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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA

SEPARATA N° 04 SINTERIZACIÓN Y PELLETIZACIÓN, PULVIMETALURGIA

DE APOYO AL CURSO DE SIDERURGIA I FECHA 2018 I

INDICE DE CONTENIDOS

DESARROLLO
DESARROLLO

PROCESOS DE AGLOMERACIÓN.

Las partículas finas de caliza (fundente) y de mineral de hierro son difíciles de manipular y transportar a causa del polvo y la descomposición de modo que por lo general el material en polvo es procesado para formar pedazos de mayor tamaño. Las propiedades de la materia prima determinan la técnica que utilizan las acerías.

PRINCIPIOS DE LOS PROCESOS DE AGLOMERACIÓN

Son los procesos en los cuales el mineral o concentrado fino, se transforma en terrones o partículas de mayor tamaño, con el propósito de evitar los embanques y el arrastre de polvos metálicos. El producto final de la aglomeración debe cumplir con:

  • 1. Resistencia a la compresión.

  • 2. Resistencia a la abrasión.

  • 3. Porosidad ó reactividad.

  • 4. Tamaño adecuado de partícula.

Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a una temperatura en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son continuos con tres cámaras:

En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado. En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de compactado por difusión en estado sólido. En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del producto ya sinterizado. En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las temperaturas en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno. Variantes: Prensado isostático en caliente (Hot Isostatic Pressing, HIP). La compactación y el sinterizado se realizan en una única etapa encerrando herméticamente el polvo en un recipiente flexible y exponiéndolo seguidamente a alta temperatura y presión. Los productos obtenidos por este sistema tienen propiedades uniformes e isótropas. Pueden obtenerse valores elevados de densidad en las piezas debido a la baja porosidad residual que queda en las piezas tras el proceso, con valores en muchos casos superiores al 99% de la densidad teórica del material completamente denso (sin porosidad). Por otro lado, también es posible, cuando desee realizarse algún mecanizado, realizar un presinterizado del compactado de forma que pueda manipularse y mecanizarse sin dificultad. Tras el sinterizado definitivo, el mecanizado posterior puede minimizarse e incluso eliminarse. Si el sinterizado se efectúa durante un tiempo prolongado puede eliminarse los poros y el material se hace más denso. La velocidad de sinterizado depende de la Temperatura, energía de activación, coeficiente de difusión, tamaño de las partículas originales.

Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial. Si la deformación plástica es masiva, se suele hablar de forja pulvimetalúrgica.

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Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso. Otras convencionales son: Tratamientos térmicos y superficiales y Mecanizado.

Ventajas

Desventajas

No se desperdicia material. Precisión dimensional y buen acabado. Tiempo de fabricación corto y costos reducidos. Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de metales y no metales (cerámicos).

Elevado costo de las matrices de compactado. Características mecánicas inferiores debido a la porosidad del material. Limitaciones de diseño: sección uniforme en la dirección de compactado, esbeltez limitada, etc.

TABLA 1.1 EJEMPLOS DE USOS DE POLVOS METÁLICOS

APLICACIÓN

EJEMPLOS DE USO

 

APLICACIÓN

EJEMPLOS DE USO

 

abrasivos

ruedas pulidoras metálicas,

lubricación

grasas

agricultura

equipos de molienda cobertores de semillas, equipos de jardín y césped

magnético

relays, imanes, núcleos

 

aeroespacial

motores de jet, escudos de

manufactura

moldes, herramientas, rodamientos

automóviles

calor, boquillas de turbina válvulas, engranes, varillas

 

medicina/dental

implantes

de

cadera,

fórceps,

químicos

colorantes, filtros, catalíticos

metalúrgico

amalgamas recubrimiento metálico, aleaciones

eléctrico

contactos, conectores

 

nuclear

escudos, filtros, reflectores

 

electrónico

tintas,

paquetes

micro

equipos de oficina

copiadores,

cámaras,

electrónicos,

lavatorios

de

fotocopiadores

 

calor

 

hardware

candados, herramientas, herramientas de corte

artillería

fusiles, munición, penetradores

tratamiento

de

calderas, termocuplas,

personal

vitaminas,

cosméticos,

jabones,

calor

lápices

industrial

bandejas de correa absorción de sonido, herramientas de corte

petroquímico

catalíticos, brocas

 

uniones

soldadores, electrodos, llenado de soldadura

plásticos

herramientas, moldes, llenadores,

imprenta

tintas, laminares

 

pirotécnicos

cemento, superficies de desgaste explosivos, combustible, colorantes, bengalas

DEFINICIONES

Algunos términos deberán ser entendidos antes de comenzar con la PM. Primero, el polvo definido como un sólido finamente dividido, más pequeño que 1mm. El polvo será metálico, combinados con elementos como cerámicos o polímeros. Característica importante del polvo es la relación alta entre el área de superficie y volumen. La PM es el procesamiento de polvos metálicos, incluyendo la fabricación, caracterización y conversión de polvos metálicos en componentes ingenieriles útiles. Las secuencias de procesamiento involucra la aplicación de leyes básicas de calor, trabajo y deformación. El procesamiento que cambiará la forma, propiedades y estructura del polvo para obtener el

producto final. Tres pasos primordiales se ilustra en la figura 1.1.

PROCESAMIENTO DE PULVIMETALURGIA

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA Figura 1.1

Figura 1.1 el flujo conceptual de la PM del polvo durante el proceso hasta el producto final. Se ejemplifica cada paso. EL FUTURO DE LA PULVIMETALURGIA

Los éxitos de la PM del pasado han sido atribuidos a los beneficios económicos. Una comparación relativa de las cantidades de producción de polvos se indica en la figura 1.3. Esta figura normalizada muestra que el área ingenieril constituye el segmento de mayor uso, apoyándose en el bajo costo de los materiales. Más recientemente, los materiales exclusivos y difíciles de procesar han contribuido a la expansión de tecnología de la PM. Hay seis ingredientes necesarios para lograr un crecimiento continuo:

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA Figura 1.1

Figura 1.3 comparación de la producción relativa para algunos de los polvos metálicos más comunes.

10. BIBLIOGRAFÍA

1. German, Randall; "Powder Metalurgia Sceince"; Segunda Edición 1994 2. Javier Acuña; Escuela de Ingeniería, Universidad de Chile

SINTERIZACIÓN

Es un proceso de aglomeración para partículas con un diámetro mayor o igual a 200 mallas, su objetivo es permitir la unión entre partículas en las zonas de contacto para formar cuellos en dichas áreas de contacto, utilizando un calentamiento a temperaturas menores al punto de fusión del mineral. Al calentar las partículas se ablandan en la superficie porque se producen pequeñas fases fundidas y al estar en contacto unas con otras se unen a través de un crecimiento de cristales o por medio de una difusión en estado sólido.

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La capacidad de sinterización depende de la velocidad de succión del aire a través de la carga a sinterizar, y depende del vacío aplicado generalmente 0.1 a 0.2 atmósferas, de la permeabilidad de la carga, de tamaños de partículas mayores a 100 mallas, de la humedad 10% máximo, y del tipo de coque empleado.

MECANISMO DE SINTERIZACIÓN

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FORMACIÓN DE CUELLOS DEBIDO A LA SINTERIZACIÓN

En la sinterización se permite la difusión de la materia en estado sólido presentándose los siguientes pasos:

  • 1- Difusión de átomos de la superficie hacia el cuello o área de contacto entre dos o más

partículas.

  • 2- Difusión atómica del interior de las partículas hacia el cuello de contacto.

    • 3- Vaporización y condensación de la materia en la región del cuello de contacto.

      • 4- Recristalización de la materia cuando fueron sometidas a deformaciones ya que se libera de

esfuerzos e incrementa la región de contacto.

La coalescencia es la posibilidad de que dos o más materiales se unan en un único cuerpo.

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FIGURA CAMBIOS EN LA FORMA Y TAMAÑO DE LOS POROS DURANTE EL PROCESO DE SINTERIZACIÓN

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PROCESAMIENTO GENERAL PARA SINTERIZAR UNA CARGA OXIDADA

1. Se tienen 4 tolvas de almacenaje con diferentes contenidos en cada una, como es mineral,

coque, fundente y material de retorta; de las cuales a través de bandas dosificadoras de velocidad variable se extrae la cantidad necesaria de cada una, para formar un compósito y enviarlo a los patios de homogenización.

  • 2. Carga homogénea previamente sinterizada llamada sinter de retorno, se carga en el fondo del equipo para absorber calor y evitar la fusión de la parrilla y encima se carga una altura de 300 a 40 cm, del compósito mineral a sinterizar.

PROCESO DE FABRICACIÓN BÁSICO

Los dos elementos básicos necesarios para fabricar un componente sinterizado son: un polvo metálico, y un utillaje. Partiendo de ellos, el proceso básico a seguir para conformar una pieza sinterizada engloba tres operaciones: el mezclado de polvos, la compactación, y la sinterización.

MATERIA PRIMA

La materia prima de un componente sinterizado es siempre un polvo metálico. Las características del material a conseguir determinan la composición química del polvo. Los polvos metálicos pueden ser polvos de metal puro (hierro, cobre), o bien polvos aleados (bronce, latón, acero, etc.). Existen polvos de diversa naturaleza (esponja, irregular, esférico, laminar), que confieren diferentes propiedades al componente.

MEZCLADO

El polvo base se mezcla con diferentes elementos aleantes, en función de la composición química del material final (como grafito, níquel, cobre,…), con un lubricante sólido orgánico (necesario para poder compactar), y en ocasiones con aditivos especiales. El resultado es una mezcla de polvos con una distribución homogénea de los aditivos. La composición química del material se asegura mediante un estricto proceso de dosificación y control, y es de vital importancia para conseguir las características mecánicas, físicas o químicas del material.

UTILLAJE

La mezcla de polvos se compacta en el interior de un utillaje, que tiene la forma del negativo de la pieza final. El utillaje es un elemento de elevadísima precisión, y de alta durabilidad. El utillaje se monta dentro de la prensa y se mantiene mediante técnicas SMED. (En gestión de la producción, SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die) es un método de reducción de los desperdicios en un sistema productivo que se basa en asegurar un tiempo de cambio de herramienta de un solo dígito de minutos.)

COMPACTACIÓN

La mezcla de polvos se carga en el interior del utillaje por gravedad, y se aplica sobre ella una presión uniaxial de 200 a 1500 MPa en función de la densidad final a conseguir. La pieza compactada se expulsa del utillaje, y el resultado es una pieza “en verde”, que tiene una cierta consistencia mecánica y que puede ser manipulada. El proceso de compactación es asegurado estadísticamente mediante controles SPC de diferentes características de la pieza.

SINTERIZACIÓN

La sinterización es un ciclo térmico consistente en calentar la pieza compactada durante un tiempo determinado a una temperatura inferior al punto de fusión del metal base. La elevada temperatura provoca la soldadura de las partículas de polvo entre sí, y la difusión de los elementos aleantes, mediante un mecanismo de difusión en estado sólido.

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La sinterización se realiza en hornos contínuos, a velocidad controlada, y en atmósfera con composición química controlada. Normalmente se opera a temperaturas entre 750 y 1300ºC en función del material y de las características a conseguir. El resultado de estas operaciones básicas es una pieza metálica con una cierta microporosidad, de elevada precisión dimensional, y perfectamente funcional si las características obtenidas se adecúan a las especificaciones del componente.

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Relleno, Compactado y expulsión

PIEZA SINTERIZADA

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Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico o cerámico a una temperatura
Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o
compactado metálico o cerámico a una temperatura
inferior a la de fusión de la mezcla, para aumentar la
resistencia mecánica de la pieza, ya que se ha aumentado
el tamaño de grano.
En la fabricación de cerámicas, este tratamiento térmico
transforma un producto en polvo en otro compacto y
coherente por medio de la jarolizacion. La sinterización se
utiliza de modo generalizado para producir formas
cerámicas de alúmina, berilia, ferrita y titanatos.
En la sinterización las partículas coalescen por difusión
atómica al estado sólido a muy altas temperaturas, pero
por debajo del punto de fusión o vitrificación del
compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, se
produce difusión atómica entre las superficies de contacto
de las partículas, lo que provoca que resulten
químicamente unidas.
Pieza de metal sinterizado.

Principales ventajas

Como en todos los procesos de fabricación hay que tener presente la energía necesaria y la cantidad de material que se "desperdicia" en forma de virutas o polvo, como puede ser en procesos de mecanización. La sinterización se usa principalmente con materiales que son caros, como puede ser el carburo de tungsteno, conocido también como Widia (del acrónimo wie diamant en alemán). En resumen, las ventajas de la sinterización son:

Obtención de las piezas a temperaturas relativamente bajas (ahorro energético). Permite la obtención de las piezas directamente con su forma definitiva (proceso rápido). Se usa totalmente el material, sin generar residuos, como pueden ser virutas o polvo (ahorro de materias primas y productos).

Aplicaciones

Las distintas aplicaciones que tiene dentro de la pulvimetalurgia son:

Fabricación de objetos con materiales refractarios. Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta precisión. Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmoldar. Fabricación de carburos metálicos. Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros. Independientemente, la sinterización por láser es uno de los procesos más usados en las técnicas de prototipado rápido

PELETIZACIÓN

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA Sinterización escarburo de tungsteno , conocido también como Widia (del acrónimo wie diamant en alemán). En resumen, las ventajas de la sinterización son: Obtención de las piezas a temperaturas relativamente bajas (ahorro energético). Permite la obtención de las piezas directamente con su forma definitiva (proceso rápido).  Se usa totalmente el material, sin generar residuos, como pueden ser virutas o polvo (ahorro de materias primas y productos).   Aplicaciones Las distintas aplicaciones que tiene dentro de la pulvimetalurgia son: Fabricación de objetos con materiales refractarios. Fabricación de objetos con materiales de mucha pureza y composición de alta precisión. Fabricación de piezas con materiales difíciles de enmoldar. Fabricación de carburos metálicos.  Fabricación de piezas metálicas porosas para utilizar como filtros. Independientemente, la sinterización por láser es uno de los procesos más usados en las técnicas de prototipado rápido     PELETIZACIÓN La peletización, proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades de dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno. Hacia el año de 1912 aparece la primera patente de fabricación de pellet en Suecia, concedida a A. G. Anderson DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Debido a que los minerales de hierro en su estado natural no pueden ser peletizados directamente, la mayoría requieren de molienda para ser beneficiados mediante procesos de; Flotación, concentración magnética (Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc Estos procesos se realizan bien ... para mejorar la ley de hierro o eliminación de constituyente indeseables. Mg. ING°. METALURGISTA CIP N° 144416 NICANOR MANUEL VEGA PEREDA 777 " id="pdf-obj-6-43" src="pdf-obj-6-43.jpg">

La peletización, proceso mediante el cual el concentrado de mineral de fierro es aglomerado en forma de esferas, sometidas a un calentamiento o quemado para que adquiera las propiedades de dureza, estabilidad y reducibilidad para su uso en el alto horno. Hacia el año de 1912 aparece la primera patente de fabricación de pellet en Suecia, concedida a A. G. Anderson

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Debido a que los minerales de hierro en su estado natural no pueden ser peletizados directamente, la mayoría requieren de molienda para ser beneficiados mediante procesos de; Flotación,

concentración magnética (Baja/Alta Intensidad), medio denso, etc

Estos procesos se realizan bien

... para mejorar la ley de hierro o eliminación de constituyente indeseables.

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA La molienda

La molienda fina (-M325) permite la formación de esferas de hierro, siguiendo el principio de la bola de nieve, que a medida que rueda en un plano inclinado atrapa partículas finas. Estas esferas de fierro aglutinadas por la cohesión del agua y aditivos, son alimentadas a hornos de cocimiento, donde se les da un tratamiento térmico apropiado para endurecerlo y proporcionar las propiedades fisicoquímicas para el manejo y consumo en el alto horno.

PELLETS

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Aglomerados esféricos de partículas finas de mineral de hierro mezclado con diversos aglomerantes y aditivos (caliza, dolomita, combustibles sólidos, otros), los cuales son consolidados a altas temperaturas, para alimentación de altos hornos y hornos de reducción directa.

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PROCESOS Y EQUIPOS PARA COCIMIENTO DE PELLETS

*

El Horno de Cuba.

UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA PROCESOS Y

Es el primer equipo que se usó para cocimiento de pellets fue en un horno cilíndrico vertical estático recubierto de refractario, donde los pellets se carga por la parte de superior y se descarga por la parte inferior, cuenta con quemadores en la parte lateral del horno y se introducen los gases al nivel

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de la zona de quemado, por la parte de inferior entra el aire frío, enfriando los pellets quemados y asciende calor a las partes altas; este aire quema los gases de combustión de los quemadores elevando la temperatura alrededor de 1300°C en la zona de quemado;

*

Horno de parrilla recta

Este tipo de horno fue inspirado en el proceso de sinter, porque utiliza el mismo principio de cadena sin fin, con la diferencia de que está cubierto en la parte de arriba en toda su extensión formando un túnel de material refractario dividido en varias etapas o zonas, que van desde el secado hasta las de alta temperatura donde se cuenta con quemadores laterales horizontales en las paredes.

*

Sistema parrilla recta/horno rotatorio:

Este proceso cuenta con 2 etapas de cocimiento; en la primera parte del proceso se cuenta con equipo similar al de una parrilla recta horizontal la cual abarca hasta la etapa de precalentamiento, de ahí los pellets son descargados a un horno de forma cilíndrica en posición horizontal con movimiento e inclinado. Calentado por un gran quemador en el extremo al de alimentación de los pellets, al rodar los pellets por el giro del horno, el calentamiento se realiza uniforme; por lo que la calidad de quemado de estos pellets es mejor que los otros sistemas.

ETAPAS DE FABRICACIÓN DE LOS PELLETS

La peletización comprende dos etapas principales; formación de pellet verde y su endurecimiento.

FORMACION DEL PELET "VERDE".

El proceso se inicia con la preparación de la materia prima procedente de la mina el cual debe ser homogeneizado para tener un buen comportamiento de calidad en los pasos sucesivos.

  • Molienda

  • Secado o filtración

  • Mezclado

  • Proceso de Boleo

CALIDAD DE "PELLETS VERDE"

Los pellets con humedad y aun sin cocer ya bien fabricado en discos o tambores se le llama "pellets verde", debe de reunir ciertas características físicas para ser transportado hasta el horno de endurecimiento como la mínima degradación y el tamaño adecuado para su futuro consumo en los altos hornos, las propiedades que son medidas para su control de calidad y del proceso de fabricación de la esfera son:

*

Tamaño = +3/8" a 5/8" (9.5 mm a 15.8mm)

*

Resistencia compresión en húmedo = mayor de 1 Kg/pellet

*

Resistencia caídas = mayor a 3 caídas de 12" (20.48 cm)

*

Humedad = 8 % a 10 %

*

Resistencia compresión en seco = mayor de 2.0 Kg/pellet.

EL TAMAÑO DE LOS PELLETS

La dimensión de un pellets mayor a 3/8" y menor a 5/8" es el tamaño óptimo que se ha encontrado de acuerdo a ensayos realizados en los altos hornos, tomando en cuenta factores como la permeabilidad del lecho del horno y sobre todo el efecto de tiempo de reducción química del pellets en el interior del alto horno.

PROCESO DE ENDURECIMIENTO Y COCIMIENTO

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El pellet verde es endurecido mediante la aplicación de temperatura en un horno donde se alcanzan temperaturas cercanas al punto de fusión de sus componentes. (1280 – 1300 ºC). El proceso de quemado más común para realizar el peletizado en el mundo es el proceso llamado de parrilla recta la cual consta de una banda sinfín recubierta con varias zonas donde se realiza la piroconsolidación proceso el consta de varias etapas:

  • Etapa de Secado

  • Etapa de Precalentamiento

  • Etapa de Quemado

  • Etapa de Post-quemado

  • Etapa de Enfriamiento

CONTROL DE CALIDAD DEL PELLETS

*

Tamaño o Granulometría :

Se realiza mediante un análisis de cribas, para conocer su distribución granulométrica, puntualizando contar con el mayor porcentaje entre 3/8" y 5/8" (9 mm - 16 mm) y el mejor porcentaje posible menor a 1/4 " (6.3mm). Valores mayores al 85 % entre 3/8" y 5/8 " son aceptables así como menores a 3 % en 1/4".

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HORNO DE HIERRO ESPONJA

PELLETS DE HIERRO

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ALTO HORNO

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UNIVERSIDAD NACIONAL JOSÉ FAUSTINO SÁNCHEZ CARRIÓN. FACULTAD INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA E.A.P. INGENIERÍA METALÚRGICA FIG. HORNOS

FIG. HORNOS ROTATORIOS SIDERPERU CHIMBOTE

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