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CAPITULO I.

- DESCRIPCION GENERAL:
1.1 Descripción de la botella de vidrio

1.1.1 Introducción 1

Las botellas de vidrio constituyen uno de los tipos de envases de uso más
comunes en la industria alimentaria, siendo una característica propia de éstos
recipientes el pequeño diámetro de la abertura o boca, lo que permite el envasado
de productos líquidos.
El vidrio utilizado en la fabricación de botellas principalmente es de tipo
sodocálcico (producto de la arena silícea, óxido de sodio y piedra caliza), donde
las características diferenciadoras de estos envases viene dado por el color, el tipo
de tapón (esto dependerá el tipo de boca a utilizar en la botella), así como la
elección o no de cápsulas protectoras para su cierre.

1.1.2 Ventajas y desventajas de las botellas de vidrio

Entre las ventajas tenemos que es inerte al contacto con alimentos y fármacos en
general, no se oxida, es impermeable a los gases y no siempre necesita aditivos
para conservar los alimentos envasados; además es ideal para ser reutilizado
pues resiste temperaturas de hasta 150º C, lo que facilita el lavado y la
esterilización. Justamente el grosor de las botellas retornables de vidrio se justifica
por la necesidad de que resista mejor el lavado, el llenado, y el tapado varias
veces, alargando la vida útil de la botella, esto lo hace 100% reciclable, no
perdiéndose material ni propiedades en este proceso y posibilitando un importante
ahorro de energía con relación a la producción.

Y como desventajas encontramos que en su manipulación acarrea ciertos grados


de peligrosidad, ya que se corren riesgos de rotura que pueden generar cortes y

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lastimaduras a las personas que lo manipulen a los largo del ciclo del vida del
envase.

Además, en la medida que los envases de vidrio eran casi todos retornables, su
inalterabilidad al paso del tiempo era una virtud, pero se vuelve una desventaja
cuando algunas empresas consideran las botellas de vidrio como envases
descartables o el envase no es reciclado correctamente, esto genera un problema
ambiental, ya que se estima que una botella de vidrio demora cientos de años en
ser depurada por la naturaleza.

1.1.3 Morfología de la botella de vidrio

Para la fabricación de botellas de vidrio se emplea principalmente la técnica de


soplado-soplado, como también existe la técnica de prensado-soplado
desarrollada principalmente para botellas de boca ancha.
Las operaciones básicas de la técnica de fabricación de soplado-soplado
automático se muestra en la figura 1.1, empieza vertiendo cierta cantidad exacta
de vidrio fundido en un molde de vidrio preliminar y se presiona con aire contra el
fondo del molde, en pocos segundos sale una versión de la botella en miniatura
llamada preforma. Cada preforma entra después en otro molde de soplado cuya
cavidad tiene la forma de la botella final, la maquinaria sopla aire comprimido
dentro de la preforma estirando el vidrio hacia las paredes de la cavidad del
molde, este proceso crea la forma final de la botella y ahueca en el interior.
Después cuando las botellas salen del molde deben pasar por un proceso de
calentamiento en llamas ya que de lo contrario se enfriarían demasiado rápido lo
cual agrietaría el envase debido al cambio térmico.

_____________________________
1 http://www.guiaenvase.com/bases/guiaenvase.nsf/V02wp/D24C96B9564E2A4EC1256F250063FAA3?Opendocument

2
Figura 1.1: Técnica de soplado-soplado para recipientes de boca estrecha.

Después de culminar con el proceso de soplado – soplado pasan por un túnel de


recocido, luego por un proceso de acabado y por ultimo pasan por un control de
calidad, lo que se explicará a continuación:

- Túnel de Recocido

Cuando las botellas de vidrio salen de la máquina sopladora final, todavía


mantienen una temperatura de unos 650ºC y, para evitar la formación de
tensiones internas debido al enfriamiento rápido, los recipientes son llevados por
una faja transportadora en llamas hacía un túnel, con temperatura controlada, ya
dentro del túnel pasan lentamente siendo recalentados y posteriormente enfriados
de una forma predeterminada.

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- Acabado

Después de pasar por el túnel de recocido, Los envases de vidrio requieren a


veces de operaciones de acabado ya que debido al uso de dados o matrices
partidas en las operaciones de soplado-soplado quedan imperfecciones teniendo
que remover las marcas y costuras mediante pulido y esmerilado (dar brillo o
deslustrar el vidrio con un mineral llamado esmeril).

- Control de calidad e Inspección

Para obtener una mayor calidad en la producción de envases, existen distintos


medios de control automáticos muy sofisticados, generalmente consisten en
máquinas optoelectrónicas que se encargan de realizar controles dimensionales y
funcionales del producto terminado, así como de su aspecto, ya que, son puntos
críticos para el cliente. Actualmente en línea de producción moderna se dispone:

- Una máquina de control de anillos (diámetro interno del cuello.).


- Un simulador de tensión para eliminar todas las botellas anormalmente frágiles.
- Una máquina de control que evalúa los defectos dimensionales; de espesor, de
cualquier microfisura de la superficie, ya que, son puntos críticos para la
resistencia mecánica.
- Una máquina de control del aspecto; para eliminar suciedad, partículas de vidrio
y defectos de pasta, como granos, burbujas, etc.

Estas máquinas de control van asociadas a un ordenador, donde se almacena y


se trata toda la información referente a la selección de los recipientes, con objeto
de informar en tiempo real al operario y guiar sus acciones para obtener una
mayor calidad. En la figura 1.2 se muestra algunos ejemplos de controles
efectuados en botellas de vidrio.

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Figura 1.2: Controles en la línea de producción.

1.1.4 Partes de la botella 2

La botella se compone de las siguientes partes (de arriba abajo):


- Boca.
- Cuello.
- Cuerpo.
- Fondo.
- Anillo de apilamiento.

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Las partes de una botella de vidrio se detallan a continuación en la siguiente
figura 1.3.

Figura 1.3: Partes principales de una botella de vidrio retornable

___________________________________
2 http://es.wikipedia.org/wiki/Botella

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1.1.4.1 Características técnicas principales en la boca de botella.

En función de las especificaciones técnicas que posea la botella se va a


seleccionar el tipo de boca a utilizar, existe normativa muy completa relativa a
los diferentes tipos de boca. En la figura 1.4 se muestran algunos ejemplos de
tipos de bocas más habituales para botellas de vidrio:

Figura 1.4: Principales tipos boca de una botella de vidrio.

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1.1.4.2 Tipos de cierre

Los tipos de cierres para el sellado de recipientes de vidrio pueden dividirse en


dos grupos principales según su misión:

- Sellados de presión: son aquellos que soportan altas presiones internas tales
como, las que ocurren en bebidas carbónicas.
- Sellados de vacío: son los que deben dar un cerrado hermético donde las
presiones internas del recipiente son inferiores a las exteriores.

En cuanto a los tapones, el material de taponado más utilizado es el corcho,


sobre todo en productos como el vino, y puede ser de corcho natural, de corcho
aglomerado o una mezcla de ambos.
Los materiales plásticos más comunes para el compuesto del tapón, suelen ser
de PVC y materiales sintéticos.
Los metales se utilizan en diversas formas, el cierre se consigue por aplicación
sobre la abertura del recipiente de un tapón o cápsula, entre ellos tenemos a los
Tapones corona o cápsulas de hojalata, con faldón ondulado provisto de una
junta interna a encajar sobre la boca del envase. Las cápsulas de presión
suelen ser de aluminio, y poseen una junta interna y una falda más o menos
elevada pre enroscado o no.
En la figura 1.5 se muestran imágenes de los tipos de tapones más comunes:

Figura 1.5: Tipos de tapones para botellas de vidrio.

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1.1.5 Normativa para la fabricación de envases de Vidrio.

Para tener en cuenta todos los requisitos indispensables para que los envases de
vidrio cumplan con la normativa establecida en su caso, a continuación se citan las
principales normativas para fabricación de envases de vidrio en la tabla 1.1.

Norma Descripción

UNE 126102:2004 Envases de vidrio. Terminología vidriera. Dimensiones


de un recipiente (botella) de vidrio.

UNE 126103:1995 Envases de vidrio. Resistencia a la carga vertical.

UNE 126104:1995 Envases de vidrio. Determinación de la capacidad por


el método gravimétrico.

UNE 126105:1995 Envases de vidrio. Resistencia al choque térmico y


aguante al choque térmico.

UNE 126106:1995 Envases de vidrio. Resistencia a la presión interna.

UNE 126204:2002 Envases de vidrio. Botellas de vidrio tipo Cava.


Características generales.

UNE Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre


126401/1M:2002 con tapón corona.

UNE 126404:2002 Envases de vidrio. Perfiles de boca. Bocas para cierre


de rosca. Serie pilfer proof.

UNE 126406:2001 Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre


con tapón corona 29 mm

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UNE 126407:2002 Envases de vidrio. Bocas. Perfiles de boca para cierre
con tapón irrellenable.
UNE-EN Envases de vidrio. Altura y falta de paralelismo boca-
29009:1995 fondo. Métodos de ensayo. (ISO 9009:1991).

Tabla 1.1: Tabla de normas con respecto a los envases de vidrio.

La normativa española UNE 126102:2004 establece a modo general una tabla en


la que relacionan las dimensiones principales, como se muestra en la figura 1.6:

Figura 1.6: Botellas de vidrio de uso corriente.

1.1.6 Usos de la botella de vidrio en la Industria

Las botellas de PVC o PET no tienen la misma apariencia de frescura del vidrio,
por lo que se han buscado diferentes presentaciones como la apariencia de
marmoleado, el ponerle asa, o algún adaptador especial, lo cual da sensación de
comodidad o utilidad. También hace parecer al envase más lleno como en el caso

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de las mermeladas. Es útil para los cosméticos y licores caros ya que las caras
planas hacen resaltar la imagen de alta calidad recordando al consumidor las
joyas o el cristal.

1.1.7 Botellas de vidrio y el medio ambiente

A lo largo de su historia, el vidrio ha demostrado ser uno de los envases más


respetuosos con el medio ambiente. No sólo por el hecho de ser 100% reciclable
un número indeterminado de veces. Surge de materias primas abundantes en la
naturaleza, mediante un proceso de extracción sencillo y no contaminante.
Posee unas características físico-químicas que le hacen no interferir con las
propiedades de los productos que contiene. Por otra parte, su degradación
química y su erosión física son muy lentas, no liberando sustancia alguna que
pueda resultar perjudicial para el entorno.
El reciclable en la industria cuenta mucho, puede reducir en forma espectacular su
factura energética y la preocupación por el medio ambiente que le da competencia
sobre el ambiente del embalaje de plástico. Actualmente el uso de envases
retornables hace considerar su aplicación ecológica, pues éstos deben ser
capaces de soportar el repetido uso sin dañarse.

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1.2 Empresa Ajeper 3

Industrias Añaños es una empresa familiar fundada en 1988 en el departamento de


Ayacucho, Perú, con el objetivo de dedicarse a la elaboración y distribución de
bebidas gasificadas y aguas de mesa, en 1997 la empresa decidió entrar a competir
al mercado Limeño empleando una exitosa estrategia de calidad a bajos precios.
La empresa tuvo un reconocimiento enorme la cual se constituyó con el nombre de
empresa Ajeper Perú S.A, donde cuenta con plantas ubicadas estratégicamente en
Lima, Sullana, Trujillo, Arequipa, entre otras (7 plantas en total) para abastecer el
mercado peruano, y a nivel internacional la empresa es reconocida con el nombre de
Ajeper Group S.A. contando así con tres plantas en la ciudad de Valencia
(Venezuela), Puebla (México) y Machala en Ecuador.
Las marcas que maneja la empresa son Kola Real, Sabor de Oro, Big Cola gaseosas
(bebida gasificada) y la marca Cielo para agua de mesa.

Las gaseosas Kola Real son de cuatro sabores; Sabor de Oro es una bebida de color
amarillo, Big Cola es una gaseosa color caramelo, jugos de néctar con la marca Pulp
y últimamente Franca que es una marca de cerveza.

1.2.1 Planta Ajeper – Sede Sullana

La planta Ajeper – Sullana se encuentra ubicado en la rivera del canal Chira 41


en el Caserío de Cieneguillo, provincia de Sullana, departamento de Piura, la cual
entre su línea de producción de bebidas gasificadas cuentan con la marca de Big
Cola, Sol de Oro y Kola Real, teniendo presentaciones en botellas de vidrio desde
400 mililitros y 1.300 litros, en botellas Pet desde 250 mililitros hasta 3.300 litros; y
bebidas de agua de mesa cuentan con la marca de Cielo, en presentaciones de
250ml, 500 ml, hasta 5 litros.

Para el desarrollo de la producción de dichos productos, la empresa cuenta con su


sistema integrado de gestión que abarca la integridad de la organización en

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distintos ámbitos, desarrollando el cumpliendo de las normas de fabricación
establecidas en este rubro, estos sistemas se resumirán a continuación resaltando
el proceso de lavado de botellas de vidrio.

1.2.1.1 Sistema Integrado de Gestión de la Planta Ajeper - Sullana

El Sistema Integrado de Gestión de la Planta Ajeper - Sullana se encarga de


identificar y gestionar los procesos para asegurar que los productos que se
entregan sean inocuos y así cumplan con los requisitos del cliente, también
previene que no exista contaminación ambiental y tampoco los peligros sobre la
seguridad y salud ocupacional de los trabajadores, además del control de los
peligros relativos a la continuidad de la producción.

_______________________________
3 www.scribd.com/doc/16620585/kola-real

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1.2.1.2 Organigrama Planta Ajeper – Sullana 4

La organización de la planta Ajeper Sullana cuenta con la siguiente estructura


desde gerente de producción hasta analistas y asistentes de planta,
especificado en el figura 07 recalcando que por motivos de seguridad de la
empresa no es posible colocar los nombres de cada uno de los empleados.

Figura 1.7: Organigrama Planta Ajeper – Sullana.

1.2.1.3 Norma HACCP utilizada actualmente en la Empresa Ajeper

El Sistema Integrado de Gestión empieza desde la elaboración de bebidas con


jarabes gasificados hasta el almacenamiento y distribución del producto

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terminado siguiendo las normas que actualmente utiliza la planta Sullana para
la elaboración de sus productos es el plan HACCP (Hazard Analysis and Critical
Control Points), lo cual es un enfoque sistemático y disciplinado para la
identificación de peligros asociados a la inocuidad del alimento en la
manufactura, distribución y uso final del producto, evaluando la probabilidad de
ocurrencia y definición de medidas para el control y prevención de tales
peligros.

Tiene como propósito Asegurar y garantizar la inocuidad de todas las bebidas


jarabeadas carbonatadas en vidrio retornable y PET No Retornable fabricadas
en Empresa Ajeper, Planta Sullana, identificando los peligros y aplicando
medidas preventivas para su monitoreo y control, cumpliendo así con las
especificaciones de la Corporación Añaños y la Reglamentación Nacional sobre
Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas. La formación del equipo
HACCP está formalizada a través del Acta de Conformación del equipo
HACCP, los integrantes del equipo HACCP en la planta Ajeper se detalla en la
tabla 1.2.

_______________________________
4 Fuente: Planta Ajeper – Sede Sullana

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GERENCIA/ DPTO. CARGO

Jefe de Aseguramiento de la
Calidad (AC)
Gerencia de gestión de la calidad Coordinador del Sistema Integrado
de Gestión.
Analista AC Microbiología

Jefe de Producción
Supervisor Producción Envasado (2)
Gerencia de producción
Supervisor Procesos
Gerencia de producción – Supervisor Principal de
mantenimiento Mantenimiento
Gerencia de Supply Chain Supervisor de Distribución

Capital humano Supervisor de Seguridad Integral

Supervisor de Logística de
Logística de materiales
Materiales

Comercialización Coordinador de CDA.

Tabla 1.2: Integrantes del Equipo HACCP – Planta Sullana

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1.2.1.4 Descripción de Manufactura de bebida gasificada en botella de
vidrio en la Planta Ajeper - Sullana

La línea de producción de gaseosa en presentación de vidrio retornable


consiste en un producto gasificado y jarabeado contenido en un envase
primario constituido por una botella de Vidrio Retornable, cuyo sello lo conforma
el extremo superior del envase con una tapa corona y que tiene como empaque
secundario una caja plástica, para su desarrollo se siguen ciertas etapas de
proceso como se ve en la figura 1.8, las inspecciones que se realizan en el área
de lavado de botellas se muestra pintadas de color rojo..

ALMACEN
INSPECCION GRADO LAVADO DE
BOTELLAS DE VIDRIO DE SUCIEDAD BOTELLAS
RECICLADAS

INSPECCION DE
TAPADO LLENADO ANOMALIAS
(RAJADURAS)

INSPECCION FINAL EMPAQUETADO Y


DEL PRODUCTO ALMACENADO

Figura 1.8: Almacén de botellas de vidrio recicladas

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Cada etapa de proceso de producción de la figura 1.8 se explica a continuación.

1.2.1.4.1 Almacén botellas de vidrio recicladas

La planta Ajeper sede Sullana recolecta las botellas que fueron consumidas
en el mercado para su posterior reutilización en el proceso para ser
nuevamente el envase que contendrá la bebida gasificada, la zona de
recolección de estos envases es toda la zona Nor oriente del Perú, llegando
a almacenar un millón y medio de botellas aproximadamente por cada 10
días.

1.2.1.4.2 Etapa de Inspección de grado de suciedad

Cuando empieza la producción bebidas gasificadas en envases de vidrio se


empieza trasladando las botellas que se encuentran en el almacén de
botellas de vidrio recicladas hacia la máquina lavadora de botellas, la etapa
de inspección del grado de suciedad consiste en verificar el grado de
suciedad de la botella que la máquina lavadora no podrá limpiar en su
totalidad, son botellas demasiado sucias como por ejemplo botellas q fueron
usadas para guardar pintura o llenas de barro, dichas botellas son separadas
manualmente por dos obreros de la planta para su posterior lavado manual
en otra zona de la planta.

1.2.1.4.3 Etapa de Lavado de Botellas

Luego de inspeccionar el grado de suciedad ingresan a una máquina


lavadora de botellas que utiliza el método de lavado por secciones.

Máquina lavadora por secciones 5


Este sistema se ve gráficamente en la figura 1.9, su manejo empieza
llevando una cierta cantidad de botellas por medio de unos receptores
llamado capachos hacia cuatro compartimientos de diferentes líquidos. El

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primer compartimiento contendrá un líquido compuesto por hidróxido de
sodio o también llamado soda cáustica, el segundo contendrá agua fría, el
tercero tendrá ClO2 (Dióxido de Cloro), el cuarto tendrá agua fresca, donde
en los cuatro pasos de lavado cumplirá cierto grado de limpieza adecuado,
luego de pasar por estos cuatro procesos la botellas serán puestas en un
lugar adecuado para su posterior utilización hacia otro proceso, este método
es el más utilizado por distintas empresas ya que se puede obtener un mejor
lavado de botellas en menos tiempo y también que hay más facilidad de
instalar dispositivos que puedan detectar botellas en mal estado y así
obtener un mejor control de calidad.
Este método está dividido en cinco pasos:

Paso 1.- Las botellas vacías son hacia el interior de la máquina de lavado por
medio de unos receptores llamados capachos
Paso 2.- Una vez que las botellas ingresan a la máquina lavadora, pasan por
un pre-lavado, donde son inyectadas a presión para obtener un primer
enjuague y eliminar residuos en la botella como los sorbetes.
Paso 3.- Luego las botellas pasan a un tanque conteniendo un líquido para
lavado llamado soda caustica.
Paso 4.- Para continuar con la limpieza de las botellas, estas pasaran hacia
un tanque con ClO2 para eliminar bacterias aun encontradas en las botellas.
Paso 5.- Luego para la culminación del lavado estas botellas pasaran hacia
un tanque de agua fría, la cual en ello termina el proceso de lavado.

5 (En línea de internet) http://miagua/Noticias/LavadodeBotellas.html

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FIGURA 1.9: Diseño del proceso de lavado de botellas por secciones.

1.2.1.4.4 Etapa de Inspección de anomalías por rajaduras

Luego que las botellas salen de la máquina lavadora, estas son


inspeccionadas para encontrar anomalías por rajaduras que pueda tener la
botella ya sea por el tiempo de vida de la botella, porque no se detectó la
anomalía antes de ingresar a la máquina de lavado, porque dentro de la
máquina lavadora se encuentra un defecto que hace que algunas botellas
coalicionen, entre otros motivos, donde ese tipo de botellas son separadas
definitivamente del proceso lo que se podría decir que es la parte más
importante y delicada del proceso ya que si una de ese tipo de botellas
ingresa a la producción podría causar inconvenientes al bienestar social de
los Consumidores. La empresa realiza la inspección y separación de
rajadoras en las botellas de manera manual por medio de cuatro obreros.

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Preparación de Envases Vidrio Retornable

Proceso PCC

Inicio

Recepción y Envases Nuevos o


Selección de de retorno de mercado
Envases

Almacenamie
nto de
Envases
retornables

Abastecimien
to de
envases a
líneas de
envasado

Pallets de madera
Despaletizado
Pallets de madera para
de Envases inspección y disposición;
Descarte , reparación o
almacenamiento

Desencajonado Cajas Plásticas


de Envases Cajas plásticas v acías para
inspección y disposición;
Descarte , reparación o lav ado y
almacenado

Preinspección
visual de Envases separados para
destrucción o lavado
envases manual

1 Aditiv os de Lav ado


Aditiv os de Ejuague
Agua Blanda Clorada 2 - 3 ppm Cl-.
Lavado y Soda Cáustica 2 - 3.5 %.
Enjuague de Vapor a 70 - 80 ºC
Envases Agua caliente con residual
de Soda y Aditivos.

Inspección
visualde envases
Envases separados para PCC2
destrucción o lavado
lavados manual

Selección de
No Envases
¿Conf or Envases
me? Rechazados Rechazados

Si

Transporte Lubricante de cadena


Si
Agua Blanda de Envases ¿Aptos ? 1
Lavados a
Llenadora Residual de Lubricante

No
Fin
No
¿Lavado Destrucción
Manual?

Si Fin

Figura 1.10: Proceso de lavado e inspección de botellas de vidrio.


Fuente: Empresa “Ajeper”

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1.2.1.4.5 Etapa de llenado

Las botellas que tengan un buen lavado y sin ninguna anomalía en su


estructura pasan al proceso de llenado del líquido gasificado, existen dos
tipos de bebidas gasificadas jarabeadas que se envasan en botellas de vidrio
retornable, en la tabla 1.3 se especifica la composición de cada una de ellas.

NOMBRE DEL Bebida Gasificada Jarabeada en botella de Vidrio Retornable


PRODUCTO
BIG COLA

 Agua carbonatada
 Azúcar
 Colorante color caramelo
COMPOSICIÓN Ingredientes  Acidulante (Ácido fosfórico)
DEL PRODUCTO  Saborizantes Naturales
 Cafeína

SABOR DE ORO

 Agua Tratada
 Dióxido de Carbono
COMPOSICION DEL  Azúcar
PRODUCTO Ingredientes  Acidulante (Ác. Cítrico)
 Benzoato de Sodio
 Cafeína
 Saborizantes
 Colorante Tartrazina
CARACTERÍSTICAS En el agua, presencia de compuestos inorgánicos, orgánicos
QUIMICAS en límites aceptables establecidos por la OMS.

CARACTERÍSTICAS Líquido sin cuerpos extraños, botella totalmente lavada y


FÍSICAS desinfectada.

ESTABILIDAD  pH < 4,5


MICROBIOLÓGICA  Carbonatación > 1,7 volúmenes.
Tabla 1.3: Marcas y composición de bebidas gasificadas envasadas en botellas de vidrio retornables.
Fuente: Empresa “Ajeper”

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1.2.1.4.6 Etapa de Tapado y Codificado

Después de ser llenada la botella con el producto gasificado, rápidamente


una máquina de encarga de tapar la botella por medio de una tapa tipo
corona especial para el modelo de botella personal, el modelo de tapa se
observa en la figura 1.11.

Figura 1.11: Tapa tipo corona para el modelo de botella personal 400 ml

La codificación es dar información del producto hacia la empresa y preferente


hacia los consumidores Esta codificación debe ser clara, legible y que
garantice la correcta trazabilidad. Se ubica en el envase pero siempre en un
lugar preferente para la identificación por el Consumidor final e indica lo
siguiente:

- Fecha de consumo preferente


- Planta de Embotellado.
- N° de Línea de producción.
- Año de Producción.
- Hora de Producción.

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1.2.1.4.7 Inspección final del producto
Culminando con la productos de bebidas gasificadas embotelladas en
envases de vidrio se proceda a realizar la última inspección de que todos los
procesos anterior hayan sido eficientes y corregir o separar los que cuenten
con algún defecto, esta función se realiza de manera manual por medio de
dos trabajadores.

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Proceso PCC

Inicio

Agua tratada
L y S equipos Detersiv o/Santizante
de proceso Agua de enjuague
Detersiv o/Sanitizante

Enf riamiento y
Agua Tratada
Desaireado de
Gas Carbónico
Agua Tratada

Agua Tratada Fria


Jarabe Terminado Preparación de
Gas Carbónico bebida
Agua màs JarabeTerminado
Purga de Gas Carbónico

Agua más Bebida


Bebida Ef riamiento y Purga de Gas Carbónico
Gas Carbónico Carbonatación

Bebida descartada

¿Bebida
Conf orne?
No


Env ases VR Lav ados
Aire Esteril
Agua Tratada
Bebida Carbonatada Llenado PCC3
Agua
Bebida
Purga de Gas Carbónico
Env ases de v idrio rotos

Tapas Corona/Plásticas
Aire Esteril
Agua Tratada
Sellado
Tapas Corona/plásticas descartadas
Agua de Enjuague
Aire
Tinta / Solv ente / Sol. Limp.
Aire
Agua Tratada
Envases VR con Codif icado
Producto Soluciòn de Limpieza
Terminado Agua de Enjuague
Frascos Plàsticos
Aire Condensado

Inspección
Visual de
Envases VR con Bebida Decartada
Producto Env ases v acios
Producto Terminado Cajas Plàsticas

Envases VR con Cajas Plàsticas


Producto Terminado Encajonado
Cajas Plàst. descartadas

Pallets de Madera
Cajas Plásticas con
Envases VR y Paletizado
Producto Terminado Pallets de Madera descartados

Fin

Figura 1.12: Proceso de Tapado y Codificado de botellas de vidrio. Fuente: Empresa “Ajeper”

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1.2.1.4.8 Empaquetado y almacenado

El producto final debe almacenarse sobre paletas o anaqueles que lo


protejan del contacto directo con el pico y con espacio libre en la parte
superior para su ventilación. El producto se almacena bajo techo a
temperatura ambiente, protegido de rayos solares y de condiciones
ambientales adversas. La presentación final del producto será:

- Empaque Primario: Compuesto por la botella de vidrio retornable con la


etiqueta impresa y la tapa corona. El producto tiene presentación en formato
de 400 ml.
- Empaque Secundario: Cajas plásticas con logotipo y de 24 divisiones.

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1.3 Descripción del funcionamiento actual del Área de lavado

Actualmente su control de calidad en el área de lavado está dividido en dos partes


que se encuentran en la entrada y salida de la máquina de lavado, antes de pasar a
la máquina se verifica el estado de suciedad de la botella cuando recién son sacadas
del almacén de reciclaje ya que estas pueden estar demasiado sucias o que tengan
ciertos elementos que la máquina lavadora no podrá limpiar, para ello la empresa
realiza su control de calidad con dos obreros que observan el traslado y separan las
botellas que están con ese grado de suciedad, para realizar este trabajo de
observación los obreros cuentan con ayuda de dos lámparas fluorescente y una área
cerrada, después dichas botellas separadas serán llevadas a otra zona de la planta
para ser lavadas manualmente, la segunda parte de control de calidad se encuentra
después que las botellas hayan pasado por la máquina de lavado donde otros dos
obreros se encargan de observar que el lavado se hizo satisfactoriamente y también
verificar que no exista ningún deterioro en la estructura de la botella ya sea porque el
primer control de calidad dejo pasar o que en el interior de la máquina lavadora las
botellas hayan sufrido algún daño ya que actualmente la máquina lavadora de la
empresa cuenta con un defecto en su interior que hace que algunas botellas hagan
contacto entre sí produciendo su deterioro, en esta parte también los obreros
cuentan con dos lámparas fluorescente y una área cerrada.

En las dos partes se detecta que no es eficiente para satisfacer el control de calidad
en las botellas ya que los obreros no cuentan con la instrumentación necesaria,
aparte ellos pueden sufrir cansancio, falta de ánimos en el trabajo, entre otras
circunstancias que hará que las botellas pasen a continuar a otros procesos y no
cumplirá con los requisitos de salubridad requeridos a empresas que brinda servicios
para el consumo humano, por lo tanto al influir directamente en la producción
también afecta en la parte social y económica de la empresa.

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1.4 Definición del problema

En el mercado actual existen sistemas de control en máquinas automatizadas para el


control de calidad de botellas de vidrio, donde se encuentran algunas limitantes; una de
las principales limitantes de estas máquinas es que su costo de adquisición y traslado
son muy elevados.

La pre inspección de botellas recicladas es la primera parte del proceso de una


producción de bebidas dedicadas a este rubro; la cual es indispensable verificar su
estado y su grado de limpieza de dichas botellas porque existen distintas circunstancias
ya sea porque el grado de suciedad de la botella es alta, que las sustancias químicas
que se encuentran dentro de la lavadora de botellas no logran limpiar satisfactoriamente,
además por su material frágil las botellas cual pueden sufrir daños en su estructura y
además el poder detectar que no haya sustancias o elementos en las botellas que el
proceso de lavado no haya podido quitar, ya que todo esto afectara en los siguientes
procesos.

El control de calidad es una actividad que se puede realizar de forma manual con cierta
cantidad de obreros tan solo observando que las botellas no tengan ningún defecto
utilizando también para ello herramientas caseras, lo cual no siempre resulta ser óptimo
pues el obrero puede sufrir distintas circunstancias como el cansancio, enfermedad que
pueda contaminar las botellas ya que están directamente en manipulación, entre otros
teniendo en cuenta que el producto terminal es un producto que se va a consumir en el
mercado y puede afectar internamente al consumidor.

Se desea diseñar un sistema de control de calidad automatizado que pueda funcionar


dentro del proceso de lavado de botellas de la empresa “Ajeper”, que sea eficiente para
la producción y que a su vez este diseño tenga un bajo costo de fabricación comparado
con otros sistemas de control. También se plantea diseñar que realice esta parte del
proceso en un tiempo más corto comparado con el control de calidad manual que se
practica actualmente en la empresa, y que cumpla con los registros de salubridad que
se debe tener en un área de lavado.

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CAPITULO II.- PARAMETROS DE CALIDAD A EVALUAR

6
2.1 Control de Calidad

El control de calidad son todos los mecanismos, acciones, herramientas que


realizamos para detectar la presencia de errores. La función del control de calidad
existe primordialmente como una organización de servicio, para conocer las
especificaciones establecidas por la ingeniería del producto y proporcionar asistencia
al departamento de fabricación, para que la producción alcance estas
especificaciones. Como tal, la función consiste en la recolección y análisis de
grandes cantidades de datos que después se presentan a diferentes departamentos
para iniciar una acción correctiva adecuada.

Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es correcto,
será eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricación que podrían
evitar esos costos añadidos y desperdicios de material.

Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de


muestreo para verificar que las características del mismo sean óptimas. El único
inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de cada producto
fabricado, ya que se eliminan los defectuosos, sin posibilidad de reutilizarlo.

2.1.1 Importancia de la calidad

La calidad de un producto se puede ver desde dos enfoques tradicionales como la


Perceptiva que es la satisfacción de las necesidades del cliente y la Funcional que
significa cumplir con las especificaciones requeridas.

_____________________________
6 http://es.wikipedia.org/wiki/Control_de_calidad

29
La mayoría de los encargados del control de calidad manejan más el enfoque
funcional, ya que es más objetiva y fácil de determinar; esto permite a las
empresas implantar un sistema de calidad, que no es otra cosa que una estructura
organizativa de responsabilidades en los procesos. Para implantar un sistema se
tiene que establecer la misión empresarial, visión y valores de la empresa, así
como sus políticas de calidad de la misma. Para esto se requiere una auditoría y
un estándar contra el cual auditar, como son las normas ISO 9000 o 14000,
HACCP entre otras, que abordan temas tales como requisitos organizacionales,
ambientales, de seguridad y de organización

2.1.2 Mejoramiento de un control de calidad

El proceso para alcanzar niveles de performance sin precedente en un control de


calidad debe seguir los siguientes pasos:
- Primero: Probar la necesidad de mejoramiento.
- Segundo: Identificar los proyectos concretos de mejoramiento.
- Tercero: Organizar para la conducción de los proyectos.
- Cuarto: Organizar para el diagnóstico descubrimiento de las causas.
- Quinto: Diagnosticar las causas.
- Sexto: Proveer las soluciones.
- Séptimo: Probar que la solución es efectiva bajo condiciones de operación.
- Octavo: Proveer un sistema de control para mantener lo ganado.

2.1.3 Control estadístico de la calidad

En un control de calidad se empieza reconociendo todo el proceso de producción


y encontrar fases donde existe variación , ya que no se puede producir dos partes
con las mismas especificaciones, pues es evidente que las diferencias en la
materia prima e insumos y los distintos grados de habilidad de los operadores
provocaban variabilidad. Lo cual un método de solución era no proponer suprimir

30
las variaciones, sino determinar cuál era el rango tolerable de variación que evite
que se originen problemas.

Para lograr lo anterior, se desarrollaron las gráficas de control al tiempo que


desarrollaban las técnicas de muestreo adecuadas logrando solamente tener que
verificar cierta cantidad de productos en lugar de inspeccionar todas las unidades.
Esto origina lo que hoy conocemos como Control Estadístico de la Calidad
(Statistical Quality Control, SQC), lo cual constituyó un avance sin precedente en
el movimiento hacia la calidad.

2.2 Control de Calidad aplicados al Proyecto

En el presente proyecto, se procederá a diseñar un control de calidad en el proceso


de lavado de botellas en la planta Ajeper - Sullana, para optimizar:
Los parámetros de suciedad (Ver figura 2.1) donde se utilizarán dispositivos
electrónicos para la determinación de colores, este diseño se realizará antes de que
las botellas ingresen a la máquina de lavado, además los tipos de rajaduras más
usuales (ver figura 2.2) en las botellas de vidrio recicladas cuando las botellas hayan
salido de la máquina de lavado, ya que en ese momento las botellas estarán limpias
y se podrán observar con mayor facilidad las rajaduras mínimas que puede obtener
una botella reciclada, para determinar ello se utilizará dispositivos electrónicos en el
cual pueda detectar alguna rajadura en la botella. Para estos dos diseños se utilizará
un sistema de transporte la cual transportará las botellas donde serán sensadas,
clasificadas y distribuidas cumpliendo así con los parámetros requeridos y normas de
limpieza.

31
2.2.1 Descripción del diseño de control de calidad

Según Juan Larrañaga Coll (1999) 7, propone etapas para realizar la descripción
del diseño de control de calidad se debe seguir los siguientes pasos:
- Primero: La elección del sujeto de control, que sería la botella reciclada
prósperamente envidada para su limpieza.
- Segundo: En la unidad de medida tenemos dos parámetros, uno el color
(parámetro de limpieza), y otro que es la presencia de rajaduras.
- Tercero: En las características de calidad se tiene:
Para el color se tiene como viables para el ingreso a la máquina lavadora a las
botellas que no sobrepasen el color muy teñido ya sea por pinturas, excesiva
suciedad, entre otros elementos.
Para la detección de rajaduras se tomara el diseño actual de la botella y se
detectará alguna anomalía en su estructura, los que no cumplan con la forma de
a botella especificado se considera como botella defectuosa.
- Cuarto: El método para determinar los parámetros de suciedad y las rajaduras
más usuales en la botella, será por medio de visión artificial utilizando una
cámara web sofisticada para la detección.
- Quinto: La medida real será la acondicionada de las señales que envíe la cámara
web, teniendo como base el sistema de visión artificial.
- Sexto: El diseño del sistema de transporte de botellas y separación para su
control de calidad.

_____________________________
7 Idelfonso Juan Larrañaga Coll, Control de higiene de los alimentos, pág. 36

32
2.2.1.1 Parámetros de calidad
En la descripción del diseño de control de calidad, se dio a conocer las
características para el grado de suciedad por color y para el control de
anomalías en la botella por rajadura teniendo en cuenta los parámetros de la
empresa.

CONTROL DE CALIDAD DE BOTELLAS ANTES DE INGRESAR A LA


MÁQUINA DE LAVADO.
Los parámetros de calidad en la empresa indican que no debe pasar botellas
demasiado sucias a la máquina de lavado, esto evita que se pierda rápidamente
las propiedades de la soda caustica y otras sustancias por suciedad, lo que
permite también un mejor resultado de limpieza para los demás envases y una
menor perdida

Botellas que no ingresan a la máquina de lavado


Son las botellas que su grado de suciedad es muy elevado lo cual ocasiona que
el líquido compuesto para el lavado se ensucie más rápido, generando perdidas
para la empresa.
Por motivos de privacidad, la empresa no dio a conocer en su totalidad de que
está compuesto el liquido de lavado (Pero se sabe que su componente principal
es la soda caustica), dicho liquido puede eliminar secuelas de combustible,
resto de velas, entre otros.

Para determinar los parámetros de suciedad en la botella se hizo una Control


estadístico dentro del Ambiente de lavado, observando las botellas que son
separadas del proceso antes de pasar por la máquina de lavado, dichas
botellas fueron observadas por dos obreros y clasificadas obteniendo los
resultados correspondientes:

33
En 1 minuto ingresaron 130 botellas recicladas al proceso de lavado que los
obreros deben inspeccionar, considerando que la máquina realiza un proceso
de lavado con aproximadamente 400 botellas en aproximadamente 10 minutos.
Entonces nos da como referencia que en una hora observando el proceso de
lavado se inspeccionaron:

3 minutos ----- 400 botellas


1 hora (60 minutos) ----- X

X= (400 x 60)/ 3 = 24000/30 =8000 botellas/ hora.


De las cuales en una hora de inspección, las botellas que fueron separadas por
estar con un grado de suciedad alto fueron las siguientes:

. Caso 1: Botellas con barro en su interior.


Son casos muy poco probables pero si se han encontrado botellas que lleguen
con excesiva cantidad de suciedad en su interior.

Caso 1: Fueron separadas = 58

Caso 2: Botellas con rasgos de tierra en su exterior.


Son el tipo de botellas que fueron recicladas muy tarde, logrando que el polvo
quede impregnada en su estructura externa.

Caso 2: Fueron separadas = 79.

34
Caso 3: Botellas con exesiva tierra en su interior.
Son el tipo de botellas que fueron recicladas muy tarde, logrando que el polvo
quede impregnada en su estructura externa.

Caso 3: Fueron separadas = 108

Caso 4: Botellas con la boca rota


En este caso mayormente sucede en el transporte de botellas desde el
mercado hasta la Empresa. Ya que al trasladarse y colocarse en almacén va a
existir contacto entre ellas.

Caso 4: Fueron separadas =81.

Caso 5: Botellas con la boca y cuello roto


Este caso puede pasar por dos condiciones: Una por el traslado de botellas
desde el mercado hasta la empresa y otra que cuando empieza el proceso de
lavado las botellas son colocadas en cajas y existirá un mecanismo que
separan las cajas de las botellas, dicho mecanismo tiene una falla (holgura
entre sus fajas) que hace que se quede trabada la botella y por fuerza de otra
botella este se quiebre dejando el pico en el mecanismo que sostiene las
botellas y el cuerpo en la faja transportadora.

Las botellas que no ingresan a la máquina lavadora, se muestran en los


gráficos no detallados de suciedad.

Caso 5: Fueron separadas = .39

35
Botellas con barro en su interior

Botellas con rasgos de tierra en su exterior

36
Botellas con exesiva tierra en su interior.

Botellas con la boca rota

37
Botellas con la boca rota
Figura 2.1: Botellas que no ingresan a la máquina de lavado

Caso 6: Botellas que ingresan a la máquina de lavado


Las botellas que pasan a la máquina son botellas con poca suciedad y rasgos
de gaseosa en la parte inferior, como también pasan las botellas que en su
interior contengan sorbetines, ya que dentro de la máquina dichos sorbetines
son sacados por la presión del agua al momento de lavar las botellas.
Además ingresan las botellas que en su interior haya almacenado combustible.

Botellas con sorbete


Figura 2.2: Botellas que ingresan a la máquina de lavado

38
En conclusión las botellas que no ingresan a la máquina de lavado mayormente
tienen un color marrón oscuro en la mayor parte de su estructura, para realizar
un mejor análisis, se dividirá la botella en cuatro secciones. Como se ve en la
figura 2.3.

Figura 2.2: División de grado de suciedad

- Color Azul: Parte de boca y cuello lado izquierdo.


- Color Anaranjado: Parte de boca y cuello lado derecho.
- Color Marrón: Parte del cuerpo lado izquierdo.
- Color Morado: Parte del cuerpo lado derecho.

39
Determinación de los parámetros para el grado de suciedad del sistema de
control de calidad automatizado.

Parámetros específicos para el ingreso a la máquina de lavado:


- Color transparente de la botella con bajo grado de suciedad
Parámetros específicos para el descarte:
- Color marrón oscuro.
- Color marrón claro.
- Color de pintura.

BOTELLAS QUE SALEN DE LA MÁQUINA DE LAVADO Y NO INGRESAN


AL PROCESO DE LLENADO

Son las botellas que por su grado de rotura o rajadura no debe ingresar a los
siguientes procesos, dichos defectos son evaluados al momento que salen de la
máquina de lavado, ya que las botellas salen limpias y se pueden detectar
mejor.

Para determinar los parámetros de rotura o rajadura en la botella se hizo un


Control estadístico dentro del Ambiente de lavado, observando las botellas que
son separadas del proceso antes de ingresar al siguiente proceso de llenado,
dichas botellas fueron observadas por dos obreros y clasificadas obteniendo los
resultados correspondientes:

40
En 1 minuto salieron 130 botellas de la máquina de lavado que los obreros
deben inspeccionar, considerando que la máquina realiza un proceso de lavado
con aproximadamente 400 botellas en aproximadamente 10 minutos.
Entonces nos da como referencia que en una hora observando el proceso de
lavado se inspeccionaron:

3 minutos ----- 400 botellas


1 hora (60 minutos) ----- X

X= (400 x 60)/ 3 = 24000/30 =8000 botellas/ hora.

De las cuales en una hora de inspección, las botellas que fueron separadas por
rajadura o rotura fueron las siguientes:

Caso 7: Botellas con la boca dañada.


Este caso ocurre mayormente dentro de la máquina de lavado, algunas botellas
hacen contacto una con otra, produciendo su rajadura, además en este caso se
debe tener en cuenta que estas botellas fueron dañadas en el mercado o en el
almacén de la empresa, y al pasar por el primer control de calidad, esta no fue
detectada por los obreros..

Caso 7: Fueron separadas = 124

Caso 8: Botella con la boca rajado y dañado.


Ocurre igual que en el caso 6, pero los daños en la estructura son mayores

Caso 8: Fueron separadas = 48

41
Caso 9: Botella rajada entre las partes del cuello y cuerpo.
Mayormente ocurrido dentro de la máquina de lavado.

Caso 9: Fueron separadas = 99

Estos casos se pueden observar en los gráficos no detallados anomalías en las


botellas.

Botella con la boca rajada y dañada.

Botella con la boca rajada y dañada.

42
Botella con la boca rajada.

Figura 2.3: Botellas que salen de la máquina de lavado, pero no ingresa al proceso.

43
En conclusión las botellas que no ingresan a los siguientes procesos, son
botellas que tienen en su estructura rajaduras o roturas, para lo cual se pondrá
como parámetros las roturas y rajaduras que mayormente se encuentra en el
proceso de inspección que son en la parte del pico y entre el pico y el cuerpo,
para detectar ello se grafica en la figura 2.3, donde la botella se dividirá en
cuatro partes.

Figura 2.4: División de grado de rotura o rajadura

44
- Color Rojo superior: Rotura o rajadura de la boca de la botella.
- Color Rojo medio: Rotura o rajadura entre la boca y cuello de la botella.

Al concluir el lavado de botellas, este no debe tener suciedad ni anomalías en


su estructura, ya que dicho producto será para el consumo humano, la botella
debe quedar limpia y en buen estado como se muestra en la figura 2.4

Figura 2.5: Botellas que ingresa al siguiente proceso de llenado.

45
Las dimensiones de la botella se detalla en la figura 2.5 para su posterior análisis.

Figura 2.6: Dimensiones de la botella presentación 400 ml, Empresa Ajeper.

2.2.1.2 Disposiciones sobre tolerancias


Tolerancias de calidad que salen de la máquina de lavado
El sistema de control de calidad a realizarse, contara con ciertos parámetros de
tolerancia, donde pueda existir que alguna botella por rajadura pase a los
siguientes procesos como es el caso de rajaduras internas o muy pequeñas, en
este proyecto se planteara la solución para los casos que mayormente ocurren
en la empresa y brindar alternativas de solución de cómo mejorar el proyecto
incluyendo otros componentes.

46
2.3 Generalidades del sensor
El termino sensor se refiere a un elemento que produce una señal relacionada con e
esta la cantidad que se está midiendo. Por ejemplo, en el caso de un elemento para
medir temperatura mediante resistencia eléctrica, la cantidad que se mide es la
temperatura y el sensor transforma una entrada de temperatura en un cambio en la
resistencia.
Con frecuencia se utiliza el término transductor en vez de sensor.
Los transductores se definen como el elemento que al someterlo a un cambio físico
experimenta un cambio relacionado. Es decir los sensores son transductores. Sin
embargo, en un sistema de medición se pueden utilizar transductores, además de
sensores, en otras partes del sistema para convertir señales de una forma dada en
distinta.
Según (kimberly – clark peru s.a), en la elección de un sensor particular para una
aplicación dada, muchos factores deben ser considerados.
Estos factores decisivos o especificaciones pueden ser divididos en tres grandes
categorías: factores ambientales, económicos y performance del sensor.
los requisitos de desempeño del sensor son las especificaciones primarias que este
debe cumplir. los parámetros más importantes son la sensibilidad, estabilidad y
repetibilidad. normalmente un sensor es útil solamente si estos tres requerimientos
se ajustan a la especificación para un rango determinado de la medición y por un
tiempo determinado.
A continuación se definen los conceptos de los parámetros de los sensores.
- Rango y margen: El rango es un transductor, define los límites entre los cuales
puede variar la entrada. El margen es el valor máximo de la entrada menos el
mínimo.
- Error: El error es la diferencia entre el resultado de una medición y el valor
verdadero de la cantidad que se mide.
Error = valor medido – valor real.

47
- Exactitud: La exactitud es el grado hasta el cual un valor producido por un
sistema de medición podría estar equivocado. Es por lo tanto, igual a la suma de
todos los errores posibles más el error en la exactitud de la calibración del
transductor.
- Sensibilidad: La sensibilidad es la relación que indica qué tanta salida se obtiene
por unidad de entrada, es decir salida/entrada.
- Error por histéresis: Los transductores pueden producir distintas salidas de la
misma magnitud que se mide, si dicha magnitud se obtuvo mediante un
incremento o una reducción continuos. A este efecto se le conoce como histéresis.
- Error por linealidad: Se define como la desviación máxima respecto a la línea
recta correspondiente, debido a la suposición de que todo transductor, su rango de
funcionamiento en la relación entre la entrada y la salida es lineal. Pero no
siempre es así.
- Repetibilidad / Reproducibilidad: Los términos repetibilidad y reproducibilidad se
utilizan para describir la capacidad del transductor para producir la misma salida
después de aplicar varias veces el mismo valor de entrada. Cuando ya no se logra
obtener la misma salida después de aplicar el valor de entrada, el valor se expresa
como un porcentaje de salida a rango total.
- Estabilidad: La estabilidad de un transductor es su capacidad para producir la
misma salida cuando se emplea para medir una entrada constante en un periodo.
Para describir el cambio en la salida que ocurre en ese tiempo, se utiliza el término
deriva. Ésta se puede expresar como un porcentaje del rango de salida total.

Repetibilidad = Val. Máx – Val. Mínimo obtenidos * 100


Rango total

- Banda / tiempo muerto: La banda muerta o espacio muerto de un transductor


es el rango de valores de entrada durante los cuales no hay salida.

48
- Resolución: Cuando la entrada varía continuamente en todo el rango, las
señales de salida de algunos sensores puede cambiar a pequeños intervalos.
- Impedancia de salida: Cuando un sensor que produce una salida eléctrica se
vincula con un círculo electrónico, es necesario conocer la impedancia de salida
dado que esta se va a conectar en serie o paralelo con dicho circuito.

2.3.1 Sistema de visión artificial

La visión artificial, también conocida como visión por computador (del inglés
computer vision) o visión técnica, es un subcampo de la inteligencia artificial. El
propósito de la visión artificial es programar un computador para que "entienda"
una escena o las características de una imagen.

Los objetivos típicos de la visión artificial incluyen:

- La detección, segmentación, localización y reconocimiento de ciertos objetos


en imágenes (por ejemplo, caras humanas).
- La evaluación de los resultados (por ejemplo, segmentación, registro).
- Registro de diferentes imágenes de una misma escena u objeto, es decir,
hacer concordar un mismo objeto en diversas imágenes.
- Seguimiento de un objeto en una secuencia de imágenes.
- Mapeo de una escena para generar un modelo tridimensional de la escena;
este modelo podría ser usado por un robot para navegar por la escena.
- Estimación de las posturas tridimensionales de humanos.
- Búsqueda de imágenes digitales por su contenido.

Estos objetivos se consiguen por medio de reconocimiento de patrones,


aprendizaje estadístico, geometría de proyección, procesado de imágenes,
teoría de gráficos y otros campos.

49
Selección del dispositivo electrónico para detectar parámetros de suciedad y
anomalías en las botellas:
En este caso de selección y teniendo en cuenta los parámetros específicos, en el
mercado existe una gran variedad de dispositivos de detección que funciona por
7
medio de una cámara . Estos dispositivos pueden supervisar áreas de gran
velocidad donde se compara las características entre distintas imágenes. Algunos
modelos de sensores de visión artificial se detallan a continuación:

2.3.1.1 Sensor de visión artificial Checker 200

El Checker 200 es un sensor "Todo en 1" con iluminación integrada, distancia


de trabajo variable y capaz de inspeccionar 6000 piezas por minuto. Todo en un
empaque compacto, capaz de ser instalado en espacios pequeños.
El modelo Checker 200 cuenta con capacidades de detección de partes.

Los sensores de visión simples y potentes de Cognex.

El sensor de visión Checker® es un reconocido sensor de visión todo en uno


con iluminación integrada y una distancia de trabajo variable, capaz de
inspeccionar más de 6.000 piezas por minuto, todo ello en un paquete lo
suficientemente pequeño para que quepa en los espacios más estrechos.

- Detecta una pieza localizando una característica real de la misma. Este


proporciona una detección muy fiable de las piezas, inalcanzable con los
sensores fotoeléctricos.
- Inspecciona rasgos que otros sensores no pueden inspeccionar. Checker
entiende en realidad qué aspecto tiene su pieza.
- Inspeccionar un número ilimitado de rasgos de piezas de forma simultánea
con un único Checker.

50
- Supera las posiciones variables de las piezas. Las piezas de una línea
suelen variar de posición y Checker realiza un seguimiento de todas ellas
sin exigir una manipulación precisa de las piezas.

Figura 2.7: Sensor de visión artificial Checker 200

_____________________________
7 http://www.tecnoing.com/productos.aspx?CatId=CogInSm

51
2.3.1.2 Cámara de visión artificial DVT 515

Los sistemas de visión DVT son completos y de bajo coste en un paquete


económico y ofrecen la mejor relación calidad-precio de la industria. Esta serie
incluye una selección de modelos para satisfacer varias necesidades de
rendimiento, desde una sencilla inspección de las piezas hasta una medición
dimensional precisa.

- Sistemas de visión de Cognex con los menores costes


- Programa Intellect fácil de usar con el aspecto y la presentación de
Windows
- Amplia gama de herramientas de visión para la inspección, medición,
lectura de códigos y localización de objetos
- Rendimiento incomparable del sistema de visión para aplicaciones de color
y exploración de líneas
- Conectividad integrada Ethernet para una sencilla integración en la red de
fábrica.

Figura 2.8: Cámara de visión artificial DVT 515

52
2.3.1.3 Sistemas de visión In-Sight 5000

La potencia de visión, nunca antes conocida, y la resistencia sin igual de los


sistemas de visión de la serie In-Sight® 5000 sirven a los fabricantes de todo el
mundo para mejorar la productividad, garantizar la calidad del producto y
reducir los costes de fabricación. También, al disponer de toda una serie de
modelos In-Sight, seguro que hay uno específico para su aplicación.

Los sistemas de visón In-Sight 5000 Series son los únicos sistemas de visión
del mundo que proporcionan unas características estándar de calidad industrial.
Sólidas carcasas de aluminio fundido y de acero inoxidable que pueden resistir
el castigo de la vibración, así como conectores M12 impermeables y una tapa
de protección de la lente para la IP67 y la IP68, clasificada como anti polvo y
humedad. Todo ello aumenta la tranquilidad en la línea de producción.

El sistema de visión In-Sight 5000 Series proporciona el rendimiento de mayor


nivel, desde el más vendido, el In-Sight 5100, hasta el rapidísimo In-Sight 5600
cuyas herramientas de visión tienen velocidades dos veces más rápidas que las
disponibles en los modelos previos de In-Sight 5400. La mayoría de modelos
vienen equipado con una biblioteca completa de herramientas constatadas de
visión Cognex, que incluye una herramienta avanzada OCR fácil de aprender y
una rutina de calibración diseñada para aplicaciones de medición y guiado
robótico. Además, PatMax®—las herramientas estándar de la industria para la
localización de piezas—está disponible en todos los modelos.

53
Figura 2.9: Sistemas de visión In-Sight 5000

El nuevo sistema de visión para escaneado lineal In-Sight 5604 combina el


resistente hardware de In-Sight 5000 y las herramientas de visión de mayor
nivel con un lector de imágenes leneales de 1K de alta velocidad, lo que elimina
la necesidad de distintos softwares informáticos y cabezales de cámaras de
exploración de líneas. Este lector de imágenes es más sensible a la luz que los
demás, lo que reduce el coste y la complejidad de la iluminación y hace que sea
muy fácil de integrar en zonas de espacio restringido en la línea de fabricación.
Compatible con los codificadores de hardware y software, el In-Sight 5604
cuenta con la flexibilidad necesaria para resolver las numerosas dificultades de
captura de imágenes.

2.3.4 Cámara de visión artificial In-Sight micro 1020

El In-Sight Micro engloba un sistema de visión completo en un conjunto


increíblemente pequeño, ya que sólo mide 30mm x 30mm x 60mm, el tamaño
de una cámara de cabezal remoto. Su pequeño tamaño, junto con una
exclusiva herramienta de calibrado no-lineal que permite su montaje en ángulos
de hasta 45º, hacen que In-Sight Micro sea muy fácil de montar en espacios
muy reducidos en robots, así como máquinas a las que es difícil llegar en
cualquier lugar de la línea de producción.

54
El In-Sight Micro incluye la reconocida biblioteca de herramientas de visión de
Cognex, que maneja la más amplia gama de aplicaciones de visión para un
gran abanico de industrias. Asimismo, con el nuevo software de configuración
EasyBuilder®, los usuarios pueden acceder incluso a las herramientas de visión
más potentes con muy poca experiencia en visión.

No se necesita un PC. El exclusivo panel de interfaz para el usuario


VisionView® hace que sea más fácil que nunca monitorizar los procesos de
producción. VisionView detecta automáticamente cualquier sistema de visión
Cognex de la red y simultáneamente muestra la información de hasta nueve
sistemas de visión en una presentación tipo mosaico.

Figura 2.10: Cámara de visión artificial In-Sight micro 1020

55
2.3.2 Determinación y selección de sensores de detección y los sensores
de visión

Para la determinación y selección del sensor de detección de botella se tomara en


cuenta el sensor que pueda detectar una botella de vidrio en un rango de tiempo
determinado para conseguir el objetivo.

Los sensores que pueden detectar botellas de vidrio, mandar una orden de señal
en un tiempo determinado, serán un sensor de proximidad capacitivo.

2.3.2.1 Sensores capacitivos: son un tipo de sensor eléctrico, reaccionan


ante metales y no metales que al aproximarse a la superficie activa sobrepasan
una determinada capacidad. La distancia de conexión respecto a un
determinado material es tanto mayor cuanto más elevada sea su constante
dieléctrica.

de el punto de vista puramente teórico, se dice que el sensor está formado por
un oscilador cuya capacidad la forman un electrodo interno (parte del propio
sensor) y otro externo (constituido por una pieza conectada a masa). El
electrodo externo puede estar realizado de dos modo diferentes; en algunas
aplicaciones dicho electrodo es el propio objeto a sensar, previamente
conectado a masa; entonces la capacidad en cuestión variará en función de la
distancia que hay entre el sensor y el objeto. En cambio, en otras aplicaciones
se coloca una masa fija y, entonces, el cuerpo a detectar utilizado como
dieléctrico se introduce entre la masa, y la placa activa, modificando así las
características del condensador equivalente.

56
Sensor de proximidad capacitivo de roscado macho: Festo.

Ficha Técnica.
- Tamaños de M 18 respectivamente Ø 20 hasta M30 respectivamente Ø 34
como estándar, otros a petición cubierta químicamente resistente, disponible
plomo o conectador fijo en todos los tamaños IP 67 que clasifica en todas las
versiones incluyendo tipos del conectador.

- Tipo del NO. o del NC de los versiones de PNP y de NPN.


°C del ~ 80 del °C del mínimo -25 de la gama de temperaturas rubor o
guarnición no rasante
sensibilidad ajustable LED para el estado del interruptor modelos del
conectador con energía en el LED.

Figura 2.11: Sensor capacitivo marca FESTO.

57
Para la determinación y selección del sensor de visión artificial, se tomara en cuenta
los parámetros específicos del grado de suciedad de la botella.

Además la cámara debe cumplir ciertos pasos que deben ser cubiertos para lograr el
objetivo de una decisión que llevará a una acción.

Producto Imagen Imagen Conclu-


Real Realzada sión
Adquisición Procesado Análisis
de la imagen de la imagen de la imagen

Figura 2.12: Proceso de la imagen

Existen en el mercado una gran variedad de sensores de superficie que funcionan por
medio de una cámara.

Los sensores actuales supervisan áreas a gran velocidad, pero solo son capaces de
detectar defectos de discontinuidad como puede ocurrir en la industria del papel o
textiles. Estos defectos de discontinuidad son representados totalmente en imágenes
en escala de grises y después procesados a color, para determinar profundidades

58
Con todas las especificaciones propuestas, se utilizara el Sensor de visión artificial
Checker 200

Ficha técnica:

ILUMINACION RED ,
CYAN,
GREEN
Entrada de disparo externa: Input on > 10 vdc (>6 mA)

Input off < 2vdc (<1.5 mA)

PROTECCION opto aislados, polaridad independiente


SALIDAS Output Interruptor de estado solido

Rating: 10 mA , 24 vdc

Max voltage drop: 3.5 vdc 100mA

Max load: 100 mA

PROTECCION Opto-aislado, protegido contra


cortocircuito, sobre corriente, e invertir
polaridad.

ENCODER INPUTS: Encoder type: 300 kHz (máx.)


codificador de cuadratura.
Colector abierto y salida diferenciada

TERMINALES 12-Pin M12 connector, USB Mini-B


receptacle

59
POWER Voltage +24VDC (22-26VDC)
Corriente 250mA max

DIMENSIONES MECANICAS Altura: 67 mm,


Ancho: 41 mm
Diametro:60 mm
PESO 100 gr
MEDIO AMBIENTE Opera a temperatura desde los 0° C –
50°C
Opera a una humedad de : 0 % a 90%
Altura máxima de 4000 m

REQUERIMIENTOS MINIMOS systems Microsoft® Windows®


Vista™,
XP™, or 2000™ SP4
RAM 128 MB RAM
USB USB 1.1 (2.0 recomendada para
una mejor performance)
resolucion 1024 x 768 (96 DPI) or 1280
x 1024 (120 DPI) display

Tabla 1.4: Ficha técnica Sensor de visión artificial Checker 200

60
CAPITULO III.- ANÁLISIS Y DISEÑO MECÁNICO DEL SISTEMA DE CALIDAD:

3.1 Análisis y diseño del mecanismo de transporte y alineación.


El mecanismo de transporte será la misma faja transportadora que moviliza las botellas
hacia la máquina de lavado.

Análisis de la faja transportadora

Diámetro de la Polea = 15 cm

Longitud de la faja = 10.5 metros.

Ancho de la faja = 12cm

Peso de la botella = 525 mg.

Diámetro de la botella = 6.6 cm.

Separación entre botella = 0.4cm

Material: = acero inoxidable

Altura: = 1.23 cm

61
Cantidad máxima de botellas

Total de botellas=8000/(6.6+0.4) = 1142.857 ≈ 1142 botellas

Peso máximo que soporta la faja

Peso total de la faja=1142 botellas * 525 mg =599550mg-F

= 599.55Kg-F ≈ 600Kg-F

Análisis de Fuerzas

600Kg-F

A B

4000cm 4000cm
Ra Rb

Calculo de reacciones

∑MB=0

8000cm*Ra = 600Kg-F*4000 cm

Ra = 300Kg-F

∑Fy=0

Ra + Rb = 600 Kg-F

Rb = 300 Kg-F

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Velocidad de la faja
V
RPM = 59 rpm
W R
W = 59 rev * 2 x 3.14159 * 1min

Min 1 rev 60seg

W = 59/30 π rad/seg

R = 7.5 cm

V = (59/30 rad/seg) * 7.5 cm * π

V = 0.463m/seg.

4.2 EL ACTUADOR:

MOTOR PARA EL ACCIONAMIENTO DE LA FAJA TRANSPORTADORA: datos


de la empresa

La faja transportadora usa un motor con las siguientes características y se le acopla


un reductor.

Motor : Marca: SEW

Modelo : SA47/TD9054

Serie : 41.01671636

Trifásico

Potencia del motor : 11 Kw

Voltaje : 220 V – 440V

Amperaje : 5 amp – 2.5 amp

63
Numero de revoluciones : 1700 rpm.

Salida del reductor : 59 rpm.

3.2 Análisis y diseño del mecanismo de soporte de los sensores de visión


Se determinará la posición de las sensores de visión (cámaras web) dentro del control de
calidad, para ello se describirá a continuación las zonas donde se realizara la inspección.
Para lo cual se opta por diseñar soporte para las cuatro cámaras web, donde tengan el
espacio y la medida necesaria para la detección de los colores y anomalías en las
botellas.

Sensor Capacitivo (2)

Sensor de visión (4)

64
Figura 2.13: Mecanismo de soporte para sensores de visión.

65
3.3 Análisis y diseño de la capa protectora de luz.
Se realizara el diseño de una cobertura que cubra todo el sistema para no tener
interferencia con los sensores sistema de visión artificial, ya que la luz puede reflejar en
la botella y modificar los resultados, para el diseño de la capa protectora se dejo el
espacio por donde pasara la faja, y las dimensiones necesarias para que el sistema de
control de calidad este en la parte interior.

Figura 2.14: Diseño capa protectora de luz.

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3.4 Análisis y diseño de la pinza separadora de botellas
Se realizara el diseño de una pinza que tiene las dimensiones de la botella para que al
ser activada por un sistema neumático pueda realizar un movimiento que haga que
separe la botella del proceso.

Figura 2.14: Diseño de la pinza separadora de botellas.

67
3.4.1 Análisis y diseño del sistema neumático

El sistema neumático implementado requiere, además de los actuadores, una


Etapa de preparación para el aire, donde se tomaría una línea de la compresora
dentro de la. La tabla contiene el resumen de los componentes utilizados
para la implementación de la instalación neumática de la máquina.

Elemento Detalle

Unidad de mantenimiento

Cilindro doble efecto

Distribuidor de aire

Electroválvula 5/2 vías con


Led de simple bobina

Tabla 2.2 Tabla de componentes sistema neumático

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3.4.1.1 Circuitos de control usando software fluidsim

Se diseño un circuito neumático para el sistema que expulsara la botella en


mal estado. Utilizando:

- Cilindro doble efecto.


- Válvula reguladora de presión.
- Electroválvula 3/2
- Válvula 3/2 con pulsador.

Figura 2.15: Diseño neumático

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Dicho circuito es analizado para poder generar una automatización al recibir
la señal del controlador cuando se detecta una botella en mal estado, esto
con ayuda de la electrovalvula.3/2..

Figura 2.15: Diseño neumático

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Para el tercer circuito, se diseñara que el pistón de cilindro doble efecto que
empujara la botella en mal estado, lo haga con una fuerza determinada,
logrando así amortiguar el impacto, esto gracias a la válvula reguladora de
presión.

Figura 2.17: Diseño neumático

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