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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION


UNIVERSITARIA CIENCIA Y TECNOLOGIA
INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITECNICO
“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSION MATURIN

Concreto Pretensado

Asesor: Bachilleres:
Ing. Lorenzo Mantilla Ana Karina Zamora C.I: 24123187

Maturín, 09 de Marzo de 2019


INTRODUCCIÓN

Concreto, material que se utiliza mucho en los procesos de construcción,


también se lo conoce como hormigón; este material de construcción resulta
de la mezcla de conglomerantes, conocido como cemento, con áridos (arena,
grava o gravilla) agua y finalmente adiciones y aditivos.

El concreto presforzado ha demostrado ser técnicamente ventajoso,


económicamente competitivo, y estéticamente superior para puentes, esto es
para estructuras de claros muy cortos que emplean componentes
prefabricados estándar, Casi todos los puentes de concreto son ahora
presforzados. Se puede usar el precolado, la construcción colada en obra, o
una combinación de los dos métodos, se emplea tanto el pretensado como el
postensado
Concreto pretensado

Es cuando los elementos del concreto pretensado se producen tensando los


tendones entre anclajes externos antes de vaciar el concreto y al
endurecerse el concreto fresco, se adhiere al acero. Se asocia a elementos
prefabricados. La adherencia entre el acero tensado y el concreto son de
vital importancia y en esta debe preverse que el acero quede libre de
cualquier material, tal como el aceite o grasa de los moldes, que interfiera
con la adherencia, para obtener una comparación completa del concreto, se
deben de emplear vibradores ya sean internos o externos.

Principios generales para el diseño de armaduras de concreto


pretensado.

En los elementos pretensados, al hormigón se le introducen tensiones de


compresión con el objetivo de reducir las tensiones de tracción provocadas
por las cargas aplicadas, incluyendo el peso propio del elemento. Para
introducir las tensiones de compresión en el hormigón se utiliza acero de
pretensado, es decir cordones, barras o alambres. El pretensado
propiamente dicho es un método de pretensado en el cual los cables o
tendones se traccionan antes de colocar el hormigón, y la fuerza de
pretensado se transmite al hormigón principalmente por medio de la
adherencia.
El postensado es un método de pretensado en el cual los cables o tendones
se traccionan una vez que el hormigón ha endurecido, y la fuerza de
pretensado se transmite al hormigón principalmente por medio de los
anclajes en los extremos de los cables.
La acción de pretensar un elemento introduce en el mismo "cargas de
pretensado". El diseño de los elementos pretensados debe considerar la
resistencia y el comportamiento en condiciones de servicio durante todas las
etapas de carga que se producirán a lo largo de la vida de la estructura,
desde el momento de la aplicación del pretensado hasta el final de su vida
útil. Las estructuras pretensadas se deben analizar considerando las cargas
de pretensado, las cargas de servicio, la temperatura, la fluencia lenta, la
contracción y las propiedades estructurales de todos los materiales
involucrados.
El Código establece que todos los requisitos que no estén expresamente
excluidos y que no contradigan los requisitos del Capítulo 18 también son
aplicables a las estructuras de hormigón pretensado. Las exclusiones,
listadas en los artículos 18.1.2 y 18.1.3, se deben a que algunos de los
métodos empíricos o analíticos simplificados utilizados en otras partes del
Código pueden no representar adecuadamente los efectos de los esfuerzos
de pretensado.

Las flechas de los elementos pretensados calculadas de acuerdo con el


artículo 9.5.4 no deben ser mayores que los valores listados en la Tabla 9.5
(b). De acuerdo con el artículo 9.5.4, los elementos de hormigón pretensado,
al igual que cualquier otro elemento de hormigón, se deben diseñar de
manera que su rigidez sea adecuada para impedir las deformaciones que
pudieran afectar de forma adversa la resistencia o el comportamiento en
servicio de la estructura.

Aceros de alta resistencia.

Este tipo de acero es el mayormente empleado para generar el preesfuerzo


y, así de esta forma, suministrar la fuerza de tensión en el concreto pre-
esforzado.
Es fabricado en horno básico de oxígeno de corazón abierto o proceso de
horno eléctrico. Debe ser estirado en frío para que se den las propiedades
mecánicas deseadas. Estas propiedades se fijan según las normas ASTM y
requerimientos de campo en algunas condiciones.
La producción del acero de alta resistencia es por aleaciones. Entre sus
elementos se encuentra el carbono que es un elemento económico para
aleaciones, puesto que es barato y fácil de manipular. Algunas aleaciones
incluyen manganeso y sílice. Otras son el enfriamiento controlado de los
aceros después de pasar por los rodillos y tratamientos térmicos tal como el
templado. En este proceso de templado se tienen buenos resultados al
templar luego de someter a los rodillos a una temperatura dada e igualmente
interrumpiendo el templado a una temperatura dada.
Con el proceso de templado en frío se realinean los cristales, y se
incrementa la resistencia de alambres de acero, mientras más pequeño es el
diámetro de los alambres más alta es su resistencia unitaria a la ruptura. La
ductilidad de los alambres, sin embargo, disminuye un tanto como resultado
del templado en frío.
El acero de alta resistencia para el presforzado es producido de 3 formas
básicas: alambres, cable (torones), o varillas.
Para el pretensado, casi se usan exclusivamente los cables de 7 alambres y
en muchos países incluso con sólo alambres. Aunque los cables o torones
cuestan un poco más que los alambres de la misma resistencia a la tensión,
sus mejores características de adherencia los hacen especialmente
adaptables para el pretensado.
En el postensado se usa tanto los cables como las varillas en la fabricación
de elementos estructurales.

Los alambres y cordones de acero de alta resistencia son utilizados en


construcción con el objetivo principal de incrementar la resistencia a tracción
de las estructuras de hormigón y crear unos estados de tensión y
deformación adecuados, dentro de unos valores previamente determinados.
La instalación de los alambres y cordones se lleva a cabo mediante la
técnica de pretensar.

La aplicación del pretensado puede hacerse:

* Mediante el tesado anterior al hormigonado (fabricación de elementos de


hormigón pretensado);
* Mediante el tesado posterior al hormigonado (ejecución de elementos de
hormigón postensado).
El mismo principio del pretensado se aplica para el anclaje activo de terrenos
cuando se pretende transmitir una carga de tracción al interior del mismo.
Como variación del postensado clásico se desarrolló la idea de utilizar acero
de alta resistencia en un tipo de puentes denominados puentes atirantados.
Una aplicación especial de los aceros de alta resistencia es su utilización en
estructuras colgantes, entre las que destacan los puentes suspendidos.

Este tipo de acero es el mayormente empleado para generar el preesfuerzo


y, así de esta forma, suministrar la fuerza de tensión en el concreto pre-
esforzado.

Es fabricado en horno básico de oxígeno de corazón abierto o proceso de


horno eléctrico. Debe ser estirado en frío para que se den las propiedades
mecánicas deseadas. Estas propiedades se fijan según las normas ASTM y
requerimientos de campo en algunas condiciones.
La producción del acero de alta resistencia es por aleaciones. Entre sus
elementos se encuentra el carbono que es un elemento económico para
aleaciones, puesto que es barato y fácil de manipular. Algunas aleaciones
incluyen manganeso y sílice. Otras son el enfriamiento controlado de los
aceros después de pasar por los rodillos y tratamientos térmicos tal como el
templado. En este proceso de templado se tienen buenos resultados al
templar luego de someter a los rodillos a una temperatura dada e igualmente
interrumpiendo el templado a una temperatura dada.
Con el proceso de templado en frío se realinean los cristales, y se
incrementa la resistencia de alambres de acero, mientras más pequeño es el
diámetro de los alambres más alta es su resistencia unitaria a la ruptura. La
ductilidad de los alambres, sin embargo, disminuye un tanto como resultado
del templado en frío.
El acero de alta resistencia para el presesforzado es producido de 3 formas
básicas: alambres, cable (torones), o varillas.
Para el pretensado, casi se usan exclusivamente los cables de 7 alambres y
en muchos países incluso con sólo alambres. Aunque los cables o torones
cuestan un poco más que los alambres de la misma resistencia a la tensión,
sus mejores características de adherencia los hacen especialmente
adaptables para el pretensado.
En el postensado se usa tanto los cables como las varillas en la fabricación
de elementos estructurales.

Pérdidas del pretensado

Cualquier diferencia entre la fuerza ejercida por el gato en la puesta en


tensión y la fuerza que ejerce en un punto el cable en un momento dado se
conoce como pérdida del pretensado. Así que para obtener una fuerza final
de pretensada determinada es necesario aplicar al elemento una fuerza de
pretensado inicial superior. Esto suele ser desfavorable porque en muchas
ocasiones el dimensionado de los elementos es efectuado a partir de la
tensión en el estado de puesta en tensión.
Las perdidas, entonces, son un verdadero inconveniente porque además de
disminuir el rendimiento del acero, provocan un aumento en el estado de
solicitación del concreto. Por estas razones es fundamental predecir con
exactitud las pérdidas en la realización de los cálculos. Diversos factores
provocan la disminución de la fuerza de pretensado.

Las pérdidas que se producen en el pretensado del hormigón o concreto se


refieren a la reducción de tensión en el tendón. Las pérdidas de pretensado
pueden ser divididas en dos categorías.

a) Perdidas instantáneas
b) Pérdidas diferidas o dependientes del tiempo.
Perdidas instantáneas:

Ocurren en el momento de aplicación del esfuerzo de pretensado Incluyen


perdidas debidas al anclaje del cono, fricción entre los tendones y el material
que lo circunda (concreto) y el acortamiento elástico del concreto durante la
construcción, estas pérdidas instantáneas son de tres tipo: Pérdidas por
rozamiento, Pérdidas por penetración de cuñas, Pérdidas por acortamiento
elástico del hormigón

Pérdidas diferidas o dependientes del tiempo.

La AAHSTO proporciona la estimación global de las perdidas diferidas


resultante de la contracción y fluencia del concreto y de la relajación del
acero de pretensado. Estas son las más difíciles de evaluar debido a la
interdependencia entre ellas: Relajación del acero, Fluencia lenta del
Hormigón, Contracción de fraguado del hormigón.

Tipos de pretensado.

Se utiliza una terminología para referirse a los distintos tipos de pretensado y


estos son:
▪Pretensado en banco o pretensado con adherencia inmediata:

Este es el pretensado de piezas prefabricadas.

▪Pretensado con adherencia posterior: Se le llama postensado, si bien


continua siendo un pretensado en el sentido que las tensiones que se
agregan a la estructura se hacen previamente a que ella sea solicitada por
los estados de carga debido a la utilización de la misma.
▪Pretensado con adherencia: En este caso se inyecta un mortero para dar
adherencia entre cable y vaina.
▪ Pretensado sin adherencia: En este caso no se realiza inyección. El
pretensado sin adherencia permite un fácil reemplazo de los cables.

Clasificación dependiendo del grado de pretensado:

▪ Pretensado total: cuando la fuerza P se coloca de manera de eliminar


completamente las tensiones de tracción del concreto.

▪ Pretensado limitado: en este caso no se elimina completamente la


tracción en el concreto, pero se mantiene los valores de tensión por debajo
de la resistencia a tracción del concreto.

▪ Pretensado parcial: para este caso no se elimina la tracción y tampoco se


mantiene por debajo de la resistencia del concreto. Pero para evitar la
fisuración se coloca una armadura convencional como en el concreto
armado.

▪ Pretensado moderado o constructivo: el pretensado nos e utiliza para


dotar capacidad portante a la estructura, sino para evitar la fisuración de la
misma.

Importancia del concreto pretensado en el desarrollo de Obras Civiles

El conocimiento de la forma de trabajar del hormigón estructural hace que el


ingeniero o arquitecto pueda emplear el hormigón, un material frágil cuya
resistencia a tracción es muy pequeña, para construir elementos
estructurales resistentes y dúctiles.
La importancia del concreto pretensado radica en su fácil maleabilidad, que
le permite adaptarse a multitud de tipos diferentes de construcciones.
Además, es resistente al fuego y muy económico, lo que lo convierte en el
material más valorado en el mundo de la construcción. También se usa en
canales y presas por su resistencia a las inclemencias meteorológicas y por
la flexibilidad del material resultante, anteriormente mencionada.
La resistencia al desgaste del concreto es lo que lo convierte en un producto
líder en el sector puesto que no se ve afectado por altas temperaturas,
intensas lluvias, frío o granizo.

El concreto

Es la mezcla constituida por el cemento, agregados inertes (finos y gruesos)


y agua en proporciones adecuadas para que se obtengan las resistencias
prefijadas.
* Cemento: Es una sustancia en polvo compuesta de silicato de aluminio y
calcio, mezclada con agua se endurece y se hace sólido, el cual se emplea
en construcciones para adherir superficies, como componente aglutinante en
morteros y hormigones. Debe cumplir con las normas COVENIN 28 ó
COVENIN 935.
* Agua: Es el elemento que hidrata las partículas de cemento y hace que
estas desarrollen sus propiedades aglutinantes.
* Agregados finos: Es arena natural o arena obtenida por trituración. Debe
cumplir con las Norma COVENIN 255 y COVENIN 256.
* Agregados gruesos: Es Piedra picada, canto rodado natural o canto rodado
artificial. Debe cumplir con la norma COVENIN 255 y COVENIN 264.

Características del concreto

El concreto como material estructural se diseña para que tenga una


determinada resistencia.

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica más


importante de un concreto y se utiliza normalmente para juzgar su calidad.
Sin embargo cuando se diseñan pavimentos rígidos y otras lozas que se
construyen sobre el terreno, el concreto se diseña para que resista esfuerzos
de flexión.
Se ha establecido una correlación entre la resistencia a la compresión y la
resistencia a la flexión en un determinado concreto.

* Piezas prefabricadas o coladas en sitio.


* Se aplica el presfuerzo después del colado.
* El anclaje requiere de dispositivos mecánicos.
* La acción del presfuerzo es externa.
* La trayectoria de los cables puede ser recta o curva.
* La pieza permite continuidad en los apoyos (elemento hiperestático)
Los factores que afectan la resistencia del concreto se pueden actitud al
bombeo
* En el concreto endurecido
* Acelerar la ganancia de resistencia temprana.
* Incrementar la resistencia.
* Mejorar la durabilidad frente a exposición severa.
* Disminuir la permeabilidad.
* Producir expansión o controlar la contracción.
* Incrementar la adherencia con las barras de acero de refuerzo.
* Impedir la corrosión de las barras de refuerzo.
* Controlar la reacción álcali-agregado.

Curado

Es el procedimiento que asegura la temperatura y humedad necesarias para


se cumplan los procesos de fraguado y endurecimiento en condiciones
óptimas. El curado es el proceso por el cual se busca mantener saturado el
concreto hasta que los espacios de cemento fresco, originalmente llenos de
agua sean reemplazados por los productos de la hidratación del cemento. El
curado pretende controlar el movimiento de temperatura y humedad hacia
dentro y hacia afuera del concreto. Busca también, evitar la contracción de
fragua hasta que el concreto alcance una resistencia mínima que le permita
soportar los esfuerzos inducidos por ésta.

La falta de curado del concreto reduce drásticamente su resistencia.


Existen diversos métodos de curado: curado con agua, con materiales
sellantes y curado al vapor. El primero puede ser de cuatro tipos: por
inmersión, haciendo uso de rociadores, utilizando coberturas húmedas como
yute y utilizando tierra, arena o aserrín sobre el concreto recién vaciado.
Es un proceso que se acelera mediante la introducción de vapor bajo la
cubierta apropiada que ocurre con cualquier concreto. El curado al vapor
tiene la gran ventaja que permite ganar resistencia rápidamente. Se utiliza
tanto para estructuras vaciadas en obra como para las prefabricadas, siendo
más utilizado en las últimas. El procedimiento consiste en someter al
concreto a vapor a presiones normales o superiores, calor, humedad, etc. El
concreto curado al vapor, deberá tener una resistencia similar o superior a la
de un concreto curado convencionalmente (CI.5.11.3.2). Los cambios de
temperatura no deben producirse bruscamente pues sino, ocasionan que el
concreto se resquebraje.

El concreto curado se adhiere a las barras y cuando la tensión se libera es


transferida hacia el concreto en forma de comprensión por medio de la
fricción. Sin embargo se requieren fuertes puntos de anclaje exteriores entre
los que el tendón se estira y los tendones están generalmente en una línea
recta. La mayoría de elementos pretensados de esta forma son
prefabricados en taller y deben ser elementos transportados al lugar de la
construcción, lo que limita su tamaño.
El curado del concreto es esencial en la producción de un concreto que
tenga las propiedades deseadas. La resistencia y durabilidad del concreto se
obtendrá en su totalidad si el mismo es curado propiamente. Es importante
curar el concreto inmediatamente después del acabado final.

La rata de evaporación de la humedad del concreto se ve incrementada por


elementos externos como: el calor y los rayos solares, viento y baja
humedad.
Al efectuar un buen curado del concreto podemos afirmar que obtendremos
una mejor resistencia a la compresión que aquel concreto al cual no se le ha
dado un curado.

Aditivos

Es el material que aparte del cemento, los agregados y el agua que se


emplean normalmente en la preparación de una mezcla, se puede añadir
antes o durante la elaboración de la misma con el objeto de modificar
algunas de sus propiedades en la forma que se desea.

Los aditivos se clasifican en:

* Tipo A reductores de agua: Son aquellos aditivos que reducen al menos un


5 % la cantidad de agua de mezclado requerida para producir un concreto de
una consistencia igual a la mezcla de referencia, incrementando su
resistencia.

* Tipo B retardadores: son aquellos aditivos que retardan el fraguado del


concreto.

* Tipo C aceleradores: son aquellos aditivos que aceleran el fraguado y el


desarrollo de la resistencia inicial del concreto.

* Tipo D reductores de agua y retardadores: Son aquellos aditivos que


reducen al menos 5% la cantidad de agua de mezclado requerida para
producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia, que
retardan el fraguado e incrementan su resistencia.

* Tipo E reductores de agua y aceleración: Son aquellos aditivos que reducen


al menos 5 % la cantidad de agua de mezclado requerida para producir un
concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia, acelerando el
fraguado y el desarrollo de la resistencia inicial y final del mismo.
* Tipo F reductores de agua de alto rango: Son aquellos aditivos que reducen
al menos un 15 % de agua de mezclado requerida, para producir un concreto
de una consistencia igual a la mezcla de referencia, incrementando su
resistencia.
* Tipo G reductores de agua de alto rango y retardadores: Son aquellos
aditivos que reducen al menos un 15 por ciento de agua de mezclado
requerida, para producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de
referencia, retardando el fraguado e incrementando su resistencia.

* Tipo H reductores de agua de alto rango y aceleradores: Son aquellos


aditivos que reducen al menos un 15 % de agua de mezclado requerida, para
producir un concreto de una consistencia igual a la mezcla de referencia,
acelerando el desarrollo de la resistencia inicial y final del mismo.

Los aditivos a ser usados en el concreto estarán sujetos a probación previa


por parte del ingeniero. Los aditivos deben tener probada capacidad de
mantener esencialmente la misma composición y tener el mismo
comportamiento durante la ejecución de los trabajos, que haya demostrado
al aditivo usado al establecer las proporciones del concreto.

El cloruro de calcio a los aditivos que contienen iones cloruro, salvo los que
puedan ser aportados por las impurezas de los ingredientes del aditivo, no
serán usados en concreto que contengan elementos de aluminio embutidos o
en concreto vaciado contra moldes de metal galvanizado que no sean
removibles.

Los aditivos incorporadores de aire deben ajustarse a las Especificaciones


Tentativas de Aditivos Incorporadores de Aire para Concreto, COVENIN 357.

Los aditivos reductores de agua, retardadores, aceleradores de fraguado o


acciones combinadas, deben ajustarse a la Especificaciones Tentativas de
Aditivos Químicos para Concreto, COVENIN 356.

Los aditivos en polvos deben medirse en peso, los de pasta o liquido en peso
o volumen, las medidas volumétricas deben tener una exactitud de más o
menos 3 % del volumen requerido.

Resistencia del concreto

Los valores comunes de f´c oscilan entre 350 y 500 kg/cm2, siendo el valor
estándar 350 kg/cm2. Se requiere esta resistencia para poder hacer la
transferencia del presfuerzo cuando el concreto haya alcanzado una
resistencia de 280 kg/cm2. La gran calidad y resistencia generalmente
conduce a costos totales menores ya que permite la reducción de las
dimensiones de la sección de los miembros utilizados. Con ello, se logran
ahorros significativos en peso propio, y grandes claros resultan técnica y
económicamente posibles. Las deflexiones y el agrietamiento del concreto
pueden controlarse y hasta evitarse mediante el presfuerzo. Es posible el uso
de aditivos y agregados especialmente en elementos arquitectónicos.

Si se usa la resistencia como base para aceptar el concreto y en cualquier


otro caso, las probetas deben elaborarse y curarse bajo condiciones
normalizadas de humedad y temperatura, de acuerdo a la Norma
Venezolana COVENIN 338.

Los ensayos de resistencia, así como los asentamientos, se harán con


frecuencia de no menos de un ensayo por cada 14 unidades de producción ó
terceos. Cada ensayo se realizará sobre una muestra diferente. Se debe
realizar por lo menos un ensayo de resistencia para cada clase de concreto,
en cada día de entrega de concreto.

Para un ensayo de resistencia se elaborarán como mínimo dos probetas


normalizadas de ensayo a partir de una muestra obtenida de acuerdo con las
resistencias de las probetas ensayadas a la edad especificada. La edad de
ensayo serán los 28 días salvo que un acuerdo previo entre el fabricante y el
comprador, basado en razones que lo justifiquen, establezca otra edad. Si se
hacen ensayos normativos no acordados, a otras edades, sus resultados
tendrán sólo carácter informativo.

Si para el ensayo se utilizan solo dos probetas y una de ellas presenta


densidad anormalmente baja, cangrejera o evidente mala distribución de los
agregados después de ensayada, el ensayo se anulará. Si hay más de dos
probetas se utilizará como valor del ensayo el promedio de las restantes. En
condiciones que lo justifiquen y previo acuerdo, en lugar del ensayo a
compresión de la Norma COVENIN 338, se podrá usar como criterio de
calidad la resistencia a flexión en probetas prismáticas, COVENIN 342.

El tamaño de las probetas también puede ser diferente de los normalizados


en situaciones especiales.

El comprador llevará un registro con la información del sitio donde se colocó


el concreto que comprende a cada camión, con el número de la guía de
despacho como referencia, con el fin de que pueda ubicarse en la estructura
el concreto despachado, en caso de ser necesario.

Si hay evidencia de que el concreto no cumple con lo especificado, porque


las muestras tomadas por el comprador y el fabricante así lo indican y si el
incumpliendo lo hace necesario, se evaluará el concreto en la estructura,
siempre que la causa asignable sea imputable al fabricante.

Mediante ensayos no destructivos, preferiblemente combinados, se evaluará


la influencia de la colocación del concreto en las características de éste, para
poder determinar los efectos de una posible mala colocación, vibrado o no
curado de los elementos estructurales, en la densidad o resistencia del
concreto.
Se establecerá un programa de ensayos no destructivos para ubicar las
diferentes zonas homogéneas, tanto en los sitios estimados como en los
próximos.

Por cada zona homogénea, de resultados bajos, medianos o altos, deben


tomarse como mínimo tres núcleos, que deben representar el volumen
correspondiente a una mezcla o volumen de concreto transportado por un
camión mezclador.
Los tres núcleos deben tener un valor máximo de 12 kg/cm2 de dispersión,
medida como desviación estándar de ensayo. En caso de que la dispersión
sea mayor, deben tomarse más núcleos hasta conseguir que tres cumplan
con la dispersión exigida. (Notas 14).

Para cumplir los requisitos de estas especificaciones se usará el promedio de


todos los ensayos de resistencia que representa cada tipo de concreto. En
todos los casos la resistencia promedio obtenida debe ser mayor que la
resistencia especificada, en una cantidad que debe depender del grado de
control de concreto y del fractil o fracción por debajo de la resistencia
especificada y del número de muestras; este fractil será indicado por el
comprador junto con la resistencia especificada. El concreto premezclado
entregado debe cumplir con ambos requisitos. (Nota 12). En caso que la
solicitud sea para concreto estructural en edificaciones, se debe cumplir con
lo especificado en el capítulo 4 de la Norma Venezolana COVENIN 1753.
Los criterios de aceptación o rechazo deben cumplir con lo especificado en la
Norma Venezolana COVENIN 1976.

*Nota 12. Previo convenio entre las partes se podrán utilizar resistencias
especificadas para edades diferentes a los 28 días.
*Nota 13. Se deben observar los núcleos para detectar defectos tales como
fisuras, macro poros o condiciones extrañas que justifiquen la eliminación de
éstos.

*Nota 14. La evaluación del concreto debe hacerla un laboratorio acreditado


por SENCAMER (Servicio Autónomo Nacional de Normalización, Calidad,
Metrología y Reglamentos Técnicos).
RELACIÓN AGUA/CEMENTO (A/C) | RELACIÓN ARENA/ AGREGADO
TOTAL (A/ AP).

* Se determina a través del ensayo de asentamiento del cono de Abrams y la


Ley de Abrams. Este ensayo debe cumplir con la norma COVENIN 339:
2003. Relación a/c: 0,30 menos plasticidad más resistencia.0,450,50 más
plasticidad menos resistencia | * Se utiliza para reducir cantidad de piedra y
aumentar la de arena para facilitar bombeo especialmente en los concretos
premezclados * Se sitúa en un rango entre 0,40 y 0,60.

Alteraciones por segregación | alteraciones no detectadas en los


ensayos.

* Diferencias en el mezclado por mal funcionamiento de las mezcladoras.


* Transporte inapropiado que produzca segregaciones prematuras en la
mezcla. * Vibración inadecuada.
* Desencofrado antes de tiempo.
* Mala práctica de curado.
* Técnicas inadecuadas de compactación.
* Moldes de calidad deficientes (desgastados o deformados).

Fluencia y retracción
La fluencia: Es la deformación adicional obtenida como consecuencia de
aplicar una carga y mantenerla en el tiempo, cuando se aplica una carga
constante a una probeta de concreto de 28 días de edad, se obtiene una
deformación instantánea. Según avanza el tiempo, si se mantiene la carga,
se observa que la deformación sigue creciendo. Esa deformación adicional
es la fluencia. En un instante cualquiera se puede optar por continuar con la
carga o por retirarla. Si se elige la segunda opción y se retira la cargase
produce una recuperación instantánea, con el tiempo, se produce una
recuperación diferida. Al final podemos ver que hay una deformación que no
se recupera.

La fluencia del concreto depende de varios factores, siendo los más


importantes: la humedad del ambiente, las dimensiones del elemento y la
composición del concreto. En la fluencia también influye la edad del concreto
a la que se aplica la carga por primera vez y la duración de ésta. Las normas
EHE y el EC2 plantean formulaciones similares para calcular la fluencia.

Retracción: Es la disminución del volumen del concreto durante el proceso


de fraguado del mismo, y se produce por la pérdida de agua (debido a
evaporación). El secado del concreto hace que el agua libre se evapore y la
reducción de volumen se da con mayor velocidad al principio que al final. Si
el concreto está sumergido en agua experimentará lo que se denomina
entumecimiento e incrementará de volumen.

Los métodos de cálculo para conocer la retracción se realizan en función del


tiempo desde el vaciado del concreto, y depende básicamente de tres
coeficientes: del coeficiente de la humedad ambiental, del coeficiente del
espesor de la solera y del coeficiente de la evolución de la retracción en el
tiempo. Puede afirmarse que a mayor resistencia del concreto mayor va a ser
la retracción que se produzca; que el concreto en masa retrae más que el
concreto armado; que a mayor temperatura ambiental también será mayor la
retracción; que la retracción crecerá cuanto menor sea el espesor de la pieza
hormigonada, y que cuanto mayor sea la superficie del elemento habrá más
retracción.

La deformación por retracción se puede descomponer en dos:

Deformación por retracción de secado: La retracción de secado se desarrolla


lentamente, puesto que es debido a la migración del agua a través del
concreto endurecido.

Deformación por retracción autogenerada. La retracción de secado se


desarrolla lentamente, puesto que es debido a la migración del agua a través
del concreto endurecido. La retracción autogenerada se produce durante el
endurecimiento del hormigón y por ello se desarrolla en su mayor parte en
los días posteriores al hormigonado. La retracción autogenerada es una
función lineal de la existencia de concreto requerido en la sección de
recubrimiento y es válido para la zona de tensión precomprimida que es
donde ocurren las tensiones bajo cargas gravitacionales muertas y vivas.

En condiciones de medio ambiente corrosivo, debe utilizarse un mayor


recubrimiento de acuerdo con los valores establecidos y deben reducirse los
esfuerzos de tensión para eliminar al posible agrietamiento bajo cargas de
servicios. Es decir del ingeniero aplicar los criterios adecuados a fin de
determinar el incremento en el recubrimiento y si es que requieren esfuerzos
de tensión reducidos.

Esfuerzos permitidos por las normas


En el método de diseño por carga de servicio o diseño por esfuerzos
permisibles, las cargas de trabajo o sin factorizar proporcionan la base para
el cálculo de la resistencia del concreto. En flexión, los esfuerzos máximos
calculados elásticamente no pueden exceder los esfuerzos de trabajo o
permisibles.
El método de esfuerzo permisible implica que se satisface automáticamente
el estado límite último si no se exceden los esfuerzos permisibles.
Generalmente, en la práctica actual, las dimensiones del concreto y la fuerza
pretensora para las vigas se escogen en forma tal de no exceder los límites
de esfuerzos especificados a medida en que la viga pasa del estado
descargado al estado de servicio. Tanto el concreto como el acero se pueden
considerar elásticos en este rango. Después de que se han seleccionado
tentativamente las dimensiones del miembro sobre estas bases, si fuera
necesario se deberá revisar las deflexiones bajo los estados de carga de
interés y la resistencia última del miembro.

Esta proposición es razonable, considerando que uno de los objetivos más


importantes del presfuerzo es mejorar el comportamiento bajo cargas de
servicio. El criterio del comportamiento bajo cargas de servicio es el que
determina la magnitud de la fuerza pretensora a usarse, aunque los
requisitos de resistencia pueden determinar el área total del acero a tensión.

Esfuerzos permisibles en el concreto

Compresión | 0.6 f´ci |


Tensión en miembros sin refuerzo en la zona de tensión.
Esfuerzos inmediatamente después de la transferencia y antes de que
ocurran las pérdidas por contracción y flujo plástico.
Esfuerzos bajo cargas muerta y viva de servicio.
Compresión | 0.45 f´c |
Tensión.

Concreto liviano

El concreto liviano es aquel que se elabora a partir de la mezcla de arena,


cemento, agua y agregados livianos en sustitución de la piedra picada. El
concreto liviano Aliven ofrece el mismo rango de resistencia que los
concretos tradicionales, proporciona un mayor aislamiento térmico y acústico,
entre otras ventajas.

El concreto liviano estructural de peso liviano posee una densidad in situ en


el orden de 1440 a 1840 kg/m3 en comparación con el concreto peso normal
que presenta una densidad en el rango de 2240 a 2400 kg/m3 para
aplicaciones estructurales, la resistencia del concreto deberá ser superior a
2500 psi, 17,0 Mpa. La mezcla del concreto se elabora con un agregado
grueso de peso liviano, en algunos casos una porción a la totalidad del
agregado fino puede ser un producto de peso liviano.

Este tipo de concreto muestra muchas ventajas de uso, como lo son la


reducción de cargas muertas, asegurar el aislamiento térmico y acústico,
mayor rapidez de construcción y mayores costos de acarreo y transporte. Su
uso hace posible la construcción de edificios altos por el peso de gravitación
sobre la cimentación.

Los agregados livianos que se utilizan en el concreto estructural liviano son


típicamente materiales expandidos de esquisto, arcilla o pizarra que se han
expuesto al fuego en un horno rotativo de calcinado para que desarrollen una
estructura porosa. También se utilizan otros productos como escoria
preparado en horno de fundición, alto horno. Es el concreto de peso
específico menor de 2 kg/cm3.
Concretos livianos naturales.
En estos, el peso, la resistencia y el aislamiento dependen de la porosidad
del árido y de la cantidad de cemento.

La reducción de peso tiene un límite, impuesto por la resistencia mínima que


debe exigirse al material con un consumo moderado de conglomerante.
El tamaño más adecuado del árido se determina dé acuerdo con el elemento
que se fabrica.

Concretos naturales más frecuentemente empleados:

•Concreto de piedra pómez.


• Concreto de lava.
•Concreto de escorias.

Concretos livianos artificiales.


Entre ellos se distinguen el concreto celular, el esponjoso y el de virutas.
Refleja la elasticidad y la fluencia del concreto.

El acero

Acero es la denominación que comúnmente se le da en ingeniería


metalúrgica a una aleación de hierro con una cantidad de carbono variable
entre el 0,01% y el 2,1% en peso de su composición, dependiendo del grado;
aunque normalmente estos valores se encuentran entre el 0,03% y el 1,7%.
Si la aleación posee una concentración de carbono mayor al 2,0% se
producen fundiciones que, en oposición al acero, son quebradizas y no es
posible forjarlas sino que deben ser moldeadas.
No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal relativamente
duro y tenaz, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1.535 °C y punto de ebullición 2.740 °C. Por su parte, el carbono es
un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría
de sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de
este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la
diferencia en diámetros atómicos.
El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro,
pero la adición de carbono y de otros elementos tanto metálicos como no
metálicos mejora sus propiedades físico-químicas.

Existen muchos tipos de acero en función del o los elementos aleantes que
estén presentes. La definición en porcentaje de carbono corresponde a
los aceros al carbono, en los cuales este no metal es el único aleante, o hay
otros pero en menores concentraciones. Otras composiciones específicas
reciben denominaciones particulares en función de múltiples variables como
por ejemplo los elementos que predominan en su composición (aceros al
silicio), de su susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación),
de alguna característica potenciada (aceros inoxidables) e incluso en función
de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas aleaciones de hierro se
engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la
que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que
además de ser los primeros fabricados y los más empleados, sirvieron de
base para los demás.

El acero estructural puede laminarse en forma económica en una gran


variedad de formas y tamaños sin cambios apreciables en sus propiedades
físicas. Generalmente los miembros estructurales más convenientes son
aquellos con grandes momentos de inercia en relación con sus áreas. Los
perfiles I, T y L tienen esta propiedad.

Es el refuerzo utilizado en el presfuerzo es una forma de alambres del


concreto y tiene una importancia especial cuando un concreto nuevo se
vierte 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16,000 hasta 19,000
kg/cm2. Los alambres de 5, 6 y 7mm pueden tener acabado liso, dentado y
tridentado.

Torón: El torón se fabrica con siete alambres firmemente torcidos cuyas


características se mencionaron en el párrafo anterior; sin embargo, las
propiedades mecánicas comparadas con las de los alambres mejoran
notablemente, sobretodo la adherencia. El paso de la espiral o hélice de
torcido es de 12 a 16 veces el diámetro nominal del cable. La resistencia la
ruptura, fsr, es de 19,000 kg/cm2 para el grado 270K (270,000 lb/pulg2), que
es el más utilizado actualmente. Los torones pueden obtenerse entre un
rango de tamaños que va desde 3/8” hasta 0.6 pulgadas de diámetro, siendo
los más comunes los de 3/8” y de 1/2" con áreas nominales de 54.8 y98.7
mm2, respectivamente.
Varillas de acero de aleación: La alta resistencia en varillas de acero se
obtiene mediante la introducción de algunos minerales de ligazón durante su
fabricación. Adicionalmente se efectúa trabajo en frío en las varillas para
incrementar aún más su resistencia. Después de estirarlas en frío se les
libera de esfuerzos para obtener las propiedades requeridas. Las varillas de
acero de aleación se producen en diámetros que varían de1/2" hasta 13/8”.

Características de los aceros

En este proyecto se van a emplear una serie de materiales dependiendo de


la temperatura a la que trabaja el aparato al que va destinado ese material.
Tenemos tres aceros a elegir; el acero al carbono que se empleará cuando
trabajemos a temperaturas superiores de -28ºC, el acero inoxidable cuando
trabajemos a temperaturas entre -28ºC y -45ºC y, por último, el acero con
una aleación de 3,5% de níquel que se empleará a temperaturas inferiores a
-45ºC.
A continuación se expondrán las características de cada uno de estos
aceros.

Aceros al carbono
Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Están formados
principalmente por hierro y carbono. Estos aceros contienen diversas
cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio
y el 0,60% de cobre.

Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran máquinas,


carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción
de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.
Aceros inoxidables
Los aceros inoxidables contienen cromo, níquel y otros elementos de
aleación, que los mantienen brillantes y resistentes a al herrumbre y
oxidación a pesar de la acción de la humedad o de ácidos y gases
corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy duros; otros son muy
resistentes y mantienen esa resistencia durante largos periodos a
temperaturas extremas. Se emplea para las tuberías y tanques de refinerías
de petróleo o plantas químicas, para los fuselajes de aviones o para cápsulas
espaciales.
En la industria química y petroquímica, los aceros inoxidables ofrecen
elevada resistencia a la corrosión y excelentes propiedades mecánicas así
como un bajo costo de mantenimiento.
Los aceros inoxidables son más resistentes a la corrosión y a las manchas
de los que son los aceros al carbono y de baja aleación. Este tipo de
resistencia superior a la corrosión se produce por el agregado del elemento
cromo a las aleaciones de hierro y carbono.

La mínima cantidad de cromo necesaria para conferir esta resistencia


superior a la corrosión depende de los agentes de corrosión.

Tipos de acero
Acero al carbono (0,03-2.1% C)
Acero corten (para intemperie)
Acero inoxidable (aleado con cromo)
Acero microaleado («HSLA», baja aleación alta resistencia)
Acero rápido (muy duro, tratamiento térmico)
Otras aleaciones Fe-C
Hierro dulce (prácticamente sin carbón)
Fundición (>2.1% C)
Fundición dúctil (grafito esferoidal)

Aceros de alta resistencia y de baja aleación:


Entre estos aceros podemos encontrar algunos como:
Se caracterizan por poseer una elevada ductilidad, estructura de grano fino y
bajo contenido en carbono, además de combinar unas excelentes
propiedades mecánicas con una buena conformabilidad y soldabilidad. Se
emplean para la fabricación de estos aceros: Cr, Ni, Mo, V, Zr, Cu, Ti, Nb, N y
P. La función principal de estos micro-aleantes es contribuir al
endurecimiento de la ferrita por medio del afino de grano, endurecimiento por
precipitación y endurecimiento por formación de solución sólida.
Aceros de alta resistencia avanzados, estos a su vez se pueden clasificar en:

a) De doble fase:

Estos aceros se caracterizan por tener una resistencia al a tensión bastante


alta (80 Ksi) y una microestructura que consiste de partículas de martensita
(Dura) sobre una matriz de ferrita (Dúctil). La martensita le confiere alta
resistencia mientras la ferrita le da buena elongación, este tipo de aceros es
bueno para aplicaciones en las que se necesite buena resistencia al impacto.

b) Aceros de transformación inducida por Plasticidad (Deformacion):

La microestructura de estos aceros consiste en ferrita poligonal, bainita,


austenita retenida, de 10 a 20%, y martensita. La principal característica de
este tipo de aceros es la transformación de la austenita meta estable a
martensita durante su deformación.

c) Aceros martensíticos:

Estos aceros se caracterizan por su alto contenido de martensita debido a la


transformación de la austenita a altas temperaturas durante el temple o
durante el enfriamiento después del recocido, su estructura es e su mayoría
martensita aunque también se puede encontrar austenita retenida, perlita,
ferrita, cementita o cualquier otro micro-constituyente propio de los aceros
dependiendo de su composición.

En el diagrama de equilibro, o de fases, Fe-C se representan las


transformaciones que sufren los aceros al carbono con la temperatura,
admitiendo que el calentamiento (o enfriamiento) de la mezcla se realiza muy
lentamente de modo que los procesos de difusión (homogeneización) tienen
tiempo para completarse. Dicho diagrama se obtiene experimentalmente
identificando los puntos críticos:
—temperaturas a las que se producen las sucesivas transformaciones
— por métodos diversos.

Limites elástico convencional

El límite elástico, también denominado límite de elasticidad y límite de


fluencia, es la tensión máxima que un material elástico puede soportar sin
sufrir deformaciones permanentes. Si se aplican tensiones superiores a este
límite, el material experimenta deformaciones permanentes y no recupera su
forma original al retirar las cargas. En general, un material sometido a
tensiones inferiores a su límite de elasticidad es deformado temporalmente
de acuerdo con la ley de Hooke.

Los materiales sometidos a tensiones superiores a su límite de elasticidad


tienen un comportamiento plástico. Si las tensiones ejercidas continúan
aumentando el material alcanza su punto de fractura. El límite elástico
marca, por tanto, el paso del campo elástico a la zona de fluencia. Más
formalmente, esto comporta que en una situación de tensión uniaxial, el
límite elástico es la tensión admisible a partir de la cual se entra en
la superficie de fluencia del material.
Tabla con las características de los aceros que son más comunes, según
esta norma:

Determinación del límite elástico

Si se disponen las tensiones en función de las deformaciones en un gráfico


se observa que, en un principio y para la mayoría de los materiales (los
elastómeros no lo cumplen, por ejemplo), aparece una zona que sigue una
distribución casi lineal, donde la pendiente es el módulo de elasticidad E.
Esta zona se corresponde a las deformaciones elásticas del material hasta
un punto donde la función cambia de régimen y empieza a curvarse, zona
que se corresponde al inicio del régimen plástico. Ese punto es el límite
elástico.

Debido a la dificultad para localizarlo exactamente y con total fidelidad, ya


que en los gráficos experimentales la recta es difícil de determinar y existe
una banda donde podría situarse el límite elástico, en ingeniería se adopta
un criterio convencional y se considera como límite elástico la tensión a la
cual el material tiene una deformación plástica del 0.2% (o también ε = 0.002)

Formación del acero. Diagrama hierro-carbono (Fe-C)


Fases de la aleación de hierro-carbono |
Austenita (hierro-ɣ. duro)
Ferrita (hierro-α. blando)
Cementita (carburo de hierro. Fe3C)
Perlita (88% ferrita, 12% cementita)
Ledeburita (ferrita - cementita eutectica, 4.3% carbón)
Bainita
Martensita

Describir la importancia del Concreto y el Acero como materiales


constructivos en las Obras Civiles

Aspectos a considerar al emplear acero estructural


Algunos de los beneficios del acero como una opción ideal al momento de
construir, que bien valdría considerar nuevamente, son:
 Disminución del tiempo de construcción en 40% comparado con otros
sistemas convencionales; punto que influye directamente en la
inversión realizada en la obra.
 Las estructuras de acero pesan entre 6 y 10 veces menos que otros
sistemas de construcción.
 Es un material amigable con el medio ambiente ya que proviene, en
algunos casos, del reciclaje de chatarra, contribuyendo así al
desarrollo sustentable.
 Produce menos ruido y disminuye la generación de basura.
Aspectos a considerar al emplear concreto
 El uso depende de la facilidad de producción y transporte.
 La disponibilidad de material no es limitante y menos costoso.
 El tiempo de ejecución de la obra es más largo, lo que puede
aumentar el costo de mano de obra.
 El tiempo de ejecución es optimizado y de acuerdo a un calendario de
obra preestablecido.
 Generalmente, la estructura cumple con otras funciones
(cerramientos, muros de cortante, etc.) además de la acción
estructural.
 Se puede usar casi siempre concretos con resistencia normal.

Cuando se integran los dos materiales, es posible que se aumente la


exigencia debido a las condiciones de soporte de la estructura de acero. La
elección del material es un factor subjetivo que depende del concepto del
proyecto arquitectónico, de las posibilidades del cliente y del objetivo de la
obra. El valor relativo de cada una de las alternativas de material a
considerar no admite una comparación generalizada, por lo que es
importante que todos los involucrados en el proyecto, conozcan las ventajas
y desventajas de cada material.
CONCLUSIÓN

La combinación del concreto y el acero de refuerzo es posible producir en un


elemento estructural esfuerzos y deformaciones que se contrarresten total o
parcialmente con los producidos por las cargas, lográndose así diseños muy
eficientes. Los elementos que se pueden obtener son más esbeltos y
eficientes.

El concreto pretensado permite que el diseñador controle las deflexiones y


grietas al grado deseado. Como se observó, es uno de los materiales de
alta resistencia y calidad son necesarios en la fabricación de elementos de
concreto presforzado ya que si estos no cumplen con las características
requeridas podrían fallar en cualquiera de las etapas críticas.

Es necesario que el acero sea de una resistencia mucho mayor que el acero
ordinario ya que este se debe de presforzar a altos niveles para que el
elemento sea eficiente y debido a que esta fuerza de presfuerzo es
disminuida con el tiempo por a las pérdidas que ocurren.
BIBLIOGRAFIA

*G. Winter y A.H. Nilson. "Hormigón"

*Johanson, Johannes. "Diseño y Cálculo de Estructuras Pretensadas".

* Norma Venezolana COVENIN 633:2001 (3ra Revisión) concreto


premezclado.

* Norma Venezolana COVENIN 337-78. Definiciones y terminologías


relativas a concreto.

* Norma Venezolana COVENIN 2004:1998. Terminología de las normas


COVENIN-MINDUR de edificaciones.

* Pagina http://www.nrmca.org/aboutconcrete/cips/CIP36es.pdf.