You are on page 1of 8

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA


ELEMENTOS DE MÀQUINA

PROYECTO DE 1er BIMESTRE

Berrazueta Jaramillo Mathiu Fernando


Gallo Alex Steven
Villegas Ponce Karla Villegas

2018-B

Gr 2
TEMA: MODELOS PARA DIMENSIONAMIENTO DE EJES TRABAJANDO A
FATIGA

INTRODUCCIÓN

Un eje es un elemento constructivo que tiene la función de guiar el movimiento de rotación de


una o varias piezas, esto se consigue cuando el eje se aloja por su diámetro exterior al diámetro
interior de un agujero con el cual tiene un determinado tipo de ajuste. En ocasiones el eje es
utilizado de manera fija, no gira, pero cuando es utilizado en aplicaciones que requieren que el
eje gire más de mil ciclos se desarrollan esfuerzos en el interior de material que fluctúan en el
tiempo, es decir, el eje está trabajando a fatiga. Razón por la cual, la resistencia a la rotura de
material disminuye en función del número de ciclos de variación del esfuerzo y por ello es
necesario un correcto dimensionamiento del eje. El proceso de dimensionamiento se realiza con
la aplicación de un método que tiene como finalidad encontrar un modelo matemático que nos
permita ensamblar toda la información para hallar el modelo matemático, en el presente trabajo
se utilizó la segunda teoría de falla de los materiales que determina el esfuerzo ideal equivalente
mediante el esfuerzo cortante máximo, además, en combinación con tres criterios de falla a la
fatiga: Soderberg, ASME y Bagsi.

1. MARCO TEÓRICO

1.1 Esfuerzo cortante máximo-ASME

1.2 Esfuerzo cortante máximo-Soderberg

1.3 Esfuerzo cortante máximo-Bagsi


2. RESULTADOS: (Fórmulas/modelos)

Tabla.1 Método para el diseño de elementos de máquinas trabajando a fatiga

4. CALCULAR EL 5. ENSAMBLAR
1. DETERMINAR 2. CALCULAR LOS 3. CALCULAR LOS ESFUERZOS 6. ENCONTRAR EL
ESFUERZO IDEAL LAS
LAS CARGAS ESFUERZOS PRINCIPALES DIÁMETRO
EQUIVALENTE VARIABLES

Esfuerzo Diámetro Esfuerzo


2 cortante cortante máximo-
32𝑀𝑎
𝜎𝑎 = ( 𝑘 ) máximo-ASME ASME
ESFUERZO MA=630 Nm, 2𝜋𝑑 3 𝑓 𝜎𝑥𝑎 + 𝜎𝑦𝑎 𝜎𝑥𝑎 − 𝜎𝑦𝑎 2
𝜎𝑎 ′ = 𝜎1𝑎 − 𝜎2𝑎
AMPLITUD TA=0 16𝑇𝑎 2 𝜎1,2𝑎 = ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦𝑎 2 = 58.92 [mm]
2 2
𝜏𝑎 = ( 𝑘𝑓𝑠 )
𝜋𝑑 3

Esfuerzo Diámetro Esfuerzo


cortante cortante máximo-
máximo- Soderberg
Soderberg = 58.97 [mm]

2
32𝑀𝑚 𝜎𝑥𝑚 + 𝜎𝑦𝑚
𝜎𝑚 = ( 𝑘𝑓 ) 𝜎1,2𝑚 =
ESFUERZO 2𝜋𝑑 3 2 Esfuerzo Diámetro Esfuerzo
MEDIO
Mm=0, Tm=4 Nm 2 𝜎𝑚 ′ = 𝜎1𝑚 − 𝜎2𝑚
16𝑇𝑚 𝜎𝑥𝑚 − 𝜎𝑦𝑚 2 cortante cortante máximo-Bagsi
𝜏𝑚 = ( 𝑘 ) ± √( ) + 𝜏𝑥𝑦𝑚 2
𝜋𝑑 3 𝑓𝑠 2
máximo-Bagsi = 58.92 [mm]
Ejercicio de aplicación:

Se conocen las cargas que actúan sobre un eje: Momento amplitud Ma=630 Nm, el torque
amplitud Ta=0, el momento medio Mm=0, el torque medio Tm=4 Nm. La resistencia a la rotura
del material Sut 690 MPa, el límite de resistencia a la fluencia Syt =580 MPa, el límite de
resistencia a la fatiga Se= 264 MPa, el concentrador de tensiones es kf =1.7 y el kfs=1.62,
considerar un factor de seguridad de 4.95.

¿Cuál es el diámetro que usted recomendaría par que no falle este eje a la fatiga?

Si se desea considerar la teoría de falla de los materiales del esfuerzo cortante máximo
conjuntamente con el criterio de falla a la fatiga de:

a) ASME

b) Soderberg

c) Bagsi

Aplicando el criterio de falla de los materiales ECM y determinando los esfuerzos principales
obtengo el esfuerzo ideal equivalente:

𝜎1 = 𝑎 + 𝑏
−𝜎2 = −𝑎 + 𝑏

𝜎1 − 𝜎2 = 2𝑏

𝜎𝑥 − 𝜎𝑦 2
𝜎𝑎 ′ = 𝜎1 − 𝜎2 = 2√( ) + 𝜏𝑥𝑦 2
2

𝜎𝑥 2
𝜎𝑎 = 2√( ) + 𝜏𝑥𝑦 2
2
2 2
32𝑀𝑎 16𝑇𝑎
𝜎𝑎 ′ = 2√( 𝑘 ) + ( 𝑘 )
2𝜋𝑑3 𝑓 𝜋𝑑3 𝑓𝑠
32 2 2
𝜎𝑎 ′ = 3
√(𝑀𝑎 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑎 ∗ 𝑘𝑓𝑠 )
𝜋𝑑

Una vez obtenido el esfuerzo ideal equivalente puedo ensamblar esta información en el criterio
de falla a la fatiga de:

ASME
2 2
𝜎𝑎 ′ 𝜎𝑚 ′
(𝑛 ) + (𝑛 ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑡
2 2
32 √ 2 2 32 √ 2 2
(𝑀𝑎 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑎 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) (𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 )
𝜋𝑑3 𝜋𝑑3
𝑛∗ + 𝑛∗ =1
𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑡
( ) ( )
2 2 2 2
32 ∗ 𝑛 2 (𝑀𝑎 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑎 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) 32 ∗ 𝑛 2 (𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 )
( ) ∗ + ( ) ∗ =1
𝜋𝑑3 𝑆𝑒 2 𝜋𝑑3 𝑆𝑦𝑡 2

2 2 2 2
32 ∗ 𝑛 2 (𝑀𝑎 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑎 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) (𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 )
( ) ∗[ 2 + ] =1
𝜋𝑑 3
𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑡 2

Remplazo los valores numéricos:

32 ∗ 4.95 2 (630 000 𝑁. 𝑚𝑚 ∗ 1.7)2 (4000 𝑁. 𝑚𝑚 ∗ 1,62)2


( ) ∗[ + ]=1
𝜋𝑑3 2642 𝑀𝑃𝑎2 5802 𝑀𝑃𝑎2

2542.2
∗ [16457773.76 + 124.823] = 1
𝑑6

𝑑6 = 4.183927 ∗ 1010

𝑑 = 58.92 𝑚𝑚

Soderberg

𝜎𝑎 ′ 𝜎𝑚 ′ 1
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑡 𝑛

32 √ 2 2 32 √ 2 2
3 (𝑀𝑎 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑎 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) 3 (𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) 1
𝜋𝑑 𝜋𝑑
+ =
𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑡 𝑛

32 2 32 2 1
3
√(𝑀𝑎 ∗ 𝑘𝑓 ) + 3
√(𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) =
𝜋𝑑 𝑆𝑒 𝜋𝑑 𝑆𝑦𝑡 𝑛

Remplazo los valores numéricos:

32 32 1
∗ (630 000 ∗ 1.7) + ∗ (4000 ∗ 1.62) =
𝜋𝑑3 ∗ 264 𝑀𝑃𝑎 3
𝜋𝑑 ∗ 580 𝑀𝑃𝑎 4.95

41322.41 113.8 1
3
+ 3
=
𝑑 𝑑 4.95
41436.21127 1
3
=
𝑑 4.95
𝑑 = 58.97 𝑚𝑚

Bagsi
4
𝜎𝑎 ′ 𝜎𝑚 ′
𝑛 + (𝑛 ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑡
4
32 √ 2 2 32 √ 2 2
(𝑀𝑎 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑎 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) (𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 )
𝜋𝑑3 𝜋𝑑 3
𝑛∗ + 𝑛∗ =1
𝑆𝑒 𝑆𝑦𝑡
( )

2 2 2 2 2
32 𝑛 √(𝑀𝑎 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑎 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) 32𝑛 4 [(𝑀𝑚 ∗ 𝑘𝑓 ) + (𝑇𝑚 ∗ 𝑘𝑓𝑠 ) ]
∗ +( 3) =1
𝜋𝑑3 𝑆𝑒 𝜋𝑑 𝑆𝑦𝑡 4

Remplazo los valores numéricos:

32 (4.95) √(630 000 𝑁. 𝑚𝑚 ∗ 1.7)2 32(4.95) 4 [(4000 𝑁. 𝑚𝑚 ∗ 1,62)2 ]2


∗ +( ) =1
𝜋𝑑3 264 𝑀𝑃𝑎 𝜋𝑑3 5804 𝑀𝑃𝑎 4

50.42 6462807469
3
∗ 4056.818 + (1.3768 ∗ 10−7 ) = 1
𝑑 𝑑12
204544.76 0.8898
+ =1
𝑑3 𝑑12

204544.76 𝑑9 + 0.8898
=1
𝑑12

Valor de d Resultado
58,8 1,00613529
58,82 1,00510931
58,84 1,00408474
58,86 1,00306155
58,88 1,00203976
58,9 1,00101935
58,92 1,00000033
58,94 0,99898269
58,96 0,99796643

𝑑 = 58.92 𝑚𝑚
3. CONCLUSIONES

σa vs σm
300

250

200
σa

150

100

50

0
0 100 200 300 400 500 600 700
σm

ASME (n=4.95) ASME


Soderberg (n=4.95) Soderberg
Bagsi (n=4.95) Bagsi

Fig. 1 Esfuerzos alternantes vs esfuerzos medios

Fig. 2 Esfuerzos alternantes vs esfuerzos medios

El menor diámetro se obtuvo utilizando las teorías de falla ASME y Bagsi, para los datos del
problema las dos teorías coinciden como se puede observar en la gráfica.
Mediante los gráficos realizados se observa que entre las tres teorías, la teoría de Soderberg es
la más conservadora (su zona segura tiene menos área), por esta razón utilizando esta teoría se
obtuvo un diámetro mayor, además, esta teoría previene al material contra el fallo por fluencia
(seguridad a la fluencia), es decir que la tensión máxima nunca superará el valor de la
resistencia a la fluencia.