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DISEÑO DE PROCESOS PARTE I

INTEGRACION IV
UTN-FRBA 28/03/2016

INTEGRACION IV

Diseño de Procesos Parte I

Autores:
Dra. Ing. Della Rocca Patricia

Ing. Ohaco Raúl

Ing. Alvarez Paola

Año 2008

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Diseño de Procesos

El diseño de un proceso es la actividad creativa que genera ideas con el fin de:

Obtener un producto comercializable


Transformar un subproducto en un producto valioso
Producir una materia prima nueva a partir de nuevas tecnologías
Encontrar un nuevo proceso para fabricar un producto ya existente en el
mercado
Aprovechar la aplicación de una nueva tecnología (ingeniería genética,
sistemas expertos, etc.) para optimizar un proceso

Resumiendo podemos decir que el desarrollo del diseño de un proceso consta de


varias etapas:

1) Las iníciales o de estudios de viabilidad se basan en la Ingeniería Conceptual


cuyo objetivo principal es calcular su rentabilidad y obtener la aprobación de la
inversión necesaria. Para alcanzar este objetivo es necesario estudiar y
seleccionar los distintos tipos de tecnologías, luego para cada una de ellas se
analizan las instalaciones, los equipos necesarios, sus servicios, la posible
ubicación física y otras necesidades de instalación. Se evalúan los presupuestos
correspondientes a las alternativas seleccionadas. Se efectúa una programación
básica del proyecto en la que se determina el tiempo global de ejecución. En
base a la información anterior se realiza por un lado el estudio de viabilidad
técnica del proyecto asegurándose que el mismo sea técnicamente realizable y
por otro lado utilizando diversas técnicas de evaluación de proyectos se llevan a
cabo los estudios de rentabilidad necesarios para determinar la viabilidad
económica del proyecto. Con estas evaluaciones se dispone de la información
necesaria para tomar la decisión de realizar o no el proyecto y se determina la
tecnología a utilizar.

2) La fase de ejecución del proyecto que constará a su vez de varias etapas: la


Ingeniería Básica, la Ingeniería de Detalle, la Gestión de Compras y finalmente
la Construcción.

Ingeniería de Procesos

Trata el desarrollo, la evaluación y el diseño de procesos, basados en la aplicación de


los principios de la ingeniería química, generando información indispensable para
realizar la ingeniería básica

Cabe destacar que un proceso involucra o constituye toda transformación física,


química o ambas de materia. Por ello la ingeniería de proceso deberá reunir el total de
la información de naturaleza física y/o química, que define específicamente a las

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operaciones unitarias (de transferencias de cantidad de movimiento, de calor y de masa),
y de reacción química asociada al proceso en consideración.

Todo nuevo proceso surge generalmente del laboratorio, es decir, de la investigación.


Esta puede ser realizada en universidades, institutos de investigación o laboratorios
pertenecientes a Empresas Industriales, que son los entes que realizan los mayores
esfuerzos de investigación.
Las empresas que desarrollan las tecnologías de proceso son propietarias del Know-
How (cómo se hace), constituido por la información obtenida de la investigación y
desarrollo, y comercializan la ingeniería de Proceso de plantas diseñadas a partir de ese
Know-How original.

El nuevo proceso, así como los productos, subproductos y residuales por él originados,
deben ser evaluado, ya en esta etapa, mediante estudios de mercado, implicancias y
limites legales incluyendo el análisis de patentes existentes

Verificando el interés comercial, a través de la evaluación anterior, se pasa al desarrollo


del proceso, utilizando los principios generales de la ingeniería y con la información
disponible en la literatura especializada.

Para los distintos diseños el uso del software de simulación y sus aplicaciones son una
herramienta fundamental.

Alcance de la Ingeniería de Procesos:

El diseño de un proceso es una actividad interdisciplinaria que abarca casi todos los
campos de la ingeniería y consta de tres etapas principales anteriores a la construcción
de la planta:

• Diseño conceptual o ingeniería conceptual


• Diseño básico o ingeniería básica
• Diseño detallado o ingeniería de detalle

El diseño conceptual o síntesis de proceso es la etapa en la que se construye la


topología del proceso, es decir el diagrama de flujo básico integrado por la secuencia de
operaciones necesarias para transformar las materias primas en los productos deseados.
Este diagrama considera aspectos no sólo técnicos sino económicos y ambientales.
Asimismo; una serie de alternativas se evalúan teniendo en cuenta los pro y contra de
cada una.

El diseño básico es la concreción del resultado del diseño conceptual en cuanto a la


definición de las variables de operación y los parámetros de construcción de los
equipos. El ingeniero de procesos en esta etapa debe calcular y seleccionar los equipos,
tuberías y accesorios que formarán parte de la planta de proceso. Los parámetros de
construcción en este caso son las dimensiones básicas que se refieren a diámetros y
altura de tanques; definición de tipos de columnas, altura, dimensiones y la
configuración de las partes internas de las mismas, volúmenes de reactores y su
configuración; tipo y potencia de bombas y compresores. El diseño básico involucra el

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cálculo de los parámetros de construcción de los equipos requeridos en el proceso para


proceder a su compra o a su diseño mecánico.

Por último, la ingeniería de detalle parte de la información generada por los ingenieros
de proceso en las anteriores etapas de diseño para proceder a los diseños mecánicos,
civiles, eléctricos y el control de las variables de proceso necesarias para obtener un
producto con una determinada especificación de mercado fijada por sus aplicaciones.

Las dos primeras etapas son realizadas por los ingenieros de procesos, en su mayoría
ingenieros químicos, mientras que la última es ejecutada por un equipo de ingenieros
mecánicos, civiles, eléctricos, e instrumentistas. Estos últimos son ingenieros
electrónicos o químicos por lo general.

La ingeniería de proceso esta constituida por todos los parámetros optimizables de


acuerdo con las características de la materia prima, disponibilidad de insumos y
condiciones de contorno a utilizar para realizar el Balance de masa y energía y el diseño
de algunos equipos tan específicos como son los reactores químicos en la planta de
Proceso.

Toda la información de la ingeniería de proceso es de suma utilidad no solo para el


diseño de los equipos, sino también para la operación de la planta, ya que permite
conocer y evaluar lo que sucede dentro de cada equipo y permite predecir su
comportamiento ante cambios de condiciones operativas.

Documentos constitutivos de la ingeniería de proceso

• Memoria descriptiva con los fundamentos teóricos-prácticos del proceso


• Banco de datos y/o correlaciones de las propiedades físico-química de las
sustancias intervinientes.
• Coeficientes requeridos en las ecuaciones o modelos que representan a las
transformaciones, a través de las transferencias de cantidad de movimiento,
calor, masa y reacción química.
• Diagrama de bloques de las transformaciones involucradas.
• Diagramas de proceso preliminar
• Información relativa a experiencias realizadas a nivel laboratorio y/o planta
piloto.

Diseño o Ingeniería Básica

Existen empresas que se dedican a elaborar y comercializar las citadas ingenierías


básicas. Estas operaciones de intercambio tecnológico suelen ser acompañadas por

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acuerdos comerciales referentes al uso y pago de licencias por patentes que protegen a
los respectivos procesos.
En esta etapa se debe seleccionar: fuente de suministro de energía, vapor, medios de
refrigeración y calefacción, materiales, etc. en función de la ubicación física de la planta.

Alcance de la ingeniería básica

La ingeniería básica incluye toda la información necesaria para elaborar la ingeniería de


detalle. Se indicará siempre la capacidad de diseño, flexibilidad de operación, factor de
servicio, consumos específicos como así también las especificaciones de la
alimentación y productos terminados.

Documentos constitutivos de la ingeniería básica

El paquete de ingeniería básica debe contener, como mínimo, la siguiente información:

1) Diagrama de Bloques

Cuando existen varias unidades de proceso interconectadas, se proveerá un diagrama de


bloques para cada alternativa de operación. Estos diagramas indicaran los caudales de
entrada y salida de materias primas y productos a cada unidad, así como los
correspondientes servicios consumidos o generados en cada unidad (vapor, condensado,
gas combustible, agua de enfriamiento, etc.). El sentido del flujo se indica con flechas.
Cada bloque representa una operación. Las corrientes gaseosas constituidas por
componentes livianos se dibujan por arriba de los bloques y las corrientes líquidas o
con sólidos (generalmente integradas por componentes no livianos o pesados) por
debajo. Estos diagramas son el punto de partida para el desarrollo de los diagramas de
flujo de procesos. A partir de ellos podemos hacer cálculos de balance de materia y
energía simplificados. Permiten evaluar rápidamente entre varias alternativas de
proceso sin necesitar demasiado detalle.

2) Diagramas de Flujo de Procesos (PFD -Process Flow Diagram)

Se halla un escalón más alto que el diagrama de bloques en cuanto a la información que
suministra. Es el que define y documenta un proceso químico. Provee toda la
información necesaria para entender el proceso, muestra la información suministrada
sobre balances de materia y energía y sobre equipos que permiten establecer el
protocolo de control de procesos.

Contendrá la siguiente información:

• Cada equipo tendrá su designación y su número: La American Society of


Mechanical Engineers (ASME) publica los símbolos usados
universalmente en los diagramas de flujo de procesos, aunque algunas
compañías pueden tener los suyos propios. A cada equipo se le asignará
una letra y un número, también se identificará con un nombre
descriptivo por lo general en la parte superior del diagrama.

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Ejemplo: P-101 A/B. La letra P identifica al equipo como una bomba
(pump), el número 100 indica que la bomba está situada en el área 100
de la planta, el número 1 indica que se trata de la bomba número 1,
pudiendo haber más de estos equipos. Las letras A y B indican que hay
dos bombas, una de ellas estará operando mientras la otra esté inactiva
(fuera de servicio por falla o mantenimiento).
• Se indicarán, para todas las corrientes, las presiones, temperaturas,
cantidades, pesos específicos y demás datos físicos
• Se indicarán los lazos de instrumentación principales que definan la
filosofía de control de proceso
• Si el PDF es válido para diferentes operaciones, éstas serán distinguidas
por medio de referencias alfabéticas
• Se indicarán los servicios auxiliares (utilities) y el balance de masa

Equipos en General:

• Serán indicados en forma esquemática y representativa


• Los intercambiadores de calor, bombas, compresores, etc. en paralelo o
en serie, serán indicados como una unidad
• Los internos de los equipos serán indicados únicamente si se requieren
para una clara compresión del funcionamiento del equipo

Simbologia Diagramas de Procesos

Intercambiadores de Calor

Torres

Hornos
Recipientes

Tanque de Almacenaje
Reactores

Entrada Proceso Válvula


Salida Proceso Nº de Corriente
Bombas, Turbinas
y Compresores Válvula de Control
Válvula Globo (Control Manual)

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I) Descripción de los equipos:

Para cada equipo se suministrara la información que se indica a continuación:

Columnas:
Diámetro interior y longitud entre tangentes
Presión normal de trabajo
Temperaturas de operación
Numero de platos y/o altura del relleno
Ubicación aproximada de las líneas de entradas y salidas
Serán mostradas en forma esquemática las partes internas especiales

Recipientes:
Diámetro interior y longitud entre tangentes
Presión normal de trabajo
Temperatura de operación
Ubicación aproximada de las líneas de entradas y salidas
Serán mostradas en forma esquemáticas las partes internas del equipo

Intercambiador de calor
Carga calórico total

Bombas y Compresores
Caudal
Altura diferencial
Potencia

Hornos
Calor total absorbido por cada fluido

Mezcladores y agitadores
Tipo: representación esquemática

Reactores
Dimensiones principales
Presión normal de operación
Temperatura de operación
Se indicara si requiere encamisado o intercambiadores de calor internos
o externo
Serán mostradas en forma esquemáticas las partes internas del equipo
Tanques
Capacidad nominal
Serán indicados los requerimientos especiales, por ejemplo, mezcladores,
calefacción, mantos inertes, etc.

II) Líneas de proceso y servicios auxiliares

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• Las líneas de proceso serán de trazo grueso y se indicaran la presión y
temperatura de operación y el flujo másico
• Las líneas de servicios auxiliares serán mostradas únicamente donde
entran y salen del equipo
• Se indicara la dirección de flujo de cada línea
• Cada línea de proceso llevara una nomenclatura que permita
individualizarlas en el cuadro de balance de masa.

III) Balance de masa y energía general:

Se agregara preferentemente al pie del PDF. Contendrá toda la información necesaria


para definir termodinámicamente el estado de las corrientes involucradas.
Como mínimo se especificara por corriente y por fase
• Numero de corrientes correspondientes con el diagrama de flujo
• Identificación de la corriente (gas natural, metanol, etc.)
• Fase (liquido, vapor, gas sólido)
• Composición
• Flujo másico
• Presión
• Temperatura
• Densidad o gravedad especifica

Si fuera necesario también se deberá incluir:

• Entalpía
• Peso molecular
• Flujo volumétrico
• Viscosidad
• Otras propiedades

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Figura 1- Diagrama de flujo de proceso correspondiente a la planta de producción de benceno con su


respectiva Tabla de balance de materia

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3) Descripción detallada del Proceso

Esta consistirá en una explicación de los principios fundamentales y suministrara


información relativa a las reacciones químicas, técnicas de separación de componentes,
selección de solventes y catalizadores, etc.

4) Diagrama de Cañerias e Instrumentos ( P&ID- Piping and Instrument Diagram )

El diagrama de cañerías e instrumentos es la principal fuente de información para todos


los grupos de diseño: cañerías, electricidad, estructura, mecánica, instrumentos,
procesos. etc.: como ha de ser interpretado por especialistas de diferentes disciplinas, la
información contenida debe ser normalizada para evitar confusiones.

I. Formato y disposición :

La secuencia es la misma que la del PFD. Generalmente es conveniente ubicar las


bombas debajo de los restantes equipos. Asimismo, para facilitar su lectura, es posible
agrupar los servicios en diagramas diferentes de los del proceso. Cuando un diagrama
debe ser dividido, las líneas que pasan de uno a otro serán mantenidas a la misma altura
para su mejor seguimiento. De igual manera es conveniente que todas las líneas de
entrada lo hagan al margen izquierdo o superior y las de salida por el margen derecho o
inferior.

II. Equipos

Todos los equipos deben ser dibujados, incluyendo los de reserva. Los símbolos
representativos deben parecerse al equipo. Si bien no es práctico el dibujo en escala
debe mantenerse dentro de lo posible un orden relativo de dimensiones
La información esencial del equipo debe figurar junto al mismo, por ejemplo
identificación dimisiones, condiciones de operación, etc. Se indicara el numero real de
cuerpos de intercambiadores, todas las conexiones, termovainas, toma muestras,
venteos, válvulas, etc. que no formen parte de planos típicos de diseño. Las bocas en
columnas de destilación se indicaran sobre el plato correspondiente.

III. Líneas de proceso y Auxiliares

Absolutamente todas las líneas de proceso y auxiliares deben ser mostradas en el


diagrama. Todas llevarán flechas indicando su dirección de flujo. Asimismo, deben
figurar los planos típicos de diseño.
Todas las líneas estarán numeradas y codificadas de manera de representar su diámetro,
material, espesor, bridas, producto que circula, presión y temperatura.

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Codificación de las Cañerías

2”-14002-HL-X-H1

ESPESOR DE AISLACIÓN
(inch)
TIPO DE AISLACIÓN

CLASE DE CAÑERÍAS

TIPO DE FLUIDO

NÚMERO CORRELATIVO DE LÍNEA

DIÁMETRO NOMINAL (inch)

Numero de Línea

Generalmente no más de 5 dígitos, de los cuales los primeros identifican cada unidad de
proceso, y los demás son números correlativos de líneas

¿Cuándo cambia el número de línea?

Cuando atraviesa un equipo


Cambio de diámetro
Cambio de Material
Cambio de Clase
Cambio de Condiciones de Trabajo

Tipo de Fluido

AA: Aire Arranque DR: Drenaje Cerrado HG: Hidrocarburo gas


AG: Gas Ácido FL: Venteo a Antorcha N: Nitrógeno
AI: Aire Instrumento FW: Agua de Incendio HL:Hidrocarburo líquido
AS: Aire Servicio SW: Agua de Servicio HO: Hot-oil
CH: Inyección química GS: Gas de Servicio LO: Lube-oil
DO: Diesel Oil GV: Gas de Venteo OD: Drenaje Abierto

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Clase de Cañería:

Antes de la elaboración de los P&ID se realiza un documento que especifica las


distintas clases de cañerías que diferirán entre si por el material, la presión de diseño, el
espesor de corrosión, etc.

Ejemplo:
CA300
-C: Material acero al Carbono
- A: espesor por corrosión
- 300: Clase según la Presión de Diseño

Aislación

IV. Instrumentos

Todos los instrumentos individuales y lazos de control deben ser incluidos y numerados.
Deben indicarse dimensiones de válvulas de control y alivio
La simbología de la Instrument Society of América (ISA) ah sido ampliamente utilizada
en nuestro país.

Válvulas Manuales

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Tipos de Válvulas

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Simbología de Instrumentos

NOMENCLATURA DE INSTRUMENTOS SEGÚN ISA


Primera Letra Sucesivas
Variable Medida Modificadora Función Pasiva Función de Modificadora
salida
A Análisis Alarma
B Llama- A elección A elección
Quemador
C Conductividad Control
D Densidad Diferencial
E Voltaje Elemento
Primario
F Caudal Relación-
fracción
G Vidrio
H Manual Alto
I Corriente Indicador
J Potencia
K Tiempo
L Nivel Luz Piloto Bajo
M Humedad Medio
N A elección A elección A elección
O A elección
P Presión Punto
Q Cantidad
R Radioactividad Impresión
S Velocidad Seguridad Switch
T Temperatura Transmisor
U Multivariable Multifunción Multifunción Multifunción
V Viscosidad Válvula
W Peso-Fuerza Vaina
X No Clasificada
Y A elección Computador
Z Posición

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V. Simbología

Es recomendable incluir en el diagrama un listado de referencias con al explicación de


la simbología adoptada.

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Preliminary piping and instrumentation diagram for benzene distillation (Adapted from
Kauffman, D.,Flow Sheets and Diagrams, AIChE Modular Instruction, Series G: Desing
of Equipment, series editor J.Beckman, AIChE, New York,1986, vol1, chapter
G15,AIChe copyright,© 1986 AIChe, all rights reserved)

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5) Lista de equipos

Contendrá la nomina de todos los equipos del proceso con su denominación y su


identidad codificada, sus características principales (dimensiones, pesos, materiales,
etc.) y referencias P&ID diagramas de procesos y sus hoja de datos (Datasheet)

6) Hojas de Datos

De cada uno de los equipos, con la información detallada en los formularios


correspondientes, según las normas.

7) Especificaciones y listado de cañerías

• Clases de cañerías con sus especificaciones y listados correspondientes


• Características generales de aislaciones térmicas, protecciones anticorrosivas,
pinturas especiales, etc.

8) Catalizadores y productos químicos

Especificaciones, consumos, curvas de rendimiento, período de vida útil y técnicas de


regeneración, según corresponda en cada caso

9) Servicios Auxiliares

Se indicaran consumo, producciones y características de los servicios requeridos, como


vapor de agua en sus diferentes presiones, energía eléctrica, agua de enfriamiento,
condensado, aire para instrumentos, combustible, etc.

10) Planos tentativos de implementación

Estos documentos preliminares se prepararan sobre la base de considerar


simultáneamente los siguientes criterios:

• Economía de materiales, tales como cañerías y accesorios, etc.


• Disponibilidad de espacio para montaje y mantenimiento como el caso de
mazos de intercambiadores
• Cumplimiento de las legislación correspondiente

I. Plano de distribución de unidades ( Plot Plan)

En este plano se mostrará la ubicación de las distintas áreas del predio donde se ubicará
la planta. Dicho plano debe contener la información general mínima que se necesita
para que el lector del plano perciba:
• Ubicación, norte geográfico, accidentes topográficos que rodeen a la
planta, caminos de acceso, cerros , ríos, líneas de alta tensión
• Limites de la propiedad y en ella los limites de la planta propiamente dicha
con o sin cerco perimetral

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• Ruta o calles de acceso principales, estacionamientos internos o externos,
portones y puertas de acceso
• Calles , caminos o veredas de circulación interna principales y secundarias
que rodean las áreas de proceso y otras
• Dimensiones generales del perímetro de la planta y de cada una de las
áreas o islas interiores
• Los parrales y sendas de cañerías(solamente en lo que respecta a su
recorrido señalándolos con un sombreado de distinto tono)
• Todos los edificios

II. Plano de implantación de equipos ( Lay-Out)

Este plano esta dedicado específicamente a las áreas de proceso, condensará la


información de la ubicación relativa de los equipos. En el mismo se indicarán con
símbolos representativos para facilitar su interpretación, los diferentes equipos de la
planta (torres, intercambiadores, recipientes, bombas, compresores, etc.) Se indicarán
asimismo los espacios necesarios para circulación y mantenimiento que no podrán ser
utilizados por otros equipos. Las dimensiones en escalas de los equipos y las distancias
entre ellas serán lo más exacta posibles.
Se indicarán también: el número de identificación de los equipos y sus coordenadas
respectivas
• Las calles limites de áreas de proceso y/o almacenaje
• Diques de contención de tanques
• Ubicación de parrales, estructuras y sendas de cañerías
• Listado de equipos

11) Clasificación de áreas eléctricas y diagramas unifilar

En un plano general se indicará la clasificaron de áreas eléctricas según la Norma


IRAM-IAP A 20, la práctica Recomendada API RP500 u otras reconocidas
internacionalmente.

12) Efluentes

El proveedor de la ingeniería básica deberá establecer los criterios generales a seguir


con los efluentes propios del proceso, así como también sus características particulares

13) Documentación complementaria

• Especificación técnica general: correspondiente a equipos rotativos calderería


cañería, electricidad, etc.
• Diagramas de lógica y enclavamiento: definirá el sistema lógico de las unidades
de planta incluyendo alarma, paradas, enclavamiento, etc.
• Diagramas de generación y distribución de servicios auxiliares; para vapor, aire
comprimido, agua de enfriamiento, etc.

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• Plano de puesta en marcha y operación: manuales de puesta en marcha, de


operación, servicios de asesoramiento y /o dirección de puesta en marcha,
servicios de capacitación para operación de las instalaciones, etc.

Ingeniería de detalle

Consiste en convertir la información provista en el paquete ingeniaría básica en el


diseño detallado de la planta, de tal manera que permita la compra y/o construcción de
sus elementos y sus montaje

Documentos constitutivos de la ingeniería de detalle

1) Procesos
• Diagrama de cañerías e instrumentos de todas las unidades de proceso y
servicios auxiliares actualizado:
• Listado de interconexiones ( tie-in) con unidades y/o líneas existentes
• Balance de masa y energía de los servicios auxiliares
• Especificaciones técnicas generales (aislaciones térmicas y protección
anticorrosiva, pinturas especiales, acompañamientos térmicos)
• Memoria de cálculo de equipos (opcional)

2) Calderería

• Especificaciones técnicas para compra de equipos y elementos internos


• Planos de ingeniería incluyendo diseño mecánico (indicando dimensiones
generales, códigos de diseño, materiales, espesores, etc.)
• Procedimiento de soldaduras
• Especificaciones técnicas de construcción inspección prueba y recepción
equipos
• Hoja de datos de cada equipo
• Memoria de cálculo (opcional)

3) Equipos mecánicos

• Especificaciones generales
• Especificaciones técnicas para compras de equipos mecánicos (bombas, turbinas,
compresores, etc.)
• Especificaciones de inspección, prueba, recepción de equipos
• Hoja de datos

4) Cañerías

• Especificaciones técnicas de materiales de cañerías


• Listado de líneas :
- Tipo de fluido

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- Número de líneas
- Diámetro nominal
- Clase de Cañería
- Origen y destino
- Condiciones de operación , diseño y prueba
- Código de aislamiento
- Sistemas de calentamiento ( tracing)
- Pintura y/o recubrimiento
- Número de documento de referencia

•Memoria de cálculo de verificación de hidráulica de cañería (dimensionamiento)


• Planos de recorridos de cañerías (plantas, elevaciones y detalles)
• Planos de instalaciones típicas de cañerías
• Isometrías de cañerías
• Planos de ubicaciones e identificación de soportes
• Especificaciones técnicas para la compra de elementos especiales (trampas de
vapor, juntas de expansión, filtros, etc.)
• Especificaciones de construcción, provisión y montaje
• Procedimiento de soldaduras
• Memorias descriptivas del análisis de tensiones térmicas sísmicas

5) Instrumentos

• Listas de instrumentos
• Especificaciones técnicas para compras de instrumentos de medición y control
• Especificaciones técnicas para instrumentación de equipos paquetizados
• Planos típicos para montaje de instrumentos
• Planos de ingeniería de tableros de control
• Planos de canalización neumáticas
• Planos de canalización eléctricas
• Diagramas de cableados e interconexiones entre instrumentos
• Especificaciones de inspección, prueba, calibración y recepción de instrumentos
• Planillas de cómputos de materiales de instalación
• Listado de cables, conducciones neumáticas y cajas de interconexión
• Plano de ubicación de instrumentos
• Hojas de datos de instrumentos
• Planos de disposición de equipos en sala de control
• Diagramas de lazos de control
• Listas de lazos de control
• Memorias de cálculo de placas de orificio, válvulas de control, válvulas de
seguridad etc. (opcional).

6) Electricidad

• Diagrama unifilares ( diagramas eléctricos )


• Planos de implementación de equipos eléctricos y subestaciones
• Planos de montaje de equipos eléctricos

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• Plano de ruteo generales de canalizaciones
• Planos de recorridos de fuerza motriz y control
• Planos de instalación de iluminación
• Planos de instalación de puesta a tierra
• Planos de protección contra descargas atmosféricas
• Planos de instalaciones telefónicas e intercomunicaciones
• Listado de cables y caños
• Listados de motores y equipos eléctricos

7) Arquitectura y obras civiles

• Planos de replanteo, nivelación y movimiento de suelos


• Planos arquitectónicos de edificios (plantas, frentes, cortes, detalles
constructivos, carpintería, etc.)
• Planos de instalaciones varias en edificios (agua, gas, electricidad)
• Planos de desagües pluviales, industriales y sanitarios
• Planos generales de estructuras metálicas

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Evaluación de las distintas alternativas en el diseño de procesos

En el diseño de procesos químicos se deben considerar todos los caminos posibles (las
diferentes alternativas de proceso) para obtener un determinado producto. La dificultad
radica en encontrar entre las distintas opciones de proceso aquella que sea “óptima”
desde un punto de vista técnico y económico. La experiencia indica que menos del 1%
de las ideas para nuevos diseños serán comercializables. Entonces, existen muchas
alternativas de proceso con pequeñas posibilidades de éxito.
En muchos casos, los costos de proceso asociados con las distintas alternativas de
proceso difieren en un orden de magnitud o más. Existen métodos que permiten evaluar
económicamente un proceso. Entonces, se pueden utilizar cálculos simplificados
(shortcut methods) para evaluar las diferentes opciones. Sin embargo debemos estar
seguros de estar cerca de las condiciones de diseño óptimo para cada alternativa, para
evitar descartar una de ellas por una elección inadecuada de las variables de diseño. En
consecuencia, debemos utilizar el estudio de costos como una selección inicial para
eliminar las alternativas no rentables.
Para la obtención de un único producto podemos tener 104 a 109 alternativas de proceso.
Es por ello que necesitamos de métodos eficientes de selección. Es importante poder
descomponer estas alternativas en un conjunto jerárquico de problemas más simples
para analizar y hacer uso de cálculos simplificados para estimar el tamaño de equipos
(shortcut methods) y luego calcular los costos aproximados de los mismos mediante
correlaciones.
Como en la etapa inicial de diseño se debe encontrar la alternativa de proceso óptima
entre las varias posibles. Existen diversas estrategias para resolver este problema. La
más conocida actualmente es el diseño conceptual de procesos cuyo objetivo
fundamental es proporcionar la información técnica necesaria para la evaluación del
proyecto, es decir, la toma de decisión de proceder con la ejecución del mismo o no. El
primer paso en el diseño conceptual es crear una estructura simplificada sujeta a las
condiciones impuestas en base a suposiciones realizadas en reglas de diseño. Esta
estructura denominada Estructura de Reacción o de Reciclo es común con muy pocas
variantes a todos los procesos líquido-vapor, continuos que producen un producto
principal que es un compuesto definido (no polímeros o cortes de hidrocarburos). A
partir de la estructura de reacción y de su balance de materia y energía se armarán
nuevas estructuras (estructura general de separación) que irán eliminando las
suposiciones realizadas hasta alcanzar la estructura del proceso final.

Estimación de costos de capital

Para estimar los costos de capital que insumirá construir la planta o la modificación de
una planta existente se utilizan métodos de estimación los que se clasificaron según su
orden creciente de rango de exactitud:

1. Estimación de orden de magnitud (Order of Magnitude Estimate or Rule of


Thumb or Back of Envelope Estimate). Esta evaluación se realiza por
interpolación o extrapolación de datos de procesos similares existentes. Tiene la
ventaja de llevarse a cabo rápidamente. Rango de exactitud +40% a -20%.

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2. Estimación de estudio (Study Estimate). Requiere de la definición aproximada
de equipos, materiales de construcción, servicios y otros detalles de proceso. Si
esta estimación da resultados positivos para la continuidad del diseño se
comienza con la construcción de la planta piloto y otras actividades. Rango de
exactitud probable +30% a -20%.
3. Diseño preliminar. Este tipo de estimación requiere del cálculo de equipos en
forma más exacta. Además de planos de disposición de equipos, estimación de
cañerías, instrumentación, servicios auxiliares y requerimientos eléctricos.
Rango de exactitud: +25 % a -15%
4. Diseño definitivo (Project Control Estimate). Requiere el diagrama de flujo de
procesos final (PDF final) y el diagrama de cañerías e instrumentos (P&ID)
preliminar. Rango de exactitud: +15% a -7%
5. Diseño detallado (Firm o Contractor`s Estimate). Al final de esta estimación la
planta está lista para construirse. Se requiere de los PDF y P&ID finales. Rango
de exactitud: +6% a-4%

Figura 2- Muestra como varía la exactitud y el costo de los distintos estudios


realizados para evaluar el costo de capital de una planta

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Síntesis de un proceso

Generalmente, la información necesaria para diseñar un proceso es escasa o no se puede


disponer de ella fácilmente. Entonces, la mayoría de las veces debemos hacer
suposiciones acerca del tipo de unidades de proceso que deben usarse, cómo esas
unidades deben interconectarse y qué temperaturas, presiones y velocidades de flujo de
proceso se requerirán alcanzar. En esto consiste la actividad de síntesis de un proceso.
Es una tarea difícil porque, como señalamos anteriormente, existe un gran número de
caminos (alternativas de proceso) que se pueden considerar para obtener un
determinado producto. Por lo general uno quiere hallar la alternativa de menor costo
pero no debemos olvidar tener en cuenta la seguridad del proceso, el cumplimiento de
restricciones ambientales, la facilidad de la puesta en marcha y operación del mismo.
En muchos casos se podrán utilizar reglas heurísticas o del pulgar (reglas dadas por la
experiencia anteriormente obtenida a través de la construcción de plantas similares)
para eliminar o no tener en consideración algunas de las alternativas de proceso, pero en
varias ocasiones será necesario hacer diseños preliminares de las distintas alternativas y
luego comparar sus costos. Los diseñadores experimentados podrán minimizar el
esfuerzo requerido porque pueden estimar el costo de una unidad o grupo de unidades
por analogía con otros procesos. Cuando no pueden identificar analogías, usan métodos
simplificados (shortcut methods) para comparar alternativas. Si el proceso así calculado
resulta ser rentable, se continúa con el cálculo de los equipos por métodos más
rigurosos y nuevamente se llevará a cabo la evaluación económica.
El método ingenieril aplicado a la síntesis de un proceso consiste en desarrollar una
solución simple de diseño y luego adicionar sucesivas capas de detalle que van dando
origen a un diseño más complejo. Esto también se lo conoce como método de la cebolla.

METODO DE LA CEBOLLA

Estructura de Control
Controlccocococontr
Estructura de
Servicios auxiliares

Integración térmica
(Red de intercambiadores)
Estructura de
Separación

Estructura de
Reacción

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Jerarquía de decisiones para la síntesis de procesos

Podemos plantear el problema de diseño considerando el siguiente cuadro de jerarquía


de decisiones:

1. Proceso batch versus proceso continuo

2. Estructura de entrada y salida

3. Estructura de reacción

4. Estructura general del sistema de separación (incluye el separador de fase, el


sistema de recuperación del vapor y el sistema de separación de líquidos)

5. Red de intercambiadores de calor (integración térmica).

6. Estructura de servicios auxiliares

7. Estructura de control

Información inicial

Esta es la información que debe reunirse en las etapas iniciales del diseño

Información sobre la reacción:

1. Estequiometría de todas las reacciones (principales y secundarias).


2. Rango de temperaturas y presiones para cada reacción
3. Las fases o la fase del sistema de reacción.
4. Información sobre la distribución de productos versus la conversión
(temperatura del reactor, relación molar de reactivos a la entrada del reactor, y/o
presión, dado que dichas variables influyen en la conversión)
5. Información acerca de la velocidad de reacción (Conversión versus velocidad
espacial o tiempo de residencia)
6. Información sobre el estado del catalizador (homogéneo, lecho empacado, polvo,
etc), la velocidad de desactivación y su posible regeneración con métodos como:
lavado con solventes, combustión del coque, etc.

Capacidad de producción de la planta. La producción de la planta dependerá de


un estudio de mercado. Si este sufre cambios también se modificará la
capacidad de producción de la planta. Utilizando shortcut methods se minimizan
los esfuerzos de cálculo debido a los cambios)
Pureza del producto deseado (pureza versus precio). Esta variable también es
fijada por consideraciones de mercado.
Pureza de las materias primas (pureza versus precio). Se debe investigar si la
impureza es inerte o afectará las reacciones.

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Cualquier restricción del proceso. Debemos estudiar cuando algunos de los
componentes puede descomponerse o polimerizarse y puede ensuciar cañerías o
equipos de intercambio de calor. En muchos procesos se puede dar la formación
de coke que puede ocasionar la desactivación de catalizadores o taponamiento
de cañerías. Asimismo, componentes muy tóxicos o altamente corrosivos
también pueden afectar la forma en que se encara el diseño. Existen
restricciones que fijan valores de ciertas variables por encima de los cuales sería
peligroso trabajar por motivos de seguridad de la planta
Propiedades físicas de todos los componentes: peso molecular, punto de
ebullición normal, capacidad calorífica, entalpías de formación, etc.). En el libro
“The Properties of Gases and Liquids” de Reid, Prausnitz y Sherwood se ofrece
una gran variedad de técnicas para estimar propiedades físicas. La estimación de
propiedades basado en el método de contribución por grupos es un área de
constante y activa investigación.
Datos de disponibilidad de servicios auxiliares en el lugar de ubicación de la
planta. Es muy importante el lugar de ubicación de nuestra planta. Debemos
diseñar el proceso de tal manera que sea compatible con las facilidades que nos
ofrece ese lugar en cuanto a: servicios auxiliares: suministro de combustible,
energía eléctrica, presión de vapor (puede ser que una planta vecina pueda
vendernos un vapor a un determinado nivel de presión y luego nosotros
laminemos éste llevándolo a presiones más bajas), temperaturas de agua de
enfriamiento y facilidades para la disposición de residuos.
Información concerniente a la seguridad, toxicidad e impacto ambiental de los
componentes involucrados en el proceso.
Datos de costo de subproductos, equipos y servicios auxiliares.

Proceso discontinuo o batch versus proceso continuo

Los procesos continuos se diseñan para operar las unidades de proceso las 24 horas del
día durante prácticamente todo el año a condiciones constantes excepto las paradas por
mantenimiento o fallas inesperadas.
En los procesos discontinuos o batch las unidades operan en forma cíclica. Primero se
cargan las materias primas, luego se hace funcionarlos equipos por un período de
tiempo determinado hasta obtener el producto según las especificaciones de mercado y
luego se extraen los mismos del interior de los equipos para luego llevar a cabo la
limpieza antes de repetir el ciclo. Algunas veces los procesos discontinuos pueden
trabajar con algunas unidades del proceso trabajando en forma continua. Ejemplo: Se
almacenan los productos obtenidos de distintos reactores durante un determinado
tiempo y luego estos productos son separados en una torre de destilación que trabaja en
forma continua. En la mayoría de los casos la operación de un proceso en forma
continua permite reducir costos, simplificar el control de equipos y mejorar la calidad
del proceso final. Pero, existen algunos factores que favorecen la selección de un
proceso discontinuo:

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1. Capacidad de producción baja < 106 lb. /año (4535000 Kg. /año)
2. Producciones estacionales Ej.: Fertilizantes que se comercializan en primavera
principalmente. Entonces no se justifica en este caso un proceso continuo
3. Tiempo de vida del producto en el mercado corto. Ej.: pigmentos orgánicos de moda
que tienen vigencia en el mercado por un corto período de tiempo.
4. Barros a bajas velocidades que taponan equipos
5. Materias primas muy ensuciantes que requieren que el equipo sea limpiado
frecuentemente.
6. Fabricación de gran número de productos con el mismo equipo. Ej.: pinturas

Análisis de las estructuras o niveles que integran el proceso

Si analizamos el diagrama de bloques de un proceso, podemos considerar:

Estructura de entrada-salida: Los diagramas de bloques que representan esta


estructura muestran las corrientes que alimentan al proceso (materias primas)
entrando a un único bloque que lo representa con dirección de izquierda a
derecha y los productos y/o subproductos egresando del mismo por la derecha.
También saldrán del bloque todas aquellas materias primas que no hayan
reaccionado. Estas últimas serán separadas de los productos y subproductos y
luego recicladas para ser nuevamente utilizadas. Las impurezas que hayan
ingresado con los reactivos requerirán de una corriente de purga para evitar su
acumulación en el sistema.
Las corrientes de producto deberán ser purificadas para alcanzar la pureza
requerida según las condiciones de mercado. Las corrientes correspondientes a
los servicios auxiliares (agua de enfriamiento, combustibles, vapor de proceso,
otros fluidos térmicos) no aparecerán en esta estructura.

Estructura de reacción o de reciclo: En esta estructura aparecen dos bloques


principales que representan el sistema de reacción (corazón del proceso) y el
sistema de separación, respectivamente. El sistema de reacción transforma las
materias primas en productos y el sistema de separación separa los productos,
subproductos y reactivos entre sí, tratando de mantener la pureza de los
productos según especificaciones de mercado. Podemos utilizar esta
representación para estimar los flujos de reciclos y analizar sus efectos en los
costos del reactor y/o reactores y en el compresor de gas de reciclo si existiera.
El sistema de separación se considera como una caja negra en esta estructura. En
este nivel suponemos que los livianos se separan totalmente de los pesados y
que los pesados se separan totalmente entre sí.
Definimos como livianos a aquellos componentes que tienen punto de
ebullición normal inferior al del propileno, cuyo punto de ebullición normal
(P.E.N) es de –48 ° C.

Estructura general de separación: En esta estructura aparece desglosado el


bloque de separación en tres bloques representados cada uno de ellos por: el

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separador de fase (S.F), el sistema de recuperación de vapor (S.R.V) y el de
sistema de separación de líquidos (S.S.L).

¿Cómo comenzamos con el diseño de un proceso?

Cuando encaramos el diseño de un proceso podemos comenzar a plantear la


estructura de reacción siguiendo los pasos que se detallan:

1. Identificamos las materias primas para la obtención del producto.

2. Analizamos la pureza de las materias primas. Si contiene inertes o impurezas deberán


ser eliminados para evitar su acumulación a través de una purga. La ubicación de la
misma tendrá lugar en el reciclo de materia prima. Podría existir algún caso en que sea
más conveniente extraer las impurezas antes de ingresar a la planta (Ej. impureza que
contamina al catalizador del reactor o afecta la distribución del producto o es muy
difícil de separar de algún producto posteriormente).

3. Las materias primas frescas junto con los reciclos compuestos por los excesos de
reactivos que no reaccionaron ingresan al reactor. Cabe aclarar que dependiendo del
tipo de proceso se puede tener reciclos gaseosos y/o líquidos. En el reactor parte de los
reactivos se transforman en productos y subproductos que salen del reactor. Si la
corriente que sale del reactor está a una temperatura superior a la temperatura del agua
de enfriamiento (25° C) la enfriamos hasta la temperatura mínima de proceso
(generalmente 40° C) para facilitar la separación en fases de la corriente. Finalmente,
esta corriente ingresa al sistema de separación donde se separan los productos
principales y subproductos de los reactivos que no reaccionaron y se reciclan.

Los componentes livianos que no hayan reaccionado forman parte del reciclo gaseoso.
Si existiera alguna impureza/inerte que los acompañe se deberá considerar una corriente
de purga.

Definimos como componente liviano aquel cuyo punto de ebullición normal es inferior
al del propileno, que posee un punto de ebullición normal de -48 ° C. Los componentes
que no hayan reaccionado y tengan puntos de ebullición normal superiores o iguales al
del propileno forman parte de la corriente de reciclo líquido

Ejemplo:

Componente PEN (° C) Clasificación


Hidrógeno -253 Liviano
Metano -161 Liviano

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Benceno 80 No liviano o pesado
Tolueno 111 No liviano o pesado
Difenilo 253 No liviano o pesado

ESTRUCTURA DE REACCION

Reciclo
Purga
H2, CH4

H2, CH4
Benceno
Sistema de Sistema de
Reacción Separación
Toluen Difenilo

Reciclo Tolueno

ESTRUCTURA GENERAL DEL SISTEMA DE SEPARACION

La estructura general del sistema de separación dependerá de la fase de la corriente de


salida del reactor. Existen 3 posibilidades

Caso 1 Si el efluente del reactor es líquido. Necesitamos solamente un sistema de


separación de líquido. El sistema de separación de líquidos podría incluir: columnas de
destilación, extracción, etc.; pero no requerirá de un absorbedor de gases, unidades de
adsorción de gas, etc.

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Caso1: Efluente del reactor Liquido

Liquido
Sistema de Sistema de
Reactivos
Reacción Separación Productos
De líquidos

Reciclo Líquido

Caso 2 Si tenemos una corriente bifásica que sale del reactor. La separación de fases
puede realizarse en el mismo reactor si lo permite o en un separador de fases (equipo
que consiste en un recipiente al que ingresará el efluente del reactor y se separa en dos
fases. La fase líquida cae por gravedad (arrastrando algo de los livianos que deberían
salir por la fase gaseosa) y sale por el fondo mientras que la fase vapor saldrá por el
tope (arrastrando parte de los componentes más livianos de los pesados). La corriente
líquida que sale del separador de fases se envía al sistema de separación de líquidos.
Éste podría estar constituido por un tren de columnas de destilación y/o extracción. La
corriente de vapor si se encuentra a una temperatura mayor a la del agua de
enfriamiento se la enfría hasta la temperatura mínima de proceso (40° C) y luego es
enviada a un separador de fases. Si la corriente de líquido que sale de este separador
contiene reactivos principalmente, la reciclamos al reactor. Si también contiene
productos la enviamos al sistema de separación de líquido. La corriente de vapor es
enviada al sistema de recuperación de vapor que recupera los vapores de los
componentes no livianos (pesados) que hayan podido ser arrastrados por esta corriente.
Pero si la corriente efluente del reactor contiene sólo una pequeña cantidad de vapor (<
10 %) la enviamos directamente al sistema de separación de líquidos.

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Caso2: Efluente del reactor Liquido-Vapor

Purga

Sistema de
Recuperación
de Vapor

Vapor

Vapor 40 º C
Sistema de Separador
Reactivos Reacción de Fases Liquido

Liquido

Sistema de
Productos
Separación de
Reciclo Líquido líquidos

Caso 3 Si el efluente del reactor es vapor y en su corriente hay componentes


condensables, lo enfriamos hasta la temperatura de 40° C (con agua de enfriamiento
proveniente de torre de enfriamiento) e intentamos producir la separación de fases o
condensar completamente esta corriente. El líquido condensado es enviado al sistema
de recuperación de líquido y el vapor al sistema de recuperación de vapor. Si no se
obtiene la separación de fases se puede aumentar la presión en el reactor para lograrlo.
Debemos tener en cuenta que este aumento de presión no afecte la distribución de
productos. Finalmente si aún no es posible lograr la separación de esta manera podemos
intentar usar alta presión y un condensador parcial refrigerado con algún refrigerante
distinto del agua. Si la separación de fases no se logra sin refrigeración podemos
considerar la posibilidad de enviar la corriente efluente del reactor directamente a un
sistema de recuperación de vapor.

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Caso3: Efluente del reactor Vapor


Reciclo Gaseoso
Purga

40 º C Vapor
Sistema de
Separador
Recuperación
de Fases
de Vapor

Liquido
Liquido
Vapor

Sistema de Sistema de
Reactivos Reacción Separación de Productos
Liquido líquidos

Reciclo Líquido

Estas reglas de diseño se basan en criterios heurísticos (experimentales) que consideran


que la separación de fases es el método más barato para la separación de los distintos
componentes que intervienen en el proceso.

En la síntesis de un proceso a partir de la información inicial se construyen las


estructuras en orden creciente de complejidad. Primero la estructura de entrada –salida,
luego la estructura de reacción y finalmente la de separación. En todos los casos luego
de cada estructura se calcula el potencial económico de la planta (ganancia de la planta)
en función de las variables de diseño y se estiman los valores que toman las mismas
para un potencial económico máximo. Pueden existir algunas alternativas de proceso
para los cuales el potencial económico de la planta es negativo para cualquier valor que
tomen las variables. En este caso esa alternativa no es rentable

DESCOMPOSICION DE UN PROCESO EXISTENTE

La descomposición de un proceso existente se realiza despojando al mismo de las


capas sucesivas de detalle que posee hasta obtener una forma más simplificada. De esta
manera un diagrama de flujo extenso y complejo se descompone en partes más simples
de manejar. Entonces, aplicando este procedimiento a un número importante de
procesos diferentes, podemos reconocer un modelo general o patrón que como vimos
anteriormente también puede usarse para la síntesis de nuevos procesos.

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Considerando desde la estructura más compleja a la más simple el proceso se puede


descomponer en las siguientes tres estructuras:

1. Estructura general de separación


2. Estructura de reacción o también llamada de reciclo
3. Estructura de entrada y salida

Esta descomposición nos sirve para poder calcular manualmente el balance de materia y
de energía más fácilmente y luego con los datos aproximados obtenidos poder simularlo
mediante un simulador de procesos comercial como por ejemplo HYSYS o UNISIM.

Procedimiento de Descomposición de un Procesos Existente para obtener la Estructura


de Reacción

• Remover todos los equipos de transferencia de materia (bombas y


compresores) y los equipos de transferencia de energía (intercambiadores de
calor, condensadores) y tanques.
• Agrupar todas las columnas de destilación y/o extracción en el Sistema de
Separación de Líquidos (S.S.L)
• Agrupar el Separador de Fases, el Sistema de Separación de Líquidos y el
Sistema de recuperación desde el vapor (si existiera) en un sólo bloque que
denominamos Sistema de Separación (S.S)
• El reactor o los reactores quedan incluidos en otro bloque denominado
sistema de reacción

Producción de benceno a partir de la hidrodealquilación de tolueno

Reacción principal:

Tolueno + H2 Benceno + CH4

Reacción lateral:

2 Benceno Difenilo + H2

La reacción homogénea tiene lugar en el rango de 620 °C (debajo de esta


temperatura la velocidad de reacción es demasiado lenta) a 700 °C (por arriba de
este valor el hidrocraqueo es significativo) y a una presión de 34 atm. Un exceso de
H2 (relación 5/1) es necesaria para prevenir la formación de coke.
El efluente del reactor es enfriado rápidamente a 620 °C para prevenir la formación
de coque en el intercambiador (que sigue al reactor) que ocasionaría obturación en
el mismo.
El tolueno y el hidrógeno fresco con 5 % de metano, son combinados con tolueno e
hidrógeno reciclados y posteriormente alimentados al reactor. El efluente del reactor
que contiene H2, CH4, Benceno, Tolueno y Difenilo (producto no deseado o

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subproducto), es condensado parcialmente y separado en dos fases: una líquida y
otra vapor.
La fase vapor es reciclada y purgada para evitar la acumulación de CH4.
La fase líquida es enviada primero a una columna (estabilizadora) para separar el H2
y CH4 remanente, luego el benceno es recuperado en una segunda columna para
finalmente en una tercera separar el tolueno a reciclar del difenilo no deseado.

RECICLO GASEOSO PURGA

T-100 T-101
TORRE TORRE PRODUCTO
ALIMENTACIÓN H2 ESTABILIZADORA BENCENO
K-101

H2,CH4

K-100

ALIMENTACIÓN
TOLEUNO

P-100 RECICLO LIQUIDO

P-101

T-102
TORRE TOLUENO

Proceso HDA

En el proceso con integración térmica se aprovechan las energías de las corrientes


calientes. Un ejemplo es el intercambio de energía entre la corriente efluente del
reactor que precalienta la alimentación al mismo.

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H2, CH4 Purga


Heat Compresor

Heat

Reactor Enfriador Flash

Benceno H2, CH4


Heat
Heat

Estabilizadora
Producto
Reciclo
Tolueno
Difenilo

Este diagrama es más sencillo que el anterior ya que en este se ha eliminado la


integración térmica. No aparecen los calderines de las torres del tren de destilación que
representa el sistema de separación de líquidos. Aparecen algunos equipos de
intercambio como aquellos que precalientan las alimentaciones y un equipo de
transferencia de materia, el compresor de reciclo necesario para recuperar la pérdida de
carga del fluido al recorrer el camino central (reactor, condensador, separador de fases o
flash)

Se eliminaron los equipos de transferencia de materia y energía y finalmente el


proceso se simplificó según las estructuras estudiadas:

La estructura de separación donde el bloque de separación de la estructura


anterior se dividió en tres bloques que representan cada uno de ellos: el
separador de fases, el sistema de recuperación desde el vapor y el sistema de
separación de líquidos
La estructura de reacción que tiene en cuenta dos bloques: el sistema de
reacción y el sistema de separación

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Estructura de Separación
Purga
Reciclo Gaseoso

Sistema de
Recuperación
de Vapor

Vapor
H2, CH4
Vapor 40 º C
Sistema de Separador
Tolueno Reacción de Fases

Purga
Liquido
Benceno

Reciclo Tolueno Sistema de


Separación de Difenilo
líquidos

ESTRUCTURA DE REACCION
Reciclo Purga
H2, CH4

H2, CH4
Benceno
Sistema de Sistema de
Reacción Separación
Toluen Difenilo

Reciclo Tolueno

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Estructura de reacción

Decisiones a tener en cuenta en la estructura de reacción

1. ¿Cuántos reactores se necesitan? ¿Hay alguna separación entre ellos?

2. ¿Cuántas corrientes de reciclo necesitamos?

3. ¿Se usa un exceso de reactivo a la entrada del reactor?

4. ¿Se requiere un compresor de gas para el reciclo?

5. ¿El reactor sería operado de manera adiabática, isotérmica o NINA? ¿En caso de
ser un reactor adiabático necesitará un disipador o un transmisor de calor
(carrier de calor)?

6. ¿Deseamos desplazar la conversión de equilibrio? ¿Cómo?

7. ¿Cómo el costo del reactor afecta el potencial económico (ganancia anual


obtenida al descontar los costos de capital y costos de operación principales
considerados en esta estructura?

1. Número de reactores

Cuando las reacciones tienen lugar a diferentes temperaturas o presiones o si se


requieren diferentes catalizadores tendremos que usar diferentes reactores.
Analicemos el caso de la planta de producción de anhídrido acético. Las reacciones
involucradas son:

Acetona Cetena +Metano


Cetena Monóxido de carbono + ½ Etileno

Cetena + Acido Acético Anhídrido acético

Las dos primeras reacciones se producen a 700° C y 1 atm. La última reacción tiene
lugar a 80° C y 1 atm. En consecuencia, como las reacciones se producen en diferentes
condiciones de operación se requieren dos reactores. En uno de ellos se llevan a cabo
las dos primeras reacciones y en el segundo la última reacción (obtención del producto
deseado).

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2. Número de reciclos

Los componentes que tienen puntos de ebullición cercanos deben reciclarse juntos al
reactor. Es decir no deben separarse en el sistema de separación para luego juntarse al
ingresar al reactor.
Debemos distinguir entre corrientes de reciclo de gas y de líquido. Las corrientes de gas
para el flujo de materia necesitarán de compresores, equipos costosos. Consideraremos
que tendremos corrientes de gas de reciclo si los componentes que constituyen esta
corriente tienen puntos de ebullición normal menores que el punto de ebullición del
propileno (-48 ° C). El propileno puede condensarse con agua de enfriamiento a alta
presión, mientras que componentes con puntos de ebullición más bajos requieren
condensadores con otros líquidos refrigerantes (más costosos que el agua de
enfriamiento).
Las corrientes de reciclo líquido requieren del uso de bombas para su transferencia.
Generalmente, el costo de las bombas es menor si lo comparamos con el de los
compresores.

3. Exceso de reactivo a la entrada del reactor

Mejora de la selectividad en un sistema de reacción


En algunos casos, el uso de un exceso de reactivo puede mejorar la distribución de
productos. Estudiemos el siguiente ejemplo: Proceso de alquilación. El mismo consiste
en la reacción de una isoparafina con olefinas para formar parafinas ramificadas de
mayor peso molecular y elevado número de octanos

Reacción principal

Isobuteno + Isobutano Isooctano (2, 2,4 trimetilpentano)

Reacción lateral

Isobuteno + Isooctano C12

El catalizador utilizado es HF
El exceso de isobutano mejora la selectividad obteniéndose mayor producción de
isooctano que de C12.
Debemos considerar que un gran exceso de isobutano significa un mayor costo de
separación para la recuperación del isobutano, como asimismo un mayor costo de
reciclo por el mayor tamaño de la corriente de reciclo. En consecuencia deberá
determinarse el exceso óptimo a utilizar llevando a cabo una evaluación económica

Conversión total de uno de los reactivos

En la producción de fosgeno intermediario en la producción de disocianato

Monóxido de Carbono + Cloro Fosgeno

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Se utiliza un exceso de monóxido de carbono para que el cloro se convierta


completamente

Desplazamiento de la conversión de equilibrio


Ejemplo: Producción de ciclohexano

Benceno + 3 Hidrógeno Ciclohexano

El exceso de hidrógeno a la entrada del reactor es para obtener una alta conversión de
benceno (obtener una conversión de equilibrio cercana a la unidad) y así evitar la difícil
separación por destilación del benceno y el ciclohexano (los puntos de ebullición
normales son muy cercanos: Benceno: 80° C y Ciclohexano: 80.7° C, además forman
azeótropo). Recordemos que cuánto más difícil es la separación más costosa resulta.

La relación molar de reactivos a la entrada del reactor es frecuentemente una variable


de diseño. Generalmente, la cantidad óptima de exceso a utilizar involucra un óptimo
económico entre los beneficios mencionados anteriormente y el costo de recuperación y
de reciclo del exceso. Desafortunadamente no existen reglas para elegir este exceso de
reactivo, entonces debemos llevar a cabo un análisis económico en términos de esta
variable

4. Necesidad de un compresor de reciclo

Se requerirá de un compresor para reciclar la corriente integrada por los reactivos en


exceso si existen componentes con puntos de ebullición normal inferior al punto de
ebullición normal del propileno (-48 ° C).

5. Equilibrio químico

Importancia de su determinación:

La determinación de la conversión máxima de equilibrio es muy importante para el


desarrollo del proceso. Es función de la temperatura, la presión y la composición de los
reactivos.

Analicemos la variable temperatura

En una reacción exotérmica reversible, para una dada presión y composición inicial, la
conversión de equilibrio disminuirá y la velocidad de reacción aumentará a medida que
aumenta la temperatura. Partiendo de una misma temperatura inicial, si se utilizara un
reactor isotérmico se alcanzaría una conversión mayor que con uno adiabático, pero el
tamaño de reactor en el caso isotérmico sería mayor porque las velocidades de reacción
que tendríamos en el reactor serían menores que en el caso adiabático. (Recordar que el
tamaño del reactor se relaciona de manera inversamente proporcional con la velocidad
de reacción. Entonces, para velocidades de reacción mayores corresponde menor
tamaño de reactor y viceversa).

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Algunas veces resulta más conveniente utilizar varios reactores adiabáticos con
enfriamientos intermedios, de tal manera que el camino óptimo sea el lugar geométrico
de velocidades máximas (para las cuáles la conversión es máxima).
En una reacción endotérmica, la conversión de equilibrio y la velocidad de reacción
aumenta con el incremento de la temperatura. En consecuencia, en el reactor isotérmico
se alcanzará una mayor conversión y se seguirá un camino de velocidades de reacción
mayores que en el adiabático, por lo tanto el tamaño de reactor necesario será menor
en el caso del reactor isotérmico.

Conclusión: Para una reacción exotérmica reversible será más conveniente un reactor
adiabático. La mayor energía de la corriente efluente del reactor se podrá aprovechar
para precalentar la corriente de entrada al reactor o intercambiar energía con alguna otra
corriente.
Sin embargo, para una reacción endotérmica reversible convendrá seguir un camino
isotérmico a pesar que será necesario suministrar energía. Se trabajará a la máxima
temperatura permisible. Esta temperatura máxima estará limitada por los materiales de
construcción, o por el posible aumento de la importancia relativa de las reacciones
secundarias o laterales.

REACCIONES REVERSIBLES

xA xA
LUGAR GEOMETRICO DE
VELOCIDADES MAXIMAS. xA Camino Optimo
IO

r=1 CAMINO OPTIMO.


R

Isotérmico
IB
IL
U
EQ

r = 10
0
r=

r = 100 r = 1 r = 10 r = 100
CAMINO NO ISOTERMICO
T T máx. T
T máx.
Reacción Exotérmica Reversible Reacción Endotérmica
Reversible

Analicemos la variable presión:

Al aumentar la presión en las reacciones en fase gaseosa, la conversión aumenta


cuando el número de moles disminuye con la reacción, y disminuye cuando el número
de moles aumenta con la reacción.

Analicemos los inertes:

Un aumento de los inertes actúa del mismo modo que una disminución de presión en
las reacciones en fase gaseosa

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REACCIONES IRREVERSIBLES

Para las reacciones irreversibles, la conversión máxima alcanzable es 1. Como la


velocidad aumenta siempre con la temperatura para cualquier composición, por
consiguiente la velocidad máxima corresponde a la temperatura máxima permisible.
Esta temperatura máxima está limitada por los materiales de construcción, o por el
posible aumento de la importancia relativa de las reacciones secundarias.

xA

xA
1
=
10

r 0
=

10 Camino Óptimo
r

= Isotérmico
r
r

T máx. permisible T

OPERACIÓN TERMICA DEL REACTOR

Carga térmica del reactor:

Primero debemos estimar la carga de calor del reactor resultante de sumar cada una de
las entalpías de reacción de las n reacciones que se producen en el reactor afectadas
por su respectivo grado de avance:

Decisión de operación térmica


El reactor podrá operarse en forma:

Adiabática
Isotérmica
NINA (ni adiabática ni isotérmica)

También debe considerarse el uso de un carrier de calor, es decir el agregado de un


componente extraño a los que integran el proceso para entregar o extraer energía del
sistema de reacción. Cuando consideramos un carrier de calor debemos tener en cuenta
que nuestro balance de materia cambiará y que también afectará el diseño del sistema
de separación, ya que un componente más deberá ser separado de los demás. Ejemplo:
Planta de producción de estireno. En esta planta se utiliza vapor de agua como carrier
de calor para suministrar parte del calor de reacción ya que la reacción es endotérmica

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CARRIER DE CALOR

La temperatura adiabática de salida depende del flujo a través del reactor. Entonces,
podemos moderar el cambio de temperatura en el reactor aumentando el flujo en el
reactor ya sea reciclando más reactivo, subproducto o producto. Sin embargo, como
señalamos anteriormente, si esto no es posible se puede agregar un componente que no
intervenga en el sistema de reacción (carrier de calor).
En el proceso de HDA (hidrodealquilación de tolueno para la obtención de benceno), el
metano (impureza del hidrógeno) que entra al reactor proveniente de la corriente de gas
de reciclo y la alimentación fresca actuará como carrier de calor. Entonces, si nosotros
purificamos la corriente de reciclo y la de alimentación fresca de hidrógeno el flujo de
reciclo y el de alimentación fresca disminuirá y la temperatura de salida del reactor será
mayor. Si la temperatura de salida del reactor excede el límite de temperatura de 700°C,
temperatura que favorece el hidrocraqueo, no podremos utilizar un reactor adiabático.
Un comportamiento similar a éste hallamos en las reacciones de oxidación. Si se usa
oxígeno puro como reactivo, la temperatura adiabática aumenta mucho más que si se
utiliza aire, ya que la presencia del nitrógeno del aire modera el cambio de temperatura
de reacción. El nitrógeno actúa como carrier de calor

Algunas reglas heurísticas para la elección de la operación térmica del reactor

Cuando tenemos reacciones endotérmicas con cargas de calor en el reactor menores a


(1.5 a 2.106 Kcal/h) se puede usar un reactor isotérmico. El medio calefactor pude ser
vapor de agua en forma indirecta (caso reactor – intercambiador de calor).
Si debo entregar más energía que el rango especificado agrego un carrier de calor que
ingrese con los reactivos en contacto directo (Ej: vapor de agua)
Para reacciones exotérmicas podemos utilizar un reactor adiabático, si la temperatura
adiabática de salida se eleva menos de un 10-15 % de la temperatura de entrada al
reactor. En caso de superar este porcentaje se puede usar un reactor con enfriamiento si
la carga de calor al reactor es menor que (1.5 a 2.106 Kcal/h), de lo contrario se puede
introducir un carrier de calor que se lleve parte de esa energía.
Los valores del rango de carga térmica están relacionados con el límite de superficie
para intercambio de calor en un reactor en fase gaseosa (1850-2450 m2)

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REACTORES ADIBÁTICOS
Reactores

Reactivos
Productos
Horno de Carga del
reactor Horno Intermedio

Sistema de reacción de una planta de reformado catalítico de nafta de petróleo (el reactor está
dividido en tres unidades cada una de las cuales opera adiabáticamente, suministrándole el calor
necesario en etapas intermedias por medio de un horno externo

Siempre que es posible se prefiere la operación adiabática por su simplicidad de diseño.


La mayor parte de las reacciones de reformado son endotérmicas por lo que si la
operación es adiabática la temperatura descenderá con el curso de la reacción. Si el
reactor estuviese constituido por una sola unidad, la caída de temperatura sería muy
elevada, es decir la temperatura a la entrada debería ser muy alta y se producirían
reacciones indeseables o bien la reacción no sería completa porque la temperatura cerca
de la salida sería demasiado baja. Este problema se resuelve dividiendo el reactor en
tres secciones. Se suministra calor desde el exterior entre cada sección y las
temperaturas intermedias aumentan. A medida que nos acercamos a la salida las
temperaturas bajan, por lo tanto las velocidades de reacción bajan y los volúmenes
necesarios aumentan.

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Reactores discontinuos en los que se indican métodos diferentes de calentamiento y enfriamiento:


(a) Camisa-(b) Serpentín interno- (c) Intercambiadores de calor externos

REACTORES CONTINUOS DE TRANSMISIÓN DE CALOR

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Métodos de transmisión de calor en reactores tubulares: (a) Tubo encamisado-(b) Reactor de


múltiples tubos-(c) Horno de tubos (los tubos están principalmente en serie, aunque algunos pueden
estar dispuestos en paralelo)

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REACTORES DE LECHO MÓVIL Y FLUIDIZADOS

(a) Reactor de lecho móvil en flujo cruzado


(b) Reactor de tipo tolva, las partículas se mueven hacia abajo en flujo en contracorriente
(c) Reactor de lecho fluidizado, partículas perfectamente mezcladas
(d) Reactor con línea de transferencia, los sólidos se transportan por la corriente de gas y el
flujo es cocorriente

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Cálculo de la fase de la corriente efluente del reactor

Para poder calcular la fase de la corriente efluente del reactor (CER), debemos calcular
la presión de burbuja (PB) y la de rocío (PR).
Si la P (CER)< PR entonces la fase de la corriente es vapor.
Si la P (CER) > PB entonces la fase de la corriente es líquida.
Si la PR < P (CER) < PB entonces la fase de la corriente es líquido-vapor

1. Cálculo de la presión de burbuja


En el caso de n componentes, se cumplirá la siguiente condición para la burbuja

n n

∑ yi = 1
i =1
∑K
i =1
i xi = 1

Para mezclas que se comportan idealmente y se pueden aplicar la ley de Raoult y la de


Dalton. Ki se puede calcular como

Pv i0
Ki= P
Cálculo de la fase de la corriente efluente del reactor
n P 0x
∑ v iP i =1
i =1

2. Cálculo de la presión de rocío


Para la gota de líquido se cumple:

n n
n y P
yi
∑ xi = 1 ∑ =1 ∑ Pi 0 = 1
i =1 i =1 K i i =1 vi

Cálculo de la fase de la corriente efluente del reactor (planta de benceno)

Componente Caudal (kmol/h) Fracc. Molar PEN (ºC) ANT A ANT B ANT C
Hidrógeno 704,3876 0,5267 -252,6 13,633 164,9 3,19
Metano 469,5918 0,3511 -161,52 15,224 597,84 -7,16
Benceno 120,174 0,0899 80,09 15,901 2788,51 -52,36
Tolueno 41,323 0,0309 110,65 16,014 3096,52 -53,67
Difenilo 1,8974 0,0014 255,25 16,683 4602,23 -70,42
TOTAL 236,16 1,0000

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C o m p o n e n te X i P sat i X i . P sat i
H id r ó g e n o 0 ,5 2 6 6 9 5 9 2 3 ,9 1 4 8 6 ,6 2
M e ta n o 0 ,3 5 1 1 3 2 8 7 2 ,4 6 1 0 0 8 ,6 1
B en cen o 0 ,0 8 9 8 5 8 4 8 8 ,8 2 4 3 ,9 2
T o lu e n o 0 ,0 3 0 8 9 9 3 8 7 ,7 1 1 1 ,9 8
D ife n ilo 0 ,0 0 1 4 1 9 1 3 0 ,4 3 0 ,1 9

0
Presión de burbuja: ∑x P i vi
Pvi0 = Psat

PB = 1551.31 atm

Componente Yi Psat i Yi / Psat i


Hidrógeno 0,526695 923,91 0,0006
Metano 0,35113 2872,46 0,0001
Benceno 0,089858 488,82 0,0002
Tolueno 0,030899 387,71 0,0001
Difenilo 0,001419 130,43 0,0000

Presión de rocío: [∑ y ÷ P ]
i vi
0 −1
PVi0 = P sat i

PR = 1034.43 atm

Presión de salida del reactor< PR Entonces, la fase del efluente del reactor es vapor

Cálculo del flash o separador de fase

La fase de la corriente que ingresa al separador de fase se calcula con el mismo


procedimiento con que se realizó el cálculo para la corriente efluente del reactor,
teniendo en cuenta que ésta ha pasado por un condensador que ha bajado su
temperatura hasta la temperatura mínima de proceso: 40°C antes de entrar al separador
de fases y que la presión de entrada al separador se obtiene restando a la presión del
efluente del reactor la caída de presión en el condensador (∆P = 0.5 atm).

Método iterativo de cálculo que permite conocer como se separan cada uno de los
componentes que integran la alimentación entre las dos corrientes de salida
líquida (L) y vapor (V)

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El separador de fase opera isotérmicamente (T = 40°C) y sin pérdida de carga
Balance de materia en el Separador de Fase
1) Global F= V + L
2) Por componente (i) fi = Vi + Li
3) Equilibrio líquido-vapor

y V L V P L
K = i = i ⇒ L = i
i x V L i P V
i i V
i
Los caudales molares totales de las corrientes V y L los obtenemos sumando todos los
caudales molares parciales de cada componente en cada corriente.
Inicialmente suponemos que la separación es ideal; la fase vapor esta integrada
solamente por los livianos y la fase líquida por los no livianos.
Si tenemos m componentes en total de los cuales n son livianos y m –n son no livianos
resulta:
n m
Vo = ∑ Vi L o = ∑ L(a)i
i=1 i= n +1

Reemplazando 3) en 2) resulta:
PL
f i = V i (1 + )
PV i V
Si dividimos miembro a miembro la anterior ecuación por Vi, obtenemos la relación f i
/ V i (relación entre el caudal molar del componente i en la alimentación y el caudal
molar del mismo componente en la corriente vapor)
fi PL PL
RFV i = = (1 + ) RFV i − 1 =
Vi PV i V PV i V

Consideramos un componente clave como referencia para todos los restantes


componentes. Este será el más liviano de los pesados y los denominaremos j

RFV i − 1 PV j 1
= =
RFV j − 1 PVi α ij
Donde ai es la volatilidad relativa del componente i con respecto al jj

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Esquema de cálculo

Suponemos como valores iníciales Vo y Lo para la iteración los calculados en (a)

LP
RFV j = +1
V PV j

1
RFV i = ( RFV j − 1) + 1
α ij

Vi = f i / RFVi Li = f i - Vi

m m
V = ∑ Vi L = ∑ L i
i=1 i=1
≠ =
V= Vo V: Vo L: Lo FIN
L= Lo

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