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UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR

DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES


COORDINACIÓN DE MECÁNICA

ANÁLISIS DE FALLAS DE EQUIPOS DEL ÁREA DE CICLO DE GENERACIÓN DE


ENERGÍA DE LA UNIDAD NÚMERO 3 DE PLANTA CENTRO CADAFE.

Por:
Alberto José Ramírez Ramírez

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico

Sartenejas, Octubre de 2009.


UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA

ANÁLISIS DE FALLAS DE EQUIPOS DEL ÁREA DE CICLO DE GENERACIÓN DE


ENERGÍA DE LA UNIDAD NÚMERO 3 DE PLANTA CENTRO CADAFE.

Por:
Alberto José Ramírez Ramírez

Realizado con la asesoría de:


Ing. Orlando Aguillón.
Ing. Oscar Villarroel.

INFORME DE PASANTÍA
Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar
como requisito parcial para optar al título de
Ingeniero Mecánico.

Sartenejas, Octubre de 2009.


UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA

ACTA DE EVALUACIÓN DEL PROYECTO DE GRADO

CÓDIGO DE LA ASIGNATURA: EP FECHA: / /


ESTUDIANTE: CARNET:
TÍTULO DEL TRABAJO:

TUTOR:Prof. CO-
TUTOR:Prof.
JURADO: Profs.

APROBADO: REPROBADO:
OBSERVACIONES:

El Jurado considera por unanimidad que el trabajo es EXCEPCIONALMENTE BUENO:


SI: NO: En caso positivo, justificar razonadamente:

Jurado Jurado

Tutor Académico

Co-Tutor Jurado
Nota: Colocar los sellos de los respectivos Departamentos.
UNIVERSIDAD SIMÓN BOLÍVAR
DECANATO DE ESTUDIOS PROFESIONALES
COORDINACIÓN DE MECÁNICA

ANÁLISIS DE FALLAS DE EQUIPOS DEL ÁREA DE CICLO DE GENERACIÓN DE


ENERGÍA DE LA UNIDAD NÚMERO 3 DE PLANTA CENTRO CADAFE.

PROYECTO DE GRADO presentado por


Alberto José Ramírez Ramírez

REALIZADO CON LA ASESORÍA DE Ing. Oscar Villarroel e Ing. Orlando Aguillón.

RESUMEN

El presente informe, se basó en la implementación de una planificación de mantenimiento en


el grupo de ciclos de la unidad número 3 de generación de energía de Planta Centro CADAFE,
haciendo énfasis en los siguientes equipos: Caldera, Turbina, Condensador, Precalentadores y
Bombas. Para lograr realizar la planificación de mantenimiento se efectuó un estudio de los
equipos el cual se centro en la importancia que tenían los mismos para la generación de energía
de la planta y en el funcionamiento de cada uno; esto con el fin de poder utilizar luego
herramientas de planificación para realizar los respectivos análisis principales de cada equipo
como lo son: análisis de Criticidad, análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad, y
análisis de Modos y Efectos de Fallas. Una vez efectuados estos análisis, se procedió a realizar
los planes de mantenimiento necesarios para cada equipo, basándose en los resultados obtenidos
de estos análisis, recomendaciones de manuales y expertos en el área. Los planes desarrollados se
realizaron con la finalidad de optimizar el funcionamiento de estos equipos, alargar su vida útil y
al mismo tiempo aumentar la eficiencia del Ciclo Rankine con Recalentamiento y Regeneración.

PALABRAS CLAVES
Equipo, Confiabilidad, Disponibilidad, Mantenimiento, Fallas.
Aprobado con mención _
Postulado para el premio
Sartenejas, Octubre de 2009.
AGRADECIMIENTO

Primero quiero agradecer a Dios Todopoderoso que me da vida y salud para lograr
todas las metas y proyectos que me propongo.
Agradezco a mi Madre Nancy y a mi Padre Alberto que siempre han sido un ejemplo
de constancia y trabajo, mantuvieron una familia muy hermosa de la cual soy parte y me
siento muy orgulloso. Ustedes me han apoyado durante toda la vida, han sabido enseñarme
valores que me han servido para ser una mejor persona, para no olvidar que para conseguir lo
que quieres tienes que esforzarte y que no siempre la vida va a estar llena de felicidad.
Mis hermanos Kelly y Jhonny con los que he compartido alegrías y tristezas, además
de toda mi vida, espero siempre contar con su apoyo y su ayuda, nunca duden en buscar lo
mismo de mi parte, gracias.
Mallely tu que en estos últimos años fuiste mi compañera en las buenas y malas,
soportaste mis fracasos y celebraste mis triunfos y alegrías, gracias por todo el cariño que me
brindas, por la comprensión que me tienes y por estar siempre animándome e incentivándome
para que no abandone mis sueños y mis metas.
Mis tíos Mary y Wayme por su apoyo incondicional, en mi educación y en muchos
aspectos de mi vida, se me han abierto muchas puertas gracias a ustedes. El resto de mis
familiares: Abuelos, Tíos y Primos también Gracias.
Gracias al Prof. Orlando Aguillón por su guía y orientación durante el periodo de
pasantía, también a la Universidad Simón Bolívar por aceptarme dentro de su gran familia
para así lograr parte de mi superación personal y obtener el título de Ingeniero Mecánico.
Mis amigos de toda la vida, Blanca, Luis, Daniel, Isis, Ernesto y Johan que desde que
los conocí estuvieron en las buenas y en las malas, siempre nos apoyamos y siempre estaremos
pendientes aunque no estemos compartiendo todos los días.
Por ultimo quiero agradecer al personal de Planta Centro, Ingenieros, técnicos,
supervisores, secretarias que aunque muchas veces no tenían tiempo, hicieron lo posible por
prestarme la ayuda y el apoyo que requería para culminar mi pasantía con éxito.
ÍNDICE GENERAL

INTRODUCCIÓN .....................................................................................................................1

1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .......................................................................................................... 1


1.2 OBJETIVOS ........................................................................................................................................................ 1
1.2.1 Objetivos Generales ...................................................................................................1
1.2.2 Objetivos Específicos .................................................................................................2
1.3 JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA ................................................................................................................. 2

DESARROLLO DEL PROYECTO.........................................................................................3

2.1 RESEÑA DE LA EMPRESA ............................................................................................................................. 3


2.1.1 Reseña Histórica de la Empresa .................................................................................3
2.1.2 Visión de la Empresa ..................................................................................................4
2.1.3 Misión de la Empresa .................................................................................................4
2.1.4 Estructura Organizativa de la Empresa .....................................................................4
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE GENERACIÓN DE ENERGÍA DE LA UNIDAD NUMERO 3 DE
PLANTA CENTRO ................................................................................................................................................... 5
2.2.1 Descripción de los equipos más importantes del proceso de generación de energía.
............................................................................................................................................. 5
2.2.2 Encendido de la caldera y precalentado del fluido ...................................................7
2.2.3 Calentamiento, recalentamiento .................................................................................7
2.2.4 Extracción ...................................................................................................................8
2.2.5 Condensado ................................................................................................................8

MARCO TEÓRICO ................................................................................................................10

3.1 MANTENIMIENTO. DEFINICIÓN Y TIPOS .............................................................. 10


3.1.1 Definición de Mantenimiento...................................................................................10
3.2 FUNCIÓN .......................................................................................................................................................... 12
3.2.1 Funciones Primarias: Determinan la existencia del equipo ....................................12
3.2.2 Funciones Subsidiarias .............................................................................................12
3.2.3 Funciones Secundarias .............................................................................................12
3.2.4 Funciones de Protección: .........................................................................................12
3.2.5 Funciones de Control................................................................................................12
3.2.6 Funciones Superfluas ................................................................................................12
3.3 FALLA............................................................................................................................................................... 13
3.4 FALLA FUNCIONAL ...................................................................................................................................... 13
3.5 MODO DE FALLA .......................................................................................................................................... 14
3.6 EFECTO DE FALLA ........................................................................................................................................ 14
3.7 ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF) ...................................................... 14
3.8 ANÁLISIS DE CRITICIDAD .......................................................................................................................... 14
3.8.1 Frecuencia de Falla (FF) .........................................................................................15
3.8.2. Impacto operacional asociado a la producción ......................................................15
3.8.3 Impacto operacional asociado a tiempo y costo ......................................................16
3.8.4 Impacto asociado a la seguridad ..............................................................................17
3.8.5 Guía de Criticidad ....................................................................................................17
3.8.6 Tipos de Criticidad ...................................................................................................19
3.9 ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD ...................................... 20
3.9.1 Confiabilidad ............................................................................................................20
3.9.2 Distribución Exponencial: ........................................................................................20
3.9.3 Disponibilidad: .........................................................................................................22
3.9.4 Mantenibilidad ..........................................................................................................23
3.10 CÁLCULO DE LA EFICIENCIA DEL CICLO ............................................................................................ 23
3.11 PLANES DE MANTENIMIENTO .............................................................................................................. 24

MARCO METODOLÓGICO ................................................................................................25

4.1 LEVANTAMIENTO DE LOS EQUIPOS DE LA UNIDAD NÚMERO 3 .......................................... 25


4.2 CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS..................................................................................................................... 26
4.3 ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD ....................................... 27
4.4 ANÁLISIS DE FALLAS .................................................................................................................................. 27
4.5 CREACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO ...................................................................................... 29
5.1 CLASIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS ............................................................................................................ 32
5.2 ANÁLISIS CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD ............................................. 36
5.3 ANÁLISIS DE FALLAS .................................................................................................................................. 38
5.3.1 Calculo de la eficiencia del ciclo ..............................................................................39
5.4 CREACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO ...................................................................................... 40

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.....................................................................41
6.1 CONCLUSIONES ............................................................................................................................................. 41
6.2 RECOMENDACIONES .................................................................................................................................... 42

BIBLIOGRAFÍA .....................................................................................................................44

APÉNDICES ............................................................................................................................45

APÉNDICE A.- ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF) .................... 45


APÉNDICE B.- PLANES DE MANTENIMIENTO. ........................................................... 49
B.1.- CALDERA ..................................................................................................................................................... 49
B.2 PRECALENTADORES .................................................................................................................................... 51
B.3 CONDENSADOR............................................................................................................................................. 54
B.4 ENFRIADORES ............................................................................................................................................... 56
B.6 TURBINA ......................................................................................................................................................... 59
APÉNDICE C.- INTERCAMBIADORES DE CALOR ...................................................... 60
C.1 CONDENSADOR DE SUPERFICIE ............................................................................................................... 60
C.2 PRECALENTADORES .................................................................................................................................... 61
ÍNDICE DE TABLAS

TABLA N° 1.- GUÍA DE CRITICIDAD. 33

TABLA N° 2.- VALORES OBTENIDOS PARA LA CRITICIDAD DE CADA EQUIPO.


34

TABLA N° 3.- HISTORIAL DE TIEMPOS DE FALLAS. 36

TABLA N° 4.- VARIABLES OBTENIDAS PARA EL ANÁLISIS. 37

TABLA N° 5.- CONFIABILIDAD, DISPONIBILIDAD Y MANTENIBILIDAD PARA


LA CALDERA. 37

TABLA N° 6.- AMEF CALDERA. 38

TABLA N° 7.- ENTALPIA DE SALIDA Y DE ENTRADA, TRABAJO GENERADO Y


CALOR INTRODUCIDO. 39

TABLA N° 8.- EFICIENCIA DEL CICLO. 39

TABLA N° 9.- AMEF DE LOS PRECALENTADORES. 45

TABLA N° 10.- AMEF DEL CONDENSADOR. 45

TABLA N° 11.- AMEF DE LOS ENFRIADORES. 46

TABLA N° 12.- AMEF DE LA BOMBA DE AGUA DE CIRCULACIÓN. 46

TABLA N° 13.- AMEF DE LA BOMBA DE AGUA DE ALIMENTO. 47

TABLA N° 14.- AMEF DE LA BOMBA DE EXTRACCIÓN DE CONDENSADO. 47

TABLA N° 15.- AMEF DE LA TURBINA. 48

TABLA N° 16.- INSPECCIÓN 250 HORAS CALDERA. 49

TABLA N° 17.- INSPECCIÓN 1500 HORAS CALDERA. 50

TABLA N° 18.- INSPECCIÓN PRECALENTADORES. 51

TABLA N° 19.- INSPECCIÓN 1500 HORAS PRECALENTADORES. 51

TABLA N° 20.- INSPECCIÓN 24 HORAS TANQUE AGUA ALIMENTO. 52

TABLA N° 21.- INSPECCIÓN 1500 HORAS TANQUE AGUA ALIMENTO. 53


TABLA N° 22.- INSPECCIÓN PRECALENTADORES. 53

TABLA N° 23.- INSPECCIÓN CONDENSADOR. 54

TABLA N° 24.- INSPECCIÓN 2250 HORAS CONDENSADOR. 55

TABLA N° 25.- INSPECCIÓN 150 HORAS. 56

TABLA N° 26.- INSPECCIÓN TRIMESTRAL BOMBA ALIMENTO. 57

TABLA N° 27.- INSPECCIÓN TRIMESTRAL BOMBA CIRCULACIÓN. 57

TABLA N° 28.- INSPECCIÓN TRIMESTRAL BOMBA EXTRACCIÓN DE


CONDENSADO. 58

TABLA N° 29.- INSPECCIÓN TRIMESTRAL BOMBA. 58

TABLA N° 30.- INSPECCIÓN ANUAL TURBINA. 59


ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1.-ORGANIGRAMA DE PLANTA CENTRO. 5

FIGURA 2.-CICLO DE UNA UNIDAD GENERADORA DE PLANTA CENTRO. 9

FIGURA 3.- EJEMPLIFICACIÓN DE UNA GUÍA DE CRITICIDAD 18

FIGURA 4.- RESULTADOS DE UN ANÁLISIS DE CRITICIDAD. 19

FIGURA 5.- FORMATO DE ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA


(AMEF). 28

FIGURA 6.- FORMATO PARA LA REALIZACIÓN DE PLANES DE


MANTENIMIENTO 30

FIGURA 7.- EQUIPOS VS. CRITICIDAD 35

FIGURA 8.- CONDENSADOR DE SUPERFICIE. 60

FIGURA 9.- PRECALENTADOR DE BAJA PRESIÓN. 61

FIGURA10.- PRECALENTADOR DE ALTA PRESIÓN. 63


1

CAPÍTULO 1

INTRODUCCIÓN

1.1 Planteamiento del problema.

Planta Centro CADAFE, es una planta termoeléctrica diseñada para generar 2000 MW
de energía con la cual se planteó el abastecimiento de todo el centro del país, para esto se
construyeron 5 unidades generadoras. Debido a la alta demanda de energía de las regiones a
las que surte esta planta, surgió la necesidad de implementar programas de mantenimiento
preventivo con la finalidad de aumentar la generación actual de energía y disminuir las fallas
que se presentan en los equipos y el tiempo para reactivar la operatividad de los mismos.

El proyecto consiste en la planificación de los mantenimientos preventivos de las


máquinas y equipos que pertenecen al grupo de ciclos de la planta, con la finalidad de
disminuir los mantenimientos correctivos, tiempos de parada y fallas de los mismos, y de esta
manera optimizar su funcionamiento y prolongar su vida útil.

1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivos Generales.

Efectuar un análisis de fallas a equipos pertenecientes al grupo de ciclos del


departamento de turbinas y auxiliares de la unidad número 3 y desarrollar
metodologías de planificación, ejecución y control de mantenimiento para mejorar la
eficiencia de los mismos.
2

1.2.2 Objetivos Específicos.

 Estudio del funcionamiento general del proceso de generación de energía de la unidad


número 3 de Planta Centro.
 Levantar los equipos de la unidad generadora de energía número 3.
 Realizar un análisis de criticidad de los equipos de la unidad 3 para posteriormente
aplicar la herramienta de análisis RAM al equipo más crítico de la unidad.
 Generar y analizar el historial de fallas de los equipos a trabajar en el ciclo de
generación a través de la realización de un Analisis de Modo y Efecto de Falla
(AMEF), con la finalidad de conocer la frecuencia de las fallas, tipos de fallas, entre
otras.
 Calcular la eficiencia del ciclo Rankine con recalentamiento y regeneración.
 Planificar metodologías y actividades de mantenimiento destinadas a mejorar la
eficiencia de los equipos a analizar.

1.3 Justificación del problema

Para ésta investigación, se implementa una planificación, control y ejecución de


mantenimiento con la finalidad de disminuir las fallas y los tiempos de parada de los equipos
del grupo de ciclo de generación de energía logrando su optimización mediante el aumento de
la eficiencia.
3

CAPÍTULO 2

DESARROLLO DEL PROYECTO

2.1 Reseña de la Empresa

2.1.1 Reseña Histórica de la Empresa.

Planta Centro CADAFE es una planta termoeléctrica diseñada para generar 2000 MW
de energía con la cual se planteó el abastecimiento de todo el centro del país, para esto se
construyeron 5 unidades generadoras en un proyecto de 2 fases; la primera fase del mismo se
llevo a cabo por los consorcios alemanes Borsig y Kraft Werk Union (KWU) en
aproximadamente 3 años y constituyo la puesta en funcionamiento de las unidades 1 y 2 con
una capacidad total combinada de 800 MW.

La segunda fase del proyecto la desarrollo la empresa japonesa Hitachi y el consorcio


germano-suizo Brown Boveri (BBC); esta fase fue finalizada en dos etapas, la primera para el
año 1981 cuando se culmino la unidad 3 y la segunda para el año 1982 con la entrega de la
unidad 4, estas unidades cuentan con igual capacidad que las unidades anteriores, es decir 400
MW cada una.

En el año 1985 se culmina y entra en operación comercial la unidad 5, con esta última
se lograría satisfacer la demanda energética proyectada en Venezuela, así mismo con esta
unidad en operación concluye el proyecto que hoy conocemos como Planta Centro. A finales
del año 1989 comienza la conversión a gas de las calderas de la unidad 2 de Planta Centro,
reduciendo las emisiones de gases contaminantes al ambiente y complementando la política de
liberación de exportación de combustibles líquidos.
4

Actualmente se encuentran en funcionamiento en Planta Centro las unidades 2, 3 y 4,


esto debido a que la unidad 1 está siendo objeto de la misma conversión por la que paso la
unidad 2 anteriormente y la unidad 5 se encuentra totalmente paralizada.

2.1.2 Visión de la Empresa

CADAFE posee la siguiente visión:

“Ser una empresa estratégica posicionada en la prestación del servicio de


energía eléctrica, con tecnología de punta y un personal calificado,
comprometido con el desarrollo económico y social del país, ofreciendo
servicios de calidad a sus usuarios, con una gestión transparente y una
sostenibilidad financiera.”

2.1.3 Misión de la Empresa.

Como Misión, CADAFE, se plantea lo siguiente:

“Prestar un servicio público de energía eléctrica de calidad, con un personal


comprometido en la gestión productiva, para satisfacer necesidades de los
usuarios, hacer uso eficiente de los recursos, en una Gestión que garantice
ingresos suficientes, necesarios a la sostenibilidad financiera de la
organización y en concordancia con un Proyecto País expresado en políticas
sociales y de desarrollo.”

2.1.4 Estructura Organizativa de la Empresa.

Encargados de la Generación de electricidad en Planta Centro se encontró un grupo


ingenieros, administradores, contadores, técnicos especialistas y obreros entre otros, que día a
día trabajan para satisfacer los requerimientos de energía que tiene Venezuela, esta
organización institucional se presenta a continuación:
5

Figura 1.-Organigrama de Planta Centro.

2.2 Descripción del proceso de generación de energía de la unidad numero 3 de Planta


Centro.

2.2.1 Descripción de los equipos más importantes del proceso de generación de


energía.

Planta Centro fue diseñada para generar 400 MW por unidad, con 5 unidades en
operación a full capacidad generaría un total de 2000 MW. Utiliza el ciclo Rankine con
recalentamiento y regeneración como principio de funcionamiento, Cada unidad está
constituida por condensador, bombas, precalentadores de baja y alta presión, caldera, turbinas
a vapor de alta, media y baja presión, generador, plantas desalinizadoras de agua y tanques de
almacenamiento.
6

La turbina a vapor es una máquina que produce 400 MW constituida de un cuerpo de


alta presión, media presión con vapor recalentado y dos cuerpos bidireccionales de baja
presión con instalación de precalentamientos de 8 etapas. Las etapas de paletas son de tipo a
(reacción), a excepción de la primera etapa que es una tapa de acción. El cilindro de alta
presión posee además 13 etapas de reacción, el cuerpo de presión media está formado por 12
etapas y cada uno de los cuatro cilindros de baja presión (dos en oposición por cada cuerpo)
posee 6 etapas, la última etapa tiene una longitud libre de paletas de 660 milímetros, además
posee 2 escapes hacia el condensador.

El generador es una maquina sincrónica, trifásica, con carga nominal de 470 MW, 588
KVA de un par de polos para 60 Hz que esta acoplado directamente a la turbina. Un agua
especialmente purificada en un circuito cerrado enfría el rotor y el núcleo del estator y las
conexiones son en estrella con 6 terminales. También posee un juego de barras blindadas
totalmente de 24 KV, que se diseñaron para la capacidad máxima que puede producir el
generador y está conectado a la red mediante el disyuntor o interruptor de la máquina, de aquí
la energía producida es conducida a las sub-estaciones.

La caldera es de circulación natural, de tiro forzado y de horno presurizado, y la


transmisión de calor se realiza en el paso ascendente, horizontal y descendente, por radiación y
convección. El aire requerido para la combustión proviene de los ventiladores de tiro forzado
y pasa por precalentadores antes de llegar a la caldera.

Los gases que se generan durante la combustión se aprovechan en dos medidas, una
para precalentar el aire de combustión y después son expulsados a la atmosfera a través de las
chimeneas y la otra regresa a la caldera mediante los recirculadores de gases y allí contribuye
en el aumento de la temperatura del proceso de combustión. El combustible utilizado por las
unidades 3 es fuel oíl.

Por otra parte el condensador es de tipo superficie, se encuentra ubicado directamente


por debajo de los cuerpos de baja presión de la turbina, con agua y vapor en flujo. Se hace
pasar por los tubos del condensador agua de mar previamente compartimentada y filtrada,
usándola así como refrigerante. Los tubos del condensador poseen una instalación de limpieza
tipo Tapprogge. Las bombas y filtros de agua de mar utilizada para refrigeración del
7

condensador están instalados a un lado del canal de agua de entrada y no dentro de la sala de
máquinas.

2.2.2 Encendido de la caldera y precalentado del fluido.

El proceso comienza con el encendido de la caldera, utilizando el combustible liviano


enviado a los quemadores donde se inyecta y se mezcla con aire caliente en la cámara de
combustión de la caldera, una vez encendida la caldera se cambia a combustible pesado fuel
oil 6 y el ciclo comienza con la extracción y desalinización de agua de mar que se une con el
agua de que provee Hidrocentro para ser depositada en un tanque de agua dulce, de allí pasa
por la planta desmineralizadora y luego se mezcla con el agua proveniente del proceso de
condensado, el fluido pasa por la bomba de condensación y es impulsada a través de los
precalentadores de baja presión (1,2,3 y 4) hasta el tanque de agua de alimento que acumula el
agua y la desgasifica, después pasa por los precalentadores de alta presión (6,7 y 8) hasta
llegar a la caldera.

2.2.3 Calentamiento, recalentamiento.

Una vez que el fluido entra a la caldera se termina de calentar hasta que se produce
vapor sobrecalentado que sale a una temperatura de 542 oC hacia la turbina de alta presión
haciendo que el rotor de la turbina de alta comience a girar el rotor a 3600 rpm, una vez que el
fluido sale de la turbina entra de nuevo con menor presión a la caldera hasta salir como vapor
recalentado (recalentamiento) que pasa a través de la turbina de media presión acoplada a la
turbina de alta presión generando así más trabajo, una vez que el fluido sale de la turbina de
media presión pasa por las turbinas de baja presión acopladas a las turbina de media presión
que a su vez están acopladas al generador que comienza a generar la potencia de 400 MW.
8

2.2.4 Extracción.

De la turbina de alta, media y baja presión se extrae vapor que va a los precalentadores
de alta y baja presión (regeneración) utilizado para calentar el agua de alimento antes de entrar
a la caldera. Este vapor una vez cumple su función regresa a través de unas bombas al
condensador.

2.2.5 Condensado.

El fluido que sale de las turbinas de baja presión pasa a través del condensador que se
encuentra a presión de vacío, que usa agua que se extrae directamente del mar, pasa por unos
rastrillos que remueven los escombros y objetos de gran tamaño, después el agua pasa por
unas mallas de tamizado que remueven objetos más pequeños hasta llegar a la bomba de agua
de alimento, sale y pasa por el filtro de mejillones que termina de limpiar el agua de mar hasta
que pasa a través de los tubos del condensador, usándose como refrigerante que hace que el
vapor cambie a su fase liquida que a su vez cae al pozo caliente del condensador y que se
extrae por la bomba de extracción, donde una parte del fluido es enviado a la planta de
pulimento para ser regresado de nuevo al ciclo, mientras que la otra parte se mantiene en el
ciclo, que va a unirse con el agua desmineralizada previamente mencionada.
9

Figura 2.-Ciclo de una Unidad Generadora de Planta Centro.


10

CAPÍTULO 3

MARCO TEÓRICO.

3.1 MANTENIMIENTO. DEFINICIÓN Y TIPOS.

3.1.1 Definición de Mantenimiento.

Mantenimiento son todas las acciones necesarias para mantener o llevar a condiciones
específicas cada unidad funcional. Constituye el instrumento básico de la tecnología para
atacar y resolver todos los problemas inherentes a la conservación de todos los bienes físicos
de producción y servicios.

Un mantenimiento entonces, puede ser visto como un sistema integral cuya finalidad es
prolongarle la vida útil a equipos e instalaciones por lo que, debe ser un sistema funcional que
posea características de planificación, organización y optimización

Para lograr que el mantenimiento sea realizado de manera correcta y oportuna, es


necesario aplicar el tipo de mantenimiento adecuado, entre estos se encuentran:

 Mantenimiento Correctivo

Mantenimiento ejecutado una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la


máquina o instalación, devolviendo de esta forma a la unidad funcional a un estado en el
cual puede desempeñar la función para la cual fue requerida.
11

El mantenimiento correctivo puede clasificarse de dos maneras:


- No planificado.
- De Oportunidad.

 Mantenimiento preventivo.

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar la utilización del


mantenimiento correctivo y todo lo que este representa.

En otras palabras el mantenimiento preventivo se puede definir como el mantenimiento


que se realiza en intervalos determinados o de acuerdo a criterios específicos y tiene como
objeto, reducir la probabilidad de falla o degradación de la función de un equipo, sistema o
instalación, garantizando la disponibilidad y confiabilidad del mismo (ISO/DIS 14224, 2005)
(DUFFU.

El Mantenimiento Preventivo puede dividirse según los criterios a evaluar para su


ejecución los cuales son:

- Mantenimiento preventivo basado en el tiempo.

- Mantenimiento preventivo basado en condiciones.

 Mantenimiento de Reparación General.

Como su nombre lo indica, el mantenimiento de reparación general consiste en el


reemplazo de los componentes de un equipo a fin de restablecerlo a su estado original de
“Cero Horas” de funcionamiento, originando que el mismo posea una condición aceptable de
trabajo evitando que existan futuras fallas en el mismo. Este es realizado por medio de una
inspección completa del equipo y cuando no se conoce el estado real de desgaste que presenta
el mismo. Este tipo de mantenimiento permite establecer un control y por ende, una
programación de los equipos sobre los cuales no se posee ningún historial de mantenimiento.
12

 Rediseño.

Tiene como finalidad cambiar las condiciones originales del equipo y/o sistema con el
objetivo de mejorar las mismas para realizar tareas de mantenimiento y reducir las frecuencias
de fallas para minimizar el impacto de éstas. Éste tipo de mantenimiento se aplica cuando el
equipo no posee las condiciones óptimas requeridas en el momento de su inspección.

3.2 Función.

Son los propósitos operativos que posee un equipo. (Mantenimiento Centrado en la


Confiabilidad, curso complementario A. A. Quiroga y J. Santos, 2007).

Esta puede clasificarse en las siguientes:

3.2.1 Funciones Primarias: Determinan la existencia del equipo.

3.2.2 Funciones Subsidiarias: Por medio de estas se obtienen las funciones primarias.

3.2.3 Funciones Secundarias: Son las funciones adicionales que debe cumplir el
equipo en base a las funciones primarias, es decir, sustentan las funciones primarias.

3.2.4 Funciones de Protección: Son las realizadas por medio de la instalación de


mecanismos o dispositivos de seguridad para el equipo protegiendo el mismo de daños
severos.

3.2.5 Funciones de Control: Se ejecutan por dispositivos de control que evitan fallas
en el equipo tales como: presión, temperatura, frecuencia, etc.

3.2.6 Funciones Superfluas: Son las efectuadas por equipos o componentes de los
mismos que no ejecutan alguna de las funciones anteriores por lo que, son considerados
superfluos y por ende no afectan el proceso.
13

3.3 Falla.

La falla es definida como la pérdida de habilidad de un equipo para ejecutar una


función requerida. (ISO/DIS 14224, 2005).

Las fallas pueden clasificarse de tres formas distintas: (Presentación Profesor Alfonso
Quiroga, 2004)

A.- Parcial
3.3.1 Por su Alcance B.- Total

A.- Progresiva.
3.3.2 Por la Rapidez de Propagación B.- Intermitente.
C.- Súbita.

A.- Menor.
3.3.3 Por su Impacto B.- Mayor.
C.- Crítica.

3.4 Falla Funcional.

Es la causada por la pérdida de la función de un equipo, sistema o instalación por lo


cual no puede alcanzar el nivel de operación óptimo. Ésta pérdida de función puede ser
parcial o total.
14

3.5 Modo de Falla.

Es la descripción de la causa que genera una falla funcional y se enfoca en los motivos
reales que la producen. Por ejemplo: desgaste por falta de mantenimiento o por uso,
deformación, corrosión, lubricación, entre otros.

3.6 Efecto de Falla.

Son las consecuencias por así decirlo, de los modos de falla tanto a nivel de
funcionamiento del equipo y/o máquina como, a nivel de seguridad del personal y el medio
ambiente así como también, la producción y los costos ocasionados por la misma. El efecto de
falla debe poseer las evidencias de la ocurrencia de la falla, la forma en la que afecta al
ambiente, a la seguridad del personal y la producción y los daños físicos que ocasiona.

3.7 Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).

Es un método que se utiliza para clasificar y cuantificar las fallas críticas e identificar
el impacto de las mismas en el desempeño del equipo y/o sistema de estudio, permitiendo así
reconocer y analizar la estructura de mantenimiento y/o acción más eficiente a aplicar para
disminuir el riesgo de fallas funcionales de gran magnitud y los efectos que estas tengan en la
producción.

3.8 Análisis de Criticidad.

Para conocer las prioridades o determinar la importancia de los equipos que se


encuentran comprometidos en el proceso productivo, es necesario evaluar las consecuencias
que implicarían la falla de los mismos, o en otras palabras su criticidad.
15

Para establecer esta criticidad, se deben determinar los siguientes aspectos en cuanto a
la ocurrencia de la falla se refiere:

3.8.1 Frecuencia de Falla (FF)

Es la cantidad de veces que las fallas de cualquier índole son producidas en la unidad
funcional.

3.8.2. Impacto operacional asociado a la producción.

Este tipo de impacto permite determinar el nivel de producción del equipo y/o sistema
en estudio, al igual que el impacto que posee el mismo en la producción.

 Nivel de producción: Cuantifica para la empresa, en base al nivel


económico, el valor del equipo y/o sistema.

 Impacto en la Producción: Mide porcentualmente las pérdidas


aproximadas que implican para la producción la falla ocurrida. El
cálculo del mismo está determinado por:

%Impacto Prod. = [1 — (TPT–TPPR)] x 100 (Ecuación 1)


TPT

Donde,

TPPR = Tiempo Promedio Para Reparar. [Horas]


TPT = Tiempo Productivo Total. [Horas]

 Tiempo Promedio para Reparar (TPPR): Es el tiempo que


transcurre desde que ocurre la falla que ha dejado inoperativo el
equipo hasta el momento en que el equipo es puesto en operación
16

después de su debida reparación. Éste se calcula de la siguiente


manera:

Tiempo Total de Paradas no Previstas


TPPR = (Ecuación 2)
Número total de Paradas (†recuencia total de †allas)

 Tiempo Productivo Teórico (TPT): Es el tiempo que se dispone


por turno de producción.

3.8.3 Impacto operacional asociado a tiempo y costo.

Permite evaluar tiempo promedio para reparar (TPPR) y el costo por reparación que
implica la falla del equipo.

 Costo de Reparación: Es el costo total promedio que se genera


por la falla que se produjo en el equipo, y se refleja en los
repuestos, materiales y mano de obra que se utilicen. Éste se
calcula de la siguiente forma: mecánico

Costo de Reparación = Costo Promedio Repuesto + Costo Promedio Mano de Obra


(Ecuación 3)

Donde,

Sueldo Mensual del mecánico


Costo Mano de obra = (Ecuación 4)
NHD x DS x SM
17

Siendo,

NHD = Número de Horas Diarias de Trabajo


DS = Días Semanales de Trabajo
SM = Semanas Mensuales de Trabajo = 4 semanas/mes.

3.8.4 Impacto asociado a la seguridad.

A través de este impacto se logra evaluar las consecuencias o daños que se puedan
presentar al momento de ocurrir alguna falla. Ésta se puede clasificar en:

 Impacto en la seguridad personal.


Por medio de este impacto se logra evaluar los posibles daños que se pueden generar
en los equipos y/o sistemas al momento de que una falla inesperada ocurra, pudiendo
ocasionar cualquier tipo de lesiones en las personas que se encuentren presentes,

 Impacto en el ambiente.

Este impacto se encarga de estimar los daños ambientales que se pudieran ocasionar en
el momento en que ocurra alguna falla inesperada.

3.8.5 Guía de Criticidad.

Para evaluar éstos aspectos, se debe realizar una Tabla de Valores de Impacto que
refleje el puntaje por cada parámetro estudiado. Un ejemplo de ésta guía de valores se puede
apreciar a continuación (Presentación Profesor Alfonso Quiroga y Joaquin Santos, 2007):
:
18
It em G u ia d e C rit ic id a d P un ta j e
1 F re cu e n cia d e fa lla (T o d o tip o d e f al la )

N o m a s d e 1 p o r añ o 1
E nt re 2 y 15 p o r a ño 4
E nt re 16 y 4 0 p o r añ o 6
M as d e 40 p o r a ño 10

2 I m p a ct o o p er a cio na l a s o cia d o a la P ro d uc ció n

2 . 1 N ive l d e p ro d u c ció n (C a j a s/ tu r no )
0 -20 0 C aj a s/ tu rno 1
2 0 1 -10 0 0 Ca j as /tur no 6
1 0 01 -2 00 0 C a ja s/ tu rno 8
M á s d e 2 0 00 C a ja s /tu rn o 12

2 . 3 I m p a ct o e n p r o d u cc ió n
N o afec ta p ro d u cció n 1
2 5 % d e im p a cto 3
5 0 % d e im p a cto 6
7 5 % d e im p a cto 8
1 0 0 % d e im p ac to 12

3 I m p a ct o o p er a cio na l a s o cia d o a T iem p o y C o s t o

3 . 1 T iem p o p r o m ed io p a r a r ep a ra r ( T P P R )
M eno s d e 1 h o ra 1
E nt re 1 y 3 ho ra s 3
E nt re 3 y 8 ho ra s E 6
nt re 8 y 16 h o ra s 9
E nt re 16 y 2 4 ho r as 12
M as d e 24 h o ra s 15

3 . 2 Co sto d e r ep a ra c ió n
M eno s d e 1 M Bs 1
E nt re 1 - 5 M B s 4
E nt re 5 -10 M Bs 6
M as d e 10 M Bs 10

4 I m p a ct o o p er a cio na l a s o cia d o a la S e gu ri d a d

4 . 1 I m p a ct o e n la s e gu r id a d p er so na l
Si 30
No 0

4 . 2 I m p a ct o a m b ie nt a l
Si 25
No 0

Figura 3.- Ejemplificación de una Guía de Criticidad

Una vez conocidos estos valores, se puede determinar la criticidad del equipo y/o
sistema por medio de la siguiente ecuación:

Criticidad = FF × [(Nivel Prod.× TPPR × Imp. Prod) + Costo Rep. +Imp. Amb +
Imp. Seg] (Ecuación 5)
19

3.8.6 Tipos de Criticidad.

Según los valores obtenidos de la criticidad, ésta se puede clasificar en: Alta Criticidad,
Mediana Criticidad y Baja Criticidad.

 Alta Criticidad (A): como su nombre lo indica, determina aquellos


equipos que producen grandes consecuencias al fallar.

 Mediana criticidad (B): Determina los equipos cuya falla trae


consecuencias parciales para la producción.

 Baja Criticidad (C): Establece aquellos equipos cuya falla no trae


consecuencias para la producción.

Para visualizar los mismos, es necesario ordenar los valores de criticidad obtenidos de
forma descendiente y realizar una gráfica de Valores de Criticidad vs Equipos para, de ésta
manera, obtener el rango de criticidad de los equipos. (Ver Figura 16)

Figura 4.- Resultados de un Análisis de Criticidad.


20

3.9 Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.

3.9.1 Confiabilidad:
Se define como la probabilidad de que un equipo o sistema opere sin falla por un
determinado período de tiempo, conocido como tiempo misión, bajo unas condiciones de
operación previamente establecidas.

La confiabilidad puede variar desde un valor de 1% o 100%, al iniciar la operación y


disminuye hasta que toma un valor de 0 cuando ocurre alguna falla. Por esta razón la
confiabilidad varía de 100% A 0 entre una falla y falla.

La Confiabilidad, se describe con la siguiente ecuación:

1
C(t)e –λ .t = e – TPPF .t
(Ecuación 6)
Donde,
 t= tiempo de la misión (hrs, días, semanas, meses, años, etc.),
 = tasa de falla.
 TPPF= 1/ = tiempo promedio para fallar o tiempo promedio entre fallas.

Es necesario que la confiabilidad tenga un tiempo de misión para calcular los


resultados. Esta ecuación es válida para tiempos para la falla que sigan la distribución
exponencial.

3.9.2 Distribución Exponencial:

La caracterización probabilística de la variable “up-time” muestra que generalmente


esta distribución se adapta a los datos a casos donde se trabajan con equipos o sistemas muy
complejos. Esta es usada como distribución de la variable aleatoria “tiempo entre fallas” de
equipos o sistemas. Además describe la cantidad de tiempo que transcurre entre eventos, tal
como el tiempo entre fallas o el tiempo entre eventos de paro.
21

El parámetro de la distribución exponencial es: Tasa ().

Hay una característica fundamental de las variables que siguen la Distribución


Exponencial: “El número de ocurrencia de eventos por unidad de tiempo es aproximadamente
constante”. Cuando los eventos bajo análisis son fallas; la Tasa () se denomina “Tasa de
Fallas”.

Donde
 t= tiempo de la misión (hrs, días, semanas, meses, años, etc.)
 = tasa de falla y TPPF = 1/ = tiempo promedio para fallar o tiempo promedio entre
fallas.

Para los procesos de fallas la Tasa de Fallas () se representa de la siguiente forma:

λ= n
(Ecuacion 7)
Σn
i=1 TEFi+ Σm
i=1 TCj

Las ventajas de la distribución exponencial son principalmente:

 No toma mucha información para encontrar un valor de confiabilidad.


 Representa sistemas complejos que comprenden muchos modos/mecanismos de falla
adecuadamente.
22

3.9.3 Disponibilidad:

La disponibilidad es una figura de mérito o indicador que permite estimar el porcentaje


de tiempo total en que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir la función
para la cual fue destinado.
La disponibilidad de un elemento, equipo o componente no implica necesariamente
que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar
La disponibilidad es un término probabilístico exclusivo de los equipos reparables.
Para estimar la disponibilidad se requiere analizar estadísticamente los tiempos operando o
“up-times” y los fuera de servicio o “Down-times”

Uptime
D= = (Ecuación 8)
Uptime +Downtime

Donde,

n
Uptime = Σi=1 TEFi + Σm
j=1 TCj (Ecuacion 9)

Donde,
 TEF = tiempo operativo entre fallas.
 TC = Tiempo Censado de operación desde la última falla.
 n= número de valores del TEF de la muestra.
 m= número de valores del TC de la muestra.
23

Y además,
n
Downtime = Σi=1 TPRi + Σm
j=1 TMj (Ecuacion 10)
Donde,
 TPR = Tiempo para reparar; tiempo que transcurre desde que ocurre la falla hasta que
el equipo es puesto en operación después de su reparación.
 TM = Tiempo para Mantenimiento; tiempo que transcurre desde que el equipo es
desactivado para hacerle mantenimiento hasta que es puesto en operación.
 n= número de valores del TPR de la muestra.
 m= número de valores del TM de la muestra.

3.9.4 Mantenibilidad:

Es conocida como el análisis de la variable de downtime, se define con la probabilidad


de restaurar la condición operativa del equipo en un periodo de tiempo. Cuando el tiempo para
reparar sigue la distribución exponencial, la mantenibilidad se expresa de la siguiente manera

1
M(t) = 1 — e– TPPR .t
(Ecuación 11)

3.10 Cálculo de la eficiencia del ciclo.

La eficiencia térmica para un ciclo termodinámico se calcula como

w neto
η = (Ecuación 12)
qM

Donde wneto es el trabajo neto del Ciclo y qh es la transferencia de calor desde el cuerpo
de temperatura elevada.
24

Para calcular el trabajo neto en un ciclo se tienen que restar los trabajos que producen
la turbina de vapor y las bombas y se divide entre el calor que introduce la caldera al ciclo (en
nuestro caso) como lo muestra la siguiente ecuación.

wneto wt–wb
η= = (Ecuación 13)
qM qM

Por ultimo para calcular el calor que introduce la caldera al ciclo qh, el trabajo de la
turbina wt y el trabajo de la bomba wb se utilizan las siguientes ecuaciones usando la entalpia
de entrada y salida de cada equipo previamente calculadas con dos propiedades del fluido.
wt = hentrada - hsalida (Ecuación 14)
wb = hsalida – hentrada (Ecuación 15)
qh = hsalida – hentrada (Ecuación 16)

3.11 Planes de Mantenimiento.

Los planes de mantenimiento son un conjunto de acciones a llevar a cabo para realizar
inspecciones, reparaciones y mantenimientos específicos de los equipos y/o sistemas. Este
además define y determina la frecuencia del mantenimiento y materiales a utilizar en los
mismos lo que permite la planificación y organización de tareas de mantenimiento a realizar
y el tiempo de las mismas.
25

CAPÍTULO 4

MARCO METODOLÓGICO

Se realizaron una serie de procedimientos que permitieron recaudar la información


necesaria sobre funcionamiento y fallas que presentaron los equipos estudiados, para
posteriormente aplicarles análisis de criticidad, confiabilidad y disponibilidad a los mismos,
arrojando como resultado final los planes de mantenimiento de los equipos más críticos de la
unidad 3.

El levantamiento de ésta información se realizo a través de manuales y catálogos


proveídos por el fabricante de los equipos, y mediante un estudio de campo, es decir, se
conoció el proceso de generación de energía en la unidad # 3 de la planta, se visualizó el
funcionamiento de los equipos y por último se entrevisto a operadores, supervisores y
mecánicos que trabajan en el grupo de ciclo, caldera, sistemas auxiliares y turbina con el fin de
corroborar y avalar toda la información recopilada.

A continuación se muestran los procedimientos por etapas para la recopilación de toda


la información necesaria para realizar los planes de mantenimiento.

4.1 Levantamiento de los equipos de la unidad número 3.

Se levantaron los equipos que operan en la unidad número 3 mediante la elaboración


de una lista de los mismos, usando como referencia los manuales, planos y recorridos con los
operadores de la unidad, con la finalidad de validar la información antes recolectada, el
funcionamiento de los equipos, su operatividad y sus componentes tales como sensores de
temperaturas, válvulas, entre otros. La lista final obtenida fue documentada.
.
26

4.2 Clasificación de Equipos.

Para esta etapa se analizo la criticidad de los equipos que operan en la unidad.

1. Mediante entrevista con los supervisores se recolecto información de los


principales equipos que operan en la unidad, tal como la frecuencia de fallas,
Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR), costos, funcionalidad, importancia de
los equipos en el proceso de generación de energía e impacto de las fallas de
los mismos en la seguridad personal y el medio ambiente.

2. Evaluación de estos resultados por equipo por medio de la realización de una


tabla (ver figura 4) y el cálculo de las ecuaciones 1, 2,3 y 4 del marco teórico
para los casos en los que era posible.

3. A través de una Guía de Criticidad se evaluó cada equipo. Determinando y


clasificando los mismos, como equipos de Alta, Mediana o Baja criticidad.

Es de suma importancia resaltar que debido a la inexistencia de historiales de falla y


tiempos promedios para reparar en la mayoría de estos equipos se hizo necesario realizar
entrevistas tanto a los supervisores como operadores (como se menciono en el punto uno) de
los mismos para la obtención de estos resultados. En cuanto los costos, se hizo una
aproximación de acuerdo a las ultimas reparaciones y por suposiciones de los mismos a nivel
del mercado, ya que estos datos son confidenciales de la empresa y por lo tanto no se pudo
realizar el cálculo exacto de los mismos.

Una vez que se obtuvo el equipo más crítico se procedió a aplicarle un análisis RAM
(confiabilidad, disponibilidad y mantenimiento), y a los de mediana y baja criticidad se les
realizo el plan de mantenimiento.
27

4.3 Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad:

Una vez obtenido el equipo más crítico de todo el proceso de generación de energía se
procedió a aplicar el análisis de confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad (análisis
RAM), para un rango especifico de tiempo.

Para el cálculo de disponibilidad se recolecto el tiempo que transcurre el equipo


operando entre fallas sucesivas (TEF) y el tiempo de operación desde la última falla (TC) con
la finalidad de calcular el Uptime utilizando la ecuación 9 además se obtuvo el tiempo para
mantenimiento (TM) y el tiempo para reparar (TPR) cada falla para así calcular el Downtime
con la ecuación 10 y por último se utilizo la ecuación 8 se calculo la disponibilidad del equipo.

Para finalizar se calculo la confiabilidad del equipo utilizando el tiempo promedio


entre fallas (TPPF) recolectado previamente para este equipo junto a la ecuación 6.

4.4 Análisis de Fallas.

La realización del análisis de fallas de los equipos de mediana y baja criticidad se basó
en la realización de un Análisis de Modos y Efectos de Fallas (AMEF) para así obtener el plan
de mantenimiento necesario para cada equipo. Por ende, el proceso de análisis constó de las
siguientes etapas:

Primera Etapa: Búsqueda de Fallas.

Se realizaron entrevistas con los supervisores, técnicos y operadores expertos que


dirigen los grupos de mantenimiento correctivo que trabajan en el área y los sistemas de
control de la unidad de generación. Para así recaudar las fallas en los equipos principales del
ciclo que, habían ocurrido recientemente.
28

Segunda Etapa: Realización de análisis de modo y efecto de falla (AMEF).

Una vez que se obtuvo la información sobre las fallas de los equipos, se realizó el
análisis respectivo de las mismas por medio de un AMEF. Los resultados fueron plasmados en
el siguiente formato:

EQUIPO FUNCIÓN FALLAS FUNCIONALES MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA

Máquina a estudiar Como opera la máquina a estudiar Fallas que interrumpan su funcionamiento normal Manera en que fallo el equipo Consecuencias de la falla que presenta el equipo

Figura 5.- Formato de Análisis de Modos y Efectos de Falla (AMEF).

Tercera Etapa: Calculo de la eficiencia de los equipos principales.

Se realizó el cálculo de la eficiencia del ciclo Rankine con Recalentamiento y


Regeneración (aproximado), por una parte se calculo el calor que la caldera introduce al fluido
usando las propiedades de Temperatura y Presión de entrada y salida, se calculo la entalpia de
entrada y de salida del fluido usando las tablas de vapor de agua.

También se calculo el trabajo que generan la turbina (alta, media y baja) usando las
propiedades antes mencionadas a la entrada y salida de la misma. Y por último se calculo el
trabajo que entregan las bombas calculando así la eficiencia del ciclo.

Una vez se conoció la eficiencia total del ciclo se realizaron planes de mantenimiento
preventivo que tienen como prioridad el aumento de la eficiencia del ciclo.
29

Cuarta Etapa: Definición de la estrategia de mantenimiento a realizar.

Una vez conocidas las fallas presentes en los equipos y realizado el respectivo AMEF
de los mismos, calculadas la eficiencia del ciclo y de cada equipo antes mencionado se
procedió a determinar y/o establecer el tipo de mantenimiento de los equipos que intervienen
directamente en el ciclo y algunos de sus auxiliares, tomando en cuenta la criticidad de los
mismos, y la necesidad en cuanto a su función.

4.5 Creación de Planes de Mantenimiento.

Después de haber determinado el tipo de mantenimiento a aplicar, siguiendo las


siguientes etapas se realizaron los planes de mantenimiento.

Primera Etapa: Búsqueda de Información en Manuales.

Se procedió a buscar en los manuales de los equipos, el mantenimiento recomendado


por los fabricantes de acuerdo a la necesidad de cada equipo. Debido a la antigüedad de estos
equipos, una cierta cantidad de manuales ya no se encuentran en la planta por lo que a muchos
de éstos no se les encontró este tipo de información.

Segunda Etapa: Validación y Definición del Plan de Mantenimiento.

Conociendo las recomendaciones de los fabricantes, el correcto funcionamiento y


composición de los equipos y, habiendo realizado en Análisis de Modos y Efectos de Falla de
cada uno, se elaboró junto a los supervisores, mecánicos y operadores el plan de
mantenimiento más óptimo y eficaz a aplicar en cada equipo tomando como base la
información recolectada y analizada.
30

Se realizaron planes de mantenimiento donde se expusieran los tipos de mantenimiento


a aplicar, trabajos u operaciones a realizar y la frecuencia de aplicación de los mismos. Por
último se documentaron los planes de mantenimiento en el siguiente formato:

Nombre de la actividad.

Equipo.

Tiempo para realizar la actividad. Frecuencia. Estado de la máquina.

Pasos a realizar

Figura 6.- Formato para la realización de Planes de Mantenimiento

En donde, se toman en cuenta los siguientes parámetros:

 Nombre de la Actividad: es el tipo de mantenimiento a realizar en el equipo.

 Equipo: Objeto físico instalado dentro de la planta que posee una ubicación técnica
dentro de la misma. A éste se le realizan los planes de mantenimiento con la
finalidad de mantener su eficiencia.
31

 Frecuencia: se define como el período de tiempo o frecuencia con la cual debe de


realizarse el mantenimiento.

 Duración de la actividad: estima el tiempo en horas que tarda en realizarse la


actividad de mantenimiento.

 Estado de la maquina: determina el estado en el que debe estar el equipo para la


ejecución de las actividades del mantenimiento. Puede ser en funcionamiento o fuera
de servicio.

 Pasos a realizar: descripción en detalle, paso a paso, del mantenimiento a ejecutar


para un equipo determinado.

Todos estos parámetros permiten establecer las actividades a realizar en el plan de


mantenimiento.
32

CAPÍTULO 5
RESULTADOS Y ANÁLISIS

Debido a que cada unidad maneja una gran cantidad de equipos para lograr la
generación de energía optima, y a la semejanza entre algunos equipos como bombas y
precalentadores, sólo se tomaran como objeto de análisis los equipos que intervienen
directamente en la generación y algunos equipos auxiliares que apoyan el funcionamiento de
los principales priorizando los más críticos.

5.1 Clasificación de los Equipos.

Luego de ser conocida la función e importancia de cada equipo en el proceso de


generación de energía de la unidad numero 3 de la planta se realizó una Guía de Criticidad que
se puede observar en la tabla N° 1 en donde, se estableció un rango o puntaje de cada ítem
según las variaciones vistas en cada equipo basándose en los cálculos de las ecuaciones 1, 2, 3
y 4 y, para los casos en que fuese necesario, y en estimaciones realizadas por medio de
información entregada por los operadores.
33

Tabla N° 1.- Guía de Criticidad.


ÍTEM GUÍA DE CRITICIDAD PUNTAJE

1 FRECUENCIA DE FALLAS.

No más de una por año. 1


Entre 2 y 15 por annio. 4
Entre 16 y 40 por año. 6
Más de 40 por año 10

2 IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO A LA GENERACIÓN.

NIVEL DE PRODUCCIÓN

0 a 100 MW 1
101 a 200 MW 6
201 a 300 MW 9
301 a 400 MW 12

IMPACTO EN GENERACIÓN.

No afecta la generación de energía 1


25% de impacto. 3
50% de impacto. 6
75% de impacto. 8
100% de impacto. 12

3 IMPACTO OPERACIONAL ASOCIADO A TIEMPO Y COSTO.

Tiempo promedio para reparar (TPPR).

Menos de 5 horas. 1
Entre 5 y 10 horas. 3
Entre 10 y 20 horas. 6
Entre 20 y 48 horas. 9
Entre 48 y 72 horas. 12
Más de 72 horas. 15

Costo de reparación.

Menos de 1000 BsF. 1


Entre 1000 y 5000 BsF. 4
Entre 5000 y 10000 BsF. 6
Más de 10000 BsF. 10

4 IMPACTO OPERACIONAL RELACIONADO CON LA SEGURIDAD.

Impacto en la seguridad personal

Si 30
No 0

Impacto ambiental.

Si 25
No 0
34

La información obtenida se puede apreciar en la siguiente tabla realizada para el


cálculo y/o estimación de cada ítem. El cálculo de la criticidad por medio de la Ecuación 5
obteniéndose así la siguiente criticidad para cada equipo:

Tabla N° 2.- Valores obtenidos para la criticidad de cada equipo.


EQUIPO FRECUENCIA DE FALLA NIVEL DE PRODUCCION IMPACTO EN GENERACION TPPR COSTO DE REPARACION IMPACTO EN LA SEGURIDAD PERSONAL IMPACTO AMBIENTAL TOTAL
CALDERA 4 9 8 15 6 30 25 4564
PRECALENTADORES 7 4 12 6 15 4 0 0 4336
PRECALENTADORES 8 4 12 6 15 4 0 0 4336
PRECALENTADORES 6 4 9 3 15 4 0 0 1636
CONDENSADOR 1 9 12 15 4 0 0 1624
TURBINA 1 9 12 15 4 0 0 1624
TANQUE AGUA ALIMENTO 1 9 12 15 4 0 0 1624
BOMBA AGUA ALIMENTO 4 6 12 3 4 0 0 880
BOMBA AGUA CIRCULACION 1 6 12 3 4 0 0 220
BOMBA EXTRACCION DE CONDENSADO 1 6 8 3 4 0 0 148
PRECALENTADORES 1 1 9 1 15 6 0 0 141
PRECALENTADORES 2 1 9 1 15 6 0 0 141
PRECALENTADORES 3 1 9 1 15 6 0 0 141
PRECALENTADORES 4 1 9 1 15 6 0 0 141
ENFRIADORES 4 9 1 3 1 0 0 112

Siendo, la ecuación de criticidad (Ecuación xx):

Criticidad = FF × [(Nivel Prod.× TPPR × Imp. Prod) + Costo Rep. +Imp. Amb
+ Imp. Seg]
35

5000

4500
4 564
433
6 4 6 33
4000

3500

3000

2500

2000

1500 163 6 1 62 4 1 624 1 62 4

1000
880
500
220 148 141 141 141 141 112
0

Figura 7.- Equipos Vs. Criticidad

De la Figura 7 y, de la tabla N° 2, se puede observar que el equipo más críticos es la


Caldera, esto se debe a la gran cantidad de fallas que presenta la caldera en su interior, además
de ser el equipo más importante para la generación de energía, su alto costo de reparación y su
impacto en la seguridad personal debido a que los gases que emite afectan al personal que
trabaja en sus alrededores y su alta contaminación del ambiente.
Los equipos de menor criticidad más no de menor importancia son los Precalentadores
de baja presión 1, 2, 3 y 4 y los Enfriadores, esto debido a su poca frecuencia de falla, y que
además no tienen un impacto mayor en la generación de energía.
\
36

Los Precalentadores de baja presión presentan poco impacto en la generación debido a


su posición en el ciclo (se encuentran al comienzo del ciclo), la cantidad que existen (cuatro) y
que no todos presentan fallas al mismo tiempo y además en caso de falla están respaldados
por los Precalentadores de alta presión.

Existen una serie de equipos que no tienen impacto muy grande en la generación de
energía cuando fallan debido a que tienen sustitutos que siempre están listos para comenzar a
operar, otros que sirven de equipos auxiliares en el proceso de generación de energía pero si
fallan no generan gran impacto en el ciclo.

5.2 Análisis Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad.

Una vez que se obtuvo el equipo más crítico que para nuestro caso es la caldera se
obtuvo la siguiente tabla de valores para el tiempo que transcurre el equipo operando entre
fallas sucesivas (TEF), el tiempo de operación desde la última falla (TC), el tiempo para
mantenimiento (TM) y el tiempo para reparar (TPR) cada falla.

Tabla N° 3.- Historial de tiempos de fallas.

TEF[hrs] TC[hr] TPR[hrs] TM[hrs]


18 64 14 10
183 - 144 138
80 - 36 34
596 - 9 8
15 - 89 85
600 - 72 67
264 - 64 58

Con los valores de la tabla N° 3 y las ecuaciones número 9 y 10, y la definición de


algunos valores fijos tales como el tiempo de la misión (t), número de valores TPR y TEF (n),
TM y TC (m) se calcularon los valores de tasa de falla, tiempo promedio para fallar (TPPF) y
tiempo promedio para reparar (TPPR), Uptime, Downtime de la caldera.
37

Tabla N° 4.- Variables obtenidas para el análisis.

VARIABLES VALOR
n 7
m 1
n1 7
m1 7
 0,00384615
TPPF[hrs] 260
TPPR[hrs] 61,14
UPTIME 1820
DOWNTIME 828

Tabla N° 5.- Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad para la Caldera.

t[hrs] CONFIABILIDAD % DISPONIBILIDAD % MANTENIBILIDAD %


100 0,6807 68,07 0,6873 68,73 0,8051 80,51
240 0,3973 39,73 0,6873 68,73 0,9803 98,03
480 0,1578 15,78 0,6873 68,73 0,9996 99,96
720 0,0627 6,27 0,6873 68,73 0,9999 99,99

Como se observa en la tabla N° 5 tenemos que para 100 horas completas de trabajo los
valores de Confiabilidad y Disponibilidad un poco mayores a 65%, estos resultados no son
muy favorables debido a que para un equipo tan importante para el ciclo como lo es la Caldera
se espera una confiabilidad y disponibilidad mayores a 70% y 90% respectivamente.
38

5.3 Análisis de Fallas.

Obtenida la criticidad para cada equipo, se realizó el análisis de fallas respectivo,


empezando con el levantamiento de las mismas usando la información suministrada por los
expertos. El resultado de este levantamiento, se analizó y depuro por medio del análisis de
modos y efectos de fallas AMEF para los principales cada equipo haciendo énfasis en las
fallas funcionales, modos de falla y el efecto de éstas más relevantes y actuales. En la
siguiente tabla se aprecia el resultado obtenido:

Tabla N° 6.- AMEF Caldera.

EQUIPO FUNCIÓN FALLAS FUNCIONALES MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA


Aumentar la temperatura A. No genera el calor necesario para calentar 1. Ruptura de las paredes de la caldera. Contaminación del ambiente e impacto en la salud del personal.
del fluido hasta 540 °C el fluido a la temperatura requerida. Se genera la necesidad de quemar más combustible.
introduciendo calor al mismo
mediante la quema de combustible 2. Los ventiladores VRG no recirculan los Gases se acumulan en la caldera causando que el aire de
CALDERA pesado fuel oíl número 6. gases de la combustión. combustión no entre a la temperatura requerida y por ende
se necesite quemar más combustible.

3. Sistema de soplado de la caldera. Se acumula hollín en el interior de la caldera.


no funciona.

4. Mirillas y visores sucios. No se manda combustible a través de los quemadores.

5. Fuga de combustible en los quemadores Incendio que quemo los diferentes cableados e instrumentos de la
caldera.

Para el resto de los equipos también se realizo un AMEF estos pueden ser observados
en el apéndice A.
39

5.3.1 Calculo de la eficiencia del ciclo.

Tabla N° 7.- Entalpia de salida y de entrada, Trabajo Generado y Calor introducido.

EQUIPO hs[kj/kg] he[kj/kg] w[kj/kg] q[kj/kg]


TURBINA ALTA 3129 3412 283 -
TURBINA MEDIA 3037 3157 120 -
TURBINA BAJA 2591 3037 446 -
CALDERA 1 3412 727,2 - 2684,8
CALDERA 2 3518 3129 - 389
BOMBA 1 168,4 167 1,4 -
BOMBA 2 728,8 719,9 8,9 -

En la tabla N° 7 se puede observar que el trabajo de cada turbina es bastante bajo, esto
debido a que las toneladas por hora de vapor que se envían desde la caldera no son las
necesarias para obtener un funcionamiento óptimo de la turbina que a la final entregaría más
trabajo lo que aumentaría la generación de energía. La eficiencia obtenida para el ciclo de la
unidad se muestra en la tabla N° 8.

Tabla N° 8.- Eficiencia del ciclo.

 %
0,27285445 27,28

Este valor de la eficiencia del ciclo es bajo en comparación con un ciclo de plantas de
este tipo, generalmente este valor oscila entre los 35% y 45% (Presentación Profesor Luis
Rojas, 2006)
.

Por otra parte la Caldera en su primera etapa (el calentamiento) está suministrando una
gran cantidad de calor al fluido, lo que hace que la eficiencia del ciclo disminuya esto debido a
40

que la caldera tiene que trabajar para aumentar la Temperatura del fluido de 170 °C a 540 °C
cuando en realidad debería poseer una temperatura de entrada del fluido mayor a 290 °C.

Para lograr la temperatura requerida a la entrada de la caldera, los Precalentadores de


alta presión deben mantenerse en buen estado y funcionando constantemente lo cual
garantizaría que el fluido entre a la caldera a mas de 290 °C y la quema de combustible sea
menor, lo que mejoraría la eficiencia en el ciclo.

5.4 Creación de Planes de Mantenimiento.

La creación de los planes de mantenimiento para cada equipo se basó en la información


recopilada y analizada anteriormente por lo que, se establecieron para cada equipo
mantenimientos por períodos de tiempo.

Dada la criticidad de los equipos, el tipo de mantenimiento a aplicar en los mismos fue, en
su mayoría, de tipo preventivo siendo la frecuencia de mantenimiento variada para cada
equipo según su función y establecidas mayormente en tiempo calendario, es decir, en
semanas, meses, años. Dichos planes de Mantenimiento se puede visualizar en detalle en el
Apéndice B.
41

CAPÍTULO 6

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

6.1 Conclusiones.

▪ Se conoció el proceso de generación de energía de Planta Centro, incluyendo el


funcionamiento de las unidades que forman parte de esta planta, los equipos tales como
la Caldera, Turbina, Condensador, Bombas y Precalentadores.

▪ Los equipos estudiados presentaron fallas funcionales que causan que la Unidad
estudia genere 220 MW que es un poco más de la mitad de la energía que debe
generar.

▪ La eficiencia de la planta es de 27% aproximadamente, la misma está por debajo del


valor requerido para el funcionamiento de una Planta Termoeléctrica, este valor
debería estar entre 35% y 45%.

▪ El análisis de Criticidad arrojo que un 20% de los equipos estudiados son de alta
criticidad, el 33,34% son de media criticidad y el 46,64% son de baja criticidad.

▪ La Caldera es el equipo más crítico de la unidad y los enfriadores son los de menor
criticidad.

▪ Muchos de los equipos que funcionan en esta unidad tienen más de 30 años operando
esto hace que ya presenten una gran cantidad de fallas que se pueden atribuir al mal
manejo de la Planta y a la cantidad de años de operación.
42

▪ Los valores que arrojaron los resultados del análisis de confiabilidad, disponibilidad y
mantenibilidad que se le realizo a la caldera son bastante bajos, están por debajo de lo
requerido que debería ser aproximadamente 80% (confiabilidad y disponibilidad).

▪ La falta de historiales de fallas no permitió que se realizara un análisis de criticidad,


confiabilidad y mantenibilidad más amplio, además esto no favorece a la realización de
mantenimiento preventivo a los equipos que operan en la Planta.

▪ Se realizó el análisis de fallas de los equipos por medio de un AMEF determinando las
fallas, modos de fallas y efectos de fallas existentes en cada equipo y la criticidad de
las mismas.

▪ Se estableció el tipo de mantenimiento a aplicar y la frecuencia de los mismos en cada


equipo estudiado de acuerdo con los resultados obtenidos en los distintos análisis,
determinando que, los más efectivos a aplicar eran de tipo preventivo, priorizando el
aumento de la eficiencia en la unidad N° 3 de Planta Centro.

▪ Por último la falta de tiempo y disposición de personas no permitió hacer un estudio


más profundo en cada equipo, por lo que los planes de mantenimiento presentados no
son iguales a los que se obtendrían si se estudiara cada equipo por separado.

6.2 Recomendaciones.

▪ Es necesario que poseer un registro con los historiales de fallas, y ordenes de


mantenimiento para cada uno de los equipos que funciona en la Planta, para así
conocer las frecuencias de fallas y los TPPR de cada una con la finalidad de facilitar el
análisis de criticidad y de fallas de los mismos.

▪ Es importante poseer los manuales del fabricante de cada equipo, para asi buscar las
recomendaciones de los mismos al momento de una falla o de hacer planes de
mantenimiento futuros.
43

▪ Por otra parte se debe instalar un sistema donde se puedan llevar registros para cada
equipo, además de entrenar y capacitar al personal operador y supervisor en el uso del
mismo para así poder llevar una mejor organización.

▪ Formar más equipos de trabajo entre supervisores, operadores, técnicos, y obreros que
se encarguen de generar planes de mantenimiento preventivo, estudios y análisis que
eviten y disminuyan la cantidad de equipos que fallan en la planta.

▪ La meta no debe ser solo generar energía, ya que a la larga todas las fallas en los
equipos que pudieron ser evitadas le van a hacer más daño a la Planta, después los
costos de reparación serán más elevados.

▪ Realizar paradas largas con más frecuencia para hacer mantenimiento a los equipos de
mayor tamaño como la Caldera y la Turbina de vapor.

▪ Invertir una mayor cantidad de dinero en la recuperación del sector eléctrico nacional,
ya que plantas como Planta Centro tienen más de 30 años trabajando, es decir, ya
cumplieron su ciclo de vida útil por lo que es necesario una renovación casi total.
44

BIBLIOGRAFÍA

▪ Van Wylen, G., “Fundamentos de Termodinámica”, Editorial Limusa, México, pp.


371-410 (1999).

▪ Condensador de Superficie. Extraído el 20 de junio del 2009, del sitio web:


http://en.wikipedia.org/wiki/Surface_condenser.

▪ Norma ISO/DIS 14224. “Industrias de Petróleo y Gas Natural – Colección y


intercambio de Data de mantenimiento y Confiabilidad”. Organización Internacional
de Estandarización. (2005).

▪ Quiroga, Alfonso y Santos, Joaquín (2007). “Mantenimiento Centrado en la


Confiabilidad”. Caracas.

▪ Rojas, Luis (2006). “Centrales Termoelectricas”. Caracas.

▪ Mantenimiento Preventivo. Extraído el 10 de julio del 2009, del sitio web:


http://www.solomantenimiento.com/m_preventivo.htm.

▪ Mantenimiento Correctivo. Extraído el 04 de agosto del 2009, del sitio web:


http://www.solomantenimiento.com/m_correctivo.htm.

▪ Duffua, S., Raouf, A. y Dixon, J., “Sistemas de Mantenimiento, Planeación y Control”,


Editorial Limusa, Mexico, pp33,68-69,75-78,80,267-268. (2000).

▪ Diapositivas, “Análisis de Confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad”, Abril


2009.
▪ Análisis de Criticidad. Extraído el 10 de Agosto del 2009 del sitio web:
http://www.confiabilidad.net/art_05/RCM/rcm_8criticidad.pdf.
45

APÉNDICES

APÉNDICE A.- ANÁLISIS DE MODOS Y EFECTOS DE FALLA (AMEF).

Tabla N° 9.- AMEF de los Precalentadores.

EQUIPO FUNCIÓN FALLAS FUNCIONALES MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA


Intercambiador de calor por el que A.No existe el intercambio de calor entre el fluido 1. Ensuciamientode lostubos del lado No se calienta el fluido a la temperatura necesaria antes de
pasa el fluido de agua de alimento y y la extracción. de la extracción. entrar a la caldera.
por otro lado la extracción de
vapor dela turbina. 2. Ruptura de los tubos por donde Debido a la suciedad de los tubos secrea una capa alrededor
PRECALENTADOR pasa el fluido detrabajo. de los tubosque nopermite elintercambio decalor.

3. Ruptura de la Carcasa lado vapor. Mezcla del vapor con elfluidocausando suciedad en el mismo.

Tabla N° 10.- AMEF del Condensador.

EQUIPO FUNCIÓN FALLAS FUNCIONALES MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA


Intercambiacalorcondensandoel A. No existeelintercambio decalor entreelvapor 1. Rupturadelhaz detubos. Semezclalamasarefrigerante conlamasa refrigerada.
vaporqueprovienedelaturbina yelaguademar, por lo quenosecondensael
debajapresiónusandoaguade mar mismo. 2. Obstruccióndelostubospor Secreancapasdemejil onesy suciedad en elinterior delos
queatraviesa lostubosdel mejil onesquenose filtraronosuciedad. tubosevitandoelintercambio de calor.
CONDENSADOR condensador.
3. Acumulacióndemagnetita en el El intercambiodecalorno sedadebidoa la capademagnetita
diámetro exteriordelostubos. quese formaeneldiámetroexteriordelostubos.
46

Tabla N° 11.- AMEF de los Enfriadores.

EQUIPO FUNCIÓN FALLAS FUNCIONALES MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA


Intercambia calor, usando como A. No existe el intercambio de calorpor lo que no se e n1. Ruptura del haz de tubos. Se mezcla la masa refrigerante con la masa refrigerada.
refrigerante el agua de mar el aguade enfriamiento.
enfria el agua de enfriamiento 2. Obstrucción de los tubos por Se crean capas de mejil ones y suciedad en el interior de los
para todos los equipos auxiliares. mejil ones que no se filtraron o suciedad. tubos evitando el intercambio de calor.
ENFRIADORES
3. Acumulación de suciedad en el El intercambio de calor no se dadebido alacapa de suciedad que
diámetro exterior de los tubos. se forma en el diámetro exterior de los tubos.

Recalentamiento de los equipos auxiliares.

Tabla N° 12.- AMEF de la Bomba de agua de circulación.

EQUIPO FUNCIÓN FALLASFUNCIONALES MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA


Envíaelaguademarqueseusa A.Nobombeaelaguademarhastalos 1.Suciedadenelserpentínde Bajalapresióndesalidadelabomba.
comorefrigerantealcondensador laentradadelcondensador. enfriamiento
pasandopreviamenteporelfiltro Elfuncionamientooptimodelabombasereduce.
demejillones. 2.DesajusteoDesgastedelasempaca
BOMBAAGUA durasenelprensaestopa. Recalentamientodelmotor.
CIRCULACION
3.Suciedadenelsistemade
enfriamientodelmotor.
47

Tabla N° 13.- AMEF de la Bomba de agua de alimento.

EQUIPO FUNCIÓN FALLAS FUNCIONALES MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA


Envía elagua decirculación A.No bombea el agua de circulaciónhasta los 1.Filtrosde aceitedelubricación Baja la presión desalida de la bomba.
desdeel precalentador5 a través precalentadores ylaentrada delacaldera. tapados.
delos precalentadores6,7 y8 El funcionamiento optimode la bomba sereduce.
hasta la entradadela caldera. 2.Suciedad enlosenfriadores deaceite
BOMBAAGUA delubricación ytrabajo. Fallan los componentes interno delabombaporfalta de
ALIMENTO lubricación.
3.Suciedad enlosfiltros deaguade
sello. El fluidonollegaconsuficiente presión alaentrada delacaldera.

4. Desgastedeempacaduras.

Tabla N° 14.- AMEF de la Bomba de extracción de condensado.

EQUIPO FUNCIÓN FALLASFUNCIONALES MODODEFALLA EFECTODEFALLA


Succionaelaguadelpozocaliente A.Nobombeaelaguadealimentohastalos 1.Desgastedetacosdeacoplamiento Bajalapresióndesalidadelabomba.
delcondensadorylal evaalos precalentadoresdebajapresión.
precalentadores1,2,3,4y5. 2.Desgastederodamientos. Elfuncionamientooptimodelabombasereduce.

BOMBA 3.Sedesalinea. Fallanloscomponentesinternodelabombaporfaltade


EXTRACCIÓN lubricación.
CONDENSADO 4.Faltadelubricación.
Seacumulaaguaenelpozocalientecausandofal asporfalta
desalidadeagua.
48

Tabla N° 15.- AMEF de la Turbina.

EQUIPO FUNCIÓN FALLAS FUNCIONALES MODO DE FALLA EFECTO DE FALLA


Genera eltrabajonecesario A. Noproduceeltrabajonecesarioparaactivar 1. Desgastedeloscojinetes. Vibraciónqueno permiteeloptimofuncionamientodela turbina.
parahacergirar elgenerador elgenerador.
y queesteproduzcaenergía. 2. Desgastedelossellosdelaberinto. Perdidadehidrogeno.

TURBINA 3. Desgastedelossellosdelasbombas Perdidadela purezadelhidrogeno.


auxiliares.
Perdidadevacioen elcondensadorcausadoporlasvibraciones. Noentrega

eltrabajonecesario paraqueelgeneradorsemueva.
49

APÉNDICE B.- PLANES DE MANTENIMIENTO.

B.1.- Caldera.

Tabla N° 16.- Inspección 250 horas Caldera.

Mantenimiento Caldera.

Caldera

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
250 hrs En servicio
10 hrs
Pasos a realizar

1. Revisar que el VRG (ventilador de recirculación de gase) este en servicio.


2. Revisar el funcionamiento óptimo del sistema de soplado de la caldera.
3. Chequear niveles de aceite y de combustible.
4. Revisar el funcionamiento del sistema contra incendios.
5. Revisar nivel de gas propano.
6. Limpiar mirillas y visores.
50

Tabla N° 17.- Inspección 1500 horas Caldera.

Mantenimiento Caldera.

Caldera

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
1500 hrs Fuera de servicio
72 hrs
Pasos a realizar

1. Reparar las fisuras en las paredes de la caldera.


2. Destapar el sistema de soplado de la caldera.
3. Chequear si existe fuga de combustible, si es así reparar la tubería.
4. Destapar las vías de combustibles de los quemadores.
5. Revisar el funcionamiento del sistema contra incendios.
6. Revisar nivel de gas propano.
7. Limpiar mirillas y visores.
51

B.2 Precalentadores.

Tabla N° 18.- Inspección Precalentadores.

Reparación Precalentadores alta presión.

Precalentadores Alta Presión

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
- Fuera de servicio
10 hrs
Pasos a realizar

1. Taponear los tubos que presenten fuga.


2. Chequear que no existan fugas en las paredes del precalentador lado vapor.
3. Limpiar la acumulación de minerales en el exterior e interior de los tubos.
4. Reentubar si el número de tubos taponeados supera el 10% de la tubería total.
5. Revisar y limpiar la entrada de la extracción que proviene de la turbina.
6. Poner a prueba los Precalentadores de alta presión.

Tabla N° 19.- Inspección 1500 horas Precalentadores.

Mantenimiento Precalentadores.

Precalentadores Alta Presión

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
1500 hrs Fuera de servicio
10 hrs
Pasos a realizar

1. Revisar tuberías en busca de fugas, en caso de encontrarlas taponear el tubo.


2. Chequear que no existan fugas en la carcasa del precalentador lado vapor.
3. Limpiar la acumulación de minerales en el exterior e interior de los tubos.
4. Revisar y limpiar la entrada de la extracción que proviene de la turbina.
52

Tabla N° 20.- Inspección 24 horas Tanque Agua alimento.

Mantenimiento Tanque.

Tanque Agua Alimento

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
24 hrs Funcionando
15 hrs
Pasos a realizar

1. Revisar que no existan fugas en la carcasa del tanque lado vapor.


2. Chequear la temperatura y presión interna del tanque, las condiciones optimas son
180 oC y 7,8 kg/cm2.
3. Limpiar la acumulación de minerales en el exterior e interior de los tubos.
53

Tabla N° 21.- Inspección 1500 horas Tanque Agua alimento.

Mantenimiento Tanque.

Tanque Agua Alimento

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
1500 hrs Fuera de Servicio
20 hrs
Pasos a realizar

1. Revisar que no existan fugas en la carcasa lado vapor, en caso de encontrar fisuras
reparar.
2. Limpiar la acumulación de minerales en el exterior e interior de los tubos.
3. Chequear el funcionamiento de las válvulas del mínimo flujo.
4. Limpiar filtros.

Tabla N° 22.- Inspección Precalentadores.

Mantenimiento Preventivo.

Precalentadores Baja Presión.

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
3000 hrs Fuera de servicio
10 hrs
Pasos a realizar

1. Taponear tubos fisurados.


2. Limpiar los minerales acumulados en el interior y exterior de los tubos.
3. Revisar y reparar fisuras en la carcasa lado vapor.
4. Chequear entrada de la extracción de la turbina de baja.
54

B.3 Condensador.

Tabla N° 23.- Inspección Condensador.

Mantenimiento Correctivo.

Condensador

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
- Fuera de servicio
100 hrs
Pasos a realizar

1. Taponear los tubos con fisuras.


2. Chequear que el número de tubos taponeados no exceda el 10% del total de tubos,
si excede reentubar.
3. Revisar fisuras en la carcasa del condensador, de ser así reparar.
4. Limpieza interna de los tubos por donde pasa el refrigerante (agua de mar)
removiendo los mejillones.
5. Cambiar el filtro de Mejillones.
6. Chequear funcionamiento óptimo de la bomba de vacío, sino reparar o cambiar.
55

Tabla N° 24.- Inspección 2250 horas Condensador.

Mantenimiento Preventivo.

Condensador

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
2250 hrs Fuera de servicio
72 hrs
Pasos a realizar

1. Reparar las fisuras en la carcasa.


2. Limpiar la acumulación de mejillones en el interior de los tubos.
3. Limpieza del filtro de mejillones.
4. Taponear tubos con fisuras.
5. Limpieza de los minerales acumulados en exterior de los tubos.
6. Revisar que la presión interna del condensador sea igual a la presión de vacio para
evitar acumulación de gases en la turbina de baja presión.
56

B.4 Enfriadores.

Tabla N° 25.- Inspección 150 horas.

Mantenimiento Preventivo

Enfriador

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
150 hrs Fuera de servicio
10 hrs
Pasos a realizar

1. Limpieza filtro de mejillones, si está muy desgastado reemplazar.


2. Limpieza en el interior de los tubos.
3. Lavado de carcasa y exterior de los tubos.
4. Chequear que no existan fugas en la carcasa, en caso de ser encontradas reparar
fisura.
5. Chequear que no existan fugas en los tubos, si hay tubos fisuras taponear.
57

B.5 Bombas.

Tabla N° 26.- Inspección Trimestral Bomba Alimento.

Mantenimiento Preventivo.

Bomba Agua Alimento

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
trimestral Fuera de servicio
5 hrs
Pasos a realizar

1. Limpieza de filtros de aceite de lubricación.


2. Limpieza de los enfriadores de aceite de lubricación y trabajo.
3. Limpieza de filtros de agua de sello.
4. Cambio de empacaduras.

Tabla N° 27.- Inspección Trimestral Bomba Circulación.

Mantenimiento Preventivo.

Bomba Agua de Circulación.

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
Trimestral Fuera de servicio
5 hrs
Pasos a realizar

1. Limpieza de serpentín de enfriamiento.


2. Ajuste de empacaduras en el presa estopas, en caso de estar desgastadas cambiar
las empacaduras.
3. Limpieza en el sistema de enfriamiento del motor.
58

Tabla N° 28.- Inspección Trimestral Bomba Extracción de Condensado.

Mantenimiento Preventivo.

Bomba Extracción de Condensado.

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
Trimestral Fuera de servicio
5 hrs
Pasos a realizar

1. Cambio de tacos de acoplamiento.


2. Cambio de rodamientos desgastados.
3. Chequeo de alineación.

Tabla N° 29.- Inspección Trimestral Bomba.

Mantenimiento Preventivo.

Bomba Agua Alimento

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
Trimestral Fuera de servicio
5 hrs
Pasos a realizar

1. Limpieza de filtros de aceite de lubricación.


2. Limpieza de los enfriadores de aceite de lubricación y trabajo.
3. Limpieza de filtros de agua de sello.
4. Cambio de empacaduras si están desgastadas.
59

B.6 Turbina.

Tabla N° 30.- Inspección anual Turbina.

Mantenimiento Preventivo.

Turbina de Vapor

Frecuencia. Estado de la máquina.


Tiempo para realizar la actividad.
Anual Fuera de servicio
6 meses
Pasos a realizar

1. Reemplazo de los cojinetes de la turbina.


2. Mantenimiento al sistema de aceite de sellos.
3. Cambio de sellos de laberinto.
4. Cambiar los indicadores de presión y temperatura en la extracción, salida y entrada
de la turbina.
5. Cambio de los sellos de plomo.
6. Mantenimiento a los equipos auxiliares.
60

APÉNDICE C.- INTERCAMBIADORES DE CALOR.

C.1 Condensador de superficie.

Figura 8.- Condensador de superficie.

 Exhaust Steam: Vapor de escape de la turbina de baja.


 Vent: Ventilación.
 Inlet Water Box: Caja de entrada de agua refrigerante.
 Outlet Water Box: Caja de salida de agua refrigerante.
 Hotwell: Pozo Caliente.
 Circulating inlet Water: entrada de agua refrigerante.
 Circulating outlet Water: salida de agua refrigerante.
 Drain: drenaje.
 To Condensate Pump: salida a la bomba de condensado.
 Springs: resortes.
61

 Concrete: Concreto.
 Stainless Steel Expansion Joint: junta de expansión de acero inoxidable.
 Tube Sheet: Placa de tubos.
 Flanges: reborde.
 Zinc Plate: Placa de Zinc.

C.2 Precalentadores.

Figura 9.- Precalentador de Baja Presión.


62

Leyenda:
1. Cámara de agua.
1.1 entrada del condensado principal.
1.2 Salida del condensado principal.
1.3 Tabique de separación de la corriente.
1.4 Tapa de la cámara de agua.
2. Fondo del caño.
3. Haz de tubos.
4. Soporte del haz de tubos.
4.1 Placa de apoyo.
4.2 Chapa amortiguadora.
5. Camisa de vapor.
5.1 Parte delantera de la camisa de vapor.
5.2 Parte trasera de la camisa de vapor.
5.3 Punto de separación.
5.4 Entrada del vapor.
5.5 Salida del condensado.
6. Ventilación.
6.1 Tubo de conexión.
7. Accesorios.
7.1 Válvula de seguridad para tubería de agua.
7.2 Válvula de seguridad para tubería de vapor.
7.3 Interruptor del flotador de nivel.
63

Figura10.- Precalentador de Alta Presión.

Leyenda:
1. Cámara de agua.
1.1 Entrada del agua de alimentación.
1.2 Salida del agua de alimentación.
1.3 Tabique de separación.
2. Cierre.
2.1 Tapa de Cierre.
2.2 Anillo de segmentado.
2.3 Anillo intermedio.
2.4 Anillo Junta.
2.5 Tapa tensora.
2.6 Tornillos prisioneros y tuercas hexagonales.
2.7 Tornillos hexagonales.
64

3. Fondo del Caño.


4. Haz de tubos.
5. Soporte de haz de tubos.
5.1 Camisa interior.
5.2 Trabas.
5.3 Placas de apoyo.
6. Camisa.
6.1 Entrada de vapor.
6.2 Salida del condensado.
6.3 Conexión para tubería de compensación.
6.4 Dispositivo superior.
6.5 Cubo de ventilación.
7. Ventilación.
8. Vaciado.
8.1 Vaciado de residuos del agua de alimentación.
8.2 Vaciado de residuos del condensado.
8.3 Desagüe del descalentador.
9. Accesorios.
9.1 Válvula de seguridad para tubería de vapor.
9.2 Válvula de seguridad para tubería de agua.
9.3 Interruptor eléctrico del flotador.
9.4 Regulador de nivel.
9.5 Indicador del nivel de agua.
11. Cubeta del regulador.
11.1 Entrada del condensado.
11.2 Salida del condensado.
11.3 Conexión para tubería de compensación.
11.4 Orificio de control.
11.5 Entrada del condensado desde un grado superior de presión.