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Procesos de lixiviación HGBS

PROCESOS DE LIXIVIACION
INDICE
1. Introducción

1. INTRODUCCIÓN

Fig. N° 01.- Esquema general una planta de Extracción de cobre


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FIg. N° 02.- Diagrama de flujo de una planta de cobre


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Fig. N° 03.- Etapas del proceso productivo en Una planta de recuperación de


cobre

Fig. N° 04.- Diagrama de flujo de una planta de cianuración CIP


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Tabla N° 01.- Resumen de los diferentes procesos de lixiviación

La práctica industrial de la lixiviación presenta diferentes sistemas de operación


las cuales se seleccionan de acuerdo a factores técnicos y económicos en el
análisis de un proyecto:

 Ley del mineral


 Reservas
 Caracterización mineralógica y geológica
 Comportamiento metalúrgico
 Capacidad de procesamiento
 Costos de operación y de capital
 Rentabilidad económica
 Condiciones ambientales
 Condiciones sociales
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Fig. N° 05.- Dependencia del tamaño de partícula y el proceso


hidrometalúrgico

Las actividades preliminares a los procesos de lixiviación son:

 Explotación minera y transporte de mineral


 Trituración primaria, secundaria, terciaria, en seco
 Molienda húmeda y clasificación
 Concentración: gravimétrica, flotación.
 Tostación: concentrados de cobre, de zinc.

La lixiviación siendo un proceso químico en la cual se acelera la reacción


mediante:
 Diferentes reactivos o variando su concentración
 Incorporando agitación
 Incorporando temperatura y presión
 Factor tiempo
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Fig. N° 06.-Procesos unitarios para el tratamiento de minerales y


concentrados

2. LIXIVIACION IN SITU
In Place.- Este proceso se refiere a la lixiviación de residuos fragmentados
dejados en minas abandonadas
In Situ.- se refiere a la aplicación de soluciones directamente a un cuerpo
mineralizado.
Presentan un bajo costo de inversión y operación
Tienen una recuperación baja menor a 50%

Existen los siguientes tipos:


Tipo I: Es lixiviación de cuerpos mineralizados fracturados situados cerca de
la superficie, sobre el nivel de las aguas subterráneas.
Se aplica a minas abandonadas. Lixiviación In Place

Tipo II: Son lixiviaciones In Situ, aplicadas a yacimientos situados a cierta


profundidad bajo el nivel de aguas subterráneas, pera menos de 300-500 m de
profundidad.
Estos depósitos se fracturan en el lugar y las soluciones se inyectan y se
extraen por bombeo.
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Tipo III: Se aplica a depósitos profundos, situados a más de 500m bajo el nivel
de aguas subterráneas.

Fig. N° 07.- Sistema de Lixiviación in Situ


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Fig. N° 08.- Esquema general de la lixiviación In Situ

Fig. N° 09.- Vista de la superficie de un depósito mineralizado


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Fig. 10.- Esquema de una lixiviacion In Situ

3. LIXIVIACIÓN EN BOTADEROS
Este proceso de lixiviación (Dump Leaching), consiste en el tratamiento de
minerales de bajas leyes.
Consiste en lixiviar los desmontes de las minas de tajo abierto
Leyes de bajas (>0.4%), que no pueden ser tratados por métodos
convencionales.
También se llama mineral ROM (Run of Mine), es depositado sobre
superficies con algo de permeabilidad y las soluciones percolan por gravedad
Son de grandes dimensiones, alturas de hasta 100metros o más
Son de baja inversión, baja recuperación (50%), tiempos largos (años)
Algunas características:
 Gran tamaño de algunas rocas (> 1 m).
 Baja penetración de aire al interior del botadero.
 Compactación de la superficie por empleo de maquinaria pesada.
 Baja permeabilidad del lecho y formación de precipitados (yeso, ...)
 Excesiva canalización de la solución favorecida por la heterogeneidad de
tamaños del material en el botadero.
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Fig. 11.- Lixiviación en un botadero


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Fig. 12.- Corte del ripio del botadero Chuquicamata

En ocasiones, se trata también de ripios de lixiviaciones antiguos, cuyas leyes pasan


a ser interesantes al cabo de un cierto número de años. Es el caso de los antiguos
botaderos de ripios de lixiviación de Chuquicamata, formados a partir de 1915, que
desde 1988 han sido lixiviados nuevamente, dando origen a la actual operación de
Lixiviación de Ripios en la Figura 12 se observa un corte transversal de la torta de
ripios de Chuquicamata.

3.1. Preparación del terreno


Se construyen en áreas donde la topografía es favorable cerca de la mina
La zona a seleccionar debe ser impermeable y usar las pendientes naturales
para recuperación de las soluciones
En algunos casos en que el terreno no es suficientemente impermeable, se
preparan áreas especiales, similares a las de lixiviación en pilas. (escorias,
asfaltos, material fino arcillas, relaves de flotación)
Como existe una etapa de transporte del mineral desde la mina al botadero,
se cuenta con la posibilidad de cierto control sobre la regularidad del tamaño;
se trata que sea lo más uniforme posible.
Se debe tratar de obtener el menor tamaño posible a través de optimización
de la voladura
También aquí puede seleccionarse el material, tratando de evitar zonas
mineralizadas conteniendo carbonatos u otra ganga soluble.

3.2. Forma y carguío


La forma de la mayoría de los botaderos es la de un cono invertido truncado
Figura 12, el cual se desarrolla por las técnicas de carguío.
El material adquiere un talud correspondiente a su tipo y tamaño.
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Normalmente una mina a rajo abierto trabaja con carguío de pala mecánica
y transporte en camiones, es decir, los camiones descargan en el botadero;
se debe tener cuidado y evitar la compactación por el peso de los camiones,
la cual puede provocar zonas impermeables, apareciendo bolsones de
solución en algunos puntos y regiones no mojadas en otros.
Una manera adecuada sería descargar con camiones y emparejar el terreno
con algún equipo más liviano.
Cuando se realiza una lixiviación de sulfuros se realiza una pila del tipo
dendrítico "finger dumps", Figura 13, con el propósito de aumentar la
aireación por los taludes, este tipo de pila se observa en la pila de Sulfuros
de baja Ley.

Fig. 13.- Forma dendrítica de un botadero

3.3. Dimensiones
Las dimensiones varían, siendo el rango entre unos pocos hasta varios miles
de millones de toneladas.
La altura total, del piso a la superficie, puede variar entre un par de metros
hasta más de trescientos metros.
Se debe notar que los botaderos disminuyen su altura después de la
Introducción de soluciones, por varias razones:
a) Transporte de finos a los huecos, provocando compactación.
b) Aumento del peso con la solución, provocando compactación.
c) Disolución y desintegración de los minerales del botadero.

3.4. Forma y carguío del mineral


Es necesario distribuir de la mejor forma posible las soluciones de lixiviación.
En la mayoría de los casos se recirculan las soluciones pobres desde la etapa
de recuperación del metal, agregándoles agua (para reponer agua perdida
por fugas y evaporaciones) y ácido para mantener el pH entre 1,5-3,0,
Esta condición ayuda a la disolución de los minerales, prevenir la destrucción
de las bacterias, minimizar la hidrólisis y precipitación de compuestos de
hierro, etc.
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La distribución de las soluciones se realiza por riego, inundación y


perforaciones verticales. La elección del método depende de las condiciones
climáticas, altura, área, mineralogía, tamaño de partículas, etc.

3.5. Riego
Permite una distribución uniforme sobre el área superficial del botadero. Lo
más común, es usar tuberías de goteros o aspersores. La solución es
bombeada y la presión creada provoca una descarga controlada por las
perforaciones y/o aspersores.

Fig. 14.- Distribución del riego

a) Inundación.
Aquí se crean pozas de 1.5 x 1.5 m o canales de 0.5 x 10 m sobre la
superficie del botadero, inundándolas con solución. En la zona de los
taludes, normalmente se usan métodos de riego, ya que estas zonas son
difíciles, la solución tiende a formar canales que siguen la máxima
pendiente y no penetran al cuerpo del botadero.
b) Perforaciones verticales
En este caso la solución se Introduce mediante tuberías plásticas
perforadas verticales al interior del botadero. Generalmente se perfora
orificios de 15 cm de diámetro y a 2/3 de la altura, en una malla de 0.5 x
1 m Las tuberías que se introducen son de 10 cm. Los flujos de las
soluciones dependen de la permeabilidad, un rango general va de 1 (l/h
m2) a 15 (l/h m2).
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Fig. 15.- Perforaciones Verticales en un botadero

3.6. Materiales de construcción


Los materiales de construcción que se utilizan deben ser resistentes a la
corrosión de un medio ácido.
Se cuentan con materiales plásticos como:
PVC, HDPE y polipropileno, También se usan resinas reforzadas con fibra de
vidrio. Las tuberías de alta presión son de acero revestidas en HDPE.
a) HDPE (High Density Expanded Polietylene)
Es un polímero de cadena lineal no ramificada.
El polietileno es químicamente el polímero más simple. Se representa con
su unidad repetitiva
Formula: (C2H4)n

b) PVC, Cloruro de polivinilo


Fórmula: C2H3Cl)n
Es el producto de la polimerización del monómero de cloruro de vinilo
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c) Polipropileno (PP)
El es el polímero termoplástico, parcialmente cristalino, que se obtiene de
la polimerización del propileno (o propeno).

Tabla N°02.- Dimensiones de tubería de HDPE

Tabla N°03.- Resistencia Química tubería de HDPE


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3.7. Recolección de soluciones


Se utilizan piscinas construidas a propósito, es común un fondo
impermeabilizado una doble capa de HDPE con gomas o vinilo. La
capacidad es de varios millones de galones.
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Las geomembranas de polietileno son materiales laminares que se obtienen


por un proceso continuo de extrusión / soplado. Se caracterizan por su gran
resistencia a intemperismos, UV y agentes químicos, por lo que resultan una
alternativa eficiente y de bajo costo para impermeabilizar obras civiles y
mineras.

Fig. 16.- Vista de una poza de PLS de un botadero con Geomembrana de


HDPE

3.8. Diseño
Considerando el caso de botaderos de minerales oxidados y sulfurados de
cobre (Murr, 1980), se han desarrollado varios modelos que permiten
optimizar el diseño, operación y escalamiento de dichas operaciones. El
problema es complejo y deben considerarse los aspectos siguientes:
 Química del proceso, la cual es afectada e influenciada por un sin
número de factores (reacciones generadoras y consumidoras de
ácido, reacciones que requieren oxígeno, catálisis bacterial,
reacciones de precipitación, naturaleza exotérmica de algunas
reacciones, etc.)
 Procesos de transporte involucrados, como transporte de soluciones,
difusión de reactantes y productos, transporte de calor, etc., que son
dependientes de factores como la geometría del botadero, modo y
velocidad de flujo de soluciones de irrigación, distribución de tamaño
de partículas, consolidación del material.
 Independientemente de los modelos existentes, en cada caso
específico debe realizarse estudios experimentales (a escala) para
obtener parámetros de operación, además de los respectivos factores
de escala.
 De estos estudios puede obtenerse:
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 Flujo óptimo de lixiviante, de un modo cíclico o intermitente.


 Longitud del ciclo.
 Características de pH y concentración de iones en solución de
entrada.
 Tamaño y distribución óptima de rocas.
 Altura o tamaño del botadero.
 Permeabilidad y consolidación del botadero.
 Tipo de inyección o aplicación de la solución para óptimo
contacto o saturación del botadero.

3.9. Operación
 Típicamente las soluciones de entrada tienen una razón ferroso a
férrico mayor que uno, con un pH menor que 2,6 para evitar
precipitación de hidróxidos de hierro o jarositas.
 Las soluciones efluentes por otra parte, tendrán una razón ferroso a
férrico menor que uno. El hierro total de las soluciones efluentes puede
ser hasta 20-40 g/l y la extracción no es afectada, pero estas altas
concentraciones de hierro pueden afectar la eficiencia del proceso
posterior de recuperación del metal.
 Otros elementos en solución pueden alterar algunas reacciones o ser
tóxicos para las bacterias, alterando la catálisis bacterial y reduciendo
las velocidades de reacción. Nótese que estos elementos tóxicos
pueden acumularse en los efluentes y pueden irse acumulando en el
sistema.

La velocidad y cliclo de irrigación son también factores importantes, este


parámetro es importante no sólo sobre la composición química del efluente,
sino que también sobre aquéllos parámetros de la velocidad de lixiviación
influenciados por la temperatura.

 Usualmente, tasas altas de irrigación no son eficientes porque se diluye


innecesariamente el efluente y además este flujo de entrada enfría el
material del botadero y las velocidades de reacción se reducen.
 La situación para botaderos muy grandes es diferente. Aquí, dada las
grandes dimensiones, la disipación de calor es pobre y por lo tanto el
material puede calentarse excesivamente.
 En este caso altas tasas de irrigación y períodos cortos de descanso,
serán beneficiosos al reducir la temperatura del botadero. A este
respecto se ha propuesto que la altura del botadero, puede estar limitado
por el problema del sobrecalentamiento.
 Este es un problema pues conduce a disminuir la velocidad de disolución
ya que disminuye la catálisis bacterial. A temperaturas muy altas,
mayores de 55 ºC la situación se agrava y la disolución puede hasta
detenerse.

Efecto de la formación de las Jarositas.


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La jarosita, es un sulfato de potasio y hierro hidratado básico, cuya fórmula química


es KFe33+(SO4)2(OH)6. De color amarillo ocre.
 El proceso de bioxidación de sulfato ferroso y precipitación de hierro
como jarositas.
 La actividad bacteriana gatilla la hidrólisis de compuestos de Fe(III).
 La precipitación de hierro es el resultado de la acción conjunta de
biooxidación del sulfato ferroso y consumo de protones por parte de las
bacterias, lo cual favorece las reacciones de hidrólisis y formación de
hidróxido férrico, que no es sino un compuesto intermedio en la formación
de jarositas.

4. LIXIVIACIÓN EN PILAS
La lixiviación en pilas, se aplica a minerales de cobre, uranio, oro y plata de baja
ley, que no presentan problemas de extracción.
A diferencia de los botaderos, en este caso el mineral tiene una mayor ley y, por
lo tanto, económicamente paga por un tratamiento de una planta de chancado,
tipo secundario y/o terciario.
Cuando se usa una granulometría más fina, por ejemplo, después de un
chancado terciario en circuito cerrado, pudiendo ser granulometrías de 100% -
3/8” de pulgada, o -1/4”
Se hace recomendable el aglomerado para mejorar la permeabilidad del lecho
del mineral.
Adicionalmente la aglomeración agrega ácido concentrado, para efectuar el
curado ácido. Con este método se logra también inhibir la disolución de algunas
especies indeseables como el aluminio y la sílice (SiO).

Para determinar la factibilidad de la aplicación de la lixiviación en pilas a un


mineral particular se deben realizar pruebas a escala de laboratorio y piloto.
Usualmente se recomiendan tres tests:

a) Pruebas de agitación con muestras de aproximadamente 500 grs. de mineral


finamente molido, las que indican la máxima recuperación posible y el
consumo aproximado de reactivos. (Pruebas de botella).
b) Pruebas en columna de laboratorio, con muestras de 10 a 20 kg de mineral,
que permiten determinar efectos de granulometría y una mejor aproximación
a los valores reales de recuperación y consumo de reactivos
c) Finalmente una prueba a nivel piloto con algunas toneladas de mineral,
permite controlar los parámetros metalúrgicos y establecer además la
compactación y porosidad de la pila. Con lo anterior, es posible determinar la
aplicabilidad del método tanto en términos técnicos como económicos.
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Figura N° 17.- Esquema general de lixiviación en pilas

Una ventaja importante de la lixiviación en pilas, es su flexibilidad. Puede ser


aplicada a minerales ROM, chancados, e incluso a relaves y materiales
relativamente finos.
La planta puede ser bastante simple con baja inversión de capital, puede incluir
chancado, aglomeración, uso cíclico de canchas, etc.
El tamaño de la operación puede variar desde canchas con capacidad de cientos
de toneladas hasta más de un millón de toneladas.

Figura N° 18.- Esquema general de una planta lixiviación en pilas

Una vez preparado el mineral, se coloca en montones de sección trapezoidal y


altura calculada para proceder a su riego con la solución lixiviante.
Tras percolar a través de toda la pila, se recolectan los líquidos enriquecidos
(solución rica PLS) que se llevan a la planta de proceso de recuperación de la
sustancia mineral (sal o metal).
Las aguas sobrantes del proceso vuelven a ser acondicionadas para ser recicladas
hacia las pilas. También en algunos casos es preciso añadir agua nueva, para
reponer las fuertes pérdidas de evaporación del circuito.

Se denomina cancha de lixiviación a la superficie de apoyo de la pila donde se


coloca la impermeabilización.
Lixiviación Pilas Dinámicas.- Cuando la cancha es recuperada para reutilizarla
con un nuevo mineral.
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Figura N° 19.- Esquema de una pila de lixiviación dinámica

Lixiviación en Pilas Estáticas.- el terreno no es recuperado y, por lo tanto, el


mineral agotado queda en el depósito como nueva base para otra pila.

Figura N° 20.- Esquema de una pila de lixiviación estática

Figura N° 21.- Corte transversal de una pila de lixiviación


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Figura N° 22.- Esquema del lecho de lixiviación de una pila

4.1. Preparación del mineral


El esquema general del proceso se puede observar en la Fig. 17. El mineral
procedente de la explotación, a cielo abierto o subterránea, debe ser
ligeramente preparado en una planta de chancado y/o aglomeración, para
conseguir una granulometría controlada que permita un buen coeficiente de
permeabilidad.

Figura N° 23.- Tambor de aglomeración


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 Las pruebas de laboratorio permiten determinar la granulometría


adecuada y la altura de la pila.
 Eliminación de finos, es necesario eliminar los finos para evitar
comprometer la permeabilidad de la pila, lo cual podría dejar zonas
“muerta”
 Para corregir estas deficiencias, el mineral debe ser aglomerado con
agua o con algún agente aglomerante, como por ejemplo cal o cemento
(lixiviación alcalina).
 Lixiviaciones ácidas se aglomera con ácido sulfúrico concentrado
dosificándolo de tal modo que solo humecte al mineral.

Figura N° 24.- Descripción de un Tambor de aglomeración

4.1.1 Chancado de mineral


Objetivos:
a) Ser lo suficiente fino para que la mayoría de la especie metálica
valiosa este expuesta a la acción de la solución lixiviante.
Por ejemplo: 100 % bajo 3/4"
b) No puede producir demasiado partículas finas para no alterar la
permeabilidad de la pila. ( Por convención, se llama fina toda
partícula bajo 100 mallas) o llamado material arcilloso
Por ejemplo: partículas finas < 10%
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c) El mineral chancado debe ser el más homogéneo posible, todas


las partículas siendo comprendidas en un estrecho rango de
tamaño

Figura N° 25.- curvas de distribución granulométrica de chancado. Curva


(1) más homogénea que (2)

4.1.2 Lixiviacion TL( Thin layer)


Consiste en impedir la acumulación de solución en la pila. Al contrario
de la lixiviación en bateas, la pila no se inunda. La solución escurre
sobre las partículas de minerales, formando una capa delgada de
líquido (Fig. 3.17)

Figura N° 26.- Concepto de TL


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4.1.3 Proceso de aglomeración


De lo anterior, se deduce que se tiene que reducir la cantidad de
partículas finas en la pila para aumentar su permeabilidad. Hoy en
día, el proceso más empleado para solucionar el problema de los
finos es la aglomeración.
El proceso de aglomeración consiste en esencia en la adhesión de
partículas finas a las gruesas, que actúan como núcleos o la
aglomeración de los finos con los finos, a partir de la distribución de
tamaños en la alimentación (Fig. 3.18).

Aglomeración por humedad


El proceso más simple de aglomeración es humedecer el mineral con
líquido, hasta alcanzar un contenido de agua que origine una tensión
superficial suficiente, para que al colisionar las partículas entre sí, los
finos se adhieran a los tamaños gruesos. Se forma un puente líquido
entre las partículas.
El cálculo teórico de la humedad óptima es casi imposible y depende
de muchos factores como la mineralogía del mineral, contenido de
finos, arcillas, ... Puede ser de 6 - 8 % para minerales muy limpios,
hasta un 10-15 % H2O para materiales normales

Aglomeración por adherentes


Existen ciertos materiales que pueden mejorar la adherencia de las
partículas finas a las gruesas, prolongando esta unión tanto en la
manipulación como en la operación de lixiviación.

Figura N° 27.- Esquema de aglomeración

En el caso de la lixiviación del cobre, la aglomeración (o curado) se


realiza con el mismo lixiviante ácido en un tambor rotatorio (Fig. 28).
Primero, se humecta el mineral (+/- 4%) con agua o solución pobre
(refino). Después, se agrega ácido sulfúrico concentrado (+/- 30 kg/t o
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3%), este ácido ataca el mineral y genera compuestos cementantes


entre las partículas.
Además de la aglomeración, ocurren reacciones químicas
conduciendo a la formación de sulfatos de cobre y hierro (curado
propiamente tal). Estas reacciones son exotérmicas y generan mucha
calor. Por ejemplo:

CuO+H2SO4 CuSO4+H2O
CuSiO3+H2SO4 CuSO4+SiO2+H2O

Después de la aglomeración en el tambor rotatorio, se deja reposar el


mineral durante 24 h en la pila, para que se completen las reacciones
químicas y que se adhieren entre sí las partículas en la misma pila.

En el caso de la aglomeración de minerales de oro y plata, los


aglomerantes son normalmente el cemento y la cal. Estos reactivos
mejoran la adhesión de las partículas entre sí, y también aumentan el
pH del mineral para su posterior cianuración.

Figura N° 28.- Aglomeración en tambor giratorio

4.2. Permeabilidad del lecho mineral


Se necesita que el lecho de partículas que conforman la pila sea bien
permeable, para asegurar una buena percolación y dispersión de la solución
lixiviante en la pila, sin escurimiento preferencial. También, las pilas podrían
derrumbarse si había acumulación de agua en la pila.

La permeabilidad del lecho de mineral es mayor si :


 Las partículas son de tamaño suficientemente grande
 No hay acumulación de partículas finas
 El tamaño de las partículas es homogéneo en la pila
 No hay compactación de la pila por maquinaria pesada
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Un factor crítico en la percolación es la permeabilidad del lecho de mineral. La


permeabilidad es dependiente de la granulometría y distribución
granulométríca del mineral y la forma de carguío.
La permeabilidad cambia durante la lixiviación dependiendo de las condiciones
de operación. El flujo a través de lechos porosos ha sido estudiado, aunque
las ecuaciones teóricas, semi-empíricas o empíricas propuestas, no permiten
predecir exactamente la permeabilidad de un lecho de mineral.
El flujo a través de un lecho de percolación, sigue la forma general de la
ecuación de Darcy:

También se tiene la ecuación de Kozeny Karman:

 Si aumenta en un 25 % (de 0,4 a 0,5) tendremos que k aumenta en un


factor de 2,6 (˜ 260 %).
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 Si la distribución de partículas es suficientemente amplia, los finos se


introducirán dentro de los intersticios de las partículas más gruesas,
reduciendo los espacios vacíos y por lo tanto reduciendo la porosidad
 Si la distribución de tamaño es estrecha, (eliminando finos o aglomerándolos)
habrá más intersticios vacíos y por lo tanto subirá la porosidad

 k es proporcional a la esfericidad y al diámetro de la partícula, por lo tanto k


aumentará al usar partículas de mayor tamaño y lo más parecidas a esferas.
Considerar que también la velocidad de reacción disminuye al tener
partículas más gruesas.

 Las pilas se cargan habitualmente entre 2 y 11 metros de altura, sobre un


sustrato impermeable, normalmente protegido con una membrana de
plástico de tipo polietileno de alta densidad (HDPE), de baja densidad
(LDPE), de muy baja densidad (VLDPE) o de cloruro de polivinilo (PVC), que
puede tener desde 0,1 a 1,5 mm de espesor según las exigencias de cada
aplicación.
 Para ayudar a la recolección de las soluciones se usan cañerías de drenaje
perforadas y canaletas abiertas.
 Las soluciones se distribuyen por medio de goteros o aspersores
dependiendo de la evaporación y de la disponibilidad de agua de cada
operación.

4.3. Construcción de Pilas


Factores:
Calidad de la base (impermeable)
Facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente

 La calidad del patio o base de apoyo (impermeable)


 Las facilidades de riego y recolección o drenaje del efluente.
 La estabilidad de la pila seca y saturada en agua
 Los tanques (piscinas) de soluciones ricas y pobres
 La forma de apilamiento o deposición del material lixiviable
(Compactación, homogeneidad, ...)

4.3.1. Preparación de la base de las pilas


Se necesita disponibilidad de amplias superficies de terreno
relativamente llanas (menos de 10% de pendiente ).
La cancha debe ser considerada con su sistema de
impermeabilización, para controlar las pérdidas de soluciones y evitar
contaminaciones del medio ambiente.
El sistema consiste en:
 Una base firme y consolidada, debidamente preparada
Procesos de lixiviación HGBS

 Una capa de lecho granular sobre el que apoyar suavemente la


lámina
 La lámina o capa de impermeabilización
 Un conjunto de drenaje o capa de recolección de líquidos
 Una capa protectora del sistema

 La protección de la base está constituida por geomembranas de


origen sintético (láminas de plástico: polietileno de alta densidad
o PVC de 1 a 1.5 mm o polietileno de baja densidad de 0.2 a 0.3
mm de espesor).
 Antes La base tiene materiales arcillosos compactados sobre el
propio terreno, hormigón, asfalto, etc..
 Se pueden disponer de membranas o sellados simples, dobles o
triples, de acuerdo con el número de capas impermeables o
membranas que se hayan utilizado.
 Durante la construcción de la pila, se debe colocar un sistema de
recolección de la soluciones rica, puede ser grava o material
filtrante y tuberías de plástico perforadas

4.3.2. Riego de la pila


El riego de las pilas se puede realizar fundamentalmente por dos
procedimientos :
a) Por aspersión
b) Por goteo, siendo recomendable en caso de escasez de líquidos y
bajas temperaturas.
c) En la industria, se utiliza generalmente una tasa de riego del orden
de 10 - 20 litros/h.m

Figura N° 29.- Esquema de riego de pilas

4.4. Operación de las pilas


Al inicio de la operación, se deben disponer como mínimo de dos pilas,
comenzándose con el riego de la primera de ellas.
En un principio se obtendrá una alta concentración (Cmx) en la solución, que
irá descendiendo hasta un valor por debajo de la concentración media (Cmd)
de diseño.
En este momento se pone simultáneamente en operación la segunda pila, con
dos sistemas posibles:
Procesos de lixiviación HGBS

a) Lixiviación de las dos pilas con obtención de una única solución rica
final.
b) Lixiviación de la primera pila con producción de solución intermedia
(pobre), que se recicla a la segunda pila nueva en donde se obtiene la
solución rica Este segundo sistema se generalizo, ya que permite
alargar el tiempo de lixiviación de las pilas y/o disminuir el caudal de
solución rica y entonces el tamaño de la planta de SX.

Cuando la primera pila alcanza el valor mínimo económico, se procede al


lavado con agua fresca y drenaje hasta el agotamiento, yendo esta solución al
depósito o piscina de solución estéril para recirculación al sistema. Al mismo
tiempo se pone en operación una nueva pila.

Según las disponibilidades de área, la pila agotada se puede cargar y


transportar a un vertedero cercano (PILA DINAMICA o REMOVIBLE) o puede
servir de base para la formación de una nueva pila (PILA PERMANENTE).

Figura N° 30.- Esquema de un sistema de lixiviación en pilas


Procesos de lixiviación HGBS

Figura N° 31.- Esquema de la solución lixiviante

4.5. Variables del proceso


Se pueden estudiar el efecto de varias variables operacionales sobre la
recuperación del metal valioso y la cinética realizando pruebas de laboratorio
en columnas.

Las principales variables son :


 La granulometría
 La altura de la pila
 La tasa de riego [l/h.m] o [l/h.T]
 La concentración en ácido de la solución de riego
 El tiempo de lixiviación Depende de la cinética (lix. química : 1 a 2
meses; lix. bacterial : 3 a 12meses)

5. LIXIVIACIÓN EN PILAS
La lixiviación en bateas, “vat leaching”, fueron utilizadas desde inicios del Siglo
XX, en la industria del salitre con el nombre de cachuchos y consiste en circular
una solución, a través de un lecho de mineral, previamente chancado. Se aplica
principalmente a minerales de cobre, uranio, oro y plata que son fácilmente
solubles y que presentan buenas características de permeabilidad. El proceso
puede durar entre 2 y 14 días, con recuperaciones hasta del 90 %. Se realiza
en una estructura con forma de paralelepípedo, de hormigón, protegido
interiormente con asfalto antiácido, resina epóxica, geomembranas u otros
materiales provistos de un fondo falso de madera y una tela filtrante.
En la figura 32 se muestra el esquema de una batea.
El mineral se carga y se inunda con las soluciones de lixiviación. Aprovechando
el fondo filtrante las soluciones se recirculan, en sentido ascendente o
descendente, para luego traspasar a las siguiente batea. De esta manera, las
recirculaciones permiten subir el contenido de cobre en las soluciones ricas,
tanto como para enviarlas a recuperación electrolítica directa
Procesos de lixiviación HGBS

Figura N° 32.- Esquema de una Batea de lixiviación


El tamaño de las bateas es variable, pudiendo ser de 45x34x6.5 m, tamaño
pequeños de 5x7x2 m.
La disposición normal de los estanques de percolación es en línea (batería de
bateas) con o sin paredes comunes.
En general, los estanques para el manejo de soluciones (acumulación solución
rica, solución ácida, solución de lavado intermedio, agua, etc.) se ubican
paralelamente a la batería de bateas.
La circulación de soluciones (traspasos, etc.) se realiza por bombas centrífugas
con revestimiento anticorrosivo a través de ductos también protegidos.
Un costado de la batea sirve también a la batea contigua y así se cuenta con
una serie de 10 a 12 bateas en línea, lo que permite usar un solo puente móvil
en línea, para ejecutar la operación de carguío mediante correas transportadora
y un carro repartidor. De manera semejante, la descarga se ejecuta con una
grúa-almeja que entrega, a través de una tolva a los camiones o a un sistema
correas, para la evacuación de los ripios.

Figura N° 33.- Bateas de una operación minera


Procesos de lixiviación HGBS

La manera de cargar el mineral en las bateas tiene un gran efecto sobre la


permeabilidad del lecho, como podría inferirse. Algunos datos prácticos:
a) Carga de material seco sobre solución ocurre segregación, V = 20 (l/h m 2)
b) Carguío seco en batea, V = 40 (l/h m 2)
c) Similar a a) pero agregando floculantes, no segrega, V = 80 (l/h m 2)
d) Material aglomerado, V = 180 (l/h m2)

Los estanques de percolación pueden operarse hacia abajo (drenaje por


gravedad) o hacia arriba mediante bombeo. Cuando se hace percolación
descendente, es importante determinar la altura de cabeza que se precisa sobre el
lecho, para proveer el gradiente de presión para la velocidad de flujo deseada.

5.1. Operación
La recuperación del elemento de valor mediante lixiviación por agitación, se realiza
en dos etapas: a) disolución de las partículas de mineral y b) lavado o remoción de
soluciones ricas desde los residuos.
a) Disolución.
Aquí podemos visualizar la situación como una partícula sometida a un flujo
convectivo de solución lixiviante. Como sabemos, será aquí de importancia
las etapas de reacción química y de transferencia de masa.
Las variables de importancia serán:
 tamaño de partícula,
 concentración de reactivo
 temperatura
 flujo de solución

b) Lavado.
Esta etapa se realiza para arrastrar soluciones ricas retenidas entre tos
ripios. Las velocidades de lavado, también dependen de la velocidad de
percolación de las soluciones de lavado a través del lecho y de la velocidad
de desplazamiento de las soluciones cargadas.
Las técnicas de la operación de lavado varían mucho de un lugar a otro, en
algunos casos lavado batch con circulación de la solución de lavado, en
otros en contracorriente con Flujo ascendente. Un flujo típico de lavado es
80-160 (l/h m2)

5.1. Ciclo de percolación


 El proceso de percolación se realiza normalmente en contracorriente, es
decir donde el mineral fresco se encuentra con soluciones viejas y el
mineral viejo con soluciones frescas.
 Un ciclo de lixiviación consiste entonces en la organización de etapas de
carga, lixiviación, lavado y descarga del mineral.
 Las características particulares del ciclo en cada caso dependerán de las
características del mineral como mineralogía, velocidad de disolución,
tamaño de partículas, etc.
Procesos de lixiviación HGBS

 La idea del ciclo en contracorriente es agotar el mineral "por cansancio",


es decir que minerales parcialmente disueltos, sean atacados por
soluciones de lixiviación frescas. Es decir, al avanzar la solución de
lixiviación más enriquecida en especies de valor, ésta se encuentra con un
mineral no procesado.

Supongamos la situación siguiente:


Se tienen 6 bateas cargadas con mineral sin procesar

 Se introduce solución lixiviante en 1 y se circula por un tiempo dado (etapa


1).
 La solución va a 2, circula (etapa 2).
 Mientras tanto, al número 1 se introduce solución fresca, del 2 al 3, etc.
Después de un cierto número de etapas en un estanque, el material está listo
para el lavado-descarga-carga.
 Cuando el 1 está listo, la solución fresca entra al 2 y se pone en
funcionamiento el 5.

Figura N° 34.- ciclo de lixiviación con 6 bateas

Normalmente el proceso contempla la incorporación de un estanque cada 24 hrs al


ciclo.
Hay dos tipos d flujo:
Flujo de circulación y flujo de avance.

Figura N° 35.- Tipos de flujos en Bateas


Procesos de lixiviación HGBS

Ejemplo de una planta:


 Tempo del ciclo: 9 días,
 1 día: Carga
 6 días: Lixiviación
 1 día: Lavado
 1 día: Descarga
:

Figura N° 36.- Esquema de un ciclo de 9 días

Ventajas de la lixiviación en bateas.

a) No se requiere de etapas de molienda y separación sólido-líquido.


b) Las etapas de lixiviación y lavado cuentan con estanques de almacenamiento
intermedios, lográndose más flexibilidad que en un proceso continuo.
c) Se obtienen soluciones concentradas que pueden ir directamente a
obtención de metales o compuestos. Esto es debido a la baja relación
sólido/líquido.
d) Los costos de inversión y operación son más altos que los de la lixiviación in
situ, en botaderos, en pilas, pero menores que en la agitación.

Desventajas de la lixiviación en bateas.

a) Es un proceso batch, al no ser continuo se forman reacciones indeseables.


b) La recuperación máxima es de 65-90 %.
c) La aplicación es limitada a minerales con contenido de finos menores que 8
a 12 %-200. (En algunos casos podrá aglomerarse el mineral).
d) Se requiere más entrenamiento de operadores, el sistema tiene poca
automatización.

6. LIXIVIACIÓN POR AGITACION


 La lixiviación por agitación requiere que el mineral esté finamente molido,
aumentando el área expuesta.
 La agitación disminuye el espesor de la capa límite y maximiza el área de la
interfase gas-líquido.
Procesos de lixiviación HGBS

 Se utiliza preferentemente para minerales no porosos o que produzcan


muchos finos y especialmente en la disolución de especies que requieren
drásticas condiciones de operación.
 Se aplica a minerales de leyes altas, que justifican la molienda, o bien a
concentrados o calcinas de tostación, que por sus menores volúmenes
permiten justificar el gasto de una agitación, a cambio de una mayor
recuperación y de un menor tiempo de proceso.

Durante la agitación se logran tres objetivos:

a) Dispersar los sólidos en una emulsión, formando una suspensión homogénea.


b) Dispersar burbujas de gas en la solución.
c) Acelerar velocidades de disolución, incrementando la transferencia de masa.

Ventajas de la lixiviación por agitación:

a) Se obtienen mayores recuperaciones.


b) La cinética de extracción es más rápida.
c) Es posible una gran automatización.
d) Se minimiza problemas de finos.

Desventajas de la lixiviación por agitación:

a) Altos costos de inversión y operación.


b) Requiere molienda clasificación y separación sólido-líquido,

6.1. TIPOS DE TANQUES

Figura N° 37.- Tipos de tanques


Procesos de lixiviación HGBS

6.1.2. Agitación Neumática


 Se realiza en estanques llamados "Pachuca Tanks" y consiste en
un estanque cilíndrico vertical, con fondo cónico, el aire comprimido
se inyecta por el fondo.
 Las dimensiones típicas son aproximadamente 6 m. de diámetro y
15 m. de altura, construidos de madera, acero revestido en goma,
o plástico reforzado con fibra de vidrio.
 Presentan como ventaja la carencia de partes móviles.
 La desventaja es que se requiere moler más fino para lograr una
agitación adecuada. En general se utilizan en la lixiviación de
minerales de oro y uranio y en aquellos procesos que requieren
oxígeno.

Figura N° 38.- Tipos de Tanques Pachuca


a) Full center column
b) Stub Column
c) Free air-lift tank

a) Tipo Komata Reefs, con la columna central a lo alto de todo el estanque. El aire
es introducido por abajo haciendo que la pulpa suba por la columna y promueva
la agitación en el estanque. Es el tipo más común.
b) Con columna central corta, desarrollado en la cianuración de oro.
c) Estanque libre, utilizado en Sud África en varias plantas de uranio.

La agitación al interior del estanque, proviene por la transferencia de energía


producida por la expansión de aire dentro del estanque. Una parte de esta energía
se produce por roce (aproximadamente un 15 % en estanques sin columna central),
la otra fracción se convierte en flujo neto de fluido.

6.1.2. Agitación Mecánica


 Los agitadores mecánicos son los equipos más utilizados.
Procesos de lixiviación HGBS

 Las suspensiones en la lixiviación se obtienen en estanques


agitados mediante un impulsor o rotor.
 Están construidos de concreto, acero, madera o revestidos
interiormente con material anticorrosivo.
 La agitación mecánica, es una transmisión de momentum, lograda
por el movimiento de un rotor en el fondo de la unidad y que recibe
la rotación a través de un eje vertical.
 Todo el sistema está suspendido en una estructura que descansa
en la boca superior del estanque.
 Los rotores pueden dividirse en dos clases que depende del
ángulo que forme la hoja del rotor, con el eje del mezclador:

a) Rotores de flujo axial:


Comprenden todos los rotores en que la hoja forme un
ángulo menor que 90° con el eje del mezclador. Como
ejemplos típicos se encuentran las hélices, turbinas y paletas
en ángulo.
b) Rotores de flujo radial:
Tienen hojas paralelas al eje del agitador. Los pequeños de
varias hojas se conocen como turbinas; los más grandes, de
menor velocidad, se denominan paletas.
Procesos de lixiviación HGBS

Figura N° 39.- Tipos de Rotores

 Un rotor simple rotando en un líquido de baja viscosidad en un estanque sin


baffles, se forma un vórtice alrededor del cual gira el líquido.
 Este se mueve en círculos y hay poco movimiento vertical, pudiéndose
producir estratificación en vez de mezcla, la velocidad relativa entre
partículas y líquido es muy similar, a mayor velocidad el vórtice es más
profundo y puede llegar al impeler, produciéndose atrapamiento de aire.
 Este problema puede evitarse colocando baffles que impidan el flujo
rotacional, sin interferir con los componentes radial y axial,
Procesos de lixiviación HGBS

 Se colocan cuatro baffles opuestos de un ancho de 1/10 deldiámetro del


estanque. La desventaja que introduce el colocar baffles, es que el consumo
de energía puede ser hasta diez veces superior.

Figura N° 40.- Esquema de tanques con bafles

Por el tipo de movimiento interno resultan más eficientes para la lixiviación por
agitación mecánica, los agitadores de tipo radial (de turbina). Desde un punto de
vista de diseño, se ha encontrado que las relaciones geométricas óptimas son las
siguientes:

Figura N° 41.- Relaciones optimas de un tanque


Procesos de lixiviación HGBS

Una particularidad del sistema de lixiviación por agitación reside en que es muy
adecuado para la aplicación de los diversos factores aceleradores de la cinética más
conocidos, como son:
a) Una agitación intensa.
2. Temperaturas que pueden alcanzar hasta 250°C
3. Presión de gases controlada.
4. Uso de reactivos exóticos y oxidantes altamente agresivos
5. El empleo de materiales de construcción de alta resistencia, como son
reactores de aceros especiales, recubiertos de titanio/niobio o bien revestidos
en cerámicas especiales.

6.2. VARIABLES DEL PROCESO


El análisis de las variables de la lixiviación por agitación en sistemas
industriales, para la definición y optimización del proceso, debe
necesariamente hacer confluir aspectos técnicos, operacionales y
económicos.

6.2.1. Granulometría
 El grado de molienda debe ser lo suficiente para exponer, por lo
menos parcialmente, la superficie del mineral valioso a la acción de
la solución lixiviante.
 Depende del tipo de mineral y de sus características mineralógicas.
 Deberá considerarse un tamaño tal que no contenga un exceso de
gruesos (> 2 mm) que produzca problemas en la agitación
(embancamiento, aumento de la potencia del agitador).
 No contenga un exceso de finos (menos de 40% < 75 micrones)
que dificulten la separación sólido-líquido posterior de la pulpa
lixiviada.

Debido a lo anterior, y además, para disminuir los consumos de energía


por concepto de molienda y los costos de filtración y decantación, la
agitación se deberá tratar de realizarla al mayor tamaño que la
operación lo permita.

Tabla :- Tamaño de algunos minerales para lixiviación


Procesos de lixiviación HGBS

6.2.2. Tiempo de Lixiviación


La economía del proceso de lixiviación es función del grado de
disolución o porcentaje de extracción del mineral valioso. Sin embargo,
esto no es tan importante como el tiempo necesario para una
extracción aceptable, es decir la velocidad de disolución.

Figura N° 42.- Curva de Cinética

6.2.3. Porcentaje de sólidos


 El porcentaje de sólidos debe ser en la mayoría de los casos lo
más alto posible para alcanzar una alta concentración del ion
metálico en la solución de lixiviación,
 Minimizar los costos de inversión en el circuito de lixiviación por
menor capacidad volumétrica y reducir el tamaño y costo
subsecuente de espesamiento y filtración.
 El porcentaje de sólidos en la pulpa varía entre 20 y 50%.

6.2.4. Velocidad de agitación


La velocidad de agitación debe ser lo suficiente alta para mantener los
sólidos en suspensión, para que no decanten. Una velocidad de
agitación alta tiende a favorecer la cinética de la reacción, pero tiene
un costo energético apreciable (Fig.43). Favorece también la
disolución de gases en la solución. Existen varios diseños de
agitadores (Fig. 39).
Procesos de lixiviación HGBS

Figura N° 43.- Efecto de la agitación en la velocidad de lixiviación

6.3. DISEÑO
Se considera como ejemplo un sistema de lixiviación contínua industrial
constituido de varios estanques en serie (Fig. 44).
Datos
 Número de Tanques: 8
 Capacidad : 15000 t/d = 625 t/h
 % sólidos : 33.33%
 grado de molienda : 100% < 60 mallas ASTM
 densidad real del mineral : 2.8 g/cm 3 = 2.8 t/m
 Tiempo de lixiviación : 24h
 (determinado por la curva grado de lixiviación/tiempo)

Figura N° 44.- Esquema de un sistema continuo


Procesos de lixiviación HGBS