EL

CEMENTO
 El cemento es un producto artificial, que se obtiene
de la transformación de una materia prima, que
puede estar compuesta de una mezcla de
calizas, arcillas y otros minerales, o simplemente
de calizas. Esta materia prima finamente molida y
homogenizada, es llevada a altas temperaturas, a
través de un horno (rotativo o vertical), de donde se
obtiene un producto intermedio denominado
Clinker, del cual, al molerse finamente con
alrededor de 5 % en peso de yeso di hidrato, se
obtiene el cemento.
Cuando hablamos de los diferentes tipos de cementos,
encontraremos que existe una gran variedad de ellos los
cuales varían de nomenclatura, de composición, y de
características, dependiendo del proceso constructivo,
diseño y país en el que se empleen.
Ya en nuestra realidad todos los tipos de cemento que
encontramos en nuestro medio de construcción se
encuentran sujetos estrictamente a determinadas normas
nacionales e internacionales.
Cemento hidráulico producido mediante la pulverización
del clinker, compuesto esencialmente de silicatos de
calcio hidráulicos y que contiene generalmente una o más
de las formas de sulfato de calcio como una adición
durante la molienda. Fue inventado en 1824 en Inglaterra
por el constructor Joseph Aspdin. El nombre se debe a la
semejanza en su aspecto con las rocas encontradas en la
isla de Portland.
Los tipos de cemento portland establecidos en la NTP
334.009 (2005), están clasificados de acuerdo a sus
propiedades específicas y estos son:
TIPO I:
Es el cemento Portland destinado a obras de concreto en
general, cuando en las mismas no se especifique la utilización
de otro tipo, es decir para uso general que no requiera
propiedades especiales de cualquier otro tipo.

TIPO II:
Para uso general, y específicamente cuando se desea
moderada resistencia a los sulfatos o moderado calor de
hidratación

TIPO III:
Para ser utilizado cuando se requiere altas
resistencias iniciales, como cuando se necesita
que la estructura de concreto reciba carga lo antes
posible
TIPO IV:
Para emplearse cuando se desea bajo calor de hidratación en
que no deben producirse dilataciones durante el fraguado.
Uso para solados y aplicaciones no estructurales.

TIPO V:
Usado donde se requiera una elevada resistencia a
la acción concentrada de los sulfatos (canales,
alcantarillas, obras portuarias).

Nota: Algunos cementos son denominados con un tipo de

clasificación combinada, como TIPO I / II, indicando que el cemento
reúne los requisitos de los tipos señalados y es ofrecido como
adecuado para su uso cuando cualquiera de los tipos son deseados.
Basándonos en la NTP. 334.090, los cementos Portland adicionados se
obtienen añadiendo escoria, puzolana o filler calizo al cemento Portland
o clinker de cemento Portland.
Es decir que consistente de dos o más constituyentes inorgánicos, los
cuales contribuyen a mejorar las propiedades del cemento con o sin otros
constituyentes como aditivos de proceso o aditivos funcionales.

TIPO IP: Cemento Portland

Puzolánico
Es una mezcla intima y uniforme de cemento
portland o cemento portland de escoria de alto
horno y puzolana finamente dividida, este producto
puede obtenerse por pulverización o por mezcla
conjunta. En el producto final la puzolana estar
presente entre 15% y 40% de la masa total del
Portland puzolánico.
Tipo I (PM): Cemento Portland puzolánico modificado.
Es una mezcla intima y uniforme de cemento portland o cemento portland de
escoria de alto horno y puzolana finamente dividida, este producto puede
obtenerse por pulverización o por mezcla conjunta. En el producto final la
puzolana estará presente en no más del 15% de la de la masa total del Portland
puzolánico
Tipo IS: Cemento Portland de escoria de altos hornos.
Es una mezcla intima y uniforme de cemento portland y escoria granulada
finamente dividida el producto se obtiene bien por pulverización conjunta de
clinker y escoria granulada de alto horno o por la mescla conjunta cemento y
escoria finamente molida. En el producto final la escoria está presente hasta el 95
% de la masa total de cemento portland de escoria.

Tipo ICo: Cemento Portland compuesto Tipo ICo.

Es un cemento portland obtenido por la pulverización conjunta de clinker
portland, materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%.

Cemento de Albañilería (A)

Cemento obtenido por la pulverización de clinker portland y materiales que
mejoran la plasticidad y la retención de agua, haciéndolo apto para trabajos
generales de albañilería.
Empleando la NTP 334.082, nos dice los cementos que conforman esta
especificación se designaran como “Cemento Portland” con características
especiales indicadas por tipo, en concordancia con la clasificación que se
dará a continuación.
Cuando el tipo no está especificado, se aplicaran los requisitos del tipo GU.

Tipo GU: Cemento Portland para construcciones generales. Usar cuando

no se requieran propiedades especiales.

Tipo HE/AR: De alta resistencia Inicial

Tipo MS: De moderada resistencia a los sulfatos

Tipo HS/AS: De alta resistencia a los sulfatos

Tipo MH: De moderado calor de hidratación

Tipo LH/BH: De bajo calor de hidratación.

Tipo A: cemento con resistencia al congelamiento (mediante dispersión de

burbujas de aire en el concreto producido).

Tipo BR: Cemento de de baja reactividad a los agregados reactivos a los

álcalis.

Se logra añadiendo agentes plastificantes menores al 12% del volumen

total, al cemento Portland de TIPO I ó II durante la molienda.
Como habíamos dicho anteriormente la variedad de propósitos
también genera diferentes tipos de cementos, en el Perú esta variedad
de cementos esta ceñida a las normas técnicas peruanas e
internacionales. Siendo así que en el medio de la construcción
nacional tenemos:

CEMENTO PORTLAND PUZOLÁNICO

CEMENTO PORTLAND DE ESCORIA DE ALTO HORNO
CEMENTO TIPO MS
CEMENTO PORTLAND COMPUESTO TIPO 1CO
CEMENTO DE ALBAÑILERÍA

Estos tipos de cemento se ajustan a las características que ya hemos

detallado anteriormente.
CALIZA
• La caliza es una roca sedimentaria que posee, por lo
general, estructura cristalina de grano fino. La dureza de
la caliza viene determinada por su edad geológica, cuanto
más antigua es la formación tanto más dura suele ser la
caliza.
• La caliza y la creta constituyen las formas más comunes
del carbonato cálcico y más parecidas al mármol.
• Para fabricar cemento portland es adecuado el carbonato
cálcico (CaCO3) procedente de todas las formaciones
geológicas.
LA CRETA
• La creta es una roca sedimentaría, que en oposición a la
caliza, posee una estructura suelta, térrea; esta propiedad
califica a la creta, de modo especial, para la fabricación
del cemento por vía húmeda.
• Como la extracción de la creta no exige explosivos ni
tampoco se ha de triturar, el costo de este componente
disminuye de modo considerable el de la fabricación del
cemento.
• Las propiedades físicas de este componente tienen una
influencia decisiva en la elección del proceso de
fabricación del cemento y de los dispositivos de su
realización.
LA MARGA
• Son las calizas que van acompañadas de sílice y de
productos arcillosos, así como de óxido de hierro. Debido
a su abundancia, las margas se utilizan con mucha
frecuencia como materia prima para la fabricación de
cemento.
• Las margas son un excelente material para la fabricación
de cemento, puesto que contienen el material calcáreo y
arcilloso en estado homogeneizado.
• Las margas calcáreas, cuya composición coincide con el
crudo del cemento portland, hallan aplicación en la
fabricación del llamado cemento natural.
• La segunda materia prima importante para la
fabricación de cemento es la arcilla.
• Los minerales de la arcilla tienen textura de grano fino;
el tamaño de grano queda por debajo de las 2 micras
de diámetro.
• La arcilla sin impurezas es blanca.
• La principal fuente de álcalis en los cementos es el
componente arcilloso del crudo.
Los componentes correctores se añaden en los casos en
que las materias primas disponibles no contienen en
cantidad suficiente uno de los químicamente necesarios en
el crudo. Así, se aplica, por ejemplo, arena como material
adicional para elevar el contenido en anhídrido silícico, o
también arcillas de muy alto contenido en SiO2. Algunos de
los componentes correctores son:
• Diatomea
• Bauxita
• Cenizas de pirita
• Mineral de hierro
• Polvo de tragante de alto horno
• Cenizas volantes
• Arena
OXIDO MAGNESICO
• Este está combinado hasta un 2% en las fases
principales del clínker, mas allá de esta cifra aparece
como MgO (periclasa) en el clínker.
• Si se agrega demasiado MgO, el cemento puede
llegar a ser expansiva.
• Por lo general, el MSO se encuentra en la caliza
como dolomita (CaCO3 . MgCO3).

ALCALIS
• Los K2O y Na2O proceden principalmente de los
materiales margosos y arcillosos.
• En la cocción del cemento en el horno rotatorio se
volatiliza una parte de los álcalis en zona de
sinterización y da lugar a un ciclo cerrado de álcalis.
AZUFRE
• Se suele presentar combinado como sulfuro (pirita y
marcasita FeS2) en casi todas las materias primas
para cemento.
• EI cemento necesita una cantidad mínima de sulfato
cálcico para regular su tiempo de fraguado.
•
CLORUROS
• Antes se acostumbraba agregar cloruro cálcico a los
cementos de alta resistencia con el fin de elevar su
resistencia inicial; desde que se ha demostrada que
los cloruros facilitan la corrosión de las armaduras de
acero, lo cual es particularmente peligroso en el caso
de las armaduras sometidas a tensión.
• Sin embargo, el cemento puede tener trazas de
cloruros procedentes de las materias primas, pero no
superiores a un 0.1 % de Cl.
FLUORUROS
• El contenido en fluoruros de las materias primas habituales para
el cemento está situado entre los límites del 0.03 % al 0.08 %.
• Su objetivo en el cemento es controlar su velocidad de
fraguado.
•Materiales Calcáreos
•Materiales Arcillosos
•Minerales de Fierro
•Yeso
MATERIALES
CALCAREOS
 Contenido de CaCO3:
entre 60% a 80%
 Magnesia: no más
de 1.5%.
 Tenemos las margas,
cretas y calizas.
 Suministran el oxido
de calcio o Cal.
MATERIALES
ARCILLOSOS
 Sílice: entre 60% y
70%.
 Proveen el dióxido de
silicio o sílice y
también el oxido de
Aluminio o Alúmina.
 Aquí tenemos
pizarras, esquistos y
arcillas en general.
MINERALES DE FIERRO
 Suministran el óxido
férrico en pequeñas
cantidades.
 En algunos casos
estos vienen con
arcilla.
YESO
 Aporta Sulfato de Calcio.
 Se adiciona para
REGULAR EL
FRAGUADO.
 Sin el yeso, el cemento
fraguaría muy rápidamente
debido a la hidratación
violenta del aluminato
tricálcico y el ferro
aluminato tricálcico.
PROCESO DE
FABRICACION
 En el proceso de Fabricación empleado en
determinada planta productora de cemento varía de
acuerdo con sus circunstancias particulares, pero en
general todas realizan las siguientes etapas:

•Explotación de materias primas

•Dosificación, molienda y homogenización de
materias primas.
•Clinkerización
•Enfriamiento
•Molienda de Clinker, adiciones y yeso.
•Empaque y Distribución
Explotación de Materias Primas
 Dependiendo de la dureza de los materiales se usan
explosivos y trituración posterior, en otros casos un
simple arrastre es suficiente.
 La materia prima una vez extraída de la respectiva
cantera se transporta con Dumpers mediante
voladuras a una trituradora de martillos o
machacadora (trituración primaria) con el fin de
obtener tamaños máximos de 25mm (1”).
 Los materiales que no requieren esta trituración se
llevan a un lugar de almacenamiento.
 Se transporta mediante cintas a la Nave de
Prehomo.
 La nave de Prehomo es donde se almacena la
materia antes de ser llevada al molino de crudo.
TRANSPORTE CON DUMPERS
Dosificación, molienda y
homogenización
 Este paso se puede efectuar con materiales suspendidos en
agua, con los materiales secos o con distintos grados de
humedad. Luego de triturarse la caliza y arcilla en las canteras
mismas, de las cuales se la transporta a la planta de
procesamiento, se le mezcla gradualmente hasta alcanzar la
composición adecuada, dependiendo del tipo de cemento que
se busque elaborar, obteniéndose el polvo crudo.

 El material molido debe ser homogeneizado para garantizar la

efectividad del proceso de clinkerización mediante una calidad
constante. Este procedimiento se efectúa en silos de
homogeneización.

 El material resultante constituido por un polvo de gran finura

debe presentar una composición química constante.
Dosificación, molienda y
homogenización
 Procesos húmedos: Los materias primas se llevan a
los molinos (denominados molinos de crudo), donde
son mojados y se obtiene una lechada, la cual se
lleva a silos de almacenamiento (llamados silos de
crudo), donde una vez conocidas sus características
químicas se dosifican en proporciones definidas y se
envían a un silo de normalización.
 Este lugar se hacen las correcciones necesarias para
obtener la pasta de la calidad deseada.
 Una vez normalizada se transporta a un tanque
circular denominado “bolsa” donde se almacena y se
mantiene la homogeneidad.
Dosificación, molienda y
homogenización
 Proceso seco.- Las materias primas se
trituran, se dosifican en proporciones
definidas y son llevadas al molino de
crudo donde se secan y reducen su
tamaño a pequeñas partículas,
obteniéndose un material denominado
harina, el cual se lleva a los silos de
homogenización, y allí por medio de aire
a presión se obtiene la mezcla de los
materiales.
Clinkerización
 Sometemos a un tratamiento térmico en grandes hornos
rotarios.
 El horno es un cilindro de acero de gran tamaño recubierto de
material refractario para conservar mejor al calor.
 El diámetro generalmente es mayor a 4mts y las longitudes
oscilan entre 60 a 150 m.
 Se construyen con una ligera inclinación para que el material
fluya lentamente.
 En la zona de salida del material (parte inferior), se colocan
para calentar el horno, estos trabajan con diferentes tipos de
combustibles (a.c.p.m., gasolina, gas y carbón pulverizado).
 La “harina”, que llega del intercambiador, por la inclinación del
horno y su giro, va avanzando hacia la zona de máxima
temperatura donde se funde y se convierte en bolas de materia
fundida: clinker.
Enfriamiento
 El material transformado es clinker (que sale
del horno en forma de bolas las cuales tienen
una dimensión que va de 3 a 30 mm y con una
temperatura entre 1200 ºC y 1300 Cº debe ser
enfriado rápidamente a 70 ºC para garantizar
que el cemento fabricado, después de
fraguado, no presente cambio de volumen.
 Los diferentes tipos de enfriadores que existen
en el mercado tienen en común hacer pasar
corrientes de aire frío a través de clinker.
Molienda de clinker,
adiciones y yeso
 Almacenamiento de
clinker en silo o nave.
Una vez el clínker
abandona el enfriador
es transportado por
una rastra de
cangilones (tipo noria)
a los lugares de
almacenamiento.
Molienda de clinker,
adiciones y yeso
 Yeso y adiciones. Se destina un lugar
para el almacenaje de los diferentes
componentes básicos del cemento:
yeso, caliza y ceniza. Se agrega
también puzolana (material volcánico
que contribuye a la resistencia del
cemento) y caliza, entre otros aditivos,
en cantidades que dependen del tipo de
cemento que se quiere obtener.
Molienda de clinker,
adiciones y yeso
 Molienda de cemento: El clinker es molido a
través de bolas de acero de diferentes tamaños
a su paso por las dos cámaras del molino,
agregando el yeso para alargar el tiempo de
fraguado del cemento.
 Los diferentes componentes del cemento
llegan al molino a través de básculas, la
primera cámara “rompe” el clínker, la segunda
le da finura. El cemento sale del molino
aspirado por un ventilador.
Empaque y distribución
 El cemento resultante del molino se transporta en forma
mecánica o neumática se transporta en forma mecánica o
neumática a silos de almacenamiento y posteriormente se
empaca en sacos.
 La operación de empacado se hace en maquinas
especiales que llenan los sacos. El peso convencional en
Perú es saco de 42,5 kg como a granel.
Almacenamiento del cemento
 El tiempo durante el cual puede ser almacenado
antes de utilizar, depende principalmente del lugar y
de las condiciones del clima.
 El cemento almacenado a granel en un silo en
buenas condiciones puede durar en buen estado
alrededor de tres meses, sin embargo, el cemento
en sacos de papel triple puede perder cerca del 20%
de la resistencia al cabo de 4 a 6 semanas.
 El cemento en sacos puede dañarse por el aire
húmedo, así como también por la exposición directa
con el agua o debido a un almacenamiento
prolongado o en condiciones húmedas conde se
puede presentar el fraguado por aire.
•Relación de peso a volumen
•Varía entre 3.08 a 3.20 gr/cm3 para el cemento
portland tipo 1, pero en el caso de cementos
adicionados es menor del orden 2.90gr/cm3
dependiendo del porcentaje de adiciones.
•Un peso especifico bajo y una finura alta indican
que el cemento tiene adiciones.
•Es una de las propiedades físicas más importantes del
cemento, ya que está directamente relacionada con la
velocidad de hidratación del mismo, desarrollo de calor,
retracción y aumento de la resistencia.
•La hidratación de los granos de cemento ocurre del exterior
hacia el interior; luego el área superficial de la partícula de
cemento constituye el material de hidratación, y el tamaño
de los granos (su finura) tiene gran influencia en la
velocidad de hidratación, en el desarrollo de calor, en la
refracción y en el aumento de resistencia con la edad.
 RELACION CON ALGUNAS DE LAS PROPIEDADES

•Cuando el cemento es muy fino endurece más

rápido y por tanto desarrolla alta resistencia en
menor tiempo
•Un grano fino exuda menos que un grano grueso
porque retiene mejor el agua al tener mayor
superficie de hidratación
•La fragua de los cementos es más rápida y el
agrietamiento más temprano conforme son más
finos.
•La resistencia a la compresión se incrementa
más que la resistencia a la tensión conforme
aumenta la fineza del cemento.
 La pasta va perdiendo
su fluidez hasta llegar
Fraguado un momento en que ya
no tiene toda su
Inicial: viscosidad y se eleva
su temperatura
TIEMPO DE
FRAGUADO
Fraguado la pasta se vuelve
rígida y llega a la
Final: máxima temperatura
IMPORTANCIA:
Conocer el tiempo de fraguado es importante
por que permite estimar el tiempo disponible
para mezclar, transportar, colocar, vibrar y
afinar concreto en obra, así como para curarlo
y colocarlo en servicio.
Es el fenómeno que ocurre a la pasta de cemento cuando
adquiere una rigidez prematura y anormal, dentro de los
primeros minutos después de mezclar el cemento y el agua.
•Define la capacidad del cemento para soportar esfuerzos sin
falla.
•Es función de la fineza, composición química, porcentaje de
compuestos, grado de hidratación del cemento, así como del
contenido de agua de la pasta
•El valor de la resistencia a los 28 días se considera como la
resistencia del cemento.

En el laboratorio se determina mediante:

Ensayo de compresión en probetas cúbicas de 5 cm (con

mortero cemento-arena normalizada): NTP 334. 051(98)
Se prueba a diferentes edades: 1, 3,7, 28 días

IMPORTANCIA: Decide la calidad de los cementos

•Se define como estabilidad de volumen de un
cemento a la capacidad de éste para mantener un
volumen constante una vez fraguado
•La falta de estabilidad de volumen es debida a la
presencia de yeso o a un exceso de cal libre o
magnesia, los cuales tienden a hidratarse y
expandir.
•representa la verificación de los cambios
volumétricos por presencia de agentes expansivos,
se expresa en %.
•En el laboratorio se determina mediante: Ensayo
en Autoclave: NTP 334.004 (99)
•Mide la cantidad de aire atrapado o retenido en la
mezcla (mortero), se expresa en % del
volumen total. En el laboratorio se determina mediante:
• Pesos y volúmenes absolutos de mortero C-A en molde
cilíndrico estándar: NTP 334.048 (97)

IMPORTANCIA:
Concretos con aire atrapado disminuye la resistencia
(5% por cada 1 %)
•Es el calor producido por el proceso de hidratación
durante el fraguado y endurecimiento del cemento portland
•El calor de hidratación de los cementos normales es de 85
á 100 cal/gr
•Mide el calor desarrollado por la reacción exotérmica de la
hidratación del cemento, se expresa en cal/gr.

En el laboratorio se determina mediante:

Ensayo del Calorímetro de Langavant o el de la Botella
Aislante. Se emplea morteros estándar: NTP 334.064
•Es una propiedad física que es consecuencia de los
cambios de volumen que se pueden presentar en
pastas puras, morteros y concretos.
•La fisuracion depende inversamente de la humedad
ambiental, esto es: mientras mayor es la humedad
ambiental la fisuración es menor. La fisuración
aumenta significativamente mientras mayor sea la
temperatura ambiente.
 Es el cemento portland utilizado en obras
de concreto en general, como:

 Estructuras de casas, edificios, puentes, estructuras

industriales, estructuras para vías férreas, tanques y
depósitos.
 Pre-fabricados de hormigón.
 Mortero para asentado de ladrillos, tarrajeos,
enchapes de mayólicas y otros materiales.
 Obras construidas sobre terreno con contenido
menor a 150 ppm de sulfato soluble en agua
siempre y cuando en las mismas no se especifique
la utilización de otro tipo.
 Es el cemento portland destinado a obras de
concreto en general obras constituyendo estructuras
de volumen considerable como:

 En pilas de gran masa, estribos grandes y muros.

 Obras portuarias, tuberías de concreto, puentes,
alcantarillado, obras en suelos ácidos o con
aguas subterráneas con contenidos del orden
de 150-1500 ppm.
 Es el cemento Portland
utilizado para obras
que requiera alta
resistencia inicial
(adelanto de la puesta
en servicio) y también
en obras de zonas
frías.
 Se emplea cuando las
formaletas deben ser
removidas rápido
cuando se tenga que
poner la estructura en
servicio pronto en
elementos como arcos,
vigas u otra estructura.
 Cemento de bajo calor de
hidratación se ha perfeccionado
para usarse en para estructuras
de concretos masivos, como:

 presas de gravedad grandes,

centrales hidroeléctricas, donde el
aumento de temperatura
resultante en el transcurso del
endurecimiento se tenga que
conservar en el menor valor
posible moles así como moles de
concreto o túneles.
 Cemento empleado exclusivamente en:

 concretos expuestos a acciones severas

de éstos como obras hidráulicas y
marítimas, canales, alcantarillado
 Especialmente donde los suelos a aguas
freáticas tengan alto contenido de
sulfatos (1,500-10,000 ppm de
sulfatos solubles en agua).
 Cemento utilizado
en estructuras de
edificios, conjuntos
habitacionales,
puentes y obras
construidas en
ambientes cálidos y
lluviosos
 Cemento utilizado en estructuras de
edificios, conjuntos habitacionales, puentes.
 Presas de concreto, cimentaciones
masivas, muros de contención en medios
agresivos, canales, obras de desagüe.
 Puede utilizarse para
cualquier tipo de
construcción y es
especialmente
recomendado cuando se
tiene ataque moderado
de sulfatos, posibilidad de
utilización de agregados
reactivos (previo ensayo)
o se requieren buenas
condiciones de
impermeabilidad del
hormigón.
 Es el cemento tipo 1
mejorado con mayor
plasticidad, se puede
utilizar en obras de
concreto y de concreto
armado en general,
morteros en general,
especialmente para
tarrajeo y asentado de
unidades de albañilería,
pavimentos y
cimentaciones.
 Debido a que su resistencia mecánica es
significativamente menor que el cemento
portland se le da otros usos en la construcción
donde no se exija compromiso estructural.

 Submuraciones
 Mampostería
 Contrapisos interiores y exteriores
 Para sellar, rellenar, calafatear, boquillas,
juntas, grietas y fisuras entre diversos
materiales de la construcción.
 Para sellar salidas de tuberías, bases de
compresores, uniones de ductos de aire
acondicionado con la losa de concreto y
bajantes pluviales.
 Más resistente a la
agresión química, se
puede utilizar en
estructuras en
ambientes y suelos
húmedos-salitrosos,
para estructuras en NORMA TÉCNICA:
cimientos y pisos. NTP 334.082
 Los tipos de cemento comercializados en el
Perú según empresa productora nacional se
detallan en el Cuadro