CINÉTICA DE LA DESHIDRATACIÓN EN FASE ACUOSA DE XILOSA A FURFURAL.

Ruano Calderón José Felíx*.

Universidad de Pamplona, Facultad de Ingeniería y Arquitectura, Departamento de Ambiental,
Química y Civil, Programa Ingeniería Química, Pamplona-Norte de Santander.
Resumen.
Se modeló la cinética de reacción de la deshidratación de xilosa (C5H10O5) en fase acuosa a furfural
utilizando la ecuación de diseño de un reactor tipo BATCH, con variación de volumen, conversión,
concentración y temperatura para la constante de velocidad de reacción., se ajustó la cinética de
reacción a modo de involucrar la reacción directa de xilosa a furfural. Los resultaron obtenidos
demostraron que el producto principal se mueve rápidamente en la fase acuosa con un tiempo de
residencia muy pequeño cuando el volumen del reactor es grande, la temperatura de la constante de
velocidad de reacción es superior e igual a 473 K, la conversión se aproxima a su valor máximo y la
concentración inicial de la xilosa es alta.

Palabras claves: Furfural, Reactor Batch, Conversión, Tiempo de Residencia, Xilosa.

ABSTRACT.

The reaction kinetics of the dehydration of xylose (C5H10O5) in aqueous phase was modeled to
furfural using the design equation of a BATCH reactor, with variation of volume, conversion,
concentration and temperature for the reaction rate constant. adjusted the reaction kinetics by way
of involving the direct reaction of xylose to furfural. The results obtained showed that the main
product moves rapidly in the aqueous phase with a very small residence time when the reactor volume
is large, the temperature of the reaction rate constant is greater than and equal to 473 K, the
conversion is approximates its maximum value and the initial concentration of xylose is high.

Keyword: Furfural, Batch Reactor, Conversion, Residence Time, Xylose.

1. Introducción.

La conservación de las reservas energéticas que afrontan los países desarrollados, los ha llevado a
una inversión investigativa en aras de encontrar alternativas que permitan obtener fuentes energía de
renovable para la producción de las mismas (Pandžić, Dvorkin, & Carrión, 2018). En la actualidad,
una de las principales fuentes de obtención de energía en sus diferentes tipos, proviene de materia
orgánica renovable. Los deshechos agroindustriales, orgánicos o coníferos, son algunos ejemplos de
una fuente de material biomasicó que permiten la obtención energía (Riansa-Ngawong & Prasertsan,
2011). No se puede dejar a un lado sin mencionar los beneficios obtenidos a partir de la utilización
de fuentes fósiles, a ello se debe la revolución industrial, los desarrollos tecnológicos, los beneficios
económicos, la comodidad del ser humano para vivir y entre muchos otro. El carbón, el petróleo y el
gas natural son fuentes fósiles de energía convencionales que desde hace décadas se han venido
utilizando a su disposición, las grandes reservas energéticas de estas fuentes fósiles son incalculables,
de igual manera el impacto ambiental que ha causado sobre el medio ambiente tal como lo es los
gases de efecto invernadero (Meunier, 2007). No es cuestionable pensar que el uso desmedido de
fuentes de energía que provienen de reservas fósiles no son en gran parte los causantes de los
fenómenos ambientales que se presentan hoy en dia, y aunque la normatividad ambiental es muy
estrictita con referencia a la obtención de las mismas, se debe prioriza por encima de todo el medio
ambiente y el bienestar del ser humano. Pensando en un mundo ecológico donde los procesos se
enfoquen en la economía verde, se logran implementar tecnologías que permitan al ser humano
obtener sostenibilidad ambiental, procesos donde se utilicen materias primas amigables con el medio
ambiente (Moreau, Durand, Peyron, Duhamet, & Rivalier, 1998).Diversas fuentes de carbohidratos
han sido utilizadas para producción de furfural, anualmente se producen 250.000 ton, una de las
importancias relevantes dentro de la industria es la utilización de este aldehído para producción de
alcanos líquidos (C7 – C15) (Rong et al., 2012).

Los procesos que se desarrollan en reactores BATCH son de gran importancia en la industria química,
ellos representan gastos energéticos mayores a otro tipo de reactores y son exclusivos en la
producción de ciertos productos tal como la fermentación y la producción de fármacos, son
implementados en el campo investigativo con el objetivo de encontrar cinéticas de reacción para
nuevos procesos, su diseño de control es muy complejo debido a su gran volumen y de ahí deriva su
escaso uso dentro de la industria (Liu, 2016).

Actualmente la producción de furfural comercial a partir de xilosa se lleva a cabo con ácido sulfúrico
en medio acuoso, los rendimientos de este proceso disminuyen significativamente debido a la
degradación catalítica. Una solucion a esta problemática se encuentra en implementar un sistema
bifásico con solvente orgánico para la deshidratación de xilosa (Sato, Mimura, Masuda, Shirai, &
Yamaguchi, 2019).

(Gómez Millán et al., 2018) sugirió que para una conversión directa de furfural a partir de xilosa
presentada por descomposición del reactivo se debe tener en cuenta la constante de velocidad de
reacción (k1) de acuerdo a la temperatura de reacción adecuada.

Figura 1. Formación de furfural con descomposición directa de xilosa.

 Figura 2. Esquema de reacción simplificado para la deshidratación de la xilosa.

El objetivo principal del modelamiento matemático de la cinética de reacción para la producción de

furfural a partir de xilosa es observar el comportamiento del tiempo de residencia cuando se realizan
cambios de temperatura, concentración inicial del reactante, conversión final y temperatura de la
constante de velocidad de reacción, este se realizará mediante la utilización del software de Excel. Se
presentan condiciones factibles para la formación máxima de furfural. Se presentan mecanismos de
reacción y modelos cinéticos.

2. Metodología.

La reacción de descomposición de xilosa en medio acuoso para producir furfural se lleva a cabo en
un reactor tipo Batch a una temperatura 473 K, la conversión máxima de la reacción es del 70% y la
cinética de reacción utilizada se muestra a continuación (O’Neil, Ahmad, Vanoye, & Aiouache,
2009).

𝑟𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 = −𝑘𝑓1 𝐶𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 − 𝑘𝑓3 𝐶𝑙𝑖𝑥𝑜𝑠𝑎 + 𝑘𝑓2 𝐶𝑙𝑖𝑥𝑜𝑠𝑎 (1)

𝑟𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 = 𝑘𝑓3 𝐶𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 + 𝑘𝑓8 𝐶𝑇−𝑇−𝐷𝐹 + 𝑘𝑓4 𝐶𝑙𝑖𝑥𝑜𝑠𝑎 − 𝑘𝑓6 𝐶𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 − 𝑘𝑓5 𝐶𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 (2)
Tabla 1. Constante de velocidad a diferente temperatura según la expresión de Arrhenius: 𝑘𝑓𝑗 =
𝐸𝑗
𝐴𝑗 exp ( )
𝑅𝑇

Para realizar el modelamiento matemático se deben realizar ciertas consideraciones con respecto a la
cinética de reacción que proporciona (O’Neil et al., 2009), las constantes de velocidad de reacción
para el desarrollo del proyecto se deben tener en cuenta de acuerda a la reacción de deshidratación
de xilosa a furfural, se puede observar en la figura 2 que la reacción donde se lleva a cabo la
producción de furfural es en el paso 3, las demás reacciones son reacciones donde se presentan
diferentes subproductos.
Las ecuaciones de diseño para reactores intermitentes cuando hay variabilidad de volumen (3) y
cuando el volumen se mantiene constante (4) respectivamente (Varde & Fogler, 2001) permitieron
realizar el modelamiento en el software de Excel.
𝑥 𝑑𝑥
𝑡 = 𝑁𝐴0 ∫0 (3)
−𝑟𝐴 𝑉

𝐶 𝑑𝐶
𝑡 = ∫𝐶 𝐴0 −𝑟𝐴 (4)
𝐴 𝐴

Para realizar el modelamiento matemático se deben realizar ciertas consideraciones con respecto a la
cinética de reacción que proporciona (O’Neil et al., 2009), las constantes de velocidad de reacción
para el desarrollo del proyecto se deben tener en cuenta de acuerda a la reacción de deshidratación
de xilosa a furfural, se puede observar en la figura 2 que la reacción donde se lleva a cabo la reacción
es en el paso 3, las demás reacciones son reacciones donde se presentan diferentes subproductos.
2.1. Variación Volumen del Reactor.
Se modeló la ecuación 3 en Excel para hallar valores de t, las condiciones iniciales de NA0, x, CA0 se
obtuvieron de (O’Neil et al., 2009) con valores de 0,0065 mol, 70% y 0,0065 mol/L respectivamente,
posteriormente se calculó la constante de velocidad reacción kf3 a temperatura de 473 K, la
resolución de la integral presente en 3 se solucionó en el software matemático MATLAB, la
variación del volumen se realiza desde 1 hasta 28 L según la literatura.
2.2. Variación Concentración Inicial.
Se modeló la ecuación 4 en Excel, las condiciones iniciales de operación del reactor se obtuvieron de
igual manera (O’Neil et al., 2009) a diferencia de NA0 que se supuso 65 mol, las concentraciones
iniciales del reactor Batch variaron desde 15 hasta 1 mol/L.
2.3. Variación de Volumen y Conversión.
Se modeló la ecuación 3 utilizando variaciones de volumen desde 1 hasta 20 L y manipulando la
conversión de reacción deseada desde 0 hasta 95 % a paso de 5%, las condiciones iniciales de NA0 y
CA0 se fijaron en 6,5 mol y 6,5 mol/L.
2.4. Variación de Temperatura.
Se realizaron cambios de temperatura para la constante cinética de reacción utilizando el
modelamiento de la ecuación 3, se conservaron los valores de las condiciones iniciales que se
disponían inicialmente, las temperaturas variaron desde 423 hasta 493 K con pasos de 10 K.
3. Resultados y Discusión.
Dirigida inicialmente por experimentos preliminares de la cinética de reacción, se seleccionó las
variables que posiblemente presentarían alteraciones durante el modelamiento de la ecuación 3 y 4,
se encontró que el volumen del reactor influye de manera directa sobre el tiempo de residencia del
reactivo dentro del reactor.
Teniendo claro las suposiciones realizadas, las ecuaciones 1 y 2 se reducen a términos de la constante
de velocidad de reacción kf3 y la concentración de xilosa.
𝑟𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 = −𝑘𝑓3 𝐶𝑙𝑖𝑥𝑜𝑠𝑎 (5)

𝑟𝑓𝑢𝑟𝑓𝑢𝑟𝑎𝑙 = 𝑘𝑓3 𝐶𝑥𝑖𝑙𝑜𝑠𝑎 (6)

Se puede observar claramente que la tasa de producción de furfural es igual a la tasa de consumo de
xilosa.

3.1. Efecto Cambio de Volumen.

Volumen vs Tiempo
0.2
0.18
0.16
0.14
Tiempo (min)

0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
0 5 10 15 20 25 30
Volumen (L)

Grafica 1. Tiempo de residencia en función del volumen.

La variación del tiempo de residencia cuando se presentan cambios de volumen del reactor se
muestran en la gráfica 1, se puede observar que existe un decrecimiento del tiempo de residencia a
medida que sucede el aumento del volumen en el reactor, de esta manera se deduce que existe una
relación inversamente proporcional, lo cual, permite analizar y deducir que a mayor volumen del
reactor los compuestos involucrados en la reacción se transforman de manera más rápida al producto
principal. Este fenómeno se puede explicar debido a que la reacción ocurre en fase acuosa, cuando se
tienen reacciones en esta fase para este tipo de reactores los principios teóricos concluyen que en
espacios mucho más grande las posibilidades de encontrar moléculas que no han reaccionado es más
probable a diferencia de cuando se tienen volúmenes de reactor pequeños, donde las moléculas del
reactivo han reaccionada para formar el producto.
3.2. Efecto Concentración Inicial.

Otra forma de observar la variación del tiempo de residencia del reactivo cuando se encuentra dentro
del reactor se podría observar en la gráfica 2 cuando se realizan variaciones de la concentración inicial
del reactivo, se obtiene un tiempo de residencia menor cuando las concentraciones iniciales del
reactivo son grandes, y medida que ellas disminuyen el tiempo aumenta, es obvio concluir que para
pequeñas cantidades de concentración inicial la reacción de deshidratación de xilosa para producir
furfural tardarían mucho más.

Tiempo vs Concentracion Inicial

16
14
12
[Xilosa] (mol/L)

10
8
6
4
2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4
Tiempo (min)

Grafica 2. Tiempo de residencia en función de la concentración inicial.

3.3. Efecto Variación de Volumen y Conversión.

Se realizó una disposición que constituía una variación del volumen del reactor y conversión final de
la reacción, la gráfica 3 representa el comportamiento del tiempo de residencia cuando dos variables
diferentes presentan variaciones, como se era de esperar la conversión máxima se alcanzara cuando
se encuentre la xilosa a un tiempo de residencia alto, siendo así una gráfica directamente proporcional
con referencia a las dos variables.
 Conversión vs Tiempo
30

Tíiempo (min) 25

20

15

10

0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1
Conversión

Grafica 3. Tiempo de residencia en función de la conversión y el volumen del reactor.

3.4. Efecto de Temperatura Constante Cinética.

Cuando se presentan cambios de temperatura en la constante cinética de reacción se puede observar

en la gráfica 4 que a medida que la temperatura aumenta los tiempos de residencia que se necesitan
para producirse la reacción disminuirán

Temperatura vs Tiempo
0.35

0.3

0.25
Tiempo (min)

0.2

0.15

0.1

0.05

0
420 430 440 450 460 470 480 490
Temperatura

Grafica 4. Efecto de tiempo de residencia en función de la temperatura.

A continuación, se realizará una comparación de los resultados obtenidos durante el modelamiento
matemático propuesto en el proyecto con los resultados obtenidos en el documento base del proyecto.

Tiempo vs Concentracion
16
14

[Xilosa] (mol/L)
12
10
8
6
4
2
0
0 0.5 1 1.5
Tiempo (min)

Figura 3. Perfiles de concentración de productos a 473 K.

Si se compara la gráfica 1 con la gráfica D de la figura 3 logramos observar un punto de comparación

donde se ve claramente los resultados obtenidos durante el desarrollo del modelamiento matemático
del proyecto, a media que la concentración inicial de xilosa se hace pequeña el tiempo de residencia
es mucho mayor.

4. Conclusiones.

La deshidratación de xilosa para producción de furfural en fase acuosa es una reacción de

descomposición de monosacáridos aglomerados provenientes de la madera, esta reacción se estudió
a 473 K con variaciones de volumen, conversión, y concentración inicial. A grandes volúmenes del
reactor Batch el tiempo de residencia de la xilosa en el reactor es bajo, a bajos valores de
concentración inicial de xilosa el tiempo de residencia es alto y cuando el tiempo de residencia a
transcurrido durante un largo periodo de tiempo la conversión tiende a su valor máximo. La variación
de temperatura para la constante de velocidad de reacción determinó que valores superiores a 463 K
son adecuados para lograr tiempos de residencia con alta conversión de xilosa a furfural.

5. Referencias.

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furfural formation from xylose using solid acid catalysts assisted by a microwave reactor. Fuel
Processing Technology, 182(October), 56–67. https://doi.org/10.1016/j.fuproc.2018.10.013
Liu, S. (2016). Batch Reactor. Bioprocess Engineering. https://doi.org/10.1016/b978-0-444-63783-
3.00004-6
Meunier, F. (2007). The greenhouse effect: A new source of energy. Applied Thermal Engineering.
https://doi.org/10.1016/j.applthermaleng.2006.05.028
Moreau, C., Durand, R., Peyron, D., Duhamet, J., & Rivalier, P. (1998). Selective preparation of
furfural from xylose over microporous solid acid catalysts. Industrial Crops and Products,
7(2–3), 95–99. https://doi.org/10.1016/S0926-6690(97)00037-X
O’Neil, R., Ahmad, M. N., Vanoye, L., & Aiouache, F. (2009). Kinetics of aqueous phase
dehydration of xylose into furfural catalyzed by ZSM-5 zeolite. Industrial and Engineering
Chemistry Research. https://doi.org/10.1021/ie801599k
Pandžić, H., Dvorkin, Y., & Carrión, M. (2018). Investments in merchant energy storage: Trading-
off between energy and reserve markets. Applied Energy, 230(April), 277–286.
https://doi.org/10.1016/j.apenergy.2018.08.088
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hemicellulose extracted from delignified palm pressed fiber using a two-stage process.
Carbohydrate Research. https://doi.org/10.1016/j.carres.2010.10.009
Rong, C., Ding, X., Zhu, Y., Li, Y., Wang, L., Qu, Y., … Wang, Z. (2012). Production of furfural
from xylose at atmospheric pressure by dilute sulfuric acid and inorganic salts. Carbohydrate
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