TECSUP – PFR Soldadura para el Mantenimiento

Unidad VIII

CORTE CON ARCO PLASMA

1. CORTE CON ARCO PLASMA

Con este proceso se obtienen cortes de buena calidad y con rapidez, además no
sólo es la calidad salta a la vista, sino también que no afecta metalúrgicamente
al material cortado, por ser muy estrecha la zona de corte realizado.

Figura 8.1 Proceso de corte con arco plasma.

Un arco de plasma utiliza un chorro de gas a alta temperatura y gran velocidad

para fundir y eliminar el material.

Figura Nº 8.2 Esquema de un arco por plasma.

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El gas es combinado con la corriente continua la que es comprimida fuertemente

por una boquilla, la que dispara con mucha fuerza este chorro de gas, en estado
plasmático, llamado arco de plasma.
El arco de plasma se emplea para cortar materiales difíciles de seccionar con
otros métodos, como el acero inoxidable y las aleaciones de aluminio.

2. EQUIPO DE CORTE CON ARCO PLASMA

Elec trodo

Aire

Arco piloto
Tobera

Figura 8.3 Esquema de circuito de corte por arco plasma.

3. CARACTERÍSTICAS

Una característica típica del proceso de corte por plasma es dejar un borde
perpendicular en un lado y achaflanado en el otro.

El ángulo de bisel típico para un espesor de una pulgada es de aproximadamente

cuatro a seis grados.

Esta inclinación se debe al giro en torbellino del gas plasmágeno cortante cuando
deja la boquilla de corte.

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Figura 8.4 Característica de corte con arco plasma.

El fenómeno de torbellino gira en el sentido antihorario, el borde recto es aquel

en el que el plasma limpio, no contaminado, incide libremente.

Después que el plasma ya ha estado en contacto con las superficies fundidas es

cuando se produce el borde con inclinación.

El borde recto estará a la mano derecha en la dirección de corte es importante

escoger la dirección correcta de corte de modo que el lado biselado sea la pieza
a desechar.

Figura 8.5 Secuencia de corte con arco plasma.

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3.1. GASES PLASMAGENOS

• ARGON.
• HIDROGENO.
• NITROGENO se emplea hasta 750 A (para aceros inoxidables, en
aceros al carbono deja una escoria tenaz, es recomendado para
espesores mayores a 40 mm. de aceros al carbono).
• MEZCLA DE LOS ANTERIORES.
• AIRE, se emplea hasta 300 A (para aceros inoxidables, para aceros al
carbono)
• OXIGENO se emplea hasta 300 A (para aceros al carbono, no
recomendado para aceros inoxidables)

4. FUNDAMENTOS DE CORTE CON ARCO PLASMA

4.1. CAUDAL DEL GAS DE CORTE

Para obtener una buena calidad de corte y una alta velocidad, es

necesario que se suministre el gas a un caudal adecuado, que depende
del tipo de equipo empleado para realizar el corte.

Por ejemplo, para un corte de acero al carbono de 20 mm. de espesor se

requiere un caudal de alrededor de 110 litros/minuto, para un corte de 40
mm. se requiere alrededor de 170 litros/minuto.

4.2. PRESIÓN DEL GAS PLASMAGENO

Para obtener una buena calidad de corte es necesario que se suministre

el gas manteniendo en todo momento la presión necesaria mínima ideal,
que depende del tipo de equipo empleado para realizar el corte, que varía
desde 5.5 bar a 6.0 bar.

4.3. LIMPIEZA DEL GAS

Para obtener una buena calidad de corte es necesario que se suministre

el gas cumpliendo con los requerimientos mínimos de calidad, es decir,
aire libre de humedad, aceite o grasas, así como partículas y sólidos en
suspensión. Se recomienda, instalar a la salida del compresor una batería
de tres filtros para eliminar cada impureza y disminuir el riesgo de corto
circuito en la antorcha de corte.

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4.4. DISTANCIA ANTORCHA – PIEZA

Para obtener una buena calidad de corte, es necesario que la antorcha de

corte se lleve sobre el material a cortar manteniendo una distancia fija y
constante (5 mm. aprox.) entre la boquilla de corte y la plancha.
Las antorcha vienen acondicionadas con un patín guía distanciador, o
casquillos que permiten mantener esa distancia constante.

4.5. VELOCIDAD DE CORTE

Para obtener una buena calidad de corte, es necesario que la antorcha se

lleve sobre el material a cortar manteniendo una velocidad fija y
constante que depende de:

• El material a cortar (acero al carbono, acero inoxidable, aleaciones

ligeras).
• El espesor del material, la relación con la velocidad de corte es
inversamente proporcional.
• El diámetro de la boquilla de corte 1.0,1.2,1.6 mm.

4.6. CONSUMIBLES

Los consumibles en el proceso de corte por plasma son:

• Electrodos (de tungsteno, de hafnio o de circonio).

• Boquillas de corte de 1.0 mm. 1.2 mm. y 1.6 mm.
• Casquillos para cortes circulares y rectos.
• Patín guía.
• Tubo distanciador.

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Figura 8.6 Componentes de uma pistola de corte con arco plasma.

Nota Importante:
La duración de los electrodos no depende de la longitud de corte, sino del
número de inicios y paradas del arco.

4.7. SELECCIÓN DE LAS BOQUILLAS DE CORTE

Las boquillas de corte deben seleccionarse de acuerdo con el equipo de

corte plasma usado y con el espesor del material a cortar:

• Boquilla 1.0 mm. : Hasta 5 mm.

• Boquilla 1.2 mm. : de 3 hasta 25 mm.
• Boquilla 1.6 mm. : de 8 hasta 40 mm.

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5. APLICACIONES DEL PROCESO

5.1. VENTAJAS DEL PROCESO

• Corte de todos los metales conductores de electricidad ferroso y no

ferroso.
• Metalúrgicamente, deja una estrecha zona afectado por el calor.
• Alta velocidad de corte de 1 a 12 m/min, para espesores de 2 a 20
mm.
• El corte es limpio.
• Es posible hacer biselado.
• Fácil de automatizar.
• El costo del corte en acero estructural es menor que el corte
oxiacetilénica hasta los 25 mm. de espesor.
• Realiza cortes con planchas apiladas.
• Menor aporte de calor y menor distorsión de la pieza de trabajo.
• No impone exigencias respecto a la condición de la superficie del metal
a cortar. Se puede cortar metal cubierto de oxido o pintura.

5.2. DESVENTAJAS DEL PROCESO

• Produce una desviación angular a un lado de la superficie cortada.

• La arista superior del corte es más redondeada que en el oxicorte.
• Gran cantidad de gases y humos.
• Alto nivel sonoro.
• Intensa radiación ultravioleta.
• Mayor costo de inversión inicial en la implementación de equipos
respecto al oxicorte. Consumo de energía eléctrica.
• Alto consumo de electrodos.

5.3. SEGURIDAD

Los problemas en el área de seguridad que deben prevenirse en el

proceso de corte por plasma son: la formación de gases peligrosos,
humos peligrosos, la radiación óptica, la cual es muy intensa y el nivel
sonoro.

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Figura 8.7 Seguridad en el corte con arco plasma.

Así también puede producir descargas eléctricas si se acerca al cuerpo,

también los residuos pueden producir quemaduras ya que se encuentran
muy calientes.
Antes realizar cualquier reparación o cambio de piezas es necesario
apagar totalmente la máquina.

Aquí se muestra la secuencia de cambio de accesorios en una pistola de

corte con plasma.

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