CAPITULO III: SELECCIÓN Y DISEÑO DE PROCESO

Las fibras eran en principio de origen natural y se producían de lana, seda, algodón, lino y otros materiales
similares. Las primeras fibras sintéticas las obtuvo Swaan en 1883 cuando inyecto una solución de nitrato de
celulosa en ácido acético a través de orificios. Las primeras fibras comerciales elaboradas con nitrato de
celulosa las produjo Chardonnet por el proceso que patento en 1885. La siguiente fibra sintética fue también un
derivado de la celulosa, la celulosa regenerado o viscosa. Aun cuando la producción viscosa se patento en
1892, fue en 1930 cuando la producción mundial llego a 200000 toneladas anuales. Esto se debió, en parte, a
la baja resistencia húmeda de las fibras originales. La viscosa se consideraba como una sustitución barata y
mala de la seda hasta que se desarrollaron métodos para aumentar la resistencia húmeda.

Se inventaron e introdujeron otras variantes de fibra de celulosa. La fibra de rayón cuproamonio se obtuvo
alrededor de 1900 y la fibra de acetato de celulosa hacia 1921. Se han desarrollado muchas mejoras y variantes
a estas fibras básicas de celulosa.

La primera fibra realmente sintética fue el nylon (una poliamida), introducida en 1940; esta fue descubierta por
Carothers y comercializada por DuPont. Las siguientes fibras que emergieron fueron poliésteres, acrílicas y
poliolefínicas. Estos cuatro tipos fueron las principales fibras sintéticas producidas a mediados de 1950-1960.
Durante la última parte de esta década y hasta nuestros días se ha dedicado mucha investigación a la mejora
de las propiedades de las fibras y el desarrollo de fibras con propiedades especiales para usos particulares (por
ejemplo, fibras resistentes a altas temperaturas).

Propiedades de las Fibras:

Las tres propiedades generales más importantes de las fibras son la longitud, rizado, denier. Las fibras pueden
ser de filamento continuo o fibra corta, bastantes uniformes en longitud, trenzados para formar hilos. Por
ejemplo, a las fibras cortas de algodón o lana, se les llama así, fibra corta. Los filamentos continuos pueden ser
de longitud casi indefinida y la mayor parte de las fibras sintéticas, así como las de seda natural son de este
tipo. Las fibras cortas sintéticas se preparan cortando filamentos continuos en tramos de longitud corta y
uniforme, generalmente entre 3.5 y 15 cm.

El rizo, u ondulado de las fibras sintéticas mediante procesos químicos o mecánicos se llama rizado. Es de gran
importancia para la facilidad de procesamientos de fibras cortas. En algunos casos se rizan los filamentos
continuos para alterar su apariencia y tacto, por ejemplo, en el hilo para alfombras de nylon. El algodón y la
lana poseen rizado natural.
El denier es una medida del peso de las fibras por unidad de longitud y se define como el peso en gramos de
9000 m. Otra unidad es el tex, que es el peso de 1000 m.

Algunas fibras sintéticas eran de sección circular, pero se pueden impartir características especiales fabricando
fibras con otras secciones. Un hilo para alfombra, desarrollado en Alemania, tiene una sección transversal
pentagonal y contiene seis orificios estructurales. Cuando pasa la luz por los orificios se desvía y se
descompone reduciendo así la visibilidad de las partículas de suciedad Las fibras con cinco costados también
ayudan al desprendimiento de la suciedad. La mayor parte de las fibras que hoy se venden tienen filamentos
con secciones transversales no uniformemente redondos.

Clasificación:

Las fibras no celulósicas, tan adaptables, cuyo mercado crece con rapidez, se clasifican químicamente y por el
método de hilado en la tabla 3.1

TABLA 3.1 FIBRAS SINTETICAS REPRESENTATIVAS

Clasificación Procesos de Hilados
Fibras poliamidas o nylon
Nylon 66, Nylon 6, Qiana Fundido
Poliésteres
Fibras: Dacron, Trevira, Kodel. Fundido
Películas: Mylar, Cronar, Kodar, Estar Fundido
Acrílicos y modacrílicos
Fibra Orlón Seco
Fibra Acrilán Húmedo
Fibra Creslán Húmedo
Fibra Dynel (vinil-acrilica) Seco
Fibra Verel. Seco

La fabricación de todas las fibras sintéticas verdaderamente se inicia con la preparación de un polímero que
consta de cadenas muy largas. El polímero se hila y esto resulta en mayor parte de los casos, en una fibra débil
prácticamente inútil hasta que se estira para orientar las moléculas y establecer rejillas cristalinas. Controlando
dentro de ciertos límites el grado de orientación, la característica cristalina y el promedio de la longitud de la
cadena, se puede utilizar un mismo polímero para hacer muchas fibras con propiedades mecánicas muy
diferentes, que varían desde elásticas y débiles hasta fuertes y rígidas. Dos elementos importantes para
determinar los límites de las propiedades mecánicas de los polímeros son la fuerza atractiva entre las moléculas
y la flexibilidad y longitud de las cadenas moleculares.

Los procedimientos de hilados se dividen en fundidos, secos y húmedos.

1.- El hilado fundido, desarrollado para el nylon y también utilizados para el poliéster, polivinilo, polipropileno y
otros, consiste en bombear polímeros fundidos a través de capilares o hileras. Las corrientes de polímero que
salen de las aberturas de las hileras se solidifican en frio.

2.- Para en seco, el polímero se disuelve en un disolvente orgánico adecuado. La solución es obligada a pasar
por hileras y, al evaporarse al disolvente en aire tibio, se forman filamentos secos. Algunos acrílicos y
copolímeros de vinil-acrílicos se hilan de esta manera.

3.- El hilado húmedo consiste en hilar una solución de polímero y coagular la fibra de un baño químico. Como
ejemplo, un polímero disuelto en dimetil acetamida se podría coagular en un baño de glicerol a 140°C, o en un
baño de cloruro de calcio al 40% a 90°C. Ciertos acrílicos, como el Acrilán y Cresalán, se preparan por hilado
húmedo.

3.1.- DESCRIPCIÓN DE DIFERENTES PROCESOS DE ELABORACION DE

PRODUCTO

Se usan tres procesos para producir nylon-6,6. Dos de ellos comienzan con sal de nylon 6,6; una combinación
de ácido adípico y hexametilendiamina en agua; son el proceso por lotes o en autoclave y la polimerización
continua de proceso. El tercero, es el proceso de polimerización en fase sólida, comienza con gránulos de bajo
peso molecular hecho generalmente a través del proceso de autoclave, y continua construyendo el peso
molecular del polímero mediante un gas inerte, cuya temperatura nunca alcanza el punto de fusión del polímero.

La sal de nylon-6,6 adipato de hexametilendiamonio, se obtienen añadiendo ácido adípico a una solución de
hexametilendiamina en agua. La diamina se mantiene en aproximadamente en un 85% de concentración en
agua para mantenerlo en estado líquido para facilitar su manejo y cubierto con un gas inerte, N2, para evitar la
oxidación y la formación de color. La diamina se diluye aún más antes de la reacción para que la concentración
final de la sal sea de 50% aproximadamente. A esta solución se agrega un ligero exceso de diácido y se disuelve
completamente y se neutraliza; luego en un segundo reactor, se agrega la diamina restante para alcanzar la
estequiometria balanceada deseada. El punto final se determina con mucha precisión a través de la medición
de pH en una muestra diluida. Luego la solución de sal se filtra a través de carbón activado para eliminar el
color y las impurezas, pero en 1990 la calidad de los materiales de partida y el grado de control del proceso han
eliminado la necesidad de este paso. Esta solución de sal se mantiene bajo gas inerte hasta que se envía al
proceso de polimerización. La dilución de los ingredientes y el calor de reacción exotérmico (110 kJ/mol (26,4
kcal/mol)) generan calor sustancial, que puede ser recuperado y utilizado en otros pasos del proceso.

Si la sal seca se debe aislar de la solución, puede precipitarse mediante la adición de metanol, lavado, filtrado
y secado, ya que su solubilidad en alcohol es baja (0.4% a 25°C). Se tiene un método alternativo que ha sido
desarrollado para producir sal seca en un proceso continuo usando una solución saturada de sal de nylon-6,6
de la cual la sal solida puede precipitarse ajustando la temperatura y la concentración. El ácido adípico se
disuelve en una solución acuosa saturada reciclada de sal de nylon aproximadamente a 60°C bajo gas
nitrógeno. Cuando la diamina es agregada como una solución acuosa al 85%, se forma sal adicional, la cual la
mayoría se precipita fuera de la solución y la temperatura aumenta. La mezcla se enfría, lo que precipita la
cantidad máxima de sal. La mezcla es separado por centrifugado; la sal aislada se lava y se seca. El licor madre
es recalentado y reciclado. La sal seca es bastante estable; puede usarse para transportar ingredientes para el
nylon-6,6, a largas distancias, y no requiere una atmosfera inerte para evitar la degradación. Sin embargo,
nunca se usa internamente para la producción de nylon-6,6, porque la solución diácidodiamina o sal pura tiene
un costo de fabricación más bajo.

3.1.1.- PROCESO POR LOTES O AUTOCLAVES

En el primer paso del proceso de autoclave, la solución de sal se concentra aproximadamente a 75% por
ebullición en un recipiente conocido comúnmente como evaporador. El calor contenido en el vapor generado
en este paso puede ser recuperado en un intercambiador de calor y utilizado en otro lugar del proceso.
Después de que la sal se concentra, se alimenta a un autoclave, que es un recipiente a alta presión y con
agitación, donde tiene lugar la polimerización. A menudo se adiciona TiO2, estabilizadores, etc., se inyectan
en este punto del proceso. Durante la polimerización, la temperatura y la presión se ajustan para controlar la
perdida de diamina y liberar vapor. En el primer paso del ciclo autoclave, el recipiente se cierra y la temperatura
aumenta lo que permite que la presión de 1.75 MPa (250 psig). Durante esta etapa la mayoría de diamina y el
diácido reaccionan para formar aligoneros. Después la masa se mantiene a una temperatura y presión
constante durante un tiempo suficiente para que la reacción llegue al equilibrio, el vapor en exceso se ventila y
la reacción de polimerización procede a construir el peso molecular. Como resultado del equilibrio entre la
diamina unida y no unida, se pierde algo de diamina con el vapor de salida debido a su bajo punto de
ebullición, pero puede recuperarse y reciclarse. En el último paso, la temperatura sube a 275 °C mientras que
la presión se mantiene a presión atmosférica. La polimerización luego se aproxima al equilibrio. Se puede añadir
una etapa al vacío si se desea un polímero de mayor peso molecular, sin embargo, este paso del proceso
puede conducir a complicaciones tales como la decoloración resultante de la oxidación introducida desde la
atmosfera a través de fugas de vacío, degradación térmica por tener mayor tiempo en altas temperaturas y
dificultad de drenaje en la masa del polímero del recipiente debido a la mayor viscosidad lograda. Después de
la polimerización completa, el polímero se drena del autoclave a través de un troquel que forma una serie de
hebras de polímero. Estos se colocan en una máquina que enfría con agua y solidifica el polímero, lo corta en
pequeños gránulos cilíndricos, y separa los gránulos del agua. Los pellets son luego secados y almacenados
para su posterior procesamiento o venta.

Figura 3.1.- Reactor autoclave para la producción de nylon-6,6.

Las ventajas del proceso de autoclave es que tienen inversiones de capital relativamente bajas, flexibilidad y
operación relativamente simple.

Las desventajas son un bajo rendimiento, altos costos de mano de obra, variación en las propiedades del
polímero a través del lote y de un lote a otro, y dificultad para obtener moléculas de alto peso molecular del
polímero.

3.1.2.- PROCESOS DE POLIMERIZACION CONTINUA (CP)

El proceso de polimerización continua (CP) se inventó para resolver las limitaciones inherentes en el proceso
por lotes. El proceso utiliza varios recipientes a través de los cuales fluye el material polimérico mientras decrece
en peso molecular. En una unidad moderna de CP, se introduce sal de nylon en el primer recipiente que funciona
como un evaporador para concentrar la solución de sal. Luego se introduce en la parte inferior de una columna
presurizada llamada reactor, donde tiene lugar la reaccion de polimerización inicial. La columna permite
eliminar vapor sin la pérdida de la hexametilendiamina. Después de un tiempo de residencia adecuado se
produce un polímero de mayor peso molecular y luego se bombea a la luz intermitente, un recipiente diseñado
para bajar la presión de la masa del polímero mientras el vapor escapa del polímero. El flujo a través de la luz
intermitente es bastante complejo porque hay dos fases con presión decreciente y temperatura creciente. Desde
el flasher el polímero entra en el separador a una presión ligeramente superior a la atmosférica y a una
temperatura aproximadamente de 275°C. En el separador, el vapor de agua se separa del polímero, que ha
alcanzado aproximadamente el 98% de la reaccion. El polímero se bombea al finalizador de vacío, que
mantiene la presión aproximadamente a 40kPa (300 mmHg). El grado final de polimerización se completa en
el finalizador. El polímero final se bombea desde la parte inferior del clasificador y enviado directamente a la
máquina de hilar o a un dado para peletizar. Aditivos adicionales pueden hacerse en varios puntos a lo largo
del proceso de CP, como en la sal inicial, el destello o después del finisher.

Figura 3.2.- Maquina de hilado por fusión para nylon-6,6.

Las ventajas del CP son un alto rendimiento continuo, propiedades uniformes del polímero y la capacidad de
producir alto peso molecular y bajo costo, alto volumen de polímero.

Sus desventajas son una gran inversión de capital, opresiones y mantenimiento complejos.

3.2.3.- PROCESO DE POLIMERIZACION EN FASE SOLIDA (SPP)

Una ruta alternativa al polímero de alto peso molecular es el proceso de polimerización en fase solida (SPP).
Hay dos tipos de procesos básicos de SPP: Por lotes y continuo.

El proceso por lotes no es más que un secador rotatorio que funciona a una temperatura más alta, bajo una
humedad atmosférica controlada por el gas inerte.

En el proceso continuo de SPP, los gránulos se introducen en un recipiente de retención donde se calientan
aproximadamente a 100°C en una atmosfera de Nitrógeno. En este paso, la mayor parte del oxígeno
atmosférico absorbido por los gránulos durante la formación y el almacenamiento se elimina, y los gránulos se
secan hasta una un nivel de humedad inicial uniforme. Los pellets son luego introducidos en el recipiente SPP,
que es un gran reactor de flujo pistón vertical con un flujo en contracorriente de gas nitrógeno caliente.
El nivel de humedad se ajusta en el gas caliente para controlar el nivel de humedad final en los gránulos y la
velocidad de polimerización. Las condiciones típicas del reactor son una temperatura de 150-200°C y un
tiempo de espera de 6-24 h, los pellets terminados se eliminan en la parte inferior del reactor y se pueden
enviar directamente al extrusor para hilar o a un refrigerador, luego son envasados y almacenados para su
futura venta.

Un componente importante de un reactor SPP, ya sea por lotes o continuo, es el circuito de reciclado del gas.
Debido a que se necesitan grandes cantidades de nitrógeno, reciclar el gas es esencial. A medida que el gas
sale en la parte superior del reactor, contiene humedad añadida y material, en su mayoría oligómeros cíclicos,
que deben eliminarse antes de reutilizar el gas. Después de fregar el gas, el nivel de humedad de ser reajustado
y el gas recalentado al nivel requerido en el proceso.

El proceso SPP tiene la ventaja de producir polímero de muy alto peso molecular sin aumento de degradación
térmica del polímero. Aunque esto es útil para el nylon-6,6, puede ser esencial para otros tipos de poliamidas
que no se pueden procesar en la fase de fusión debido a la degradación térmica, por ejemplo, muchas
poliamidas que contienen aromáticos.

Desafortunadamente, esto se hace a costa de largos tiempos de espera en el proceso continuo o en un paso
lento en el proceso por lotes. Además, el daño termooxidativo siempre aumenta en el polímero junto con el
aumento del color amarillo, porque el oxígeno nunca puede ser excluido del reactor a un costo practico. Otra
desventaja es la inversión de capital adicional necesario para autoclaves o unidades de CP.
3.2.- SELECCIÓN DEL PROCESO: DESCRIPCIÓN PORMENORIZADA DEL
PROCESO

Nuestra producción de Nylon -6,6 a partir del etano se describirá de la siguiente manera:

Primero se realiza el proceso de halogenación del etano, esto se lleva a cabo en un reactor de tubos a una
temperatura de 350-400 °C, a esta temperatura el etano reacciona con el gas Cl2, en la salida del reactor se
obtiene cloruro de etilo CH3CH2Cl (B.P: 13°C), que es lo más importante en este proceso, la salida del producto
se lleva a un enfriador, para que el flujo llegue a una temperatura de 40°C, luego de ello se lleva a una torre de
lavado donde por medio de agua se extrae el HCl (BP:-85°C) y sale en forma de ácido, la cual se va a utilizar
en un proceso más adelante, por arriba de la torre sale CH3CH3, CH3CH2Cl, Cl2 ; luego estos entran a una serie
de cámaras de licuefacción donde la primera cámara se lleva a una presión de 2-3 atm de donde sale liquido
comprimido el CH3CH2Cl, después a la segunda cámara entran el CH3CH3 y Cl2 , esta se lleva a una presión de
8 atm, donde se separa el Cl2 y el CH3CH3, al separarse se recirculan a sus correspondientes flujos del proceso.

Después de obtener el Cloruro de etilo (CH3CH2Cl), este se lleva a un reactor autoclave donde se mezcla con
una virutas de Mg y un solvente éter etílico (B.P: 34.6°C) para que ayude a que se produzca la reacción, de
esta reacción se obtiene el cloruro de etilmagnesio (CH3CH2MgCl) en estado sólido, la reacción no se lleva a
altas temperaturas porque el reactivo CH3CH2MgCl se descompone por lo que suponemos que la reaccion se
lleva a cabo a 30 °C; del reactor sale una corriente de gas CH3CH2Cl que se recircula, las virutas de Mg no se
recuperan, y pues también sale una solución de CH3CH2MgCl(s) con éter dietílico, por lo que se lleva a una
filtración, se recircula el éter dietílico y se obtiene solo el CH3CH2MgCl.

Luego de obtener el CH3CH2MgCl se lleva a un reactor de lecho fluidizado, donde se insufla CH3CH2Cl en forma
de flujo ascendente, allí se obtiene el gas butano (CH3CH2CH2CH3, BP: 0°C) que sale del reactor como una
mezcla con el CH3CH2Cl, por lo que esta mezcla se lleva a una torre de compresión a una presión de 2-3 atm
para eliminar el CH3CH2Cl como líquido comprimido y tener el gas butano puro, el reactor debe de purgarse del
sólido formado (MgCl2).

El gas butano (CH3CH2CH2CH3) se hace pasar por un intercambiador de calor, calentado por aceite de
refrigeración caliente que retorna del refrigerante de aceite. El gas atraviesa a un calentador y llega al reactor,
lleno con un catalizador de óxido de cromo (Cr2O3). La deshidrogenación tiene lugar a una temperatura de 450
°C y una presión de 0.2 atm. El tiempo de permanencia del reactor debe de ser muy corto, pues de lo contrario
la descomposición proseguirá de forma incontrolada. Además el producto de la pirólisis debe ser enfriado más
rápidamente posible a la salida del reactor, a fin de que se interrumpa la reaccion de descomposición, la cual
tiene en el refrigerante de aceite, en la que aquel recibe una lluvia directa de aceite. Como este sale caliente
por el fondo del refrigerante, está prácticamente libre de hidrocarburos y sirve como hemos escrito, para el
calentamiento previo en el intercambiador de calor, volviendo después al refrigerante.

El gas bruto que sale del refrigerante de aceite es comprimido a unas 12 atm, en un compresor de tres etapas-
La mezcla gaseosa contiene ahora butadieno, butilenos, butano no transformado, hidrógeno e hidrocarburos
ligeros. En las dos primeras etapas del compresor se refrigera el gas por pulverización con agua, para impedir
que se produzcan las polimerizaciones. El gas comprimido se lleva entonces al absorbedor en el que se
absorben a 12 atm, mediante aceite de lavado (nafta, éter de petróleo (pentano), B.P: 30-40°C), todo el
butadieno, butano, butenos, fracciones pesadas y una parte de propano. A continuación del absorbedor se lleva
el aceite rico en gas al deflegmador y se deja expansionar a 7 atm. Así se desprenden los gases del aceite y
se recogen condensados en un depósito.

Por la parte inferior del deflegmador sale aceite pobre en gas, que vuelve a utilizarse para la absorción en el
absorbedor con la finalidad que no se acumulen impurezas en las nafta, por su funcionamiento en ciclo continuo,
se separa una parte de dicha nafta, que se purifica en una pequeña columna de fraccionamiento.

El reactor puede funcionar en tanto el catalizador esté limpio. En el transcurso de la reaccion se deposita sobre
él coque, que tiene ser quemado regularmente en un periodo de regeneración, inyectando aire a través de él.

Antes de esta inyección se eliminan todos los gases combustibles de reactor por evacuación. Del mismo modo
después de la regeneración debe eliminarse todo el aire residual por evacuación. Se utiliza un grupo de 7
reactores de los cuales 3 están en funcionamiento mientras que los otros 3 están en regeneración y uno
limpiándose.

El gas bruto del depósito vuelve a comprimirse a 12 atm y se continúa elaborando en el deflegmador de butano.
Por la cabeza de esta columna salen propano, 1-butano y butadieno, mientras que el butano y el 2-buteno se
recogen en el fondo. La fracción que se desprende de la parte superior de la columna es liberada de propano
en una columna y se lleva el butadieno bruto, que contiene aún 1-buteno, a otro depósito intermedio, desde el
cual se descomprime el gas bruto a unas 6 atm y se le conduce a esta presión al absorbedor de butadieno, en
la cual se retira de la mezcla gaseosa el butadieno por destilación extractiva con furfural (B.P:161.7°C). La
solución del butadieno sale por el fondo y se lleva a un separador de furfural, mientras que el 1-buteno (este
se utilizará para la obtención de ciclohexano) sale por arriba del absorbedor y se almacena en un depósito
especial.

En la columna de destilación se separa el butadieno del furfural por fraccionamiento a unas 5 atm y este vuelve
nuevamente al absorbedor. El butadieno que sale por la parte superior de la columna llega finalmente a la
columna de destilación en la que se somete a un fraccionamiento escrupuloso para separar de él los acetilenos
superiores y el 2-buteno. El butadieno puro (que será utilizado para la producción de hexametilendiamina,
monómero del nylon-6,6) sale por la cabeza de la columna y se recoge en un depósito, las impurezas que salen
en la parte inferior de la columna se emplean como aceites combustibles.

Al ya tener la producción del butadieno, también necesitamos producir el ciclohexano, que es una materia prima
del ácido adípico, pues el ya tener el 1-buteno del proceso anterior empezamos con el proceso del ciclohexano.

El 1-buteno (B.P:-6.26°C) se hace reaccionar con el HCl (obtenido del proceso de halogenación, pero antes
éste pasa por un intercambiador de calor) con H2O2 (condiciones básicas), que son sustancias bases para las
reacciones de antimarcovnikov, de donde se obtiene el CH3CH2CH2CH2Cl (cloruro de butilo, BP: 77.9°C).

La reaccion de antimarcovnikov se lleva a una temperatura de 100-120°C, después debemos de enfriar a 60°C
el producto, para llevarlo a una torre de lavado, donde se vertir agua para que salga por debajo una mezcla
heterogénea de H2O, HCl, H2O2 y MgCl2 (se debe de purgar) con un hidrocarburo (CH3CH2CH2CH2Cl), por
arriba sale el 1-buteno y se recircula.

A la mezcla heterogénea se le hace pasar por un decantador donde separa el CH3CH2CH2CH2Cl del H2O, HCl,
H2O2, esta mezcla se concentra y se elimina el agua, y la mezcla de HCl, H2O2 se recircula en el proceso.

Al tener CH3CH2CH2CH2Cl puro se hace pasar por un reactor CSTR donde se mezcla con el CH3CH2MgCl
(cloruro de etilmagnesio) y de donde se obtiene el hexano (C6H14, BP: 69°C). El reactor debe de funcionar a
una temperatura de 60°C, a la salida tenemos una mezcla de CH3CH2CH2CH2Cl, C6H14 y CH3CH2MgCl, donde
luego se pasa a un filtrador para eliminar el CH3CH2MgCl para que se recircule al proceso (es el CH3CH2MgCl
no reaccionado).

Luego al tener CH3CH2CH2CH2Cl y C6H14, éstos se llevan a una columna de destilación a una temperatura de
70°C en donde el producto de cabeza es el hexano y el de las colas es el CH3CH2CH2CH2Cl (el cual se recircula
al proceso).

Al obtener el hexano, este se lleva a un reactor donde se insufla Cl2 en luz, a una temperatura de 60°C, aquí
suponemos que solo obtenemos el ClCH2CH2CH2CH2CH2CH2Cl, para evitar complicaciones, pero en realidad
sabemos que ponemos obtener otros productos clorados, pero para implicación suponemos lo anteriormente
mencionado.

Tenemos una solución de hexano, 1,6-diclorohexano (ClCH2CH2CH2CH2CH2CH2Cl, BP: 116°C) y un gas de Cl2
y la formación de HCl, esta reaccion se enfría y se hace pasar por un lavador donde se introduce agua y se
forma una solución de HCl, 1,6-diclorohexano, hexano, al ser los hidrocarburos más pesados se decantan y se
separan del HCl (el cual este se concentra y se recircula).
Al tener la mezcla rica en hidrocarburos se lleva a una torre de destilación a una temperatura de 70°C, en donde
el producto de cabeza es el hexano, se condensa y se recircula, mientras que el producto de las colas es el
diclorohexano.

Al tener el diclorohexano lo llevamos a un autoclave donde tendrá que reaccionar con catalizadores de Zn
(virutas) y NaI (yoduro de sodio, sólido), el medio para que reaccione debe de tener alcohol etílico (BP:78°C),
pero lo esencial es darle calor para que se produzca la reacción, se obtienen como productos el ciclohexano
(BP: 80.7°C), que se encuentra en una mezcla con diclorohexano y el alcohol, los sólidos son pequeñas trazas
que no hay necesidad de recuperarlos.

Al tener dos sustancias miscibles como el diclohexano con el ciclohexano con una inmiscible como el etanol,
debemos de decantar para la mezcla heterogénea, como sabemos que los hidrocarburos son más pesados,
salen de la parte inferior en primer lugar y después el etanol que luego se recircula del proceso.

Al tener el diclorohexano y ciclohexano, esta mezcla se lleva a una torre de destilación a una temperatura de
81°C en donde el producto de cabeza es el ciclohexano, se condensa y obtenemos el producto que necesitamos
para producir el ácido adípico; por parte de las colas sale el diclorohexano que se recircula al proceso inicial.

OBTENCIÓN DE LA HEXAMETILENDIAMINA

Al tener el butadieno, este se calienta y entra a un reactor cuya reaccion ocurre en fase liquida en un disolvente
como el tetrahidrofurano (BP: 66°C) con una temperatura de 50 °C y se introduce el ácido cianhídrico HCN
(BP: 26 °C) para obtener el adiponitrilo NC(CH2)4NC (BP: 295°C) a una presión normal, como catalizadores
utilizamos complejos de zinc, el rendimiento de la reacción es de 90%.

Luego tenemos dos corrientes de salida una gaseosa y otra liquida, el gas butadieno y el HCN se recirculan al
reactor y el líquido que tiene el tetrahidrofurano y el adiponitrilo NC(CH2)4NC se lleva a una torre de destilación
a una temperatura de 66°C donde se obtiene como producto de cabeza al tetrahidrofurano, éste se condensa
y se vuelve a recircular al reactor, el producto que se obtiene de las colas es el adiponitrilo.

El adiponitrilo entra a un reactor catalítico de lecho fluidizado a una presión de 30 bar y una temperatura de
75°C, allí se encuentra el catalizador Níquel Ramey que es una aleación de Ni-Al. A la salida tenemos una
mezcla liquida de NC(CH2)4NC y hexametilendiamina H2N(CH2)6NH2 (B.P: 204 °C), por lo tanto llevamos la
mezcla a una temperatura de 204 °C en una torre de destilación, allí tenemos como producto de colas al
adiponitrilo y en la cabeza tenemos a la hexametilendiamina (monómero del nylon-6,6).
 Figura 3.3.- Reactor catalítico de lecho fluidizado

OBTENCIÓN DEL ÁCIDO ADÍPICO

En un reactor se convierte el ciclohexano en ciclohexanol y ciclohexanona. Para ello se requiere de aire (oxigeno
como oxidante) y ácido bórico que favorece la selectividad de la formación del KA Oil (aceite de cetona y alcohol)
que es una mezcla de ciclohexanol y ciclohexanona, el reactivo debe de pasar por un intercambiador de calor
para ponerlo a la temperatura de trabajo del reactor.

La corriente de salida del reactor contiene KA Oil deseado, gran cantidad del ciclohexano no reaccionado y
gases (especialmente nitrógeno). Para separar estos componentes se dispone de un conjunto de separadores
y columnas de destilación. Primeramente la corriente pasa por un separador flash con el objetivo de hacer una
primera separación de gases y líquidos. Esa corriente ha salido del reactor a 150 °C y 12 bares. Por lo tanto,
tras el separador, la corriente de gases pasa por una turbina y un enfriador y la corriente de líquido por una
turbina hidráulica y un enfriador con el objetivo de recuperar la energía asociada a esa presión y temperatura.
La corriente gaseosa pasa por una nueva separación flash cuya función es la de facilitar el trabajo a la columna
de destilación posterior, realizando una primera separación del ciclohexano. Al haber enfriado y reducido la
presión de la corriente gaseosa, gran parte del ciclohexano se encuentra en estado líquido y es fácilmente
separable de los gases de salida. La columna de destilación es la encargada de purificas los gases que serán
emitidos a la atmosfera y terminar la recuperación del ciclohexano y volver a recircular el ciclohexano en el
proceso.
Volviendo a la corriente liquida ya despresurizada y enfriada, esta entra en una columna de destilación que
separa el ciclohexano de la mezcla de interés, el KA Oil. El ciclohexano extraído de la columna se enfría en un
intercambiador de calor y se recircula al proceso.

En un reactor se va a dar la reacción entre el ácido nítrico y la mezcla de ciclohexanol y ciclohexanona para
formar el ácido adípico (CH2)(CO2H)2, BP: 337 °C, la mezcla de KA Oil entra a un intercambiador de calor
anteriormente.

A la salida del reactor se tiene una mezcla de óxido nitroso, ácido adípico, agua y ácido bórico que deben ser
separados. Para ello se comienza con una separación flash. Al igual que se hizo en el anterior reactor, la
corriente gaseosa pasa por una turbina que recupere la energía asociada a esta presión. Esta corriente contiene
básicamente N2O.

La corriente liquida del separador pasa por una turbina hidráulica y por un enfriador, antes de ser conducida a
un nuevo separador flash, del que se obtiene una corriente gaseosa que contiene óxido nitroso y una corriente
líquida que entra en una columna de destilación que va a separar por un lado la mayor parte del agua (en forma
de vapor) y los gases que quedan, y por otro lado los ácidos adípico y bórico. La corriente gaseosa de salida
de la columna es enfriada en un intercambiador de calor y pasa a un separador que la fracciona en una corriente
de óxido nitroso y de aguas residuales. Todas las corrientes de óxido nitroso se recirculan.

La corriente liquida de salida de la columna pasa por un intercambiador, que eleva la temperatura de la mezcla
lo suficiente para vaporizar el ácido adípico. Un separador permite obtener por arriba el producto deseado
vaporizado, y por abajo el ácido bórico, que es reutilizado en el proceso.

El ácido adípico se enfría y cristaliza obteniendo el producto deseado.

OBTENCIÓN DEL NYLON-6,6:

El ácido adípico (BP: 337°C) y la hexametilendiamina (BP: 204°C) pasan a dos tanques mezcladores que le
corresponde uno a cada corriente, luego estas corrientes se mezclan y pasan a un intercambiador de calor para
que les de la temperatura de operación de 340 °C y entran a un reactor, a la salida de este hay un flujo de
gases (ácido adípico y hexametilendiamina) y uno de líquido (Nylon-6,6, BP: 452.1°C).

Estos flujos pasan por una turbina para obtener energía requerida para el proceso y después pasan a una torre
de separación, en la parte superior de la torre salen los gases que pasan por unas etapas de condensaciones
y separaciones para que se recirculen al proceso. En la parte inferior de la torre de separación sale el nylon,
éste entra a una unidad formadora de fibras para que le de las características apropiadas para que entre a una
unidad de enfriamiento por aire de donde se obtiene las fibras de Nylon 6,6.
3.3.- DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO

DIAGRAMA DE BLOQUES PARA LA PRODUCCIÓN DEL BUTADIENO A PARTIR DEL ETANO

22 23 21 22
M2 SG2
3 7 9 10 24
1 M1 2 4 6 8 11 15 F1 16 R3 18 SG4 20
R1 S1 SG1 R2 SG3
12
5 13 14 17 19
M3

M4
8

CORRIENTES COMPONENTE
1,2,22 C2H6
3,21,23 Cl2
ABREVIATURA EQUIPO
4 C2H6,Cl2,HCl,C2H5Cl
M1,M2,M3,M4 Mezcladores
5 HCl
R1,R2,R3 Reactores
6 C2H6,Cl2,C2H5Cl
S1 Separador
7 C2H6,Cl2
SG1,SG2,SG3,SG4 Separador de
8,10,17,19 C2H5Cl
Gases
9 Mg(virutas)
F1 Filtrador
11 C2H5Cl, C2H5MgCl, EDE
12,13,14 Éter Dietílico(EDE)
15 EDE, C2H5MgCl
16 C2H5MgCl
18 C4H10, C2H5Cl
20 C4H10
24 MgCl2
 39

SG6 40
36
25 C1 30 AB1 32 DB1 34 C2 35 SG5 37 SG7 38
29
20 M5 26 R4 27 RF1 28 31 33 ABREVIATURA EQUIPO
M5,M6,M7 Mezcladores
R4 Reactor
49 50 M7 RF1 Refrigerante
C1,C2 Compresores
48 AB1,AB2 Absorbedores
M6 DB1 Desorbedores
46
SG5,SG6,SG7 Separador de
42 47 gases
D1,D2 Destiladores
AB2 D1 D2
39 43 41 44
CORRIENTES COMPONENTES
41 45
20,25,26 C4H10
28,48,49 Aceite refrigerante.
27,29 Gases brutos (Butadieno, C4H10, H2, etc.)
30 Gases brutos (Butadieno, butilenos, etc.)
31,33,50 Aceite de lavado (nafta, éter de petróleo).
32 Gases brutos y aceite de lavado.
34,35 Gases brutos.
36 1-buteno, butadieno, propano.
37 2-buteno, C4H10
39 Butadieno bruto (1-buteno,butadieno,etc)
40 C3H8.
41 1-buteno (Para obtener el ciclohexano)
42 Furfural.
43 Butadieno bruto y furfural
44 Butadieno bruto.
45 Aceites pesados (acetilenos superiores, 2-buteno)
46 Butadieno (Para obtener Hexametilendiamina).
47 Aceites refrigerantes y furfural.
DIAGRAMA DE BLOQUES PARA LA OBTENCIÓN DEL CICLOHEXANO A PARTIR DEL 1-BUTENO

2 6 10 15
1 M1 3 R1 7 TL1 8 SL1 9 R2 12 SL2 13 D1 14
4 5 11
16 M2 17

18 25 28 31
15 19 21 23 24 29 30 32
M3 R3 TL2 D2 R4 SL3 D3

20 22 26 27
33 34
M4

CORRIENTES COMPONENTES CORRIENTES COMPONENTES ABREVIATURA EQUIPO

1,2,3 1-buteno. 23 ClC6H12Cl,C6H14 M1,M2,M3,M4 Mezcladores
4,22 HCl. 24,28,32 ClC6H12Cl R1,R2,R3,R4 Reactores
6 H2O2. 25 Virutas de Zn TL1,TL2 Tratamiento de
7 C4H9Cl,1-buteno,HCl,H2O2,H2O 26 NaI líquidos
5 HCl, H2O2. 27,33,34 C2H5OH heterogéneos
8 C4H9Cl,HCl,H2O2,H2O. 29 Ciclohexano, SL1,SL2,SL3 Separador de
9 C4H9Cl. C2H5OH, líquidos.
11,16,17 C2H5MgCl ClC6H12Cl D1,D2,D3 Destiladores
12 C4H9Cl, C2H5MgCl, C6H14. 30 Ciclohexano,
13 C4H9Cl, C6H14. ClC6H12Cl
10,14 C4H9Cl 31 Ciclohexano (Para
15,18,19 C6H14. obtener Acido
20 Cl2. Adípico)
21 ClC6H12Cl,C6H14,HCL,Cl2
 DIAGRAMA DE BLOQUES PARA LA OBTENCION DE HEXAMETILENDIAMINA A PARTIR DE BUTADIENO

14 M2 SG2 15
2 4 7 11
1 3 6 8 10 12 13
M1 R1 SG1 D1 R2 D2

16 5 9
M3

CORRIENTES COMPONENTES ABREVIATURAS EQUIPOS

1,2,3 Butadieno. M1,M2,M3 Mezcladores
4,14,15 HCN R1,R2 Reactores
5,9,16 Tetrahidrofurano (THF) SG1,SG2 Separadores de gases
6 Butadieno, HCN, THF, Adiponitrilo. D1,D2 Destiladores
7 Butadieno, HCN
8 Adiponitrilo, THF
10,11 Adiponitrilo
12 Adiponitrilo, Hexametilendiamina
13 Hexametilendiamina
DIAGRAMA DE BLOQUES PARA LA PRODUCCION DE ACIDO ADIPICO A PARTIR DEL CICLOHEXANO

15
7 8 14
SG2
6 11 29 30
M1 12 13 28
SG1 M2 M3 SG5
5

1 9 10 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
R1 S1 D1 R2 SG3 SG4 D2 D3

4 27
2 3
C1 CORRIENTES COMPONENTE ABREVIATURAS EQUIPOS
1,,8,12,13,14,17 Ciclohexano R1,R2 Reactores
2,4 Aire C1 Condensador
3 Agua condensada S1,SG(1,2,3,4,5) Separador de gases
5,6,7 H3BO3 M1,M2,M3 Mezcladores
9 Aire, ciclohexano, ciclohexanona, ciclohexanol D1,D2,D3 Destiladores
10 Aire, ciclohexano
11,15 Aire
16,18 Ciclohexanona, ciclohexanol
19 HNO3
20 NO2, Acido adípico, H3BO3
21,23,28,29 NO2
22 NO2(mínimo), Acido Adípico, H3BO3
24 Ácido adípico, H3BO3
25 NO2,H2O
26 Ácido adípico, H3BO3
27 Ácido adípico
DIAGRAMA DE BLOQUES PARA LA OBTENCION DE NYLON-6,6 A PARTIR DEL ACIDO ADIPICO Y HEXAMETILENDIAMINA

F2 11
10

F1 9
2 8
1 3 5 6 7
M1 M2 R1 S1

CORRIENTES COMPONENTE ABREVIATURAS EQUIPO

1,2,3 Hexametilendiamina (HMD) M1,M2 Mezcladores
4 Ácido adípico (AA) R1 Reactor
5 HDM,AA S1 Separador
6 HMD, H2O, Nylon-6,6 F1,F2 Filtradores
7 Nylon-6,6 Solidos/Líquidos
8 HMD, H2O
9 Solidos de desecho
10 HMD, H2O
11 H2O
3.4.-DIAGRAMA DE EQUIPOS PARA LA PRODUCCION DE NYLON A PARTIR DEL ACIDO ADIPICO Y HEXAMETILENDIAMINA
3.5.-DIAGRAMA DE BLOQUES CON BALANCE DE MATERIA DE LA PRODUCCION DE NYLON

PRODUCCIÓN: 75.35 TM/H

CORRIENTE
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
COMPONENTE
ACIDO ADIPICO _____ _____ _____ 48.86 48.86 _____ _____ _____ _____ _____ _____
HEXAMETILENDIAMINA 38.82 1.51 40.33 _____ 40.33 1.51 _____ 1.51 _____ 1.51 _____
AGUA _____ _____ _____ _____ _____ 11.98 _____ 11.98 _____ 11.98 11.98

SOLIDOS DE DESECHO _____ _____ _____ _____ _____ 0.35 _____ 0.35 0.35 _____ _____
NYLON-6,6 _____ _____ _____ _____ _____ 75.35 75.35 _____ _____ _____ _____
TOTAL (TM/H) 38.82 1.51 40.33 48.86 89.19 89.19 75.35 13.84 0.35 13.49 11.98

NOTA: Se muestra el diagrama de bloque del reactor porque allí es donde se produce el Nylon-6,6 y se consume el ácido adípico.