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Configuración Fabricar contra

Stock – Manufactura Discreta.


Realizado por: Ana Cristina Pérez

Identificación del proyecto

Fecha Planeada Inicio Fecha Planeada Fin

07.11.2016 05.05.2017

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Contenido

1 Configuración Clases de Orden .................................................................................................... 3


2 Configuración Parámetros Dependientes de Clases de Orden .................................................... 9
3 Configuración Perfil Control de Fabricación ................................................................................ 17
4 Configuración Responsable Control de Fabricación ................................................................... 21
5 Configuración Parámetros de Programación .............................................................................. 24
6 Configuración Clase de Programación ....................................................................................... 28
7 Configuración Clave Valor Prefijado para Puesto de Trabajo .................................................... 30
8 Configuración Definir Parámetros de Fórmula ............................................................................ 33
9 Configuración Definir Clave de Horizonte ................................................................................... 36
10 Configuración Planificador de Capacidad ............................................................................... 38
11 Configuración Parámetros de Notificación .............................................................................. 40
12 Configuración Causas de Desviaciones .................................................................................. 48
13 Configuración Parámetros Modificación Lista de Materiales .................................................. 50
14 Configuración Valores Propuestos Lista de Materiales ........................................................... 52
15 Configuración Responsable Puesto de Trabajo ...................................................................... 54
16 Configuración Clave de Control ............................................................................................... 56
17 Configuración Clase de Preparación ....................................................................................... 63
18 Configuración Activación Planificación de Necesidades ......................................................... 65
19 Configuración Determinación de Stocks ................................................................................. 67
20 Configuración Determinación Automática de Lotes del Stock en Notificaciones ............. ¡Error!
Marcador no definido.
21 Configuración Instalación de Referencia de Utilización de Lotes ............. ¡Error! Marcador no
definido.
22 Configuración Planificador de Necesidades .............................. ¡Error! Marcador no definido.
23 Configuración Áreas Planificación Necesidades ....................... ¡Error! Marcador no definido.
24 Configuración Calendario Planificación PP ............................... ¡Error! Marcador no definido.
25 Configuración Calendario Planificación PP ............................................................................. 77
26 Configuración Control de Verificación ..................................................................................... 80
27 Configuración Rango de Números .......................................................................................... 86

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1 Configuración Clases de Orden

1.1 Descripción del Proceso


Clase de orden

Se definen las clases de órdenes. Una clase de orden contiene informaciones de control necesarias
para la gestión de órdenes. Se debe asignar a cada orden una clase de orden.

En esta actividad, el tipo de orden (= 10, orden de fabricación) se ha fijado previamente y no se puede
modificar. Los tipos de orden están asignados de forma fija en el sistema SAP y caracterizan las
propiedades técnicas de las órdenes. Otros tipos de orden son, por ejemplo, la orden de proceso o el
grafo.

Utilización

Mediante la clase de orden se especifica lo siguiente:

• CO (Controlling): Actualización del interlocutor: Aquí se especifica si se debe escribir un


registro de totales para cada orden, en caso que un objeto del interlocutor de CO (por ejemplo,
centro de coste) se impute a una orden de esta clase de orden.

• Clasificación de órdenes: Aquí se especifica si las órdenes se deben considerar en la


integración de órdenes y en la selección de órdenes.

• Gestión del comprometido: Aquí se especifica para cada clase de orden si se desea utilizar
la gestión del comprometido .

• Tiempo de residencia de la orden: Aquí se define el tiempo que las órdenes cerradas deben
permanecer en el sistema SAP antes de archivarlas.

• Perfil de liquidación: En este perfil se almacena en qué objetos se deben liquidar órdenes
de esta clase de orden.

• Área funcional: Es posible almacenar un área funcional para la clase de orden.

• Grafo de órdenes con movimiento de mercancías: Este indicador controla si se deben


efectuar movimientos de mercancías para las órdenes de fabricación conectadas a un grafo
de órdenes.

• Gestión de status: Una orden puede pasar por varios status. El status controla, entre otros,
las operaciones empresariales permitidas en la orden.

• Asignación de números: Se debe asignar un rango de números a cada clase de orden.

1.2 Procedimiento

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Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción → Control de planta
→ Datos maestros→Orden→Definir clases de orden
Código de transacción OPJH

1. En la pantalla Modificar Vista Actualizar clases de órdenes de procesos: Resumen, dar clic en el
botón de Entradas Nuevas

2. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, introduzca los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) Cl. Pedido Clave de 4 caracteres alfanuméricos que diferencia las COM1 –
órdenes en cuanto a su utilización. EMPAQUE
COMERCIAL

2) Tpo.Residencia El tiempo de residencia 1 indica el período de tiempo 1 MES


1 (en meses naturales) que debe mediar entre el

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momento en que se activa la marca de borrado y el
momento en el que se activa el indicador de borrado.

3) Tpo.Residencia El tiempo de residencia 2 muestra el período de tiempo 1 MES


2 (en meses naturales) que debe mediar entre la
activación del apartado de borrado definitivo y la
reorganización (descargar a stock secuencial y borrar
del sistema)

4) Perfil liquidación Perfil para cálculo de costes de producto. LVMX

5) Área funcional Criterio de esquema para una empresa o una YB20


administración pública bajo puntos de vista
funcionales.

El área funcional se necesita para crear una cuenta


de pérdidas y ganancias en la Contabilidad
financieras de acuerdo con el método de costes de
ventas. Los criterios de organización pueden ser,
por ejemplo:

• Fabricación

• Gestión

• Comercial

• Investigación y desarrollo

6) Rango Números Intervalo de rangos de números correspondiente para Dar clic al botón
General las órdenes de proceso de la clase de orden. para acceder a una
nueva pantalla.

3. En la ventana Actualización de grupos: Rango de Números AUFTRAG realizar los siguientes


pasos:

4. Seleccionar una clase de orden del apartado Elementos no asignados.

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5. Dar clic en el botón Elemento/Grupo.

6. En la ventana que aparece, seleccionar el grupo de rango de números en el que se desea agregar
la clase de orden.

7. Una vez seleccionado, dar clic en el botón con la palomita, y dar clic en Grabar.
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8. Volver a dar clic en el botón Grabar.

Resultado
Se ha creado una clase de orden.

Actores
Área de sistemas.

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2 Configuración Parámetros Dependientes de
Clases de Orden

2.1 Descripción del Proceso


Definir parámetros dependientes de la clase de orden

En esta actividad IMG se especifican los parámetros válidos para cada cada clase de orden y centro.
Los parámetros están divididos en:

• Datos maestros
Aquí se especifican los datos que influyen sobre la selección de los datos maestros o sobre
la actualización de los datos maestros de la orden. La imágen de pantalla contiene, entre
otros, los siguientes indicadores:

o La selección de la receta de planificación especifica, si se debe utilizar la orden de


proceso conjuntamente con la receta de planificación, o si la orden de proceso se
puede utilizar sin la receta de planificación.

o El ID de selección especifica las prioridades, según las cuales se selecciona la receta.

o La aplicación especifica, como se selecciona la alternativa de la lista de materiales.

• Contabilidad de costes
Aquí se especifican los parámetros relevantes para el cálculo del coste, como por ejemplo, la
variante de cálculo del coste para costes plan y costes reales, y una clave de periodificación.

• Datos generales
Aquí se definen los siguientes parámetros:

o Planificador de necesidades alternativo/responsable del control de producción


alternativo; se proponen durante la creación de las órdenes de proceso, si no se
indica ningún planificador de necesidades/ responsable del control de producción en
el maestro de materiales, o bien no existe ninguna referencia de material.

o Programación de la orden previsional; especifica si la programación de la orden


previsional se adopta invariable en la orden de proceso.

o BDE activo; permite el intercambio de datos con un sistema BDE.

o Workflow para notificación de modificación de pedido; especifica que se cree un


workflow, para aquellos cambios de cantidades o de fechas en la orden, que puedan
afectar a pedidos ya existentes. De forma adicional, se visualiza en la imágen de
pantalla la norma por defecto para la asignación de stocks.

• Modificación del status

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Aquí se especifica, si se han de escribir documentos de modificación en caso de una
modificación del status. Además, se especifica, a qué nivel se escriben los documentos de
modificación.
Un documento de modificación de status documenta:

o Qué status se ha modificado.

o Quién ha modificado el status.

o Si el status ha sido activado o desactivado.

o En qué transacción se llevó a cabo la modificación de status.


En la orden de proceso se pueden definir los status con respecto a los siguientes niveles:

o Nivel de cabecera de la orden.

o Nivel de operación.

o Nivel de componente de material.


De forma correspondiente, es posible definir, en cada uno de estos cuatro niveles,
documentos de modificación de status independientes entre ellos.

2.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción → Control de planta
→ Datos maestros→Orden→Definir parámetros dependientes de
la clase de orden.
Código de transacción OPL8

1. En la pantalla Modificar Vista Orden proceso: Parámetros dependientes: Resumen, dar clic en el
botón de Entradas Nuevas.

2. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, en la pestaña de Planific.


introduzca los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo

1) Centro Clave de 4 caracteres alfanumérica que 1100


identifica un centro de forma unívoca.

2) Clase de Orden Clave de 4 caracteres alfanuméricos que DIS1


diferencia las órdenes en cuanto a su utilización.

3) Versión fabricación Controla si la selección de una versión de 1 - Selección


fabricación se debe efectuar de forma manual o manual de
automática. versión de
fabricación

4) Aplicación Clave que agrupa varios tipos de hojas de ruta P – Hojas de ruta
para una aplicación. para producción.
Se utiliza en la asignación de tipos de hojas de
ruta para determinadas áreas de trabajo.

5) ID de selección Clave que especifica qué prioridad se aplica en Y1


la selección de hojas de ruta.

Se establecen las prioridades siguiendo los


siguientes criterios:

• Tipo de hoja de ruta

• Utilización de la hoja de ruta

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• Status de la hoja de ruta

6) Intercambio Clave con la que determina cómo se debe 0 – Ninguna


secuencia seleccionar la secuencia alternativa (p.ej. selección
manual o automáticamente)

Sólo se toma en cuenta esta clave, cuando se


ha fijado el indicador 'secuencias altern.'.

7) Tipo de hoja de ruta Clave que diferencia hojas de ruta según sus N – Hoja de ruta
funciones. específica

Existen los tipos de hoja de ruta siguientes, por


ejemplo:

• hoja de ruta específica

• hoja de ruta estándar

• hoja de ruta para tasas de producción

• hoja de ruta estándar para tasas de


producción

• grafo estándar

• perfil de planificación global

8) Secuencias alt. Indicador, con el que señala que se pueden X


tomar en la orden secuencias alternativas de la
hoja de ruta.

9) Incremento Incremento que se debe utilizar en la 0005


Operación numeración automática de operaciones.

10) Apl. Lista materiales Clave que refleja, para distintas áreas PP01 –
empresariales, un procedimiento de Fabricación
determinación automática de alternativas.
General
Para seleccionar la alternativa de lista de
materiales adecuada para cada área funcional
se han acordado en cada aplicación los criterios
siguientes:

• Orden de jerarquía para la utilización de


la lista de materiales
• Prioridad de una alternativa fijada, para
una lista de materiales determinada
• Versión de fabricación de registro
maestro de materiales
• Verificación de determinados
indicadores de status.

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11) Determinación de Este indicador controla que los lotes entrados X
lotes: Verificar lote manualmente en una operación comercial, se
verifiquen por los criterios de selección
almacenados para la determinación de lotes.
La condición previa para la verificación de lote,
es que la operación tenga asignado un esquema
de búsqueda.

12) Solicitudes de Especifica cuándo: 2


pedidos: • Serán relevantes para la planificación de
Reserva/Solped necesidades las reservas para material
de almacén
• Se crearán solicitudes de pedido para
material no de almacén y para
operaciones de trabajo externo
3. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, en la pestaña de Realización
introduzca los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo

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1) Sistema información Indicador que señala, que se deben actualizar X
fabricación: Actualización los datos de la orden en el sistema info de
logística.

2) Versiones de liberación: Para órdenes de fabricación usted puede definir X


Cabecera versiones de liberación nivel de cabecera,
posición o a nivel de operación.

La versión de liberación constituye el instante de


la liberación.

Si se modifican frecuentemente las órdenes de


fabricación durante su realización, entonces los
valores teóricos y los valores reales se van
asemejando cada vez más, de manera que ya no
es posible efectuar un cálculo fiable de la
desviación teórico/real. Mediante las versiones
de liberación usted puede hacer frente a este
problema.

3) Documentación de Una entrada de mercancías para pedido se X


movimientos de mercancía: documenta para entradas de mercancía
EM para pedido valoradas y no valoradas.

4) Documentación de X
movimientos de mercancía:
EM para orden de fabricación.

5) Documentación de X
movimientos de mercancía:
SM planificada

6) Documentación de X
movimientos de mercancía:
Salida mercancías no planif.

4. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, en la pestaña de Contab.Costes


introduzca los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) Variante Clave que fija la variante de cálculo de costes para LVP1
cálc.coste plan. determinar los costes plan.

La variante de cálculo de costes hace referencia a


una variante de valoración.

2) Variante Clave que especifica la variante del cálculo del LVP2


cálc.coste real. coste que se utiliza para determinar los costes
reales.

La variante del cálculo del coste remite a una


variante de valoración.

3) Clave de Clave que determina la valoración de la orden en el MBMF01


periodificación. marco del cierre del período.

4) Determ.costes Controla si al grabar el grafo o la orden de Determinar costes


plan producción, los costes plan se calculan de forma plan al grabar
automática.

5. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado los parámetros dependientes para una clase de orden.

Actores
Área de sistemas.

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3 Configuración Perfil Control de Fabricación

3.1 Descripción del Proceso


En esta operación es posible crear perfiles de control de fabricación específicos de centro.

En un perfil de control de fabricación se puede:

• Especificar que determinadas operaciones empresariales se ejecuten de forma paralela en


una orden de fabricación o de proceso.

o Liberación de orden en apertura de la orden.

o Creación de enlace de documentos de maestro de materiales en apertura de la orden.

o Creación de enlace de documentos de lista de materiales en apertura de la orden.

o Impresión en liberación de orden.

o Programación en liberación de orden.

o Creación de enlace de documentos de maestro de materiales en liberación de orden.

o Creación de enlace de documentos de lista de materiales en liberación de orden.

• Especificar si en una verificación de disponibilidad sólo se deben confirmar cantidades


parciales.

• Especificar que se debe efectuar una entrada de mercancías automática.

• Indicar un perfil general para el ajuste de capacidades.

• Especificar cómo la necesidad de capacidad de las operaciones debe entrar en la carga base.

• Especificar cuándo se debe efectuar la programación de capacidad en la verificación de


disponibilidad de capacidad.

• Especificar que en la notificación.

o No se actualicen cantidades insuficientes.

o No se actualicen cantidades excedentes.

o Ni se actualicen cantidades insuficientes ni excedentes.

o Se realice un ajuste de las cantidades de operaciones y de componentes en los


valores reales.

• Efectuar diferentes especificaciones en el área de gestión de lotes:

o Creación de lotes automática en apertura de la orden.

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o Pasar a clasificación de lotes al modificar un lote.

o Clasificación de lotes ampliada mediante llamada de función de cliente.

• Especificar que sólo se creen necesidades de transporte, si es posible crear necesidades de


transporte para todos los componentes de la operación.

• Especificar que se consideren las cantidades confirmadas o las cantidades necesarias al


crear las necesidades de transporte.

• Especificar que la creación de necesidades de transporte se efectúe automáticamente.

• Especificar la clase de orden que se debe proponer en función del proceso empresarial
(fabricación contra stock, fabricación sobre pedido, fabricación por proyecto, orden sin
material).

El perfil de control de fabricación se puede:

• Asignar a un material (imagen de preparación de trabajo en el registro maestro de materiales).

• Asignar a un responsable del control de producción (customizing).

La asignación al material tiene prioridad.

Al abrir la orden, el perfil de control de fabricación se transfiere a la orden de fabricación o de proceso.

3.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Producción → Control de planta
→ Datos maestros→ Definir Perfiles de Control de Fabricación.
Código de transacción OPKP

1. En la pantalla Modificar Vista Perfil control de fabricación: Resumen, dar clic en el botón de
Entradas Nuevas.

2. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, introduzca los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo

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1) Centro Clave que identifica un centro de forma 1100
unívoca.

2) PerfilFabr. Clave alfanumérica de 6 caracteres. DIS1000 –


EMPAQUE
DISTRIBUIDORA

3) En lanzamiento: Con este indicador, especifica que liberando X


Ejecutar impresión la orden se lance automáticamente la
impresión de los documentos de la misma.

4) En lanzamiento: Especifica que la programación de una orden X


Programar orden se efectúe simultáneamente a la liberación.
La programación tiene lugar en el momento
de la liberación.

5) Verific. Disponibilidad Determina que en una verificación de X


material: Confirmar disponibilidad se confirmen todos los
cantidad parc.disponible componentes con el mismo porcentaje.

Si se fija este indicador, en una verificación


de disponibilidad sólo se confirmarán las
cantidades parciales, en caso que sólo se
pueda confirmar una cantidad parcial en un
componente.

6) Entrada de mercancías: Especifica que se actualiza automáticamente X


Entrada mercancías una entrada de mercancías para la
automática notificación referente a la orden.

7) Verif.disponibilidad: Especifica de qué modo se incluye la X


Confirmar capacidad necesidad de capacidades de las
operaciones en la carga base.

Si fija el indicador, sólo se incluirán en la


carga base las necesidades de capacidad de
las operaciones a efectuar con capacidad
disponible.

Si no fija el indicador todas las operaciones


se pueden efectuar con capacidad
disponible, se incluirán en la carga base
todas las necesidades.

Si sólo se pueden efectuar algunas


operaciones con capacidad disponible, no se
incluirá ninguna necesidad en la carga base.

8) Verif.disponibilidad: Especifica que el sistema efectúa una X


Programación programación de capacidad para una orden
capacidad en el marco de la verificación de
disponibilidad de capacidad si no existe
capacidad suficiente para todas las
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operaciones de la orden para las fechas
planificadas.

Durante la programación de capacidad, el


sistema busca fechas en las que se pueda
efectuar la orden sin problemas de
capacidad.

9) Notificación: Ajuste de Determina que en la orden de fabricación los X


cantidades en orden a datos planificados siguientes se ajusten a los
valores reales valores reales de una notificación:

• Cantidades de operación.
• Cantidades de componente.
• Utilización.

10) Gestión de lotes: Indica que en un movimiento de mercancías 2


o al crear/modificar un lote (que no está
Clasificación de lotes
dentro del maestro de materiales), se bifurca
en la clasificación de lotes.
Si en una operación se clasifica el lote, en
las salidas de mercancías se pueden
determinar lotes, es decir, en las salidas de
mercancías se pueden buscar los lotes
según las características de clase.

11) Clase de orden: Se utiliza como valor propuesto al crear una DIS1
Fabr.sobre.stock orden de fabricación, si esta orden no está
prevista para fabricación sobre pedido o
fabricación por proyecto.

12) Clase de orden: Se utiliza como valor propuesto para DIS1


Fabr.sobre ped. fabricación sobre pedido.

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha creado el perfil de control de fabricación para una clase de orden.

Actores
Área de sistemas.

4 Configuración Responsable Control de

Página 21 de 90
Fabricación

4.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG se definen los responsables del control de producción para sus centros.
Adicionalmente se puede asignar a cada responsable del control de producción un perfil de control.
En la aplicación se especifica, a través de la asignación de un responsable del control de producción
relacionado con un material, quién es responsable del material, dentro del marco del control de planta.

4.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→→ Producción → Control de
planta → Datos maestros→ Definir Responsable de control de
producción
Código de transacción OPJ9

1. En la pantalla Modificar Vista Responsable de control de producción: Resumen, dar clic en el


botón de Entradas Nuevas.

2. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, introduzca los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo

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1) Ce. 1100

2) RespContrPr Clave de 3 caracteres alfanuméricos que se encarga D01


de ser responsable del control de fabricación de un
material.

3) Denominación Descripción del Responsable de control de fabricación. EMPAQUE


DISTRIBUIDORA

4) PerContrF Perfil de control de fabricación creado anteriormente. DIS1000

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha creado el responsable de control de fabricación para una clase de orden.

Actores
Área de sistemas.

Página 23 de 90
5 Configuración Parámetros de Programación

5.1 Descripción del Proceso


Se especifican los parámetros para la programación de órdenes de fabricación para cada centro,
clase de orden y responsable del control de producción. Esto comprende la actualización de:
• Ajustes de fechas cuando se vencen fechas.
• Control de fechas para la programación detallada.
• Reducción.
Los parámetros se describen detalladamente a continuación:
• En programación detallada se define:
o Cómo se calculan las fechas de producción.
o Si se generan necesidades de capacidad.

• En ajuste de fechas se especifica si y cómo se adaptarán las fechas extremas a las fechas
de producción (por ejemplo, cuando se vencen fechas) y cómo se deben situar las fechas de
necesidades secundarias.

• En control de repartos para programación detallada se especifican los parámetros de control


para la programación detallada, entre otros:
o Clase de programación: aquí se especifica en qué dirección se debe programar y si
se debe programar por hora exacta. Es posible especificar, entre otros, que el
proceso de programación solo se utilice para crear necesidades de capacidad.
o Fecha de inicio en el pasado: aquí se indica el número de días en el pasado que
puede estar una orden antes de que se lance la programación del día.
o Calcular fechas automáticamente: aquí se especifica si se debe programar
automáticamente al grabar.
o Visualizar log automáticamente: aquí se especifica si el log se debe visualizar
automáticamente al programar.
o Fecha de necesidad de material: aquí se especifica dónde se debe situar la fecha de
necesidad de un componente con respecto a la operación.
o Programar considerando pausas: aquí se especifica que se debe considerar el
momento exacto de una pausa.
o Fechas a especificar: aquí se especifica que, al crear o modificar una orden, el
usuario debe indicar fechas programadas (fechas de producción) en lugar de fechas
extremas.
o Desplazar orden: aquí se especifica si es posible desplazar una orden, en caso de
que existan operaciones confirmadas parcialmente.

• En reducción se especifica:
o Si en la orden o en el grafo de órdenes se reducen todas las operaciones o solo las
operaciones del camino crítico

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o La reducción en el camino crítico solo es posible para grafos, órdenes de fabricación
y órdenes previsionales con secuencias paralelas y para grafos de órdenes que
contienen órdenes de fabricación o provisionales.
o Hasta qué nivel máximo de reducción tiene lugar la reducción
o En qué porcentaje se debe reducir el tiempo de anticipo y el tiempo de seguridad en
cada nivel de reducción.

5.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción → Control de planta
→ Operaciones → Programación → Especificar parámetros de
programación.
Código de transacción OPU3

1. En la pantalla Modificar Vista Especificar parámetros de programación: Resumen, dar clic en el


botón de Entradas Nuevas.

2. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, introduzca los siguientes datos:

Página 25 de 90
Nombre Descripción Ejemplo
1) Centro 1100

2) Clase de Orden DIS1

3) RespCtrlProd D01

4) Crear Especifica que se crean necesidades de capacidad X


nec.capacidad para la programación detallada.

5) Ajustar fechas Especifica si el sistema debe adaptar las fechas Ajustar fechas
extremas y las fechas de necesidades secundarias extremas,
de una orden en la programación, en caso de de nec.secundarias a
que las fechas extremas calculadas en la fechas operación

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programación difieran de las fechas extremas
anteriores en la orden, y de qué forma.

En la programación regresiva, el sistema adapta la


fecha de inicio extrema, si fuera necesario. En la
programación progresiva, el sistema adapta la
fecha de fin extrema. En la orden previsional, la
fecha de fin extrema no se adapta.

6) Clase Clave que especifica la clase de programación para Hacia Atrás


Programación la programación detallada.

7) Inicio en pasado Cantidad de días que la fecha de inicio extrema 30


para la programación puede distar en el pasado.

8) Programación Especifica que la orden o el grafo se programan X


automática automáticamente al grabar.

9) Programación Indicador para que se tenga en cuenta el período X


incl..pausas de una pausa. Con el indicador fijado, es imposible
que una fecha calculada caiga en un período de
pausa.

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado los parámetros de programación para una clase de orden.

Actores
Área de sistemas.

Página 27 de 90
6 Configuración Clase de Programación

6.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG se especifica la clase de programación, que determina cómo debe programar
el sistema SAP. Existen las siguientes posibilidades:

• hacia adelante
• hacia atrás
• no programar
• fecha del día de la programación
• fechas extremas con horas (sólo para órdenes de proceso)

Puede almacenar la clase de programación en función de la clase de orden junto a los datos de
control para la programación. En ese caso, el sistema SAP la propondrá durante la apertura de la
orden.

6.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Producción→ Control de planta
→ Operaciones → Programación → Especificar clase de
programación.
Código de transacción OPJN

1. En la pantalla Modificar Vista Clases de programación: Resumen, seleccionar la descripción que


se requiere modificar, y seleccionar el check del campo Fe.extr.c/h para indicar que se quiere que
se manejen las fechas extremas de la programación con horas.

2. Dar clic en Grabar.

Resultado

Página 28 de 90
Se ha modificado la clase de programación.

Actores
Área de sistemas.

Página 29 de 90
7 Configuración Clave Valor Prefijado para Puesto
de Trabajo

7.1 Descripción del Proceso


Se definen las claves para el valor prefijado. Con esta clave para el valor prefijado se especifica el
significado de los seis valores prefijados en la operación. El sistema SAP asigna una clave de
parámetro a los valores prefijados de la operación y a los valores prefijados del trabajo en la
operación.
Esta clave de parámetro determina lo siguiente:
• Palabra clave, con la que aparece el valor prefijado en la imagen (por ejemplo, preparar,
máquina, personal, desmontar, etc.).

• Dimensión (tiempo, cantidad, volumen, etc.), con la que se deben actualizar los valores
prefijados.
La clave de parámetro representa simultáneamente los nombres de los parámetros de fórmula.
Mediante estos parámetros de fórmula es posible acceder a los valores prefijados de una fórmula
para determinar lo siguiente:

• Tiempo de ejecución.

• Necesidad de capacidad.
• Costes.
Nota
Los parámetros que se deban utilizar en una clave para el valor prefijado, deben tener el origen "2".
Si se utiliza el ajuste de capacidades, SAP recomienda indicar la clave de parámetro del valor
prefijado de preparación siempre en la misma posición (por ej. la primera) en todas las claves para el
valor prefijado.

7.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Producción → Datos Básicos→
Puesto de Trabajo → Datos Generales → Valor Prefijado →
Especificar Clave para Valor Prefijado.
Código de transacción OP19

1. En la pantalla Modificar Vista Clave de Valor Propuesto para Fórmula: Resumen, dar clic en el
botón de Entradas Nuevas.

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2. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) Clave Clave que asigna un significado y una dimensión (por VIÑA
ValorPref. ejemplo, tiempo o superficie) a un máximo de seis valores
prefijados.

Los valores prefijados se utilizan como parámetro con


origen 'valor prefijado' en fórmulas para la determinación de
tiempos de ejecución, necesidad de capacidades y costes.

2) Descripción Explicación detallada para la clave de valor por defecto. FABRICACIÓN


LA VIÑA

3) Parámetros El ID de parámetro especifica: SAP_02

• El significado, la dimensión (por ej. tiempo) y la SAP_03


palabra clave asignados a un parámetro (por ej. un
valor prefijado),

• Con qué nombre se identifica un parámetro en una


fórmula para determinar el tiempo de ejecución o la
necesidad de capacidad.

Se pueden asignar hasta 6 parámetros por clave.

4) Generar A través de este indicador se controla, si para una clave de X


valor prefijado o bien para una fórmula se genera el Coding.

• Si está fijado este indicador, se crea, al grabar la


fórmula que ha entrado en el marco del
Customizing, una orden-ABAP, que el sistema
puede ejecutar directamente.

• Al no estar fijado el indicador, se interpreta por


ejemplo sólo a partir de la programación o
calculación. Por razones de performance se
debería fijar por lo tanto este indicador para claves
de valor prefijado utilizadas frecuentemente o para
fórmulas.

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha creado la clave de valor prefijado para puestos de trabajo.

Actores
Área de sistemas.

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8 Configuración Definir Parámetros de Fórmula

8.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG se definen los parámetros necesarios para:

• Actualizar las claves para valores prefijados


• Definir fórmulas (p.ej., para la programación, el cálculo del coste o la determinación del valor
prefijado de CAP)

Los parámetros se identifican mediante los identificadores de parámetro.


El identificador de parámetro especifica:

• Qué significado y qué palabra clave están asignados a un parámetro


• Qué dimensión ocupa un parámetro
• Con qué nombre se activa un parámetro en una fórmula

Los parámetros se distinguen por su origen. En el customizing, se pueden especificar los siguientes
orígenes para un parámetro:

• Valor prefijado: al parámetro que se incluye en la fórmula se le asigna un valor prefijado


mediante la clave para el valor prefijado.
• Constantes de fórmula en el puesto de trabajo: al parámetro se le asigna un valor fijo en
el puesto de trabajo que después se incluye en la fórmula.
• Valor de operación general: al parámetro se le asigna directamente un campo a partir de
los datos de operaciones generales. El valor de este campo se incluye en la fórmula. Los
campos típicos son:
o Tamaño de lote
o Cantidad base
o El número de particiones (lotes parciales)
o El número de empleados
• Campo definido por el usuario a partir de la operación: al parámetro se le asigna un
campo de datos específico para cada usuario en la operación. El valor de este campo se
incluye en la fórmula.
• Valor a partir de la asignación del medio auxiliar de fabricación: al parámetro se le asigna
un campo en el marco de la asignación del medio auxiliar de fabricación. El valor de este
campo se incluye en la fórmula. Se puede tratar tanto de la cantidad como del valor de empleo
del medio auxiliar de fabricación.

Este parámetro sólo se puede utilizar para fórmulas en el marco de la gestión de medios auxiliares
de fabricación.

• Constantes del medio auxiliar de fabricación: al parámetro se le asigna un valor fijo en el


registro maestro del medio auxiliar de fabricación que después se incluye a la fórmula.

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Este parámetro sólo se puede utilizar para fórmulas en el marco de la gestión de medios auxiliares
de fabricación.

8.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción→ Operaciones →
Programación→ Definir parámetros fórmula.
Código de transacción OP7B

1. En la pantalla Modificar Vista Definición de Fórmula: Resumen, dar clic en el botón de Entradas
Nuevas.

2. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) Parámetros Especifica SAP_03

Página 34 de 90
• El significado, la dimensión (por ej. tiempo) y la palabra
clave asignados a un parámetro (por ej. un valor
prefijado),

• Con qué nombre se identifica un parámetro en una


fórmula para determinar el tiempo de ejecución o la
necesidad de capacidad.

2) Origen El indicador identifica el origen de un parámetro. El parámetro 2


puede ser, por ejemplo, la constante de un puesto de trabajo
o un valor prefijado. Este parámetro tiene el origen 'constante
de puesto de trabajo' o 'valor prefijado'.

3) Pal.Clv.breve Texto que describe el parámetro con una longitud máxima de MANO
11 posiciones. OBRA

4) Palabra Clave Palabra clave que describe, con una longitud máxima de 20 MANO DE
posiciones, los parámetros utilizados. OBRA

5) Dimensión Esta sigla sirve para llamar internamente a la dimensión. TIME

6) Unidad Valor Unidad del valor prefijado. Se toma del puesto de trabajo MIN
Prefij. propuesto en caso de que se actualizara en éste.

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado los parámetros del puesto de trabajo.

Actores
Área de sistemas.

Página 35 de 90
9 Configuración Definir Clave de Horizonte

9.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG se especifica, por un lado, la holgura temporal para la programación de orden
y, por otro, el horizonte para la liberación de orden.
Las siguientes holguras temporales están definidas:
• Tiempo de anticipo.
Este tiempo representa una holgura inicial (diferencia entre la fecha de inicio extrema y el inicio
programado).
• Tiempo de seguridad.
Este tiempo representa una holgura final (diferencia entre la fecha fin extrema y el fin programado).
Mediante el horizonte para la liberación de orden, se calcula una fecha de liberación. En esta fecha
tiene lugar la liberación de orden.
Mediante una clave de horizonte se especifica por material lo siguiente:
• Tiempo de anticipo.
• Tiempo de seguridad.
• Horizonte de liberación.

9.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción→ Operaciones →
Programación→ Definir clave de horizonte.
Código de transacción SM30
Objeto Customizing V_T436A

1. En la pantalla Modificar Vista Horizonte para programación: Resumen, dar clic en el botón de
Entradas Nuevas.

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2. En la pantalla Entradas Nuevas: Resumen Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) Ce. Clave que identifica un centro de forma unívoca. 1100

2) ClHor Clave mediante la cual el sistema calcula los tiempos de holgura 221
necesarios para la programación de una orden. Con la clave de
horizonte se definen los siguientes tiempos de holgura:

• Horizonte de apertura.
• Tiempo de seguridad. (sólo en el caso de fabricación propia)
• Tiempo de anticipo. (sólo en el caso de fabricación propia)
• Horizonte de lanzamiento. (sólo en el caso de gestión de
órdenes de fabricación)
Los tiempos de holgura están actualizados en días laborables.

3) HorAp Número de días entre la fecha para la apertura de la orden y la 10


fecha de inicio prevista.

4) Tmpo.seg. Número de días laborales, que se utilizan en esta orden como días 2
de seguridad.

5) Tmpo.op. Número de días laborales, que se utilizan en esta orden como 2


tiempo de anticipo.

6) HorLib Número de días laborales, que se utilizan como horizonte de liberación 1


para esta orden.

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha creado la clave de horizonte.

Actores
Área de sistemas.

Página 37 de 90
10 Configuración Planificador de Capacidad

10.1 Descripción del Proceso


Se determina la persona o el grupo de personas que será responsable de la planificación de
capacidades.

10.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción → Planificación de
capacidades → Datos maestros → Datos de capacidad →
Determinar Planificador de Capacidad.
Código de transacción SM30
Objeto Customizing V_TC27

1. En la pantalla Modificar Vista Planificador de Capacidad: Resumen, dar clic en el botón de


Entradas Nuevas.

2. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Página 38 de 90
Nombre Descripción Ejemplo
1) PlanC. Grupo responsable de la planificación de la capacidad. C01

2) Denominación Texto de 20 caracteres. COMERCIAL

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado los planificadores de necesidades.

Actores
Área de sistemas.

Página 39 de 90
11 Configuración Parámetros de Notificación

11.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG especifica los parámetros de notificación por centro y clase de orden. Los
parámetros están distribuidos en etiquetas del siguiente modo.
Parametrizaciones estándares
• Control
o Las propiedades de la clave de control Control de proceso se definen en otro lugar
del customizing (llamada también con el símbolo al lado de la clave de control). Esta
clave controla la ejecución de los procesos de notificación.
o Puede especificar cómo se determinan las cantidades en notificaciones generadas
automáticamente (notificación de hitos/progreso).
• Verificaciones
Con las verificaciones puede especificar
o Lo que debe pasar si la secuencia de las operaciones no se mantiene en la
notificación.
o Lo que debe pasar si quiere notificar una cantidad superior a la notificada para la
operación precedente.
o Puede elegir entre un aviso de cancelación, de error, de advertencia y de información.
o Si la cantidad total notificada de una operación se debe cotejar con la tolerancia para
faltas o de exceso de suministro en la cabecera de orden.
o La influencia que tiene una entrada de resultados QM en la notificación.
o Si las fechas (p.ej. Fecha de contabilización, fin del tiempo de ejecución, etc.)
También se deben indicar con una fecha posterior al momento de la entrada.
• Actualización HR
Con el indicador Sin actualización HR puede activar el desacoplamiento entre HR y PP.
• Selección
Especifica que en el grafo de órdenes se seleccionen sólo órdenes pendientes.
• Propuesta de unidades de tiempo
Puede seleccionar una unidad de tiempo que se deba proponer en la notificación.
• Movimientos de mercancías
Con el indicador Todos los componentes puede indicar que en el resumen de los movimientos de
mercancías se visualicen todos los componentes asignados a la operación (es decir, no sólo los
componentes retroactivos). Sin embargo, si en la notificación no accede al resumen de materiales,
entonces se seguirán tomando sólo los componentes retroactivos.
Entrada individual general
• Función de notificación
Aquí puede especificar si para la notificación se debe proponer una notificación parcial, una final o
una final con cancelación de reservas pendientes.
• Tratamiento de errores/logs

Página 40 de 90
Con el indicador Costes reales puede especificar que el log también se deba visualizar si no hay
mensajes de error (es decir, sólo mensajes de advertencia o de información).
Con el indicador Tratamiento de errores indica que en las posiciones erróneas de los movimientos de
mercancías (para retiradas retroactivas o entradas de mercancías automáticas) se muestre un log de
error. De este modo, puede volver a retocar las posiciones antes de grabar con ayuda del resumen
de materiales.
• Vista
En el campo Propuesta puede especificar si en la notificación se debe visualizar el campo Turno, si
allí se debe proponer un turno y, en caso afirmativo, cómo debe determinar el sistema el turno que
se debe proponer. Véase también: Definir propuesta para turno.
• Campos específicos de cliente
Puede incluir campos específicos de cliente en determinadas transacciones de notificación. En esta
operación puede especificar si estos campos se deben visualizar o no en la notificación de operación
y en la notificación de cabecera de orden. Véase también: Especificar campos específicos de cliente.
• Subdivisión de cantidades
Puede subdividir los campos Cantidad buena, Rechazo, Trabajo de repaso en otros campos para
poder registrar o evaluar de forma selectiva determinadas cantidades. Así, por ejemplo, puede
subdividir el campo Rechazo en varios campos de rechazo, por ejemplo, rechazo debido a piezas
dobladas, rechazo debido a piezas rascadas, etc. Para ello proceda del siguiente modo:
o En la operación Definir disposición de cantidad indique los nuevos campos de cantidad.
o En la operación Asignar disposición de cantidad asigne la disposición de cantidad
definida anteriormente a un centro o a un ID. Si no efectúa ninguna asignación, el sistema
utilizará la disposición estándar, en la que se visualizan los campos Cantidad buena,
Rechazo y Trabajo de repaso.
• Clase de aviso
Si el sistema debe crear automáticamente un aviso de calidad durante la notificación, el usuario
deberá indicar una clase de aviso para la gestión de calidad. Además, en la actividad IMG Definir
disposición de cantidad deberá realizar las siguientes parametrizaciones en las clases de cantidad
para las que se debe crear un aviso de calidad:
• Grupo de códigos.
• Código.
• Cantidad de defectos.
• Causa.
Con estas parametrizaciones se cumple el requisito de que el sistema puede crear un aviso de calidad
en proceso de fondo con las siguientes transacciones de notificación:
• Hoja de salario (entrada de imagen individual) CO11N/ COR6N.
• Notificación orden de fabricación/de proceso (cabecera de orden) CO15/ CORK.
En los datos de gestión de las transacciones de visualización y anulación de la notificación puede
visualizar el número del aviso de calidad que ha creado automáticamente el sistema en la notificación.
Con un doble clic en el número del aviso de calidad puede verlo. Esto es posible en las siguientes
transacciones:
• Visualizar notificación CO14/ CORT.
• Anular notificación CO13/CORS.

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Entrada individual operación con imagen inicial
• Proponer datos por notificar
Los datos de notificación pendientes se pueden proponer para el registro. En el caso de cantidades
y actividades, el sistema SAP propone la diferencia entre los datos prefijados y los valores ya
notificados. En caso contrario, se proponen los valores prefijados como datos de notificación.
• Visualizar datos notificados/visualizar datos prefijados
Puede visualizar como información tanto los datos ya notificados como los datos prefijados.
• Control de dynpros hoja de salario
Si no selecciona ninguna imagen de entrada en la imagen inicial, puede utilizar las siguientes
imágenes de entrada alternativas mediante parametrización:
o Imagen con los datos reales esenciales sin visualización de los valores ya notificados
y los valores prefijados.
o Imagen con cantidades y actividades y una visualización de los valores ya notificados
y los valores prefijados.
o Imagen con cantidades y actividades, valores prefijados previstos y una visualización
de los valores ya notificados y los valores prefijados.

11.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción → Control de Planta
→ Operaciones → Notificación → Especificar parámetros de
notificación.
Código de transacción SM30
Objeto Customizing V_COCF_TCORU_N

1. En la pantalla Modificar Vista Parámetros de notificación de orden: Resumen, dar clic en el botón
de Entradas Nuevas.

2. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, en la pestaña Parametriz.vàlidas en


general introducir los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) Centro Clave que identifica un centro de forma 1100
unívoca.

2) Clase de orden Clave que diferencia las órdenes en cuanto a DIS1


su utilización.

3) Secuenc.operaciones Especifica qué clase de mensaje de sistema Advertencia si no


aparece cuando no se respeta la secuencia de se respeta la
la operación o si el sistema no debe dar salida secuencia de
a ningún mensaje. operaciones

Página 43 de 90
Esta clave se utiliza sólo para notificaciones
efectuadas a nivel de operación.

4) Suministro incompl. Especifica de qué manera debe reaccionar el Advertencia al no


sistema cuando no se alcanza la tolerancia de alcanzar la
faltas de suministro de la orden en una tolerancia de faltas
notificación final mediante cantidad buena o entrega
cantidad de trabajo de repaso.

5) Exceso de suministro Especifica cómo debe reaccionar el sistema Advertencia al


durante la notificación, si la cantidad buena y sobrepasar la
la cantidad de trabajo de repaso notificadas tolerancia de
sobrepasan la tolerancia de exceso de exceso de
suministro de la orden. suministro

6) Entr.resultados(QM) Sirve para controlar el aviso de sistema que Mensaje


aparece en la notificación referente a la orden informativo en
en caso de que se registren los resultados de ausencia de
inspección QM para la operación sin que resultados de
exista ningún resultado. inspección

7) Pedidos pendientes Especifica que al efectuar notificaciones de X


hitos o de progreso sólo se notificarán en el
grafo de órdenes las órdenes abiertas.

8) Componentes (todos) Indica que en el resumen de movimientos de X


mercancías se deben visualizar todos los
componentes asignados a la operación. Para
todos los componentes visualizados en el
resumen, el sistema contabiliza la toma
retroactivamente.

9) EM para co- Especifica que también puede contabilizarse la X


productos entrada de mercancías de co-productos
durante la notificación de órdenes de
producción.

3. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, en la pestaña Entrada individual gral.
introducir los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) Clase notificación Especifica la clase de notificación que se debe Notificación
proponer automáticamente. Final

2) Compensar Indicador que señala que, en una notificación final, X


reservas abiertas tampoco se fija el indicador "salida final" para los
componentes retroactivos.

3) Costes reales Controla que, al grabar una notificación, en la que X


surgen posiciones erróneas en los movimientos de
mercancías (es decir, toma retroactiva o entrada de
mercancías automática), el sistema visualice un log de
errores antes de grabar.

4) Movimientos Controla que, al grabar una notificación, en la que X


mcías. surgen posiciones erróneas en los movimientos de
mercancías (es decir, toma retroactiva o entrada de
mercancías automática), el sistema visualice un log de
errores antes de grabar.

5) Cancelar si Controla si la notificación se cancela en caso de X


movimientos de movimientos de mercancías erróneos.
mercancías
Utilización
erróneos

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De esta forma, es posible cancelar la notificación en el
caso de posiciones incorrectas, por ejemplo, para evitar
registros de tratamiento posterior.

4. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, en la pestaña Entrada individual


oper.c/imagen inicial introducir los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) Cantidades: Proponer Indica que la cantidad que no se ha notificado todavía X
según la planificación se propone como cantidad a
notificar.

2) Cantidades: Visualizar Indica que se deben visualizar las cantidades ya X


cantidades notif. notificadas al registrar notificaciones.

3) Cantidades: Visualizar Indica que se deben visualizar las cantidades a X


datos prefijados notificar al registrar notificaciones.

4) Actividades: Proponer Indica que la actividad que no se ha notificado todavía X


según la planificación se propone para la notificación.

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5) Actividades: Visualizar Indica que se deben visualizar las actividades X
actividades notificadas hasta ahora al registrar notificaciones.
notificadas

6) Actividades: Visualizar Indica que se deben visualizar las actividades a X


datos prefijados notificar al registrar notificaciones.

7) Fechas: Proponer Indica que durante la notificación se deben proponer X


fechas las fechas de inicio y de fin de los segmentos de
operación individuales, determinados mediante el
programa de ciclo de fabricación

8) Fechas: Visualizar Indica que se deben visualizar las fechas notificadas X


fechas notificadas hasta ahora al registrar notificaciones.

9) Fechas: Visualizar Indica que se deben visualizar las fechas a notificar al X


datos prefijados registrar notificaciones.

10) Selección: Si este indicador se ha fijado, las operaciones X


Tb.operaciones notificables también se seleccionan al efectuar los
notificables procesos de notificación.

5. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado los parámetros de notificación de orden.

Actores
Área de sistemas.

Página 47 de 90
12 Configuración Causas de Desviaciones

12.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG se definen las causas de las desviaciones. De esta forma, se especifica qué
razones se pueden indicar en la desviación de los datos prefijados para documentar esta desviación.
Ejemplo
Pueden ser desviaciones:
• rechazo cuantitativo.
• consumo excedido de rendimientos.
• mayor tiempo de ejecución.
• otro puesto de trabajo, etc.

12.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Producción→ Control de planta
→ Operaciones → Notificación → Definir Causas de
Desviaciones.
Código de transacción OPK5

1. En la pantalla Modificar Vista Causa de desviación: Resumen, dar clic en el botón de Entradas
Nuevas.

2. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, introduzca los siguientes datos:

Página 48 de 90
Nombre Descripción Ejemplo
1) Ce. 1100

2) Moti Clave, mediante la cual puede indicar el motivo ACON


de la desviación del valor de la planificación (p.ej.
el rechazo o avería de la máquina).

3) Descripción Descripción de la causa de desviación. ACONDICIONAMIENTO POR


ARRANQUE

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado las causas de desviación para las notificaciones de las órdenes.

Actores
Área de sistemas.

Página 49 de 90
13 Configuración Parámetros Modificación Lista de
Materiales

13.1 Descripción del Proceso


Los parámetros de modificación generalmente son parametrizaciones efectuadas sólo una vez para
las listas de materiales que ya no deberán modificarse una vez operativo el sistema. SAP suministra
el sistema estándar parametrizado con valores por defecto.

13.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Producción→ Datos básicos →
Lista de materiales → Datos de control para lista de materiales →
Configurar parámetros de modificación.
Código de transacción OS27

1. En la pantalla Modificar Vista Parámetro de modificación para lista de materiales: Detalle,


introducir los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) Fe.más Este indicador controla que, al crear o tratar listas de materiales, X
temprana se proponga la fecha que se ha definido en el sistema como fecha
de tratamiento más temprana.

En el sistema estándar se ha especificado la fecha: 01.01.1900.

2) ActualzLiMa- Este indicador especifica que se deben actualizar los ámbitos de X


validez para las listas de materiales.
Validez

3) ServModif El indicador controla que el servicio de modificación esté activo en X


activo el área de listas de materiales.

Las listas de materiales se pueden modificar históricamente


mediante la indicación de un número de modificación. Todas las
modificaciones se controlan y protocolizan por medido del maestro
de modificación.

4) Unidad Esta unidad fija la unidad de medida base (cabecera lista de PI


medida pieza materiales) o la unidad de medida de componente (posición)

• Unidad de medida base para


o Lista de materiales para equipo
o Lista de materiales para ubicación técnica
o Lista de materiales para documento
o Lista de materiales estándar
• Unidad de medida de componente para
o Posición de texto
o Posición de documento
o Posición de no almacén sin registro maestro de
materiales

5) CAD activo El indicador controla que se puedan generar listas de materiales X


desde un sistema CAD.

2. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han modificado los parámetros de modificación de las listas de materiales.

Actores
Área de sistemas.

Página 51 de 90
14 Configuración Valores Propuestos Lista de
Materiales

14.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG se determinan los valores prefijados para la actualización de listas de
materiales.

14.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Producción→ Datos básicos →
Lista de materiales → Datos de control para lista de materiales →
Especificar valores propuestos.
Código de transacción OS28

1. En la pantalla Modificar Vista Valores propuestos para lista de materiales: Detalle, introducir los
siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) Cantidad base Cantidad a la que hacen referencia todas las cantidades de X
componentes de una lista de materiales.

2) Stat.lista mat. Clave que describe el estado actual de tratamiento de la lista de X


materiales.

Página 52 de 90
El indicador controla en diferentes áreas funcionales (p. ej.
diseño, cálculo de costes, planificación de necesidades) otras
actividades para la lista de materiales.

3) Un.dimensión Unidad para la dimensión bruta 1 hasta 3. X


bruta

4) UM-Nº Piezas Unidad de medida del número de pieza en bruto que se acuerda PI
en bruto en el customizing (listas de materiales) como valor de propuesta
entre los datos de control.

2. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han modificado los valores propuestos de las listas de materiales.

Actores
Área de sistemas.

Página 53 de 90
15 Configuración Responsable Puesto de Trabajo

15.1 Descripción del Proceso


En esta clave se almacena la persona o grupo de personas, que sean responsables de la
actualización de los datos maestros de un determinado puesto de trabajo.
Esta responsabilidad no se refiere a posibles actividades de planificación, sino exclusivamente a la
gestión del puesto de trabajo en el sentido de la actualización de los parámetros.

15.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción→ Datos Básicos →
Puesto de Trabajo → Datos Generales → Especificar
Responsables.
Código de transacción SM30
Objeto Customizing V_TC24

1. En la pantalla Modificar Vista Puesto de Trabajo Responsable: Resumen, dar clic en el botón de
Entradas Nuevas.

2. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Página 54 de 90
Nombre Descripción Ejemplo
1) Ce. P001

2) Responsable. Clave de la persona o del grupo de personas que es AJP


responsable de la actualización de datos maestros de
este puesto de trabajo.

3) Responsable de Texto de 40 caracteres, de libre elección. JEFE DE


puesto de trabajo. PLANTA

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado los responsables de cada puesto de trabajo.

Actores
Área de sistemas.

Página 55 de 90
16 Configuración Clave de Control

16.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG se define la clave de control de la operación.
La clave de control especifica:
• qué funciones empresariales se quieren ejecutar con una operación
• cómo el sistema SAP procesa una operación
Los indicadores más importantes son:

• Programación
Con este indicador se especifica, que la operación se ha programado.

• Planificación de capacidad
Con este indicador se especifica que al programar la operación se escribirán registros de necesidades
de capacidad.

• Hojas de salario
Con este indicador se especifica, que en esta operación se imprimirán Hojas de salario.

• Trabajo de repaso
Con este indicador se especifica, que se realizarán trabajos de repaso en una operación. Tenga en
cuenta, que este indicador desactiva el indicador Entrada automática de mercancías.
Se deberá contabilizar manualmente la entrada de mercancías para la cantidad de trabajo de repaso.
• Cálculo
Con este indicador se especifica que la operación se tendrá en cuenta en el cálculo de coste.

• Confirmar
Con este indicador se especifica si y cómo se confirmará la operación.
• Trabajo externo
Con este indicador se especifica, si la operación se procesa de manera interna o externa, o si ambas
opciones son posibles.
• Lotes WIP
Puede controlar la utilización de lotes WIP para una operación. Si permite la utilización de lotes WIP,
puede registrar lotes WIP para una operación en la notificación de subcontratación.
Además, se puede controlar la entrada de mercancías para lotes WIP. Dicha entrada de lotes WIP se
realiza en la notificación mediante el indicador Entrada de mercancías:
o Si la entrada de mercancías está permitida, pero no es necesaria, el indicador no
está fijado en el estándar, pero está preparado para entradas.
o Si la entrada de mercancías es necesaria, el indicador está fijado pero no preparado
para entradas.

Página 56 de 90
o Si la entrada de mercancías está prevista, pero no es necesaria, el indicador está
fijado en el estándar, pero preparado para entradas.
o Si la entrada de mercancías no está permitida, el indicador no está fijado ni preparado
para entradas.

16.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción→ Datos Básicos →
Puesto de Trabajo → Datos Hoja de Ruta → Definir clave de
control.
Código de transacción OP00

1. En la pantalla Modificar Vista Clave de control para operaciones: Resumen, dar clic en el botón
de Entradas Nuevas.

2. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Página 57 de 90
Nombre Descripción Ejemplo
1) Clave de control Especifica las operaciones empresariales que se VIÑA
deben ejecutar para el objeto correspondiente de
una hoja de ruta o de una orden (por ejemplo,
programación o cálculo del coste).

2) Descripción EM autom.,
coste, impr.,
planif., conf.

3) Programar Este indicador determina la programación de los X


objetos siguientes cuando se les ha asignado la
clave de control seleccionada:

• en las áreas de Gestión de Calidad (QM),


Mantenimiento (PM) y Planificación y
Control de la Producción (PP):
operaciones y suboperaciones

• en el área de Sistema de Proyectos (PS):


operaciones y operaciones subordinadas
en las operaciones subordinadas se
determina la situación de fechas de la
operación

Página 58 de 90
• en el área Planificación de la Producción
- Industria de Procesos (PP-PI):

Fases y recursos secundarios.

En las operaciones se hace caso omiso de este


indicador. Se obtendrá la fecha de inicio de la
primera fase y la fecha de fin de la última fase.

4) Det.neces.capacidad Este indicador especifica que se determinen X


necesidades de capacidad para los siguientes tipos
de objetos, si tiene asignada la clave de control
seleccionada:

• En las áreas Gestión de la calidad (QM)


Mantenimiento (PM) y Planificación de la
producción (PP): para operaciones y
operaciones de orden inferior.

• En el área Sistema de proyectos (PS):


operaciones y operaciones subordinadas

• En el área Planificación de producción -


Industria de procesos (PP-PI):

para fases y recursos secundarios

En las operaciones se ignorará este indicador.

5) Entr.mercancía Especifica que para la orden se actualiza X


autom automáticamente una entrada de mercancías
referente a la notificación.

Este indicador especifica que se actualizará


automáticamente para la orden una entrada de
mercancías, si se registra una notificación para uno
de los siguientes objetos:

• en las áreas de Gestión de calidad (QM) y


de Planificación de producción (PP):
Para operaciones. En el caso de las
suboperaciones el sistema ignora este
indicador.

• en el área de Planificación de Producción


- Industria de Procesos (PP-PI) para las
fases. El sistema ignora este indicador para
las operaciones y para los recursos
secundarios.

• en el área de Mantenimiento (PM) se


ignora este indicador. La entrada
Página 59 de 90
automática de mercancías se inicia por
medio de la notificación de la operación en
cuya clave de control se ha fijado este
indicador.

6) Impr.hojas salario Este indicador determina que para los objetos X


siguientes se deben imprimir hojas de salario,
siempre y cuando posean la clave de control
seleccionada:

• En el área de Control de Calidad (QM),


Mantenimiento (PM) y Planificación y
Control de la Producción (PP): para
operaciones y suboperaciones.

• En el área de sistema de proyectos (PS):


operaciones y elementos
de operación.

• En el área de Planificación de Producción


- Industria de Procesos (PP-PI):

para operaciones y fases

En recursos secundarios se ignora este indicador

7) Impr.notificación Este indicador determina que para los siguientes X


objetos se imprimen vales de notificación, siempre y
cuando posean la clave de control seleccionada.

• En las áreas de Gestión de Calidad (QM),


Mantenimiento (PM) y Planificación y
Control para la Producción (PP): para
operaciones y suboperaciones.

• En el área de sistema de proyectos (PS):


operaciones y elementos

• de operación

• En el área Planificación de Producción -


Industria de Procesos (PP-PI):

para fases y recursos secundarios.

Las operaciones no se pueden notificar. En este


caso se ignora el indicador.

8) Imprimir Este indicador determina que, al imprimir los X


documentos de fabricación correspondientes (p.ej.
hoja de salario, vale de notificación), se deben

Página 60 de 90
considerar los objetos siguientes si se ha
seleccionado la clave de control.

• En las áreas del Gestión de Calidad (QM),


Mantenimiento (PM) y Planificación y
control de la producción (PP):
operaciones y suboperaciones.

• En el área de sistema de proyectos (PS):


operaciones y elementos de operación.

• En el área de Planificación de producción


- Industria de Procesos (PP-PI):

Operaciones, fases y recursos secundarios

9) Calcular coste Este indicador especifica que se tengan en cuenta X


los siguientes objetos para el cálculo del coste,
siempre que presenten la clave de control
seleccionada:

• En las áreas Gestión de la calidad (QM),


Mantenimiento (PM) y Planificación de la
producción (PP): operaciones y
suboperaciones.

• En el área Sistema de proyectos (PS):


operaciones y operaciones subordinadas.

• En el área Planificación de la producción


- Industria de procesos (PP-PI):

Fases y recursos secundarios

Este indicador no se tendrá en cuenta en el caso de


las operaciones. En éstas se integran los costes de
las fases correspondientes.

10) Trabajo externo Esta clave especifica si los objetos siguientes se X


pueden o tienen que tratar de forma externa, si se
posee la clave de control seleccionada:

• en las áreas Gestión de calidad (QM),


Mantenimiento (PM) y Planificación de la
producción (PP): Operaciones y
suboperaciones.

• en el área Sistema de proyectos (PS):


Operaciones y operaciones subordinadas.

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• en el área Planificación de la producción
- Industria de procesos (PP-PI): Fases y
recursos secundarios.

Para las operaciones no está previsto el trabajo


externo. Este indicador se ignorará.

11) Notificación Clave que determina si un objeto está previsto para 1


la notificación, en el caso de poseer la clave de
control seleccionada.
En las áreas de PP (Planificación y Control de la
Producción) y PP-PI (Planificación de la Producción
para la Industria de Procesos) también puede fijar
que se ejecute una notificación de hito para un
objeto.
El indicador de notificación se considera en los
siguientes objetos:

• En las áreas de Control de Calidad (QM),


Mantenimiento (PM) y Planificación y
Control de Producción (PP): en
operaciones y suboperaciones.

• En el área de sistema de proyectos (PS):


operaciones y elementos de operación.

• En el área de la Planificación de
Producción - Industria de Procesos (PP-
PI)

en fases y recursos secundarios

No se pueden notificar las operaciones, el indicador


será ignorado.

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha creado la clave de control.

Actores
Área de sistemas.

Página 62 de 90
17 Configuración Clase de Preparación

17.1 Descripción del Proceso


En esta actividad IMG se definen las clases de preparación.
La clase de preparación especifica
• Cómo se debe preparar una máquina o un puesto de trabajo.
• Quién prepara esa máquina o ese puesto de trabajo.
La clase de preparación es dependiente del centro y puede almacenarse en el puesto de trabajo como
referencia o modelo para planes y órdenes internas. En la planificación de la secuencia se determinan,
junto con la clase de preparación, secuencias de tiempo de preparación óptimo.

17.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→Producción→ Datos Básicos →
Puesto de Trabajo → Datos Hoja de Ruta → Definir clase de
preparación.
Código de transacción SM30
Objeto Customizing V_T428

1. En la pantalla Modificar Vista Clave clase preparación: Resumen, dar clic en el botón de Entradas
Nuevas.

2. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) Centro Clave que identifica un centro de forma unívoca. 1100

2) Clave clase Clave que determina quien prepara un puesto de 1,2


preparación trabajo (p.ej. el operador de las máquinas, el técnico o
el equipo de preparación de máquinas).

En la hoja de ruta se propone el valor del puesto de


trabajo.

3) Descripción Tipo de
configuración 1

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha creado la clave de clase de preparación.

Actores
Área de sistemas.

Página 64 de 90
18 Configuración Activación Planificación de
Necesidades

18.1 Descripción del Proceso


Se realizan las siguientes parametrizaciones del sistema como condición previa para la ejecución de
la planificación:

• Active la planificación de necesidades;


• Estructure los ficheros para petición de planificación;
• Verificación de consistencia de los ficheros para petición de planificación.
Activar la planificación de necesidades
Especifique con la activación los centros para los cuales desee llevar a cabo una planificación de
necesidades de material.
Estructurar los ficheros para petición de planificación
Deberá ejecutar un job de fondo para la creación de las peticiones de planificación.
Los ficheros para petición de planificación sirven para controlar todo el proceso de planificación para
las clases de proceso de planificación "planificación por cambio neto" y "planificación por cambio neto
en el horizonte de planificación". Contiene básicamente todos los materiales que puedan ser
relevantes para un proceso de planificación. Al crear con característica válida de planificación de
necesidades, se transfiere un material al fichero para petición de planificación. Mediante diversos
indicadores de los ficheros para petición de planificación se controla si el material participa en el
proceso de planificación.
Seleccione "Estructurar ficheros para petición de planificación" cuando active la planificación de
necesidades de un centro y los datos maestros de material estén, sin embargo, disponibles en el
sistema. De este modo, los materiales se transfieren posteriormente a los ficheros para petición de
planificación.
Verificar la consistencia de los ficheros para petición de planificación
En este caso se verifica la consistencia de las peticiones de planificación por medio de un Job de
fondo. Este programa borra las peticiones de planificación que ya no se necesiten, o las adapta.
Realice la verificación de consistencia cuando:
o Desactive la planificación de necesidades;
o Desactive la planificación de necesidades de los registros maestros de material con
ayuda de la característica de planificación de necesidades "sin planificación de
necesidades";
o Active los registros maestros de materiales configurados hasta ahora como "sin
planificación de necesidades" con una característica de planificación de necesidades
válida.

Página 65 de 90
18.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Gestión de Materiales →
Planificación de Necesidades sobre Consumo → Planificación →
Activar Planificación de Necesidades.
Código de transacción OMDU

1. En la pantalla Activación, dar clic en el botón de Planificación de Necesidades.

2. En la pantalla Modificar vista Activar Planificación de Necesidades: Resumen, buscar el centro al


cual se quiere activar el planificador de necesidades y seleccionar el campo Activar Planificación
nec.

3. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha activado la planificación de necesidades.

Actores
Área de sistemas.

Página 66 de 90
19 Configuración Determinación de Stocks

19.1 Descripción del Proceso


Se efectúan todas las parametrizaciones necesarias para una estrategia de determinación de stocks.
Una estrategia se define unívocamente a nivel de centro mediante el grupo y la regla de determinación
de stocks (de forma análoga a la lógica de verificación de disponibilidad, éstos se corresponden con
el grupo y a la regla de verificación).
Una estrategia se define de forma unívoca, a nivel de centro, en base al grupo y la regla de
determinación de stocks. (En analogía con la lógica de la verificación de disponibilidad, estas
corresponden al grupo y la regla de verificación).
El grupo de determinación de stocks se relaciona directamente con el con el material mediante una
asignación en el registro maestro de materiales. En cambio, las reglas de determinación de stocks se
actualizan en todas las aplicaciones que efectúan llamadas. De este modo es posible aplicar
diferentes estrategias en función del material o de un evento.
Actividades
Las estrategias se pueden definir dependiendo del material, el centro y la actividad empresarial. Para
ello, proceda del modo siguiente:
• Identifique, dentro de un centro, grupos de materiales con el mismo tratamiento desde el
punto de vista de la determinación de stocks,

• Para cada uno de esos grupos, cree un Grupo de determinación de stocks, que se puede
asignar en el maestro de materiales a nivel de centro,
• Identifique las actividades empresariales en las que se ha de utilizar la determinación de
stocks. La manera de definir estas actividades depende de cada aplicación. Ejemplo: en la
gestión de stocks, cada movimiento de material se define mediante una clase de movimiento.
A todas las clases de movimiento que se han de comportar igual respecto a la determinación
de stocks, se les asigna la misma regla de determinación de stocks.
Una vez definidas las estrategias, son necesarias configuraciones detalladas para asegurar una
determinación de stocks correcta. Esto se puede conseguir actualizando la vista detallada de la tabla
de cabecera y la tabla de posiciones. Se recomienda actualizar primero la tabla de posiciones. Marque
en primer lugar la estrategia a actualizar y bifúrquese después desde la tabla de cabecera a la tabla
de posiciones. Actualice aquí el stock (libre, propio o stock de artículos en consignación) así como el
almacén del que se debe tomar.
El ratio de prioridad coloca las entradas en la secuencia deseada (de dónde quiero tomar en primer
lugar). En base a el ratio de prioridad, los stocks encontrados se pueden clasificar como se desee.
Esta clasificación se especifica en la tabla de cabecera.
El ratio de prioridad debe ser siempre mayor que 1. Pero también es posible que existan varias
posiciones con la misma ratio de prioridad (igual importancia durante la clasificación). Grabe sus
configuraciones y vuelva a la vista detallada de la tabla de cabecera. Si el ratio de prioridad se ha de
considerar durante la clasificación en sentido ascendente o descendente, y qué importancia tiene en
comparación con las características precio y cantidad, es algo que se actualiza dentro del marco de

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la clasificación. Del mismo modo se definen también la clasificación y la prioridad de las demás
características.
En la distribución de cantidades existe la alternativa de definir una rutina FORM. Esta se almacena
en el campo de propuesta de cantidades. Indique una condición que controle cómo debe efectuar el
sistema la propuesta de cantidades para ese registro de estrategia. En el campo número de
particiones se indica el número máximo de cantidades parciales en que se puede dividir una cantidad
necesaria.
El funcionamiento combinado del sistema de gestión de almacenes y la determinación de stocks se
actualiza en el área de las configuraciones mediante el indicador Gestión WM. Existen las siguientes
posibilidades:
1. WM domina: determinación de tipo de almacén -> estrategia de salida en el tipo de almacén -
> determinación de stocks.
2. WM determinación de tipo de almacén domina: determinación de tipo de almacén -> determinación
de stocks -> estrategia de salida en el tipo de almacén.
3. Determinación de stocks domina: determinación de stocks -> determinación de tipo de almacén ->
estrategia de salida en el tipo de almacén.
El campo diálogo en la determinación de stocks determina si la determinación de stocks debe
procesarse en segundo plano o en el diálogo. Asigne este indicador si prefiere el control de diálogo.
La función de control de diálogo se recomienda especialmente durante la fase de test para la
verificación interactiva de la determinación de stocks. Con los componentes de sistema de gestión
de almacenes las funciones de diálogo del sistema quedan suprimidas forzosamente.
El indicador toma de pipeline se selecciona cuando faltan cantidades y se quiere permitir la
reposición de las cantidades sobrantes mediante una contabilización pipeline. La toma pipeline es
válida como cantidad parcial en el sentido del criterio de partición. Pero la toma pipeline opcional no
la soportan todas las aplicaciones (p.ej.: Kanban, WM, lista de puesta a disposición de material.)

19.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Gestión de Materiales → Gestión
de Stocks e Inventario → Determinación de Stocks → Definir
Estrategias para la Determinación de Stocks.
Código de transacción OSPX

1. En la pantalla Modificar Vista Grupo de Determinación de Stocks: Resumen, dar clic en el botón
de Entradas Nuevas.

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2. En la pantalla Entradas Nuevas: Resumen Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) Ce. Centro 1100

2) GrDS Indica el grupo de determinación de stocks. 1000

El grupo de determinación de stocks y la regla de


determinación de stocks a nivel de centro
forman juntos la clave unívoca para la estrategia
de determinación de stocks.

El grupo de determinación de stocks se introduce


en el registro maestro de materiales a nivel de
centro y así controla que la determinación de
stocks esté relacionada con el material.

3) Denominación Descripción del grupo de determinación de DETERMINACIÓN


stocks. STOCKS
DISTRIBUIDORA

3. Dar clic en Grabar.

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4. En la pantalla Modificar Vista Grupo de Determinación de Stocks: Resumen, seleccionar el grupo
de determinación de stocks que se acaba de crear y dar doble clic en la carpeta de Regla de
determinación de stocks.

5. En la pantalla Modificar Vista Regla de Determinación de Stocks: Resumen, dar clic en el botón
de Entradas Nuevas.

6. En la pantalla Entradas Nuevas: Resumen Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo

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1) RDS Indica la regla de determinación de stocks. 1000

La regla de determinación de stocks y el grupo de


determinación de stocks forman la clave para
una estrategia de determinación de stocks.

La asignación de operación empresarial y regla


utilizada por ésta se define en el Customizing de la
aplicación correspondiente.

2) Denominación Descripción de la regla de determinación de DETERMINACIÓN


stocks. STOCKS LA VIÑA

7. Dar clic en Grabar.

8. En la pantalla Modificar Vista Regla de Determinación de Stocks: Resumen, seleccionar el grupo


de determinación de stocks que se acaba de crear y dar doble clic en la carpeta de Tabla de
Cabecera, Determinación de Stocks.

9. En la pantalla Modificar Vista Tabla de Cabecera, Determinación de Stocks: Resumen, dar clic
en el botón de Entradas Nuevas.

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10. En la pantalla Entradas Nuevas: Detalle Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) Centro 1100

2) Grupo Determ. GrDS 1000


Stocks

3) Regla Determ. RDS 1000


Stocks

4) Denominación Descripción determinación de stocks. DETERMINACIÓN


STOCKS
DISTRIBUIDORA

5) Tabla de Indica que la determinación de stocks se hará X


Posiciones – en función de este atributo y siguiendo una
Ascendente secuencia ascendente.

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6) Precio – Indica que la determinación de stocks se hará X
Ascendente en función de este atributo y siguiendo una
secuencia ascendente.

7) Cantidad – Indica que la determinación de stocks se hará X


Ascendente en función de este atributo y siguiendo una
secuencia ascendente.

8) Tabla de Indicador que controla la prioridad de la tabla 2


Posiciones – de posiciones durante la determinación de
Ninguna Priorid stocks en relación a los otros criterios de
clasificación: precio y cantidad.

9) Precio – Ninguna Indicador que controla la prioridad del precio en 3


Priorid la determinación de stocks en relación a las
otras claves de clasificación tabla de
posiciones y cantidad.

En función de los stocks existentes, puede que


se trate de diferentes precios:

• precios de artículos en consignación

• precio pipeline

• precio de valoración

10) Cantidad – Indicador que controla la prioridad de la 1


Ninguna Priorid cantidad durante la determinación de stocks en
relación a los criterios de selección: tabla de
posiciones y precio.

11) N° Particiones Determina el número máximo de partes en las 99


que puede repartirse una cantidad necesaria
mediante la determinación de stocks.

Si deja el campo en blanco, la cantidad será


ilimitada.

11. Dar clic en Grabar.

12. En la pantalla Modificar Vista Tabla de Cabecera, Determinación de Stocks: Resumen,


seleccionar el grupo de determinación de stocks que se acaba de crear y dar doble clic en la
carpeta de Tabla de Posición, Determinación de Stocks.

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13. En la pantalla Entradas Nuevas: Resumen Entradas Añadidas, introducir los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) S Indica el stock que la determinación de stock debe proponer para la F
toma:

• K = stock de artículos en consignación

• F = stock de libre utilización

• vacío (espacio en blanco) = stock de artículos en


consignación y stock de libre utilización

Si el indicador=espacio en blanco está configurado cuando la


aplicación de llamada está determinando el almacén para el pedido de
cliente o el stock para proyecto, sólo determinará los stocks de estos
dos stocks especiales.

2) Alm. Número del almacén en el que se almacena el material en cuestión. 1001


Dentro de un centro puede haber uno o varios almacenes.

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3) Ratio Indicador que señala a partir de qué stocks debe empezar a hacerse la 1
Prioridad toma de materiales.

EL ratio de prioridad hace que las entradas de la tabla de posiciones


aparezcan en la secuencia deseada.

Dependiendo del ratio de prioridad, los stocks existentes pueden


clasificarse de la forma que el usuario desee; por ejemplo, en la tabla
de cabecera puede especificarse, si la clasificación tiene que ser
ascendente, descendente, o simplemente no hay que hacer ninguna
clasificación.

El ratio de prioridad tiene que ser siempre mayor o igual a 1. Sin


embargo, puede que existan varias posiciones con el mismo ratio de
prioridad (que tendrán la misma importancia cuando se haga la
clasificación).

Nombre Descripción Ejemplo


1) S Indica el stock que la determinación de stock debe proponer para la K
toma:

• K = stock de artículos en consignación

• F = stock de libre utilización

• vacío (espacio en blanco) = stock de artículos en


consignación y stock de libre utilización

Si el indicador=espacio en blanco está configurado cuando la


aplicación de llamada está determinando el almacén para el pedido de
cliente o el stock para proyecto, sólo determinará los stocks de estos
dos stocks especiales.

2) Alm. Número del almacén en el que se almacena el material en cuestión. 1001


Dentro de un centro puede haber uno o varios almacenes.

3) Ratio Indicador que señala a partir de qué stocks debe empezar a hacerse la 2
Prioridad toma de materiales.

EL ratio de prioridad hace que las entradas de la tabla de posiciones


aparezcan en la secuencia deseada.

Dependiendo del ratio de prioridad, los stocks existentes pueden


clasificarse de la forma que el usuario desee; por ejemplo, en la tabla
de cabecera puede especificarse, si la clasificación tiene que ser
ascendente, descendente, o simplemente no hay que hacer ninguna
clasificación.

El ratio de prioridad tiene que ser siempre mayor o igual a 1. Sin


embargo, puede que existan varias posiciones con el mismo ratio de

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prioridad (que tendrán la misma importancia cuando se haga la
clasificación).

14. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado los grupos de determinación de stocks.

Actores
Área de sistemas.

1. jo de la pantalla llamado Normas-cálculo para determinación-cálculo, ingresar los siguientes


datos:

2. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha creado el calendario de planificación.

Actores
Área de sistemas.

Página 76 de 90
20 Configuración Calendario Planificación PP

20.1 Descripción del Proceso


Con el calendario de planificación es posible especificar la longitud flexible de los períodos para la
planificación y el aprovisionamiento en el marco de la gestión de demanda y de la planificación de
necesidades de material. Para ello, se pueden actualizar las retículas de período deseadas (p.ej. de
miércoles a martes). Si se opera con el calendario de planificación, se pueden editar además la
visualización del total del período en el listado de stocks y de necesidades o en el listado actual de
stocks y de necesidades correspondiente a los períodos del calendario de planificación.

20.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Producción → Planificación de
necesidades → Datos maestros → Actualizar Calendario
Planificación PP
Código de transacción MD26

1. En la pantalla que aparece, seleccionar Modificar calendario de planificación PP y renovar


períodos.

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2. En la pantalla Crear calendario de planificación, introducir los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) Centro Clave que identifica un centro de forma unívoca. 1100

2) Calendario Combinación de tres cifras o letras que identifica un calendario VMX


planifica. de planificación PP de forma unívoca.

3. En la ventana de Modificar calendario de planificación, dar clic en el botón Modificar Periodos

4. En la ventana de Modificar calendario de planificación: Periodos, introducir los siguientes datos:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) De fecha Primer día de un período 01.01.2019

2) A fecha Último día de un período 31.12.2019

3) Período Número del período 3

5. Repetir el paso 4 hasta haber ingresado todos los períodos que se requieren.

6. Dar clic en el botón Verificar

7. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se ha modificado el calendario de planificación.

Actores
Área de sistemas.

Página 79 de 90
21 Configuración Control de Verificación

21.1 Descripción del Proceso


La regla y el grupo de verificación especifican el alcance de la verificación.

Es posible determinar qué regla de verificación se debe utilizar y si se debe verificar, en función de
los siguientes parámetros:

• Centro.

• Clase de orden.

• Operación.
La operación puede presentar las siguientes propiedades:

o Orden abierta.

o Liberar orden u orden liberada.

Parámetros de control para la operación "Abrir"


Además, es posible controlar si una orden previsional se puede convertir en orden de
fabricación y/o orden de proceso durante una conversión colectiva, cuando

o Falta disponibilidad de material,

o Falta disponibilidad de MAF o

o Falta disponibilidad de capacidad.

Parámetros de control para la operación "Liberar"


Adicionalmente, es posible controlar si una orden se puede liberar, cuando:

o Falta disponibilidad de material.

o Falta disponibilidad de MAF.

o Falta disponibilidad de capacidad.

21.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Producción→ Control de planta
→ Operaciones → Verificación de Disponibilidad → Definir
Control de Verificación.
Código de transacción OPJK

1. En la pantalla Modificar Vista Control de órdenes: Resumen, dar clic en el botón de Entradas
Nuevas.

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2. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, introduzca los siguientes datos
para Inspección para orden abierta:

Nombre Descripción Ejemplo

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1) Centro 1100

2) Clase de Orden DIS1

3) Oper.disponibilidad Clave con la que se identifica de forma unívoca una 1


operación empresarial (como p.ej. 'apertura de orden' o
'lanzamiento de orden').

4) Disponibilidad Material: Especifica por centro y clase de orden que en la X


Sin verificación. operación empresarial indicada (apertura de la orden o
liberación de la orden) no se puede efectuar ninguna
verificación de disponibilidad de material automática.

5) Disponibilidad Material: Utilización 1: SO


Regla Verificación Especifica, para cada una de las aplicaciones, según qué
norma de verificación realiza el sistema la verificación de
disponibilidad (o la verificación de faltas en la gestión de
stocks).

Utilización 2:
Con el grupo de verificación, define los diferentes
elementos de planificación de los que se compone este
ratio en la planificación flexible.

6) Disponibilidad MAF: Sin Mediante este indicador se establece (por centro y clase X
Verificac. de orden), que en la operación indicada no se debe
efectuar ninguna verificación de disponibilidad de MAF.

7) Capacidad Indicador que establece que se debe verificar la X


disponibilidad: Sin disponibilidad de capacidad.
verificación.

3. Dar clic en Grabar.

4. En la ventana de Entradas nuevas: Detalle entradas añadidas, introduzca los siguientes datos
para Inspección para orden lanzada:

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Nombre Descripción Ejemplo
1) Centro 1100

2) Clase de Orden DIS1

3) Oper.disponibilidad Clave con la que se identifica de forma unívoca una 2


operación empresarial (como p.ej. 'apertura de orden' o
'lanzamiento de orden').

4) Disponibilidad Material: Especifica si al grabar una orden (grafo) se debe X


Verif.disponibilidad efectuar una verificación automática de disponibilidad
material al grabar orden de material, por centro, clase de orden y operación
empresarial.

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La verificación automática de disponibilidad se llama al
grabar la orden (grafo), si se efectúan las siguientes
modificaciones en los componentes:

• Modificar campo: fecha de necesidad, cantidad


necesaria, unidad de medida, número de
material, centro, almacén, lote, indicador de
material a granel, indicador de salida final,
decalaje, decalaje por operación, unidad de
tiempo, indicador de cantidad fija.

• Modificar datos de alternativa: grupo de


posiciones alternativas, orden de jerarquía,
estrategia, probabilidad de empleo.

• Modificar datos de reemplazo: grupo de


materiales reemplazados, grupo reemplazante,
indicador de material reemplazado.

• Añadir componente.

• Borrar componente.

• Reasignar componente.

También se llama la verificación automática de


disponibilidad, si se han efectuado modificaciones en la
cabecera de la orden que también iniciarían una
programación automática (por ejemplo, modificaciones
en fechas o en cantidades de la orden, intercambio de
secuencia, etc.).

5) Disponibilidad Material: Utilización 1: SP


Regla Verificación Especifica, para cada una de las aplicaciones, según
qué norma de verificación realiza el sistema la
verificación de disponibilidad (o la verificación de faltas
en la gestión de stocks).

Utilización 2:
Con el grupo de verificación, define los diferentes
elementos de planificación de los que se compone este
ratio en la planificación flexible.

6) Disponibilidad Material: Clave con la que indica, si una orden de una clase de 3
Lanzam.material órdenes ha de ser autorizada, cuando uno o varios
componentes de material no están disponibles.

7) Disponibilidad MAF: Sin Mediante este indicador se establece (por centro y clase X
Verificac. de orden), que en la operación indicada no se debe
efectuar ninguna verificación de disponibilidad de MAF.

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8) Capacidad Indicador que establece que se debe verificar la X
disponibilidad: Sin disponibilidad de capacidad.
verificación.

5. Dar clic en Grabar.

Resultado
Se han creado los controles de verificación para una clase de orden.

Actores
Área de sistemas.

Página 85 de 90
22 Configuración Rango de Números

22.1 Descripción del Proceso


En la sección "Rango de números para el proceso de planificación" se especifican rangos de números
e intervalos para los documentos que se generen en el proceso de planificación, entre los que se
encuentran:

• Órdenes previsionales.
• Necesidades secundarias y reservas.

• Solicitudes de pedido.
• Listas MRP.
Parametriz.estándar
En el sistema SAP se han predefinido los siguientes rangos de números e intervalos:

• Para órdenes previsionales:


o Rango de números interno 1 con intervalo de 1 a 19999999.

• Para listas MRP:


o Rango de números interno 1 con intervalo de 1 a 9999999999.

• Para reservas y necesidades secundarias:


o Rango de números interno 1 con intervalo de 1 a 9999999999.

• Para solicitudes de pedido:


o Rango de números interno 1 con intervalo de 10000000 a 19999999.

22.2 Procedimiento
Menú SAP SPRO→ IMG referencia SAP→ Gestión de Materiales →
Planificación de Necesidades Sobre Consumo → Rangos de
Números → Fijar Rangos de Números para el Proceso de
Planificación.
Código de transacción OMI2

1. En la pantalla Rangos de números para proceso de planificación, para las Órdenes previs. dar
clic en el botón de Intervalos.

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2. En la pantalla Actualización de intervalo: Orden Previsional, dar clic en el segundo botón con el
nombre de Intervalos:

3. En la siguiente pantalla Actualización de intervalo: Orden Previsional, dar clic en el segundo botón
verde con blanco con signo de más.

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4. En la línea en blanco que aparece, ingrese los siguientes datos:

Nombre Descripción Ejemplo


1) N° Identificación unívoca de un intervalo de rango de números dentro 03
de un objeto/objeto inferior.

2) De El 'número de' es el límite inferior de un intervalo. 0010000000


número

3) A número Límite superior de un intervalo. 0019999999

4) Ext. Mediante este indicador se fija si el intervalo de rango de números ““


será de asignación interna o de asignación externa.

En intervalos de rango de números de asignación interna se


asignarán los números automáticamente por el Sistema SAP. El
número asignado automáticamente está entre el 'número de ' y el
'número a'. El último número asignado es grabado en el log como
'número actual'. En la asignación externa deberá indicar el usuario
un número que deberá estar entre el 'número de' y el 'número a'.

5. Dar clic en Grabar.

6. En la pantalla Rangos de números para proceso de planificación, para las Órdenes previs. dar
clic en el botón de Rangos de números.

Página 88 de 90
7. En la pantalla Modificar vista Rangos de números de orden previsional: Resumen, buscar el
centro en el que se agregará el rango de números, e introducir el número creado en el paso
anterior.

8. Dar clic en Grabar.

9. Repetir los pasos 1 al 8 para los siguientes:

Página 89 de 90
9.1. Necesidades Secundarias.

9.2. Solicitudes de Pedido.

9.3. Listas MRP.

9.4. Necesidades totales.

9.5. Nec. Secundarias Simuladas.

Resultado
Se han configurado los rangos de números.

Actores
Área de sistemas.

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