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MANUAL DE USUARIO HF-75
HF- 75 USER MANUAL COD.870910-2

MANUAL DE USUARIO
COMPRESORES PARA GNC - ASPRO HF-75
USER MANUAL – ASPRO HF-75 GNC COMPRESSOR

PROPÓSITO
PURPOSE
El presente manual contiene información importante sobre la instalación, operación y mantenimiento de su equipo:
This manual contains important information about the installation, operation and maintenance of your equipment:

HF-75-3-200-138-90E
NOTAS IMPORTANTES
IMPORTANT NOTES

Este equipo trabaja con líneas de gas baja presión como máximo 90 bar y tensión de alimentación
(440VAC-50/60Hz)
This equipment works with low gas pressure lines maximum 90 bar and supply voltage
(440VAC-50/60Hz).

La instalación o eventual reparación de los mismos sólo debe ser llevada a cabo por personal técnico de
DELTA COMPRESIÓN S.R.L. ó personal técnico calificado y habilitado por el ente fiscalizador
correspondiente.
Eventual installation or repair thereof should only be carried out by technical personnel of DELTA
COMPRESSION SRL or qualified technical personnel and authorized by the relevant supervisory body.

El fabricante se reserva el derecho de implementar modificaciones en las características técnicas o constructivas del equipo;
en virtud de lograr mejoras en sus prestaciones, ampliación de sus capacidades y por motivos de cambio de marca o
proveedores en los materiales usados en su construcción.
Manufacturer reserves the right to make changes in technical or structural characteristics of the equipment; by virtue of
improvements in performance, expanding its capabilities and for reasons of rebranding or suppliers in the materials used in
its construction.

Las fotos son sólo ilustrativas.


La empresa se reserva el derecho a modificar los contenidos sin previo aviso.
The photographs are only for illustrative purposes.
The company reserves the right to modify the content of this document
without prior notice

"La presente información, incluyendo la contenida en sus archivos anexos, tiene carácter confidencial y puede hallarse protegida por derechos de la propiedad industrial y/o de la propiedad intelectual, incluyendo
patentes, modelos de utilidad y diseños industriales. La misma no podrá ser divulgada por ningún medio, copiada y/o utilizada con fines comerciales. El receptor limitará su utilización a lo expresamente autorizado por
escrito por DELTA COMPRESIÓN SRL. La violación a la mencionada prohibición podrá ser pasible de las sanciones y penas previstas en la legislación argentina y/o tratados internacionales y facultará a Delta
Compresión SRL a reclamar por los daños y perjuicios ocasionados."
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INFORMACION IMPORTANTE DE SEGURIDAD


IMPORTANT SAFETY INFORMATION
La mayoría de los accidentes relacionados con la operación, el mantenimiento o la reparación de este producto
se deben a que no se observan las precauciones y reglas básicas de seguridad. Con frecuencia, se puede evitar
un accidente si se reconoce una situación que puede ser peligrosa antes de que ocurra el accidente. Todo el
personal debe estar alerta a la posibilidad de peligros. Se deberá tener la capacitación, los conocimientos y
herramientas necesarias para realizar dichas funciones correctamente.
Most accidents related to the operation, maintenance or repair of this product are due to basic precautions and
safety rules are not observed. Often, you can prevent an accident if a situation is recognized as dangerous
before an accident occurs. All staff should be alert to possible hazards. They must have the training, knowledge
and tools necessary to perform those functions properly.

La operación, la lubricación, el mantenimiento y la reparación de este producto realizados


incorrectamente pueden ser peligrosos ocasionando potenciales accidentes graves y mortales.
The operation, lubrication, maintenance and repair of this product made incorrectly can be dangerous causing
potentially serious and fatal accidents.

No opere este producto ni realice ningún trabajo de lubricación, operación, mantenimiento o


reparación hasta que haya leído y comprendido toda la información relativa a estas actividades.
Do not operate this product or make any work lubrication, operation, maintenance or repair until you have read
and understood all information concerning these activities.

Se proporcionan avisos y advertencias de seguridad en el manual y en el producto. Si no se presta atención a


estas advertencias de peligro, podrían ocurrir lesiones graves y mortales para usted u otras personas.
Notices and warnings in the manual and on the product are provided. If attention to these warnings is not
heeded, severe and fatal to you or others injury could occur.

Los peligros se identifican con el “Símbolo de Alerta de Seguridad”, seguido por una palabra informativa como
“PELIGRO”, “ADVERTENCIA” o “PRECAUCIÓN”. A continuación se muestra el Símbolo de Alerta
“ADVERTENCIA”.
The hazards are identified by the "Safety Alert Symbol", followed by an information word as "DANGER",
"WARNING" or "CAUTION". Then the safety alert symbol "WARNING" is displayed.

ADVERTENCIA/ WARNING
El significado de este símbolo de alerta es el siguiente:
The meaning of this safety alert symbol is as follows:

¡Atención! ¡Esté alerta ¡ Está en juego su seguridad.


Attention! Be alert your security is at stake.

El mensaje que aparece debajo de la advertencia explica el peligro y puede estar presentado en forma escrita o
por medio de ilustraciones.
The message that appears under the warning explains the hazard and can be submitted in writing or by way of
illustration.

Las operaciones que pueden causar daño al producto se identifica con etiquetas de “ATENCION” en el
producto y en estas publicaciones.
Operations that may cause product damage are identified with labels "CAUTION" in the product and in these
publications.

ASPRO no puede anticipar todas las circunstancias que podrían implicar un riesgo de peligro. Por lo tanto, las
advertencias incluidas en esta publicación y en el producto no pretenden cubrir todas las posibilidades. Si se usa
una herramienta, procedimiento, método de trabajo o técnica de operación que no ha sido recomendado
específicamente por ASPRO, usted debe comprobar que no representa un peligro para usted o para otros
individuos . Usted debe asegurarse también que no se dañara el producto ni será peligroso utilizarlo como
consecuencia de los procedimientos de operación, lubricación, mantenimiento o reparación que usted haya
seleccionado.

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ASPRO can not anticipate every circumstance that might involve a risk of danger. Therefore, the warnings in this
publication and the product is not intended to cover all possibilities. If a tool, procedure, work method or
operating technique that is not specifically recommended by ASPRO is used, you should check that there is no
danger to yourself or other individuals. You must also ensure that the product is not damaged or that its use will
be dangerous as a result of operating procedures, lubrication, maintenance or repair you have done.

ADVERTENCIA/ WARNING
Cuando se necesiten piezas de repuesto para este producto, ASPRO recomienda el uso de piezas de
repuesto originales marca ASPRO, Si no se respeta esta advertencia se puede causar averías
prematuras, daños al producto, lesiones personales y accidentes mortales.
When replacement parts are required for this product, ASPRO recommends the use of original spare
parts mark ASPRO, if this warning is not heeded can lead to premature failures, product damage,
personal injury and fatal accidents.

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INDICE DE CONTENIDOS
INDEX OF CONTENTS
1- PREFACIO PREFACE……………………………………………………………………………………………………………………… 5

2- SEGURIDAD SAFETY
Avisos de seguridad Safety Notices ……………………………………………………………………………………………..………….7
Clasificación del sistema Classification System ………………………………………………………………………………….. 9
Precauciones Cauttions…………………………………………………………………………………………………………………………. 9
Derrame de fluidos Fluid drainage……………………………………………………………………………..……………………….. 10
Prevención contra quemaduras Preventing burns ……………………………………………………………………………… 11
Aceites Oils……………………………………………………………………………………………………………………….…………………… 11
Tuberías, tubos y mangueras Pipes, tubes and hoses ………………………………………………………………………. 11
Prevención contra aplastamiento o corte Prevention against crushing or cutting ………..…………........ 12
Previo Puesta en marcha Before Starting ………………………………………………………………………………………………..... 12
Puesta en marcha - Arranque del compresor Compressor starting….………………………………………………….…..13
Parada del compresor Stop compressor………………………………………………………………………………………… 13

3- MANIPULACION, INSTAL.Y CONEXION HANDLING, INSTALLATION AND CONNECTION


Instalación/ Installation……………………………………………………………………………………………………………………….. 14
Manipulación y detalles/ Handling and details……………………………………………………..…………………………………………
14
Conexiones de acometidas/ Connections…….. ..………………………………………………………………..…………………. 16

4- CONJUNTO COMPRESOR COMPRESSOR ASSEMBLY


Introducción general General introduction………………………………………………………………………………………….…..….. 17
Denominación Denomination……………………………………………………………...…………………………………………………..18
Estándares aplicables Applicable standards ………………………………………………………………..…………………………….. 18
Identificación, vistas y ubicaciones Identification, views and locations ……………………………………………………. 19
Características técnicas – Hoja de datos MPC 75-4-178 Specification – MPC 75-4-178 datasheet…….. 20
Subconjuntos del sistema Sub assemblies of system………………………………………………………………………….. 21
Chasis Skid ………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 21
Cuerpo compressor Cranksystem………………………………………………………………………………………................ 22
Transmisión compresor Compressor drive………………………………………………………………………………………….. 23
Sensor de Vibraciones Vibration sensor……………………………………………………………………………….............. 24
Refrigeración de Gas-Agua y Ventilación Gas-Water cooling & ventilation systems……………………………… 25
Válvula reguladora de presión Pressure regulating valve………………………………………………………………….. 26
Válvula de entrada /bloqueo Inlet valve (lock)………………………………………………………………………………….. 27
Tanque pulmón Blow down tank…………………………………………………………………………………………………………. 28
Condensadores Condensers………………………………………………………………………………………………………………… 28
Tanque de choque Knock down tank………………………………………………………………………………………………….. 29
Válvulas de seguridad Safety valves…………………………………………………………………………………………………… 29
Sistema de medición Measurement system………………………………………………………………………………………… 30
Seguridad – Alarmas y paradas del equipo Safety – Alarms and compressor shutdown……………………….. 30
Condiciones sobre las alarmas Considerations of the alarms…………………………………………………………….. 32
Transductores de presión y temperatura Pressure and temperature transducers………………………………….33

5-SISTEMA DE LUBRICACION/ LUBE SYSTEM


Lubricante/ Lube…………………………………………………………………………………………………………………………………….. 34
Bomba a engranajes/ Gear pump………………………………………………………………………………………………….…………..35
Bomba monopiston/ Monopiston pump……………………………………………………………………………………………………….. 37
Procedimiento de purga / Purge procedure……………………………………………………………………………………….……..39

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6-FLUJO DE GAS/ GAS FLOW……………………………………………………………………………………………………..……


40

7-ARRANQUE Y PARADA DEL COMPRESOR/ COMPRESSOR START AND STOP


Consideraciones generales previas al arranque/ Considerations prestarting…………………………………………….
41
Arranque del sistema/ Starting………………………………………………………………………………………………. 41
Parada del sistema/ Stop………………………………………………………………………………………………..42

8-DESPRESURIZADO/ DEPRESSURIZING
Despresurizado manual/ Manual depressurized………………………………………………………………………….. 42
43
Despresurizado automático/ Automatic depressurized………………………………………………………………….

9-IDENTIFICACIONES PARA LA OPERACIÓN NORMAL/ IDENTIFICATION FOR NORMAL OPERATION …………….


44

10-TABLERO DE CONTROL/ CONTROL PANEL……………………………………………………………………………………


45

11-OPCIONALES/ OPTIONALS
Cilindro pre-lubricador/ Pre lubrication cylinder…………………………………………………………………………..
46
Sensor de nivel de aceite/ Oil level sensor………………………………………………………………………………… 46
Arrestallamas/ Flame arrester………………………………………………………………………………………………… 47

12-POSIBLES PROBLEMAS/ TROUBLESHOOTING………………………………………….……………………….……


48
13-MANTENIMIENTO/ MAINTENANCE………………………………………………….……………………….…………………
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1- PREFACIO/ PREFACE

Información sobre publicaciones


Information publications

Este manual contiene instrucciones de seguridad, operación, información de lubricación y mantenimiento. Este
manual debe guardarse en la zona del compresor o en sus proximidades en su lugar correspondiente. Lea,
estudie y guarde el manual con las publicaciones y la información del compresor.

El ingles/español son los lenguajes principales utilizados en todas las publicaciones de ASPRO. El inglés
utilizado, facilita la traducción y la uniformidad de los textos en forma electrónica.

Ciertas fotografías o ilustraciones de este manual muestran detalles o accesorios que pueden ser diferentes de
los compresores. Se pueden haber retirado protectores y tapas para fines ilustrativos. La mejora y el avance
continuos del diseño de productos pueden haber causado cambios en el compresor que no están incluidos en
este manual. Siempre que surja una cuestión referente al compresor o a este manual, podría consultar con su
representante ASPRO para obtener la información disponible vigente.

This manual contains instructions for safety, operation, lubrication and maintenance information. This manual
should be kept close to the compressor or in its vicinity in an appropriate place.

Read, study and keep the manual with the publications and information of the compressor.

English/Spanish are the main languages used in all of ASPRO’s publications. The use of English enables the
translation and uniformity of the texts in electronic form.

Some photographs or illustrations in this manual show details or accessories that may be different from the
compressors. Certain covers and caps may have been removed for illustrative purposes. The continuous
improvement and advancement of product design may have caused changes in the compressor that are not
included in this manual. Whenever an issue arises regarding the compressor or this manual, you may consult
with your ASPRO representative to obtain the current information available

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Seguridad Safety

Esta sección de seguridad indica las precauciones básicas de seguridad. Además, esta sección identifica
situaciones peligrosas y de advertencia. Lea y entienda las precauciones básicas indicadas en la sección antes
de operar o realizar las tareas de lubricación, mantenimiento y reparación de este producto.

The section indicates the basic safety precautions. In addition, this section identifies hazardous and caution
situations. Read and understand the basic precautions in this section before operating or preforming tasks of
lubrication, maintenance or repair of this product.

Operación Operation

Las técnicas de operación descritas en este manual son básicas. Ayudan a desarrollar las habilidades y técnicas
necesarias para operar el compresor de una manera más eficaz y económica. La habilidad y las técnicas se
desarrollan a medida que el operador adquiere conocimientos del equipo y sus capacidades.

La sección de operación constituye una referencia para los operadores. Las fotografías y las ilustraciones guían
al operador en los procedimientos de inspección, arranque, operación y parada.

The operating techniques described in this manual are basic; they help develop the skills and techniques
necessary to operate the compressor in a more effective and economical manner. The skills and techniques
develop as the operator gains knowledge of the equipment and its abilities.

The operation section is a reference for operators. Photographs and illustrations guide the operator in
inspection procedures, startup, operation and shutdown.

Mantenimiento Maintenance

La sección de mantenimiento es una guía para el cuidado de la unidad compresor.


El servicio recomendado debe ser realizado siempre al cabo del intervalo de horas de servicio. El ambiente de
operación real del compresor también influye en el plan de mantenimiento. Por lo tanto, en condiciones de
operación muy difíciles, polvorientas, húmedas o de extremas, tal vez sea necesaria una lubricación y un
mantenimiento más frecuentes de lo especificado en el plan de mantenimiento. Los componentes del plan de
mantenimiento están organizados para un programa de gestión de mantenimiento preventivo. La correcta
puesta en práctica del programa de gestión de mantenimiento preventivo podría reducir al mínimo los costos de
operación evitando los gastos producidos por fallas y paradas sin programar.
Recomendamos que se hagan copias de los planes de mantenimiento y que se muestren cerca del equipo como
recordatorio. También recomendamos disponer de un registro de mantenimiento como parte del registro
permanente del compresor. Su representante ASPRO autorizado puede ayudarle a ajustar su plan de
mantenimiento para satisfacer las necesidades de su entorno de operación.

The maintenance section is a guide for the care of the compressor unit.
The recommended service must always be carried out within the range of service hours. The actual operating
environment of the compressor also affects the maintenance plan. Therefore, in very difficult conditions, dusty,
humid or extreme operation, perhaps lubrication and maintenance are necessary more often than specified in
the maintenance plan. The components of the maintenance plan are organized for a preventive maintenance
management program. The correct implementation of the preventive maintenance management program could
minimize operating costs by avoiding the costs incurred by failures and unscheduled stops.
We recommend that copies of maintenance plans are made and they are displayed near the computer as a
reminder.
We also recommend having a maintenance record as part of the permanent record of the compressor. An
ASPRO authorized representative can help you adjust your maintenance schedule to meet the needs of your
operating environment.

Reacondicionamiento / Overhaul

Los detalles principales de reacondicionamiento del compresor no se describen en el Manual de Operación y


Mantenimiento excepto el intervalo y los componentes de mantenimiento de ese intervalo. Es mejor que las
reparaciones principales las efectúen personas capacitadas o un representante ASPRO autorizado. Su

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representante ASPRO le ofrecerá una variedad de opciones para realizar un correcto programa de
reacondicionamiento.
The main compressor overhaul details are not described in the Operation and Maintenance Manual except for
the interval and the maintenance components of that interval. It is best that the major repairs are carried out
by trained people or by an authorized ASPRO representative. The ASPRO representative will provide a variety of
options for an appropriate overhaul program.

Si se produce una falla importante del equipo, su representante ASPRO autorizado también dispone de
numerosas opciones de reacondicionamiento después de una falla. Consulte con su representante todo lo que
se refiera a información sobre estas opciones.
If an important equipment failure, his authorized representative ASPRO also have numerous options
reconditioning after a failure occurs. Check with your representative everything that concerns information about
these options

2- SEGURIDAD/ SAFETY

Avisos de seguridad / Safety notes

Puede haber varias etiquetas de advertencia específicas en un compresor. En esta sección se revisan la
ubicación de las etiquetas de advertencia de peligro y se describe el peligro correspondiente.
There may be several specific warning labels in a compressor. In this section the location of the hazard warning labels are
reviewed and the corresponding danger described.

 Familiarícese con todas las etiquetas de advertencia.


Become familiar with all warning labels.
 Asegúrese de que todas las etiquetas de advertencia sean legibles.
Make sure all warning labels are legible.
 Limpie o reemplace las etiquetas de advertencia si no se pueden leer las palabras o si no se pueden ver
las ilustraciones. Cuando limpie las etiquetas de advertencia, use un trapo, agua y jabón.
Clean or replace the warning labels if you cannot read the words or if you cannot see the illustrations. When cleaning
warning labels, use a cloth, water and soap.
 No utilice disolventes, gasolina ni otros compuestos químicos abrasivos para limpiar las etiquetas de
advertencia. Los disolventes, la gasolina o los productos químicos abrasivos pueden aflojar el adhesivo
que mantiene sujetas las etiquetas de advertencia. Las etiquetas de advertencia flojas pueden caerse
del compresor.
Do not use solvents, gasoline or other harsh chemicals to clean the warning labels. Solvents, gasoline or harsh
chemicals can loosen the glue that holds on the warning labels. Loose warning labels on the compressor can fall off.
 Reemplace cualquier etiqueta de advertencia que está dañada o que falte.
Replace any warning label that is damaged or missing
 Si hay una etiqueta de advertencia en una pieza del equipo que se va a reemplazar, coloque una
etiqueta de advertencia similar en la pieza de repuesto.
If there is a warning label on a piece of the equipment that is being replaced, put a similar warning label on the spare
part.

Antes de reparar o darle servicio al compresor, se recomienda colocar una etiqueta identificadora de
advertencia que indique “No Operar” o similar en el interruptor o controles de arranque. Podrá colocar estas
etiquetas de advertencia en el compresor y en cada puesto de control del operador. Cuando sea apropiado,
desconecte también los controles de arranque.
Before repairing or servicing the compressor, we recommend placing an identifying warning label that says "Do
Not Operate" or similar on the switch or controls startup. You can put these warning labels on the compressor
and each operator control station. Where appropriate, also disconnect the startup controls.

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 No permita que personal no autorizado se encuentre en el compresor o próximo a este cuando se


efectué la puesta en servicio del mismo.
Do not allow unauthorized staff in the compressor or be close to it during startup.

 Use un casco de seguridad, gafas de seguridad y otros equipos de protección, según sea necesario.
Use a safety helmet, goggles and other protective equipment as required.
 Cuando el trabajo se efectué alrededor de un compresor que este en operación, use dispositivos de
protección para los oídos a fin de ayudar a impedir lesiones a su sistema auditivo
When work is performed around a compressor that is in operation, use protective devices for the ears
to help prevent injury to your auditory system.
 No use ropas sueltas ni artículos de joyería que puedan quedan enganchados en los controles o en otras
partes del compresor.
Do not wear loose clothing or jewelry that could get stuck in the controls or other parts of the
compressor.
 Cerciórese de que todas las defensas protectoras y todas las tapas estén firmemente colocadas en su
lugar en el compresor.
Make sure that all protective defenses and all caps are firmly in place on the compressor.
 Nunca ponga los fluidos de mantenimiento en recipientes de vidrio. Los recipientes de vidrio se pueden
romper.
Never put maintenance fluids into glass containers. Glass containers can break.
 Utilice todas las disoluciones de limpieza con cuidado.
Use all cleaning solutions with care.
 Informe de todas las reparaciones necesarias.
Report all necessary repairs.
 El compresor debe ser mantenido en óptimas condiciones de funcionamiento a efectos de garantizar
una operación segura.
The compressor must be kept in optimum operating conditions in order to guarantee steady operation.
 No aflojar ni reapretar válvulas, bridas o uniones sometidas bajo presión
. Do not loosen or tighten valves, flanges or joints undergoing pressure

A menos que se proporcionen instrucciones en contrario, efectúe el mantenimiento bajo las


siguientes condiciones:

Unless contrary instructions are provided, perform maintenance under the following
conditions:

 El compresor des energizado. Asegúrese de que el equipo no pueda arrancar.


The compressor is de-energized. Make sure that your computer cannot start.
 No intente hacer las reparaciones que no entienda .Utilice las herramientas apropiadas. Reemplace o
repare todo el equipo que este dañado.
Do not attempt to make repairs you do not understand .Use appropriate tools. Replace or repair all the
equipment that is damaged.

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. Clasificación de Seguridad del sistema


System Security Classification

 El sistema cumple con la clasificación de seguridad Clase 1 Division 2 según estándar IEC
(opcional).
The system meets the security classification Class 1 Division 2 according to IEC standard (optional).

NOTAS IMPORTANTES
IMPORTANT NOTES

El Gas Natural Comprimido es potencialmente explosivo. Su uso requiere tomar precauciones extremas
de seguridad, en especial lo que atañe a la entrada accidental de aire dentro del equipo./ Natural
Compressed Gas is potentially explosive. Its use requires extreme safety precautions, especially
regarding the accidental access of air in the equipment.

Antes de desarmar cualquier parte del sistema asegúrese que la unidad este completamente
despresurizada y sin energía./ Before disassembling any part of the system make sure the unit is
completely depressurized and drained.

NUNCA realice trabajos en el compresor cuando éste se encuentre en marcha./


NEVER perform work on the compressor while it is running.

Cumplir y exigir el cumplimiento de la PROHIBICION DE FUMAR en toda la estación de carga./


Comply with and enforce the SMOKING BAN throughout the loading station.

Verificar el estricto cumplimiento de todas las Normas de Seguridad aplicables. En caso contrario, podrá
causarse problemas mecánicos ó graves daños físicos con riesgos para la vida de las personas.
Verify the strict compliance with all applicable safety standards; otherwise, it may cause serious
mechanical problems or physical damage with life risks

Se prohíbe el lavado con agua a presión del sistema de compresión, cajas derivación de componentes
eléctricos y todos aquellos elementos que afecten la seguridad del ò los operadores./ Washing with
pressurized water is prohibited on the compression system, bypass boxes for the electrical components
and all elements that affect the safety of the operators.

No emite ondas no ionizantes/ Does not emit non-ionizing waves.

Precauciones Cauttions

Se recomienda respetar las siguientes reglas para evitar accidentes o daños tanto para el personal como para la
máquina, en el caso de que se requiera realizar alguna tarea dentro del equipo compresor:
We recommend the following rules to avoid accidents or damage to both the staff and the machine, in case it is required to
perform some task within the compressor equipment:

a) Iluminar en forma apropiada el equipamiento y la zona circundante previo y durante el funcionamiento


del equipo. Illuminate equipment properly and surrounding area before and during the operation.
b) No colocar sobre el equipamiento herramientas, piezas, etc.
Do not place tools on equipment, parts, etc..
c) Mantener en correcto estado, limpio: instrumentos, accesorios, botones de parada (golpe de puño), etc.
Maintain proper condition, clean instruments, accessories, stop buttons (punch), etc.

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d) Mantener las manos alejadas de partes móviles o giratorias durante el funcionamiento. Opere el
equipamiento con precaución.
Keep hands away from moving or rotating parts during operation. Operate the equipment with care.
e) No alterar bajo ningún concepto la calibración de los instrumentos del equipamiento.
Do not alter in any way the calibration instruments of the equipment.
f) Cuando se necesite efectuar limpieza en gral. cancelar el suministro de energía y gas, despresurizar el
equipamiento y luego limpiar el sector afectado.
When you need to perform a general cleaning, terminate the power and gas supply, depressurize the
equipment and then clean the sector.
g) Limpiar en forma periódica el equipo. No dejar acumular tierra, ni aceite, ni grasa. Utilizar trapos secos,
escobas o elementos similares.
Periodically clean the equipment. Do not allow dirt, oil, or grease to accumulate.
h) En caso de limpiar los radiadores, utilizar cepillo plástico y agua previendo no dañar las aletas
disipadoras del equipo. Reparar con pinza las que se encuentren dobladas. Previamente proteger el
motor, válvulas eléctricas y demás accesorios eléctricos contra la entrada de humedad.
When cleaning the radiators, use a plastic brush and water to avoid damaging the cooling fins of the
team. Repair with pliers those which are bent. Previously protect the engine, electric valves and other
electrical accessories against moisture infiltration.
i) No olvidar desenergizar el equipo y despresurizarlo, antes de realizar cualquier actividad dentro del
mismo.
Do not forget to depressurize and de-energize the equipment before performing any activity within it.

Derrame de fluidos Fluid Drainage

Es necesario tomar cuidados y asegurarse que los fluidos están contenidos durante la realización de la
inspección, el mantenimiento, las pruebas, ajustes y la reparación del compresor. Deberá estar
preparado para recoger el fluido con recipientes adecuados antes de abrir cualquier compartimiento o
desarmar cualquier componente que contenga fluidos. Obedezca todos los reglamentos locales en
cuanto a la eliminación de fluidos.
It is necessary to take precautions and to ensure that fluids are contained during performance of
inspections, maintenance, testing, adjustment and repairs of the compressor. Be prepared to collect the
fluid with suitable containers before opening any compartment or disassembling any component
containing fluids. Obey all local regulations regarding the disposal of fluids.

La eliminación inapropiada de los desechos puede amenazar el medio ambiente. Los fluidos
potencialmente perjudiciales se deben eliminar de acuerdo con los reglamentos locales. Siempre utilice
recipientes a prueba de fugas cuando drene fluidos. No vierta los desechos sobre el suelo, ni en un
drenaje, ni dentro de ninguna fuente de agua.
Improper disposal of waste can threaten the environment. Potentially harmful fluids should be disposed
of in accordance with local regulations. Always use leak-proof containers when draining fluids. Do not
spill waste on the ground, or down a drain or into any water source.

FECHA REVISION HECHO POR V°B° FECHA DE REVISION HECHO POR V°B°
REVISION REVISION 10
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Prevención contra quemaduras Burns prevention

No toque ninguna pieza de un compresor que este en operación. Deje que el equipo se enfrié antes de
efectuar cualquier rnantenimiento al mismo. Alivie toda la presión en el sistema de aire, en el
hidráulico, en el de lubricación o en el sistema de enfriamiento antes de desconectar cualquiera de las
tuberías, las conexiones o los componentes relacionados.
Do not touch any part of a compressor that is in operation. Allow equipment to cool before performing
any maintenance to it. Release all the pressure in the air system, hydraulic, lubrication or cooling
system before disconnecting any of the pipes, connections or related components.

Los compresores disponen de etiquetas de advertencia y/o colores que indican las zonas de mayor
temperatura, conforme lo indican los estándares de diseño y fabricación, a fin de evitar potenciales
peligros que pudieran generar daños temporales y permanentes sobre el/los operadores.
The compressors have warning labels and / or colors indicating areas of higher temperature, as
indicated by the design and manufacturing standards, to avoid potential hazards that could generate
temporary and permanent damage to the operatorss.

Aceites Oils

El aceite caliente y los componentes calientes de lubricación pueden causar lesiones personales. No
permita que el aceite caliente entre en contacto con la piel. Tampoco permita que los componentes
calientes entren en contacto con la piel, evitando así riesgos que pudieran comprometer temporalmente
o permanentemente su piel, rostro, ojos y/o cualquier parte del cuerpo.
Hot oil and hot lubricating components can cause personal injury. Do not allow hot oil or other hot
components to make contact with skin, thus avoiding risks that could compromise temporarily or
permanently your skin, face, eyes and / or body.

Se deberá utilizar siempre y bajo cualquier condición el aceite definido en la sección “SISTEMA DE
LUBRICACION”.
Always, under any condition, use oil as defined in the "LUBRICATION SYSTEM" section.

Tuberías, tubos y mangueras Pipes, tubes and hoses

No doble ni golpee las tuberías de alta presión.


Do not bend or hit high pressure pipes.
No instale tuberías que se encuentren defectuosas o dañadas.
Do not install pipes that are defective or damaged.
Repare toda tubería que se encuentre floja o dañada. Las fugas podrían ocasionar incendios.
Repair any pipe that is loose or damaged. Leaks could cause fires.
Consulte con su representante autorizado ASPRO para obtener información sobre reparaciones o piezas
de repuesto.
Check with your authorized representative from ASPRO for information about repairs or spare parts.
Verifique las tuberías, tubos y mangueras cuidadosamente.
Check the pipes, tubes and hoses carefully.
No use la mano desprotegida para comprobar si existen fugas. Utilice siempre algún elemente a modo
de protección para evitar el contacto directo; pudiendo ser cartón, madera, u otro que permita la
correcta verificación.
Do not use an unprotected hand to check for leaks. Always use some element as a protection to prevent
direct contact; It can be cardboard, wood, or other that allows appropriate verification.
Apriete las conexiones al par torque recomendado.
Tighten connections to the recommended torque.

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Reemplace las piezas si se presentan las siguientes condiciones:


Replace parts that present the following conditions

- Conexiones con extremos dañados o con fugas.


- Connections having ends damaged or leaking.
- Superficies dañadas o cortadas.
- Damaged or cut surfaces.
- La superficie presenta deformaciones protuberancias.
- The surface has deformations or bumps.
- Radios de curvatura que comprometen el correcto ajuste de sus conexiones.
- Radii of curvature that jeopardize the proper fit connections.
- La protección superficial presentan incrustaciones sobre lo estructural del componente.
- The superficial protection presents scales inlaid on the structural component.

Cerciórese de que todos las abrazaderas, precintos y/u otro medio de apriete/fijación estén
correctamente instalados y apretados durante la operación del compresor; esto ayudara a evitar
vibraciones innecesarias, roce
entre piezas y/o calor excesivo producto del rozamiento.
Make sure that all clamps, seals and / or other means of tightening / fastening are properly installed
and tightened during compressor operation; this will help prevent unnecessary vibration, friction
between parts and / or excessive heat produced by friction.

Prevención contra aplastamiento o cortes/ Prevention against crushing or cuts

Soporte apropiadamente el /los componentes cuando trabaje sobre el compresor.


Properly support components when working on the compressor.
A menos que se proporciones otras instrucciones de mantenimiento, nunca haga ajustes mientras el
compresor esté en funcionamiento.
Unless other instructions are provided, never make adjustments while the compressor is running.
Retire todo el herramental utilizado en la operación de mantenimiento o reparación, al finalizar la tarea.
Deje correctamente colocados y fijados todos los protectores removidos durante la operación de
mantenimiento o reparación.
Remove all tooling used in the maintenance or repair at the end of the task. Leave correctly positioned
and secured all protection caps removed during maintenance or repair.
Verifique cuidadosamente la presencia de objetos u elementos ajenos a la operación en la zona de
trabajo y proximidades, previo puesta en servicio. Cualquier objeto próximo a un componente giratorio
podría salir despedido, así como también cualquiera que pudiera caer sobre piezas en permanente
movimiento.
Check carefully for the presence of objects or foreign elements to the operation in the work area and
vicinity, before starting up. Any nearby object to a rotating component could fly off, also anyone could
fall on parts in continuous movement.
Utilice correctamente los anteojos de seguridad durante el funcionamiento del equipo.
Properly use safety goggles during operation.
Asegúrese que ninguna persona ajena a la operación o debidamente autorizada y con sus elementos de
seguridad colocados, se encuentre mientras el compresor esté en funcionamiento.
Make sure no one external to the operation or anyone duly authorized, with their security elements in
place, is found near while the compressor is running.

Previo puesta en marcha Before starting

Inspeccione el compresor para verificar si existen peligros potenciales.


Inspect the compressor to check for potential hazards.
Antes de arrancar el equipo, asegúrese de que no haya nadie en el compresor o alrededor del mismo.
Before starting the machine, make sure that no one is in the compressor or around it.
Asegúrese que el compresor o recinto de instalación posea iluminación y que esta funcione
correctamente.
Make sure the compressor or the installation space has enough lighting and that it works correctly (if
applicable).

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Compruebe que todas las guardas y tapas protectoras estén correctamente instaladas, así como
también las conexiones electromecánicas necesarias para el correcto funcionamiento
Check that all guards and protective covers are correctly installed, as well as the electromechanical
connections necessary for the proper functioning.
No pase por alto, omita o desactive los circuitos de parada automática; éstos protegen al personal
contra lesiones personales y también daños sobre el mismo equipo.
Do not overlook, ignore or disable automatic shutdown circuits; they protect the personnel against
injury and equipment against damage.
Verifique la existencia y correcto funcionamiento de elementos/sistema de detención del compresor en
caso de emergencia; ya sea dentro del equipo como fuera de éste (recito de instalación). Ej: botón de
parada emergencia, sensores de gas, llamas , vibraciones, etc)
Verify the existence and proper functioning of elements / shutdown system of the compressor in case of
an emergency; either inside the equipment or outside of it (enclosure installation). Eg: emergency stop
button, gas sensors, flames, vibration, etc.)
Mantenga la zona debidamente libre de objetos que pudieran ocupar e interrumpir los accesos a las
salidas de emergencia.
Keep the space properly freed from objects that could block and disrupt access to emergency exits.
Mantenga correctamente delimitada, identificada y señalizada la zona de trabajo a fin de evitar el
ingreso de personal no autorizado.
Keep the work area properly defined, identified and marked in order to prevent the entry of
unauthorized staff.

Puesta en marcha - Arranque del Compresor Startup - Turning on the Compressor

Si hay una etiqueta de advertencia en el interruptor de arranque del compresor o en el panel de control,
“NO” encienda ni mueva ningún control/interruptor. Consulte al personal que ha colocado la/las
etiquetas.
If there is a warning label on the compressor start switch or the control panel, DON’T turn on or move
any control/switch. Consult with the staff that placed the label.
El arranque del compresor siempre deberá ser realizado por personal de ASPRO o representantes
oficiales autorizados.
The start of the compressor should always be performed by authorized staff or official representatives
of ASPRO.
El arranque o puesta en marcha deberá llevarse acabo de acuerdo al “Procedimiento de Arranque del
compresor” conociendo dicho procedimiento es posible evitar daños importantes en los componentes del
compresor así como también peligros potenciales.
Startup or commissioning should be carried out according to the "Startup Procedure of the compressor"
knowing that procedure may prevent significant damage to the compressor components as well as
potential hazards

Parada del Compresor / Compressor Stop

No utilice el botón de “parada de emergencia” para paradas normales del compresor. Después de
una parada de emergencia NO arranque el equipo hasta que no se haya corregido el problema que
causo la detención de emergencia. El compresor deberá arrancar totalmente despresurizado y sin fallas;
conforme al “Procedimiento de Arranque del compresor” .
Do not use the button "emergency stop" for normal stops of the compressor. After an emergency stop
DO NOT start the equipment until the problem that caused the emergency stop has been corrected. The
compressor should start completely depressurized and without fail; according to the "Startup Procedure
of the compressor".

La detención del compresor es posible realizarla de modo “programada o normal” a través del panel
de control o del interruptor manual, conforme al “Procedimiento de Arranque del compresor” .
It is possible to stop the compressor in "normal or programmed " mode through the control panel or
the manual switch, according to the "Startup Procedure of the compressor".

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3- MANIPULACION, INSTALACION y CONEXIONES HANDLING, INSTALLATION


AND CONNECTIONS

Instalación Installation

El equipo compresor deberá ubicarse tomando en cuenta las normas vigentes del lugar, Se tendrá en
cuenta un espacio en el cual el operador pueda maniobrar alrededor del mismo (no menos de 0,9 mts.).
Además, en el caso de que el equipo cuente con cabina se deberá poder abrir las puertas sin tocar en
otros equipos, paredes, soportes, cañerías, etc.
The compressor unit must be installed in accordance with applicable local regulations. Some clearance
is needed for allowing the operator to maneuver around it (no less than 0.9 m). Moreover, if the
compressor unit includes an enclosure, when opened, its doors should not touch other units, walls,
supports, piping, etc.

¡¡¡ATENCIÓN!!!/ WARNING
La confección de la instalación y una operación segura, deberá ajustarse al plano del mismo 870910-2,
provisto por DELTA COMPRESOR SRL.
Making installation and safe operation shall conform to the draw 870910-3 plane, provided by COMPRESSOR
DELTA SRL.
La instalación deberá cumplir con los detalles requeridos en el/los planos para evitar daños sobre el equipo
compresor.
The installation must comply with the details required in the / levels to avoid damage to the compressor
equipment.

Manipulación & detalles Handling and details.

 Se deberá prever para la descarga del compresor del servicio de una grúa.
Crane services are needed for unloading the compressor.
 El equipo deberá ser descargado e instalado sobre base solida o tosca mejorada, con una planitud que
no supere los 50mm a lo largo de toda la superficie de apoyo; considerando una inclinación de 10°
máx. The unit must be unloaded and installed on a solid or conditioned base, with a flatness not
exceeding 50 mm along the entire support surface, inclined at a 10° angle max.
 La autorización de la entrega del equipo la realizará personal designado por DELTA COMPRESION
S.R.L. The authorization for the delivery of the equipment will be granted by DELTA COMPRESION SRL
appointed staff.
 La empresa contratada deberá inspeccionar el lugar y las distancias para planificar la descarga teniendo
en cuenta que el peso del compresor 8500Kg y su altura de 3.30metros.Vease plano de arreglos
generales 860000. The hired company must examine the location and distances in order to plan
unloading it, considering the compressor weights 8500 kg and is 3.30 m tall. (See 860000 general
arrangement map)
 La empresa contratada deberá contar con eslingas de acero acorde al peso del compresor. La máquina
está provista de una estructura que cuenta con amarres apropiados, de tipo retráctil, para facilitar una
descarga segura. The hired company must provide steel slings suitable for its weight. The machine has
a structure with adequate retractable straps to facilitate safe unloading.
 Llevar el compresor hasta la ubicación deseada y descenderlo gradualmente, verificando el correcto
posicionado del mismo en sentido del “viento predominante”, de modo que este contribuya con la
ventilación.Carry the compressor to the desired location and lower it gradually, checking that it is
correctly placed upwind, so as to aid ventilation.

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Intrucción de Izaje
Leaft Instructuction (sling diagram)
Zona de izaje
Lift supports

¡¡¡ATENCIÓN!!! WARNING
DELTA COMPRESION SRL. no se responsabiliza por daños causados al equipo durante el transporte,
eslingado y descarga del equipamiento.
DELTA COMPRESSION SRL. is not responsible for damage to equipment during transport and
unloading of the equipment.

El Compresor ASPRO está diseñado de acuerdo a los más altos niveles de calidad y performance, aunque éste
podrá alcanzar mejor aquellos estándares solamente cuando sea apropiadamente instalado.
This ASPRO Compressor has been designed according to the highest quality and performance levels, although
this may only be achieved when properly installed.

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Conexiones de acometidas Connections

Deberán ser realizadas por la empresa encargada del montaje electromecánico.


Connections must be performed by the company responsible for the electromechanical assembly.
Consistirá en una cañería de gas/líquidos desde el pozo petrolero (acondicionado para realizar la conexión)
hasta la máquina (acometida de entrada).
Una cañería de salida de gas hacia la instalación correspondiente y otra de igual característica para la salida de
líquidos; adicionalmente dispone de (4) conexiones que permiten canalizar los líquidos existentes sobre la
plataforma o base del conjunto compresor.
It consists of a gas/liquid pipe from the oil well (conditioned for the connection) to the unit (inlet connection); a
gas outlet pipe to the installation and a similar pipe for the liquid outlet. Furthermore, it has (4) connections so
that fluids on the compressor platform or base are channeled
El venteo del equipo se realizara a los cuatro vientos, mediante un arrestallamas, el cual evitará el ingreso de
llama en caso de incendio y el ingreso de agua u otro elemento solido a través de una clapeta .
Venting must be carried out into the open air or by means of a general venting system available to the user
installation, which must include a check valve to prevent gas backflow.
Cañeria de Venteo
Ø2”#300RF
Vent pipingr
Ø2” #300

Ø2”#600RF Motor Aero Ø1”NPT


Salida de Gas Air cooler motor
Gas outlet Intrinseca Digital Ø1”NPT
Intrinsecal digital Señal de E.V.Ø1”NPT
Ø3”#300RF E.V.signal
Entrada de Gas Alim. Motor ppal.Ø2.1/2”NPT
Gas Inlet Main motor feeding Intrínseca analog.Ø1”NPT
Intrinsecal analog

¡¡¡ATENCIÓN!!! WARNING
Será responsabilidad de la persona que realice la instalación electromecánica la realización de las
conexiones de las acometidas al compresor.
The person who executes the electromechanical assembly is responsible for performing the
compressor's connections.

Las conexiones de gas y/ó líquido, deberán ser realizadas a través de mangueras y/o flexible
apropiados para la función y/o servicio requerido a fin de absorber las vibraciones del equipo; siendo
éstos de total provisión de DELTA COMPRESION SRL.Gas and liquid connections must be made through
hoses and/or flexible connectors suitable for the function and/or service required to absorb the
compressor's vibrations; all of which will be provided by DELTA COMPRESION SRL

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4- CONJUNTO COMPRESOR COMPRESSOR SETS

Introducción general General introduction

El compresor ASPRO GNC, brinda todas las ventajas que el usuario puede necesitar en materia de servicio y
seguridad. Esta construido de acuerdo con las normas vigentes en todo el mundo. Para cumplir con ello se ha
realizado una cuidadosa selección de los materiales utilizados en la fabricación de los distintos elementos que lo
componen. Fue desarrollado teniendo en cuenta los últimos adelantos tecnológicos y posee características
únicas que lo distinguen dentro del mercado de compresores para “procesos”.
Consiste esencialmente en un compresor reciprocante modelo HF-75-3-200-138-90E y un sistema de filtrado
en la entrada, montados sobre un skid auto portante desarrollado para múltiples aplicaciones. Como función
principal el conjunto tendrá la misión de comprimir gas tratado, alcanzando una presión de trabajo 82,8bar,
para ser utilizado en instalaciones petroleras.
El cuerpo compresor cuenta con sus propias bombas de aceite, de cárter y de lubricación de pistones; además
de sus propios sensores asociados (sensor de vibraciones, sensor de bajo nivel de aceite de cárter, sensor de
presión de aceite).
ASPRO GNC compressor provides all the benefits that the user may need in terms of service and safety. It has
been built in accordance with current standards worldwide. For that purpose, the materials used for
manufacturing the various components have been carefully selected. It was developed considering the latest
technological advances and it has unique features that set it apart in the market of processing compressors.
It consists essentially of a reciprocating compressor model MPC-75-3-200-138-90E and an inlet filtering
system, mounted on a self-supporting skid developed for multiple applications. Its main task concerns
compressing gas treated, reaching a operating pressure of 82,8bar for industrial and/or oil facilities.
The compressor body has its own oil pump, both for the crankcase and the piston lubrication system, along with
its own associated sensors/gauges (vibration, sensor, crankcase oil low level sensor, oil pressure gauge).

El equipo compresor es propulsado por un motor eléctrico, vinculado a la unidad compresora a través de un
sistema de transmisión de tipo acople directo de discos flexibles.
Entre sus componentes y conjuntos más destacados podemos detallar: una válvula reguladora, conjunto
acumulador de gas (pulmón), enfriador/radiador de agua (motor) y sus correspondientes interetapas; ambos
vinculados a un único conjunto ventilador.
Válvulas, sensores, manómetros y termómetros permiten controlar la operación del equipo.
El control y monitoreo del conjunto compresor se encuentra centralizado en un tablero eléctrico, denominado
Tablero de Control ó Control Panel, ubicado dentro del conjunto compresor; el cual dispone de un panel táctil ,
donde el operador configura el sistema, opera el compresor y reconoce las alarmas. Entre sus componentes
principales se encuentran:

 El P.L.C. (Controlador Lógico Programable), de última generación, que funciona como cerebro del
sistema.
 Panel táctil color, permite visualizar, controlar y comandar la operación y alarmar de
funcionamiento.
 Barrera Zener, dispositivo de seguridad para los sensores y dispositivos eléctricos de campo.

Cuenta también con una chapa de identificación sobre el compresor y una chapa de identificación general de la
máquina que proporcionará al operador y otros, los datos técnicos y operativos necesarios para la correcta
instalación y funcionamiento.
The compressor has an electric motor, which is connected to the compressor through a direct coupling system
with flex discs.
Among its most prominent parts and assemblies, we can mention: a control valve, gas storage assembly
(tank), heater/water cooler (engine) with its inter-stages; both attached to a single fan assembly. Valves,
sensors, gauges and thermometers to verify operations.
The compressor's control and monitoring is centralized in an electrical panel called Control Panel, found inside
the unit. It features a touch panel, from which the operator can set up the system, operate it and identify its
alarms. Some of its main components are:
A latest generation P. L. C. (Programmable Logic Controls), which acts as the system's brain.

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A color touch panel for visualizing, controlling, commanding, and showing warnings regarding the operation.
Zener barriers, safety devices for electrical sensors and field devices.

It also includes a nameplate on the compressor and a general identification plate of the unit that will provide
the operator and others with the technical and operating information required for adequate installation and
operation.

Denominación del equipo compresor Compressor equipment name

 HF : High Flow Compressor,

 75 : Largo de carrera de compresión, en milímetros,


Compression stroke length in millimeters,
 3: Número de etapas de compresión,
Compression stage number
 200 :Ø 200mm cilindro de 1° etapa
Ø 200mm 1st stage cylinder
 138: Ø 138mm cilindro de 2° etapa
Ø 138mm 2nd stage cylinder
 90 Ø 90mm cilindro de 3° etapa
Ø 90mm 3rd stage cylinder
 E: Motor eléctrico
Electric motor

Estándares aplicables Applicable standards

Los compresores ASPRO son diseñados y fabricados bajo los estándares internacionales más exigentes, a fin de
proporcionar un producto acorde a las necesidades del mercado, seguro, confiable y eficiente. De este modo es
posible citar alguno de los estándares alcanzados:
Aspro compressors are designed and manufactured under the highest international standards, with the aim of
delivering a product that meets market needs while being safe, reliable and efficient. Thus we can mention
some of the achieved standards:

- NAG 441
- ASME VIII Division 1
- Directiva PED (C.E)
- ASME B31.3
- Directiva ATEX (C.E)
- ISO 13631 (API 11P) – API 618
- API 661
- NFPA 52 / HFPA 70 (U.S.A

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Identificaciones, vistas y ubicaciones/ Identifications views and locations

Todos los compresores ASPRO disponen de identificaciones debidamente ubicadas y claramente legibles, las
cuales proporcionan y facilitan datos de la operación del equipo; así como también el número de serie de
fabricación, modelo/tipo, características técnicas, estándares aplicables, advertencias de seguridad y otros que
pudieran proporcionar al operador mayor información y seguridad sobre el compresor.
Estas identificaciones están dispuestas en el interior del equipo y sobre la estructura principal (chasis), tal
como se ilustra en las siguientes imágenes:
All ASPRO compressors have properly located and clearly readable identification, which provide information of
the equipments operation; as well as the manufacturing serial number, model / type, specifications, applicable
standards, safety warnings and others that may provide the operator with more information and security on the
compressor.
These identifications are placed on the inside of the equipment and on the main frame (skid), as illustrated in
the following images:

Numero de serie del


compresor
Compressor serial
number

Identificación: Operaciones/
Identification: operation

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Características técnicas - Hojas de datos Specification – Data sheet

Marca
Brand ASPRO
Modelo
HF 75-3-200-139-90E
Model
Tension eléctrica 380-440VAC/50-60Hz
Voltage/Current (otros valores de tensión, consultar))
Marca y Modelo Motor
ABB 400Kw
Driven brand and model
Potencia máxima del motor
400Kw@1500 RPM
Drive maximum power
Velocidad máxima (RPM)
1800 max.
Maximum speed (RPM)
Carrera de compression
75 mm
Compression stroke
Mínima presión de trabajo
3 bar
Working minimum pressure
Máxima presión de trabajo
4,5 bar
Working maximum pressure
Presiones máximas de salida
(82,8) bar
Outlet máximum pressure
Drenaje
Manual
Drainage
Presión de entrada / Caudal máximo
Curva código 870950-2
Inlet pressure / Maximum flow
Hélice de Aero ventilador
1600 mm
Air cooler Fan
Entrada de gas
Ø3” #300RF
Gas inlet
Salida de gas
Ø2” #600RF
Gas outlet
Tablero electric
A distancia
Main control panel
Sistema de control y operación
Pantalla táctil color.
Control and operating system
Sistema controlador inteligente
PLC (dentro del tablero eléctrico)
Intelligent control system
Filtros
Seco y coalescentes
Filters
Peso (aprox.)
8500 Kg.
Weight (aprox.)
Medidas externas.
Ver plano conjunto 870000-2.
External Measures
Válvulas, tuberías, fitings, y elementos de fijación; se toman
Seguridad elevados coeficientes de seguridad.
Safety El cableado y la electrónica, se adhieren a las normas que rigen a
equipos que trabajan en áreas peligrosas Clase 1 División 1
Sistemas de Parada/detención
Uno operativo (manual) y uno de seguridad/emergencia.
Shutdown system / Stop
Filtro de salida
Coalescente
Output Filter
Rango de temperatura de trabajo
-5°C / 50°C
Working temperature range
Humedad del gas en operación del compresor
0.114 gr. H2O/m3 gas (max.)
Gas Humidity in the operation of the compressor
Todas las condiciones climáticas de operación
Condiciones climáticas de operación
(Con cabina acústica).
Climatic conditions of operation
Nieve: consultar.

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Subconjuntos del sistema/ Subassemblies of compression system

 Chasis/ Skid

Corresponde a la unidad estructural y portante del equipo compresor, en la cual se realizan los montajes de
todos los componentes; adicionalmente y en caso de desperfectos, la plataforma hace las veces de recipiente
permitiendo contener la totalidad de los fluidos operativos de los sistemas intervinientes (agua/aceite/líquidos).
Éste está construido esencialmente en base a chapa plegada, perfiles estándares y caños de tipo estructural;
dicha estructura posee un resistente tratamiento superficial.
It refers to the structural and supporting skid of the compressor equipment, on which all parts are mounted.
Additionally, in case of damages, the platform serves as a container that collects all the fluids resulting from the
operation of the intervening systems (water/oil/ liquids).
Essentially, it was built using a folded sheet, standard profiles and structural pipes; said structure provides a
resistant surface treatment.

Aeroventilador Borneras Intrinsecas


Air cooler fan Intrinsecal connections

Borneras antiexplosivas
Ex proof connections

Tablero de Conjunto válvulas de venteo


instrumentos/ Relief valves assembly
Gauges panel

Enfriadores de gas
Válvula reguladora Gas cooler
Pressure regulating valve

Cañerías de gas / Chasis-Unidad portante/


Gas pipes Skid

Tanque pulmón Unidad compresor


Blow down tank Cranksystem
pipes

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Los principales conjuntos montados sobre el chasis son: The main assemblies mounted on the chassis are

 Conjunto manovelismo o cuerpo compresor.


Cranksystem
 Motor eléctrico y transmisión del compresor.
Electric Motor and transmission
 Pulmón.
Blow down tank
 Sistema de enfriamiento y ventilación.
Cooler and ventilation systems
 Válvulas de seguridad.
Safety valves
 Válvulas reguladoras de presión.
Pressure regulating valve.
 Válvulas de entrada (bloqueo).
Inlet llock valve.
 Cañerías/Válvulas.
Pipes/valves
 Tablero eléctrico de comando.
Electric Control panel
 Instalación eléctrica/sensores.
Electric wiring /sensors
 Equipamiento electromecánico.
Electromechanical equipment
 Soportes.
Supports

 Cuerpo compresor/ Cranksystem

El gas ingresa a la primera etapa de compresión atravesando el pulmón. Por medio de las válvulas de admisión
/ escape dispuestas en el /los cilindros de compresión y a través de la cañería de acero al carbono, el flujo es
dirigido hacia el/los enfriadores y posterior pasaje por el/los condensadores, ubicados previo ingreso a la
siguiente etapa de compresión.
Dicho ciclo de compresión se efectúa de igual modo en cada una de las etapas que posea la unidad compresora,
aumentando escalonadamente la presión dentro de cada sistema de compresión, hasta alcanzar la máxima
presión de servicio.
En la última etapa de compresión, el valor es elevado a la máxima presión de trabajo (según requerimiento del
cliente/mercado).
El trabajo antes descrito es realizado a través de un conjunto cinemático montado dentro de un robusto
bastidor de fundición de acero; dicho conjunto está compuesto básicamente de un cigüeñal, un conjunto de
bielas vinculados a vástagos/pistones, los cuales por medio de pistones /aros de compresión permiten la
compresión del gas dentro de la cámara/cilindro de compresión.
Estos complejos y precisos conjuntos de sistemas requieren “Potencia (Kw)” para su funcionamiento y servicio,
la cual es proporcionada por un motor electrico que vincula ambos conjuntos por medio de un acople directo
de discos flexibles.
The gas enters the first compression stage through the tank. Through inlet/exit valves located in the
compression cylinder/s and through carbon steel pipe, the flow is led to the cooler/s and afterwards to the
condensers, found before proceeding to the following compression stage.
Said compression cycle follows the same procedure in each stage the compressor unit possesses, increasingly
raising the pressure within each compression system, until reaching the maximum working pressure.
In the last compression stage, the value is raised to the maximum working pressure (as requested by the
customer/market).
The above described work is carried out through a kinematic set mounted on a robust steel crankcase; said set
is basically comprised of a crankshaft, a set of connecting rods attached to piston rods, through which
piston/gasket rings gas is compressed inside the compression chamber/cylinder.

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These complex and precise set of systems require "Power (Kw)" to function and operate, which provided by a
electric engine linking both sets through direct coupling to flex discs.

Sensor de Válvulas admision/


vibraciones/ Admission valve
Vibrations sensor

Distribuidor de aceite/ Sistemas de


Oil distributor compression/
Compression
cylinder
Sistema de acople
directo / Direct
coupling system Cañeria/ Pipes

Conjunto cinemática y
tapas de inspección/
bareshaft and
Inspection covers
Válvula de escape/
Exhaust valve
Bastidor / Frame

 Transmisión compresor Compressor drive

Un motor eléctrico de prestigiosa marca será utilizado para proporcionar el movimiento a la unidad compresora
del equipo. El conjunto funcionara al estar conectado a una fuente eléctrica externa al equipo para poder
realizar sus respectivas funciones. El equipo contiene su propio sistema de refrigeración interno compuesto por
un ventilador ubicado dentro de la carcasa del motor.
Durante el funcionamiento normal del motor, vibraciones, velocidad de giro (RPM), presión de aceite,
temperatura de aceite, además del los niveles de dichos fluidos, son controlados permanentemente a través
sensores y monitoreados mediante el tablero de control, el cual enviara alarmas y/o disparara la detención del
equipo cuando los valores sensados se encuentren fuera de lo configurado en la lógica de funcionamiento
(PLC).
A prestigious brand electric motor will be used to provide movement to the compressor unit of the equipment.
The set will work by being connected to an external power source to the equipment to perform their respective
functions. The equipment contains its own internal cooling system consisting of a fan located inside the motor
housing.
During normal engine operation, vibrations, speed of rotation (RPM), oil pressure and temperature, in addition
to the levels of these fluids, are permanently controlled through sensors and monitored by the control panel,
which It will send alarms and / or trigger the equipment stop when the sensed values are outside the
configured in the logic of operation (PLC).
Un conjunto acople directo, mediante discos flexibles, transmiten la potencia a la unidad compresora a través
del cigüeñal. Este sistema de transmisión se encuentra protegido y resguardado de peligros a través de un
cobertor removible que posibilita visualizar el correcto funcionamiento y acceso en caso de
mantenimiento/reparación.
A direct coupling assembly, via flexible disks, transmits the power to the compressor unit through the
crankshaft. This transmission system is protected and protected from dangers by means of a removable blanket
that makes it possible to visualize the correct operation and access in case of maintenance / repair.

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Motor principal
Main motor

Conexiones electricas
Electrical feeding

Caja de conexiones
Ex proof box

Acople de transmision
Transmission coupling

Lubricante, filtros, refrigerante, características y cantidades o especificidades aplicables, deberán


ser verificadas, aplicadas y cumplidas conforme lo establecido por el fabricante del motor (véase
Manual de usuario y mantenimiento).
Lubricant, filters, coolant, specifications and quantity, must be verified, applied and enforced as
established by the engine manufacturer (see User and maintenance manual).

 Sensor de vibraciones Vibrations sensor

Es un dispositivo eléctrico que sensa las vibraciones del equipo, permitiendo a través de un regulador, realizar
la calibración / ajuste del nivel de vibraciones aceptables. Este dispositivo es conectado al panel de control
dentro del área de seguridad.
Cuando el valor sensado se encuentre fuera de la calibración establecida y realizada, este dispositivo enviara
una señal al panel de control, provocando la detención inmediata del equipo compresor y adicionalmente una
señal de alarma visible en dicho panel.
Uno de estos dispositivos se ubica sobre la unidad compresora y solidaria a ésta; otro homólogo sobre el
motor, Dichas zonas de instalación permiten absorber y detectar con mayor eficacia las vibraciones producidas
por alguna anomalía mecánica que pudiera provocar daños sobre el equipo y/u operador/ instalación.
It refers to an electrical device that registers the machine's vibrations and, by way of a regulator,
calibrates/adjusts to fit the acceptable vibration levels. This device is connected to the control panel located
inside the security area.
If a value outside the previously set calibration is registered, the device will send a signal to the control panel,
triggering the immediate stop of the compressor equipment and, in addition, a visual alarm signal on the panel.
One of these devices is located on the compressor and, next to it, the other one on the engine. These
installation areas allow absolving and detecting vibrations more efficiently; vibrations which are produced by
some mechanical malfunction that may damage the equipment/operator/installation.

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.
Sensor de vibraciones del
compresor/ Vibration sensor
of compressor

Regulador/ regulator

Sensor de vibraciones del


motor/ Vibration sensor of
engine

La calibración/ ajuste del dispositivo, deberá realizarla personal de Delta Compresión SRL y/o
representante oficial autorizado, conforme lo establecido y documentado en la especificación técnica EI -
0012.
The calibration/adjustment of the device must be carried out by Delta Compression SRL staff and/or an
authorized representative, as established and stated in the EI-0012 technical specification.

¡¡¡ATENCION!!! WARNING

En caso de exceso de vibraciones el sensor detendrá la máquina y activará una alarma visible en el
tablero de comando. Cuando esto suceda, comunicarse con personal de Delta Compresión SRL y/o
representante oficial autorizado.
In the event of excessive vibration, the sensor will stop the machine and activate a visual alarm on the
dashboard. If this occurs, contact Delta Compression SRL staff and/or authorized representative.

 Refrigeración gas & Ventilación Gas Cooling & Ventilation systems.

El compresor utiliza un sistema de refrigeración/ventilación de tipo “forzada”, compuesto por un conjunto


enfriador por etapa de compresión para el circuito de gas.
El ventilador impulsa el aire hacia el exterior por medio de una hélice de múltiples aspas, haciendo circular el
aire a través de los enfriadores de gas.
El aire caliente proveniente del interior del compresor es conducido y direccionado al exterior a través de una
estructura metálica resistente (“campana”) debidamente fijada al chasis.
Todo el sistema de gas (etapa de compresión) está protegido por una válvula de seguridad, la cual funcionará
como escape/alivio en caso que existiera una sobrepresión en el recipiente/cañería; dicha válvula se encuentra
seteada conforme valor de presión de trabajo/operación.
The compressor features a forced cooling/ ventilation system that consists of a cooler set for every compression
stage for the gas circuit.
The fan forces air outwards by means of a multi-blade propeller through gas coolers.
The hot air coming from the inside of the compressor is driven and conducted outwards through a resistant
metallic structure ("bell") adequately fixed to the skid .
The whole gas system (compression stage) is protected by a safety valve, which will serve as exhaust/relief in
the event of an overpressure in the container/pipe. That valve was set according to the working/operating
pressure value.
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¡¡¡ATENCIÓN!!! WARNING
Verificar periódicamente el nivel de agua, que los radiadores se encuentren limpios y el ducto de
extracción de aire libre de obstrucciones.
It is important to regularly verify the water level, that radiators are clean and that the air exhaust
duct is unobstructed.

SALIDA DE IRE/
OUTLET AIR Sistema Ventilación/ Fan
system

Enfriador de Aceite
/ Oil cooler
Enfriadores de Gas
y cañerías/ Gas
cooler and piping

 Válvula reguladora de presión/ Pressure regulating valve

Su función, permite regular la presión proveniente de la línea de alimentación, al rango que el equipo
compresor requiera para su correcta operación/servicio. Dicha válvula es de tipo “diafragmática” con
conexiones bridadas; pudiendo eventualmente y según requerimientos de servicio, utilizar otro tipo de
regulador.
Se encuentra instalada inmediatamente posterior a la entrada al sistema y previo ingreso al compresor.
Posee un piloto regulador que a través de un tornillo es posible ajustar el valor de presión conforme sea
necesario.
Una vez regulada la presión, el flujo es dirigido mediante cañería al tanque pulmón (aspiración).
Cuando el rango de presión de la línea, eventualmente disminuya por debajo del rango aprobado para la
válvula reguladora, de modo tal que el piloto regulador no funcione, se activa una válvula by-pass paralela para
evitar el paro de la maquina.
El control y comando para realizar el by-pass se realiza desde el panel de control por medio de un transductor
de presión instalado en la entrada al equipo y conectado al panel de control para su monitoreo. Cuando el valor
de presión sea inferior al predeterminado para el correcto servicio de dicha válvula, el panel de control enviará
una señal eléctrica hacia una válvula a solenoide, generando la apertura de ésta; permitiendo de este modo el
pasaje directo del flujo al compresor.
Its function is to regulate the pressure from the supply line for the correct operation/service of the compressor.
It is a "diaphragmatic" valve with flanged connections, which may use another type of regulator eventually and
in accordance with service requirements.
It is located between the entrance and the compressor inlet.
It also has a regulating pilot which allows adjusting the pressure value as needed by means of a screw.
Once the pressure has been adjusted, the flow is carried through the piping into the compressor's cylinders
(suction).
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A "by-pass" system is installed when the pressure range of the line eventually drops below the approved
regulating valve range that is preventing the regulator pilot to work.
Bypass control and command is operated from the control panel using a pressure transducer installed at unit's
inlet and connected to the control panel for its monitoring. When the pressure value is below what was
predetermined for its correct operation, the control panel sends an electrical signal to a solenoid valve, causing
it to open; and thus allowing the flow to pass directly into the compressor.

 Válvulas de entrada (bloqueo)/ Inlet valve (lock)

El ingreso/bloqueo del fluido dentro del sistema se encuentra sujeto al funcionamiento automático mediante
PLC, de una válvula esférica actuada neumáticamente, la cual se abrirá y dejara pasar el fluido al pulmón.Está
ubicada inmediatamente antes del pulmón, siendo su conexión de tipo bridada.
The entry/blockade of fluid into the system is automatically operated by a PLC with the aid of a pneumatically
actuated ball valve, which opens to let the flow pass into the blow down tank, thus preventing the flow to enter
the system. It is installed right next to the blow down tank with a flanged connection

Tanque Pulmón
Blow down tank

Ø3”#300RF
(Válvula de bloqueo)
Blockade ball valve

Ø2”#300RF
(Válvula de by-pass de reguladora)
Regulator by-pass

Ø2”#300RF
(Válvula de entrada autoreguladora)
Gas regulator Valve
Ø3”#300RF
(Válvula de entrada manual)
Inlet manual ball valve

Notas: (opcional)
Notes; (Optionals)
Un sistema de pilotaje de presión y un recipiente acumulador de gas permitirán proporcionarles a los
actuadores la presión necesaria para su apertura. Dicho pilotaje tomara presión de última etapa de
compresión, regulándola a valores que se ajusten a lo dispuesto por el fabricante de los actuadores.
Para ello dispondrá de un regulador ajustable manualmente y un manómetro que permitirá una correcta
calibración. Dicho acumulador y pilotaje se encuentran ubicados solidarios al tanque de choque.
A pressure pilot system and a gas accumulator container provide the actuators the pressure required
to open. This pilot receives the pressure of the last compression stage and adjusts it matching the
values set by the actuators' manufacturer. For this purpose, it has a manually adjustable regulator and
a manometer for adequate calibration. Both the accumulator and pilots are located next to the knock
down tank.

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 Tanque Pulmón/ Blow down tank

El tanque pulmón utilizado es de forma cilíndrica. Este recipiente cuenta con una placa de identificación, que a
su vez contiene los datos de servicio/operación.
Se encuentra ubicado sobre el chasis, en uno de los extremos del mismo, sujeto mediante tornillos de fijación y
un soporte ubicado en la zona inferior del tanque, posicionándolo en altura, a fin de poder realizar un correcto
drenaje.
El tanque pulmón acumula gas a presión, proveniente de línea de alimentación/instalación, el cual será
necesario en el arranque del compresor y deberá albergar un volumen igual o superior a las primeras
emboladas del pistón de primera etapa. Adicionalmente deberá contener el gas proveniente del resto de las
etapas de compresión durante el proceso de despresurizado, previo a un nuevo arranque del equipo ó posterior
a una detención brusca o de emergencia.
Este recipiente está vinculado al manovelismo por medio de cañería. Cuenta también con una válvula dispuesta
para fines de drenaje y otra para venteo manual.
This blow down tank has a cyndrical shape. This container has a nameplate that also includes service/operation
data.
It is located onto one end of the chassis, fastened with fixing screws and brackets placed at the lower end of
the tank; in a height position that allows proper drainage.
This tank collects pressurized gas coming from the power supply line/system, which is needed at the startup
and should hold an amount equal to or greater than the first strokes of the first stage piston. Additionally, it
should collect gas from the rest of the compression stages during the despressurizing process, prior to a new
startup or after a sudden or emergency stop.
This container is connected to the crank system through piping. It also has a valve provided for draining and
another for manual venting.

 Condensadores/ Condensers

El sistema de compresión cuenta con condensadores o separadores de fluidos, los cuales están dispuestos en la
entrada de cada etapa de compresión..
Adicionalmente cuenta con una válvula, cuya función es la de drenaje manual.
El drenaje o purga es enviado al tanque de choque u otro recipiente a través de la cañería fina de acero
inoxidable.
The compression system has condenser or fluid separators, which are arranged in the inlet of each compression
stage.
Additionally has a valve whose function is manual drain.
Draining or purging is sent to knock down tank or other vessel through the stainless steel pipes.

Condensador/
Condenser

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 Tanque de choque/ Knock down tank

Los condensados que se generan en las distintas etapas de compresión se canalizan y almacenan en este
recipiente. Estos son evacuados por medio de una válvula de bloqueo de tipo neumática, previamente pasando
por un filtro de partículas que se encuentra ubicado en la parte superior de dicha válvula; luego se recogerán
dichos condensados mediante un recipiente removible.
Dicho recipiente cuenta con una placa de identificación, que su vez contiene los datos de servicio/operación.

Condensates resulting from the various compression stages are drained, channeled and stored in t.
Condensates are discharged through a pneumatic block valve; having previously passed through a particle filter
located on top of it; and thence, those condensates are collected in a container.
This container has a nameplate that also includes service/operation data.

Filtro de partículas/ Particles filter

Tanque de choque/
Knock down tank

Válvula de bloqueo neumática/


Neumatic lock valve

 Válvulas de seguridad ò alivio/ Safety valves

El equipo cuenta con válvulas de seguridad, dispuestas en la salida de cada etapa de compresión y la
correspondiente al pulmón, las cuales se encuentran vinculadas a un tubo colector, el cual colectara todos los
venteos. El flujo será direccionado hacia los cuatro vientos y un arrestallamas se instalará en el extremo
superior del colector mencionado.
Cada válvula se encuentra calibrada conforme a la presión de trabajo en cada etapa. Ante cualquier
sobrepresión, éstas actuarán como “fusible”, aliviando la presión del sistema.
Las válvulas de alivio utilizadas son marca ASPRO u otras de similares características, cuyo accionamiento es
de tipo mecánico (platillo/resorte); pudiendo ser de otra marca eventualmente y conforme requerimientos
técnicos y/o de mercado.

The equipment has safety valves at the outlet of the tank and of each compression stage. These are connected
to a manifold to collect all vents. The flow will be directed to the open air and a flame arrester will be mounted
on the upper end of the aforementioned manifold.
Each valve is calibrated according to the working pressure of each stage. In case of overpressure, they will act
as "fuse", thus relieving the system pressure.
The relief valves to be used must be the ones made by ASPRO or by any other brand, as long as they are
similar and mechanically-operated (plate/spring), and meet technical and/or commercial requirements.

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Colector de venteo/
Vent pipe
Brida de conexión/
Connection flange

Válvula de seguridad/
Safety valve

 Sistemas de medición Measurement system

El Compresor posee un tablero de instrumentos, montado sobre el propio chasis o vinculado a este mediante
una estructura metálica resistente, junto al panel de control, para que el operador pueda visualizar las
principales variables del sistema durante la operación del equipo.
Los instrumentos en dicho tablero son:
The compressor has a dashboard, which may be mounted on the chassis or linked to it through a resilient
metallic structure, alongside the control panel, so that the operator may read the key variables of the system
while operating the equipment.
This dashboard includes:
 Manómetro presión de línea gasoducto. Gas pipe pressure gauge.
 Manómetro presión de aspiración. Inlet gas pressure gauge.
 Manómetro salida de 1° etapa. 1st stage pressure gauge.
 Manómetro salida de 2° etapa. 2nd stage pressure gauge.
 Manómetro presión de salida última etapa. Last stage pressure gauge.
 Termómetro de salida de 1° etapa. 1st stage temperature gauge.
 Termómetro de salida de 2° etapa. 2nd stage temperature gauge.
 Termómetro de salida última etapa. Last stage temperature gauge.
 Termómetro de salida de gas. Gas outlet temperatura gauge.

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Otros sensores o instrumentos de medición instalados en el equipo son:


Other sensors or measuring instruments installed on the compressor are:

 Nivel de aceite en depósito sistema de lubricación de cilindros. Oil tank level for the cylinder lubrication
system
 Manómetro presión de aceite de bomba engranajes. Oil pressure gauge for the gear pump
 Manómetro presión de pilotaje de válvula de bloqueo. Pilot pressure gauge for the block valve
 Sensor de presión de entrada de gas. Inlet gas pressure sensor
 Sensor de presión de aspiración a la entrada del compresor. Inlet suction pressure sensor
 Sensor de presión a la salida de cada etapa de compresión.(opcional) 1st stage outlet pressure sensor
 Sensor de presión a la salida del compresor. Outlet pressure sensor
 Sensor de presión en bomba a engranaje. Gear pump pressure sensor
 Sensor de presión en sistema de lubricación de cilindros. Pressure sensor for the cylinder lubrication system
 Sensor de temperatura a la salida de cada etapa de compresión.(opcional) 1st stage temperature sensor
 Sensor de temperatura a la salida de última etapa. Last stage temperature sensor
 Sensores de vibraciones en el compresor. Compressor vibration sensor
 Sensor de temperatura en la salida de gas. Outlet gas temperature sensor

 Seguridad - Alarmas y paradas del equipo Safety – Alarms and equipment shutdown

El panel de control está diseñado y configurado para que “dispare” una alarma/ señal visual/leyenda en el
panel táctil y la parada inmediata ó brusca del equipo cuando éste se encuentre bajo las siguientes
condiciones:
The control panel is designed and configured to "shoot" an alarm / visual signal / caption on the touchscreen
panel and immediately or suddenly shutdown the compressor when the machine is under the following
conditions:

 Sistema de seguridad activado (pulsadores de emergencia) Security system activated (emergency buttons)
 Baja presión de aceite en la bomba engranajes. Low oil pressure in the gear pump.
 Bajo nivel de aceite en depósito del sistema de lubricación de cilindros. Low oil level in the tank cylinder
lubrication system.
 Falta de continuidad en la lubricación de cilindros. Lack of continuity in the cylinder lubrication.
 Vibraciones del compresor fuera de valor calibrado. Vibrations from the compressor off calibrated value.
 Baja presión de succión de compresor. Low suction pressure of the compressor.
 Alta presión de entrada. High inlet pressure.
 Alta presión de salida de última etapa. High outlet pressure int the final stage.
 Bajo nivel de aceite en motor. Low oil level in the engine.
 Detección de pérdida de gas (opcional). Gas leak detection (optional).
 Detección de fuego (opcional). Fire detection (optional).

Además se encuentran seteadas alarmas que “disparan” una señal visual/leyenda en el panel táctil, sin
detener el equipo:
Furthermore alarms are set to prompt a visual signal / caption on the touchscreen panel, without stopping the
machine when:
 Baja presión de succión. Low suction pressure.
 Alta presión de succión. High suction pressure.
 Alta presión de entrada. High inlet pressure.
 Alta presión en la última etapa del compresor. High pressure in the last stage of the compressor.
 Alta temperatura en última etapa del compresor. High temperature in the final stage of the
compressor.
 Alta presión interetapas (opcional). High interstage pressure (optional).
 Alta temperatura interetapas (opcional). High interstage temperature (optional).
 Alta presión en bomba de lubricación de cilindros. High pressure in the pump cylinder lubrication.
 Falta de continuidad en la lubricación de cilindros. Lack of continuity in the cylinder lubrication.

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Existe la posibilidad de agregar sensores y de configurar alarmas extras, las cuales deberán ser requeridas al
momento del cierre de la operación comercial.
There is the possibility of adding extra sensors and setting more alarms, all of which must be requested at the
closing of the commercial operation.

Consideraciones sobre las alarmas Consideration regarding the alarms

En caso de accionarse alguna alarma, el compresor continuara su funcionamiento ò provocara una “parada
brusca”, según la procedencia del problema/falla, conforme lo antes detallado.
Ante una parada “brusca”, una vez solucionada la falla que la causó, se deberá despresurizar todo el
sistema antes de volver a poner operativo el equipo. Léase sección “Despresurizado manual”.
Por otro lado, el panel cuenta con un “logo” que indica si se encuentra activa alguna alarma del sistema. Si se
pulsa sobre el mismo, se visualiza un listado de alarmas activas, junto con la fecha y hora de activación de las
mismas.
Ante la presencia de una nueva alarma, el panel visualizará un texto, identificando a la misma junto con el
botón de “aceptar”, que debe ser pulsado como reconocimiento de la misma.
In case an alarm is activated, the compressor will continue its operation or provoke an "abrupt stop" depending
on the source of the problem / fault, as detailed above.
Faced with a "abrupt" stop once the failure that caused it is solved, depressurize the entire system before
resuming operation on the the compressor. Read "Manually Depressurize".
Moreover, the panel has a "logo" that indicates whether an alarm is currently active in the system. If you click
on it, a list of active alarms, along with the date and time of activation of the same is displayed.
In the presence of a new alarm, the panel will display a text, identifying it along with the button "accept" which
must be pressed as an acknowledgment of it.
Para volver a poner en marcha al compresor luego de una alarma, se deberán solucionar las causas
que las provocaron, y luego se deberá pulsar sobre el botón de “rearme”; de este modo podrá volver
a poner en marcha el equipo compresor. To re-start the compressor after an alarm has gone off, the
causes that led to it should be solved, then press the "reset" button; this is the way to re-start the
compressor.
Desde el menú “Ver _ alarmas”, se accede a una pantalla que muestra cuales son las alarmas activas, y
permite visualizar, además, un buffer de históricos de alarmas.
Para mayores detalles del funcionamiento y configuración de las variables del equipo compresor, por favor
referirse al manual de operación “Panel de Control – Panel táctil TP177B”. From the "View _ Alarms" menu,
you access a screen that shows which alarms are active, and further allows viewing a historic alarm buffer.
For further details of the operation and configuration of the variables of the compressor equipment, please refer
to the manual operation "Control Panel - Touchscreen Panel TP177B".

Presionar / Visualizar alarmas y detalles./


Press /Visualize alarms and details

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 Transductores de Presión & Temperatura/ Pressure & Temperature Transducers

El compresor posee un transductor de presión de rango 0-25 BAR para la bomba de aceite a engranajes;
cuando la presión se encuentre fuera del rango seteado, éste enviara una señal al PLC el cual lo traduce y
transformará en una “alarma o parada brusca” del equipo, evitando así el deterioro de los mecanismos. Se
encuentra ubicado sobre la bomba en cuestión. The compressor has a pressure transducer in the range of 0-25
BAR for the oil pump gears; when the pressure is outside the set range, it will send a signal to the PLC which
translates and will become an "alarm or abrupt stop" of the equipment, thus preventing the deterioration of the
mechanisms. It is located on the previously detailed pump.

Dispondrá también de un sensor de este tipo 0-400 BAR para monitorear el sistema de lubricación de cilindros,
controlando la bomba mono pistón, ubicado sobre el conjunto distribuidor de aceite. It will also have a 0-400
BAR sensor to monitor the cylinder lubrication system, controlling the single acting piston pump located on the
joint oil distributor.

Del mismo modo para la lubricación del motor dispondrá de uno de rango 0-40 BAR.
También posee otro de rango 0-40 BAR para la entrada del fluido, el cual funciona con el mismo principio que el
antes descrito; situado y conexionado sobre la cañería de entrada al equipo.
El ingreso de gas a la unidad compresora, sensado sobre el pulmón, también será monitoreado por uno de
rango 0-40 BAR. Similarly the engine lubrication will have one in the range of 0-40 BAR.
It also has another one range 0-40 BAR for the fluid inlet, which works by the same principles as described
above; it is located and connected on the pipeline of the equipment input.
The gas admission to the compressor unit, sensed on the lung, will also be monitored a sensor of 0-40 BAR
range.

Además como opcional, puede disponer de transductores de rango 0-400 BAR en la salida de cada etapa de
compresión. In addition as an optional, transducers in the range of 0-400 bar can be added at the outlet of
each compression stage.

Dichos sensores estarán instalados sobre un barral/manifold, ubicado solidario al tablero de instrumentos.
Eventualmente, el equipo podría estar provisto de “presóstatos” en lugar de transductores (según
requerimientos del cliente). These sensors will be installed on the manifold, joined to the dashboard.
Eventually the unit may be fitted with "pressure switches" instead of transducers (according to customer
requirements).

Adicionalmente el conjunto compresor dispone de un “transductor de temperatura de rango -50/200°C” que


monitorea y controla la temperatura en la salida de la última etapa de compresión; otro de iguales
características se coloca sobre la cañería de salida de gas (después del enfriador).
Cuando la temperatura se encuentre fuera del rango seteado, éste enviara una señal al PLC el cual lo traduce y
transformará en “una alarma o parada brusca” dependiendo de los valores sensados, evitando así el deterioro
de los mecanismos. Additionally the compressor assembly has a "transducer temperature range -50 / 200 ° C"
that monitors and controls the temperature at the outlet of the last stage of compression; another of similar
characteristics is placed over the gas outlet pipeline (after the cooler). When the temperature is outside of the
set range, it will send a signal to the PLC which translates and transforms it into "an alarm or abrupt stop"
depending on the sensed values, thus preventing the deterioration of the mechanisms.

Además como opcional, puede disponer de transductores de rango -50/200°C en la salida de cada etapa de
compresión, los cuales funcionaran según lo ya señalado anteriormente.
In addition as an optional, a transducers range -50 / 200 ° C can be set at the exit of each stage of
compression, which will function as noted earlier.

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5- SISTEMA DE LUBRICACION/ LUBRICATION SYSTEM

El sistema de lubricación del compresor está constituido por dos bombas de aceite (bomba de engranajes y
bomba mono pistón), un sistema de distribución, un visor de aceite, válvulas, indicadores y cañerías que
posibilitan la correcta lubricación de las diversas partes del manovelismo.
The compressor lubrication system consists of two oil pumps (gear pump and single piston pump), a
distribution system, an oil sight glass, valves, gauges and pipes that enable the correct lubrication of the
various parts of the handwheel.

 ACEITES RECOMENDADOS/ RECOMMENDED OILS

TOTAL NATERIA P405 SAE 40 / QUARTZ 2500

LUBRAX CP 150 GNC SAE 40

SHELL MYSELLA LA SAE 40

MOBIL PEGASUS 1005 SAE 40

YPF VECTIS LA SAE 40


 CLASIFICACIÓN DEL ACEITE (Certification type)

El aceite que se debe utilizar en el tiempo de llenado debe tener la certificación API de la clase "S" (API
Service), que se desarrolla para motores a gasolina. La categoría SM de servicio de aceite de motor más
reciente incluye las propiedades de rendimiento de cada categoría anterior. Ej. SF, SE, etc.
The oil to must be used at the time of filling must have API certification of the "S" class (API Service), which is
developed for gasoline engines. The SM category of the most recent engine oil service includes the performance
properties of each previous category. Eg SF, SE, etc.
Para más información consultar http://www.api.org/certifications/engineoil/pubs
For more information see http://www.api.org/certifications/engineoil/pubs

ATENCIÓN!!! WARNING
Ante situaciones de temperaturas extremas e incluso climas húmedos, se podrían ver afectadas
las propiedades del aceite. Se sustituirá el mismo según necesidad. En estos casos consultar con el Dpto. de
Ingeniería. In situations of extreme temperature or even humid climate, the oil properties could be affected.
The oil will be replaced according need. In such case consult the Engineering Department.

Nota (S*): Se puede utilizar cualquier tipo de aceite que este dentro de las categorías “S” que
figuran en la tabla de aceite para motores a Gasolina.

Note (S*): can be used any oil type included in “S” categories showed on gasoline motors oils table,
accomplish with the viscosity before mentioned

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Cañería de aceite / Boca de carga


Oil tubes aceite / Oil refilling

Distribuidor de
aceite / Oil
distributor

Visor de aceite / oil


viewfinder

Instrucción de purga
/ purge procedure

Bomba engranajes /
Oil gear pump
Trampa de aire y
Bomba mono pistón val. Retención / Air
/ Monopiston pump trap & check valve

 Bomba a engranajes Gear pump

La función principal de esta bomba es lubricar por completo el conjunto cigüeñal, bielas, vástagos y crucetas
que se encuentran dentro del bastidor del manovelismo. Esta consta de dos engranajes, uno corto y uno largo;
este último es directo y también tiene la función de transmitir movimiento a la bomba mono pistón.
The main pump function is to lubricate the assemble crankshaft, connecting rods, piston rods and crossheads
that are inside the crank system carter, the pump has two gears, one short and the other long, the long is
direct and also has the function to transmit movement to the single piston pump.

Este sistema cuenta con un transductor de presión, una VLP (válvula limitadora de presión) y un manómetro
para visualizar fácilmente la presión.
The system has a pressure transducer. Also with a PLV (pressure limit valve) and a pressure gauge to see
easily the pump pressure (see photos).

Además cuenta con un Filtro de aceite con las siguientes características:


Besides has an oil filter with following characteristics:

 FRAM- PH-20 o equivalente. PH-20 Fram or equivalent.


 Diámetro externo: 96 mm.- External diameter: 96mm
 Largo: 139 mm.- Length: 139mm.
 Conexión: R 13/16”x 16 hilos Connection thread: R 13/16” x 16 threads.
 Capacidad de filtrado: partículas de mayor diámetro 10 µm. Filtering capacity: particles with diameter
higher than 10 µm.

El aceite liberando por la VLP es enfriado en un radiador, montado debajo de los enfriadores del compresor.
La canalización del aceite desde la bomba hasta el radiador y el retorno desde este al cárter, generalmente se
realizan en mangueras flexibles o tubería de acero inoxidable.
The oil released by the PLV is cooled by a radiator, which is located under the compressor coolers. The piping
from the pump up to the radiator and the returning up to the carter generally is through flexible hoses.

Presión de aceite en la bomba:


Pump oil pressure:

4 a 7 Kg /cm2 (valores orientativos)


4 a 5,5 Kg/cm2 (maquina en caliente)

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ATENCIÓN!!! WARNING
En caso de que la presión se encuentre por debajo de los 2,5 Kg./cm2 , por medio de un transductor de
presión ó presostato el panel de control detendrá la máquina y activará una alarma visible
In case that the pressure is under 2.5 Kg./ cm2, the pressure switch or the pressure transducer will stop the
compressor and will activate a visual alarm on the command board.

Radiador de aceite/ Oil


cooler

Manómetro/ Pressure
gauge

Válvula limitadora de
presión aceite/ Limited
valve of oil pressure

Transductor de presión/
Pressure transducer

Indicador nivel de aceite/


Oil level viewer

Filtro de aceite/ Oil filter Mangueras de lubricación/


Lube hoses

La reposición/ carga de aceite deberá realizase a través de la boca de carga; debiendo visualizar el nivel a
través del visor correspondiente.
The oil filling must be done through the filler mouth, checking the oil level through the viewfinder

Nivel de aceite: Debe verificarse con máquina en marcha. /


The oil level must verify with the compressor running.

Notas:
Notes:

Con el trascurso de las horas de funcionamiento del equipo se podrá verificar una variación del nivel de aceite
de cárter entre los siguientes valores admisibles:
With the compressor running, a variation between the following admissible carter oil level values can be
verified:

 Suba de nivel de aceite, hasta 2,7 Litros por cada cárter y/o;
Oil level up to 2 Liters for each carter and/or
 Baja de nivel de aceite hasta 1 Litro por cada cárter.
Oil level up to 1 Liter for each carter.

Ambos valores están basados sobre un total de 480 horas mensuales de funcionamiento del equipo.
Esta posible variación del nivel de aceite se encuentra dentro de los parámetros normales de funcionamiento,
por lo tanto las mencionadas “variaciones NO manifiestan problemas funcionales en dichos equipos.”
Both values are based over a total of 480 hours per month of compressor running.
This possible oil level variation is within the normal parameters functioning, therefore the mentioned variations
do NOT represent functioning problems on those compressors.

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1. Bomba mono pistón (lubricación de cilindros) Single pump piston (Cylinder


Lubrication)

La bomba de lubricación es del “tipo a pistón”, disponiendo un único pistón encargado de bombear el aceite
hacia los cilindros y empaquetaduras. Dicha bomba se encuentra acoplada a la bomba de engranaje de donde
toma el movimiento y mediante un sistema de tornillo sin fin y corona logra una reducción de revoluciones de
50:1. Sobre el mismo eje de la corona se encuentra una leva que es la encargada de accionar directamente
sobre el pistón de la bomba, logrando así, el movimiento alternativo de este elemento. Este mecanismo
también funciona mediante el pulsador de accionamiento manual.
The lubrication pump is a piston type, in this case a piston that pumps the oil to the cylinders and packing. It´s
coupling with the gear pump from which takes it movement and through a worm and ring gear system, there is
an rpm reduction of 50:1, over the ring gear shaft there is a cam which pulls the pump piston. This mechanism
also works through the manual operation press button.
Visor aceite/ Oil viewer

Pulsador manual/
Manually triggered
button

Bomba mono pistón/


Single piston pump

Cuerpo bomba mono


pistón/ Single piston
pump case

Bomba engranajes/
Gear pump

La lubricación del conjunto tornillo sin fin y corona de la bomba mono pistón se realiza a través de la bomba a
engranajes.
Esta bomba no produce succión, razón por la cual el depósito de aceite está ubicado por encima del nivel de la
bomba (aproximadamente 500mm).
El aceite que recibe la bomba desde el depósito es forzado a circular hacia el distribuidor donde se realizará la
dosificación para cada cilindro; cada salida del distribuidor dispone de una válvula de retención.
Además el sistema cuenta con un transductor de presión y de una válvula de alivio por seguridad, ante
eventual falla del distribuidor liberará el aceite excedente.
El aceite, luego de pasar por el distribuidor atraviesa el visor de aceite, para luego dirigirse a los cilindros y
empaquetaduras, previo pasaje por la trampa de aire y una segunda válvula de retención dispuestas en cada
punto a lubricar.
También el distribuidor posee un indicador de ciclos, el cual envía una señal al PCL por cada ciclo efectuado
(Flujo de gota de aceite); ante una falla del distribuidor, dependiendo de la gravedad de ésta, el PCL realizará
una parada programa o bien visualizará en pantalla un aviso de precaución.
To guarantee the pump good functioning a sintered metal filter is between the oil container and the pump.
The pump don´t produce suction at the inlet, for that reason the oil container is located over the pump level
(aprox. 500mm).
The oil received by the pump from the container is forced to the distributor, where the dosification for each
cylinder is made, in each distributor outlet there is a check valve. Besides there is a pressure transducer and a
release valve, which release oil if the distributor fails.
The oil, after passing through the distributor, goes to the viewfinder and then to the cylinders and packing,
previous passage through the air trap and a second check valve per each point to lubricate. Also over the
distributor there is a cycle indicator, which send a signal to the PLC per each cycle (oil drop flow); in case of a
distributor fail, depending on the failure, the PLC will do a programmed stop or shows on the screen a caution
advice. See detail on next pictures

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Transductor de presión/
Pressure transducer
Válvula de alivio/ Oil
Safety valve

Sensor de
proximidad/
Proximity sensor
Válvulas de retención/
Check valves

Visor de aceite/ Oil Sensor magnético


viewer de ciclos/ Cicle
magnetic sensor

Cilindros/Cylinders Empaquetadura/
Packing assembly

Trampa de aire y
Válvula de retención/
Válvula de retención / Ait trap & check valve
Check valve

Sensor de nivel de
Boca de carga / Oil aceite / Oil level
Refiilling sensor

Visor de nivel de
aceite/ Oil level
viewer

La posición y capacidad del “Deposito” puede variar según modelos de máquina.


The oil container position can change according with each compressor type.

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¡¡¡ATENCIÓN!!! WARNING!!!
Sobre los laterales del depósito es posible encontrar identificaciones correspondientes para el llenado de aceite de
dicho depósito en la puesta en marcha y el pedido de que la válvula esférica de descarga de aceite debe permanecer
ABIERTA Over the container lateral sides it´s possible to find identifications for the container oil filling, during the compressor
start up and the request that the oil discharge ball valve must remains OPEN.

Válvula esférica
(POSICION
ABIERTA)/ Ball
Valve
(OPEN POSITION)

Filtro de
partículas/
Particle filter

En condiciones operativas dicha válvula debe estar ABIERTA.


In operative conditions this valve must be OPEN.

EL aceite que se utilice para la lubricación de la bomba de engranajes y la bomba mono pistón, tendrán las
mismas características técnicas; deberá utilizase un único aceite de lubricación, léase punto 1 (“Lubricante”) del
apartado SISTEMA DE LUBRICACION. The oil used for both gears pump and single piston pump lubrication, must have
the same technical characteristics, must use only one lubrication oil, read point 1 (“Lubricant”) on LUBRICATION
SYSTEM.

 Procedimiento de purga en sistema de lubricación / Procedure purge lubrication system

El conjunto manovelismo dispone sobre una de las tapas de inspección, una etiqueta correspondiente al procedimiento para
realizar un “correcto purgado del sistema y cañerías”; según imagen contigua.
The cranksystem has, on one of the covers of inspection, a label for the procedure to make a "correct purging of the system and
pipelines"; according adjoining image.
.
ATENCIÓN:
PURGAR BOMBA Y CAÑERÍAS DE LUBRICACIÓN EN EQUIPOS
QUE PERMANECIERON INACTIVOS POR MAS DE 48hs.

ATTENTION:
TO PURGE THE LUBRICATION PUMP AND PIPING IN
EQUIPMENTS THAT REMAINED INACTIVE MORE THAN 48
HOURS-
1- RETIRAR TAPÓN (POS. 4). REMOVE PLUG (POS.4)
2- AFLOJAR CONECTORES Y RETIRAR LOS EXTREMOS DE LAS
CAÑERÍAS DE LUBRICACION QUE INGRESEN A LOS
CILINDROS Y EMPAQUETADURAS.
LOOSENING FITTINGS AND REMOVE THE END OF THE LUBE
PIPES AT THE INLET OF CYLINDERS AND PACKINGS
CONECTAR BOMBA DE 3- ROSCAR EL TERMINAL DE LA BOMBA DE PURGA(POS.1) EN EL
PURGA
CONNECT HAND PUMP CUERPO DE LA VÁLVULA DE RETENCIÓN (POS. 3).
CONNECT THE COUPLING OF THE PURGING PUMP (POS. 1)
TO THE BODY OF THE CHECK VALVE (POS. 3)
4- ACCIONAR LA BOMBA HASTA QUE SE VERIFIQUE EL PASO
DE ACEITE POR TODAS LAS CAÑERÍAS, Y SE OBSERVE EL
PASAJE DE GOTAS DE ACEITE A TRAVÉS DEL VISOR (POS 13).
TO PUMP UNTIL THE OIL PASSES THROUGH ALL THE PIPES
AND IT CAN SEE THROUGH THE SIGHTGLASS (POS 13).

¡¡¡ ATENCION!!! WARNING!!


Se deberá realizar el purgado del sistema de lubricación y cañerías, cuando el equipo haya permanecido inactivo por
tiempo igual o mayor de 48 hs; conforme lo definido en la especificación técnica EI-0239.
The purging of the lubrication system and pipes must be performed, when the equipment has been inactive for
a time equal to or greater than 48 hours; as defined in the technical specification EI-0239.

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6- FLUJO DE GAS/ GAS FLOW

El gas proveniente del la línea de alimentación (entrada), pasa al interior del compresor a través de un
conjunto de cañerías y una válvula esférica manual que proporciona el ingreso del fluido (gas) al sistema de
compresión.
Posteriormente el flujo atraviesa una válvula reguladora, donde se estabiliza la presión de succión necesaria
para el correcto funcionamiento de la unidad compresora. Para controlar la presión es necesario instalar un
sensor de presión en la cañería de entrada de la maquina. Este activara un by-pass de apertura total de dicha
válvula, cuando la presión de entrada se equilibre con la presión regulada.
De acuerdo a la presión de entrada, una válvula esférica actuada automáticamente (acorde a la lógica definida
en el PLC) conmuta el cierre y apertura que hará posible el ingreso de gas al pulmón y posterior
funcionamiento del compresor.
Con el pulmón presurizado, la primera etapa de compresión aspirará mediante válvulas de admisión
dispuestas en el /los cilindros de compresión; una vez comprimido, el flujo es liberado a través de las válvulas
de escape ubicadas en el cilindro/os mencionados. A través de una cañería hacia el/los enfriadores pasando por
una válvula de retención que evitará el retorno hacia la cámara de compresión. Previo ingreso a la siguiente
etapa de compresión, el flujo ingresa al condensador donde los condensados o partículas liquidas quedarán
retenidas y posteriormente serán drenadas. Esta secuencia se repite tantas veces como etapas de compresión
existan, incrementando la presión escalonadamente hasta alcanzar la máxima presión de trabajo en la última
etapa.
En este ciclo de compresión el gas es monitoreado por el tablero eléctrico en sus parámetros de presión
y temperatura por medio de sensores/transductores y a través de manómetros/ termómetros dispuestos sobre
el panel de instrumentos.
Otros puntos de control de la operación pueden ser verificados en dicho panel.
Un sensor verificara la temperatura del flujo a la salida de los enfriadores, debiendo mantenerse dentro de un
rango predeterminado y seteado en el panel de control (PLC).
Adicionalmente cuenta con un circuito de venteo, de accionamiento automático y manual que permite
descomprimir y liberar todo el circuito de gas mediante válvulas canalizadas por tuberías.
Válvulas de seguridad/alivio protegen las etapas de filtrado, regulación, pulmón y compresión; dicha protección
se encuentra canalizada mediante tubería hacia un colector principal que vincula todos los puntos de venteo;
este podrá ventilar a los cuatro vientos o bien conforme disposiciones locales establecidas en la instalación del
equipo.
El equipo dispone de una conexión bridada en el extremo superior del colector para la instalación de un
arrestallamas.
Las válvulas de conmutación automática serán accionadas con gas, para ello dispone de un sistema de pilotaje
y regulación, canalizado al sistema de venteo, utilizando tuberías de acero inoxidable.
Los drenajes serán canalizados vía tuberías hacia el tanque de choque.

Gas coming from the supply line (input) enters into the compressor through a set of pipes, and a ball
valve provides a manual entry for the fluid (gas) to the compression system.
After this, the flow passes through the regulator valve where the suction pressure required for correct operation
of the compressor unit is stabilized. To control the pressure it is necessary to install a pressure sensor in the
inlet pipe of the machine. This will activate a bypass for the complete opening of the valve when the inlet
pressure is balanced with the regulated pressure.
Depending on the inlet pressure, a series of automatically operated ball valves (according to the logic defined in
the PLC) switch the closing and opening which will enable the operation of the compressor, using both
compression stages or only one of them; accordingly, depending on the pressure checked (see yield curve).
With the lung pressurized, the first compression stage will draw in through the intake valves arranged in the
compression cylinders; once compressed, the flow is released through the exhaust valves located in said
cylinders, through a pipeline to the coolers passing through a check valve to prevent the return towards the
compression chamber. Before entering the next stage of compression, the flow enters the pulsation damper
which minimizes the pulses product of the compression.
In this compression cycle gas pressure and temperature parameters are monitored by the electrical panel
through sensors / transducers and gauges / thermometers arranged on the instrument panel. Other
checkpoints of the operation can be verified in this panel.
A sensor will verify the temperature of the flow when the cooled product exits, this should be kept
within a predetermined and configured range in the control panel (PLC).

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Additionally, it has a venting circuit, with automatic and manual override allowing the decompression
and release of the gas circuit through valves channeled by pipes. The safety valve and check valve protect the
filtering, regulation, blow down tank and compression stages; this protection is channeled through a pipeline to
the main drainage which links all venting points; it can vent from the rooftops or according to local provisions in
the installation of the equipment.
Automatic actuated valves will be activated by gas, to do this it has a piloting and regulation system,
connected to the venting system using stainless steel piping.
The drains are connected through pipes into the knock down tank.

7- ARRANQUE Y PARADA DEL COMPRESOR/ STARTUP AND SHUTDOWN


OF THE COMPRESSOR

 Consideraciones Generales previas al Arranque / General Conditions, pre-startup

Antes de la puesta en marcha el operador deberá tomar algunas acciones para garantizar una correcta
operación normal del conjunto compresor, a saber:
Before startup the operator must take certain steps to guarantee the correct operation of the compressor unit,
proceed as following:

- Radiadores libres de obstáculos u obturaciones que dificulten el pasaje del flujo de aire del
ventilador.
Keep the radiators free of obstacles or obstructions that can impair the flow of air in the fan.
- Ventilador libre de obstáculos que dificulten el flujo de aire. Fan clear of obstacles that impair the air
flow.
- Válvula manual del depósito de aceite de lubricación de compresor en posición “abierta”.
Manual lubrication oil deposit valve of the compressor in “open” position.
- Cobertores/protecciones correctamente fijados.
Caps/protectors correctly in place.
- Verificar ausencia de pérdidas de fluidos.
Verify the absence of fluid loss
- Verificar ausencia de conductores eléctricos desconectados y/o cortados.
Verify the absence of disconnected or cut electrical conductors.
- Verificar ausencia de elementos contundentes próximos o de potencial riesgos sobre zonas en
movimientos.
Verify the absence of heavy or potential risks objects in moving zones.
- Pulsador de emergencia desactivado y panel táctil accesible para la operación.
Emergency button deactivated and touchscreen accessible for operation

 Arranque del Sistema / System Startup

Para poner en funcionamiento y operar normalmente el equipo, será necesario realizar una serie de acciones
que permitirán siguiendo la secuencia a continuación, el correcto arranque “manual” y funcionamiento:
To startup and operate the unit normally, the following sequence of steps must be carried; these will allow for
the correct manual startup and operation of the unit:

Verificar sobre el Compresor:


Verify the Compressor:

- Correcto nivel de aceite en cárter.


Correct oil level in the crankcase.
- Correcto nivel de aceite en depósito de lubricación.
Correct oil level in the lubrication deposit.

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Verificar sobre el Sistema:


System check:
- Correcta conexión y apriete de la cañería /flexible de entrada. (verificando pérdidas). Correct
connection and adjustment of pipeline/flexible inlet (verify for leaks).
- Correcta conexión y apriete de la cañería /flexible de salida. (verificando pérdidas). Correct
connection and adjustment of pipeline/flexible outlet (verify for leaks).
- Válvula de salida “abierta” (libre pasaje).
Manual outlet valve “open” (free passage).
- Válvula manual de entrada “abierta” (libre pasaje).
Manual inlet valve “open” (free passage).
- Energizar el sistema.
Power up the system
- Desde el panel táctil del tablero eléctrico, accionar el “arranque”.
Press the “startup” button on the electrical touch screen dashboard.
- Verificar correcto funcionamiento en el panel táctil.
Verify the correct functioning of the touch screen.

 Parada del Sistema System shutdown

La parada o detención del sistema solo será posible bajo dos condiciones, una de ellas es la detención
“programada y por acción del operador” y la segunda condición es la de “emergencia o brusca”, la
cual es producto del accionamiento automático de alguno de los elementos o dispositivos de seguridad
instalados para el control de una segura operación; es decir, cuando alguno de los parámetros o funciones
establecidas en la lógica de funcionamiento “no están siendo realizadas” (ver apartado “Seguridad -
Alarmas y paradas del equipo”).
Stopping or shutting down the system is only possible under two conditions, one is the “programmed and
carried out by the operator” shutdown, and the second is the “emergency or abrupt” stop, which is product
of the automatic activation of any of the safety elements or devices installed for the secure operation; this
means, when one of the parameters or established functions in the logical operation is not “carried out”
(see “Safety – Alarms and equipment shutdown”).

8- DESPRESURIZADO/ DEPRESSURIZING

 Despresurizado manual Manual depressurized


Pueden existir ocasiones en que el equipo compresor deba ser detenido de manera brusca, debido al
accionamiento de algún golpe de puño (parada de emergencia) o bien, por algún otro sistema de seguridad del
equipo. There are occasions when the compressor equipment must be stopped abruptly, due to the activation of
an emergency stop (push button).
En este tipo de instancia, el compresor quedará “cargado” con presión en todas sus etapas, por tal razón, se
procederá al despresurizado manual de todo el sistema. In this case the compressor will remain with pressure
in all the stages that is why you shall proceed to the manual de-pressurizing of the whole system.
Para realizar esta dicha operación, se deberán abrir todas las válvulas manuales del tipo “aguja”, que se
encuentran ubicadas en el tanque pulmón, en el tanque acumulador de presión y en el condensador con filtro
coalescente; de este modo se produce el venteo manual del sistema y la estabilización de las presiones.
For this all the needle type manual valves located in the blow down tank, in the knock down tank and in the
condenser with coalescent filter, shall be activated, so that the system manual vent is produced and the
equipment starts to be stabilized.
Luego de haber detectado y corregido la falla motivo de la parada brusca y posterior al despresurizado
manual; el conjunto se encontrará en condiciones de ser puesto nuevamente en marcha. After having detected
the failure that produced the sudden stop, and having de-pressurized the compressor manually, the equipment
will be in conditions of starting up again.
Ante cualquier duda ò consulta referida a estos procedimientos, consultar las E.I. (especificaciones de
ingenierías) pertinentes, llamando a personal capacitado del Dpto. de Servicio Técnico de Delta Compresión
srl.ó al representante oficial autorizado.
In case of any doubt or advice regarding these procedures contact the qualified staff at Delta Compresión SRL
Technical Service Department.

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 Despresurizado automático Automatic depressurized

En el preciso momento en que se realiza la parada de manera programada del equipo compresor, comienza el
ciclo de despresurizado automático, comandado por el panel de control. Dicho proceso se lleva a cabo a través
de la válvula de despresurizado, la cual iguala la presión en todas las etapas de compresión y envía el gas hacia
el tanque pulmón, habiéndose generado previamente en todos las etapas un barrido del flujo; preparando así la
máquina para un nuevo arranque.
In the exact moment the compressor equipment programmed stop is carried on, the automatic de-pressurizing
cycle starts, which is done through the de-pressurizing valve that equals the pressure in all the compression
stages and sends the gas towards the blow down tank, thus preparing the machine for a new start.

En la pantalla de “estado de las entradas-salidas” del panel táctil del tablero eléctrico principal, se podrá
visualizar en modo automático, el estado en que se encuentra dicha válvula (Válvula 2).
In the inlet-outlet status screen of the general switchboard touch screen, it is possible to visualize, in automatic
mode, the mentioned valve status.

Válvula de
despresurizado /
Depressurized
valve

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9- IDENTIFICACIONES DE OPERACIÓN NORMAL/ NORMAL OPERATION IDENTIFICATIONS

Recarga de aceite / Ajuste de goteo/lubricación/


Oil refilling Leak adjustment / Lubrication

Operación de Purga
/ Purge procedure

Dirección de flujo /
Flow direction

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10- TABLERO DE CONTROL/ CONTROL PANEL

A través del tablero eléctrico es posible monitorear y ajustar todas las variables del equipo compresor, así
como también permite la operación normal de dicho equipo incluyendo el arranque y detención del motor
principal y ventilación; Para dichas funciones dispone de elementos de comando, protección, seguridad y otros
componentes electromecánicos.
Esencialmente está constituido por un gabinete metálico de clase de protección IP65, pudiendo instalarse en
ambientes polvorientos ò húmedos; el cual dispone de una puerta de acceso la cual cuenta de dos cierres o
trabas de fijación para su apertura/cierre permitiendo el acceso al equipamiento ya mencionado. Dicho conjunto
está debidamente fijado al chasis y dispuesto en un extremo de éste.
Para facilitar la ejecución y monitoreo de sus funciones dispone de un panel táctil color (display), que permite
también visualizar y levantar señales de alarmar provocadas por una operación defectuosa; disponiendo de una
protección mecánica móvil y articulada que permite la operación normal, evitando la incidencia directa de la luz
solar, del agua lluvia y de golpes.
Cuenta también de un elemento de seguridad, botón de parada de emergencia sobre el frente y próximo a la
pantalla táctil de visualización de los parámetros de funcionamiento, de modo tal que al accionarlo en caso de
emergencia, se producirá la detención automática del sistema.

Alarma
activada/Activated
Protección movil Gabinete/ Cabinet alarm signal
/Mobile protection

Panel Táctil/ Touch


screen

Parada de
emergencia/ Stop
emergency button

Conexiones
electricas / Electrical
Connections

Cierres de puerta/
Door lock

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Through the electric control panel it is possible to monitor and adjust all the variables of the compressor unit; it also handles the
normal operation of said unit including the startup and shutdown of the main engine and ventilation. For said functions, the
dashboard has command, protection, security, and other electromechanical components.
The control panel is made up of a IP65 protection metallic cabinet, allowing for its use in humid or dusty environments. The
cabinet has an access door provided with two locks or bolts for its opening/closing. Said structure is fixed onto the chassis on
one of its extremes.
To facilitate the execution and monitoring of the functions there is a color touchscreen (display), which allows visualizing and
raising alarm signals caused by faulty operations; it also has a mechanical mobile and articulate protection (optional) that allows
normal operation, avoiding direct incidence of sunlight, rain or smashes.
Another safety element it has is an emergency stop button on the front and close to the touchscreen that visualizes the
operation parameters; pressing it in case of an emergency will cause the automatic shutdown of the system.

11- OPCIONALES/ OPTIONALS

Los compresores podrán disponer opcionalmente de dispositivos eléctrico/electrónicos, sensores, cobertores, filtros y otros
componentes que no conforman el equipamiento estándar y que serán instalados y adecuados conformes las condiciones de
operaciones necesarias o bien requeridas por el operador/cliente.
The compressors can additionally dispose of electrical/electronic devises, sensors, coverlets, filters and other components that
are not included in the standard compressor unit and which can be installed and adapted according to the necessary operation
conditions or those required by the operator/client.

 Cilindro pre-lubricador Pre-lubrication cylinder

Este dispositivo pre-lubrica el compresor en cada puesta en marcha del compresor. Consta básicamente de una camisa
alojamiento de un resorte y un pistón en su interior, el cual se acciona neumáticamente a través de la apertura de la válvula
solenoide conectada al PLC, que envía aceite al compresor cuando el panel de control acciona el arranque del compresor.
Dicho conjunto se encuentra ubicado y fijado próximo a la unidad compresora.
This device pre lubricates the compressor during each startup. It basically consists of a sleeve that encases a spring and a
piston inside, it activates pneumatically through the opening of the solenoid valve connected to the PLC, which sends oil to the
compressor when the control panel starts up the compressing unit.

Válvula
solenoide/
Solenoid valve

Cilindro pre-lubricador/
Cylinder

 Sensor de nivel de aceite (cárter)/ Oil level Sensor (crankcase)

Este dispositivo eléctrico de seguridad permitirá controlar automáticamente el nivel de aceite del cárter; cuando detecte bajo
nivel, generara un parada de emergencia del compresor con una alarma indicadora en el tablero de control. Está constituido
básicamente de un sensor de nivel (flotante) ubicado en una cazoleta o recipiente de aceite que posee un visor con indicadores
de nivel superior e inferior; dicho conjunto está fijado al bastidor del compresor .
Cuando el flotante alcance el nivel mínimo, accionará un contacto (switch) provocando el cierre del circuito eléctrico y posterior
detención del equipo.

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Casoleta/recipiente
de aceite/ Oil case

Sensor de nivel
de aceite./ Oil
level sensor

This electric security devise allows to automatically control the level of oil in the crankcase; when it detects low level, it
generates an emergency stop of the compressor unit with an alarm indicated in the control panel. It is basically constituted by a
level sensor (floating) located in the oil recipient and it has a window/viewer with superior and inferior level indicators; this is set
on the compressors frame.
When the sensor reaches the minimum level, it generates contact (switch) resulting in the closing the electrical circuit and then
shutting down the unit.

 Arrestallamas/ Flame arrestor

Para evitar cualquier posibilidad de propagación de llama hacia el exterior a través de la tubería de ventilación, un supresor de
llama está instalado en la parte superior de la tubería de ventilación; este dispone para tal fin de un cartucho en acero
inoxidable que evita la propagación de la llama. El mismo está precargado con un resorte, por lo que en caso de una liberación
repentina de una válvula de seguridad, o si el cartucho estuviera obstruido; el conjunto dispone de orificios para la liberación
de la presión, evitando de este modo, sobrepresiones en el sistema de ventilación. Dicho conjunto se completa con una
cubierta de goma sintética (clapeta) para evitar el acceso de agua de lluvia a la tubería de ventilación.
To avoid any possibility of fire spreading outside through the ventilation pipelines, a flame suppressor is installed on the top part
of the ventilation pipeline; for this purpose it has a stainless steel cartridge which prevents flame propagation. This cartridge is
preloaded with a resort, so in case of a sudden release of a safety valve, or if the cartridge is blocked, this set has holes to
release pressure thus avoiding over pressurizing the ventilation system.
This set is completed by a synthetic cover (matt) to avoid rain water entering the vent pipe.

Clapeta de goma/
Rubber matt

Cartucho de
inoxidable/ Stainless
steel cartridge

Brida de conexión
ventilación/ Flange
connection

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12- POSIBLES PROBLEMAS/ TROUBLESHOOTING

CÓMO CONOCER LA
FALLA POSIBLES CAUSAS SOLUCIÓN
CAUSA
Despresurizar la máquina
y verificar tensión en las
Falta de fase ó corte de Chequear en voltímetro de tres fases del tablero
energía panel de control tensiones. general.
Detención brusca de la
máquina.
Despresurizar la máquina
por condensador y tanque
Parada de emergencia. Por golpe de puño.
de choque, luego habilitar
el sistema.
1-De no ser normal,
reclamar a la distribuidora
Verificar en puente de
de gas correspondiente.
medición, si la presión de
Baja presión de aspiración 2-Si la presión es normal,
línea del gasoducto es la
reparar la válvula
normal.
reguladora de entrada al
compresor.
Ver presión de salida Si es mayor a la presión
Alta presión en la aspiración inmediatamente después de regulada originalmente,
Detención automática de por rotura de la válvula la válvula reguladora. No reparar la válvula
la máquina. reguladora debe ser mayor a la presión reguladora.
regulada originalmente.
Parar la máquina,
Falla filtro de máquina
despresurizar, sacar filtro y
(tapado)
limpiarlo o cambiarlo.
Baja presión de aspiración
Reparar o regular
Falla válvula reguladora.
correctamente

Estando la máquina parada,


el manómetro de última Parar la máquina.
etapa marca la presión del Cerrar válvula entrada gas
Suciedad sobre el asiento. almacenaje (se supone que (según modelo de
El cierre de la válvula de
tendría que haber quedado máquina)
retención,
sin carga). Cerrar válvula salida gas
no es hermético.
El manómetro sobre el diámetro 1”
tablero marca de 20 a 30 Retirar válvula de
bar, estando despresurizada retención, reparar o en su
Asiento en mal estado. la máquina. defecto reemplazar.

Reparar / reemplazar
instrumento

Basura en tornillo
Tendría que marcar 210 -
El manómetro de última amortiguador del
250 Bar, pero la aguja
etapa queda trabado en manómetro.
marca en mas ò en menos
cualquier presión. (según modelo de
de estos valores.
manómetro)

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CÓMO CONOCER LA
FALLA POSIBLES CAUSAS SOLUCIÓN
CAUSA
Se calienta el caño de Parar la máquina (en forma
Falla válvula de admisión Resorte ó platillo roto, ó en admisión, cuando debe programada).
de cualquier etapa. mal estado. estar a temperatura Desconectar el seccionador
ambiente. principal Despresurizar en
forma completa la máquina
(todas las etapas). Limpiar
el sector si hiciere falta y
desarmar todo lo que sea
necesario para acceder a la
válvula en cuestión
(cañerías, bridas, pernos,
Se pierde rendimiento.
etc.).
Falla válvula escape de Resorte o platillo roto o en El / los manómetros acusan
Cambiar la válvula y juntas
cualquier etapa. mal estado. baja presión en el tablero
de cobre si hiciere falta y
del compresor.
volver a armar. Conectar y
probar que la falla haya
sido resuelta. Para este
procedimiento comunicarse
con el Servicio Técnico de
DELTA COMPRESIÓN
SRL

Ruido similar a “chillido”. Parar la máquina y tensar


correas. Para este
procedimiento comunicarse
Flamean las correas. Correas flojas Puede existir olor a con el Servicio Técnico de
quemado. DELTA COMPRESIÓN
SRL.
Movimiento del mazo más
lento que el habitual.
Exceso de presión en la Verificar si luego de estallar
etapa correspondiente. vuelve a cerrar
Baja mucho la temperatura
normalmente, si no es así,
Estalla alguna válvula de del cuerpo de la válvula
reemplazar la válvula.
seguridad. luego del estallido, pudiendo
Válvula con falla Comunicarse con
llegar a congelarse
DELTA COMPRESIÓN
SRL
Se puede cortar el
presóstato de alta presión. Regular correctamente.
Exceso de presión en el Falla válvula entrada a tanque Exceso de presión en Reparar válvula.
tanque pulmón. pulmón manómetro del pulmón. Comunicarse con DELTA
Estalla la válvula de COMPRESIÓN SRL
seguridad del pulmón.

Parar el equipo compresor


en forma programada y
Falla de los sellos por Se siente “soplido” y olor a despresurizar todas las
Sopla la empaquetadura.
suciedad o desgaste. gas en la empaquetadura. etapas. Comunicarse con el
Servicio Técnico de DELTA
COMPRESIÓN SRL.

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CÓMO CONOCER LA
FALLA POSIBLES CAUSAS SOLUCIÓN
CAUSA
La máquina arranca
Limpiar filtro. Comunicarse con
Filtro de entrada tapado normalmente llegando a 4
Falla en presóstato de 2 DELTA COMPRESIÓN SRL
Kg/cm de presión aceite,
bomba a engranajes
pero la misma comienza a Reemplazar filtro
Pérdida en medición de fluctuar entre 2,5 y 4
2 Comunicarse con DELTA
presóstato Kg/cm COMPRESIÓN SRL
Entra aire al aceite. Desarmar y revisar que toda la
Se visualiza espuma en Hay alguna virola suelta o cañería de entrada esté
el aceite que sale de la conector flojo en la cañería - hermética. Comunicarse con
cruceta. de entrada a la bomba DELTA COMPRESIÓN SRL
Falta aceite en el sistema. Agregar aceite recomendado.
Agregar aceite
recomendado. Desenroscar tapón
hexagonal sobre cuerpo bastidor
1.Falta aceite en bastidor Revisar nivel (diseño nuevo) ó levantar
Parada del equipo cuidadosamente tapa circular
compresor por baja junto con detector vibración y
presión de aceite (bomba cargar aceite (diseño viejo).
a engranajes) 2.Entrada de aire en
Fluctuación de aguja Ajuste general de conectores.
cañería
Desarmado, limpieza (con mucha
3.Desconexión de acople Desarmar y verificar
precaución) y armado con
chaveta acople-chaveta.
repuesto.
Se para la máquina para que no
arranque nuevamente.
Se cierra la válvula salida de gas
a almacenaje y se despresurizan
todas las etapas.
Se coloca la válvula a
Pérdida de gas por Congelamiento de válvula temperatura normal.
Mal cierre de válvula aguja
drenaje condensador. aguja. Se cierra bien la válvula aguja de
última etapa y se procede a abrir
la válvula de salida de gas a
almacenaje.
Se resetea el equipo compresor y
se coloca en marcha
nuevamente.

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CÓMO CONOCER LA
FALLA POSIBLES CAUSAS SOLUCIÓN
CAUSA
Ajustar tornillo. Desde la boca,
viendo el tornillo desde arriba, en
sentido horario libera más aceite,
en sentido anti-horario libera
Exceso ó falta de pasaje Defectuosa regulación de Mirar y controlar pasaje
menos aceite.
de aceite en el visor bomba a levas gota de aceite por visor
Purgado de cañería.
Ver que no retroceda el gas por la
cañería (debido a que la válvula
antiretorno no cierra).
Parada de la máquina
Agregar aceite recomendado por
por corte de sensor de Falta aceite en depósito
Revisar nivel la parte superior (tapa
nivel de aceite en bomba bomba a levas
hexagonal).
a levas
Si están flojos torquear tuerca a
50 kgm. cada una. Reponer
1º) Máquina en "manual".
Alguno de los 8 bulones
Revisar apriete total de los 2º) Reponer switch.
del anclaje flojo.
anclajes 3º) Prueba en máquina en forma
(si se aplica)
manual. Probar; si se repite,
consultar al Depto. de Servicio
Parada de máquina por Técnico
sensor de vibración Si están flojos torquear a 35
Kgm. cada uno. Reponer
1º) Máquina en "manual".
Alguno de los 4 puntos de
2º) Reponer switch.
fijación del manovelismo al Revisar apriete
3º) Prueba en máquina en forma
chasis está flojo.
manual. Probar; si se repite
consultar al Depto. de Servicio
Técnico

Parar la máquina (forma


programada). Despresurizar la
etapa por condensadores que
Desarmar caño Ø 1/4”. Sacar
válvula de retención y
desarmarla, verificar estado,
puede tener basura. Colocar
válvula reparada o nueva.
Desarmar el o los visores de
Válvula de retención de
aceite y vaciarlos. Verificar
aceite colocada sobre los En el visor no se ve la
El visor de aceite se estado válvulas internas. Llenar
cilindros o en gota, sino todo lleno de
llena de aceite. con glicerina nueva y armar los
empaquetadura está aceite.
visores. Conectar caño Ø1/4” con
fallando.
visor. El otro extremo del caño
queda suelto Mandar aceite
haciendo girar manualmente la
bomba a levas. Cuando
aparece el aceite en el extremo
libre del caño Ø1/4”, conectarlo a
la válvula de retención.
Cerrar condensador. Probar.

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TROUBLESHOOTING

FAILURE POSSIBLE CAUSE HOW TO DIAGNOSE SOLUTION


De-pressurize the
Check in control panel
compressor and check three
Power failure or Phase voltmeter (total or partial
phases voltage in main
failure voltage readings)
switchboard.
Sudden stop of the (RS/ST/TR).
machine.
De-pressurize the
compressor from the
Emergency stop By push button
condensers and knock down
tank, and reset the system

Check outlet pressure from


High gas inlet pressure due If pressure after valve is
the pressure-regulating
to pressure regulating valve higher than the original set,
valve. The same shall not be
failure. repair the regulating valve.
higher than the originally set
(if it exists)
pressure.

1-If the gas feeding pressure


Check the feeding pressure is not normal, claim to the
Automatic stop of the Low gas inlet pressure due in the measuring bridge (gas Gas Distribution Company.
equipment. to regulating valve failure. inlet) from the gas network 2-If the gas feeding pressure
to be normal. is normal, repair the
regulating valve.
Repair or regulate properly
Regulating valve failure.
the regulating valve

Low gas inlet pressure Stop the equipment, de-


Inlet filters clogged pressurize, remove filters,
clean or change accordingly.

Valve seat with dirt. Stop the compressor.


With the compressor Shut-off the inlet valve.
Non-return valve closing
stopped, the last stage Shut-off discharge valve.
is not tight.
Valve seat in poor pressure gauge shows the Venting the stages.
conditions. storage pressure. Remove non-return valve,
repair or replace

Dirt in the damper screw of


the pressure gauge
Last stage pressure gauge (according to pressure Normal readings are
gauge model) Repair / replace pressure
is stacked in a fixed 210 – 245 bar, but actual
gauge.
pressure. readings are different.
Pressure gauge pulsation
damper dirty.

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FAILURE POSSIBLE CAUSE HOW TO DIAGNOSE SOLUTION


Stop the machine
(programmed stop).
De-pressurize the stage
corresponding to the failed
valve (for packing de-
st
pressurize the 1 or second
Oil non-return valve for In the sight glass the oil drop
Oil sight glasses full with stage). Dismantle Ø 1/4”
cylinders or packing cannot be seen, it appears
oil. tubing. Remove the non-
lubrication point with failures. all full of oil.
return valve and
disassemble the valve.
Replace with a new or
repaired valve.
Clean the oil sight glass.
Close the condenser. Test it.

Stop the compressor


The inlet pipe is hot. - It (Programmed stop).
Any stage inlet valve Spring, plate broken or in
normally has to be at room Disconnect main switch and
failure. poor condition.
temperature. fuses. De-pressurize the
compressor completely (all
stages). Clean properly all
the area and dismantle all
required parts for easy
access to the failed valve
(pipes, flanges, etc.).
Lost of performance. Change the valve and
Any stage outlet valve Spring, plate broken or in gasket if necessary.
Pressure gauge shows low
failure. poor condition. Reassemble all parts.
pressure.
Connect it and test it.

Squeeze noise.
Stop compressor and re-
Burn smelling. tighten the belts. Contact
Loose belts due to poor
Loose belts Technical Service of
tightening. Compressor speed lower Delta Compresión SRL.
than usual.
Belt material parts around
the transmission system

Overpressure in the Check the normal closing


corresponding stage. after the pressure release. -
The outer temperature of the
Safety valve If there are leaks, replace
valve body drops after blow
Blow off. the valve. Check opening
off, it can even be frozen.
the release system of the
Valve failure. flame arrester.

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FAILURE POSSIBLE CAUSE HOW TO DIAGNOSE SOLUTION


The inlet gas high-
pressure limit switch
can be activated. High- Check regulating valve
Blow down vessel
Regulating valve failure. pressure indication in setting. Repair regulating
overpressure.
the pressure gauge. valve.
Blow down vessel
safety valve blow off.

Stop the compressor


(Programmed cycle) and
Gas vent is noted and
Gas venting from the de-pressurize all stages.
Seals failure due to use or dirt. there is gas smell near
sealing package. Dismantle sealing
the compressor.
package for repair or call
Technical Service.

At compressor starting
Clogged oil filter. Replace oil filter.
the pressure is normal
Gear pump pressure
up to 4 bar, but starts to
gauge failure. -
fluctuate between 2,5
Loose pressure gauge support and 4 bar. Re-tighten the support.

Air leakage in the oil system. Dismantle and inspect


Foam can be seen in
Sump oil with foam. Loose or un-tighten connection in the gear the tightness of all the
the crosshead oil.
pump inlet tubing. pump inlet tubing.

Add recommended oil.


Compressor tripping due
Unscrew hexagon plug
to low oil pressure (gear Low sump oil level Check oil level
on top of frame and add
pump)
oil.

Compressor tripping due Check circuit. Repair


Possible leakages in the oil circuit Check oil level
to low oil level leakages. Add oil. -

Stop and de-energize


the compressor. Close
all valves, gas outlets
and de-pressurize all
stages. Repair the valve
Gas leakage through (in some cases it should
Drainage valve poor closing Drainage valve freezing.
condenser drainage. be necessary to repair
the valve / actuator).
Close drainage valves
and after resetting the
compressor, start up
again.
Set the regulator
properly. From the top,
moving the regulating
Check oil drop passage screw clockwise the flow
Excessive or poor oil flow
Improper oil cam pump setting through the oil sight is increased and rotating
through the oil sight glass
glass counter clockwise the
flow is decreased. Purge
the tubing. Check the
non-return valve.

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13- MANTENIMIENTO/ MAINTENANCE

 Mantenimiento preventivo Preventive maintenance

Si se detectara alguna anormalidad en el funcionamiento, es conveniente comunicarlo de inmediato al


departamento de Servicio Técnico de Delta Compresión S.R.L. Un control rutinario estará a cargo de
personal autorizado.
Dicho control y mantenimiento deberán realizarse acorde al plan o programa establecido para el modelo
correspondiente, conforme lo definido por el departamento técnico de Ingeniería de Delta Compresión S.R.L.
I fan abnormality is noted in the operation, it is convenient to immediately communicate it to the Delta
Compresión S.R.L. Technical Support department. A routine control will be in charge of the authorized staff.
Said control and maintenance must be carried out in accordance to the plan or program established for the
corresponding model, according to what is defined by the Delta Compresión S.R.L. Technical Engineering
department.

 Herramental aconsejado Recommended Tools

Ante la posibilidad de arreglos menores o ajustes, se recomienda contar con los siguientes elementos: In case
minor adjustments or repairs are possible, it is recommended to use one of the following tools:

- Un juego completo de llaves fijas métricas de 6mm. a 41mm.


A complete set of metric wrenches from 6mm. to 41mm.
- Un juego completo de llaves allen.
A complete set of Allen wrenches.
- Una caja de herramientas para reparaciones electromecánicas básicas.
A tool box for basic electromechanical repairs.
- Tester.
Tester.

¡¡¡ATENCION!!!/ WARNING
En caso de reparaciones, interrumpir la alimentación de energía, permaneciendo el compresor en modo de
reposo
In case of repairs, interrupt the energy input, leaving the compressor in rest mode.

 Servicio técnico autorizado (post – venta)/ Authorized Technical Support (post –


sale)

DELTA COMPRESIÓN SRL


AFTER SALES OFFICE
Panamericana Colectora Este Km 47,53
Escobar - Buenos Aires - Argentina
Phone Number: (011) 5093-9669
Emergencies: (011)-15-5025-9917
E-mail: postventa@aspro.com

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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

INGENIERÍA ELÉCTRICA
ELECTRIC ENGINEERING

TABLERO ELECTRICO
ELECTRIC CONTROL PANEL

Plano bornera en maquina ver PL-16200-26 CE


Compressor terminal blocks see PL-16200-26 CE
Date Name Revision Date Name Project Page
Group: 00
Emission
Revision

31/05/18 IM REV 001 Drw. 17/04/18 IM ELECTRIC CONTROL PANEL This document contains secret
and proprietary information. 01
Check. 17/04/18 IM Unauthorized copying. Panamericana Colectora Este Km. 47.53 Draw.No.: PL-26032
Disclosing to third parties and/or
Auth. 22/04/18 CC Name use is strictly prohibited. B1625HDT - Escobar - Buenos Aires -Argentina. 12
ENGINEERING PREHADER www.asprognc.com Ord.No.:
Status REV 001 Pages
The information contained herein, including the information contained in any attachment hereto, is confidential and may be protected by Industrial and/or Intellectual Property La presente información, incluyendo la contenida en sus archivos anexos, tiene carácter confidencial y puede hallarse protegida por derechos de la propiedad industrial y/o de
rights, including but not limited to invention patents, usage patterns and industrial designs. This information shall not be disclosed in any way, copied and/or used for commercial la propiedad intelectual, incluyendo patentes, modelos de utilidad y diseños industriales. La misma no podrá ser divulgada por ningún medio, copiada y/o utilizada con fines
purposes, and the recipient shall use it only as per the written authorization issued by Delta Compresión S.R.L. Any violation to the prohibition contained herein may be punished comerciales. El receptor limitará su utilización a lo expresamente autorizado por escrito por DELTA COMPRESIÓN SRL. La violación a la mencionada prohibición podrá ser
as per the laws of the Argentine Republic and/or international treaties, and shall entitle Delta Compresión S.R.L. to claim for the damages suffered pasible de las sanciones y penas previstas en la legislación argentina y/o tratados internacionales y facultará a Delta Compresión SRL a reclamar por los daños y perjuicios
ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

STATUS INDEX TABLE


GROUP PAGE NAME 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
00 01 ENGINEERING PREHADER X

00 02 STATUS INDEX TABLE X

00 03 BOARD OF ELECTROMECHANICAL EQUIVALENCIES X

00 04 VALIDATIONS ELEMENTS TABLE X

00 05 CONTROL AND POWER PLATES X

00 06 CONTROL AND POWER PLATES X

00 07 ELEMENT NAME X

00 08 KIT CAM OPCIONAL X

00 09 PLC FRONT VIEW X

00 10 REMOTE CONTROL PANEL X

00 11 GENERAL VIEW X

01 01 TERMINAL BLOCK XT1 X

01 02 TERMINAL BLOCK XT21 X

01 03 TERMINAL BLOCK XT22 X

01 04 TERMINAL BLOCK XT3 X

01 05 TERMINAL BLOCK XTA X

01 06 RESERVE PAGE X

01 07 TERMINAL BLOCK XFM X

01 08 TERMINAL BLOCK XL X

01 09 TERMINAL BLOCK XP X

02 01 ELECTRICAL PANEL POWER SUPPLY X

02 02 24VDC / 24VAC POWER SUPPLY X

02 03 ELECTRIC POWER SUPPLY X

10 01 MAIN MOTOR ELECTRIC CONTROL X

10 02 MAIN MOTOR ELECTRIC CONTROL X

30 01 SAFETY SYSTEM X

50 01 DIGITAL INPUTS (I0.0 - I0.7) X

50 02 DIGITAL INPUTS (I1.0 - I1.7) X

50 03 DIGITAL INPUTS (I2.0 - I2.7) X

55 01 OUTPUT ( O0.0 - O0.7) X


55 02 OUTPUT ( O1.0 - O1.7) X
55 03 OUTPUT ( O5.0 - O5.7) X

60 01 ANALOGICAL TRANSDUCERS X
60 02 ANALOGICAL TRANSDUCERS X

60 03 ANALOGICAL TRANSDUCERS X

60 04 ANALOGICAL TRANSDUCERS X

Date Name Revision Date Name Project Page


Group: 00
Emission
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Disclosing to third parties and/or
Auth. 22/04/18 CC Name use is strictly prohibited. B1625HDT - Escobar - Buenos Aires -Argentina. 12
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as per the laws of the Argentine Republic and/or international treaties, and shall entitle Delta Compresión S.R.L. to claim for the damages suffered pasible de las sanciones y penas previstas en la legislación argentina y/o tratados internacionales y facultará a Delta Compresión SRL a reclamar por los daños y perjuicios
ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

BOARD OF ELECTROMECHANICAL EQUIVALENCIES


MECHANICAL NAME ELECTRICAL NAME ELEMENT NAME PAGE
PT450 PT60.1.1 Inlet gas pressure 60.01.01
PT470 PT60.1.3 Storage pressure 60.01.03

PT468 PT60.1.5 Cranksystem lube oil pressure 60.01.05

PT480 PT60.1.7 1St Cylinder lube oil pressure 60.01.07


PT458 PT60.2.1 1St stage outlet gas pressure 60.02.01

TT562 PT60.2.3 Last stage outlet gas temperature 60.02.03


TT568 TT60.2.5 1st stage outlet gas temperature 60.02.05

PT454 PT60.2.7 Pipeline Pressure 60.02.07

PT460 PT60.3.1 2nd stage outlet gas pressure 60.03.01

PT462 PT60.3.3 3rd stage outlet gas pressure 60.03.03

PT464 PT60.3.5 Last stage outlet gas pressure 60.03.05

TT558 TT60.3.7 2nd stage outlet gas temperature 60.03.07


TT560 TT60.4.1 3rt stage outlet gas temperature 60.04.01

PS512 PT30.1.1 Safety pressure gauge 30.01.01

VS752 S50.3.1 Vibration sensor level 50.03.01

LS706 S50.3.6 Crankcase lube oil level 50.03.06


LS702 S50.3.7 Oil pump level 50.03.07
VG350 Y55.2.3 Inlet gas electrovalve 55.02.03

VG352 Y55.2.4 De-pressurized electrovalve 55.02.04

VG354 Y55.2.5 By-pass inlet gas electrovalve 55.02.05

VG353 Y55.2.6 By pass Blockade 55.02.06

VG351-1 Y55.2.7 Firtst stage by-pass electrovalve 55.02.07

VG358 Y55.3.1 BDT autodrain 55.03.01


VG360 Y55.3.2 KDT Autodrain 55.03.02

VG370 Y55.3.3 Last stage autodrain 55.03.03

VG362 Y55.3.4 1°Stage autodrain 55.03.04

VG364 Y55.3.5 2°Stage autodrain 55.03.05

VG366 Y55.3.6 3°Stage autodrain 55.03.06

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

ESQUEMA DE
LECTURA INGENIERÍA ELÉCTRICA ELECTRIC ENGINEERING
READING SCHEME COMPREHENSION
VX.YY.Z
VX.YY.Z

DESCRIPCIÓN:
DESCRIPTION:
V: INDICA ELEMENTO.
X: INDICA GRUPO. V: INDICATE ELEMENT TYPE.
YY: INDICA NÚMERO DE X: INDICATE GROUP.
PAGINA DEL GRUPO. YY: INDICATE GROUP´S NUMBER PAGE.
Z: INDICA NÚMERO DE Z: INDICATE COLUMN PAGE.
COLUMNA.
ELEMENT TYPES
TIPOS DE ELEMENTOS X = TERMINAL (CONTROL AND POWER).-
X = BORNERO (COMANDO Y POTENCIA).- F = FUSE.-
F = FUSIBLE.- K = RELAYS.-
K = RELÉS.- S = SWITCHES.-
S = SWITCHES / SELECTORAS.- T = TRANSFORMERS (ELECTRIC VOLTAGE/CURRENT).-
T = TRANSFORMADORES.- Q = CIRCUIT BREAKERS / SECTIONING SWITCHES.-
Q = INTERRUPTORES / SECCIONADORES.- A = SOFSTARTER.-
A = ARRANCADOR SUAVE.- U = ZENNER BARRIER.-
U = BARRERA ZENER.- PT = PRESSURE TRANSMITTER.-
PT = TRANSDUCTORES DE PRESIÓN.- TT = TEMPERATURE TRANSMITTER.-
TT = TRANSDUCTORES DE TEMPERATURA.- H = LAMP / BEACON.-
H = LÁMPARAS / BOCINAS.- C = CAPACITORS.-
C = CAPACITORES.-
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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

DISTRIBUCION
COMPONENTES VISTA LATERAL VISTA FRONTAL
SIDE VIEW FRONTAL VIEW
DEVICE VIEW

2009
845
Minimum Distances to Locate 800 900 900
Swithboard in Control Room
Distancias Minimas para Posicionamiento
de Tablero Electrico en Sala de Tableros
>100

Paso libre mínimo


MINIMUM
Paso libre mínimo

FREE WAY
600

>100
700

TRENCH
Trinchera

CONTROL ROOM
90
°

Sala de Tableros

MINIMUM FREE WAY


500

Paso libre mínimo

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

BANDEJA COMANDO PUERTA BANDEJA POTENCIA BANDEJA POTENCIA


CONTROL PLATE DOOR POWER PLATE POWER PLATE
600 ,00000000 600 ,00000000

40 x 50mm

XFM XL
A 0.9.2-1

A 0.9.10

A 0.9.11

A 0.9.12
PM24DC
A 0.9.2

A 0.9.3

A 0.9.4

A 0.9.5

A 0.9.6

A 0.9.7

A 0.9.8

A 0.9.9
4 E.A

4 E.A

4 E.A

4 E.A
8 E.D

8 E.D

8 E.D

8 S.D

8 S.D

8 S.D

A 0.9.0
IM151-8
A0.8.5
PN/DP CPU
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 1 2 3 4 5 6
6ES7193-4CA40-0AA0 (TM-E15S26-A1)
6ES7193-4CC20-0AA0(TM-P15S23-A1)

6ES7138-4DF11-0AB0 (MODBUS)
6ES7138-4CA01-0AA0(PM24V)

6ES7131-4BF00-0AA0

6ES7131-4BF00-0AA0

6ES7131-4BF00-0AA0

6ES7134-4GD00-0AB0

6ES7134-4GD00-0AB0

6ES7134-4GD00-0AB0

6ES7134-4GD00-0AB0
P1 P2 P3
6ES7132-4BF00-0AA0

6ES7132-4BF00-0AA0

6ES7132-4BF00-0AA0

X1
PROFINET
40 x 50mm
(LAN)

K55.1.7-1
CAM-PC KIT CAM OPCIONAL

Q 2.1.9
D2.3.0

K30.1.4
512 KBYT ES MMC

K55.1.3-1
DC24V
6ES7151-BAB00-0AB0

6ES7953-8LJ20-0AA0

1L+ 1M 1 5 1 5 1 51 5 1 51 51 5 1 5 1 5 1 5 1 5

K55.1.4
K55.1.8
ET 200S
2
4 8

6 2 6 2 6 2 62 6 2 62 62 6 2 6 2 6 2 6 2 6
T2.2.3

SITOP 5 A
PUSH

2L+ 2M 3 7 3 7 3 7 3 73 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7
L1 L2 L3

24Vcc
4 8 4 8 4 8 4 8 4 8 4 84 8 4 8 4 8 8 4 8 8

A
4
A
8
N2.3.2 T2.2.1
A A
3 7

S2.3.2 !

650 ,00000000
40 x 50mm Q2.3.1
! ! ! OPCIONAL
K55.1.6-1

K55.3.4
K55.1.7

K55.3.2
K55.3.3
K30.1.5
K55.1.1
K55.1.3
K55.1.6

K55.2.1
K55.2.2
K55.2.3
K55.2.4
K55.2.5
K55.2.6
K55.2.7
K55.3.1

K55.3.5
K55.3.6

XP
F2.3.3 F2.3.4
A30.1.5

A50.3.3

A50.3.6

A60.1.1

A60.2.1

A60.3.1

A60.4.1

K55.1.1-1
Q 2.1.1-1
Q 2.1.1

Q 2.1.3

Q 2.1.6
Q 2.1.4

Q 2.1.5
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

A1 A2

I O

40 x 50mm INTRINSICALLY SAFE AREA T


XTA ! OPCIONAL

40 x 50mm
L/1
XT21 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25

A2.3.3
XT22 K2.3.6

Q 2.1.7

Q 2.1.8

Q 2.2.3
Q 2.2.2
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
F2.3.1
Q2.3.1-1
XT21
XT21

CALCOMANIA
XTA

XTA
XT22
XT22

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
31 32
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
25096-4 SIEMENS

40 x 50mm OPCIONAL
INTRINSICALLY SAFE AREA

A10.1.2

40 x 50 mm

40 x 50 mm

K10.2.8 K10.2.7

SIEMENS SIEMENS
3N O 3NO

4NO
OPCIONAL
4NO

40 x 50 mm

XT1 ! XT3 PEI XT3

5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 5 6 7 8 5 6 7 8 8
1 2 3 4

1 2 3 4

NOTA: - Pegar calcomanias de advertencia ! en T2.2.1, T2.2.3, Q2.3.1, K55.1.7-1, XL, XT1 y Puerta de acceso a potencia
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31/05/18 IM REV 001 Drw. 17/04/18 IM This document contains secret


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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

K55.1.1-1
Q 2.1.1-1
Q 2.1.1

Q 2.1.3

Q 2.1.6
Q 2.1.4

Q 2.1.5
CALCOMANIAS / STICKERS A1 A2

ITEM NOMENCLATURA
I O
Q 2.1.1 INT. GEN. 220 VAC / 220 VAC GEN. CUT OFF
Q2.1.1-1 DISYUNTOR 220 VAC / 220 VAC BREAKER T
Q2.1.3 SURTIDOR 1 / DISPENSER 1
Q2.1.4 SURTIDOR 2 / DISPENSER 2 L/1

Q 2.1.7

Q 2.2.3
Q 2.2.2
Q 2.1.8
Q2.1.5 SURTIDOR 3 / DISPENSER 3
Q2.1.6 ILUMINACION BUNKER / BUNKER LIGHTING
Q2.1.7 PUENTE DE MEDICION / BRIDGE MEASUREMENT Q2.3.1-1
Q2.1.8 CALEFACTOR DE ACEITE / OIL HEATER
Q2.2.2 24 VAC
Q2.2.3 24 VCC
Q2.3.1-1 MEDICION DE TENSION / VOLTAGE MEASUREMENT

NOTA: - Pegar calcomanias de identificacion (Castellano - Ingles) por nombre de elemento actuado a cada llave termica e interruptor diferencial instalados en puerta de acceso a potencia

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

A0.8.5

6ES7193-4CA40-0AA0 (TM-E15S26-A1)
CAMPC-A

6ES7138-4DF11-0AB0 (MODBUS)
MODBUS
A 0.9.2-1
OPCIONAL
SAM-AA RS-485 PORT
FL01
B

RS 485 2
C
1
B
A B A B

TCP/IP ETHERNET
+ - 1 2 3 4

1(A) 2(B) 8(GND)

green
red
gnd

SHIELD
(184)

(183)
2.2.8 (+)
SHIELD

(-)
(184)
(183)

RJ45
2.2.8
green

red
6XV1830-OEH10
PROFIBUS
CABLE
(183)

(184)
green

red

SHIELD

(184)
red
(183)
green

Date Name Revision Date Name Project Page


Group: 00
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31/05/18 IM REV 001 Drw. 17/04/18 IM ELECTRIC CONTROL PANEL This document contains secret
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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

KIT CAM OPCIONAL


A 0.9.2-1

A 0.9.10

A 0.9.11
PM24DC

A 0.9.12
A 0.9.2

A 0.9.3

A 0.9.4

A 0.9.5

A 0.9.6

A 0.9.7

A 0.9.8

A 0.9.9
8 E.D

8 E.D

8 E.D

8 S.D

8 S.D

8 S.D

4 E.A

4 E.A

4 E.A

4 E.A
A 0.9.0
IM151-8
PN/DP CPU

6ES7193-4CA40-0AA0 (TM-E15S26-A1)
6ES7193-4CC20-0AA0(TM-P15S23-A1)

6ES7138-4DF11-0AB0 (MODBUS)
6ES7138-4CA01-0AA0(PM24V)

6ES7131-4BF00-0AA0

6ES7131-4BF00-0AA0

6ES7131-4BF00-0AA0

6ES7134-4GD00-0AB0

6ES7134-4GD00-0AB0

6ES7134-4GD00-0AB0

6ES7134-4GD00-0AB0
6ES7132-4BF00-0AA0
P1 P2 P3

6ES7132-4BF00-0AA0

6ES7132-4BF00-0AA0

6ES7193-4JA00-0AA0
X1
PROFINET
(LAN)
512 KBYTES MMC

DC24V
6ES7151-BAB00-0AB0

6ES7953-8LJ20-0AA0

1L+ 1M 1 5 1 51 5 1 51 51 5 1 5 1 5 1 5 1 5
1 5
4 8
ET 200S
2 6 2 6 2 62 6 2 62 62 6 2 6 2 6 2 6 2 6
2 6
PUSH

2L+ 2M 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7 3 7
3 7

4 8 4 8 4 8 4 8 4 8 4 8 4 8 4 8 8 4 8 8
4 8

A A
4 8

A A
3 7

Date Name Revision Date Name Project Page


Group:00
Emission
Revision

31/05/18 IM REV 001 Drw. 17/04/18 IM ELECTRIC CONTROL PANEL This document contains secret
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PLC FRONT VIEW www.asprognc.com Ord.No.:
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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

A 0.10.0

SIEMENS TP 700 COMFORT


DETAILS FOR PROFINET CONNECTION

TOUCH
RJ 45 - CONNECTOR 90ª
6GK1901-1BB20-2AB0

RD+

TD+
RD-

TD-
nc
nc

nc
nc
1

3
4
5
6
7
8
2
PROFINET CABLE
6XV1-840-2AH10
IE FC TPSTD CABLE GP
2X2 TYPE A (4CORE TP)

BROWN/MARRON
BLUE/AZUL WIRE
X2 - DIP SWITCHES
YELLOW/AMARILLO COLORS
WHITE/BLANCO
RS422/485

RJ 45 - CONNECTOR 180ª
DP/MPI 6GK1901-1BB21-2AB0
LAN X90 X80
USB X1- PROFINET X2- PROFIBUS USB AUDIO LINE PE
X61 1 2
X60
PROFINET CABLE
X62
6XV1-840-2AH10
IE FC TPSTD CABLE GP
2X2 TYPE A (4CORE TP)

r 1mm2
nc
nc
8
7 BROWN/MARRON
TD- 6
nc 5 BLUE/AZUL WIRE
nc 4
TD+ 3
YELLOW/AMARILLO COLORS
RD- 2 WHITE/BLANCO
RD+ 1

(+8) (+8)
2.2.8 END
(-8) (-8)
2.2.8 END
PROFINET
/11.9

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

PROFINET
/10.0

RJ 45 - CONNECTOR 90º
6GK1901-1BB20-2AB0

P1 P2 P3

6ES7151-BAB00-0AB0
X1
PROFINET
(LAN)
A 0.9.0

DC24V
1L+ 1M 2L+ 2M IM151-8
PN/DP CPU
(-)
(+)

1mm2 ROJO
1mm2 RED
r

1mm2

r r
(+) (+)
2.2.8 END
(-) r (-)
2.2.8 END

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Nota: Los cables de señales nunca deben ir en la misma bandeja que los cables de potencia para asegurar que los primeros no se vean
afectados por los campos electromagnéticos generados por los últimos, alterando la transmisión de las señales débiles que conducen.

SIEM EN S TP 700 COMFORT

TOUCH
A0.10.0

S30.1.5

XC2

XC2

XCA

XT3 MOTOR AERO 4 X 4mm2 FC(0440) XCA

XT22 SEÑAL DE E.V. 7 X 1,5mm2 OF(0715)

XTA INTRINSICA ANALÓGICA 12x0,75mm2 (EC1207) MALLA +


PANTALLA

XT22 INTRINSICA DIGITAL 21x1,5mm2 (OF2115) XCU


220/240V NO ESTABILIZADO 3 X 2,5mm2 FC(0325)

3 X COPERNIT VF33/0 (3X3/0) 3X3X95mm2 + MALLA + PANTALLA


XCU
220/240V ESTABILIZADO 3 X 2,5mm2 FC(0325)

XCU
TIERRA COMÚN V/A 1 X 6mm2
XT1

TIERRA INTRINSICA 1 X 6mm2

3 X NF 3950 3X3X95mm2

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ocasionados.
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BORNE N° XT1 DE BORNE N°....


DENOMINACION / DESCRIPTION HILO N° A BORNE N° UBICACION EN PLANO
FROM TERMINAL N°
XT1TERMINAL N° CABLE N° TO TERMINAL N° DRAWING LOCATION
ALIMENT. SIN ESTABILIZAR (POWER SUPPLY WITHOUT UPS) 1 77 ILUM. 220 Vca / 220Vac LIGHTNING (L1) Q 2.1.6 (2) 2.1.6
ALIMENT. SIN ESTABILIZAR (POWER SUPPLY WITHOUT UPS) 2 N2 ILUM. 220 Vca / 220Vac LIGHTNING (N1) XT1 (6) 2.1.6
3 XT1 (2) 2.1.6
4 G/Y ILUM. (PE) / LIGHTNING GROUND 2.1.6
ALIMENT. AUXILIAR EN PLAYA (L) / AUXILIAR POWER SUPPLY (L) 5 106 K55.2.1-1 (14) XC2 (20) 2.1.6
ALIMENT. AUXILIAR EN PLAYA (N) / AUXILIAR POWER SUPPLY (N) 6 N2 XT1 (2) XC2 (21) 2.1.6
ALIMENT. AUX. EN PLAYA (PE) / AUX. POWER SUPPLY (G) 7 G/Y XC2 (22) 2.1.6
ALIMENT. POR UPS (L) / UPS POWER SUPPLY (L) 8 L ALIMENT. 220 Vca / 220Vac POWER SUPPLY Q 2.1.1 (2) 2.1.1
ALIMENT. POR UPS (N) / UPS POWER SUPPLY (N) 9 N ALIMENT. (N) / POWER SUPPLY (N) Q 2.1.1 (4) 2.1.1
ENTRADA DE TIERRA COMANDO (PE) / CONTROL GROUND 10 G/Y ALIMENT. (PE) / GROUND 2.1.1
ALIMENTACION SURT. N°1 (L) / 1ST DISPENSER SUPLY (L) 11 108 Q 2.1.3 (1) DISPENSER 2.1.3
ALIMENTACION SURT. N°1 (N) / 1ST DISPENSER SUPLY (N) 12 N Q 2.1.3 (3) DISPENSER 2.1.3
ALIMENTACION SURT. N°1 (PE) / 1ST DISPENSER SUPLY (PE) 13 G/Y DISPENSER 2.1.3
ALIMENTACION SURT. N°2 (L) / 2ND DISPENSER SUPLY (L) 14 109 Q 2.1.4 (1) DISPENSER 2.1.4
ALIMENTACION SURT. N°2 (N) / 2ND DISPENSER SUPLY (N) 15 N Q 2.1.4 (3) DISPENSER 2.1.4
ALIMENTACION SURT. N°2 (PE) / 2ND DISPENSER SUPLY (PE) 16 G/Y DISPENSER 2.1.4
ALIMENTACION SURT. N°3 (L) / 3RD DISPENSER SUPLY (L) 17 110 Q 2.1.5 (1) DISPENSER 2.1.5
ALIMENTACION SURT. N°3 (N) / 3RD DISPENSER SUPLY (N) 18 N Q 2.1.5 (3) DISPENSER 2.1.5
ALIMENTACION SURT. N°3 (PE) / 3RD DISPENSER SUPLY (PE) 19 G/Y DISPENSER 2.1.5
PUENTE DE MEDICION (L) / MEASUREMENT BRIDGE (L) 20 105 Q 2.1.7 (1) MEAS. BRIDGE 2.1.7
21
PUENTE DE MEDICION (N) / MEASUREMENT BRIDGE (N) 22 N Q 2.1.7 (3) MEAS. BRIDGE 2.1.7
23
PUENTE DE MEDICION (PE) / MEASUREMENT BRIDGE (G) 24 G/Y MEAS. BRIDGE 2.1.7
CALEFACTOR DE ACEITE (L)/OIL HEATER (L) 25 111 Q 2.1.8 (1) OIL HEATER 2.1.8
CALEFACTOR DE ACEITE (N)/OIL HEATER (N) 26 N Q 2.1.8 (3) OIL HEATER 2.1.8
CALEFACTOR DE ACEITE (PE)/OIL HEATER (PE) 27 G/Y

CALEFACTOR DE MOTOR (L)/ MAIN MOTOR HEATER (L) 28 115 Q 2.1.8 (1) HEATER 2.1.9
CALEFACTOR DE MOTOR (N)/ MAIN MOTOR HEATER (N) 29 N Q 2.1.8 (3) HEATER 2.1.9

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ocasionados.
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DE BORNE N°.... A BORNE N°


DENOMINACION / DESCRIPTION BORNE N°XT21 N° HILO UBICACION EN PLANO
FROM TERMINAL N° TO TERMINAL N°
TERMINAL N° CABLE N° DRAWING LOCATION
1 15 XCA (23) A30.1.5 (CH3/2) 50.03.03
SAFETY PRESSURE GAUGE
2 595 XCA (30) A30.1.5 (CH1/1) 30.01.06

EMERGENCY STOP 3 95 XCA (25) A30.1.5 (CH1/2) 30.01.05


RESERVE 4
5 43 XCA (26) A50.3.3 (CH1/2) 50.03.05
MANUAL START COMPRESSOR
6 543 XCA (32) A50.3.3 (CH1/1) 50.03.05
7 44 XCA (27) A50.3.3 (CH2/2) 50.03.04
MANUAL STOP COMPRESSOR
8 544 XCA (33) A50.3.3 (CH2/1) 50.03.04
9 78 XCA (20) A50.3.6 (CH1/2) 50.03.07
OIL PUMP LEVEL
10 578 XCA (34) A50.3.6 (CH1/1) 50.03.06
11 87 XCNIV (4) A50.3.6 (CH2/2) 50.03.06
CRANKCASE LUBE OIL LEVEL
12 587 XCNIV (3) A50.3.6 (CH2/1) 50.03.06
13 41 XCA (19) A30.1.5 (CH2/2) 50.02.07
VIBRATION SENSOR LEVEL
14 541 XCA (35) A30.1.5 (CH2/1) 50.02.07
SAFETY PRESSURE GAUGE 15 914 XCA (22) 30.01.01
COMPRESSOR EMERGENCY STOP 16 914 XCA (24) 30.01.01
17 79 XCA (39) A50.3.6 (CH2/2) 50.03.07
DIGITAL LUBE OIL PRESSURE
18 579 XCA (38) A50.3.6 (CH2/1) 50.03.07
19
RESERVE
20

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Group: 01
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31/05/18 IM REV 001 Drw. 17/04/18 IM ELECTRIC CONTROL PANEL This document contains secret
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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

DE BORNE N°.... A BORNE N° UBICACION EN PLANO


DENOMINACION / DESCRIPTION BORNE N°XT22 HILO N°
FROM TERMINAL N° DRAWING LOCATION
TERMINAL N° CABLE N° TO TERMINAL N°
DE-PRESSURIZED ELECTROVALVE 1 25 K55.2.4 (13) XC2 (1) 55.02.04

INLET ELECTROVALVE 2 26 K55.2.3 (13) XC2 (2) 55.02.03

BY-PASS INLET ELECTROVALVE 3 275 K55.2.6 (13) XCEV (2) 55.02.06

1ST STAGE BY PASS 4 28 K55.2.7(13) XCEV (4) 55.02.07

+24 VCC 5 + XP (5) XCDG (3) 50.02.04

-24 VCC 6 - XP (9) XCDG (4) 50.02.04

BY PASS REGULATOR 7 271 K55.2.5 (13) XC2 (4) 55.02.07


BEACON 8 12 K55.2.1 (13) H55.2.2 (X1) 55.02.01

24 VAC COMMON ELECTROVALVES 9 4 T2.2.1 (32) H55.2.2 (X2) 55.02.01


24 VAC COMMON ELECTROVALVES 10 4 T2.2.1 (32) XC2 (10) 55.02.03

24 VAC COMMON 11 3 Q2.2.2 (1) XC2 (13) 55.02.08

24 VAC COMMON 12 3
GRAL ALARMAS SYSTEM OK 13 54 K55.1.7-1 (1) - 30.01.08

GRAL ALARMAS SYSTEM OK 14 55 K55.1.7-1 (2) - 30.01.08

PTC SIGNAL 15 071 XFM (20) XC2 (27) 10.02.04


PTC SIGNAL 16 072 XFM (21) XC2 (28) 10.02.04

GND 17 PE H55.2.2 (PE) PE 55.02.07

GND 18 PE H55.2.9 (PE) PE 55.02.09


DIGITAL GAS LOSS SENSOR 10-20 % 19 80 A0.9.4 (I1.4) XCDG (1) 50.02.04

DIGITAL GAS LOSS SENSOR 10-20 % 20 81 A0.9.4 (I1.5) XCDG (2) 50.02.04

SIRENA/AUDIBLE ALARM (L) 21 012 K55.2.2-1(13) H55.2.2 (L) 55.02.02

RESERVA / RESERVE 22 192 K55.2.8 (13) Y55.2.8 (A1) 55.04.08


FLAME DETECTOR 1 23 90 A0.9.4 (I1.2) XCDG (6) 50.02.01

FLAME DETECTOR 2 24 91 A0.9.4 (I1.3) XCDG (5) 50.02.01


+24 VCC FLAME DETECTOR 25 +12 K30.1.4 (11) XCDG (10) 50.02.01

-24 VCC FLAME DETECTOR 26 -6 K30.1.4 (12) XCDG (8) 50.02.01

BDT AUTODRAIN 27 196 K55.3.1 (13) XC2 (5) 55.03.01

KDT AUTODRAIN 28 270 K55.3.2 (13) XC2 (6) 55.03.02

DRENAJE ULTIMA ETAPA / LAST STAGE AUTODRAIN 29 192 K55.3.3 (13) XC2 (3) 55.03.03

1°St STAGE CONDENSER AUTODRAIN 30 193 K55.3.4 (13) XCDRE (2) 55.03.04

2°Nd STAGE CONDENSER AUTODRAIN 31 194 K55.3.5 (13) XCDRE (1) 55.03.05

3°Rd STAGE CONDENSER AUTODRAIN 32 195 K55.3.6 (13) XCDRE (4) 55.03.06

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DE BORNE N°.... A BORNE N° UBICACION EN PLANO


DENOMINACION / DESCRIPTION BORNE N°XT3 HILO N° FROM TERMINAL N° TO TERMINAL N° DRAWING LOCATION
XT3 TERMINAL N° CABLE N°
MOTOR AERO (L11) / FAN ELECTRIC MOTOR (L11) 1 L11 K 10.2.8 (2) XC2 (16) 10.01.07

MOTOR AERO (L21) / FAN ELECTRIC MOTOR (L21) 2 L21 K 10.2.8 (4) XC2 (17) 10.01.07

MOTOR AERO (L31) / FAN ELECTRIC MOTOR (L31) 3 L31 K 10.2.8 (6) XC2 (18) 10.01.07

MOTOR AERO (PE) / FAN ELECTRIC MOTOR (PE) 4 GND PE XC2 (19) 10.01.07

GND 5 GND 10.01.07

MOTOR AERO (L12) / FAN ELECTRIC MOTOR (L12) (OPCIONAL) 6 L12 K 10.2.7 (2) XC2 (20) 10.02.01

MOTOR AERO (L22) / FAN ELECTRIC MOTOR (L22) (OPCIONAL) 7 L22 K 10.2.7 (4) XC2 (21) 10.02.01

MOTOR AERO (L32) / FAN ELECTRIC MOTOR (L32) (OPCIONAL) 8 L32 K 10.2.7 (6) XC2 (22) 10.02.01
MOTOR AERO (PE) / FAN ELECTRIC MOTOR (PE) (OPCIONAL) 9 GND PE XC2 (23) 10.02.01

CAPACITOR (PE) 10 GND PE - 02.03.05

CAPACITOR (L1) 11 L1 K 2.3.6 (2) C2.3.5 02.03.04

CAPACITOR (L2) 12 L2 K 2.3.6 (4) C2.3.5 02.03.04

CAPACITOR (L3) 13 L3 K 2.3.6 (6) C2.3.5 02.03.05

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

DE BORNE N°.... A BORNE N° UBICACION EN PLANO


DENOMINACION / DESCRIPTION BORNE N°XTA HILO
FROM TERMINAL N° TO TERMINAL N° DRAWING LOCATION
XTA TERMINAL N° CABLE N°
1 +19 A60.1.1 (CH1/1) XCA (1)
60.01.02
COMPRESSOR GAS INLET PRESSURE 2 120 A60.1.1 (CH1/2) XCA (2)
3 +27 A60.1.1 (CH2/1) XCA (3)
STORAGE PRESSURE 60.01.03
4 128 A60.1.1 (CH2/2) XCA (4)
5 +15 A60.1.1 (CH3/1) XCA (5)
CRANKCASE LUBE OIL PRESSURE 60.01.05
6 116 A60.1.1 (CH3/2) XCA (6)
7 +17 A60.1.1 (CH4/1) XCA (9)
1St CYLINDER LUBE OIL PRESSURE 60.01.07
8 118 A60.1.1 (CH4/2) XCA (10)
9 +21 A60.2.1 (CH1/1) XCTP (2)
1°STAGE OUTLET GAS PRESSURE 60.02.01
10 122 A60.2.1 (CH1/2) XCTP (1)

11 +32 A60.2.1 (CH2/1) XCA (15)


LAST STAGE OUTLET GAS TEMPERATURE 60.02.03
12 133 A60.2.1 (CH2/2) XCA (16)

13 +31 A60.2.1 (CH3/1) XCA (13)


1ª STAGE OUTLET GAS TEMPERATURE 60.02.05
14 132 A60.2.1 (CH3/2) XCA (14)

15 +43 A60.2.1 (CH4/1) XCA (15)


PIPELINE PRESSURE 60.02.07
16 144 A60.2.1 (CH4/2) XCA (16)
17 +23 A60.3.1 (CH1/1) XCTP (4)
2°STAGE OUTLET GAS PRESSURE 60.03.01
18 124 A60.3.1 (CH1/2) XCTP (3)
19 +25 A60.3.1 (CH2/1) XCTP (6)
3°STAGE OUTLET GAS PRESSURE 60.03.03
20 126 A60.3.1 (CH2/2) XCTP (5)
21 +30 A60.3.1 (CH3/1) XCTP (10)
LAST STAGE OUTLET GAS PRESSURE 60.03.05
22 131 A60.3.1 (CH3/2) XCTP (9)
23 +33 A60.3.1 (CH4/1) XCTT (2)
2ª STAGE OUTLET GAS TEMPERATURE 60.03.07
24 134 A60.3.1 (CH4/2) XCTT (1)
25 +35 A60.4.1 (CH1/1) XCTT (4)
3ª STAGE OUTLET GAS TEMPERATURE 60.04.01
26 136 A60.4.1 (CH1/2) XCTT (3)
27 +39 A60.4.1 (CH2/1) XCTT (8)
STORAGE GAS TEMPERATURE (OPTIONAL) 60.04.02
28 140 A60.4.1 (CH2/2) XCTT (7)

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BORNE N° XFM HILO N° DE BORNE N°.... A BORNE N° UBICACIONEN PLANO


DENOMINACION / DESCRIPTION
XFM TERMINAL N° CABLE N° FROM TERMINAL N° TO TERMINAL N° DRAWING LOCATION

TERMICA TRIFASICA PARA MEDICION / TMCB FOR MEASUREMENT 1 L1 Q2.3.3-1 (1) S2.3.2 (5) 02.03.02

TERMICA TRIFASICA PARA MEDICION / TMCB FOR MEASUREMENT 2 L2 Q2.3.3-1 (3) S2.3.2 (7) 02.03.02

TERMICA TRIFASICA PARA MEDICION / TMCB FOR MEASUREMENT 3 L3 Q2.3.3-1 (5) S2.3.2 (3) 02.03.02

RELE AUXILIAR DE SEGURIDAD / AUX SAFETY RELAY 4 000 K30.1.4 (A1) K30.1.5 (14) 30.01.04

-24 VCC / -24 VDC 5 -6 XT22 (25) K30.1.4 (12) 50.02.01

RESET DETECTORES DE LLAMA / FLAME DETECTORS RESET 6 +12 XT22 (26) K30.1.4 (11) 50.02.01

24 VAC / 24 VAC 7 3 K55.1.1-1 (14) 02.02.01


24 VAC / 24 VAC 8 4 K55.1.1 (14) 02.02.02
MARCHA DEL VENTILADOR / FAN SYSTEM OK 9 405-1 K30.1.5 (6) Q10.2.1 (5) 55.02.05

HABILITACION DE CAPACITORES / CAPACITOR SYSTEM ENABLE 10 104-1 K55.1.8 (13) K2.3.6 (A1) 55.02.08

24 VCC / DC 24V 11 015 A10.1.2 (L+) K55.3.1 (13) 10.01.06

HABILITACION DE MOTOR PRINCIPAL / MAIN ELECTRIC MOTOR ENABLE 12 018 A10.1.2 (1N1) K55.3.1 (14) 10.01.06

REARME DE SOFTSTARTER / SOFTSTARTER RESET 13 019 A10.1.2 (1N4) K55.3.2 (14) 10.01.06

24 VCC / DC 24V 14 + XP (6) A10.1.2 (95) 10.01.03

24 VCC / DC 24V 15 + D2.3.2 (11) 50.02.03

FIN DE ARRANQUE MOTOR PRINCIPAL / SOFTSTARTER RUNNING 16 23 A10.1.2 (14) A0.9.4 (6) 10.01.04

ALARMA DE SOFTSTARTER / SOFTSTARTER ALARM 17 24 A10.1.2 (96) A0.9.4 (3) 10.01.03

GUARDAMOTOR VENTILADOR / MCB FOR FAN SYSTEM 18 22 Q10.1.7 (32) A0.9.4 (2) 50.02.03

VENTILADOR FUNCIONANDO / FAN RUNNING 19 926 K10.2.8 (14) A0.9.4 (4) 50.02.06

PTC COMPRESOR / COMPRESSOR PTC 20 071 A10.1.2 (T1) XT22 (15) 10.02.04

PTC COMPRESOR / COMPRESSOR PTC 21 072 A10.1.2 (T2) XT22(16) 10.02.04


ASIMETRIA FALTA DE FASES / PHASE FAULT RELAY 22 21 D2.3.2 (14) A0.9.3 (I0.2) 50.01.03

PE 23 PE - - -

RELE AUXILIAR SISTEMA SEGURIDAD / SAFETY SYSTEM AUXILIARY RELAY 24 10 K55.1.7 (14) K55.1.7-1 (A1) 55.01.07
-24 VCC / DC -24V 25 - XP (7) 02.02.03
-24 VCC / DC -24V 26 - 02.02.03
ILUMINACION BUNKER / BUNKER LIGHTHING 27 46 K55.1.1 (14) K55.1.1-1 (A1) 55.01.01
CONTACTO AUXILIAR / AUX CONTACT 28 54 XT22 (13) 30.01.08
CONTACTO AUXILIAR / AUX CONTACT 29 55 XT22 (14) 30.01.08

CALEFACTOR DE MOTOR / MAIN MOTOR HEATER 30 06 K55.1.3-1 (11) K55.1.3 (11) 30.01.09

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HILO N° DE BORNE N°.... A BORNE N° UBICACION EN PLANO


DENOMINACION / DESCRIPTION BORNE N°XL FROM TERMINAL N°
CABLE N° TO TERMINAL N° DRAWING LOCATION
XL TERMINAL N°
220 VCA - 50 / 60 Hz 1 1 Q2.1.1-1 (2) 02.01.01
220 VCA - 50 / 60 Hz 2 1 K30.1.5 (9) 02.01.02
220 VCA - 50 / 60 Hz 3 1 T2.2.1 (1) 02.01.02
220 VCA - 50 / 60 Hz 4 N Q2.1.1-1 (N) 02.01.01
220 VCA - 50 / 60 Hz 5 N XFM (5) 02.01.02
220 VCA - 50 / 60 Hz 6 N T2.2.1 (N) 02.01.02

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HILO N° DE BORNE N°.... A BORNE N° UBICACION EN PLANO


DENOMINACION / DESCRIPTION BORNE N°XP FROM TERMINAL N°
CABLE N° TO TERMINAL N° DRAWING LOCATION
XP TERMINAL N°
24VCC 1 + Q2.2.3 (1) 02.02.04
RESERVE 1 02.02.04
RESERVE 2 02.02.05
ANALOG INPUT 2 + D0.7.11(1) 02.02.05
CONTROL PANEL 3 +8 A0.8.0 (L+) 02.02.05
RESERVE 3 + 02.02.05
CPU 4 + A0.7.0 (1L+)
INPUTS 4 + DZB 30.1.5 (CH1/3) 02.02.06
INPUTS 5 + A0.7.6 (1M) 02.02.06

RESERVE 5 02.02.06

SOFSTARTER 6 + 02.02.06

-24VCC 7 - T2.2.3 (M) 0202.04


CONTROL PANEL 7 -8 A2.3.4 (A2) 02.02.04

ANALOG INPUT 8 - A0.7.11 (M0+) 02.02.05


RESERVE 8

INPUTS 9 - K30.1.5 (8) 02.02.05

RESERVE 9 - 02.02.05

CPU 10 - A0.8.0 (M) 02.02.06

RESERVE 10 - 02.02.06

INPUTS 11 - AZB 30.1.6 (GND) 02.02.06

RESERVE 12 02.02.06

RESERVE 12 02.02.06

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ALIMENTACION DE COMANDO
ESTABILIZADA
CON UPS ALIMENTACION PARA
ILUMINACION (SIN ESTABILIZAR)
UPS ELECTRIC VOLTAGE
(1) LIGHTNING ELECTRIC
POWER SUPPLY
VOLTAGE (WITHOUT UPS)
(N) 220 Vca - 50/60Hz
220 Vca - 50/60Hz
R N1 PE 77 N PE
2 6 3 7

K55.1.7-1

(N2)
(77)
10 11

n 1mm2
XT1 8 9 10 XT1 1 2 3 4
n 2,5mm2 n 1,5mm2

(L1)

(N)
(N)
(L)

1,5mm2

(N2)

(N2)
Q2.1.1 2 4
2 4 2 4 2 4
2 2 4
2 4 2 4
2x16 Amp. Q2.1.3 Q2.1.4 Q2.1.5 Q2.1.6 Q2.1.7 Q2.1.8 Q2.1.9
1 1 3
1 3 2x2 Amp. 1 3 2x2 Amp. 1 3 2x2 Amp. 1 3 1x6 Amp. 2x2 Amp. 2x2 Amp. 1 3 2x2 Amp. 1 3

(77-1)

(77-2)
n 2,5mm2

Q2.1.1-1 4 8 12

(99)
1 N
2x25 Amp. n 1mm2
H
K55.1.7-1 12
K55.1.3-1 12
1,5mm2
n K55.1.1-1 13

14 n 1mm2
2 N
T
(108)

(105)
(109)

(110)

(111)

(115)
(106)
n
(N)

(N2)

(N)
(N)

(N)

(N)

(N)
2,5mm2

n 1,5mm2 OPCIONAL
7 23 24 26 29
XL 1 4 2 5 3 6 XT1 11 12 13 14 15 16 17 18 19 5 6 20 21 22 25 27 28
(N)
(1)

XC2 24 25 26 XCCF 7 6
PE

N N

1,5mm2 1mm2

L L

FUENTES COMANDO/ ELECTRIC VOLTAGE POWER SUPPLY (1)


/2.1
FUENTES COMANDO/ ELECTRIC VOLTAGE POWER SUPPLY (N)
/2.1

SOFTSTARTER (1)
10.1.3

SOFTSTARTER (N)
/3.6

ALIMENTACION ALIMENTACION ALIMENTACION ILUMINACION ACTUADOR DE PUENTE CALEFACTOR DE CALEFACTOR DE


SURTIDOR Nº1 SURTIDOR Nº2 SURTIDOR Nº3 DE MEDICION Y ACEITE MOTOR
BUNKER
SALIDA DE ALMACENAJE
DISPENSER DISPENSER DISPENSER BUNKER OIL HEATER MAIN MOTOR
BRIDGE ACTUATOR &
SUPPLY Nº1 SUPPLY Nº2 SUPPLY Nº3 LIGHTNING HEATER
MEASUREMENT
NEGRO
STORAGE OUTLET n
BLACK

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(1) (1)
/1.9 55.1.0
(N) (N)
/1.9 55.1.0

TERMINAL`S BRIDGE

(1) (N)
T2.2.1 T2.2.3
L N

(1) (N)
PE r 0,75mm2
1 2 4 3 CONTROL PANEL (+8)
0.10.0

160VA CPU (+)


SITOP 5A 0.11.0
230VCA/24VAC
SIEMENS 6EP1333-2AA01 INPUTS (+)
220VCA/24VCC 30.1.0
31 32
SIEMENS L+ L+ M M
SOFSTARTER (+)
10.1.3
2,5mm2 RED
-XP 1 2 3 4 5 6

(+)
(3)

(4)

2 2 INPUTS (+)
50.1.0
Q2.2.2 Q2.2.3
CAM (+)
0.8.5
ANALOG INPUT (+)
6 Amp. 6 Amp. 60.1.1
5SY6106-7 1 5SY6106-7 1 r 0,75mm2
SIEMENS SIEMENS

XFM 7 8 XFM 15 25 r 0,75mm2


ANALOG INPUT (-)
60.1.1

m 1,5mm2
r 2,5mm2 INPUTS (-)
30.1.0
(+) CAM (-)
0.8.5

(-) -XP -XP -XP -XP -XP -XP


7 8 9 10 11 12

INPUTS (-)
50.1.0
CPU (-)
0.11.0

CONTROL PANEL (-8)


0.10.0

r 0,75mm2

m MARRON
BROWM

ROJO
r RED VALVES (3)
55.1.0
VALVES (4)
55.1.0

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Check. 17/04/18 IM Unauthorized copying. Draw.No.: PL-26032
Panamericana Colectora Este Km. 47.53
Disclosing to third parties and/or
Auth. 22/04/18 CC Name B1625HDT - Escobar - Buenos Aires -Argentina.
24 Vdc/Vac POWER SUPPLY use is strictly prohibited. 03
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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
3 x 380....440Vac
50/60Hz 2xCu 25x5 mm
(L1) (L1)
L1 L2 L3 PE 10.1.0
(L2) (L2)
10.1.0
(L3) (L3)
10.1.0

(L1)
10.1.8

50.1.3 (21-1)
L1 L2 L3 FIN/END
(L2)
10.1.8 FIN/END
Q2.3.1 PE (L3)
10.1.8 FIN/END
SECCIONADOR T1 T2 T3

A2.3.3
5SD7423-1
F2.3.1 SIEMENS
ON/OFF
11
BASE
PORTAFUSIBLE (104)
14
UNIPOLAR
55.3.3
n 4mm2

F2.3.4

(104)
BASE BASE
F2.3.3
(L1)

(L2)

(L3)

PORTAFUSIBLE PORTAFUSIBLE
UNIPOLAR UNIPOLAR
n 1mm2

(L3)
(L1)

(L2)
n 6mm2

K2.3.6 1 3 5
n 4mm2
XFM 10
PROTECCION POR
2 4 6
SOBRETENSION

(104)
(L2)

(L3)
(L1)

2 4 6
OVERVOLTAGE
Q2.3.2-1 PROTECTION A1
K2.3.6
3x6 Amp. 1

OPCIONAL
3 5

(L1)

(L2)

(L3)
A2
PE

XFM 1 2 3 XT3 10 11 12 13
D2.3.2 n
(L1)

(L3)
(L2)

(N) 10.2.5

MONITORING XFM 5
L1 L2 L3 RELAY
L1/L2 L2/L3 L3/L1 11 (N) n (N)
5 7 3
/1.9 10.1.3
S2.3.2 12 14
2 4 1 2 /3.4
(04)
(02)

3 4 /3.4
50.1.3 (21)

5 6 /3.4
2 4
N2.3.2 /3.4

V 0-500 VOLT
CAPACITORES /3.5

MEDICION
CAPACITORES MOTOR CONTACTOR
DE TENSION
ELÉC. PRINCIPAL CAPACITOR NEGRO
VOLTAGE COMPRESOR BLACK
n
MEASUREMENT MAIN ELECTRIC
COMPRESSOŔ
MOTOR CAPACITORS
CAPACITOR
CONTACTOR

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
(L1) (L1) (L1)
2.3.9 /2.0
(L2) (L2) (L2)
2.3.9 /2.0
(L3) (L3) (L3)
2.3.9 /2.0

Cu 25 x 5mm

(L1)

(L2)

(L3)
1 3 5 43 31

Q10.1.7

44 32
(1) (1) r 0,75mm2 I >>
2.1.9 55.2.0
2 4 6
(N) (N)

50.1.5
2.3.8

/2.8
FIN/END

(22)
(L11)

(L21)

(L31)
n 1mm2 XFM 11

(015)
(015)
9 11 11
K30.1.4 K55.1.3 K55.1.6 1 3 5

n 1mm2
5 1 r 0,75mm2
14 14
K10.2.8
2 4 6

(018)

(019)
(11)
XFM 24 XFM 4 XFM 12 13

TIERRA/GROUND 1mm2

A1 A2 L+
200-240Vac
1L1 3L2 5L3 PE OUT L+ IN1 IN2 IN4
COMANDO DC24V START STOP RESET
CONTROL
COMANDO

(L11)

(L21)

(L31)
A10.1.2 SOFTSTARTER / 50ºC / 380Vac

ALARMAS ARRANQUE
NC ALARMS NO START

2T1 4T2 6T3 PE


X 96 95 98 14 13

Cu 25 x 5 mm
XFM 17 14 16 XT3 1 2 3 4

Xcu U1 V1 W1 PE XC2 16 17 18 19
r 0,75mm2

PE (23)
U1 V1 W1 50.1.6 U1 V1 W1

M10.1.2 M (24)
50.1.7 M10.1.8
3 (+) r 1mm2 (+)
M
2.2.9 50.1.0
J 3
T10.2.4
/2.4

PE

COMPRESSOR
NEGRO
COMPRESSOR BLACK
n
AEROVENTILADOR Nª1
MOTOR ELÉCTRICO PRINCIPAL ROJO
r
FAN ELECTRIC MOTOR N°1 RED
MAIN ELECTRIC MOTOR

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(L1)
/1.9
(L2)
/1.9
(L3)
/1.9
A10.1.2

(L1)

(L2)

(L3)
T1
SOFTSTARTER / 50ºC / 440 Vac
Q10.2.1 1 3 5 43 31
T2

(071)

(072)
44 32
XFM 20 21
I >>
/2.7

50.1.5
(22-1)
2 4 6 r 0,75mm2
(L12)

(L22)

(L32)

(405)
55.1.4

(071)

(072)
n 1mm2

K10.2.7 1 3 5
OPCIONAL K30.1.4
10

2 4 6 6 2

OPCIONAL

(026)
n 1mm2

r XFM 9
0,75mm2
(L12)

(L32)
(L22)

43 43
XT22 15 16
Q10.2.1 Q10.1.7
XC2 27 28 44 44

(827)

(826)
n 1mm2 n 1mm2

A1 A1
XT3 6 7 8 9

XC2 20 21 22 23 COMPRESSOR A2 A2
3x
K10.2.7 K10.2.8

U1 V1 W1
T10.2.4

M BOBINADO DEL (N)


(N)
2.3.8 FIN/END
3 MOTOR ELÉCTRICO
n
PRINCIPAL 1mm2 1 2 /2.1 1 2 /1.8
3 4 /2.1 3 4 /1.8
PE COIL MAIN 5 6 /2.1 5 6 /1.8
ELECTRIC MOTOR 13 14 50.3.7 I2.6 13 14 50.3.7 I2.6
M10.2.1
MARCHA DEL MARCHA DEL xxmm2 ROJO
VENTILADOR Nª2 VENTILADOR Nª1 xxmm2 RED
r
AEROVENTILADOR Nª2
FAN OPERATION FAN OPERATION xxmm2 NEGRO
FAN ELECTRIC MOTOR Nª2 n
RELAY Nª2 RELAY Nª1 xxmm2 BLACK

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(595)

a 0,75mm2
9

XT21 3 2 K55.1.7-1
a 5 1
0,75mm2
NARANJA 1mm2
XCA

(595)
30 XCA

(95)
25 ORANGE 1mm2

(54)

(55)
PT30.1.1 (595)
50.3.1 XFM 28 29
(PS512) 1
Ch 1/2 Ch 1/1 XT22 13 14
2 3

XPEI A 30.1.5 50.2.7


(15)
50.3.1 PE INTRINSICALLY
TERMINAL GND
Ch 1/4 Ch 1/3
(914)

g/y 4mm2

(+)
50.3.1

(+)
(97)
XCA 22

XT21 15
r 0,75mm2
(+)

XT21 16
S30.1.5 21 PUERTA DEL
TABLERO
11
XCA 24 ELECTRIC CONTROL
K30.1.5 22 PANEL DOOR
(95)

14

XFM 4
S30.1.1 21 S30.1.3

(00)
21

(000)
22 22
(00)
50.2.8
(095) K30.1.4 A1
K30.1.5 A1

A2 A2

1 mm2
r
(+) (+)
2.2.9 FIN/END
(-) (-)
2.2.9 50.2.0
LZX:PT570024
LZX:PT78704
SIEMENS K30.1.5
5 3TX7004-1LB00
9 13 14 30.1.4
1 10.2.8
6
10
2 10.1.3
VERDE AMARILLO g/y
7
11 GREEN YELLOW
3
PRESOSTATO 8 1mm2 AZUL
DE SEGURIDAD
12
4 1mm2 BLUE
a
SAFETY K30.1.4 1mm2 ROJO
PRESSURE GAUGE RELE AUX. DE SEGURIDAD 1mm2 RED
r
SAFETY RELAY AUX.

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(+) r (+)
10.1.5 FIN/END

(+)

XFM 15

r (+)

21

Q10.1.7
22
13
11 11
K10.2.8
14
D2.3.2 A2.3.3

(22-1)
14 14
10.1.5 10.1.5
(21)
(21-1) 21

Q10.2.1
22

(22)
XFM XFM 19 XFM 18
22

(926)

(22)

(23)
(21)

(24)
r r r r r
1 5 2 6 3 7 4 8

I0.0 I0.1 I0.2 I0.3 I0.4 I0.5 I0.6 I0.7

.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
BYTE : 0 A0.9.3 6ES7131-4BF00-0AA0
ASIMETRIA/FALTA VENTILADOR TERMICO FIN DE
RESERVA RESERVA ALARMA DEL
DE FASES FUNCIONANDO DEL ARRANQUE MOTOR RESERVA
SOFTSTARTER 1mm2 AZUL
SOBRETENSION VENTILADOR PRINCIPAL a
1mm2 BLUE
RESERVE RESERVE RESERVE
ASYMETRIC/ELECTRIC FAN RUNNING FAN MOTOR SOFTSTARTER SOFTSTARTER
1mm2 ROJO
VOLTAGE LINE THERMAL RUNNING ALARM r
1mm2 RED
FAULT RELAY RELAY
OVERVOLTAGE

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0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

(+) r (+)
2.2.9 /3.1

(-) r (-)
30.1.8 /3.1

B60.4.5 Ex

COMPRESOR/COMPRESSOR
12 POINTWATCH
DETECTOR
K55.1.6-1

(+12)
11

YELLOW
(-6)

GREEN
BLACK

WHITE

MALLA
RED
XT22 25 26

XFM 6 5

XDM1
(-) 1 2 3 4 5 PE

(+)

COMPRESSOR
XCDG
10 8
BLACK

BLACK
XCDG
RED

RED

R B R 3 4 1 2

FS50.2.1 FS50.2.2
ORANGE

ORANGE

W B O W B
WHITE

WHITE

(81)
(+)

(-)

(80)
BLUE

BLUE

3 5 4 3 5
(90)

(91)

XT22
5 6 19 20
XCDG 6 XCDG 5 (+)

(-)
XT22 23 XT22 24
(90)

(91)

30.1.6

(00)
(80)

(81)
(91)
(90)

r r
1 5 2 6 3 7 4 8

I1.0 I1.1 I1.2 I1.3 I1.4 I1.5 I1.6 I1.7

.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
BYTE : 1 A0.9.4 6ES7131-4BF00-0AA0

2 SEÑAL SISTEMA DE SEGURIDAD


RESERVA RESERVA 1 SEÑAL SENSOR DE GAS SENSOR DE GAS RESERVA
DE FUEGO DE FUEGO AL 10% AL 20% PARADA DE EMERGENCIA 1mm2 AZUL
SAFETY SYSTEM 1mm2 BLUE
a
RESERVE RESERVE 1 FIRE SIGNAL RESERVE
2 FIRE SIGNAL GAS LOSS SENSOR GAS LOSS SENSOR EMERGENCY STOP
TO 20% 1mm2 ROJO
TO 10% r
1mm2 RED

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

r r (+)
(+)
/2.9 55.1.0
(-) r r (-)
/2.9 55.1.0

AREA PELIGROSA COMPRESOR


HAZARDOUS AREA COMPRESSOR

S50.3.6
(LS706) S50.3.7 S50.3.8
S50.3.1 30.1.2
S50.3.4 3 3 1 (LS702)
(VS752)
S50.3.5 13
13
13

4 4 2 14 14
14

(543)

(578)
(544)

(587)

(579)
(15)

(43)

(78)
(44)

(87)

(79)
(541)

(41)

XCA 23 32 26 33 27 XCNIV 3 4 XCA 34 20 38 39


XCA 35 19

30.1.7
XT21 14 13 XT21 1 6 5 8 7 12 11 10 9 18 17

(78)
(543)

(79)
(578)
(544)

(587)

(579)
(15)

(43)

(44)

(87)
(595)
(541)

(41)

1mm2 a

Ch2/1 Ch2/2 Ch3/1 Ch3/2 Ch4/1 Ch4/2 Ch1/1 Ch1/2 Ch2/1 Ch2/2 Ch3/1 Ch3/2 Ch1/1 Ch1/2 Ch2/1 Ch2/2

A 30.1.5 A 30.1.5 PE
XPE
A 50.3.3 PE XPE PE
A 50.3.6
30.1.6

ISOLATING PE
1
AZUL
Ch2/3 Ch2/4 Ch3/3 Ch3/4 Ch4/3 Ch4/4 Ch1/3 Ch1/4 Ch2/3 Ch2/4 Ch3/3 Ch3/4 Ch1/3 Ch1/4 Ch2/3 Ch2/4 a
ISOLATING PE

BLUE
(+)

ROJO
RED r
(+)

(+)

(+)
(+)

(+)

(+)

(+)
(41)

(15)

(43)

(44)

(87)

(78)

(79)
30.1.7
r 1mm2

1 5 2 6 3 7 4 8

I20 I21 I22 I23 I24 I25 I26 I27

.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
BYTE : 2 A0.9.5 6ES7131-4BF00-0AA0
EXCESIVA PRESÓSTATO DE PULSADOR PULSADOR NIVEL DE ACEITE DE NIVEL DE ACEITE EN SISTEMA LUBRICACION
VIBRACION SEGURIDAD RESERVA MARCHA MANUAL PARADA MANUAL CARTER BOMBA DE LEVAS DIGITAL
ÚLTIMA ETAPA MANUAL MANUAL
VIBRATION CRANKCASE LUBE DIGITAL LUBE OIL
RESERVE START PUSH STOP PUSH OIL PUMP LEVEL
SENSOR LAST STAGE OIL LEVEL SYSTEM
PRESSURE SWITCH BUTTON BUTTON

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ocasionados.
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9

BYTE : 0 A0.9.6 6ES7132-4BF00-0AA0


SALIDAS DIGITALES
8X24 VCC (2A)
DIGITAL OUTPUTS
8X24 VCC (2A)
.0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7

Q0.0 Q0.1 Q0.2 Q0.3 Q0.4 Q0.5 Q0.6 Q0.7


L+ 1 5 2 6 3 7 4 8

(405-1)

(104-1)
r r r r r r r r
(46-1)
(+)

OPCIONAL

(06)

(10)
(07)
k55.1.6-1
XFM (06)
K55.1.1 A1 K55.1.3 A1 30 A1 k55.1.4 A1 k55.1.6 A1 k55.1.7 A1 XFM
10
XFM k55.1.8 A1
A2 A2 A2 A2 A2 A2
26
A2
K55.1.3-1
r r
(+) (+)
50.3.9 /2.1
r r
(-) (-)
50.3.9 /2.1

(3) m m (3)
2.2.9 /2.1
(1)
n n (1)
2.2.9 FIN/END
K55.1.3 K55.1.3-1 K55.1.6 K55.1.6-1
3TX7004-1LB00 3TX7004-1LB00
3TX7004-1LB00 3TX7004-1LB00
11 14 11 12
11 14
10.1.5 11 14
2.1.8
10.1.5 50.2.2
m
m

14 K55.1.4 14 14
K55.1.1 K55.1.7
3TX7004-1LB00 3TX7004-1LB00
3TX7004-1LB00 11 14 11 14 55.1.7
11 14 55.1.1
11 55.1.4 11

(405)
11 14
m

(10)
K55.1.8
(46)

11

(104)
XFM XFM
27 24
(46)

(10)
10.2.8
K55.1.7-1
LZX:PT570024
LZX:PT78704
A1 SIEMENS
K55.1.1-1 9
5
30.1.8
11
5TT3 043
14 2.1.6
1
6
A1 2.3.7
10 2.1.3
A2 2
7
11 2.1.3
3
8 A2
12 2.1.8
4

(4)
m (4) m
2.2.9 /2.1

(N)
n (N) n
2.2.9 /2.7
HABILITACION DE ARRANQUE DE
ILUMINACION RESERVA HABILITACION DE
MOTOR PRINCIPAL SISTEMA RESERVA REARME DE AVISO COMPRESOR OK AL
BUNKER CAPACITORES
AEROVENTILADOR SOFSTARTER SISTEMA DE ALARMAS DE LA
BUNKER RESERVE MAIN ELECTRIC FAN ELECTRIC ESTACION CAPACITORS
RESERVE SOFSTARTER
LIGHTING MOTOR ENABLED MOTOR START SYSTEM ENABLED
RESET GENERAL ALARMS SYSTEM OK

Date Name Revision Date Name Project Page


Group: 55
Emission
Revision

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ocasionados.
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SALIDAS DIGITALES BYTE : 1 A0.9.7 6ES7132-4BF00-0AA0


8X24 VCC (2A)
DIGITAL OUTPUTS
8X24 VCC (2A) .0 .1 .2 .3 .4 .5 .6 .7
Q1.0 Q1.1 Q1.2 Q1.3 Q1.4 Q1.5 Q1.6 Q1.7

L+ 1 5 2 6 3 7 4 8

(012-1)

(271-1)

(275-1)
(12-1)

(26-1)

(25-1)

(28-1)
(+)
r r r r r r r r
A1 A1 A1 A1 A1 A1 A1

K55.2.1 K55.2.2 K55.2.3 K55.2.4 K55.2.5 K55.2.6 K55.2.7


A2 A2 A2 A2 A2 A2 A2
r r
(-) (-)
/1.9 /3.0

(+)
r r (+)
/1.9 /3.0
m m
(3) (3)
/1.9 /3.0

14 14 14 14 14 14 14

K55.2.1 K55.2.2 K55.2.3 K55.2.4 K55.2.5 K55.2.6 K55.2.7


11 11 11 11 11 11 11

(275)
(271)
(25)
m m m

(26)
m m

(28)
XT22 XT22 XT22 7 XT22 3 XT22 4 XT22 11
2 1
(012)
(12)

XC2

COMPRESOR/COMPRESSOR
XC2 XCEV XC2 13 14
2 1 4 2 4
8 XT22 21
XT22 Y55.2.5 Y55.2.6 Y55.2.7
Y55.2.3 Y55.2.4
H55.2.2 (VG350) A1 A1 (VG354) A1 (VG353) A1 (VG351-1) A1
(VG352)
X1 L
H55.2.2
N A2 A2 A2 A2 A2
X1 m m m m m
(4)

XC2 9
18 10
XT22
(4)

XT22 9
17

m XT22 10 m
(4) (4)
/1.9 /3.0

BALIZA SIRENA E.V. BY-PASS


E.V. ENTRADA DE GAS E.V. DESPRESURIZADO E.V. BY-PASS E.V. BY-PASS RESERVA
REGULADORA BLOQUEO 1er ETAPA
BEACON AUDIBLE ALARM INLET GAS E.V.
DE-PRESSURIZED REGULATOR BY-PASS BY-PASS INLET 1ST STAGE BY-PASS
VALVE VALVE VALVE RESERVE
VALVE

K55.2.3 K55.2.4