UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS Y FÍSICAS

ESCUELA DE INGENIERIA CIVIL

INFORME DE LABORATORIO

TEMA:

AGREGADOS

ASIGNATURA:

TECNOLOGÍA DE MATERIALES

DOCENTE:

ING. JULIO ALBERTO VARGAS

GRUPO:

G – 1B

INTEGANTES:

GEOVANNA TROYA

MAX MONTALVAN

LUIS SALAZAR

SANTIAGO BURBANO

YAIR MEJIA

CRISTHIAN PALMA

VINICIO YAGUAL

BYRON VERA

FECHA DE ENTREGA:

01/08/2018

2018 – 2019

CI
 2

CONTENIDO
1. INTRODUCCIÓN ................................................................................................... 6

2. OBJETIVOS ............................................................................................................ 7

2.1 OBJETIVO GENERAL ........................................................................................... 7

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS .................................................................................. 7

MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 8

3. AGREGADOS ......................................................................................................... 8

3.1. AGREGADO FINO ............................................................................................. 8

3.1. AGREGADO GRUESO .................................................................................. 8

4. PROPIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS Y RESISTENTES DE LOS

AGREGADOS PARA EL CONCRETO HIDRÁULICO .......................................... 8

4.1. PROPIEDADES FÍSICAS .............................................................................. 8

4.1.1. TAMAÑO MÁXIMO ................................................................................. 10

4.1.2. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL ............................................................ 10

4.1.3. MÓDULO DE FINURA ............................................................................ 11

4.1.4. PORCENTAJE DE FINOS ....................................................................... 11

4.1.5. TEXTURA .................................................................................................. 11

4.1.6. DENSIDAD ................................................................................................. 12

4.1.7. POROSIDAD Y ABSORCIÓN ................................................................. 13

4.1.8. PESO UNITARIO ...................................................................................... 14

4.1.9. EXPANSIÓN O ABULTAMIENTO ........................................................ 14

4.2. PROPIEDADES QUÍMICAS ........................................................................... 15

4.1.1. REACCIÓN ALCALI-AGREGADO ....................................................... 15

 3

4.1.2. EPITAXIA .................................................................................................. 15

4.2. PROPIEDADES RESISTENTES................................................................. 16

4.2.1. RESISTENCIA ........................................................................................... 16

4.2.2. TENACIDAD .............................................................................................. 17

4.2.3. ADHERENCIA........................................................................................... 17

4.2.4. DUREZA ..................................................................................................... 17

4.2.5. SANIDAD DE LOS AGREGADOS ......................................................... 18

5. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS PARA EL

CONCRETO HIDRÁULICO .................................................................................. 18

5.1. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS ............... 18

5.1.1. GRANULOMETRÍA ................................................................................. 18

5.1.2. MÓDULO DE FINURA ............................................................................ 18

5.1.3. MATERIAL QUE PASA POR LA MALLA Nº200 (0,075MM) ........... 19

5.1.4. CONTENIDO DE SUBSTANCIAS PERJUDICIALES ........................ 19

5.1.5. CONTENIDO DE IMPUREZAS ORGÁNICAS .................................... 20

5.1.6. REACTIVIDAD CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO ..................... 21

5.1.7. INTEMPERISMO ACELERADO ........................................................... 21

5.2. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS GRUESOS ........ 22

5.2.1. GRANULOMETRÍA ................................................................................. 22

5.2.2. MATERIAL QUE PASA POR LA MALLA Nº200 (0,075MM) ........... 23

5.2.3. CONTENIDO DE SUBSTANCIAS PERJUDICIALES ........................ 23

5.2.4. REACTIVIDAD CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO ..................... 23

5.2.5. INTEMPERISMO ACELERADO ........................................................... 24

 4

5.2.6. MASA VOLUMÉTRICA .......................................................................... 25

5.2.7. RESISTENCIA AL DESGASTE .............................................................. 25

6. ADITIVOS QUE SE UTILIZAN EN EL CONCRETO HIDRÁULICO ........ 26

TIPOS DE ADITIVOS ............................................................................................. 27

ADITIVOS ACELERANTES ................................................................................. 27

6.1.2. ADITIVOS RETARDADORES................................................................ 28

6.1.3. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE ......................................... 29

6.1.4. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES ........... 30

6.1.5. ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES ................................................. 31

6.1.6. ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES .................................................. 31

6.1.7. ADITIVOS NATURALES Y DE PROCEDENCIA CORRIENTE ...... 33

7. MALEABILIDAD DEL CONCRETO HIDRÁULICO .................................... 33

7.1. PRUEBA DE REVENIMIENTO ................................................................. 33

8. RESISTENCIA DEL CONCRETO HIDRÁULICO ......................................... 34

8.1. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL

CONCRETO ............................................................................................................. 35

8.1.1. CONTENIDO DE CEMENTO ..................................................................... 35

8.1.2. RELACIÓN AGUA-CEMENTO Y CONTENIDO DE AIRE ................... 36

8.1.3.INFLUENCIA DE LOS AGREGADOS........................................................ 37

8.1.4.TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO .................................................... 37

8.1.5.FRAGUADO DEL CONCRETO ................................................................... 38

8.1.6.EDAD DEL CONCRETO............................................................................... 38

8.1.7.CURADO DEL CONCRETO ........................................................................ 38

 5

8.1.8.TEMPERATURA ............................................................................................ 38

8.2.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO ........................... 39

8.3. DURABILIDAD DEL CONCRETO HIDRÁULICO .................................... 40

8.3.1. PARÁMETROS DE DURABILIDAD EN PAVIMENTOS DE

CONCRETO HIDRÁULICO .................................................................................. 41

8.4. MATERIALES Y CONCRETO ...................................................................... 42

8.4.1. ESTUDIOS DE CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES. ................... 42

8.4.2. PROPIEDADES QUÍMICAS Y FÍSICAS DEL CONCRETO. ................. 42

8.4.3. TIPOS DE CARGA ........................................................................................ 43

8.4.4. EFECTOS AMBIENTALES ......................................................................... 43

8.5. FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO .... 44

8.6. CONGELAMIENTO Y DESHIELO Y SU MECANISMO .......................... 44

8.6.1. AMBIENTE QUÍMICAMENTE AGRESIVO ............................................ 46

8.6.2. ABRASIÓN ..................................................................................................... 46

8.6.3. CORROSIÓN DE METALES EN EL CONCRETO ................................. 47

9. CONCLUSIONES ................................................................................................. 48

10. RECOMENDACIONES ................................................................................... 48

11. BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................... 49

 6

1. INTRODUCCIÓN

Antiguamente se decía que los agregados eran elementos inertes dentro del concreto ya

que no intervenían directamente dentro de las reacciones químicas, la tecnología moderna

se establece que siendo este material el que mayor % de participación tendrá dentro de la

unidad cúbica de concreto sus propiedades y características diversas influyen en todas las

propiedades del concreto. La influencia de este material en las propiedades del concreto

tiene efectos importante no sólo en el acabado y calidad final del concreto sino también

sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la durabilidad,

resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso unitario del

concreto endurecido. La norma de concreto E-060, recomienda que a pesar que en ciertas

circunstancias agregados que no cumplen con los requisitos estipulados han demostrado

un buen comportamiento en experiencias de obras ejecutadas, sin embargo, debe tenerse

en cuenta que un comportamiento satisfactorio en el pasado no garantiza buenos

resultados bajo otras condiciones y en diferentes localizaciones, en la medida de lo

posible deberán usarse agregados que cumplan con las especificaciones del proyecto.

Generalmente se entiende por "agregado" a la mezcla de arena y piedra de granulometría

variable. El concreto es un material compuesto básicamente por agregados y pasta

cementicia, elementos de comportamientos bien diferenciados:

Se define como agregado al conjunto de partículas inorgánicas de origen natural o

artificial cuyas dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la NTP 400.

011.Los agregados son la fase discontinua del concreto y son materiales que están

embebidos en la pasta y que ocupan aproximadamente el 75% del volumen de la unidad

cúbica de concreto. Los agregados son materiales inorgánicos naturales o artificiales que

están embebidos en los aglomerados (cemento, cal y con el agua forman los concretos y

morteros).
 7

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

 Determinar qué son los agregados y la importancia de estos para la elaboración de

concreto.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Definir el concepto de agregado.

 Diferenciar los agregados finos de los agregados gruesos.

 Analizar las propiedades físicas y químicas de los agregados.

 Detallar los requisitos que deben cumplir los agregados para la elaboración de

hormigón mezclándose con cemento portland.

 8

MARCO TEÓRICO

3. AGREGADOS

Los agregados son materiales pétreos naturales seleccionados; materiales sujetos a

tratamientos de disgregación, cribado, trituración o lavado, o materiales producidos por

expansión, calcinación o fusión excipiente, que se mezclan con cemento Portland y agua,

para formar concreto hidráulico.

Los agregados para concreto hidráulico se clasifican en:

3.1. AGREGADO FINO

Es arena natural seleccionada u obtenida mediante trituración y cribado, con partículas de

tamaño comprendido 75 micrómetros (malla N°200) y 4,75 milímetros (malla N°4),

pudiendo contener finos de menor tamaño.

3.1. AGREGADO GRUESO

Puede ser grava natural seleccionada u obtenida mediante trituración y cribado, escorias

de altos hornos enfriadas en aire o una combinación de dichos materiales, con partículas

de tamaño máximo, generalmente comprendido entre 19 milímetros (¾”) y 75 milímetros

(3”), pudiendo contener fragmentos de roca y arena.

4. PROPIEDADES FÍSICAS, QUÍMICAS Y RESISTENTES DE LOS

AGREGADOS PARA EL CONCRETO HIDRÁULICO

4.1.PROPIEDADES FÍSICAS

Estas dependen de la granulometría que se refiere al tamaño de las partículas y al

porcentaje o distribución de las mismas en una masa de agregado. Se determina mediante

el análisis granulométrico que consiste en hacer pasar una determinada cantidad del

agregado a través de una serie de tamices standard, dispuestos de mayor a menor. Los

tamices se disponen de acuerdo a la utilización. Así por ejemplo la serie de tamices que
 9

se usa para los agregados del concreto se ha escogido de tal forma que la abertura del

tamiz esté en relación de 1 a 2 con la abertura del siguiente tamiz. Los resultados se

consignan en una tabla en la que deben aparecer: Peso de la muestra ensayada, peso del

material retenido en cada malla, % del material retenido, % retenido acumulado y % que

pasa.

Para una mejor visualización de la distribución del agregado, los resultados de un análisis

granulométrico se grafican mediante una curva granulométrica, en la cual aparece sobre

las ordenadas, en escala aritmética, el porcentaje que pasa a través de los tamices y sobre

las abscisas, en escala logarítmica o en escala aritmética, la abertura de los tamices. Una

curva tendida indica un material bien gradado o con todos los tamaños y corresponde a

una gradación densa o cerrada, es decir, los espacios entre partículas son mínimos, no

existe ni exceso ni defecto de un tamaño determinado. En cambio, una curva casi vertical

indica un material mal gradado, en el que predominan solo unos pocos tamaños y

corresponde a una gradación abierta donde aumentan los espacios vacíos.

 10

Además de determinar la distribución de los tamaños y la ausencia o exceso de los mismos

dentro de una masa de agregados, de un análisis granulométrico se pueden sacar valores

que luego son usados como parámetros en los diseños o como factores de calidad, ellos

son:

4.1.1. TAMAÑO MÁXIMO

Se define como la menor abertura del tamiz que permite el paso de la totalidad de la

muestra, índica la dimensión de la partícula más grande que hay en la muestra.

4.1.2. TAMAÑO MÁXIMO NOMINAL

Se define como la abertura del tamiz inmediatamente superior a aquél cuyo porcentaje

retenido acumulado es del 15% o más. Indica el tamaño promedio de partículas más

grandes que hay dentro de una masa de agregado.

Por lo general, un análisis granulométrico, el tamaño máximo y el máximo nominal no

coinciden. Por lo tanto, en las especificaciones debe indicarse claramente de cuál de los

dos se trata. Los términos tamaño máximo y tamaño máximo nominal se aplican

exclusivamente al agregado grueso.

 11

4.1.3. MÓDULO DE FINURA

Es un valor que permite estimar el grosor o finura de un material; se define como la

centésima parte del número obtenido al sumar los porcentajes retenidos acumulados en

los siguientes tamices empleados al efectuar un análisis granulométrico: No. 100, 50, 30,

16, 8, 4 3/8", 3/4", 1 1/2" y los tamices siguientes cuya relación de abertura sea de 1 a 2.

4.1.4. PORCENTAJE DE FINOS

Se define como él % que pasa el tamiz Icontec No. 200.

FORMAS DE LAS PARTÍCULAS DE AGREGADOS

Se refiere a la forma que presentan las partículas que integran los agregados,

esta forma se puede distinguir observando con cuidado las partículas.

Comparativamente, la forma de las partículas puede caer dentro de las siguientes

categorías:

 Redondeada

 Sub-redondeada

 Sub-angular

 Angular

 Alargada

 Plana

4.1.5. TEXTURA

Según la textura superficial podemos decir que el agregado es liso o pulido (material de

río) o áspero (material triturado). Esta textura está relacionada con la dureza, forma,

tamaño y estructura de la roca original.

 12

4.1.6. DENSIDAD

Esta propiedad depende directamente de la roca que dio origen al agregado. La densidad

se define como la relación de peso a volumen de una masa determinada. Pero como las

partículas del agregado están compuestas de minerales y espacios o poros que pueden

estar vacíos, parcialmente saturados o llenos de agua según la permeabilidad interna, por

lo cual, es necesario hacer diferenciación entre los distintos tipos de densidad.

Densidad Absoluta

Es la relación entre el peso de la masa de agregado y el volumen que ocupan solo sus

partículas sólidas.

𝐏𝐬
𝐃𝐀 =
𝐕𝐦 − 𝐕𝐯

Donde:

Ps = Peso seco

Vm = Volumen de la masa

VV = Volumen de vacíos

Densidad Nominal

Es la relación que existe entre el peso de la masa del agregado y el volumen que ocupan

las partículas del material incluidos los poros no saturables.

𝐏𝐬
𝐃𝐀 =
𝐕𝐦 − 𝐕𝐯𝐬

Donde:

Ps = Peso seco

Vm = Volumen de la masa

VVs = Volumen de los poros saturables

 13

Densidad Aparente

Está definida por la relación entre el peso y el volumen de las partículas de ese material

incluidos todos los poros, saturables y no saturables.

𝐏𝐬
𝐃𝐀𝐩 =
𝐕𝐦

Donde:

Ps = Peso seco

Vm = Volumen de la masa

4.1.7. POROSIDAD Y ABSORCIÓN

La porosidad del agregado es una cualidad muy importante, directamente relacionada con

la adherencia y resistencia a la compresión y flexión de las partículas, así como a su

comportamiento frente a problemas de congelamiento, deshielo e interperismo. La

porosidad está asociada a la capacidad de absorción de agua u otro líquido que tienen los

agregados, capacidad que depende del número y tamaño de los poros y de la continuidad

de los mismos. Según su contenido de humedad, las partículas que conforman un

agregado pueden estar en los siguientes estados que muestra la figura.

Para determinar la absorción en agregados finos y gruesos, se emplea la fórmula:

𝐏𝐬𝐬 − 𝐏𝐬
% 𝐀𝐛𝐬𝐨𝐫𝐜𝐢ó𝐧 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝐏𝐬

Donde:

Ps = Peso seco

Pss = Peso saturado y superficialmente seco

 14

4.1.8. PESO UNITARIO

Se define como la relación entre el peso de una muestra de agregado compuesta de varias

partículas y el volumen que ocupan estas partículas agrupadas dentro de un recipiente de

volumen conocido.

Existen dos tipos de masa unitaria a saber:

Peso Unitario o Compactado

Se define como el peso compactado del material dividido entre el volumen que ocupa. El

valor de la masa unitaria compactada se utiliza para determinar el volumen absoluto de

agregado grueso en las mezclas de concreto.

Peso Unitario Suelto

Es la relación que existe entre el peso del agregado suelto o en estado normal de reposo

y el volumen que ocupa. El peso unitario suelto es menor que el peso unitario compactado

porque el material en estado suelto ocupa un volumen mayor.

4.1.9. EXPANSIÓN O ABULTAMIENTO

Conocida también como hinchamiento de la arena, consiste en un aumento de volumen,

para un determinado peso de arena por la presión del agua entre las partículas de arena

cuando ésta se encuentra con agua libre. Si el agua libre aumenta de un 5 a un 8%, el

abultamiento puede llegar hasta un 20 ó 30%. La expansión puede ser máximo de un 40%

para arenas finas y hasta un 20% para arenas gruesas. Cuando se aumenta el contenido de

agua libre la expansión disminuye y si la arena está inundada no existe hinchamiento.

Conviene tener esto en cuenta en el transporte y almacenamiento de la arena.

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4.2. PROPIEDADES QUÍMICAS

Los agregados conservan la composición mineralógica de la roca que les dio origen;

generalmente son inertes ya que no reaccionan químicamente con los demás

constituyentes. Sin embargo, desde 1946 se ha venido observando una reacción química

de algunos agregados con el cemento cuando se emplean dichos agregados en concretos.

4.1.1. REACCIÓN ALCALI-AGREGADO

Algunos agregados reaccionan con los álcalis del cemento especialmente los agregados

silicios y los agregados carbonatados. Los primeros cuando poseen óxidos de silicio en

sus formas inestables reaccionan con los hidróxidos alcalinos del cemento, produciéndose

un gel que aumenta de volumen a medida que absorbe agua con lo que origina presiones

internas en el concreto con la consiguiente expansión, agrietamiento y ruptura de la pasta

de cemento. Esta reacción se conoce como Alcali-sílice. Los segundos producen una

reacción similar llamada Alcali-carbonato pero es menos frecuente que la Alcali-sílice.

Existen pruebas para determinar la afinidad del sílice del agregado y el álcali del cemento,

como la descrita en la norma ASTM-C227 llamada prueba de la barra de mortero. En esta

prueba se mide la expansión que se desarrolla en pequeñas barras de mortero hechas con

agregados finos o con agregados gruesos triturados y almacenados a determinadas

condiciones de temperatura y humedad durante un tiempo prolongado, generalmente de

tres a seis meses; aunque la prueba es demorada, es suficientemente confiable.

Para determinar la reacción Alcali-Carbonato se usa la prueba descrita en la norma

ASTM-C586, conocida como la prueba del cilindro de roca.

4.1.2. EPITAXIA

Mejora de la adherencia entre ciertos agregados calizos y la pasta de cemento, a medida

que transcurre el tiempo; lo cual favorece el desarrollo de las propiedades del concreto

endurecido.
 16

4.2.PROPIEDADES RESISTENTES

4.2.1. RESISTENCIA

Al emplear los agregados en obras de ingeniería, tal es el caso de concretos hidráulicos,

la resistencia de éstas, se relaciona directamente con la resistencia del agregado,

resistencia estrechamente relacionada con la estructura de los granos de la partícula, o

con el proceso de trituración y explotación; algunos procedimientos inadecuados inducen

previamente fallas en las partículas.

Se han desarrollado algunas pruebas para determinar la resistencia del agregado a la

trituración, que permiten dar una idea acerca del comportamiento del agregado en el

concreto. En la tabla se dan algunos valores típicos de resistencia a la compresión y

módulo de elasticidad de algunas rocas.

Según su resistencia a la compresión simple, la roca se puede clasificar así:

 17

4.2.2. TENACIDAD

La tenacidad es la resistencia que ofrece el agregado al impacto, y tiene mucho que ver

con el manejo de los agregados, porque si estos son débiles al impacto pueden alterar su

granulometría y por consiguiente la calidad de la obra.

4.2.3. ADHERENCIA

Ya sea en el concreto hidráulico o en el concreto asfáltico la adherencia del agregado es

una característica importante, porque la resistencia y durabilidad de estos concretos

depende en gran parte del poder de aglutinamiento del agregado con el material

cementante (pasta de cemento o asfalto). La adherencia del agregado depende de la forma,

textura y tamaño de las partículas.

4.2.4. DUREZA

Es la resistencia que ofrece el agregado a la acción del roce y al desgaste diario. Los

agregados empleados en carreteras, y pisos, deben ser especialmente resistentes al

desgaste.

Para determinar esta propiedad se emplea el ensayo de resistencia al desgaste en la

máquina de los Ángeles, que tiene en cuenta la gradación y tamaño del material, por lo

que es necesario hacer una granulometría previa con el fin de determinar la gradación del

ensayo que mejor represente al agregado.

Según la gradación serán los tamaños y pesos de las muestras de agregado que va a

ensayarse y la carga abrasiva (número de esferas) y el total de revoluciones a las cuales

se somete la muestra. Se obtiene así un porcentaje de desgaste, que se compara con el

valor dado por la especificación.

La dureza del agregado depende de su constitución mineralógica y de su procedencia.

 18

4.2.5. SANIDAD DE LOS AGREGADOS

La sanidad de los agregados se refiere a su capacidad para soportar cambios excesivos de

volumen por la acción del interperismo.

La capacidad del agregado para soportar los cambios de condiciones ambientales depende

de su procedencia, granulometría, forma, textura y porosidad.

Una baja resistencia del agregado al interperismo compromete la durabilidad de la obra,

que no sólo afecta su aspecto superficial (descascaramiento) sino su estabilidad por

agrietamientos internos.

(Rivera, 2009)

5. REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS PARA EL CONCRETO

HIDRÁULICO

5.1.REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS FINOS

5.1.1. GRANULOMETRÍA

La granulometría del agregado fino, determinada mediante el procedimiento de prueba

indicado en el Manual M·MMP·2·02·020, Granulometría de Agregados Pétreos, estará

comprendida entre los límites que se indican en la Tabla 1 de esta norma.

5.1.2. MÓDULO DE FINURA

El módulo de finura que corresponda a la granulometría a que se refiere la Fracción

anterior, es decir, la centésima parte de la suma de los porcentajes retenidos acumulados

en cada una de las mallas que se indican en la Tabla 1 de esta Norma, no será menor de

dos coma tres (2,3), ni mayor de tres coma uno (3,1), con una tolerancia de variación de

dos décimas (0,2) en más o en menos con respecto al valor de módulo de finura empleado

en el diseño del proporciona miento del concreto hidráulico. En caso de que el módulo de

finura sobrepase dicha tolerancia, se harán los ajustes necesarios en las proporciones, para

compensar las variaciones de composición granulométrica.

 19

El retenido parcial de la masa total en cualquier malla, no será mayor de 45%.

Si los agregados van a ser empleados en concretos con aire incluido y con un contenido

de cemento mayor de 250 kg/m3, o en concretos sin aire incluido y con un contenido de

cemento mayor de trescientos 300 kg/m 3, los porcentajes máximos especificados en esta

Tabla para el material retenido acumulado en las mallas N°50 y N°100 se podrán

aumentar a 95% y a 100%, respectivamente, así como en el caso en que se use un aditivo

mineral que supla las deficiencias en las cantidades de material que pase dichas mallas.

Se considera un concreto con aire incluido, el obtenido mediante el empleo de un agente

incluso de aire y con un contenido de aire mayor del 3%.

5.1.3. MATERIAL QUE PASA POR LA MALLA Nº200 (0,075MM)

El porcentaje del material que pasa la malla N°200 (0,075 mm de abertura) en el agregado

fino, determinado mediante el procedimiento de prueba indicado en el Manual

M·MMP·2·02·030, Partículas más Finas que la Malla N°200 (0,075 mm) en los

Agregados, no será mayor que los límites indicados en la Tabla 2. En casos especiales,

cuando así lo apruebe la Secretaría, esos límites podrán ser hasta los indicados en la Tabla

3 de esta Norma, según los límites de consistencia del material que pasa la malla N°200.

5.1.4. CONTENIDO DE SUBSTANCIAS PERJUDICIALES

El contenido en el agregado fino, de terrones de arcilla y partículas deleznables,

determinado mediante el procedimiento de prueba indicado en el Manual

 20

M.MMP.2.02.031, Terrones y Partículas Deleznables en los Agregados, así como el de

carbón y lignito, no excederán los límites indicados en la Tabla 2 de esta norma.

[1] En el caso de arenas obtenidas por trituración, si el material que pasa la malla N°200

está formado por el polvo producto de la trituración, exento de arcillas o pizarras, estos

límites se podrán aumentar hasta el 5% y 7%, respectivamente

5.1.5. CONTENIDO DE IMPUREZAS ORGÁNICAS

El agregado fino no tendrá impurezas orgánicas en cantidad tal que produzcan una

coloración más oscura que la de la solución normalizada Nº3, determinada con el método

de prueba indicado en el Manual M.MMP.2.02.026, Impurezas Orgánicas en Agregados

Finos. Si el agregado fino no cumple con este requisito, se podrá emplear siempre y

cuando se demuestre, a juicio de la Secretaría, que la coloración es causada

principalmente por la presencia de pequeñas cantidades de carbón mineral, lignito o

partículas similares, o que al probarse para determinar el efecto de las impurezas

orgánicas en la resistencia del mortero, mediante el procedimiento de prueba indicado en

 21

el Manual M.MMP.2.02.004, Resistencia a la Compresión del Cemento, la resistencia

relativa a la compresión del mortero a 7 y 28 días, sea mayor de 95%.

5.1.6. REACTIVIDAD CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO

Si en el examen petrográfico se detectan partículas de sílice reactivo o de carbonato

reactivo y el agregado fino se utilizará para la elaboración de concretos que estarán sujetos

a la exposición prolongada en atmósfera húmeda o en contacto con suelos húmedos, dicho

agregado cumplirá con lo indicado en la Cláusula F de esta norma.

5.1.7. INTEMPERISMO ACELERADO

 El agregado fino tendrá una pérdida en la prueba de intemperismo acelerado, en

masa, igual a diez (10) por ciento o menor cuando se emplee sulfato de sodio, o

de quince (15) por ciento o menor cuando se emplee sulfato de magnesio,

realizando la prueba con una muestra que cumpla los requisitos de granulometría

indicados en la Fracción D.1. de esta Norma y mediante el procedimiento indicado

en el Manual M.MMP.2.02.028, Sanidad de los Agregados mediante Sulfato de

Sodio o de Magnesio.

 El De no cumplir con los requisitos establecidos en el Inciso anterior, el agregado

fino sólo podrá ser aceptado cuando un concreto de propiedades comparables,

hecho con agregados similares del mismo origen, haya dado servicio satisfactorio

a juicio de la Secretaría en condiciones similares de intemperismo o, tratándose

de agregados finos de los que no se tengan antecedentes, cuando se obtengan con

ellos resultados satisfactorios en concretos sujetos a pruebas de congelación y

deshielo, conforme al método descrito en el Manual M.MMP.2.02.060,

Resistencia del Concreto a Congelación y Deshielo, verificando que los concretos

obtenidos tengan una resistencia superior a la de proyecto.

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5.2.REQUISITOS DE CALIDAD DE LOS AGREGADOS GRUESOS

5.2.1. GRANULOMETRÍA

La granulometría de los agregados gruesos, determinada mediante el procedimiento de

prueba indicado en el Manual M.MMP.2.02.020, Granulometría de Agregados Pétreos,

estará comprendida entre los límites que se indican en la Tabla 4 de esta Norma, según

su tamaño nominal. Para controlar la calidad de producción, puede desarrollarse una

granulometría promedio y mantenerse dentro de las tolerancias indicadas en dicha Tabla.

Cuando se tengan agregados gruesos fuera de los límites establecidos en el Inciso anterior,

se les dará algún tratamiento para que cumplan con dichos límites. En el caso de que se

acepte que los agregados gruesos no cumplan con los límites indicados, se ajustará el

proporcionamiento del concreto hidráulico para compensar las deficiencias

granulométricas, debiéndose demostrar, a juicio de la Secretaría que el concreto fabricado

con el nuevo proporcionamiento tiene un comportamiento adecuado.

 23

5.2.2. MATERIAL QUE PASA POR LA MALLA Nº200 (0,075MM)

El porcentaje del material que pasa la malla N°200 (0,075 mm de abertura) en el agregado

grueso, determinado mediante el procedimiento de prueba indicado en el Manual

M.MMP.2.02.030, Partículas más Finas que la Malla N°200 (0,075 mm) en los

Agregados, será del 2%. Sin embargo, en el caso de agregados triturados, si el material

que pasa la malla N°200, está constituido por el polvo producto de la trituración, exento

de arcilla o pizarras, el contenido máximo podrá ser hasta de tres 3%.

5.2.3. CONTENIDO DE SUBSTANCIAS PERJUDICIALES

El contenido de substancias perjudiciales en el agregado grueso no será mayor que los

límites indicados en la Tabla 5 de esta Norma. De no cumplir con los requisitos

establecidos en esa Tabla, el agregado grueso sólo podrá ser aceptado cuando un concreto

de propiedades comparables, hecho con agregados similares del mismo origen, haya dado

servicio satisfactorio a juicio de la Secretaría en condiciones similares de intemperismo,

o tratándose de agregados gruesos de los que no se tengan antecedentes, cuando se

obtengan con ellos resultados satisfactorios en concretos sujetos a pruebas de sanidad,

desgaste, congelación y deshielo, de acuerdo con los métodos descritos en los Manuales

M.MMP.2.02.028, Sanidad de los Agregados mediante Sulfato de Sodio o de Magnesio,

M.MMP.2.02.032, Resistencia a la Degradación del Agregado Grueso mediante la

Máquina de Los Ángeles, M.MMP.2.02.060, Resistencia del Concreto a Congelación y

Deshielo.

5.2.4. REACTIVIDAD CON LOS ÁLCALIS DEL CEMENTO

Si en el examen petrográfico se detectan partículas de sílice reactivo o de carbonato

reactivo y el agregado grueso se utilizará para la elaboración de concretos que estarán

sujetos a la exposición prolongada en atmósfera húmeda o en contacto con suelos

húmedos, dicho agregado cumplirá con lo indicado en la Cláusula F de esta norma.

 24

 Para concreto hidráulico en regiones cuya altitud sea mayor de 3 000 m sobre el

nivel del mar, este requisito debe reducirse en 1%.

 Este requisito es aplicable a materiales que contengan roca de sílice alterada como

impureza. La limitación del uso de agregados gruesos que sean

predominantemente de roca de sílice, debe basarse en antecedentes de servicio en

la región donde se empleen.

5.2.5. INTEMPERISMO ACELERADO

El agregado grueso que se emplee en un concreto expuesto a la intemperie, tendrá una

pérdida máxima en la prueba de intemperismo acelerado, en masa, del 12%, realizando

la prueba con sulfato de sodio, en una muestra que cumpla con los requisitos de

granulometría indicados en la Fracción E.1. de esta norma y mediante el procedimiento

indicado en el Manual M.MMP.2.02.028, Sanidad de los Agregados mediante Sulfato de

Sodio o de Magnesio.
 25

De no cumplir con los requisitos establecidos en el Inciso anterior, el agregado grueso

sólo podrá ser aceptado cuando un concreto de propiedades comparables, hecho con

agregados similares del mismo origen, haya dado servicio satisfactorio a juicio de la

Secretaría en condiciones similares de intemperismo, o tratándose de agregados gruesos

de los que no se tengan antecedentes, cuando se obtengan con ellos resultados

satisfactorios en concretos sujetos a pruebas de congelación y deshielo, de acuerdo con el

método descrito en el Manual M.MMP.2.02.060, Resistencia del Concreto a Congelación

y Deshielo, verificando que los concretos obtenidos tengan una resistencia superior a la

de proyecto.

5.2.6. MASA VOLUMÉTRICA

 Los agregados gruesos de escoria de altos hornos, que cumplan con los requisitos

de granulometría para ser utilizados en la elaboración de concreto, tendrán una

masa volumétrica varillada no menor de 1120 kilogramos por metro cúbico.

 Los agregados gruesos de escoria tendrán un coeficiente volumétrico no menor de

0,15, conforme al método de prueba indicado en el Manual M.MMP.2.02.023,

Masa Específica de los Agregados.

5.2.7. RESISTENCIA AL DESGASTE

 Los agregados gruesos probados al desgaste tendrán una pérdida, en masa, del

50% como máximo. Dicha pérdida se determinará en una muestra de agregados

cuyo tamaño o tamaños nominales sean lo más semejantes posible a los que se

van a utilizar en la elaboración del concreto, mediante el procedimiento indicado

en el Manual M.MMP.2.02.032, Resistencia a la Degradación del Agregado

Grueso mediante la Máquina de Los Ángeles. Cuando se empleen varias

granulometrías, el límite de pérdida por desgaste se aplicará a cada una.

 26

 Como excepción, y a juicio de la Secretaría, cuando el concreto se utilice para

elementos estructurales que no estén sujetos a la abrasión, los agregados gruesos

que tengan una pérdida al desgaste mayor que la indicada en el Inciso anterior,

podrán usarse siempre y cuando con dichos agregados se obtenga, como mínimo

la resistencia indicada en el proyecto. (N.CMT.2.02/002/02)

6. ADITIVOS QUE SE UTILIZAN EN EL CONCRETO

HIDRÁULICO

Los aditivos son materiales orgánicos o inorgánicos que se añaden a la mezcla durante o

luego de formada la pasta de cemento y que modifican en horma dirigida algunas

características del proceso de hidratación, el endurecimiento e incluso la estructura

interna del concreto.

El comportamiento de los diversos tipos de cemento Pórtland está definido dentro de un

esquema relativamente rígido, ya que pese a sus diferentes propiedades, no pueden

satisfacer todos los requerimientos de los procesos constructivos. Existen

consecuentemente varios casos, en que la única alternativa de solución técnica y eficiente

es el uso de aditivos.

Al margen de esto, cada vez se va consolidando a nivel internacional el criterio de

considerar a los aditivos como un componente normal dentro de la Tecnología del

Concreto moderna ya que contribuyen a minimizar los riesgos que ocasiona el no poder

controlar ciertas características inherentes a la mezcla de concreto original, cono son los

tiempos de fraguado, la estructura de vacíos el calor de hidratación, etc.

 27

6.1. TIPOS DE ADITIVOS

6.1.1. ADITIVOS ACELERANTES

Sustancia que reducen el tiempo normal de endurecimiento de la pasta de cemento y/o

aceleran el tiempo normal de desarrollo de la resistencia. Proveen una serie de ventajas

como son:

 Desencofrado en menor tiempo del usual.

 Reducción del tiempo de espera necesario para dar acabado superficial.

 Reducción del tiempo de curado.

 Adelanto en la puesta en servicio de las estructuras.

 Posibilidad de combatir rápidamente las fugas de agua en estructuras hidráulicas.

 Reducción de presiones sobre los encofrados posibilitando mayores alturas de

vaciado.

 Contrarrestar el efecto de las bajas temperaturas en clima frío desarrollado con

mayor velocidad el calor de hidratación, incrementando la temperatura del

concreto y consecuentemente la resistencia.

Una particularidad que se debe tener muy presente en los acelerante es que si bien

provocan un incremento en la resistencia inicial en comparación con un concreto normal,

por lo general producen resistencias menores a 28 días. Mientras más acelerante se

emplea para lograr una mayor resistencia inicial, se sacrifica acentuadamente la

resistencia a largo plazo.

Los concretos con acelerantes provocan una menor resistencia a los sulfatos y son más

sensibles a los cambios volumétricos por temperatura.

El acelerante más usado mundialmente o que es ingrediente de muchos productos

comerciales es el cloruro de calcio (C12Ca). El riesgo de usar cloruro de calcio reside en

 28

que aumenta la posibilidad de corrosión en el acero de refuerzo por lo que su empleo debe

efectuarse en forma muy controlada.

6.1.2. ADITIVOS RETARDADORES

Tienen como objetivo incrementar el tiempo de endurecimiento normal del concreto, con

miras a disponer de un período de plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo.

Su uso principal se amerita en los siguientes casos:

 Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del

concreto provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.

 Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento

de las mezclas convencionales.

 Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.

 Transporte de concreto en Mixers a largas distancias.

 Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a

interrumpir temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo o

se retrasa el suministro del concreto.

La manera como trabajan es actuando sobre el Aluminato Tricálcico retrasando la

reacción, produciéndose también un efecto de superficie, reduciendo fuerzas de atracción

entre partículas.

En la medida que pasa el tiempo desaparece el efecto y se desarrolla a continuación el de

hidratación, acelerándose generalmente el fraguado.

Hay que tener cuidado con las sobredosificaciones pues pueden traer complicaciones en

el desarrollo de la resistencia, obligando a adoptar sistemas de curado adicionales.

 29

6.1.3. ADITIVOS INCORPORADORES DE AIRE

El aditivo inclusor de aire permite generar durante el mezclado del concreto un sistema

de pequeñas burbujas de 0.025 a 0.1 mm espaciadas uniformemente en toda la masa del

concreto. El sistema de burbujas provee al concreto de una resistencia especial contra el

intemperismo, en particular protege al concreto del

deterioro producido por las heladas o los ciclos de congelamiento y deshielo, por

esta razón se dice que el aire introducido mejora la durabilidad del concreto. La cantidad

de aire que se debe introducir depende de la protección deseada, en el caso de la

protección contra el problema de congelamiento-deshielo se emplea de 4 a 6% de aire en

volumen. La cantidad de aditivo que se debe usar depende de la cantidad de aire a

introducir, esto también depende de la marca y del tipo de producto químico.

Existen dos tipos de aditivos incorporadores de aire:

Líquido o Polvo Soluble en Agua

Constituidos por sales obtenidas de resinas de madera, detergentes sintéticos sales

lignosulfonadas, sales de ácidos de petróleo, sales de materiales proteínicos, ácidos

grasosos y resinosos, sales orgánicas de hidrocarburos sulfonados etc. Algunos son de los

llamados aniónicos, que al reaccionar con el cemento inducen iones cargados

negativamente que se repelen causando la dispersión y separación entre las partículas

sólidas y un efecto lubricante muy importante al reducirse la fricción interna.

En Partículas Sólidas

Consistentes en materiales inorgánicos insolubles con una porosidad interna muy grande

como algunos plásticos, ladrillo molido, arcilla expandida, arcilla pizarrosa, tierra

diatomácea etc. Estos materiales se muelen a tamaños muy pequeños y o lo general deben

tener una porosidad del orden del 30% por volumen. La ventaja de estos aditivos con

respecto a los anteriores estriba en que son más estables ya que son inalterables al vibrado
 30

o al mezclado. No obstante, al ser su obtención y uso más complicados desde el punto de

vista logístico, de fabricación y de transporte, los grandes fabricantes a nivel mundial han

desarrollado más los primeros.

6.1.4. ADITIVOS REDUCTORES DE AGUA – PLASTIFICANTES

Son compuestos orgánicos e inorgánicos que permiten emplear menor agua de la que se

usaría en condiciones normales en el concreto, produciendo mejores características de

trabajabilidad y también de resistencia al reducirse la Relación Agua/Cemento.

Trabajan en base al llamado efecto de superficie, en que crean una interfase entre el

cemento y el agua en la pasta, reduciendo las fuerzas de atracción entre las partículas, con

lo que se mejora el proceso de hidratación.

Muchos de ellos también desarrollan el efecto aniónico que mencionamos al hablar de los

incorporadores de aire.

Usualmente reducen el contenido de agua por lo menos en un 5% a 10%. Tienen una serie

de ventajas como son:

 Economía, ya que se puede reducir la cantidad de cemento.

 Facilidad en los procesos constructivos, pues la mayor trabajabilidad de las

mezclas permite menor dificultad en colocarlas y compactarlas, con ahorro de

tiempo y mano de obra.

 Trabajo con asentamientos mayores sin modificar la relación Agua/cemento.

 Mejora significativa de la impermeabilidad.

 Posibilidad de bombear mezclas a mayores distancias sin problemas de atoros, ya

que actúan como lubricantes, reduciendo la segregación.

 31

 Las sustancias más empleadas para fabricarlos son los lignosulfonatos y sus sales,

modificaciones y derivados de ácidos lignosulfonados, ácidos hidroxilados

carboxílicos y sus sales, carbohidratos y polioles etc.

6.1.5. ADITIVOS SUPERPLASTIFICANTES

Los aditivos superplastificantes aumentan la manejabilidad del concreto, evitando la

necesidad de incrementar la cantidad de agua requerida. Se usan generalmente en

concretos que requieren un asentamiento elevado o en aquellos de alta resistencia que

implican en ambos casos, contenidos elevados de pasta.

Generalmente en la construcción no es conveniente trabajar con mezclas poco fluidas o

que no fluyan, por tal razón se opta por incrementar la fluidez reduciendo el contacto

entre partículas. Para esto se puede disminuir la magnitud de fuerzas de atracción entre

las partículas del sistema usando plastificantes, que cuando son absorbidos, hacen que las

partículas del cemento se repelan entre ellas de forma electrostática o de origen estérico.

Al igual que cualquier aditivo para el concreto, los superplastificantes tienen mayor o

menor rendimiento dependiendo del tipo de cemento. Para cementos con un alto

contenido de aluminato tricálcico, los superplastificantes mejoran significativamente la

manejabilidad, pero en cortos periodos de tiempo. Por su parte los cementos con un bajo

contenido de aluminato tricálcico por lo general plastifican menos pero sostienen mejor

la manejabilidad de la mezcla.

6.1.6. ADITIVOS IMPERMEABILIZANTES

Esta es una categoría de aditivos que sólo está individualizada nominalmente pues en la

práctica, los productos que se usan son normalmente reductores de agua, que propician

disminuir la permeabilidad al bajar la Relación Agua/Cemento y disminuir los vacíos

capilares.
 32

Su uso está orientado hacia obras hidráulicas donde se requiere optimizar la estanqueidad

de las estructuras.

No existe el aditivo que pueda garantizar impermeabilidad si no damos las condiciones

adecuadas al concreto para que no exista fisuración, ya que de nada sirve que apliquemos

un reductor de agua muy sofisticado, si por otro lado no se consideran en el diseño

estructural la ubicación adecuada de juntas de contracción y expansión, o no se optimiza

el proceso constructivo y el curado para prevenir agrietamiento.

Hemos tenido ocasión de apreciar proyectos hidráulicos donde en las especificaciones

técnicas se indica el uso exclusivo de aditivos impermeabilizantes, lo cual no es correcto

y lleva a confusión pues esta connotación que es subjetiva, la han introducido

principalmente los fabricantes, pero en la práctica no son en general otra cosa que

reductores de agua.

Existe un tipo de impermeabilizantes que no actúan reduciendo agua sino que trabajan

sobre el principio de repeler el agua y sellar internamente l estructura de vacíos del

concreto, pero su uso no es muy difundido pues no hay seguridad de que realmente

confieran impermeabilidad y definitivamente reducen resistencia. Las sustancias

empeladas en este tipo de productos son jabones, butilestearato, ciertos aceites minerales

y emulsiones asfálticas.

Otros elementos que proporcionan características de incremento de impermeabilidad son

las cenizas volátiles, las puzolanas y la microsílice, que en conjunción con el cemento

generan una estructura mucho menos permeable que la normal, pero su uso es más

restringido.
 33

6.1.7. ADITIVOS NATURALES Y DE PROCEDENCIA CORRIENTE

Esta es una clasificación que hemos introducido para hacer conocer algunos productos de

uso o disponibilidad común, que actúan modificando propiedades del concreto y que

ofrecen una fuente potencial de investigación local para desarrollar aditivos baratos.

Acelerantes:

El azúcar en dosificaciones mayores del 0.25% del peso del cemento, la urea, el ácido

láctico de la leche, el ácido oxálico que se halla en muchos productos comerciales que

sirven para quitar manchas y limpiar metales.

Incorporadores de aire:

Los detergentes, las piedras porosas de origen volcánico finamente molidas, las algas.

Plastificantes retardadores:

Los siguientes productos en porcentajes referenciales relativos al peso del cemento:

El almidón (0.10%), el bicarbonato de sodio (0.14%), el ácido tartárico (0.25%), la

celulosa (0.10%), el azúcar (< 0.25%), resinas de maderas.

(Civilgeeks, 2011)

7. MALEABILIDAD DEL CONCRETO HIDRÁULICO

El concreto en estado plástico debe cumplir con ciertas características, de las cuales la

maleabilidad, la indisgregabilidad y uniformidad son las principales. La propiedad de la

maleabilidad del concreto hidráulico será medida en los laboratorios por medio del

revenimiento. (CATARINA)

7.1. PRUEBA DE REVENIMIENTO

A grandes rasgos, la prueba de revenimiento consiste en llenar el cono de revenimiento,

en tres diferentes etapas, con el concreto recién elaborado. En cada una de ellas se utiliza
 34

una varilla de punta redonda para asentar el material por medio de 25 varillados, ocupando

todo el espacio dentro de él. Posteriormente con la misma varilla se elimina el exceso de

concreto de la parte superior del cono. Finalmente se levanta el cono lentamente en un

periodo de entre 5 a 10 segundos, de manera vertical sin ser ladeado. La medida se obtiene

al colocar el cono invertido a un lado del concreto, tendiendo la varilla compactadora

sobre el mismo y midiendo la distancia que existe entre la varilla horizontalmente

colocada y la punta uniforme del concreto. De esta manera la distancia obtenida se refiere

a la maleabilidad del material, en pocas palabras, entre mayor sea esta más fluido o

manejable es el concreto y viceversa.

8. RESISTENCIA DEL CONCRETO HIDRÁULICO

Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de hidratación

comienzan las reacciones de endurecimiento, que se manifiestan inicialmente con el

“atiesamiento” del fraguado y continúan luego con una evidente ganancia de resistencias,

al principio de forma rápida y disminuyendo la velocidad a medida que transcurre el

tiempo.
 35

En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide la resistencia mecánica

del concreto es la de 28 días, aunque hay una tendencia para llevar esa fecha a los 7 días.

Es frecuente determinar la resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los de

28 días, pero suele ser con propósitos meramente informativos. Las edades más usuales

en tales casos pueden ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de acuerdo a

las características de la obra, esa determinación no es solo informativa, si no normativa,

fijado así en las condiciones contractuales.

La velocidad de ganancia de resistencia mecánica del concreto depende de numerosas

variables y resultan muy diferentes entre unos y otros concretos. De esas variables, la más

importante puede ser la composición química del cemento, la misma finura, la relación

agua cemento, que cuanto más baja sea favorece la velocidad, la calidad intrínseca de los

agregados, las condiciones de temperatura ambiente y la eficiencia de curado. Esto hace

que los índices de crecimiento de la resistencia no pueden ser usados en forma segura o

precisa con carácter general para cualquier concreto. La resistencia del concreto depende

principalmente de la resistencia e interacción de sus fases constituyentes:

 La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).

 La resistencia de las partículas del agregado.

 La resistencia de la interfase matriz-agregado.

8.1. FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL

CONCRETO

8.1.1. CONTENIDO DE CEMENTO

El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto sus características

y sobre todo su contenido (proporción) dentro de la mezcla tienen una gran influencia en

la resistencia del concreto a cualquier edad. A mayor contenido de cemento se puede

 36

obtener una mayor resistencia y a menor contenido la resistencia del concreto va a ser

menor.

8.1.2. RELACIÓN AGUA-CEMENTO Y CONTENIDO DE AIRE

En el año de 1918 Duff Abrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según la cual,

para los mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia del concreto

completamente compactado, a una edad dada, es inversamente proporcional a la relación

agua-cemento. Este es el factor más importante en la resistencia del concreto:

Relación agua-cemento = A/C

Donde:

A= Contenido de agua en la mezcla en kg

C= Contenido de cemento en la mezcla en kg

De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación agua-cemento

aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya: aumentando la cantidad de

agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad de cemento. Esto es muy importante tenerlo

en cuenta, ya que en la práctica se puede alterar la relación agua-cemento por adiciones

de agua después de mezclado el concreto con el fin de restablecer asentamiento o

aumentar el tiempo de manejabilidad, lo cual va en detrimento de la resistencia del

concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para garantizar la resistencia para la cual

el concreto fue diseñado.

También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido (naturalmente

atrapado más incorporado), debido a que el contenido de aire reduce la resistencia del

concreto, por lo tanto para que el concreto con aire incluido obtenga la misma resistencia

debe tener una relación agua-cemento más baja.

 37

8.1.3.INFLUENCIA DE LOS AGREGADOS

–La distribución granulométrica juega un papel importante en la resistencia del concreto,

ya que si esta es continua permite la máxima capacidad del concreto en estado fresco y

una mayor densidad en estado endurecido, lo que se traduce en una mayor resistencia.

–La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de forma cúbica y

rugosa permiten mayor adherencia de la interfase matriz-agregado respecto de los

agregados redondeados y lisos, aumentando la resistencia del concreto. Sin embargo este

efecto se compensa debido a que los primeros requieren mayor contenido de agua que los

segundos para obtener la misma manejabilidad.

–La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen en la resistencia

del concreto.

8.1.4.TAMAÑO MÁXIMO DEL AGREGADO

-Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia requerida, menor

debe ser el tamaño del agregado para que la eficiencia del cemento sea mayor.

-Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el tamaño del

agregado, mayor es la

eficiencia del cemento.

-En términos de relación agua-

cemento, cuando esta es más

baja, la diferencia en

resistencia del concreto con

tamaños máximos, menores o

mayores es más pronunciada.

 38

8.1.5.FRAGUADO DEL CONCRETO

Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de endurecimiento que

presenta la mezcla al pasar del estado plástico al estado endurecido, es decir el tiempo de

fraguado. Por tanto es muy importante su determinación.

8.1.6.EDAD DEL CONCRETO

En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta el fraguado final

del concreto, comienza realmente el proceso de adquisición de resistencia, el cual va

aumentando con el tiempo.

8.1.7.CURADO DEL CONCRETO

El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida de agua de la

masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para

garantizar la completa hidratación de los granos de cemento y por tanto garantizar la

resistencia final del concreto. El objeto del curado es mantener tan saturado como sea

posible el concreto para permitir la total hidratación del cemento; pues si está no se

completa la resistencia final del concretos se disminuirá.

8.1.8.TEMPERATURA

La temperatura es otro de los factores externos que afecta la resistencia del concreto, y su

incidencia es la siguiente:

–Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las reacciones químicas

de la hidratación aumentando la resistencia del concreto a edades tempranas, sin producir

efectos negativos en la resistencia posterior.

–Temperaturas muy altas durante los procesos de colocación y fraguado del concreto

incrementan la resistencia a muy temprana edad pero afectan negativamente la resistencia

a edades posteriores, especialmente después de los 7 días, debido a que se da una

 39

hidratación superficial de los granos de cemento que producen una estructura físicamente

más pobre y porosa.

8.2.RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal del concreto.

Se define como la capacidad para soportar una carga por unidad de área, y se expresa en

términos de esfuerzo, generalmente en kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras

por pulgada cuadrada (psi).

El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la compresión, es el

ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes especiales que tienen 150 mm de

diámetro y 300 mm de altura. Las normas NTC 550 y 673 son las que rigen los

procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de resistencia a la compresión

respectivamente.

Es de vital importancia que se cumpla con todos los requerimientos presentes en las

normas mencionadas, pues como hemos visto la resistencia del concreto se encuentra

influenciada por muchas variables tanto internas como externas, por tanto es

indispensable que los procedimientos de elaboración de los cilindros y ensayo de los

mismos sean estándares para evitar incluir otra variable más a los resultados de

resistencia. A continuación se presentan los aspectos más importantes a tener en cuenta

 40

durante los procesos de elaboración, curado y ensayo de los especímenes, de acuerdo con

la NTC673, NTC 550 y NTC 1377:

–Se debe garantizar que los moldes para la elaboración de los cilindros produzcan

especímenes con las dimensiones establecidas en la norma.

–Antes de colocar el concreto en los moldes, estos se deben impregnar en su interior con

un material que evite que el concreto se adhiera a la superficie del molde.

–Los cilindros se deben confeccionar en tres capas iguales, apisonando cada capa de

acuerdo con los requerimientos de la norma.

–Los cilindros recién elaborados deben permanecer en reposo en un sitio cubierto y

protegido de cualquier golpe o vibración, para ser desencofrados a las 24 horas +/- 8

horas.

–Una vez desencofrados, los cilindros se deben curar a una temperatura de 23oC+/-2oC

y a una humedad relativa >95%, hasta el día del ensayo.

–Las tapas del cilindro se deben refrendar para garantizar que la superficie del cilindro

sea totalmente plana, de lo contrario se pueden presentar concentraciones de esfuerzos

que disminuyen la resistencia del cilindro.

–La carga se debe aplicar a una velocidad que se encuentre dentro del intervalo de 0.14

Mpa/s a 0.34 Mpa/s y la velocidad escogida se debe mantener al menos durante la última

mitad de la fase de carga prevista del ciclo de ensayo. (OSORIO, 2013)

8.3. DURABILIDAD DEL CONCRETO HIDRÁULICO

El ACI define la durabilidad del concreto de cemento Pórtland como la habilidad para

resistir la acción del intemperismo, el ataque químico, abrasión, y cualquier otro proceso

o condición de servicio de las estructuras, que produzcan deterioro del concreto.

 41

La conclusión primordial que se desprende de esta definición es que la durabilidad no es

un concepto absoluto que dependa sólo del diseño de mezcla, sino que está en función del

ambiente y las condicione de trabajo a las cuales lo sometamos.

En este sentido, no existe un concreto “durable” por sí mismo, ya que las características

físicas, químicas y resistentes que pudieran ser adecuadas para ciertas circunstancias, no

necesariamente lo habilitan para seguir sido “durable” bajo condiciones diferentes.

Algunos de los principales problemas de durabilidad relacionados con los materiales de

concreto son la resistencia al congelamiento y descongelamiento, la reactividad alcalina

y la resistencia a la abrasión. Como consecuencia de éstos problemas se inducen otros en

el acero (pasajuntas o mallas).

8.3.1. PARÁMETROS DE DURABILIDAD EN PAVIMENTOS DE CONCRETO

HIDRÁULICO

La durabilidad del concreto empleado para la construcción de pavimentos debe estudiarse

en función de la influencia que en ella ejercen:

 los materiales constituyentes del concreto,

 los procesos de construcción a los que se somete el concreto,

 las propiedades químicas y físicas del concreto,

 los tipos de carga y

 la naturaleza del ambiente al que es expuesto el pavimento.

Asimismo debe analizarse la degradación que sufre al ser expuesto a:

 procesos de congelación y descongelación,

 efecto de elevados gradientes de temperatura y fuertes oscilaciones de la humedad

relativa.
 42

A continuación se detallan las cinco áreas básicas que inciden en la durabilidad de los

pavimentos de concreto hidráulico.

8.4. MATERIALES Y CONCRETO

8.4.1. ESTUDIOS DE CARACTERIZACIÓN DE MATERIALES.

Resulta fundamental en los análisis de durabilidad del concreto el conocimiento de las

propiedades de los materiales empleados en cada región para la construcción de

pavimentos de concreto, para lo cual se deberán realizar estudios de caracterización de

materiales mediante análisis petrográficos, estudios básicos para determinar los

agregados potencialmente reactivos, estudios básicos de los cementos empleados en la

región que consideren la composición química de los mismos, su contenido de álcalis y

su finura. Esta información facilitará la formulación de una caracterización química y

física de los materiales empleados en la construcción de las losas de concreto.

Se sugiere la definición de regiones climáticas en el área de estudio con la realización de

estudios petrográficos de agregados gruesos y finos. En el caso de los agregados gruesos,

se ubicarán los bancos de calizas de donde se los extrae por tener una dureza 3, y se

procederá a la toma de muestras tanto del material triturado final como del material

directo del banco. Debe realizarse una exploración detallada del banco en la misma

ocasión en que se realice el muestreo. En el caso de los agregados finos el material

generalmente es arena de río, razón por la cual deben ubicarse los ríos de donde se la

extrae, y se procederá al muestreo del material necesario para el estudio, conforme a las

diferentes regiones climáticas consideradas.

8.4.2. PROPIEDADES QUÍMICAS Y FÍSICAS DEL CONCRETO.

Los distintos elementos que intervienen en la mezcla de concreto deben cumplir con los

siguientes requisitos en términos de durabilidad:

 43

a) Los agregados finos deben ser químicamente inertes, libres de cualquier recubrimiento;

deben ser satisfactorios en términos físicos, es decir, en cuanto a dureza, absorción,

propiedades térmicas y elásticas, aspectos todos que deben ser estudiados y evaluados en

los concretos elaborados para construir pavimentos.

b) El agregado grueso debe ser petrográficamente aceptable en cuanto a dureza y

tenacidad; debe ser químicamente inerte, libre de cualquier recubrimiento, tener

granulometría y forma apropiadas; debe ser satisfactorio tanto en términos físicos como

en densidad y absorción, cualidades que serán analizadas en cada uno de los bancos de

materiales de la región.

c) El agua de mezclado debe ser compatible y debe estimular la hidratación química del

cemento; ésta deberá estar libre de cloruros o sulfatos.

d) Los aditivos deben ser mutuamente compatibles en el sentido químico.

8.4.3. TIPOS DE CARGA

Los volúmenes vehiculares máximos, así como los datos del TDPA (Tránsito Diario

Promedio Anual), dimensiones y peso máximo de los vehículos que circulan por los

pavimentos, son datos básicos que deben ser considerados en los análisis de durabilidad.

Esta información puede obtenerse mediante una recopilación de datos existentes en las

dependencias correspondientes. Asimismo se procederá a la verificación, cuando se

considere necesario, mediante aforos vehiculares que determinen tanto el volumen como

la composición del tránsito que circula por las vialidades. Esto se hace con el fin de contar

con una información confiable y segura.

8.4.4. EFECTOS AMBIENTALES

Las condiciones del medio ambiente en que se encuentran las estructuras son tan

importantes como lo es el cemento, los agregados y el material de base; esto reafirma el

 44

verdadero papel que los agregados desempeñan como componentes activos utilizados en

la construcción de la estructura del pavimento.

Es importante el estudio de los mecanismos que inducen el agrietamiento por contracción

plástica del concreto5 así como el agrietamiento por cargas de servicio ya que este

redunda en una menor durabilidad de los pavimentos.18 Esto requiere información

relacionada con el gradiente térmico, la humedad relativa y datos de contaminación por

sulfatos, CO2 y cloruros. (CABALLERO)

8.5. FACTORES QUE AFECTAN LA DURABILIDAD DEL CONCRETO

Los factores que influyen en el deterioro del concreto y consecuentemente en la

durabilidad, debiendo tenerse presente que no se incluye dentro de ellos la fisuración pues

este es un síntoma de los cambios volumétricos y no un factor en sí, por lo que su

tratamiento ha sido materia de un desarrollo particular.

Los factores mencionados se clasifican en 5 grupos.

I. Congelamiento y descongelamiento (Freezing Thawing)

II. Ambiente químicamente agresivo

III. Abrasión

IV. Corrosión de metales en el concreto

V. Reacciones químicas en los agregados

8.6. CONGELAMIENTO Y DESHIELO Y SU MECANISMO

Constituye un agente de deterioro que ocurre en los climas en que la temperatura

desciende hasta provocar el congelamiento del agua contenida en los poros capilares del

concreto. En términos generales el fenómeno se caracteriza por inducir esfuerzos internos

en el concreto que pueden provocar su fisuración reiterada y la consiguiente

desintegración.
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Es importante tener claro que es un fenómeno que se da tanto a nivel de la pasta de

cemento, como en los agregados de manera independiente, así como en la interacción

entre ambos, por lo que su evaluación debe abordar cada uno de estos aspectos.

a)Efecto en la pasta de cemento

Existen dos teorías que explican el efecto en el cemento. La primera se denomina de

“Presión hidráulica” que considera que dependiendo del grado de saturación de los poros

capilares y poros del gel, la velocidad de congelamiento y la permeabilidad de la pasta,

al congelarse el agua en los poros ésta aumenta de volumen y ejerce presión sobre el agua

aún en estado líquido, ocasionando tensiones en la estructura resistente. Si estas tensiones

superan los esfuerzos últimos de la pasta, se produce la rotura.

La segunda teoría llamada de “Presión osmótica” asume las mismas consideraciones

iniciales de la anterior pero supone que al congelarse el agua en los poros cambia la

alcalinidad del agua aún en estado líquido, por lo que tiende a dirigirse hacia las zonas

congeladas de alcalinidad menor para entrar en solución, lo que genera una presión

osmótica del agua líquida sobre la sólida ocasionando presiones internas en la estructura

resistente de la pasta con consecuencia similares al caso anterior.

b)Efecto en los agregados

En los agregados existe evidencia de que por los tamaños mayores de los poros capilares

se producen generalmente presiones hidráulicas y no osmóticas, con esfuerzos internos

similares a los que ocurren en la pasta de cemento, existiendo indicios que el Tamaño

máximo tiene una influencia importante.

c)Efecto entre la pasta y los agregados.

Existe la denominada “Teoría Elástica” que considera un efecto mixto de los agregados

sobre la pasta, ya que al congelarse el agua dentro de ellos, se deforman elásticamente sin
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romperse por tener una estructura más resistente que la del cemento y ejercen presión

directa sobre la pasta generando tensiones adicionales a las ocasionadas en el cemento

independientemente.

8.6.1. AMBIENTE QUÍMICAMENTE AGRESIVO

El concreto es un material que en general tiene un comportamiento satisfactorio ante

diversos ambientes químicamente agresivos. El concepto básico reside en que el concreto

es químicamente inalterable al ataque de agentes químicos que se hallan en estado sólido.

Para que exista alguna posibilidad de agresión el agente químico debe estar en solución

en una cierta concentración y además tener la opción de ingresar en la estructura de la

pasta durante un tempo considerable, es decir debe haber flujo de la solución concentrada

hacia el interior del concreto y este flujo debe mantenerse el tiempo suficiente para que

se produzca la reacción. Este marco de referencia reduce pues las posibilidades de ataque

químico externo al concreto, existiendo algunos factores generales que incrementan la

posibilidad de deterioro como son: las temperaturas elevadas, velocidades de flujo altas,

mucha absorción y permeabilidad, el curado deficiente y los ciclos de humedecimiento y

secado.

Los ambientes agresivos usuales están constituidos por aire, agua y suelos contaminados

que entran en contacto con las estructuras de concreto.

8.6.2. ABRASIÓN

Se define la resistencia a la abrasión como la habilidad de una superficie de concreto a

ser desgastada por roce y fricción. Este fenómeno se origina de varias maneras, siendo

las más comunes las atribuidas a las condiciones de servicio, como son el tránsito de

peatones y vehículos sobre veredas y losas, el efecto del viento cargado de partículas

sólidas y el desgaste producido por el flujo continuo de agua.

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En la mayoría de los casos, el desgaste por abrasión no ocasiona problemas estructurales,

sin embargo puede traer consecuencias en el comportamiento bajo las condiciones de

servicio o indirectamente propiciando el ataque de algún otro enemigo de la durabilidad

(agresión química, corrosión, etc.) siendo esto último más evidente en el caso de las

estructuras hidráulicas.

8.6.3. CORROSIÓN DE METALES EN EL CONCRETO

El concreto por ser un material con una alcalinidad muy elevada (pH > 12.5), y alta

resistividad eléctrica constituye uno de los medios ideales para proteger metales

introducidos en su estructura, al representar una barrera protectora contra la corrosión.

Pero si por circunstancias internas o externas se cambian estas condiciones de protección,

se produce el proceso electroquímico de la corrosión generándose compuestos de óxidos

de hierro que llegan a triplicar el volumen original del hierro, destruyendo el concreto al

hincharse y generar esfuerzos internos. (Civilgeeks, 2011)

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9. CONCLUSIONES

Una vez realizada la investigación, se concluye que:

 Los agregados son un elemento muy importante para la elaboración del concreto,
tanto así que puede condicionar la buena o mala calidad de éste, aunque se
disponga de un cemento de alta calidad.
 Para obtener un agregado de buena calidad se debe cumplir rigurosamente los
requisitos presentes en las normas.
 El uso de aditivos mejora las características del concreto.
 La durabilidad del concreto se puede ver afectada negativamente por algunos
factores que se deben tener en cuenta y controlar en lo posible.

10. RECOMENDACIONES

Se recomienda:

 Durante el fraguado del concreto se debe procurar una curación adecuada para
evitar la pérdida de agua y así evitar que disminuya su resistencia.
 Cuando se adquieren los agregados se debe controlar la cantidad de impurezas
presentes ya que estos pueden disminuir la calidad del concreto.
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11. BIBLIOGRAFÍA

 CABALLERO, C. O. (s.f.). Evaluación de pavimentos de concreto hidráulico.

Obtenido de http://www.imcyc.com/revista/1998/nov/evaluaci.htm

 CATARINA. (s.f.). Obtenido de

http://catarina.udlap.mx/u_dl_a/tales/documentos/lic/ayala_e_c/capitulo3.pdf

 Civilgeeks. (11 de 12 de 2011). Civilgeeks. Obtenido de Civilgeeks:

https://civilgeeks.com/2011/12/11/tipos-de-aditivos-para-concreto/

 N.CMT.2.02/002/02. (s.f.). MATERIALES PARA CONCRETO HIDRAULICO.

 OSORIO, J. D. (28 de JUNIO de 2013). BLOG 360º EN CONCRETO. Obtenido

de http://blog.360gradosenconcreto.com/resistencia-mecanica-del-concreto-y-

resistencia-a-la-compresion/

Rivera, I. G. (2009). AGREGADOS PARA MORTERO O CONCRETO.