You are on page 1of 18

1.

Precizno kovanje:
Precizno kovanje je tehnologija kovanja bez venca, tj. viška materijala, u zatvorenim alatima
za dobijanje tzv. near-net-shape proizvoda, poput raznih vrsta klipnjača, zupčanica, delova
složene geometrije sa ozubljenjima itd. Preciznim kovanjem se obezbeđuje visok kvalitet i
tačnost dimenzija. Uz pomoć FE numeričkih analiza procesi preciznog kovanja se mogu
simulirati realno i tako smanjiti broj potrebnih industrijskih eksperimenata.

Približno se polovina troškova kovanja odnosi na kupovinu materijala, pa je ušteda od 15%


materijala, koja se može postići primenom preciznog kovanja, značajna za smanjenje ukupnih
troškova kovanja za 7,5%. Osim ušteda u materijalu, dodatna prednost je dodata vrednost u
pogledu povećanog kvaliteta proizvoda, koji je najčešče spreman za ugrdanju. Ekonomski
pritisci tržišta za alternativnim procesima, koji obezbedjuju kvalitativnu i cenovnu
konkurentnost proizvoda, čine tehnologiju preciznog kovanja atraktivnom za proizvoñače
otkovaka i gotovih delova.

To je nova tehnologija bazirana na klasičnom kovanju, koja ne samo da omogućava dobijanje


gotovih ugradbenih delova visoke preciznosti i složene geometrije, već poboljšava mehanička
svojstva materijala, a time i njihove eksploatacijske karakteristike. Pored toga zadovoljava i
visoke zahteve auto i avio industrije po pitanju mikrostrukture, preciznosti i mehaničkih
svojstava delova. Precizno kovanje postaje ključna tehnologija i važna metoda za
unapredjenje kvaliteta proizvoda i poboljšanje konkurentnosti na tržištu.

2. NET-SHAPE tehnologija oblikovanja?


„Net shape forming“ (NSF) obuhvata grupu metoda obrade deformisanjem kojima se
dobijaju delovi spremni za ugradnju, bez potrebe za naknadnom obradom funkcionalnih
površina. NSF se primenjuje, pre svega, u domenu zapreminske obrade.

Osnovne pretpostavke za uspešnu primenu NSF-a:

 Kvalitetan ulazni materijal polufabrikata,


 Tehnologičan komad,
 Tolerancije u skladu sa potrebama funkcije dela,
 Korektna izrada polufabrikata i njegova priprema za operacije deformisanja,
 Ispravan izbor i primena maziva,
 Pravilna konstrukcija alata, posebno sa stanovišta minimalnih elastičnih deformacija,
 Pravilan izbor materijala alata i njegova termička obrada,
 Odgovarajuća mašina koja poseduje visoku krutost i pravilno vođenje.

Delovi dobijeni tehnologijom NSF se uopšte ne obrađuju naknadnim operacijama skidanja


strugotine (mada i takvih slučajeva ima), ali ta naknadna obrada nije potrebna za
funkcionalne površine. Pored tehničke prednosti (viši kvalitet obrade od drugih tehnologija)
postižu se i ekonomske uštede od 13,5%, zatim uštede u materijalu, vremenu i energiji. Zbog
skupe opreme koja je potrebna za NSF, pre njene eventualne primene je potrebno sprovesti
detaljnu tehno-ekonomsku analizu kojom bi se pokazalo da li je ta primena opravdana.
Produženje veka trajnja alata se može se izvesti na dva načina:

1. smanjenjem opterećenja alata što dovodi do povećanja broja faza obrade i


2. primenom ojačanih alata.

Strecon predlaže specijalan postupak ojačavanja matrice koji je baziran na prednaprezanju


pomoću namotane trake oko osnovnog alata. Ovakav sistem pokazuje i ekonomsku
superiornost u odnosu na klasično ojačavanje matrica.

3. Tačnost delova:
Tačnost delova zavisi od nekoliko grupa uticajnih faktora:

 PRIPREMKA sa početnom geometrijom, fizičkim osobinama, kvalitetom površina,


načinom podmazivanja i polaznom strukturom.
 ALATA za deformisanje njegove geometrije, krutosti, voñenja radnih elemenata,
pozicioniranja obratka u odnosu na alat, mehaničkih osobina materijala, stanja
funkcionalnih površina alata itd.
 MAŠINE za deformisanje i njene kinematike, krutosti, mogućnosti apsorbovanja
vibracija i toplote, stepena automatizacije, broja dejstava itd.
 TEHNOLOŠKOG PROCESA i parametra kao što su brzina deformisanja, stepen
deformacije, podmazivanje, generisanje toplote usled trenja, itd.

Uticaj tačnosti zapremine i pozicioniranja pripremka u alatu na tačnost obratka (levo); Elastične
deformacije elemenata alata (desno)

4. Kako postići visoku tačnost kod net-shape proizvoda?


 Izbor odgovarajućeg polaznog materijala (polufabrikata) ujednačenog sastava i
strukture i kvalitetno pripremljen pripremak.
 Svaki deo opreme i svaka operacija moraju biti pažljivo izabrane i kontrolisane.
 Modifikacija konstrukcije dela i to na sledeći način:
o Eliminisati nepotrebne i neizvodnljive telerancije;
o Poprečni presek pripremka simetrične geometrije;
o Debljina, prečnik i površina poprečnog preseka dela treba da odgovara što
približnije onima koje ima pripremak;
o Eliminisati nagle promene u debljini, prečniku ili porečnom preseku,
o Eliminisati oštre uglove i ivice itd;
 Planirati ekonomični redosled operacija sa postupnim obikovanjem do dostizanja
finalnog oblika, kako bi se smanjilo deformaciono ojačanje, pritisak na alat,
prekomerna temperatura i prekidi u podmazivanju.
 Postići adekvatno podmazivanje u toku celog procesa.
 Dobro projektovan alata, precizna izraada i montaža.
 Kvalitetne mašine i prateća oprema, koji obezbedjuju dovoljnu krutost i pouzdanost
sistema

5. Tehnologija istiskivanja:
Istiskivanje je proces pri kojem se materijal, pod dejstvom opterećenja, dovodi u plastično
stanje i primorava da ističe kroz predviđene otvore u alatu. Istiskivanje se najčešće izvodi na
hladno, mada se može izvoditi u polutoplom i toplom stanju.

U zavisnosti od geometrije elemenata alata i polaznog materijala kao i od pravca i smera


tečenja materijala za vreme procesa, razlikuju se tri osnovne vrste istiskivanja: istosmerno,
suprotnosmerno i radijalno istiskivanje.

Osnovne karakteristike procesa:

 Mogućnost dobijanja obradaka veoma različitih geometrija u vrlo kratkom vremenu.


 Težina delova kreće se od nekoliko grama do 50 kg (većina delova oko 3 kg).
 Kratko vreme izrade.
 Za vreme procesa dolazi do hladnog ojačavanja, tj. do promena mehaničkih osobina
materijala obratka.
 Visoka tačnost i kvalitet obrađenih površina.
 Visok stepen iskorišćenja materijala i energije.
 Osnova NET-SHAPE forming tehnologije.
 Ova tehnologija se najčešće koristi za izradu aksijalno simetričnih delova, mada se i
nesimetrični delovi mogu izrađivati istiskivanjem.
 Kada je reč o čeličnim radnim komadima, maksimalne dimenzije su ograničene, kako
po prečniku (Dmax ≈ 160 mm) tako i po dužini radnog komada (Lmax ≈ 1200 mm).
 Ipak se najveći broj radnih komada izrađenih hladnim istiskivanjem kreće u okviru
dimenzija D ≤ 50 mm i L ≤ 100 mm.

Limitirajući faktori hladnog istiskivanja:

 geometrijsko-konstruktivni oblik obratka,


 obradivost (deformabilnost) materijala,
 opterećenje alata,
 srednji pritisak (p ≤ 2500 mpa) i
 ekonomski faktori.

Ne mogu se svi oblici/geometrije dobiti hladnim istiskivanjem. Treba se pridržavati pravila


tehnologičnog konstruisanja.
Obradivost materijala hladnim istiskivanjem zavisi, pre svega, od hemijskog sastava i
strukture metala (niži procenat ugljenika i legirajućih elemenata u čeliku to je obradivost
bolja). U procesu istiskivanja žig i matrica su najopterećeniji elementi. Siguran i dugotrajan
rad i kvalitetan obradak dobijaju se samo ako ta opterećenja ne prelaze maksimalnu vrednost
2500 MPa.

Materijali

Hladnim istiskivanjem se najčešće obrađuju:

 čelici za cementaciju (Č 1121, Č 1221, Č 1321, Č 4120, Č 4320, Č 4321, Č 4721),


 čelici za poboljšanje (Č 1431, Č 1531, Č 4130, Č 4131, Č 4732),
 niskougljenični čelici za hladnu obradu namenjeni termičkoj obradi (Č 0246, Č 0248),
 nerđajući čelici Č 4170, Č 4580.

Pored navedenih čeličnih materijala, istiskivanjem se uspešno obrađuju i obojeni metali i


njihove legure.

Maziva

Kod hladnog istiskivanja se pre obrade nanosi specijalni sloj, tzv. nosač mazivnog sredstva
(najčešće su to cink-fosfati i ferooksalati). Takav sloj je porozan i veoma otporan na pritisak
kao i na povećanje površine na koju je nanet. Debljina sloja je 1-15 µm (fosfatni sloj), tj. 5-8
µm (oksalat).

Ojačanje matrice

Matrica je izložena radijalnim i tangencijalnim opterećenjima koja nastaju kao rezultat


plastičnog deformisanja materijala. Kod matrica za suprotnosmerno istskivanje određivanje
spoljašnjeg prečnika matrice D1 se vrši osnovu rasporeda napona u matrici, od unutrašnjeg
prema spoljašnjem prečniku. Pri ovome se koriste poznati izrazi za napone u cevi pod
unutrašnjim pritiskom p. Aksijalni naponi se zanemaruju. Najveće vrednosti napona su na
unutrašnjoj površini matrice.

σr = -p ; σt = (a2+1)/(a2-1) , gde je a=D1/D0

Za dvoosno naponsko stanje:


Za dimenzionisanje spoljašnjeg prečnika matrice se može pratiti vrednost faktora a.
Analizom ovog uticaja došlo se do zaključka da povećanjem vrednosti faktora a preko 4 ne
dovodi do značajnijeg smanjenja napona u matrici. Ukupan napon u matrici mora biti manji
od napona na granici elastičnosti σu < σE.

Za ostvarenje većih specifičnih pritisaka, na matricu se navlače jedan ili više ojačavajućih
(steznih, armirajućih) prstenova. Ovi prstenovi imaju negativni zazor i pri navlačenju
izazivaju u matrici tangencijalne prednapone suprotnog smera. Veličine prednapona su 600-
700 MPa.

Za matrice sa ojačanjem važe sledeće preporuke:

1. Matrice bez ojačavajućih prstenova p ≤ 1100MPa


2. Matrice sa jednim ojačavajućim prstenom p ≤ 1600MPa
3. Matrice sa dva ojačavajuća prstena p ≤ 2000MPa
4. Matrice sa tri ojačavajuća prstena p ≥ 2200 MPa

Preporuke za dimenzije ojačavajućih prstenova:

1. Matrica sa jednim ojačavajućim prstenom: D1 = 1,5 D0,


D2 = 2,65 D1 = 4 D0
2. Matrica sa dva ojačavajuća prstena: D1= 1,5 D0,
D2 = 4 D0,
D3 = 1,5 D2 = 6 D0

Navlačenje steznih prstenova se može izvesti na sledeće načine:

1. U hladnom stanju, preko pritiska, uz preklop odnosno zador između prstenova;


moraju imati nagib 1-2°; preporučuje se veličina zadora 0,1mm na svakih 25mm
prečnika.
2. Zagrevanjem prstena na 400-500°C, pri čemu ne treba nagib.
3. Hlađenjem matrice na -80°C

Postupak navlačenja u slučaju višestrukog ojačanja matrice je takav da se prsten najvećeg


prečnika navlači preko prstena manjeg prečnika, ... Pa na kraju svi ojačavajući prstenovi, u
sklopu, se navlače na matricu.

Alati

Konkretna izvedba alata za hladno istiskivanje zavisi od vrste istiskivanja, materijala obratka,
veličine serije i mašine na kojoj se proces izvodi.

Jedna od mogućih podela alata za hladno istiskivanje je:

 alati za univerzalne prese (jednopozicioni i višepozicioni),


 alati za višepozicione transfer prese,
 alati za automate i specijalne prese.
Za izradu kompleksnijih delova za koje je potrebno više operacija često se upotrebljavaju
višepozicioni alati. U jednom kućištu ugrađeno je nekoliko različitih alata na kojima se
izvode potrebne operacije istiskivanja.

Osnovni delovi alata:

 radni delovi (žig, matrica, izbacivač),


 kućište,
 pomoćni elementi (pritisne ploče, skidač, stezni elementi).

Alati za obradu na višestepenim automatima:

 Automati su višepozicione horizontalne prese posebne namene. Proces se izvodi


neposredno iz žice ili šipke.
 Nema pripreme pripremka i međuoperacionog žarenja obratka, već se hemijska
priprema i meko žarenje izvodi na žici u koturu ili celoj šipki, pre ubacivanja u
automat.
 U toku procesa se se tako pripremljen žica ili šipka uvodi u automat kroz valjke
pomoću kojih se nanosi mazivo (molidben disulfid). Mlaznice u toku rada intenzivno
podmazuju svaku radnu stanicu tečnim mazivom.
 Operacije istiskivanja se kombinuju sa drugim operacijama obrade (sabijanje,
utiskivanje).
 Proces se odlikuje visokom ekonomičnošću i produktivnošću - godišnje serije su
nekoliko miliona komada. Najčešće se obrađuju delovi prečnika 3-16 mm, vijci do
M20, navrtke do M27, sa produkcijom 35-900 kom/min.
 S obzirom da se ne izvodi međuopearciono žarenje i fosfatiranje, alati su više izloženi
habanju, pa se pri projektovanju tehnologije ide na veći broj operacija.

Automati mogu biti:

1. Jednopozicioni (1 matrica, više sabijača - koriste se za oblikovanje jednostavnijih


delova; matrice mogu biti jednodelne i dvodelne sa vertikalnom podelom),
2. Višepozicioni (više matrica i sabijača, obradak se automatizovano pomera od pozicije
do pozicije).

6. Hladno utiskivanje:
Hladno utiskivanje je proces zapreminskog deformisanja kod koga se žig sa malom brzinom
utiskuje u pripremak na odredjenu dubinu. Žig je od specijalnog čelika i ima veliku tvrdoću, a
pripremak je od alatnog čelika i meko je žaren.

Postupak hladnog utiskivanja se izvodi na specijalnim hidrauličnim presama. Ova tehnologija


se koristi za izradu gravure u alatima za zapreminsko deformisanje i dr.

U slučaju utiskivanja u kalupu (slika a), žig (b) se malom brzinom utiskuje u pripremak (e),
koji predstavlja budući alat za zapreminsko oblikovanje. Pripremak je od alatnog čelika.
Nakon izvršenog procesa utiskivanja na određenu dubinu, žig se pomoću skidača (c) izvlači
iz materijala u kome je stvorena gravura. Sama gravura je procesom utiskivanja dovadena na
završni oblik i dimenzije i nije potrebna nikakva naknadna obrada. Kalup za utiskivanje
ojačan je prstenom (d). Utiskivanje se može vrštiti i kao operacija slobodnog ubadanja, a u
tom slučaju nije potreba kalup (slika b).

Šema procesa hladnog utiskivanja: a) utiskivanje u kalupu i b) slobodno utiskivanje

Prednosti

Hladno utiskivanje se sve češce primenjuje u izradi alata (gravura) za zapreminsko


oblikovanje. Ovakav trend je uslovljen značajnim prednostima koje ova tehnologija pruža u
odnosu na ostale mogućnosti izrade gravura:

 visoka tačnost i kvalitet izrađene gravure. Dimenzije gravure odgovaraju dimenzijama


žiga kojim se ta gravura utiskuje (tolerancije kod hladnog utiskivanja su 0,01-0,02
mm),
 visok nivo identičnosti oblika gravure (u slučaju izrade više gravura),
 visoka postojanost alata dobijenih hladnim utiskivanjem, što je polsedica povoljnog
toka neprekinutih vlakana materijala i deformacionog ojačanja,
 često je jednostavnije izraditi spoljnu konturu žiga za utiskivanje nego odgovarajući
unutrašnji oblik gravure,
 može biti ekonomičnije već i kod izrade samo jedne gravure,
 ušteda u ceni koštanja, pogotovu kod većeg broja identičnih gravura,
 kratko vreme izrade gravura.

Primena

Zbog navedenih prednosti hladno utiskivanje nalazi primenu u izradi:

 kalupa za kovanje,
 alata za hladno i toplo oblikovanje vijčane robe,
 alata za plitka utiskivanja (novac, oznake, ukrasi, igračke, pribor za jelo, delovi
satova, okviri nameštaja, itd.),
 alata za livenje u kokili, za plastične mase i gume, stakla, keramike.
Primena ove tehnologije ograničena je:

 obradivošću materijala gravure, posebno deformacionim ojačavanjem,


 oblikom i veličinom gravure.

Ne mogu se svi oblici gravure dobiti hladnim utiskivanjem, npr. oni kod kojih se poprečni
presek gravure povećava idući ka njenom dnu. Zbog velikih sila i pritiska koji se u procesu
pojavljuju, izrada gravura hladnim utiskivanjem ograničena je na male i srednje veličine
preseka gravure.

Alati za hladno utiskivanje

Osnovni elementi alata za hladno utiskivanje su: žig, kalup i stezni prsten (slika ispod). Zbog
velikih radijalnih napona koji se pojavljuju u procesu, stezni prsten navučen je na kalup sa
negativnim zazorom u cilju stvaranja prednapona. Pripremak se postavlja u kalup. Ispod
prstena i kalupa kao i ispod žiga postavljene su pritisne ploče (male i velike) velike tvrdoće
koje imaju zadatak da visoki pritisak koji se pojavljuje u procesu ravnomerno rasporede po
površini stola mašine.

Žig za hladno utiskivanje izložen je veoma visokim pritiscima i zbog toga njegovoj
konstrukciji i izradi treba posvetiti posebnu pažnju. Geometrija žiga uslovljena je
geometrijom gravure koja se želi utisnuti.

Prese

Hladno utiskivanje izvodi se na specijalnim hidrauličnim presama. Osnovne karakteristike tih


presa su njihova velika stabilnost i krutost, mogućnost postizanja velikih sila kao i mogućnost
regulisanja brzine hoda nosača alata. Hod približavanja se odvija znatno većom brzinom nego
radni hod utiskivanja (npr. hod približavanja sa brzinom 6,5 mm/sec, a hod utiskivanja se
može podešavati od 0-0,3 mm/sec, već u zavisnosti od vrste materijala, oblika gravure i dr.).

Radni hod može da se odvija različitim brzinama, pogotovu kod dubokih gravura. Na početku
procesa brzina utiskivanja je veća, a pri kraju, kada se približava završnom obliku gravure,
brzina se redukuje. Kod ovih presa postoji mogućnost prethodnog postavljanja željene dubine
utiskivanja i maksimalno dozvoljenog pritiska na žig. Ako se u toku procesa dostigne jedna
od te dve veličine hod prese se automatski zaustavlja.
7. Istiskivanje aluminijuma i njegovih legura:
Postupak istiskivanja aluminijumskih profila predstavlja jedan od postupaka zapreminske
obrade materjala deformisanjem u kome su objedinjene najbolje osobine ovog postupka.
Neke od njih su:

 velika produktivnost,
 smanjenje utrošaka materjala,
 dobijanje gotovih proizvoda bez potrebe naknadne obrade,
 smanjenje ukupnih troškova proizvodnje,
 visoka tačnost oblika i dimenzija,
 relativno visok kvalitet površina, itd.

Iz ovih razloga aluminijum i njegove legure počinju sve više da se koriste u industriji,
naručito na onim mestima gde je dominantnu ulogu imao čelik. Istiskivanjem aluminijuma se
dobijaju dugi profili otvorenog, poluotvorenog i zatvorenog poprečnog preseka.

Da bi postupak bio uopšte ostvarljiv potrebno je zagrejati pripremak da bi se povećala


njegova plastičnost, što u značajnoj meri smanjuje deformacioni otpor prilikom njegove
redukcije. Nakon zagrevanja pripremak se ubacuje u kontejner. Prednji deo pripremka dolazi
u kontakt sa alatom, dok zadnji deo pritiska tiskač klipa prese. Izlazni otvor iz alata ima oblik
profila koji se istiskuje. Uz pomoć prese, tiskač sabija pripremak u kontejneru i matrici.

Na slici su prikazani oOsnovni delovi pri istiskivanju aluminijuma: 1) tiskač, 2) kontejner,


3) pripremak, 4) trn i 5) matrica.

Vrste istiskivanja i alata

Proces istiskivanja se može podeliti u dve osnovne grupe

1. istosmerno i
2. suprotnosmerno.

Kod istosmernog istiskivanja tiskač i matrica zauzimaju suprotne strane pripremka. Tiskač i
pripremak se u ovom slučaju kreću u istom smeru, tj. prema matrici. Takođe je kretanje
tiskača i profila isto.
Postupci istosmernog i suprotnosmernog istiskivanja: 1) tiskač, 2) kontejner, 3) pripremak, 4) matrica,
5) dno matrice, 6) profil

Kod suprotnosmernog istiskivanja su matrica i tiskač na istoj strani trupca i u ovom slučaju
će profil izlaziti kroz kontejner preko otvora na sredini tiskača. Osnovna razlika ovog
istiskivanja u odnosu na istosmerno je u tome što se pripremak ne gura kroz kontejner tako da
je trenje između ova dva elementa dosta smanjeno. Ovo je značajno kod opterećenja matrice
koje će biti znatno manje u odnosu na istosmerno istiskivanje.

Jedan od nedostataka kod ovog istiskivanja je taj što je tiskač, zbog otvora kroz koji izlazi
profil, znatno oslabljen. Postoji ograničenje i u veličini profila koji se može istiskati.

Na osnovu tipa geometrije profila sam postupak istiskivanja se može podeliti u dve grupe:

1. istiskivanje korišćenjem alata sa pretkomorom i


2. istiskivanje korišćenjem alata sa komornom matricom.

Alat sa pretkomorom sastoji se od jednog diska na kome se nalazi komora i otvor na matrici
koji definiše konačni oblik profila. Druga vrsta alata sastoji se od dva diska. Na jednom se
nalazi trn koji određuje unutrašnje površine, dok se na drugom nalazi matrica koja oblikuje
spoljašnji deo profila.

Alati sa pretkomorom

Alati sa pretkomorom se koriste za istiskivanje punih profila. Sastoje se od prednje ploče


(3), prstena za istiskivanje (2) i zadnje ploče (1). Kod ovih alata se na prednjoj ploči vrši
predoblikovanje (predredukcija) metala, a u prstenu za istiskivanje se vrši konačno
oblikovanje profila. Zadnja ploča služi za osiguranje konzola na alatu
Alati sa komornom matricom

Ova vrsta alata se u industrijskoj proizvodnji koristi za izradu cevi i šupljih profila od Al i Al-
legura. Kao pripremci se najčešće koriste okrugli trupci, zagrejani na radnu temperaturu, koji
se na ulazu u (zagrejani) alat cepaju u dva ili više delova. Razdvojeni delovi metala optiču
oko mosta trna, te se u posebno oblikovanom prostoru između prstena za istiskivanje i trna
(komorama za svarivanje), ponovo spajaju (svaruju) i ističu iz alata kao šuplji profili.

U ovom procesu prsten za istiskivanje oblikuje spoljašnji deo zida profila, a kalibrirajući deo
trna unutrašnji deo profila. Broj ulaznih komora u kombinovanim mostnim alatima (i broj
mostova) zavisi od geometrije profila i stepena redukcije, a najčešće se kreće od dva do šest,
ređe i do deset. Veći broj je pogodniji sa stanovišta sigurnosti alata u pogledu loma, a manji
omogućuje veće brzine istiskivanja (manje je trenje) i lakše postizanje optimalne vrednosti
stepena redukcije.

Defekti pri istiskivanju AL profila

Zadatak kostruktora je da proračuna i pravilno dimenzioniše alat, obezbedi njegovu sigurnost


od loma i odredi parametre alata koji utiču na pravilno isticanje profila. Najvažniji parametri
alata koji utiču na ove elemente su:

 Saosnost elemenata obradnog sistema - neophodno je da ose tiskača, kontejnera i alata


budu kolinearne;
 Sklapanje alata - potrebno je proveriti položaj alata u nosaču i veličinu zazora između
alata i nosača (veliki zazor u nosaču i nepravilno naleganje može dovesti do loma
alata);
 Radna temperatura - kontrolisana temperatura alata, pripremka i kontejnera
obezbeđuje povoljne uslove za proces istiskivanja;
 Veličina kalibrirajućih površina na gravuri alata;
 Oblik i dimenzije ulaznih komora na trnu kod alata za šuplje profile - oblik komore
zavisi od veličine i oblika željenog profila;
 Položaj kalibrirajuće površine u odnosu na baznu površinu - kalibrirajuća površina
mora da bude pod uglom od 90° u odnosu na baznu površinu.
Greške usled različite brzine isticanja po obimu gravure alata zatvorenih profila mogu
biti:

 Savijanje profila,
 Uvijanje profila,
 Talasanje profila,
 Iskošenje profila,
 Cepanje profila.

Greške usled različite brzine isticanja na zidovima gravure alata zatvorenih profila mogu
biti:

 Konkavnost profila i
 Konveksnost profila.

Termički tretman

Pri istiskivanju aluminijuma semehaničke osobine profila i alata poboljšavaju termičkim


tretmanima. Najvažniji od njih su:

 Termičko otpuštanje - uklanjanje zaostalih napona,


 Termičko otvrdnjavanje - povećavanje tvrdoće, krutosti i otpornosti na habanje,
 Kaljenje - kaljenjem se tvrdoća matrice smanjuje,
 Nitriranje - tvrdoća i otpornost na habanje se značajno uvećavaju,
 Starenje profila - termička obrada radi poboljšanja mehaničkih karakteristika
povećanjem temperature.

Projektovanje alata za istiskivanje šupljih profila

Najvažniji segment u proizvodnji šupljih profila je alat od čijih performansi u najvećoj


mogućoj meri zavisi produktivnost proizvodnje, opšti kvalitet proizvoda, stabilnost
tehnološkog procesa i njegov vek trajanja.
Mnoštvo faktora i njihovih interakcija koji utiču na performanse alata za istiskivanja
Al-profila zahtevaju od konstruktora alata visoku stručnost, krativnost, praktino iskustvo i
korišćenje CAD/CAM/CAE tehnika i računara.

Nedostaci i propusti u projektovanju tehnološkog postupka i alata iskazuju se u sadašnjoj


praksi, najčešće naknadnim (i skupim) korekcijama alata, što bi ubuduće trebalo da bude
izuzetak nego pravilo. Idealan alat će omogućiti da profil bude istisnut sa maksimalnom
brzinom, a da se pri tom ne naruši geometrijska tačnost i površinski izgled.

Mostovi

Mostovi se koriste za cepanje materjala na ulazu u alat i imaju ulogu oslonca jezgra na kome
se nalazi trn.

Različiti oblici mostova se testiraju da bi se pronašli oblici mostova sa boljom otpornošću na


savijanje ili sa višim pritiskom pri kom neće doći do loma alata. Na slici 3 su prikazana su tri
razlicita oblika mosta:

Sva tri tipova mosta proizvode zadovoljavajuće profile iako za most tipa 2 i 3 visina komore
za svarivanje treba da se poveća da bi se izbegli problemi sa kvalitetom površine. Korišćenje
tipa 2 ili 3 zasnovao je i na povećanoj otpornosti na lomove. Najpovoljnije rezultate daje
varjanta mosta tipa 1.

Šuplji profili od Al i Al-legura se danas industrijski istiskuju kombinovanim mostnim


alatima. To su višedelni alati sastavljeni od mosta (1), otvora komorne matrice (2), komore za
svarivanje (3), i kalibrirajućeg pojasa (4). Pozicija 5 jeste tok materjala prilikom istiskivanja.

Višedelni alat za dobijanje šupljih profila


Otvori komorne matrice

Otvori komorne matrice su otvori na prednoj strani kalupa matrice, koji dovode
aluminijum, u odvojenim delovima, do komore za svarivanje.

Količina aluminijuma koja prolazi kroz otvore komorne matrice treba da bude dovoljna za
nesmetano isticanje profila. Kružni oblik otvora komorne matrice je najoptimalniji. Tada je
odnos kružnih sporednih površina i otvora komorne matrice maksimalan. Ovo će smanjiti
uticaj otvora komorne matrice na povećanje pritiska istiskivanja.

Kako obično nije moguće koristiti kružne otvore komornih matrica stvaran oblik otvora
komornih matrica približan je okruglim oblicima.Stvaran oblik otvora komornih matrica
može se podeliti u 3 dela, prikazano na sledećoj slici:

Određivanje oblika komorne matrice

Uglovi i dužine mostova odredjuju dužinu i pravac dela 2. Oblik dela 1 prati oblik glavne
konture matrice koliko je god to moguce. Na osnovu 1. i 2. dela otvora komorne matrice
može se odrediti 3. deo koji može imati jedan od oblika koji su dati na slici. Pri izboru
dimenzije trećeg dela treba imati u vidu uslov da cela oblast otvora komorne matrice ostane
proporcionalna oblasti dela koji treba da se snabde materjalom.

Komore za svarivanje

Svarna komora je mesto u alatu gde dolazi do ponovnog spajanja već podeljenog metala.

Mostovi u otvorima komorne matrice omogućavaju cepanje aluminijuma. Iza mostova se


aluminijum ponovo svaruje u komori za svarivanje. Mesto gde se aluminijum ponovo svaruje
u profilu se naziva zona svarivanja. Komora za svarivanje je ograničena trnom i matricom.

Dimenzije komore za svarivanje


Dimenzije komore za svarivanje treba da omoguće takvo deformisanje aluminijuma da ona
bude u potpunosti ispunjena. Visina komore za svarivanje ima najveći uticaj na svarivanje i
zavisi od širine mosta.

Kalibrirajući pojas

Kalibrirajući pojas predstavlja otvor na matrici koji je po dimenzijama približno jednak


dimenzijama profila koji se istiskuje. Kalibrirajući pojas se može koristiti za regulisanje
brzine istiskivanja profila.

Izlazi iz kalibrirajućeg pojasa: a) paralelni, b) za usporeno i c) ubrzano isticanje

Osnovni oblik pojasa je paralelni, međutim njegovim promenama na prednjem ili zadnjem
delu dolazi do olakšanog ili otežanog isticanja profila. Ako je ugao kalibrirajućeg pojasa veći
od 3,5° dolazi do usporavanja isticanja. Otežavanjem isticanja usporava se isticanje materijala
što će dovesti do boljeg popunjavanja uglova profila. Povećanje brzine istisivanja se može
ostvariti tako što se na zadnjoj strani pojasa postavljaju površine pod uglom od 7°.

Uticajni parametri procesa na kvalitet zavarene zone

Kod istosmernog istiskivanja šupljih profila kroz komornu matricu, posle razdvajanja
materijala na čeonoj strani mosta, dolazi do njegovog svarivanja u komori za svarivanje ispod
mosta, tako da se zavareni materijal konačno oblikuje u željeni profil.

Kalibrirajućim površinama matrice oblikuje se spoljašnja kontura profila,a kalibrirajućim


površinama trna oblikuje se unutrašnja kontura profila.

Var je neželjena nužna pojava, na šupljem profilu dobijenim mostnim alatom i težnja je da se
njegove vizuelne i mehaničke karakteristike što više približe osnovnom materjalu.

Na vidljivost i mehaničke karakteristike vara utiče veliki broj faktora:

 geometrija mosta,
 geometrija svarnih komora,
 kalibrirajuće površine,
 brzina istiskivanja,
 temperatura pripremka,
 debljina zida profila,
 tribološki uslovi,
 vrste Al legure i stepen redukcije.
Geometrija mosta

Da bi var imao što približnije mehaničke karakteristike osnovnog materjala i da bi što manje
bio uočljiv, treba odabrati najpogodniji oblik mosta alata za istiskivanje. Pri izboru oblika se
mora imati u vidu da most treba da omogući razdvajanje (cepanje) pripremka sa minimalnim
pritiskom i simetrično opstrujavanje sa minimalnom silom trenja, a da ipak otporni moment
preseka mosta obezbedi što veću izdržljivost (krutost) i što duži vek alata.

Treba težiti nekom aerodinamičkom preseku. Potrebno je ići na što manji broj varnih mesta,
odnosno na alat sa što manjim brojem krakova mosta, s tim što treba voditi računa o krutosti i
stabilnosti jezgra trna, da bi se obezbedila centričnost alata pri istiskivanju.

Geometrija komore za svarivanje

Komora za svarivanje može biti izvedena:

a) samo na trnu, u sklopu tzv. ravne matrice,


b) samo na matrici, tzv. komorne matrice,
c) na matrici i na trnu.

Konstruktivna izvodjenja svarnih komora u alatu za istiskivanje šupljih profila

Širina komore mora biti nešto veća od prečnika opisanog kruga profila, ali ne toliko da bi se
ugrozila izdržljivost alata. Visina komore je takodje vrlo bitan faktor, koji utiče na kvalitet
vara. Visinom komore i oblikom mosta se može omogućiti blagovremeno spajanje materijala,
koji bi u zoni kalibrirajuće površine dobio još bolje mehaničke i estetske karakteristike.

Kalibrirajuće površine

Da bi se na istisnutom profilu obezbedila tačnost dimenzija, zahtevana konstruktivnim


crtežom potrebno je:

 tačno dimenzionisanje konture profila na alatu (uz uvećanje za koeficijent skupljanja


jer se proces odvija u toplom stanju) i
 izabrati tačan odnos kalibrirajućih površina.

Nije veliki problem tačno dimenzionisanje konture profila na alatu, dok je veliki problem
uzeti tačan odnos kalibrirajućih površina, koji bi trebalo da obezbedi da brzina istiskivanja
profila u svim tačkama bude ista.
Ako se pri konstrukciji alata, ne primeni odgovarajući odnos kalibrirajućih površina, na
elementarnim površinama preseka profila doći će do njegovih neželjenih deformacija u vidu:

 uvijanja profila, savijanja,


 talasanja i
 naduvanja kutije kod šupljih profila.

Pri konsrtukciji komornih alata, gde je potrebno obezbediti svarivanje materijala u svarnim
komorama, bolje je upotrebiti veće kalibrirajuće površine. Prevelike kalibrirajuće površine,
međutim kod profila sa malom debljinom zida, zbog velikog otpora, dovode do otežanog
isticanja materijala.

Brzina istiskivanja

Zbog povećanja produktivnosti je potrebno da se obezbede uslovi za veće brzine istiskivanja.


Potrebno je obezbediti minimalne otpore pri istiskivanju, gde bi bio uključen minimalni
odnos kalibrirajućih površina.

Kod istiskivanja punih profila bi ovakvi zahtevi bili opravdani, dok kod istiskivanja šupljih
profila, naručito sa većom debljinom zida ovo neminovno vodi do znatno slabijem kvalitetu
vara. Zbog toga se preporučuje istiskivanje sa manjim brzinama isticanja.

Temperatura pripremka

Proces istiskivanja Al i Al-legura se odvija u toplom stanju, čime otpor deformaciji postaje
niži, a plastičnost veća. Ovaj proces je nužno voditi pri optimalnom termo-mehaničkom
režimu, koji odgovara datim uslovima i osobinama legure, kako bi se postigla potrebna
plastičnost i izbegle prskotine na profilu.

Pri istiskivanju na nižoj temperaturi uz veće redukcije se postižu bolje mehaničke


karakteristike. Međutim, tada dolazi do naglog porasta otpora deformaciji i potrebna je veća
sila istiskivanja. Pri povećanju temperature se povećava oksidacija metala i pojavljuje
lepljenje materijala na kalibrirajućim površinama alata, što pogoršava izgled površine
istisnutog profila. Optimalna temperatura pripremka i zagrejanost alata zavisi od vrste i
čvrstoće legure.

Debljina zida profila

Pri istim uslovima i sa aspekta mehaničkih karakteristika i po pitanju kvaliteta površina se


dobija bolji var kod profila sa manjom debljinom zida nego kod profila sa većom debljinom
zida.

Tribološki uslovi

Pri toplom istosmernom istiskivanju Al-legura, gde ne postoji podmazivanje alata, pri
oblikovanju materijala dolazi do suvog trenja. Ova pojava nastaje zbog slepljivanja
aluminijuma na kalibrirajućim površinama alata.
Tom prilikom nastaje smicanje materijala, čime se menja naponsko stanje, što zahteva veću
deformacionu silu i pogoršava kvalitet površine profila. Kod istosmernog istiskivanja na
smanjenje unutrašnjeg trenja materijala može se uticati: metalurškim, hemijsko-fizičkim i
termičkim zahvatima.

Najefikasniji način za smanjenje trenja jeste primena raznih vrsta maziva. Međutim, pri
toplom oblikovanju materijala, primena podmazivanja za sniženje otpora trenju nije našla
široku primenu

Vrste Al legura

Al-legure koje se mogu istiskivati u šuplje profile mostnim alatima mogu se podeliti u četiri
grupe, prema stepenu deformabilnosti i to na:

1. legure koje se vrlo dobro plastično oblikuju;


2. legure koje se dobro plastično oblikuju;
3. legure koje se slabo plastično oblikuju i
4. legure koje se vrlo slabo plastično oblikuju.

Zavisno od fizičko-hemijskih svojstava legura i sposobnosti svarivanja postoje legure koje se:

 vrlo dobro svaruju pri istiskivanju;


 legure koje se dobro svaruju pri istiskivanju i
 legure koje se ne mogu svariti pri istiskivanju mostnim alatima.

Stepen redukcije

Stepen redukcije je jedan od važnijih faktora koji utiču na kvalitet zavarenog spoja. Pod
pojmom stepena redukcije se podrazumeva odnos poprečnog preseka pripremka (trupca) i
površine poprečnog preseka izlaznog profila λo=Ao/Ac. Često je nemoguće dobiti optimalan
stepen redukcije iz konstruktivnih razloga (profil prevelike mase, a prese manjeg kapaciteta).
Praksa je pokazala da je optimalan stepen redukcije 10 - 16.

U slučaju kada je ovaj odnos manji od 10 i teži 1, dolazi do slabijeg zavarivanja na profilu i u
jednom trenutku doći će doći do situacije kada uopšte neće biti vara, već će se profil pojaviti
u delovima. Za slučaj da ovaj odnos prelazi optimalnu vrednost, profil će imati dobar var uz
veće opterećenje prese i manju produkciju. Kad taj odnos dostigne kritičnu vrednost doći će
do situacije gde profil neće moći da ističe iz alata, poznate pod imenom „štopovanje profila“.

8. Šta je Konkurentni inženjering?


Konkurentni inženjering (CE - Concurrent Engineering) je poslovna strategija koja zamenjuje
tradicionalni razvoj proizvoda i procesa novim pristupom u kojem se projektne i ostale
aktivnosti izvode paralelno, uzimajući u razmatranje sve relevantne parametre procesa, koji
imaju uticaja na razvoj proizvoda, u ranoj fazi, pre same proizvodnje.

Ova strategija je fokusirana na optimizaciji i distribuciji svih resursa kompanije u


projektovanju i razvoju procesa, što treba da obezbedi efektivan i efikasan razvoj proizvoda.