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Universidad Nacional de San Juan

Facultad de Ingeniería

Departamento de Ingeniería Química

PROCESOS DE SEPARACIÓN I
OPERACIONES UNITARIAS II

Flujo y Separación de Partículas Sólidas por Medio


de la Mecánica de Fluidos
CGuía Teórico/ P rá ctica

Ing. Nibaldo Azocar

Año 2018
Ingeniería en Alimentos-Ingeniería Química
Operaciones Unitarias II-Procesos de Separación I
2.015-VCC
1. Flujo y Separación de Partículas Sólidas por medio de la Mecánica
de Fluidos.

En este capítulo se considerará un grupo de procesos de separación que


no se lleva a cabo a escala molecular ni se debe a diferencias entre las
diversas moléculas presentes. La separación se logra usando fuerzas físico-
mecánicas y no fuerzas moleculares o químicas ni difusión. Estas fuerzas
físico-mecánicas actúan sobre partículas, líquidos o mezclas de partículas y
líquidos, y no necesariamente sobre moléculas individuales.

Las fuerzas físico-mecánicas incluyen la gravitación y la centrifugación,


las fuerzas mecánicas propiamente dichas y las fuerzas cinéticas causadas por
flujos. Las corrientes de partículas o fluidos se separan debido a los diferentes
efectos que sobre ellas producen estas fuerzas.

Muchas operaciones unitarias de la ingeniería química involucran


partículas sólidas, así como fluidos y frecuentemente los sólidos son una parte
integral del material que se está procesando, así, por ejemplo, el transporte
del producto seco por aspersión en una corriente gaseosa o la alimentación de
carbón pulverizado al aire que va a un quemador. Algunas veces se utiliza el
movimiento del fluido para separar partículas sólidas de una fase líquida, como
ocurre en la filtración o en la sedimentación. En algunas ocasiones, el
movimiento del fluido se utiliza para separar las partículas sólidas entre sí,
como en la clasificación de partículas de varios tamaños o densidades. Sin
embargo, en todos los casos, las ecuaciones de la mecánica de fluidos
describen los sistemas y la transferencia de momento es el principal proceso
de transporte que se presenta.

La separación de mezclas líquido-líquido provenientes de la etapa de


extracción con disolvente de un sedimentador, la sedimentación de partículas
alimenticias sólidas de un líquido preparado y la sedimentación de una
suspensión en el proceso de lixiviación de la soya.

Las partículas pueden ser de naturaleza sólida o pueden estar formadas


por gotas de líquido. El fluido puede ser un líquido o un gas y estar en
reposo o en movimiento.

Los métodos de separación analizados pueden clasificarse como


separaciones mecánicas, en contraste con las separaciones que requieren
de vaporización o condensación. Por ejemplo, se pueden separar cristales de
sal de su licor madre por filtración o centrifugación. En algunos procesos de
sedimentación, el objetivo es eliminar las partículas de la corriente del fluido
para que éste quede libre de contaminantes. En otros casos, se desea
recuperar las partículas como productos, por ejemplo al aislar la fase dispersa
en una extracción líquido-líquido. En algunos casos, las partículas se
suspenden en fluidos para separarlas, de acuerdo con su tamaño o densidad.

Es posible separar tamaños diferentes de mineral molido por tamizado,


elutriación, cribado o clasificación.

Los lodos se pueden separar de un fluido por sedimentación. Cuando


una partícula está a suficiente distancia de las paredes del recipiente y de otras
partículas, de manera que no afecten su caída, el proceso se llama
sedimentación libre. La interferencia es inferior al 1% cuando la relación del
diámetro de la partícula sólida o gota con respecto al diámetro del recipiente
no sobrepasa la relación 1/200, o cuando la concentración de las partículas en
la suspensión no alcanza al 0,2% en volumen.

En el caso que las partículas o gotas estén muy juntas, sedimentan a


velocidad menor y el proceso se llama sedimentación impedida.

La separación de una suspensión diluida por la acción de la gravedad


con la obtención de un fluido claro y otra suspensión con mayor contenido de
sólidos, se llama sedimentación.

Los métodos mecánicos de separación pueden agruparse en dos clases


generales: aquellos cuyo mecanismo está controlado por la mecánica de
fluidos, analizados aquí, y aquellos cuyo mecanismo no está descrito por la
mecánica de fluidos, por ejemplo, tamizado.

2. MOVIMIENTO DE PARTICULAS A TRAVES DE UN FLUIDO

2.1 Principios generales

Para el flujo estacionario de un fluido que pasa por un sólido, se


establecen capas límites y el fluido ejerce una fuerza sobre el sólido.

La fuerza de arrastre FD sobre un cuerpo, en N, se puede deducir del


hecho de que, como en el caso de flujo de fluidos, la resistencia al flujo o
arrastre es proporcional a ½ de la carga de velocidad del fluido
desplazado por el cuerpo en movimiento. Esto se debe multiplicar por la
densidad del fluido y por un área representativa A o S, tal como el
área proyectada de la partícula en la dirección perpendicular al
movimiento del fluido, tal cual fue presentado previamente en el Curso
de “Fenómenos de Transporte”.

FD = CD ½ vfs2 S
FD es la fuerza resultante de una combinación del arrastre de la capa
límite y de arrastre de forma, que puede expresarse en términos de un
coeficiente de arrastre CD o constante de proporcionalidad, esto es, un
número adimensional que estará dado por la expresión:
1

donde FD es la fuerza que actúa sobre el sólido, vfs es la velocidad de la


corriente libre relativa a la partícula, y S es el área proyectada del sólido
perpendicular al flujo. Esta ecuación es importante siempre que deba
analizarse la transferencia de momento en un límite fluido-sólido. Por lo tanto,
puede aplicarse al diseño de equipo de separación de partículas, al igual que
para sistemas de tuberías.

Fig. N° 1: Coeficiente de arrastre CD en función del N° Re=Dp v

Para el intervalo de condiciones de flujo que puede encontrarse en la


práctica, es posible determinar el coeficiente de arrastre CD mediante la Fig. 1,
definida para partículas (o gotas) esféricas.

Considere una partícula que se mueve en un fluido y en una sola


dimensión, bajo la influencia de una fuerza externa. Esta fuerza externa puede
deberse a la gravedad o a un campo de fuerza centrífugo. La teoría básica del
flujo de sólidos a través de fluidos se basa en el concepto de cuerpos con
movimiento libre,
=

donde F es la fuerza resultante que actúa sobre cualquier cuerpo, siendo


dv/dt la aceleración del cuerpo y m es la masa del mismo.
2

Fig.N°2: Fuerzas actuando sobre un sólido cayendo en un fluído.

En la Fig. N° 2 se muestran las fuerzas que actúan sobre un sólido


que está cayendo en el seno de un fluido, a saber:

la fuerza externa o FE.


la fuerza de flotación o FB.
la fuerza de arrastre FD.

El balance de estas fuerzas determina la expresión siguiente:

(FE - FD - FB ) gc = 3

La fuerza externa FE puede expresarse por medio de la ley de Newton como:

dónde aE es la aceleración de la partícula, provocada por la acción de la fuerza


externa.

Por debajo de Re = 0,1 todas las formas se representan mediante una


sola línea, que puede describirse mediante la expresión:

CD= Re/24 5
Dp

Fig. N° 3: Coeficiente de arrastre C D vs. Re - Parámetro: Esfericidad


Esta región corresponde a la capa límite laminar y en consecuencia los
efectos de la aceleración son suficientemente pequeños, por lo tanto a los
efectos prácticos se desprecian.

En el intervalo 0.1 < Re < 105 hay varios mecanismos distintos que
contribuyen a la transferencia de momento. Las fuerzas de aceleración
alcanzan una importancia suficiente como para afectar la forma de la curva y
además, la capa límite se torna turbulenta. En la mayor parte de los casos,
las fuerzas de aceleración comienzan a hacerse notar para números de
Reynolds bastante menores que los que se establecen para una
turbulencia significativa en las capas límite.

Por encima de Re = 10 5 y para todas las formas, se considera que la


capa límite es turbulenta, predominando los efectos de aceleración. Es en esta
región donde el “diagrama de arrastre” puede representarse mediante la
expresión:

CD = constante.
Es posible desarrollar diagramas de arrastre como el de la Fig. N° 1,
para usarlos con formas distintas a la esférica o cilíndrica y que se especifican
en esa figura. La correlación de datos para el arrastre de formas irregulares ha
recibido una especial atención, debido a que los sólidos involucrados en los
procesos de separación suelen ser de formas y tamaño irregulares.
En la Fig. N° 3 observe que se ha introducido el factor de esfericidad
para tener en cuenta las partículas no esféricas. Apéndice B - Foust. et. al.

Además del parámetro de tamaño referido como el "diámetro" de las


partículas, se necesita un parámetro de la “forma”. Se han desarrollado varios
de estos parámetros, siendo la esfericidad el más usado.

La esfericidad se define como:

Reemplazando expresiones, resulta:

Dónde:

Ao = área superficial de la esfera equivalente


Ap = área superficial de la partícula.
Do = diámetro de la esfera equivalente.
Vp = volumen de la partícula.

Se puede utilizar otro factor de forma adicional, que es el cociente entre


las superficies especificas “ ”.

El cociente resulta de la relación entre la superficie de la partícula


dividida por la superficie de una esfera del mismo "diámetro". En éste caso, el
"diámetro" se toma como la abertura media de malla. La superficie específica
se define como el área superficial por unidad de masa de material.

7
Fig. N° 4: Superficie específica cm2/g medida para 5 sólidos.

Fig. N° 5: Cociente de superficie específica, “ ” en función del diámetro


promedio de partícula para los sólidos de la Fig. N° 2.
8

Donde:
es la densidad del fluido y vfs es la velocidad de la partícula, con respecto al
fluido.

La fuerza de “flotación” se obtiene del principio de Arquímides, la masa


del fluido desplazado por el sólido es (m/ s , donde s y son las
densidades del sólido y del fluido respectivamente. Por lo tanto,

Substituyendo obtenemos:

10

La Ec. 10 es una ecuación general para la fuerza total que actúa sobre
un cuerpo en cualquier campo de fuerza. Su solución requiere del
conocimiento de la naturaleza de la fuerza externa y el coeficiente de
arrastre.

Si la fuerza externa es la gravedad, aE es igual a la aceleración de la


gravedad g y la Ec. 10 resulta:

11

Si la fuerza externa se debe a un campo centrífugo, aE = r w2, donde r es el


radio de trayectoria y es la velocidad angular en radianes/s. Para este caso
la Ec. 10 resulta en la 12:

12
Las Ecs. 11 y 12 son útiles para resolver problemas de separación mecánica.

2.2 Velocidad terminal

Considere la partícula de la Fig. 2 cayendo en un campo gravitacional,


de tal manera que las otras partículas que puedan estar presentes no
alteran su caída. A medida que la partícula cae, su velocidad aumenta y
continuará aumentando hasta que las fuerzas de aceleración y de resistencia
sean iguales. Cuando se alcanza este punto, la velocidad de la partícula
permanecerá constante durante el resto de su caída, a menos que se rompa
el equilibrio de fuerzas.

Esta última velocidad constante, se conoce como velocidad


terminal.

Para partículas esféricas, el área proyectada perpendicular al flujo es


Dp2/4 y la masa es Dp3/6) s. Usando la ec. 11 dada para el caso de un
campo gravitacional actuando y sustituyendo S y m se obtiene:

13

Para la velocidad terminal ocurre que dv/d =0

14

Despejando, la vt se obtiene por la expresión siguiente:

15

Se puede usar la Ec. 15 para calcular la velocidad terminal con flujo laminar,
de transición o turbulento, evaluando CD con la Fig. 1.

Se puede desarrollar una expresión para la velocidad terminal,


independiente de CD para partículas con flujo en régimen laminar. La fuerza
de resistencia debida a la fricción del fluido que actúa sobre una esfera, cuando
el movimiento relativo produce un flujo laminar es, según demostró Stokes
(Ref. 54-Foust.et.al) es:

16
Se puede sustituir éste término de resistencia en la Ec. 11 junto con los
otros términos de fuerza, para dar:

17

Dado que para esferas:

m = ( Dp3/6) s entonces remplazando resulta:

18

19

Y la velocidad terminal será:

20
=

La Ec. 20 es un enunciado de la ley de Stokes, que es aplicable a la


caída de partículas esféricas con flujo laminar. Se utiliza, por ejemplo, para
calcular la viscosidad usando un viscosímetro de caída de una esfera, es decir
una esfera de diámetro y densidad conocidos cae en un fluido de
viscosidad desconocida en un tubo. Se mide el tiempo de caída entre los
dos puntos y mediante la Ec. 16, es posible determinar la viscosidad del
fluído.

Si se sustituye la Ec. 20 en la Ec. 15, resulta una expresión para el


coeficiente de arrastre CD con flujo laminar.

Primero, se resuelve la Ec. 15 para CD.

21

Sustituyendo vt de la Ec. 15 por la Ec. 20, resulta:

22

10
La Ec. 22 es aplicable para flujo laminar. Se puede considerar que una
partícula cae en flujo laminar hasta un número de Reynolds de 0,1 en
donde comienza la transición a flujo turbulento.

Por encima de un número de Reynolds de 1.0, se debe usar la Ec. 15.

La Ec. 15 se conoce como “ley de Newton” y se utiliza para evaluar


velocidades terminales de partículas esféricas descendentes. También puede
usarse para partículas no esféricas utilizando cierta dimensión característica
para Dp y evaluándose CD para la esfericidad apropiada.

Nótese que, al usar la Ec. 15, CD es también una función de la velocidad,


por ello resulta una ecuación con dos incógnitas. La segunda "ecuación" es la
Fig. 1. A continuación se presenta una técnica para la solución simultánea.
Se puede resolver la Ec. 15 para CD y expresar el resultado en forma
logarítmica.

23

Tomando log de la expresión del Número de Reynolds :

24

Eliminando log vt entre las ecs. 23 y 24 resulta:

25

La Ec. 25 es la ecuación para una línea recta de pendiente (-2) que


pasa por el punto Re = 1 y log [4g Dp3 ( s - )/3 2]. En esta ecuación
no aparece “vt” pero puede determinarse graficando la Ec. 25 en la Fig. 1. La
intersección de esta línea con la curva apropiada de esfericidad , dará el
número de Reynolds a la velocidad terminal, a partir del cual puede
calcularse vt.
De manera similar al desarrollo de la Ec. 25, se puede derivar una
expresión en la cual no aparece el tamaño de la partícula. La expresión es:

26

11
El tamaño de una partícula que tiene una determinada velocidad
terminal, puede determinarse graficando la Ec. 26 en la Fig. 1. Su intersección
con la curva apropiada de esfericidad, dará el número de Reynolds a la
velocidad terminal, a partir del cual puede calcularse Dp.

Para partículas con diámetros comprendidos entre 0,08 a 1,0 mm y


números de Re entre 1 y 1.000, se presenta flujo en transición donde los CD
son variables y pueden obtenerse mediante las correlaciones de la Tabla N°
1:

Tabla N°1: Correlaciones para evaluar CD

12
27

Para la condición de flujo de transición, Weber ha deducido la expresión


27 para calcular la velocidad de sedimentación (usando la expresión dada por
Rich):

Fair, Geyer y Okun determinan la velocidad de sedimentación


resolviendo las ecuaciones (29 y 30) siguientes:

29

30

En el rango de aplicación de la Ley de Stokes, se pueden usar los


siguientes factores de esfericidad :
Tabla N°2 :

El Coeficiente de descarga CD es evaluado mediante la expresión


siguiente:

31

13
Fig.N°6: Abaco de Fair, Geyer y Okun.

14
Fig.N°7: Abaco de Fair, Geyer y Okun.

15
2.3 Sedimentación Impedida

Cuando una partícula discreta sedimenta en el seno de un fluido, el


líquido desplazado se mueve hacia arriba a través de una superficie muy
extensa sin afectar el movimiento, sin embargo cuando la concentración de
partículas es importante y la distancia que las separa es reducida, el flujo
de fluido ya no sigue líneas paralelas sino trayectorias irregulares debido a
la interferencia de las partículas con las que se encuentra, provocando
disturbios en el flujo.

Para éstas condiciones, conocidas como “Sedimentación


interferida” o “Sedimentación Impedida” o “Sedimentación frenada”,
aplican las expresiones siguientes:

( )
= ( ) 32
( )

Reemplazando las constantes se obtiene:

( ) 33
= 5,45
( )

Donde:
VI = Velocidad de sedimentación impedida [cm/s]
= Viscosidad del fluído [Poise]
= Porosidad (adimensional)
= Factor de forma
En forma suficientemente aproximada, se puede usar la
expresión siguiente:

4
VI = v t / 34

Donde vt es la velocidad terminal evaluada para el caso de


sedimentación libre.

16
3. Métodos de Diseño de Prototipos de Espesadores Continuos

Breve historia.

Esta ha sido extraída del “MANUAL DE FILTRACIÓN & SEPARACIÓN”


cuyo autor es Fernando Concha Arcil, Ph.D. del CENTRO DE
TECNOLOGÍA MINERAL, CETTEM TECNOLOGÍA PRODUCTIVA RED
CETTEC, FUNDACIÓN CHILE.UNIVERSIDAD DE CONCEPCIÓN y
resulta claro que a partir de la década del 40, la Universidad de
Illinois se tornó muy activa en investigación en el campo de
espesamiento. Por lo menos 10 tesis fueron realizadas en este
período. Ejemplos de estos trabajos son: "El espesamiento continuo
de pulpas de carbonato de calcio; Sedimentación y espesamiento de
pulpas; Espesamiento de pulpas de arcilla; Velocidad limitante en el
espesamiento continuo".

El mecanismo de sedimentación continua fue estudiado en el


laboratorio para explicar el comportamiento de espesadores
industriales.

Comings y colaboradores describieron sus descubrimientos en un


importante trabajo en 1954. Ellos demuestran la existencia de
cuatro zonas en un espesador continuo. Una zona superior de agua
clara, una zona de sedimentación, una zona de compresión y una
zona de acción de las rastras.

La conclusión más importante, expresada por primera vez, es que,


en un espesador continuo en el estado estacionario, la
concentración de la zona de sedimentación es constante y depende
del flujo y no de la concentración de alimentación.

Demostraron que a bajos flujos de alimentación, los sólidos


sedimentan rápidamente a muy pequeña concentración,
independientemente de la concentración de la alimentación. Cuando
el flujo de alimentación se aumenta, también aumenta la
concentración de la zona de sedimentación, llegando a un valor
definido cuando se obtiene la mayor capacidad posible del
espesador. Si, en estas circunstancias, se aumenta el flujo de
alimentación, la concentración de la zona de sedimentación
permanece constante y el exceso de sólidos sale por el rebalse.

Se verificó que, en la mayoría de los casos, la alimentación se diluía


a una concentración desconocida al entrar al espesador.

Otro descubrimiento fue que, para un mismo flujo de alimentación,


la concentración de descarga se podía controlar aumentando o
disminuyendo la altura del sedimento, correspondiendo a un
aumento o disminución del tiempo de residencia del material en el
equipo.

Otra contribución de aquella época fue el trabajo de Roberts (1949)


quien postuló la hipótesis empírica de “que la velocidad de

17
eliminación de agua de una pulpa en compresión es, en todo
momento, proporcional a la diferencia en la cantidad de agua
presente en ese momento en el sedimento y aquella residual al final
del proceso”. Esta proposición se utiliza hoy día como un método de
determinar la concentración crítica de una pulpa.

La Era de Kynch, 1950-1970

Desde la invención del espesador Dorr hasta el establecimiento de


las variables que controlan la operación del equipo, el único trabajo
cuantitativo fue el método de diseño de Mishler/Coe y Clevenger.

Este método de diseño se basa en un "balance macroscópico" del


sólido y fluido en el espesador. No existía una teoría de
sedimentación que fundamentara el método.

En 1952 Kynch, un matemático de la Universidad de Birmingham en


Gran Bretaña, presentó su celebrado trabajo “Una teoría de
sedimentación”. En él propone una teoría cinemática de la
sedimentación, basada en la propagación de ondas de concentración
en la suspensión.

La suspensión es considerada como un medio continuo y el proceso


de sedimentación es representado por una ecuación diferencial de
derivadas parciales hiperbólica de primer orden.
Kynch demuestra que, conociendo la concentración inicial de la
suspensión y la densidad de flujo del sólido, esto es, el producto de
la concentración y la velocidad de sedimentación de suspensiones
de diversas concentraciones, se puede obtener una solución de la
ecuación por el método de características, resultando en zonas en
que la concentración varía en forma continua, denominadas ondas
de rarefacción y en discontinuidades denominadas ondas de choque.

El trabajo de Kynch tuvo una tremenda influencia en el desarrollo


del espesamiento en adelante. Cuando Comings se trasladó a la
Universidad de Purdue, la investigación en espesamiento continuó
allí por otros 10 años. Tres Tesis de doctorado fueron realizadas por
De Haas, Stroupe y Tory, en las que analizaron la teoría de Kynch y
probaron su validez mediante experimentos con suspensiones de
pequeñas esferas de vidrio, todas del mismo tamaño y densidad,
que ellos denominaron "suspensiones ideales". Sus resultados, que
demostraban la validez de la teoría de Kynch para las suspensiones
ideales, fueron publicados en una serie de artículos conjuntos entre
1963 y 1966.

La publicación de Kynch también motivó a la industria a explorar la


posibilidad de esta nueva teoría en el diseño de espesadores.
Nuevamente la empresa Dorr fue un paso adelante en sus
contribuciones al espesamiento, al desarrollar un método de diseño
de espesadores basado en la teoría de Kynch. Este método, que
recibió el nombre de "método de diseño de Talmage & Fitch"
(1955), consistía en realizar un solo ensayo de sedimentación y,

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utilizando la teoría de Kynch, deducir el área mínima necesaria de
un espesador para tratar la pulpa en cuestión. Hoy es cuestionado
por errores en el propio método.

Experiencias realizadas por varios investigadores, entre ellos,


Yoshioka y colaboradores (1957), Hassett (1958, 1961, 1964a,
1964b, 1968), Shannon y colaboradores (1963), Tory (1965),
Shannon and Tory (1965, 1966) y Scott (1968), demostraron que,
mientras la teoría de Kynch era aplicable exactamente a
suspensiones ideales, ese no era el caso para suspensiones
floculadas que sufrían compresión.

Yoshioka y Hassett en sus varios trabajos desarrollaron un método


de diseño basado en la curva de densidad de flujo continuo de
sólidos.

Una interesante publicación que ha sido pasada por alto en la


literatura de espesamiento es el trabajo de Behn (1957). Este
trabajo, por su naturaleza, estaba adelantado a su tiempo y habría
sido bien recibido en los años 70. Behn fue el primer investigador en
relacionar la compresión en el espesamiento con el proceso de
consolidación estudiado en la ingeniería civil con relación al
comportamiento de los suelos.

Es interesante indicar que la solución de la ecuación de


consolidación de Behn da como resultado la ecuación formulada
empíricamente por Roberts en 1949.

En 1954, Richardson and Zaki proponen una ecuación empírica para


describir la velocidad de sedimentación de una suspensión de
cualquier concentración y en 1962 Michaels y Bolgers proponen una
generalización de esta expresión.

Un trabajo que fue escrito en 1975, pero que pertenece a la era de


Kynch, es la publicación de Petty en la que extiende la teoría de
Kynch a la sedimentación continua y en la que se propone por
primera vez una condición de contorno adecuada en el fondo del
espesador, lo que no es un problema trivial.

Muchos años más tarde Bustos y Concha, en diversos trabajos que


indicaremos más adelante, formalizaron y completaron la teoría de
suspensiones ideales.

Teoría Fenomenológica, 1970-1980

Aún cuando fue Behn quien en 1957 aplicó por primera vez la teoría
de consolidación a la compresión de pulpas compresibles, fue
Mompei Shirato y colaboradores (1970) quienes resolvieron por
primera vez la ecuación combinada de sedimentación-consolidación
usando coordenadas materiales y obteniendo curvas de
sedimentación y perfiles de presiones de poro. Si este trabajo
hubiese recibido mayor atención en su tiempo, el desarrollo de una

19
teoría fenomenológica del espesamiento habría seguido de
inmediato. Tomó otros cinco años para que Adorjan (1975, 1976)
presentara una teoría ad-hoc de sedimentación-compresión, dando
el primer método realmente satisfactorio para el diseño de
espesadores y para que Smiles (1976a, 1976b) presentara su
enfoque integral. Sin embargo, fue Kos (1975) quien delineó la
sedimentación basado en la teoría de mezclas de Truesdell (1957),
seguido por Thacker y Lavelle (1976), pero quienes le dieron una
estructura formal adecuada a la sedimentación fue un grupo de
investigadores brasileños. Más o menos en la misma época, Dixon
(1977a, 1977b, 1978) publicó una serie de trabajos y conclusiones
erróneas.

Una investigación fuerte e importante en sedimentación, y en el


campo de los medios porosos en general, se llevaba a cabo en Brasil
en los años 70. Desgraciadamente ésta raramente fue publicada en
revistas internacionales, pero está bien documentada en revistas y
anales de congresos locales. En COPPE, la Escuela de Graduados de
la Universidad federal de Río de Janeiro varios investigadores y
estudiantes graduados estaban involucradas en la aplicación de una
herramienta matemática nueva, la Teoría de Mezclas de la mecánica
de medios continuos a los sistemas particulados. Entre ellos y, para
mencionar solamente algunos se encontraban G. Massarani, A Silva
Telles, R. Sampaio, I. Liu, J. Freire, S. Tobinaga, L. Kay and J. D’Avila
(Telles 1977, D’Avila 1976a,1976b, 1978). Ellos estaban
especialmente interesados en la aplicación en los fundamentos del
flujo en lechos porosos. Esta teoría dio al espesamiento y a la
filtración una estructura científica rigurosa.

Más o menos en el mismo tiempo, y con estrechos lazos al grupo


brasileño, investigadores de la Universidad de Concepción, en Chile
comenzaron a trabajar en la misma dirección. Sus resultados fueron
presentados en las Tesis de Ingeniería de O. Bascur (1976) y de
A.Barrientos (1978), y en el XII Congreso Internacional de
Procesamiento de Minerales en São Paulo, Brazil en 1977 y en la
Engineering Foundation Conference on Particle Technology en New
Hampshire, USA, en 1980.
Estos trabajos han continuado hasta la actualidad a través de Tesis
de Ingeniería de R. Becker (1982), A. Quiero (1994) y R. Valenzuela
(1994) y de doctorado de P. Garrido (2000).

Teoría Matemática, 1980-2000

A fines de la década de los 70 y durante los 80, varias publicaciones


demostraron que el modelo fenomenológico del espesamiento,
basado en la Teoría de Mezclas, había sido bien aceptado por la
comunidad científica internacional. Entre ellos se puede citar los
trabajos de Concha y Barrientos (1980), Buscall and White (1987),
Azurais y colaboradores (1988), Landman y colaboradores (1988),
Bascur (1989), David and Russel (1989), Kytömaa (1990). A pesar
que la teoría de mezclas hizo un buen trabajo en unificar la
sedimentación de suspensiones dispersas con la de las

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suspensiones floculadas, una vez que se establecieron las
ecuaciones constitutivas apropiadas y, en esta forma, creó un
modelo robusto mediante el cual se podía simular el asentamiento
de cualquier suspensión, el análisis matemático de este modelo no
existía.

Los ingenieros en general estiman que la matemática es una


herramienta útil para resolver problemas específicos, pero muchos
de ellos creen que los fundamentos de la disciplina de
Procesamiento de Minerales son puramente físicos y que la
matemática corresponde a una etapa posterior en el desarrollo de la
teoría. Cuando ésta finalmente comienza, puede ser rigurosa pero,
establecer la teoría es una tarea extra-matemática.

Truesdell dijo en 1966 que las características de una buena teoría


son que los conceptos físicos se traducen en matemáticos desde el
comienzo y que la matemática se usa tanto para formular la teoría
como para obtener soluciones.

Embebido en las ideas de Truesdell y convencido de que la única


forma de avanzar en el establecimiento de una teoría rigurosa y
completa del espesamiento era interesar a matemáticos en este
tema, se inició una fructífera colaboración entre las Facultades de
Ingeniería y de Ciencias Físicas y Matemáticas en la Universidad de
Concepción, la que luego se extendió al Instituto de Matemática de
la Universidad de Stuttgart en Alemania y al Departamento de
Matemática y Ciencias de la Computación de la Universidad de
Mount Allison en Sacksville, Canadá y recientemente al Instituto de
Matemática de la Universidad de Bergen en Noruega Protagonistas
de estos trabajos son M.C. Bustos, A Barrientos y F. Concha de
Concepción, W. Wendland, R. Bürger y M. Kunik de Stuttgart, E.Tory
de Sacksville y K. Karlsen de Bergen.

El resultado de esta colaboración de 20 años es:


a) La formulación rigurosa y el análisis matemático de los
procesos de sedimentación de suspensiones ideales en columnas de
sedimentación y espesadores ideales, tema del capítulo 5,
b) La formulación rigurosa y el análisis matemático de los
procesos de sedimentación de suspensiones floculadas en columnas
de sedimentación y espesadores industriales, tema del presente
capítulo,
c) La extensión de la teoría a modelos axi-simétricos,
d) El primer modelo de un espesador de alta capacidad,
e) La formulación rigurosa y el análisis matemático de los
procesos de sedimentación de suspensiones poli-dispersas y
f) La formulación de ecuaciones constitutivas para la velocidad
de sedimentación de partículas individuales y suspensiones, tema
del capítulo 4. Los temas indicados por c) a e) se analizan en la
sección 8.7 del presente capítulo.

21
3.1 Ensayos de Sedimentación

Se realizaron ensayos de asentamiento en una probeta a escala de laboratorio. En una


operación intermitente de sedimentación, las alturas de las diferentes zonas que se
desarrollan en el interior de la probeta varían con el tiempo, tal como se muestra en la
Fig. N°8.1.

Fig.N°8.1: Sedimentación Intermitente en probeta estándar

El cilindro (1) representa la suspensión homogeneizada. El (2) luego que


transcurrió un cierto tiempo y se observa un leve asentamiento. La zona (A)
desarrollada es de líquido claro.

La Zona (B) es pulpa con una densidad análoga a la de alimentación,


menos el material grueso asentado en la zona (E).

Debajo de la zona (B), aparece la zona (C) denominada “Zona de


transición”, inexistente en algunos barros y largamente extendida en otros.

Las zonas (B) y (C) se denominan “de asentamiento libre” y se distinguen


de la (D) que es la “Zona de compresión”.

A medida que nos acercamos a la probeta (6), se observa un crecimiento de


las alturas de las zonas (A) y (D) a expensas de la (B) y (C), que terminan
por desaparecer.

En el momento en que las zonas (A) y (D) toman contacto (ensayo 6) se


produce el final del ensayo de asentamiento y la pulpa adquiere la máxima
densidad de barros.

En un equipo continuo se presentan las mismas zonas. Sin embargo, una


vez que se ha llegado al estado estable, aquel donde la alimentación de
suspensión por unidad de tiempo al espesador, es igual a la descarga de la
suspensión espesada y del licor claro, las alturas de cada zona son
constantes. La figura 8.2 muestra un esquema del espesador continuo.

22
Fig.8.2: Esquema de Zonas desarrolladas en un espesador continuo.

3.2 Método de Coe-Clevenger

Lo Co (Alimentación)
L (Overflow)

Lu Cu (Underflow)

Fig. N° 9: Esquema de un Espesador Continuo

Balance de masa de sólidos

= Lu = Lo Co/ Cu 35

Balance de masa de líquidos

( )= + ( ) 36

23
remplazando Lu y teniendo en cuenta que generalmente ocurre que = 1,
resulta:
( )= + ( ) 37

Despejando L:

= ( ) 38

Adoptando ~ ~ ~

resulta:

= 39

Haciendo la división de ambos miembros por el área A de la sección


transversal del espesador queda:

= 40

Y el primer miembro es una velocidad lineal = .

= = 41

Resolviendo resulta:

= 42

Como la totalidad de los sólidos de la suspensión alimentada al


sedimentador continuo deben salir por el underflow para que no haya
acumulación de sólidos en el equipo, resulta LoCo = LuCu y reemplazando
obtenemos:

= Ecuación de Coe-Clevenger 43

Es razonable pensar que dentro del equipo habrá una capa que
tendrá la menor capacidad para acomodar a los sólidos que llegan a ella,
ésta capa es conocida como “Capa limitante de la velocidad” y en ella los
sólidos sedimentarán con una velocidad , asimismo el caudal másico en
esa capa será , teniendo esto en cuenta, la expresión queda:

Ecuación de Coe-Clevenger
= 44
á aplicada la capa limitante

24
Frente a ésta situación, podemos afirmar “que el flujo de sólidos
sedimentados en la capa limitante de la velocidad corresponde a un valor
mínimo y se observa que éste valor será mínimo cuando el Area de la
sección transversal del equipo sea máxima”.

El diseño del prototipo consistirá en determinar el área máxima que


hace mínimo el flujo de sólidos en la capa limitante de la velocidad.

á = 45

Kynch demostró que la velocidad de sedimentación es una función de


la concentración de sólidos. A mayor concentración menor velocidad de
sedimentación, pero el descenso de la velocidad de sedimentación es
menos rápido que el aumento de la concentración.

El método para determinar el área máxima consiste en efectuar


ensayos intermitentes de sedimentación para una gama de suspensiones
cuyas concentraciones iniciales estén comprendidas entre Co y Cu, (Dick)
obteniendo para cada una de las curvas la velocidad de sedimentación a la
concentración inicial, resultando entonces un set de valores vs - Ci, los
cuales son reemplazados en la expresión de Coe-Clevenger y permitirán
obtener el Area Máxima. Normalmente el valor Cu es un parámetro o
especificación del diseño.

ecuación para el diseño del


= espesador continuo prototipo. 46

3.3 Teoría de Kynch

Los resultados de los ensayos de sedimentación en batch muestran


que la velocidad de sedimentación disminuye con el aumento de la
concentración de los sólidos en la suspensión, sin embargo la disminución
de la velocidad es menos rápida que el aumento de la concentración.

El diseño del espesador continuo se basa en la identificación de la


capa de concentración CL y vL que tiene la menor capacidad disponible para
el pasaje de los sólidos que están sedimentando en ella. Esta capa es
conocida como la “Capa Limitante de la Velocidad de sedimentación”.

Kynch demostró matemáticamente las condiciones y por lo tanto la


presencia física de la Capa Limitante mediante el desarrollo de un balance
de masa de sólidos en ella, que reproducimos a continuación:

25
Capa Superior

( + ) ( )
Capa limitante

Masa de sólidos que llegan a la capa:

A*t*(c-dc)*(v+dv+V)= A*t* (v + V) * c 47

Dimensiones[=] m2*h*Kg/m3 * m/h[=] Kg

Operando y cancelando:

c*v+ c*dv + c*V– v*dc – dc* dv – V*dc = v*c + V*c

Resulta: c*dv – v* dc – V* dc = 0 48

Si procedemos dividiendo miembro a miembro por dc, operando y


despejando V queda:

V = c*dv/dc – v 49

Como hemos supuesto que v = f (c), por lo tanto dv/dc=f´(c), en


consecuencia podemos escribir la expresión (49) como:

V = c* f´ (c ) – f (c) = cte. 50

Debido a que la Concentración “c” de la capa es constante, tanto f´(c)


como f (c) también lo serán, en consecuencia V no variará y será la
velocidad constante de crecimiento de la capa limitante.

Si fuera superada la capacidad de sólidos en la capa limitante de la


velocidad, ésta crecería con velocidad constante V hasta alcanzar el
overflow del espesador, idea que había sido desarrollada por Coe-
Clevenger, por lo tanto es correcto el método de diseño que
determina CL y vL a partir de la obtención del área máxima para la
cual el flujo de sólidos es mínimo.

Kynch expresó que el diseño de los espesadores continuos podía realizarse


a partir de un solo ensayo intermitente, ya que matemáticamente es posible
determinar la velocidad de sedimentación para cada punto de la curva hasta
el punto crítico, debido a que corresponde a una concentración de sólidos

26
distinta. No obstante, el problema para esta forma de proceder es que la
definición de la curva de sedimentación no es suficientemente clara, por lo
que se prefiere el método de Dick, trabajando con distintas curvas y
evaluando la velocidad a la concentración inicial.

3.4 Equipos estándares

Fig. N° 10.a. Espesador/Clarificador continuo.

La Fig. N° 10.a muestra un concentrador de barros que opera a gran escala


y se usa para concentrar la suspensión alimentada para luego proceder a un
filtración o para obtener líquido clarificado. El rotor gira a 1 ó 2 RPH para
arrastrar la suspensión espesada hacia la boca de descarga. La perfomance
para éste tipo de equipos se presenta en las Tablas N° 3 y N° 4.

Fig.N° 10.b.1. Espesador continuo alimentado con aditivos.

27
Fig.N° 10.b.2. Espesador continuo alimentado con floculante.

El espesador de las Fig. N°10.b.1 muestra un equipo estándar continuo


con agregado también continuo de aditivos para favorecer la sedimentación
y en la Fig. N° 10.b.2 un espesador de cono profundo estándar, usado
como preconcentrador de la alimentación a un filtro o para disponer sólidos
con menor contenido de agua mediante la adición de un agente floculante.
Una unidad típica tiene un impulsor girando a 2 rpm, con un caudal de 4200
m3 /min para 6%(P/P) de sólidos, obteniéndose una suspensión espesa con
25-35% (P/P) de sólidos en el underflow.

Fig. N° 10.c. Espesador continuo con lamelas

En la Fig. N° 10.c se muestra un espesador lamelar, cuya función es la de favorecer


la separación de sólidos pequeños suspendidos en el líquido, mediante placas
paralelas colocadas en el interior del equipo. Los sólidos sedimentan sobre las
placas o lamelas, cayendo al fondo, mientras que el líquido fluye hacia arriba,
descargando por el overflow.

28
Tabla N° 3. Perfomance de Clarificadores

Tabla N° 4. Perfomance de Espesadores

29
4. Sedimentación Centrífuga

Los separadores centrífugos incrementan las fuerzas que actúan


sobre las partículas, favoreciendo la separación, tanto en el tamaño como
en el tiempo empleado respecto a los logrados en los separadores por
gravedad, aunque la elevada fuerza centrífuga aplicada no modifica las
velocidades relativas de sedimentación de las partículas pequeñas pero sí
modifica y contrarresta los efectos perturbadores que ocasionan tanto el
movimiento browniano como las corrientes convectivas.

Muchas veces, la separación por gravedad es muy lenta debido a que


las densidades del fluido y de las partículas que se desean separar son muy
similares o porque las fuerzas de cohesión son excesivas, tal el caso de la
crema de la leche en ésta, que forma una emulsión estable.

Las separaciones por centrifugación se usan frecuentemente en la


industria alimentaria: cervecera, aceitera, etc. empleándose además para
secar cristales, tal es el caso de la producción de azúcar, asimismo su uso
está ampliamente extendido en la concentración de mezclas de lodos
primarios y biológicos en los procesos de depuración de efluentes, tanto
domésticos como industriales.

Los separadores centrífugos basan su principio de funcionamiento en


que la rotación de un objeto de masa “m” respecto a un eje central y a una
distancia radial constante, genera una aceleración, aun cuando la velocidad
de rotación sea constante.

Si hacemos girar un recipiente cilíndrico que contiene en su interior


una suspensión Sólido-Líquido o Sólido-Líquido-Líquido, en cada fase se
desarrolla una fuerza centrífuga, con dirección hacia la pared del recipiente,
causando la sedimentación de la fase más pesada a través de la fase
liviana.

En la Fig. N° 11 se muestra un recipiente cilíndrico que gira


(centrífuga), mientras es alimentado con una suspensión S-L o L-L que
ingresa por el centro de rotación. Los sólidos son arrastrados por
sedimentación centrífuga hacia las paredes del recipiente, bajo la acción
combinada de la fuerza gravitacional vertical y de la fuerza centrífuga
radial, resultando presionados contra la pared del equipo. La primera fuerza
suele despreciarse frente a la segunda. La capa líquida adopta en el
recipiente una posición estable, de equilibrio y con su superficie libre
desarrollada verticalmente.

Si la suspensión estuviera formada por dos líquidos de distinta


densidad, el más denso ocuparía la región periférica o cercana a la pared
rotante y el menos denso la posición más cercana al eje de rotación,
resultando una interfase definida entre ellas.

30
Fig. N° 11: Separación S-L y L-L en una Centrífuga: esquema de la
separación en una Centrífuga de Cesta. (a): la alimentación ingresa por el centro y hasta el
fondo (b): se desarrolla una capa líquida y parte de los sólidos sedimentados se acumulan en
la pared del equipo (c): el líquido más denso sedimenta sobre la pared del equipo.

Fig.12: Separación característica en una Centrífuga

La Fig. N° 12 muestra la trayectoria de una partícula de masa “m”


que alcanza la posición rB.

Si rB = r2 consideramos que la partícula habrá sedimentado.

Si rB < r2 la partícula permanecerá en la capa líquida, saliendo con la


descarga.

“b” es la longitud (o altura) de la centrífuga. El volumen ocupado por


la suspensión es V= *b*(r22-r12) y su tiempo de residencia es TR= V/Q
siendo Q el caudal volumétrico de la suspensión alimentada al equipo.

31
4.1 Expresiones prácticas de uso frecuente en Centrifugación

= = Sistema Internacional

= = Sistema Imperial Inglés

= ,

= donde .

= =

La velocidad angular generalmente se expresa en función de “N que


son las revoluciones por minuto (rpm) las cuales rota el equipo centrífugo:

= y =

( )= = ,

mr N
F (en lb ) = m = 0,000341 m r N
g 60
Por otro lado, si relacionamos la fuerza gravitacional con la
fuerza centrífuga, obtenemos dos relaciones útiles:

= = = = ,

= ,

En consecuencia, la fuerza que se desarrolla en una centrífuga es:

o también:
32
y frecuentemente se expresa como múltiplos de “g”.

Ejercicio:
Una centrífuga de copa tubular cuyo radio es 0,1016 m, gira a:

1. 1.000 rpm
2. 5.000 rpm
3. 10.000 rpm
a. Calcule la fuerza centrífuga desarrollada frente a la fuerza
gravitacional.
b. Compare la fuerza centrífuga desarrollada en una centrífuga de
copa tubular cuyo radio es 0,2032 m (el doble que el anterior) y
que gira a las mismas rpm.

Respuestas:

a. Usamos la expresión = ,
Para 1.000 rpm
= , = , ,

= , .

Para 5.000 rpm

= , = , , =¿?

Para 10.000 rpm

= , = , , =¿?

b. Para 0,2032 m, resultan los valores siguientes:

33
= , = , , ( )

= , " "

= , = , , ( . )

=¿ ? " "

= , = , , ( . )

= ¿? " "

4.2 Fuerzas que actúan en un campo centrífugo

El balance de fuerzas que actúan sobre una partícula sólida y que


sedimenta en un campo centrífugo es:

( ) 12
= –

dónde:

s = densidad del sólido

= densidad del líquido

CD= coeficiente de arrastre

En la separación de las fases sólido-líquido por sedimentación


gravitacional o separación centrífuga, la perfección de la misma estará
limitada por la velocidad de sedimentación de las partículas más
pequeñas que están presentes en la suspensión.

En la mayoría de los casos, las partículas pequeñas sedimentarán a


velocidades que corresponden al flujo laminar, para el cual el coeficiente de
arrastre CD es igual a 24/Re. Si consideramos que las partículas tienen
forma esférica, podemos escribir:

34
5
=

51
= = =

Ap = superficie de la partícula

mp = masa de la partícula

Vp = Volumen de la partícula

Substituyendo (53) en la (51) resulta:

( ) 52
= –

( )
= 53

( )
= 54

El campo de fuerzas centrífugo varía en intensidad a medida que el


radio r aumenta, siendo una función dependiente de la posición radial, por
ello la velocidad terminal vt de las partículas dependerá de la posición radial
que ocupen.

En consecuencia, podemos pensar que, en cualquier posición radial,


una partícula se mueve en ella a la velocidad terminal característica
de esa posición.

Luego, en una determinada posición, la velocidad terminal será:

= 55

35
Advierta el lector que, sin embargo, la partícula realmente se moverá en el
campo centrífugo en la dirección radial con una = +

Si consideramos la posición particular para la cual la partícula


de tamaño Dp alcanza su velocidad terminal cuando la = ,
tendremos:

( ) 56
=

Despejando obtenemos:

( )
= 57

es la velocidad terminal de la partícula esférica de diámetro


Dp un radio “r del centro de giro, sedimentando en un campo
centrífugo caracterizado por una velocidad angular “ ”.
La distancia radial “ ” que deberá recorrer la partícula
en la capa líquida desarrollada en el interior del equipo y
hasta sedimentar es:

( ( ) 58
= =

La integración se realiza entre r= r1 (superficie de la capa líquida)


para t=0 y r=r2 (pared de la centrífuga) para t=TR resultando:

( )
= 59

Dónde:

Vm = Volumen del material mantenido dentro de la centrífuga. Observe que


el volumen de la centrífuga no es ocupado totalmente por el material.

Q = Caudal volumétrico alimentado a la centrífuga.

36
= TR = Tiempo de residencia de una partícula en la centrífuga.

Útilmente podemos definir un diámetro crítico “DPC” o “punto de


corte”, como “aquella partícula de diámetro característico que alcanza la
mitad de la distancia entre r1 y r2”, es decir que se encuentra en la mitad
de la capa líquida cuyo espesor es (r2-r1), para un caudal de alimentación
QC.

Figura 13: Diámetro crítico o punto de corte

Podemos integrar la expresión (58) para DPC tomando como límites


de integración:

(r2-r1)/2 para r para T resultando:

( )
= 60

61
= ( )

El volumen de la centrífuga ocupado por el material o suspensión a


procesar en la centrífuga tubular es:

= ( )

Reemplazando en la expresión 60 resulta:

37
( ) 62
= ( )

De ésta expresión podemos inferir que, para una centrífuga


alimentada a un caudal , las partículas de diámetro mayor a DPC se
separarán, sedimentando hacia la pared, mientras que las de diámetro
menor a DPC permanecerán en suspensión. El DPC se puede calcular
mediante la expresión siguiente:

= [=] 63
( )

Un caso particular se presenta cuando el espesor de la capa líquida


(r2 - r1) dentro de la centrífuga es pequeño comparada con el radio r2.

Para éste caso podemos aceptar que el radio representativo es el de


la centrífuga, entonces:

r=r D DPC
Y la expresión para la velocidad terminal quedará:

( )
= 64

Aceptando como buena aproximación que la distancia recorrida por


una partícula de diámetro DPC es (r2-r1)/2, el tiempo que tarda una
partícula de diámetro DPC en sedimentar es:

= 65

Reemplazando en ésta expresión , :


( )
= = ( )
66

Tomando en cuenta que el volumen ocupado por la suspensión en el


interior de la centrífuga puede aproximarse por la expresión:

=2 ( )
67
Obtenemos finalmente:

68
38
( )
=

Despejando DPC resulta:

= 69
( )

Las expresiones de DPC permiten obtener una característica


física muy útil de las centrífugas, tal como lo es el factor geométrico
, veamos cómo:

a. Escribimos la ec. 60 y la multiplicamos y dividimos por 2*g:

( )
= ( ) 70
( )

Analizando los factores del segundo miembro, vemos


que:

Qc 2* 70´

= [=] 71

“ ” es un valor físico característico de la centrífuga, no lo es


del sistema ni de la suspensión que se está separando.

El factor Sigma se usa como un medio de comparación entre


centrífugas, ya que corresponde “al área de la sección transversal de
un espesador continuo que separará partículas hasta un diámetro
DPC tan pequeño como las que separará la centrífuga, cuando su
caudal de alimentación Qc sea igual al de la centrífuga”.

Para el caso de dos centrífugas que van a realizar la misma


separación, podemos establecer la relación de escala siguiente:

= 72

Para las centrífugas industriales, el factor está determinado,


aunque a veces corresponde a un valor aproximado.

39
Para el caso de Centrífugas de copa tubular, se puede estimar
mediante la expresión siguiente:

= 73

Donde:

b longitud largo de la copa.

Para la centrífuga de discos, se puede usar con buena


aproximación la expresión siguiente:

= 74

=cantidad de espacios entre los discos de la pila.

r2, r1 : radios externo e interno de la pila de discos.

= mitad del ángulo cónico.

Tabla N° 5: Valores de - Foust et. al.

40
4.3 Ubicación de la interfase en una centrífuga

r posición superficie libre


descarga del líquido liviano.

r posición interfase

r posición trampa

r posición de la superficie
líquido pesado aguas abajo del
depósito de descarga.

Fig.N° 14: Separación en un centrífuga de copa y posiciones


características.

En un proceso de refinación de un aceite vegetal, se separa por


centrifugación la fase acuosa de P=985,0 Kg/m3 y el aceite de L=
919,50 Kg/m3.

El radio r1 de la superficie libre del líquido liviano se fija


en 10,160 mm y la salida del pesado en 10,414 mm.

Determine la posición r2 de la interfase. Veamos cómo


resolvemos esta situación.

Observando la Fig. N°14, “b” es la altura de la centrífuga y


(2 rb)dr es un volumen genérico de fluido. La presión P que actúa
a ambos lados de la interfase debe ser la misma para que su
posición permanezca estable.
2
dP=dFC /AI *r*dr 75

Integrando entre r1 y r2 resulta:

2
P2-P1 = ( L /2)*(r22-r12) 76

41
Aplicando la expresión anterior para la igualdad de presiones
entre la fase liviana con espesor r2-r1 y la fase pesada con espesor r2-
r4, resulta:

2
L /2)*(r22-r12) = ( p
2
/2)*(r42-r22) 77

Despejando r2:

r22= ( P r42 Lr1


2
)/( P L) 78

La interfase r2 debe estar situada a un radio inferior al de la


trampa r3 para que la separación sea posible.

4.4 Equipos Centrífugos

1. Centrífuga de copa tubular: la Fig. N° 15 muestra una


Centrífuga de copa tubular, que se caracteriza por una copa
elevada con diámetro pequeño. También son conocidas como
“supercentrífugas” aptas para separaciones de emulsiones
líquido-líquido, desarrollando una fuerza equivalente a 13.000
veces “g”. Entre éstos equipos, las que tienen diámetros muy
pequeños de 75 mm y hasta 60.000 rpm, se llaman
ultracentrífugas.

Fig. N° 15: Centrífuga de Copa Tubular

42
2. Centrífuga de discos: la Fig. N° 16 muestra una centrífuga de
discos. Se usa frecuentemente en las separaciones líquido-
líquido. La alimentación ingresa al equipo por el fondo y se
desplaza hacia arriba pasando por los orificios de los discos.

Estos orificios dividen al equipo en dos porciones: la “interna”


que contiene mayormente el líquido liviano y la “externa” que
contiene predominantemente el líquido pesado o denso, la línea
divisoria es equivalente a la interfase que se desarrolla en una
centrífuga de copa tubular. El líquido denso fluye por debajo de
la superficie inferior de cada disco y hacia la periferia del
equipo, mientras que el denso fluye sobre la superficie de los
discos y hacia la descarga interior.

En el caso que hayan sólidos pesados en la suspensión


alimentada, fluyen hacia la pared del equipo, debiendo ser
separados mediante parada y limpieza o mediante el
accionamiento de válvulas de descargas temporizadas.
Las centrífugas de discos se usan en múltiples separaciones:
almidón-gluten, crema-leche, etc.

Fig. N° 16: Centrífuga de Discos. Observar Video.

43
Fig. N° 17.a. Centrífuga de rotor macizo horizontal

Fig.N° 17.b.: Flujos en una Centrífuga de rotor macizo horizontal

En las Fig. 17.a y 17.b se observa una CRMH, las partes principales
son una copa cilíndrica, con un extremo en forma de cono truncado y
una hélice que hace las veces de transportador de sólidos internoque
44
colecta los sólidos sedimentados. Ambas partes giran en conjunto, la
hélice a 1 o 2 rpm menos que la copa. Durante la operación, la
alimentación ingresa por caño central hasta la copa casi a la mitad
del lado, como se observa en la Fig.17.c. La fuerza centrífuga hace
que las fases líquida y sólida se dirijan hacia las paredes del cilindro.
Los sólidos más densos se concentran en la pared y el líquido adopta
la posición más interior. El giro más lento del sin fin conduce los
sólidos sedimentados hacia la descarga de éstos.

Fig. 17.c. Centrífuga de rotor macizo horizontal

45
Tabla N° 6. Criterios de selección de sedimentadores centrífugos.

46
Centrífugas para separaciones Líquido-Líquido

Los desarrollos matemáticos realizados para la separación


centrífuga Sólido-Líquido fueron resueltos considerando partículas
sólidas, sin embargo en el caso de efectuar separaciones centrífugas
entre dos fases inmiscibles líquidas de densidades “ l” y “ ”, las
expresiones son similares, ya que consideramos que las gotas de
densidad “ l” y área proyectada “Ag” migran a través de la fase fluída
de densidad “ ” hacia la pared. La velocidad de migración puede
calcularse mediante la ecuación (79) modificada para la centrífuga
que se esté usando.

( )
= 79

Ejercicios:

1. Dos centrífugas giran a la misma velocidad de 53,34 m/s. La


primera tiene un radio r1= 76,2 mm y el segundo r2= 305 mm.

Determine las rpm y las fuerzas centrífugas que desarrolla


cada uno de los equipos.

Respuestas:

N1= 6684 rpm. 6692 rpm

N2=1670 rpm. 1672 rpm

Fc1= 3806 “g”.3815 “g”

Fc2=951 “g”. 953 “g”

2. La cesta de una centrífuga gira a velocidad constante de 2.000,0


rpm. Determine el radio que debe tener para:
a. Desarrollar una fuerza de 455 veces “g”- r1
b. Desarrollar una fuerza 4 veces mayor a la determinada en a.

Respuestas: r1 = 0,1017 m-OK r2 = 0,40698 m

47
3. Extracción de partículas alimenticias

Una suspensión diluida contiene partículas sólidas pequeñas de


diámetro=0,05 mm y que se desean eliminar por centrifugación.

La densidad de las partículas es igual a 1050 Kg/m3, la densidad


del líquido es de 1.000,0 Kg/m3 siendo su viscosidad igual a 0,0012
Pa.s.

Se usará una centrífuga a 3.000,0 rpm, siendo las dimensiones de


la copa: b=100,1 mm, r1 =5,00 mm y r2 = 30,0 mm.

Calcule el caudal necesario en m3/s para extraer éstas


partículas. 3,59x10-3 m3/s.

4. Para el Ejercicio 3:
a. Calcule el valor .
b. Se utilizará una nueva centrífuga, con r2 =0,0445 m, r1 =
0,01432 m, b = 0,394 m y N=26.000,0 rpm. Calcule el
nuevo valor de =732 m2

48

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