You are on page 1of 26

1. TEMA: Influencia del curado en el hormigón.

2. OBJETIVOS:
2.1 OBJETIVOS GENERALES:
 Realizar la curva tiempo vs resistencia e influencia del curado en el hormigón,
teniendo la resistencia a la compresión de las probetas sometidas al curado y al
ambiente, para 3, 7, 14, 21 y 28 días.
 Analizar la curva tiempo vs resistencia e influencia del curado en el hormigón
mediante la fabricación de concreto con agregados; fino de pifo rojo y grueso de
pifo rojo.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS:
 Determinar las propiedades del hormigón en estado fresco y endurecido.
 Conocer el desarrollo de la resistencia a la compresión simple del hormigón a las
edades de 3, 7, 14 y 28 días de edad.
 Realizar la mezcla de hormigón en la concretera con agregado fino de pifo rojo
agregado grueso de pifo rojo y Cemento Selvalegre Lafarge.

3. INTRODUCCIÓN TEÓRICA:
Es importante conocer las deformaciones que puede obtener nuestro hormigón debido al
esfuerzo que este vaya a soportar. Estas deformaciones pueden ser:
1. Deformación elástica
2. Deformación plástica
3. Deformación por rotura
La curva de esfuerzo vs deformación del hormigón no es una línea recta aun a niveles normales de
esfuerzo, tampoco son enteramente recuperables. De la zona elástica de la curva podemos obtener
el modulo de elasticidad el cual varia por diversos factores, notablemente se puede observar que,
por la resistencia de cada hormigón, la edad que este tenga, las propiedades de las agregadas y el
tipo de cemento, este módulo puede variar.
También la curva esfuerzo vs deformación representa en cierta para al curado del hormigón, ya
que para brindar una calidad total en la obra se debe realizar el proceso del curado.1
Esto consiste en propiciar un ambiente a temperatura y humedad adecuada al hormigón, de esta
forma se mantendrá humedad la mezcla y el hormigón realizara una reacción química de
endurecimiento, desarrollando la resistencia para la cual fue diseñado.
El curado se realiza para proteger al hormigón de diferentes factores que están en el medio
ambiente, como son: viento, temperatura o radiación solar y también de reacciones que puede
presentar en el proceso de fraguado, una de estas reacciones puede ser el calor de hidratación la
cual consiste que el agua que contiene el hormigón se evapora rápidamente y esto produzca fisuras
en la superficie de este.

1
(Quezada, 2013)

1
El curado se debe comenzar lo antes posible, pero antes se debe estudiar el procedimiento de
curado que se va a seguir para no perjudicar el hormigón. Este proceso de curado consiste en que
la perdida de humedad en el hormigón sea lo menor posible, algunos métodos de curados son:
1. Métodos de curado con tratamiento humedad como el regado con agua o membranas de
curado.
2. Método de curado con cubiertas protectoras.

El tiempo de curado del hormigón depende del tipo de obra que se realice, para hormigones
convencionales con resistencias normales el curado debe ser continuo de 7 a 10 días como mínimo.
Para hormigones especiales con altas resistencias el tiempo debe ser de 14 a 20 días.
El curado deficiente disminuye la resistencia y la durabilidad del hormigón, algunos estudios
muestran e inclusive en el ensayo de esta practica se ha comprobado que el hormigón curado tiene
mas resistencia que el hormigón sin curar.2

Bibliografía
Quezada, I. F. (22 de marzo de 2013). construaprende. Obtenido de
http://www.construaprende.com/docs/tesis/293-concreto-presforzado?start=6
Pobeda, J. (29 de abril de 2017). incerpaz. Obtenido de http://blog.incerpaz.com/curado-
del-hormigon/
carrasco, I. M. (abril de 2013). universidad tecnologica nacional. Obtenido de
http://www.fceia.unr.edu.ar/~fermar/Apuntes%20Tecnolog%C3%ADa%20del%20Hormig%C3
%B3n%20UTN%20FRSF/Unidad%206%20-
%20PROPIEDADES%20DE%20LA%20MEZCLA%20FRESCA%20DE%20HORMIGON.pdf
Maza, I. H. (15 de noviembre de 2014). SCRIBD. Obtenido de
https://es.scribd.com/doc/246684871/Concreto-Fresco
Badiola, P. G. (2008). Universidad de Alcalá. Obtenido de
https://portal.uah.es/portal/page/portal/GP_EPD/PG-MA-ASIG/PG-ASIG-
33169/TAB42351/Tema%207%20%20(Propiedades)%20Tec%20Horm%20EUAT.pdf
laboratorio, T. d. (22 de diciembre de 2017). Elaboración de Capping. (P. Mena,
Entrevistador)

2
(Pobeda, 2017)

2
4. PROCEDIMIENTO:
4.1 Preparación del Hormigón:
1) Para esta práctica, la preparación del hormigón la realizaremos todos grupos en
conjunto. Calculamos la cantidad de materiales que debemos utilizar según la
dosificación indicada por el profesor (0.69: 1.00: 2.80: 2.58), considerando que
fabricaremos treinta cilindros los cuales deben tener 15 kg de masa.
2) Cada grupo se encargará de extraer y pesar uno de los materiales que conforman el
hormigón. En el caso de nuestro grupo, nos tocó el agregado grueso (Pifo Rojo), cuya
cantidad calculada la dividiremos en dos, pues la capacidad de la mezcladora
(concretera) que usaremos para la fabricación del hormigón no es suficiente para todas
las cantidades de todos los materiales.
3) Extraemos una cantidad considerable de ripio (Pifo Rojo, aproximadamente entre 83 y
85 kg) del depósito que se encuentra fuera del Laboratorio de Ensayo.
4) Llevamos el material en la carretilla o en los recipientes metálicos, según convenga, a
la balanza, en donde pesamos la cantidad de ripio necesitada (Pifo Rojo: 82.11 kg).
5) Los demás grupos, mientras tanto, también estarían extrayendo los demás materiales
para la fabricación del hormigón (la mitad de lo calculado con la dosificación de arena,
cemento y agua). Llevarían estos materiales a la balanza y pesarían 21.96 kg de agua,
63.65 kg de cemento (Selvalegre, Portland Puzolánico Tipo IP) y 89.11 kg de arena
(Pifo Rojo).
6) Primero, agregamos aproximadamente un 30% del agua pesada anteriormente en la
mezcladora (para que se humedezca el tambor de la mezcladora).
7) Colocamos todo el ripio (Pifo Rojo) pesado en la mezcladora y después toda la arena
(Pifo Rojo).
8) Agregamos después todo el cemento (Selvalegre, Tipo: IP) y después el agua que
faltaba.
9) Tomamos un recipiente metálico grande y la humedecemos ligeramente su superficie
con una franela húmeda, para evitar que, al colocar la mezcla de la concretera en el
recipiente, se adhiera a este.

4.2 Consistencia del Hormigón Fresco:


1) Tomamos el cono de Abrams, el cual colocamos en una superficie despajada del recipiente
metálico grande. Antes de esto, debemos con una franela humedecer el interior del cono,
para evitar que el hormigón fresco se adhiera en él.
2) Dos personas deben sostener el cono parándose sobre sus extremos, manteniéndolos fijos.
3) Colocamos material llenando aproximadamente 1/3 del volumen del cono.
4) Con la varilla de compactación realizamos 25 golpes en el material dentro del cono de
Abrams.
5) Colocamos más material hasta alcanzar aproximadamente 2/3 del volumen del cono, y con
la varilla realizamos nuevamente 25 golpes.

3
6) Colocamos material en el espacio faltante, compactándolo con la varilla (con solo 25
golpes) hasta que quede completamente lleno.
7) Enrasamos con la varilla, y retiramos el cono tomando de sus extremos de forma vertical.
8) Rápidamente, colocamos el cono a lado del material desmoldado y la varilla de
compactación en forma horizontal en la parte superior.
9) Con una regla o flexómetro medimos la pérdida de altura provocada cuando el molde o
cono es retirado del material, que va desde la varilla hasta a parte superior del material
desmoldado.

4.3 Trabajabilidad de Hormigón Fresco:


1) Se puede determinar la trabajabilidad observando la facilidad o dificultad al manipular la
mezcla durante el mezclado de los materiales con la pala.
2) También se puede conocer la trabajabilidad de la mezcla en función de la longitud medida
en el ensayo del Cono de Abrams para determinar la consistencia.

4.4 Segregación del Hormigón Fresco:


1) Con la pala tomamos una cantidad considerable de hormigón fresco del recipiente metálico
grande.
2) Levantamos la pala con la mezcla hasta la altura del hombro.
3) Giramos la pala rápidamente dejando caer el hormigón.
4) La segregación se observa si al caer los materiales, estos caen por separado los finos de los
gruesos (alta segregación), si cae toda la mezcla en conjunto (baja segregación), o si es el
caso, media segregación.

4.5 Exudación del Hormigón Fresco:


1) Colocar la varilla de compactación debajo del recipiente metálico grande en el que se
realiza la mezcla de los materiales.
2) Con el pie pisamos una esquina del recipiente haciendo que éste se balancee en repetidas
ocasiones.
3) Las vibraciones producidas por el movimiento realizado harán que el agua mezcla en el
material vaya hacia la superficie. Esto es lo que nos indica si la exudación el alta, media o
baja.

4.6 Homogeneidad y Uniformidad del Hormigón Fresco:


1) Una vez los materiales han sido bien mezclados, la homogeneidad y uniformidad del
hormigón fresco se determina al observar si en la mezcla de los materiales se puede apreciar
el agregado grueso. En función de que tanto se pueda observar el ripio, se determina si es
alta, media o baja la homogeneidad y uniformidad.

4.7 Encofrado y Desencofrado del Hormigón:

4
1) Se debe preparar los treinta moldes cilíndricos a usar, a los cuales se les debe ajustar sus
tornillos hasta que queden completamente fijos y colocarles aceite quemado en su interior, para
evitar que el hormigón al fraguarse se adhiera a ellos. Cada grupo se encargará de preparar seis
cilindros.
2) Colocamos el hormigón fresco en un molde cilíndrico, comenzando con llenar 1/3 de su
volumen.
3) Realizamos 25 golpes con la varilla de compactación en el material del interior de los moldes,
y después con el martillo de goma, golpeamos 25 veces en la parte exterior del molde para que
la mezcla se asiente y no queden espacios vacíos.
4) Colocamos más material hasta alcanzar aproximadamente 2/3 del volumen de los cilindros, y
con la varilla compactamos con 25 golpes. Nuevamente, con el martillo de goma realizamos
25 golpes en la parte exterior.
5) Colocamos material en el espacio faltante, compactándolo con la varilla y el martillo de goma
(25 golpes cada uno) hasta que quede completamente lleno.
6) Enrasamos con la varilla y con el bailejo procuramos que la superficie del molde quede
completamente lisa.
7) Con la franela limpiamos el exceso de hormigón que pueda quedar en el exterior del molde.
8) Todos los pasos de las secciones 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.5, 4.6, y los vistos anteriormente de la
sección 4.7, los realizamos nuevamente, para completar la cantidad de hormigón que se debe
fabricar para esta práctica.
9) Dejamos reposar durante tres días 15 de los cilindros realizados dentro del Laboratorio de
Ensayo, y los otros 15 cilindros a la intemperie.
10) Pasado el tiempo establecido, retiramos (desencoframos) el hormigón ya endurecido de los
moldes, aflojando los tornillos de los cilindros.
11) Con un flexómetro, realizamos tres medidas (para posteriormente usar el promedio de estas)
de los diámetros de los todos cilindros elaborados.
12) Con un cepillo de cerdas metálicas, dejamos limpiando los excesos de hormigón que pudieron
haberse endurecido en el exterior de los moldes usados.
13) Una vez que los cilindros de hormigón endurecido hayan sido retirados de los moldes, 12
(porque 3 de los 15 fabricados se los lleva a ensayar a compresión, lo cual se explica más
adelante) de los que se encontraban dentro del laboratorio, se los lleva a reposar en la cámara
de humedad. Esto se realiza para un correcto curado del hormigón, el cual consiste en evitar la
evaporación del agua y que se mantenga la proporción agua-cemento y así continúe la reacción
química del endurecimiento del hormigón. Los otros 12 (3 de los 15 fabricados se los lleva a
ensayar a compresión, lo cual se explica más adelante) cilindros que se encontraban a la
intemperie se los vuelve a colocar en el mismo lugar.
14) Se extraerá de la cámara de humedad tres de los cilindros dejados allí a los siete días, después
tres cilindros más a los catorce días, tres más a los 21 días, y finalmente los tres últimos a los
28 días. Se realizará lo mismo para los cilindros que se colocaron a la intemperie.

5
4.8 Fabricación del Capping:
1) Transcurrido el tiempo establecido de los cilindros en reposo (3 cilindros a los 3 días) y
también dentro de la cámara de humedad (tres cilindros a los 7, 14, 21 y 28 días) para
realizar el ensayo a compresión de los cilindros, antes se debe fabricar el capping.
2) El Capping es fabricado a partir de una mezcla de tres partes de azufre y una de piedra
pómez tamizada por el tamiz N°50. Estos materiales se colocan en la olla a 320 °C de
temperatura para llevarlos a un estado líquido, el cual se coloca un poco en la parte inferior
del Molde Capeador.
3) Después, rápidamente se inserta el cilindro de hormigón en el molde capeador, encima del
líquido colocado anteriormente, el cual se solidifica al instante del contacto con el cilindro.
4) Retirar el cilindro del molde y realizar nuevamente el paso 2) pero esta vez, insertamos el
cilindro de modo que el otro extremo sin capping se encuentre en la parte inferior. Teniendo
como resultado final, la parte superior e inferior del cilindro con una capa lisa para así ser
ensayada.

4.7 Resistencia a la Compresión del Hormigón Endurecido:


1) Luego de la colocación del capping en cada uno de los cilindros (curado, dejados en la
cámara de humedad y sin curar, dejados a la intemperie), los llevamos a la Máquina
Universal de 60 Ton o la Prensa de Hormigón con capacidad: 100 Ton (esto depende del
día en que vayamos a ensayar y de lo que disponga el ayudante) en la que se le aplicarán
fuerzas de compresión a cada cilindro hasta que lleguen a la carga de rotura, es decir que
fallen. Se ensayarán 6 cilindros (3 curados y 3 sin curar) a los 3, 7, 14, 21 y 28 días después
de su fabricación.

5. EQUIPOS Y MATERIALES

5.1. EQUIPO
 1 Máquina Universal de 100 Toneladas
– 𝐴 ± 10𝑘𝑔
 1 Balanza Mecánica
– 𝐴 ± 0.2𝑘𝑔
– Capacidad: 100kg
 1 Flexómetro
– 𝐴 ± 1𝑚𝑚
– Capacidad: 5.00m

5.2.MATERIALES

5.2.1. Materiales Metálicos


 Agua potable

6
– Cantidad: 43.92kg
 Cemento: Selva Alegre
– Cantidad: 63.65Kg
– Tipo: I
 Arena: Pifo Rojo
– Cantidad: 178.22kg
 Ripio: Pifo Rojo
– Cantidad: 164.217kg

5.2.2. Materiales Metálicos


 1 Máquina mezcladora de hormigón
 Capacidad: 50kg de cemento
 6 Moldes cilíndricos metálicos
– Dimensiones: ∅ = 15𝑐𝑚; ℎ = 30𝑐𝑚
 1 Cono de Abrams
– Dimensiones: ∅1 = 10𝑐𝑚; ∅2 = 20𝑐𝑚; ℎ = 30𝑐𝑚
 1 Varilla de compactación
– Dimensiones: ∅ = 16𝑚𝑚; ℎ = 600𝑚𝑚
 1 Liana
 1 Bandeja metálica grande
 3 Bandejas metálicas medianas
 1 Palustre
 2 Palas
 1 Carretilla
 1 Cincel
 1 Llave para tuercas
 2 Máquinas capiadoras
 1 Olla para caping
 1 Cucharón
 1 Cepillo
5.2.3. Otros Materiales
 1 Franela
 1 Guaipe
 1 Martillo de goma
 2 Baldes plásticos
 1 Brocha
 Aceite quemado
 Diesel
 Caping

7
 1 Tina grande

6. ESQUEMA DE LA PRÁCTICA:

6.1.EQUIPOS Y MATERIALES UTILIZADOS EN LA PRÁCTICA

EQUIPOS
Nos sirve para
realizar el ensayo de
tracción y compresión de
 Máquina
una probeta de mortero o
Universal de
cualquier material y con
100 Ton
ayuda de una computadora
(imagen 1)
nos da el valor de la carga
con la que fallo el material
ensayado
Sirve para pesar
cantidades grandes de
 Balanza
material ya que soporta
Mecánica
gran cantidad de peso, tiene
(imagen 2)
una apreciación de más
menos 0.2 kg
Sirve para medir
longitudes ya sea en metros
o pies, en este ensayo lo
 Flexómetro
utilizamos para medir las
(imagen 3)
dimensiones de los
cilindros del hormigón y el
asentamiento

MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

8
Es la que hidrata al
cemento y hace que este
 Agua Potable funcione como
(imagen 4) conglomerante en el
hormigón, también le da
manejabilidad a la mezcla
Cemento selva alegre
del tipo I sirve para toda obra
 Cemento de construcción con
Selvalegre hormigón, no posee ninguna
(imagen 5) característica especial, sirve
de conglomerante para
morteros u hormigones

Es utilizado en
morteros u hormigones en un
porcentaje menor al
 Arena (Pifo Rojo)
agregado grueso ya que
(imagen 6)
impide el rozamiento de las
partículas de agregado
grueso

Es utilizado en
 Ripio (Pifo Rojo) moteros u hormigones en
(imagen 7) mayor proporción que el
agregado fino

MATERIALES METÁLICOS

Su principal función
 Maquina es facilitar la mezcla del
Mezcladora de hormigón de una manera
Hormigón rápida y mas efectiva a
(imagen 8) diferencia del hormigón
realizado a mano

9
Son moldes con
 Moldes forma cilíndrica hechos de
Cilíndricos metal, los mismos que son
Metálicos estandarizados para la
(imagen 9) elaboración de cilindros de
hormigón
Es hecho de metal
con forma de cono y sirve
para determinar el
 Cono de Abrams asentamiento que se produce
(imagen 10) en el hormigón lo cual nos
dará una idea de la
consistencia y trabajabilidad
del hormigón
Varilla metálica
normada utilizada para
 Varilla de
realizar la compactación del
Compactación
hormigón tanto en el cono de
(imagen 11)
Abrams como en los moldes
cilíndricos metálicos
Esta hecha con una
lámina metálica la misma
 Liana
que es completamente lisa y
(imagen 12)
sirve para alizar la superficie
de los cilindros de hormigón
Sirve para realizar la
mezcla del hormigón y de
 Bandeja Metálica esta manera evitar que se
Grande desperdicie material, en esta
(imagen 13) misma determinamos la
homogeneidad, uniformidad
y exudación
Sirve para pesar y
 Bandeja Metálica transportar los componentes
Mediana del hormigón tales como
(imagen 14) cemento, agregado fino y
agregado grueso

10
Nos ayuda para
colocar el hormigón tanto
 Palustre
dentro del cono de Abrams
(imagen 15)
como dentro del molde
cilíndrico metálico

Nos sirve para


recoger los agregados finos y
grueso del silo, así como
 Pala también la utilizamos para
(imagen 16) realizar la mezcla de
hormigón, con la misma se
determina la segregación que
se produce en la mezcla

Este hecho de metal y


posee una rueda, nos facilita
 Carretilla
el transporte de cantidades
(imagen 17)
grandes de agregado tanto
fino como grueso

Varilla metálica con


 Cincel punta plana y se utilizo para
(imagen 18) retirar el caping endurecido
de la maquina capiadora
Placa metálica
rectangular pequeña con
 Llave de Tuercas
aberturas para poder retirar y
(imagen 19)
ajustar las tuercas de los
moldes cilíndricos

Es metálica sirve
 Máquina
para colocar caping en las
Capiadora
superficies circulares de los
(imagen 20)
cilindros de hormigón

11
Es metálica y
funciona con electricidad
para mantener caliente el
 Olla para caping
caping, ya que el caping se
(imagen 21)
endurece rápidamente al
estar en temperatura
ambiente
Es metálico y sirve
 Cucharón para tomar el caping de la
(imagen 22) olla y colocarlo en la
maquina capiadora
Posee cerdas
metálicas para poder limpiar
 Cepillo
el hormigón que se
(imagen 23)
encuentra pegado a los
moldes cilíndricos de metal

OTROS MATERIALES

Es de tela y nos
sirve para humedecer la
bandeja donde se mezcla
 Franela
(imagen 24) el concreto, el cono de
Abrams y el molde
cilíndrico

Sirve para engrasar


los moldes cilíndricos con
 Guaipe aceite quemado para que
(imagen 25) de esta manera el
hormigón no se pegue al
molde

Se utiliza para
 Martillo de compactar de mejor
Goma manera el hormigón
(imagen 26) dentro de los moldes de
cilindros para evitar de

12
esta manera que se
produzcan porosidades
Es de material
plástico y se utiliza para
transportar líquidos, en
 Balde Plástico
este caso lo utilizamos
(imagen 27)
para pesar la cantidad de
agua que va en el
hormigón
Posee cerdas
plásticas y nos facilita la
 Brocha
colocación de diesel en los
(imagen 28)
cilindros y la base de la
maquina capiadora
Sirve para colocar
en los moldes cilíndricos
 Aceite Quemado de metal para de esta
(imagen 29) manera evitar que el
hormigón se pegue a el
molde

Se coloca en la
 Diesel
superficie superior e
(imagen 30)
inferior de los cilindros

Este hecho por


azufre y piedra pómez
triturada pasada por el
 Caping
tamiz nº50 y se lo
(imagen 31)
mantiene caliente para que
sea manejable ya que
endurece rápidamente

Sirve para curar los


cilindros de hormigón ya
 Tina Grande
que se encuentra con agua,
(imagen 32)
esto hace que aumente la
resistencia del cilindro

13
6.2.DESARROLLO DE LA PRÁCTICA

Foto No_1 Luego de hacer los


Foto No_2 cálculos con la
Foto No_3 dosificación que dio el
Foto No_4 Ingeniero se procedió a
pesar cada material, cada
grupo hizo el pesaje de un
material.

14
Foto No_5 Se engraso 6 cilindros por
Foto No_6 cada grupo.
Foto No_7

Foto No_8 Se humedece el recipiente


con una franela.

15
Foto No_9 Se encendió la concretera
Foto No_10 y se empezó a introducir
Foto No_11 los materiales, se realizo
Foto No_12 dos paradas para no
sobrepasar la capacidad
de la concretera.

16
Foto No_13 Luego de mezclas todos
Foto No_14 los materiales se
procedieron a vaciar en el
recipiente ya
humedecido.

17
Foto No_15 se determinó
Foto No_16 asentamiento,
Foto No_17 consistencia y
trabajabilidad con el
método del cono de
abrams.

18
Foto No_18 Determinación de la
Foto No_19 homogeneidad y la
uniformidad.

Foto No_20 Colocación de la mezcla


Foto No_21 en los cilindros en 3
Foto No_22 capaz, en cada capa se
Foto No_23 compacta con la varilla 25
veces y con el martillo de
goma se golpea igual 25
veces.

19
Foto No_24 Enrazar con la ayuda del
Foto No_25 bailejo los cilindros para
que queden
uniformemente también
se los deja identificados
por que 3 van a ir a la
cámara de humedad para
el proceso de curado y 3
se dejaran sin curar es
decir al ambiente.

Foto No_26 Desencofrado de los


Foto No_27 cilindros, 15 llevados a la
Foto No_28 cámara de humedad y se
Foto No_29 los sumergió en agua y
los otros 15 al exterior

20
Foto No_30 Se procedió para el
Foto No_31 ensayo a compresión 3
cilindros curados y 3 sin
curar a los 3, 7, 14, 21 y
28 días, obviamente
antes de cada ensayo se
debe colocar capping.

7. TABLAS Y GRÁFICAS:
7.1.TABLAS:
Tabla N.- 1
Resistencia a la compresión del hormigón curado

EDADES CILINDRO DIÁMETRO ÁREA CARGA ESFUERZO ESFUERZO


PROMEDIO
días mm 𝐦𝐦𝟐 kgf N MPa MPa
3 1 150,7 17836,78 21950 219500 12,31 12,85
2 153,3 18457,56 23690 236900 12,83
3 151,7 18074,28 24230 242300 13,41
7 1 150 17671,46 34750 347500 19,66 18,93
2 150,33 17749,30 35600 356000 20,06
3 155,33 18949,62 32330 323300 17,06
14 1 150 17671,46 39190 391900 22,18 23,19
2 152 18145,84 43820 438200 24,15
3 151 17907,86 41620 416200 23,24
21 1 151 17907,86 44200 442000 24,68 25,01
2 152 18145,84 42300 423000 23,31
3 150 17671,46 47800 478000 27,05
28 1 151,67 18067,13 48060 480600 26,60 25,27
2 152,67 18306,16 47710 477100 26,06
3 156 19113,45 44270 442700 23,16

21
Tabla N.- 2
Resistencia a la compresión del hormigón sin curar
EDADES CILINDRO DIÁMETRO ÁREA CARGA ESFUERZO ESFUERZO
PROMEDIO
días mm 𝐦𝐦𝟐 kgf N MPa MPa
3 1 150,7 17836,78 21950 219500 12,31 12,85
2 153,3 18457,56 23690 236900 12,83
3 151,7 18074,28 24230 242300 13,41
7 1 151,6 18050,46 28780 287800 15,94 16,08
2 150,33 17749,30 30160 301600 16,99
3 152,33 18224,72 27910 279100 15,31
14 1 155 18869,19 36420 364200 19,30 19,20
2 150 17671,46 37040 370400 20,96
3 150 17671,46 30660 306600 17,35
21 1 151 17907,86 39600 396000 22,11 22,52
2 152 18145,84 42400 424000 23,37
3 150 17671,46 39000 390000 22,07
28 1 153,7 18554,00 38680 386800 20,85 23,16
2 150 17671,46 45320 453200 25,65
3 153,67 18546,76 42640 426400 22,99

7.2. GRÁFICAS:

8. CÁLCULOS TÍPICOS:
Dosificación

0,69𝑥 + 𝑥 + 2,80𝑥 + 2,58𝑥 = 450 𝑘𝑔

450 𝑘𝑔
𝑥= 𝒙 = 𝟔𝟑, 𝟔𝟓 𝒌𝒈
7,07

22
Área del cilindro de hormigón
Formula Cálculo

𝜋 ∗ 𝐷2 𝜋 ∗ (152)2
𝐴= 𝐴=
4 4
𝐴 = Área del cilindro de acero
𝐷 = Diámetro interno del cilindro 𝑨 = 𝟏𝟖𝟏𝟒𝟓, 𝟖𝟒 𝒎𝒎𝟐
de hormigón
Transformación de Kilonewtons a Newtons
Formula Cálculo

𝑃𝑁 = 𝑃𝐾𝑁 ∗ 1000 𝑃𝑁 = (424 𝐾𝑁)(1000)


𝑃𝑁 = Carga en newtons
𝑃𝐾𝑁 = Carga en Kilonewtons 𝑷𝑵 = 𝟒𝟐𝟒𝟎𝟎𝟎 𝑵

Esfuerzo
Formula Cálculo

𝑃 424000
𝜎= 𝜎=
𝐴 18145,84
𝜎 = Esfuerzo
𝑃 = Carga 𝝈 = 𝟐𝟑, 𝟑𝟕 𝑴𝑷𝒂
𝐴 = Área del cilindro
Esfuerzo promedio del hormigón
Formula Cálculo

𝜎𝑝 = 𝜎1 + 𝜎2 + 𝜎3 23,37 + 22,07 + 22,11


𝜎𝑝 =
3
𝜎𝑝 = Esfuerzo promedio del
hormigón
𝝈𝒑 = 𝟐𝟐, 𝟓𝟐 𝑴𝑷𝒂
𝜎1 , 𝜎2 , 𝜎3 = Esfuerzo de los
cilindros de hormigón

23
9. ANÁLISIS DE RESULTADOS:
 En función del asentamiento del hormigón en estado fresco (1cm) realizado con una
dosificación de 0,69 de agua, 1 de cemento (Selvalegre), 2,80 de Agregado Fino (Pifo
Rojo) y 2,58 de Agregado Grueso (Pifo Rojo) determinamos la consistencia y
trabajabilidad del hormigón; determinando así que era seca y poco trabajable
respectivamente, dichas propiedades se determinaron mediante lo estudiado en clases en
donde un valor de asentamiento entre 0 a 2 cm establece la consistencia y la
trabajabilidad mencionadas.
 En función del asentamiento del hormigón en estado fresco (1cm) realizado con una
dosificación de 0,69 de agua, 1 de cemento (Selvalegre), 2,80 de Agregado Fino (Pifo
Rojo) y 2,58 de Agregado Grueso (Pifo Rojo) determinamos la cohesividad de la mezcla;
determinando así que era un hormigón seco dicha propiedad se determinó mediante lo
estudiado en clases en donde un valor de asentamiento entre 1 a 4,5 cm establece la
cohesividad mencionada.
 Del hormigón en estado endurecido realizado con una dosificación de 0,69 de agua, 1 de
cemento (Selvalegre), 2,80 de Agregado Fino (Pifo Rojo) y 2,58 de Agregado Grueso
(Pifo Rojo) se evidenció que la resistencia a la compresión del hormigón curado fue
mayor que la resistencia a la compresión del hormigón no curado a diferentes edades: a
los 3 días de su fabricación la resistencia a la compresión del hormigón curado fue de
12,83 MPa, y la resistencia a la compresión del hormigón sin curar fue de 9,95 MPa; a los
7 días de su fabricación la resistencia a la compresión del hormigón curado fue de 18,51
MPa, y la resistencia a la compresión del hormigón sin curar fue de 15,76 MPa; a los 14
días de su fabricación la resistencia a la compresión del hormigón curado fue de 23,2
MPa, y la resistencia a la compresión del hormigón sin curar fue de 19,20 MPa; a los 21
días de su fabricación la resistencia a la compresión del hormigón curado fue de 25,01
MPa, y la resistencia a la compresión del hormigón sin curar fue de 22,52 MPa y a los 28
días de su fabricación la resistencia a la compresión del hormigón curado fue de 25,27
MPa, y la resistencia a la compresión del hormigón sin curar fue de 23,16 MPa
 Mediante la curva Esfuerzo vs. Tiempo tanto para el hormigón curado como para el
hormigón no curado se mantiene una proporcionalidad, la misma que indica que a mayor
tiempo transcurrido, mayor esfuerzo soporta el hormigón ensayado.

10. CONCLUSIONES:
 Se logró determinar de manera experimental que la importancia del curado del hormigón
radica en que este le permitirá al hormigón alcanzar una resistencia adecuada, es decir,
que un hormigón curado soportará mayor esfuerzo que uno sin curar.
 En función de la cohesividad de la mezcla (hormigón seco) basándonos en la teoría
impartida en clases podemos concluir que el hormigón es suelto y no presenta cohesión.

24
 Dentro de la Ingeniería Civil es importante conocer el papel que desempeña el curado en
un hormigón ya que de este dependerá que dicho hormigón pueda desarrollar las
propiedades para las cuales fue diseñada su mezcla como la resistencia y durabilidad
requeridas.
 Podemos concluir que el hormigón que no fue curado no alcanzará sus propiedades
potenciales como la resistencia y durabilidad ya que al no estar en condiciones
controladas de humedad factores como el secado pueden eliminar el agua necesaria para
la reacción química de los materiales cementantes del hormigón (hidratación) lo que
provocará que se forme un producto de baja calidad.
 Se concluye que el curado del hormigón se lo debe realizar en el periodo de
endurecimiento ya que es necesario que la pasta de cemento se hidrate y el hormigón
pueda realizar los procesos expansivos correspondientes y evitar que se fisure; se debe
proteger al hormigón de durante el proceso de curado de factores externos como la lluvia,
cargas, vibraciones, impactos, ataques químicos u otras condiciones adversas.

11. RECOMENDACIONES:

 Se debe encerar de manera adecuada la balanza para obtener las cantidades de peso
requeridas para realizar el ensayo.
 Se debe humedecer con el trapeador la superficie de la bandeja ya que si no se lo hace la
bandeja absorbería el agua de mezclado del hormigón.
 Humedecer el cono de Abrams para evitar absorciones del agua de mezclado.
 Calcular los valores aproximados de acuerdo a la dosificación para llenar los 6 cilindros de
hormigón, para no desperdiciar el material.
 Al usar la concretera para realizar el hormigón se deberá ir introduciendo proporciones
iguales para que la mezcla esté homogénea y no como nos dio a nosotros y nos tocó realizar
el mesclado manualmente con pala.
 Poner aceite quemado en los cilindros de acero para no tener dificultades al momento de
desencofrar el hormigón.
 Al momento de poner el cilindro de hormigón en la cámara de curado verificar que el agua
cubra totalmente al cilindro para que pueda hidratarse adecuadamente.
 Colocar el Capping en los 2 extremos superficiales del cilindros del hormigón de tal manera
que quede una superficie plana para poder ensayarse en la maquina universal de
compresión.
 Una vez realizada la prueba de resistencia a comprensión poner los cilindros de hormigón
en lugar donde no obstaculice el paso.
 Una vez utilizados los materiales del laboratorio dejar completamente limpios y secos así
como también limpio el laboratorio.

25
 Utilizar los materiales de trabajo de una forma proporcional para no desperdiciar mucho.
Anotar de una manera clara y precisa los datos obtenidos en el laboratorio para que los
demás estudiantes no tengan confusiones al momento de realizar la práctica.
 Observar que los recipientes no estén rotos por que pueda que se derrame el material.

12. BIBLIOGRAFÍA:

 Quezada, I. F. (22 de marzo de 2013). construaprende. Obtenido de


http://www.construaprende.com/docs/tesis/293-concreto-presforzado?start=6
 Pobeda, J. (29 de abril de 2017). incerpaz. Obtenido de
http://blog.incerpaz.com/curado-del-hormigon/
 Carrasco, I. M. (abril de 2013). universidad tecnologica nacional. Obtenido de
http://www.fceia.unr.edu.ar/~fermar/Apuntes%20Tecnolog%C3%ADa%20del%2
0Hormig%C3%B3n%20UTN%20FRSF/Unidad%206%20-
%20PROPIEDADES%20DE%20LA%20MEZCLA%20FRESCA%20DE%20HO
RMIGON.pdf
 Maza, I. H. (15 de noviembre de 2014). SCRIBD. Obtenido de
https://es.scribd.com/doc/246684871/Concreto-Fresco
 Badiola, P. G. (2008). Universidad de Alcalá. Obtenido de
https://portal.uah.es/portal/page/portal/GP_EPD/PG-MA-ASIG/PG-ASIG-
33169/TAB42351/Tema%207%20%20(Propiedades)%20Tec%20Horm%20EUA
T.pdf
 laboratorio, T. d. (22 de diciembre de 2017). Elaboración de Capping. (P. Mena,
Entrevistador)

26