You are on page 1of 4

Yorulma deneyi

Pek çok uygulamada malzeme akma dayanımının altında tekrarlanan gerilmeye


maruz bırakılır. Bu tekrarlı gerilme dönme, eğilme veya titreşimin sonucu olabilir.
Gerilme akma dayanımının altında olmakla beraber, çok sayıda tekrarlanan gerilme
uygulanmasından sonra metal kopabilir. Bu tarz kopma yorulma olarak adlandırılır.
Bir çok makine parçası ve yapı elemanı, servis koşullarında tekrarlanan gerilmeler
ve titreşimlerin birleşik etkisi altında kalmaktadır. Sisteme uygulanan yükler
düzenli olmayabilir veya periyodik değişim gösterir hatta uygulanan gerilmenin
yönü çekme veya basma şeklinde değişebilir. Mühendislik malzemeleri tekrarlanan
yüklere maruz kaldıklarında, çekme hatta akma mukavemetlerinin altında, belirli
bir tekrarlanma sayısı sonrası genelde yüzeyde bir çatlama ve bunu takip eden
kopma olayına uğrar. Yorulma adı verilen bu olay ilk defa 1850-1860 yılları
arasında Wöhler tarafından incelenmiş ve teknoloji ilerledikçe mühendislik
uygulamalarında daha fazla önem kazanmıştır. Yorulma, uygulamalarda en sık
rastlanan hasar mekanizmasıdır. Makine elemanlarında meydana gelen hasarın
%80’i yorulmadan kaynaklanır.
Yorulma olayına neden olan tekrarlı gerilmeler, eksenel, kayma, eğilme ve
burulma yüklerinden birinin veya birkaçının birlikte etkilemesi ile olabilir. Örneğin;
uçak motorlarındaki piston koluna yaklaşık 200 saatlik uçuş esnasında 25 milyon
tekrarlı gerilme etki eder. Miller yataklar, cıvatalar, yaylar, dişliler, türbin kanatları,
motor parçaları ve raylı sistem tekerlekleri tekrarlı gerilme altında çalışırlar. Bu
nedenle bu elemanların tasarımında yorulmanın dikkate alınması gerekir.

Metalik bir parçanın yorulma ömrünü arttırmak için, etkili faktörleri en zararsız
halde bulunduracak iyi bir dizayna gerek vardır. Ancak küçük bir yorulma deneyi
numunesi üzerinde yapılan deney sonuçlarını karmaşık bir parça veya
konstrüksiyon dizaynında kullanmak güçtür. Laboratuarda, standart boyut ve belirli
yüzey özelliğindeki numuneye, belirli türde sabit gerilmeler uygulayarak deney
yapılır. Endüstride kullanılan parça ve koşulların tümü değişiklik gösterirler.
Karmaşık olmalarından dolayı bu koşulların analizi güçtür ve bu nedenlerle
yorulma deneyi sonuçları, mühendislik uygulamalarında çekme deneyi sonuçları
gibi kesin ve tam güvenilir şekilde kullanılamazlar.
Şekil-5.16. Yorulma deneyi

Yorulma deneyi sonuçlarının anlamlı olabilmesi için aşağıdaki bilgilerin


belirtilmesi gerekir:

1. Malzeme özellikleri

a. Malzeme cinsi
b. Malzemenin piyasa sunulmuş durumu(levha, çubuk, döküm vs.)
c. Ergitme ve döküm koşulları
d. Son mekanik işlemler ve ısıl işlemler
e. Kimyasal bileşim
f. Yüzey durumu ve kalitesi
2. Deney numunesinin şekil ve boyutları

3. Deney cihazının tipi, çalışma prensibi ve deneyin yapılışı esnasında


uygulanan gerilme ile frekans
4. Deneyin yapıldığı ortamın koşulları ve sıcaklığı

5. Bazı hallerde malzemenin diğer mekanik özellikleri ile metalografik yapısı

Son yıllarda özellikle önemli parçaların yorulma özelliklerini belirlemek amacıyla


standart deney numunesi yerine, parçanın kendisi özel cihazlarda çalışma
koşullarına benzer koşullarda deneye tabi tutulmaktadır. Böylece daha güvenilir
sonuçlar elde edilmektedir.

Tablo Yorulma çeşitleri

Yorulma
Çatlaksız parçaların Çatlaklı parçaların
yorulması yorulması
Uzun ömürlü yorulma Kısa ömürlü yorulma

Çatlaksız parçaların yorulması: Örnekler: küçük parçalar, pimler, akslar, krank


şaftlar

Çatlaklı parçaların yorulması: Örnekler; büyük parçalar, özellikle kaynakla


birleştirilmiş gemiler, köprüler, yüksek basınç kazanları

Uzun ömürlü yorulma: Kırılma, akma dayanımının altında ve 100000 çevrimden


sonra meydana gelir. Genellikle dönen veya titreşimli sistemlerde görülür. Örneğin;
tekerlekler, akslar, makine parçaları

Kısa ömürlü yorulma: Kırılma akma dayanımının üzerinde ve 100000 çevrimden


önce meydana gelir. Seyrek olarak aşırı yüklenmelere maruz sistemlerde görülür.
Örneğin, nükleer reaktördeki çekirdek bileşenleri, türbin paçaları.

Yorulma testi bir parçanın ne kadar süreyle dayanabileceğini veya kopma


olmaksızın uygulanabilecek maksimum yüklemeleri belirler.

 Yorulma ömrü: Yorulma ömrü bir malzemeye tekrarlı gerilme


uygulandığında malzemenin ne kadar süreyle hizmet vereceğini bildirir.
 Yorulma sınırı: Yorulma sınırı, tercih bir kriter olarak yorulma ile kopmanın
asla olmadığı gerilmedir. Yorulma sınırında uygulanan gerilme ile devir
sayısı paralel olur. Takım çeliği örnek verilirse kopmanın önlenmesi için
uygulanan gerilim 414 Mpa’dan daha az olacak şekilde ayarlanmalıdır

 Yorulma dayanımı: Pek çok alüminyum alaşımını da içeren bazı


malzemeler gerçek yorulma sınırına sahip değildir. Bu malzemeler için
minimum yorulma ömrü belirlenir. Bu durumda yorulma dayanımı, bu
zaman periyodunda yorulmanın olmadığı yorulma dayanımının altındaki
gerilmelerdir. Pek çok alüminyum alaşımın da yorulma dayanımı için 500
milyon devir esas alınır.

5.1.4.1.Yorulma özelliğini etkileyen faktörler

Çentik hassasiyeti: Gerilmeye maruz malzemelerde yorulma çatlakları, gerilmenin


maksimum olduğu yüzeyde başlar. Yüzeydeki herhangi bir tasarım veya üretim
hatası gerilmeleri yoğunlaştırır ve yorulma çatlaklarının oluşmasını teşvik eder. Bu
hassasiyet bir çentik yorulma numunesi kullanılarak ölçülebilir. Yorulmadan dolayı
kopma ihtimalini en aza indirmek için, çok iyi parlatılmış yüzeyle hazırlanır.

Yorulma oranı: Yorulma direnci aynı zamanda, malzemenin yüzeyindeki


dayanımla da ilişkilidir. Çeliklerin çoğunda veya demir esaslı alaşımlarda yorulma
sınırı malzemenin çekme dayanımının yaklaşık yarısıdır. Yorulma sınırının, çekme
dayanımına oranı yorulma oranıdır. Bu yüzden malzemenin yüzeyinde çekme
dayanımı artarsa, yorulmaya karşı dirençte artar.

Sıcaklık etkisi: Sıcaklık yorulma direncini doğrudan etkiler. Malzemenin sıcaklığı


yükseldiğinde dayanım düşer ve bunun sonucu olarak yorulma ömrü ve yorulma
sınırı azalır