UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL

PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE MATERIALES

INFORME DE PRÁCTICAS PRE-PROFESIONALES EN EL

CONSORCIO METALÚRGICO SAN JUAN EVANGELISTA
SAC EN LA COMUNIDAD DE HUARI

PRESENTADO POR:
FERNANDEZ MUÑOZ, Lesli Salfati

PARA OPTAR EL GRADO ACADÉMICO DE:

BACHILLER EN INGENIERÍA METALÚRGICA Y DE

MATERIALES

HUANCAYO- PERU
2019

1
 INTRODUCCIÓN

El presente informe de Prácticas que fue realizado en la Planta del Consorcio

Metalúrgico San Juan Evangelista SAC en la Comunidad de Huari, en las fechas de 02 de
Agosto del 2018 hasta el 31 de Octubre del 2018, refleja la teoría y la práctica del proceso
de concentración de minerales polimetálicos.

Este informe describe a los diferentes equipos que se utilizan en la planta para el proceso
de concentración; así también se hizo una serie de cálculos básicos para la evaluación
de cada circuito en la Planta (chancado, molienda y flotación).

Finalmente se hizo una representación gráfica de fácil visualización de todo el proceso

de concentración de la Planta Concentradora (Flow Sheet).

2
 OBJETIVOS

1. Conocer a procedencia del mineral que trata la planta.

2. Conocer en que forma laboran los trabajadores en la Planta.

3. Conocer el tipo de flotación que se realiza.

4. Determinar el tipo de reactivo que más se utiliza en el proceso.

5. Determinar las leyes de los concentrados de Pb y Zn.

3
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN
OBJETIVOS
ÍNDICE

CAPÍTULO I
ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA

1.1 RESEÑA HISTÓRICA 9

1.2 UBICACIÓN POLITICA Y GEOGRAFICA 10
1.3 LÍMITES 11
1.4 VÍAS DE ACCESO 11
1.5 CLIMA Y VEGETACIÓN EN LA ZONA 12
1.6 ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ENERGÍA ELÉCTRICA 12
1.7 ABASTECIMIENTO DE LOS RECURSOS NATURALES Y
MATERIAL DE TRABAJO EN LOS DISTINTOS PROCESOS
DE LA PLANTA 13

CAPÍTULO II
DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA

2.1 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA 15

2.2 ÁREA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA PLANTA
CONCENTRADORA 17
2.3 FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA DE HUARI 18

CAPÍTULO III
ÁREA DE CANCHAS DE GRUESO Y TRITURACIÓN DE MINERALES

4
3.1 CANCHAS DE GRUESO 21
3.1.1 BALANZA DE PESAJE 21
3.1.2 TOLVA DE GRUESOS 22
3.1.2.1 CAPACIDAD DE LA TOLVA DE GRUESOS 23
3.2 ÁREA DE TRITURACIÓN DE MINERALES 26
3.2.1 CHANCADORA DE QUIJADAS 26
3.2.2 ZARANDA 29
3.2.3 FAJAS TRANSPORTADORAS 30
3.2.4 TOLVA DE FINOS 31

CAPÍTULO IV
ÁREA DE MOLIENDA- CLASIFICACIÓN

4.1 ÁREA DE MOLIENDA 34

4.1.1 FAJA ALIMENTADORA AL MOLINO 35
4.1.2 MOLINO DE BOLAS (4´ X 4´) 37
4.2 SECCIÓN CLASIFICACIÓN 41
4.2.1 CLASIFICADOR HELICOIDAL 42

CAPÍTULO V
ÁREA DE FLOTACIÓN DE MINERALES

5.1 FLOTACIÓN DE MINERALES POR ESPUMA 51

5.2 TIPOS DE FLOTACIÓN POR ESPUMA 51
5.3 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL PLOMO 53
5.4 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL ZINC 54
5.5 ÁREA DE LAS COCHAS DE CONCENTRADOS (Pb- Zn) 56

5
5.6 ÁREA DE RELAVES 56
5.7 REACTIVOS DE FLOTACIÓN 57
5.8 MÁQUINAS DE FLOTACIÓN 58
5.9 PREPARACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL DE 3 DE
OCTUBRE DE HUÁNUCO 62
5.10 DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL DE 3
DE OCTUBRE DE HUÁNUCO 64

CAPÍTULO VI
LABORATORIO METALÚRGICO Y QUÍMICO

6.1 LABORATORIO METALÚRGICO 65

6.2 LABORATORIO QUÍMICO 66

CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
ANEXOS

6
 CAPÍTULO I

ASPECTOS GENERALES DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN

EVANGELISTA SAC

1.1 RESEÑA HISTÓRICA

La Planta Concentradora SAN JUAN EVANGELISTA SAC, fue instalada por el Banco
Minero del Perú, al igual que otras 24 plantas a nivel nacional, bajo el proyecto y
dirección del Ing. Roque Chirinos E. inaugurado el 3 de Febrero de 1985 por el Presidente
de la República Arq. Fernando Belaunde Terry.

Desde entonces la Planta inicio sus operaciones con capacidad de 30 TMSD con la
finalidad de brindar apoyo a los pequeños mineros en el tratamiento de sus minerales,
pero hubo un decaimiento general de los costos de metales y concentrados lo que obligó
al Banco minero, de propiedad del estado a realizar una especie de donativos de las 24
plantas antes mencionados, a las universidades nacionales con el fin de que los
estudiantes puedan realizar sus estudios de especialidad.

Esta planta fue transferido extra-oficialmente, mediante el decreto supremo 026-

92-EN autorizado por el Ministro de Energía y Minas, a la Universidad Nacional de centro
del Perú el 27 de marzo de 1992, con la finalidad de apoyar, de igual forma a los
pequeños mineros, y en especial a los estudiantes de Ingeniería Metalúrgica, Química,
de ciclos superiores, para que realicen sus Prácticas Pre-Profesionales.

En el año 2002, la Universidad Nacional del Centro del Perú, encargó la supervisión
de la Planta al Ing. Roque Esteban Salazar docente de la Facultad de Ingeniería
Metalúrgica y de Materiales, y en la parte administrativa al Ing. Oscar Contreras Vega de
la Facultad de Ingenieria de Minas.

A partir de la fecha la planta entra en concesión de la Empresa Minero metalúrgica

SAN JUAN EVANGELISTA SAC con la finalidad de poder brindar un mejor apoyo a los
estudiantes que realicen sus Prácticas Pre-Profesionales.

7
 Hasta hoy la planta sigue realizando sus trabajos en procesamiento de minerales de
Plomo, Zinc, Cobre, Plata, Oro y otros.

1.2 UBICACIÓN POLÍTICA Y GEOGRÁFICA

La Planta Concentradora de Huari se encuentra ubicada en:

Anexo : Huari

Distrito : Suitucancha

Provincia : Yauli

Departamento : Junín

Situado en la región central a una altitud aproximadamente de 3700 m.s.n.m

localizado en la margen derecha del Rio Mantaro con la intersección del Rio Huari en el
km 23de la carretera central vía La Oroya- Huancayo.

La planta está ubicada en una pendiente del centro poblado llamado Cuenca del
Valle Dorado de los Andes, que está a 10 min. de la carretera central.

1.3 LÍMITES

Por el Norte: Con los campamentos ferrovial (Quiulla).

Por el Sur: Con el Río Huari.

Por el Este: Con el Rio Mantaro.

Por el Oeste: Con los pastos de la Comunidad de Huari.

8
1.4 VÍAS DE ACCESO

Las vías de acceso a la Planta Concentradora de Huari es por:

VÍAS TERRESTE: Por esta vía el acceso es a través de la carretera central en el km 23 y

luego se sigue directamente a la Planta por una carretera muy accidentada de 800 m.
aproximadamente.

VÍA FÉRREA: El acceso es por medio de tren, continuando por la carretera hacia el
pueblo de Huari.

1.5 CLIMA Y VEGETACIÓN EN LA ZONA

Debido a que el Perú es una síntesis geográfica y climática mundial en la zona

predominada la presencia de la Cordillera de Los Andes en cuyo flanco occidental se
encuentra la provincia de Yauli- La Oroya donde nos ubicamos en Huari dentro de la
Planta Concentradora observamos que la altitud respecto a nivel del mar nos ubica en
la región Suni, la cual es gobernada por un clima templado, frío característicos de un
intermedio climático entre Quechua y Puna. La zona por todos estos factores antes
mencionados es rica en mineralogía pero pobre en vegetación, la temperatura varía en
el día a un máximo de 15° C y por las noches a 0°C, con lluvias variables por las tardes
en los meses de Enero, Febrero y Marzo y variable durante el año, en el lugar y
alrededores presenta aire denso a causa de los gases emanados por empresas de la
zona.

1.6 ABASTECIMIENTO DE AGUA Y ENERGÍA ELÉCTRICA

Como sabemos para los procesos de molienda y flotación especialmente, son

necesarias grandes cantidades de agua en una proporción de 3 a 1 (agua mineral
respectiva) aparte para la limpieza y distintos trabajos; por estas razones es
necesario un suministro de agua constante el cual viene siendo abastecido por un canal
9
de riego de 0,5 m de profundidad, por 0,5 m de ancho a lo largo de 3000 m que proviene
de un manantial natural ubicado en la comunidad de Huari específicamente cerca al
centro piscícola de Huari. Este canal llega por medio de un sistema de bombeo a un
reservorio de concreto con 85 m3 de capacidad ubicado a la izquierda de la Planta
Concentradora en la parte superior de la zona.

Con respecto a abastecimiento de energía eléctrica en la actualidad (2003) viene

siendo suministro por ELECTROCENTRO S.A administrado desde la ciudad de Tarma con
supervisión de la sede zonal en La Oroya. Llegando a la subestación eléctrica de la Planta
de Huari con una capacidad de 250 KVA.

1.7 ABASTECIMIENTO DE LOS RECURSOS NATURALES Y MATERIAL DE

TRABAJO EN LOS DISTINTOS PROCESOS DE LA PLANTA

La mayoría de los recursos de la zona es de origen mineral por este motivo es que
los pobladores de la zona se dedican en gran escala a la explotación y tratamiento de los
mismos, otro grupo trascendental es el de la agricultura y ganadera con zonas de cultivos
y crianza de Auquénidos, Ovinos, Vacunos para el consumo poblacional.

La alimentación de distintos procesos en la Planta Concentradora viene siendo

abastecido por mineral explotado por la empresa mina Revolución 3 de octubre, Colqui
en Huánuco, de las cuales, las características de los minerales son polimetálicos y de una
composición mineralógica muy variables y compleja.

La Planta produce mayormente concentrados de Plomo y Zinc con contenidos de

Ag y Cu en porcentajes menores.

10
 CAPÍTULO II

DESCRIPCIÓN DE LA PLANTA CONCENTRADORA

Se utilizó maquinarias y equipos de los haremos una descripción en forma ordenada

y secuencial para cuyo efecto se tomarán en cuenta la descripción teórica de los equipos,
usos, aplicaciones, características específicas, cálculos de capacidad, eficiencia y otros.

2.1 COMPOSICIÓN MINERALÓGICA

Dentro del estudio de la mineralogía del yacimiento el mineral que trata la planta
da como resultado un mineral polimetálica que contiene cobre, plomo, pirita aurífera,
magnetita, plata, obtenidas de minerales básicos como:

MINERAL COLOR COMPOSICION

QUIMICA

Galena Gris de Plomo. PbS

Esfalerita Amarillo mineral, ZnS

(Blenda) negro, castaño, rojo.

Bornita Amarillo latón, pero en Cu5FeS4

el aire se cubre
rápidamente de una
pátima azul o violeta,
negra.

11
 Calcopirita Amarillo latón, con CuFeS2
(chalcopirita) matices verdosos,
frecuentemente con
pátima bronceado o
iridiscente.

Tetraedrita Gris acero o negro de (Cu,Fe,Zn,Ag)12Sb4S13

hierro

Termantita Gris claro (Cu,Fe,Zn,Ag)12As4S13

Aparte de los minerales antes mencionados también en forma de impurezas se

encuentran cuarzo, caliza, sílice, arena, roca común, arcillas, etc. Es necesario hacer el
análisis mineralógico para saber los requerimientos de los distintos procesos.

2.2 ÁREA DE PROCESAMIENTO DE MINERALES DE LA PLANTA

CONCENTRADORA

 Área de Canchas de Grueso (Almacenamiento de minerales).

 Área de Trituración de Minerales.
 Área de Molienda- clasificación.
 Área de Flotación.
 Área de Canchas de Concentrados.
 Área de Canchas de Relaves.

12
2.3 FLOW SHEET DE LA PLANTA CONCENTRADORA SAN JUAN
EVANGELISTA SAC

13
 LEYENDA:

1. (agrupando 23, 24, 25, 26, 27) Cancha de Gruesos

2. Tolva de Gruesos.
3. Grizzly.
4. Chancadora de Quijadas.
5. Faja Transportadora.
6. Tolva de Finos.
7. Alimentador de Placas.
8. Molino de Bolas
9. Hidrociclón.
10. Bomba.
11. Sumidero.
12. Celda Unitaria.
13. Zaranda Vibratoria.
14. Chancadora Cónica.
15. Faja Transportadora II.
16. Celda Unitaria II.
17. Banco de Celdas.
18. Acondicionador.
19. Celda Unitaria III.
20. Banco de Celdas II.
21. Acondicionador II.
22. Banco de Celdas III.
23. Stock Pile Gruesos.
24. Stock Pile Gruesos.
25. Stock pile Gruesos.
26. Stock pile Gruesos.
27. Cargador.
28. Relavera.
29. Cochas de Concentrado.

14
 CAPÍTULO III
ÁREA DE CANCHAS DE GRUESOS Y TRITURACIÓN DE MINERALES

3.1 CANCHAS DE GRUESOS

La cancha de almacenamiento de la Planta Concentradora de HUARI está situado

en la parte alta del lado norte con una capacidad variable aproximadamente de 10000
TM de mineral bruto con un área de 1.5 hectáreas en la que son clasificados de acuerdo
a su composición mineralógica, también se realiza el tratamiento por campañas de
acuerdo al requerimiento de las empresas y el mineral de depósito.

3.1.1 BALANZA DE PESAJE

La balanza que está ubicada en la parte superior de la Planta, que tiene una
capacidad de 120 Ton. Es te tipo plataforma, y cuya función es registrar y controlar el
tonelaje de mineral que ingresa a la planta para su respectivo tratamiento.

3.1.2 TOLVA DE GRUESOS

Construido con planchas de acero de 1/3” de espesor, que puede ser fácilmente
desmontable, sirve como depósito que a partir de la cual se comienza el flujo de los
minerales para los distintos procesos.

Está ubicado en la parte superior de la Planta Concentradora continuo a la cancha

de almacenamiento como se puede distinguir en el flow sheet que mostramos como
referencia, la tolva descansa sobre una base de concreto armado y estructuras de
soporte metálico.

La alimentación de la tolva de gruesos se realiza por la parte superior de la misma;

se puede usar para el traslado del mineral a la tolva gruesos mediante palas mecánicas,
carretillas y palas manuales, los minerales como roca pueden pasar por la compuerta de

15
la tolva no debe exceder de 16” de diámetro siendo esta por la parte inferior de la misma
mediante un chufe por donde se alimenta a la única chancadora de mandíbulas.

3.1.2 CAPACIDAD DE LA TOLVA DE GRUESOS

V1

V2

V3

16
Volumen de la tolva de gruesos es:

V1= 6.3726 m3

V2=7.1214 m3

V3=0.4586 m3

VT= 13.9526 m3

Para calcular la capacidad de la Tolva de Gruesos, primeramente se determinó la

densidad aparente del mineral a tratarse.

La densidad aparente está relacionada con las características físicas del mineral,
tamaño, forma, porosidad, esponjamiento, humedad, etc.

A) Cálculo de la densidad aparente:

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑚𝑖𝑛𝑒𝑟𝑎𝑙
Dap= 𝑉𝑜𝑙.𝑟𝑒𝑐

Donde:

Dap= densidad aparente del mineral

Pmin=peso del mineral cubicado (Kg)

Vrec= volumen del recipiente pie3

Se determinó el volumen de un recipiente cubico:

Vol rec= 22x37x27

17
Vol rec=21987 cm3x (3.531x10-5pie3/1cm3)

Vol rec= 0.776 pie3

Se llenó la muestra en el recipiente mencionado y se pesó la muestra cubicada en Kg.

Peso min.= 68.570 kg

Entonces la Dap será:

68.570 𝐾𝑔
𝐷𝑎𝑝 = 0.776 pie3= 88.363 Kg/ pie3

La Dap en TM/m3

Kg 35.31 pie3 1TM

Dap= 88.363 𝑝𝑖𝑒3( )(1000Kg)
1m3

Dap= 3.12 TM/m3

CAPACIDAD DE A TOLVA DE GRUESOS

Capacidad tolva= Vt x Dap (min)

Capacidad tolva= 13.9526 x 3.12

Capacidad tova= 43.532 TM/ m3

3.2 ÁREA DE TRITURACIÓN DE MINERALES

Debido a que la mayoría de los minerales se encuentran diseminados e íntimamente

ligados con la ganga, ellos tienen que ser primeramente liberados antes de ser
separados. Esto se consigue con la trituración, en la cual el mineral es paulatinamente
reducido hasta que las partículas de mineral limpio puedan ser separadas por los
métodos disponibles.

18
 La operación de trituración, es la primera etapa mecánica de la conminución. Por lo
general se lo realiza en seco y en etapas sucesivas. Industrialmente se utilizan diferentes
tipos de máquinas de trituración y suelen clasificarse de acuerdo a la etapa en que se
utilizan y el tamaño de material tratado.

3.2.1 CHANCADORA DE QUIJADAS

La Chancadora de Quijadas tipo Blake está constituida por un sólido bastidor que lleva
una quijada fija y otra móvil, oscila por acción de los toggles, sostenida en la parte
superior por el eje y el cuerpo central ó pitman sobre el cual gira excéntricamente, la
mandíbula móvil se aleja de la fija permitiendo el avance del mineral triturado hacia la
zona inferior que es más estrecha, repitiéndose este ciclo hasta que el mineral abandone
la maquinas por la abertura de descarga.

El tamaño de alimentación que depende del tamaño de la entrada y el tamaño de este

tipo de chancadoras, si los trozos son demasiados grandes se producen bóvedas dentro
de la cavidad de trituración que disminuye la producción, para ello daremos las
dimensiones más acertadas con respecto al tamaño de alimentación a este tipo de
chancadora.

Características de la chancadora de quijadas

Tipo : Quijada Blake

Abertura de entrada : 10” x 16”

Potencia del motor : 34 HP

R.P.M : 330

Voltaje : 220/ 240

Factor : 0.85

Amperaje nominal : 24

19
A) CAPACIDAD OPERATIVA

𝑃𝐸𝑆𝑂
C=
𝑇𝐼𝐸𝑀𝑃𝑂

Donde:

C= Capacidad operativa

P= Peso

T= Tiempo

𝐾𝑔 60 𝑚𝑖𝑛 1 𝑇𝑐
C=35 ( )( )
𝑚𝑖𝑛 1 ℎ𝑟 907.18 𝐾𝑔

C= 2.31 Tc/ hr

B) CONSUMO DE POTENCIA

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑈𝑇𝐼𝐿 (𝐾𝑤)

CE=
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑇𝐼𝑉𝐴 𝑇𝑐/ℎ𝑟

Potencia útil:

W= 3-1/2 x V x I x Cosθ

W= 3-1/2 x 440 x 24 x 0.85 = 15.547 Kw

En HP: 1Kw= 1.341HP

W= 20.84 HP

20
El CE:

20.84 𝐻𝑃 ℎ
CE= 𝑇𝑐 = 9.02 𝐾𝑤 −
2.31 𝑇𝑐
ℎ𝑟

C) EFICIENCIA DEL MOTOR

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐶𝑂𝑁𝑆𝑈𝑀𝐼𝐷𝐴
Ef= 𝑋100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑁𝑂𝑀𝐼𝑁𝐴𝐿

20.84 𝐻𝑃
Ef= 𝑋100 = 61.29%
34 𝐻𝑃

D) RADIO DE REDUCCIÓN

𝐹80
Rr= [ ]
𝑃80

97500
Rr= [ ] = 2.289
42600

3.2.2 ZARANDA

Está conformado por barras paralelas de acero y está colocado debajo de la tolva
de grueso para separar las partículas menores a ½” y ¾ “.

Normalmente tiene inclinación. Este tipo de zaranda es resistente al golpe y a la

abrasión.

El objetivo de la zaranda es de separar por tamaño a un conjunto de partículas en

dos o más fracciones, constituye una operación unitaria esencial en los procesos de
concentración de minerales.

21
 En la etapa de trituración, se ubica a la entrada de la chancadora de quijadas para
controlar el paso de partículas de menor tamaño, que no requieren de reducción
adicional.

25”

½” y ¾” 54”

3.2.3 FAJAS TRANSPORTADORAS

Son equipos que se usa como medio de transporte, de un modo rápido y económico que
están constituidas principalmente de un conjunto de:

 Faja propiamente dicha.

 Poleas de cabeza y de cola.
 Polines cargadores y de retorno.
 Templador de tornillo.

22
FAJA TRANSPORTADORA A LA TOLVA DE FINOS

Esta faja es la más grande y esta enlazada entre la chancadora de quijadas y la tolva de
finos, su función es transportar el mineral.

Características:

1) marca : Pirelli- vulcanizado

2) Tipo : Flexiber -250
3) Distancia –poleas : 12.10
4) Ancho :0.40
5) Tiempo y vuelta : 50 seg/ vuelta
6) Motor : Delcrosa
7) HP : 3.6
8) R.P.M : 1540
9) Volt. : 220/440

ÁNGULO INCLINACIÓN DE LA FAJA

Θ=15.8°

A 12.10m

3.30m

θ B

23
3.2.4 TOLVA DE FINOS

La tolva de finos es el lugar de almacenamiento de mineral homogéneo después de

haber pasado por el área de chancado, donde el tamaño es de ½ “a 2”.

A) CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DE LA TOLVA DE FINO

24
25
 CAPÍTULO IV

ÁREA DE MOLIENDA – CLASIFICACIÓN

4.1 ÁREA DE MOLIENDA

A diferencia de la trituración, la molienda por lo general se lo realiza cuando el material

está en una pulpa con agua. La molienda es la reducción de tamaño de las partículas
relativamente gruesas dejadas por la trituración. Esta reducción debe realizarse al
tamaño óptimo para el proceso de concentración, lo que involucra aspectos técnicos y
económicos.

Este proceso es muy costoso por el alto consumo de energía de los equipos, así como el
desgaste de los mismos.

En la planta metalúrgica este proceso se realiza con una molino de bolas de 4´ x4´ con
un motor de 60 HP y 1165 RPM, que es alimentado de mineral mediante una faja
transportadora.

4.1.1 FAJA ALIMENTADORA AL MOLINO

Es la faja que lleva la carga medida y controlada por un operador para luego
alimentar al molino, esta carga depende de la capacidad del molino.

Además es importante conocer la capacidad de la faja transportadora, porque nos

permite saber cuánto se está alimentado al molino y a la vez esta capacidad es el
tonelaje de tratamiento general de la Planta Concentradora, porque opera las 24 horas
y es por ello que la capacidad de tratamiento de la chancadora de quijadas no determina
la capacidad de tratamiento de la Planta.

26
Características de la faja:

Marca : Pireli- vulcanizado

Tipo : Flexible

Ancho de faja : 0.38 m

Longitud de faja : 6.18 m

Distancia entre poleas : 2.41 m

Diámetro de poleas : 0.43 m

Tiempo de vuelta : 58 seg/ vuelta

Características del motor

Marca : DELCROSA

Potencia : 2.4 HP

Voltaje : 220/ 240 V

Amperaje nominal : 7.6/ 3.8 A

Factor (cos) : 0.8

A) CAPACIDAD DE LA FAJA

La muestra de mineral recogida de la faja en operación en 15 segundos es 6.500 Kg.

6.500 Kg------------------ 15 seg.

Capacidad --------------- 60 seg.

60 𝑥 6500
Capacidad fija= = 26 Kg/min
15

27
B) CAPACIDAD DE TRATAMIENTO DE PLANTA

𝐾𝑔 36 𝑇𝑀
Capacidad Planta= 26 ( ) = 37.44 𝐷𝑖𝑎
𝑚𝑖𝑛 25

Capacidad planta= 37.44 TMPD

En ton. Cortas:

Capacidad Planta= 41.26 TCPD

4.1.2 MOLINO DE BOLAS (4´ X 4´)

Generalmente el mineral se alimenta a 20 mm, o menos para ser reducidos a un

producto cuyo tamaño más grande varia de 35 a 200 mallas, según sea el caso de cada
mineral de tal forma que los minerales valiosos ya liberados pueden ser clasificados
eficientemente y luego pasen a la etapa posterior que es la flotación.

Una alimentación o un producto grueso requieren predominancia de bolas de gran

diámetro y a la inversa, alimentación o producto fino requieren bolas más pequeñas.
Cuanto más pequeño el tamaño del medio de molienda, más eficiente y económica la
operación de molienda, debido a que un medio más pequeño provee una mayor
superficie de molienda. Por consiguiente, el tamaño máximo de bolas debe ser solo lo
suficientemente grande para quebrar la partícula más grande presente en la
alimentación. Al seleccionar el tamaño mínimo de bola, debe considerarse que las bolas
pequeñas se desgastan más rápido.

La molienda primaria requiere por lo general una carga graduada de bolas de 4” a 2”, la
molienda secundaria de 2” a ¾ “. Los circuitos de remolienda con alimentación fina
permiten el uso de bolas de 1”, para una molienda más eficiente.

28
Características del molino de bolas (4” x 4”)

Marca : AESA

Longitud : 4 ft (1.219 m)

Diámetro : 4 ft (1.219 m)

Capacidad : 37.44 TMPD

Volumen : 5.69 m 3

Engranaje (Catalina) : 138 dientes

Engranaje (Piñón) : 17 dientes

Características del motor que acciona el Molino de Bolas:

Marca : DELCROSA S.A

Potencia : 60 HP

Amperaje nominal : 55/68 A

RPM : 1625

Voltaje : 220/440 V

Factor (cosθ) : 0.81

A) CALCULO DE CONSUMO DE ENERGÍA (CE)

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑈𝑇𝐼𝐿 (𝐾𝑤)

CE=
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑇𝐼𝑉𝐴

Potencia Útil (W)

29
W= 3-1/2 x V x I x Cos φ

W= 3-1/2 x 440 x 68 x 0.81 = 41.977 Kw

CAPACIDAD OPERATIVA (C)

𝑇𝑐 1 𝑑𝑖𝑎 𝑇𝑐
C= 41.26 (
𝑑𝑖𝑎 24 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
) = 1.7192 𝑑𝑖𝑎

CONSUMO DE ENERGIA (CE)

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑈𝑇𝐼𝐿 (𝐾𝑤) 41.977 ℎ𝑟

CE= = = 24.42𝐾𝑤 −
𝐶𝐴𝑃𝐴𝐶𝐼𝐷𝐴𝐷 𝑂𝑃𝐸𝑅𝐴𝑇𝐼𝑉𝐴 1.7192 𝑇𝑐

B) EFICIENCIA DE MOTOR

𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝐶𝑂𝑁𝑆𝑈𝑀𝐼𝐷𝐴
Ef= 𝑋100
𝑃𝑂𝑇𝐸𝑁𝐶𝐼𝐴 𝑁𝑂𝑀𝐼𝑁𝐴𝐿

55.100 𝐻𝑃
Ef= 𝑋100 = 91.83 %
60 𝐻𝑃

C) VELOCIDAD CRÍTICA (Vc)

La velocidad crítica del molino es la máxima velocidad en la cual las bolas se adhieren a
la pared del molino, debido al efecto de la fuerza centrífuga existente, esto quiere decir
que no existiría cualquier tipo de movimiento dentro del molino y no existiría ningún
tipo de molienda.

30
 76.8
Vc= /𝐷

Donde:

Vc= Velocidad Critica en RPM.

D= Diámetro del molino en pies.

76.8
Vc= = 38.4 RPM
/4

D) VELOCIDAD DE OPERACIÓN

Oscila dentro el 75-85% de la velocidad crítica. Esta velocidad de operación hace que
dentro del molino existía desprendimiento de bolas para formar cataratas, zona de
arrastre, logrando de esta manera la molienda respectiva.

V0= 0.75x38.4 = 28.8 RPM

E) CARGA DE BOLAS

0.821𝑥𝐷2𝑋𝐿𝑋𝑉𝑝𝑥𝐶𝑑
Cw= 2000

Donde:

Cw= Carga de bolas en Tc

Vp= fracción del volumen del molino ocupado (40%vol)

31
Cd= densidad aparente para molinos de bolas= 293 lb/pies3

D= diámetro del molino= 4 pies

L= longitud del molino= 4 pies

0.821𝑋4´2𝑋4𝑋0.4𝑋293
Cw= 2000

Cw=3.079 Tc

4.2 SECCIÓN CLASIFICACIÓN

Al disponer de un nuevo método eficiente como la flotación, para la recuperación de

partículas finas, se empiezan a desarrollar los circuitos de molienda fina similares a los
actuales, y surge o que podríamos llamar la clasificación hidráulica, primeramente con
clasificadores mecánicos tanto de rastras como helicoidales, y seguidamente con
equipos propiamente hidráulicos como hidrociclones, dando lugar a los circuitos
cerrados de molienda tal y como han llegado hasta nuestros días.

El proceso de clasificación separa las partículas finas (overflow) de las gruesas

(underflow), las cuales se encuentran suspendidas en un medio líquido formando una
pulpa.

La separación se realiza aprovechando las ciertas características que tiene el mineral y

el fluido como son, el volumen de partícula en suspensión, viscosidad y densidad real de
pulpa, la densidad del fluido y los tamaños de partícula, los cuales afectan la separación.

El proceso de clasificación se realiza porque en la etapa de la molienda el mineral no es

molido en un tamaño uniforme, dando como resultado una pulpa con partículas finas y
gruesas.

32
4.2.1 CLASIFICADOR HELICOIDAL

El clasificador utilizado en la planta es de tipo clasificador mecánico (helicoidal) de 216”

x 34”

El clasificador consiste en un tanque inclinado de forma rectangular, en cuyo interior

hay varias hélices giratorias que son accionados por el motor. En el extremo inferior lleva
un vertedero de rebosamiento y una caja para recoger el producto que se derrama.

Las arenas se descargan por el extremo superior por medio del espiral giratorio. El
extremo inferior de la espiral lleva un mecanismo de levantamiento y la transmisión
impulsora de la espiral se dispone de modo que esta pueda girar, levantarse o bajarse
simultáneamente.

A) VARIABLES DEL CLASIFICADOR HELICOIDAL

GRADIENTE DEL TANQUE

Lo cual determina el tamaño de materias rebosado, también controla la capacidad de

rastrillado de la arena, las características de la arena descargada y el diseño de circuitos
cerrados para molienda, la pendiente está determinada o la tendencia de la arena a
regresar hacia abajo para corregir la gradiente generalmente se utiliza REGLAS en el
rebose del clasificador.

ALTURA DEL REBOSE

Permite cambios en el área de POOL, un incremento en altura origina un incremento en

el área del POOL, con una consecuente reducción en el tamaño máximo de partícula ene
l rebose.

33
VELOCIDAD DE GIRO

Es muy importante, ya que tiene bastante efecto en el tamaño de separación. Una

velocidad mayor dará una separación gruesa y una velocidad menor dará una separación
fina.

DILUCIÓN DE PULPA

La densidad de la pulpa del rebose es el factor más importante en la determinación de

la malla de separación más fina, ya que baja el contenido de solido en el rebose del
clasificador.

Características del equipo:

N° de clasificadores :1

Formas : COMESA

Marca : Akins 30”x18”

RPM : 13

Angulo de inclinación del cajón del clasificador: 10.22”

Sentido de rotación : Horario

Descarga : Rebose

Eficiencia : menos de 40%

Características del motor que acciona al clasificador

Marca : Delcrosa

HP : 4.8

Voltaje : 220/440

34
Amp. : 14.4/7.2

Factor de potencia : 0.80

A) CARGA CIRCULANTE (CC)

La carga circulante; generalmente del producto de un molino, es el material grueso que

regresa al molino con el objetivo de reducirse el tamaño y mejorar la eficiencia de
reducción del mineral para su posterior proceso.

La C.C se obtiene de:

1. Conociendo las diluciones del retorno al molino, alimento y rebose del ciclón.
2. Conociendo la distribución granulométrica del retorno al molino, alimento y
rebose del ciclón.
3. Conociendo los contenidos metálicos

A continuación se tiene el análisis granulométrico que se hizo en una guardia (8 horas)

MALLA Descarga del molino Rebose (o) Arenas (u)

(f)
PESO %PESO Ac PESO %PESO Ac PESO %PESO Ac

48 126.9 42.3 42.3 3.6 1.2 1.2 167.1 55.7 55.7

65 45.9 15.3 57.6 19.8 6.6 7.8 54.6 18.2 73.9
100 28.5 9.5 67.1 28.2 9.4 17.2 28.8 9.6 83.5
200 35.4 11.8 78.9 67.8 22.6 39.8 24.9 8.3 91.8
-200 63.3 21.1 100.0 180.6 60.2 100.0 24.6 8.2 100.0
300.0 100.0 300.0 300.0 100.0

35
 o−f
Hallando la proporción de la carga circulante: 𝛼 =
f−u

1.2−42.3
Malla 48 𝛼= = 3.067
42.3−55.7

6.6−15.3
Malla 65 𝛼= = 3.000
15.3−18.2

9.4−9.4
Malla 100 𝛼= = 1.000
9.5−9.6

22.6−11.8
Malla 200 𝛼= = 3.086
11.8−8.3

60.2−21.1
Malla -200 𝛼= = 3.031
21.1−8.2

3.067+3.000+3.086+3.031
Entonces la CC será el promedio: CC= =
4

3.046
CC= 304.6%

B) CÁLCULO DEL % DE SOLIDOS

b.1) Rebose

Peso de pulpa = 536 gr = 100 %

Peso mineral seco (%S) = 183 gr = 34.41%

Peso de agua = 353 gr = 65.86 %

Densidad = 1200-1300gr/lt

36
b.2) Arenas (u)

Peso de pulpa = 1106 gr= 100%

Peso de mineral seco (%S) = 861 gr =77.85%

Peso de agua = 245gr = 22.15%

Densidad= 1500-1600gr/lt

b.3) Descarga del molino (f)

Peso de Pulpa= 885 gr= 100%

Peso mineral seco (%S)= 631 gr= 73.80%

Peso de agua= 224gr= 26.20%

Densidad= 1600- 1700 gr/lt

C) CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DE CLASIFICACIÓN

MALLA DESCARGA REBOSE DESCARGA

MOLINO CLASIFICADOR ARENAS

+200 36.21 21.64 72.85

-200 63.79 78.36 27.15

(𝑜−𝑓)(𝑓−𝑢)
Ef=𝑓(100−𝑓)(𝑜−𝑢) 𝑥10000

37
Donde:

F= % en la alimentación al clasificador del materia más fino que la malla de

separación

O= % en el rebose del clasificador

U= % en las arenas

(78.36−63.79)(63.79−27.15)
Ef= 𝑥10000
63.79(100−63.79)(78.36−27.15)

Ef= 45.13%

D) DENSIDAD DE PULPA

100 𝐺𝑒
Dp=
𝑆+𝐺𝑒(100−𝑆)

100𝑥3.165 1.305𝐾𝑔
Dp= =
34.14+3.165(100−34.41) 𝑙𝑡

38
4.2.2 DIAGRAMA DEL AREA DE MOLIENDA-CLASIFICACION EN LA PLANTA
DE HUARI

39
 CAPÍTULO V
ÁREA DE FLOTACIÓN DE MINERALES

En su forma más simple, es un proceso de gravedad modificado en el que el mineral

metálico finamente triturado se mezcla con un líquido. El metal o compuesto metálico
suele flotar, mientras que la gana se va a fondo. En algunos casos ocurre lo contrario. En
la mayoría de los proceso de flotación modernos se emplean aceites u otro agente tenso
activo para ayudar a flotar al metal o a la ganga. Esto permite que floten en agua
sustancias de cierto peso. En uno de los procesos que utilizan este método se mezcla
con agua un mineral finamente triturado que contiene sulfuro de cobre, al que le añaden
pequeñas cantidades de aceite, ácido y otros reactivos de flotación. Cuando se insufla
aire en esta mezcla se forma una espuma en la superficie, que se mezcla con el sulfuro
pero no con la ganga. Esta última se va al fondo, y el sulfuro e recoge de la espuma. El
proceso de flotación ha permitido explotar muchos depósitos minerales de baja
concentración, e incluso residuos de plantas de procesad que utilizan técnicas menos
eficientes. En algunos casos, la llamada flotación diferencial permite concentrar
mediante un único proceso diversos compuestos metálicos a partir de un mineral
complejo.

5.1 FLOTACIÓN DE MINERALES POR ESPUMA

Con la flotación de espuma la separación se la realiza gracia a la adhesión selectiva de

partículas hidrófobas a pequeñas burbujas de gas (aire) que so inyectadas al interior de
la pulpa. El conjunto partícula- burbuja asciende a la superficie formando una espuma
mineralizada, la cual es removida por medio de paletas giratorias o simplemente por
rebalse. Las propiedades superficiales de las partículas y las características del medio
pueden ser reguladas con ayuda de reactivos.

40
5.2TIPOS DE FLOTACIÓN DE ESPUMA

A) FLOTACIÓN DIRECTA

La flotación directa es aquella en la que el mineral valioso sale en la espuma y la ganga

se queda en el non-float.

B) FLOTACIÓN INVERSA

En este tipo de flotación el mineral valioso se queda como non-float y la ganga es la que
flota

C) FLOTACIÓN COLECTIVA

Se dice que la flotación colectiva en el caso de que todo los minerales valiosos y de un
solo tipo mineralógico (por ejemplo: sulfuros) salen en la espuma.

D) FLOTACIÓN SELECTIVA O DIFERENCIAL

Como su nombre indica la flotación es selectiva, se flota un solo mineral a la vez en cada
etapa.

5.3 CIRCUÍTO DE FLOTACIÓN PARA EL PLOMO

Las dificultades de la flotación del plomo se pueden realizar eficientemente en un

circuito de mediana alcalinidad, entre pH 8 y 10, con un colector sulfhídrico tal como los
xantatos y con aceite de pino, ácido cresilico y alcoholes como espumantes. Estas
mismas condiciones también flotan los minerales de cobre.

41
Para evitar la flotación de los minerales de zinc, hierro, particularmente de las primeras,
es necesario una eficiente depresión. Los minerales de zinc no flotan en las condiciones
indicadas anteriormente, a menos que sean activadas por los iones cúpricos. Como para
que esto suceda se necesita una cantidad infinitesimal de iones y ella generalmente
existe en cualquier yacimiento, hay que tomar medidas especiales que se pueden
consistir en la dicion de pequeñas cantidades de cianuros que deprime la pirita y
desactivan la esfalerita por secuestro de los iones de cobre, con las cuales forman
complejos.

De esta manera en la flotación primaria se obtiene un concentrado de plomo y cobre

que contiene una buena parte de oro y de plata y casi todos los minerales de bismuto.
En los relaves se encuentran lo minerales de zinc, hierro y la ganga.

Esta flotación primaria se hace en un circuito alcalino generalmente producido por cal.
Si se quiere obtener una dispersión de lamas, se agrega silicato de sodio.

A) CELDA UNITARIA

En esta celda se trata de obtener lo máximo posible de concentrado de plomo, ya que

su concentrado sale a muy alta ley.

El concentrado de plomo directamente se envía por la tubería a las cocha de

concentrado de plomo.

En esta celda se utiliza dos tipos de reactivos (espumante D-250 o en algunos casos
espumante F-70, colector Z-11)

42
B) BANCO DE CELDA ROUGHER

Este banco esta acondicionado para una mejor selección y limpieza del concentrado
sucio que se obtiene de la celda unitaria

Es una banco de 4 celdas divididas, aquí también se trata de obtener lo máximo posible
del plomo limpio para luego ser enviado directamente a la cocha de concentrado. El
relave de esta es enviado a la celda serrana o morococha para un acondicionamiento
con los reactivos seleccionados para florar el plomo porque en las anteriores
maquinarias han sido gastadas.

C) CELDA SERRANA O MOROCOCHA

Aquí se obtiene un concentrado de plomo de alta ley y es enviada directamente a la

cocha. Luego el relave es enviado al banco de celdas de plomo para recuperar el lomo
que no lora flotar.

D) BANCO DE CELDAS DE PLOMO

Es el último paso de la pulpa del mineral tratado, esto para la obtención del plomo
concentrado. Aquí se selecciona lo que resta del plomo que queda en la pulpa. El relave
de este pasa directamente al circuito de zinc.

5.4 CIRCUITO DE FLOTACIÓN PARA EL ZINC

Para flotar la esfalerita, marmatita, es necesario activarlo previamente con una solución
de sulfato de cobre, la cantidad es relativo ya que su variación de consumo es de acuerdo
al tipo de mineral o mena a tratar.

Para la flotación de los minerales de zinc se usan normalmente xantatos y espumantes

convencionales. Para llegar a productos de alta ley son necesarios 2 o 3 etapas de
limpieza.

43
A) ACONDICIONADOR ZINC

Aquí se acondiciona la pula proveniente del banco de celdas de plomo, exento en plomo.
El acondicionamiento se lleva a cabo con reactivos como sulfato de cobre, cal (para
controlar el pH, que está entre 10-11), colector y espumante. El producto de este
acondicionador es transportado a la celda serrana de zinc.

B) CELDA SERRANA DE ZINC

Aquí se obtiene un concentrado de zinc que es enviado por la tubería a la cocha de

concentrado de zinc. El concentrado en esta celda es muy limpia, es decir de alta ley,
dentro de lo permitido, pero se tiene que tener cuidado para evitar la flotación de la
pirita, ya que en un descuido de un reactivo se puede exagerar, haciendo que flota la
pirita y ensucie el concentrado de zinc.

C) BANCO DE CELDAS DE ZINC

Es el último paso de la flotación para obtener el concentrado deseado. Aquí termina

todo el proceso de flotación.

Cumple la misma función que el banco de celdas del plomo, se obtiene el máximo
posible de concentrado limpio de zinc, que no se pudo recuperar en la celda serrana.

La pulpa sucia o ganga, partículas insolubles, pirita, etc. Son enviadas a la Relavera como
producto de relave.

5.5) ÁREA DE LAS COCHAS DE CONCENTRANDO (Pb-Zn)

Es el lugar donde se depositan todos los concentrados obtenidos en el circuito de

flotación.

En la planta existen 3 cochas para cada tipo de concentrados (3 para concentrado de Pb

y 3 para concentrado de Zn)

Estos depósitos de concentrados sirven para sedimentar los productos de la flotación y

así disgregar agua por una salida de las compuertas de cada cocha que está preparada

44
por tablones de madera y tapones de costales, estas discurren por un tiempo
determinado, logrando así que la humedad del concentrado sea la óptima para una
comercialización respectiva.

5.6 ÁREA DE RELAVES

Los relaves del circuito de zinc son llevados por una canal y por acción de la gravedad, a
un deposito ubicado en la parte inferior de la pendiente en que está ubicada la planta;
el deposito tiene una extensión de 1Ha compartida en cuatro canchas Relaveras, esta
fue adecuada para permitir una sedimentación natural de las partículas sólidas y lograr
así que el agua se clarificada sea expulsada por tuberías a una canaleta que transporta
los desechos de agua de la planta hacia el rio Mantaro.

5.7 REACTIVOS DE FLOTACIÓN

A) COLECTOR

Compuesto orgánico heteropolar que se absorbe selectivamente sobre la superficie de

las partículas, haciendo que estas se vuelven hidrófobas (aerofilas). Ejemplo: xantatos
que se utilizan en la flotación de sulfuros.

Los colectores usados con mayor frecuencia son los xantatos y los aerofloats. Sin los
colectores los sulfuros no podrían pegarse a las burbujas y esta subiría a la superficie si
los minerales y los sulfuros valiosos se irían a las colas.

Una cantidad excesiva de colector haría que flotaran incluso los materiales no deseados
(piritas y rocas) o los sulfuros que deberían flotar en circuitos posteriores. Así por
ejemplo: en el caso de la flotación de minerales de plomo-zinc-pirita, en el circuito de
plomo se mantiene deprimido el zinc, para flotarlo posteriormente en su respectivo
circuito; pero un exceso de colector podría hacer flotar el zinc junto con el plomo. Una
osa similar sucedería en el circuito de zinc con un exceso de colector, haciendo flotar la
pirita que se encuentra deprimida por el efecto de la cal adicionada.

45
B) ACTIVADOR

Compuesto inorgánico que modifica electivamente la superficie de las partículas para

permitir que el colector se absorba sobre estas,. Ejemplo; sulfato de cobre, que se utiliza
en la activación de la esfalerita.

C) DEPRESOR

Generalmente es un compuesto inorgánico que modifica la superficie de las partículas

volviéndolas hidrófilas o inhibe la absorción del colector. Ejemplo: sulfato de zinc, usado
en la depresión de esfalerita.

D) REGULADOR DE PH

El pH indica el grado de acidez o de alcalinidad de la pulpa. El pH 7 es neutro (ni alcalino

ni acido) y corresponde al agua pura. De 0 a 6 es ácido y de 8 a 14 es alcalino

El pH se mide con un aparato llamado potenciómetro o con un papel tornasol. Cada

sulfuro tiene su propio pH de flotación, donde puede flotar mejor. Esta propiedad varía
según el mineral y su procedencia. Los reguladores de pH tienen la misión de dar a cada
pulpa el pH más adecuado para una flotación óptima.

La cal es un reactivo apropiado para regular el pH, pues deprime las gangas y precipita
las sales disueltas ene le agua. La cal se puede alimentar en la entrada de molino de
bolas.

E) ESPUMANTE

< consistencias, rodeando a una capa absorbida a las pequeñas burbujas de

aire que se forman en la pulpa, por agitación evitando la coalescencia y
dándose elasticidad ayudando a las burbujas ascendentes a irrumpir a través
de la capa superior del agua, emergiendo intactos en la interfase agua-aire.

46
Los productos más usados como como espumante son: aceite de pino, ácido cresilico,
alcoholes sintéticos como el dowfroth 250, etc.

En la flotación de minerales sulfurosos, es una práctica común emplear por lo menos

dos espumantes y más de un colector. Espumante específicos son elegidos para dar
propiedades físicas adecuadas a la espuma, mientras que el segundo espumante
interactúa con los colectores para controlar a dinámica del proceso de flotación.

5.8 MAQUINAS DE FLOTACIÓN

A) CELDAS DENVER SUB-A

Las maquinas sub-a consisten en celdas cuadradas hechas de madera o acero, cada una
con su propio agitador, solas o reunidos en grupos o bacterias de 2, 4, 6, 8 o más celdas
según sus necesidades.

Se alimentan mediante un tubo lateral y descargan el relave por otro situado en un nivel
más bajo, de modo que el movimiento de la pulpa dentro de la maquina se efectúa por
gravitación. El concentrado e retira de la parte superior de las celdas a una canaleta por
medio de paletas giratorias o bien por lavado con agua.

El principio de funcionamiento de esta máquina se puede apreciar en la fig. La

alimentación se introduce por un tubo lateral inclinado que descarga la pulpa
directamente sobre un agitador que es un disco de seis o más paletas, orientadas hacia
arriba. Se encuentra situado debajo de un difusor estacionario con orificios que sirven
para la mejor dispersión de las burbujas de aire, y con paletas orientadas hacia abajo
para la mejor deserción de la pulpa. El agitador se hace funcionar por un motor que
transmite su movimiento rotatorio mediante un eje central que se encuentra en un tubo
que sirve para hacer llegar el aire exterior hasta la pulpa.

Las celdas Denver sub-a son ideales para operar circuitos de flotación cleaner y re-
cleaner, donde la selectividad del producto es indispensable con estas celdas se
obtienen buenas leyes de concentrados manteniendo recuperaciones también
interesantes.

47
B) CELDAS AGITAIR

Dispone de una agitador por medio del cual se introduce el aire y se efectúa la agitación
de a pulpa y de u cuerpo estacionario llamado estabilizador, que sirve para su dispersión
y estabilización. La diferencia fundamental entre estas y otras máquinas reside en el
hecho de que las Agitair para la aireación usan aire comprimido a baja presión.

Las maquinas Agitair se usan en unidades de dos, cuatro o más celdas, según las
necesidades. Su alimentación y descarga se efectúan a través de compartimentos
especiales situados en la cabeza y cola de la maquina respectivamente. El nivel de la
pulpa es regulado en cada límite de celdas y en el rebalse de descara mediante
vertederos de acero de altura variable.

Las celdas Agitair son muy usados en los circuitos de flotación rougher y scavenger
donde es importante la alta recuperación metalúrgica para evitar que las partículas
valiosas se desplacen a los relaves, lógicamente que esta pequeña deficiencia en
selectividad deberá ser corregida en las siguientes etapas de flotación y/o remolienda.

48
 5.9 PREPARACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL DE 3 DE OCTUBRE
(HUÁNUCO)

A) SECCIÓN MOLIENDA

Solución de bisulfito de sodio (NaHSO3) al 5 % (38 cc/min)

Solución de sulfato de zinc (ZnSO4) al 10 % (240 cc/min)

Solución de cal al 10 % (160 cc/min)

Solución de cianuro de sodio (NaCN) al 5% (52cc/min)

Solución de metasilicato de sodio (NaSiO3) al 5% (60 cc/min)

Solución de DP 1003 al 10% (30 cc/min)

Solución de A-242 al 10% (7 gt/min)

B) EN LA CELDA UNITARIA

Solución de A-3418 (5gt/min)

49
Solución de complejo mix: NaSiO3: 1; ZnSO4: 4 (15 gt/min)

Solución de F-70 (15 gt/min)

Solución de NaHSO3 (6gt/min)

C) CELDA SERRANA PLOMO

Solución de NaCN (5gt/min)

Solución de ZNSO4 (4 gt/min)

Solución de A-242 (6 gt/min)

D) BANCO DE CELDAS PLOMO

Solución de F-70 (4gt/min)

Solución de Z-11 (11gt/min)

E) BOMBA

Solución de NaCN (2gt/min)

Solución de ZnSO4 (5gt/min)

F) BANCO DE CELDAS ZINC

Solución de Z-11 (10gt/min)

Solución de F-70 (4gt/min)

Solución de A-404 (8gt7min)

50
G) ACONDIONADOR DE ZINC

Solución de CuSO4 (140 cc/min)

Cal 2Kg/Hr

Solución de Z-11 (10gt/min)

51
5.10 DOSIFICACIÓN DE REACTIVOS PARA EL MINERAL 3 DE OCTUBRE DE HUÁNUCO

MOLIENDA REBOSE BANCO PLOMO ACONDICIONADOR BANCO PLOMO

Hora Peso Densidad ZnSO4 Ap409 Z- NaCN Cal D250 Z- MIXC Z- D250 Z- CuSO4 3001 Cal D250 3001 Z- D250
Kg
11 11 11 11 11

8am 6500 1250 150 8 60 20 154 14 5 15 1 1 2 140 20 2Kg 4 3 2 2

9am 6600 1240 150 8 60 20 154 14 5 15 1 1 2 120 15 4 2 2 3
10am 6200 1250 145 8 45 20 155 12 5 20 1 1 2 120 15 2Kg 4 2 2 2
11am 6600 1250 145 8 45 25 160 12 4 20 1 1 2 130 20 4 3 2 2
12pm 6700 1230 145 8 60 25 155 12 4 18 1 1 2 140 14 2Kg 4 2 2 2

1pm 6500 1250 145 6 45 25 160 14 5 18 1 1 2 140 14 4 3 2 3

2pm 6500 1250 150 6 60 20 155 14 4 20 1 1 2 140 10 2Kg 4 2 2 2

3pm 6800 1240 145 8 60 25 160 12 5 18 1 1 2 140 14 4 2 2 2

4pm SEGUNDA GUARDIA

52
 CAPÍTULO VI

LABORATORIO METALÚRGICO Y QUÍMICO

6.1 LABORATORIO METALÚRGICO

En el laboratorio metalúrgico de la planta se ejecuta continuamente prácticas de

muestreo, caracterizaciones usuales o procedimientos reconocidos a fin de ser llevados
a caro con certeza y confiabilidad, para luego ser tratadas en gran escala.

OBJETIVOS

 Aplica las técnicas metalúrgicas usuales del muestreo, preparación y flotación de

minerales a nivel de laboratorio.
 Proporciona las herramientas básicas en el tratamiento de datos y evaluación de
los resultados obtenidos en las fases de experimentación.

6.2 LABORATORIO QUÍMICO

En el laboratorio químico se realizan análisis químicos de plomo, zinc, cobre, plata, oro
etc. Obteniendo así las leyes de los minerales de cabeza, concentrado y relave.

A) RESULTADOS DE ANÁLISIS QUÍMICO POR DÍA

El análisis se realiza una vez por día, obteniéndose así los siguientes cuadros.

53
22/02/2017 Leyes 23/02/2017 Leyes
%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 12.22 16.1 Cabeza 13.11 17
Conc. Pb 50.52 11.9 Conc. Pb 47.94 17.3
Conc. Zn 6.9 46.25 Conc. Zn 4.77 53.5
relave 1.88 1.5 relave 0.79 0.9

24/02/2017 Leyes 25/02/2017 Leyes

%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 12.4 16 Cabeza 12.36 16.6
Conc. Pb 57.81 9.1 Conc. Pb 61.33 7.1
Conc. Zn 7.14 47.5 Conc. Zn 6.21 45.75
relave 1.92 5.05 Relave 2.16 0.8

27/02/2017 Leyes 28/02/2017 leyes

%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 12.12 16.86 Cabeza 12.69 15.2
Conc. Pb 56.63 9.3 Conc. Pb 50.99 12.1
Conc. Zn 7.75 45 Conc. Zn 4.6 46
relave 2.06 2 Relave 1.78 0.75

01/03/2017 leyes 02/03/2017 leyes

%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 11.79 16.05 Cabeza 14.57 16.85
Conc. Pb 52.87 10.7 Conc. Pb 55.46 9.9
Conc. Zn 3.94 52.05 Conc. Zn 4.14 50.25
relave 1.41 1.1 Relave 2.12 1.25

03/03/2017 leyes 04/03/2017 leyes

%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 13.34 16.01 Cabeza 12.22 15.8
Conc. Pb 43.17 16.25 Conc. Pb 54.05 10.6
Conc. Zn 7.33 47.51 Conc. Zn 4.79 50.5
relave 2.72 1.45 Relave 2.11 1.45

05/03/2017 leyes
%Pb %Zn
Cabeza 11.06 14.65
Conc. Pb 54.28 8.8
Conc. Zn 5.49 45.5
relave 2.77 1.3

54
 07/03/2017 leyes 08/03/2017 leyes
%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 13.48 16.98 Cabeza 14.45 17
Conc. Pb 51.77 12.6 Conc. Pb 53.21 7.8
Conc. Zn 4.32 49.25 Conc. Zn 5.38 51.25
relave 1.97 1.3 relave 3.13 3.7

09/03/2017 leyes 10/03/2017 leyes

%Pb %Zn %Pb %Zn
Cabeza 14.46 16.65 Cabeza 11.9 14.88
Conc. Pb 52.19 11.9 Conc. Pb 55.12 9.94
Conc. Zn 4.85 53.73 Conc. Zn 6.02 51.75
relave 2.25 1.75 relave 2.35 1.85

B) BALANCE METALÚRGICOS PARA EL MINERAL 3 DE OCTUBRE (HUÁNUCO)

B.1) Para el Pb

LEYES CONTENIDO RECUPERACIONES

METALICO
TMD Pb Zn Pb Zn Pb Zn
CABEZA 355.00 3.83 5.37 13.60 19.06 00 100

CONC. Pb 22.91 47.14 11.15 10.80 2.55 79.41 13.38

RELAVE(BULK) 332.09 0.842 4.97 2.80 16.51 20.59 86.62

3.63−0.842
Conc. Pb= 355.00 ( ) = 22.91
47.14−0.842

355.00
Radio de Concentración= (
22.91
) = 15.495

55
B.2) Para el Zn

LEYES % CONTENIDO RECUPERACIONES

METALICO
TMD Pb Zn Pb Zn Pb Zn
CABEZA 332.09 0.842 4.97 2.80 16.51 100 100
CONC. Zn 30.22 2.76 48.62 1.83 14.70 29.64 89.03
RELAVE 301.87 0.65 0.60 1.97 1.81 70.36 10.97

0.842−0.65
Conc. Zn= 332.09 ( ) = 30.22
2.76−0.65
332.09
Radio de Concentración= ( ) = 10.99
30.22

56
 CONCLUSIONES

1. La planta de huari procesa minerales de la pequeña minería, así como de

Huánuco, Cerro de Pasco, etc.
2. El tratamiento de cada mineral se realiza por campañas (1-3 meses)
3. Un día laborable equivale a 3 guardias de 8 horas cada uno (8am- 4pm, 4pm-
12am y 12am- 8am)
4. En la flotación diferencial de plomo- zinc, primero se flota el Pb, que es
acompañado con plata, cobre y el relave de este circuito pasa a ser la cabeza
para el circuito de flotación de zinc.
5. En la molienda, el reactivo que se adiciona en mayor cantidad es el ZnSO4 para
deprimir el Zn en su totalidad.
6. Las leyes que se obtienen de los concentrados son Pb con 54%, con 45%.

57
 RECOMENDACIONES

1. En la molienda se debe de dar mayor atención en el alimento, ya que una

excesiva alimentación no producirá una buena molienda, incrementara la carga
circulante y la densidad de pulpa aumentará a más de 1300gr/lt, lo cual producirá
problemas en la flotación.
2. Hacer un mantenimiento constante de las maquinarias en el comienza de cada
campaña.
3. El control en las celdas de flotación debe de ser más estricto, ya que una excesiva
dosificación de espumantes hace que rebalse y se pierda concentrado.
4. Mejorar el control de limpieza de las fajas, porque se acumula mineral en la parte
inferior de los polines y tiende a averiarlos.
5. La eficiencia de clasificación del clasificador es muy bajo. Hacer un estudio de
cambio por un hidrociclón o una zaranda de alta frecuencia.

58
 BIBLIOGRAFIA
BIBLIOGRAFIA

 BUENO BULLON, Héctor

“PROCESAMIENTO DE MINERALES”
Primera Edición

 ZEA ESPINOZA, Pedro Pablo

“Cálculos Metalúrgicos en Plantas Concentradoras”
Ed. Complejo Cultural Chávez de la Rosa – UNSA

 MUÑEZ DELGADO, Juan

“Manual de Operaciones en Plantas Concentradoras”

 MANZANEDA CABALA, José

“Procesamiento de Minerales”

 PORRAS CASTILLO, David

“Procesamiento de Minerales”
UNDAC – 1997

59
 ANEXOS

Área de administración, como también más

al fondo podemos encontrar lo que es el
almacén de reactivos, almacén general.

Reservorio de agua; la más grande para

la planta concentradora, y la más pequeña
para los campamentos y oficinas.

La balanza con que cuenta la planta, se

encuentra casi junto a la tolva de gruesos,
tiene una capacidad de 100TM

La cancha de minerales donde se

recepcionan los volquetes con minerales
que traen los pequeños mineros.

El Bocats; con el cual se alimenta mineral a

La tolva de gruesos. Tiene una capacidad de
1 TM aproximadamente por pala.

Tolva de gruesos; como podemos ver

cuenta con su protección para las lluvias

60
Grizzly o zaranda estacionaria; su labor es realizar
una clasificación del mineral antes de que entren a
la chancadora de quijadas. Tiene un ángulo de
inclinación de aproximadamente 22°.

Chancadora de quijadas tipo Blake 10” x 16”.

Faja transportadora N°1; es la faja que

alimenta mineral triturado a la tolva de
finos.

Molinos de bolas N°1 y N°2 de 4’ x 4’; los

dos molinos funcionan como etapa de
molienda primaria.

Molino de bolas N°3 de 3’ x 5’; este molino

funciona la etapa de remolienda.

61
Bolas gastadas de molino de 2’, 3’ y 4’
De molino.

Hidrociclon D-10 B; se alimenta con la pulpa

que sale de los molinos N° 1 y 2, y su
underflow se envía al molino N°3.

Alimentador de faja N°2; tiene la función

De alimentar el mineral de la tolva de
finos al molino N°2.

Alimentadores de reactivos clarkson; estos

alimentadores de reactivos son los que
alimentan reactivos en la entrada de los
molinos de bolas N° 1 y 2

Alimentadores de reactivos tipo clarkson; estos

Alimentadores de reactivos son los que
alimentan reactivos en todo el circuito de
flotación y en los acondicionadores respectivos.

62
Nuevo alimentador de reactivo; tiene una gran
ventaja con respecto a los alimentadores
tradicionales tipo clarkson, la cual es que no necesita
de energía eléctrica para su funcionamiento. Hoy en
dia solo viene trabajando alimentando espumante
a los circuitos de flotación.

Alimentador de CAL 2’ x 3’, alimenta

De cal al circuito de flotación Zn.

Celda serrana WS 6’ x 7’ – Rougher Bulk

Celda serrana WS 4’ x 4’ – Cleaner Bulk

Banco de Celdas Denver 32” x 32”- Scavenger Bulk

63
Acondicionador Zn 7’ x 7’

Celda Serrana WS 6’ x 7’ – Rougher Zn

Celda Serrana Es 6’ x 6’ – Cleaner Zn

Banco de Celdas Denver 24” x 24”-Scavenger Zn

Cochas de concentrado; empezando desde la

parte frontal, las tres primeras cochas son de
concentrado de Zn, la que sigue es concentrado
de Cu y las dos últimas son de concentrado de Pb.

64
Cocha donde se viene recepcionando
concentrado de Pb.

Cocha donde se viene recepcionando

concentrado de Zn.

Área de almacenamiento y secado de

concentrados; a lado izquierdo de la foto es
donde se almacena sacos de concentrado de
Zn, y el lado derecho es donde se almacena
sacos de concentrado de Pb y Cu.

Análisis por método del plateo de las

espumas de la etapa de Cleaner del Bulk

Análisis por el método del plateo de las

espumas de la etapa de Cleaner del circuito
Zn.

65
Depósito de relave; con sus dos respectivas
filtraciones de agua.

Marcas de la ubicación del depósito de

relave, cada cuadrado marcado en la
superficie tiene un lado de 5 m.

Aquí nos muestra las excavaciones

realizadas a cada 10m del depósito de
relaves.

Excavaciones hechas para medir la

profundidad promedio y muestrear el
relave en cada punto separado a 10m.

El muestreo por cada nivel de profundidad

en el depósito de relave.

66