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FICHA DE IDENTIFICACION DE TRABAJO DE INVESTIGACION

Título TUBERIA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD

Nombres y Apellidos Código de estudiante


Autor/es

Espinoza Gonzales Jose Weimar 201206443

Fecha 23/06/2016

Carrera Ing. en Gas y Petróleo


Asignatura Laboratorio de análisis
Grupo B
Docente Ing. Carla Liliana Perez Villarroel
Periodo I / 2017
Académico
Subsede Cochabamba
Copyright © (2017) por (Espinoza Gonzales Jose Weimar). Todos los derechos
reservados.
Título: TUBERIA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Autor: Espinoza Gonzales Jose Weimar

RESUMEN:

El etileno puro se mezcla entonces con oxígeno (que actúa como catalizador) en una
proporción del 0,1 al 0,2 %. Esta mezcla se comprime, mediante compresores, a presiones de
1000 a 2000 atm y, pasando por un separador de aceite, se hace llegar al reactor, en el que
tiene lugar el proceso de polimerización.

El polietileno, todavía caliente, se extrae finamente por un extrusor, donde se refrigera y sale
de él ya sólido para ser seguidamente troceado, mediante un dispositivo picador, en pequeños
granos, que sirven de materia prima para la fabricación de objetos de todas clases.

Una de las alternativas que está cobrando fuerza es el reemplazo del plástico por el bioplástico.
El bioplástico, al igual que el plástico está formado de polímeros, sin embargo, estos polímeros
no son derivados del petróleo, sino de recursos vegetales (y renovables), como residuos
agrícolas, soja, maíz, yuca y papas, esto permite que los hongos, las bacterias y ciertas algas
puedan descomponer los polímeros de manera rápida. A los polímeros del bioplástico se les
denomina PHA (Polihidroxialcanoatos).
De todos los tipos de plástico el polietileno es el que más se produce y por una buena razón,
como papel es muy utilizado en la industria empacadora, y moldeado puede convertirse en
miles de formas; estirado puede transformarse en tubos de cualquier tamaño y grosor.

Palabras clave: Bioplásticos, almidón.

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Asignatura: Laboratorio de Análisis
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
Título: TUBERIA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Autor: Espinoza Gonzales Jose Weimar

ABSTRACT:
Pure ethylene is then mixed with oxygen (which acts as a catalyst) at a rate of 0.1 to 0.2%.
This mixture is compressed by compressors, pressure from 1000 to 2000 atm and passing
through an oil separator, is get to the reactor, where the curing process takes place. An
alternative that is gaining momentum is the replacement of the plastic by the bioplastic.
Bioplastic, as well as the plastic is made from polymers, however, these polymers are not
derivatives of oil, but of vegetables (and renewable) resources, such as agricultural waste,
soybean, maize, cassava and potatoes, this allows that the fungi, bacteria and certain algae
can break down polymers quickly. It is called polymers of bioplastic PHA
(Polyhydroxyalkanoates).
Of all types of polyethylene plastic is the more it is produced, and for good reason, as paper
is widely used in the meatpacking industry, and molding can become thousands of shapes;
drawing can be transformed into tubes of any size and thickness.

Key words: Bioplastics, starch.

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Asignatura: Laboratorio de Análisis
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
Título: TUBERIA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Autor: Espinoza Gonzales Jose Weimar

Contenido Capítulo I........................................................................... Error! Bookmark not defined.


1. Introducción e información general .............................................................................................. 5
2. Justificación ..................................................................................................................................... 5
3. Problemática .................................................................................................................................... 6
4. Objetivo General ............................................................................................................................. 7
5. Objetivos específicos ........................................................................................................................ 7
Capítulo II ............................................................................................................................................ 8
6. Marco Teórico .................................................................................................................................. 8
6.1. proceso industrial del polietileno ................................................................................................ 8
Distribución de Gas Natural ....................................................................................................... 8
istribución de Agua Potable ........................................................................................................ 8
Telecomunicaciones y Tendido Eléctrico ................................................................................... 8
6.2. proceso industrial del polipropileno .......................................................................................... 13
6.3. Que es un polímero ................................................................................................................. 16
6.4. Poli-adición ............................................................................................................................... 16
6.5. Poli-condensación .................................................................................................................... 17
6.6. Para que sirve un polímero .................................................................................................... 17
6. Metodología ................................................................................................................................... 17
7.1. Procedimiento Experimental ................................................................................................. 17
7.1.1. Materiales para la obtención del almidón ...................................................................... 18
7.1.2. Materiales para la obtención del bioplástico ................................................................. 18
7.1.3. Procedimiento para la extracción del almidón .............................................................. 18
7.1.4. Procedimiento para la elaboración del bioplástico ....................................................... 19
7.2. Cálculos y resultados .............................................................................................................. 19
8. Conclusiones ................................................................................................................................... 19
9. Recomendaciones ........................................................................................................................... 19
Anexos ................................................................................................................................................. 20
11.Bibliografía .................................................................................................................................... 22

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Asignatura: Laboratorio de Análisis
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
Título: TUBERIA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Autor: Espinoza Gonzales Jose Weimar

Capítulo I

1. Introducción e información general


Para la obtención del polietileno de alta presión es preciso un etileno muy puro. No solamente
deben eliminarse las impurezas inorgánicas, como los compuestos de azufre, el óxido de
carbono, el anhídrido carbónico y otros, sino también el metano, el etanol y el hidrógeno que,
aunque no tomen parte en la reacción de polimerización, actúan como diluyentes en el método
de alta presión e influyen en la marcha de la reacción.

Los bioplásticos son elaborados a partir de fuentes vegetales, mientras que el plástico
convencional es un derivado del petróleo, esta diferencia permite que el bioplástico se
degrade en el medio ambiente mucho más rápido que el plástico convencional, que según su
tipo podría tardar más de 1000 años en degradarse y desaparecer del medio ambiente. El
bioplástico se perfila como una gran solución para el problema de contaminación ambiental
por desechos plásticos.

El plástico es un derivado del petróleo, como ya sabemos es sumamente útil para la vida
moderna, con él se fabrican bolsas plásticas, botellas de agua, vasos, cajas, artefactos, y la
lista es casi interminable. Sin embargo, estos productos de los plásticos son muy
problemáticos. El petróleo es un recurso no renovable, por lo cual tarde o temprano no
podremos seguir utilizándolo para la fabricación del plástico, además, el plástico no es con
el medio ambiente, por citar un ejemplo, una bolsa plástica puede tardar más de 100 años en
degradarse, esto ocasiona que la acumulación de plástico desechado en nuestro planeta sea
un problema cada vez peor, actualmente se acumulan aproximadamente 25 millones de
toneladas por año, las cuales seguirán presentes en el medio ambiente por al menos 100 años.

2. Justificación
Demostrar que la fabricación de un polímero no solo puede ser a base de petróleo sino
también a base de materia prima y al utilizar este cuidamos y protegemos el medio ambiente.
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El bioplástico es un material polímero fabricado a partir de materias primas naturales (como


azúcar, almidón, celulosa, patatas, cereales, melaza, aceite de soya, maíz, etc.), que son
procesadas por organismos vivos (hongos, bacterias o algas), por lo que casi no produce
contaminación en su producción, y que es biodegradable.

3. Problemática
El costo de producción del bioplástico es de aproximadamente 4 veces más que el del plástico
convencional, esto causa que su adopción aun no sea significativa. Otro importante punto en
contra es el hecho de que al descomponerse muy rápido se evita su uso para producir objetos
que necesiten ser duraderos.

Otro de sus inconvenientes radica en que su reciclaje no es compatible con el del plástico
convencional, pudiendo afectar negativamente su reciclaje. Se debe buscar alguna forma de
facilitarles a los usuarios el poder diferenciar entre los envases plásticos y los envases
bioplásticos, de tal forma que puedan colocarlos en contenedores distintos para facilitar su
reciclaje, esto se puede lograr mediante el uso de distintas formas o colores, con el objetivo
de diferenciarlos.

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4. Objetivo General
Fabricación de polímeros biodegradables (bioplástico) para esta producción necesita menos
energía y genera menos emisiones y sin la necesidad de petróleo para la elaboración, además
que esta aporta beneficios al medio ambiente sin contaminación.

5. Objetivos específicos
• Evaluar las propiedades que presenta el bioplástico
• Obtener almidón para posteriormente fabricar el polímero
• Fabricar el polímero biodegradable
• Cuidar el medio ambiente, no contaminándolo.

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Autor: Espinoza Gonzales Jose Weimar

Capítulo II

6. Marco Teórico
6.1. proceso industrial del polietileno
El polietileno es un material 100% reciclable y apto para ser utilizado en muchos sectores.
Material que caracteriza por ser de gran resistencia a la abrasión, al desgaste y a los agentes
químicos y los impactos. Muy utilizado en aplicaciones industriales por su bajo coeficiente
de fricción, por ser un material auto lubricado y por su gran resistencia a los impactos, pero
a la vez es de fácil mecanización.

¿Por qué utilizar las tuberías de Polietileno de Alta Densidad (PEAD)?

Stel fabrica tuberías de polietileno de alta densidad (PEAD) y gracias a sus propiedades y
ventajas resultan de aplicación en diversos campos. Nuestras tuberías son ideales para evitar
pérdidas causadas por los movimientos de suelo. Así mismo Stel ofrece una amplia gama de
accesorios mecánicos, de termo fusión y de electro fusión y nuestras tuberías son certificadas
por el IGA, IRAM 13485 e ISO.

Distribución de Gas Natural


Las tuberías de polietileno de alta densidad resultan ser las más adecuadas para la distribución
del gas natural, no sólo por cumplir con los más altos estándares de seguridad y calidad sino
también por las ventajas económicas que presentan frente a las tuberías de acero utilizadas en
el pasado. Ofrecemos una amplia gama de accesorios de electro fusión, incluyendo los
elementos necesarios para realizar las conexiones domiciliarias.

Distribución de Agua Potable


En el campo de la distribución de agua, las redes fabricadas en polietileno de alta densidad
(PEAD) son el desarrollo tecnológico más moderno, confiable y de menor tiempo y costo de
ejecución de obra. En los países desarrollados el 85% de las redes actuales de agua potable
está fabricado en polietileno de alta densidad (PEAD). Stel fabrica tuberías según norma
IRAM 13485 e ISO 4427, y ofrece una amplia gama de Accesorios mecánicos, de
Electrofusión y de Termofusión, incluyendo los elementos necesarios para realizar las
conexiones domiciliarias.

Telecomunicaciones y Tendido Eléctrico


El tendido de cables es de vital importancia en la prestación de determinados servicios. La
distribución de energía eléctrica, las redes de telecomunicaciones y los sistemas de TV por
cable son algunos de ellos. protegidos con tuberías de Polietileno de Alta Densidad (PEAD).
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Las instalaciones de cables enterrados protegidos por tuberías de polietileno de alta densidad
(PEAD) evitan todos los inconvenientes mencionados, resultando ser la más moderna y mejor
opción a la hora de realizar cualquier tendido de cables.

Ello se debe a las siguientes razones: Las tuberías de PEAD,


 Permiten realizar ampliaciones de servicio por reemplazo del conductor sin
necesidad de roturas de aceras y calzadas.
 Simplifican las tareas de mantenimiento
 Evitan los robos y hurtos de cables

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DE LA TUBERÍA DE POLIETILENO PARA


CONDUCCIONES DE GAS

Proceso de Obtención a baja densidad


El proceso básico de polimerización requiere de la copolimerización del etileno y el
monómero de elección (ð-olefina) usando un catalizador. Las presiones y temperaturas del
reactor varían dependiendo del proceso empleado. Tanto el tipo de comonómero como el

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proceso de producción afectan las propiedades físicas de la resina. Los comonómeros


comúnmente usados son 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno. Dos tipos de sistemas a baja presión
se usan principalmente en la producción de LLDPE: el proceso en lecho fluidificado en fase
gaseosa y los procesos en disolución. El LLDPE también se puede producir en plantas de
polietileno de baja densidad y alta presión (low density polyethylene, LDPE) usando la
tecnología de modificación retroactiva proporcionada (a nivel de Estados Unidos) por Arco
y Dow.

El proceso en lecho fluidificado en fase gaseosa inicialmente desarrollado por la Unión


Carbide para la producción de polietileno de alta densidad (high density polyethylene, HDPE)
ha sido modificado para la producción de LLDPE. Se alimentan en forma continua etileno
gaseoso, hidrógeno, un catalizador con titanio y un comonómero a un reactor de lecho
fluidificado que opera a una presión de 2.1 MPa y 80-100ºC. La mayoría de las resinas de
LLDPE de Unión Carbide se producen de ordinario con 1-buteno como comonómero. Hace
poco, la compañía ha producido nuevas clases de LLDPE usando olefinas de peso molecular
más elevado como comonómeros en su proceso en fase gaseosa. El producto polimérico y el
gas se descargan intermitentemente del reactor y el gas se separa del polímero. El polímero,
en forma pulverizada, es transportado luego por aire para su almacenamiento o hacia las
máquinas de compresión.

Du Pont de Canadá fue la primera en comercializar las resinas de LLDPE, produciéndolas


mediante el proceso en disolución. En el proceso patentado de Dow, la polimerización ocurre
en un reactor bien agitado a temperaturas de 150 a 300ºC y presiones de 3 a 5 MPa. Se
alimentan continuamente etileno frío, disolvente, un catalizador tipo Ziegler y el
comonómero en un reactor. Puede usarse y se usa una amplia gama de comonómeros. La
familia Dowlex de resinas de LLDPE de Dow consiste en copolímeros de octeno. Las resinas
Sclair de Du Pont de Canadá son copolímeros de buteno. Al reciclar el disolvente extraído
de la corriente de polímero, se elimina el calor de reacción del recipiente donde se realiza. El
polímero fundido sale del reactor y se extruye y comprime. Los aditivos se añaden en la
sección de alimentación del extrusor. El peso molecular del polímero se controla mediante la
temperatura del reactor, la composición del catalizador y con terminadores de cadena. La
densidad del polímero depende de la cantidad de comonómero alimentada al reactor.

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Los procesos en lecho fluidificado y en suspensión para el LLDPE se encuentran en varias


etapas de desarrollo y tienen un uso limitado en Estados Unidos. Estos procesos son similares
a los procesos en fase gaseosa y en disolución en los cuales los reactores operan a bajas
presiones y el etileno, el comonómero y el catalizador se combinan con algún tipo de
agitación.
El costo de producción de una libra (medio kilogramo aproximadamente) de LLDPE
mediante los diversos procesos comerciales es similar debido a que la materia prima, etileno,
es el principal componente del costo de fabricación. También, se dice que los rendimientos
de proceso son comparables. El proceso básico menos costoso es aquél donde se produce
LLDPE pulverizado.

Polietileno De Alta Densidad (HDPE)

En el caso de los polietilenos de peso molecular normal (índice de fusión >0.5), la densidad
del homopolímero HDPE se fija en 0.960-0.965 g/cm3, dependiendo del proceso de
manufactura. Sin embargo, el HDPE abarca el intervalo de densidades de 0.941 a 0.967
g/cm3 por el uso de copolímeros que añaden ramificaciones laterales, reduciendo así la
densidad.
La densidad del HDPE se controla en el proceso de manufacturación mediante la cantidad de
comonómero añadido al reactor. Los comonómeros comunes usados con el etileno en el
HDPE son el propileno, buteno, hexeno y octeno. A medida que se incrementa el peso
molecular del polietileno, las cadenas poliméricas más largas no se cristalizan tan fácilmente
y una cristalinidad más baja reduce aún más la densidad de un homopolímero de
HDPE (índice de fusión <0.5).
El HDPE es un material termoplástico parcialmente amorfo y parcialmente cristalino. El
grado de cristalinidad depende del peso molecular, de la cantidad de comonómero presente
y del tratamiento térmico aplicado. La cristalinidad de una resina de HDPE determinada
puede variar dentro de una amplia gama debido a la tasa de enfriamiento de la masa fundida.
Las tasas de enfriamiento más lentas favorecen el crecimiento cristalino. El intervalo de
cristalinidad del HDPE normalmente abarca de un 50 a un 80%. La densidad normalmente
citada en las especificaciones para el HDPE está determinada por una lámina moldeada por
compresión que ha sido enfriada a una tasa de 15ºC por minuto. La mayoría de los procesos

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comerciales de fabricación enfrían la masa fundida a tasas mucho más rápidas. Como
resultado, un artículo hecho de HDPE raramente alcanza la densidad citada en las
especificaciones. Debido a que el grado de cristalinidad del HDPE es variable, éste puede
considerarse como un polímero amorfo con una cantidad variable de carga cristalina.

Proceso de Obtención de alta densidad

El HDPE se manufactura mediante un proceso a baja presión. Por comparación, el polietileno


de baja densidad (HDPE) se manufactura mediante un proceso a alta presión. La presión en
la fabricación del HDPE está por debajo de 14 MPa. En muchos casos, está por debajo de 7
MPa.
Hay tres procesos comerciales importantes usados en la polimerización del HDPE: los
procesos en disolución, en suspensión y en fase gaseosa. Los catalizadores usados en la
fabricación del HDPE, por lo general, son o del tipo óxido de un metal de transición o del
tipo Ziegler - Natta. Es importante notar que el funcionamiento de las resinas de HDPE con
índices de fusión, densidades y distribuciones de pesos moleculares, DPM, idénticas puede
variar si las resinas se producen mediante procesos diferentes. Estas diferencias normalmente
sólo se consideran en aplicaciones críticas con muy estrechos márgenes de proceso. En la
mayoría de sus aplicaciones, las resinas de HDPE seleccionadas de más de un proveedor
funcionarán adecuadamente, aun si las resinas se hacen mediante diferentes procesos.
Como se mencionó, junto con el índice de fusión y la densidad, la distribución de pesos
moleculares es una propiedad distintiva del HDPE. A medida que se polimeriza el HDPE, se
producen moléculas de polímero de muchas longitudes diferentes (pesos moleculares). Si una
resina de HDPE tiene un intervalo estrecho de longitudes moleculares, se dice que tiene una
DPM (distribución de pesos moleculares) estrecha. La DPM es una gráfica del peso
molecular contra el número de frecuencia de un peso molecular determinado. A medida que
se ensancha la DPM del HDPE, se incrementan la procesabilidad y la resistencia a la fusión,
en tanto que decrecen la resistencia al impacto, la tenacidad a baja temperatura y la resistencia
al combamiento. La DPM del HDPE es, en gran parte, controlada por el tipo de catalizador
usado en la polimerización y por el tipo de proceso de fabricación empleado.

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6.2. proceso industrial del polipropileno


Aunque los procesos comerciales de obtención del polipropileno son variados, se les puede
clasificar, dependiendo del medio de reacción y de la temperatura de operación, en tres tipos:

• Procesos en solución

• Procesos en suspensión

• Procesos en fase gas

En la actualidad muchas de las nuevas unidades de producción incorporan procesos híbridos,


en los que se combina un reactor que opera en suspensión con otro que opera en fase gas.

Los procesos en solución, prácticamente en desuso, son aquellos en los que la polimerización
tiene lugar en el seno de un disolvente hidrocarbonado a una temperatura de fusión superior
a la del polímero. Entre sus ventajas han contado con la fácil transición entre grados, gracias
a la pequeña dimensión de los reactores empleados.

Los procesos en suspensión (slurry), están configurados para que la reacción tenga lugar en
un hidrocarburo líquido, en el que el polipropileno es prácticamente insoluble, y a una
temperatura inferior a la de fusión del polímero. Dentro de este tipo de procesos existen
marcadas diferencias en la configuración de los reactores (de tipo bucle o autoclave) y en el
tipo de diluyente utilizado, lo que afecta a las características de la operación y al rango de
productos que se puede fabricar.

Los procesos en fase gas están caracterizados por la ausencia de disolvente en el reactor de
polimerización. Tienen la ventaja de poderse emplear con facilidad en la producción de
copolímeros con un alto contenido en etileno (en otros procesos se pueden presentar
problemas al agregar altas concentraciones de etileno, puesto que se hace aumentar la
solubilidad del polímero en el medio de reacción).

Destilación del Propileno

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Unos de los métodos más utilizados para obtener el propileno es la destilación a partir de
G.L.P. (Gas Licuado de Petróleo) con una proporción mayoritaria de componentes livianos
(Propano, Propileno, etc.).

El proceso de destilación se compone de una serie de pasos que van eliminando los diferentes
componentes no deseados hasta obtener Propileno.

Primero, se “dulcifica” la mezcla en la Merichem en la cual de separan componentes tales


como Anhídrido carbónico o Mercaptanos.

Luego, se separan los componentes livianos en una columna de destilación “Deetanizadora”,


tales como Metano, Etano o Nitrógeno.

Después de esto llega el paso más complejo, que es el de separar el Propileno del Propano,
los cuales poseen un peso específico muy similar, por lo tanto, se necesita una columna de
destilación “Splitter” muy larga con gran cantidad de platos y con un sistema muy complejo
de reflujo de condensado.

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Para finalizar, se eliminan los últimos componentes residuales, como Arsina, y se obtiene el
Propileno listo para polimerizar.

Proceso Novolen

El propileno, el etileno y/o alguno de los demás comonómeros utilizados se alimentan a los
reactores. Se agrega hidrógeno para controlar el peso molecular en el medio de reacción. Se
eligen las condiciones de polimerización (temperatura, presión y concentración de los
reactivos) dependiendo del grado que se desee producir. La reacción es exotérmica, y el
enfriamiento del reactor se realiza por la transferencia de calor por la descompresión (flash)
de la mezcla de los gases licuados del reactor con las corrientes de alimentación. La
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evaporación de los líquidos en el lecho de polimerización asegura que el intercambio de calor


extremadamente eficiente.

El polvo de polipropileno se descarga desde el reactor y se separa en un tanque de descarga


a presión atmosférica. El comonómero sin reaccionar se separa del polvo y se comprime, y
finalmente se recicla o se retorna aguas arriba a la unidad de destilación para su recuperación.

El polímero se pone en contacto con nitrógeno en un tanque de purga para despojarlo del
propileno residual. El gas de purga se recupera, el polvo se transporta a los silos de polvo, y
posteriormente por extrusión se convierte en pellets, donde se incorpora una gama completa
de aditivos bien dispersados.

6.3. Que es un polímero


Los polímeros se definen como macromoléculas compuestas por una o varias unidades
químicas (monómeros) que se repiten a lo largo de toda una cadena. El termino polímero se
usa para denotar sustancias moleculares grandes de elevado peso molecular, formada por la
unión química de monómeros, es decir, de moléculas pequeñas de pesos moleculares bajos.
Existen polímeros de origen natural, como el almidón, la celulosa y el caucho natural. Los
polímeros se producen por dos procesos químicos distintos: la polimerización por adición y
la polimerización por condensación. Las formaciones de las cadenas poliméricas se producen
mediante las diferentes polis reacciones que pueden ocurrir entre los monómeros, estas polis
reacciones se clasifican en:

• Polimerización
• Poli condensación
• Poli adición
6.4. Poli-adición
Los polímeros de adición se obtienen de la reacción de adición de un hidrocarburo no saturado
o de uno de sus derivados sobre si mismos u otro hidrocarburo no saturado. Entre los
polímeros de adición están el caucho o hule natural, el polietileno, el polipropileno, el poli-
estireno, el poli-butadieno, el neopreno, el cloruro de polivinilo (PVC), las fibras acrílicas y
el teflón.
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6.5. Poli-condensación
Los polímeros de condensación se forman a partir de compuestos con grupos funcionales
activos; en estas reacciones químicas se elimina una molécula pequeña del compuesto que
reacciona. Son polímeros de condensación la celulosa y la pectina, de origen natural; el nylon,
el poliéster la baquelita y el poliuretano, de origen artificial.

6.6. Para que sirve un polímero


Un polímero sirve para determinar y dar forma a productos o materiales a base de plástico y
plástico duro como llantas, juguetes, cestos de ropa entre otros y sirve para uso cotidiano.

6. Metodología
7.1. Procedimiento Experimental
Para fabricar el bioplastico primero se obtendrá el almidón; se deberá raspar las cascaras de
plátano por dentro, posteriormente se deberá sumergirlo en un concentrado de jugo de naranja
para evitar la oxidación del mismo, después de un secado lo llevaremos a moler y así obtener
un polvillo esto se deberá tamizar y mezclar con vinagre, glicerina y agua, posteriormente
llevarlo a calentar hasta obtener una solución espesa y así formar nuestro bioplástico.
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7.1.1. Materiales para la obtención del almidón


Para la obtención del almidón se utilizaron diferentes tipos de materiales:

• Cascaras de plátano
• Concentrado de jugo de naranja
• Parrilla
• Termómetro
• Horno de estufa
• Unidad manual de molienda
• Herramientas de corte
• tamiz

7.1.2. Materiales para la obtención del bioplástico

Se utilizará como materia prima ingredientes que se podrá conseguir fácilmente como, por
ejemplo:

• H2O
• almidón de cascara de plátano
• vinagre
• glicerina
Las cuales se utilizarán en cantidades determinadas experimentalmente.

7.1.3. Procedimiento para la extracción del almidón


la solución antipardeamiento tiene como función evitar la oxidación enzimática del
almidón. Esta solución se extrajo del jugo de naranja o limón, ya que en revisión de
la literatura hace referencia que la vitamina C ayuda a prevenir dicha oxidación.
 Con la ayuda de un cuchillo se realizarán cortes a lo largo de la fruta, para
posteriormente desprender la cascara del plátano. Inmediatamente se debe hacer la
inmersión de la cascara en la solución antipardeamiento para evitar la oxidación
mencionada.
 Para el rayado del plátano y deshidratación se necesitará la ayuda de un cuchillo para
poder raspar las cascaras y extraer lo que queda del plátano, que es de donde se
obtendrá posteriormente el almidón. A medida que se obtienen las tiras de almidón
de las cascaras, se van colocando en las parrillas para ser deshidratadas.
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 Una vez deshidratadas, las tiras se trituran y muelen, para obtener una especie de
polvillo. Finalmente, el polvillo se tamiza para obtener una granulometría
homogénea.

7.1.4. Procedimiento para la elaboración del bioplástico


Por cada cucharada de almidón, se agregan 4 cucharadas de agua, una cucharada de vinagre
y una cucharadita de glicerina. La mezcla obtenida se debe revolver hasta su completa
homogenización y cocción hasta que espese. La pasta así obtenida se dispersa sobre una
superficie seca y lisa para su secado.
7.2. Cálculos y resultados
El primer paso para la realización de este proyecto consiste en la extracción del almidón de
las cascaras de plátano, seguidamente se procede con la fabricación del bioplástico. El
bioplástico obtenido presenta propiedades físicas, químicas y ecológicas adecuadas. Lo que
llega a sobresalir en este procedimiento de la elaboración del bioplástico es el vinagre y la
glicerina ya que presentan buenas propiedades mecánicas, como son la flexibilidad y la
resistencia.

8. Conclusiones
Los bioplásticos son una opción de peso para el cuidado de nuestro medio ambiente y poder
reducir el uso del plástico, sin embargo, su adopción por parte de la industria aún está
empezando y presenta algunos inconvenientes que se deben resolver, como el costo de
producción y la durabilidad que necesita para su utilización en ciertas áreas. Por el bien del
medio ambiente esperamos ver que su uso vaya en aumento.

9. Recomendaciones
Se recomienda:
• Lavar los materiales antes del procedimiento experimental para así eliminar,
cualquier tipo de suciedad externa que pudiese presentar en las cascaras.
• También verificar si se está obteniendo almidón después de la extracción del mismo,
esto se puede verificar colocando gotas de yodo sobre muestras del producto

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tamizado. La aparición de algún tipo de coloración oscura, como resultado de este


procedimiento, es indicativo de la presencia del almidón en la sustancia.
• Preferiblemente el secado del bioplástico debe ser en horno a temperatura constante,
ya que a temperatura ambiente el bioplástico podría salir corrugado.

Anexos

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Asignatura: Laboratorio de Análisis
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
Título: TUBERIA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Autor: Espinoza Gonzales Jose Weimar

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Asignatura: Laboratorio de Análisis
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo
Título: TUBERIA DE POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD
Autor: Espinoza Gonzales Jose Weimar

11.Bibliografía

• http://cienciaparati.com/2014/11/que-son-los-bioplasticos/
• http://porquebiotecnologia.com.ar/index.php?action=cuaderno&opt=5&tipo=1&not
e=48
• http://www.utp.ac.pa/documentos/2015/pdf/ric-1-2015-articulo-4.pdf
• [1] Serafín, L.; Lemos, P.C & Reis, MA.M. (2000). Produçâo de bioplásticos por
culturas microbianas. Biotecnología Microbiana. 16 – 21p.
• tecnologia100.net/polimeros-que-son-y-para-que-sirven.html

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Asignatura: Laboratorio de Análisis
Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo