Conception assistée par ordinateur (CAO)

Moteur asynchrone
par Marcel JUFER
École polytechnique fédérale de Lausanne
Laboratoire d’électromécanique et de machines électriques (LEME)
et Jean-Claude SABONNADIÈRE
Institut national polytechnique de Grenoble (INPG)
Laboratoire d’électrotechnique de Grenoble (LEG)

1. Objectifs et structure ............................................................................. D 3 590 - 3

2. Cahier des charges .................................................................................. — 3
2.1 Spécification des performances ................................................................. — 3
2.2 Contraintes de dimensionnement et de fonctionnement ........................ — 3
3. Caractérisation du moteur asynchrone ............................................. — 6
3.1 Principe......................................................................................................... — 6
3.1.1 Structure.............................................................................................. — 6
3.1.2 Principales relations ........................................................................... — 7
3.2 Règles de dimensionnement ...................................................................... — 7
3.2.1 Fer statorique et rotorique ................................................................. — 7
3.2.2 Choix des nombres d’encoches ........................................................ — 8
3.2.3 Bobinage statorique ........................................................................... — 9
3.2.4 Bobinage rotorique............................................................................. — 10
4. Conception : principe ............................................................................. — 10
4.1 Contraintes et démarches possibles .......................................................... — 10
4.1.1 Paramètres d’entrée et de sortie ....................................................... — 10
4.1.2 Démarches possibles ......................................................................... — 10
4.2 Dimensionnement électromagnétique ...................................................... — 10
4.2.1 Méthodologie...................................................................................... — 10
4.2.2 Exemples paramétriques de conception de moteurs...................... — 11
5. Dimensionnement définitif ................................................................... — 12
5.1 Calcul électromagnétique ........................................................................... — 12
5.1.1 Modèle bidimensionnel ..................................................................... — 12
5.1.2 Effets tridimensionnels ...................................................................... — 16
5.2 Calculs thermiques ...................................................................................... — 16
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. D 3 590

L a conception des machines asynchrones recouvre un domaine d’activité très

vaste qui va de la machine de quelques watts de puissance destinée à des
applications informatiques jusqu’au moteur de quelques mégawatts implanté
dans des procédés industriels lourds. Il n’est pas possible de couvrir, dans les
limites de cet article, la diversité de l’approche de l’ensemble de ces applications,
ce qui nous conduit à nous restreindre aux machines polyphasées de taille
moyenne.
Cependant, dans cette seule catégorie qui recouvre la plupart des applications
industrielles, le cadre dans lequel se déroule la conception est d’une très grande
variété qui inclut la conception de gammes normalisées de machines destinées
à la constitution d’un catalogue, mais aussi, ce qui est de plus en plus fréquent
de nos jours, la réponse à la commande d’un client pour une utilisation spécifique.

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La caractérisation des machines asynchrones nous entraîne à formuler une

méthode de dimensionnement qui s’appuie sur les équations de la machine en
tenant compte des divers phénomènes électromagnétiques et aboutit à une
définition globale de la machine.
Le dimensionnement définitif, tel qu’il est pratiqué en utilisant les logiciels de
CAO les plus courants, est ensuite décrit en exploitant les spécificités destinés
aux machines asynchrones.
Nous évoquerons enfin les contraintes mécaniques et thermiques qui sont
détaillées dans d’autres articles du traité, mais qui font partie intégrante du
processus de conception.

Notations et symboles Indices

Symbole Unité Définition 0 à vide

C N·m couple A accrochage

d m diamètre c culasse
f Hz fréquence
D démarrage
g glissement
h, H A/m champ magnétique d dent

i, I A courant h magnétisation
L H inductance
M, max maximal
< m longueur
m nombre de phases N nominal

N tr/min vitesse r rotor

P W puissance
res résistant
p nombre de paires de pôles
R Ω résistance S synchronisme
t s temps s stator
τ m pas
σs fuite stator
u, U V tension
ω rad/s pulsation sr stator /rotor
Ω s–1 vitesse
σr fuite rotor
X Ω réactance
p polaire
ψ Wb flux
d m diamètre w bobinage (winding )

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1. Objectifs et structure
Les moteurs asynchrones couvrent un nombre important de
structures de moteurs (monophasés, triphasés, bobinés, à cage
simple ou double, etc.). De même, la puissance de la gamme
industrielle des moteurs s’étend de quelques watts à plusieurs
mégawatts. Cependant la conception des petites machines, comme
celle des plus grandes, fait appel à des contraintes spécifiques et
ne peut donc être traitée dans le cadre d’un article à vocation géné-
rique. Nous limiterons donc, comme dit dans l’introduction, le
champ de ce document aux moteurs asynchrones à cage de taille
moyenne, c’est-à-dire pour une gamme de puissance comprise
entre 1 et 200 kilowatts ce qui correspond à des spécifications bien
précises en terme d’alimentation et de technologie.
■ Moteurs asynchrones polyphasés à cage de taille moyenne
● Un moteur de taille moyenne est caractérisé par deux limites
liées à son alimentation.
La structure du bobinage statorique triphasé impose une puis-
sance minimale de l’ordre de 1 kW.
Une tension d’alimentation de l’ordre de 380 à 440 V fixe la
puissance maximale aux environs de 200 kW, limite définie par
l’impossibilité de réaliser le bobinage au-delà, car le nombre de
conducteurs par encoche deviendrait inférieur à l’unité.
● Une taille moyenne sera donc caractérisée comme suit :
1 kW < Pmec < 200 kW
■ Bobinages triphasés
● Deux sous-catégories peuvent être distinguées à l’intérieur de
cette plage :
— les moteurs à encoches trapézoïdales et dents à flancs paral-
lèles, correspondant à des petites puissances (1 à 50 kW environ) ;
— les moteurs à encoches rectangulaires et dents trapézoïdales,
pour des puissances plus importantes (20 à 200 kW et au-delà).
● On peut également distinguer la conception des moteurs par la
construction de leur cage :
— les moteurs à cage en aluminium injecté, pour des puissances
de 1 à 50 kW ;
— les moteurs à cage en cuivre avec anneaux brasés, pour des
puissances au-delà de 50 kW.
2. Cahier des charges
Le cahier des charges d’un moteur est composé de deux parties
complémentaires :
— d’une part, la spécification des performances qui définira les
caractéristiques électromécaniques du moteur ;
— d’autre part, les contraintes de dimensionnement et le mode
de fonctionnement qui sera imposé par l’application à laquelle on
le destine lorsque celle-ci est connue.
L’évolution récente de l’industrie des machines asynchrones a
entraîné une normalisation importante de la puissance de ces
machines en fonction de la hauteur d’axe et du nombre de pôles.
Cette normalisation a une influence importante sur la conception
qui se présentera sous deux formes différentes selon qu’elle
s’applique à un moteur de série ou à une machine destinée à une
application particulière définie par un cahier des charges donné.
Toutes ces grandeurs et ces contraintes sont analysées dans la
conception des moteurs à l’aide des algorithmes de simulation
développés au paragraphe 5.
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2.1 Spécification des performances
Les performances caractéristiques du moteur sont liées aux
normes internationales en vigueur c’est-à-dire les normes CEI
relatives aux machines tournantes (cf. Doc. D 3 590).
En ce qui concerne l’alimentation, il faut se référer à CEI 60038
se rapportant aux tensions normales et CEI 60892 pour les effets
des tensions déséquilibrées. En ce qui concerne les aspects ther-
miques, on s’appuiera sur la norme CEI 60034-6 mais aussi
CEI 60085.
Cela étant, les performances électromécaniques les plus impor-
tantes sont le rendement minimal garanti pour un type de service,
le courant de démarrage maximal et le couple d’accrochage.
■ En ce qui concerne les moteurs de série, on cherchera à
optimiser la géométrie, c’est-à-dire le dimensionnement des tôles du
stator et du rotor, l’adaptation des caractéristiques liées à la puis-
sance étant reliées à la longueur du moteur.
Le tableau 1, extrait de la norme NF C 51-150 donne une idée
des matériels de série pour lesquels l’optimisation électromagné-
tique est réalisée à l’aide des logiciels de calcul de champ décrits
au paragraphe 5 et se termine par une simulation globale incluant
les aspects liés à la rotation et aux différents phénomènes.
■ Il arrive souvent que, pour un type d’application spécifique, un
client commande des moteurs correspondant à un cahier des char-
ges particulier (encadré 1). C’est le cas pour l’application des
compresseurs dont le cahier des charges a été fourni par la société
Leroy Somer.
■ Le constructeur doit, en outre, fournir les caractéristiques
complémentaires suivantes :
— échauffements et courbes en charges (courant, cos ϕ, rende-
ment, couple, vitesse, puissances) pour facteurs de service SF 0,25,
0,5, 0,75, 1 et 1,2, à 50 et 60 Hz aux tensions nominales UN et
extrêmes ;
— courbes de couples et courants (de 0 à la vitesse de synchro-
nisme) aux différentes tensions et fréquences ;
— courbe de couples et courants (de 0 à la vitesse de synchro-
nisme) dans les conditions extrêmes (UN – 10 % et température
ambiante et moteur – 5 oC) ;
— niveau de bruit en charge ;
— calcul de durée des roulements ;
— plans d’encombrement.
Dans ce type de conception, on utilise la méthodologie définie
aux paragraphes 3 et 4 afin de connaître les principales caractéris-
tiques du dimensionnement du moteur. La conception prend
ensuite en compte les impératifs de production pour déterminer le
projet retenu qui sera ensuite affiné par les méthodes numériques
de simulation.
2.2 Contraintes de dimensionnement
et de fonctionnement
Ces contraintes doivent respecter la normalisation en cours pour
tout ce qui concerne les caractéristiques mécaniques [21] d’encom-
brement et de construction (arbre, fixation, manutention, accouple-
ment), aussi bien en terme de bruits et vibrations que de
ventilation.
En ce qui concerne les caractéristiques électriques, il y a, chez les
constructeurs, des caractéristiques de rendement et de facteur de
puissance qui sont données sous forme de tableau. Le couple doit
être calculé de manière à ce que, pour la charge pour laquelle le
moteur sera choisi, la combinaison entre l’intensité de courant et
le couple permette le démarrage du moteur et son fonctionnement
pour les valeurs nominales de couple et de vitesse (figure 1 et
tableau 2).
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(0)

Tableau 1 – Puissances, en kilowatts, des moteurs asynchrones triphasés (extrait de la norme NF C 51-150)
Type (1) Rotor en court-circuit Rotor bobiné
Hauteur d’axe
(mm) 2 pôles 4 pôles 6 pôles 8 pôles 10 pôles 12 pôles 2 pôles 4 pôles 6 pôles 8 pôles 10 pôles 12 pôles
M 15 11 7,5 4 et 5,5 .............. 7,5 7,5 5,5
160
L 18,5 15 11 7,5 .............. 11 11 7,5 5,5
M 22 18,5
180
L ............. 22 15 11 .............. 15 15 11 7,5
200 L 30 et 37 30 18,5 et 22 15 .............. 18,5 et 22 18,5 et 22 15 11
S ............. 37 ............. 18,5
225
M 45 45 30 22 .............. 30 30 18,5 et 22 15 et 18,5
250 M 55 55 37 30 .............. 37 et 45 37 et 45 30 22
S 75 75 45 37 30 22 55 55 37 30
280
M 90 90 55 45 .............. 75 75 45 37
S 110 110 75 55 37 30 90 90 55 45 30 22
315
M 132 132 90 75 45 37 110 110 75 55 37 30
(1) S : court ; M : moyen ; L : long. Cette lettre caractérise la cote d’implantation longitudinale (longueur de fer).

(0)
Encadré 1 – Exemple de cahier des charges (moteur de compresseur)
Moteur .......................................................................................... asynchrone triphasé à cage
Hauteur d’axe ............................................................................... 160 mm
Forme ............................................................................................ IM 3001 5IM B5 (IM : indice de forme (CEI))
Protection ..................................................................................... IP55 (IP : indice de protection)
Refroidissement ........................................................................... IC41 (autoventilé) (IC : International Cooling (CEI))
 400 V ± 10 %, 50 Hz (Eurovoltage)
Tension d’alimentation ...............................................................  440-460 V ± 10 %, 60 Hz

Vitesse de synchronisme ............................................................ 3 000 tr/min à 50 Hz ; 3 600 tr/min à 60 Hz
Puissance utile ............................................................................. 15 kW
Classe d’isolation ......................................................................... F
Température ambiante ................................................................ 50 oC
Échauffement maximal (DT bobinage) ...................................... 90 K (DT : différentiel thermique ou échauffement)
Service .......................................................................................... S1 (continu) (cf. tableau 2)
Facteur de service ........................................................................ SF 1,2 à 90 K d’échauffement
Rendement ................................................................................... minimum garanti 91 % à SF 1,2
Méthode de démarrage ............................................................... étoile-triangle, ou en direct
Démarrages par heure ................................................................ 25 minimum
Courant de démarrage ................................................................ inférieur à 900 % du courant nominal, quelle que soit la méthode
de démarrage
Couple d’accrochage (creux de couple) ..................................... supérieur à 200 % du couple nominal, pour une température de – 5 oC
à + 50 oC, quelle que soit la méthode de démarrage
Température de fonctionnement ............................................... – 5 à + 50 oC
Température de stockage ........................................................... – 40 à + 60 oC
Fiabilité du moteur ...................................................................... moins de 0,1 % de défauts dans les 3 premières années d’utilisation
Durée de vie ................................................................................. supérieure à 25 000 h à 90 K d’échauffement
graissés à vie, température maximale 100 oC, quel que soit le point
Roulement ....................................................................................
de fonctionnement
Durée de vie des roulements ...................................................... L10 (durée de vie nominale (ISO) supérieure à 25 000 h
pour température ambiante 50 oC et échauffement du bobinage 90 K)
Longueur totale du moteur ......................................................... inférieure à 550 mm
Équilibrage ................................................................................... Classe N
 radiale : x N
Charge admissible sur l’arbre principal ..................................... 
 axiale : y N

Dimension de l’arbre .................................................................... 
 données par l’utilisateur pour des raisons de montage
Dimension de la clavette ..............................................................
Peinture ........................................................................................ RAL 6000
Normes ......................................................................................... conforme à CEI 60034, CEI 60072, NEMA, marquage CE

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Cela implique que l’on ait CM > CD et CA > CN sur le graphique de ques exemples [21]. La capacité à assurer les services définis est
la figure 1 [21]. La notion de service d’utilisation est normalisée liée aux caractéristiques électriques du moteur mais surtout à sa
et est définie par la norme CEI 34-1 dont le tableau 3 donne quel- capacité thermique et à son mode de refroidissement. (0)

Tableau 2 – Caractéristiques électriques

de dimensionnement
Grandeurs Symboles Unités
Courant de démarrage ID
Courant nominal IN A
Courant à vide I0
Couple de démarrage CD
Couple d’accrochage CA
N·m
Couple maximal ou de décrochage CM
Couple nominal CN
Vitesse nominale NN
tr/min
Vitesse de synchronisme NS
Figure 1 – Courbes de couple et de courant en fonction de la vitesse

(0)

Tableau 3 – Définition des services types

1. Service continu Service type S1
Fonctionnement à charge constante d’une
durée suffisante pour que l’équilibre ther-
mique soit atteint (figure 2).
2. Service temporaire Service type S2
Fonctionnement à charge constante pen-
dant un temps déterminé, moindre que
celui requis pour atteindre l’équilibre ther-
mique, suivi d’un repos d’une durée suffi-
sante pour rétablir à 2 K près l’égalité de
température entre la machine et le fluide de
refroidissement (figure 3).
3. Service intermittent Service type S3
périodique Suite de cycles de service identiques
comprenant chacun une période de fonc-
tionnement à charge constante et une
période de repos (figure 4). Dans ce ser-
vice, le cycle est tel que le courant de
démarrage n’affecte pas l’échauffement de
façon significative (figure 4).
4. Service intermittent Service type S4
périodique à démarrage Suite de cycles de service identiques
comprenant une période appréciable de
démarrage, une période de fonction-
nement à charge constante et une période
de repos.
6. Service ininterrompu Service type S6
périodique à charge Suite de cycles de service identiques
intermittente comprenant chacun une période de fonc-
tionnement à charge constante et une
période de fonctionnement à vide. Il
n’existe pas de période de repos.
7. Service ininterrompu Service type S7
périodique à freinage Suite de cycles de service identiques
électrique comprenant chacun une période de démar-
rage, une période de fonctionnement à
charge constante et une période de freinage
électrique. Il n’existe pas de période de
repos.
8. Service ininterrompu Service type S8
périodique à Suite de cycles de service identiques
changements liés comprenant chacun une période de fonc-
de charge et de vitesse tionnement à charge correspondant à une
vitesse de rotation prédéterminée, suivie
d’une ou plusieurs périodes de fonctionne-
ment à d’autres charges constantes corres-
pondant à différentes vitesses de rotation
(réalisées par exemple par changement du
nombre de pôles dans le cas des moteurs à
induction). Il n’existe pas de période de
repos.
9. Service à variations Service type S9
non périodiques Service dans lequel généralement la charge
de charges et la vitesse ont une variation non périodi-
et de vitesse que dans la plage de fonctionnement
admissible. Ce service inclut fréquemment
des surcharges appliquées qui peuvent être
largement supérieures à la pleine charge
(ou aux pleines charges).
Nota : pour ce service type, des valeurs appropriées à
pleine charge devront être considérées comme bases du
concept de surcharge.

5. Service intermittent Service type S5
périodique à freinage Suite de cycles de service périodiques
électrique comprenant chacun une période de démar-
rage, une période de fonctionnement à
charge constante, une période de freinage
électrique rapide et une période de repos.
10. Service à régimes Service type S10
constants distincts Service comprenant au plus quatre valeurs
distinctes de charges (ou charges équiva-
lentes), chaque valeur étant appliquée pen-
dant une durée suffisante pour que la
machine atteigne l’équilibre thermique. La
charge peut avoir la valeur zéro (fonction-
nement à vide ou temps de repos).

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N Durée
d'un cycle
N R
Charge

Charge
Pertes
électriques
Pertes
électriques

Tmax
Température
Tmax
Température

Temps
N = fonctionnement à charge constante
Tmax = température maximale atteinte Temps

N = fonctionnement à charge constante

R = repos
Figure 2 – Service continu. Service type S1 Tmax = température maximale atteinte
Facteur de marche (%) = N + 100
N+R

N Figure 4 – Service intermittent périodique. Service type S3

Charge

Pertes
électriques

Tmax
Température

Temps
N = fonctionnement à charge constante
Tmax = température maximale atteinte

Figure 3 – Service temporaire. Service type S2

3. Caractérisation
du moteur asynchrone
Figure 5 – Stator (Doc. PPUR)

3.1 Principe — le stator (figure 5) formé d’un empilage de tôles dont les
encoches découpées sont le support d’un bobinage triphasé, géné-
rant un champ magnétique polyphasé tournant dans l’entrefer ;
3.1.1 Structure — le rotor (figure 6) également formé de tôles dont les encoches
contiennent une cage formée de barres nues (non isolées), court-cir-
Le moteur asynchrone à cage fonctionne sur le principe cuitées par deux anneaux.
d’induction (cf. articles Machines asynchrones [24] [25]) associé à Le champ tournant statorique induit des courants dans la cage
ses deux composants principaux : rotorique, dont l’interaction avec celui-ci crée un couple. Ce dernier

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Is Rs jXσs Rr' '

jXσr I'r

Ih

Us jX h 1-g
Rr' ( g )

Figure 7 – Schéma équivalent monophasé

Rs jXσs R r /g '
jXσr
Is I'r

Figure 6 – Rotor (Doc. PPUR) Us jX h RFe

Uh

est nul lorsque le rotor tourne à la vitesse du champ statorique,

soit au régime synchrone.
Le couple créé est positif si le rotor tourne plus lentement que le Figure 8 – Schéma équivalent avec les pertes fer
champ statorique (marche en moteur ) et négatif si le rotor est plus
rapide (marche en génératrice ).
■ L’analyse complète de ces équations consiste à les exprimer dans
un référentiel statorique et à les rapporter au bobinage statorique,
3.1.2 Principales relations c’est-à-dire à faire intervenir un rapport de transformation entre
les bobinages statorique et rotorique (grandeurs rapportées,
En se référant à [13] et au tableau de notations, les principales indice) [13].
relations caractérisant ce moteur sont les suivantes. Les équations du système deviennent alors, sous forme de
■ L’expression du champ tournant statorique (équation d’onde) phaseurs complexes associés aux grandeurs sinusoïdales :
est donnée par :
U s = R s I s + j ωL σs I s + j X h ( I s + I′r ) 
πy 
1 2
^
h = H sin ωt – --------- R r′  (4)
τp 0 = ---------- I r′ + j ω L σ′ r I r′ + j X h ( I s + I r′ ) 
g 
avec ω = 2 π f pulsation du réseau,
g est le glissement ou écart de vitesse relatif du moteur :
πd
τp = ---------- pas polaire (d étant le diamètre du rotor),
2p ( Ωs – Ωr )
g = -------------------------
- (5)
y coordonnée linéaire. Ωs
Le couple est donné par l’expression suivante :
On en déduit la vitesse du champ :
ωτ p 3 R r′ I r′ 2
C = ---------------------
- (6)
υ y = ------------ vitesse périphérique linéaire g Ωs
π
La figure 7 illustre les équations de tension pour une phase. Les
ω
Ω s = ----- vitesse angulaire mécanique (1) (1 – g )
p pertes dans la résistance R r′ -------------------- représentent la puissance
g
■ L’équation de la tension au stator dans un référentiel stato- mécanique.
rique, pour une phase, est :
De ces équations, on peut déduire l’allure du courant statorique
d ψs et du couple en fonction de la vitesse (figure 9) [13].
u s = R s i s + -------------
-
dt Un modèle plus évolué permet d’intégrer les pertes dans le fer.
Elles peuvent être représentées par une branche en parallèle (résis-
d is d ir tance R Fe ) avec la réactance de champ principal (figure 8).
u s = R s i s + L s ----------- + L sr ---------- (2)
dt dt

■ L’équation de la tension au rotor dans un référentiel roto-

rique s’écrit :
3.2 Règles de dimensionnement
d ψ rr
u r = 0 = R r i r + --------------
dt
- 3.2.1 Fer statorique et rotorique
Le dimensionnement du circuit magnétique, principalement
d is
0 = R r i r + L r i r + L sr ----------- (3) formé de tôles ferromagnétiques isolées, est basé sur les
dt contraintes suivantes :

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Seule la moitié du flux circule dans la culasse ; aussi, on a :

sM Is
^ 1 ^
h c , a k f B c = ----- Φ p
2
^
avec B c induction de crête dans la culasse.
La hauteur de culasse est donc :
v vite
^
Cres c B δ τp
h c = ------------------
^
- (9)
k f Bc π

Les mêmes expressions sont aussi bien applicables au rotor

qu’au stator.

3.2.2 Choix des nombres d’encoches

Le choix des nombres d’encoches du stator et du rotor obéit à
des contraintes de natures géométrique, électromagnétique et
électromécanique.
Les contraintes géométriques sont avant tout liées à la mise en
place du bobinage statorique. Pour limiter les coûts, un certain rap-
port hauteur/largeur d’encoches (2 à 4) doit être adopté. De plus,
le pas d’encoche doit s’accroître avec le diamètre d’alésage.
Le choix du nombre d’encoches statoriques est lié au nombre de
pôles et au nombre de phases ainsi qu’aux contraintes géomé-
triques évoquées au paragraphe 3.2.1. Le choix du nombre
d’encoches rotoriques est lié au nombre d’encoches statoriques et
doit être tel que les effets réluctants (influence de la variation des
perméances de dents) soient minimisés afin de réduire le bruit et
Figure 9 – Courbes couple et courant statorique les couples parasites et d’éliminer toute attraction unilatérale.
en fonction de la vitesse
■ Le pas d’encoche ou dentaire τ d s’accroît avec le diamètre du
moteur. Une approximation grossière peut être donnée par :

— imposer un niveau d’induction correspondant au coude de τd = β da (10)

saturation de façon à ne pas créer trop de chutes de potentiel et de
pertes fer, tout en limitant le volume et la masse du fer ;
— définir ce niveau d’induction par la géométrie et le principe de
conservation du flux magnétique.
Le diamètre d’alésage da et la longueur active ,a sont les dimen-
sions caractéristiques du processus de dimensionnement. Mais le
facteur clé associé est l’induction radiale dans l’entrefer. Dans la
suite du texte, sa distribution sera admise sinusoïdale.
Par conservation du flux, deux grandeurs peuvent être déduites
^
de l’induction B δ dans l’entrefer :
■ La largeur de dent bd est donnée par :
avec β ≈ 5 · 10 –2.
Comme la hauteur des encoches est proportionnelle à leur lar-
geur, cela signifie que la surface d’une encoche varie comme le
diamètre. L’expression (10) n’est qu’un ordre de grandeur.
■ Le nombre d’encoches statoriques est lié à la polarité et au
nombre de phases. En effet, le nombre d’encoches doit être un
multiple du nombre de phases. On choisit généralement un nombre
entier d’encoches par pôle et phase (1, 2, 3, etc.). Il est cependant
possible d’avoir un nombre fractionnaire, à condition que le bobi-
nage possède une symétrie d’ordre supérieur ou égal à 2 [26]. La
figure 10 en donne un exemple.

^
Bδ
^
- τd
b d = -------------- (7)
Bd k f
^
avec B d induction de crête dans la dent,
kf facteur de foisonnement des tôles,
τd pas dentaire (cf. § 3.2.2).

■ La hauteur de culasse est calculée à partir du flux polaire :

^ 2 ^
Φ p = ----- B δ τ p , a (8)
π

avec ,a longueur active du stator. Figure 10 – Bobinage (Doc. PPUR)

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■ Les nombres d’encoches statorique Z s et rotorique Z r doi- ■ Le flux d’entrefer est défini par la géométrie du moteur et
vent tous deux être pairs et différents. En cas d’égalité, celle-ci l’amplitude de l’induction. Pour une distribution sinusoïdale de cette
ferait apparaître un très fort couple réluctant. dernière, on obtient, d’après la relation (8) :

Deux possibilités existent : ^ 2 ^

Φ p = ----- B δ ,a τ p
π
0,75 Z s < Z r < Z s 
 (11) La tension induite dans le bobinage est donnée par l’expression
ou Z s < Z r < 1,25 Z s  suivante :
^ ^
Ui = ω Φp k w
Zr doit être le plus proche possible de 0,75 Z s ou 1,25 Z s . De
plus, afin de minimiser les harmoniques de champ, on doit avoir soit, en valeur efficace :
si possible :
ω Φp
^
| Z s – Z r | non divisible par 2p ^ ^
U i = --------------- k w = 2 π f N Φ P k w = 2 2 f N B δ ,a τ p k w (12)
2
Cette dernière condition n’est pas applicable à un moteur à
2 pôles. k w étant le coefficient de bobinage.
Exemple : pour un moteur triphasé de diamètre d’alésage De plus, la tension induite est liée à la tension de phase :
d a = 300 mm et 4 pôles, on a, avec la relation (10) :
U i = k u U ph
τd ≈ 5 ⋅ 10 – 2 0,3 = 0,0274 = 27,4 mm
avec k u = 0,9 à 0,97 selon la puissance du moteur.
soit, un nombre d’encoches :
L’expression (12) permet de déterminer le nombre de spires N du
πd
Zs ≈ -----------
τ
a
- = 34,4 bobinage.
d
■ Le courant du moteur est défini par la puissance mécanique
Le nombre le plus proche divisible par 3 (nombre de phases) et comme suit :
conduisant à un nombre entier en divisant par 2p est 36, donc : Pel
I = ----------------
- (13)
36 3 Ui
------------------- = 3 encoches par pôle et par phase
( 2 pm )
la puissance électrique étant donnée par :
● Pour la première possibilité [relation (11)], avec Z s = 36, on a :
Pmec
Z r 1 > 0,75 Z s = 27 P el = --------------------
- (14)
η cos ϕ
Pour Z r1 = 28 : |Z s – Z r | = 8 divisible par 4 ; à éliminer
Le courant peut être déterminé par itération après détermination
Pour Z r1 = 30 : |Z s – Z r | = 6 non divisible par 4 ; solution 1 du rendement η et du facteur de puissance cos ϕ.
● Pour la deuxième possibilité [relation (11)], on a :
■ La section d’un conducteur S cu est liée à la densité de courant
Z r2 < 1,25 Z s = 45 Js par la relation :
I
Pour Z r2 = 44 : |Z s – Z r | = 8 divisible par 4 ; à éliminer S cu = ------- (15)
Js
Pour Z r2 = 42 : |Z s – Z r | = 6 non divisible par 4 ; solution 2
● Il y a donc 2 solutions : Js est défini par le mode de refroidissement et la taille du moteur.
En se reportant à la référence [22], on peut écrire :
Zs = 36 Z r = 30
Zs = 36 Z r = 42 kJ
J s = ------------
- (16)
● Pour le même moteur à 6 pôles, on aurait : da
36
----------------- = 2 encoches par pôle et par phase, soit : k J étant défini par le mode de refroidissement.
2 pm
Zs = 36 Z r = 28 Pour une convection forcée à l’air, on a :
Zs = 36 Z r = 44
k J ≈ 1,8 · 106 A/m2 (17)

La surface des encoches est alors définie par le coefficient de

3.2.3 Bobinage statorique remplissage k cu , exprimant le rapport entre la section nette du
cuivre et la section d’encoche :
Le bobinage statorique est déterminé principalement par trois S cu enc
paramètres : kcu = ------------------- (18)
S enc
— le flux d’entrefer ;
= 0,25 à 0,6 selon le mode de bobinage et la taille du moteur.
— le courant, défini par la tension et la puissance du moteur ;
6N
— la densité de courant, caractéristique de l’échauffement, dont S cu enc = S cu ----------- (19)
le choix est lié au mode de refroidissement. Zs

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3.2.4 Bobinage rotorique
Compte tenu de l’absence d’isolant entre les barres rotoriques et
le fer, la densité de courant de ces conducteurs est généralement
plus élevée que pour le stator :
Jr = kr Js
avec kr = 1 à 2.
Le matériau de la cage est du cuivre (moteurs au-delà de 20 kW)
ou de l’aluminium (moteurs de puissance inférieure à 100 kW).
Le courant rotorique se déduit du schéma électrique équivalent :
I rotor
S barre = -------------
- (21)
Jr
La section d’anneau est donnée par l’expression (4) :
S barre Z r
S anneau = -----------------------
2p π
- (22)
4. Conception : principe
4.1 Contraintes et démarches possibles
4.1.1 Paramètres d’entrée et de sortie
Dans tout processus de dimensionnement, on peut distinguer
principalement quatre types de grandeurs.
■ Données spécifiques ou absolues telles que puissance,
couple, vitesse, tension, etc. ;
■ Données sous forme de contraintes de plusieurs catégories :
v = variable
v0 , v1 = constantes
avec :
– v < v0
– v = v0
– v1 < v < v0
Ces contraintes peuvent être de différentes natures :
— géométrique : par exemple, hauteur d’axe imposée ;
— thermique : par exemple, classe d’isolation fixée, imposant un
échauffement ou un mode de refroidissement ;
— magnétique : type d’aimant ou de tôles ;
— électrique : type d’isolant, densité de courant ;
— des procédés de fabrication fixant indirectement certaines
dimensions : coefficients de remplissages, longueur des têtes de
bobine.
■ Données indirectes, libres ou imposées, liées principalement
au choix des matériaux ou des procédés.
■ Résultats
La principale difficulté d’élaboration d’une méthode réside
dans le fait que certaines grandeurs peuvent appartenir tantôt à
l’une ou à l’autre des catégories. Un diamètre peut être libre (cas
de la conception d’un moteur) ou imposé (cas de la conception
de moteurs en récupérant des tôles ou d’un encombrement
imposé).
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4.1.2 Démarches possibles
Trois démarches sont principalement envisageables [16].
4.1.2.1 Approche procédurale
(20) Le principe de cette approche consiste à mettre au point une pro-
cédure de conception visant à exécuter séquentiellement les diffé-
rentes étapes nécessaires. Elle utilise généralement un processus
itératif, compte tenu de la nature des équations (non-linéarité,
grandeurs discrètes, etc.).
Seules les combinaisons « données - résultats - contraintes »
prévues lors de l’écriture du logiciel sont exécutables. Tout nou-
veau cas nécessite de réécrire une partie importante du logiciel.
En contrepartie, l’exécution est généralement très rapide et des
études paramétriques peuvent être réalisées facilement.
4.1.2.2 Approche par intelligence artificielle
• L’avantage principal de cette démarche est de permettre
d’écrire les équations dans un ordre quelconque, sans nécessité
d’une procédure de résolution.
• Les principaux inconvénients sont :
— la nécessité de proposer un ensemble d’équations détermi-
niste, afin d’éviter une impossibilité de solution ou un système indé-
terminé, car conduisant à une infinité de solutions ;
— le temps de calcul, généralement très long, pour trouver une
démarche logique (mais automatique) de résolution compte tenu du
choix de données et contraintes.
Ce dernier inconvénient peut être réduit en mémorisant le che-
min de résolution pour un ensemble de données et en le suivant à
nouveau pour un nouvel ensemble de même type.
4.1.2.3 Approche par fonction coût optimisable
De façon similaire au recours à l’intelligence artificielle, cette
méthode est basée sur un ensemble de relations sans ordre
préférentiel. Chaque grandeur est analysée en termes de dérivée
en fonction de diverses variables dépendantes, directes ou indirec-
tes. Une telle méthode est basée sur le calcul symbolique associé
à un programme de calcul de sensibilité, lié à un algorithme
d’optimisation sous contraintes. L’ensemble permet alors d’obtenir
un logiciel ayant la faculté d’explorer automatiquement l’espace
des solutions pour résoudre un cahier des charges contraint.
Après une analyse générale de sensibilité (dérivées) des équa-
tions, d’une durée raisonnable, toute solution optimisée peut être
trouvée en un temps de calcul très court.
4.2 Dimensionnement électromagnétique
4.2.1 Méthodologie
Comme pour tout dimensionnement d’un système fortement
non linéaire, la conception d’un moteur asynchrone fait appel à un
processus itératif.
Par ailleurs, des règles de fabrication, souvent spécifiques à une
entreprise, fixent certains paramètres.
Plusieurs méthodes d’approche peuvent être envisagées. Dans le
cas particulier, le recours à l’une des composantes du tenseur de
Maxwell est proposé. La composante tangentielle F t de la force surfa-
cique s’exerçant sur un volume (la surface externe du rotor ou la sur-
face interne de l’alésage du stator) s’exprime comme suit [13] [22] :
dF t
τ = --------- = µ0 H n H t
ds
avec µ0 perméabilité du vide,
H n , H t respectivement champ magnétique normal et champ
magnétique tangentiel.
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La relation entre la section de cuivre totale et le nombre de

spires est :
2mN I = J Scu tot

On peut alors écrire :

^ 2
H t = ------------ Jk w S cu tot
π da
^ ^
Bn = k I µ 0 H t

On obtient ainsi pour la contrainte tangentielle surfacique :

1 ^2
τ = ----- k I µ 0 H t cos ε
2

soit :
2 2
k w J 2 S cu tot
C = k I µ 0 -------------------------------------
2
- cos ε
π 2d a

La section d’encoche est une fonction des niveaux d’induction

Figure 11 – Diagramme d’impédance respectifs de l’entrefer et de la dent avec :

1 2
Bδ
Dans l’entrefer, on a : S cu tot = h cu π d a 1 – --------------
^
- k cu ( 1 + γ )
µ0 Hn = Bn Bdk f

τ = Bn H t avec h cu = γ d a hauteur d’encoche, proportionnelle au diamètre

d’alésage, γ étant le facteur empirique de
Sur une période spatiale ou temporelle, en admettant une distri- proportionnalité,
1 ^ ^
bution sinusoïdale de l’induction, il vient τ = ----- B n H t cos ε . k cu facteur de remplissage du cuivre,
2
^ ^
ε est le déphasage entre les composantes normales de l’induc- Bδ = Bn ,
tion Bn et tangentielle du champ magnétique H t . Cet angle est éga- ^
lement le complément à π /2 de l’angle de déphasage entre la Bd induction de crête dans les dents.
composante magnétisante du courant I ho (figure 11) et la
composante rotorique I′r . On retrouve, sur ce diagramme, le point Il vient pour la contrainte tangentielle surfacique :
de glissement nominal g N avec le courant correspondant I gN , le
point où le moteur est à l’arrêt (g = 1) et les courants stator 2

1 2
^
I s et rotor I r . 2 2 Bδ 2
τ = k I µ0 k w J 2 γ 2 ( 1 + γ ) 2 d a 1 – --------------
^
- k cu cos ε
Bd kf
De façon générale, on peut poser :
Iu = k I Is On en déduit le couple :
2
La composante tangentielle du champ est donnée par l’expres- da
sion suivante : C = τ π --------- ,
2
^ dθ
H t = -------
dy
4.2.2 Exemples paramétriques
Selon la référence [13], le potentiel magnétique θ peut s’écrire : de conception de moteurs
^ 2 N
θ t = ----------- m ------ k w I La méthode d’optimisation décrite dans le paragraphe 4.1.2.3,
π p basée sur la démarche électromagnétique et le modèle présenté
dans le paragraphe 4.2.1, a été appliquée à un moteur présentant
avec m nombre de phases,
les caractéristiques générales suivantes :
N nombre de spires,
— couple nominal 60 N · m ;
k w coefficient de bobinage,
— 4 pôles, 50 Hz, 1 500 tr/min à vide ;
et l’on a : — tension nominale 380-440 V.
^ π ^
H t = ------- θ t Le dimensionnement a été effectué en mettant l’accent sur la
τp masse. Le paramètre principale est le rapport entre la longueur et
π da le diamètre d’alésage actif :
avec τp = pas polaire = ------------ .
2p β = ,a / d a
^ 2 2
H t = --------------- m N k w I L’ensemble des résultats obtenus, pour chaque cas optimisé, est
π da regroupé dans le tableau 4.

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Tableau 4 – Exemple de dimensionnement privilégiant la masse

Cas 1 2 3 4

β = ,a / d a 3,07 1,56 1,13 0,623

diamètre externe d ext .............................................................. (mm) 150 177 192 224
longueur active ,a ................................................................... (mm) 247 151 120 80
diamètre d’alésage d a .............................................................. (mm) 80,6 97,0 106,4 128,5
entrefer δ ................................................................................... (mm) 0,36 0,39 0,41 0,46
rendement η ................................................................................ (%) 82,24 83,50 83,42 81,51
masse active M ............................................................................ (kg) 26,24 24,51 24,59 27,95
fonction coût : cost 0,379 0,355 0,363 0,431

Tableau 5 – Exemple de dimensionnement privilégiant les pertes

Cas 1 2 3 4

β = ,a / d a 3,38 1,56 1,14 0,630

diamètre externe d ext .............................................................. (mm) 150 184 200 232
longueur active , a ................................................................... (mm) 270 150 120 80
diamètre d’alésage d a .............................................................. (mm) 80,0 90,0 105 127
entrefer δ ................................................................................... (mm) 0,36 0,39 0,41 0,46
rendement η ................................................................................. (%) 84,7 85,9 85,9 84,6
masse active M ............................................................................ (kg) 28,7 26,5 26,8 30,2
fonction coût : cost 3,85 3,57 3,58 3,62

La fonction coût a la forme suivante :
cost = a1 M fer + a 2 M cu + a 3 Mal + a 4 Pertes
a1 = 1
a 2 = 10
a3 = 5
a4 = 0,2
Cela correspond à une capitalisation des pertes ou à un taux
d’utilisation relativement faible.
En modifiant l’importance du facteur a 4 relatif aux pertes, avec
une valeur de 2 au lieu de 0,2, on obtient les résultats du tableau 5.
Clairement, le rendement s’est amélioré et les masses ont
augmenté.
Les grandeurs k I et cos ε sont déterminées par itération. La
densité de courant J est définie par les limites d’échauffement.
5. Dimensionnement définitif
Une fois définies les caractéristiques principales, il est nécessaire
de vérifier que le moteur ainsi calculé va satisfaire les principales
caractéristiques électriques et mécaniques définies par le cahier
des charges. Ce travail qui précédera la construction d’un proto-
type est effectué à l’aide des méthodes de simulation qui permet-
tent sur le dessin définitif (ou presque) d’une machine de calculer
les principales grandeurs du cahier des charges. Cette mise au
point définitive sera contrôlée avant lancement de la production
par la construction d’un prototype dont on espère qu’il soit unique
si les méthodes de simulation sont suffisamment performantes, ce
qui est le cas aujourd’hui.
Une fois déterminées les caractéristiques principales du moteur
sous forme de données géométriques et électriques (conducteur,
matériaux magnétiques...), il est intéressant de vérifier par une
simulation globale à la fois électromagnétique et thermique, que
ce moteur satisfait bien le cahier des charges fixé.
5.1 Calcul électromagnétique
La simulation électromagnétique fait appel au calcul des champs
créés dans les diverses parties du moteur. Les grandeurs à
l’intérieur de ce dernier sont de nature essentiellement bidimen-
sionnelles dans un plan perpendiculaire à l’axe de la machine.
Cependant, il existe certains effets de nature tridimensionnelle
comme les courants dans les têtes de bobines ou dans les anneaux
de court-circuit de la cage. On verra qu’il est possible de tenir
compte de ces effets tout en gardant, pour des raisons de temps
de calcul et d’efficacité du processus de conceptions, un modèle
bidimensionnel.
5.1.1 Modèle bidimensionnel
Le lecteur pourra se reporter à la référence [14] de la biblio-
graphie.

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où J est égal à Js , J r ou 0 suivant que l’on se trouve dans un

conducteur statorique, rotorique ou dans un milieu où la densité
de courant est nulle.
La relation ν (|B |) tient compte de la courbe de saturation du
matériau magnétique utilisé et crée une relation non linéaire.
D’autre part, le moteur étant alimenté à partir d’une tension don-
née, les courants qui circulent dans le stator et le rotor, et donc Js
et J r sont fonction de l’état de saturation de la machine donc de la
solution de l’équation (25). Il est cependant possible de tenir
compte de ce phénomène en introduisant dans les équations les
effets des circuits électriques externes.

5.1.1.2 Prise en compte des effets électriques extérieurs

La prise en compte des effets électriques externes se fait en
tenant compte de la présence de parties conductrices. Le couplage
entre les champs magnétiques et électriques est introduit en fai-
sant apparaître le potentiel scalaire électrique V tel que :
∂A
J = σ --------- – σ grad V (26)
∂t

σ étant la conductivité du conducteur.

Figure 12 – Géométrie du moteur étudié
Le potentiel électrique V est dû à la tension appliquée sur les
conducteurs, mais également à l’effet du champ magnétique.
L’équation du champ magnétique en terme de potentiel vecteur
Lorsque l’on se place dans un plan perpendiculaire à l’axe de la
s’écrit :
machine celle-ci se présente sous la forme décrite sur la figure 12
∂
sur laquelle l’épaisseur de l’entrefer a été agrandie pour des rai-
sons de lisibilité. 1 ∂A
2 1∂ ∂A
2
-------- ν --------- + -------- ν --------- – σ grad V = 0
∂x ∂x ∂y ∂y
(27)

Or, dans le cas bidimensionnel, grad V est constant sur un

5.1.1.1 Équations
conducteur et, comme A et J n’ont qu’une seule composante, le
Si l’on appelle J s et J r les densités de courant dans les terme L , grad V (où L est la longueur de fer du moteur), représente
conducteurs respectivement statoriques et rotoriques, la rélucti- la valeur ∆V de la tension aux bornes du conducteur. La prise en
vité ν (inverse de la perméabilité) des tôles magnétiques et A la compte de cette tension aux bornes est faite en connectant le logi-
composante axiale du potentiel vecteur magnétique il vient : ciel de calcul de circuit électrique qui permet, à partir des
conditions électriques extérieures et des grandeurs liées à la mise
rot H = J s  en équation du champ électromagnétique, de déterminer les
 valeurs réelles de la densité de courant en tout point [6].
div B = 0  stator
 ■ Cage [11]
H = ν ( B )B 
La représentation de la cage (comme le serait par ailleurs celle
d’un rotor bobiné) comporte à la fois des conducteurs massifs
rot H = 0 
 dans lesquels sont calculés les courants de Foucault à l’aide de la
div B = 0  entrefer (23) résolution des équations de champ et la prise en compte des impé-
 dances d’extrémité et des anneaux de court-circuit.
B = µ 0H 
Exemple : dans le cas d’un moteur à 40 encoches au rotor, la repré-
rot H = J r  sentation d’un quart du rotor conduit au schéma de la figure 13 où sont
 représentées les connexions électriques.
div B = 0  rotor
 Il a été développé un composant CAGE qui engendre l’ensemble
H = ν( B )B 
du réseau rotorique :
La relation div B = 0 est constante dans les trois domaines, la MAS = 10......... conducteurs massifs
continuité de la composante normale de B aux passages entre les 1 ...................... valeur du glissement (g = 1 démarrage)
tôles et l’air conduit à utiliser le potentiel vecteur A tel que :
R = 1,062 µΩ  valeur des impédances des extrémités d’anneau
B = rot A 
X = 1,308 µΩ  (IMP)
qui est donc parallèle à l’axe de la machine et dont l’unique
composante vérifie : ■ Têtes de bobine
∂A  La représentation du circuit du stator est donnée sur la
B x = ---------
∂y  (figure 14) : l’impédance des têtes de bobines est calculée par des
– ∂ A 
(24)
algorithmes spéciaux (méthode de Roters [1]) ou par un calcul
B y = ---------------
∂x  en 3D.
Dans ce schéma, les impédances BOB1 à BOB3 représentent les
Les équations (23) deviennent alors : bobinages dont l’impédance est calculée à l’aide des formules clas-
siques, tandis que les impédances des têtes de bobines qui sont
∂
1 ∂A
2 ∂
1 ∂A
-------- ν ( B ) --------- + -------- ν ( B ) ---------
∂x ∂x ∂y ∂y 2=J (25) représentées par IMP1, IMP2 et IMP3 pour les trois phases font
l’objet d’un calcul tridimensionnel.

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* * * * * *
IMP 1 IMP 2 IMP 3 IMP 8 IMP 9 IMP 10

* * * * * * *

MAS 10
MAS 1

MAS 2

MAS 3

MAS 4

MAS 8

MAS 9
10 1 2 3 8 9 10

* * * * * *
IMP 20 IMP 19 IMP 18 IMP 13 IMP 12 IMP 11

Figure 13 – Schéma électrique d’un quart de rotor de machine asynchrone

IMP1 BOB1

ALI1

IMP2
BOB2

ALI2

IMP3 BOB3

Figure 14 – Schéma électrique d’un quart de stator

de machine asynchrone

Nous avons, sur la figure 14, deux mailles identiques dont les Figure 15 – Découpage en éléments finis
caractéristiques des composants sont :
ALI1 : 184,3 V 0o 50 Hz
ALI2 : 184,3 V 120o 50 Hz

PHASE 1 ↔ BOB1 
 68 spires
PHASE 2 ↔ BOB2  0,495 coefficient de remplissage

PHASE 3 ↔ BOB3 

valeur des impédances des têtes de bobines :

IMP1 

IMP2  avec R = 0,085 et X = 0,176.

IMP3 

5.1.1.3 Utilisation des logiciels de calcul de champ [6]

Les logiciels de calcul de champ font aujourd’hui partie de la Figure 16 – Zoom sur le maillage
panoplie de l’ingénieur de conception et sont, de ce fait, couram-
ment utilisés en bureau d’études.
En ce qui concerne l’analyse électromagnétique et thermique ■ Méthode des éléments finis
des machines électriques et donc en particulier des moteurs asyn- Le principe de la méthode est d’utiliser une formulation varia-
chrones, on recourt le plus souvent à la méthode des éléments tionnelle des équations du champ électromagnétique et, quand
finis qui est la base des progiciels FLUX2DT et FLUX3DT très uti- cela n’est pas possible, de projeter, au sens vectoriel, sur les fonc-
lisés chez les constructeurs de matériel électrique. tions d’approximation la fonction d’erreur entre la formule

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Description
de la géométrie et preflu Description des
génération du maillage circuits

Fichier géométrie

Création fichier
de transmission
Description avec éléments finis
des matériaux cslmat cirflu

Fichier données Fichier schéma

électriques électrique

Affectation des propriétés

physiques et des prophy
conditions aux limites

Ajout des propriétés physiques

Résolution resgen

Création du répertoire des résultats

Exploitation des résultats expgen

Fichier Fichier Fichier

imprimante dessin extraction

Figure 17 – Organigramme de FLUX2D

approchée de la valeur du potentiel vecteur électromagnétique et
la valeur exacte définie par les équations du potentiel vecteur. La
valeur approchée du potentiel vecteur est définie comme une
combinaison linéaire des valeurs A i de A nœuds d’un découpage
défini et des fonctions de base associées aux éléments de dimen-
sion finie qui constituent ce découpage.
Pour le moteur dont la géométrie est définie par la figure 12, on
représente le découpage en éléments finis sur les figures 15 et 16,
géométrie où l’entrefer a fait l’objet d’un agrandissement pour
montrer le découpage interne.
La formulation adoptée, appliquée au découpage réalisé permet
de transformer le système d’équations aux dérivées partielles en
un système d’équations algébriques linéaires si les équations de
départ le sont et non linéaires dans le cas contraire.
La résolution par des méthodes itératives permet d’obtenir la
valeur du potentiel vecteur A, en tous les nœuds du domaine dis-
crétisé et d’accéder par là à toutes les grandeurs utiles pour la
conception de la machine (induction, couple, f.é.m, courants, etc.).
Cette méthode qui a été étudiée pour les problèmes électromagné-
tiques [6] et thermiques [5] est utilisée dans de nombreux logiciels
pour des analyses mécanique, thermique ou électromagnétique ;
elle est à la base, en particulier, du logiciel FLUX2DT.
■ Logiciel FLUX2DT [15]
Ce logiciel a été conçu et réalisé en 1981 par le laboratoire
d’électrotechnique de Grenoble. Il est depuis cette date commer-
cialisé par la société Cedrat et est aujourd’hui utilisé par les princi-
paux constructeurs de matériel électrique. Développé au départ
pour les applications électrostatiques et magnétostatiques, il
comprend aujourd’hui 20 modules qui permettent d’aborder
l’ensemble des problèmes qui se posent lors de la conception d’un
appareil électromagnétique. En particulier, la notion de couplage
entre les équations de champ et les équations de circuit extérieur
permet de simuler le fonctionnement d’un moteur alimenté sous
une tension donnée au stator et tenir compte de l’effet de ferme-
ture des anneaux de court circuit au rotor. La possibilité de simuler
également le mouvement du rotor en fonction du temps et de la
tension d’alimentation permet d’étudier l’effet des couples instan-
tanés au-delà du couple moyen calculé par les méthodes clas-
siques.

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CONCEPTION ASSISTÉE PAR ORDINATEUR (CAO) _____________________________________________________________________________________________
Figure 18 – Carte de champ
Il peut être schématisé par l’organigramme de la figure 17.
■ Résultats de calcul
L’utilisation d’un logiciel tel que FLUX2D permet d’obtenir de
nombreux renseignements sur le fonctionnement du moteur : cou-
ple en régime permanent ou au démarrage, courant de démarrage,
état de saturation de la machine, harmonique du courant absorbé,
etc. Ces renseignements sont très utiles dans la commande, à ce
niveau de la conception, du comportement du moteur qui sera
construit.
Le résultat du calcul est souvent illustré par des cartes de champ
(figure 18) ou des équiflux (figure 19) qui sont représentatives de
l’état magnétique de la machine à un instant donné.
5.1.1.4 Évaluation des grandeurs électriques principales
L’alimentation d’un moteur asynchrone étant effectuée à partir
d’une source alternative sinusoïdale à tension donnée, deux gran-
deurs caractéristiques du moteur sont fondamentales dans la pré-
détermination de son fonctionnement : l’impédance en fonction de
la vitesse et de la fréquence et la valeur moyenne du couple.
■ Impédance
Pour chaque valeur de la vitesse, donc correspondant à la fré-
quence donnée à une valeur définie du glissement, le calcul de
champ permet, grâce au couplage avec les équations de circuit, de
déterminer la valeur du courant d’alimentation en amplitude et en
phase ; on peut ainsi définir l’impédance de la machine.
■ Couple
Le couple défini par le cahier des charges pour chaque valeur de
la vitesse est, en général, la valeur moyenne du couple sur une
période. Cette valeur est déterminée à partir de l’intégrale des
valeurs de champ et d’induction le long de l’entrefer, dans l’hypo-
thèse où les grandeurs sont sinusoïdales. On peut, en outre, par
une analyse du type pas à pas dans le temps, déterminer la valeur
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Figure 19 – Équiflux
réelle du couple en fonction du temps. Cette possibilité est très
utile pour calculer la valeur transitoire du couple à chaque change-
ment de régime.
5.1.2 Effets tridimensionnels
La détermination la plus exacte possible des caractéristiques
électriques de la machine nécessite la prise en compte de plusieurs
effets tridimensionnels comme l’effet des têtes de bobines au
stator, des fuites et de l’effet d’anneau au rotor et enfin de l’incli-
naison des encoches au rotor.
Ces effets peuvent être calculés de manière approchée par une
méthode de type Roters [1] qui est basée sur une hypothèse réa-
liste des trajets de flux dans l’air et présente l’avantage de la sim-
plicité de mise en œuvre. On peut également utiliser un logiciel
d’analyse tridimensionnelle comme FLUX3D mais il faut le faire
avec perspicacité, car ces outils sont lourds à manipuler, et donc
prennent beaucoup de temps à l’utilisateur. Leur usage systémati-
que risque de pénaliser lourdement le temps de conception sans
apporter un avantage conséquent.
De même, la prise en compte de l’effet d’inclinaison d’encoche
doit être étudiée avec précaution, pour ne pas se lancer dans des
calculs extraordinairement longs et chers pour un avantage
minime. L’utilisation des symétries géométriques et magnétiques
doit être systématiquement recherchée.
5.2 Calculs thermiques
La modélisation thermique des machines électriques et des
machines asynchrones en particulier est une discipline complexe
qui nécessite beaucoup d’expérience et de connaissances qui sont
détaillées dans l’article [23]. La méthode la plus pratique et la plus
fiable est la méthode des nœuds qui permet de prendre en compte
les effets de convexion qui sont prépondérants dans le fonction-
nement normal des machines asynchrones.