, método simple


a) Longitud máxima de surgencia, o volumen, a pozo cerrado
= (MAASP – SIDPP) ÷ (Gradiente de lodo – Gradiente de influjo)
= Longitud de influjo a pozo cerrado; ahora convertido a un volumen en barriles

b) Convertir la longitud calculada en el punto a) en el volumen de la sección anular


debajo de la zapata. Volumen en barriles.

c) Utilizar la ley de Boyle para convertir esto en un volumen en condiciones de fondo de


pozo.

Donde: P1 = Presión de ruptura de la formación en la zapata


V1 = Volumen calculado en el punto b)
P2 = Presión de formación
V2 = Volumen de surgencia

NOTA: La tolerancia a la surgencia será el menor volumen de los dos volúmenes


calculados en los puntos (a) y (b)

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2.12.2 Ejemplo de tolerancia a la surgencia

Datos de pozos

Profundidad 10.000 pies TVD


Zapata 5.000 pies TVD
Lodo 10 ppg
Gradiente de fracturamiento 0,72 psi/pie
Presión de ruptura en la zapata = 0,72 x 5.000 pies = 3.600 psi
Capacidad anular entre la sarta de lastrabarrenas y pozo abierto 0,0291 barriles/pie
(lastrabarrenas de 800 pies)
Capacidad anular entre tubería de perforación y pozo abierto 0,0459 barriles/pie
MAASP (0,72 – 0,52) x 5000 pies =1000 psi
Considere SIDPP = 500 psi
Gas de influjo = 0,12 psi/pie
Presión de formación = 500 + (10.000 pies x 10 x 0,052) = 5.700 psi

Paso A (1.000 – 500) ÷ (0,52 – 0,12)


1.250 pies. Esto cubrirá los lastrabarrenas y 450 pies de tubería.
Lastrabarrenas = 23,28 barriles
Alrededor de la tubería = 450 pies x 0,0459 = 20,655 barriles
Longitud total 1.250 pies Volumen total de 43,935 barriles

Paso B 1.250 pies convertidos a un volumen debajo de la zapata.


1.250 x 0,0459 = 57,375 barriles

Paso C Convertir el volumen calculado en el paso anterior a condiciones de fondo de


pozo.
(3.600 x 57,375) ÷ 5.700 = 36,236 barriles

El volumen de surgencia es el menor volumen de los dos volúmenes calculados en los


puntos (a) y (b)
Tolerancia a la surgencia = 36,236 barriles

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CAUSAS DE SURGENCIAS

GENERALES 3.1

LLENADO INCORRECTO DE POZO 3.2

SUABEAR UNA SURGENCIA 3.3

PESO INSUFICIENTE DE LODO 3.4

PRESIONES ANORMALES DE FORMACIÓN 3.5

PÉRDIDAS DE CIRCULACIÓN 3.6

ARENAS DE GAS SOMERAS 3.7

EXCESIVA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN EN AREAS DE GAS 3.8

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3 CAUSAS DE SURGENCIAS

3.1 GENERAL
Las principales causas de surgencias son:
a) Llenado incorrecto de pozo durante las maniobras
b) Suabear una surgencia mientras se está sacando la sarta de herramientas fuera del
pozo
c) Peso insuficiente de lodo
d) Presiones anormales de formación
e) Pérdida de circulación
f) Arenas de gas someras
g) Excesiva velocidad de perforación en arenas de gas

Actualmente casi el 70% de los descontroles se atribuyen a una combinación de las causas (a) y (b).
A continuación se describen cada una de las posibles causas de surgencias.

3.2 LLENADO INCORRECTO DE POZO


Esta es una de las causas más comunes de surgencias. Si baja el nivel de fluido, se producirá una
disminución en la presión de fondo de pozo debido a que la longitud de la columna de fluido es
menor.

Cuando se saca tubería de perforación y lastrabarrenas del pozo, se debe ir agregando el volumen de
lodo equivalente al volumen de acero que se va sacando a fin de mantener el pozo lleno. Si esto no
se hace, la longitud de la columna de lodo disminuye, y por lo tanto se reduce la presión de fondo de
pozo. Una vez que dicha presión cae por debajo de la presión de formación en algún punto de pozo
abierto, se puede producir una surgencia.

El pozo debería rellenarse ya sea continuamente utilizando un tanque de maniobras de recirculación,


o bien regularmente. Se debe utilizar un método preciso para medir la cantidad de fluido que se
necesita realmente para llenar el pozo y además se debe mantener un registro preciso del volumen
de acero que se va sacando.
Si el volumen necesario para llenar el pozo es significativamente menor que el volumen de acero que
se ha sacado del pozo, pueden estar ocurriendo dos cosas:
• Puede haber entrado fluido de formación hacia el pozo
• El gas que ya estaba presente en el pozo se está expandiendo

Tenga en cuenta que el volumen de acero en un tramo de lastrabarrenas puede ser de cinco a diez
veces el volumen de acero en la misma longitud de tubería de perforación. Este volumen de acero
mucho mayor ocupa una mayor parte del volumen total del pozo. Esto no solamente significa que se
necesita una mayor cantidad de lodo para reemplazar cada tramo de lastrabarrenas, sino también que
si no se llena el pozo, el nivel de lodo caerá mucho más abajo que cuando se saca tubería de
perforación.
Existen dos maneras posibles de monitorear el volumen de lodo durante las maniobras:
• Línea de llenado de lodo con contador de carreras
• Tanque de maniobras de circulación continua

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3.2.1 Línea de llenado de lodo con contador de carreras


En este procedimiento, el pozo se rellena cada intervalos regulares utilizando una línea de llenado, y
se registra el volumen de lodo necesario para llenar el pozo. Generalmente, se hace cada 5 tiros de
tubería de perforación o cada un tiro de lastrabarrenas. Puede dilatarse, dependiendo de las
circunstancias, a un llenado cada 10 tiros de tubería de perforación o dos tiros de lastrabarrenas.

El volumen de lodo agregado puede calcularse ya sea monitoreando la cantidad de carreras


necesarias utilizando una bomba de desplazamiento conocido, o bien bombeando lodo desde un
tanque de maniobras y teniendo en el piso de perforación una lectura directa del volumen de lodo
disponible en dicho tanque. Idealmente, el tanque de maniobras será alto y delgado, de manera que
pequeños cambios en el volumen muestren grandes cambios en el nivel de lodo.

La ventaja del método de rellenado es que cada intervalos regulares, se presta atención al lodo para
verificar los volúmenes de pozo y se establece una rutina. Su principal desventaja es que otros
problemas de pozo o requisitos de equipo pueden interrumpir la rutina de maniobras (ritmo), y por lo
tanto interrumpir también la atención en la necesidad de llenar el pozo.

3.2.2 Tanque de maniobras de circulación continua


El tanque de maniobras, como se muestra en la Figura 3.1, puede configurarse para llenado
gravitatorio continuo o bien utilizando una bomba de llenado. La ventaja de este sistema es que el
pozo permanece lleno todo el tiempo y permite registrar los volúmenes utilizados en forma continua y
con precisión.

La principal desventaja de este sistema es que el tanque de maniobras no contiene lodo suficiente
como para permitir una maniobra completa sin que tenga que ser rellenado. La cuadrilla de
perforación deberá desarrollar una rutina de verificación del nivel del tanque de maniobras con cierta
frecuencia para saber cuándo será necesario rellenarlo. Es muy fácil que otros problemas distraigan
la atención de esta necesidad, especialmente cuando se sacan lastrabarrenas y la cuadrilla de
perforación tiene responsabilidades adicionales.

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Nivel del
tanque de
maniobras
Piso del equipo
Indicador

Control remoto
Válvula
Hacia el
agua Mesas
Rotatoria

Desviador

Línea de
flujo
Línea de
Retorno hacia Llenado llenado de
zarandas pozo
Junta
telescópica
Desde las
bombas

Tubo ascendente
Flotante (riser)

Bomba del tanque de maniobras


Drenaje

Figura 3.1—Tanque de maniobras de circulación continua

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Figura 3.2—Maniobras en seco

La presión de fondo de pozo (BHP) se reduce al sacar tubería en seco y no rellenar el pozo. Esto
permite la caída del nivel del lodo, reduciendo a su vez la presión hidrostática.
En el ejemplo anterior (vea la Figura 3.2), ¿Cuántos tiros deberían extraerse durante maniobras en
seco para reducir 50 psi de sobre balance y permitir que el pozo fluya?

NOTA: El nivel de lodo disminuye en el espacio anular y dentro de la tubería de perforación.

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Figura 3.3—Maniobras con lodo

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La presión de fondo de pozo (BHP) se reduce al sacar tubería con lodo sin rellenar el pozo. Esto
permite la caída del nivel del lodo, reduciendo a su vez la presión hidrostática.

En el ejemplo anterior (vea la Figura 3.3), ¿Cuántos tiros deberían extraerse durante maniobras con
lodo para reducir 50 psi de sobre balance y permitir que el pozo fluya?

NOTA: El nivel de lodo cae solo en el espacio anular a medida que el desplazamiento del
metal y la capacidad de tubería se van sacando fuera del pozo.

3.3 SUABEAR UNA SURGENCIA


Cuando se extrae la sarta de perforación durante una maniobra, el lodo fluye hacia abajo para llenar
el espacio que va dejando la sarta.

El efecto de la barrena y la sarta de fondo (BHA) pueden compararse con el efecto de un pistón flojo
dentro de una jeringa. Los principales factores que afectan al suabeo son:

a) La velocidad de extracción de la tubería: Se requiere más energía para mover lodo a


mayor velocidad, por lo tanto cuanto más rápido se mueva la sarta, mayor será la
caída de presión.
b) Los espacios libres pequeños dentro del pozo, o geometría de pozo de diámetro
reducido: Se requiere más energía para mover el mismo volumen de lodo a través de
un espacio más pequeño, por lo tanto cuanto menor sea el espacio anular disponible,
mayor será la caída de presión.
c) La alta viscosidad o resistencia de gel del lodo: Ciertamente, se requiere más energía
para mover un lodo más denso que un lodo más diluido, por lo tanto cuanto mayor
sea la viscosidad, mayor será la caída de presión.

Cada vez que se mueve la sarta de perforación, se considera que habrá una variación de presión, y
por pequeña que sea debe permitirse. El sobre balance normal, o margen de maniobra, está
destinado a contrarrestar este posible problema.

La probabilidad de suabear una surgencia puede reducirse aplicando buenas prácticas de


perforación, incluyendo el uso de un margen de maniobra adecuado. Estas prácticas incluyen
además:

 Circular hasta limpiar el pozo antes de comenzar una maniobra


 Tener en cuenta la presión y la posición de las restricciones que se identificaron en las
maniobras anteriores
 Acondicionar el lodo al estado más diluido que las circunstancias lo permitan
 Observar cuidadosamente la velocidad de extracción de la tubería

El influjo arrastrado o suabeado es especialmente peligroso debido a que generalmente un pequeño


episodio de suabeo es seguido de una práctica de maniobra normal. Si la pequeña discrepancia en el
volumen de desplazamiento de la sarta no se identifica inmediatamente, probablemente tampoco se
identificará después. Quizás no se observe ninguna otra señal de advertencia de la presencia de una
surgencia en el pozo.

Por ejemplo, un influjo total de gas suabeado en un espacio anular abierto, puede desplazar solo una
pequeña carga de lodo. La disminución neta de presión de fondo de pozo es pequeña y
probablemente sea mucho menor que el rango normal correspondiente al margen de maniobra de
sobre balance. No habrá más flujo de gas hacia el pozo y, si se cierra el pozo, no se observarán

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presiones ni en la tubería de perforación ni en los medidores de presión de la tubería de revestimiento


debido a que el pozo todavía está en condición de balance.

Si se ha suabeado un influjo de gas, éste migrará lentamente hacia arriba y se irá expandiendo a
medida que vaya subiendo. Al comienzo la expansión es muy lenta y probablemente no se observará
ningún flujo en superficie a menos que el influjo sea muy grande o muy cercano a superficie. El
suabeo máximo generalmente se produce durante maniobras en pozos recién perforados. Esto se
debe a que el revoque de filtrado de lodo depositado sobre una sección de pozo nueva es blando y
grueso. Ya que no ha sido adelgazado por la barrena. Se deberá tener especial cuidado al comienzo
de la maniobra para asegurar que no se produzca el efecto de suabeo (vea la Figura 3.4).

Como se mencionó anteriormente, las acumulaciones de residuos en la barrena y el estabilizador son


causas comunes de suabeo, especialmente en el caso de arcillas plásticas. La mejor protección en
estos casos es circular desde el fondo a superficie o hasta que el pozo quede relativamente limpio.

El único método confiable para detectar un influjo suabeado en el momento en que está ocurriendo es
mediante un correcto procedimiento de llenado de pozo. Una vez más, los volúmenes de maniobra
deben monitorearse cuidadosamente.

Figura 3.4—Efecto de suabeo

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3.4 PESO INSUFICIENTE DE LODO


La presión hidrostática ejercida por la columna de lodo en el pozo es el principal medio para evitar
que se produzcan surgencias. Un peso de lodo insuficiente puede deberse al hecho de haber
penetrado una zona de presión anormalmente alta e inesperada, o debido al uso de métodos de
perforación que mantienen intencionalmente la condición de bajo balance en pozos de campos en
desarrollo.

Es relativamente común que el lodo se diluya accidentalmente con el agua de reposición que se
almacena en los tanques de superficie, por lo que deberán tomarse las precauciones necesarias para
evitar que esto ocurra. En las perforaciones rápidas y con lodos a base de agua, es muy común
agregar cantidades considerables de agua.

Si se reduce la velocidad de perforación u otros problemas distraen la atención y no se realizan las


verificaciones de rutina al peso de lodo activo, puede ocurrir que el peso de lodo disminuya
lentamente y sin que sea percibido hasta que sea demasiado tarde. En algunas áreas del mundo, es
necesario perforar mientras se toma un flujo continuo de agua desde los acuíferos. En estos casos de
debe tener mucho cuidado para garantizar que el lodo no se diluya en exceso.

3.5 PRESIONES ANORMALES DE FORMACIÓN


Las presiones anormales y sus causas se analizan en la Sección 2: Presiones. Generalmente,
cuando se va a penetrar en una zona permeable que contiene fluidos presurizados por arriba del
gradiente normal del área a ser perforada, se deberán utilizar pesos de lodo apropiados. Cuando sea
posible, se deberán realizar predicciones de probables presiones anormales, tanto durante la etapa
de planificación del pozo como durante la perforación. Ciertas tendencias indicarán cambios en las
presiones de formación.

Se sabe que en algunos casos las formaciones de baja permeabilidad tienen presiones anormales,
como por ejemplo las arcillas masivas que se perforan intencionalmente en condiciones de bajo
balance para mejorar la velocidad de perforación. Si la permeabilidad es baja, el fluido de formación
no fluye a una velocidad suficiente como para ser significativa antes de que se termine de perforar
toda la sección y se coloque la tubería de revestimiento. Los indicadores de presiones de formación
altas pueden verse como arcillas desmoronables y derrumbables, llenado de pozo excesivo, o como
secciones de pozo reducidas o con restricciones.
Considerando que estos efectos pueden mantenerse bajo control, se puede completar el pozo en
forma más rápida y rentable utilizando técnicas de perforación en condiciones de bajo balance.

En estos casos puede ser necesario aumentar el peso del lodo para algunas maniobras, y por lo tanto
se deberá tener cuidado si se encuentran zonas o lentes de arenas permeables. Éstas, al ser
permeables, permiten el flujo, y si además se encuentran selladas dentro de rocas con presiones
anormales, tendrán presiones de fluido también anormales.

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3.6 PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN


Cuando hay pérdida total de circulación se puede producir una surgencia. Si la pérdida de lodo hacia
las fracturas naturales o inducidas es lo suficientemente grande, no habrá más retorno de lodo desde
el pozo y caerá el nivel de lodo en el espacio anular.

Las pérdidas de circulación pueden deberse a formaciones cavernosas o con cavidades; zonas
fracturadas naturalmente, zonas con presiones depletadas, o zonas con presiones anormalmente
bajas; fracturas inducidas por exceso de velocidad en las corridas de tuberías; taponamiento del
espacio anular debido a acumulaciones de residuos o arcillas derrumbables en la sarta de fondo
(BHA); pérdidas por fricción anular excesivamente alta; o a presiones excesivamente altas para iniciar
la circulación cuando la resistencia de lodo es alta debido a su gelificación. En el Mar del Norte, la
pérdida de circulación debida a aumentos bruscos de presiones inducidas es más comúnmente una
causa de una pérdida parcial de retornos.
Cuando se produce una surgencia de este tipo, se puede convertir rápidamente en una surgencia
muy severa debido a que se puede producir un influjo grande antes de que se detecte el aumento en
el nivel de lodo del espacio anular. Por esta razón, se recomienda que se llene el espacio anular con
un fluido a base de lodo (agua o aceite) para mantener la mejor carga hidrostática posible en el pozo
(vea la figuras 3.5 y 3.6).

En muchos casos, el nivel de lodo solamente desciende unos pocos cientos de pies y el agregado de
agua reduce el bajo balance en el pozo a un mínimo. Si aun así se mantiene el flujo, lo hace a una
tasa reducida, permitiendo más tiempo para tomar las medidas de emergencia, o para seguir los
procedimientos necesarios para cerrar las formaciones del pozo.
Se debería mantener un registro del volumen de agua bombeado para permitir una estimación de la
presión máxima que el pozo puede soportar.

SITUACIÓN SITUACIÓN DE
CONTROLADA POSIBLE
SURGENCIA

La caída en el
nivel de lodo
reduce la presión
hidrostática en la
zona de gas

Gas Zona de gas Gas

Formación en la que se pierde Pérdidas de lodo


circulación

Figura 3.5—Situaciones típicas

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2.277
pies

12,5 ppg

Carga de lodo
2.420 psi

6.000
pies
PF 2.790 psi (PF Normal)

Carga de lodo
3.720 psi
8.000
pies
PF 3.720 psi

Areniscas sueltas a 8.000 pies PFB ≈ PF ≈ 8,94 ppg


En este caso sería posible que se produzca una surgencia desde la
formación que se encuentra a 6.000 pies

Figura 3.6— Pérdida de circulación

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3.7 ARENAS DE GAS SOMERAS


Perforar en acumulaciones someras de gas es una de las situaciones más peligrosas que se pueden
presentar. En un pozo somero, el gas puede llegar hasta superficie muy rápidamente, sin dar casi
ninguna señal de alarma. Durante la perforación de pozos someros, las sartas de tubería de
revestimiento de superficie son cortas y se asienta en formaciones relativamente débiles.
Generalmente es necesario desviar el flujo en lugar de cerrar el pozo, debido al riesgo de producir
fracturas en la zapata y a la posibilidad de que el gas siga subiendo por la periferia del pozo.

Como los tiempos en fondo de pozo son breves, la cuadrilla de perforación debe permanecer atenta
a las posibles señales de surgencias.
El sensor de flujo puede ser el único elemento del equipo capaz de ofrecer una advertencia lo
suficientemente rápido de que se está produciendo una surgencia de gas somero, lo cual a su vez
permitirá poner en funcionamiento el desviador de flujo. Se deberá mantener dicho sensor en
funcionamiento siempre que sea posible. Ante la duda, se deberán detener las bombas y realizar una
verificación de flujo.
Las ganancias en el nivel del tanque de lodo, aunque son un indicador valioso, generalmente se
perciben cuando ya es demasiado tarde.

La mayoría de las acumulaciones someras de gas se encuentran en pozos de exploración o de


prueba, sin embargo en pozos de campos de desarrollo también pueden encontrarse arenas
someras cargadas de gas. En este último caso, las formaciones someras se han cargado de gas
proveniente de zonas de alta presión que en los pozos vecinos aparecen a mayores profundidades,
desde las cuales el gas ha migrado debido a problemas en pozos perforados con anterioridad. Malas
cementaciones, fallas de tubería de revestimiento, procedimientos incorrectos para el abandono de
pozo, flujos descontrolados en fondo de pozo, y operaciones en pozos de inyección, son todas
causas posibles.

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3.8 EXCESIVA VELOCIDAD DE PERFORACIÓN EN AREAS DE GAS


Cuando se perfora una formación que contiene gas, el lodo incorporará gas proveniente de los
recortes de perforación a medida que éstos circulan hacia superficie. La cantidad de gas en el lodo
estará asociada al contenido total de gas en la roca, la permeabilidad de la roca, la tasa de
penetración (ROP), y el período de tiempo durante el cual los recortes permanecen en el pozo, por
ejemplo, el tiempo necesario para circular desde el fondo hasta superficie.

El gas en el pozo está sometido a la presión hidrostática normal. A medida que percola o es circulado
hacia arriba, la presión disminuye y el gas se expande. Pequeñas cantidades de gas pueden producir
una gran reducción en el peso del lodo medido en la línea de flujo en superficie. La disminución en la
carga hidrostática total en el pozo es relativamente pequeña aunque los efectos en superficie
aparenten ser grandes, tal como se muestra en la Figura 3.7.
Mediante el uso de un desgasificador se elimina el gas antes de recircular el lodo hacia el pozo. De lo
contrario el porcentaje de gas en el lodo aumentaría progresivamente a medida que disminuya la
carga hidrostática.
PROFUNDIDAD (x 1.000 pies)

Figura 3.7—Reducción en la carga hidrostática total

Si se aplica una tasa de penetración muy elevada en una formación que contiene gas, el porcentaje
de gas en el lodo aumenta y puede generar problemas. La rápida expansión del gas cerca de la
superficie puede causar erupciones en el niple campana produciendo a su vez pérdidas de lodo
desde el pozo y por lo tanto también una caída en la presión hidrostática. Esto a su vez puede inducir
más erupciones y caídas en la presión hidrostática hasta quedar por debajo de la presión de
formación y resultar por lo tanto en una surgencia. Una vez que se inicia esta secuencia,
rápidamente se pierde el control.

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INDICADORES DE SURGENCIAS

GENERALES 4.1

INDICADORES DE QUE SE ESTÁ PRODUCIENDO UNA SURGENCIA 4.2

PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DE FLUJO 4.3

INDICADORES DE APROXIMACIÓN A LA CONDICIÓN DE BALANCE O A PRESIONES


DE FORMACIÓN EN AUMENTO 4.4

SISTEMAS DE FLUJO DE LODO 4.5

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4 INDICADORES DE SURGENCIAS

4.1 GENERAL
Existen señales de advertencia e indicadores que alertan a la cuadrilla de perforación que se está
produciendo una surgencia o que la misma está por ocurrir. No todas las señales serán observadas
necesariamente en cada instancia, pero algunas estarán allí para proporcionar una señal de alerta a
la cuadrilla.
Las surgencias pueden dividirse en dos grupos:
 Indicadores positivos de que se está produciendo una surgencia.
 Señales de que se aproximando a una condición de bajo balance (indicadores
previos)

Estos últimos a veces son llamados indicadores de presión anormal; sin embargo, no todos están
relacionados necesariamente con la presencia de presiones anormales de formación.

4.2 INDICADORES DE QUE SE ESTÁ PRODUCIENDO UNA SURGENCIA


1) Durante la perforación
Existen diversos indicadores de que se está produciendo una surgencia:
a) Aumento en la tasa de flujo
b) Aumento en el volumen del tanque
c) Disminución en la presión de bombeo/Aumento en la velocidad de bombeo
d) Cambio en la tasa de penetración (ROP)
e) Cambio en la carga en el gancho (peso de la sarta de perforación)

2) Durante las maniobras


El indicador de la presencia de una surgencia es:
a) Incorrecto volumen de llenado de pozo

Si esta indicación no se percibe rápidamente, progresivamente se volverá más evidente. En el caso


extremo, el pozo permanecerá lleno, o fluyendo, mientras se saca herramientas fuera del pozo. Esto
puede parecer imposible, pero ha ocurrido.

b) El pozo continúa fluyendo entre tiros, mientras se está bajando herramienta en


el pozo

La presencia de algunos o de todos estos indicadores exige que se realice una verificación de flujo
para determinar si se está produciendo o no una surgencia. Dicho procedimiento se detalla en el
párrafo 3 de esta sección.

Cuando se produce una surgencia, la presión de superficie necesaria para contenerla dependerá
principalmente de la dimensión del influjo que ha entrado al pozo. Una surgencia pequeña y cerrada
apenas se inició necesitará presiones más bajas para matar el pozo. Además, es mucho más fácil
controlar una surgencia que fue detectada apenas se inició y cerrada rápidamente.

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4.2.1 Aumento en la tasa de flujo


Cuando existe un influjo hacia el pozo mientras se está circulando normalmente, aumenta el volumen
total del material que está fluyendo hacia afuera del pozo. Un sensor de flujo, tal como un sistema de
paletas de flujo, proporciona una manera de medir pequeñas variaciones en el flujo (vea la Figura
4.1).

Cuando se está produciendo una surgencia proveniente de formaciones de permeabilidad


relativamente baja, la entrada de fluido es muy lenta y por lo tanto es muy poco probable que exista
alguna variación observable en el flujo.

En una embarcación, el balanceo y más aún el oleaje, producirán variaciones considerables en el


flujo que enmascararán todo pequeño incremento en el mismo. Es posible producir sistemas para
promediar y minimizar el efecto del movimiento, sin embargo esto puede generar que un verdadero
cambio de flujo sea difícil de detectar. Si puede ser observado, dicho cambio en la tasa de flujo
representa definitivamente una señal de que se está produciendo una surgencia. Hay muy pocas
otras causas posibles de un aumento en la tasa de flujo, y por eso se lo considera como un indicador
confiable de que se está produciendo una surgencia.

Paleta

Hacia los
tanques

Lodo

Figura 4.1—Tasa de flujo

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4.2.2 Aumento en el volumen del tanque


Toda invasión de fluido de formación deberá generar una expulsión de lodo fuera del pozo, y eso se
percibe como un aumento en el volumen en superficie en lo que generalmente es un circuito cerrado
de circulación.
Al igual que en el caso de la tasa de flujo, un aumento en el nivel del tanque puede ser difícil o
imposible de detectar cuando se trata de una entrada de fluido muy lenta. Además, también en este
caso resulta muy fácil que otros factores enmascaren el cambio en el nivel de los tanques. Los
agregados en superficie al sistema de lodo, así como también las extracciones o descargas en
superficie deben realizarse con el conocimiento del perforador. Cuando el agregado es continuo,
como por ejemplo de agua de mar ("dar de beber al lodo"), se debería determinar y monitorear la
tasa de agregado de manera que se pueda detectar cualquier aumento adicional generado por una
surgencia.

El agregado de una cantidad significativa de materiales tales como la barita también cambia el
volumen total del lodo. Se debería calcular con anticipación, e informar al perforador cuál será el
aumento probable, y durante qué período ocurrirá dicho aumento.

El uso continuo de desarenadores, separadores de sedimentos, u otros mecanismos de limpieza de


lodo en el sistema activo durante la perforación generan una pérdida lenta pero continua de lodo. La
experiencia con un equipamiento particular instalado en un equipo de perforación determinado
permite realizar una estimación de la tasa de pérdidas a ser considerada. Estas pérdidas continuas
enmascaran fácilmente pequeñas ganancias continuas. Si el perforador no sabe que equipamientos
están en funcionamiento, no se sorprenderá de que el nivel del lodo permanezca estable. Por lo
tanto, se deberá notificar al perforador cada vez que estos equipamientos se apaguen o se pongan
nuevamente en funcionamiento.

Un registro del monitoreo continuo del nivel del tanque facilita este proceso, permitiendo al perforador
observar de un vistazo si se está produciendo un cambio en el nivel del tanque o una variación en la
tendencia de dicho nivel (vea la Figura 4.2).

La observación visual del nivel del tanque registrado a intervalos regulares, con observaciones
respecto a los agregados y alteraciones implementadas es una referencia directa muy significativa de
lo que está ocurriendo. La cuadrilla de perforación debe comprender la importancia de mantener un
registro preciso del nivel real del tanque mediante la observación directa y notificar inmediatamente al
perforador en caso de cualquier sospecha de variación.
Las embarcaciones flotantes dificultan la obtención de mediciones precisas del nivel del tanque,
debido a que el movimiento de la embarcación produce variaciones en el nivel del lodo en los
sensores de los tanques. El uso de varios flotantes u otro tipo de sensores en cada tanque, puede
minimizar los efectos de este problema y proporcionar un nivel aceptable si están bien ubicados. Los
efectos del mal clima también contribuyen significativamente al enmascaramiento (vea la Figura 4.3).

4.2.3 Disminución en la presión de bombeo/Aumento en las carreras de bombeo


Los fluidos de formación que invaden generalmente reducen la carga total de fluido en el espacio
anular. La carga de lodo en la tubería de perforación no se ve afectada, por lo tanto el fluido tenderá
a comportarse como en un tubo "U". Esto implica que la bomba no necesitará proporcionar tanta
energía, lo cual se percibirá como una reducción en la presión de bombeo. Dependiendo de la
instalación del equipo de perforación, también podría observarse un pequeño incremento en la tasa
de bombeo.

Este efecto es pequeño y puede no ser perceptible. El mismo efecto se observa cuando se generan
cavernas, por lo tanto se necesita confirmar que es lo que está ocurriendo realmente mediante una
verificación de flujo. La presencia de un monitor registrando continuamente la presión de bombeo y la
tasa de carreras en el piso de perforación permitirá que el perforador detecte fácilmente cambios
pequeños.

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Medidor en la
consola del
perforador

Ganancia
del tanque

TANQUE DE LODO
ACTIVO

Figura 4.2—Monitor de nivel de tanque

Indicador sensible

Alarma de registrador

Suministro de Tubo
aire del equipo estabilizador
de perforación

Ensamble integrador

Figura 4.3—Sensores de tanque para embarcaciones flotantes

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4.2.4 Aumento en la tasa de penetración


Un aumento repentino en la tasa de penetración generalmente se debe a un cambio en el tipo de
formación. Sin embargo, también puede ser una señal de un aumento en la permeabilidad o de una
pérdida de la presión de sobre balance. Ambos efectos aceleran la perforación.

El aumento en la tasa de penetración puede ser importante, aunque más comúnmente se observan
cambios graduales. Es muy raro que un aumento en la tasa de penetración indique que se está
produciendo una surgencia, sin embargo suele ser una señal de que las condiciones están
cambiando y de que la presión de formación está aumentando, lo cual a su vez puede producir una
surgencia.

4.2.5 Incorrecto volumen de llenado de pozo


Ya se ha analizado anteriormente la importancia de garantizar que se agregue la cantidad correcta de
lodo al pozo para reemplazar el volumen ocupado por la sarta de perforación a medida que se la
saca del pozo. De la misma manera, es importante garantizar que se obtenga la cantidad correcta de
retornos de lodo desde el pozo cuando se está introduciendo nuevamente la sarta de perforación.

Es esencial que se realice una monitoreo estricto de los volúmenes del tanque de maniobras, y de los
volúmenes de llenado de pozo. Si existen dudas fundadas sobre una discrepancia y las verificaciones
de los cálculos y del nivel siguen mostrando que puede haber una discrepancia, la respuesta más
segura es cerrar el pozo y verificar presiones. Si no hay dudas, volver al fondo y circular desde el
fondo a superficie antes de intentar sacar la herramienta nuevamente.

Cuando se considera alta la probabilidad de que se produciendo suabeo, se puede subir unos
cuantos tiros, o hasta la última zapata y bajar nuevamente circulando desde el fondo hasta superficie
para determinar si se podrá realizar una carrera completa en forma segura.

Se mencionó anteriormente que si el llenado incorrecto de pozo no se detecta desde el comienzo, se


torna progresivamente más evidente a medida que fluye más material hacia el pozo. Además, si el
influjo es de gas, se expande libremente a media que percola subiendo en el pozo.

4.2.6 El pozo continúa fluyendo entre tiros, mientras se está bajando herramienta en el pozo
Mientras se corre la sarta de perforación en el pozo, se espera que el pozo fluya la misma cantidad
de lodo que está siendo desplazado por el volumen de metal de la tubería de perforación. A medida
que se baja un tiro de tuberías en el pozo, comienza el flujo de lodo desde el pozo.

Una vez que el tiro está completamente dentro del pozo y se colocan las cuñas, el flujo debería
detenerse después de unos pocos segundos a medida que el sistema retorna al estado de equilibrio.
Si el pozo no deja de fluir hasta el momento en que el próximo tiro está listo para comenzar a bajar,
es probable que algo no esté funcionando bien. En ese caso se deberá cerrar y observar el pozo.

4.3 PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN DE FLUJO


Este procedimiento confirma que se está produciendo una surgencia. Si se observan algunas de las
señales antes mencionadas, una sola o varias al mismo tiempo, se deberá realizar una verificación
de flujo para confirmar la situación. Levante el cuadrante para limpiar el buje con las bombas
funcionando, y luego detenga las bombas y verifique el flujo.

Normalmente el pozo fluye durante algunos segundos antes de detenerse. Si continúa fluyendo, es
probable que se haya producido una surgencia.

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4.4 INDICADORES DE APROXIMACIÓN A LA CONDICIÓN DE BALANCE O A PRESIONES


DE FORMACIÓN EN AUMENTO (Indicadores previos)
Algunas de las siguientes indicaciones son señales de que se está en presencia de presiones
anormales de formación y de que la presión de formación eventualmente será igual o excederá la
presión de fondo de pozo ejercida por la columna de lodo. Hay otras señales simples que indican que
las presiones de formación y de fondo de pozo se están aproximando a un estado de equilibrio. A
veces dichas señales se denominan indicadores secundarios de surgencias.

Estos indicadores pueden resumirse como:


a) Velocidad de perforación utilizando a veces las tendencias del exponente ‘d’.
b) Torque, arrastre y llenado de pozo durante conexiones
c) Niveles totales de gas / cantidad de gas en el lodo
d) Temperatura en la línea de flujo
e) Propiedades del flujo de lodo
f) Salinidad del lodo
g) Densidad/recortes de arcillas
h) Arcillas desmoronables
i) Tipo de arcillas

A continuación de analiza cada uno en detalle:

4.4.1 Velocidad de perforación


Considerando que el peso sobre la barrena, la velocidad de rotación, las presiones hidráulicas, y las
propiedades del lodo se mantienen constantes durante la perforación de una determinada formación,
la velocidad de perforación estará asociada a la presión diferencial y al desgaste de la barrena.
Normalmente, se esperan tendencias decrecientes a medida que aumenta la profundidad debido al
desgaste de la barrena. Cuando los incrementos de presión de formación reducen efectivamente el
diferencial de presión entre la presión hidrostática del lodo y la presión de formación, aumenta la
velocidad de perforación. Por lo tanto este incremento puede ser una señal de que la presión de
formación está aumentando. Se puede mantener un registro gráfico de la velocidad de perforación vs
profundidad a fin de identificar los topes de las zonas sobrepresionadas. Existen dispositivos
mecánicos para medir el tiempo y la velocidad de perforación.

a) Exponente de perforación
Los gráficos de velocidad de perforación vs profundidad generalmente son difíciles de interpretar
debido a los cambios en las variables que controlan la velocidad de perforación tales como el peso
sobre la barrena (WOB), las revoluciones por minuto (RPM), y las propiedades del lodo. En 1966,
Jorden y Shirley* desarrollaron una ecuación normalizada para la tasa de penetración a partir de
datos obtenidos en la Costa del Golfo. En esas relaciones, la tasa de penetración normalizada quedó
definida como una función de la velocidad de perforación medida, el peso sobre la barrena, el tamaño
de la barrena, y la velocidad de rotación tal como se muestra en la siguiente ecuación:

d = - log (R/60N)
log(12W/106 D) (15)

Donde R = Tasa de penetración, pies/hr


N = Velocidad de rotación, rpm
W = Peso sobre la barrena, libras
D = Tamaño de la barrena, pulgadas

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La hidráulica y la perforabilidad de la formación no se incluyeron en la ecuación de tasa de


penetración normalizada debido a que sus efectos se consideran despreciables dentro de ciertos
límites. Los autores proporcionaron correcciones de datos de presión medidos en campo y cálculos
del exponente ‘d’. Además, mostraron que la presión de formación podría estimarse primero
graficando los valores del exponente ‘d’ en la arcilla vs profundidad en papel semilogarítmico y
determinando una línea de tendencia normal de valores decrecientes a medida que aumenta la
profundidad en la sección presurizada normalmente. Luego, mediante la determinación de las
diferencias entre los valores extrapolados del exponente ‘d’ y los valores calculados a partir de datos
reales, se utilizó dicha correlación para estimar la sobrepresión en cualquier profundidad.

El método desarrollado con los datos de la Costa del Golfo se ha aplicado en todo el mundo con un
éxito moderado. Desde aquel primer trabajo, otros trabajos posteriores aplicaron una corrección por
peso de lodo para obtener un exponente de perforación modificado. Se aplica casi de la misma
manera que el exponente ‘d’, y a veces se grafica como 100/d vs profundidad para una comparación
directa con los gráficos de tiempo de tránsito en un intervalo de formación.

*Jorden, J.R. y Shirley, O.J., 1966. "Applications of Drilling Performance Data to Overpressure
Detection".J.Pet.Technol, 18:1387-1394.

b) Otras ecuaciones de velocidad de perforación


Se han desarrollado otras ecuaciones de velocidad de penetración que consideran el factor
hidráulico, el peso sobre la barrena, y la perforabilidad de la formación. Estas ecuaciones son de
propiedad exclusiva y necesitan permanente actualización y prueba de datos con el uso de técnicas
modernas de medición y cálculos computarizados en el sitio del pozo.

4.4.2 Torque, arrastre y llenado durante conexiones


Con frecuencia el torque y el arrastre aumentan cuando se perfora en condiciones de bajo balance a
través de intervalos de arcillas. A causa de este fluido la arcilla se expande y produce fisuramientos,
desprendimientos y derrumbes hacia el pozo. Esta condición puede producir un aumento de recortes
en el espacio anular, llenado excesivo durante las conexiones y las maniobras, un aumento en el
torque y el arrastre, y eventualmente un atascamiento de la tubería. El aumento en el torque y el
arrastre puede ser un buen indicador de una presión anormal, especialmente si se utiliza en
combinación con otros indicadores.

4.4.3 Niveles totales de gas


Un detector de gas, o detector térmico, proporciona una valiosa señal de advertencia de una 7
surgencia inminente. Estos instrumentos miden los cambios en las cantidades relativas de gas en el
lodo y en los recortes pero no proporcionan un valor cuantitativo. Un aumento en el contenido de gas
puede significar un aumento en el contenido de gas en la formación que se está perforando, gas
proveniente de socavamientos, y/o una condición de bajo balance.

En condiciones de presión normal y sobre balance normal, el gas de fondo no debería variar
significativamente a medida que se avanza en la perforación del pozo. Los cambios en los niveles de
gas de fondo indican posibles condiciones problemáticas. Un aumento en el contenido normal de gas
de fondo indica flujo de gas de formación hacia el lodo o la presencia de gas expandiéndose desde
los recortes de perforación.

El gas de conexión es una medida del gas suabeado hacia el pozo mientras se está sacando la
herramienta hasta la próxima conexión. Se expresa en unidades de gas sobre el gas de fondo
normal. El gas de conexión puede identificarse estimando el tiempo necesario para bombear lodo
desde el fondo y verificando el registro del detector de gas. Después de que el gas suabeado pasa el
detector, las unidades deberían retornar a los niveles de fondo. Si esto no sucede podría existir una
condición de bajo balance.

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El gas de conexión puede eliminarse si existe un sobre balance suficientemente alto, se disminuye la
velocidad de sacado, y/o se modifican las propiedades del lodo. Sin embargo, el gas de conexión
puede utilizarse como un indicador preciso de presión de formación cuando se perfora con una
presión cercana a la presión de equilibrio. Los aumentos en los niveles de gas de conexión son una
advertencia confiable de una condición de bajo balance. La relación entre las lecturas de contenido
normal de gas con respecto a la magnitud del incremento puede utilizarse como un indicador de que
se necesita aumentar la densidad del lodo.

El gas de maniobra es muy similar al gas de conexión con la única diferencia de que corresponde a la
medición del gas suabeado hacia al pozo durante toda una maniobra. Generalmente se realiza una
maniobra corta de 15 a 20 tiros para circular desde el fondo a superficie y medir las unidades de gas
suabeado. Unidades excesivas de gas de maniobra pueden indicar la necesidad de aumentar el
margen de maniobra y/o reducir la presión de suabeo.

c) Lodo con contenido de gas


La apariencia del lodo con gas en superficie generalmente provoca una reacción desmesurada de
querer aumentar la densidad del lodo. Cuando no se han registrado aumentos en el nivel del tanque
o se ha registrado un aumento pequeño, esta reacción probablemente sea incorrecta. Anteriormente
se ha analizado la reducción en la presión de fondo de pozo debido a la presencia de gas en el lodo.
Sin embargo, debido a la compresibilidad del gas, un lodo con 50% de gas en superficie cambia la
presión de fondo de pozo a 20.000 pies de profundidad en 100 psi solamente.
No se debe ignorar el contenido de gas en el lodo pero debe considerarse como un indicador
secundario de una surgencia.

4.4.4 Temperatura en la línea de flujos


El gradiente de temperatura en la transición entre zonas de presión normal y anormal generalmente
aumenta al doble del gradiente normal de temperatura. El aumento de la temperatura del lodo en
superficie también puede indicar el tope de una sección sobrepresionada. Se deberán tener en
cuenta los tiempos de circulación, tiempos de maniobra, tiempos de conexión, temperatura
estabilizada después de la maniobra, temperatura del lodo en el tanque de succión, y otros factores
tales como la profundidad del agua. Un aumento en la temperatura en la línea de flujo cuando se
combina con otros indicadores puede mostrar con precisión el tope de una sección sobrepresionada.

Es importante tener en cuenta que este indicador puede quedar total o parcialmente enmascarado en
las perforaciones costa afuera realizadas desde embarcaciones flotantes debido al efecto de
enfriamiento a lo largo de grandes longitudes de tubo ascendente (riser) e importantes
espaciamientos de aire.

4.4.5 Cambio en las propiedades del flujo


La presencia de gas de formación en el lodo tiene poco o ningún efecto en las propiedades químicas
y de flujo de un lodo. La presencia de gas o aire producirá espuma en el lodo en superficie, bajando
la densidad en superficie y a veces aumentando la viscosidad del lodo. Como se mostró en la
Sección 3, el gas no reduce la presión de fondo de pozo tanto como podría esperarse.

Por otra parte, los fluidos de formación, particularmente el agua salada que puede entrar al pozo
alterará el balance químico del lodo y reducirá la densidad del mismo. El resultado puede ser un
cambio drástico en las propiedades químicas y de flujo del lodo. Por ejemplo, el agua salada en el
lodo producirá una caída en el pH con su consecuente aumento de viscosidad y pérdida de fluido. El
alcance de cualquier efecto negativo debido a contaminantes depende en gran medida de la cantidad
de sólidos no deseables en el lodo.

A veces el cambio en las propiedades de flujo de un sistema de lodo puede ser una señal de
advertencia confiable de que el pozo está en condición de bajo balance y que por lo tanto puede

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producirse una surgencia en forma inminente. Esto probablemente sea evidente únicamente en el
caso de sistemas de lodos de agua dulce o con poco tratamiento. Los lodos con inhibidores de uso
común en el Mar del Norte generalmente no mostrarán ningún cambio, ya que tienen por si mismos
altos contenidos de sal.

4.4.6 Salinidad del lodo


Ciertas características del lodo medidas en el tanque de succión se comparan con las mediciones
posteriores a la circulación. Se monitorean atentamente la resistividad del lodo, el contenido de iones
cloruro, las variaciones de pH, y otros iones específicos. Las ganancias o pérdidas de ciertos iones
se correlacionan con los diferenciales de presión de fondo de pozo mediante métodos de adquisición
de registros de propiedad exclusiva (Delta Chloride Log) y se utilizan para predecir los requisitos del
peso del lodo.

La invasión de agua de formación hacia el lodo de perforación a veces puede detectarse mediante
cambios en la densidad promedio o en la salinidad del lodo que retorna a superficie por el espacio
anular. Dependiendo de la densidad del lodo, al diluirse con el agua de formación normalmente se
reduce la densidad promedio. Si la densidad del fluido invasor es cercana a la del lodo, la densidad
promedio no se verá afectada, pero quizás se observe un cambio en la salinidad. Esto dependerá del
contraste entre las salinidades del fluido de formación y la del lodo. Generalmente los fluidos de
formación tienen mayor salinidad que los lodos de perforación, por lo tanto se puede detectar un
influjo mediante incrementos significativos del contenido de cloruros en el filtrado de lodo.

4.4.7 Densidad/recortes de arcillas


El análisis de recortes y/o núcleos de arcillas puede proporcionar información sobre las presiones de
formación. Las propiedades de las arcillas tales como la densidad aparente, el tipo, tamaño y la
forma, pueden relacionarse con presiones anormales.

Se encuentran disponibles diversas técnicas para medir la densidad de los recortes de lodos
recuperados en la zaranda, como por ejemplo el método de la columna de densidad graduada o el
método del balance de lodo. Se debe tener cuidado de separar los recortes de fondo de los recortes
provenientes de socavamientos en otros sectores del pozo. Además, los recortes deben lavarse
correctamente y/o rasparse para eliminar la capa externa de muestra contaminada con lodo. Se
realizan gráficos de la densidad aparente de la arcilla vs profundidad y se establece la tendencia
normal de aumento de la densidad con la profundidad. Luego, se pueden relacionar los cambios en la
tendencia normal con los cambios en el contenido de fluido de formación y, por lo tanto, en la presión
del fluido de formación.

Las secciones de arcilla que se perforan en condiciones de bajo balance tienen a producir recortes
más grandes que los normales, volúmenes mayores que los normales, y formas de apariencias más
angulares, afiladas, y astillosas. Estos efectos se deben en parte al hecho de que el fluido atrapado
dentro de los poros de la arcilla a alta presión, se expande cuando queda expuesto a la presión
hidrostática del lodo que es menor. Por lo tanto, la tasa de perforación y el tamaño de pozo aumentan
a medida que la arcilla se expande, se fisura, se astilla y se desprende hacia el pozo, creando
recortes más grandes y de aspecto diferente, o socavamientos. El volumen de recortes aumenta
debido a la mayor velocidad de penetración y al aumento de volumen de pozo por derrumbes y
socavamientos.

Una observación atenta de las arcillas en la zaranda, en combinación con otros indicadores puede
proporcionar la base para identificar una condición de bajo balance antes de que se produzca una
surgencia.

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4.4.8 Arcillas desmoronables


Volúmenes excesivos de recortes de arcillas en la zaranda pueden ser indicadores de una condición
de bajo balance. La arcilla generalmente es muy porosa pero tiene muy poca permeabilidad o nada
en absoluto. Los fluidos en los poros están sometidos a la presión de formación pero no pueden fluir.
Sin embargo, si existe una presión diferencial desde la formación hacia el pozo, como ocurre en el
caso de presiones anormales, la presión del fluido causa el debilitamiento de la pared del pozo y
consecuentemente el desprendimiento o desmoronamiento de las arcillas hacia el pozo. En superficie
se observará un aumento en el volumen de recortes de arcillas. Estos recortes son astillosos,
angulares, y generalmente más grandes que lo normal. Si estas condiciones persisten,
probablemente la presión hidrostática es demasiado baja y se producirá una surgencia mientras se
perfore la siguiente formación permeable.

4.4.9 Tipo de arcilla


El tipo de mineral del cual se componen en gran parte las arcillas varía lentamente a medida que
aumenta la profundidad, y las arcillas expansibles a veces conocidas como arcillas plásticas, dan
paso progresivamente a las arcillas no expansibles. Cerca de superficie, los principales minerales de
las arcillas son las montmorillonitas a base de calcio y sodio, y las illitas. A medida que aumenta la
profundidad de soterramiento, éstas se van alterando lentamente hacia las caolinitas en gran medida
a base de potasio.

Este cambio puede identificarse de varias maneras, de las cuales las más conocida y más
ampliamente utilizadas son la prueba de azul de metileno para determinar el nivel de absorción de la
arcilla y el análisis térmico diferencial para determinar el contenido de agua estructural.

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4.5 SISTEMAS DE FLUJO DE LODO


Las Figuras 4.4 y 4.5 muestran dos tipos diferentes de sistemas de flujo de lodo actualmente en uso.

Series MFS3 - SISTEMA DE FLUJO DE LODO Consolas de control MFS3


DE RETORNO

Sensor de flujo de lodo MFT2

Flujo de
lodo

Sistemas de alerta
H1240 Luces de
advertencia
(Opcional)

Indicador
remoto
Desde MVT4 Sistema
de flujo de lodo de Sirena
Registrador retorno (Opcional)
MFR2 o MFRE2
(Opcional)

Figura 4.4—Sistema de flujo de lodo de retorno

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Consola MFCX de flujo de lodo Registrador electrónico MVR2


Ensamble de sensor de flujo de retorno y sensor de carreras
MFTX2 (Opcional)
de la bomba

Sirena del sistemas


de alerta H1268

Sensor de Caja de control del sistema de


carreras de la alerta H1267
bomba H1234A
Sistema de flujo de lodo de llenado
MFSX2

Figura 4.5—Sistema de flujo de lodo de llenado

Figura 4.6—Ejemplo de conexión en equipo fijo (Cierre de pozo)

Esto se puede utilizar como un modelo de referencia para las conexiones en los siguientes
procedimientos. Para evitar la acumulación de sedimentos, las válvulas abiertas arriba pueden
cerrarse.

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4.6 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
Proceda como se describe a continuación:
(1) Cuando se observe una posible señal, detenga la rotación, levante la herramienta
del fondo hasta dejar un espacio libre.
(2) DETENGA las bombas. Verifique el flujo. Si es positivo, entonces;
(3) ABRA la válvula de la línea de estrangulación en la BOP (a menudo denominada
válvula HCR o válvulas tipo 'F’).
(4) CIERRE la BOP anular.
(5) CIERRE el estrangulador. Si el estrangulador NO ES del tipo de cierre positivo, será
necesario cerrar una válvula (idealmente una válvula que se encuentre aguas abajo
justo después del estrangulador) para leer presiones de pozo.
(6) Avise a los supervisores. Lea y registre las presiones y los tiempos. Verifique la
ganancia del volumen del tanque.
(7) Si fuera necesario, controle las presiones de pozo durante el período de cierre, por
ejemplo, debido a la migración de gas.

4.7 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE UNA MANIOBRA —


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
Proceda como se describe a continuación:
(1) Cuando se observe una posible señal, coloque la junta superior de la tubería en las
cuñas.
(2) Instale una válvula de seguridad de apertura total en la tubería de perforación. Una
vez que esté instalada cierre la válvula.
(3) Levante la tubería, verifique el flujo. Verifique los volúmenes de maniobra.
(4) ABRA la válvula de la línea de estrangulación en la BOP (Válvula HCR).
(5) CIERRE la BOP anular.
(6) CIERRE el estrangulador. Si el estrangulador NO ES del tipo de cierre positivo, será
necesario cerrar una válvula que se encuentre aguas abajo justo después del
estrangulador para leer presiones de pozo.
(7) Avise a los supervisores.
(8) Acople la IBOP (válvula verde) y abra la válvula de seguridad de apertura total.
(9) Lea y registre las presiones y los tiempos. Verifique los volúmenes de tanques.
(10) El representante de la compañía operadora tendrá que decidir si matar el pozo
desde donde están o volver hasta el fondo.

4.8 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE DURO DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
(1) Cuando durante la perforación se observe alguna señal de que el pozo puede estar
fluyendo, detenga la rotación de la sarta de perforación, levante la barrena con las
bombas funcionando hasta dejar un espacio libre.
(2) Detenga el bombeo y verifique el flujo, si es positivo:
(3) Cierre la BOP anular o los arietes para tuberías.
(4) Abra la válvula HCR de la línea de estrangulación.
(5) Llame al supervisor y comience a graficar la presión en la tubería de perforación
durante el cierre. Verifique la ganancia del volumen del tanque.
(6) Consulte la práctica recomendada API RP 59 para ver las ventajas y desventajas
del cierre duro de pozo.

NOTA: Estrangulador en posición de cierre durante la perforación.

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Una vez cerrado el pozo, prosiga como se indica a continuación.


En todo proceso de cierre es prudente conectar el espacio anular con el tanque de maniobras por
arriba de la BOP anular o de la BOP de arietes. Esto ayudará a lograr un doble control para la
identificación de posibles fugas. Verifique que el pozo esté conectado a través del múltiple de
estrangulación antes de circular para eliminar la surgencia.

4.9 PROCEDIMIENTO PARA DESVIADOR DURANTE LA PERFORACIÓN—EQUIPO DE


PERFORACIÓN FIJO
(1) Donde se asientan las sartas de tubería de revestimiento someras o el caño
conductor, los gradientes de fractura serán bajos. Podría ser imposible cerrar la
BOP en caso de una surgencia de gas somera sin fracturar la formación a la
profundidad de la zapata. Si se produce una surgencia somera de gas durante la
perforación de la sección superior del pozo, se deberá desviar dicha surgencia.

Perforar arenas someras a velocidades excesivas podría resultar en un lodo con grandes cantidad de
gas en el espacio anular y hacer que el pozo fluya. Además, una perforación demasiado rápida
también podría cargar el espacio anular, aumentando la densidad del lodo y causar
consecuentemente una pérdida de circulación. Y si el nivel de fluido en el espacio anular disminuye
demasiado rápido, entonces el pozo podría fluir.
Cuando se perfora la sección superior del pozo, se debería instalar un desviador, y además se
considera una buena práctica dejarlo instalado hasta que se haya corrido la tubería de revestimiento
de 13-3/8’’. Un sistema de desviador automático8 debería en primer lugar:

a) Abrir una trayectoria alternativa de flujo hacia las líneas que van hacia el agua
b) Cerrar el desviador anular alrededor de la tubería de perforación.
c) Cerrar la válvula de zaranda y la válvula del tanque de maniobras.
d) Si hay dos líneas que van hacia el agua, entonces se debería cerrar
manualmente la válvula de la línea que va en contra del viento.

(2) Si se observa alguna indicación de flujo durante la perforación de la sección


superior del pozo, cierre inmediatamente el desviador ya que el gas llegará a
superficie en un tiempo muy breve, y no se recomienda intentar realizar una
verificación de flujo.

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(3) Procedimiento sugerido de desviación en caso de surgencias de gas someras.


a) Mantenga la tasa máxima de bombeo y comience a bombear lodo de matar si
hubiese disponible.
b) Espaciar de manera que la válvula de seguridad inferior quede arriba del piso
de perforación.
c) Con la línea del desviador abierta, cierre la válvula de la zaranda y el packer del
desviador.
d) Apague todos los equipos que no sean esenciales; si hay alguna indicación de
gas en el piso del equipo o en el área del sótano, entonces active el sistema de
inundación.
e) En las plataformas autoelevables u otros tipos de plataformas, monitoree la
línea de agua para identificar las posibles evidencias de gas saliendo alrededor
del conductor.
f) Si se agotan las reservas de lodo, entonces continúe bombeado con agua de
mar.
g) Durante la perforación de la sección superior del pozo, se deberá correr un
flotador. Esto evitará que el gas entre a la sarta de perforación si se produce
una surgencia mientras se está realizando una conexión. Esto también evitará
el contraflujo a través de la sarta de perforación durante la conexión.

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Desde la
tubería de 4"
Ventilación del múltiple de Hacia el puerto - Línea de
hacia el tope de estrangular y purgado, Línea de
la torre de matar antorcha
perforación Línea de purgado
hacia línea de
Ventilación
antorcha a estribor
de 10" Hacia el
separador
gas-lodo
Separador de 36"
de diámetro

Separado
gas-lodo

Hacia la zaranda
de arcillas Estrangulador
manual
Estrangulador
remoto de
mando Estrangulador
izquierdo remoto de
mando derecho

Línea de Hacia la Hacia las


matar zaranda de bombas de lodo Línea de
arcillas de la unidad de estrangulación
NIVEL DE CUBIERTA cementación

NIVEL DEL MAR

Unión flexible
Preventor
anular

Conector H-4
CERRADO
Línea Preventor Línea de
ABIERTO de anular estrangulación
matar
Arietes de
corte
Arietes
de 5"
Arietes
variables
Arietes
de 5"

FONDO MARINO Conector H-4

Figura 4.7—Ejemplo de conexión en equipo flotante (Cierre de pozo)

Esto se puede utilizar como un modelo de referencia para las conexiones en los siguientes
procedimientos.

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4.10 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE DURO DE POZO—EQUIPO DE PERFORACIÓN


FLOTANTE
(1) Cuando, durante la perforación, se observe alguna señal de que el pozo puede
estar fluyendo, detenga la rotación de la sarta de perforación con las bombas
funcionando y deje un espacio libre para los arietes de colgar.
(2) Detenga el bombeo y verifique el flujo, si es positivo:
(3) Con el compensador a media carrera cierre la BOP anular o los arietes para tuberías.
(4) Cierre las válvulas con mecanismo de seguridad en caso de fallas (fail-safe) que se
encuentran en la línea de estrangulación.
(5) Llame al supervisor y comience a graficar la presión en la tubería de perforación
durante el cierre. Verifique la ganancia del volumen del tanque.
(6) Si se han cerrado los arietes, entonces reduzca la presión del múltiple, afloje la
sarta de perforación, y apoye la junta de la herramienta en los arietes. Aumente la
presión del múltiple a 1500 psi y cierre el sistema de bloqueo de las cuñas, ajuste el
compensador para soportar el peso de la sarta de perforación en la BOP más
20.000 libras.
(7) Consulte la práctica recomendada API RP 59 para ver las ventajas y desventajas del
cierre duro de pozo.

NOTA: Estrangulador en posición de cierre durante la perforación.

4.11 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE
Proceda como se describe a continuación:

(1) Cuando se observe una posible señal, detenga la rotación y levante la herramienta
hasta la altura de espaciamiento predeterminada.
(2) DETENGA las bombas. Verifique el flujo. Si es positivo:
(3) ABRA la válvula con mecanismo de seguridad en caso de fallas (fail-safe) que se
encuentra en la BOP (válvula en la línea de estrangulación).
(4) CIERRE la BOP anular.
(5) CIERRE el estrangulador. Si el estrangulador NO ES del tipo de cierre positivo,
será necesario cerrar una válvula (idealmente una válvula que se encuentre aguas
abajo justo después del estrangulador) a fin de leer presiones de pozo.
(6) Avise a los supervisores. Verifique la ganancia del tanque. Lea y registre las
presiones y los tiempos.
Si se va a suspender la tubería, algunas compañías prefieren en primer lugar
cambiar el top drive/cuadrante por una cabeza de circulación. En este caso:
(a) Coloque las cuñas. CIERRE la válvula inferior del cuadrante (kelly cock).
Libere la presión en el top drive/cuadrante. Saque el top drive/cuadrante,
arriba de la válvula inferior del cuadrante (kelly cock).
(b) Conecte e instale la cabeza de circulación. ABRA la válvula inferior del
cuadrante (kelly cock). Saque las cuñas.
(7) CIERRE los arietes superiores para tuberías.
(8) Reduzca la presión en la BOP anular y baje la tubería de perforación hasta que

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quede suspendida en los arietes superiores para tuberías. Tenga en cuenta que
puede ser necesario descargar lodo mientras se baja la tubería, para evitar que
aumente la presión del pozo debido al volumen adicional de la sarta que se está
bajando en el pozo. Descargue la cantidad de lodo necesaria para mantener
constante la presión en el espacio anular durante todo este tiempo.
(9) ABRA la BOP anular.

4.12 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE UNA MANIOBRA—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE
Proceda como se describe a continuación:
(1) Cuando se observe una señal posible, coloque la junta superior de la tubería en las
cuñas.
(2) Instale una válvula de seguridad de apertura total en la tubería de perforación. Una
vez que esté instalada CIERRE la válvula.
(3) Saque las cuñas y levante la tubería hasta la altura de espaciamiento
predeterminada y verifique el flujo y los volúmenes de maniobras.
(4) ABRA la válvula de la línea de estrangulación en la BOP (válvula fail-safe).
(5) CIERRE la BOP anular.
(6) CIERRE el estrangulador. Si el estrangulador NO ES del tipo de cierre positivo, será
necesario cerrar una válvula que se encuentre aguas abajo justo después del
estrangulador a fin de leer presiones de pozo.
(7) Avise a los supervisores.
(8) Acople la IBOP (válvula verde) y abra la válvula de seguridad.
(9) Lea y registre las presiones y los tiempos. Verifique la ganancia del tanque.
(10) CIERRE los arietes superiores para tuberías.
(11) Reduzca la presión en la BOP anular y baje la tubería de perforación hasta que
quede suspendida en los arietes para tuberías. Tenga en cuenta que puede ser
necesario descargar lodo mientras se baja la tubería, para evitar que aumente la
presión del pozo debido al volumen adicional de la sarta que se está bajando en el
pozo. Descargue la cantidad de lodo necesaria para mantener constante la presión
en el espacio anular durante todo este tiempo.
(12) ABRA la BOP anular.

4.13 PROCEDIMIENTO DE CIERRE CON HERRAMIENTA FUERA DEL POZO


Proceda como se describe a continuación:
(1) Detecte el flujo. Tenga en cuenta que el equipo de monitoreo debería estar siempre
en funcionamiento mientras el pozo esté abierto.
(2) ABRA la válvula de la línea de estrangulación (válvula fail-safe o válvula HCR).
(3) CIERRE los arietes ciegos.
(4) CIERRE el estrangulador. Si no se dispone de un cierre positivo, entonces cierre una
válvula que esté aguas abajo a fin de registrar la presión.
(5) Avise al supervisor. Lea y registre los tiempos y presiones en la tubería de
revestimiento. Verifique los volúmenes del tanque y los volúmenes de maniobras a
fin de determinar la ganancia del tanque.

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El representante de la compañía operadora deberá decidir qué pasos seguir a partir


de este punto. Las principales opciones disponibles son:
(a) Bajar en el pozo.
(b) Bombeo forzado en la línea de matar.
(c) Método volumétrico.

4.14 PROCEDIMIENTO PARA DESVIADOR DURANTE LA PERFORACIÓN


(1) Cuando se observe una posible señal, DETENGA la rotación, levante la herramienta
del fondo hasta dejar un espacio libre.
(2) Detenga las bombas y verifique el flujo. Si es positivo:
(3) ABRA las válvulas de la línea del desviador y verifique que el flujo se desvié por la
línea que está a sotavento en el equipo de perforación.
(4) CIERRE la BOP anular del desviador.
(5) CIERRE las válvulas de la línea de flujo.
(6) Ponga en funcionamiento las bombas, idealmente para bombear agua a la máxima
tasa posible, para lubricación.
(7) Avise a los supervisores.

NOTA: En muchos equipos de perforación, existe una interconexión mecánica para evitar
que se cierre la BOP anular del desviador, hasta que estén abiertas las válvulas de la línea
del desviador. Esto sirve para evitar que se produzca un cierre inadvertido, y en algunos
países es un requisito legal.

No existen definiciones reglamentarias que indiquen cuando se debe utilizar un desviador en lugar de
los procedimientos normales de cierre en el Reino Unido. La práctica aceptada actualmente consiste
en utilizar un sistema
8
desviador hasta que se asiente la tubería de revestimiento de 13-3/8” o su
equivalente, generalmente a profundidades verticales verdaderas de 4.000 a 5.000 pies.

4.15 BOPs DE SUPERFICIE Y SUBMARINAS DURANTE LA ADQUISICIÓN DE REGISTROS


 Indique al encargado de adquisición de registros con cable que detenga la
operación y cierre el pozo en el anular superior.
 Abra las válvulas de la línea de estrangulación y comience a registrar la presión de
cierre y la ganancia del tanque.
 Pase el detalle de las condiciones del pozo al representante de la compañía
operadora y al representante de la compañía de perforación.
 Decida el programa para matar el pozo.

NOTA: Si fuese posible, se debería sacar la herramienta wireline fuera del pozo. Si se
necesita cortar y dejar caer el cable, se debería utilizar un cortador de cable hidráulico en
superficie. Los arietes ciegos/de corte deberían considerarse como la última opción y
utilizarse únicamente cuando la BOP anular no pueda mantener el pozo.

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PROCEDIMIENTOS PARA CERRAR EL POZO

GENERALES 5.1

PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO 5.2

PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE UNA MANIOBRA —


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO 5.3

PROCEDIMIENTO PARA CIERRE DURO DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO 5.4

PROCEDIMIENTO PARA DESVIADOR DURANTE LA PERFORACIÓN—EQUIPO DE


PERFORACIÓN FIJO 5.5

PROCEDIMIENTO PARA CIERRE DURO DE POZO—EQUIPO DE PERFORACIÓN


FLOTANTE 5.6

PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE 5.7

PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE UNA MANIOBRA—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE 5.8

PROCESO DE CIERRE CON HERRAMIENTA FUERA DEL POZO 5.9

PROCEDIMIENTO PARA DESVIADOR DURANTE LA PERFORACIÓN 5.10

BOPs DE SUPERFICIE Y SUBMARINAS DURANTE LA ADQUISICIÓN


DE REGISTROS 5.11

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5 PROCEDIMIENTOS PARA CERRAR EL POZO

5.1 GENERAL
Cuando se observa alguno de los indicadores positivos de una surgencia, y luego una
verificación demuestra que el pozo está fluyendo, deberá cerrarse inmediatamente. Sin
embargo, si solamente se ha asentado la tubería de revestimiento de superficie, se debería
desviar el flujo en lugar de intentar cerrar el pozo, lo cual pondría en peligro al equipo de
perforación. Los procedimientos de desviador se encuentran detallados más adelante en
esta sección.
Cuando existe un buen asiento de tubería de revestimiento es indiscutible que si se detecta
y se cierra el pozo apenas comienza una surgencia se minimizarían los riesgos y se
simplificaría el proceso necesario para matar el pozo.
Si hay alguna duda sobre si el pozo está fluyendo o no, la regla más segura es cerrar el
pozo y verificar presiones. Un flujo pequeño puede tornarse rápidamente en un flujo
completo y descontrolado. A veces, por miedo a que la tubería se quede atascada se duda
en cerrar el pozo. Generalmente los problemas de atascamiento de tubería se minimizan
cuando el pozo se cierra rápidamente, con un pequeño influjo para eliminar y menores
presiones actuando dentro del pozo.
La posibilidad de fracturar la formación, especialmente a la profundidad de la zapata,
también genera dudas de cerrar rápidamente de pozo. Si se permite que el pozo fluya, con
el tiempo será necesario cerrar el pozo, pero para ese entonces la cuadrilla tendrá que
enfrentar mayores presiones y mayores posibilidades de daños.
Hay diferentes procedimientos de cierre de pozo para los diferentes tipos de equipos y para
las diferentes operaciones de perforación. Estos son:
 Cierre durante la perforación—Equipo de perforación fijo (BOP de superficie)
 Cierre durante una maniobra—Equipo de perforación fijo (BOP de superficie)
 Cierre durante la perforación—Equipo de perforación flotante (BOP submarina)
 Cierre durante una maniobra—Equipo de perforación flotante (BOP submarina)
 Cierre con herramienta fuera del pozo

5.1.1 Embarcación flotante


Se debe tener en cuenta que el procedimiento de cierre en una embarcación flotante es
diferente con respecto al de un equipo fijo.
A grandes rasgos, las diferencias consisten en:
(a) El equipo flotante tiende a moverse.
(b) El conjunto de preventores está ubicado remotamente, generalmente en el lecho
marino.
(c) La sarta de herramientas puede dejarse suspendida durante la operación para matar
el pozo, para ello se cierran los arietes para tuberías y se apoya en ellos una de las
juntas de manera que el peso de la sarta quede suspendido en esos arietes.
(d) Se deberá calcular y proporcionar inmediatamente al perforador, el espaciamiento
necesario para evitar que la junta de la herramienta quede justo a la altura de los
arietes de la BOP, en dicho cálculo se deberá tener en cuenta la amplitud de la
marea.

El procedimiento alternativo a los mencionados anteriormente es la operación de


desviación. Los siguientes procedimientos son sugerencias generalizadas, no
necesariamente aplicables en detalle para un equipo de perforación específico.

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Desde la
tubería de 4"
del múltiple de Hacia el puerto - Línea de purgado
estrangular y Línea de antorcha
matar

Línea de purgado hacia estribor,


Línea de antorcha
Ventilación de 10"
Hacia el
separador
Separador de 36" de gas-lodo
diámetro

Separado
gas-lodo
Hacia la zaranda de
arcillas Estrangul
ador
manual
Estrangulador
remoto de Estrangulador
mando remoto de mando
izquierdo derecho

Línea de
matar Hacia la Hacia las bombas
zaranda de Línea de
de lodo de la
arcillas unidad de estrangulación
NIVEL DE CUBIERTA cementación

CERRADO Línea Línea de


de estrangulación
ABIERTO matar Anular

Arietes
de corte
Arietes
de 5"
Arietes
variable
Arietes
de 5"

CUBIERTA TEXTAS

Figura 5.1—Ejemplo de conexiones en equipo fijo (Cierre de pozo)

Esto se puede utilizar como un modelo de referencia de conexiones para los siguientes
procedimientos. Para evitar la acumulación de sedimentos, las válvulas abiertas arriba
pueden cerrarse.

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5.2 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
Proceda como se describe a continuación:
(1) Cuando se observe una posible señal de surgencia, detenga la rotación y levante la
herramienta del fondo hasta dejar un espacio libre.
(2) DETENGA las bombas. Verifique el flujo. Si es positivo, entonces:
(3) ABRA la válvula de la línea de estrangulación en la BOP (a menudo denominada
válvula HCR o válvulas tipo 'F’).
(4) CIERRE la BOP anular.
(5) CIERRE el estrangulador. Si el estrangulador NO ES del tipo de cierre positivo, será
necesario cerrar una válvula (idealmente una válvula que se encuentre aguas abajo
justo después del estrangulador) para leer presiones de pozo.
(6) Avise a los supervisores. Lea y registre las presiones y los tiempos. Verifique la
ganancia del volumen del tanque.
(7) Si es necesario, controle las presiones de pozo durante el período de cierre. La
migración de gas sería una buena razón para hacerlo.

5.3 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE UNA MANIOBRA —


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
Proceda como se describe a continuación:
(1) Cuando se observe una posible señal, coloque la junta superior de la tubería en las
cuñas.
(2) Instale una válvula de seguridad de apertura total en la tubería de perforación. Una
vez que esté instalada cierre la válvula.
(3) Levante la tubería, verifique el flujo. Verifique los volúmenes de maniobra.
(4) ABRA la válvula de la línea de estrangulación en la BOP (válvula HCR).
(5) CIERRE la BOP anular.
(6) CIERRE el estrangulador. Si el estrangulador NO ES del tipo de cierre positivo, será
necesario cerrar una válvula que se encuentre aguas abajo justo después del
estrangulador para leer presiones de pozo.
(7) Avise a los supervisores.
(8) Acople la IBOP (válvula verde) y abra la válvula de seguridad de apertura total.
(9) Lea y registre las presiones y los tiempos. Verifique los volúmenes de tanques.
(10) El representante de la compañía operadora tendrá que decidir si matar el pozo
desde donde están o volver hasta el fondo.

5.4 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE DURO DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FIJO
(1) Cuando durante la perforación se observe alguna señal de que el pozo puede estar
fluyendo, detenga la rotación de la sarta de perforación y levante la barrena con las
bombas funcionando hasta dejar un espacio libre.
(2) Detenga el bombeo y verifique el flujo, si es positivo:
(3) Cierre la BOP anular o los arietes para tuberías.
(4) Abra la válvula HCR de la línea de estrangulación.
(5) Llame al supervisor y comience a graficar la presión de la tubería de perforación
durante el cierre. Verifique la ganancia del volumen del tanque.
(6) Consulte la práctica recomendada API RP 59 para ver las ventajas y desventajas
del cierre duro de pozo.

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NOTA: Estrangulador en posición de cierre durante la perforación.

Después de cerrado el pozo:


En todo proceso de cierre es prudente conectar el espacio anular con el tanque de
maniobras por arriba de la BOP anular o de la BOP de arietes. Esto ayudará a lograr un
doble control para identificar posibles fugas. Verifique que el pozo esté conectado a través
del múltiple de estrangulación antes de circular para eliminar la surgencia.

5.5 PROCEDIMIENTO PARA DESVIADOR DURANTE LA PERFORACIÓN—EQUIPO DE


PERFORACIÓN FIJO
(1) En las profundidades donde se asientan las sartas someras de tubería de
revestimiento o el caño conductor, los gradientes de fractura son bajos. En caso de
una surgencia de gas somera podría ser imposible cerrar la BOP sin romper la
formación a la profundidad de la zapata. Si se produce una surgencia somera de
gas durante la perforación de la sección superior del pozo, se deberá desviar dicha
surgencia.
Perforar arenas someras a velocidades excesivas podría causar que el lodo en el espacio
anular se llene de gas, y hacer que el pozo fluya. Además, la perforación rápida puede
sobrecargar el espacio anular aumentando la densidad del lodo, resultando en una pérdida
de circulación y si el nivel en el espacio anular cae demasiado, el pozo fluirá.
Durante la perforación de la sección superior del pozo, se debería instalar un desviador, y
se considera una buena práctica dejarlo instalado hasta que se haya corrido la tubería de
revestimiento de 13 3/8’’ . Un sistema desviador automático debería en primer lugar:
a) Abrir una trayectoria alternativa de flujo hacia las líneas que van hacia el agua
b) Cerrar el desviador anular alrededor de la tubería de perforación.
c) Cerrar la válvula de zaranda y la válvula del tanque de maniobras.
d) Si hay dos líneas que van hacia el agua, entonces se debería cerrar
manualmente la válvula de la línea que va en contra del viento.

(2) Si se observa alguna indicación de flujo durante la perforación de la sección


superior del pozo, cierre inmediatamente el desviador ya que el gas llegará a
superficie en un tiempo muy breve. No se recomienda intentar realizar una
verificación de flujo.

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(3) Procedimiento sugerido de desviación en caso de surgencia somera de gas:


a) Mantenga la tasa máxima de bombeo y comience a bombear lodo de matar si
hubiese disponible.
b) Ajuste el espaciamiento de manera que la válvula de seguridad inferior quede
arriba del piso de perforación.
c) Con la línea del desviador abierta, cierre la válvula de la zaranda y el packer del
desviador.
d) Apague todos los equipos que no sean esenciales; si hay alguna indicación de
gas en el piso del equipo o en el área del sótano, entonces active el sistema de
inundación.
e) En las plataformas autoelevables u otros tipos de plataformas, monitoree la
línea de agua para identificar las posibles evidencias de gas saliendo alrededor
del conductor.
f) Si se agotan las reservas de lodo, entonces continúe bombeado con agua de
mar.
g) Durante la perforación de la sección superior del pozo, se deberá correr un
flotador. Esto evitará que el gas entre a la sarta de perforación si se produce
una surgencia mientras se está realizando una conexión. Esto también evitará
el contraflujo a través de la sarta de perforación durante la conexión.

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Desde la
tubería de 4" Hacia el puerto - Línea de
Ventilación hacia del múltiple de
el tope de la torre purgado, Línea de
estrangular y antorcha
de perforación matar
Línea de purgado
hacia estribor,
Ventilación Línea de antorcha
de 10" Hacia el
separador
gas-lodo
Separador de 36"
de diámetro

Separado
gas-lodo
Hacia la zaranda
de arcillas Estrangul
ador
manual
Estrangulador
remoto de
Estrangula
mando dor remoto
izquierdo de mando
derecho

Línea
de Hacia la
Hacia las
matar zaranda de
bombas de lodo
arcillas
de la unidad de
NIVEL DE CUBIERTA cementación

NIVEL DEL MAR

Unión flexible
Preventor
anular

Conector H-4
CERRADO
Línea Preventor
Línea de
ABIERTO de anular estrangulación
matar
Arietes de
corte
Arietes
de 5"
Arietes
variable
Arietes
de 5"

FONDO MARINO Conector H-4

Figura 5.2—Ejemplo de conexiones en equipo flotante (Cierre de pozo)

Esto se puede utilizar como un modelo de referencia de conexiones para los siguientes
procedimientos.

7
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5.6 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE DURO DE POZO—EQUIPO DE PERFORACIÓN


FLOTANTE
(1) Cuando durante la perforación observe alguna señal de que el pozo puede estar
fluyendo, detenga la rotación de la sarta de perforación con las bombas
funcionando y deje un espacio libre para los arietes de colgar.
(2) Detenga el bombeo y verifique el flujo, si es positivo:
(3) Con el compensador a media carrera cierre la BOP anular o los arietes para
tuberías.
(4) Cierre las válvulas con mecanismo de seguridad en caso de fallas (fail-safe) en la
línea de estrangulación.
(5) Llame al supervisor y comience a graficar la presión de la tubería de perforación
durante el cierre. Verifique la ganancia del volumen del tanque.
(6) Si se han cerrado los arietes, entonces reduzca la presión del múltiple, afloje la sarta
de perforación, y apoye la junta de la herramienta en los arietes. Aumente la presión
del múltiple a 1500 psi y cierre el sistema bloqueo de las cuñas, ajuste el
compensador para soportar el peso de la sarta de perforación en la BOP más 20.000
libras.
(7) Consulte la práctica recomendada API RP 59 para ver las ventajas y desventajas del
cierre duro de pozo.

NOTA: Estrangulador en posición de cierre durante la perforación.

5.7 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE LA PERFORACIÓN—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE
5.7.1 Proceda como se describe a continuación:
(1) Cuando se observe una posible señal de surgencia, detenga la rotación y levante la
herramienta hasta la altura de espaciamiento predeterminada.
(2) DETENGA las bombas. Verifique el flujo, si es positivo:
(3) ABRA la válvula con mecanismo de seguridad en caso de fallas (fail-safe) que se
encuentra en la BOP (válvula en la línea de estrangulación).
(4) CIERRE la BOP anular.
(5) CIERRE el estrangulador. Si el estrangulador NO ES del tipo de cierre positivo,
será necesario cerrar una válvula (idealmente una válvula que se encuentre aguas
abajo justo después del estrangulador) a fin de leer presiones de pozo.
(6) Avise a los supervisores. Verifique la ganancia del tanque. Lea y registre las
presiones y los tiempos.
Si se va a suspender la tubería, algunas compañías prefieren en primer lugar
cambiar el top drive/cuadrante por una cabeza de circulación. En este caso:
(a) Coloque las cuñas. CIERRE la válvula inferior del cuadrante (kelly cock).
Libere la presión en el top drive/cuadrante. Saque el top drive/cuadrante,
arriba de la válvula inferior del cuadrante (kelly cock).
(b) Conecte e instale la cabeza de circulación. ABRA la válvula inferior del
cuadrante (kelly cock). Saque las cuñas.
(7) CIERRE los arietes superiores para tuberías.

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(8) Reduzca la presión en la BOP anular y baje la tubería de perforación hasta que quede
suspendida en los arietes superiores para tuberías. Tenga en cuenta que puede ser
necesario drenar lodo mientras se baja la tubería, para evitar que aumente la presión
del pozo debido al volumen adicional de la sarta que se está bajando en el pozo.
Drene la cantidad de lodo necesaria para mantener constante la presión en el
espacio anular durante todo este tiempo.
(9) ABRA la BOP anular.

5.8 PROCEDIMIENTO PARA CIERRE SUAVE DE POZO DURANTE UNA MANIOBRA—


EQUIPO DE PERFORACIÓN FLOTANTE
5.8.1 Proceda como se describe a continuación:
(1) Cuando se observe una posible señal, coloque la junta superior de la tubería en las
cuñas.
(2) Instale una válvula de seguridad de apertura total en la tubería de perforación,
instale dicha válvula en posición abierta. Una vez que esté instalada CIERRE la
válvula.
(3) Saque las cuñas y levante la tubería hasta la altura de espaciamiento
predeterminada y verifique el flujo y los volúmenes de maniobras.
(4) ABRA la válvula de la línea de estrangulación en la BOP (válvula fail-safe).
(5) CIERRE la BOP anular.
(6) CIERRE el estrangulador. Si el estrangulador NO ES del tipo de cierre positivo, será
necesario cerrar una válvula que se encuentre aguas abajo justo después del
estrangulador a fin de leer presiones de pozo.
(7) Avise a los supervisores.
(8) Acople la IBOP (válvula verde) (dardo) y abra la válvula de seguridad.
(9) Lea y registre las presiones y los tiempos. Verifique la ganancia del tanque.
(10) CIERRE los arietes superiores para tuberías.
(11) Reduzca la presión en la BOP anular y baje la tubería de perforación hasta que quede
suspendida en los arietes para tuberías. Tenga en cuenta que puede ser necesario
drenar lodo mientras se baja la tubería para evitar que aumente la presión del pozo
debido al volumen adicional de la sarta que se está bajando en el pozo. En ese caso,
drene la cantidad de lodo que sea necesaria para mantener constante la presión en
el anular durante todo este tiempo.
(12) ABRA la BOP anular.

5.9 PROCEDIMIENTO DE CIERRE CON HERRAMIENTA FUERA DEL POZO


5.9.1 Proceda como se describe a continuación:
(1) Detecte el flujo. Tenga en cuenta que el equipo de monitoreo debería estar siempre
en funcionamiento mientras el pozo esté abierto.
(2) ABRA la válvula de la línea de estrangulación (válvula fail-safe o válvula HCR).
(3) CIERRE los arietes ciegos.
(4) CIERRE el estrangulador. Si no se dispone de un cierre positivo, entonces cierre una
válvula que esté aguas abajo a fin de registrar la presión.

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(5) Avise al supervisor. Lea y registre los tiempos y presiones en la tubería de


revestimiento. Verifique los volúmenes del tanque y los volúmenes de maniobras a
fin de determinar la ganancia del tanque.

El representante de la compañía operadora deberá decidir qué pasos seguir a partir


de este punto. Las principales opciones disponibles son:
(a) Bajar en el pozo sometido a presión
(b) Inyección forzada desde la línea de matar
(c) Método volumétrico

5.10 PROCEDIMIENTO PARA DESVIADOR DURANTE LA PERFORACIÓN


(1) Cuando se observe una posible señal de surgencia, DETENGA la rotación y
levante la herramienta del fondo hasta dejar un espacio libre.
(2) Detenga las bombas y verifique el flujo, si es positivo:
(3) ABRA las válvulas de la línea del desviador y verifique que el flujo se desvié por la
línea que está a sotavento en el equipo de perforación.
(4) CIERRE la BOP anular del desviador.
(5) CIERRE las válvulas de la línea de flujo.
(6) Ponga en funcionamiento las bombas, idealmente para bombear agua a la máxima
tasa posible, para lubricación.
(7) Avise a los supervisores.

NOTA: En muchos equipos de perforación, existe una interconexión mecánica para evitar
que se cierre la BOP anular del desviador, hasta que estén abiertas las válvulas de la
línea del desviador. Esto sirve para evitar que se produzca un cierre inadvertido, y en
algunos países es un requisito legal.

No existen definiciones reglamentarias que indiquen cuando se debe utilizar un desviador


en lugar de los procedimientos normales de cierre en el Reino Unido. La práctica aceptada
actualmente
8
consiste en utilizar un sistema desviador hasta que se asiente la tubería de
revestimiento de 13 3/8” o su equivalente, generalmente a profundidades verticales
verdaderas de 4.000 a 5.000 pies.

5.11 BOPs DE SUPERFICIE Y SUBMARINAS DURANTE LA ADQUISICIÓN DE REGISTROS


 Indique al encargado de adquisición de registros con cable que detenga la
operación y cierre el pozo en el anular superior.
 Abra las válvulas de la línea de estrangulación y comience a registrar la presión de
cierre y la ganancia del tanque.
 Pase el detalle de las condiciones del pozo al representante de la compañía
operadora y al representante de la compañía de perforación.
 Decida el programa para matar el pozo.

NOTA: Si fuese posible, se debería sacar la herramienta wireline fuera del pozo. Si se
necesita cortar y dejar caer el cable, se debería utilizar un cortador de cable hidráulico en
superficie. Los arietes ciegos/de corte deberían considerarse como la última opción y
utilizarse únicamente cuando la BOP anular no pueda mantener el pozo.

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6. MÉTODOS PARA MATAR EL POZO Y MÉTODO VOLUMÉTRICO 1

6.1 GENERAL 1

6.2 BALANCE DE PRESIONES 1

6.3 MÉTODOS PARA MATAR EL POZO MANTENIENDO CONSTANTE LA PRESIÓN


DE FONDO DE POZO (BHP) 3

6.4 MÉTODO DEL PERFORADOR 4

1.4.1 Ventajas del método del perforador 4

1.4.2 Desventajas del método del perforador 4

1.4.3 Procedimientos para el método del perforador 5

6.5 MÉTODO DE ESPERAR Y DENSIFICAR 11

1.5.1 Ventajas del método de esperar y densificar 11

1.5.2 Desventajas del método de esperar y densificar 11

1.5.3 Procedimientos para el método de esperar y densificar 11

6.6 MÉTODO VOLUMÉTRICO 14

1.6.1 Introducción 14

1.6.2 Procedimiento con comunicación en la tubería de perforación 14

1.6.3 Procedimiento sin comunicación en la tubería de perforación 19

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6 MÉTODOS PARA MATAR EL POZO Y MÉTODO


VOLUMÉTRICO

6.1 GENERAL
El objetivo de los diversos métodos para matar el pozo es eliminar mediante circulación cualquier
fluido invasor y circular un lodo con el suficiente peso como para matar el pozo sin permitir que
ingrese más fluido. Lo ideal sería que esto se hiciera causando daños mínimos al pozo.

Si se logra, una vez que se haya circulado el lodo de matar en todo el pozo, será posible abrir el
pozo y comenzar nuevamente las operaciones normales. Generalmente, se circula un lodo de matar
que proporcione solo un balance hidrostático con respecto a la presión de formación.

Esto permite mantener como procedimiento de circulación para matar el pozo una presión de fondo
de pozo aproximadamente constante, la cual es ligeramente mayor que la presión de formación,
para contrarrestar la pequeña pérdida de presión debida a la fricción durante la circulación.

Después de la circulación, se abre el pozo nuevamente y se aumenta un poco más el peso del lodo
para proporcionar un margen de seguridad o de maniobra.

6.2 BALANCE DE PRESIONES


Un vez cerrado el pozo, y considerando que todo siga funcionando bien, las presiones en el pozo
estarán en equilibrio. Lo que falta en la carga hidrostática de fluido en el pozo ahora se recupera por
la presión aplicada en superficie tanto en el espacio anular como en la tubería de perforación.

Esto nos permite determinar cuál es la presión de formación, y por lo tanto, qué peso de lodo de
matar se necesitaría para lograr el equilibrio.

En el lado de la tubería de perforación del tubo "U" (vea la Figura 6.1):

Presión de formación = presión hidrostática del lodo en la tubería de perforación + presión de cierre
en la tubería de perforación (SIDPP)

En el lado de la tubería de revestimiento del tubo "U":

Presión de formación = presión hidrostática del lodo en el espacio anular + presión hidrostática del
influjo + presión de cierre en la tubería de revestimiento

La mezcla de lodo y fluido de formación en el espacio anular hace imposible determinar la presión
de formación utilizando la información de la tubería de revestimiento. La tubería de perforación, sin
embargo, está llena de lodo limpio y de peso conocido y puede utilizarse como un barómetro de lo
que está sucediendo en el fondo del pozo.

PF = Carga del lodo en la tubería de perforación + SIDPP

Una vez que se conozca la presión de formación, el peso de lodo necesario para lograr el
equilibrio, o para matar el pozo, puede calcularse, ya que

Peso del lodo de matar (ppg) = [Presión de formación (psi)Profundidad vertical verdadera (pies)]
0,052

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TUBERÍA DE PERFORACIÓN: SIDPP + PRESIÓN HIDROSTÁTICA DEL LODO = PRESIÓN DE FORMACIÓN

ANULAR: SICP + PRESIÓN HIDROSTÁTICA DEL LODO + PRESIÓN HIDROSTÁTICA DEL INFLUJO = PRESIÓN DE FORMACIÓN

Figura 6.1

Necesitamos que el lodo genere una presión hidrostática igual a la presión de formación en la
longitud correspondiente a la profundidad vertical verdadera del pozo. Esto puede expresarse como
un gradiente y convertirse a cualquier unidad de peso de lodo que se desee, en este caso ppg.

El peso del lodo requerido también podría describirse como el peso de lodo original más una cierta
cantidad que proporcionará una presión hidrostática igual a la presión de cierre en la tubería de
perforación a lo largo de la profundidad vertical verdadera del pozo.

Peso del lodo de matar (ppg) = Peso de lodo original (ppg) + [SIDPP (psi) TVD (ft) 0,052]

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6.3 MÉTODOS PARA MATAR EL POZO MANTENIENDO CONSTANTE LA PRESIÓN DE


FONDO DE POZO (BHP)
Existen tres métodos para matar el pozo utilizados comúnmente en la actualidad que mantienen
constante la presión de fondo de pozo:

 El método del perforador


 El método de esperar y densificar (también conocido como el método del ingeniero)
 El método concurrente

Estas tres técnicas son muy similares en sus principios básicos, difieren solamente en cuándo se
bombea el lodo de matar.

En el método del perforador, se mata en dos circulaciones. Durante la primera, el fluido invasor se
circula fuera del pozo sin cambiar el peso del lodo; una vez eliminada la surgencia, se densifica el
lodo y se bombea en todo el pozo en una segunda circulación.

En el método de esperar y densificar se realizan las dos operaciones simultáneamente. Se prepara


lodo de matar antes de comenzar a matar el pozo, y se elimina el fluido de la surgencia mientras se
circula dicho lodo en el pozo.

En el método concurrente, se combinan ambos métodos. El fluido de la surgencia se elimina


mientras que al mismo tiempo se densifica el lodo que se está circulando en varias etapas hasta
llegar al peso de matar.

De los tres métodos, el método de esperar y densificar es el más popular y el más recomendado en
la mayoría de los casos. Genera menores presiones de pozo que cualquiera de los otros métodos y
por lo tanto tiene una ventaja evidente en cuanto a la seguridad.

6.4 MÉTODO DEL PERFORADOR


En el método del perforador, la surgencia se circula fuera del pozo utilizando el peso de lodo actual.
Luego se aumenta el peso del lodo hasta el valor necesario y se circula nuevamente en todo el pozo.

Por lo tanto para este método se necesitan dos circulaciones completas como mínimo. Como se
tratan por separado la remoción de la surgencia y la densificación del lodo, generalmente se
considera como el más simple de todos los métodos de control de pozo y el que necesita menos
cálculos aritméticos. Sin embargo, se necesita circular el pozo bajo presión durante un período
relativamente largo, posiblemente el más largo de los tres métodos, con una mayor posibilidad de
que se produzcan problemas de estrangulación. Además, las presiones anulares producidas durante
la primera circulación son mayores que las producidas con cualquier otro método.

Además, la simplicidad del método del perforador lo hace muy útil cuando se dispone de poca
información sobre las condiciones del pozo.

Resumiendo:

 PRIMERA CIRCULACIÓN: Bombear la surgencia fuera del pozo utilizando el peso de


lodo existente.
 SEGUNDA CIRCULACIÓN: Bombear lodo con peso de matar en todo el pozo.

6.4.1 Ventajas del método del perforador


 CÁLCULOS MÍNIMOS
 ESPERA MÍNIMA, SE PUEDE COMENZAR A MATAR EL POZO INMEDIATAMENTE
 NECESITA INFORMACIÓN MÍNIMA

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6.4.2 Desventajas del método del perforador


 SE GENERA MAYOR PRESIÓN ANULAR
 MÁXIMO TIEMPO DE POZO BAJO PRESIÓN
 MÁXIMO TIEMPO DE ESTRANGULAMIENTO

6.4.3 Procedimientos para el método del perforador


(Vea la Figura 6.2)
1) Se cierra el pozo y se registra la información

PRIMERA CIRCULACIÓN
2) Si se ha optado por una presión de circulación lenta (P SCR), calcule la presión necesaria en la
tubería de perforación para la primera circulación del pozo.
Esta sería:

Presión inicial de circulación = presión de circulación lenta + presión de cierre en la tubería


de perforación

o:

ICP = PSCR + SIDPP


3) Abra el estrangulador alrededor de un cuarto, ponga en funcionamiento la bomba, comience
a circular, y luego aumente la velocidad de la bomba hasta la tasa de matar.
4) Mientras el perforador va aumentando la velocidad hasta llegar a la tasa de matar, el operador
del estrangulador debería intentar mantener la presión en la tubería de revestimiento tan cerca
como sea posible de la lectura de presión de cierre en la tubería de revestimiento.
5) Una vez que la bomba esté funcionando a la tasa de matar, el operador de estrangulación
debería mover su atención hacia el medidor de presión de la tubería de perforación y ajustar
el estrangulador para mantener en dicho medidor el valor de presión inicial de circulación.
6) La presión inicial de circulación se mantiene constante en el medidor de presión de la tubería
de perforación ajustando el estrangulador durante toda la primera circulación, hasta que el
fluido de surgencia haya sido eliminado fuera del pozo. Durante todo ese tiempo también se
debería mantener constante el bombeo a la tasa de matar.
7) Una vez que la surgencia haya sido eliminada fuera del pozo, cierre el pozo, capturando el
valor inicial de la presión de cierre en la tubería de perforación (SIDPP) desde el medidor de
la tubería de revestimiento. Mezcle el lodo de matar requerido.

Peso del lodo de matar (ppg) = Peso de lodo anterior (ppg) + [SIDPP (psi) TVD (ft) 0,052]

NOTA 1: Este es el peso de lodo de matar necesario para equilibrar la presión de formación.
Es el menor peso de lodo posible que matará el pozo. Una vez matado el pozo,
será necesario aumentar el peso del lodo aún más para proporcionar un margen
de maniobras.

NOTA 2: Algunos operadores prefieren continuar circulando el pozo mientras se prepara la


mezcla de lodo de matar. No hay una razón teórica que justifique no hacerlo,
pero genera desgastes y deterioros adicionales en los equipamientos
sometidos a presión, especialmente en el estrangulador.

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PRESIÓN EN T.R. PRESIÓN
PRESIÓN INICIAL
AUMENTANDO EN T.R. =
DE CIRCULACION
SIDPP
MÉTODO DEL MÉTODO DEL
PERFORADOR (A) PERFORADOR (C)
MÉTODO DEL
PERFORADOR (B)
Cierre con surgencia
Primera circulación
Circular hasta eliminar la finalizada
Lodo surgencia
con
peso Gas en
Pozo cerrado.
original expansión
Surgencia de gas
El gas en expansión hace salir Lodo con peso original en
Antes de comenzar la
una mayor cantidad de lodo todo el pozo.
primera circulación
fuera del anular, por lo tanto

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Gas aumenta la presión en la
tubería de revestimiento para
compensar y MANTENER
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CONSTANTE LA PRESIÓN
DE FONDO DE POZO.
PRESIÓN EN T.R.
DISMINUYENDO
PRESIÓN EN T.P. PRESIÓN EN
DISMINUYENDO T.R. ESTABLE

Figura 6.2
MÉTODO DEL MÉTODO DEL PERFORADOR
PERFORADOR (D) MÉTODO DEL
PERFORADOR (E) (F)

Circulación de lodo de Lodo de matar


matar subiendo por el anular Cerrar y circular lodo de
Lodo con
matar en todo el pozo
peso de
matar Lodo
Presión de tubería de El estrangulador se
de
perforación disminuyendo mantiene abierto para La limpieza del pozo puede
matar

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(desde la presión inicial de mantener la presión llevar bastante tiempo, por lo
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circulación hasta la presión inicial de circulación en la tanto podría quedar una


final de circulación a medida tubería de perforación, pequeña presión residual en la
que el lodo de matar se va por lo tanto se reduce la tubería de revestimiento.
acercando a la barrena) presión en la tubería de
revestimiento.

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SEGUNDA CIRCULACIÓN
8) Una vez que esté listo el lodo de matar, abra el estrangulador alrededor de un cuarto, ponga
en funcionamiento la bomba, comience a circular, y luego aumente la velocidad de la bomba
hasta la tasa de matar.
9) Mientras el perforador va aumentando la velocidad hasta la tasa de matar, el operador del
estrangulador debería intentar mantener la presión en la tubería de revestimiento estable, a
la misma presión de cierre.
10) A medida que la tubería de perforación se llena con lodo pesado, mantenga constante la
presión en la tubería de revestimiento. La presión en la tubería de perforación disminuirá a
medida que en su interior se vaya desplazando el lodo más pesado. En la práctica, si se ha
eliminado toda la surgencia en la primera circulación, no debería ser necesario ajustar el
estrangulador una vez que las bombas estén bombeando a la tasa de matar en forma estable,
hasta que el lodo de matar llegue a la barrena.

Cuando el lodo de matar llega a la barrena, la presión en la tubería de perforación es justo la


necesaria para circular el lodo en todo el pozo. Esta es la presión de circulación lenta, la cual
aumenta ligeramente debido al peso adicional del lodo.
Presión de circulación final = Presión de circulación lenta x Peso de lodo de matar  Peso de lodo original

La presión en la tubería de perforación comienza a caer por debajo de la presión inicial de circulación
a medida que el lodo de matar va descendiendo por la tubería de perforación, y alcanza la presión
final de circulación cuando el lodo de matar llega a la barrena. Por lo tanto, la presión en la tubería
de perforación se mantiene a la presión final de circulación mediante la apertura controlada del
estrangulador a medida que el lodo de matar sube por el anular.

En el gráfico de la Figura 6.3 se muestra como cae la presión en la tubería de perforación desde la
presión inicial de circulación hasta la presión final de circulación. Este gráfico se puede utilizar como
una guía para la presión de tubería de perforación requerida. La presión en la tubería de perforación
debería caer según el gráfico, a medida que el lodo de matar va bajando hacia la barrena, sin que
se ajuste el estrangulador.

Presión en la
tubería de
perforación

Carreras de la bomba
Lodo de matar
en la barrena

Figure 6.3—Gráfico de presión en la tubería de perforación a medida que se bombea lodo de matar

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Debido a la posibilidad de que no se circule el anular hasta lograr la limpieza total durante la primera
circulación, podría ser preferible calcular cómo debería variar la presión en la tubería de perforación
a medida que se bombea lodo de matar en todo el pozo. Esto permitirá que se utilice la presión en
la tubería de perforación en todas partes, eliminando la posibilidad de que pequeñas burbujas de
gas en el anular produzcan información incorrecta.

Las siguientes Figuras 6.4 y 6.5 describen las variaciones de presión durante la circulación del pozo.

PRIMERA CIRCULACIÓN
Inicio Fin

Presión constante

Presión de
circulación a
tasa reducida

Presión de cierre en la
tubería de perforación

Tiempo o carreras de la bomba


PRESIÓN DE CIRCULACIÓN

Inicio Fin

Influjo de gas

Influjo de agua

Presión
anular

Tiempo o carreras de la bomba


PRESIÓN ANULAR
PERFIL DE PRESIÓN ANULAR Y DE CIRCULACIÓN MIENTRAS SE MATA EL
POZO APLICANDO EL MÉTODO DEL PERFORADOR

Figura 6.4— Primera circulación

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SEGUNDA CIRCULACIÓN

Inicio Fin

Presión de Presión constante


circulación a tasa
reducida Presión de circulación
con lodo de matar

Pozo muerto en la tubería


de perforación

Presión de cierre en la
tubería de perforación

Desde
superficie a
Tiempo o carreras de la bomba
la barrena
PRESIÓN DE CIRCULACIÓN

Inicio Fin

Constante

Presión anular

Desde
superficie a Tiempo o carreras de la bomba
la barrena PRESIÓN DE CIRCULACIÓN

PERFIL DE PRESIÓN ANULAR Y DE CIRCULACIÓN MIENTRAS SE MATA EL


POZO APLICANDO EL MÉTODO DEL PERFORADOR

Figura 6.5— Segunda circulación

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DETERMINACIÓN DE LA PRESIÓN INICIAL DE CIRCULACIÓN

Si no se ha medido la presión de circulación lenta, entonces se puede determinar la presión inicial


de circulación utilizando el procedimiento de puesta en marcha detallado en las circulaciones del
método del perforador.

Cuando la presión en la tubería de revestimiento se mantiene constante mientras las bombas van
aumentando la velocidad hasta la tasa de matar, la lectura de presión en la tubería de perforación
será la presión inicial de circulación.

El procedimiento consiste en:

1) Observar la lectura de presión en la tubería de revestimiento


2) Ajustar las bombas a la tasa de matar; ajustar el estrangulador para mantener constante la
presión en la tubería de revestimiento al valor mencionado en el punto anterior.
3) Apenas el perforador tenga las bombas funcionando a la tasa de bombeo adecuada, observe
el medidor de presión de la tubería de perforación; considere esta nueva lectura como la
presión de circulación para esa tasa de bombeo y manténgala.

NOTA: Este procedimiento es aceptable en cualquier momento durante una operación


para matar el pozo, siempre y cuando el peso del lodo en la tubería de perforación no
cambie durante el proceso. Sin embargo, es preferible mantener la tasa de bombeo
constante tanto como sea posible. Todas las decisiones referentes a cambios en la tasa
de bombeo deberían tomarse con anticipación.

6.5 MÉTODO DE ESPERAR Y DENSIFICAR


El método de esperar y densificar también es conocido como el método del ingeniero o el método
de una circulación. Por lo menos en teoría, con este método se mata al pozo con una sola circulación.

Una vez cerrado el pozo y las presiones estabilizadas, se utiliza la presión de cierre en la tubería de
perforación para calcular el peso del lodo de matar. Se prepara el lodo con el peso requerido en los
tanques. Y una vez listo, se bombea dicho lodo de matar por la tubería de perforación. Al comienzo,
se debe mantener la presión suficiente en la tubería de perforación como para poder circular el lodo,
más una reserva equivalente a la presión original de cierre en la tubería de perforación. Este valor
disminuye a medida que el lodo va bajando hacia la barrena, una vez que llega ahí, la presión
requerida es la necesaria para bombear el lodo de matar en todo el pozo.

El estrangulador se ajusta para reducir la presión en la tubería de perforación mientras el lodo de


matar se bombea a través de la sarta.

Una vez que el lodo de matar llega a la barrena, la carga estática del lodo en la tubería de perforación
compensa la presión de formación. Para el resto de la circulación, a medida que el influjo es
bombeado hacia superficie, seguido por el contenido de la tubería de perforación y luego el lodo de
matar, la presión en la tubería de perforación se mantiene al valor correspondiente a la presión final
de circulación mediante el ajuste del estrangulador.

6.5.1 Ventajas del método de esperar y densificar


 Teóricamente proporciona presiones menores en la zapata si el pozo abierto contiene
más volumen que la tubería de perforación.
 MÍNIMO TIEMPO DE ESTRANGULAMIENTO: una sola circulación

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6.5.2 Desventajas del método de esperar y densificar


 TIEMPO DE ESPERA CONSIDERABLE (mientras se densifica el lodo) - ¿MIGRACIÓN
DE GAS?
 SI SE NECESITAN GRANDES INCREMENTOS EN EL PESO DEL LODO, ES
DIFÍCIL LOGRARLO UNIFORMEMENTE EN UNA ÚNICA ETAPA

6.5.3 Procedimientos para el método de esperar y densificar


El método de esperar y densificar utiliza los mismos cálculos detallados para la planificación de la
presión en la tubería de perforación. Estos cálculos son:

Peso del lodo de matar (ppg) = Peso de lodo original (ppg) + [SIDPP (psi) TVD (ft) 0,052]

Al comienzo de la circulación, con lodo de matar:

Presión inicial de circulación = presión de circulación lenta + presión de cierre en la tubería de perforación

(ICP) (SCRP) (SIDPP)

Una vez calculada la capacidad de la tubería de perforación, es posible hacer un gráfico mostrando
como varía la presión en la tubería de perforación a medida que se bombea lodo de matar desde
superficie hasta la barrena.

Una vez que esté listo el lodo de matar, se deberá seguir el procedimiento de puesta en marcha tal
como se describió antes.

Se entreabre el estrangulador, se pone en marcha la bomba para iniciar la circulación, y luego se la


lleva lentamente hasta la tasa de matar.

Mientras el perforador va aumentando la velocidad hasta la tasa de matar, el operador del


estrangulador lo ajusta para mantener la presión en la tubería de revestimiento tan cerca como sea
posible de la lectura de presión de cierre en la tubería de revestimiento.

Una vez que la bomba esté funcionando a la tasa de matar, el operador de estrangulación deberá
observar el medidor de presión de la tubería de perforación y si fuese necesario ajustar el
estrangulador para mantener en dicho medidor el valor de presión inicial de circulación. A medida
que el lodo de matar va bajando en la tubería de perforación, se permite que la presión en la tubería
de perforación vaya disminuyendo en forma constante desde la presión inicial de circulación hasta
la presión final de circulación, mediante el ajuste del estrangulador.

Cuando la surgencia es pequeña y proviene del fondo del pozo, la presión en la tubería de
perforación tiende a disminuir por sí misma a medida que va bajando el lodo de matar. El ajuste
necesario en el estrangulador será mínimo o no será necesario ningún ajuste en absoluto.

Solo en el caso de surgencias de gas difusas y con presencia de gas bastante arriba en el espacio
anular, se necesitará un ajuste importante del estrangulador durante este período.

Después de que el lodo de matar haya llegado a la barrena, la presión en la tubería de perforación
se mantiene al valor correspondiente a la presión final de circulación, hasta que el lodo de matar
retorna a superficie.

De la misma manera que en el método del perforador, esta presión final de circulación se mantiene
constante siempre y cuando la tasa de bombeo se mantenga constante al valor seleccionado. Si por
alguna razón se considera que la tasa de bombeo no es correcta, puede cambiarse utilizando el

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mismo procedimiento detallado anteriormente. Sin embargo, siempre que sea posible se deberían
evitar los cambios en la tasa de bombeo.

Mientras se ajusta la tasa de bombeo, la presión en la tubería de revestimiento se mantiene estable


ajustando el estrangulador. Una vez que la bomba se haya estabilizado a la nueva tasa de bombeo,
se lee la presión de circulación revisada en el medidor de la tubería de perforación. Si un influjo de
gas se encuentra muy cerca de superficie, el ajuste de la tasa de bombeo lograda al mantener
constante la presión en la tubería de revestimiento, podría aumentar significativamente la presión
de fondo de pozo. Esto se debe a la expansión rápida del gas en superficie. Los cambios en la tasa
de bombeo deben realizarse al principio.

Las Figuras 6.6 y 6.7 muestran las variaciones de presión mientras se aplica el método de esperar y
densificar.

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Comienzo Fin

Presión constante
Presión de
circulación a
tasa reducida Presión de circulación con
lodo de matar

Pozo muerto en la
tubería de perforación

Presión de cierre en la
tubería de perforación

Desde
superficie a Tiempo o carreras de la bomba
la barrena PRESIÓN DE CIRCULACIÓN

Comienzo Fin

Presión anular

Desde
superficie a Tiempo o carreras de la bomba
la barrena PRESIÓN ANULAR

PERFIL DE PRESIÓN ANULAR Y DE CIRCULACIÓN MIENTRAS SE MATA EL POZO


APLICANDO EL MÉTODO DE ESPERAR Y DENSIFICAR

Figura 6.6

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PRESIÓN EN LA PRESIÓN EN LA

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PRESIÓN EN LA T.P. T.R. AUMENTANDO T.R. AUMENTANDO
DISMINUYENDO LENTAMENTE ESPERAR Y LENTAMENTE
DENSIFICAR (B)
ESPERAR Y
DENSIFICAR (A) ESPERAR Y DENSIFICAR (C)
Circulación de lodo de
matar
Se comienza a matar el Lodo de matar en el trépano
pozo Lodo
Lodo
Lodo con Presión de tubería de con
con peso perforación peso
peso de disminuyendo desde la de
de matar presión inicial de Presión en la tubería de
matar
matar Surgencia de gas circulación hasta la perforación ahora estable a la
Recién comenzando a presión final de presión final de circulación.
bombear lodo de matar circulación. Presión de

_________________________________________________
por la tubería de tuberías de
perforación revestimiento
______________________________________________________

aumentando muy
lentamente (muy poco
gas en expansión)

PREQUEÑA
PRESIÓN EN LA PRESIÓN EN
T.R. AL MÁXIMO

Figura 6.7
LA T.R.

ESPERAR Y DENSIFICAR (E) ESPERAR Y DENSIFICAR (F)


ESPERAR Y DENSIFICAR (D)

Contenidos de la tubería de Pozo muerto


Gas en superficie perforación en superficie

Todavía se mantiene una

_________________________________________________
pequeña presión en la Limpiar el pozo lleva tiempo,
______________________________________________________

Presión en la tubería de tubería de revestimiento,


revestimiento a su valor ya que podría haber quedado
debido a que se ha circulado una pequeña presión residual
máximo lodo más liviano hacia afuera en la tubería de
de la tubería de perforación. revestimiento.

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6.6 MÉTODO VOLUMÉTRICO


6.6.1 Introducción

NOTA: La migración de gas generalmente está asociada a fluidos de perforación de base agua.

Si por alguna razón no se puede circular una surgencia de gas desde el pozo, puede producirse una
migración de gas, que a su vez producirá altas presiones en superficie, en la zapata y en fondo de
pozo. Para minimizar esto, será necesario permitir que el influjo se expanda de una manera
controlada. Con el método volumétrico, se mantiene la presión de fondo de pozo ligeramente mayor
que la presión de formación, mientras se permite que el gas se expanda a medida que migra hacia
superficie.

6.6.2 Procedimiento con comunicación en la tubería de perforación


Si no se pude bombear o no fuese una opción inmediata, y se sospecha de una migración de gas
debido a un incremento constante de las presiones en la tubería de revestimiento y de perforación,
se debería utilizar el medidor de la tubería de perforación. Un procedimiento general a seguir sería
el siguiente (tenga en cuenta que su empresa podría tener una política diferente):

1) Después de la estabilización inicial de las presiones de superficie (vea la Figura 6.8), observe
el medidor de la tubería de perforación hasta que la presión aumente de 50 a 150 psi por
arriba de la presión inicial estabilizada de cierre de pozo, a fin de tener un factor de seguridad
(sf) de sobre balance. En este ejemplo se utiliza un factor de seguridad de 100 psi (vea la
Figura 6.9).

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Presión en la tubería de
70 revestimiento
0
Presión en la 88 ESTRANGULADOR
tubería de 0 HIDRÁULICO
perforación

Hacia el tanque
de maniobras

8950

8900 BHP es igual a la presión de formación


8850

8800

8750
FP = 8740
8700
psi
8650

Gas 8740
psi

BHP = 8.740 psi FP = 8.740 psi

Figura 6.8—Comunicación en la tubería de perforación, presión inicial de fondo de pozo estabilizada

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Presión en la tubería
800 de revestimiento

ESTRANGULADOR
HIDRÁULICO
980

Hacia el tanque
de maniobras

8950
BHP 100 psi por arriba de la presión de formación
8900

8850
8800

8750
FP = 8740 psi
8700

8650

Gas 8740 psi

100 psi de Presión hidrostática de lodo

BHP = 8.840 psi FP = 8.740 psi

Figura 6.9—Comunicación en la tubería de perforación, 1er período de aumento de presión

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2) Permita que el medidor de la tubería de perforación aumente otros 50-150 psi por arriba del
valor de presión con factor de seguridad a fin de tener una presión de trabajo (wp) con
sobre balance. En este ejemplo se utilizan 100 psi adicionales (vea la Figura 6.10).

Presión en la tubería de
900 revestimiento

Presión en la 1080 ESTRANGULADOR


tubería de HIDRÁULICO
perforación
Hacia el tanque de maniobras

BHP 200 psi por arriba de la presión de formación

2o
8950

8900
1r
8850

8800
FP = 8740 psi
Gas 8740 8750
psi
8700

200 psi de Presión hidrostática de lodo

BHP = 8940 psi FP = 8.740 psi

Figura 6.10—Comunicación en la tubería de perforación, 2do período de aumento de presión

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3) Ahora abra lentamente el estrangulador y drene cierto volumen de lodo de perforación desde
el anular, reduciendo gradualmente la presión de trabajo (en la tubería de perforación) hasta
llegar a la presión original de cierre, más un factor de seguridad (vea la Figura 6.11)

Tenga en cuenta que la presión en la


Presión en la tubería
tubería de revestimiento no se ha
800 900 de revestimiento
reducido a 100 psi.
ESTRANGULADOR
Presión en la 983 HIDRÁULICO
Esto se debe a la expansión del gas
tubería de durante el drenado
perforación

Hacia el tanque
de maniobras

Presión de drenado en la tubería de perforación, desde


900 psi hasta 800 psi
8950

8900 2do
8850

Gas 8640 psi 8800 1r


Expansión
del gas 8750
FP = 8740
8700 psi
8650

Presión hidrostática de lodo +200 psi

BHP = 8.840 psi FP = 8.740 psi

Figura 6.11—Comunicación en la tubería de perforación, período de drenado

* En este ejemplo, se mantiene un sobre balance de 100 a 200 psi en fondo del pozo.

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4) Continúe permitiendo que la presión de trabajo aumente y luego drenando lodo de perforación
desde el anular (repita las etapas 2 y 3) hasta que se pueda bombear o hasta que el influjo
llegue a superficie (vea la Figura 6.12).

8950

8900

8850

8800 2do a) Presión en la tubería de


Aumento
8750
perforación

8700 1er Aumento

8650

8950

8900 b) Presión en el fondo del pozo


8850

8800

8750

8700

8650 6.8.1.1.1 Presión de formación = 8740 psi

Figura 6.12—Comunicación en la tubería de perforación, períodos de aumento de presión


y de drenado

5) Este procedimiento continúa hasta que se pueda circular o hasta que el influjo llegue a
superficie. Una vez que el influjo llega a superficie, no se producirán más migraciones y la
presión debería permanecer estable.

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6.6.3 Procedimiento sin comunicación en la tubería de perforación

Si la sarta de perforación se obstruye estando: en el fondo, fuera del fondo, fuera del pozo, o si se
instala un flotante, el procedimiento sería el siguiente:

1) Observe la presión en la tubería de revestimiento permitiendo que ésta aumente


aproximadamente de 50 a 150 psi por arriba de presión original de cierre de pozo, a fin de
tener un factor de seguridad (sf) de sobre balance. En este ejemplo se utilizan 100 psi
(vea la Figura 6.13).

Aumento de la presión en la tubería


de revestimiento

8950
BHP 100 psi por arriba de la presión de
8900 formación

8850

8800

8750
FP = 8740 psi
8700

8650

Capacidad DP/OH (tubería de


perforación/pozo abierto)
= 0,03 barriles/pie
Migración de gas

BHP compensada
BHP - 8.840 psi FP = 8740 psi

FP = 8740 psi BHP = + 100 psi

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Figura 6.13—Sin comunicación en la tubería de perforación, 1er período de aumento de


presión

Calcule la presión hidrostática ejercida por una unidad de lodo en el anular.

(psi/barril) = Gradiente de lodo (psi/pie) 0,52 psi/pie (Lodo de 10 ppg) ÷ 0,03 = 17,33 psi/barril
Capacidad anular (barriles/pie)

Si no hay tubería en el pozo:

(psi/barril) = Gradiente de lodo (psi/pie)


Capacidad de pozo (barriles/pie)

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2) Ahora, observe la presión en la tubería de revestimiento permitiendo que aumente otros 50 a


150 psi por arriba de la presión con factor de seguridad a fin de tener una presión de trabajo
(wp) con sobre balance. En este ejemplo se utilizan 50 psi (vea la Figura 6.14).

Presión en la tubería
0 de revestimiento Aumento de la presión en la
500 tubería de revestimiento
Presión en la ESTRANGULADOR
tubería de HIDRÁULICO
perforación

600 650

8950
BHP 150 psi por arriba de la presión de
formación
8900

8850

8800

8750
FP = 8740 psi
8700

8650

Capacidad DP/OH (tubería de perforación/pozo abierto)


= 0,03 barriles/pie

BHP BHP = + 150 psi


Ecualizada
FP = 8740 psi

Figura 6.14—Sin comunicación en la tubería de perforación, 2do período de aumento de


presión

Calcule:
Calcule el volumen de lodo en el anular que contribuirá a lograr una presión hidrostática igual al
aumento elegido para la presión de trabajo (wp). Esto se puede hacer utilizando la siguiente
fórmula:

Volumen = Aumento de presión (psi) 50 psi ÷ 17,33 psi/barril = 2,88 barriles
(psi/barril)

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3) Ahora mantenga constante la presión en la tubería de revestimiento hasta que se haya


drenado la cantidad de lodo calculada hacia el tanque de maniobras o hacia un tanque
calibrado. Mantenga un registro de tiempos, presiones, y volúmenes drenados (vea la
Figura 6.15).

BHP - +100 psi

Figura 6.15—Sin comunicación en la tubería de perforación, período de drenado

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Repita esta secuencia de permitir que la presión en la tubería de revestimiento aumente y luego
drenar el volumen de lodo calculado hasta que se estabilice la presión en la tubería de revestimiento
o hasta que el gas llegue a superficie (vea la Figuras 6.16 y 6.17).

BHP - +100 psi

Figura 6.16—Sin comunicación en la tubería de perforación, período de drenado

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Presión en la tubería
0 de revestimiento

Presión en la 1500 ESTRANGULADOR


tubería de HIDRÁULICO
perforación
7,88 barriles

1500

1450

1400

1350

1300

1250

1200

1150

1100
Se drena un volumen
1050 calculado de lodo mientras
1000
la presión en la tubería de
revestimiento se mantiene
BHP 950 constante.
+100 psi 900

850

Figura 6.17—Sin comunicación en la tubería de perforación, perfil de presión en la tubería


de revestimiento durante los períodos de aumento y liberación de presión.

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Una vez que el gas llegue a superficie, si no hay ninguna otra opción posible se puede reducir la
presión en la tubería de revestimiento de la siguiente manera (vea las Figuras 6.18 y 6.19):

1) Bombee lentamente el volumen de lodo calculado hacia el anular; la presión podría


aumentar debido al lodo bombeado.
2) Permita que el lodo caiga a través del gas.
3) Libere el gas solamente desde el pozo permitiendo que disminuya la presión en la tubería
de revestimiento una cierta cantidad igual a la presión hidrostática del lodo que está siendo
bombeado hacia el pozo.

Si la presión anular aumenta durante el procedimiento de bombeo, este aumento también deberá
liberarse junto con la presión que se libera por el aumento en la presión hidrostática. Si el lodo
comienza a retornar, cierre el estrangulador y espere que el gas llegue a superficie antes de
continuar el purgado.

Repita hasta que todo el gas haya sido reemplazado por lodo.

Presión en la tubería
Presión en la tubería
de revestimiento
0 0 de revestimiento

Presión de 1500 ESTRANGULADOR


Presión de 1750 ESTRANGULADOR
HIDRÁULICO HIDRÁULICO
bombeo bombeo

Lubricar y purgar
Bombear 2,88 barriles
de lodo hacia la línea
de matar

Continúe con este


procedimiento hasta que el
influjo llegue a superficie

BHP BHP
+100 psi +400 psi

Figura 6.18—Sin comunicación en la tubería de perforación, períodos de bombeo y de drenado

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Presión en la tubería
0 de revestimiento

Presión de 1450 ESTRANGULADOR


bombeo HIDRÁULICO

Drenado de
gas

BHP
+100 psi

Figura 6.19—Sin comunicación en la tubería de perforación, bombear y drenar hasta que


haya salido todo el gas

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MOMENTO DE TOMAR UNA DESICIÓN


Una vez que todo el gas haya sido reemplazo con lodo (vea la Figura 6.20), se deberá tomar una
decisión respecto a la forma más segura de reducir toda presión que haya quedado en superficie.
Podría ser necesario perforar orificios en la tubería tan cerca del fondo como sea posible a fin de
permitir la circulación del lodo de matar, o lubricar con un lodo más pesado hacia el anular, permitiendo
que este caiga a través del lodo más liviano y luego liberando nuevamente la presión hasta que no
existan más presiones en superficie.

Presión en la tubería
de revestimiento
0
Presión de 300 ESTRANGULADOR
bombeo HIDRÁULICO

Se eliminó
todo el gas

BHP
+100 psi

Figura 6.20—Momento de tomar una decisión, se eliminó todo el gas

VENTAJAS
Se puede utilizar para intentar mantener constante la presión de fondo de pozo cuando la cuadrilla de
perforación no puede bombear a través de la tubería de perforación, cuando la sarta de perforación se
encuentra obstruida, o cuando la sarta de perforación se encuentra fuera del pozo y se está
produciendo una migración de gas. Además, puede utilizarse si hubiese una válvula flotadora instalada
en la sarta de perforación y la circulación estuviese demorada por alguna razón. Un claro ejemplo es
cuando se está esperando que se mezcle el lodo de matar en el método de esperar y densificar.

DESVENTAJAS
El volumen de pozo abierto necesario para realizar el cálculo no se conoce con exactitud. Además, si
cambian los volúmenes anulares a media que el gas va migrando, estos cambios deberían
considerarse en los cálculos de purgado.

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EQUIPO DE CONTROL DE POZO

Equipo auxiliar de control de pozo 7.1

BOP de ariete 7.2

Preventor anular 7.3

Introducir y sacar tuberías bajo presión (stripping) 7.4

Anulares CAMERON ‘DL’ 7.5

Anulares – HYDRIL ‘GK’ 7.6

Reemplazo de la unidad de empaque - cabezal roscado 7.7

Partición de la unidad de empaque 7.8

Anulares – HYDRIL ‘GL’ 7.9

Selección de unidades de empaque HYDRIL 7.10

Desviadores 7.11

Separador gas-lodo (desgasificador) 7.12

Juntas de anillo y juntas para bridas 7.13

Unidad de cierre para BOP hidráulica 7.14

Tipos de acumuladores 7.15

Sistemas de control para BOP submarina 7.16

Arietes (submarinos) 7.17

Válvulas de seguridad fail-safe (submarinas) 7.18

Conexiones anulares submarinas 7.19

Otras herramientas 7.20

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API RP53 DE SUPERFICIE


SECCIÓN 2 C
CARRETE DE PERFORACIÓN

2.C.6 Mientras las líneas de estrangular y matar pueden estar


conectadas a las salidas laterales de los preventores, muchas
compañías operadoras prefieren que estas líneas estén conectadas
a un carrete de perforación instalado debajo de por lo menos un
preventor capaz de cerrar sobre la tubería. La utilización de salidas
laterales de preventores reduce la cantidad de conexiones en los
mismos mediante la eliminación del carrete de perforación, y
reduce también la altura total del conjunto de preventores. Algunas
de las razones para utilizar un carrete de perforación son la
posibilidad de concentrar toda posible erosión en estos carretes
más económicos que el resto de los equipos y por otro lado también
se dispone de mayor espacio entre arietes, lo cual facilita la
operación para introducir y sacar tuberías bajo presión.

2.C.7 Los carretes de perforación para conjuntos de preventores


deberían tener como mínimo las siguientes especificaciones:

a) Tener salidas laterales de diámetros nominales no menores


que 2" y ser bridadas, con pernos o grampas para las clases API 2M,
3M y 5M. Las instalaciones de clases API 10M e ISM deberían tener
como mínimo dos salidas laterales con diámetro nominal de 3" y
una de 2".
b) Tener un diámetro de orificio interno vertical como mínimo
igual al orificio interno máximo del cabezal de tubería de
revestimiento superior tal como se especifica en la norma API
especificación 6A: Especificación para equipos de cabeza de pozo*
c) Tener una presión de trabajo nominal igual a la presión de
trabajo del preventor conectado al mismo.

A = Preventor de tipo anular.

Rd = Preventor de ariete doble con dos conjuntos de


arietes posicionados a elección de la compañía
operadora.

S = Carrete de perforación con conexiones de salida


lateral para las líneas de estrangular y matar.

R = Preventor de un solo ariete, ya sea ciego o para


tubería, a elección de la compañía operadora.

Figura 7.1—Códigos de componentes de preventores de superficie

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API RP53 SUBMARINO


SECCIÓN 2 C
2.D.1 Las configuraciones de conjuntos de preventores submarinos
son similares a las instalaciones de preventores de superficie con
algunas diferencias como por ejemplo:
a) Las líneas de estrangular y matar normalmente están
conectadas a las salidas del cuerpo del preventor de ariete.
b) Se pueden utilizar carretes para espaciar preventores y de esta
manera facilitar las operaciones para cortar tuberías, suspender la
tubería de perforación, o introducir y sacar tuberías bajo presión.
c) Las líneas de estrangular y matar tienen múltiples para uso de
doble propósito.
d) En lugar de arietes ciegos, normalmente se utilizan arietes
ciegos y de corte.
e) Los preventores de ariete normalmente están equipados con
un sistema de bloqueo operado en forma remota.

Unión flexible
NOTA: Unión esférica ubicada arriba de la unión flexible,
debajo de la mesa rotatoria

CL= Conector de baja presión, operado en forma remota y


utilizado para conectar el tubo ascendente (riser) marino al
conjunto de preventores

CH = Conector de alta presión, operado en forma remota y


utilizado para conectar el conjunto de preventores al cabezal
de pozo o los preventores entre sí.

Figura 7.2—Códigos de componentes de preventores submarinos

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7 EQUIPO DE CONTROL DE POZO

7.1 Equipo auxiliar de control de pozo


7.1.1 BOP Interior
La BOP interna es una válvula de retención de servicios pesados con un tapón cónico para
reducir el efecto de corte ejercido por el lodo en el asiento de la válvula, asegurando un
cierre positivo siempre que sea necesario. Instalada en la sarta de perforación, protege la
unión giratoria, la manguera rotativa, la tubería vertical, y las bombas de lodo, de posibles
surgencias en la tubería de perforación. Puede utilizarse junto con bombas de alta presión
para mantener el control del pozo evitando el contraflujo de alta presión.

Una herramienta especial permite que la válvula se mantenga abierta y pueda acoplarse
enfrentando la fuerza de una corriente de contraflujo. Esta herramienta de liberación
opcional se puede instalar en la válvula flotadora, además se puede mantener todo el
ensamble listo en el piso del equipo para una instalación rápida ante la primera señal de
contraflujo significativo mientras se saca del pozo la tubería de perforación.

Las unidades estándares de BOP interna están diseñadas para presiones de servicio de
hasta 10.000 psi, pero se pueden proporcionar todos los tamaños si se realizan pedidos
especiales para servicios con presiones más elevadas. Los requisitos de tamaño se basan
en las roscas de caja y pin y en el tamaño de la tubería de revestimiento o de perforación.

Los O-rings que se proporcionan normalmente están limitados al uso en temperaturas de


pozo inferiores a +250°F, pero se encuentran disponibles otros materiales para ser
utilizados en temperaturas extremadamente altas o bajas. Se pueden proporcionar
requisitos metalúrgicos especiales para soportar temperaturas extremadamente bajas y
ambientes corrosivos.

Tornillo de fijación de la varilla

Varilla de liberación

Tapón de liberación

Adaptador superior

Asiento de dardo
O-ring de dardo
Válvula de dardo
Resorte
Adaptador inferior

Figura 7.3—Válvula BOP Interna

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7.1.2 Válvulas kelly guard


La válvula kelly guard de Hydrill es una válvula de bola operada manualmente que se utiliza
para cerrar el orificio interno de la tubería de perforación y evitar el flujo. Las válvulas kelly
guard facilitan el control de pozo y evitan el derramamiento de lodo. Se conectan arriba y
debajo del cuadrante para cerrar el orificio interno y evitar el flujo hacia arriba desde el pozo
o el flujo hacia abajo durante una conexión. Las válvulas kelly guard tienen un cuerpo
compacto de una sola pieza para su fácil manipulación y proporcionan protección hasta
15.000 psi. Hydril prueba todas las carcasas hasta 1 ½ veces su presión de trabajo nominal.
La válvula kelly guard es una válvula de cuadrante (kelly cock) tal como se define en la
norma API Especificación 7 para equipos de perforación rotativa.

Anillo retenedor en
espiral Anillo partido
retenedor superior

Anillo retenedor O-ring superior con


anillo anti-extrusión
Asiento superior
Anillo partido
retenedor inferior

Bola

Asiento inferior
Manivela de
operación
Resorte de asiento
Camisa de manivela
inferior
Cuerpo
O-ring inferior con
anillo anti-extrusión

Figura 7.4—Vista en corte de una válvula kelly guard de Hydril estándar en posición de
apertura

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7.1.3 Válvulas de seguridad de top drive y de tubería de perforación


El top drive incluye como se muestra en la siguiente imagen dos válvulas kelly guard, una
superior y una inferior. Sus diseños permiten que la válvula estriada superior pueda abrirse y
cerrarse en forma manual con un actuador así como también mediante operación remota.

Figura 7.5—Vista en corte de una válvula kelly guard estriada superior

Las válvulas de seguridad para tubería de perforación son válvulas kelly guard inferiores con
conexiones que se ajustan a la tubería de perforación.

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7.1.4 Válvula de retención en caso de caídas de presión


La válvula tipo check guard es una válvula de retención que actúa en caso de caídas de
presión en la tubería de perforación. La válvula de retención permanece en superficie hasta
que sea necesaria y se recupera mediante cable de acero. Proporciona al perforador una
manera de controlar la presión de la tubería de perforación cuando sea necesario. La válvula
de retención evita el flujo ascendente a través de la tubería de perforación, permitiendo al
mismo tiempo, bombear fluido hacia abajo para circular el pozo. A medida que se corre la
tubería de perforación solo se instala el adaptador de asentamiento. En el momento en que
se necesita el control, se bombea la válvula hacia abajo de la sarta y ésta se engancha
automáticamente en el adaptador de asentamiento. La válvula de retención se asienta en la
camisa de asentamiento y se logra un enganche positivo. La camisa tiene áreas rebajadas
en las cuales sella el packer de la válvula de retención. La válvula puede sellar presiones de
hasta 10.000 psi aunque es liviana y de fácil manipulación. La válvula puede recuperarse
sacando la tubería fuera del pozo o mediante cable de acero.

Adaptador de Válvula de retención


asentamiento
Utilice el mayor tamaño de
Después de válvula de retención que
seleccionar el pueda pasar a través de la
tamaño correcto de sarta de perforación hasta
válvula de retención, el adaptador de
elija el adaptador de asentamiento a fin de
asentamiento que proporcionar la máxima
corresponda. área de flujo para
circulación.
Seleccione un
adaptador de Determine el menor
asentamiento con diámetro interno a
conexiones roscadas y través del cual deberá
diámetro externo pasar la válvula de
compatible con las retención.
juntas de conexión de
la sarta de perforación. Verifique el cuadrante, la
válvula inferior del
cuadrante, las juntas de
herramienta, y los
lastrabarrenas.

El diámetro externo de la
válvula de retención debe
ser por lo menos 1/16 pulg
menor que dicho diámetro
interno. Una vez
identificado el menor Herramienta de
orificio interno, verifique la recuperación
tabla para elegir el tamaño
correcto de válvula.

Figura 7.6—Herramienta de recuperación y válvula de retención tipo check guard que actúa
en caso de caídas de presión

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7.1.5 Válvula flotadora para tubería de perforación


Las válvulas flotadoras para tubería de perforación normalmente se instalan directamente
arriba de la barrena. En términos simples, son válvulas sin retorno (NRV, por sus siglas en
inglés). Permiten solamente la circulación hacia abajo en la sarta de perforación y
proporcionan un cierre instantáneo desde el espacio anular cuando se apagan las bombas.
Durante la perforación, su principal función es evitar el contraflujo mientras se hacen las
conexiones. Además proporciona el control de flujo en el fondo de la sarta de perforación
durante las maniobras o durante el cierre de pozo. Dos de los tipos más comunes son la
válvula flotadora accionada por resortes y la válvula flotadora de aletas.
La válvula de aleta incluye una traba de cierre integrada que permite meter la sarta de
perforación dentro del pozo con la válvula en posición abierta, eliminando la necesidad de
llenar la tubería. Lo cual tiene además el efecto de reducir las sobrecargas. La traba de cierre
se libera automáticamente mediante la circulación inicial de lodo. Apenas se detiene la
circulación, la válvula se cierra. Algunas válvulas de aleta se ventean para permitir lecturas
de presiones durante las condiciones de cierre de pozo.
La válvula flotadora Baker accionada por resorte tiene funciones similares a las mencionadas
anteriormente. Algunas variaciones consisten en puertos con orificios de 5 mm perforados en
el centro de la válvula, permitiendo que se registre la presión de la tubería de perforación
durante las condiciones de cierre de pozo.
Las principales desventajas cuando se corren válvulas flotadoras se pueden resumir en
mayores sobrecargas, imposibilidad de leer la presión en la tubería de perforación o circular
en sentido inverso, y la necesidad de detenerse para llenar la tubería de perforación.

Traba
de

Posición cerrada Posición de corrida

VÁLVULA FLOTADORA DE ALETAS ACCIONADA POR RESORTE

Figura 7.7—Válvulas flotadoras

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7.2 BOP de ariete


Las BOP de ariete son el tipo de preventores más comunes. En esta sección se detallan los
tres tipos más comunes que se utilizan actualmente: Shaffer SL, Cameron U y Hydril V.

7.2.1 Tiempos de cierre


 Los requisitos detallados en la norma API estándar 53 establecen que los arietes de
superficie deben cerrarse en menos de 30 segundos.
 Mientras que los arietes submarinos deben cerrarse en menos de 45 segundos.

7.2.2 BOP CAMERON U


La BOP CAMERON U es un preventor de ariete diseñado tanto para operaciones terrestres
como submarinas.

Conjunto de preventores “U”

7.2.3 Características
 Los arietes de la BOP “U” se accionan mediante presión. La presión de pozo actúa
sobre los arietes para aumentar la fuerza de sellado y para mantener el sello en
caso de pérdida de la presión hidráulica.
 Los bonetes de los arietes se abren y se cierran utilizando presión hidráulica.
 Los bonetes de corte para diámetro interno grande se encuentran disponibles para
las BOP tipo “U”. Estos incrementan efectivamente el área de cierre en un 35%.
 Un tornillo de fijación grande y manual facilita la traba y el cierre de la BOP si fuese
necesario.
 El sistema wedgelock se encuentra disponible para operaciones submarinas. El
mismo necesita que se realice una función independiente para trabar los arietes.

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7.2.4 OPERACIÓN DE LA BOP U


La BOP U se opera utilizando un sistema típico de acumulador con 1500 psi. El fluido
hidráulico se envía a través de las líneas de apertura y cierre que se conectan al cuerpo de la
BOP. A medida que se desplaza el fluido hidráulico hacia la cámara de cierre de la BOP, el
pistón se mueve hacia adentro empujando los arietes hacia el pozo.

7.2.5 Reemplazo de arietes


La presión de cierre del ariete también abre los bonetes para el cambio de ariete. Cuando los
pernos del bonete están desenroscados y se aplica presión de cierre, ésta empuja los arietes
hacia adentro y al mismo tiempo mueve el bonete hacia afuera del cuerpo del preventor. En
cada extremo del cuerpo del preventor se puede enroscar un perno con ojo de izaje en la
parte superior de cada ariete para facilitar su levantamiento. La presión de apertura de los
arietes también cierra los bonetes. La presión de control hidráulico desplaza los bonetes
firmemente contra el cuerpo del preventor; mientras que los pernos de los bonetes los
mantienen cerrados. Una característica importante del sistema hidráulico es que los arietes
son jalados hacia atrás, cerca de los bonetes, antes de que los bonetes comiencen a
desplazarse hacia el cuerpo del preventor.

Sistema de control hidráulico de los preventores “U”

Presión de cierre de ariete y apertura de bonetes (en rojo)


Presión de apertura de ariete y cierre de bonetes (en azul)

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7.2.6 COMPONENTES DE LA BOP U

Ranura para
sello de
bonete
Sellos de
bonete

Puerto de
entrada
lateral
Cuerpo,
único

sello, biela
Anillos de
Ensamble de
arietes

intermedia
Brida
de plástico
Puerto de
inyección

cambio de
Cilindro, de

Cilindro,
operación

ariete
O-rings, cilindro
de operación

cambio de
Pistón,
operación
Pistón, de

ariete
pistón de operación
Sello con reborde,

Bonete
Tornillo de
fijación

tornillo de
Carcasa,

fijación

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7.2.7 SELLO SECUNDARIO


Todos los preventores de arietes mencionados en esta sección tienen un orificio de drenaje y
un mecanismo de sellado secundario entre la cámara de operación y el interior de la BOP. La
función del orificio de drenaje es aislar la presión del pozo con respecto a la presión del
cilindro de operación. En caso de que se produzca una fuga ya sea en el pozo o en la
cámara de operación, el orificio de drenaje proporcionará una salida de venteo hacia la
atmósfera. Si se observa que está saliendo lodo por el orificio de drenaje, podría significar
que se necesita reemplazar el sello de lodo del vástago del pistón. Si se observa que está
saliendo fluido hidráulico por el orificio de drenaje, podría significar que está fallando el sello
entre el bonete y el vástago del pistón. Ambas situaciones requerirán que se detengan las
operaciones de perforación y se reemplacen los sellos dañados o que presentan fugas. Sin
embargo, si hay fugas durante una operación de control de pozo, se puede activar el sello
secundario mediante el bombeo del empaque plástico de alta presión a través de la válvula
de retención proporcionada para tal fin. Algunas BOP proporcionan un tapón inicial de
empaque plástico en la cámara para esta situación. Un sello secundario solo sirve mientras
el eje de los arietes permanece en la misma posición. Una vez finalizada la operación de
control de pozo, se debería sacar la BOP y reparar la fuga.

Camisa de
cilindro para
Sello de sello de
lodo del bonete
vástago del
Sello de pistón
pistón

Raspador
de vástago

Cilindro para sello de


bloqueo mecánico
Sello Sello
secundario
Cilindro
para sello
TRABA MANUAL DE ARIETE de bonete
Orificios
de
drenaje

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Tornillo para inyección de


plástico
Anillos anti-extrusión
(solo en preventores
con presión de trabajo
de 10.000 y 15.000 psi) Válvula de retención

Anillo de accionamiento
Sello con reborde
Hycar, anillo retenedor
Anillo de empaque plástico
y anillo de fijación

O-Ring
Cilindro de operación
Ventilación hacia la
atmósfera

Cuerpo del preventor Bonete del preventor

Figura 7.8—Preventor de ariete Cameron, Tipo U: Sello secundario tipo U

Como se muestra arriba, el sello secundario en la biela es diferente al del preventor QRC. En
el tipo U, el empaque plástico se fuerza hacia una ranura externa alrededor del anillo de
empaque plástico con forma de rosquilla. A medida que se fuerza más plástico hacia el
interior de esta ranura, enroscando el pistón hacia adentro, la fuerza se transmite hacia el
fondo de la ranura, produciendo un sello alrededor de la biela, y hacia los lados de la ranura,
lo cual crea un sello contra el cuerpo del preventor.
No hay mecanismo de liberación para mantener la presión correcta sobre el empaque
plástico. Por esta razón, se debería tener cuidado de enroscar el pistón solo lo suficiente
como para detener la fuga. Si el pistón se enrosca de más, será necesario aplicar una
presión hidráulica excesiva para operar el preventor y como consecuencia podría dañarse la
barra.
Al igual que en el caso del preventor QRC, el sello secundario no debería activarse durante
las operaciones normales.

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7.2.8 OPCIONES DE CORTE PARA LA BOP U


Los bonetes de corte para diámetros internos grandes están diseñados para aumentar la
fuerza de corte disponible, necesaria para cortar tuberías de alta resistencia y alta calidad.
Para lograr esto, el diseño del bonete de corte para diámetros internos grandes aumenta el
área de cierre disponible en un 35% o más. Además, una BOP equipada con amplificadores
de presión en tándem puede proporcionar fuerza de corte adicional sin aumentar el desgaste
ni el deterioro en los empaques. Los amplificadores de presión en tándem casi duplican la
fuerza disponible para cortar la tubería. Como el contravástago tiene la misma carrera que el
pistón de operación de la BOP, el mecanismo estándar de bloqueo de corte puede instalarse
en el extremo externo del amplificador de presión.

Vista en despiece del ensamble de bonete para diámetro interno grande

Vista en despiece del amplificador de presión en tándem

Datos de operación y requisitos de fluidos

Datos de operación y requisitos de fluidos para la BOP U

16 ¾” 20 ¾”
11" 13 5/8” 13 5/8”
Tamaño de orificio 7 1/16” 3.000 & 3.000 psi
Excepto 11" Excepto 15.000 psi 16 ¾” 18 3/4” 21 ¼” 21 ¼” 26 ¾”
interno y presión de Todas las 5.000 psi & 21 ¼”
15.000 psi 15.000 psi 15.000 psi Modelo B 10.000 psi 10.000 psi 5.000 psi 10.000 psi 3.000 psi
trabajo (WP) WP Modelo B 2.000 psi

Galones para abrir


arietes de tubería (1 1,3 3,4 6,1 5,4 10,4 9,8 11,6 21,2 7,9 27,2 24,5 10,1
Conjunto)
Galones para cerrar
arietes de tubería (1 1,3 3,5 6,2 5,8 10,6 10,6 12,4 23,1 8,4 29,9 26,9 10,8
Conjunto)
Vueltas del tornillo de
fijación 18 27 32 32 45 38 45 54 46 54 51 58
(en cada extremo)

Radio de cierre 6,9:1 7,3:1 9,8:1 7,0:1 10,6:1 6,8:1 6,8:1 7,4:1 7,0:1 6,2:1 7,2:1 7,0:1

Radio de apertura 2,2:1 2,5:1 2,2:1 2,3:1 3,6:1 2,3:1 2,3:1 3,7:1 1,3:1 4,0:1 4,0:1 1,0:1

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Datos de operación y requisitos de fluidos para el bonete de corte para diámetros internos grandes

16 ¾” 20 ¾”
11" 13 5/8” 13 5/8”
Tamaño de orificio 7 1/16” 3.000 & 3.000 psi
Excepto 11" Excepto 15.000 psi 16 ¾” 18 3/4” 21 ¼” 21 ¼” 26 ¾”
interno y presión de Todas las 5.000 psi & 21 ¼”
15.000 psi 15.000 psi 15.000 psi Modelo B 10.000 psi 10.000 psi 5.000 psi 10.000 psi 3.000 psi
trabajo (WP) WP Modelo B 2.000 psi
Galones para abrir
arietes de tubería (1 - 7,4 8,9 10,5 16,0 18,1 18,2 - 14,3 - - -
Conjunto)
Galones para cerrar
arietes de tubería (1 - 7,6 9,0 10,9 16,2 19,0 19,1 - 14,9 - - -
Conjunto)
Vueltas del tornillo de
fijación - 27 32 32 45 38 45 - 46 - - -
(en cada extremo)

Radio de cierre - 12,0:1 15,2:1 10,8:1 16,2:1 10,4:1 10,4:1 - 10,8:1 - - -

Radio de apertura - 4,8:1 3,7:1 4,5:1 6,0:1 4,4:1 4,4:1 - 1,7:1 - - -

7.2.9 BOP U II
La BOP U II está diseñada principalmente para operaciones submarinas. Posee un bonete
de carrera corta que reduce la carrera de apertura en un 30%, reduciendo por lo tanto la
longitud total del preventor, lo cual reduce a su vez el peso soportado por los pistones para
cambios de ariete. Los wedgelocks del preventor U II actúan directamente en el
contravástago del pistón de operación. El sistema de funcionamiento puede inmovilizarse
utilizando tapas de secuencia para asegurar que el wedgelock se abra antes de que se
aplique presión para abrir el preventor. Al igual que en la BOP U, los bonetes de la BOP U II
se abren y se cierran utilizando presión hidráulica. Los wedgelocks necesitan un sistema de
control independiente.
Cuando se combina con el packer CAMRAM, la BOO U II proporcionar un sistema de
preventores que cumple con la especificación API 6A para servicios de 250 °F. Se
encuentran disponibles los packers y los sellos superiores para servicios de alta presión y
con H2S.

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7.2.10 BOP U CON ARIETES DE TUBERIA


Los arietes de tubería Cameron se encuentran disponibles para las BOP de ariete Cameron
y se ajustan a todos los tamaños que se utilizan comúnmente de tubería de producción,
tubería de perforación, lastrabarrenas, y tubería de revestimiento. Los elementos de sellado
se activan con presión y se auto abastecen, incorporando un gran reservorio de goma para
dicho abastecimiento.

Sello superior Sello superior

Packer
Ariete Packer
Ariete
BOP U CON ARIETES BOP U II CON ARIETES
PARA TUBERIA PARA TUBERIA

7.2.11 ARIETES CIEGOS DE CORTE


Los arietes ciegos de corte, cortan la tubería que está en el pozo y luego doblan la sección
inferior de la tubería cortada, permitiendo que los arietes se cierren y sellen. Pueden
utilizarse como arietes ciegos durante las operaciones normales. La presión de operación
requerida para cortar la tubería es de 3.000 psi y el tamaño máximo de tubería que puede
cortar es de 5 ½ pulgadas de diámetro externo. Los arietes ciegos de corte podrán cortar
tuberías muchas veces sin que se dañe el borde cortante. El ariete incluye un cuerpo de una
sola pieza con un borde cortante integrado.

Sello superior CAMRAM


Sello superior CAMRAM
Inserto de cuchilla Cuerpo de ariete
Cuerpo de ariete
Packer lateral Packer lateral

Packer de Packer de
cuchilla Inserto de cuchilla SBR
SBR
SBR cuchilla SBR superior
superior
inferior inferior
ARIETES CIEGOS DE CORTE DE BOP U Y U II ARIETES CIEGOS DE CORTE DE BOP U Y U II
PARA H2S

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7.2.12 ARIETES DE ORIFICIO INTERNO VARIABLE

FlexPacker™

FlexPacker™-NR

FlexPacker™ dual-bore

Un conjunto de arietes de orificio interno variable en un preventor proporcionan el respaldo


necesario en el caso de sartas de dimensiones decrecientes. Los arietes de orificio interno
variable estándares contienen segmentos de acero de refuerzo similares a los que posee el
preventor anular Cameron D. Los insertos giran hacia adentro cuando los arietes se cierran,
y el acero proporciona el respaldo a la goma que sella la tubería.
El Flex-packer y el Flex-packer–NR (de rango reducido) son variantes de diseño con
secuencias de insertos de metal adheridos al elastómero. A medida que se activan los
arietes el conjunto adecuado de insertos es forzado contra la tubería comprimiendo la goma
para crear el sello.
El flex-packer dual-bore está diseñado para sellar sobre tres tamaños diferentes de tuberías
en dos orificios diferentes de packers.

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Otros arietes Cameron incluyen el packer con insertos para las operaciones de introducir y
sacar tuberías con baja presión (stripping) o con alta presión (snubbing). Dentro del packer
de ariete se inserta un bloque de polietileno para incrementar la resistencia al desgaste.
Los packers para arietes se encuentran disponibles en el rango Cameron para temperaturas
de hasta 350 °F.

7.2.13 WEDGELOCK PARA BOP U


El wedgelock es un mecanismo hidráulico que permite bloquear la BOP en la posición
cerrada en forma remota. El ensamble wedgelock se coloca en la BOP en lugar de la
carcasa para tornillo de fijación. Con los arietes en la posición cerrada, la activación de los
wedgelocks hace que la cuña flotante se deslice hacia adelante y trabe el contravástago
cónico en la posición de cierre. Esto bloquea efectivamente los arietes incluso cuando la
presión hidráulica de cierre se pierde o se retira del pistón de operación. Para abrir los
arietes, primero se deben destrabar los wedgelocks mediante la aplicación de presión de
desbloqueo, lo cual fuerza la cuña hacia atrás dentro de la carcasa wedgelock. Una vez
hecho esto el contravástago de los arietes queda libre para moverse hacia atrás. El sistema
de funcionamiento puede inmovilizarse utilizando tapas de secuencia para asegurar que el
wedgelock se abra antes de que se aplique presión para abrir el preventor. En aplicaciones
submarinas, se utiliza una cámara de balance de presión junto con los wedgelocks para
eliminar la posibilidad de que la presión hidrostática desbloquee los wedgelocks.
Normalmente los wedgelocks solo se utilizan durante las operaciones de control de pozo y
en situaciones especiales, como por ejemplo cuando se desconecta el conjunto inferior del
riser marino (LMRP) en un equipo flotante.

Cuña Pistón

Puerto de Puerto de
bloqueo desbloqueo

Contravástago Extensión de
contravástago

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7.2.14 PREVENTORES DE ARIETE HYDRIL


El preventor de ariete Hydril es similar en cuanto a operación y rendimiento a los otros
preventores de ariete detallados en esta sección.

7.2.15 Características
 Las BOP de bloqueo manual tienen una rosca acme de servicios pesados para
bloquear los arietes en la posición de cierre o para cerrar manualmente los arietes
en caso de que el sistema hidráulico no funcione.
 El sistema de bloqueo de múltiples posiciones utiliza un mecanismo de
acoplamiento mecánico accionado hidráulicamente para bloquear automáticamente
los arietes en la posición de cierre.
 Un asiento de sellado reemplazable en campo proporciona superficies de sellado
lisas para el sello superior de los arietes.
 La barra guía alinea los arietes con las secciones del bonete, evitando que se dañen
los arietes, el vástago del pistón o los bonetes, mientras se retraen los arietes.

Figura 7.9—BOP de ariete Hydril de 13 5/8 pulgadas, 10.000 psi y bloqueo manual

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7.2.16 OPERACIÓN DE ARIETES HYDRIL


Para el funcionamiento de las BOP de ariete Hydril se necesita fluido hidráulico. Los
conductos hidráulicos y los conectores de fluidos están contenidos dentro del cuerpo de la
BOP. El fluido de operación entra a la BOP a través de los puertos de apertura y cierre que
se encuentran en el cuerpo y circula desde el cuerpo a través de la articulación para fluido y
hacia el cilindro de operación. La presión normal de operación es de 1500 psi. La superficie
superior del ariete está rebajada para evitar el desgaste del asiento de sellado durante la
apertura y cierre de los arietes y para evitar que los asientos de sellado se rayen con los
arietes dañados. La activación del sello de ariete superior y del asiento de sellado se produce
durante la última parte de la carrera del ariete.

Figura 7.10—Circuito de fluido hidráulico

Asiento de sellado
(reemplazable en
campo)

Sello de
ariete
superior Packer
frontal

Figura 7.11—Sello superior de ariete y asiento de sellado

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7.2.17 Tipos de arietes Hydril


Hydril produce arietes de tubería, ciegos, variables, de corte y dobles. Los arietes incluyen un
gran volumen de goma para abastecimiento en un espacio de reserva ubicado entre las
placas de extrusión. Los bloques del ariete están rebajados para que se deslicen sobre
carriles guía dentro las secciones del bonete. Ciertos arietes tienen insertos de acero
templado para las operaciones en las que se deja la tubería suspendida. Los sellos y packers
frontales se pueden cambiar fácilmente en el campo.

Ariete ciego Ariete de tubería Ariete doble

Ariete variable Hydrill Cuchilla de corte inferior Cuchilla de corte superior

Figura 7.12—Tipos de arietes

Sello superior

Packer frontal

Ariete

Figura 7.13—Componentes de los arietes

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7.2.18 Extrusión de la goma


El packer frontal tiene un gran volumen de goma para abastecimiento adherido a placas anti-
extrusión para servicios pesados. A medida que los arietes se van acercando cara a cara, las
placas en el packer frontal aplican presión sobre la goma para iniciar el sellado. Un packer
frontal nuevo tiene mayor espacio libre entre el bloque de ariete y la tubería. A medida que
aumenta el desgaste, se reduce dicho espacio libre a medida que los bloques de arietes se
acercan a la tubería. La vida útil de un packer frontal finaliza cuando no queda espacio libre
entre la tubería y el bloque de arietes.

PACKER FRONTAL NUEVO Asiento de sellado


Placa de
extrusión
Sello superior

Goma de reserva

DESGATE MODERADO

DESGASTE TOTAL

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7.2.19 Sistema de bloqueo de múltiples posiciones


Además de los bloqueos manuales, Hydril ofrece un sistema de bloqueo de múltiples
posiciones (MPL) para el bloqueo automático y remoto de la BOP. El sistema MPL bloquea
automáticamente y mantiene cerrados los arietes incluso cuando se pierde la presión de
cierre. El desgaste en el sello del packer frontal hace que sea necesaria una posición de
bloqueo diferente del ariete para cada cierre, a fin de asegurar un sello efectivo, y el bloqueo
solo se logra cuando los arietes llegan a esa posición. Cada vez que se cierran los arietes se
activa automáticamente un bloqueo mecánico.

Figura 7.14—BOP de ariete Hydril de 18 ¾ pulgadas y 10.000 psi equipada con el sistema MPL

Ensamble
completo

Ensamble de
acoplamiento

Figura 7.15—Componentes del ensamble de acoplamiento del sistema MPL

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El bloqueo y desbloqueo del sistema MPL se controlan con un mecanismo de acoplamiento


unidireccional y una tuerca de bloqueo. El movimiento del pistón y del contravástago durante
el cierre y apertura de los arietes hacen que la tuerca de bloqueo gire libremente hasta que el
ariete se detiene. El ensamble de acoplamiento permite o evita la rotación de esta tuerca de
bloqueo. Una vez que los arietes están cerrados y el ensamble de acoplamiento
enganchado, se necesita presión de apertura para desenganchar el acoplamiento y abrir los
arietes. La presión hidráulica de apertura desengancha las placas de acoplamiento para
permitir que la tuerca de bloqueo gire libremente a medida que se abren los arietes. El
sistema MPL se activa cada vez que se cierran los arietes.

Presión hidráulica
baja de cierre

Presión hidráulica
baja de apertura

Figura 7.16—MPL en posición de bloqueo

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7.2.20 BOP DE ARIETE SHAFFER SL


La gama Shaffer SL está diseñada para perforaciones submarinas de diámetros grandes y
altas presiones y para perforaciones terrestres profundas, soporta presiones de 15.000 psi a
3.000 psi, en tamaños de pozos de 18 3/4 a 7 1/16 pulgadas
La BOP SL tiene un sistema de bloqueo mecánico para el uso de preventores de superficie y
tiene dos tipos de sistemas de bloqueo automáticos para uso en operaciones submarinas.

Figura 7.17—BOP DE ARIETE (Triple) SHAFFER SL

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7.2.21 CARACTERÍSTICAS DE LOS ARIETES SL


 Los cuerpos de los arietes se encuentran disponibles en modelos simples, dobles o
triples.
 Los arietes se pueden cambiar fácilmente sin desconectar y reconectar los acoples
e incluso con tubería dentro del pozo.
 La operación hidráulica de un solo pistón tiene una cantidad mínima de partes
móviles, asegurando así su confiabilidad y bajo nivel de mantenimiento.
 Se encuentra disponible con conexiones bridadas, con abrazadera y buje, o con
pernos.
 Componentes internos totalmente preparados para H2S, en conformidad con los
requisitos de la norma API y NACE.
 Se encuentran disponibles arietes que pueden soportar sartas de perforación de
600.000 libras cuando se apoya una junta en los arietes cerrados.

DESCRIPCION DE LAS PARTES

Eje de ariete
Sello de eje de ariete

Pistón
Cilindro

Cabezal de cilindro

Orificio de drenaje

Sello de bonete

Ariete
Bonete

Sello de pistón
Anillo de desgaste
Sello de eje de
ariete secundario

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7.2.22 OPERACIÓN DE LA BOP DE ARIETE SHAFFER SL


Para operar la BOP SL se necesita energía hidráulica. Se puede utilizar cualquier
acumulador estándar de la industria petrolera con una presión de operación de 1500 psi.
También se puede utilizar 3000 psi, pero hacerlo aceleraría el desgaste de los sellos del
pistón y las gomas de los arietes. En la fábrica se somete a todos los cilindros del modelo
SL a una prueba de presión de 5000 psi; sin embargo, no se recomienda esta presión en
campo. El fluido hidráulico debería ser soluble en agua y tener una viscosidad entre 200 y
300 SSU a 100°F. No se debería utilizar combustible de ninguna clase ya que produciría
que los componentes de goma se hinchen y se deterioren.

Circuito de cierre del ariete Circuito de apertura del ariete

7.2.23 Circuito hidráulico


Conductos hidráulico perforados a través del cuerpo eliminan la necesidad de múltiples y
tuberías externas. Cada conjunto de arietes necesita solo una línea de apertura y una línea
de cierre. Las mismas se encuentran marcadas claramente en el lateral de la BOP y
facilitan el uso de las mangueras del acumulador. Una vez que la unidad de acumulador
esté conectada a la BOP, se utiliza la presión hidráulica para operar el pistón en las
posiciones de apertura y cierre. En los preventores de superficie en los que el sistema de
operación es de extremo cerrado, cuando la BOP está cerrada el fluido en la cámara de
operación se envía nuevamente hacia el acumulador a través de las líneas de apertura. De
manera similar, cuando la BOP está abierta, el fluido de cierres se desplaza nuevamente de
vuelta hacia la unidad de acumulador a través de la línea de cierre.

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7.2.24 BOP SL CON SISTEMA DE BLOQUEO MANUAL

Cilindro

Pistón
Los arietes SL están equipados con
sistemas de bloqueo manual cuando se
utilizan en aplicaciones terrestres y en
plataformas. Durante las operaciones de
control de pozo, es esencial bloquear
los arietes por si acaso se pierda la
presión hidráulica.

Eje de ariete Ariete


Pistón de bloqueo manual en posición de
Los pistones de bloqueo manual se apertura
mueven hacia adentro y lo hacen
mientras está aplicada la presión de
cierre. Si se desea, se pueden bloquear
manualmente los arietes en la posición
de cierre girando el eje de bloqueo
hacia la derecha hasta que haga tope
contra el cabezal del cilindro. Si falla la
presión hidráulica, los arietes pueden
cerrarse y bloquearse manualmente.
Pero no puede abrirse nuevamente en
forma manual.

Pistón de bloqueo manual en posición de cierre

Cabezal de
Los ejes de bloqueo manual son visibles cilindro
desde afuera y por los tanto son un
indicador muy útil de la posición del
ariete.

Los arietes se abren girando primero los


ejes de bloqueo hasta que queden en Eje de bloqueo
sus posiciones de desbloqueo, luego se
aplica presión hidráulica de apertura a Pistón de bloqueo manual en posición de cierre
los pistones, y éstos se mueven hacia y bloqueo
afuera y sacan los arietes fuera del pozo.

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7.2.25 BOP SL CON SISTEMA POSLOCK

Rosca de ajuste Poslock


Los preventores SL equipados con
pistones PosLock se bloquean
automáticamente en la posición de
cierre cada vez que se cierran. Los Pistón
preventores permanecen cerrados
incluso cuando se retira la presión de
cierre. Se necesita aplicar presión de
apertura para abrir los pistones.

La hidráulica requerida para operar los


pistones PosLock se proporciona a Eje de ariete Ariete
través de los puertos normales de
apertura y cierre. No se necesitan Pistón PosLock en posición de apertura
funciones adicionales para operar el
sistema de bloqueo. Segmento de bloqueo
Tope de bloqueo

Cuando se aplica presión de cierre, el


ensamble completo del pistón se
mueve hacia adentro y empuja el ariete
hacia adentro del pozo. A medida que
el pistón va alcanzando la posición de
cierre completo, el segmento de
bloqueo se desliza hacia el diámetro
externo del pistón sobre el tope de
bloqueo, mientras el cono de bloqueo
es forzado hacia adentro por la presión Resorte Cono de bloqueo
de cierre.
Pistón PosLock en posición de cierre

El cono de bloqueo mantiene el segmento de bloqueo en posición y mediante un resorte se


evita que vibre hacia afuera cuando se retira la presión de cierre. El cono de bloqueo es
básicamente un segundo pistón dentro del pistón principal. Es forzado hacia adentro por la
presión de cierre y hacia afuera por la presión hidráulica de apertura. Cuando se aplica
presión de apertura, el cono de bloqueo se mueve hacia afuera y el segmento de bloqueo
se desliza hacia el diámetro interno del pistón junto con el tope cónico de bloqueo. Luego el
pistón queda libre para moverse hacia afuera y abrir los arietes. Los pistones PosLock se
ajustan en fábrica y normalmente no necesitan ser ajustados nuevamente en campo,
excepto cuando se cambian los arietes de tubería por arietes de corte.

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7.2.26 BOP SL CON SISTEMA ULTRALOCK


El sistema UltraLock se ha diseñado para aumentar las capacidades de las BOP Shaffer
proporcionando un sistema de bloqueo que no necesita ni ajuste ni mantenimiento. El
sistema UltraLock se diferencia fácilmente del sistema PosLock por una gran tuerca
hexagonal ubicada en el centro del cabezal del cilindro.
El sistema de bloqueo es mecánico y consiste en un segmento accionado por resorte que
está acoplado contra las barras de bloqueo retenidas. Se utilizan cuatro barras con cuatro
segmentos de acople; sin embargo, la carga se distribuyen sobre dos barras y segmentos
alternativamente. Esto permite una mayor cantidad de posiciones de cierre.

Pistón de desbloqueo
secundario
Placa de bloqueo

Tornillo retenedor de Barra de Fijador de Placa de Pistón Eje de


placa de barra de bloqueo bloqueo barra de UltraLock ariete
bloqueo bloqueo
Barra de Retén de fijador
bloqueo de bloqueo

A medida que se aplica presión de cierre, el ensamble completo del pistón se mueve hacia
adentro y empuja el ariete hacia adentro del pozo. Cuando el ariete encuentra una
restricción, el pistón secundario continúa moviéndose, permitiendo que los segmentos de
bloqueo se muevan radialmente hacia afuera hasta que enganchen sus respectivas barras
de bloqueo. Los arietes permanecerán cerrados incluso si se pierde o se retira la presión
hidráulica. El bloqueo se logra mediante un perfil dentado fresado tanto en la barra de
bloqueo como en la superficie de bloqueo en el segmento. El diseño hace que soporte las
fuerzas que intenten abrir el preventor: el sistema permite que el mecanismo de bloqueo se
mueva hacia las posiciones de bloqueo subsiguientes si se aplica más presión hidráulica.

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A medida que se aplica presión de apertura al preventor, el pistón secundario responde y,


debido a que el pistón principal está retenido por las trabas, tira de los segmentos de
bloqueo radialmente hacia adentro. Esto permite luego que el pistón principal se mueva y se
abra el preventor.

7.2.27 ARIETES DE TUBERIA SHAFFER


Los arietes de tubería Shaffer se encuentran disponibles en diferentes tamaños de diámetro
interno fijo. El ensamble de arietes consiste de tres piezas fundamentales, el bloque de
arietes, la goma del ariete y el soporte de ariete. La goma del ariete está ubicada en el
bloque de ariete, de manera que el bloque y la goma están anclados al soporte de ariete
para completar el ensamble de ariete. En la mayoría de los arietes, dos tornillos retráctiles
(sin cabeza) aseguran el soporte de ariete al bloque de ariete pero permiten que el bloque
se pueda mover ligeramente en el soporte de ariete a fin de asegurar un alineamiento
positivo de las caras de goma a medida que se produce el contacto de sellado. El
autocentramiento de la tubería se logra mediante guías angulares que sobresalen
alternativamente en la parte superior e inferior de los bloques de arietes diseñados para
cerrar alrededor de una sola sarta de tubería.

Tuerca Tornillo de
Trunnion retención
Placa de Bloque
Soporte
extrusión
Goma

Tornillo
retráctil

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7.2.28 MULTIPLES ARIETES SHAFFER


La BOP de múltiples arietes Shaffer es esencialmente un ariete variable que puede cerrarse
alrededor de diferentes tamaños de tuberías. Un conjunto de múltiples arietes cerrarán y
sellarán sobre tamaños de tubería que varían de 3 ½ a 5 pulgadas de diámetro externo. El
conjunto de múltiples arietes utiliza el mismo soporte de ariete y tornillos retráctiles que los
otros ensambles de arietes. Las únicas partes diferentes son el bloque de arietes, el sello
superior y el packer especial. Cuando el conjunto de múltiples arietes se cierra sobre la
sarta de perforación, hay segmentos de acero moldeados dentro de las gomas de ariete
que se mueven radialmente hacia adentro, disminuyendo el diámetro interno.

Múltiples arietes Shaffer NL

Cerrando Cerrado sobre una Cerrado sobre una


tubería de 5 tubería de 3-1/2
pulgadas pulgadas

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7.2.29 ARIETES DE CORTE SHAFFER TIPO 72


Los arietes de corte Shaffer tipo 72 cortan la tubería y sellan el pozo en una sola operación.
Además funcionan como arietes ciegos o de cierre total durante las operaciones normales.
Los pistones de 14 pulgadas son estándares para todos las BOP clasificadas para 10.000
psi o más. En la mayoría de los preventores de menor presión, se pueden utilizar pistones
opcionales de 10 pulgadas en lugar de los pistones estándares de 14 pulgadas. Para cortar
tubería se debe aplicar una presión de cierre de 3.000 psi.

Goma
Goma superior inferior Bloque
inferior
Bloque
superior

Soporte
inferior
Cuchilla
de corte
Soporte
superior

Figura 7.18—Componentes de los arietes de corte

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7.2.30 ARIETES DE CORTE SHAFFER TIPO 72 - ACCIÓN DE CORTE


Durante una operación de corte, la cuchilla inferior pasa por debajo del borde inferior afilado
del bloque de ariete superior y corta la tubería. El movimiento de cierre de los arietes
continúa hasta que se encuentran los extremos del bloque de arietes. El cierre continuo de
los soportes comprime el sello semicircular hacia arriba y hacia el contacto de sellado con el
asiento en el cuerpo de la BOP y energiza el sello horizontal. El movimiento de cierre del
soporte superior empuja el sello horizontal hacia adelante y hacia abajo sobre el tope de la
cuchilla inferior, resultando en un contacto de sellado hermético. El sello horizontal tiene
una placa de soporte moldeada que lo mantiene en su lugar cuando los arietes se abren.

Sello Sello
horizontal superior
semicircular

Placa de
soporte
Arietes de corte abiertos

Arietes de corte cerrándose

Sello Sello
horizontal superior
semicircular
Placa de
soporte

Arietes de corte cerrados

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7.2.31 Radios de apertura y cierre de los arietes

CAMERON U SHAFFER SL HYDRIL de Arietes


Presión de
TAMAÑO ABIERTO CERRADO ABIERTO CERRADO ABIERTO CERRADO
trabajo (psi)
3.000 2,3 6,9 1,5 5,4
5.000 2,3 6,9 1,5 5,4
7 1/16”
10.000 2,3 6,9 1,7 8,2
15.000 2,3 6,9 3,37 7,11 6,6 7,6
2.000
3.000 2,6 5,3
9"
5.000
2,6 5,3
10.000
2.000 2,5 7,3
3.000 2,5 7,3 2,0 6,8
11" 5.000 2,5 7,3 2,0 6,8
10.000 2,5 7,3 7,62 7,11 2,4 7,6
15.000 2,2 9,9 2,8 7,11 3,24 7,6
3.000 2,3 7,0 3,00 5,54 2,1 5,2
5.000 2,3 7,0 3,00 5,54 2,1 5,2
13 5/8”
10.000 2,3 7,0 4,29 7,11 3,8 10,6
15.000 5,6 8,4 2,14 7,11 3,56 7,74
2.000
3.000 2,3 6,8
16 3/4" 2,03 5,54
5.000 2,3 6,8
10.000 2,3 6,8 2,06 7,11 2,41 10,6
10.000 3,6 7,4 1,83 7,11 1,9 10,6
18 3/4"
15.000 4,1 9,7 1,68 10,85 2,15 7,27
2.000 1,3 7,0 0,98 5,2
3.000 1,3 7,0 0,98 5,2
21 1/4”
5.000 5,1 6,2
1,63 7,11 1,9 10,6
10.000 4,1 7,2
2.000
26 3/4"
3.000 1,0 7,0

7.3 PREVENTORES ANULARES


7.3.1 Tiempos de cierre de preventores anulares
 La norma API estándar 53 establece que el tiempo de cierre de los preventores
anulares de superficie no debe exceder los 30 segundos para tamaños menores
que 8 ¾ pulgadas y 45 segundos para 18 ¾ pulgadas o mayores.
 Mientras que los preventores anulares submarinos no deberían exceder los 60
segundos.

7.3.2 BOP esférica Shaffer


Las BOP anulares Shaffer son robustas, compactas y sellarán sobre casi cualquier forma o
tamaño: cuadrantes, tuberías de perforación, juntas de herramientas, lastrabarrenas,
tubería de revestimiento o cable wireline. Además proporcionan control positivo de presión
para introducir y sacar en el pozo tuberías de perforación bajo presión. La BOP anular es
una de las primeras líneas de defensa en el control de un pozo con surgencia. Cuando se
acciona la BOP, se pone en funcionamiento la presión hidráulica, y en consecuencia se
cierra el preventor esférico. El cierre se realiza con un movimiento continuo hacia arriba y
hacia adentro en lugar de con un movimiento horizontal. La geometría esférica reduce el
esfuerzo interno y la fricción entre los elementos de sellado y el cuerpo de la BOP. Los
segmentos de acero refuerzan el elemento de sellado sin sobresalir hacia el pozo cuando el
elemento está abierto. El diseño esférico funciona con presión de operación más baja,
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reduciendo la cantidad de acumuladores y se encuentra disponible para presiones de


trabajo de 1.000 a 10.000 psi con tamaños de diámetro interno de 4 1/16 a 30 pulgadas.

Anillo de
fijación

Housing
superior

Cuña de Elemento
fijación
Anillo
adaptador
Conexión
hidráulica de Cámara de
apertura apertura
Pistón
Carcasa
inferior
Conexión
hidráulica de
cierre

Figura 7.19—BOP Shaffer esférica

7.3.3 Características especiales


 Elemento de sellado robusto y confiable proporciona un sello positivo después de
cientos de pruebas hasta la presión de trabajo total.
 Construcción resistente y simple, compuesta solamente por cinco partes
principales.
 Sistema hidráulico simple, solo se necesitan dos conexiones hidráulicas.
 Los anillos de desgaste sobre las partes móviles evitan el contacto de metal a
metal. Esta característica prolonga la vida útil del preventor.
 Apta para servicios con H2S.
 De fácil mantenimiento. El elemento puede reemplazarse sin que entre lodo ni
partículas en el sistema hidráulico.
 El diseño del elemento permite una larga vida útil en operaciones para introducir y
sacar tuberías bajo presión.

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Figura 7.20—Conexiones para la instalación de una BOP esférica simple

Para activar una BOP esférica Shaffer se necesita un sistema de control y operación de
BOP. La instalación recomendada requiere:
1) Una línea de control para el puerto de cierre.
2) Para introducir y sacar tuberías bajo presión, una botella de acumulador en la línea
de cierre adyacente a la BOP. Esta botella debería precargarse a 500 psi para
instalaciones de superficie y a 500 psi más 45 psi cada 100 pies de profundidad de
agua para instalaciones submarinas.
3) Una línea de control para el puerto de apertura.
4) Un regulador hidráulico para permitir el ajuste de la presión de operación a fin de
ajustarse a cualquier situación.

El fluido hidráulico debería ser similar al fluido hidráulico NL 100 con una viscosidad entre
200 y 300 SSU a 100°F. Esto se mezcla con agua dulce. Y para protección
anticongelamiento, el etilenglicol reemplaza parte del agua en la mezcla. Las BOP esféricas
tiene requisitos de operación relativamente simples en comparación con otras BOP
anulares. Cuando se cierran sobre tuberías detenidas, sería suficiente una presión de
operación de 1.500 psi para la mayoría de las aplicaciones. Las ilustraciones a continuación
muestran la acción de cierre de una BOP Shaffer esférica sellando alrededor de la tubería
de perforación y a través del pozo cuando no hay ninguna tubería en el mismo.

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La acción de cierre comienza cuando se bombea fluido


hidráulico hacia la cámara de cierre de la BOP esférica
ubicada debajo del pistón. A medida que el pistón sube,
empuja el elemento hacia arriba y la forma esférica del
elemento hace que el mismo se cierre en la parte
superior a medida que se mueve hacia arriba.

El elemento sella alrededor de una sarta de


perforación a medida que el pistón continúa subiendo.
Los segmentos de acero en el elemento se mueven
hacia adentro del pozo para soportar la goma ya que
ésta soporta la presión del pozo por debajo.

Cuando no hay tubería dentro del preventor, continúa


el movimiento hacia arriba hasta que el pistón fuerza al
elemento a sellar a través del pozo abierto. Una vez
logrado el cierre completo, los segmentos de acero
proporcionan el soporte suficiente a la parte superior
de la goma. Esto impide que la goma fluya o se extruda
excesivamente cuando soporte presiones de pozo
elevadas.

Figura 7.21

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Se debe tener cuidado cuando se cierra el preventor alrededor de la tubería de


revestimiento. La siguiente tabla indica el ajuste necesario en la presión de cierre para
lograr un cierre seguro sobre los tamaños más comunes de tubería de revestimiento. Si no
se toma en cuenta se podría colapsar la tubería de revestimiento durante el cierre.

PRESIÓN HIDRÁULICA DE CIERRE SOBRE TUBERÍAS DE REVESTIMIENTO


Tamaño de Presión de pozo Tamaño de tubería de revestimiento (pulg)
BOP esférica (psi)
* (Pulgadas) 7 7 5/8 8 5/8 9 5/8 10 3/4 11 3/4 13 3/8 16 18 5/8 20
21 1/4 5.000 1.500 1.400 1.175 975 790 640 480 300 190 150
21 1/4 2.000 1.500 1.400 1.175 975 790 640 480 300 190 150
18 3/4 10.000 385 310 325
18 3/4 5.000 1.500 1.400 1.175 975 790 640 480 300
16 3/4 5.000 1.500 1.400 1.175 975 790 640 480
13 5/8 3.000/5.000 1.500 1.265 890 615 415 280
30 1.000 1.100 1.100 900
* Los tamaños de BOP esférica no mencionados en esta tabla no necesitan ajustes de presión cuando se cierran sobre
tuberías de revestimiento.

Segmentos de acero moldeados


dentro del elemento parcialmente
cerrado sobre la goma para evitar
extrusión excesiva cuando sella
sometido a altas presiones. Estos
segmentos se retraen cuando los
elementos vuelven a la posición de
apertura, incluso cuando el elemento
de empaque está desgastado mucho
más del estado de reemplazo normal.
Elemento de
sellado
Los elementos de sellado se
encuentran disponibles en
compuestos de goma natural y de
goma de nitrilo. Esto permite que la
BOP esférica pueda ajustarse a
cualquier tipo de servicio: lodo base
agua, lodo base aceite, y diferentes
temperaturas de operación.

La exposición del compuesto de Segmentos de acero para refuerzo


goma al H2S reduce su vida útil. El
fluido de perforación debería
determinar la selección del
compuesto de goma a ser utilizado
en esta aplicación. La goma de nitrilo
es menos susceptible que la goma
natural a sufrir daños en presencia
del H2S.

Figura 7.22—Segmentos de acero

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7.4 INTRODUCIR Y SACAR TUBERÍA BAJO PRESIÓN


Solo la parte superior de la goma entra en contacto con la sarta de perforación. La mayor
parte de la goma se mantiene en reserva para sellar solamente cuando la abrasión lo hace
necesario. Esta gran reserva de goma hace posible cerrar sobre tuberías en movimiento en
pozos profundos sin necesidad de reemplazar el elemento durante la maniobra. El tiempo
de vida útil promedio en operaciones costa afuera es de más de un año.
Cuando se está sacando tubería bajo presión, la presión del pozo y el movimiento de la
tubería está en la misma dirección. La goma se comprime firmemente contra los segmentos
de acero en la parte superior del elemento, mientras que la goma en la parte inferior está
ligeramente comprimida. Esto crea un efecto de embudo que permite que una junta de
herramienta pase fácilmente a través del elemento de sellado. La presión hidráulica se
libera, permitiendo que el elemento se expanda para ajustarse al diámetro externo mayor de
la junta de herramienta.
Cuando se está introduciendo tubería bajo presión, la presión del pozo y el movimiento de
la tubería se oponen entre sí.

Sacando tubería bajo presión Introduciendo tubería bajo presión

Figura 7.23

LINEAMIENTOS PARA DETERMINAR LA PRESIÓN INICIAL DE CIERRE PARA INTRODUCIR O SACAR


TUBERÍA BAJO PRESIÓN
TAMAÑO DE TUBERÍA
3 1/2"
5
7 l/l6" / 11" / l3 5/8"
2l l/4" - 2.000 psi 2l l/4" - 5.000 psi
1.500 1.500 - l0.000 psi
9"/ l3 5/8" - 3.000/5.000 psi
16 3/4" / l8 3/4" - 5.000 psi
PRESIÓN DE CIERRE - psi

11" - 3.000/5.000 psi


1.000 7 l/l6" - 3.000/5.000 psi
1.000

500

500

0 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000 6.000 7.000 8.000 9.000 10.000
PRESIÓN DE POZO - psi

Figura 7.24

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7.5 BOP Anulares CAMERON ‘DL’


Los preventores anulares Cameron se encuentran disponible con tamaños de diámetro
interno de 7 1/16 a 21 1/4 pulgadas, y con presiones nominales de hasta 20.000 psi.

 El packer puede contener el valor máximo de presión de trabajo nominal incluso


después de períodos de uso prolongados.
 El reemplazo de packer es simple y rápido. El tope de liberación rápida, con su
anillo de fijación partido de una sola pieza, permite cambiar rápidamente el packer
sin involucrar piezas sueltas.
 El preventor anular está diseñado para simplificar el mantenimiento en campo. Los
componentes sujetos a desgaste se pueden reemplazar en el campo. Se puede
sacar el sistema de operación completo en el campo para su remplazo inmediato
con un sistema de repuesto, mientras la BOP permanece en su lugar dentro del
conjunto de preventores.

7.5.1 Operación del preventor anular DL


Las fuerzas ejercidas por la presión de cierre fuerzan al pistón de operación y a las placas
de empuje a cerrarse hacia arriba. A medida que el packer se cierra, los insertos de acero
de refuerzo giran hacia adentro para formar un anillo de soporte continuo de acero en el
extremo superior e inferior del packer. Los insertos permanecen en contacto entre sí en
todos los casos, cuando el packer está abierto, cuando está cerrado sobre tubería, o cuando
está cerrado a través de pozo abierto.

Tope de liberación
Aletas de acceso rápida
Insertos de packer
Elastómero macizo en
Ranuras de fijación forma de rosquilla
Packer

Placa de empuje
Fijación hacia abajo del
cilindro externo
Puertos hidráulicos de
apertura Venteo
Pistón
Venteo

Puertos hidráulicos de
cierre

Figura 7.25—Preventor anular DL

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7.5.2 Unidad de packers Cameron DL


El packer DL tiene la capacidad de cerrar sobre tuberías en movimiento, así como también
cerrar y sellar sobre casi cualquier tamaño o forma de objeto que pueda entrar en el pozo.
Estos packers también cerrarán y sellarán en pozo abierto. El packer DL tiene una
característica adicional que permite que se lo divida para su instalación cuando la tubería está
dentro del pozo. Los nuevos packers anulares Camular™ son elementos de empaque
mejorados que se encuentran disponibles para los preventores Cameron DL. Cada ensamble
incluye el packer anular y el elastómero macizo en forma de rosquilla, tienen una vida útil más
prolongada, excelente resistencia al lodo base aceite y al lodo de diésel, y tolerancia a
mayores temperaturas (hasta 180°F).

Packer

Elastómero
macizo en forma
de rosquilla

Segmento de acero Extrusión del packer

ABIERTO CERRADO SOBRE TUBERÍA CERRADO SOBRE POZO ABIERTO

Figura 7.26—Componentes y Operación del elemento de empaque

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7.5.3 Componentes de la BOP anular DL

Datos comparativos de tamaños y pesos (Todos los modelos


bridados)

Componentes del preventor anular

Se encuentra disponible un kit completo de repuestos conteniendo sellos,


rodamientos y raspadores.

** Se encuentran disponibles packers y elastómeros macizos en forma de


Componentes de la BOP anular rosquillas CAMULAR de alto rendimiento

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7.6 ANULARES—HYDRIL GK
El preventor anular GK está diseñado para instalaciones de superficie y se utiliza además en
plataformas marinas y operaciones submarinas. La operación estándar necesita ambas
presiones, de apertura y de cierre. El sello depende de la presión hidráulica aplicada en la
cámara de cierre, la cual eleva el pistón, forzando la unidad de empaque hacia la posición de
sellado. Las características principales incluyen:
 Sólo dos partes móviles (pistón y unidad de empaque), lo cual significa que tiene
pocas áreas susceptibles al desgaste. La BOP es por lo tanto más segura y más
eficiente, necesitando al mismo tiempo menos mantenimiento y por lo tanto menos
tiempo de inactividad.
 El pistón está diseñado para trabajar en la misma dirección que la presión de
pozo asegurando así un sello más positivo en caso de surgencias y por lo tanto un
mayor margen de seguridad.
 Placa de desgaste reemplazable en el campo, funciona como una superficie de
desgaste superior, que no sella, para el movimiento de la unidad de empaque,
haciendo que la reparación en campo sea fácil y económica.
 Medición de la carrera del pistón proporciona una indicación de la vida útil de la
unidad de empaque sin necesidad de realizar un desensamblaje.
 Tres opciones de compuestos de goma para la unidad de empaque

Placa de desgaste

Unidad de empaque

Cabezal

Cámara de apertura

Pistón

Cámara de cierre

Vista en corte de una BOP GK


con la unidad de empaque
totalmente abierta

Figura 7.27—Preventor anular tipo GK

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7.6.1 Operaciones para introducir y sacar tuberías bajo presión con preventores Hydril GK
Durante las operaciones de control de pozo, se puede rotar la tubería de perforación y
escurrir las juntas de herramientas a través de una unidad de empaque cerrada, manteniendo
al mismo tiempo un sello perfecto sobre la tubería. La máxima vida útil de la unidad de
empaque se logra ajustando la presión en la cámara de cierre lo más baja posible como para
mantener el sello sin fugas mientras las juntas pasan a través de la unidad de empaque.
Cuando pasan juntas de diámetros mayores a través de la unidad de empaque, esta se
expande. Una válvula de regulación sensible debe controlar la sobrecarga hidráulica
generada por la expansión de la unidad de empaque. Se puede lograr un mejor control con el
agregado de un limitador de sobrecarga (acumulador) en la cámara de cierre. Precargar el
acumulador a la mitad de la presión de cierre necesaria para lograr el sellado. Bajas
velocidades de maniobras para introducir y sacar tuberías bajo presión proporcionarán una
mayor vida útil a la unidad de empaque.

Presión de cierre promedio (psi) para establecer el sello inicial en el preventor GK para
instalaciones en superficie

Tubería * *
Diám.
7 1/16 7 1/16 7 1/16 7 1/16 7 1/16 13 5/8 13 5/8 13 5/8 16 ¾
Ext.
pulg 3M 5M 10M 15M 20M 9-3M 9-5M 9-10M 11-3M 11-5M 11-10M 3M 5M 10M 16-2M 16-3M 5M 18-2M

6 5/8 - - - - - - - - - 350 - 700 600 - 350 450 - 500


5 - 400 - - - - - 350 450 450 500 800 650 700 400 500 - 550
4 1/2 350 400 350 2100 2200 400 450 380 450 450 500 900 650 700 500 500 600 600
3 1/2 400 450 550 2100 2200 500 600 570 550 525 700 1000 7000 1200 600 600 650 650
2 7/8 400 450 750 2100 220 550 650 760 650 800 800 1100 750 1400 700 700 750 700
2 3/8 500 500 850 2100 2200 650 750 860 750 900 1100 - 950 1400 800 800 850 740
1 90 600 600 900 - - 750 850 850 920 - - - 1000 1500 900 950 950 850
1 66 700 700 1000 - - 850 950 1000 950 - - - 1000 1500 1000 1000 1050 950
CSO 1000 1000 1150 - - 1050 1150 1150 1150 1150 1500 1200 1150 2200 1150 1150 1150 1150

Las presiones de la tabla anterior son valores de referencia. La Tubería de prueba recomendada para lograr la máxima
máxima vida útil de la unidad de empaque se logra aplicando la vida útil en la unidad de empaque
menor presión de cierre que será capaz de mantener el sello.
Para aplicaciones submarinas, consulte el manual del operador
apropiado para calcular la mejor presión de cierre a ser utilizada.

* La referencia solo puede reemplazarse por GX

Presiones promedio de cierre para establecer el sello inicial en instalaciones de superficie.

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Varilla de
Cintas Cintas 5/16”
métricas Varilla de métricas
5/16”

Figura 7.28—Prueba de unidad de empaque

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7.7 REEMPLAZO DE LA UNIDAD DE EMPAQUE—CABEZAL ROSCADO


Para sacar la unidad de empaque se deberán seguir los siguientes pasos.

1) Saque el tornillo de fijación del cabezal


2) Desenrosque el cabezal de la BOP
3) Levante el cabezal de la BOP
4) Levante la unidad de empaque
5) Lubrique la campana del pistón
6) Instale una unidad de empaque nueva
7) Limpie y lubrique el cabezal de la BOP y
las roscas del cuerpo
8) Coloque nuevamente el cabezal y
ajústelo hasta alinearlo para colocar el
tornillo de fijación
9) Instale el tornillo de fijación y aplique un
torque de 100 libras pies

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7.8 PARTICIÓN DE LA UNIDAD DE EMPAQUE


La unidad de empaque también se puede reemplazar con la tubería dentro del pozo.
Después de sacar la unidad de empaque desgastada, corte la unidad de empaque nueva tal
como se muestran en la imagen. El corte deber realizarse con un cuchillo afilado de manera
que no afecte la eficiencia de la unidad de empaque. Separe los segmentos con una barreta
para facilitar el corte. Abra la unidad de empaque lo suficiente como para que pase
alrededor de la tubería, coloque la unidad dentro del cuerpo de la BOP y luego coloque
nuevamente el cabezal.

Figura 7.29—Método correcto para cortar la unidad de empaque con un cuchillo afilado

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7.9 ANULARES—HYDRIL GL
Los preventores GL están diseñados tanto para operaciones submarinas como de
superficie. Aunque sus características los hacen especialmente útiles para operaciones
submarinas y perforaciones en aguas profundas.

Figura 7.30—Preventor anular Hydril GK

LA CÁMARA SECUNDARIA, la cual es única del modelo de BOP GL, proporciona mayor
flexibilidad de conexiones de control. La cámara puede conectarse de dos maneras a fin de
optimizar las operaciones para diferentes efectos:
1) Minimizar los volúmenes de cierre y apertura
2) Reducir la presión de cierre

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7.9.1 Conexiones de control para la BOP GL—Operaciones de superficie

CONEXIÓN ESTÁNDAR DE SUPERFICIE


Cámara secundaria conectada a la cámara de apertura (S>O).
Esta conexión se considera estándar para operaciones de
superficie. Necesita la menor cantidad de fluido de control y por
lo tanto resulta en el menor tiempo de cierre. La desventaja de
este sistema comparado con la conexión opcional es que se
necesita más presión para cerrar la BOP.

CONEXIÓN OPCIONAL DE SUPERFICIE


Cámara secundaria conectada a la cámara de cierre (S>C).
Esta técnica opcional de control reduce la presión de cierre en
aproximadamente 1/3 de la presión necesaria en la conexión
estándar. La desventaja de esta conexión es que necesita
mayor cantidad de fluido de cierre.

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7.9.2 Hydril GL

Presión de cierre promedio (psi) para establecer el sello inicial en el preventor GL para
instalaciones estándares en superficie*
(Cámara secundaria a cámara de apertura)

TAMAÑOS DE BOP GL
Diám. 13 5/8 - 5000 16 ¾ - 5000 18 ¾ - 5000 21 ¼ - 5000
Ext. de
Presión de pozo (psi) Presión de pozo (psi) Presión de pozo (psi) Presión de pozo (psi)
tubería
(pulg) 2000 3500 5000 2000 3500 5000 2000 3500 5000 2000 3500 5000
7" 900 950 1100 700 825 950 700 825 950 640 780 925
5" 900 1000 1100 725 850 1000 800 900 1000 670 75 800
3 ½” 1200 1200 1200 800 925 1050 1000 1050 1100
Cierre
1400 1500 1500 1400 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500 1500
total

* Para la conexión opcional de superficie (cámara secundaria a cámara de cierre)


multiplique las presiones que se muestran anteriormente por los valores X que se muestran
a continuación.

GL 5000 psi 13 5/8” 16 ¾” 18 ¾” 21 ¼”


1’ 0,71 0,68 0,69 0,66

X = radio del área de la cámara de cierre con respecto a la suma de las áreas de la cámara
de cierre más la cámara secundaria.
Este factor se utiliza para ajustar las presiones de cierre para la conexión de la cámara
secundaria a la cámara de cierre.

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7.10 SELECCIÓN DE LAS UNIDADES DE EMPAQUE HYDRIL

La goma natural se utiliza compuesta para


la perforación con fluidos base agua. La
goma natural puede utilizarse para
temperaturas de operación de -30 a
+225°F. Cuando se utiliza en forma
apropiada, la unidad de empaque de
compuesto de goma natural generalmente
proporcionará la mayor vida útil.
Unidad de empaque
de goma natural

La goma de nitrilo (un compuesto sintético)


se utiliza para fluidos de perforación base
aceite o con aditivos de aceite.
Proporciona el mejor servicio para lodos
base aceite cuando se trabaja a
temperaturas de 20 a 190°F.
Unidad de empaque
de goma de nitrilo

La goma de neopreno se utiliza en


operaciones de baja temperatura y con
fluidos de perforación base aceite. Puede
utilizarse para temperaturas de operación
de -30 a +170°F. Tiene mejor elasticidad
en frío que el nitrilo pero se deteriora
significativamente para aplicaciones
extendidas de alta temperatura. Unidad de empaque
de goma de neopreno

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7.11 DESVIADORES
Los desviadores se utilizan principalmente durante la perforación de la sección superior del
pozo, cuando se prohíbe el uso de la BOP debido a los bajos márgenes de fracturamiento.
Su función principal es desviar los fluidos del pozo hasta una distancia segura alejada del
piso del equipo cuando ocurren surgencias en pozos someros. Los desviadores
normalmente tienen líneas que van hacia el agua de 12 pulgadas de diámetro interno y
tienen incorporados un preventor anular de baja presión y diámetro grande. El modelo
KFDJ que se muestra a continuación tiene un packer externo contenido en la carcasa del
desviador y un packer con inserto para cerrar alrededor de diferentes tamaños de tubería
de perforación. El packer externo se utiliza cuando se corre tubería de revestimiento de
superficie de gran tamaño. Los desviadores se encuentran disponibles en sistemas de 500
psi y 2.000 psi con una gama completa de packers con insertos. Un sistema hidráulico de
cierre se utiliza para operar tanto el desviador como las válvulas que van hacia el
agua/líneas de flujo.

Figura 7.31—Desviador Vetco KFDJ

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7.11.1 Desviadores—KFDJ
Los parámetros de operación generalmente son 750 psi de presión de cierre a través de
una línea de 1 pulg de diámetro interno con una presión máxima de pozo de 500 psi. El
tiempo de cierre debe ser menor que 10 segundos. Las líneas que van hacia el agua
deberían ser tan rectas como lo permita la configuración a fin de minimizar la erosión
durante la desviación. Los desviadores pueden conectarse directamente al caño conductor
o la tubería guía o bien conectarse arriba de las BOP. En los equipos flotantes, el desviador
se utiliza para evitar que el gas atrapado llegue al piso del equipo después de matar el
pozo.

Figura 7.32—Desviador KFDJ

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En los sistemas operados en forma manual, la secuencia correcta para la desviación es la


siguiente:
 Abra la válvula de las líneas que van hacia el agua que se encuentran a sotavento
en el equipo de perforación; cierre el desviador y luego cierre la válvula de la línea
de la zaranda.

Los sistemas automatizados combinan las acciones mencionadas en una única función
simultánea. Con estos sistemas, antes de realizar la desviación debería seleccionarse la
válvula de venteo apropiada (a sotavento).
Antiguamente, los desviadores fallaban debido a fallas en el sistema de control, errores
humanos, líneas de venteo erosionadas o rotas, y válvulas de líneas de venteo bloqueadas
u obstruidas. Por lo tanto es muy importante realizar un adecuado mantenimiento y prueba
del sistema de desviador periódicamente. Las líneas de venteo deberían circularse y las
válvulas de las líneas de venteo debería someterse a pruebas de funcionamiento para
asegurar su correcto funcionamiento.

Abierto Cerrado
Packer
desviador

Activación Venteo
Sellos de línea de
flujo

Abierto Cerrado Abierto Cerrado

Venteo hacia el agua Venteo hacia el agua

BABOR ESTRIBOR
Abierto
Cerra
Línea de flujo hacia la
zaranda de arcillas
Activación Venteo

Válvula de apertura total


con operación hidráulica
Packer de pescante
(overshot)

Figura 7.33—Funciones hidráulicas del modelo KFDJ

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7.11.2 Conexiones del desviador KFDJ

Conexión a Conexión Conexión Conexión a la


la tubería opcional al caño opcional al caño tubería de
guía conductor conductor superficie
Figura 7.34—Secuencia típica de una operación de perforación

7.11.3 Desviadores—MSP

Indicador de pistón

Unidad de empaque
Cabezal de cámara de apertura

Mecanismo de enganche

Cámara de apertura
Pistón
Cámara de cierre

Figura 7.35—Desviador Hydril MSP

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7.11.3 Desviador Hydril MSP de 29 ½ pulg y 500 psi


El desviador MPS 500 permite perforar el pozo en su diámetro interno pleno con la
protección de un desviador. Además, permite asentar tubería de revestimiento de superficie
de gran tamaño sin sacar el desviador. Por lo tanto el desviador permanece siempre listo
para el venteo de los posible flujos de gas. El nuevo diseño utiliza menos partes y es más
liviano, reduciendo al mismo tiempo los riesgos de mal funcionamiento. Cuando se utiliza
un desviador MSP durante la perforación la sección superior del pozo, su propósito
principal es desviar los flujos de pozo alejándolos del equipo de perforación y del personal.
Esta aplicación evita la necesidad de cerrar el pozo, permitiendo por el contrario una rutina
de flujo de pozo hasta una distancia segura del equipo de perforación en dirección a favor
del viento. El sello depende de la presión hidráulica aplicada en la cámara de cierre, la cual
eleva la unidad del pistón radialmente hacia adentro, en posición de sellado. Sin embargo,
el modelo MSP 500 no trabaja en la misma dirección que la presión del pozo. Si se tienen
que agregar válvulas a las líneas de venteo se recomienda que sean de apertura total y que
estén diseñadas para abrirse automáticamente cuando el desviador esté cerrado. Esto
también puede lograrse utilizando la presión a medida que se aplica presión de cierre en el
desviador, esa misma presión hace que se abra la válvula, asegurando de esta manera que
no se produzcan grandes incrementos de contrapresión en el pozo.

Línea de flujo

Niple de
campana

Suministro de
fluido hidráulico
especial

Tensión
máxima
Cerrado segura
Línea de (MSP)
Abierto venteo
Carrete de
perforación

Válvula de apertura total


(se abre automáticamente Tubería guía
antes de que se cierre el o caño
desviador) conductor

Figura 7.36—Funciones del desviador MSP

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7.11.5 Desviadores
Un desviador es un sistema de seguridad que
redirecciona el flujo de fluidos de pozo hacia a un
punto alejado del equipo de perforación. Se Desviador/BOP
permite que el gas somero fluya hasta que se
agote o hasta que el pozo se obture o se mate
bombeando lodo de alta densidad. El desviador se
mantiene listo durante las operaciones en la parte
superior del pozo, y está destinado a ser utilizado
cuando existe el peligro de penetrar una zona con
gas presurizado y al mismo tiempo la resistencia
de la zapata de la tubería de revestimiento puede
no ser suficiente como para resistir las presiones
de cierre. El flujo masivo de gas y arena pueden
destruir rápidamente el sistema desviador de un
equipo de perforación. Hydril incorpora funciones
integrales en las válvulas, y placas de contacto
intercambiables, para minimizar la cantidad de
equipamiento y consecuentemente disminuir los
riegos de mal funcionamiento. El movimiento
ascendente de un componente, el pistón, detiene
el flujo hacia arriba del fluido del pozo y abre la
línea de venteo. Todo lo que se necesita es una
señal hidráulica desde el panel remoto, y como no
hay demoras en las funciones de las válvulas, se
puede obtener una respuesta rápida.

Figura 7.37—Desviación en un equipo de superficie

Desviador Hydril
Venteo a estribor
con funciones
integrales en las
Desviador con
válvulas y placas Zaranda funciones Selector de flujo
de contacto de arcillas integrales en siempre abierto
intercambiables las válvulas

Puerto de
venteo

3 2 Zaranda de arcillas
Función de válvula:
Desviador
Sistema l. Válvula de desviador
desviador l
secuencial Válvula de línea de flujo
Válvula de bloque
Válvula de puerto de
Puerto de 4 5 Venteo a venteo
venteo Flujo estribor Válvula de venteo a
estribor
placa
Figura 7.38—Sistema de desviación integral vs
secuencial

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7.12 SEPARADOR GAS LODO (DESGASIFICADOR)


La altura y el diámetro de un separador atmosférico son dimensiones críticas que afectan el
volumen de gas y fluido que el separador puede manejar en forma eficiente. A medida que
la mezcla de gas y lodo entra en el separador, la presión de operación es la presión
atmosférica más la presión debida a la fricción en la línea de venteo de gas. La distancia
vertical desde la entrada hasta el nivel de fluido estático proporciona tiempo para que se
desprenda más gas y permite que el fluido se eleve/acumule un poco más durante la
operación para contrarrestar la pérdida por fricción en la salida de lodo. Como se muestra
en la Figura 7.39, la entrada de gas-fluido debería estar ubicada aproximadamente en la
mitad de la altura vertical. Esto hace que la mitad superior funcione como cámara de gas y
la mitad inferior para separación de gas y retención de fluido. Los requisitos mínimos para
el recipiente de 30 pulgadas de diámetro y 16 pies de altura han demostrado ser los
adecuados para manejar la mayoría de las surgencias de gas. La entrada del separador
debería tener como mínimo el mismo diámetro interno que la línea más grande que llega
desde el múltiple de estrangulación, la cual generalmente tiene 4 pulgadas. Algunos
separadores utilizan entrada tangencial, la cual genera un pequeño efecto centrífugo en la
mezcla gas-líquido que acelera el desprendimiento del gas.
El sistema de bafle hace que el lodo fluya dentro de placas muy finas, con lo cual se facilita
el proceso de separación. Se utilizan mucha configuraciones y formas de bafles diferentes.
Es importante que cada placa esté soldada firmemente al cuerpo del separador con
soportes en ángulo.
Generalmente se recomienda utilizar una salida de gas de 8 pulgadas de diámetro interno
como mínimo para permitir que se pueda liberar desde el separador un volumen grande de
gas a baja presión con la menor restricción posible. Se debería tener mucho cuidado para
asegurar la mínima contrapresión posible en la línea de venteo. En la mayoría de los
equipos de perforación costa afuera, la línea de venteo se extiende en forma recta hacia
arriba y se sujeta a una pata de la torre de perforación. Una línea ideal debería tener como
máximo 30 pies de altura, y el extremo superior de la línea debería estar doblado hacia
afuera con un ángulo de 30 grados para dirigir el flujo de gas lejos del piso del equipo. Si se
quiere quemar el gas, se deberían instalar supresores de llama en el extremo de descarga
de la línea de venteo.
Como se indicó antes, cuando la presión de gas en el separador excede la carga
hidrostática del lodo en el tubo U, se pierde el sello de fluido en el fondo y el gas comienza
a fluir hacia el sistema de lodo. La salida de lodo posterior al tubo U debería estar diseñada
para mantener un nivel de fluido mínimo en el recipiente de aproximadamente 3 1/2 pies en
un separador de 16 pies de altura.
Considerando que se tiene un lodo de 9,8 ppg y una altura total de tubo U de 10 pies, el
sello de fluido debería tener una presión hidrostática igual a 5.096 psi. Esto pone de
manifiesto la importancia de proporcionar una línea de venteo de gran diámetro con la
mínima curvatura posible para minimizar las pérdidas por fricción en la misma.
La línea de salida de lodo debe estar diseñada para manejar retornos de lodos viscosos y
contaminados. Como se muestra en la Figura 7.39 se recomienda utilizar una línea de 8
pulgadas para minimizar las pérdidas por fricción. La línea generalmente descarga en el
canal de desagüe de lodo, de manera que el lodo en buen estado pueda conducirse hacia
las zarandas y el lodo que no pueda tratarse hacia el tanque de desechos.
Durante las operaciones de control de pozo, el propósito principal de un separador gas-lodo
es ventear el gas y salvar el fluido de perforación. Lo cual es importante no solo por
razones económicas, sino también para minimizar el riesgo de circular una surgencia de
gas sin necesidad de detener la operación para preparar la mezcla de volúmenes
adicionales. En algunas situaciones el volumen de la pérdida de lodo puede resultar crítico
cuando el volumen de lodo en superficie es marginal y el suministro de lodo en el sitio es
limitado. Cuando una surgencia de gas se cierra y se circula en forma adecuada, el
separador gas lodo debería poder salvar la mayor parte del lodo.

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Hay ciertas características de diseño que determinan el volumen de gas y de fluido que un
separador puede manejar en forma segura. Para operaciones de producción, los
separadores gas petróleo pueden dimensionarse y diseñarse internamente para separar el
gas del fluido en forma eficiente. Esto es posible porque se conocen las características del
fluido y del gas, y porque se pueden determinar con anterioridad las tasas de flujo de
diseño. Resulta evidente que los separadores de gas para un equipo de perforación no se
pueden diseñar de la misma manera ya que las propiedades de los fluidos circulados desde
el gas son impredecibles y además porque en fondo de pozo se presenta un amplio rango
de condiciones de mezcla. Además, las propiedades reológicas del lodo varían
ampliamente y tienen un efecto significativo en ambientes de gas. Tanto por razones de
costos como prácticas, los separadores gas lodo de los equipo de perforación no están
diseñados para las máximas tasas posibles de liberación de gas, las cuales podrían ser
necesarias, pero sin embargo, estos separadores deberían poder manejar la mayoría de las
surgencias cuando se respetan procedimientos de cierre y las prácticas de control de pozo
recomendadas. Cuando las tasas de flujo de gas exceden la capacidad del separador, se
deberá desviar el flujo sin pasar por el separador directamente hacia la línea de antorcha.
Esto evitará que se produzcan situaciones peligrosas de erupción de líquido desde el fondo
del separador y descargas de gas en el sistema de lodo.
La Figura 7.39 ilustra las características de diseño básico para los separadores
atmosféricos gas lodo. Como la mayoría de los equipos de perforación tienen su propio
diseño de separador, el supervisor de perforación deberá analizar y comparar el equipo del
contratista con el diseño recomendado a fin de asegurar que se cumplan los requisitos
esenciales.
El separador atmosférico funciona por gravedad o por presión hidrostática. Las
características esenciales de diseño son:
 Altura y diámetro del separador
 Configuración de bafle interno para facilitar la liberación de más gas
 Diámetro y longitud de la salida de gas
 Una placa de contacto para minimizar la erosión cuando la mezcla de gas y lodo
de la entrada haga contacto con la pared interna del separador; dicha placa
proporciona además una manera de inspeccionar el desgaste
 Un arreglo de tubo U dimensionado correctamente para mantener la carga de
fluido en el separador

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PANEL DE Hacia la atmósfera o
ESTRANGULADOR Contador de hacia las plumas de
HIDRÁULICO carreras de la quemadores
bomba Medidor de línea de matar
Salida de gas de 8"
de diám. int. mín.
Totalizador de carreras de la bomba

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Contrapresión Contrapresión de gas registrada en este
Medidor de tubería de perforación Medidor de tubería de revestimiento medidor (Generalmente de 0 a 20 psi)
Indicador de posición del estrangulador
Palanca de encendido/apagado del Ajuste de apertura/cierre del estrangulador
aire Apertura/cierre del estrangulador

BAJA PRESIÓN
Piso del
Hacia el

de la altura
equipo

Aprox. la mitad
desgasificador
CERRADO
ABIERTO
Tapa de inspección

_________________________________________________
Abrazadera
Entrada
tangencial de
Bafles en forma de semicírculo dispuestos
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4" de diám. en una configuración en espiral


int. mín. Hacia el tanque receptor de
Hacia el tanque

de 16 pies
Desde el pozo desde el la zaranda
Carga máxima disponible desarrollada por esta altura

Altura mínima
Inyección de múltiple de
ALTA PRESIÓN estrangulación
de fluido, por ejemplo una carga de 10 pies a 1,5 SG
metanol/glicol equivaldría a una capacidad máxima de 6,5 psi
Presión máxima de operación

Tapón de limpieza de 4" Tubo U de 8" de diámetro nominal


Línea de drenaje o circulación de 2"

Figura 7.39—Separador gas lodo


Placa de
contacto de

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acero Piso del equipo
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Tapa de
inspección

SECCIÓN A - A
ENTRADA TANGENCIAL

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7.13 JUNTAS DE ANILLO Y JUNTAS PARA BRIDAS

7.13.1 Las conexiones bridadas son los modelos 6B y 6BX


Las bridas están fabricadas en conformidad con las especificaciones API y para cumplir con
las capacidades nominales de presión, para lo cual tienen una ranura para anillo maquinada
y resistente a la corrosión en la cara de la brida.
La brida tipo 6B no está diseñada para conexiones con contacto cara a cara, sino que
depende del torque de los pernos para garantizar el sello. Este tipo de conexiones necesita
que se verifique el torque de los pernos en forma periódica. Por lo que su diseño puede ser
tanto con pernos pasantes como con pernos sin cabeza.

 Las juntas de empaque R y RX son intercambiables.


 Tanto las juntas de anillo tipo R como tipo RX encajarán en las bridas 6B.
 En las bridas 6BX solo pueden colocarse juntas de empaque BX y pueden ser
de tipo abrazaderas, con pernos pasantes, o con pernos sin cabeza.
 El diámetro interno nominal indica el tamaño de la brida.

7.13.2 Juntas de anillo


Las juntas de anillo están identificadas por tipo y por número.
 Tipo R, RX y BX
 El número indica la dimensión o tamaño

Las juntas RX y BX se activan con presión aunque la presión del pozo actuará sobre la cara
interna del anillo y contribuirá a que la brida selle. No son intercambiables. Estas juntas
tendrán un paso perforado a través de su altura.
Todas las juntas de anillo de este tipo se deben instalar en una ranura para anillo que se
encuentre limpia y seca, que no tenga residuos, grasa, ni aceite. Estas juntas no son
reutilizables.

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Con pernos

Abrazadera
y buje

Bridada

Figura 7.40

63

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Dimensión 'C'

Figura 7.41—Juntas de anillo API Tipo ‘RX’ activadas por presión

NOTA: El orificio para paso de presión que se observa en la sección transversal del anillo
RX se encuentra en los anillos RX-82 a RX-91 solamente. La línea central del orificio
deberá estar ubicada en el punto medio de la dimensión C. El diámetro del orificio deberá
ser de 0,06 pulgadas para los anillos RX-82 a RX-85, 0,9 pulgadas para los anillos RX-86 y
RX-87, y 3,0 mm para los anillos RX-88 a RX-91.

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Figura 7.42—Juntas de anillo API Tipo ‘BX’ activadas por presión

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BRIDA 6B BRIDA 6B BRIDA 6BX

R RX
Puede
necesitar Intercambiable
Activada
por
BX
reajuste presión
Activada por presión
Utilizada en bridas 6B
(Capacidad nominal No intercambiable
máxima de la brida
5.000 psi) Utilizada en bridas 6BX
(Capacidad nominal máxima de
la brida 20.000 psi)

Figura 7.43—Juntas de anillo

ABB Vetco Gray


AX
VX 5.000 psi
15.000 psi

Cameron

AX CX
15.000 psi Tubo ascendente
y BOP

Figura 7.44—Juntas submarinas

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Ancho de Tamaño de Profundida


Diám. Ext. Altura de Ancho de Diám. de perfil plano orificio d de ranura Diám. Ext.
Nro de Tamaño Ancho de
Del anillo anillo anillo perfil plano de ranura
anillo nominal ranura
Diám. Ext. H A ODT G
C E
BX 150 1 11/16 2,842 0,366 0,366 2,790 0,314 D
0,06 0,22 2,893 0,450
BX 151 11 13/16 3,008 0,379 0,379 2,954 0,325 0,06 0,22 3,062 0,466
BX 152 2 1/16 3,334 0,403 0,403 3,277 0,346 0,06 0,23 3,395 0,498
BX 153 2 9/16 3,974 0,448 0,448 3,910 0,385 0,06 0,27 4,046 0,554
BX 154 3 1/16 4,600 0,488 0,488 4,531 0,419 0,06 0,30 4,685 0,606
BX 155 4 1/16 5,825 0,560 0,560 5,746 0,481 0,06 0,33 5,930 0,698
BX 156 7 1/16 9,367 0,733 0,733 9,263 0,629 0,12 0,44 9,521 0,921
BX 157 9 11,593 0,826 0,826 11,476 0,709 0,12 0,50 11,774 1,039
BX 158 11 13,860 0,911 0,911 13,731 0,782 0,12 0,56 14,064 1,149
BX 159 13 5/8 16,800 1,012 1,012 16,657 0,869 0,12 0,62 17,033 1,279
BX 160 13 5/8 15,850 0,938 0,541 15,717 0,408 0,12 0,56 16,063 0,786
BX 161 16 5/8 19,347 1,105 0,638 19,191 0,482 0,12 0,67 19,604 0,930
BX 162 16 5/8 18,720 0,560 0,560 18,641 0,481 0,06 0,33 18,832 0,750
BX 163 18 3/4 21,896 1,185 0,684 21,728 0,516 0,12 0,72 22,185 1,006
BX 164 18 3/4 22,463 1,185 0,968 22,295 0,800 0,12 0,72 22,752 1,290
BX 165 21 1/4 24,595 1,261 0,728 24,417 0,550 0,12 0,75 24,904 1,071
BX 166 21 1/4 25,198 1,261 1,029 25,020 0,851 0,12 0,75 25,507 1,373
BX 167 26 3/4 29,896 1,412 0,516 29,696 0,316 0,06 0,84 30,249 0,902
BX 168 26 3/4 30,198 1,412 0,632 29,928 0,432 0,06 0,84 30,481 1,018
BX 169 5 1/8 6,831 0,624 0,509 6,743 0,421 0,06 0,38 6,955 0,666
BX 170 9 8,584 0,560 0,560 8,505 0,481 0,06 0,33 8,696 0,705
BX 171 11 10,529 0,560 0,560 10,450 0,481 0,06 0,33 10,641 0,705
BX 172 13 5/8 13,113 0,560 0,560 13,034 0,481 0,06 0,33 13,225 0,705

Tabla 1:1—Juntas de anillo API Tipo BX activadas por presión

API TIPO 6BX para 5.000 psi de presión de trabajo

Diám. de Diám. Ext. de


Tam. Nom. Diám. Ext. de Espesor total Cantidad de Tamaño de Longitud mín Número API
círculo de ranura de
de brida brida de brida pernos pernos de pernos de anillo
perno anillo
13 5/8” 26 ½” 4 7/16 23 1/4 16 1 5/8 12 1/2 16,063 BX 160
16 ¾” 30 3/8" 5 1/8 26 5/8 16 1 7/8 14 1/2 18,832 BX 162
18 ¾” 35 5/8” 6 17/32 31 5/8 20 2 17 1/2 22,185 BX 163
21 ¼” 39" 7 1/8 34 7/8 24 2 18 3/4 24,904 BX 165

API TIPO 6BX para 10.000 psi de presión de trabajo


1 11/16 7 3/16 1 12/32 5 9/16 8 3/4 5 2,892 BX 150
1 13/16 7 3/8 1 21/32 5 3/4 8 3/4 5 3,062 BX 151
2 1/16 7 7/8 1 47/64 6 1/4 8 3/4 5 1/4 3,395 BX 152
2 9/16 9 1/8 2 1/64 7 1/4 8 7/8 6 4,046 BX 153
3 1/16 10 5/8 2 19/64 8 1/2 8 1 6 3/4 4,685 BX 154
4 1/16 12 7/16 2 49/64 10 3/16 8 1 1/8 8 5,930 BX 155
7 1/6 18 7/8 4 1/6 15 7/8 12 1 1/2 11 1/4 9,521 BX 156
9 21 3/4 4 7/8 18 3/4 16 1 1/2 13 11,774 BX 157
11 25 3/4 5 9/16 22 1/4 16 1 3/4 15 14,064 BX 158
13 5/8 30 1/4 6 5/8 26 1/2 20 1 7/8 17 1/4 17,033 BX 159
16 3/4 34 5/16 6 5/8 30 9/16 24 1 7/8 17 1/2 18,832 BX 162
18 3/4 40 15/16 8 25/32 36 7/16 24 2 1/4 22 1/2 22,752 BX 164
21 1/4 45 9 1/2 40 1/4 24 2 1/2 24 1/2 25,507 BX 166
Tabla 1:2

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7.14 UNIDAD DE CIERRE DE BOP HIDRÁULICA


ESQUEMA DE CONTROL DE UNA BOP HIDRÁULICA
CONVENCIONAL

Referencias
Fluido, 3.000 psi

Fluido, 1.500 psi

Fluido, Atmosférica
Aire regulado
Aire del equipo de
perforación

1. SUMINISTRO DE AIRE DEL CLIENTE: El suministro de aire normal es de 125 psi. Mayor 24. VÁLVULA DE ALIVIO DEL MÚLTIPLE: La válvula está configurada para liberar presión a
presión de aire puede requerir un regulador de aire para las bombas de aire Nro. 88660. 5,500 psi.
2. LUBRICADOR DE AIRE: Ubicado en la línea de la entrada de aire hacia las bombas operadas 25. VÁLVULA DE PURGA HIDRÁULICA: Operada manualmente. Normalmente cerrada.
con aire. Utiliza aceite lubricante SAE 10. NOTA: Se deberá mantener esta válvula ABIERTA durante la precarga de las botellas del
3. VÁLVULA DE DESVÍO: Para el interruptor de presión automático e hidroneumático. Cuando se acumulador.
necesitan presiones más elevadas que la normal de 3.000 psi, abra esta válvula. De lo contrario 26. SELECTOR DE UNIDAD DE PANEL: Válvula manual de 3 vías utilizada para aplicar presión
manténgala cerrada en todo momento. de aire piloto a la válvula para reducción y regulación de presión, ya sea desde el regulador de
4. INTERRUPTOR DE PRESIÓN AUTOMÁTICO E HIDRONEUMÁTICO: El interruptor de presión aire de la unidad o desde el regulador de aire del panel de control remoto.
está configurado para cortar a 2,900 psi cuando se utilizan bombas eléctricas y con aire. De lo 27. VÁLVULA PARA REDUCCIÓN Y REGULAIÓN DE PRESIÓN OPERADA CON AIRE:
contrario está configurado a 3,000 psi para bombas de aire solamente. Control de tensión de Reduce la presión del acumulador a la presión de operación requerida en la BOP anular. La
resorte ajustable. presión puede variar para introducir y sacar tuberías bajo presión. No se deberá exceder la
5. VÁLVULAS DE CIERRE DE AIRE: Operadas manualmente para abrir y cerrar el suministro de presión de operación máxima recomendada del preventor anular.
aire hacia las bombas hidráulicas operadas con aire. 28. MEDIDOR DE PRESIÓN DEL ACUMULADOR.
6. BOMBAS HIDRÁULICAS OPERADAS CON AIRE: La presión de aire normal de operación es de 29. MEDIDOR DE PRESIÓN DEL MÚLTIPLE.
1 psi (Para bombas nro 68550 la máxima presión de aire es de 200 psi y para bombas nro 88660 la 30. MEDIDOR DE PRESIÓN DEL PREVENTOR ANULAR.
máxima presión de aire es de 125 psi) 31. TRANSMISOR DE PRESIÓN NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL ACUMULADOR.
7. VÁLVULA DE CIERRE DE SUCCIÓN: Operada manualmente. Normalmente permanece 32. TRANSMISOR DE PRESIÓN NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL MÚLTIPLE.
abierta. Una para cada línea de succión de bomba hidráulica operada con aire. 33. TRANSMISOR DE PRESIÓN NEUMÁTICA PARA LA PRESIÓN DEL PREVENTOR
8. FILTRO DE SUCCIÓN: Una para cada línea de succión de bomba hidráulica operada con aire. ANULAR.
Tiene tornillos extraíbles. Limpie cada 30 días. 34 FILTRO DE AIRE: Ubicado en la línea de suministro hacia los reguladores de aire.
9. VÁLVULA DE RETENCIÓN: Una para cada línea de suministro de bomba hidráulica operada 35. REGULADOR DE AIRE PARA LA VÁLVULA DE REDUCCIÓN Y REGULAIÓN DE
con aire. PRESIÓN OPERADA CON AIRE.
10. ENSAMBLE DE BOMBA DOBLE O TRIPLE ACCIONADA CON MOTOR ELÉCTRICO. 36. REGULADOR DE AIRE PARA TRANSMISOR DE PRESIÓN NEUMÁTICA (33) PARA LA
11. INTERRUPTOR DE PRESIÓN AUTOMÁTICO E HIDROELÉCTRICO: El interruptor de PRESIÓN DEL PREVENTOR ANULAR.
presión está configurado para cortar a 3,000 psi y en 250 psi en ajuste diferencial. 37. REGULADOR DE AIRE PARA TRANSMISOR DE PRESIÓN NEUMÁTICA (31) PARA LA
12. ARRANCADOR DE MOTOR ELÉCTRICO (AUTOMÁTICO): Arranca o detiene PRESIÓN DEL ACUMULADOR.
automáticamente el motor eléctrico que acciona la bomba triple o doble. Trabaja junto con el 38. REGULADOR DE AIRE PARA TRANSMISOR DE PRESIÓN NEUMÁTICA (32) PARA LA
interruptor de presión automático e hidroeléctrico y tiene un interruptor manual que tiene prioridad PRESIÓN DEL PREVENTOR MÚLTIPLE. NOTA: El regulador de aire controla los transmisores
sobre el automático. neumáticos normalmente configurados a 15 psi. Aumenta o reduce la presión de aire para
13. VÁLVULA DE CIERRE DE SUCCIÓN: Operada manualmente. Normalmente abierta. Ubicada calibrar el medidor del panel con el medidor de presión hidráulica de la unidad.
en la línea de succión de la bomba triple. 39. CAJA DE CONEXIONES DE AIRE: Para conectar las líneas de aire en la unidad con las
14. FILTRO DE SUCCIÓN: Ubicada en la línea de succión de la bomba triple o doble. líneas de aire que vienen desde los paneles de control remoto a través del cable aéreo.
15. VÁLVULA DE RETENCIÓN: Ubicada en la línea de suministro de la bomba triple o doble. 40. VÁLVULA DE RETENCIÓN PARA PRUEBAS DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.
16. VÁLVULA DE CIERRE DE ACUMULADOR: Operada manualmente. Normalmente abierta 41. PUERTO DE LLENADO DE FLUIDO HIDRÁULICO.
mientras la unidad se encuentra en operación. Cierre cuando se esté probando o desplazando el 42. PUERTO DE TAPÓN DE INSPECCIÓN.
equipo sobre un patín, o cuando se esté aplicando presiones superiores a 3,000 psi para abrir los 43. VÁLVULA DEL AISLADOR DE LA SALIDA DE PRUEBAS DEL EQUIPO DE
preventores laterales o de arietes. ABRA CUANDO LA PRUEBA HAYA FINALIZADO. PERFORACIÓN: Alta presión, operada manualmente. Cierre durante la prueba de equipo, abra
17. ACCUMULADORES: Verifique la precarga de nitrógeno en el sistema acumulador cada 30 una vez finalizada la prueba.
días. La precarga de nitrógeno debería ser de 1000 psi +/- 10%. PRECAUCION: Utilice 44. VÁLVULA DE ALIVIO PARA PRUEBAS DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN: La válvula está
NITRÓGENO cuando complete la precarga. Otros gases o aire pueden provocar fuego y/o configurada para liberar presión a 6500 psi.
explosión. 46. MEDIDOR DE PRESIÓN PARA PRUEBAS DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.
18. VÁLVULA DE ALIVIO DEL ACUMULADOR: La válvula está configurada para liberar presión a 46A SALIDA DE PATÍN DE EQUIPO DE PERFORACIÓN y 46B. VÁLVULAS DEL AISLADOR
3,500 psi. DEL COLECTOR DE VÁLVULAS: Operadas manualmente. Cierre la válvula del aislador del
19. FILTRO DE FLUIDO: Ubicado del lado de la entrada de las válvulas para reducción y colector de válvulas y abra la válvula del aislador del patín del equipo durante el desplazamiento
regulación de presión. Limpie el filtro cada 30 días. del equipo sobre un patín. Abra la válvula del aislador del colector de válvulas y cierre la válvula
20. VÁLVULA PARA REDUCCIÓN Y REGULACIÓN DE PRESIÓN: Operada manualmente. del aislador del patín del equipo durante las operaciones normales de perforación.
Ajusta la presión de operación requerida continuamente en las BOP de arietes. 47. VÁLVULA DE ALIVIO PARA PATÍN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN: La válvula está
21. COLECTOR DE VÁLVULA PRINCIPAL: 5000 psi de presión de trabajo. 2" completamente configurada para liberar presión a 2500 psi.
soldado. 48. MEDIDOR DE PRESIÓN PARA PATÍN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN.
22. VÁLVULA DE 4 VÍAS: Con operadores de cilindros neumáticos para las operaciones remotas 49. VÁLVULAS DEL AISLADOR DE LA BATERÍA DE BOTELLAS DE ACUMULADOR: Operada
desde los paneles de control. Mantener en modo estándar de operación (abierto o cerrado), manualmente. Normalmente abierta.
NUNCA EN POSICIÓN MEDIA. 50. RETORNO DEL PATÍN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN. Conexión del cliente.
23. VÁLVULA DE DESVÍO: Con los operadores de cilindros de aire para las operaciones remotas 51. SALIDA DEL PATÍN DEL EQUIPO DE PERFORACIÓN. Conexión del cliente.
desde los paneles de control. Si está CERRADA, coloca la presión regulada en el colector de 52. ENERGÍA ELÉCTRICA. Conexión del cliente.
válvula principal (21), y si está ABIERTA, coloca la presión total de la bomba en el colector. 53. SALIDA DE PRUEBA RK3. Conexión del cliente.
Mantenga CERRADA a menos que se necesite 3.000 psi o más en las BOP de arietes.

Figura 7.45

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Válvulas y
medidores NOTA: Válvula tapón en la
línea de cierre adyacente al
preventor anular para facilitar
Baterías de
la presión de cierre y bloqueo
Línea de Línea de botellas de
fluido de en el preventor
Depósito de prueba del acumuladores
fluido prueba preventor Apertura total

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Regulador Conexión para
de presión Válvula de otra bomba
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Bomba de válvulas Válvula y


apertura total
medidor

Regulador de
Bomba Válvula presión
de (0-1.500 PSI)
Línea de retención
punteo del o de Válvula y
regulador compuer medidor
ta NOTA
Válvulas de
cuatro vías

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NOTA: No debe contener válvula de
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retención y debería estar funcionando


Hacia el Hacia la válvula Hacia el
durante la operación
preventor de de línea de preventor
arietes estrangulación anular

Figura 7.46—Configuración típica de una unidad de cierre de preventores

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7.15 TIPOS DE ACUMULADORES


Existen dos tipos de acumuladores de uso común: el de vejiga y el de pistón flotante
(Figura 7.47). Cada uno de ellos tiene una capacidad total (fluido + nitrógeno +
vejiga/flotante) de 11 galones, aunque también se encuentran disponibles versiones de 15
galones. Los acumuladores de pistón flotante Cameron se encuentran disponibles con
capacidades de hasta 35 galones. El volumen ocupado por el flotante o la vejiga
generalmente es de 1 galón.
El acumulador de vejiga contiene una vejiga de goma que separa el nitrógeno del fluido
hidráulico almacenado en el mismo. El gas se inyecta en la vejiga a través de la válvula de
precarga que se encuentra en el extremo superior de la botella y el fluido hidráulico entra al
acumulador por el extremo inferior. Una válvula de asiento en la base de la botella evita la
extrusión y los daños que puedan producirse en la vejiga una vez que se haya expulsado
todo el fluido.
En los acumuladores de pistón, el gas se introduce por el extremo superior de la botella y
se mantiene separado del fluido almacenado mediante un pistón flotante. El escape del gas
a través del puerto de fluido en la base de la botella se evita mediante el peso del flotante
que actúa como una válvula de cierre una vez que se ha expulsado todo el fluido.

De pistón flotante De vejiga

Figura 7.47—Tipos de acumuladores

El diseño de pistón flotante es más complejo que el de vejiga y aunque el reemplazo de la


vejiga de goma presenta ciertas dificultades, este tipo de botella tiende a ser la más
utilizada de las dos. Como a menudo se necesita una gran cantidad de botellas, éstas se
instalan agrupadas en baterías que tienen las válvulas de aislamiento necesarias para
permitir la recarga o el mantenimiento de cada botella en forma individual.

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Precarga de 10 galones 3,33 galones 8,33 galones


nitrógeno
1.000 psi Totalmente Presión mínima
cargado de operación

Fluido a 6,67 Fluido a 1,67


galones galones

ACCUMULADORES

A: Precarga de 1.000 psi N2

B: Totalmente cargado para una presión de operación de 3.000 psi

Volumen de gas

P1 x V1 1.000 x 10
V2 = ------------------ = V2 = ------------------
P2 3.000

= 3,33 g/gas

C: V2 = 1.000 x10
1.200

= 8,33 g/gas
Figura 7.48—Carga de un acumulador de vejiga

El volumen de fluido hidráulico a 3.000 es de 6,67 galones.


El volumen de fluido hidráulico a 1.200 es de 1,67 galones.
Por lo tanto, el fluido utilizable funcionando bajo la presión anterior sería:
6,67 – 1,67 = 5 galones.

NOTA: Si el volumen total de fluido hidráulico necesario para operar las diversas funciones
de una BOP fuese de 225 galones. La cantidad de botellas de 10 galones necesaria para
el acumulador sería:

225 5 = 45 botellas

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7.15.1 Dimensionamiento del acumulador


La determinación de la capacidad total de un acumulador necesaria para un conjunto de
preventores en particular es una consideración importante en el diseño de un sistema de
control. El criterio particular a ser aplicado depende de la autoridad reglamentaria
correspondiente o de la política de operación de la empresa. Sin embargo lo que se detalla
a continuación puede tomarse como un ejemplo:
 Los acumuladores deben ser capaces de proporcionar el fluido necesario para el
funcionamiento, según se requiera, de las funciones de la BOP y conservar
todavía una presión de 200 psi por arriba de la presión de precarga.
La presión de operación de los acumuladores generalmente es de 3.000 psi. Se necesita
como mínimo una presión de 1.200 psi para mantener cerrados algunos preventores
anulares, y por lo tanto dicho valor se considera la presión mínima aceptable que debe
permanecer en el acumulador después de activar las funciones del conjunto. Por lo tanto,
una presión de precarga de 1.000 psi asegurará que una pequeña reserva de fluido
permanezca en las botellas cuando la presión del sistema caiga a 1.200 psi. La Figura 7.48
ilustra estas situaciones para un acumulador de vejiga.
Utilizando estas presiones, se puede calcular la cantidad de fluido utilizable en una botella,
y conociendo el volumen total de fluido necesario para las diferentes funciones del
preventor, se podrá determinar la cantidad de botellas requeridas. Sin embargo, los
cálculos son diferentes para los acumuladores submarinos y los de superficie.
La presión hidrostática del agua marina se sumará a la presión inicial de precarga de gas
de 1000 psi (botellas submarinas), lo cual reducirá el volumen total de fluido utilizable.
Este incremento de presión hidrostática correspondiente al agua marina sobre las botellas
montadas en el preventor sirve para contrarrestar toda posible compresión hidrostática en
el conjunto de mangueras antes de entrar a los módulos de control.

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7.16 SISTEMAS DE CONTROL PARA BOP SUBMARINA

7.16.1 Conocimientos esenciales


Como el sistema hidráulico indirecto es el sistema más utilizado comúnmente en los
equipos semisumergibles, la siguiente revisión se centra exclusivamente en este sistema.
Por lo tanto, es necesario estar familiarizado con este tipo de control. En particular, la
revisión se centra en lo siguiente:
1) Posición del equipamiento en el sistema de control: Debería estar familiarizado
con el equipo que se muestra en la Figura 7.50 y poder identificar elementos
específicos por sus respectivos nombres. Debería poder determinar donde se
ubican cada uno de los elementos, tales como las válvulas SPM, las válvulas
selectoras de circuito, las válvulas selectoras de módulo de control, etc.
2) Identificar cuales elementos están duplicados en el sistema de control y cuales no
están duplicados, como por ejemplo hay dos válvulas SPM para cada función
(una en cada módulo de control) pero hay una sola válvula selectora de circuito.
3) La secuencia de eventos necesarios para operar una función particular en la
BOP. Estas secuencias se ilustran en las figuras 7.51, 7.53, 7.54 y 7.55. Las
mismas deberán comprenderse y memorizarse.
4) Conocimiento de las presiones de los fluidos en cada sistema particular. Estar
familiarizado con la presión del aire de equipo, presión del múltiple, presión del
acumulador, presión de cierre del preventor anular, presión del fluido piloto y
presión del fluido hidráulico especial.
5) Recuerde que las señales piloto van hacia ambos módulos de control todas las
veces aunque el fluido hidráulico especial solo vaya hacia el módulo de control
activo.
6) Debería comprender los principios de dimensionamiento del acumulador. Debería
conocer las razones para la ubicación de los acumuladores en el conjunto de
preventores submarinos. Comprender la diferencia entre los acumuladores de
pistón flotante y de vejiga.
7) Métodos utilizados para la detección y resolución de problemas tales como fugas
y mal funcionamientos.

Cada componente en un preventor se controla hidráulicamente moviendo un pistón hacia


arriba y hacia abajo o hacia adelante y hacia atrás. Por lo tanto la función del sistema de
control de la BOP es dirigir el fluido hidráulico hacia el sector apropiado del pistón de
operación y proporcionar la manera para que el fluido que se encuentra del otro lado del
pistón pueda ser expulsado.
En las operaciones de perforación realizadas en tierra, en plataformas autoelevables u otro
tipo de plataformas, el control de la BOP se logra fácilmente de manera convencional
conectando cada función de la BOP directamente a una fuente de energía hidráulica
ubicada en un lugar seguro lo suficientemente alejado de boca de pozo. La operación de
una función específica de BOP se logra por lo tanto dirigiendo la energía hidráulica desde
la unidad de control de un lugar a otro junto con dos líneas de gran diámetro interno hacia
el pistón de operación apropiado.
Este sistema utiliza la mínima cantidad de válvulas de control para conducir el fluido
hidráulico hacia la función requerida. Además permite que el fluido de retorno vuelva a la
unidad de control para ser utilizado nuevamente.
En las operaciones de perforación submarinas, es necesario controlar ensambles de BOP
más grandes y complejos, ubicados remotamente sobre el lecho marino. En este caso, no
se puede aplicar un control directo ya que las líneas de control necesarias para conectar la
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BOP hasta superficie serían exorbitantemente largas como para ser manipuladas. Los
tiempo de reacción también serían inaceptables debidos a las distancias mayores hasta las
funciones de la BOP y consecuentemente la caída de presión.
Para resolver estos problemas, se han desarrollado los sistemas de operación indirectos.
Existen dos tipos: hidráulico y electrohidráulicos multiplex, de los cuales el sistema
hidráulico indirecto es por lejos el más común.

7.16.2 SISTEMA HIDRÁULICO INDIRECTO


Este sistema reduce el tamaño del umbilical de control dividiendo las funciones de control
hidráulico en dos:
 Transmitir la energía hidráulica hacia la BOP que está en el fondo a través de una
línea de gran diámetro
 Transmitir las señales hidráulicas hacia abajo a través de líneas de menor
diámetro hasta las válvulas piloto, las cuales a su vez dirigen el fluido hidráulico
especial de operación hacia la función de BOP apropiada
Las válvulas piloto están ubicadas en los módulos de control en el conjunto de preventores.
Para lograr un respaldo completo del equipo submarino, hay dos módulos de control,
generalmente conocidos como los módulos azul y amarillo.
No se intenta recuperar el fluido hidráulico especial una vez que ha sido utilizado para
operar una función, ya que esto aumentaría la cantidad de líneas necesarias en el
umbilical. En lugar de eso, el fluido se drena bajo el mar desde el módulo de control.

Conjunto típico de mangueras


hidráulicas:
Manguera de suministro de 1" de diámetro
interno (fluido hidráulico especial)

Mangueras pilotos de 3/16" de diámetro


interno

(Fluido piloto incluyendo regulación y


presiones en condiciones remotas)

Figura 7.49—Conjunto de mangueras hidráulicas

7.16.3 SISTEMA ELECTROHIDRÁULICO MULTIPLEX


A medida que se fue trabajando en mayores profundidades de agua, los problemas del
manejo del umbilical y los tiempos de reacción se volvieron muy importantes. Para
resolverlos, se reemplazaron las líneas hidráulicas que controlan las válvulas piloto por
cables eléctricos independientes que operan válvulas solenoides. Estas válvulas luego
envían la señal hidráulica a la válvula piloto correspondiente, la cual a su vez se activa y
dirige el fluido hidráulico especial a la función de BOP apropiada.
El sistema de multiplexación por división del tiempo permite la ejecución simultánea de
comandos y requiere un umbilical eléctrico relativamente compacto. Dicho umbilical
generalmente consta de cuatro conductores de energía, cinco conductores para trasmisión
de señal y líneas adicionales de respaldo e instrumentación. Con su recubrimiento
blindado, el umbilical tiene un diámetro de 1,5 pulgadas y un peso de 3 libras/pie en el aire.

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7.16.4 SISTEMA ACÚSTICO


Además de los métodos de control primario mencionados anteriormente, el conjunto de
preventores marinos también puede estar equipado con un sistema de respaldo acústico
para casos de emergencia. En principio este sistema es similar a los otros dos, pero en
lugar de comandos eléctricos o hidráulicos hacia las válvulas piloto, se utilizan señales
acústicas. Como se trata de un sistema exclusivamente de respaldo, la cantidad de
comandos está limitada a aquellos que pueden ser necesarios en un caso de emergencia
absoluta.
A continuación se describen en más detalle cada uno de estos sistemas de control.

7.16.5 Sistema de control de BOP hidráulico e indirecto


Los principales fabricantes de sistemas de control son Cameron Iron Works, NL Shaffer,
Koomey y la división Valvcon de Hydril. Para ilustrar el concepto general de este tipo de
sistemas se analizaran en detalle los sistemas NL Shaffer y Koomey ya que son
probablemente los más comunes.

7.16.6 DESCRIPCIÓN GENERAL


La Figura 7.50 muestra la configuración general. El fluido utilizado para operar las
funciones en el conjunto de preventores se suministra desde la unidad de energía
hidráulica mediante comandos desde el múltiple de control hidráulico central. Éste contiene
las válvulas que dirigen la presión piloto hacia las válvulas piloto que se encuentran en los
módulos de control submarinos y que son operadas manualmente o mediantes operadores
neumáticos accionados por solenoides.
De esta manera, el múltiple puede controlarse remotamente mediante actuadores desde el
panel eléctrico principal (usualmente ubicado en el piso de perforación) o desde el mini
panel eléctrico (ubicado en un área segura). Si se desea, el sistema puede incluir varios
mini paneles. Un módulo de energía eléctrica con respaldo de batería proporciona una
fuente independiente de suministro hacia los paneles a través del múltiple de control
central.
El fluido piloto se envía a los módulos de control submarinos a través de un conjunto de
mangueras de diámetro pequeño individuales, agrupadas alrededor de una manguera de
diámetro grande que suministra el fluido hidráulico especial. Para proporcionar redundancia
completa a la parte submarina del sistema de control, hay dos conjuntos de mangueras
hidráulicas independientes y dos módulos de control independientes.
Los conjuntos de mangueras hidráulicas (o umbilicales) se almacenan en dos carretes de
mangueras, cada uno de los cuales está equipado con un múltiple de control manual
especial, de manera que ciertas funciones de BOP puedan operarse mientras se corre
dicho conjunto de preventores. Los conjuntos de mangueras flexibles de conexión
hidráulica conectan el múltiple de control hidráulico central con los dos carretes de
mangueras. Cada umbilical se corre sobre una polea especial y termina en su
correspondiente módulo de control.
Para propósitos de reparación, cada módulo de control junto con su respectivo umbilical
puede recuperarse y correrse nuevamente en forma independiente del conjunto de
preventores. Para hacerlo, el módulo de control y el umbilical se corren con un cable de
acero generalmente compensado. En algunos diseños de sistema de control, el umbilical
se corre adosado al tubo ascendente (riser) para darle más sostén y reducir la fatiga en las
conexiones de las mangueras. El módulo de control se mantiene adosado a un cable de
acero para propósitos de recuperación. Este diseño tiene la ventaja de no tener que
manipular los umbilicales cada vez que se sacan los módulos de control, pero tiene la
desventaja de necesitar más conexiones hidráulicas remotas submarinas. La guía para el
módulo de control se logra mediante los alambres guía y la estructura guía como se
muestra en la imagen.

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El fluido hidráulico se prepara y se almacena a presión en los acumuladores. Algunos


acumuladores (generalmente dos) están dedicados al almacenamiento de fluido para ser
utilizado en la red de líneas piloto, y el resto de los acumuladores contienen el fluido a ser
utilizado para activar las diversas funciones de la BOP.

Mini panel Módulo de energía


eléctrico eléctrica con Panel eléctrico
respaldo de principal
batería

Cable de energía
Acumuladores de eléctrica
superficie

Unidad de
energía
hidráulica

Conjunto de mangueras Carretes de Carretes de


flexibles de conexión hidráulica manguera manguera

Alambres guía
Múltiple de
control hidráulico
central
Módulos de
control submarino
Conjunto de
mangueras
hidráulicas Estructura guía
submarinas para módulo de
control

Módulos de
control submarino

Acumuladores
submarinos

Figura 7.50—Configuración general del sistema de control hidráulico submarino

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El fluido hidráulico especial es conducido hasta la válvula de selector del módulo de control
submarino que está ubicado en el múltiple de control hidráulico central. La línea que va al
módulo de control no seleccionado queda venteada. Cuando el fluido hidráulico especial
llega al módulo de control, se combina con el fluido almacenado a la misma presión en el
acumulador submarino ubicado en el conjunto de preventores. La presión del fluido
combinado se reduce entonces a la presión requerida para operar la función del preventor,
mediante un regulador submarino ubicado en el módulo de control. Los ajustes de este
regulador se realizan desde superficie mediante una línea piloto específica para tal fin y
mediante las líneas de lecturas de retorno que se encuentran en el conjunto de mangueras.
El fluido piloto siempre se dirige a los dos módulos de control al mismo tiempo. Cuando el
fluido piloto para una función específica llega a cada módulo de control, levanta el eje de su
válvula piloto SPM asociada al mismo. En el módulo de control hacia el cual se ha enviado
el fluido hidráulico especial, el fluido pasará a través de la válvula SPM y se dirigirá hacia la
función del preventor mediante una válvula selectora de circuito.
En la Figura 7.51 se muestra un resumen de esta secuencia de operación.

7.16.7 SECUENCIA DE OPERACIÓN


A continuación se dará una descripción más detallada de la secuencia de eventos que
ocurren cuando se opera una función con referencias a los diagramas de flujo de las
figuras 7.51, 7.53, 7.54 y 7.55. Cada pieza de equipo en el conjunto de preventores tiene
una válvula de control piloto correspondiente en el múltiple de control hidráulico central que
activa la válvula SPM apropiada. La válvula de control es una válvula de cuatro vías y tres
posiciones, y puede accionarse manualmente o mediante un operador neumático.

7.16.8 Función de cierre


En la Figura 7.53, se está cerrando uno de los arietes de BOP utilizando el panel de control
principal del perforador. Al presionar el botón "cerrar" en dicho panel, se activan las
válvulas solenoides en el múltiple hidráulico, permitiendo así que la presión de aire mueva
la válvula de control piloto a la posición de cierre. La válvula solenoide que se encuentra a
la derecha en el diagrama, ventea el otro lado del cilindro de aire.
Con la válvula de control piloto en la posición de cierre, se envía hacia abajo el fluido piloto
a 3.000 psi a través del umbilical hacia la válvula SPM DE CIERRE DE ARIETES que se
encuentra en el módulo de control submarino. La presión levanta el eje en esta válvula de
manera que selle contra el asiento superior, bloqueando de esta manera el venteo.
Al mismo tiempo, permite que el fluido hidráulico especial a su presión regulada pase el
fondo del eje hacia el bloque de válvulas en las secciones macho y hembra del módulo de
control. Desde el fondo de la sección hembra, el fluido hidráulico especial se dirige
entonces a través de la válvula selectora de circuito hacia el lado de "cierre" del cilindro del
ariete de la BOP.
Una acción recíproca simultánea en la válvula SPM DE APERTURA DE ARIETES ventea
el fluido hidráulico desde el lado de apertura del ariete de BOP.

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CIRCUITO DEL FLUIDO CIRCUITO DEL FLUIDO DE


PILOTO CONTROL

Cuando se presiona un La posición de la válvula de


botón de función en el mini selector de módulo de control
panel o en el panel del que se encuentra en el múltiple Mini
perforador, se envía una hidráulico central determina hacia panel Panel del
señal eléctrica hacia la cuál de los dos módulos de perforador
válvula solenoide asociada control submarinos se dirige el
en el múltiple hidráulico fluido hidráulico motriz.
central.

El fluido se almacena en el
La válvula solenoide se acumulador a 3.000 psi y se
mueve para permitir el paso envía al módulo de control Múltiple hidráulico central, acumulador y
de aire a alta presión a submarino a través de una unidad de energía
través de la misma y manguera de 1" que está en el
accionar así su centro del conjunto umbilical. Carretes de Polea
correspondiente válvula de manguera
control piloto.
Cuando el fluido hidráulico
especial llega al módulo de
Cuando se acciona la control pasa a través de un
válvula de control piloto, regulador que reduce su presión
Conjunto de
permite que el fluido a 1.500 psi. (Esta válvula se
mangueras
hidráulico circule desde los puede ajustar desde superficie
umbilical
acumuladores piloto (donde mediante un circuito de control
se encuentra almacenado a piloto). Módulo de
3.000 psi) hacia abajo a control
través de las líneas piloto Regulador submarino
apropiadas en cada uno de El fluido hidráulico especial, a su submarino
los conjuntos de presión regulada, pasa a través
mangueras. Válvula SPM
de la válvula SPM activada hacia
la función de la BOP mediante
una válvula selectora de circuito.
La línea piloto termina en el
módulo de control Fluido
submarino en la válvula venteado
El fluido hidráulico en el lado Válvulas
SPM. Cuando se activa por opuesto de la función de la BOP selectoras
la presión piloto, está retorna a través de su válvula de circuito
válvula se levanta para selectora de circuito hacia una
permitir que el fluido válvula SPM en uno de los
hidráulico especial (a su módulos de control submarinos,
presión regulada) circule Arietes de BOP o pistón de operación de
desde donde se ventea a
hacia su función de BOP BOP anular
condiciones ambientales.
asociada a la misma.
Figura 7.51—Secuencia de operación - General

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Fluido hidráulico especial a


3.000 psi
Fluido hidráulico especial a
1.500 psi
Fluido hidráulico especial
(venteado)

Fluido piloto a 3.000 psi

Fluido piloto (venteado)

Suministro de aire del


equipo de perforación
Aire venteado

Conexión eléctrica

Figura 7.52—Estos códigos de sombreado se utilizan en los diagramas de bloques de los


sistemas de control submarinos a lo largo de esta sección

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Panel de
Cerrar Bloquear Abrir Acumuladores de
control Acumuladores de
fluido piloto
fluido hidráulico
especial

Válvula Válvula Válvula de


solenoide solenoide control
Tanque de mezcla
piloto
de agua
Operador
neumático

Aire del
Válvula selectora de
equipo de módulo de control
perforación

Módulo de Módulo de
control control
amarillo Regulador azul

SPM de SPM de
cierre apertura
MÓDULO
DE
CONTROL
INACTIVO

Válvula selectora de circuito

Válvula selectora de circuito

Arietes de
BOP

Figura 7.53—Secuencia de operación - Función de cierre

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Panel de
control Cerrar Bloquear Abrir
Acumuladores de
fluido piloto Acumuladores de
fluido hidráulico
especial

Válvula Válvula Válvula de


control Tanque de mezcla
solenoide solenoide
piloto de agua
Operador
neumático

Aire del Válvula selectora de


equipo de
módulo de control
perforación

Módulo de Módulo de
control control
amarillo Regulador azul

SPM de SPM de
cierre apertura
MÓDULO
DE
CONTROL
INACTIVO

Válvula selectora de circuito

Válvula selectora de circuito

Arietes de
BOP

Figura 7.54—Secuencia de operación - Función de bloqueo

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Panel de
Acumuladores de
control Cerrar Bloquear Abrir Acumuladores de
fluido piloto
fluido hidráulico
especial

Válvula de
Válvula Válvula control
solenoide solenoide piloto Tanque de mezcla de
agua
Operador
neumático
Aire del Válvula selectora de
equipo de módulo de control
perforación

Módulo de
Módulo de Regulador
control
control azul
amarillo

SPM de SPM de
cierre apertura

MÓDULO
DE
CONTROL
INACTIVO

Válvula selectora de circuito

Válvula selectora de circuito

Arietes de
BOP

Figura 7.55—Secuencia de operación - Función de apertura

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7.16.9 Función de bloqueo


La función de bloqueo se utiliza para ventear una válvula de control piloto. Haciendo esto
individualmente en cada válvula, se puede detectar y aislar una fuga en el sistema de
control o en el preventor. Centrando y venteando todas las válvulas cuando la unidad de
acumuladores se presuriza por primera vez, se puede eliminar la operación involuntaria y
accidental de todas las otras posiciones y funciones.
En referencia a la Figura 7.54, cuando se presiona el botón "bloquear", se accionan ambas
válvulas solenoides de manera que se aplique presión en ambos lados del operador
neumático. Esto produce que la válvula de control piloto se centre, lo cual a su vez permite
que se venteen ambas líneas piloto, la de apertura y la de cierre. Los resortes en ambas
válvulas SPM empujan entonces los ejes hacia abajo de manera que sellen contra los
asientos inferiores y bloqueen la circulación de todo fluido hidráulico especial a través de
las válvulas. Al mismo tiempo, esto ventea también ambos lados de los cilindros de
operación de los arietes de BOP.

7.16.10 Función de apertura


Esta secuencia es todo lo opuesto paralelamente a la secuencia de la función de cierre.
Como se muestra en la Figura 7.55, cuando se presiona el botón "abrir", se accionan las
válvulas solenoides del múltiple de control hidráulico y permiten que la presión de aire
mueva el operador de la válvula de control piloto a la posición de apertura. La válvula
solenoide que se encuentra a la izquierda en el diagrama, ventea el lado de cierre del
pistón de operación.
El fluido piloto puede circular hacia abajo hasta el módulo de control submarino donde
levanta el eje en la válvula SPM DE APERTURA DE ARIETES, bloqueando así el venteo y
permitiendo la circulación del fluido hidráulico especial a través de la válvula. Desde el
módulo de control, el fluido hidráulico especial circula a través de la válvula selectora de
circuito "de apertura" hacia el lado "de apertura" de los cilindros de operación de los arietes
de BOP. Acciones recíprocas simultáneas en la válvula SPM DE CIERRE DE ARIETES
permiten ventear el fluido desde el lado de cierre de los cilindros de operación.

7.16.11 Circuito del fluido de control


Además de los circuitos de fluido de control utilizados para operar las funciones del
conjunto de preventores de arietes o anulares, el sistema de control también debe realizar
otras funciones tales como controlar los reguladores submarinos, proporcionar lecturas de
presiones en condiciones remotas, conectar/desconectar los módulos de control
submarinos y cambiar los acumuladores submarinos.
La Figura 7.56 muestra un circuito típico de fluido de control. El fluido hidráulico se mezcla,
se presuriza y se almacena en las botellas de los acumuladores mediante una unidad de
energía hidráulica. La válvula del aislador del acumulador operada por presiones piloto
tiene como finalidad permitir que las bombas carguen los acumuladores submarinos.
Cuando se utiliza fluido de control, éste pasa a través del totalizador de flujo en el múltiple
de control hidráulico y luego a través de la válvula selectora de módulo de control, la cual lo
dirige a su vez hacia el módulo de control submarino seleccionado.
Después de pasar a través de la manguera flexible de conexión y del conjunto de
mangueras submarinas hasta el módulo de control, el fluido alimenta a los reguladores
submarinos operados hidráulicamente. Esto reduce la presión de fluido a la requerida
específicamente para operar la función de BOP deseada. El fluido también es conducido
hacia la válvula SPM en el módulo de control, la cual está controlada por la válvula del
aislador del acumulador en el múltiple de control hidráulico. En la posición de apertura, esta
válvula SPM permite que el fluido de control cargue la batería de botellas del acumulador.
Esta operación se describe en más detalle en la sección correspondiente a las válvulas
selectoras de circuito.

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UNIDAD DE ENERGÍA
HIDRÁULICA Suministro de agua SISTEMA DE
MEZCLADO DE FLUIDO
Acumuladores
recargados a
1.000 psi Depósito de fluido
mezclado

Interruptor de Concentrado
Válvula del presión soluble en agua
aislador del configurado en
acumulador 3.000 psi

Bomba triple

Medidor de flujo
Válvula del
aislador del
Suministro acumulador Venteo
piloto
Válvula selectora de
Venteo módulo de control

MÚLTIPLE DE CONTROL
Cajas de acoples de HIDRÁULICO
desconexión rápida
AZUL AMARILLO

Hacia el carrete de
manguera amarillo

Cajas de acoples de Carrete de manguera azul


desconexión rápida

Módulo de control
Válvula de Anulares
azul
aislación del
acumulador Reguladores Fluido de control hacia
montado en el hidráulicos las válvulas SPM
módulo de Arietes
control

BOP
Válvula selectora de Desde el módulo de
circuito de 1/4" control amarillo

Válvula Acumulador
selectora de Válvula de aislación montado en la
circuito de 1- del acumulador BOP
1/2" montado en la BOP

Figura 7.56—Sistema de control submarino - Esquema hidráulico

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7.16.12 Circuito de fluido piloto


Las válvulas piloto en los módulos de control submarinos se controlan desde superficie
mediante válvulas de control ubicadas en el múltiple de control hidráulico. Estas válvulas
de control pueden operarse manualmente desde el múltiple de control mismo, o
remotamente desde un panel eléctrico mediante válvulas solenoides neumáticas.
Cualquier función del conjunto de preventores tal como una válvula con mecanismo de
seguridad en caso de fallas (fail-safe), que necesite presión solo para abrir o cerrar se
conoce como función de 2 posiciones. Hay una posición de operación y una posición de
venteo. La última posición se utiliza para liberar la presión desde el lado de operación de la
válvula piloto.
La Figura 7.57 muestra un circuito piloto típico con funciones de 2 posiciones. La válvula de
control, la cual es una válvula de manipuladores de cuatro vías de 1/4 pie, puede
controlarse desde un panel remoto mediante dos válvulas solenoides que pueden colocar a
la válvula ya sea en la posición de apertura o de venteo. Un interruptor de presión
conectado a la línea de descarga de la válvula de control se activa cuando se presenta una
señal piloto y se ilumina la lámpara correspondiente en el panel de control.
En la posición de apertura la señal piloto se transmite a los módulos de control submarinos
en los cuales opera su válvula piloto asociada, la cual a su vez permite que el fluido
hidráulico especial circule a través del módulo de control elegido hacia la función de la
BOP.
Una función de BOP que necesita presión tanto para abrir como para cerrar se conoce
como función de 3 posiciones. En la Figura 7.58 se muestra el circuito de fluido hidráulico
piloto para una función de 3 posiciones. Éste necesita el uso de tres válvulas solenoides, la
válvula solenoide de "bloqueo" utilizada junto con dos válvulas selectoras de circuito para
centrar la válvula de control.
Cada línea de descarga de la válvula de control tiene conectado un interruptor de presión
que transmitirá una señal a la lámpara correspondiente en el panel de control siempre que
haya un circuito piloto como se ha descripto anteriormente.
A continuación se describen en más detalle los componentes principales de un sistema de
control y algunas de las otras secuencias de operación.

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Suministro de fluido
hidráulico piloto Válvula solenoide de
"apertura"

Suministro
de aire

Venteo

Venteo
Válvula de Válvula solenoide
Interruptor
manipulador de 1/4" de "venteo"
de presión
MÚLTIPLE DE
Cajas de acoples de CONTROL
desconexión rápida HIDRÁULICO
AZUL AMARILLO

Carrete de Hacia el carrete de


Cajas de acoples manguera amarillo
manguera azul
de desconexión
rápida

Módulo de
Reguladores control azul
Válvula SPM hidráulicos
Suministro de
fluido hidráulico
especial

Válvula selectora de circuito


Desde el módulo de
control amarillo

Hacia el lado de "apertura" de la función de BOP

Figura 7.57—Circuito de fluido piloto (función de 2 posiciones)

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UNIDAD DE ENERGÍA HIDRÁULICA


Esta unidad contiene el sistema de mezclado, bombas de alta presión y batería de
acumuladores como se muestra en la Figura 7.56.

7.16.13 Sistema de mezclado


La unidad de energía hidráulica suministra fluido hidráulico a todo el sistema de control.
Para operar necesita agua dulce, aceite soluble, glicol (o protección contra el
congelamiento), aire comprimido y energía eléctrica. Dos depósitos pequeños contienen el
aceite soluble y el glicol que se mezclan automáticamente con el agua dulce para preparar
el fluido hidráulico que luego se almacena en un depósito grande conocido como tanque de
fluido mezclado.
Como el sistema de control es un sistema abierto en el cual el fluido hidráulico especial se
drena hacia el mar, el tipo de aceite soluble utilizado debe ser completamente
biodegradable. Con frecuencia también se incluyen en el agua aditivos para prevenir la
proliferación de bacterias y para inhibir la corrosión.
El depósito de aceite soluble tiene una capacidad de 110 galones como mínimo mientras
que el tanque de fluido mezclado debería tener la capacidad suficiente como para cargar
los acumuladores del sistema desde su condición de precarga hasta su presión máxima de
operación. Todos los tanques están equipados con vidrios de nivel y un sistema de alarma
de nivel bajo el cual activa una luz y una alarma acústica de advertencia en los paneles de
control.
La tasa de fluido mezclado se mantiene mediante bombas hidráulicas operadas con aire,
un regulador de presión de agua, una válvula de motor de doble efecto y un indicador de
tasa de flujo de agua. Para controlar la operación del sistema de mezclado se utiliza un
interruptor de flotador en el depósito a fin de mantener el nivel correcto de fluido y para
asegurar un suministro continuo hacia el sistema de control.
Las concentraciones de agua/aditivo pueden ajustarse configurando la bomba de mezclado
a la tasa de bombeo apropiada. Generalmente se necesita una presión de suministro de
agua del equipo de perforación de 25 psi como mínimo para el correcto funcionamiento del
sistema de mezclado y para proporcionar un suministro de fluido como mínimo igual a la
velocidad a la cual se extrae el fluido mezclado desde el tanque mediante las bombas de
alta presión.

7.16.14 Bombas de alta presión


Estas son las bombas que toman el fluido desde el tanque de fluido mezclado y lo
transfieren a las botellas del acumulador, donde se almacena a presión y permanece listo
para ser utilizado por el sistema. Generalmente se utilizan tres bombas neumáticas y dos
bombas eléctricas. Durante una operación normal, las bombas eléctricas se utilizan para
recargar el sistema. Sin embargo, si éstas no pueden responder a la demanda o fallan de
alguna manera, entonces las bombas neumáticas pueden asistirlas o reemplazarlas
completamente.
Los ensambles de bombas eléctricas consisten de una bomba de émbolo reciprocante
Triplex para servicios pesados con sistema de accionamiento por piñón y cadena,
alimentada por un motor a prueba de explosiones. La capacidad de la bomba debería ser
capaz de cargar los acumuladores del sistema desde su condición de precarga hasta su
presión máxima de operación en menos de 15 minutos. En la siguiente sección se detallan
los cálculos considerando las capacidades del acumulador y de la bomba de carga.
Una de las tres bombas neumáticas generalmente se utiliza exclusivamente para cargar los
acumuladores de fluido piloto. Las bombas están conectadas al suministro de aire del
equipo que pasa a través de un filtro y un lubricador en la unidad de bombeo antes de ser
utilizando. Por si falla el suministro de aire del equipo, generalmente estas bombas también

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están conectadas a recipientes a presión precargados o a un compresor de aires, que


permanecen en espera específicamente para estos casos.
Ambos tipos de bombas están conectados a un múltiple de manera que cada una pueda
aislarse para propósitos de mantenimiento sin interferir con el funcionamiento de las otras.
Ambos tipos de bombas están equipados con interruptores de presión de manera que
arranquen y se detenga a presiones predeterminadas. Con el fluido almacenado en los
acumuladores a 3.000 psi, las bombas eléctricas generalmente se configuran para arrancar
cuando la presión caiga por debajo de 2.700 psi y las bombas neumáticas se interpondrían
cuando la presión caiga a 2.600 psi. Si por alguna razón ambos conjuntos de bombas no
se detienen cuando la presión llega a 3.000 psi, una válvula de alivio (generalmente
configurada a 3.500 psi) drenaría el fluido nuevamente hacia el tanque de fluido mezclado
cuando la presión llegue a dicho valor.
Dos filtros de 40 micrones aseguran que el fluido permanezca limpio y en condiciones de
uso antes de ser almacenado en los acumuladores. Ambos están conectados en paralelo
de manera que cualquiera de los dos pueda ser aislado para mantenimiento sin necesidad
de parar la bomba.

7.16.15 ACCUMULADORES
Los acumuladores son las "baterías" del sistema de control; ellos permiten el
almacenamiento de grandes volúmenes de fluido hidráulico, listos para su uso inmediato.
Debido a consideraciones de espacio y peso, la mayor parte de la capacidad del
acumulador está ubicada en superficie como parte de la unidad de control hidráulico. Sin
embargo, se coloca tanto como sea posible en el fondo marino ya que desde ahí está más
cerca de las funciones de la BOP y por lo tanto puede proporcionar un tiempo de respuesta
más aceptable. Las botellas del acumulador submarino también actúan como
amortiguadores de sobrecarga para los preventores anulares durante las operaciones para
introducir y sacar tuberías bajo presión.
Aunque los acumuladores submarinos ofrecen ventajas muy concretas, al mismo tiempo
complican el sistema de control de las siguientes maneras:
 Se debe tener la precaución de recargarlos inmediatamente mediante la línea de
fluido hidráulico especial en el umbilical cada vez que se desplace fluido desde
los mismos.
 Debe ser posible aislarlos mientras se corre o se recupera el conjunto inferior del
riser marino (LMRP) o bien para identificar y controlar una fuga en el sistema.
Los acumuladores almacenan energía hidráulica para ser utilizada incluso cuando se
pierde la capacidad de bombeo de alta presión y pueden suministrar fluido a tasas de flujo
mucho mayores que un sistema basado solamente en bombas. La energía se almacena
comprimiendo el nitrógeno a medida que se fuerza el fluido hidráulico hacia el interior del
acumulador. Cuando se necesita, se utiliza la energía almacenada en el nitrógeno para
expulsar el fluido hidráulico. Se utiliza nitrógeno debido a su disponibilidad y a que es
relativamente inerte.

7.16.16 MÚLTIPLE DE CONTROL HIDRÁULICO CENTRAL


El múltiple de control hidráulico central contiene todo el equipamiento necesario para
controlar las válvulas piloto y los reguladores en los módulos de control submarinos,
contiene también los medidores de presión necesarios para indicar el estado general del
sistema. Puede ser operado en forma remota desde alguno de los paneles remotos y por lo
tanto está equipado con todas las válvulas solenoides electroneumáticas, interruptores de
presión y transductores en un gabinete a prueba de explosiones.
El múltiple realiza esencialmente cuatro funciones:

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 Selección del módulo de control


 Control de válvulas de manipulador piloto
 Control de reguladores
 Visualización de presiones en condiciones remotas

7.16.17 Selección del módulo de control


La válvula de selector de módulo de control es una válvula de manipulador de 1 pulgada y
cuatro vías, que dirige el fluido hidráulico especial hacia el módulo de control activo a
través de la caja de conexiones hidráulicas y el umbilical, y al mismo tiempo drena el fluido
del módulo de control inactivo hacia el tanque de fluido mezclado. Un medidor de flujo de
desplazamiento positivo de 1 pulgada proporciona una medición precisa del fluido utilizado
para activar cada función del conjunto de preventores.
La Figura 7.59 muestra válvulas submarinas de manipulador y válvulas selectoras de
superficie.

7.16.18 Control de válvulas piloto


El control de la válvula piloto se logra mediante válvulas de manipuladores de 4 vías, 3
posiciones, y 1/4 pulg, las cuales están equipadas con operadores neumáticos para control
remoto. La señal hidráulica desde cada una de estas válvulas va hacia ambas cajas de
acoples de desconexión rápida a través de las mangueras de ambos umbilicales, y acciona
las válvulas piloto SPM, en ambos módulos de control, tanto el activo como el pasivo, tal
como se muestra en la Figura 7.57 y la Figura 7.58.
La Figura 7.60 muestra una configuración típica de una válvula de control en el múltiple de
control. El suministro de fluido hidráulico pasa a través de una válvula de retención y carga
dos botellas de acumulador de fluido piloto. De esta manera el sistema piloto queda
protegido de caídas de presión cuando el fluido hidráulico especial se consume
rápidamente desde las baterías del acumulador principal.

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Elegir BLOQUEO

Elegir CIERRE Elegir APERTURA

Fluido piloto Fluido piloto

Desde la línea Desde la línea


de CIERRE de APERTURA

Hacia la línea Desde la línea Desde la línea Hacia la línea


de CIERRE de APERTURA de CIERRE de APERTURA
Ambas líneas drenadas
hacia el tanque de
fluido mezclado Drena hacia el tanque de fluido mezclado
Drena hacia el tanque de fluido mezclado

A) VÁLVULA SUBMARINA DE
MANIPULADOR (Fluido piloto)

Elegir BLOQUEO

Elegir LÍNEA A Elegir LÍNEA B

Fluido hidráulico especial Fluido hidráulico especial

Desde Desde
línea A línea B

Hacia Desde Desde Hacia


línea A línea B línea A línea B
Ambas líneas
bloqueadas
Drena hacia el tanque de fluido mezclado Drena hacia el tanque de fluido mezclado

B) VÁLVULA SELECTORA
DE SUPERFICIE

Figura 7.59—Válvulas

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Suministro
Acumulador desde unidad
piloto de energía
Válvula típica de
control piloto

Manija de
Drena hacia el control Operador
tanque de manual neumático
fluido mezclado
Interruptor de Interruptor de
presión presión

Línea piloto de
APERTURA

Mangueras
Línea piloto de
flexibles de
CIERRE
conexión

Figura 7.60—Configuración típica de válvulas de control

7.16.19 CONTROL DE REGULADOR


Como el fluido hidráulico especial llega al módulo de control submarino a 3.000 psi y las
funciones de BOP tienen una presión normal de funcionamiento máxima de 1.500 psi, se
necesitan reguladores en los módulos de control. Para los preventores anulares se colocan
uno o dos y para los preventores de arietes uno. La Figura 7.61 muestra cómo se controla
el regulador submarino desde superficie.

Un regulador piloto neumático de ½ pulgada ubicado en el múltiple de control transmite una


presión piloto al regulador submarino para ajustar su configuración. El operador neumático
puede manejarse en forma manual utilizando un regulador neumático en el múltiple de
control o remotamente desde otro panel de control. Cuando se maneja desde un panel
remoto, se utiliza una válvula solenoide para incrementar la presión de aire permitiendo que
el aire del equipo de perforación fluya hacia un receptor de 1 galón conectado a la línea de
aire piloto. El receptor actúa como un protector de sobrecarga para el regulador piloto. La
reducción de la presión de aire se logra utilizando una válvula solenoide para ventear la
línea hacia la atmósfera.

PRESIONES EN CONDICIONES REMOTAS


Para garantizar que el regulador submarino ha establecido la presión de operación
deseada, el múltiple incorpora un sistema para obtener las presiones en condiciones

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remotas. La salida de cada regulador de presión está conectada a través de una manguera
de 1/8 pulgada en el umbilical nuevamente hacia un medidor de presión en el múltiple de
control. Los transductores de presión transmiten las presiones en condiciones remotas
hacia los paneles de control. Una válvulas selectoras de circuito, también ubicada en la
unidad del múltiple, conecta las líneas desde ambos umbilicales y aísla los módulos de
control, activo e inactivo. Todos los componentes eléctricos están alojados en carcasas
separadas a prueba de explosiones en la unidad del múltiple de control. Una carcasa
contiene las válvulas solenoides y otra contiene los transductores y los interruptores de
presión. Los interruptores de presión generalmente están configurados para activarse
cuando la presión en la línea piloto que va hacia los arietes o hacia la válvula SPM fail-safe
llega a 1.000 psi y para desactivarse cuando dicha presión cae por debajo de 700 psi.

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Condición Disminución Aumento PANEL Aume


remota de las REMOTO
presiones del Presión de
regulador regulador

Solenoide de Solenoide
Venteo disminución de aumento
Suministro
de aire Suministro
de aire

Regulador Receptor
de aire de aire de
manual Válvula selectora 1 galón Presión de
regulador
Condición de 1/4"
remota de las
presiones del Suministro Regulador de aire piloto de 1/2"
regulador piloto
Transductor de
presión

MÚLTIPLE DE
Transductor de Cajas de acoples de CONTROL
presión desconexión rápida HIDRÁULICO
AZUL AMARILLO
Hacia el
carrete de
manguera
Carrete de amarillo
manguera
Cajas de acoples de azul
desconexión rápida

Suministro de Regulador Módulo de control azul


fluido regulado hidráulico
Suministro de fluido
hacia las válvulas
hidráulico especial
SPM

Figura 7.61—Circuito de control del regulador submarino

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Presionar y mantener
Panel de control
Botón
Cerrar Bloquear Abrir Fluido piloto

Acumulador
Suministro
eléctrico
Tarjeta
electrónica

Válvula Válvula
solenoide solenoide Tanque de mezcla de agua

Aire del
equipo de
perforación
Presión de "cierre"
Operador Válvula de control
Interruptor neumático piloto

Presión de
"apertura" Líneas piloto
hacia

Figura 7.62—Operación remota - Función de cierre

NOTA: Las luces de función obtienen sus señales de los cambios de presión censados
desde los interruptores de presión conectados a las líneas de fluido piloto aguas abajo de la
válvula submarina de manipulador (control piloto) ubicada en la unidad de control hidráulico.

Tenga en cuenta que la iluminación de la lámpara de un botón de comando solo indica que
se ha generado una señal de presión piloto pero no indica que la función se haya operado
correctamente en el fondo del mar. Las indicaciones de un movimiento correcto de la
función submarina son:
a) El medidor de flujo muestra que se ha utilizado la cantidad correcta de fluido
hidráulico especial.
b) Hay fluctuaciones en el múltiple y en las lecturas de presiones en condiciones
remotas.
c) Hay una caída de presión significativa en la presión del acumulador.
Las funciones de BOP pueden controlarse desde cualquier panel en cualquier momento
durante las operaciones normales. Si un panel o un cable hacia un panel están dañados,
rotos o funcionando mal, no interferirán en la operación del sistema desde cualquier otro
panel.
Un módulo de baterías de emergencia puede suministrar energía a los paneles eléctricos

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durante un período de 24 horas (dependiendo del uso) en caso de falla del suministro del
equipo de perforación. Estos módulos generalmente consisten de diez baterías de plomo-
ácido de 12 voltios. También incluyen un cargador de batería para mantener las baterías en
condiciones de carga completa listas para su uso inmediato. Mediante cables eléctricos se
conectan los paneles remotos y el módulo de baterías a las cajas de conexiones en el
múltiple de control hidráulico.

CARRETES DE MANGUERAS
Los conjuntos de mangueras están montados en carretes para servicios pesados para su
correcto almacenamiento y manipulación y se conectan al múltiple de control hidráulico
mediante mangueras flexibles de conexión. Los carretes están manejados por motores
neumáticos reversibles e incluyen un sistema de frenos a disco para detener el carrete
rotando hacia adelante o hacia atrás.
Cuando se corre o se recupera un módulo de control, se desconecta la caja de conexiones
correspondiente a la manguera flexible de conexión del carrete de mangueras. Sin embargo
para mantener vivas las funciones seleccionadas durante las operaciones de corrida o
recuperación, se montan cinco o seis estaciones de control en el lateral del carrete. Estas
funciones vivas incluyen por lo menos los conectores de la BOP y el tubo ascendente
(riser), dos arietes de tubería y las trabas de los módulos de control. La Figura 7.63 es un
esquema del sistema hidráulico a través del cual circula el fluido hidráulico especial hacia
las funciones controladas durante la rotación del carrete.
Una vez que se haya asentado y enganchado la BOP a la cabeza de pozo, los puntos de
control al lado del carrete se cierran y se aíslan a fin de evitar interferencias con todo
sistema de control. Los reguladores en el carrete que controlan las presiones del anular y
del múltiple también deben aislarse en caso de que descarguen presión cuando se conecta
la placa RBQ de la manguera flexible de conexión.
Con la presión de suministro aislada, se utilizan las válvulas de 4 vías y 3 posiciones para
ventear toda presión que pueda haber quedado atrapada en una línea piloto y mantenga
abierta una válvula SPM. Esto es necesario debido a que el carrete está equipado con un
tipo de válvula diferente a las válvulas de manipulador del múltiple de control. Estas
válvulas tienen un aspecto similar pero no ventean la presión cuando están en la posición
de "bloqueo". Vea la Figura 7.59.

MANGUERA UMBILICAL
El umbilical transmite todo el fluido hidráulico especial y todas las señales piloto desde la
superficie hasta los módulos de control submarinos. La presión desde el lado regulado de
los reguladores submarinos también se transmite a través del umbilical hasta los medidores
de presiones remotas que se encuentran en superficie. El fluido hidráulico especial solo se
suministra al umbilical del módulo de control activo mientras que la presión piloto
normalmente se suministra a ambos módulos de control, el activo y el inactivo.

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Regulador del
múltiple
Suministro
hidráulico
principal a
través de la
unión giratoria

Válvulas
selectoras
de 1/4"

CARRETE DE
Manguera
MANGUERA
flexible de
DEL
conexión desde Múltiple de
MÓDULO
el múltiple válvulas montado
DE
hidráulico en el lateral del
CONTROL Conjunto de carrete de
AZUL mangueras manguera

Caja de conexiones del


módulo de control azul

SPM de Válvula selectora


apertura de circuito

Regulador
SPM de Abierto
Módulo de cierre Válvula selectora de circuito
control azul

Cerrado

Figura 7.63—Múltiple de control del carrete de manguera

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Los umbilicales más comunes tienen una manguera de suministro de 1 pulgada de diámetro
interno para el fluido hidráulico especial, la cual está rodeada de sesenta y cuatro
mangueras de 1/8 y 3/16 pulgadas para activación de válvulas pilotos e indicadores de
condiciones remotas. Una cubierta de poliuretano protege todo el conjunto de mangueras.
Las poleas de rodillo se utilizan para soportar el umbilical y permitir una manipulación
uniforme y segura desde donde sale del carrete de manguera y va hacia el área de la
abertura que se encuentra en el centro de la plataforma (moon pool). Se utilizan grampas
especiales para sujetar el conjunto de mangueras al cable del módulo de control cada
intervalos que corresponden a las longitudes del tubo ascendente (riser) utilizado.

MÓDULOS DE CONTROL SUBMARINOS


Los módulos de control submarinos contienen el equipamiento que permite la verdadera
transferencia de fluido desde el conjunto de mangueras hacia el conjunto de preventores
marinos. Un módulo de control típico (vea la Figura 7.64) está compuesto por tres secciones:
 Un bloque de válvulas recuperables
 Un receptáculo hembra superior conectado permanentemente al conjunto inferior
del riser marino (LMRP)
 Un receptáculo hembra inferior conectado permanentemente al conjunto de
preventores.
El fluido de control ingresa al módulo de control en la caja de conexiones y se dirige
directamente hacia la válvula SPM o hacia uno de los dos reguladores (uno para los arietes
de BOP y el otro para los preventores anulares) desde donde es enviado a la válvula SPM
apropiada. Cuando se acciona una válvula SPM, permite que el fluido de control pase a
través de la misma hacia uno de los puertos de salida que se encuentran en la parte inferior
del conector macho y hacia el receptáculo hembra superior conectado al conjunto inferior del
riser marino (LMRP).
En el caso de las funciones que forman parte del conjunto inferior del riser marino (LMRP),
el fluido sale del receptáculo hembra inferior y pasa a través de una válvula selectora de
circuito hacia el pistón de operación de las funciones. En el caso de las funciones que
forman parte del conjunto de preventores principal, el fluido pasa a través del receptáculo
hembra superior y hacia el receptáculo hembra inferior desde donde pasa a través de una
válvula selectora de circuito hacia el pistón de operación apropiado.
No todas las funciones del conjunto de preventores se controlan a través de las válvulas
piloto montadas en el módulo de control. Las funciones de bajo volumen, tales como la
presión de junta esférica, se accionan directamente desde superficie a través de líneas de ¼
pulgada. Generalmente se las conoce como funciones directas.
La integridad de cada trayectoria de fluido entre las diferentes secciones se logra utilizando
un sello de compresión que se instala en la sección del bloque de válvulas recuperables del
módulo de control. La compresión entre las tres secciones se logra bloqueando
hidráulicamente el módulo de control en el receptáculo inferior (el cual está montado con
resortes en el conjunto de preventores a fin de facilitar su conexión).
El bloqueo se logra extendiendo hidráulicamente dos fijadores ubicados debajo del fondo del
receptáculo hembra superior. Una ranura helicoidal del lado externo del borde inferior del
módulo de control asegura el alineamiento correcto de los puertos de fluido. Para recuperar
el módulo de control independientemente del conjunto inferior del riser marino, se libera la
presión de bloqueo y los fijadores se retraen mecánicamente cuando se aplica una
sobretensión en el cable de izado.
Un diseño más reciente utiliza el mismo concepto pero consiste de un bloque de válvulas
recuperables de forma cúbica que se engancha sobre dos bloques de dimensiones
decrecientes montados en una base adosada permanentemente al conjunto inferior del riser
marino. Un único bloque de dimensiones decrecientes montado en una base con resortes
está adosado permanentemente al conjunto de preventores. Los sellos del packer en el

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bloque de válvulas recuperables están compensados por presión en una condición


desmontable de manera que no tiendan a salirse del hueco si el módulo de control tiene que
liberarse bajo presión.

Además del sistema de enganche, los sellos del packer y las tuberías, otros componentes
principales de los bloques de válvulas recuperables son las válvulas piloto SPM y los
reguladores.

Cable de izado
adosado a la barra de
enganche

Bloque de Caja de
válvulas conexiones del
recuperables umbilical

Cubierta del
módulo de Válvulas piloto y
control reguladores

Receptáculo hembra superior


(montado en el conjunto
Sellos del inferior del riser marino)
packer

Receptáculo hembra
inferior (montado en el
conjunto de preventores)

Figura 7.64—Módulo de control submarino Koomey

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Válvulas SPM
Como se detalla en la sección anterior, estas válvulas dirigen el fluido hidráulico especial
regulado hacia el lado del pistón de operación deseado, ya sea del preventor, válvula o
conector, mientras que al mismo tiempo drenan el fluido desde el otro lado del pistón hacia
el mar. Los preventores anulares generalmente utilizan válvulas SPM grandes de 1 ½
pulgadas para proporcionar suficiente cantidad de fluido, los preventores de arietes utilizan
válvulas de 1 pulgada, y las otras funciones, tales como válvulas con mecanismo de
seguridad en caso de fallas (fail-safe) y conectores, utilizan válvulas de ¾ pulgadas. La
Figura 7.65 muestra un ejemplo de válvula SPM.

Condición
remota del
regulador

Regulador
submarino

Fluido hidráulico Fluido hidráulico Fluido


especial especial del venteado
regulador
Presión piloto

Figura 7.65—Un ejemplo de válvula SPM

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Esta es una válvula de asiento en la cual un pistón deslizante sella en los extremos superior
e inferior de su carrera contra asientos de nailon. En la posición normalmente cerrada, un
resorte adosado al extremo superior del eje del pistón mantiene el pistón en el asiento
inferior y evita que el fluido hidráulico especial pase a través de la válvula hacia el puerto de
salida. La presión del fluido hidráulico especial, la cual está siempre presente, también
ayuda a mantener la válvula cerrada actuando sobre una pequeña área del pistón sobre el
eje. En esta posición, el fluido del pistón de operación asociado a la válvula se ventea a
condiciones ambientales a través del pistón deslizante.
Cuando se aplica presión piloto a la válvula, el pistón deslizante se mueve hacia arriba y
sella contra el asiento superior, lo cual bloquea los puertos de venteo y permite que el fluido
hidráulico especial regulado circule a través de la sección inferior de la válvula hacia la
función de la BOP. Observe que el fluido piloto funciona por lo tanto dentro de un sistema
cerrado mientras que el fluido hidráulico especial o de control hidráulico lo hace en un
circuito abierto en el que todo el fluido utilizado se drena hacia el mar.

7.16.20 Reguladores
Cada módulo de control submarino tiene dos reguladores: uno para regular la presión para
el múltiple y otro para regular la presión para operar los preventores anulares. Algunos
sistemas de control incorporan un tercer regulador de manera que la presión de operación
de cada preventor anular pueda manipularse individualmente.
Los reguladores típicos están operados hidráulicamente con válvulas reguladoras y
reductoras de acero inoxidable de 1 ½ pulgadas. Como se muestra en la Figura 7.61, la
línea de salida de cada regulador está interceptada de manera que su presión se envía
nuevamente hasta un medidor en superficie a través del umbilical. Esta presión indicando la
condición remota del regulador se utiliza para confirmar que el regulador submarino está
suministrando el fluido hidráulico especial a la presión establecida por el regulador piloto de
superficie.

REDUNDANCIA
Los dos módulos de control submarinos son funcionalmente idénticos. Cuando se acciona
una válvula de control piloto (cierre de arietes por ejemplo) en el múltiple de control
hidráulico, se envía una señal piloto hacia abajo a través de ambos umbilicales de manera
que se dispare la válvula SPM asociada en cada módulo de control. Si la válvula selectora
de módulo de control está configurada en amarillo, entonces el fluido hidráulico especial
solamente circula hacia este módulo de control y es solamente a través de la válvula SPM
en este módulo de control que el fluido llegará al pistón de operación de arietes. La
selección del módulo de control no afecta de ninguna manera al sistema piloto.
Una vez que se dispara la válvula SPM del módulo de control amarillo, el fluido hidráulico
especial pasa a través de la misma hacia la válvula selectora de circuito, cuyo el pistón
selector de circuito se mueve y sella contra la entrada del módulo de control azul. Entonces
el fluido pasa a través de la válvula selectora de circuito para mover el ariete a la posición de
cierre. El fluido desde el lado opuesto del pistón de operación es forzado a salir a través
válvulas selectoras de circuito de "ariete abierto" y se ventea a través de la válvula SPM de
"ariete abierto", hacia el mar. La Figura 7.66 ilustra este principio.
Observe que si ahora se selecciona el módulo de control azul para abrir los arietes,
entonces el fluido hidráulico especial circula hacia el ariete a través de la válvula SPM de
apertura que se encuentra en el módulo de control azul, pero el fluido que se encuentra del
lado de “cierre” del pistón será venteado a través de la válvula SPM del módulo de control
amarillo, ya que el pistón selector de circuito de “cierre” todavía estará sellando el puerto de
entrada del módulo de control azul.
Las válvulas selectoras de circuito deberían estar ubicadas tan cerca como sea posible de
sus puertos pertinentes en el conjunto de preventores, ya que el sistema es redundante solo

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hasta las válvulas selectoras de circuito. La Figura 7.67 muestra una válvula selectora de
circuito Shaffer NL.

Válvula selectora de
módulo de control

Fluido hidráulico
especial sin regular

MÓDULO DE MÓDULO DE
CONTROL Señal piloto CONTROL
ACTIVO SPM de SPM de SPM de SPM de INACTIVO
apertura cierre apertura cierre

Válvulas selectoras
Fluido de circuito de cierre
venteado
Válvulas selectoras de
circuito de apertura

Fluido hidráulico
especial regulado

Arietes de BOP

Figura 7.66—Principio de redundancia del sistema de control

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Figura 7.67—Válvula selectora de circuito Shaffer NL

Detección y resolución de fallas


La detección de una fuga o un mal funcionamiento en un sistema de control submarino
exigen un conocimiento profundo de los equipos y un enfoque sistemático para la búsqueda
del origen del problema. Los sistemas de control submarinos son muy complejos en sus
detalles y siempre presentan pequeñas variaciones y modificaciones incluso entre modelos
similares; por lo tanto la detección de fallas siempre debería llevarse a cabo tomando como
referencia los esquemas correspondientes.

7.16.21 Fugas
Una fuga de fluido generalmente se detecta observando el medidor de flujo. Si indica la
presencia de flujo cuando no se está operando ninguna función o si el medidor de flujo
continúa corriendo sin detenerse después que se ha operado una función, esto implica que
hay una fuga en el sistema.
Una vez que se ha determinado que hay efectivamente una fuga, se pueden seguir los
siguientes pasos para intentar ubicar la fuente de la misma:
Verifique los equipos de superficie:
 Examine el múltiple de control hidráulico para identificar posibles líneas o
conectores dañados
 Examine las botellas del acumulador para identificar posibles señales de una fuga
de fluido
 Verifique las mangueras flexibles de conexión para identificar posibles señales de
daños
 Verifique los carretes de mangueras y las cajas de conexiones para identificar
posibles conexiones flojas
 Examine el múltiple de carretes de manguera para asegurarse de que todas las
válvulas estén centradas
 Asegúrese de que la válvula de cierre hacia el suministro de presión del múltiple de
carretes esté perfectamente cerrada (si se deja abierta cuando se conecta la caja

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de conexiones al carrete, permitirá que la presión de fluido sea forzada a volver a


través de uno de los reguladores de superficie y drene hacia el tanque de mezcla
de agua indicando por lo tanto una fuga).

Si aún no se ha podido identificar la fuente de la fuga, vuelva al múltiple de control hidráulico


para verificar cada uno de los elementos del sistema:

Utilice la válvula selectora de módulo de control para operar el sistema con el otro módulo de
control:
 Si la fuga no se detiene, entonces debe estar ubicada en el múltiple de control
hidráulico o después de los módulos de control submarinos
 Si la fuga se detiene, entonces se habrá identificado en qué lado del sistema está

Las verificaciones adicionales a realizarse serían las siguientes:


Si la fuga se detiene:
 Considerando que las condiciones lo permitan, vuelva al módulo de control original
y bloquee cada función una por una (permita que transcurra el tiempo suficiente
para operar y verificar el medidor de flujo en cada operación)
 Si la fuga se detiene cuando se bloquea alguna función en particular, entonces se
ha logrado aislar la fuga y la misma se encuentra en esa función específica
 En este caso recurra a la cámara submarina para observar el módulo de control
cuando se desbloquea la función
 Si la fuga está en el módulo de control, se observará como una bruma blanquecina
en el agua y se puede considerar que se debe a una válvula SPM o a un regulador
en mal estado y las opciones a seguir son:
- Sacar el módulo de control para reparar el componente que está fallando
- Dejar bloqueada la función hasta que se recupere el conjunto de preventores
o el conjunto inferior del riser marino
 Si se ve que la fuga sale del módulo de control amarillo, entonces las opciones
son:
- Intentar la reparación mediante buzos
- Dejar la función bloqueada hasta que el conjunto de preventores sea
recuperado en superficie

Si la fuga no se detiene:
 Verifique la línea de retorno hacia el tanque de mezcla de agua (si hay fluido
circulando desde esta línea, significa que hay una fuga en un regulador o en una
válvula de control)
 Verifique que todas las válvulas de control estén en alguna de las tres posiciones:
apertura, cierre o bloqueo (una válvula abierta parcialmente puede permitir que se
produzcan fugas al pasar por la misma)
 Si las posiciones de las válvulas son correctas, entonces desconecte la línea de
descarga desde cada válvula, una por vez (la circulación de fluido desde una línea
de descarga indica una válvula dañada)
 Si las líneas de descarga no muestran señales de fugas, entonces desconecte las

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líneas de descarga desde los reguladores de la misma manera


Algunas veces puede ocurrir que el sistema esté funcionando normalmente hasta que se
opera una función particular y el medidor de flujo continúa corriendo después de transcurrido
el tiempo que se necesita normalmente para operar esa función. En este caso hay una fuga
en esa función y muy probablemente se deba a la presencia de material extraño en la
válvula SPM impidiendo que la válvula asiente y selle correctamente, causando por lo tanto
que el sistema tenga una fuga de fluido hidráulico.
Una posible solución es operar la válvula varias veces para intentar que se limpie de todo
posible material extraño. Observe el medidor de flujo para saber si la fuga se detiene. Si la
fuga persiste, será el momento de correr la cámara submarina para intentar ubicar la fuga
visualmente.

Mal funcionamiento
Los malos funcionamientos típicos de un sistema de control son los tiempos de reacción
demasiado lentos o la falta de indicación del medidor de flujo cuando se presiona un botón
para operar una función. Un tiempo de reacción demasiado lento puede deberse a:
 Baja presión de acumulador
 Una mala conexión entre la manguera flexible de conexión y el carrete de
manguera
 Una línea piloto parcialmente obstruida
En este caso la secuencia de pasos a seguir para la detección de fallas sería:

Verifique las presiones


 Verifique que los medidores estén indicando las presiones correctas de operación
 Si están indicando alguna presión baja, verifique que las bombas de alta presión
estén funcionando bien y verifique el nivel de fluido hidráulico en el tanque de
mezcla de agua
 Verifique que la válvula de cierre que se encuentra entre el acumulador y el
múltiple de control hidráulico esté totalmente abierta

Verifique las mangueras


 Si las presiones son correctas, entonces verifique todas las conexiones de
manguera que se encuentran en superficie
 Verifique los acoples de la caja de conexiones (si no están firmes, la tasa de flujo a
través de las conexiones puede estar restringida y causar que la función opere
lentamente)

Verifique las líneas piloto


 Si con los chequeos anteriores aún no se ha identificado el problema, entonces
deberá recurrirse como última opción a recuperar el módulo de control y verificar
las líneas pilotos para identificar si se han obstruido con sedimentos del fluido
hidráulico (desconecte cada línea piloto del módulo de control, una por vez, y
circule fluido limpio a través de las mismas)

En los casos en los que no hay ninguna indicación del medidor de flujo cuando se presiona
un botón de función podría deberse a lo siguiente:

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 Falta de presión piloto o de acumulador


 La válvula de control en el múltiple hidráulico no cambió de posición
 El medidor de flujo no está funcionando correctamente
 Hay una línea piloto obstruida o una válvula SPM que no está funcionando bien

Verifique las presiones


 Verifique que los medidores estén indicando las presiones correctas de operación
 Si están indicando alguna presión baja, verifique que las bombas de alta presión
estén funcionando bien y verifique el nivel de fluido hidráulico en el tanque de
mezcla de agua
 Verifique que los interruptores de presión estén funcionando correctamente
 Verifique los filtros de fluido para asegurarse de que no estén obstruidos
 Verifique las presiones de precarga del acumulador
 Drene todo el fluido de la batería de botellas nuevamente hacia el tanque y
verifique la presión del nitrógeno en cada botella

Verifique el múltiple de control hidráulico


 Utilice el botón de "prueba" del panel de control para asegurarse de que las luces
de posición están funcionando correctamente
 Verifique los suministros de aire y de energía eléctrica que alimentan el múltiple de
control hidráulico
 Verifique los circuitos eléctricos del panel de control, las válvulas solenoides y los
relés de potencia
 Si la presión del suministro de aire es suficiente como para hacer funcionar el
operador de válvula de control, verifique que no haya ninguna obstrucción en la
manija de control manual
 Si la válvula puede ser operada en forma manual con facilidad, entonces
reemplace todo el ensamble de la válvula con una válvula de la cual se tenga
seguridad que está funcionando bien

Verifique el medidor de flujo


 Si la presión del regulador cae de 300 a 500 psi cuando se opera la función y luego
vuelve a la presión normal, probablemente la función esté trabajando
correctamente y el medidor de flujo no esté funcionando bien
 Monitoree el medidor de flujo en el múltiple hidráulico para verificar que el medidor
que se encuentra en el panel del perforador no sea el responsable del problema (el
impulso que envía la señal del medidor de flujo hacia el panel podría estar
funcionando mal)

Problemas en el módulo de control o en las mangueras


 Si con los chequeos anteriores aún no se ha identificado el problema, entonces
probablemente puede haber una línea piloto o de fluido hidráulico especial
obstruida, o una válvula SPM funcionando mal, en ese caso se deberá recuperar el
módulo de control

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 Recupere el módulo de control y desconecte las mangueras del mismo de manera


que se pueda circular fluido hidráulico limpio a través de las líneas apropiadas
 Si se sospecha de que hay una válvula SPM en mal estado, reemplácela (antes de
correr el módulo de control asegúrese de realizar una prueba del sistema completo
en superficie para garantizar que se haya reemplazado la válvula correcta)

7.17 ARIETES (SUBMARINOS)


Además de sellar el espacio anular, los arietes de tubería pueden soportar el peso de la
sarta de perforación (hasta 600.000 libras aproximadamente) si fuese necesario mantenerla
suspendida durante las operaciones para matar el pozo o durante los períodos de
condiciones climáticas adversas. Para hacer esto en forma segura, los arietes deben poder
bloquearse en la posición de cierre.
Los preventores Cameron tipo U utilizan un dispositivo con sistema de bloqueo de las cuñas.
Dicho dispositivo consiste en una cuña de dimensiones decrecientes, operada
hidráulicamente, que se mueve detrás del contravástago del pistón de operación de los
arietes, manteniendo por lo tanto los arietes firmemente cerrados. La cuña solo puede
moverse cuando se aplica la presión de bloqueo de arietes y éstos se cierran de manera que
todos los cilindros de bloqueo de arietes en el conjunto de preventores pueden estar
conectados solamente a dos líneas de control comunes: bloqueo y desbloqueo. La presión
de bloqueo de arietes se activa desde superficie como un comando independiente. Cada
ensamble de bloqueo de ariete tiene incorporado una cámara de compensación de presión
para eliminar la posibilidad de que la presión hidrostática del agua de mar abra el sistema de
bloqueo de las cuñas en caso de que se pierda la presión.

7.18 VALVES FAILSAFE (SUBMARINAS)


7.18.1 Tipo AF
Las líneas de alta presión para las operaciones de matar y estrangular corren desde el
conjunto de preventores hasta el múltiple de estrangulación que se encuentra en el piso del
equipo. Para cerrar estas líneas cuando no se necesitan, cada una de ellas está equipada
con dos válvulas que tienen un mecanismo de seguridad en caso de fallas (fail-safe). Estas
válvulas pueden abrirse hidráulicamente desde superficie, pero una vez que se libera la
presión de apertura la acción de un resorte fuerza el cierre automáticamente. Las válvulas
siempre están clasificadas a la misma presión nominal que el conjunto de preventores y que
las líneas de estrangular y matar.
Debido a limitaciones de espacio, la primera válvula del conjunto de preventores (válvula
interna) generalmente es una válvula de 90 grados con placa de contacto para evitar la
erosión con los recortes de areniscas. La válvula externa es directa y debe poder soportar la
presión tanto desde arriba como desde abajo, lo cual es necesario cuando se somete a
prueba a las líneas de estrangular y matar.
En la válvula fail-safe tipo AF de Cameron, la presión de la línea de flujo que actúa contra el
extremo inferior del vástago de compensación ayuda a cerrar la válvula. Un puerto en la
carcasa del operador permite que la presión hidrostática debida a la profundidad del agua
compense la carga hidrostática del fluido de operación. Una camisa flexible de goma
transmite la presión del agua de mar a una cámara de aceite que se encuentra del lado del
resorte del pistón de operación. Sin esta característica, la carga hidrostática del fluido de
operación que actúa sobre el extremo superior del pistón tendería a abrir la válvula por sí
misma, especialmente en aguas profundas.
La profundidad de operación para las válvulas tipo AF es de 2.000 pies.

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7.18.2 Tipo DF
Las válvulas tipo DF son de diseño similar y operan en profundidades de agua de hasta
6.000 pies.
Estas válvulas se mantienen abiertas mediante presión hidráulica y se encuentran
disponibles con cierre asistido hidráulicamente.

Válvula tipo Válvula tipo


'AF' 'DF'

Figura 7.68

Para aplicaciones submarinas, estas válvulas generalmente se ubican de a pares en las


líneas de estrangular y matar. Se abren hidráulicamente desde superficie (generalmente
necesitan 0,6 galones de fluido), pero una vez que se libera la presión de apertura la acción
de un resorte fuerza el cierre automáticamente.
En operaciones de aguas profundas, habrá una tendencia a que la carga hidrostática del
fluido en la línea de apertura abra la válvula por sí misma. Algunos diseños por lo tanto
tienen un sistema que transmite la presión hidrostática del agua de mar a una cámara de
aceite ubicada del lado del resorte del pistón a fin de compensar dicho efecto. Otros diseños
tienen una línea de cierre independiente, asistida por presión.
Debido a limitaciones de espacio, la primera válvula del conjunto de preventores (válvula
interna fail-safe) generalmente es una válvula de 90 grados con placa de contacto para
evitar la erosión generada por los recortes de areniscas. La válvula externa es directa y debe
ser bidireccional, por ejemplo debe poder soportar la presión tanto desde arriba como desde
abajo, para los momentos en que se someten a prueba a las líneas de estrangular y matar.
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El fluido bloqueado entre las dos válvulas de cada línea se elimina conduciendo el fluido
drenado desde la cámara de presión durante la operación de la válvula, lejos de la válvula
vecina. La presión de la línea de flujo que actúa contra el extremo inferior del vástago de
compensación ayuda a cerrar la válvula.

7.19 CONEXIONES ANULARES SUBMARINAS

CONEXIÓN COMPENSADA (S>MR)


Esta técnica proporciona compensación automática
eliminando así las variaciones de presión de cierre
debidas a los efectos de la presión hidrostática en
el tubo ascendente marino. La presión de cierre
será la misma que en la conexión estándar
independientemente de la profundidad de agua y de
la densidad del fluido. Debería considerarse para
uso en profundidades de agua mayores que 1.200
pies.

CONEXIÓN ESTÁNDAR SUBMARINA (S>O)


Esta conexión es similar a la conexión estándar de
superficie y su principal ventaja es que necesita la
mínima cantidad de fluido de cierre. La presión de
cierre necesita un ajuste por la presión hidrostática
del fluido en el tubo ascendente marino a fin de
tener en cuenta la fuerza de apertura ejercida en la
BOP. Utilizada en profundidades de agua de hasta
800 pies.

CONEXIÓN SUBMARINA OPCIONAL (S>C)


Esta técnica reduce la presión de cierre requerida
en aproximadamente 1/3 de la presión necesaria en
la conexión estándar. Debería considerarse para
ser utilizada en profundidades de agua de 600-
3.000 pies.

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TABLA COMPARATIVA
GL 18 ¾” – 5.000 psi: 3½” a través de tubería de 5½”: 5.000 psi de presión de pozo: 16
libras/galón de fluido de perforación.

COMPARACIÓN DE PRESIÓN DE CIERRE - PSI


CONEXIÓN SUBMARINA
Estándar Opcional Compensada
Profundidad de
agua (pies) Cámara secundaria a Cámara secundaria a
Cámara secundaria a tubo
cámara de apertura cámara de apertura
ascendente marino (CB)
(S – O) (S – O)
500 1140 785 1050
1000 1225 845 1050
1500 1310 905 1050
2000 1400 965 1050
2500 1485 1025 1050
3000 1570 1085 1050
3500 1660 1145 1050
4000 1745 1205 1050
4500 1835 1265 1050
5000 1920 1325 1050

Conexión recomendada

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7.20 OTRAS HERRAMIENTAS


7.20.1 Acoplamientos de cierre rápido Regan
Si se produce una surgencia mientras se saca el top drive o el cuadrante de la sarta de
perforación, el flujo hacia arriba por la tubería podría ser tan fuerte que resulte imposible
conectar una válvula de seguridad. En este caso, se puede utilizar un acoplamiento de cierre
rápido (vea la Figura 7.69), el cual está diseñado para ser lanzado sobre la tubería de
perforación y engancharse automáticamente bajo la junta de herramienta.
El acoplamiento es muy pesado para facilitar el enganche y tiene una válvula de cuadrante
(kelly cock) ya sea integral o enroscada arriba del mismo. Se debería asegurar que cualquier
tubería de perforación que pueda ser utilizada tenga juntas que cumplan debidamente con
las especificaciones API. De lo contrario no se podría garantizar la capacidad del
acoplamiento para enganchar y sellar.

7.20.2 Válvula de tormenta de fondo


Cuando la sarta tiene que quedar suspendida mientras se espera que mejoren las
condiciones climáticas o hasta que se saque el conjunto de preventores para su reparación,
se puede asegurar el pozo utilizando una válvula de tormenta de fondo (vea la Figura 7.70).
Esta válvula se corre arriba de un packer recuperable y sirve como un medio para sellar la
tubería de perforación y para liberar la sarta que se está corriendo.
Es una válvula tipo camisa operada por rotación a la izquierda. A medida que el mandril es
retirado del cuerpo superior, éste jala hacia arriba y cierra la camisa de la válvula. Luego, la
rotación continuada libera el mandril superior, el cual se recupera con la sarta que se está
corriendo.
Para recuperar la sarta, el mandril se conecta cuidadosamente en el cuerpo superior y se
gira a la derecha. Esto moverá la camisa de la válvula hacia abajo y permitirá que se
verifique las posibles acumulaciones de presión que puedan haber ocurrido debajo de la
válvula.
Las roscas gruesas siempre deben verificarse después de utilizar la válvula, ya que éstas
pueden dañarse fácilmente si se corre el mandril dentro del cuerpo superior antes haberse
conectado. La sarta de recuperación debería estar bien centralizada para intentar reducir
este problema. Otra dificultad que se presenta a menudo cuando se está recuperando la
válvula es que los sólidos pueden separarse del lodo y asentarse dentro del cuerpo superior,
cuando esto ocurre deberán lavarse con mucho cuidado.
Algunos modelos de válvula de tormenta de fondo tienen un tapón reemplazable en el
extremo inferior, sostenido mediante pines de corte. Si fuesen necesarias operaciones de
wireline después de que se haya abierto nuevamente la válvula, entonces se puede lanzar
una barra de peso para eliminar el tapón y proporcionar una abertura sin restricciones a
través de la válvula. De manera alternativa, se puede eliminar el tapón bombeando con la
válvula en posición de cierre.

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Válvula

Acoplamientos de cierre Cuerpo


rápido para tubería de
perforación

Packer
Manija

Fijadores de bloqueo
Resorte

Pin

Tornillo cabeza Allen

Acoplamientos de cierre
Acoplamientos de cierre rápido para tubería de
rápido para tubería de producción con juntas
producción integrales

Figura 7.69

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Rosca gruesa

Mandril superior

Camisa

Tapón

Figura 7.70—Válvula de tormenta de fondo

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CONTROL DE POZO DESDE UNA EMBARCACION FLOTATNTE

CONTOROL DE POZO DESDE UN EQUIPO FLOTANTE 8.1

FRACTURAMIENTO DEL ASIENTO DE LA TUBERIA DE REVESTIMIENTO 8.2

COLAPSO DEL TUBO ASCENDENTE (RISER) 8.3

UNA BOP DE TUBERIA DE PERFORACION INSTALADA 8.4

CAMBIOS DE PRESION EN EL ESTRANGULADOR CUANDO EL GAS LLEGA


A LA LINEA DE ESTRANGULACION 8.5

PROCEDIMIENTOS PARA COLGAR HERRAMIENTA DURANTE EL MAL TIEMPO 8.6

EJEMPLO DE CALCULOS PARA MATAR EL POZO 8.7

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8 CONTROL DE POZO DESDE UNA EMBARCACIÓN


FLOTANTE

8.1 CONTROL DE POZO DESDE UN EQUIPO FLOTANTE

El control de pozo en un equipo flotante puede presentar problemas especiales que no se


presentan en tierra o en equipos cuya parte inferior está fija firmemente en el lecho marino. Estos
problemas pueden resumirse en los siguientes.
La detección de una surgencia puede ser más difícil debido al movimiento de la embarcación.
Los aumentos bruscos de presión de lodo en una línea de flujo o el movimiento de fluido en un
tanque de lodo pueden hacer que la detección de pequeños influjos hacia el pozo resulte difícil.
Gradientes de fractura. Los gradientes de fractura son una función de la presión de sobrecarga
y de la presión del fluido de formación. A medida que aumenta la profundidad del agua la presión
efectiva de sobrecarga disminuye, según lo medido desde el piso del equipo, por lo tanto a media
que aumenta la presión de agua también disminuye la presión requerida para fracturar la
formación. Al aumentar la profundidad de agua se reduce la presión diferencial entre el peso del
lodo requerido para controlar la presión de formación y la presión que causará pérdidas hacia las
formaciones.

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Vea la Figura 1. Un equipo terrestre. La tubería de revestimiento está asentada a 6.000 pies
desde el buje del cuadrante (RKB). Se necesita un lodo de 12 ppg para proporcionar un sobre
balance apropiado a 8.000 pies. El gradiente de fractura de la roca es de 0,79 psi/pie. Si se
produjera una surgencia, la presión máxima sin pérdidas (MAASP) en el medidor de
estrangulación en superficie sería de 996 psi.

Peso de lodo = 12 ppg = 0,624 psi/pie

Gradiente de fractura de la roca = 0,79 psi/pie

MAASP = 6.000' x (0,79 - 0,624) = 996 psi

6.000 pies

8.000 pies

Figura 1 – Equipo terrestre, MAASP

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Vea la Figura 2. En un equipo flotante en aguas de 900 pies de profundidad, con la misma
profundidad de zapata y gradiente de fractura, el lodo de 12 ppg proporcionaría una presión
máxima de estrangulación en superficie de 624 psi.

100 pies

Altura libre Agua de mar 0,465 psi/pie


900 pies Peso de lodo = 12 ppg = 0,624 psi/pie

Gradiente de fractura de la roca = 0,79 psi/pie

MAASP = [(900' x 0,465) + (5.000' x 0,79)] -(6.000' x 0,624) = 624 psi

5.000 pies

6.000 pies

8.000 pies

Figura 2 – Equipo flotante, MAASP

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Vea la Figura 3. En aguas de 2.970 pies de profundidad, con la misma profundidad de zapata
y gradiente de fractura. No sería posible circular lodo de 12 ppg sin que se produzcan pérdidas.
Un lodo de 12 ppg proporcionaría tolerancia cero, ya que es casi equivalente a la presión
requerida para fracturar las formaciones.

30 pies

Altura libre
Agua de mar 0,465 psi/pie

Peso de lodo = 12 ppg = 0,624 psi/pie

Gradiente de fractura de la roca = 0,79 psi/pie


2.970 pies

MAASP = [(2.970' x 0,465) + (3.000' x 0,79)] -(6.000' x 0,624) = 7 psi

3.000 pies

6.000 pies

8.000 pies

Figura 3 – Equipo flotante, MAASP 2

Márgenes de tubo ascendente (riser). El margen de tubo ascendente es el peso de lodo


mínimo adicional que se puede utilizar para compensar la pérdida de presión hidrostática del
lodo en el tubo ascendente cuando el lodo es reemplazado por agua de mar, ya sea porque el
tubo ascendente se ha desconectado o porque se ha producido una falla en el conector.

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Vea la Figura 4. Si se desconecta el tubo ascendente, la presión de fondo del pozo se reduciría
64 psi. Para compensar esta disminución de presión, se necesitaría un peso de lodo de 12,17
ppg.

Sin altura
libre
Agua de mar 0,465 psi/pie
Peso de lodo = 12 ppg = 0,624 psi/pie
Gradiente de fractura de la roca bajo el lecho marino = 0,79 psi/pie
Longitud de tubo ascendente (riser) 400'
400 ft
Disminución en la presión de fondo de pozo (BHP) si se desconecta
el riser = 400' x (0,624 - 0,465) = 64 psi
Margen de riser para compensar = Disminución de presión dividida
en la profundidad vertical total desde boca de pozo dividido en la
constante del lodo
Margen de riser
5.600 pies = (64 psi ÷ 7.600') ÷ 0,052 = 0,17 ppg
MAASP sin margen de riser
= (400' x 0,465) + (5.600' x 0,79) - (6.000' x 0,624) = 866 psi
MAASP con margen de riser
= (400' x 0,465) + (5.600' x 0,79) - (6.000' x 12,17 x 0,052) = 813 psi
6.000 pies

8.000 pies

Figura 4 – Equipo flotante, Margen de riser

NOTA: MAASP sin margen de riser es 886 psi.

Y con margen de riser incluido es 813 psi.

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Vea la Figura 5. Si se desconecta el tubo ascendente, la presión de fondo del pozo se


reduciría 318 psi. Para compensar esta disminución de presión, se necesitará un peso de lodo
de 13 ppg.

Sin altura
libre
Agua de mar 0,465 psi/pie
Peso de lodo = 12 ppg = 0,624 psi/pie
Gradiente de fractura de la roca = 0,79 psi/pie
2.000 pies
Longitud de tubo ascendente (riser) 2.000'
Disminución en la presión de fondo de pozo (BHP) si se desconecta
el riser = 2.000' x (0,624 - 0,465) = 318 psi
Peso de lodo necesario para compensar esta disminución de
presión = (318 psi/6.000 ft) ÷ 0,052 =1 ppg + 12 ppg = 13 ppg
4.000 pies MAASP sin margen de riser
= (2.000' x 0,465) + (4.000' x 0,79) - (6.000' x 0,624) = 346 psi
MAASP con margen de riser
= (2.000' x 0,465) + (4.000' x 0,79) - (6.000' x 13 x 0,052) = 34 psi

6.000 pies

8.000 pies

Figura 5 – Equipo flotante, Margen de riser

NOTA: MAASP sin margen de riser es 346 psi.

Y con margen de riser incluido es 34 psi. Lo cual no proporciona ninguna tolerancia a


la surgencia.

Tolerancia a la surgencia. Es el volumen máximo de surgencia que puede ser admitida dentro
del pozo y circulada fuera de él sin causar daños en la formación. La tolerancia a la surgencia
es una función de la presión de formación y de la presión de ruptura de la formación. Mayores
profundidades de agua e inclusión de márgenes asociados al tubo ascendente disminuyen la
tolerancia a la surgencia.

Pérdidas por fricción en la línea de estrangulación (CLFL). Son las pérdidas de presión
generadas cuando se circula a través de una línea de estrangulación. En un equipo flotante, las
surgencias se circulan a superficie a través de una línea de estrangulación. Por lo tanto es
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importante que las pérdidas por fricción se conozcan y se registren. Las pérdidas por fricción en
la línea de estrangulación (CLFL) son una función de:
 La longitud de la línea de estrangulación
 El tamaño de la línea de estrangulación
 Las propiedades del fluido que se está circulando, como por ejemplo densidad, viscosidad,
etc.
 La velocidad de bombeo

Se deberían determinar los valores de las pérdidas por fricción en la línea de estrangulación
(CLFL) para las diferentes tasas de circulación lentas (SCR) y registrarse las presiones.
La Figura 6 y la Figura 7 muestran dos métodos para determinar las pérdidas por fricción en la
línea de estrangulación (CLFL)

Bombeo a Bombeo a
30 rpm 30 rpm

Peso de lodo Peso de lodo Peso


de lodo
10ppg 10ppg
10ppg

10.000 10.000 10.000


pies pies pies

BHP estática BHP dinámica BHP dinámica

5.200 psi 5.200 psi 5.350 psi


(Considerando que no hay (Incluye CLFL)
pérdidas de presión anular)

1) Condiciones estáticas
2) Bombear a una tasa lenta bajando por la tubería y subiendo por el tubo ascendente.
Registrar presión
3) Bombear a la misma tasa lenta pero con el preventor cerrado y con el estrangulador y
la línea de estrangulación completamente abiertos. Registrar presión

La pérdida por fricción en la línea de estrangulación es la diferencia entre las lecturas de


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Wild Well Control © 2017 presión de bombeo en 2 y 3 = 150 psi. Page 218

Nota: esto representa niveles de aguas profundas


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Figura 6 – Equipo flotante, determinación de las pérdidas por fricción en la línea de


estrangulación

Bombear a una tasa lenta bajando por la línea de


estrangulación y subiendo por el tubo ascendente.

Este método de bombear bajando por la línea de


estrangulación y subiendo por el tubo ascendente,
permite que los registros de presión se tomen
como pérdidas por fricción en la línea de
estrangulación.

Figura 7 – Equipo flotante, determinación de las pérdidas por fricción en la línea de


estrangulación (modo alternativo)

Las pérdidas por fricción en la línea de estrangulación (CLFL) no son significativas a tasas de
bombeo lentas en profundidades de aguas someras. En aguas profundas pueden ser
significativas y deben compensarse. Con valores de CLFL significativos, la fase importante de
la operación para matar el pozo será al comienzo, mientras se acelera la bomba hasta la
velocidad de bombeo requerida.
Los métodos convencionales para matar el pozo se basan en mantener una presión constante
en el fondo del pozo durante toda la operación para matar el pozo. En un equipo fijo esto se

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logra manteniendo constante la presión en la tubería de revestimiento, mediante la manipulación


del estrangulador, a medida que se acelera la bomba hasta la velocidad de matar. En esta etapa
la presión en la tubería de perforación será igual a la presión de circulación inicial requerida.
Vea la Figura 8

Bombear a
PSCR

Zapata Zapata
5.000 pies 5.000 pies
TVD TVD

Lodo
Lodo
10ppg
10 ppg

10.000 pies 10.000 pies


TVD TVD
BHP 5.720 psi BHP 5.700 psi
1 Condiciones de cierre de pozo 2 PSCR a la velocidad de matar = 400 psi

Presión de superficie estabilizada (Considere que no hay pérdidas de presión anular


(APL) a esta velocidad)
Presión de fondo de pozo estabilizada
Mantener constante la presión en la tubería de
BHP 5.720 psi
revestimiento mientras se acelera la bomba hasta
la velocidad de matar
Tubería de perforación con una presión inicial de
circulación (ICP) de 920 psi
BHP 5.720 psi

Figura 8 – Equipo fijo, procedimiento de puesta en marcha

Si se utiliza este procedimiento de puesta en marcha en un equipo flotante con pérdidas por
fricción en la línea de estrangulación (CLFL) significativas, la presión en el fondo del pozo
aumentaría en una cantidad igual a las pérdidas por fricción. Esta sobrepresión podría causar
daños a la formación. Existen dos métodos que se pueden implementar para compensar dicha
sobrepresión (pérdidas por fricción en la línea de estrangulación).

Uno A medida que se acelera la bomba hasta la velocidad de matar, se reduce la presión
en la tubería de revestimiento en una cantidad igual al valor de CLFL. Cuando la

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bomba llegue a la velocidad de matar, la presión en la tubería de perforación será


igual a la presión de circulación inicial requerida. Este método puede resultar difícil
de implementar.

Bomba

CLFL 150 psi

Lodo

10 ppg

10.000 pies 10.000 pies

TVD TVD

BHP 5.870 psi


BHP 5.720 psi
2 PSCR a la velocidad de matar = 400 psi (subiendo por el tubo ascendente)
1 Condiciones de cierre de pozo
CLFL = 150 psi
Presión de superficie estabilizada
Mantener constante la presión en la tubería de revestimiento mientras se
Presión de fondo de pozo estabilizada acelera la bomba hasta la velocidad de matar
BHP 5.720 psi Presión en la tubería de perforación 1.070 psi
Presión en la tubería de revestimiento 700 psi
BHP 5.870 psi
Esto da una sobrepresión de 150 psi

Figura 9 – Equipo flotante, procedimiento de puesta en marcha con CLFL

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Dos La línea de matar puede utilizarse para monitorear la presión, considerando que la
densidad del fluido en la línea de matar es la misma que en el pozo. A medida que se
acelera la bomba hasta la velocidad de matar, se mantiene constante la presión de la
línea de matar en superficie. No se producirán pérdidas de presión en esta línea, ya
que no se circula lodo a través de la misma. Vea la Figura 10. Una vez que la bomba
llega a la velocidad de matar, la presión en la tubería de perforación será igual a la
presión de circulación inicial requerida y la presión en la tubería de revestimiento se
habrá reducido en una cantidad equivalente a las pérdidas por fricción.

Presión de Bomba
cierre en la
línea de matar

SIKP Estrangulador

Lodo CLFL 150 psi

10 ppg

10.000 pies 10.000 pies

TVD TVD
BHP 5.720 psi BHP 5.870 psi
Condiciones de cierre de pozo PSCR a la velocidad de matar = 400 psi
BHP 5.720 psi CLFL = 150 psi
Se acelera la bomba hasta la velocidad de matar
manteniendo constante la presión en la línea de matar
Presión en la línea de matar 700 psi
Presión en la tubería de perforación 920 psi
Presión en la tubería de revestimiento 550 psi
BHP 5.720 psi

Figura 10 – Equipo flotante, procedimiento de puesta en marcha con CLFL

Si las pérdidas por fricción en la línea de estrangulación (CLFL) son mayores que la presión de

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cierre en la tubería de revestimiento, entonces el pozo está sometido a una sobrepresión. La


cantidad de sobrepresión será la diferencia de presión entre CLFL y la presión de cierre en la
tubería de revestimiento (SICP). Con la bomba a la velocidad de matar el estrangulador estará
totalmente abierto. A fin de evitar o minimizar las sobrepresiones, se deberían considerar tasas
de bombeo menores, ya que si se reduce la velocidad de bombeo se reducirán también las
pérdidas por fricción. En algunos casos se debe tener en cuenta la circulación a través de ambas
líneas, la de estrangular y la de matar. El uso de ambas líneas aumenta el área de flujo,
reduciendo por lo tanto las pérdidas por fricción. El uso de ambas líneas generalmente requerirá
el agregado de un sistema de presión dedicado, que vaya desde el conjunto de preventores
hasta superficie, ya que la línea de matar no podría utilizarse para monitorear la presión.
Las pérdidas de presión en la línea de estrangulación cambiarán a medida que la surgencia se
acerca a superficie. Cuando el influjo entre en la línea de estrangulación, dichas pérdidas por
fricción se reducirán. Si el influjo es de gas, la disminución de presión será importante y tendrá
que compensarse mediante la manipulación del estrangulador. Cuando el lodo que está
desplazando el influjo entre en la línea de estrangulación nuevamente se producirán pérdidas
por fricción. Cuando el lodo de matar entre en la línea de estrangulación, las pérdidas por fricción
aumentarán aún más. Estos cambios necesitarán ajustes en el estrangulador y por lo tanto
deberán planificarse.

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8.2 FRACTURAMIENTO DEL ASIENTO DE LA TUBERÍA DE REVESTIMIENTO


Vea la Figura 11
Cuando los asientos de la tubería de revestimiento están a poca profundidad es vital que las
surgencias se desvíen sin cerrar el pozo. Cerrar el pozo en presencia de arenas gasíferas
someras puede producir una surgencia subterránea y luego la comunicación de la capa de gas
con el lecho marino. El agua con gas puede producir que el equipo pierda estabilidad.

TUBO ASCENDENTE (RISER)

Figura 11 – Pérdida de estabilidad durante una surgencia de gas somero

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8.3 COLAPSO DEL TUBO ASCENDENTE (RISER)


Vea la Figura 12
En profundidades de agua mayores que 1500 pies, el colapso del tubo ascendente puede ser un
problema potencial cuando se desvía una surgencia de gas somero y se evacua todo el fluido
fuera del tubo ascendente. La resistencia al colapso del tubo ascendente puede reducirse debido
a las grandes cargas de flexión aplicadas al tubo ascendente por la tensión, el peso y las fuerzas
de las corrientes.
Si dicho problema se considera probable, se puede utilizar una junta de tubo ascendente
equipada con una válvula especial de llenado diferencial. Esta válvula detecta automáticamente
la pérdida de presión hidrostática en el tubo ascendente y se abre para permitir la entrada del
agua de mar antes de que el tubo ascendente se colapse. Asegura además, que siempre esté
aplicada al pozo la presión hidrostática de una columna de agua de mar.

2.000 pies de
profundidad de
agua

2.000 pies x 0,447

= 894 psi de presión de


colapso

ARENA GASÌFERA

Figura 12 – Colapso del tubo ascendente durante una surgencia de gas somera en aguas
profundas

8.4 UNA BOP DE TUBERÍA DE PERFORACIÓN INSTALADA


Ahora, con la BOP interna instalada en la sarta, la presión de cierre en la tubería de perforación
(SIDPP) deberá medirse bombeando cuidadosamente hacia abajo a través de la sarta hasta

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notar un aumento en la presión anular. Cuando se hayan registrado las presiones y la ganancia
en el tanque, se podrá tomar la decisión de introducir nuevamente la barrena hasta el fondo o
matar el pozo desde arriba.
Este procedimiento tiene la desventaja de que con la sarta sometida a presión en el fondo y una
BOP interna instalada, será imposible realizar operaciones con cable wireline en caso de que la
sarta quede atascada mientras se mata el pozo. Otra desventaja es la posibilidad de que se
produzcan fugas en la válvula del cuadrante (kelly cock) si la sarta tiene que correrse una gran
distancia hasta el fondo del pozo o si se generan altas presiones en el anular.
Por estas razones, algunos operadores prefieren correr siempre que sea posible un adaptador
con una válvula de contrapresión en la sarta de fondo (BHA). En este caso el procedimiento
sería:
1) Con la tubería en las cuñas, conecte una válvula de cuadrante (kelly cock) abierta.
2) Cierre la válvula del cuadrante (kelly cock) y abra la válvula con mecanismo de seguridad
en caso de fallas (fail-safe) en la línea de estrangulación.
3) Cierre el preventor anular.
4) Cierre el estrangulador y una válvula posterior si fuese necesario.
5) Coloque el dardo de contrapresión en la válvula del cuadrante (kelly cock) cerrada y
conecte cuidadosamente el cuadrante/top drive o tramo corto de circulación.
6) Abra la válvula del cuadrante (kelly cock) y bombee el dardo hacia abajo hasta el
adaptador manteniendo constante la presión en la tubería de perforación.
7) Libere la presión del cuadrante/top drive para asegurar que el dardo esté enganchado
en el adaptador.
Luego se puede determinar la presión y tomar una decisión sobre si se debería bajar la tubería
sometida a presión hasta el fondo o colgarla para proceder a matar el pozo desde arriba.
Si el flujo que sube por la tubería de perforación es tan fuerte que no permite conectar una
válvula de cuadrante (kelly cock), entonces no quedará otra alternativa más que cortar la tubería.
Para hacerlo correctamente, primero deberá espaciarse la sarta y asentarse una unión de
tubería en los arietes superiores para tubería antes de accionar los arietes de corte. La mayoría
de los preventores submarinos están configurados para que los arietes de corte queden arriba
de los arietes superiores para tubería de manera que se pueda mantener la trayectoria de
circulación.

Para garantizar que se utilice la altura predeterminada correcta cuando se está espaciando la
sarta para asentar una unión en los arietes, se deberán considerar los siguientes factores:

 La distancia desde los diferentes preventores anulares y de arietes hasta la mesa


rotatoria tomando como referencia el nivel medio del mar.
 La longitud promedio de cada tramo de tubería de perforación.
 El movimiento vertical máximo del equipo que se puede esperar debido a las mareas y
al oleaje.

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8.5 CAMBIOS DE PRESIÓN EN EL ESTRANGULADOR CUANDO EL GAS LLEGA A LA


LÍNEA DE ESTRANGULACIÓN
Vea la Figura 13
Si se está circulando gas fuera del pozo a través de una línea de estrangulación larga, se
producirá un pico en la disminución de presión en el anular cuando el gas llegue a la línea de
estrangulación y la llene. Como el lodo en la línea de estrangulación es reemplazado
rápidamente por gas, se deberá reducir rápidamente el tamaño del estrangulador para
mantener la suficiente presión de fondo de pozo sobre la formación y evitar así que se
produzca una surgencia secundaria.
A medida que el gas se circula fuera del pozo desde la línea de estrangulación, el lodo que lo
reemplaza causará un aumento brusco en la presión hidrostática. A menos que el
estrangulador se abra rápidamente para compensarlo, existirá el riesgo de fracturar la
formación.

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Diámetro interno del estrangulador = 2"


Volumen de la línea de estrangulación = 22 ÷ 1029,4 = 0,0039 barriles/pie
Volumen = 2200 pies x 0,0039 barriles/pie = 8,85 barriles
Bombeando @ 2 barriles/min
La línea de estrangulación será desplazada de gas en 4,3 min (por ejemplo 8,85 ÷ 2)

1.000 psi 1.800 psi 2.700 psi


Estrangulador
cerrado Estrangulador
cerrado

Lodo de 15,5 ppg


2.200 Línea de estrangulación
pies (diámetro reducido) GAS
Tope de gas
Arietes de
tubería
cerrados Lecho marino

Tope de gas
Última
Lodo de 15,5 ppg
zapata

GAS ARENA

Figura 13 – Desplazamiento de lodo en la línea de estrangulación

Cuando el gas entra en la línea de estrangulación en la BOP, desplaza rápidamente la columna


de lodo. Durante esta disminución en la presión hidrostática, el operador del estrangulador
debería restringir el paso para mantener la presión final de circulación. Cuando en la línea de
estrangulación comience a entrar el lodo que viene detrás del gas, en ese momento el
estrangulador debería abrirse a fin de compensar el incremento en la presión hidrostática.

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8.6 PROCEDIMIENTOS PARA COLGAR HERRAMIENTA DURANTE EL MAL


TIEMPO
Mientras se "espera que pase el mal tiempo", puede ser necesario colgar la sarta de perforación
desde el cabezal de pozo o desde la BOP. En casos severos, también puede ser necesario
desconectar el tubo ascendente del conjunto de preventores. La decisión de "colgar" debería
tomarse de manera que permita el tiempo suficiente para sacar la barrena en forma segura hasta
la zapata de la tubería de revestimiento. Es natural que el perforador tienda a sacar demasiado
rápido, y esto podría inducir el efecto de suabeo y luego producir una situación de surgencia.
El método ideal para colgar la sarta es utilizar una herramienta especial para suspenderla desde
el cabezal de pozo. Dicha herramienta consiste en un colgador acanalado que está diseñado
para asentarse sobre el buje de desgaste, el colgador de tubería de revestimiento o el ensamble
de sellos, una junta lisa de desgaste alrededor de la cual se pueden cerrar los arietes de tubería,
y un adaptador superior que tiene una rosca izquierda gruesa y una rosca hembra para tubería
de perforación. Cada ensamble para colgar la sarta de herramientas debería ser apropiado para
el cabezal de pozo (BOP) que se esté utilizando en particular, de manera tal que una vez
instalado y desconectado, se puedan cerrar los arietes de tubería arriba del adaptador superior.
Para algunos sistemas de cabezal de pozo, se necesita solo un colgador acanalado y se puede
correr cualquiera sea el tamaño de buje de desgaste o colgador de tubería de revestimiento que
se encuentre en el cabezal de pozo. Otros sistemas necesitan que se cambie el colgador de
acuerdo al tamaño de la última sarta de tubería de revestimiento que se haya corrido. También
podrían ser necesarios diversos espaciadores según la distancia entre el punto de suspensión
y los arietes de corte.
Para proporcionar mayor seguridad, es una práctica usual instalar una BOP interna (o una BOP
interna con una válvula de cuadrante abierta debajo de la misma) a una distancia de un tramo
de tubería por debajo del colgador acanalado.

El procedimiento general para correr una herramienta que permita colgar la sarta en uso es el
siguiente, considerando que se continúa perforando (siga los procedimientos vigentes de la
compañía):
1) Saque la barrena hasta la zapata de la tubería de revestimiento más la distancia desde
la mesa rotatoria hasta el cabezal de pozo.
2) Instale la BOP interna y conecte a la sarta el ensamble para colgar herramienta.
3) Corra la herramienta hasta el cabezal de pozo y asiéntela en el protector de orificio
interno, compensando el peso de la sarta que se está corriendo.
4) Gire a la derecha para liberar el adaptador que se está corriendo del adaptador superior.
5) Jale el adaptador que se está corriendo hasta que quede arriba de los arietes de corte.
6) Cierre los arietes de tubería y los arietes de corte y circule el tubo ascendente hacia el
agua de mar (si el tiempo y las condiciones lo permiten).

Cuando se llega al paso 4 el equipo podría estar sometido a grandes oscilaciones, por lo tanto
si fuese posible, se debería utilizar el top drive/cuadrante para liberar el adaptador que se está
corriendo. Es una buena práctica, por supuesto, mantener el ensamble para colgar herramienta
(apropiado para el tamaño de buje de desgaste) conectado permanentemente y a un costado
en la torre de perforación, listo para ser utilizado.
Si fuese necesario desconectar el paquete de riser inferior, el procedimiento para recuperar la
sarta sería:
1) Conectar nuevamente el paquete en el conjunto de preventores (verifique aplicando
sobretensión) y pruebe la integridad de las líneas de estrangular y matar sometiendo
nuevamente a una prueba de presión a las válvulas con mecanismo de seguridad en
caso de fallas (fail-safe) externas.

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2) Corra la herramienta de recuperación (si fuese posible con un estabilizador para


centralización) hasta que quede arriba de los arietes de corte.
3) Circule el tubo ascendente con lodo.
4) Abra la válvula fail-safe contra el estrangulador para verificar la posible presencia de
presión atrapada debajo de los arietes.
5) Abra los arietes de corte y conecte la herramienta en el adaptador superior, girando
hacia la derecha hasta el torque requerido indique que se ha enroscado
completamente en la rosca de la tubería de perforación.
6) Circule y acondicione el pozo aún más si fuese necesario, luego saque la herramienta
para colgar y déjela lista para utilizarla la próxima vez.

Si hubiese presión debajo de los arietes, podría deberse al gas suabeado hacia el pozo
mientras se sacaba la herramienta hasta la zapata, el cual luego migró mientras se esperaba
que pase el mal tiempo. Si fuese así, se podría eliminar en forma segura circulando debajo de
los arietes, hacia abajo por la línea de matar y hacia arriba por la línea de estrangular. La
alternativa sería una operación de matar realizada desde arriba o una operación para bajar la
herramienta con presión.
La sedimentación de la barita contenida en el lodo genera una reducción en la presión
hidrostática y podría ser un problema si se espera durante períodos prolongados a que mejoren
las condiciones climáticas.
Si se desencadenara en forma imprevista una tormenta muy severa, puede no haber tiempo
suficiente para sacar la barrena hasta la tubería de revestimiento y utilizar la herramienta para
colgar. Si ocurre una emergencia de este tipo, se debe sacar la barrena sólo la distancia desde
la mesa rotatoria hasta el conjunto de preventores de manera que una de las conexiones de la
tubería de perforación pueda desconectarse y reconectarse sólo con el apriete de llaves de
cadena. Luego la sarta se corre nuevamente y la unión de herramienta ajustada solo con llaves
de cadena se asienta cuidadosamente sobre los arietes de tubería superiores. Con el peso
apoyado, se gira la sarta hacia la izquierda a fin de desconectarla justo en la unión floja. Luego
se pueden cerrar los otros arietes de tubería, lo arietes de corte y las trabas de arietes (si
corresponde).
Tenga en cuenta que en este caso puede ser mejor no correr una BOP interna, ya que es muy
probable que la sarta que queda suspendida en pozo abierto se atasque por presión diferencial
y en ese caso podrían ser necesarias las operaciones de desenrosque (back-off) realizadas
con cable wireline. Si se tiene que dejar suspendida la sarta en pozo abierto, la herramienta
para colgar tubería no debería utilizarse en absoluto.
Como alternativa a la herramienta especial para colgar tuberías, se puede utilizar un tramo de
tubería de perforación con un tope cuadrado que se puede asentar sobre los arietes de tubería.
Dicho método es aceptable pero no el ideal para asentar la sarta en el cabezal de pozo.
Cuando se corren sartas largas, siempre se recomienda tener disponible una reducción para
tubería de revestimiento/tubería de perforación para permitir el uso de la herramienta para
colgar la sarta de tubería de revestimiento si fuese necesario.
Otro método para colgar la sarta es apoyarla en un packer recuperable asentando en la tubería
de revestimiento justo debajo del cabezal de pozo. Para hacerlo de esta manera se necesita
más tiempo que utilizando una herramienta para colgar tuberías, pero en algunos casos, este
método puede ser el más apropiado entre las opciones disponibles.
Además del packer recuperable (el cual sella el espacio anular), se utiliza también en la sarta
de herramientas una válvula de tormenta de fondo. Dicha válvula se conecta al packer y sirve
también como un medio para liberar la sarta que se está corriendo y sellar el orificio interno de
la tubería de perforación. La válvula es de tipo camisa y se acciona por rotación a la izquierda.

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8.7 EJEMPLO DE CÁLCULOS PARA MATAR EL POZO


Este ejemplo se basa en la siguiente situación:

Profundidad total de pozo de 12 ½” 8800 pies


Profundidad de la zapata de 13 3/8” 5800 pies
Profundidad de agua 1720 pies
Buje del cuadrante (RKB) con respecto al nivel del mar 80 pies
Tubería de perforación 5” - 19,5 lb/pie
Lastrabarrenas 8" - 480 pies
Peso de lodo 13,0 ppg
Peso del agua 8,56 ppg
Capacidad de tubería de perforación 0,01776 barriles/pie
Capacidad de lastrabarrenas 0,0087 barriles/pie
Capacidad tubería de perforación/tubería de revestimiento 0,1237 barriles/pie
Capacidad tubería de perforación/pozo abierto 0,1215 barriles/pie
Capacidad lastrabarrenas/pozo abierto 0,0836 barriles/pie
Capacidad de la línea de estrangulación 0,0049 barriles/pie
MAASP (lodo de 13,0 ppg) 1.097 psi
La política de la compañía es mantener las líneas de estrangular y matar siempre llenas de
agua de mar para evitar el asentamiento.
Se produce una surgencia, se cierra correctamente el pozo y se registran las presiones. No
hay flotadores en la sarta.

Ganancia del tanque 30 barriles


Presión de cierre en la tubería de perforación (SIDPP) 750 psi
SICP 1375 psi

Se sabe que la caída de presión en la línea de estrangulación (con un lodo de 13,0 ppg) es la
siguiente:

3,5 barriles/min 450 psi

Las tasas de circulación lenta registradas bajando por la tubería y subiendo por el tubo
ascendente (riser) son:

3,5 barriles/min 800 psi

NOTA: CLFL = Pérdidas por fricción en la línea de estrangulación

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Figura 14 – Planilla típica de surgencias submarinas 1 de 4

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Figura 15 – Planilla típica de surgencias submarinas 2 de 4

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Figura 16 – Planilla típica de surgencias submarinas 3 de 4

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Figura 17 – Planilla típica de surgencias submarinas 4 de 4

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A. A primera vista la presión de cierre en la tubería de revestimiento (SICP) es mayor que la


presión anular máxima admisible en superficie (MAASP) y existe el riesgo de que se fisure
la zapata. Sin embargo, se debe recordar que la línea de estrangulación está llena de
agua de mar (0,445 psi/pie) ya que el gradiente del lodo es:

13,0 x 0,052 = 0,676 psi/pie


SICP verdadera = 1375 – 1800 x (0,676 – 0,445)
= 1375 – 415
= 960 psi
Por lo tanto no se excede el valor de MAASP.

B. El gradiente aproximado del influjo ahora puede calcularse a partir de la fórmula:

G influjo = G lodo – [ (SICP – SIDPP) ÷ Ht Influjo ]

Ht Influjo = ganancia de tanque ÷ capacidad anular


= 30 ÷ 0,0836
= 359 pies

G influjo = 0,676 – [(960 - 750) ÷ 359]


= 0,676 – 0,584
= 0,1 psi/pie (0,092 psi/pie)
El influjo por lo tanto puede considerarse como gas y se pueden esperar problemas
relacionados a la migración y expansión de gas.

C. Si se decide matar el pozo a 3,5 barriles/min e incluir la caída de presión en la línea de


estrangulación en la presión de circulación inicial, ¿cuál sería la presión de circulación
final? No se utiliza ningún otro factor de seguridad.
El peso de lodo requerido para matar el pozo (W2) estaría dado por:

W2 = W1 + [ SIDPP / (Profundidad x 0,052) ]


= 13,0 + [ 750 / (8.800 x 0,052) ]
= 13,0 + 1,6
= 14,7 ppg

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Teniendo en cuenta los cálculos de lodo de matar para el pozo:


La presión de formación sería (8.800 x 13 x 0,052) + 750 = 6698,8 psi (calculada)

La tendencia a redondear los cálculos se considera normal, debemos considerar al lodo de


matar teniendo en mente un pequeño margen de seguridad adicional.

Lodo de matar = [SIDPP / (Profundidad TVD x 0,052)] + 13 ppg

W2 = [750 / (8.800 x 0,052)] + 13 ppg

= 14,64 ppg (Redondeado para arriba con dos decimales)

Presión hidrostática con redondeo a 14,6 = 6680,96 (bajo balance)


14,63 = 6694,68 (bajo balance)
14,638 = 6698,34 (bajo balance)
14,64 = 6699,26 (en balance)

Un peso más realista sería de 14,7 ppg, lo cual daría un pequeño sobre balance;

= 6726,72 psi = (+27,92 psi de sobre balance)

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Utilizado la PSCR del tubo ascendente en lugar de la PSCR de la línea de


estrangulación para los cálculos para matar el pozo

Muchas personas cuando realizan los cálculos de control de pozo submarino por primera vez se
preguntan porque se utiliza la presión de circulación lenta (SCR) en el tubo ascendente cuando
en la práctica el pozo se circula a través de la línea de estrangulación, y no se utilizan las
presiones de circulación lenta en la línea de estrangulación.
Los siguientes cálculos incluyen pérdidas por fricción en la línea de estrangulación. Esto
mostrará que el pozo estará con sobrepresión debido a este valor correspondiente a la fricción
en la línea de estrangulación.
Por lo tanto se deben hacer los ajustes necesarios para permitir que se libere la fricción a través
del estrangulador.

Compare estas presiones cuando calcule la presión inicial de circulación (ICP) y


la presión final de circulación (FCP):

8.7.1.1.1.1.1 Usando la SCR en el tubo ascendente


8.7.1.1.1.1.9 Usando la fricción en la línea de estrangulación
(psi) (psi)

8.7.1.1.1.1.2 8.7.1.1.1.1.10

8.7.1.1.1.1.3 ICP = SIDPP + SCR 8.7.1.1.1.1.11 ICP = SIDPP + SCR + CLFL

8.7.1.1.1.1.4 = 750 + 800 8.7.1.1.1.1.12 = 750 + 800 +450

8.7.1.1.1.1.5 = 1550 psi 8.7.1.1.1.1.13 = 2000 psi

8.7.1.1.1.1.6 8.7.1.1.1.1.14

8.7.1.1.1.1.7 FCP = 800 x (14,7/13,0) 8.7.1.1.1.1.15 FCP = 1250 (800 + 450 ) x (14,7/13,0)

8.7.1.1.1.1.8 = 901 psi 8.7.1.1.1.1.16 = 1414 psi

Se puede observar a partir de los dos ejemplos anteriores que si se utilizan las pérdidas por
fricción en la línea de estrangulación para realizar los cálculos para matar el pozo, las presiones
ICP y FCP sobrepresionarán el pozo en 450 psi en la puesta en marcha, y en 513 psi a la presión
final de circulación.
Esta presión adicional podría causar daños en la formación.
Además, es innecesario mantener en el pozo esta presión adicional asociada a las pérdidas por
fricción en la línea de estrangulación (CLFL), tal como se demuestra en los cálculos utilizando
la presión de circulación lenta (SCR) en el tubo ascendente. Entonces podemos reducir del pozo
las pérdidas por fricción en la línea de estrangulación (CLFL) mediante la manipulación del
estrangulador automático (auto-choke) teniendo en cuenta los medidores de la tubería de
revestimiento durante el procedimiento de puesta en marcha.

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INTRODUCIR Y SACAR TUBERÍAS CON BAJA PRESIÓN (STRIPPING)

INTRODUCCIÓN 9.1

INTRODUCIR Y SACAR TUBERÍAS BAJO PRESIÓN (STRIPPING) 9.2

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9 INTRODUCIR Y SACAR TUBERÍAS CON BAJA


PRESIÓN (STRIPPING)

9.1 INTRODUCCIÓN
Durante las operaciones de perforación, terminación y reparación, con frecuencia se necesita
bajar tuberías a través de la BOP bajo presión. Los procedimientos utilizados para bajar y subir
tuberías bajo presión se llaman en inglés STRIPPING cuando la presión es baja y SNUBBING
cuando la presión es alta.

INTRODUCIR Y SACAR TUBERÍAS CON BAJA PRESIÓN (STRIPPING): Este procedimiento


se utiliza cuando el peso de la tubería es suficiente como para contrarrestar
la fuerza hacia arriba generada por la presión del pozo actuando sobre las
áreas transversales de la tubería.

INTRODUCIR Y SACAR TUBERÍAS CON ALTA PRESIÓN (SNUBBING): Este procedimiento


se utiliza cuando el peso de la tubería "no" es suficiente como para
contrarrestar la fuerza hacia arriba generada por la presión del pozo actuando
sobre las áreas transversales de la tubería. En estos casos se debe aplicar
una fuerza externa para mover la tubería a través de la BOP.

9.2 INTRODUCIR Y SACAR TUBERÍAS CON BAJA PRESIÓN (STRIPPING)

Vea la Figura 1 y la Figura 7.


9.2.1 General
Introducir y sacar tuberías con baja presión (stripping) es un procedimiento de control de pozo
para casos de emergencia.
Necesita una buena planificación, capacitación adecuada del personal y una ejecución
cuidadosa.
El objetivo principal de una operación de stripping será mantener constante la presión en el
fondo del pozo, evitando un incremento excesivo de las presiones en el pozo e influjos
provenientes de las zonas permeables que se encuentren expuestas.
Los siguientes son lineamientos generales para realizar una operación de stripping
correctamente:
a) El control de presión se basa en el balance de volúmenes. Esto significa que por cada
barril de tubería introducida bajo presión en el pozo, se debe drenar fuera del pozo un
barril de lodo. Como es necesario instalar una BOP interna antes de la operación de
stripping, se debe considerar el desplazamiento total, incluyendo tanto el desplazamiento
de la tubería como así también su capacidad interna.
b) El lodo drenado desde el espacio anular debe medirse con precisión a fin de mantener
un balance volumétrico correcto. El lodo debería drenarse a través de un estrangulador
operado manualmente ya que un estrangulador operado hidráulicamente tendría
demasiada demora para esta operación. Dicha demora haría imposible drenar los
volúmenes correctos de lodo y por lo tanto tampoco se podría mantener la presión del
pozo adecuada.
c) La presión anular no debe ser constante mientras se introduce la tubería bajo presión en
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el pozo. Debería incrementar gradualmente a medida que se introduce la tubería en los


fluidos surgentes de menor densidad. Esto se debe a la mayor longitud o altura del fluido
de influjo a lo largo del espacio anular y la resultante pérdida de presión hidrostática.
d) Cuando se baja tubería bajo presión con el preventor anular, la presión de cierre en este
preventor debe ajustarse para permitir una pequeña fuga que lubrique y reduzca el
desgaste en el elemento de sello. El lodo que se permite pasar por el preventor anular a
modo de fuga debería medirse junto con el lodo que se drena a través del estrangulador
ajustable.
e) Nunca se debería introducir tubería de perforación con gomas a través de un preventor
anular, debido al exceso de fricción y desgaste que se generaría por el contacto entre
goma y goma.

Si se realizará una operación de stripping, considere siempre la posibilidad de consultar a los


expertos de control de pozo de una compañía de control de pozo contratada externamente.
La Figura 1 muestra un montaje típico para una operación de stripping. El montaje puede
variar dependiendo del múltiple de estrangulación y del conjunto de preventores que se
encuentren específicamente en el pozo en el momento de realizarse la operación de stripping.

Exceso Línea de
de fluido retorno
Marcador
BBL
Hacia el
tanque de Preventor anular

Tanque de
Estrangulador ajustable
maniobras manualmente

Hacia el Medidor Arietes de tubería


tanque de
maniobras Válvula
HCR
Carrete de
perforación

HY Arietes de tubería
D

Cabezal de
tubería de
Estrangulador ajustable revestimiento
manualmente

Figura 1 - Montaje típico de una operación de stripping

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El objetivo en todas las operaciones de stripping es el mismo que cuando se mata un pozo, por
ejemplo, mantener constante la presión en el fondo del pozo y apenas mayor que la máxima
presión de formación, durante toda la operación.
Las relaciones de las presiones de pozo durante la operación de stripping se muestran des de
la Figura 2 a la Figura 7. Estas figuras muestran los cambios en las condiciones de pozo, las
cuales ocurren normalmente durante una operación típica de stripping.

NOTA: En el pozo que se muestra como ejemplo, se considera que no hay pérdidas por
circulación.

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La Figura 2 muestra cómo se corre la tubería de perforación en un pozo de 10.000 pies, lleno de lodo de 10
ppg, y luego se cierra el pozo con la BOP.

La tubería de perforación está equipada con una válvula de contrapresión y su peso es suficiente
para contrarrestar la fuerza que la presión del pozo ejerce sobre la sarta expulsándola fuera del
pozo. Entre el pozo y la arena gasífera se encuentra instalada una válvula y una válvula de
retención para simular el flujo desde la formación.

Los medidores de presión muestran:

a) Presión en la arena gasífera 5.400 psi


b) Presión en el fondo del pozo 5.200 psi (debida a la presión
hidrostática del lodo)
c) Presión en superficie 0 psi

Tubería de perforación

Estrangulador
ajustable

CP 0 PSI

Tanque de
maniobras

Lodo de 10 ppg

Válvula de compuerta

Válvula de retención

Arena gasífera de 5400 psi


Profundidad total
Presión en 10.000 pies Cerrado
fondo de pozo
5200 psi

Figura 2

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La Figura 3 muestra que el estrangulador ajustable y la válvula entre la arena de gas y el pozo
se han abierto haciendo que el gas fluya hacia el pozo y que el lodo fluya hacia el tanque de
maniobras.
Después de transcurrido un cierto período de flujo, se CERRÓ el estrangulador ajustable
dejando atrapadas las burbujas de gas en el fondo del pozo y evitando que el flujo continúe.
Como la válvula en la arena gasífera está ABIERTA, la presión en el fondo del pozo se
ecualizará con la presión de formación.
Ahora los medidores de presión muestran:

a) Presión en la arena gasífera 5.400 psi


b) Presión en el fondo del pozo 5.400 psi
c) Presión en superficie 450 psi

La presión en superficie ha aumentado en 450 psi, lo cual equivale a la nueva presión de fondo
de pozo menos la presión hidrostática total de la columna de lodo de 10 ppg mezclado con el
gas mucho más liviano.

Tubería de perforación

Estrangulador
Ajustable

CP 450 PSI

Tanque de
maniobras

Lodo de 10 ppg

Arena gasífera de 5400 psi


Profundidad total
Presión en 10.000 pies Abierto
fondo de pozo
5400 psi

Figura 3

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La Figura 4 muestra cómo se corre la tubería de perforación aún más en el pozo a través de la
BOP cerrada. El desplazamiento total de la tubería que se ha corrido es de un barril y está
representado por el área sombreada.
Ahora los medidores de presión muestran:

a) Presión en la arena gasífera 5.400 psi


b) Presión en el fondo del pozo 5.450 psi
c) Presión en superficie 500 psi

La presión de pozo ha aumentado debido a que no salió ni fluido ni gas fuera del pozo mientras
se introducía un barril de tubería de perforación. El gas se comprimió para proporcionar espacio
a la tubería de perforación, produciéndose un aumento de 50 psi en el sistema.

Tubería de
perforación

Estrangulador
Ajustable

CP 500 PSI

Volumen de
Tanque de
Tubería maniobras
bajada en
el pozo con Lodo de 10 ppg
presión

Arena gasífera de 5400 psi


Profundidad
Presión en total 10.000 pies
fondo de pozo Abierto
5450 psi

Figura 4

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La Figura 5 muestra que el estrangulador ajustable se ha ABIERTO y se ha drenado


exactamente un barril de lodo, incluyendo el volumen de fuga en la BOP.
Ahora los medidores de presión muestran:

a) Presión en la arena gasífera 5.400 psi


b) Presión en el fondo del pozo 5.400 psi
c) Presión en superficie 450 psi

Observe que la presión de pozo ha vuelto al valor original (Figura 3). Al drenar un barril de lodo,
las burbujas de gas se expandieron nuevamente hasta llegar a su volumen original y la presión
de pozo disminuyó en 50 psi.

A partir de esto se pueden sacar las siguientes conclusiones:


1) Si se drena lodo fuera del pozo a la misma velocidad con que se introduce tubería
dentro del pozo, la presión del pozo permanecerá constante y no fluirá más gas hacia el
pozo.
2) Si no se drena lodo mientras se introduce la tubería dentro del pozo, las presiones en el
pozo aumentarán y posiblemente se producirán fracturamientos.

Tubería de
perforación

Estrangulador
Ajustable

CP 450 PSI

1 barril
Volumen de
tubería Tanque de
bajada en el maniobras
pozo con Lodo de 10 ppg
presión

Arena gasífera de 5400 psi


Profundidad total
Presión en 10.000 pies Abierto
fondo de pozo
5400 psi

Figura 5

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La Figura 6 muestra que la tubería de perforación se ha corrido hasta el tope de las burbujas
de gas. Se ha drenado el volumen correcto de lodo según lo indicado por la presión de
superficie y por la presión de fondo de pozo.
Ahora los medidores de presión muestran:
a) Presión en la arena gasífera 5.400 psi
b) Presión en el fondo del pozo 5.400 psi
c) Presión en superficie 450 psi

Tubería de
perforación

Estrangulador
Ajustable

CP 450 PSI

Tanque de
maniobras

Lodo de 10 ppg

Arena gasífera de 5400 psi


Profundidad total
Presión en 10.000 pies Abierto
fondo de pozo
5400 psi

Figura 6

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La Figura 7 muestra las presiones que existen cuando se corre la tubería de perforación dentro
de la zona de burbujas de gas en el fondo, y cuando se ha drenado correctamente el volumen
de lodo equivalente a la tubería de perforación que se ha corrido.
Ahora los medidores de presión muestran:
a) Presión en la arena gasífera 5.400 psi
b) Presión en el fondo del pozo 5.400 psi
c) Presión en superficie 500 psi
Observe que la presión en el fondo del pozo ha permanecido a 5.400 psi, pero la presión en
superficie ha aumentado a 500 psi. Este incremento de 50 psi debería esperarse debido a que
la tubería de perforación desplaza gas hacia arriba por el espacio anular a medida que atraviesa
la zona de burbujas de gas. Esto incrementa la longitud de la columna de gas y reduce la presión
hidrostática total en el pozo. Como la presión en el fondo del pozo es la misma y la presión
hidrostática es menor, la presión en superficie debe aumentar.
Se produciría el mismo aumento en la presión de superficie si el gas percolara desde abajo del
fondo de la tubería hacia el espacio anular alrededor de la tubería. Se producirá un aumento
adicional de presión a medida que el gas percole y se expanda hacia la superficie.
Este aumento debido a la migración de gas puede controlarse purgando una cantidad adicional
de fluido con el método volumétrico o purgando el lodo suficiente como para mantener constante
la presión en la tubería cuando todo el gas esté en el espacio anular. (Aplique el método
volumétrico)
Tubería de perforación

Estrangulador ajustable

CP 500 psi

Lodo de
10 ppg

Tanque de
maniobras

Arena gasífera 5400 psi

Profundidad total
Presión en fondo de 10.000 pies Abierto
pozo 5400 psi

Figura 7

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9.2.2 Procedimiento para la operación de stripping (se recomienda utilizar una botella de
stripping)

Se debe ajustar el procedimiento de stripping de acuerdo a las condiciones del pozo y al


equipamiento disponible. Se debe desarrollar un procedimiento específico para cada
situación.
Los siguientes lineamientos proporcionan las bases para el diseño de un procedimiento
detallado para cerrar el pozo en caso de una surgencia, con la tubería fuera del fondo y
bajando nuevamente hacia el fondo:
1) Instale una válvula de seguridad en la tubería de perforación en posición ABIERTA.
2) Cierre la válvula de seguridad.
3) Instale una válvula de contrapresión arriba de la válvula de seguridad.
4) ABRA la válvula de seguridad.
5) ABRA la válvula hidráulica hacia el múltiple de estrangulación.
6) ABRA el estrangulador.
7) CIERRE el preventor anular (ubique la junta de herramienta de manera que los arietes
de tubería puedan cerrarse).
8) CIERRE el estrangulador teniendo en cuenta las limitaciones de presión máxima.

NOTA: Asegúrese de que el paso anterior se ejecute tan rápido como sea posible.

9) Registre y monitoree las presiones en la tubería de perforación y en la tubería de


revestimiento.

NOTAS: Para determinar la presión en la tubería de perforación, el top drive/cuadrante


deben estar conectados y la válvula de contrapresión bombeada para que permanezca
ABIERTA. NO PERMITA que la presión de la tubería de revestimiento exceda el máximo
permitido.

Si la presión de la tubería de revestimiento supera los 1.500 psi en el cierre


inicial, entonces se pueden utilizar los arietes de tubería para las operaciones
de stripping. Para determinar si es posible realizar una operación de stripping
se pueden utilizar las siguientes consideraciones:
a) Tamaño y peso flotante de la tubería de perforación en el pozo.
b) Presión en la tubería de revestimiento.
Si aumenta la presión en la tubería de revestimiento hasta el valor máximo
permitido durante las operaciones de stripping, entonces DETENGA la
operación y considere circular el pozo con un lodo de matar pesado o mediante
inyección forzada.

10) Realice el montaje del medidor de presión en la tubería de revestimiento de manera que
pueda ser visto por el perforador.
11) Realice el montaje de manera tal que el lodo proveniente del múltiple de
estrangulación y la fuga que se produce alrededor del preventor anular puedan ser
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medidos con precisión.


12) Ajuste el regulador de la unidad de acumuladores en el preventor anular hasta que se
obtenga una pequeña fuga de fluido de pozo pasando a través de la goma.

NOTAS: Monitoree la presión de cierre en el preventor anular cuando se estén


pasando juntas de herramientas a través del mismo, a fin de garantizar que el regulador
esté funcionando correctamente.

Si fuese posible, se debería instalar un acumulador pequeño en la línea de


cierre del preventor anular a fin de atenuar los picos de presión que se
producen cuando pasan las juntas de herramienta a través del elemento de
empaque.

Esto extenderá la vida útil del elemento de empaque y permitirá agilizar la


operación de stripping.

13) Comience a correr la tubería a medida que se drena lodo desde la tubería de revestimiento
utilizando el estrangulador ajustable manual. Corra la tubería lenta y uniformemente para
evitar aumentos bruscos de presión. Mida la cantidad de lodo drenada a través del
estrangulador y la cantidad de lodo que se fuga por el preventor anular a fin de asegurar
que el volumen total sea equivalente al volumen de tubería que se está corriendo.
Ejemplo 1: Se está bajando tubería de perforación de 4 ½” de diámetro externo 16,6
lbs/pie, H-90. Según la Tabla 1, el desplazamiento total de la tubería de perforación
sería:
1 – tramo de 31 pies = 0,633 barriles
1 – tiro de 93 pies = 1,899 barriles
El total de lodo drenado y perdido por la fuga en el preventor anular debería ser de 1,899
barriles por cada tiro que se corra. Como es difícil medir volúmenes tan pequeños, se
debería calcular el volumen de varios tiros y su equivalente volumen de lodo.

14) No intente mantener constante la presión en la tubería de revestimiento.


15) La presión de la tubería de revestimiento aumentará a medida que la tubería de
perforación baje en el pozo atravesando las burbujas de gas. La presión en la tubería de
perforación será igual a la presión en la tubería de revestimiento hasta que la primera pase
el tope de la zona de burbujas. Luego la presión en la tubería de perforación disminuirá
hasta que ésta pase el fondo de la zona de burbujas y debería mantenerse constante
hasta que llegue al fondo. Una vez que la tubería esté en el fondo, obtenga una lectura
precisa de la presión en la tubería de perforación y comience a circular las burbujas de
gas fuera del pozo utilizando un método para matar el pozo en el que se mantenga
constate la presión de fondo.
16) Si se observa migración de gas, también se debe aplicar en la operación el método
volumétrico.

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9.2.3 DESPLAZAMIENTO TOTAL DE LA TUBERÍA DE PERFORACIÓN 1

TUBERÍA DE PERFORACIÓN DESPLAZAMIENTO


TAMAÑO PESO JUNTA DE HERR. Diám. ext. de JUNTA Barriles por cada
Diám. ext. (pulg) (lbs/pie) API DE HERR. (pulg) simple de 31 pies

2 7/8 10,40 Slim Hole 3 3/8 0,25265


2 7/8 10,40 IF 4 1/8 0,2604
3½ 13,30 Slim Hole 4 1/8 0,3751
3½ 13,30 IF 4¾ 0,3844
4 14,00 Slim Hole 4½ 0,48825
4½ 16,60 IF 6 1/8 0,63643
4½ 16,60 H-90 6 0,6330
X-Hole
4½ 20,00 X-Hole 6¼ 0,6386
5 19,50 X-Hole 6 3/8 0,7750
5 23,00 X-Hole 6 3/8 0,7750

1 Incluyendo juntas de herramienta, espesor de pared, y capacidad interna.

Tabla 1

Consideraciones sobre la presión de superficie


El método utilizado para volver a bajar con presión la tubería de perforación hasta el fondo del
pozo depende de la presión del cierre del preventor anular. Dicha presión también determina los
requerimientos del preventor.

Bajar tubería con baja presión (strip) o con alta presión (snub)
Si la presión de cierre del anular es suficiente como para que el peso flotante de la tubería de
perforación no logre que ésta baje en el pozo, se necesitará empujar la tubería hacia adentro del
pozo. El procedimiento consistirá en intentar bajar la tubería de perforación a través del preventor
anular después de que la presión de cierre se haya regulado.

Consideraciones sobre las juntas de herramientas


El peso flotante de la tubería de perforación podría no ser suficiente como para contrarrestar la
fuerza hacia arriba ejercida por la presión anular a medida que las juntas de herramienta de
diámetro mayor pasan a través del preventor anular. Esto puede determinarse intentando bajar
la junta de herramienta a través del preventor anular después de que la presión de cierre se
haya regulado.
La presión puede ser lo suficientemente baja como para permitir que el cuerpo de la tubería baje
a través del preventor anular, pero no permite que la tubería se mueva cuando la junta de
herramienta está atravesando el preventor anular. En este caso se necesita una combinación
de preventores para llevar a cabo la operación de stripping.
La parte más difícil de la operación de stripping es mover las juntas de herramienta a través d el

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conjunto de preventores. Se puede lograr que la junta pase a través del preventor anular
manteniendo el sello mediante una regulación cuidadosa de la presión de cierre. Si la presión de
cierre es alta y la presión de pozo es alta se reducirá significativamente la vida útil del elemento
de empaque. La diferencia entre el tamaño de la junta de herramienta con respecto al tamaño
de la tubería y el tipo de tope en las juntas también afectarán directamente al proceso de
desgaste del elemento. Cuanto menor sea el preventor anular que alojará a la tubería a ser
introducida a presión a través del mismo, mayor será la duración del elemento de empaque.
La elección de la combinación de preventores a ser utilizada dependerá de los siguientes
factores:
a) Presión en superficie
b) Condiciones de pozo
c) Longitud de tubería a ser introducida bajo presión
d) Tamaño de preventores
e) Tamaño de la tubería de perforación y juntas de herramienta

La Tabla 2 es una lista de lineamientos utilizados normalmente para seleccionar los preventores
para las operaciones de stripping.

9.2.4 LINEAMIENTOS RECOMENDADOS PARA LAS OPERACIONES DE STRIPPING

Longitud de tubería a ser


Presión en superficie introducida bajo presión Técnica recomendada
(stripping)

1.000 psi o menos - Preventor anular

a. 1.000 pies Preventor anular


1.000 a 1.500 psi
b. Más de 1.000 pies Combinación de preventores

1.500 psi o más - Combinación de preventores

Tabla 2

Cuando la presión anular es de 1.000 psi o menor, es mejor realizar la operación de stripping
con un preventor anular que con una combinación de preventores. El fundamento para esta
recomendación es que de esta manera la operación es más rápida, resulta más fácil de aprender
para la cuadrilla del equipo y es una operación relativamente simple de controlar.
Se deben tener ciertas consideraciones sobre la batería de acumuladores antes de comenzar
una operación de stripping con cualquier combinación de preventores. Dichas consideraciones
son:
a) La batería de acumuladores debe estar totalmente cargada y aislada con respecto a las
bombas de cierre. Eso proporciona una fuente de alimentación para cerrar el pozo en
caso de una falla mecánica.
b) Las bombas de cierre deberían utilizarse para proporcionar toda la energía necesaria
para operar el preventor durante la operación de stripping.

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c) Asegúrese de que el múltiple de la unidad de cierre no tenga válvulas de retención internas


ni externas. Para las operaciones de stripping se deben sacar dichas válvulas a fin de
permitir que la presión de cierre pueda regularse correctamente.

El movimiento de la junta de herramienta a través del preventor anular fuerza el pistón actuador
hacia abajo, permitiendo que el elemento de empaque se abra y que la junta de herramienta
pase a través del mismo sin que se pierda el sello. Esto aumentará la presión hidráulica en la
cámara de cierre a menos que la junta de herramienta se mueva muy lentamente a través del
preventor anular.
Si la tubería se mueve lentamente el regulador evitará un aumento de presión. Los
acumuladores montados en la línea de cierre del preventor anular atenuarán las fluctuaciones
en la presión de cierre producidas por la demora en el tiempo de reacción del regulador de
presión.
Regule la presión de la línea de cierre al valor mínimo requerido para mantener el sello.

NOTA: Dicho valor no debe ser menor que 600 psi. Ciertos preventores anulares pueden
perder sello y abrirse si la presión de cierre es menor que 600 psi y la presión de pozo es
baja.

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SURGENCIAS DE GAS Y PROBLEMAS ESPECIALES

COMPORTAMIENTO DEL INFLUJO 10.1

MIGRACIÓN DEL GAS 10.2

EXPANSIÓN DEL GAS 10.4

EXCEDER LA PRESIÓN DE SUPERFICIE MÁXIMA PERMITIDA 10. 6

PÉRDIDA DE CIRCULACIÓN DURANTE LA OPERACIÓN PARA MATAR


EL POZO 10.7

SURGENCIAS CON LA BARRENA FUERA DEL FONDO O FUERA DEL POZO 10. 8

PROCEDIMIENTOS EN CASO DE SURGENCIAS 10.9

SURGENCIAS DE GAS SOLUBLE 10.11

SURGENCIAS DE HIDROCARBUROS GASEOSOS EN LODOS BASE ACEITE VS EN


LODOS BASE AGUA 10.12

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10 SURGENCIAS DE GAS Y PROBLEMAS ESPECIALES

10.1 COMPORTAMIENTO DEL INFLUJO

General
El influjo de fluido de formación hacia el pozo consistirá de agua, petróleo o gas, o alguna
combinación de estos. En los siguientes párrafos se detallan los efectos del influjo:

Agua
El agua es virtualmente incompresible de manera que no se expande significativamente a
medida que se reduce la presión; por lo tanto, cuando se circula una surgencia de agua, no
debería haber ningún cambio en el nivel del tanque siempre y cuando no se permita que el
influjo continúe. A medida que el influjo se mueve a través de diferentes geometrías anulares,
se producen pequeñas variaciones en la presión de la tubería de revestimiento, pero éstas son
efectos mínimos comparados con los que se observan ante una surgencia de gas.
Con frecuencia las surgencias de agua están cargadas de gas disuelto, y mostrarán
variaciones de presión similares a las de una surgencia de gas a pequeña escala.

Petróleo
El petróleo tiene gas en solución, de manera que el efecto será similar al producido por una
surgencia de gas, aunque también a una escala menor.

Gas
El gas es compresible. El volumen ocupado por una determinada cantidad de gas depende
tanto de la presión como de la temperatura. Esto significa que durante la circulación de una
surgencia de gas, se debe permitir que el volumen del gas se expanda a fin de reducir su
presión a medida que se acerca a superficie. Se observan cambios importantes en la presión
de la tubería de revestimiento así como también variaciones en los niveles de los tanques.
Por esta razón, las surgencias de gas son las más difíciles de controlar, y la mayoría de las
surgencias analizadas en la literatura asociada al control de pozo son surgencias de gas. Un
problema adicional es que los gases, al ser normalmente más livianos que los lodos, tienden
a percolar a través del lodo subiendo a lo largo del pozo hacia superficie.

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10.2 MIGRACIÓN DEL GAS


Si una surgencia de gas entra al pozo, la presión del gas en ese momento es igual a la presión
de formación (sin tener en cuenta los daños en la pared del pozo producidos por la perforación).
Los gases son compresibles y por lo tanto almacenan energía para liberarla posteriormente. De
esta manera se puede almacenar una cantidad importante de energía. Los líquidos, por el
contrario, son virtualmente incompresibles, y debido a que los cambios de volumen que se
producen son pequeños o ninguno, pueden almacenar pequeñas cantidades de energía.
Esta característica del gas implica que cuando se cierra un pozo con una surgencia de gas, el
gas en pozo retiene la presión dominante en el momento del cierre si no se permite que dicho
gas se expanda.
Los gases generalmente son más livianos que los lodos de perforación en uso y tienden a
"flotar" o a percolar a lo largo del pozo en dirección ascendente hacia superficie. Siempre que
el pozo permanezca cerrado y nada se desconecte, las burbujas de gas permanecerán con el
mismo volumen total y por lo tanto a la misma presión mientras se mueven hacia arriba. Esto
generalmente se conoce como migración de gas.
Es un principio básico que en un pozo cerrado y sellado, las presiones en cualquier punto
deberían equilibrarse entre sí. Si una burbuja de volumen constante y presión constante se
mueve lentamente hacia superficie, debería haber progresivamente cada vez menos carga
hidrostática de lodo arriba de la misma para equilibrar su presión. Por lo tanto, para mantener
el equilibrio a medida que la burbuja sube, debe subir la presión en el espacio anular o en la
tubería de revestimiento.
En este caso, un aumento en la presión de la tubería de revestimiento debe resultar en un
aumento en la presión de fondo de pozo ya que la presión hidrostática total del fluido en el
espacio anular no ha cambiado.
Este aumento en la presión de fondo de pozo debe resultar por sí mismo en un aumento de la
presión en la tubería de perforación ya que la carga hidrostática de fluido en la tubería de
perforación no ha cambiado.
Un aumento lento pero continuo de las presiones de cierre tanto en la tubería de perforación
como en la tubería de revestimiento, después de la estabilización inicial, es un indicador positivo
de una surgencia de gas.

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400 psi 620 psi 800


psi

Efectos de liberar la presión de la


tubería de perforación hasta el
valor original de presión
estabilizada mientras el gas va
migrando

5.000 Gas
pies 2.864
psi
Gas 7.500
4.640 pies
psi

Presión de formación 5.800 psi


Gas 5.800 psi
BHP BHP BHP
5.800 5.800 psi 5.800
psi psi

400 psi 3.100 psi 5.800 psi

Gas
5.800
psi
Presión hidrostática
del lodo 2.700 psi

Efectos de no liberar la Gas


presión mientras el gas 5.800 psi
va migrando

del lodo 5.400 psi


Presión hidrostática
BHP
5.800
psi
psi

Presión de formación 5.800 psi

Gas 5.800 psi Presión BHP Presión BHP


hidrostática 8.500 11.200 psi
del lodo 2.700 psi hidrostática
del lodo 5.400
psi
psi

400 psi 400 psi 400


psi

Efectos de mantener constante


5.000 pies
la presión en la tubería de
revestimiento mientras el gas
va migrando

7.500 pies

Presión de formación 5.800 psi


Gas 5.800 psi BHP BHP BHP
5.800 5.680 psi 5.400 psi
psi

Figura 1

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10.3 EXPANSIÓN DEL GAS


Durante una operación para matar el pozo, no se permite que el gas se expanda libremente
ya que esto resultaría en la descarga del pozo. Por lo tanto durante toda la operación para
matar el pozo SE MANTIENE CONSTANTE LA PRESIÓN DE FONDO DE POZO a un valor
ligeramente mayor que la PRESIÓN DE FORMACIÓN.
Los diagramas en la Figura 2 y Figura 3 muestran teóricamente como la presión en la tubería
de revestimiento y el volumen del tanque varían mientras se circula una surgencia de gas
fuera del pozo, utilizando el método de esperar y densificar, manteniendo constante la
presión en fondo de pozo.
En la Figura 2 se considera que una única burbuja ha entrado al pozo. Como se mencionó
anteriormente, la dispersión en una gran cantidad de burbuj