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UNIVERSIDAD NACIONAL SAN LUIS GONZAGA DE ICA

FACULTAD DE INGENIERIA CIVIL


“AÑO DEL DIALOGO Y LA RECONCILIACIÓN”

ASIGNATURA DE

QUIMICA APLICADA

TEMA:
QUIMICA DE LOS
AGLOMERANTES
UNIDADES DE ALBAÑILERIA
EXPOSITORA:

Ing. Edith Guerra Landa

2018-I

Ing. EDITH ISABEL GUERRA LANDA QUIMICA APLICADA 1°CICLO “B” Y “C” Página 1
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MATERIALES AGLOMERANTES

DEFINICIÓN DE MATERIALES AGLOMERANTES.-


Se llaman materiales aglomerantes aquellos materiales de construcción que están formados por una
o varias sustancias. Se caracterizan porque tienen propiedad de volverse pastosas al entrar en
contacto con el agua y de endurecerse (a corto o largo plazo) a tal punto que pueden ser capaces
de alcanzar resistencias mecánicas considerables, por efecto de las transformaciones químicas en
su masa que da origen a nuevos compuestos.

En general, los aglomerantes pueden ser de naturaleza orgánica, resinas o polímeros en general, o
inorgánicos; y muy utilizados en la construcción debido a la facilidad de moldeo y adherencia con
otros materiales. Aquí encontramos a arcillas, yesos, cales grasas o aéreas, cementos naturales,
cemento Portland, asfaltos, etc.

Estos materiales son de vital importancia en la construcción, para formar parte de casi todos los
elementos de la misma.

CLASIFICACIÓN DE MATERIALES AGLOMERANTES.-


Los materiales aglomerantes se clasifican en:
A) MATERIALES AGLOMERANTES PÉTREOS O AÉREOS
Como pueden ser arcilla, yeso, cal, adobe, m agnesia, etc.
B) MATERIALES AGLOMERANTES HIDRÁULICOS
Como pueden ser el cemento, cal hidráulica, hormigón, baldosa hidráulica, etc.
C) MATERIALES AGLOMERANTES HIDROCARiiBONADOS O HIDROCARBUROS
ASFALTICOS
Como pueden ser alquitrán, betún, etc.

A) MATERIALES AGLOMERANTES PÉTREOS O AÉREOS.-

LAS ARCILLAS
Son partículas finísimas menores de 0.06 mm, de diámetro, procedentes de la descomposición de
rocas feldespáticas. La arcilla pura recibe el nombre de caolín. Una de las principales propiedades
de la arcilla es su plasticidad, además de ser refractaria. Desempeña un gran papel en la
construcción por ser una materia prima en la fabricación de cementos y de cerámica.

Propiedades de la Arcilla.
Plasticidad:
Mediante la adición de una cierta cantidad de agua, la arcilla puede adquirir la forma que uno
desee. Esto puede ser debido a la figura del grano (cuanto más pequeña y aplanada), la
atracción química entre las partículas, la materia carbonosa así como una cantidad adecuada de
materia orgánica.
Merma:
Debido a la evaporación del agua contenida en la pasta se produce un encogimiento o merma
durante el secado.
Refractariedad:

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Todas las arcillas son refractarias, es decir resisten los aumentos de temperatura sin sufrir
variaciones, aunque cada tipo de arcilla tiene una temperatura de cocción.
Porosidad:
El grado de porosidad varía según el tipo de arcilla. Esta depende de la consistencia más o
menos compacta que adopta el cuerpo cerámico después de la cocción. Las arcillas que cuecen
a baja temperatura tienen un índice más elevado de absorción puesto que son más porosas.
Color:
Las arcillas presentan coloraciones diversas después de la cocción debido a la presencia en
ellas de óxido de hierro, carbonato cálcico.

Tipos de Arcilla.
Según su Naturaleza
Podemos hablar de dos tipos de arcillas: las primarias y las secundarias.
Arcillas primarias o residuales:
Son las formadas en el lugar de sus rocas madres y no han sido por tanto transportadas por
el agua, el viento o el glaciar. Estas tienden a ser de grano grueso y relativamente no
plásticas. Cuando han sido limpiadas de fragmentos de roca, son relativamente puras,
blancas y libres de contaminación con materiales arcillosos. La mayoría de los caolines son
arcillas primarias.
Arcillas secundarias:
Son las que han sido desplazadas del lugar de las rocas madres originales. Aunque el agua
es el agente más corriente de transporte, el viento y los glaciares pueden también transportar
arcilla. Éstas son mucho más corrientes que las anteriores y tienen una constitución más
compleja debido a que están compuestas por material procedente de distintas fuentes: hierro,
cuarzo, mica, materias carbonosas y otras impurezas.

Según La Plasticidad
Podríamos hablar teniendo en cuenta una de las propiedades de la arcilla como es la plasticidad
de dos tipos: las arcillas plásticas y las antiplásticas.
Arcillas plásticas:
“hacen” pasta con el agua y se convierten en modelables
Arcillas antiplásticas:
Que confieren a la pasta una determinada estructura, que pueden ser químicamente inertes
en la masa ó crear una vitrificación en altas temperaturas (fundentes)

Según el Color y Porosidad


Pastas porosas coloreadas Pastas porosas blancas
Tejares y alfares Mayólicas finas
en bruto, barnizadas, estanníferas Sanitarias y productos refractarios
Arcillas fusibles Arcillas refractarias
850-1,100ºC 1,000- 1,550º C
Pastas impermeables
Pastas impermeables blancas
coloreadas
Porcelanas duras, tiernas, china
Gres finos, comunes, clinkers
vidriada
Arcillas vitrificables
Caolines
1,100-1,350ºC
1,250- 1,460ºC

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Según su Fusibilidad
Según el punto o grado de cocción, podríamos hablar de dos tipos de arcilla:
Arcillas refractarias:
Arcillas y caolines cuyo punto de fusión está comprendido entre 1.600 y 1.750ºC. Por lo
general son blancas, grises y poco coloreadas después de su cocción.
Arcillas fusibles ó arcillas de alfarería:
Arcilla cuyo punto de fusión se alcanza por encima de los 1.100ºC. Son de color castaño,
ocre, amarillo o marfil tras su cocción y se suelen encontrar cerca de la superficie del suelo.
Suelen contener ilita acompañado de una proporción de caliza, óxido de hierro y otras
impurezas.

CUADRO DE TIPOS DE ARCILLAS


TIPOS SUB DESCRIPCION CARACTERISTICAS
ARCILLAS PRIMARIAS O Formadas en el lugar de sus
Tiende a ser de grano grueso y
RESIDUALES rocas madres y no han sido
relativamente no plástica. Cuando han sido
transportados por el agua, el
limpiadas de fragmentos de roca, son
SEGÚN SU viento o el glaciar. Son relativamente puras, blancas y libres de
ORIGEN
traslucidas contaminación con materiales arcillosos.
La mayoría de los caolines son arcillas
primarias
ARCILLAS SECUNDARIAS Son las que han sido Son más corrientes que las arcillas
desplazadas del lugar de sus primarias, pero tienen una constitución
rocas madres por tanto han más compleja debido a que están
sido transportados por el compuestas por material procedente de
agua, el viento o el glaciar. distintas fuentes: Cuarzo, mica, materias
carbonosas y otras impurezas.
ARCILLAS PLASTICAS Son arcillas secundarias, Son fácilmente moldeables, poseen un alto
SEGÚN SU libres de hierro y otras grado de contracción (pueden llegar al
PLASTICIDAD impurezas, pero no son tan 20%). Son utilizados para dar plasticidad al
puras como el caolín caolín en una proporción del 15%.
ARCILLAS Presentan impurezas Confieren a la pasta una determinada
ANTIPLASTICAS estructura, que pueden ser químicamente
inertes en la masa ó crear una vitrificación
en altas temperaturas (fundentes)
IMPERMEABLES Arcillas vitrificables Gres finos, comunes, clinkers.
COLOREADAS 1,100 – 1,350ºC
IMPERMEABLES caolines Porcelanas duras, tiernas, china vidriada.
SEGÚN SU
BLANCAS 1,250 – 1,460ºC
POROSIDAD
Y COLOR POROSAS COLOREADAS Arcillas fusibles Tejares y alfares en bruto, barnizadas,
850 – 1,100ºC estanníferas
POROSAS BLANCAS Arcillas vi trificables Mayólicas finas sanitarias y productos
1,000 – 1,550ºC refractarios.
ARCILLAS Arcillas y caolines cuyo Por lo general son blancas, grises y poco
SEGÚN SU REFRACTAREAS punto de fusión esta coloreadas después de su cocción.
FUSIBILIDAD comprendido entre
1,600 – 1,750ºC
ARCILLAS FUSIBLES O DE Arcilla cuyo punto de fusión Son de color castaño, ocre, amarillo o
ALFARERIA alcanza por encima de los marfil tras su cocción y se suelen
1,100ºC encontrar cerca de la superficie del suelo.
Suelen contener ílita acompañada de una
porción de caliza, óxido de hierro y oras
impurezas.

Clases usuales de arcilla

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Caolín o arcilla de china


Este tipo de arcilla se encuentra más corrientemente en China que en cualquier otra parte, de ahí su
nombre. Son arcillas primarias (aunque también existen caolín secundario) que se han formado por
la meteorización in situ del feldespato. Sus partículas son de gran tamaño y por ello resulta menos
plástico en comparación con otras arcillas. Están corrientemente mezclado con fragmentos de roca
de feldespato y cuarzo por ello se hace necesario utilizar algún método para su purificación. Su
composición química se aproxima a la fórmula del mineral caolinita. Se trata de una arcilla altamente
refractaria, con un punto de fusión por encima de los 1,800ºC.
En la práctica, raramente se utiliza el caolín en sí mismo dado su alto grado de refractariedad y su
poca plasticidad, por ello se añaden a él otros materiales aunque se debe decir que no todos los
caolines son iguales en color, plasticidad… En general su grado de contracción es baja debido al
grosor de sus granos y tiene poca resistencia en seco.

Arcillas plásticas
Por sus propiedades, se contraponen al caolín dado que poseen un mayor contenido en hierro, son
más fusibles, más plásticas y su grano es más fino. Es por ello que se puede decir que son
complementarias y a menudo se combinan para crear una arcilla más trabajable.
Se trata de una arcilla secundaria, mezclada a menudo capas de carbón y otros tipos de arcilla. Es
altamente plástica y aunque no es tan pura como el caolín está relativamente libre de hierro y otras
impurezas, cociéndose a un color gris claro o anteado claro debido a la presencia de material
carbonoso.
Éstas poseen un elevado grado de contracción, que puede llegar hasta a un 20%. En la fabricación
de cerámica blanca, este tipo de arcilla se hace in dispensable para aumentar la falta de plasticidad
del caolín, aunque no puede añadirse más del 15% puesto que se traduciría en un color gris o
anteado, disminuyendo así su traslucidez.

Arcillas refractarias
Esta arcilla no es un tipo propiamente dicho dado que se refiere a la resistencia al calor de las
arcillas en general independientemente del color, plasticidad…
Cualquier arcilla que resista la fusión hasta alrededor de los 1.500ºC puede considerarse como una
arcilla refractaria, lo que significa que es relativamente pura y libre de hierro.
Estas arcillas son útiles para gran variedad de productos, principalmente en la fabricación de
ladrillos refractarios y otras piezas para hornos, estufas, calderas…
También son utilizadas como aditivos para las pastas de loza o las pastas para gacetas en los que
se quiera aumentar la refractariedad.

Arcillas para gacetas


Las gacetas son cajas de arcilla en las cuales se cuecen las piezas para protegerlas del calor y la
llama directa del horno. Por tanto esta arcilla debe ser bastante refractaria, plástica para ser
conformada por modelado y formar un cuerpo denso una vez cocida, para ser resistente a la fatiga
producida por las continuadas cocciones.
Normalmente se cuecen a un color gris-anteado claro y se usan frecuentemente como aditivo en las
pastas para loza y barro cocido.

Arcilla para gres o arcilla para loza


Las arcillas para loza son arcillas secundarias y plásticas que se funden a 1,200-1,300ºC. Su color
de cocción va desde un gris claro a un gris oscuro o marrón.

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Cambian mucho de color, plasticidad y temperatura de cocción sin haber una distinción clara entre
arcilla refractaria, de gacetas o para loza. La distinción se suele basar según el uso que se haga de
la arcilla más que por su naturaleza química o física.
Esta puede presentar un grado óptimo de plasticidad así como de cocción o puede mejorarse
añadiendo feldespato y arcilla de bola para ajustar su temperatura y plasticidad.

Arcilla para barro cocido, arcilla para cacharros o arcilla de alfarería


Son muy corrientes y suelen contener hierro y otras impurezas minerales por lo que su grado de
cocción es de 950-1.100ºC. En bruto esta arcilla es roja, marrón, verdosa o gris por la presencia del
óxido de hierro, y tras su cocción puede variar de color.
Se trata de la materia común para los ladrillos, baldosas, tubos de drenaje, tejas…
La arcilla roja comun por sí sola es demasiado plástica, llegando a ser pegajosa, aunque a veces
contiene arena u otros fragmentos pétreos que dificultan su plasticidad.
Nos encontramos gran cantidad de esta arcilla en la superficie de la tierra, aunque a veces es
inutilizable debido a su gran contenido en calcita o sales alcalinas solubles.
La arcilla azul contiene mucha cal y se trata de la arcilla más plástica de todas al natural. Estando
mojada tiene un color azul grisáceo que al cocerse se convierte en un color amarillento. Hay quien
opina de ella que no es la arcilla ideal debido a que no tiene carácter suficiente y por su falta de
color.

Otras clases de arcillas


La tierra para adobes: Se trata de una arcilla superficial adecuada para hacer adobes o ladrillos
secados al sol. Casi no tiene plasticidad y contiene un alto porcentaje de arena.
Arcilla apedernalada: Es una arcilla refractaria que ha sido compactada en una masa relativamente
dura, densa, parecida a la roca.
El esquisto: Es una roca metamórfica formada por la naturaleza a partir de la arcilla sedimentaria,
con poca plasticidad a menos que se pulverice finamente y se deje humedecer durante largo
tiempo. Puede utilizarse como aditivo o como principal ingrediente para ladrillos y otros productos
pesados de arcilla.
La bentonita: Es una arcilla de origen volcánico. Aunque su composición química es parecida a la
arcilla, su naturaleza física difiere en que tiene más material coloidal. Se utiliza para dar plasticidad
a las pastas de arcilla y como emulsionante en los vidriados. No puede utilizarse por sí sola debido
a su tendencia a hincharse cuando se humedece y por su pegajosidad y contracción elevada.
Arcilla para terracota: Arcilla de cocción a bajo fuego que puede utilizarse en la fabricación de
grandes piezas de terracota. Tiene un grano grueso que permite un secado rápido y uniforme.
La bauxita o diaspora: Poseen un alto contenido en alúmina. Pueden ser altamente refractarias y
se usan como materia prima para la producción de aluminio metálico.
El gumbo: Es una arcilla superficial o del suelo, muy plástica y pegajosa que contiene una cantidad
considerable de materia orgánica.
La Greda: Arcilla de quema blanca y poca plasticidad. En el comercio se encuentra en forma de
polvo o grumos que una vez se haya sedimentado se emplean como engobes sobre cacharros de
barro.
Ocre, umbra y siena: Arcillas con gran contenido de combinaciones férreas y de manganeso que
puede variar por ello es aconsejable efectuar ensayos previamente. Se pueden emplear para
colorear algunos tipos de vidrio.

Principales usos de la arcilla:


En construcción: en la fabricación de cementos, ladrillos, tejas, tubos, baldosas, reconstrucciones
arquitectónicas, etc. También se utiliza para elaborar productos refractarios, aislantes térmicos.

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En Cerámica y alfarería: para la elaboración de cerámicos y esculturas, alfarería tradicional, losas,


azulejos, gres, loza sanitaria o de mesa, electroceramica, etc.

Uso terapéutico: para uso externo principalmente, principalmente previene y cura problemas de
afecciones de la piel, problemas inflamatorios, heridas, problemas cancerígenos y es muy
recomendado en cataplasmas o compresas para tonificar la columna vertebral y consolidar fracturas
óseas.

En la industria papelera: utiliza más del 50 % de la producción de caolín. Se usa tanto como
carga, como para proporcionarle al papel el acabado superficial o estucado.

PROVINCIA DISTRITO NOMBRE EN PRINCIPAL MINERAL


EXPLOT.
AYACUCHO
SANTIAGO DE PISCHA SAN PEDRO DE CACHI SI YESO
LARAMATE SI YESO
VINCHOS PAQCHA NO YESO

CANGALLO CHUSCHI
SILLACCASA NO YESO
MARIA PARADO DE MINA NO METALICO "HATUM URCCO" NO YESO, MARMOL
BELLIDO
CANGALLO TOTOS QUIÑASI NO YESO Y CAL

VICTOR FAJARDO ALCAMENCA PISCCOY TARPO NO PIEDRA IMAN


ALCAMENCA NO YESO
CONDORCINQA NO CAL,YESO
VILCAS HUAMAN MINA DE CAL Y YESO DE VILCASHUAMAN … CAL Y YESO
OTRAS … PIEDRAS,YESERA,CALIZ

LA ARCILLA
Físicamente se considera un coloide, de partículas extremadamente pequeñas y superficie lisa. El
diámetro de las partículas de la arcilla es inferior a 0,002 mm. En la fracción textural arcilla puede
haber partículas no minerales, los fitolitos.
Su fórmula es: Al2O3 · 2SiO2 · H2O. (Silicato hidratado de alúmina)

EL CAOLÍN O CAOLINITA,
Es una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricación de porcelanas y de aprestos para
almidonar. También es utilizada en ciertos medicamentos y como agente adsorbente. Cuando la
materia no es muy pura, se utiliza en fabricación de papel. Conserva su color blanco durante la
cocción.
Su fórmula es Al2Si2O5(OH)4 ó Al2O32SiO22H2O (disilicato alumínico dihidratado o Piro
silicato tetrabásico de aluminio)

LAS ARCILLAS RESIDUALES O FELDESPATO


Son aquellas que se encuentran en el sitio o cerca del sitio de la roca madre. Como no han sido
llevadas lejos de su lugar de origen, contienen menos impurezas. Las arcillas sedimentarias han
sido transportadas de su lugar de origen por el agua y se han mezclado en el proceso con otros

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ingredientes. Con frecuencia esta clase de arcillas son mas plásticas que las residuales debido a
sus impurezas y granos más finos.
Formula del feldespato: k2o. Al2o3. 6Sio2 (Ortosilicato AlumÍnico-Potásico)
YESO.-
Definición:
Es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez. Esta piedra se muele y se
lleva a un horno giratorio en cuyo interior se deshidrata, calcina y cristaliza entre 400º y 500º C, con
posterioridad el producto obtenido se enfría y se reduce a polvo en molinos de bolas. Este polvo
amasado con agua fragua y endurece con extraordinaria rapidez (mortero de yeso).
El Yeso es el sulfato cálcico cristalizado con dos moléculas de agua. Se encuentra muy abundante
en la naturaleza, habiéndose depositado por desecación de mares interiores y lagunas, en cuyas
aguas se hallaba disuelto.
Puede ser de estructura compacta, granulada, laminar, fibrosa, incolora y transparente cuando es
puro, pero generalmente la Arcilla y el Hierro le tiñen de amarillo más o menos rojizo.
Es un material blando, y algo soluble en agua, por lo cual no puede emplearse al exterior.
Al tener una superficie delicada es muy vulnerable a los golpes y arañazos.

Proceso de obtención del yeso:


La fabricación del yeso consta de cuatro fases importantes:
1º Extracción o arranque de piedra. Se extrae fácilmente con la ayuda de barrenos de pólvora de
mina. Según la situación del filón, la cantera puede ser a cielo abierto o en galerías.
2º Fragmentación y trituración de la piedra de yeso. Para esto, se emplean molinos de martillos.
Se introducen en ellos la roca fragmentada y es triturada al golpeo de los martillos. Se emplean
también las moledoras de mandíbula, que consisten en una gruesa placa de acero fija y otra
móvil, accionada por una biela-manivela. La apertura de estas mandíbulas es graduable, con lo
que se consigue una granulometría diferente de la roca triturada.
3º Deshidratación y cocción de la piedra. Primitivamente se realizaba formando montones de
piedras de yeso, en capas alternas de combustible y piedra, o, también, colocándola en unos
huecos en las laderas de los montes, y empleando, con material de combustible, madera de los
bosques próximos. El yeso así obtenido contiene las cenizas del combustible y muchas
impurezas, por lo que se llama yeso negro; se emplea para construcciones no vistas.

Procedimientos de cocción del yeso:


Actualmente existen procedimientos para conseguir una perfecta cocción del aljez, sin riesgo de que
se mezclen impurezas. Entre ellos están:
- Sistema de horno giratorio.
El cuerpo principal de este horno esta formado por un cilindro de palastro, de 8 a 12m de
longitud y 1.50m de diámetro. Este cilindro se calienta exteriormente y, por no estar revestido
interiormente de material refractario, su perdida de calor es ínfima. La piedra de yeso se
introduce reducida al tamaño de la gravilla fina, por lo que se evita una deshidratación rápida.
El cilindro tiene, interiormente soldada, una chapa en forma de hélice, que es la encargada de
ir sacando la piedra de yeso al exterior.
- Sistema de caldera.
Esta formado por una caldera de palastro, de diámetro aproximado a dos metros, en cuyo
interior giran unas paletas que hacen de amasadoras y rascadoras. Esta caldera cubre la parte
superior de un hogar, alimentado normalmente con carbón de hulla.
La masa de piedra de yeso, al ser calentada y mezclada, ofrece el aspecto de hervir y, cuando

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el vapor a cesado, se da por terminada la operación de cocción. Acabada esta, el material se


trasvasa automáticamente a un silo, situado junto a la caldera.
- Operación de molienda.
Es una fase cargada dificultades por la gran elasticidad de la piedra de yeso característica esta
que aumenta la cuantía económica de la operación.
Para realizarla, se emplean unos molinos formados por dos muelas de piedra, colocadas en
posición horizontal, sobre otra. Normalmente, la superior esta en posición fija, y la inferior en
posición móvil, para graduarla según el grado de finura.
Este sistema de molienda se completa con el tamizado a través de un cedazo de 144 mallas
por centímetro cuadrado. Todo el material que pasa es envasado, y el retenido se somete
nuevamente a molienda.
Modernamente hay instalaciones que efectúan la molienda y tamizado automáticamente,
basándose en separadores de aire, basado en la fuerza centrifuga.

Clasificación de los yesos:


-Yeso gris o negro.
Se obtiene calcinando la piedra algez en contacto con los combustibles. Los humos y las impurezas
(cenizas, carbón, etc.), aparte de las que lleva consigo la piedra de yeso (se emplea un algez con
muchas impurezas), ennegrecen el producto. La finura de molido es muy deficiente. Resulta el yeso
de peor calidad, por lo que solo se emplea en obras no vistas.

-Yeso blanco.
Se obtiene a partir de un algez con pequeñas proporciones de impurezas, después de calcinado y
vitrificado es finamente molido hasta el punto de no quedar retenido mas de un 10% en un tamiz de
dos décimas de mm. Es muy blanco y en mortero se utiliza para el enlucido de paredes y techos de
interiores.

-Yeso escayola.
Es un yeso blanco de la mejor calidad, tanto en purezas como en fineza del grano, no quedando
retenido más del 1% en un tamiz de 0.2 mm.
Dadas sus características, la escayola se emplea en la fabricación de molduras y placas para la
formación de cielos razos, que a su vez suelen ir decoradas.
Ningún tipo de yeso o escayola puede ser utilizado en exteriores por ser solubles en agua. El yeso
es el aglomerante artificial más antiguo fue utilizado por egipcios, griegos y romanos.

-Yeso hidráulico.
Si, en la operación de cocción, se calienta la piedra de yeso hasta una temperatura entre 800º y
1000º C, se producirá una disociación del sulfato cálcico, y aparecerá cierta cantidad de cal que
actúa como acelerador de fraguado. Así se tiene un yeso que fragua debajo del agua, llamado yeso
hidráulico.
La cocción de la piedra algez, para la obtención del yeso hidráulico, se realiza en hornos verticales
continuos, que consta de un cilindro revestido interiormente de material refractario, que se carga en
capas alternadas de piedra de yeso y carbón de cok.

Características y Propiedades mecánicas del yeso:


 Formula química del yeso natural (sulfato cálcico bihidrato) Ca2SO4 + 2H2O
Si se aumenta la temperatura hasta lograr el desprendimiento total de agua, fuertemente
combinada, se obtienen durante el proceso diferentes yesos empleados en construcción, los que de
acuerdo con las temperaturas crecientes de deshidratación pueden ser:

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 Temperatura ordinaria : piedra de yeso, o sulfato de calcio bihidrato: CaSO4· 2H2O.


 107 °C : formación de sulfato de calcio hemihidrato: CaSO4·½H2O.
 107 - 200 °C : desecación del hemihidrato, con fraguado más rápido que el anterior:
Yeso comercial para estuco.
 200 - 300 °C : yeso con ligero residuo de agua, de fraguado lentísimo y de gran
Resistencia.
 300 - 400 °C : yeso de fraguado aparentemente rápido, pero de muy baja resistencia
 500 - 700 °C : yeso Anhidro o extra cocido, de fraguado lentísimo o nulo: yeso muerto.
 750 - 800 °C : empieza a formarse el yeso hidráulico.
 800 - 1000 °C : yeso hidráulico normal, o de pavimento.
 1000 - 1400 °C : yeso hidráulico con mayor proporción de cal libre y fraguado más
Rápido.

Los ensayos mecánicos más característicos que se realizan con el yeso son los de compresión y
flexión.
Resistencia Yeso negro Yeso blanco Yeso escayola
a flexión 30 Kgf/cm2 40 Kgf/cm2 70 Kgf/cm2
a compresión 73 Kgf/cm 2 100 Kgf/cm 2 150 Kgf/cm2
Resistencia a la tracción >8 kg/cm 2 (8 días)
>27 kg/cm 2 (28 días)
Resistencia a la Compresión: > 40 kg/cm2 (8 días)
> 190 kg/cm2 (28 días)
-peso específico 2.10 gr/cm3;

Usos:
Es utilizado profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y revoques;
como pasta de agarre y de juntas. También es utilizado para obtener estucados y en la preparación
de superficies de soporte para la pintura artística al fresco.
Prefabricado, como paneles de yeso para tabiques, y escayolados para techos.
Se usa como aislante térmico, pues el yeso es mal conductor del calor y la electricidad.
Para confeccionar moldes de dentaduras, en Odontología. Para usos quirúrgicos en forma de férula
para inmovilizar un hueso y facilitar la regeneración ósea en una fractura.
En los moldes utilizados para preparación y reproducción de esculturas.
En la elaboración de tizas para escritura.
En la fabricación de cemento.

En general la proporción que se utiliza el yeso se estima en:


-Sólo interiores: 60-70% yeso:
-Prefabricados 30-40% yeso:
-Cemento Portland (3-5% ➱retrasa fraguado)
Ventajas:
-aislante térmico y acústico-ligero, es moldeable.

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Óxido de calcio
Nombre (IUPAC) sistemático
Óxido de calcio
General
Otros nombres Óxido cálcico, óxido de calcio (I)
Fórmula CaO
semidesarrollada
Fórmula molecular n/d
Identificadores
Número CAS 1305-78-8
Propiedades físicas
Estado de agregación Sólido
Apariencia Blanco
Densidad 3300 kg/m3; 3,3 g/cm3
Masa molar 56,1 g/mol
Punto de fusión 3200 K (2927 °C)
Punto de ebullición 3773 K (3500 °C)
Propiedades químicas
Solubilidad enagua Reacciona
Termoquímica
ΔfH0gas 43,93 kJ/mol
ΔfH0líquido -557,33 kJ/mol
ΔfH0sólido 635,09 kJ/mol
S0gas, 1 bar 219,71 J·mol-1·K-1
S0líquido, 1 bar 62,31 J·mol-1·K-1
S0sólido 39,79 J·mol-1·K-1
Riesgos
Ingestión Peligroso, causa irritación, en grandes dosis puede ser fatal.
Inhalación Peligroso; causa irritación, bronquitis química o la muerte en casos de
exposición a largo plazo.
Piel Irritación y posibles quemaduras.

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Ojos Puede causar daños permanentes.

B) MATERIALES AGLOMERANTES HIDRÁULICOS.-


Son los que pueden fraguar con o sin presencia del aire, incluso bajo el agua, son empleados por lo
general en mampostería (instalación de cerámicos).
Los aglomerantes con características hidráulicas tienen más resistencia mecánica pero menos
capacidad de adherencia que los aéreos; los aglomerantes aéreos tienen poca resistencia
mecánica y mucha capacidad adherente, de ahí algunas consideraciones al momento de
emplearse, hay que considerar el lugar de aplicación, temperatura, humedad, etc.

Las mezclas ricas en aglomerante, por encima de los límites de proporción indicados que posean además la
característica de contener un menor volumen de agregados, tienen la característica de tener poca
trabajabilidad en estado fresco, y como resultado pueden mostrar fisuras en estado endurecido debido a la
contracción natural de fragüe del aglomerante demasiado concentrado; esto se debe a que una de las
funciones del agregado es la de incorporar masa a la mezcla, con los cual se disminuyen los efectos de
contracción de fragüe, al reducir la concentración del aglomerante.

Por su parte mezclas más pobres en aglomerante, por debajo de los límites de proporción indicados que
conllevan intrínsecamente un mayor volumen de agregados, se separarán en estado fresco, no formando de
esta manera una masa homogénea, con lo cual en estado endurecido, no presentarán resistencia ni
adherencia.
Tipos de aglomerantes hidráulicos
Los principales aglomerantes hidráulicos pueden ser: el Cemento, la Cal Hidráulica, el Concreto

CEMENTO
Definición del cemento:
Es el material aglomerante más importante de los empleados en la construcción. Se presenta en
estado de polvo, obtenido por cocción a 1550º C una mezcla de piedra caliza y arcilla, con un
porcentaje superior al 22% en contenido de arcilla. Estas piedras, antes de ser trituradas y molidas,
se calcinan en hornos especiales, hasta un principio de fusión o vitrificación.

Proceso de obtención del cemento:


La piedra caliza en una proporción del 75% en peso, triturada y desecada, junto a la arcilla en una
proporción del 25% se muele y mezclan homogéneamente en molinos giratorios de bolas. El polvo
así obtenido es almacenado en silos a la espera de ser introducidos en un horno cilíndrico con el eje
ligeramente inclinado, calentado a 1600º C por ignición de carbón pulverizado, donde la mezcla
caliza arcilla, sufre sucesivamente un proceso de deshidratación, otro de calcinación y por ultimo el
de vitrificación. El producto vitrificado es conducido, a la salida del horno a un molino-refrigerador en
el que se obtiene un producto sólido y pétreo conocido con el nombre de clinker, que junto a una
pequeña proporción o pequeña cantidad de yeso blanco o escayola es reducido a un polvo muy
fino, homogéneo y de tacto muy suave en molinos de bolas giratorias, como es el cemento, que es
almacenado en silos para su posterior envasado y transporte.

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Cemento natural y sus clases:


El cemento natural, llamado romano, atendiendo a su principio y fin de fraguado, se divide en:
A) Cemento rápido.
De aspecto y color terroso, por su alto contenido en arcilla (del 26% al 40%), es un
aglomerante obtenido por trituración, cocción y reducción a polvo de margas calizas que, en la
fase de cocción, ha sido sometido a una temperatura entre 1000º y 2000º C.
El principio de fraguado se origina entre los 3 y 5 minutos después de amasado, y se termina
antes de los 50 minutos.
Se designa con las letras NR, seguidas de un número, que expresa la resistencia a la
compresión. Por ser la temperatura de cocción muy baja no llegan a formarse algunos silicatos,
por lo que resulta un aglomerante de baja resistencia mecánica.
Normalmente, con este tipo de cemento no se hace mortero, aunque admite una cierta
cantidad de arena. Se emplea en forma de pasta para usos similares a los del yeso, con la
ventaja de fraguar en ambientes húmedos y de resistir a las aguas, en general.
B) Cemento lento.
Es de color gris, porque el contenido de arcillas de estas calizas esta comprendido entre el
21% y el 25%.
El fraguado se inicia transcurrido unos 30 minutos después de su amasado, y termina después
de varias horas.
Para obtener esta clase de cemento, se calcinan las rocas calizas a una temperatura
comprendida entre 1200º y 1400ºC.
Se designa con las letras NL, seguidas de un número, que expresan su resistencia a la
compresión. El empleo de este tipo de cemento es cada vez mas reducido, porque sus
propiedades y características han sido superadas por los cementos artificiales.

Cemento artificial y sus clases:


Es el que se obtiene mezclando piedra caliza con arcilla, en proporciones convenientes; la mezcla
obtenida se calcina en hornos giratorios, hasta su principio de fusión (aprox. 1500ºC); este producto
llamado clinker, de color grisáceo-verdoso, se mezcla con otros materiales diversos, según la clase
de aglomerante que se desea obtener, y se reduce a polvo.
- Cemento Pórtland.
Llamado así a su color, semejante al de la piedra de las canteras inglesas de Pórtland, es un
conglomerante hidráulico, obtenido por la pulverización del clinker, y sin más adición que la piedra
de yeso natural, en un porcentaje no superior al 5%, para retrasar el fraguado de los silicatos y
aluminatos anhidros, que forman el clinker. Su color es gris, mas o menos oscuro, según la
cantidad de oxido férrico.
- Denominación. Eventualmente puede darse la denominación comercial del cemento Pórtland a
aquel que, además de los componentes principales, clinker y piedra de yeso, contenga otras
adiciones no nocivas, en proporción inferior al 10%, con objeto de mejorar algunas cualidades.
Se fabrican varias clases de cemento, las cuales se determinan con unas siglas, compuestas de
letras, que son las iniciales de su nombre y un numero indicador de la resistencia mínima a la
compresión, en kilogramos por centímetro cuadrado, que, a los 28 días, debe alcanzar el mortero
confeccionado con tres partes de arena normal (97% de sílice y de granulometría fijada) y una de
cemento.

Normalmente, se encuentran las siguientes categorías de cementos Pórtland:


Pórtland 250———(Designación P-250)
Pórtland 350———(Designación P-350)

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Pórtland 450———(Designación P-450)

Cal hidráulica.-
Definición cal hidráulica:
Es una variante de la anterior (cal viva). El porcentaje de arcilla en la roca caliza es superior al 5%,
la cal que se obtiene posee propiedades hidráulicas, aun manteniendo las propiedades de la cal
grasa. Por consiguiente, este tipo de cal puede fraguar y endurecer en el aire y debajo del agua.

Concreto.-
Definición de Concreto:
Es un producto aglomerado constituido por una mezcla de grava, gravilla, arena, cemento y agua.
Es la piedra artificial por excelencia, toda vez que su uso en la construcción moderna se ha hecho
así imprescindible tanto en cimentaciones como en estructura y forjados.
La composición y dosificación del hormigón juegan un papel transcendental puesto que de ellos
depende las propiedades o características generales (mecánicas o fisico-quimicas) del futuro.
El hormigón amasado tiene la propiedad de adaptarse a la forma del recipiente o molde donde se
vierte, razón por la cual puede adoptar cualquier forma constructiva mediante el encofrado (molde o
recipiente realizado a mano utilizando tallas de maderas o planchas metálicas ajustables). El
carácter pétreo y formaceo la alcanza a los 28 días aprox.

Clasificación del Concreto:


- Concreto en masa.
Es el formado por grava, gravilla, arena, aglomerante y agua. Una vez dosificado, mezclado y
amasado, se vierte en moldes (encofrado del Concreto) o directamente sobre pozos, zanjas o
zunchos.
Por consiguiente el Concreto en masa se utiliza en cimentaciones, en muros y forjados.
- Concreto seco,
Plástico, blando y fluido. Es un Concreto en masa que, según tenga una consistencia u otra,
recibe estas denominaciones.
- Concreto ciclópeo.
También es un Concreto en masa. Recibe el nombre de ciclópeo, porque se introducen en la
masa bloques de piedras, procedentes de rocas de buena calidad y exentas de arcillas u otros
materiales. Se aconseja que estas piedras sean lavadas antes de ser puestas en obra.
- Concreto ligero.
En realidad, es un Concreto en masa, para cuya confección se emplean en áridos de poca
densidad o productos químicos, que producen en su masa un conjunto de huecos; en ambos
casos se tiene un hormigón de densidad muy baja.
- Concreto celular.
Se prepara este hormigón añadiendo a la masa del mismo, un agente químico que desprende
una gran cantidad de gases, quedando estos apisonados en el interior del hormigón formando
burbujas que favorecen el aislamiento térmico y acústico. Se suele emplear en cubiertas en
forma de láminas, para protecciones térmicas.
- Concreto de piedra pómez.
El árido empleado en este hormigón procede de lavas porosas trituradas o machacadas. Estos
áridos de piedra pómez son muy ligeros y porosos lo cual facilita el aislamiento térmico y
acústico del hormigón fabricado con estos áridos. Al igual que el anterior también se emplean en
cubiertas para protecciones térmicas.

- Concreto armado.

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Es sin lugar a dudas el tipo de Concreto más usado en la actualidad. Para obtenerlos se añaden
a la masa o mezcla barras de acero corrugado (aristas en formas de hélices), con diversos
diámetros. Estas estructuras metálicas se preparan antes de hacer los encofrados, con el
oportuno estudio de las resistencias mecánicas. El Concreto armado se emplea en todas las
estructuras realizadas con hormigón tales como cimentaciones, tanto como de zapatas como de
zanjas, arriostramiento o zunchos, pilares, jácenas, vigas y viguetas, etc.
- Concreto pretensado.
Es una variedad del Concreto armado, con características de resistencia superiores a este, en
elementos de iguales características geométricas. Tiene dos tipos de armaduras (así se llama el
acero que entra en la composición del hormigón armado): una, pasiva; y otra, activa o pretesa,
así llamada por ser sometida a tensión antes de ser hormigonado del elemento, al que comunica
unas tensiones internas que sirven para aumentar el esfuerzo, al que será sometido.
- Concreto postensado.
Una de las principales diferencias de esta clase de Concreto, con el Concreto pretensado, es
que la armadura pretensa se somete a tensión, después de Concretar el elemento y cuando
halla el Concreto alcanzado la resistencia suficiente, para soportar los esfuerzos originados por
el tensado de la armadura. Con este tipo de Concreto también se pueden conseguir obras de
arquitectura y ingeniería, imposible de realizar con el hormigón armado o pretensado.
- Concreto apisonado.
Son los que se someten a presión una vez vertidos en los moldes o encofrados y antes de su
endurecimiento, con ello se logra una mayor compacticidad en la masa del Concreto, ya que se
eliminan en parte y burbujas de aire.
- Concreto vibrado.
Recibe este nombre el Concreto que, al ser colocado en obra, logra una compactación por medio
de vibradores. Estos pueden ser de agujas o de superficie; su función principal consiste en lograr
áreas de vibración dentro de la masa del Concreto, hasta alcanzar una perfecta acomodación de
los distintos materiales, que forman parte de la dosificación del Concreto.
- Concreto centrifugado.
La compactación del Concreto que intervienen en la fabricación del elemento, es lograda gracias
a la fuerza centrifuga originada al someter el molde, llena de masa de Concreto, a un
determinado numero de revoluciones.

Fabricación del Concreto:


El Concreto se puede fabricar a mano o mediante maquinas llamadas amasadoras u Concreteras.
El primer procedimiento se emplea únicamente en obras muy pequeñas y actualmente el amasado
a mano a casi desaparecido. Por consiguiente son las Concreteras las que realizan la elaboración
del Concreto ya que realiza un trabajo más perfecto y económico que manual.

El proceso de elaborado o fabricación con Concreteras es el siguiente:


- En primer lugar se introduce una parte de la grava gruesa y parte del agua y se hace girar la
Concreteras.
- Se vierte todo el cemento y resto del agua y toda la arena dando vuelta o girando la amasadora
u hormigonera.
- Finalmente se agrega el resto de árido grueso. Introducidos ya todos los componentes de la
masa del hormigón, la amasadora u Concreteras deberá girar 1 min. y máximo de 3 min.

Clases de Concreteras:
Atendiendo a la forma de amasado puede ser:

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- Continua.- Intermitente o por carga.


1º. - Concretera continúa.
Como su nombre indica, trabaja de forma continua, vertiendo en su interior los componentes
del Concreto: grava, arena, cemento y agua.
El amasado se realiza durante el recorrido, mediante un tornillo sin fin, que va empujando la
pasta hacia el exterior, saliendo el hormigón ya amasado por una abertura final.
Este tipo de Concreteras es poco frecuente encontrarlas en las obras; es más corriente la
Concreteras discontinua o por carga.
El tamaño esta caracterizado por la producción teórica del Concreto fresco sin compactar en
m /h.

2º. - Concretera intermitente o por carga.


Funciona, como su nombre indica, mediante el vertido en el interior del recipiente de amasado
de los componentes: aglomerante, árido y agua; amasado y vaciado; y repitiendo
sucesivamente la operación.
En rendimiento de este tipo de hormigonera se expresa en m /h; esta en función de la
capacidad del recipiente de amasado y del tiempo de duración del amasado de cada carga.

3º. - Concretera de tambor fijo.


Esta hormigonera se conoce también con el nombre de Concretera de caída libre, ya que el
amasado se realiza en el interior del tambor, gracias a unas paletas que elevan la mezcla y, al
llegar arriba, cae por gravedad.
Lleva un eje de giro horizontal, que produce el amasado mediante el giro en un sentido
determinado, y el vaciado invirtiendo el sentido de la marcha, con lo que la pasta es empujada
hacia el exterior. Debido a esto, se llama también Concretera de marcha reversible. Su
capacidad esta comprendida entre 100 y 750 Actualmente, existe Concretera de este tipo que
funcionan, casi en su totalidad, automáticamente, sin necesitar para su mantenimiento más que
la presencia de un solo operario.

Esta Concretera es la que suele emplearse en las centrales de hormigón. Es de uso muy
común en todo tipo de obra, debido a su fase manejo e instalación en cualquier punto de la
obra.

4º. - Concretera de tambor volquete o móvil.


Esta hormigonera es también de la caída libre, aunque es de marcha homogénea y no
reversible.
Es la más utilizada en obras de poca envergadura, a que comprende una amplia gama de
capacidades, desde 50 a 750 l.
La de pequeña capacidad de carga manualmente, y para el vaciado de vuelca el tambor.
La de capacidad mayor, alrededor de 200 l., llevan montacargas de alimentación y el vaciado
se realiza como en las anteriores.
El motor para el accionamiento de la hormigonera puede ser eléctrico o de gasolina.
La forma de trabajo de esta hormigonera es como la del tambor fijo; es decir, las paletas elevan
la mezcla durante el giro del tambor, y al llegar a la parte superior, esta cae por gravedad.

5º. - Concretera de cubeta o turboamasadora.


También llamada hormigonera de plato u hormigonera de eje vertical.
El amasado lo realiza gracias a unas paletas que giran alrededor del eje central.

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El recipiente de amasado tiene forma de cubeta o plato.


Además de las paletas que realizan el amasado, tienen unos raspadores que limpian las
paredes laterales que también giran.
Una variedad de este tipo de amasadora consiste en que, en vez de un solo eje central, lleve
dos o más grupos de paletas, que giran cada una alrededor de su eje correspondiente. En esta,
además de giro de las paletas, gira también el plato en sentido contrario, empujado por el giro
de los áridos.

6º. - Camión Concretera.


Cuando, por motivos de índoles económica o falta de espacio, no se puede elaborar en una
obra el hormigón necesario, este se lleva de una central hormigonera, mediante el camino el
camión Concretera lleva instalada en el remolque un tambor, una marcha reversible. Carga el
hormigón en el centro de elaboración del mismo y, durante el transporte continua el amasado,
a fin de evitar que el hormigón se asiente y pierda consistencia.

La Concretera es accionada con un motor propio, o bien, con el motor del camión, gracias a
unos ejes articulados.

C) MATERIALES AGLOMERANTES HIDROCARBONADOS O HIDROCARBUROS


ASFALTICOS
ASFALTO

CONCEPTO:
El Asfalto es un producto natural o compuesto que proviene de la destilación seca de productos
orgánicos vegetales. Es una mezcla de Betún con productos materiales inertes tales como Sílice,
Arena, Arcilla, etc.
El Asfalto se utiliza principalmente en la pavimentación de viales.

 Láminas asfálticas: Formadas por dos capas de Betún asfáltico entre las que se dispone
un filtro ( Plástico, Fibra de Vidrio, etc )
 Hormigón asfáltico: Mezcla de Áridos y Betún asfáltico.

UNIDADES DE ALBAÑILERIA
CONCEPTO
Son elementos prismáticos de pesos que permiten ser manejados por los trabajadores, pueden ser
sílico calcáreos, arcilla cocida, bloques de concreto
, adobe, etc.
Las unidades de albañilería pueden ser sólidas, huecas o tubular.
Todas las unidades de albañilería no deberán de tener ningún defecto en caso de las de concreto,
deberán tener una edad mínima de 28 días antes de ser usadas.

TIPOS DE UNIDADES DE ALBAÑILERÍA


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a) DE ACUERDO A SU MATERIA PRIMA: Ladrillos y bloques de arcilla cocida, de concreto o de


Sílice-Cal.
• Ladrillos de Arcilla cocida:
Deben ser bloques prismáticos, con masa sólida del 15 % o más de su volumen nominal
constituido por una mezcla, principalmente de arcilla o suelos arcillosos, con pequeña
proporción de agregados finos debidamente dosificados; mezclada la masa con agua,
compactada, moldeada y calcinada en forma integral.

Ladrillo de arcilla cocida de fabricación artesanal

Ladrillo de arcilla cocida de fabricación con


maquinaria

• Bloques de Concreto:
Son elementos fabricados a base de cemento, arena y piedra chanchada moldeados en
formas especiales, vibradas o a presión mecánica.

Bloque de concreto

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• Ladrillos de Sílice-Cal:
Fabricada con material Cal hidratada (10%) y arena(75% de sílice), lo que da lugar a
unidades de color blanco grisáceo, aunque pueda añadirse pigmentos que proporcionan
otras tonalidades.

b) EN CUANTO A LA FORMA,
se clasifican por el % de huecos que tiene en su superficie de asentado y por la disposición
que estos tengan, pueden ser unidades de albañilería solida, hueca, alveolar, o tubular.
• Unidad de albañilería sólida o maciza:
Unidad de albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de
asiento tiene u área igual o mayor que el 70% del área bruta en el mismo plano.
• Unidad de albañilería hueca:
Unidad de albañilería cuya sección transversal en cualquier plano paralelo a la superficie de
asiento tiene un área equivalente menor que el 70% del área bruta en el mismo plano.
• Unidad de albañilería alveolar:
Unidad de albañilería sólida o hueca con alveolos o celdas de tamaño suficiente como para
alojar el refuerzo vertical, estas unidades son empleadas en la construcción de los muros
armados.
• Unidad de Albañilería Apilable:
Es la unidad de Albañilería Alveolar que se asienta sin mortero
• Unidad de Albañilería Tubular o Pandereta:
Unidad de Albañilería con huecos paralelos a la superficie de asiento

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Clasificación con fines Estructurales

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Características Generales
 Se denomina ladrillo a aquella unidad cuya dimensión y peso permite que sea manipulada
con una sola mano. Se denomina bloque a aquella unidad que por su dimensión y peso
requiere de las dos manos para su manipulación.
 Las unidades de albañilería a las que se refiere esta norma son ladrillos y bloques en huya
elaboración se utiliza arcilla, Sílice, Cal concreto, como materia prima.
 Estas unidades pueden ser sólidas, huecas, alveolares, o tubulares y podrán ser fabricadas
de manera artesanal o industrial.
 Las unidades de albañilería de concreto serán utilizadas después de lograr su resistencia
especificada y su estabilidad volumétrica. Para el caso de unidades curadas con agua, el
plazo mínimo para ser utilizadas será de 28 días que se comprobara de acuerdo a la NTP
399.602.

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