You are on page 1of 59

INTRODUCERE

Carnea este cel mai important aliment de origine animală, atât prin valoarea sa
nutritivă, cât şi prin amploarea consumului. Constituie cea mai însemnată sursă de
substanţe proteice – proteine – cu valoare biologică ridicată,a vând astfel o valoare
plastică deosebită.
De asemenea, carnea conţine – în funcţie de specie, rasă, vârstă, furajarea
animalului – o cantitate variabilă de lipide, majoritatea trigliceride, vitamine din
complexul B şi unele săruri minerale (fier, fosfor, iod, fluor). Cu excepţia unor cantităţi
scăzute de glicogen sau de glucoză, carnea este practic lipsită de glucide. Proteinele
cărnii sunt deosebit de bogate în lizină şi metionină. În felul acesta ele au rolul de maxim
corector al deficienţelor amniacidice ale proteinelor cerealiere, sărace în lizină. Carnea
conţine, totuşi o cantitate variabilă de proteine extracelulare, ţesut fibros conjunctiv
(colegen şi elastină), care nu este utilizabil, nici digestiv şi nici anabolic, deoarece
colagenul este lipsit de triptofan. Valoarea nutritivă a cărnii sau a derivatelor din carne,
este deci influenţată de raportul cantităţilor dintre aceste tipuri de proteine. Cu cât
produsul sau carnea va fi mai bogată în aponevroze, ţesut fibros sau tendoane, sau
animalul va avea o vârstă mai înaintată, carnea va avea o valoare biologică mai redusă.
Preparatele din carne sunt produse alimentare direct comestibile ce se obţin din
prelucrarea industrială a cărnii. În această categorie intră totuşi câteva sortimente care,
înainte de consum, trebuie supuse unei pregătiri culinare sumare prin frigere, prăjire sau
fierbere – cârnaţii, pastrama de oaie, cremwurştii. Nu se include, însî, produsele destinate
exclusiv prelucrării în mâncăruri gătite – ciolane de porc afumate, oase afumate.
Prelucrarea tehnologică a cărnii este specifică fiecărui sortiment sau grupe de sortimente
şi ea constă, după caz, în sărare, maturare, tocare, malaxare, uscare, fierbere, afumare,
coacere.
Gama sortimentală a preparatelor din carne este extrem de variată, iar clasificarea
acestora se poate face după mai multe criterii, şi anume :
- după procesul tehnologic : produse sărate, afumate, preparate fierte şi
afumate, preparate crude afumate, uscate;
- după natura materiei prime şi auxiliare : preparte din carne de vită
(pastramă); din carne de porc (şuncă presată); din carne de oaie
(pastramă); din carne de pasăre (puiul afumat); preparate din
subproduse (toba); preparate din mai multe feluri de carne (babic);
- după forma de prezentare : în membrană (naturală, sintetică); fără
membrană;
- după procentul de umiditate;
- după valoarea alimentară şi destinaţie : preparate obişnuite, dietetice,
pentru copii.
Importanţa controlului cărnii are, în primul rând, un aspect economic, prin aceea
că se evită răspândirea unor boli la animale. Prin inspecţia cărnii se evită şi degradarea
acestui produs de către microorganismele dăunătoare, evitându-se în acest fel apariţia
rebuturilor, deci a unor pierderi economice. Importanţa pentru sănătatea publică este
mare, deoarece, este cunocut faptul că veriga principală a zoonozelor în relaţia animal –
om, este reprezentată de carne.
Pe plan mondial există o puternică tendinţă de integrare a conceptelor de calitate
şi siguranţă a produselor alimentare. Standardul ISO din seria 22 000 : 2005 întruneşte
acordul multiplelor organizaţii internaţionale (FAO, OMS, Comisia Codex Alimentarius)
în ceea ce priveşte conceptul de siguranţă alimentară pe toată traiectoria pe care o
parcurge un produs (transport, recepţie materie primă, transport, depozitare, process
tehnologic, transport-depozitare, desfacere, desfacere).
Aderarea României la Uniunea Europeana presupune în domeniul sectorului
alimentar, respectarea anumitor reguli generale de igienă, aspect reglementat în ţara
noastră prin H.G. 924/2005 - “Reguli generale privind igiena produselor alimentare”.
Realizând produse sigure din punct de vedere igienico-sanitar, se asigură sănătatea
consumatorului, se previn îmbolnavirile ale căror efecte negative grevează asupra
societăţii în ansamblul ei.
Menţinerea contaminărilor în limite acceptabile, minimale, conduce la un process
liniar şi constant în asigurarea nivelului calitativ şi de siguranţă a alimentelor care conferă
încredere consumatorilor, fapt pentru care rămân fideli, iar efectul se concretizează în
cresterea cotei de piaţă.

2
Prezenta lucrare tratează elementele specifice industriei alimentare prin punerea
în evidenţă a condiţiilor necesare pentru producerea de alimente sigure pentru sănătatea
consumatorilor.
Capacitatea de producţie pentru secţia de preparate din carne crud – uscate este de
1500 kg / zi Ghiuden.
În categoria preparatelor din carne crude şi uscate care se fabrică în România intră
ghiudenul şi babicul. Materia primă o constitie carnea de vită şi oaie, care, spre deosebire
de carnea de porc, se deshidratează mai uşor, uscarea fiind favorizată şi de o operaţie
specifică acestor produse şi anume, presarea. Avînd în vedere condimentarea picantă a
acestor produse, acestea se servesc ca aperitiv.

CAPITOLUL I. PARTEA TEORETICĂ


I.1. Alegerea şi descrierea schemei tehnologice adoptate
Implementarea unui sistem HACCP conform SR EN ISO 22 000 : 2005, intr-o
secţie de preparate din carne sortimentul crud - uscate tip Ghiuden, cu o capacitate de
1500 kg / zi.Schema tehnologică pentru produsul Ghiuden este prezentată în Figura 1 [1].
Recepţia calitativă şi cantitativă
Recepţia calitativă constă în :
- verificarea documentelor (avize şi certificate sanitar–veterinare);
- verificarea marcajelor; starea termică;
- verificarea proprietăţile senzoriale (aspect, culoare, consistenţă);
- se verifică să nu lipsească părţii anatomice din carcase.
În caz de litigiu carcasele trebuie analizate din punct de vedere al proprietăţilor
fizico – chimice şi microbiologice.
Depozitarea
Carcasele de vită şi oaie de depozitează în stare refrigerată la temperaturi ale
mediului care să menţină în centrul termic al carcasei temperatura de 0 - 4°C, maxim 48 –
72 ore, astfel încât se asigură:
a) Creşterea duratei de păstrare în stare salubră prin oprirea de dezvoltării
microorganismelor

3
mezofile, patogene şi toxicogene precum şi a bacteriilor psihotrophe şi psihrofile
(cu excepţia bacteriilor criofile);
b) Calităţi senzoriale optime (frăgezime, suculenţă, aromă), deoarece prin
refrigerare se poate
controla maturarea cărnii;
c) Reducerea vitezelor reacţiilor hidrolitice şi oxidative catalizate de enzime;
d) Diminuarea unor procese fizice (pierderea de apă prin evaporare).
La depozitarea carcaselor în stare refrigerată au loc pierderi în greutate datorită
deshidratării, pierderi care sunt cu atât mai mici cu cât temperatura aerului este mai
scăzută, umiditatea relativă a aerului este mai ridicată şi viteza este mai mică.
Spaţiului de depozitare corespunde unei producţii pe 2 – 3 zile a secţiei şi se
respectă încărcările specifice conform Tabelului 1[2].
Tabelul 1. Încărcările specifice cu carne - spaţiu de producţie pentru 2-3 zile [2].
Încărcarea specifică Distanţa
Distanţa
între
Greutatea dintre
Felul Nr. Kg carne/m² axele
specifică, axele
cărnii Carcase /m suprafaţă liniilor
Kg liniilor şi
linie pardosea aeriene,
pereţi, m
m
Carne de 2,5 cârlige
100 - 200 250 - 500 0,9 0,9
vită simple
Carne de
5 cârlige duble 200 - 300 0,8 0,9
oaie

Tranşarea, dezosarea şi alegerea cărnii


Tranşarea este operaţia de secţionare a carcasei (întregi, jumătăţi, sferturi) în
porţiuni anatomice mari, în vederea dezosării şi alegerii pe calităţi. Carnea are
temperature de 4°C şi se introduce în sala de tranşare unde temperatura aerului este de 10
– 12°C, iar umiditatea de 65 – 75 %.
Dezosarea este operaţia de separare o oaselor de pe carne.
Alegerea cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea şi ţesuturile cu
valoare alimentară redusă, cheagurile de sânge, ştampilele, relizâandu-se şi împărţirea pe
calităţi.

4
Operaţiile de tranşare, dezosare şi alegere a cărnii se efectueaza în spaţii special
amenajate, de către personal calificat, pe mese de inox prevăzute cu blaturi din material
plastic pe care se taie carnea. Sunt necesare următoarele utilaje si ustensile: ferăstraie
electrice, cuţite, satâre de măcelarie, maşini de deşoricat, cărucioare şi tăvi din oţel
inoxidabil, benzi transportoare, cântare, sterilizatoare pentru cuţite. În încăpere
temperatura este de maxim 10°C iar umiditatea relativă 80 %; de respect condiţiile de
igienă şi normele de tehnica securităţii.
În timpul procesului de tranşare, dezosare şi alegere a cărnii, carnea nu trebuie să
fie îngrămădită pe mese, iar muncitorii trebuie să aibă cuţitele bine ascuţite. Utilajele şi
ustensilele ce se folosesc se vor menţine în permanenţă curate, iar muncitorii vor purta
haine de protecţie curate. Nu se permite accesul muncitorilor în sălile de tranşare cu
mâinile murdare, cu unghiile neîngrijite, cu răni la mâini chiar dacă sunt bandajate.
Tranşarea, dezosarea şi alesul cărnii de bovină
Prelucrarea cărnii de vită se execută separat, pe sferturi (anterioare şi
posterioare).Sfertul anterior se tranşează în: spată, gât, antricot, greabăn, stern, piept.
Spata se desprinde de trunchi (cutia toracică) prin ridicarea piciorului anterior şi tăierea
ţesutului conjunctiv aponevrotic şi a muşchilor care o leagă de coşul pieptului. Spata
cuprinde musculatura ce acoperă oasele scapulum şi humerus. Gâtul se desface de coşul
pieptului printr-o tăietură între ultima vertebră cervicală şi prima vertebră dorsală. Gâtul
cuprinde musculature ce acoperă vertebrele cervicale. Coşul pieptului este ceea ce
rămâne din sfertul anterior după îndepărtarea spetei şi gâtului şi este format din
musculature ce îmbracă şira spinării, musculatura intercostală şi sternul. Rasolul anterior
cuprinde musculatura de acoperire a oaselor radius şi cubitus.
Sfertul posterior se tranşează în: coadă, muşchi, vrăbioară, pulpă cu fleică şi
rasolul din spate. Coada se detaşează prin secţionare între prima şi a doua vertebră
coccigiană. Coada cuprinde vertrebele coccigiene şi musculature de acoperire. Muşchiul
cuprinde muşchii poaşi din regiunea sublombară, întinzandu-se până sub ilium. Muşchiul
se desprinde prin introducerea cuţitului pe lângă osul bazinului, eliberând capul
muşchiului, care se desprinde cu mâna stângă, iar cu dreapta se continuă tăietura de sus
în jos, pe partea internă a vertebrelor lombare, până la ultima coastă. Vrăbioara cu fleică
cuprinde regiunea spinării dintre coastele 11 şi 12 până la ultima vertebră lombară,

5
împreună cu peretele abdominal. Pulpa cuprinde musculature ce acoperă oasele bazinului
şi femurul. Rasolul din spate cu cheia cuprinde musculatura ce acoperă oasele tibia şi
peroneul.
Dezosarea se execută pe fiecare porţiune anatomică tranşată, desprinzându-se
integral carnea de pe oase.
Dezosarea spetei stângi. Spata se aşază pe masă cu partea internă în sus, cu osul
radius şi cubitus spre stânga.Se desface carnea de pe suprafaţa osului humerus cu cuţitul
dinspre muncitor spre înafară, începând de la articulaţia cotului spre articulaţia spetei. Se
taie apoi carnea de pe partea stângă a osului humerus şi scapulum, prin mişcarea cuţitului
dinspre muncitor. Carnea de pe partea dreaptă se taie, începând de la fosa olecraniană a
humerusului, în sus, prin mişcarea cuţitului dinspre muncitor.
Carnea de pe partea dreapta a osului cubitus se separă prin mişcarea cuţitului spre
muncitor, de la articulaţia radius – humerus spre cap. Carnea de pe partea stângă a osului
radius se taie începând de la capul osului radius spre cap, prin mişcarea cuţitului spre
muncitor. În continuare, se taie carnea de la capul osului radius, separându-se în acest fel
radius şi cubitus de humerus.
Spata se întoarce apoi cu 180°C, cu osul spetei spre muncitor. Capul osului spetei
se curăţă de carne, apoi se separă carnea de pe partea stângă a osului spetei prin mişcarea
cuţitului spre muncitor, de pe partea internă şi se smulge osul spetei printr-o smucitură cu
mâna stângă, spre muncitor. Se curăţă carnea de pe capul superior spre cel de jos al osului
humerus care se scoate.

6
Sfert carcasa vită Carcasă oaie

R.C.C. R.C.C.

Depozitare Depozitare

T.D.A T.D.A.

Mărunţire
grosieră

Scurgere

Zvântare

Intărire
Ametec
sărare
Malaxare

Condimente

Măruntire

Maturare

Umplere Maţe subţiri de vită

Zvântare

Presare I

Uscare I

7
Presarea a II-a

Uscarea a II-a

Ambalare

Depozitare

Livrare

Figura 1. Schema tehnologică pentru obţinerea Ghiudenului [1].

Dezosarea spetei drepte. Spata dreapta se aşaza cu partea internă în sus, cu oasele
cubitus şi radius spre muncitor. Carnea de pe humerus se desprinde ca şi la spata stângă.
Carnea de pe partea stângă a osului cubitus se separă începând de la articulaţia humero –
radială în direcţia capului. De pe partea dreaptă a osului radius, carnea se desprinde
începând de la tuberozitatea osului radius în direcţia capului şi în continuare se separă
carnea de tuberozitatea osului radius şi articulaţia cu osul humerus, la fel cum s-a
procedat la spata stângă, după care se separă definitive oasele radius şi cubitus.
În continuare, spata se întoarce cu 180°C, cu osul spetei şi capul inferior al osului
humerus spre muncitor. Se curăţă capul spetei pe partea internă şi spina acromienă şi se
detaşează definitiv osul spetei, la fel ca la spata stângă.
Alegerea cărnii este operaţia prin care se îndepărtează grăsimea şi ţesuturile cu
valoare alimentară redusă, cunoscute sub denumirea de flaxuri (tendoane, fascii
conjunctive, cordoane vasculo-nervoase, cheagurile de sânge, ştampilele), realizându-se
şi împărţirea pe calităţi.
Alesul cărnii trebuie să conducă la o carne macră, fără seu,care poate fi sortată în
următorele categorii:

8
- Calitatea I – care nu trebuie să aibă mai mult de 6 % ţesut conjunctiv;
- Calitatea a II – a – cu un conţinut de 6 - 20 % ţesut conjunctiv;
- Calitatea a III – a – cu un conţinut de peste 20 % ţesut conjunctiv.

Tabelul 2. Rezultatele tranşării pentru carne de vită şi mânzat [2].

Sortimentul A [%] B [%] C [%]


Carne lucru I 23,00 22,60 24,50
Carne lucru II 27,00 28,85 27,60
Carne lucru III 6,40 2,80 5,50
Muşchi fasonat, preambalat în pachete de 0,150 şi 0,250 kg 1,60 1,60 1,60
Amestecuri de carne pentru mâncăruri (gât cu junghietură şi
10,00 10,00 10,00
salbă, şira de la antricot şi vrăbioarã, coadă) neambalate
Antricot + vrăbioarã cu os calitatea I, preambalat în pachete
8,70 8,70 8,70
de 0,5 şi 1 kg
Cap piept cu os pentru semipreparate culinare 6,50
Oase cu valoare 3,90 1,40 3,80
Oase DCA 15,70 15,70 14,30
Seu 2,85 2,90 2,90
Tendoane 0,40 0,50 0,60
Scăzământ 0,45 0,45 0,50

Tabelul 3. Categoriile de calitate pentru carnea de vită după sistemul Getta [2].

Proteine Proteine
Apă, Grăsime,
Calitatea Colagenice, Total, Intracelulare Colagenice
% % Total
% din total % % %
I 75 4 21 7 21 19,5 1,5
a II - a 72 8 20 15 20 17 3
a III - a 63 20 17 25 17 12,7 4,3
a IV - a 55 28 17 30 17 11,9 5,1
aV-a 50 35 15 30 15 10,5 4,5

9
Tabelul 4. Indici de tranşare pentru carnea de vită pentru preparate din carne [4].
Indici de
Sortimentul Sortimentul
tranşare
Carne de vită calit. I 24 Rasol
Carne de vită calit. II 32 Tendoane
Carne de vită calit. a II - a 8 Oase cu valoare
Antricot, Vrabioară 8 Oase D C A
Muşchi 1,7 Scăzământ
Seu 3
Notă : A – bovină adultă tranşată pentru conserve, salamuri crude, preparate;
B – bovină adulta tranşată pentru conserve, salamuri crude, preparate şi
semipreparate culinare;
C – mânzat tranşat pentru industrie.
Tranşarea, dezosarea şi alegerea cărnii de oaie
În scopul industrial, carcasele de oaie se tranşează şi se dezosează astfel : pentru
fabricarea preparatelor din carne şi pentru pastramă.
În cel de-al doilea caz, carcasa se agaţă de unul din picioarele din spate într-un
cârlig, se desprind spetele, de la care se scoate pe partea interioară osul humerus şi osul
spetei (scapulum), rămânând oasele cubitus şi radius.
Pe partea interioară a carcasei se desprinde carnea de pe oasele bazinului. Pe
partea exterioară a carcasei se face o incizie de o parte şi de alta a apofizelor spinoase ale
vertebrelor, pe toată lungimea carcasei.
De-a lungul acestei incizii se desprind cele două jumatăţi. Se aşază jumătăţile pe
masa de tranşare, cu faţa interioară a coastelor, ca acestea să poată fi scoase cu uşurinţă
Se scoate femurul, lăsându-se tibia şi peroneul. Se lasă sternul şi primele două coaste.
Se elimină resturile de oase şi se fasoneză jumătaţile astfel încât să nu existe
fanjuri, cheaguri de sânge, ganglioni, tendoane, seu de deposit. În cazul tranşării şi
dezosării cărnii pentru preparate din carne, ghiuden, babic, dezosarea este completă şi
carnea se taie în bucăţi de 200 – 300 g, folosindu-se integral.

Tabelul 5. Indici de tranşare pentru carnea de oaie [4].

10
Tranşare oaie Tranşare carne
Tranşare
Denumirea produsului pentru carne oaie pentru
berbecuţi
lucru pastramã
Carne lucru 4,6 62,3 7,5
Carne pastramă 63,0 - 63,0
Cap cu limbă şi creier 0,6 - -
Seu 0,3 2,2 1,0
Oase DCA 26,1 35,0 28,0
Scăzământ tranşare 0,4 0,5 0,5

Mărunţirea grosieră
Mărunţirea grosieră a cărnii de vită şi a cărnii de oaie se realizează prin sită cu
ochiuri de 4 mm (la ghiden).
Scurgerea, zvântarea şi întărirea
Operaţiile se realizează în spaţii climatizate, cu respectarea parametrilor din
Tabelul 6 [5].
Tabelul 6. Parametrii pentru realizarea operaţiilor de scurgere, zvântare, întărire
(Ghiuden) [5].

Parametrul Scurgere Zvântare Întărire

Temperatura aerului [°C] 4-5 -1 - +1 -5 - -7


Umezeala relativã a aerului
90 90 90
[%]
Viteza aerului [m/s] 0,2 - 0,4 0,2 - 0,4 0,2 - 0,4
Durata fazei [ore] 48 24 24

Scurgerea şi zvântarea au ca scop reducerea umidităţii cărnii, astfel încât


umiditatea pastei obţinută după mărunţire să aibă valoare optimă. Întărirea are drept scop
formarea consistenţei cărnii necesare unei bune mărunţiri, precum şi reducerea
temperaturii acesteia pentru a evita încălzirea compoziţiei în timpul mărunţirii.
Scurgerea cărnii se poate realiza pe pe tăvi perforate aşezate pe cărucioare. Carnea
se aşază în strat de 20 cm şi se întoarce periodic pentru a favoriza scurgerea.
Pentru zvântarea şi întărirea cărnii, în tehnologia clasică, carnea se întinde pe
priciuri sau tăvi aşezate pe cărucioare în strat de 10 cm. Carnea este întoarsă periodic (de
2 -3 ori) pentru a evita lipirea bucăţilor de carne.

11
Malaxarea
Pregătirea compoziţiei la Ghiuden se face cu ajutorul malaxorului, unde se
omogenizează pasta obţinută din carnea de vită şi cea de oaie, amestecul de sărare şi
condimentele. Omogenizarea compoziţiei se obţine în urma acţiunii paletelor
malaxorului, coeziunea compoziţiei depinzând de felul materiilor prime ce se amestecă şi
de proporţia dintre ele, de durata şi temperature malaxării, precum şi de conşinutul de apă
al amestecului. Cu cât procesul de malaxare durează mai mult, cu atât compoziţia
absoarbe mai multa apă. Malaxarea este intercalată cu periode de repaus pentru a se
facilita reabsorbţia unei părţi din sucul eliberat şi pentru ca, clorura de sodiu din diferite
puncte ale masei musculare să se egalizeze prin osmoză. Astfel, la o nouă malaxare a
cărnii, sucul care se eliberează va fi mai concentrată decât la prima malaxare. Apoi se
toacă la volf prin sita cu ochiuri de 4 mm.
Cuterizarea
Tocarea fină a cărnii se face la cuter : carnea de vită şi oaie, împreună cu
amestecul de sărare şi condimentele prescrise în reţetă se toacă la cuter până la granulaţia
dorită.
Maturarea
Maturarea cărnii concentrează cele mai complexe procese biochimice, care
acţionează pozitiv deoarece carnea devine aptă pentru consum; dar acşioneză şi negative
pentru că modificările ce se produc în timpul maturării creează condiţii pentru
dezvoltarea florei microbiene de putrefacţie. Prelucrarea şi păstrarea într+un regim sever
de igienă şi de conservare constituie cerinţa de primă necessitate pentru împiedicarea sau
măcar limitarea contaminării şi dezvoltării microbiene, adică pentru menţinerea stării de
prospţime a cărnii. În timpul maturării are loc creşterea lentă a pH-ului până la valori de
5,7 – 5,9.
La Ghiuden, pasta obţinută se aşază în tăvi de aluminiu, bine îndesată pentru a
elimina aerul, în strat de 10 – 15 cm grosime şi se acoperă cu un tifon curat. Se
depozitează în spaţii răcite la 2- 4°C, timp de 12 ore.
Umplerea şi legarea batoanelor
Umplerea se face cu ajutorul maşinilor de umplut numite şi spriţuri care pot fi de
diferite tipuri constructive: continue sau discontinue, hidraulice sau cu melc. În timpul

12
umplerii, în cazul în care se observă bule de aer sub membrană porţiunile respective se
stufuiesc adică se înţeapă.
La Ghiuden, umplerea se face în maţe subţiri de bovine cu un diametru de 35 – 45
mm. Se leagă sub formă de potcoavă.
Batoanele se leagă la ambele capete prin clipsare, iar la unul dintre capete se leagă
şi cu sfoară pentru agăţarea batonului pe beţe. Legarea cu sfoară se face manual, iar
clipsarea se face cu maşina de clipsat.
Tratamentul termic
Uscarea – maturarea la Ghiuden decurge în urmatoarele etape:
 Zvântarea : taer = 12…14°C şi φ = 85 %, τ = 48 h;
 Presarea I : taer = 12…14°C şi φ = 85 %, τ = 36 h;
 Uscarea I : taer = 12…14°C şi φ = 85 %, τ = 3 – 5 zile;
 Presarea a II-a : taer = 12…14°C şi φ = 85 %, τ = 24 h;
 Uscarea a II-a : taer = 12…14°C şi φ = 75 - 80 %, τ = 5 zile.
Etichetare
Se realizează mecanizat şi constă în liprea etichetei pe baton. Mesajul
informaţional el etichetei este compus din : denumirea produsului, simbolul sau marca
fabricantului, cantitatea netă de produs aflată în membrane, data fabricaţiei, termenul de
valabilitate sau data limită până la care produsul poate fi consumat, condiţiile de
depozitare – păstrare, componentele în ordinea ponderii în produs, standardul de stat sau
norma tehnică de calitate care reglementează calitatea şi alte aspecte tehnice ale
produsului în cauză, constituienţii reţetei de fabricaţie, aditivii utilizaţi (conform
legislaţiei sanitare), potenţialul sau valorea nutritivă.
Depozitarea
Depozitarea se face în spaţii cu temperatură şi umiditate controlată, de 4–6°C cu
ventilaţie bună şi lumină puţină. Umiditatea relativă a aerului este de 75-80 % iar
temperatura între 10-12 °C.

I.2. Pricipalele caracteristici ale materiilor prime, auxiliare şi ale produsului finit
I.2.1.Caracteristicile materiilor prime

13
Materia primă pentru obţinerea Ghiudenului este compusă din sfertcarcasă vită şi
carcasă oaie.Carnea poate fi: carne de mânzat provenită de la tineret în varstă de 6 luni –
3 ani; carne de vită adultă provenită de la bovine în vârstă mai mare de 3 ani; carne de
oaie (oaie, berbec, batal). În funcţie de starea termică, cărnurile recepţionate, conform
legislaţiei în vigoare, pot fi: refrigerate, adică răcite la 4 °C la os şi păstrate maximum 72
h la temperatura aerului de 0...4 °C; congelate la minimum -12 °C la os şi păstrate la
temperatura aerului de minimum -12°C.
În cadrul fabricii de preparate din carne, cărnurile primite în stare refrigerată, până
la intrarea în fabricaţie, se depozitează la rece (2....4° C )pentru maximum 72 h,
respectându-se încărcările specifice (kg / m util) şi anume 180-250 la sferturi de bovine şi
140-160 la carcasele de oaie.Proprietăţile chimice ale sferturilor de carcase şi ale
semicarcaselor sunt prezentate în Tabelul 7.

Tabelul 7. Proprietăţile chimice ale sferturilor de carcase şi ale semicarcaselor [6,7].


Starea termică
Caracteristici
(refrigerată)
Azot uşor hidrolizabil, mg NH3 / 100 g max. 35

pH 5,6 - 6,2

Reacţia pentru hidrogen sulfurat Negativã

Reacţia Kreiss Negativã


Negativă
Reacţia pentru identificarea amoniacului (metoda cu ractiv
(se admite uşor
Nessler)
pozitivă)

Proprietăţile organoleptice ale sferturilor de carcase şi ale semicarcaselor sunt prezentate


în Tabelul 8.

Tabelul 8.Proprietăţile organoleptice ale sferturilor de carcase şi ale semicarcaselor [7].


Starea termicã Refrigeratã
Aspect

14
La suprafaţã pelicula este uscatã; în secţiune uşor umedã; tendoane
lucioase, elastice şi tari; suprafeţe articulare lucioase; ţesut
conjunctiv alb sidefiu şi elastic; iar la atingerea cu degetul prezintã
o senzaţie de rece, fãrã a se lipi.
La suprafaţã pelicula este de culoare roz pânã la roşu; iar în
Culoare
secţiune culoarea caracteristicã speciei

Atât la suprafaţã cât şi în secţiune consistenţa este fermã şi elasticã.


Consistenţã Urmele ce se formeazã la apãsarea cu degetul revin repde.Sucul din
carne se obţine greu şi este limpede.

Miros Plãcut caracteristic speciei.

Carcateristicile Seul are culoarea alb - gãlbui; la bivoli are culoarea albã; iar
seului consistenţa este tare de aceea se sfãrâmã prin frecare.

Mãduva umple în întregime canalul medular al oaselor; culoarea


Caracteristicile
variazã în funcţie de vârsta animalului, de la roz - gãlbui la galben
mãduvei oaselor
cenuşiu; în secţiune prezintã un aspect lucios.

Caracteristicile Bulionul este limpede, aromat; la suprafaţã apar steluţe sau insule
bulionului de grãsime cu miros şi gust plãcut

I.2.2. Caracteristicile materiilor auxiliare


Materiile auxiliare utilizate la obţinerea mezelurilor sunt : apa potabilă, clorura
de sodiu,azotitul (NaNO2), acidul ascorbic şi sărurile de sodiu, polifosfaţii, aromatizanţii,
uleiuri esenţiale, potenţiatorii de aromă.
Apa potabilă trebuie să îndeplinească condiţiile STAS 1342/1984[8] din
punct de vedere chimic, iar din punct de vedere bacteriologic nu trebuie să conţină
germeni patogeni şi paraziţi (lipsă Escherichia coli/100ml; lipsă streptococi
fecali/50ml;lipsă sulfitoreducători/20ml). Apa potabilă este folosită ca adaos la fabricarea
bradtului, la prepararea salamurilor şi la igienizare.
Clorura de sodiu de tip A (obţinută prin evaporare, recristalizată) de
calitate extrafină, şi de tip B (sarea gemă comestibilă) de calitate extrafină, fină, uruială şi
bulgăre, trebuie să corespundă STAS 1465/1972 [9]. Pentru industria cărnii interesează ca
sarea să aibă un grad de puritate cat mai mare. Sarea trebuie depozitată în încăperi uscate,

15
curate, deratizate, fără miros. Depozitarea sacilor de 50kg se face pe grătare din lemn, în
stive.
Azotitul (NaNO2) se utilizează pentru obţinerea culorii de sărare, având şi acţiune
antiseptică. Din cauză că este toxic în cantitate mare, utilizarea lui în industria cărnii
trebuie făcută sub supraveghere. Se depozitează în încăperi uscate şi răcoroase cu
umiditatea relativă < 75%. Intră în componenţa amestecului de sărare tip B şi în
compoziţia salamurilor de injectare şi imersie. Depozitarea se face în saci de hârtie
căptuşiţi cu polietilenă.
Acidul ascorbic şi sărurile de sodiu se adaugă în proporţie de 300-400 mg/kg
compoziţiei şi numai după ce la cuterizare s- a adăugat amestecul de sărare B. În
condiţiile adăugării de acid ascorbic, culoarea roşie se formează rapid şi este stabilă la
lumină şi oxigen.
Polifosfaţii sunt, în general, amestecuri de polifosfaţi alcalini cu următoarele
acţiuni benefice :
- asigură reţinerea apei în produse, fără producerea de suc, gel;
- îmbunătăţeste suculenţa prodului;
- creşte randamentul în produs cu 2-7% prin creşterea capacităţii de
reţinere a apei.
Aromatizanţii pot fi : condimente şi plante condimentare; oleorezine; uleiuri
esenţiale. Acţiunea aromatizanţilor se referă la :
- îmbunătăţirea gustului şi mirosului;
- proprietatea lor antiseptică şi antioxidantă;
- influienţa favorabilă asupra digestiei
Condimentele şi plantele condimentare pot fi, după natura lor :
- frunze : magheran, leuştean, mentă, busuioc, dafin;
- muguri florali : cuişoare;
- planta întreagă : mărar, cimbru;
- fructul : ienibahar, piper negru, ardei, chimen, ienupăr;
- seminţe : chimion, muştar alb şi negru;
- bulbi : ceapă, usturoi;
- rizom i: hrean;

16
- coajă : scorţişoară
- nucă : nucşoară.
Mirosul specific este dat de uleiul eteric iar gustul de substanţele tanante,
capsaicină, disulfură de propil etc., în funcţie de condiment.
După acţiunea principală, condimentele şi plantele condimentare pot fi:
- picante: piper, muştar, boia de ardei iute;
- aliaceae: usturoi, ceapă, hrean;
- aromate:ienibahar, mărar, cimbru, dafin etc.
Avantajele folosirii condimentelor şi plantelor condimentare sunt următoarele nu
necesită prelucrare avansată:simplă măcinare la cele uscate;conţin substanţe cu acţiune
antioxidantă şi antiseptică; se folosesc şi principiile de gust pe langă cele de miros; pot fi
folosite în combinaţie prin simplă amestecare.
Dezavantajele folosiriicondimentelor şi plantelor condimentare sunt: folosite ca
atare condimentele şi plantere condimentare au încărcătură microbiologică mare; pot
imprima culoare particulară produsului; la păstrare îndelungată îşi pierd activitatea de
aromatizere, mai ales cele sub formă de flori, frunze.
Se recomandă păstrarea condimentelor în stare nemăcinată.Condimentele trebuie
măcinate foarte fin şi pot fi păstrate ca atare pe o perioadă îndelungată dacă se ambalează
în folii impermeabile la vapori de apă şi gaze.
Oleorezinele se obţin din plante condimentare şi condimente uscate, măcinate şi
percolate cu un solvent organic. Miscela obţinută este distilată iar reziduul rămas
constituie oleorezina, care se poate amesteca cu un suport de sare, dextroză, lactoză sau
se solubilizează într-un solvent compatibil cu carnea şi autorizat din punct de vedere
alimentar. Se obţin oleorezine din piper, cimbru, usturoi. Oleorezinele nu prezintă
dezavantajele condimentelor şi plantelor condimentare.
Uleiurile esenţiale se obţin din condimente şi plante condimentare prin extracţie
cu solvenţi organici, urmată de recuperarea solventului din miscelă.Ceea ce a rămas se
extrage cu alcool etilic unde trece uleiul eteric.
Avantajele folosiri uleiurile eterice sunt următoarele :
- au putere de aromatizare mare;
- necesită spaţii mici de depozitare;

17
- sunt pure din punct de vedere microbiologic.
Dezavantajele folosirii uleiurile esenţiale sun următoarele:
- uleiul esenţial nu conţine toate elementele aromatizante ale
materialului de start;
- pot fi falsificate cu aromatizanţi de sinteză;
- sunt uşor volatile şi se pot pierde la tratamentul termic al
produselor în care s- au încorporat.
Potenţiatorii de aromă au rolul de a potenţa aroma în această categorie intrând
glutamatul de sodiu şi ribonucleotidele.
Glutamatul de sodiu excită papilele gustative sensibilizandu-le pentru perceperea
mai totală a gustului specific produsului. În funcţie de concentraţia NaCl în produs,
glutamatul poate intensifica sau diminua gustul de sărat.
Ribonucleotidele sunt cunoscute comercial sub formă de RIBOTID. Se foloseşte
în proporţie de 0,065- 0,03% pentru potenţarea aromei.

I.2.3. Caracteristicile produsului finit


Ghiudenul face parte din cadrul preparatelor (salamurilor) crude, uscate şi
maturate obţinte din carne de oaie şi vită, la care nu se aplică etuvarea şi afumarea la
rece. Materiile prime pentru acest gen de preparate crude sunt : carnea de oaie şi carnea
de vită. Carnea trebuie să provină de la animale adulte cu stare medie de îngrăşare.
Principalele caracteristici fizico – chimice sunt :
- conţinutul în apă 30-35%;
- conţinutul de grăsime 40-50%;
- conţinutul de substanţe proteice 15-18%.
Păstrarea acestor preparate crude şi uscate se face la temperaturi de 10-14oC, şi la
o umiditate relativă a aerului de 70-80%; în aceste condiţii pot fi păstrate o perioadă de
timp cuprinsă între 30 şi 90 de zile.
Defectele acesot preparate sunt următoarele :
- ruperea membranelor, ce are loc frecvent, în cazul unei tratării termice
necorespunzătoare. Cauzele plesnirii membranelor pot fi : utilizarea membranelor
rupte, cu rezistenţă mecanică scăzută, putrezite sau deteriorate de microorganisme,

18
efectuarea unui tratament termic la temperaturi prea ridicate, diametrul necorespunzător
al membranelor;
- culoarea cenuşie pe secţiune; defectul îl întâlnim la produsele tăiate şi expuse la
soare şi se datorează pigmenţilor mioglobinici sub influenţa oxigenului din aer; nu
este afectată valoarea nutritivă;
- goluri de aer în compoziţie; se datorează operaţiunilor de umplere, atunci când
cilindrul de încărcat nu a fost bine umplut şi conţinutul presat. Aceste goluri se
complectează cu apă creând condiţii favorabile pentru dezvoltarea microorgansimelor şi
alterării produselor. Utilizarea aparatelor cu vacuum înlătură producerea acestui defect;
- conţinut sfărâmicios, neelastic şi slab legat. La formarea consistenţei mezelurilor
rolul cel mai important revine calităţii bratului întrebuinţat. Folosirea bratului a
cărui temperatură în timpul tocării s-a ridicat la peste 160C sau a cărui durată de
tocare a fost prea îndelungată, precum şi malaxarae insuficientă, şi prezenţa seului
în compoziţie duc la apariţia acestor defectelor;
- prezenţa aglomerărilor de grăsimi topite. Folosirea la fabricarea mezelurilor
slăninii moale în locul slăninii tari conduce la topirea acesteia în timpul
tratamentelor termice şi la formarea unor aglomerări de grăsime topită.
Temperaturile prea ridicate din timpul fierberii şi hiţuirii batoanelor, precum
şi depăşirea timpilor de prelucrare termică conduc de asemenea, la apariţia
acestui defect. Aglomerările de grăsime topită dau produsului un gust neplăcut şi
un aspect necorespunzător;
- conţinutul slab colorat; asupra culorii conţinutului influenţează în mare măsură
procesul de maturare. Prevenirea apariţiei acestui defect de preparare poate fi
făcută prin conducerea corectă a procesului de maturare;
- membrana neaderentă sau încreţită; aceste defecte se întâlnesc, de regulă când
nu se respectă temperatura de la tratamentele termice.
- gustul fad;
- înverzirea copoziţiei este provocată de bacterii care oxidează hemoglobina, cu
formarea de pigmenţi verzi, sau din cauza folosirii în exces a azotiţilor;
- mucegăirea apare la mezelurile păstrate în condiţii de umiditate relativă a aerului
ridicată;

19
- râncezirea apare în urma folosirii slăninii râncede sau datorită grăsimilor
râncezite în timpul păstrării preparatelor, se manifestă prin miros intens,
neplăcut şi gust amărui;
- acrirea apare la preparatele cu un conţinut bogat de glicogen, permiţând
dezvoltarea bacteriilor lactice. Ele transformă glicogenul în acid lactic care
imprimă gustul acru;
- putrezirea apare ca urmare a unei conservări defectuoase, produsul capătă miros
neplăcut de putregai;
Defectele specifice preparatelor din carne crudă, uscate sunt :
- transpiraţia – scurgerea de grăsime;
- consistenţa moale;
- fisuri în interiorul salamului;
- ine lde culoare închisă la periferie;
- desprinderea membranei;
- apariţia de mucegai la suprafaţa salamurilor crude etuvate;
- culoare închisă şi atacul acarienilor care formează pe suprafaţa
produselor un material pulverulent asemănător făinii în care se găsesc
ouă şi insecte ce pot pătrunde în interiorul produsului.

I.3. Măsuri de protecţia muncii, P.S.I. şi igiena muncii


Normele specifice de protecţie a muncii pentru industria cărnii şi a produselor din
carne, cuprind prevederi de protecţie a muncii pentru prevenirea accidentelor de muncă şi
a bolilor profesionale [10].
Scopul : Scopul prezentelor norme este eliinarea sau diminuarea pericolelor de
accidentare sau îmbolnăviri profesionale existente în cadrul acestor activităţi, proprii
celor patru compartimente ale sistemului de muncă (executant – sarcină de muncă –
mijloace de producţie – mediu de muncă).
Domeniul de aplicare : Se aplică persoanelor juridice precum şi persoanelor
fizice care desfăşoară activităţi în industria cărnii şi a produselor de carne, indiferent de
forma de proprietate asupra capitalului social şi de modul de organizare a acestora.

20
Revizuirea normelor : Prezentele norme se vor revizui periodic şi vor fi
modificate ori de câte ori este necesar ca urmare a schimbărilor de natură legislativă,
tehnică, et., survenite la nivel naţional, al unităţilor sau proceselor de muncă.
Reguli generale :
Art. 330 : Transportul cărnii de la autovehicule la secţiile de lucru sau la frigorifer
se va face pe linii aeriene sau cărucioare, înlăturându-se pe cât posibil transporturile
manuale.
Art.331 : Operaţiile de tranşare, dezosare şi ales, se vor efectua pe mese speciale
din tablă inox sau galvanizată, cu balturi de lemn de fag sau material plastic special, late
de cca. 30 cm.
Art. 332 : Tranşarea cărnii se va face cu ajutorul fierăstraielor electrice şi a
cuţitelor, repectându-se Normele de Protecţie a Muncii.
Art. 333 : Înainte de începerea lucrului se va pregăti locul de muncă pentru
aducerea carcaselor şi a ambaljelor în mod ritmic, fără aglomerări.
Art. 334 : Pentru prevenirea accidentelor prin tăiere, salariaţii vor fi dotaţi şi vor
purta în mod obligatoriu echipament de protecţie la mâini, antebraţ şi abdomen.

Art. 335 : salariatul tranşator sau dezosator trebuie să întreţină curate locul de
muncă, uneltele, mâinile şi echipamentul de protecţie.
Art. 336 : Salariatul dezosator este obligat ca de îndată ce se accidentează prin
tăiere cu cuţitul, să întrerupă lucrul şi să se prezinte la punctul sanitar pentru pansare.
Art. 337 : La alesul cărnii se vor respecta măsurile de protecţie a muncii prevăzute
la dezosare.
Art. 338 : Transportul cărnii de la ales la maşinile de tocat se va face cu ajutorul
tăvilor sau a grandurilor, care vor fi împinse şi nu trase.
Art. 340 : Afumatoriile vor fi prevăzute cu instalaţie de ventilaţie, iluminat de 24
V şi lămpi portative.
Art. 341 : La tunurile de afumare trebuie respectate următoarele :
- segmentul de legătură între turnul mobil şi linia fixă va fi rabatabil şi nu
detaşabil;
- interblocarea funcţionării turnului cu ambele uşi deschise;
- montarea unui sistem de avertizare optic şi acustic între ceel două niveluri.

21
Art. 342 : Cazanele de fiert, cu pereţi dubli, vor fi prevăzute cu armături de
siguranţă şi aparate de măsură, care vor fi supuse periodic controlului. Cazanele duplex
vor fi exploatate cu respectarea strictăa prescripţiilor tehnice ISCIR în vigoare.
Art. 343 : Secţia de fierbere va fi prevăzută cu instalaţii de ventilaţie mecanică şi
dezagregare a ceţii.
Art. 348 : Transportul preparatelor în interiorul întreprinderii se va face pe
cărucioare destinate acestui scop.
Art. 350 : În magaziile de păstrare a preparatelor se vor instala stelaje la înălţimea
muncitorilor, înlăturând astfel urcarea salariatului pe diferite obiecte sau poduri
improvizate. Magaziile vor fi dotate cu scări duble, electrostivuitoare etc. pentru
asigurarea lucrărilor de stivuire în bune condiţii.
Instruirea salariaţilor în domeniul situaţiilor de urgenţă este componentă a
pregătirii profesionale şi are ca scop însuşirea cunoştinţelor şi formarea deprinderilor
necesare în vederea prevenirii şi reducerii efectelor negative ale situaţiilor de urgenţă sau
a dezastrelor la locul de muncă şi în incinta instituţiilor şi operatorilor economici.
Termenii specifici utilizaţi în cuprinsul prezentelor dispoziţii generale au înţelesul
celor utilizaţi înlegislaţia sepcifică privind managementul situaţiilor de urgenţă şi
protecţie civilă.
Cerinţele specifice şi categorii de instructaje
Instruirea salariaţilor în domeniul situaţiilor de urgenţă se realizează prin
instructaje şi prin participarea la cursuri, aplicaţii, exerciţii practice şi antrenamente, în
funcţie de tipurile de risc specifice.
Periodicitatea aplicaţiilor, exerciţiilor şi a antrenamentelor este stabilită de
instrucţiunile privind organizarea şi desfăşurarea pregătirii în domeniul situaţiilor de
urgenţă, aprobate prin ordin al ministrului administraţiei şi internelor.
Instruirea salariaţilor în domeniul situaţiilor d eurgenţă este obligatorie şi trebuie
să aibă un caracter permanent şi susţinut în timpul desfăşurării procesului de producţie şi
al locul de muncă.
Conducătorii instituţiilor publice, patronii şi managerii agenţilor economici au
obligaţia să asigure instruirea întregului personal angajat în muncă, în raport cu nivelul de
pregătire al salariaţilor şi în funcţie de specificul activităţii desfăşurate de fiecare unitate.

22
Instruirea salariaţilor în domeniul situaţiilor de urgenţă se face la angajare şi
periodic.
Instructajul specific locului de muncă Se execută individual de către şeful locului
de muncă respectiv. La efectuarea acestui instructaj se urmăreşte să se asigure
participanţilor cunoştinţe referitoare la :
- caracteristicile fizico-chimice ale substanţelor, materialelor şi produselor
utilizate la locul de muncă;
- condiţiile care determină ori favorizează producerea accidentelor şi avariilor
tehnologice şi cauzele potenţiale de incendiu şi/sau de explozie specifice
locului de muncă, măsurile de prevenire a acesora;
- descrierea, funcţionarea, monitorizarea şi modul de intervenţie la instalaţiile
şi sistemele de siguranţă ale maşinilor şi utilajelor de al alocul de muncă,
inclusiv cele de prevenire a avariilor tehnologice;
- concepţia de intervenţie în cazul producerii uneisituaţii de urgenţă şi
conţinutul documentelor operative de răspuns;
- sarcini specifice pentru prevenirea situaţiilor de urgenţă, cauzelor potenţiale
de incendiu şi realizarea măsurilor specifice de protecţie civilă.
Instructajul specific locuzlui de muncă se efectuează şi în următoarele cazuri :

- când un salariat a lipsit mai mult de 30 de zile calendaristice de la locul de


muncă;
- când s-au adus modificări procesului tehnologic sau au fost introduse noi
tehnologii;
- la reluarea activităţii după producerea unui incendiu, explozii sau situaţii de
urgenţă.
Durata instructajului specific locului de muncă este stabilită în funcţie de
complexitatea activităţii desfăşurate – construcţii, instalaţii şi utilaje tehnologice – şi nu
poate fi mai mică de 8 ore.
Problemele cu caracter teoretic prezentate pe timpul instructajului specific locului
de muncă sunt urmate în mod obligatoriu de demonstraţii practice.

23
Admiterea definitivă la lucru a persoanelor instruite se face numai după
verificarea acestora pe bază de teste cu privire la nivelul de însuşire a cunoştinţelor
necesare.
Măsuri de prim ajutor :
În caz de electrocutare : accidentatul se scoate de sub tensiune prin întreruperea
curentului electric, fără ca în prealabil să se atingă de el. Se culcă şi dacă este cazul se
trece la reanimare prin respiraţie artificială şi masaj cardiac.
În caz de intoxicare prin inhalare : se scoate accidentatul la aer, se anunţă
medicul, se deschide gulerul şi cureaua accidentatului, se face respiraţie artificială şi se
stabileşte agentul toxic.
În caz de intoxicare prin ingerare : se administrează lapte, emulsie de săpun-apă,
iar în cazul ingerării substaneţlor alcaline, soluţie de acid acetic 2%, acid boric 4% sau
zeamă de lămâie.

CAPITOLUL II. PARTEA APLICATIVĂ


II.1. Bilanţul de materiale. Randamente de fabricaţie. Consumuri specifice
A. Obţinerea materiei prime:
- pentru obţinerea cărnii de vită

1. CV

Mărunţire
grosieră P1

CVm

CV – cantitatea de carne vită; kg


CVm – cantitatea de carne vită mărunţită; kg
P1 – pierderi la operaţia de mărunţire grosieră; 0,1 %

24
CV = CV m+P1
0,1 0,1
P1 = �
CVI = 20 = 0, 02 kg

100 100
CVm = CV-P1 = 20-0,02
� CVm=19,98 kg

2. CVm

Scurgere – Zvântare - Întărire


P2

CVs

CVs – cantitatea de vită scursă; kg


P2 - pierderi la operaţia de sărare – malaxare; 15 %
15
P2 = 19,98kg = 2,99 kg

100
CVs = CVm - P2 = 19,98kg - 2,99 = 16,99kg

- pentru obţinerea cărnii de oaie

1. CO

Mărunţire
P1
grosieră

COm
CO – cantitatea de carne oaie; kg
COm – canttiatea decarne oaie mărunţită; kg
P1 – pierderi la operaţia de mărunţire grosieră; 0,1 %

25
CO = COm+P1
0,1 0,1
P1 = �
CO = 80 = 0, 08 kg

100 100
COm = CO-P1 = 80-0,08
� COm=79,92 kg

2. COm

Scurgere – Zvântare - Întărire


P2

COs
COs – cantitatea de carne oaie scursă; kg
P2 – pierderi la operaţia de mărunţire grosieră; 15 %
15
P2 = �79,92kg = 11,98 kg
100
COs = COm - P2 = 79,92kg - 11,98 = 67,94kg

B. Operaţii aplicate pentru obţinerea Ghiudenului

1. AS CVs COs C

Malaxare P

Co
AS – amestec sărare; 2,55 %
CVs – cantitatea de carne vită scursă; kg
COs –cantitatea de carne oaie scursă; kg
C – cantitatea de condimente adăugată la malaxare; kg
P – pierderi la operaţia de malaxare; 0,2 %
Co – compoziţia; kg

26
2,55 2,55 2,55
AS = �(CVs + COs ) = (16,99 + 67,94) =
� 84,93 = 2,16

100 100 100
C = 1,5 + 0,15 = 1, 65
0, 2 0, 2 0, 2
P = �( AS + CVs + COs + C ) = � ( 2,16 + 42, 46 + 42, 46 + 1, 65 ) = �
88, 73kg =0,17kg
100 100 100
Co = ( AS + CVs + COs + C ) - P
� Co = 88,73-0,17 = 88,56 kg

2. Co

Maturare P

CM
CM – cantitatea de carne maturată; kg
P – pierderi la operaţia de mărunţire; 1 %

0,1 0,1
P= �
Co = 88,56 = 0,88 kg

100 100
CM = Co-P = 88,56-0,88
� Co=87,68 kg

4. CM

MV Umplere P

BC
MV – maţe vită; 1 %
BC – cantitatea de baton crud; kg
P – pierderi la operaţia de umplere; 0,2 %
1 1
MV= �
CM = 87, 68 = 0,87

100 100
0,2 0,2
P= �CmM = 87, 68 = 0,17 kg

100 100
BC = CM+RV-P = 87,68+0,87-0,17
� Cm=88,38 kg

27
5. BC

Uscare P P

BU
BU – cantitatea de baton uscat; kg
P – pierderi la operaţia de zvântare - uscare; 31 %
31 31
P= �
BC = �88,38 = 27,38 kg
100 100
BU = BC-P = 88,38-27,38
� Cm=61 kg

6. BU

Zvântare - Uscare P P

B
B – cantitatea de Babic rezultată; kg
P – pierderi la operaţia de depozitare; 2 %

2 2
P= �
BU = �61 = 1, 22kg
100 100
B = BU-P = 61-1,22
� B =59,78 kg
C. Calculul consumului specific si al randamentului:

28
MP 100
CS = = = 1, 69
PF 58,99
20
Cscarne vită = = 0,3
58,99
80
Cscarne oaie = = 1,35
58,99

D. Ranadamente de fabricaţie

PF 58,99
h= = = 0,58
MP 100
58,99
hcarne vită = = 2,94
20
58,99
hcarne oaie = = 0, 73
80
Necesarul total de materie primă Ghiuden
1,69 kg MP ……………………………… 1 kg Ghiuden
X ……………………………... 750 kg Ghiuden
X = 1267,5 kg MP
Necesarul de materie primă pentru vită
0,33 kg MP ……………………………… 1 kg Ghiuden
Y ……………………………… 750 kg Ghiuden
Y = 247,5 kg MP
Necesarul de materie primă pentru oaie
1,35 kg MP ……………………………… 1 kg Ghiuden
Z ……………………………… 750 kg Ghiuden
Z = 1012,5 kg MP

II.2. Implementarea sistemului de control al calităţii HACCP


Sistemul de autocontrol HACCP a fost pus la punct perima dată în anul 1959 de
către Compania Pillsbury în proiectele sale de cercetrare şi realizare a produselor
alimentare destinate programelor spaţiale. La fundamentarea metodei HACCP au
colaborat, alături de Compania Pillsbury, Agenţia Naţională pentru Aeronautică şi Spaţiu

29
Cosmic (NASA), Laboratoarele Natick ale Armatei SUA şi Grupul de Proiectare pentru
Laboratoare Spaţiale al Forţelor Aeriene.
Problema pe care acest grup de cercetarea trebuit să o rezolve a fost obţinerea de
produse alimentare încapsulate pentru membrii misiunilor spaţiale, absolut sigure pentru
consum. Aceasta presupunea lipsa contaminării de orice fel :
- cu agenţi patogeni de origine bacteriană sau virală;
- toxine;
- substanţe chimice;
- corpuri străine periculoase.
Rezolvarea acestei probleme a fost complicată şi de faptul că specificul situaţiei
nu admitea utilizarea unor metode distructive de testare şi analizare a alimentelor
respective.
Metoda a fost prezentată pentru prima dată în public la Conferinţa Naţională
pentru Protecţia Alimentelor (1971), în urma căreia Compania Pillsbury a obţinut
contractul pentru pregătirea de specialişti din rândul F.D.A. (Food and Drogs
Administration) a SUA. În perioada anilor 1960 – 1970, numeroase companii din întreaga
lume au solicitat informaţii şi au fost sprijinite în implementarea propriilor programe de
acest tip.
În anul 1973, metoda HACCP a fost adoptată de FDA pentru inspecţia
întreprinderilor specializate în fabricarea conservelor cu aciditate redusă, la care se pune
foarte serios problema contaminării cu Chlostridium botulinum, aceasta fiind prima
aplicaţie cunoscută pentru industria alimentară civilă. În 1975, aceeaşi metodă a fost
adoptată pentru inspecţia fabricilor de preparate din carne.
Aplicarea sistemului HACCP
Hazard Analysis Critical Control Point (Analiza Riscurilor Punctelor Critice de
Control), în circuitul alimentelor, sistem promovat de OMS în colaborare cu alze
organisme internaţionale, precum : FAO; PNUD; are drept scop asigurarea securităţii
alimentelor în vederea protejării sănătăţii consumatorilor faţă de factorii de risc biologici,
microbiologici şi chimici. Acest sistem HACCP este o metodă de identificare, evaluare şi
control al riscurilor asociate produselor alimentare.În sens larg, reprezintă un ansamblu

30
de elemente., principii, reguli, interdependente, ce formează un întreg superior organizat
de control al calităţii alimentelor.
Criterii generale de alcătuire a unui plan HACCP într-un obiectiv de interes
alimentar
Criteriile principale pentru conceperea şi aplicarea corectă a unui plan HACCP, într-
un obiectiv de interes alimentar sunt următoarele :
- structura şi amenajarea corespunzătoare a localului, pentru diferite circuite
tehnologice;
- dotarea personalului cu utilaje, echipamente nercesare scopurilor propuse;
- existenţa personalului de conducere şi operativ, instruit, respectiv atestat
HACCP.
Pentru alcătuirea unui plan HACCP trebuie avute în vedere următoarele criterii
generale :
- analiza desfăşurării procesului tehnologic pe componente şi pe ansamblu;
- examinarea vizuală pe ansamblu a întregului circuit, precum şi a anexelor şi
vecinătăţilor;
- măsurarea temperaturii în punctele esenţiale din fluxul tehnologic;
- stabilirea punctelor critice, cu potenţial de risc, ce urmează să fie supuse
supravegherii şi autocontrolului managerial;
- stabilirea investigaţiilor de laborator şi a altor determinări obiective, efectuate
asupra punctelor critice de risc, în perioade prestabilite.
Avantajele aplicării sistemului HACCP
Aceste avantaje pot fi următoarele :
- prevenirea unor focare de toxiinfecţii alimentare şi a altor îmbolnăviri cu
poartă de intrare digestivă, care, pe lângă faptul că afectează starea sănătăte,
implică pierderi financiare directe, sau indirecte, alături de alte repercursiuni
nedorite;
- ridicarea în mod organizat a nivelului general de cunoştinţe igienico-sanitare
de profil, a personalului din sectorul de producere, desfacere a alimentelor;
- fundamentarea educaţiei pentru sănătatea populaţiei prin mijloace mass-
media;

31
- un nou concept eficient privind metodologia inspecţiei sanitare în sensul
securităţii alimentelor;
- ridicarea standardului general privind serviciile în alimentaţia publică şi
turism;
- ridicarea calităţii igienico-sanitare a tuturor produselor alimentare;
- realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurenţă selectivă, pe baze
obiective, în avantajul consumatorilor;
- perspective de colaborare internă şi internaţională în domeniul industriei
alimentare, turism şi comerţ.
Funcţiile şi principiile de acţiune ale metodei HACCP
Conform Codex Alimentarius, HACCP este un sistem ce permite identificarea
pericolelor specifice – orice proprietăţi biologice, chimice sau fizice – suspectate a afecta
securitatea unui produs alimentar definit, şi determinarea măsurilor necesare pentru a
asigura prevenirea sau controlul acestor pericole.
Funcţiile fundamentale ale metodei HACCP sunt :
- analiza pericolelor;
- identificarea punctelor critice;
- supravegherea execuţiei;
- verificarea eficacităţii sistemului – evaluarea performanţelor.
Principiile de acţiune ale HACP sunt următoarele :
- P1 – efectuarea analizei pericolelor – riscurilor. În cadrul acestui principiu se
face o analiză sistematică. Scopurile acestei analize sunt :
a) identificarea pericolului prezenţei microorganismelor patogene, a paraziţilor, a
substanţelor chimice sau a corpurilor străine care ar afecta sănătatea
consumatorilor;
b) includerea produsului într-o anumită categorie de periculozitate, care se face
pe baza cunoaşterii următoarelor detalii : dacă produsul conţine sau nu
ingrediente sensibile;dacă procesul de fabricaţie conţine sau nu o etapă la care
este posibilă distrugerea eficientă a microorganismelor periculoase; dacă
există un risc serios de contaminare a produsului după terminarea procesului
tehnologic; dacă există pericolul unei manipulări necorespunzătoare

32
(transport, vânzare, pregătiri culinare ); dacă produsului i se pot aplica
tratamente termice după ambalare sau necesită o pregătire culinară;
- P2 – determinarea punctelor critice pentru controlul acestor pericole
identificate (denumite CCP –uri). Un punct critic de control este definit ca
orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în fabricarea produselor
alimentare, în care pierderea controlului poate avea drept consecinţă punerea
în pericol a sănătăţii consumatorilor;
- P3 – stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ţine sub control
fiecare punct critic de control identificat. Criteriile utilizate ca limite critice
pot fi :
a) parametri senzoriali – aspect, culoare, miros, gust;
b) parametri fizici – temperatură, timp, vâscozitate, presiunea O2, presiunea CO2,
debit, valoarea activităţii apei;
c) parametri chimici – aciditate, pH, conţinut în sare, azotaţi, azotiţi, etc.;
d) parametri biologici.
- P4 – stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea
controlului efectic al punctelor critice de control;
- P5 –stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul
de monitorizare indică faptul că a apărut o deviere faţă de limitele critice
stabilite;
- P6 – stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive –
planul HACP – şi a documentaţiei funcţionale – proceduri şi înregistrări
operaţionale referitoare la planul HACCP – care constituie documentaţia
sistemului HACCP;
- P7 – stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru verificarea
sistemului HACCP, destinate să ateste conformitatea şi eficacitatea sistemului
HACCP.
Etapele implementării sistemului HACCP
Implementarea sistemului HACCP într-o intreprindere agroalimentară presupune
următoarele 14 etape, corespunzătoare unui plan de lucru HACCP, specific pentru fiecare
proces şi/sau bprodus analizat.

33
Etapa 1. Definirea scopului de implementare a sistemului HACCP: de la început se
stabilesc termenii de referinţă, şi anume :
- specificarea liniei tehnologice şi a produsului;
- stabilirea categoriei de pericole care vor fi analizate pe parcursul studiului.
Etapa 2. Constituirea echipei HACCP : echipa HACCP este structura operaţională
necesară implementării HACCP. Structura echipei este funcţională şi neierarhică, şi de
regulă este alcătuită din 5 – 6 persoane. Liderul echipei este stabilit de conducerea
întreprinderii. Echipa HACCP – echipa permanentă – este alcătuită din :

- liderul echipei – cu experienţă în aplicarea HACCP;


- secretarul echipei HACCP;
- un specialist în probleme de producţie – inginer tehnolog;
- un specialist în probleme de proces – inginer mecano-energetic;
- un specialist în asigurarea şi controlul calităţii;
- un microbiolog.
Înaintea demarării lucrului în echipă, se face un program de pregătire a echipei HACCP,
care va conţine :

- prezentarea membrilor schipei HACCP;


- prezentarea obiectivului general al implementării HACCP;
- prezentarea metodei HACCP;
- stabilirea programului de lucru şi a responsabilităţilor concrete pentru fiecare
membru al echipei HACCP.
Etapa 3. Descrierea produsului şi a metodelor de distribuţie : echipa trebuie să
realizeze un audit al produsului, care trebuie să cuprindă următoarele :

- descrierea completă a materiilor prime – se va preciza natura acestora,


procentajul în produsul finit, proprietăţile fizico-chimice şi microbiologice,
condiţiile de prelucrare, tratamentele suferite, condiţiile de conservare şi
depozitare;
- descrierea ingredientelor – se va preciza caracteristicile generale (formulă,
compoziţie, volum, formă, structură, textură), proprietăţi fizico-chimice şi

34
microbiologice, tratamentele suferite, condiţiile de ambalare, depozitare şi
distribuţie;
- descrierea materialelor de condiţionare şi ambalare a produselor în curs de
fabricaţie şi a produselor finite.
Etapa 4. Identificarea utilizării date şi a categoriei de consumatori al produsului :
echipa HACCP trebuie să identifice dacă produsul se adresează consumului general sau
se adresează unei categorii „sensibile” a populaţiei, precizând foarte clar aceste detalii pe
eticheta produsului. De asemenea, se va preciza valabilitatea, stabilitatea la utilizare a
produsului finit, instrucţiunile de utilizare ale produsului de către consumator.

Etapa 5. Construirea diagramei de flux tehnologic şi descrierea produsului : echipa


va elabora schema tehnologică bloc, schema de flusx tehnologic şi planul de amplasare al
secţiei de fabricaţie. Se va studia pe etape elementare desfăşurarea procesului tehnologic
– de la recepţia materiilor prime şi materiale până la distribuţia produselor finite.
Etapa 6. Verificarea pe teren a diagramei de flux tehnologic : se va verifica
concordanţa dintre diagrama de flux tehnologic cu situaţia existentă în teren. Această
verificare se impune, deoarece pot apărea diferenţe chiar de la un schimb la altul, în
funcţie de modul de conducere a procesului.
Etapa 7.Efectuarea analizei pericolelor : este etapa cheie a sistemului HACCP,
deoarece o analiză unadecvată a pericolelor poate conduce la proiectarea unui plan
HACCP total greşit. Această etapă implică o expertiză tehnică şi o documentaţie
ştiinţifică în diverse domenii pentru a identifica corect toate pericolele potenţiale. Analiza
pericolelor va include :
- identificarea pericolelor asociate unui produs alimentar în toate stadiile de
fabricaţie;
- evaluarea probabilităţii de apariţie a acestor pericole;
- identificarea măsurilor preventive existente necesare pentru controlul acestor
pericole.
Analiza pericolelor este mult mai amplă, şi este specifică pentru fiecare
întreprindere şi proces tehnologic, astfel că pot apărea mari diferenţe de la o întreprindere
la alta în ceea ce priveşte sursele de materii prime şi ingrediente, reţetele de fabricaţie,

35
metodele de fabricaţie, echipamentele tehnologice, durata procesului tehnologic şi a
depozitării, experienţa personalului.
Pentru a realiza o analiză adecvată a pericolelor, echipa HACCP trebuie să
parcurgă următoarele etape :
a) Stabilirea unei liste a pericolelor potenţiale la materiile prime, materiale,
ingrediente, produs finit :
Această etapă se va derula conform următorului chestionar :
-despre materii prime, ingrediente, materiale - dacă produsul conţine
„ingrediente sensibile” la care pot apărea pericole microbiologice, pericole chimice,
pericole fizice; dacă se utilizează apă potabilă în procesul de fabricaţie sau de prelucrare
a produsului;
- despre factorii intriseci ai alimentului – caracteristicile fizice şi chimice (pH,
tipul de acizi utilizaţi, activitatea apei, conservanţi , e-uri folosite; dacă produsul
alimentar va permite supravieţuirea saumultiplicarea agenţilor patogeni şi/sau formare
toxinelor în tinpul prelucrării; dacă există alte produse alimentare simlare pe piaţă, care
sunt informaţiile referitoare la inocuitatea pentru aceste produse;
- despre conţinutul microbian al produsului alimentar - dacă este produsul
comercializat steril, dacă există posibilitatea ca produsul alimentar să conţină bacterii
patogene nesporulate sau spori viabili; care este conţinutul microbian normal al
alimentului depozitat în condiţii proprii; dacă populaţie microbiană se poate modifica în
timpul duratei normale de păstrare; dacă schimbarea în populaţia microbiană poate afecta
securitatea produsului alimentar;
- modul de utilizare a produsului - dacă alimentul produs necesită încălzire sau
un alt tratament termic în vederea consumului; dacă există posibilitatea ca alimentul
conţinut într-un ambalaj să fie consumat o singură dată sau mai popate ficonsumat
ulterior;
- despre destinaţiaprodusului – dacă este destinat publicului larg, unui segment al
populaţiei care nu posedă un risc ridicat de îmbolnăvire.
b) Identificarea pericolelor potenţiale : pentru a obţine o listă completă a pericolelor
potenţiale se poate propune următorul chestionar ajutător :

36
- despre proiectarea spaţiului de fabricaţie – dacă este prevăzut prin modul de
amplasare, a separare adecvată a materiilor prime de produsele finite, şi dacă acest lucru
reprezintă importanţă pentru securitatea alimentului; dacă în sectorul de ambalare este
menţinută o presiune de aer pozitivă în raport cu mediul spaţiilor de ambalare – pentru
evitarea recontaminării de la aerul exterior; dacă reprezintă circulaţia personalului o
potenţială sursă de contaminare;
- despre proiectarea şi construcţia instalaţiilor şi echipamentelor – dacă permit
instalaţiile şi echipamentele existente controlul regimului temparatură/timp, dacă acesta
este necesar pentru menţinerea securităţii alimentului; dacă sunt utilajele dimensionate
corespunzător pentru cantitatea de produs ce se va fabrica; dacă utilajele sunt suficient de
precise; dacă echipamentele au un înalt coeficient de siguranţă; dacă sunt utilajele
proeiectate astfel încât să permită curăţirea şi dezinfectarea lor; dacă există posibilitatea
contaminării produselor cu substanţe periculoase, şi mai ales, care sunt metodele utilizate
pentru creşterea securităţii produselor alimentare;
- despre procesul tehnologic de fabricaţie – dacă procesul tehnologic include o
etapă controlabilă în care se disting agenţii patogeni şi/sau toxinele; decă produsul este
predispus la recontaminare spre sfârşitul etapei de fabricaţie şi ambalare;
- despre ambalarea produsului – dacă metoda de ambalare afectează înmulţirea
numărului de agenţi patogeni; dacă materialul de amabalat utilizat este destul de rezistent
la depreciere, prevenind astfel, recontaminarea; dacă sunt specificate destul de clar pe
etichetă condiţiile de păstrare a produsului, instrucţiunile de manipulare i
utilizare/preparare; dacă ambalajul este inscripţionat corect şi lizibil (codul de bare, lotul,
data fabricaţiei);
c) Efectuarea unei evaluări a riscului de apariţie a pericolelor : care constă în analiza
probabilităţii apariţiei fiecărui pericol identificabil, precum şi a severităţii acestora.
Analiza cauză-efect este folosită în mod curent.
Etapa 8. Determinarea punctelor critice pentru controlul pericolelor identificate
(CCP –uri) : punctele critice de control (CCP) corespund punctelor, operaţiilor sau
etapelor care pot şi trebuie să fie controlate în scopul eliminării unui pericol sau
minimizării probabilităţii sale de apariţie.

37
Etapa 9. Schema unui „Arbore decizional” [11]
propusă de Codex Alimentarius pentru punctele critice de control (PCC)
Întrebarea 1 : Se aplică măsurile preventive pentru evitarea sau reducerea
riscului la niveluri acceptabile ?
Se va modifica
procedeul sau produsul
DA NU

Sunt necesare măsuri preventive pentru


securitatea produsului ? DA

NU STOP ! Etapa nu constituie un CCP


se va aplica arborele decizional
pentru etapele următoare.
Întrebarea 2 : Se poate elimina sau reduce la un nivel acceptabil în această etapă un
anumit pericol ?

DA
NU

Întrebarea 3 : Poate interveni în această etapă o contaminare sau poate să crească


un risc până la niveluri acceptabile ?

NU STOP! Etapa nu constituie un CCP,


DA se va aplica arborele decizional
pentru etapele următoare.

Întrebarea 4 : O etapă ulterioară poate elimina pericolul sau îl reduce până la


niveluri
acceptabile ?

DA STOP ! Etapa nu constituie un CCP,


NU se va aplica arborele decizional
pentru etapele următoare.

PUNCT CRITIC DE CONTROL

38
- identificarea pericolelor care pot produce o contaminare inacceptabilă şi a probabilităţii
de apariţie a acestora;
- operaţiile tehnologice la care este supus produsul pe parcursul procesului
tehnologic;
- utilizarea dată produsului.
De remarcat că punctele critice de control care nu au impact asupra securităţii
alimentului, nu sunt considerate puncte critice de control, şi deci, nu vor fi incluse în
planul HACCP. Determinarea punctelor critice de control se realozează cu ajutorul
„Arborelui de decizie” stabilit de Codex Alimentarius. Potrivit acestui arbore, pentru a
determina punctele critice de control se va răspunde succesiv la fiecare întrebare, în
ordinea indicată, pentru fiecare etapă a procesului şi pentru fiecare pericol identificat (Q 1
→ Q4).
Un „Arbore decizional” se poate folosi şi pentru a determina dacî materiile prime
sunt sau nu sunt puncte critice. Numărul punctelor critice nu este limitat, el fiind cu atât
mai mare , cu cât procesul de fabricaţie sau produsul ce se realizează este mai complex.
Etapa 10. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea
controlului efectiv al punctelor critice de control : sistemul de monitorizare stabilit
pentru asigurarea controlului punctelor critice , în cazul ideal, trebuie să urmărească
funcţionarea sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendinţă spre ieşire de sub
control şi să fie luate imediat măsuri corective, care să aducă procesul sub control, înainte
de apariţia unor abateri de la securitatea produsului. Pentru monitorizarea fiecărui punct
critic de control trebuie să se răspundă la 5 întrebări, care sunt :
 CE ? Această întrebare defineşte clar componentele critice asociate fiecărui punct
critic de control, supus procesului de monitorizare;
 CUM ? Această întrebare defineşte metoda prin care componentele critice
asociate fiecărui punct critic de control ce sunt supuse procesului de monitorizare
urmează a fi măsurate;
 UNDE ? Această întrebare defineşte localizarea lui „CE” şi „CUM”;
 CÂND ? Defineşte timpul sau frecvenţa lui „CE” şi „CUM”. Obiectivul HACCP
este o continuitate de 100%, iar dacă acest lucru nu este posibil, se stabileşte
timpul necesar;

39
 CINE ? Echipa HACCP are sarcina de monitorizare, prevăzând o documentaţie
foarte utilă la verificarea planului HACCP.
Obiectivele cele mai importante ale monitorizării sunt :
- urmărirea funcţionării sistemului astfel încât să poată fi sesizată orice tendinţă
spre ieşire de sub control şi să fie luate măsuri corective care să aducă
operaţia/faza/procesul sub control înainte de apariţia unei abateri de la
securitatea produsului;
- indicarea momentului când s-a pierdut controlul şi apare o abatere într-un
punct critic de control, moment în care trebuie aplicate acţiuni corective;
- prevederea unei documentaţii foarte utile la verificarea planului HACCP.
Etapa 11. Stabilirea de acţiuni corective care trebuie aplicate atunci când sistemul
de monitorizare indică faptul că a apărut o deviaţie faţă de limitele critice stabilite –
când un punct critic de control este în afara pericolului : când funcţia de monitorizare
sesizează o situaţie aflată în afara limitelor critice, trebuie avute în vedere următoarele
repere :
- decizia care se ia atunci când un punct critic de control a fost detectat a fi „în
afara controlului” şi deci există posibilitatea apariţiei unui pericol identificat;
- corectarea cauzelor care au generat neconformitatea – se referă la activitatea
ce trebuie efectuată pentru apreveni reapariţia neconformităţii;
- menţinerea înregistrărilor care descriu rezultatul acţiunii corective aplicate
CCP-urilor.
Important în HACCP este întrebarea „DE CE SE ÎMTÂMPLĂ ?”, înainte de a se
întâmpla ceva şi, în consecinţă, întreprinderea este datoare să stabilească un plan de
acţiuni corective care să ia în considerare situaţia ce amai defavorabilă, înainte de apariţia
unei deviaţii de la limitele critice.
Etapa 12. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentaţiei descriptive –
planul HACCP – şi a documentaţiei operaţionale – proceduri şi înregistrări
operaţionale referitoare la planul HACCP – care constituie documentaţia sistemului
HACCP : stabilirea unui sistem documentar, practic şi precis este esenţială pentru
aplicarea sistemului HACCP. Acest sistem documentar trebuie să cuprindă două tipuri de
documente esenţiale, şi anume :

40
- elementele şi deciziile corespunzătoare etapelor care constituie planul HACCP
– documentaţia descriptivă;
- înregistrările – rezultatele, observaţiile, rapoartele, luările de decizii – care
rezultă din aplicarea planului HACCP – documentaţia operaţională.
Documentul de bază pentru implementarea sistemului HACCP este „Manualul
HACCP”, care este un document oficial sintetic, de bază în relaţiile societăţii comerciale
cu clienţii săi, precum şi în relaţiile cu autorităţile locale. Acest „Manual HACCP”
cuprinde următoarele secţiuni :
Secţiunea A : Generalităţi
- A1 – Lista de difuzare a manualului HACCP;
- A2 – Lista de modificare;
- A3 – Aprobarea manualului HACCP de către manager;
- A4 – Declaraţia managerului general.
Secţiunea B : Prezentarea şi organizarea societăţii comerciale
- B1 – Prezentarea societăţii – denumire, adresă, telefon/fax, obiect de activitate,
atestări/autorizări, certificări;
- B2 – Structura organizatorică a societăţii;
- B3 – Definiţii şi abrevieri.
Secţiunea C : Planul HACCP
- C1 – Definirea scopului acţiunii de implementarea sistemului HACCP;
- C2 – Constituirea echipei HACCP;
- C3 – Descrierea produsului şi ametodelor de distribuţie – pentru materie primă
şi pentru fiecare produs în parte;
- C4 –Identificarea utilizării date – consumatori, instrucţiuni de utilizare,
stabilitatea la utilizare, specificaţii pe etichete;
- C5 – Construirea diagramei de flux tehnologic;
- C6 – Verificarea pe teren a diagramei de fabricaţie – se va ataşa orice
modificare apărută în diagrama de fabricaţie;
- C7 – Efectuarea analizei pericolelor, nr.crt., produs/etapa procesului, risc, risc
potenţial, măsuri de control (prevenire);

41
- C8 – Determinarea punctelor critice de control (nr.cr., produs/etapa procesului,
riscuri, nr.intrebări din arborele decizional Q1 – Q4), CP,CCP;
- C9 – Stabilirea punctelor critice , CP – se stabileşte fişa de control pentru
urmărirea respectării limitelor de control în punctele critice de control;
- C10 – Stabilirea sistemului de monitorizare. Aici se întocmeşte fişa de
monitorizare a parametrului&parametrilor, la fiecare produs şi la operaţia care
interesează în raport cu limita critică;
- C11 – Stabilirea de acţiuni corective. La C11 se întocmeşte fişa de înregistrare a
unei acţiuni corective;
- C12 – Stabilirea sistemului documentar;
- C13 – Validarea sistemului HACCP cuprinzând validarea planului HACCP,
auditul planului HACCP;
- C14 – Revizuirea sistemulşui HACCP.
Secţiunea D : Anexe.
Fiecare secţiune este paginată separat, paginile fiind identificate prin număr,
revizie curentă şi ediţie. Redactarea şi administrarea acestui Manual HACCP revin , de
regulă, liderului echipei HACCP, iar avizarea/aprobarea acestuia se face de către
directorul general al societăţii. Administrarea Manualului HACCP se face prin revizii
periodice şi anuale. Toate ediţiile paginate, secţiunile originale înlocuite cu prilejul
reviziilor efectuate sunt :
- D1 – Procedurile sistemului HACCP;
- D2 –Instrucţiuni de lucru, formulare, înregistrări;
- D3 – Documente de referinţă.
Procedurile operaţionale sunt detaliate prin : instrucţiuni de lucru, fişe
tehnologice,formulare de supraveghere. Ca anexă la Manualul HACCP se vor elabora
următoarele proceduri operaţionale :
- procedura operaţională de igienă;
- procedura de etalonare a echipamentului de lucru;
- procedura operaţională de instruire a personalului;
- procedura operaţională de identificare a produselor;
- lista cu substanţe chimice periculoase;

42
- procedura referitoare la cerinţele şi reclamaţiile clienţilor;
- procedura operaţională de supraveghere a CCP-urilor.
Etapa 13. Stabilirea de metode, proceduri şi teste specifice pentru verificarea
sistemului HACCP, destinate să ateste conformitatea şi eficacitatea sistemului
HACCP: echipa HACCP este responsabilă de organizarea şi formalizarea procedurilor
acestor verificări, iar procesul de verificare a HACCP va fi condus de persoane din
interiorul întreprinderii, care nu sunt implicate în realizarea programului HACCP.
Activităţile de verificare diferă de activităţile de monitorizare, verificarea având drept
scop modul de funcţionare şi eficienţa întregului program HACCP:
- verificarea conformităţii sistemului HACCP, care se face prin verificarea
procedurilor planului HACCP şi prin auditul HACCP – se stabilesc programe
de inspecţie, se trec înrevistă înregistrările din punctele critice de control şi
acţiunile corective, precum şi revizuirea limitelor critice pentru a vedea dacă
acestea sunt adecvate ţinerii sub control a pericolelor. Pentru ca auditul să se
desfăşoare în bune condiţii se utilizează următoarele documente – liste de
verificare(pe bază de întrebări), formulare pentru raportarea observaţiilor
auditorului;
- pentru verificarea eficienţei sistemului HACCP, procedurile de verificare pot
include – un bilanţ anual al nonconformităţilor întâlnite, un bilanţ al laturilor
respinse, un bilanţ al reclamaţiilor clienţilor, teste aprofundate pentru
principalele CPP-uri.
Etapa14. Revizuirea sistemului HACCP : această revizuire se face pe baza unei
verificări periodice, bine documentate a activităţilor incluse în planul HACCP, rezultatul
fiind modificarea planului HACCP, atunci când aceasta este necesară. Revizuirea se
impune când :
- au loc modificări ale materiilor prime şi reţetei de fabricaţie;
- au loc modificări ale condiţiilor de fabricaţie;
- au loc modificări ale condiţiilor de depozitare şi distribuţie;
- au loc evoluţii ale obiceiurilor de utilizare a produsului de către consumatori;
- au loc evoluţii ale informaţiilor ştiinţifice şi epidemilogice referitoare la
apariţia pericolelor;

43
- se constată ineficacitateaîn ceea ce priveşte verificarea sistemului HACCP.
Revizuirile sunt păstrate ca o evidenţă a istoricului acestui manual. În fiecare din
copiile difuzate ale manualului se introduc paginile modificate, aceste înlocuiri fiind
consemnate în lista de modificări a manualului.
Arborele decizional [11]
pentru identificarea Punctelor Critice de Control (PCC) în cazul materiilor prime
1. Se recunoaşte un anumit risc asociat cu materia primă ?

DA NU Se trece la
următoarea materie primă.

2. Garantează prelucrarea materiei prime şi utilizarea corespunzătoare de către


consumator a produsului finit reducerea riscului până la un nivel nepericulos ?

NU DA

Calitatea materiei prime


constituie un PCC pentru
acest risc.

3. Reprezintă riscul identificat un pericol de contaminare a utilajelor secţiei de


prelucrare sau a altor produse alimentare ?

DA NU Se trece la următoarea
materie primă.

Calitatea materiei prime


constituie un PCC pentru
acest risc.

44
Identificarea [11]
Punctelor de Control (PC) şi a Punctelor Critice de Control (PCC)
PCC sau PC

Dacă etapa iese de sub control


este posibil ca acest lucru să
pună în pericol sănătatea sau
viaţa consumatorului ?

DA NU

PCC PC

45
Schema tehnologică
pentru obţinerea a preparatului Ghiuden
Determinarea punctelor critice de control (PCC) :  - risc minor ;  - risc major;
PCC – punct critic de control

Sfert carcasa vită Carcasă oaie

R.C.C.  R.C.C. 

Depozitare Depozitare

T.D.A T.D.A. 

Mărunţire
grosieră

Scurgere

Zvântare

Intărire
Ametec
sărare
Malaxare

Condimente

Măruntire

Maturare

Umplere Maţe subţiri de


vită
Zvântare

46
Presare I

Uscare I

Presarea a II-a

Uscarea a II-a

Ambalare

Depozitare

Livrare

47
Evaluarea punctelor critice de control.
Aplicarea planului HACCP la fabricarea preparatului Ghiuden.
Etapele – Riscuri Măsuri preventive Limite critice- Monitorizare Acţiuni corective Îmbunătăţiri
punctele măsuri de toleranţă planificate
critice de
control (PCC)

Recepţie Aspect, culoare, Verificari : starea Verificarea Control calitate Eliminarea Înlocuirea
PCC consistenţă,cantitate termică; proprietăţile documentelor (avize semicarcase. semicarcaselor furnizorilor ce
necorespunzătoare. senzoriale (aspect, necorespunzătoare livrează
şi certificate sanitar
culoare, consistenţă); calitativ. semicarcase
Lipsă părţi se verifică să nu –veterinare); slab calitative.
anatomice din lipsească părţii verificarea
semicarcase. anatomice din
marcajelor
semicarcase

Depozitare Nerespectarea Control periodic Temperatura - Tempertură, Control periodic, -


intermediară temperturii şi temperatură, verificare durată. instructaj personal.
duratei de durata depozitare 0-4oC;
О PCC depozitare . durata 48 – 72 ore.

Tăiere, Spaţii Controlul permanent Temperatură – 10oC, Igiena Control condiţii de -


dezosare, ales necorespunzătoare, al condiţiilor, umiditate realtivă – personalului lucru, instruire
(TDA) nerespectarea utilajelor de lucru. 80%. muncitor, personal muncitor.
condiţiilor de Verificarea temperatura, Verificare stare de
PCC igienă, tehnica temperaturii, umiditate. sănătate.
muncii, utilaje, umidităţii relative.
dispozitive
nesterilizate.
Mărunţire Nerespectarea Verificare tehnologie Respectarea Dimensiuni site. Verificarea -
normelor tehnice. mărunţire. dimensiunilor sitelor procedură
О PCC din dispozitivul de tehnologică,
mărunţire instruire şi
verificare personal
muncitor

Zvântare Nerespectarea Parametrii : Respectarea Verificare Control privind -


parametrilor temp. = 12-14oC; parametrilor parametrii respectarea
PCC tehnologici. umiditate = 85%; tehnologici tehnologiei.
durată = 48 h
Întărire Nerespectarea Parametrii : Respectarea Verificare Control privind -
parametrilor temp. = 12-14oC; parametrilor parametrii, respectarea
PCC tehnologici, utilaje umiditate = 85%; tehnologici verificare tehnologiei.
necorespunzătoare. durată = 48 h utilitare – tăvi,
ustensile.

Malaxare Probleme privind Control calitate la Durata malaxării Durata de Control privind Înlocuirea
compoziţia recepţia malaxare respectarea furnizorilor
PCC amestecului, condimentelor. repaus, tehnologiei. de
calitatea materiilor Control perioadă de compoziţie condimente.
auxiliare malaxare. amestec,
(condimente), calitate
proporţia din condimente.
amestec.

Maturare Nerespetarea Durata şi condiţiile Condiţiile de lucru, Durata Verificare condiţii -


PCC parametrilor tratamentului de de maturare tratamentului. de lucru - maturare
tehnologici maturare.

49
Presare PCC Nerespectarea temp. = 12-14oC Condiţiile de lucru Parametrii Control periodic -
tehnologiei umiditate = 85%; temp., parametrii.
timp = 35 h/presare I umiditate,
şi 24 h/presare II durată

Uscare PCC Nerespectarea Durata şi condiţiile Temperatura de Durata Verificare condiţii -


temperaturii de tratamentului de uscare : 12-14oC; tratamentului, de lucru.
uscare uscare : timp de 3-5 zile temperatura de Compromitere
temp. aer = 12-14oC; uscare producţie.
umiditate = 85%
durata = 3 -5 zile
Depozitare Nerespectarea Control periodic Temperatura - Tempertură, Control periodic, -
produs finit temperaturii şi temperatură, verificare durată. instructaj personal,
duratei de durata depozitare. 0-4oC; control igienic
О PCC depozitare .Condiţii spaţii depozitare.
Verificare condiţiilor durata 48 – 72 ore.
necorespunzătoare
– existenţa insecte, igienco-sanitare.
rozătoare.

50
II.3. Tema specială - Influenţa ambalării sub vid asupra microbiotei nespecifice de alterare
Ambalarea sub vid a cărnii reprezintă o metodă de reducere a riscului de alterare
microbiologică precum şi de prelungire a duratei de păstrare în condiţii de refrigerare. Reducerea
presiunii parţiale a oxigenului şi modificarea compoziţiei gazoase în interiorul ambalajului reprezintă
doar doi dintre factorii care concură la reducerea microflorei aerobe, reprezentată în special de
asociaţia Pseudomonas - Acinetobacter – Moraxella, responsabilă de apariţia alterării cărnii
refrigerate. În condiţii de anaerobioză, bacteriile lactice vor fi favorizate, acestea devenind categoria
microbiană predominantă.
Garanţia microbiologică a alimentului este guvernată de un control riguros al echilibrului între
condiţiile oferite de aliment şi mediu, procesare şi gradul de contaminare.
Alterarea microbiană a alimentelor, respectiv a cărnii, este un proces competitiv între bacterii
şi, în funcţie de condiţiile de mediu în care se face depozitarea cărnii (temperatură, umiditate relativă a
aerului), alterarea microbiologică va avea loc sub acţiunea unui anumit grup sau asociaţii bacteriene.
În cazul cărnii refrigerate, păstrată în condiţii de aerobioză, putrefacţia superficială este tipul
de alterare cel mai frecvent, cauza principală fiind multiplicarea excesivă a bacteriilor din asociaţia
Pseudomonas - Acinetobacter - Moraxella, singură sau împreună cu alte specii din cele mai diverse
grupe taxonomice [12 – 16].
Dominaţia acestor bacterii psihrofile aerobe devine mai pregnantă pe măsură ce depozitarea la
temperatura de refrigerare progresează şi numărul total de bacterii pe unitatea de suprafaţă creşte. Ca
urmare a creşterii proporţiei de psihrofile pe carnea depozitată la refrigerare, numărul de bacterii
aerobe ce se dezvoltă la temperatura de 37oC rămâne staţionar sau scade, iar a celor ce se dezvoltă la
0...5oC creşte.
Prin ambalarea cărnii refrigerate sub vid, datorită condiţiilor anaerobe, profilul microflorei se
modifică, germenii de putrefacţie fiind înlocuiţi cu bacterii lactice (Leuconostoc, Lactobacillus etc.)
care sunt capabile să tolereze concentraţii ridicate de CO2.
Deoarece carnea ambalată sub vid are condiţii anaerobe atât în straturile profunde cât şi la
suprafaţă, dezvoltarea asociaţiei bacteriene Pseudomonas-Acinetobacter-Moraxella are loc numai la
început pe baza resturilor de oxigen şi este urmată deseori de multiplicarea speciei Microbacterium
thermosphactum (Brochotrix thermosphactum) şi a
enterobacteriilor. În final, când oxigenul rezidual este consumat prin respiraţie tisulară şi este înlocuit
cu CO2, care ajunge la o presiune parţială înaltă, microflora predominantă va fi formată din bacteriile
lactice Gram pozitive.
Materiale şi metode
Cercetările experimentale au fost realizate pe carne de porc, respectiv muşchi Longissimus
dorsi, achiziţionat în stare refrigerată, în perioada 0-24 ore post-mortem, din care s-au constituit două
seturi de probe: ambalate sub vid şi neambalate (martor).
Pregătirea probelor a constat în porţionarea muşchiului în felii cu grosime de circa 1,5-2,0 cm
şi greutate de 80-100 g, secţionarea realizându-se perpendicular pe fibrele musculare.
Pentru fiecare experiment efectuat s-a utilizat carnea provenită de la un singur animal.
Porţionarea, cântărirea şi ambalarea s-au realizat la temperatura camerei.
Ambalarea sub vid a probelor, realizatǎ în perioada postrigiditate, s-a efectuat în sistemul de
ambalare sub vid la presiune atmosfericǎ, utilizând o instalaţie de tip casnic –
Vacsy Sistem - produsǎ de firma Zepter International, nivelul de vid realizat în interiorul ambalajului
fiind de 80%.
Caracteristicile materialului de ambalare, la 23oC şi 0% UR, sunt:
- permeabilitate la O2<30 cm3/m2·24 h·atm;
- permeabilitate la CO2 = 150-200 cm3/m2·24 h·atm;
- permeabilitatea la vaporii de H2O2 g/m2·24 h nu a fost specificată de către producător.
După ambalare nu s-a aplicat termocontracţia.
Depozitarea ambelor seturi de probe s-a realizat într-un frigider de tip casnic la temperatura de
0...4ºC.
Examenul microbiologic al probelor a constat în determinarea:
� microorganismelor – indicatori igienico-sanitari:
- determinarea numărului total de bacterii aerobe mezofile;
- determinarea bacteriilor anaerobe;
- determinarea enterococilor;
� microorganismelor – agenţi de alterare:
- bacterii psihrofile şi facultativ psihrofile;
- bacterii lactice;

52
� acţiunii bacteriilor cu activitate proteolitică – testele H.I.L. : Acesta s-a efectuat
înainte de ambalare/depozitare, pentru determinarea nivelului iniţial de contaminare al
materiei prime precum şi la 2; 4; 6; 8 zile de depozitare, ceea ce reprezintă 3; 5; 7; 9
zile postsacrificare.
Determinarea numărului probabil de microorganisme, pentru fiecare indicator microbiologic
urmărit, s-a realizat prin metode culturale standard, după efectuarea în prealabil a extractului primar şi
a diluţiilor succesive, pentru evidenţierea fiecărei categorii de microorganisme fiind utilizate medii de
cultură optime precum şi condiţii de dezvoltare specifice.
Rezultate şi discuţii
Din datele experimentale prezentate în Tabelul 9 se poate observa că pe toată durata păstrării
cărnii, fiecare categorie de bacterii prezintă o evoluţie specifică, determinată de condiţiile de mediu,
de durata depozitării precum şi de modul de adaptare a acestora la noile condiţii de microclimat.
Dacă în cazul probelor neambalate, după 8 zile de păstrare la temperatura de 0...4oC, creşterea
numărului total de germeni viabili/g se face, în special, pe baza bacteriilor aerobe (mezofile, psihrofile
şi facultativ psihrofile), în cazul cărnii ambalate sub vid situaţia este diferită, creşterea numărului total
de germeni viabili/g având loc pe baza creşterii şi dezvoltării bacteriilor lactice.
Comparând cele două seturi de probe s-au putut face următoarele observaţii:
- În cazul ambalării sub vid are loc o reducere a numărului total de germeni viabili/g
cu două până la trei cicluri logaritmice datorită modificării vitezei de creştere şi
dezvoltare a celulelor, probabil datorită creşterii timpului de generaţie şi reducerii
numărului de diviziuni celulare.
- Numărul iniţial de bacterii aerobe mezofile este relativ mic, respectiv 3,53
log10UFC/g, acestea crescând treptat, în fazele următoare de păstrare în condiţii de
aerobioză şi ating, după 8 zile, nivelul de 7,20 log10UFC/g carne. În condiţii de
anaerobioză, numărul acestora, pentru aceeaşi perioadă de păstrare, este de 4,74
log10UFC/g carne.
- Bacteriile psihrofile şi facultativ psihrofile, prezente iniţial pe suprafaţa cărnii (3,00
log10UFC/g), cresc treptat, cu circa un ciclu logaritmic, în toate fazele păstrării în
condiţii de aerobioză. Dacă în cazul cărnii păstrate în condiţii de aerobioză,
numărul acestora atinge nivelul de 3,90 log10UFC/g carne după doar două zile de
depozitare în condiţii de refrigerare, în cazul cărnii ambalate sub vid acest nivel

53
este atins în perioada 1-4 zile de păstrare, după care se menţine aproape constant tip
de 8 zile.
Tabelul 9. Evoluţia microorganismelor care formează microbiota nespecifică de alterare în
funcţie de condiţiile şi durata de depozitare la t = 0 - 4ºC.

Indicator microbiologic Iniţial Durata depozitării, zile :

2 4 6 8

Bacterii aerobe mezofile, log10 1 3,53 4,00 4,80 5,60 7,20


UFC/g
2 3,59 3,69 4,20 4,72

Bacterii psihrofile şi facultativ 1 3,00 3,90 5,30 6,70 8,40


psihrofile, log10 UFC/g
2 3,24 4,46 4,55 4,74

Bacterii lactice, log 10 UFC/g 1 3,47 3,80 3,60 4,00 4,10

2 3,60 3,90 4,20 4,80

Enterobacterii, log10 UFC/g 1 – 2,90 4,40 5,90 7,20

2 – 1,20 1,30 1,40

Bacterii anaerobe, log 10 1 – 2,00 2,95 4,90 6,17


UFC/g
2 – 2,47 2,50 2,70

Legendă: 1 – aerobioză; 2 – anaerobioză; ” – „ = sub limita de detecţie


(nr. celule < 9 celule/g probă).
Ecosistemul care se formează în condiţii de anaerobioză exercită un efect selectiv asupra
numărului şi tipului de microorganisme prezente în carne. Dacă în cazul probelor păstrate în condiţii
de aerobioză, bacteriile aerobe, reprezentate în special de cele mezofile şi cele psihrofile/ facultativ
psihrofile, recunoscute pentru activitatea lor proteolitică, sunt favorizate şi determină alterarea rapidă
a cărnii, în condiţii de anaerobioză, acestea sunt inhibate, fapt care poate fi observat şi din nivelul
scăzut pe care îl ating în gramul de probă după 8 zile de depozitare.
Enterobacteriile şi bacteriile anaerobe de putrefacţie (clostridii) cunosc în condiţii de
aerobioză un salt cantitativ după 4 zile şi, respectiv, 6 zile de depozitare, atingând după 8 zile nivelul
de 7,20 log10UFC/g carne (enterobacterii) şi 6,17 log10UFC/g carne (clostridii). În condiţii de
anaerobioză, numărul acestora se reduce, după 8 zile, comparativ cu proba menţinută în condiţii de
aerobioză, cu 80,56 % în cazul enterobacteriilor şi cu 56,24 % în cazul bacteriilor anaerobe.

54
Bacteriile lactice, prezente în materia primă în număr de 3,47 log 10UFC/g carne, devin din ce
în ce mai numeroase în etapele următoare şi ating, după 8 zile de păstrare la temperaturi de refrigerare,
nivelul de 4,10 log10UFC/g carne, în condiţii de aerobioză, şi nivelul de 4,80 log10UFC/g carne, în
condiţii de anaerobioză.
Datorită vitezelor diferite cu care se multiplică fiecare categorie de bacterii, profilul
microflorei din probele studiate va fi, după 8 zile, complet diferit faţă de profilul microflorei din
carnea proaspătă, utilizată ca materie primă.
Iniţial, microflora de contaminare a materiei prime a fost compusă din bacterii aerobe mezofile
(35,30 %), bacterii lactice (34,70 %), bacterii psihrofile (30,00 %), enterobacteriile şi bacteriile
anaerobe fiind sub limita de detecţie.
În cazul probelor păstrate în condiţii de aerobioză predomină bacteriile psihrofile şi facultativ
psihrofile, reprezentate, în primul rând, de specii de genurile Pseudomonas,
Acinetobacter şi Moraxella. Dominaţia lor devine mai pregnantă pe măsură ce depozitarea la
temperatura de refrigerare progresează şi numărul total de germeni viabili/g carne creşte.
După 8 zile de păstrare, cota cu care participă la profilul microflorei fiecare categorie de
bacterii va fi, în ordinea magnitudinii: bacterii psihrofile şi facultativ psihrofile – 23,81 %; bacterii
aerobe mezofile – 20,41 %; enterobacterii – 20,41 %; bacterii lactice – 18,71 % şi bacterii anaerobe de
putrefacţie – 17,49 %.
Prin păstrarea cărnii refrigerate în condiţii de anaerobioză, dezvoltarea microorganismelor de
alterare este diferită. Bacteriile psihrofile şi facultativ psihrofile (bacterii psihrofile), respectiv
asociaţia bacteriană Pseudomonas – Acinetobacter – Moraxella se dezvoltă numai la începutul
perioadei de depozitare, pe baza resturilor de oxigen.
O dată cu consumarea oxigenului rezidual prin procese de respiraţie şi înlocuirea acestuia cu
dioxidul de carbon, asociaţia microbiană prezentă în probele vacuumate îşi modifică treptat profilul,
astfel încât, după 8 zile de depozitare, categoria dominantă este reprezentată de bacteriile lactice,
Gram pozitive.
În probele vacuumate, datorită modificării vitezei de multiplicare a bacteriilor, după 8 zile de
păstrare la temperatura de 0...4oC, proporţia cu care participă fiecare categorie de bacterii la profilul
microbian este de: bacterii lactice – 24,47 %; bacterii aerobe mezofile şi bacterii psihrofile şi
facultativ psihrofile – 24,17 %; bacterii anaerobe – 13,76 %; enterobacterii –7,13 %; iar după 16 zile
de depozitare, profilul microflorei va fi: bacterii lactice – 26,21 %; bacterii aerobe mezofile – 23,69

55
%; bacterii psihrofile şi facultativ psihrofile – 18,53 %; bacterii anaerobe-16,08 % şi enterobacterii –
13,34 %.
Astfel, dacă înainte de ambalare microbiota nespecifică este reprezentată, în ordinea
magnitudinii, de: bacterii aerobe mezofile > bacterii lactice > bacterii psihrofile şi facultativ psihrofile,
enterobacteriile şi bacteriile anaerobe ocupând o proporţie neînsemnată, după 8 zile profilul
microflorei cărnii ambalate sub vid va fi: bacterii lactice > bacterii aerobe mezofile = bacterii
psihrofile şi facultativ psihrofile > bacterii anaerobe > enterobacterii.
În paralel cu testele microbiologice cantitative a fost apreciată şi activitatea proteolitică a
bacteriilor cu ajutorul testelor H.I.L.

Tabelul 10. Titrul H2S în funcţie de condiţiile de păstrare a cărnii la t = 0 - 4ºC (*.

Condiţii Timp, Diluţia:


depozitare do d1 d2 d3 d4 d5 d6 d7
zile

Anaerobioză 0 +
2 + + –

4 + + –
6 + + –
8 + + –

Aerobioză 0 +
2 + - -
4 + + -
6 + + -
8 + + +
(
* Legendă: + = pozitiv; +/– = slab pozitiv; – = negativ.

56
Figura 2. Efectul bacteriostatic indus de ambalarea sub vid, exprimat ca reducere procentuală a
bacteriilor Gram negative faţă de o probă păstrată în condiţii de aerobioză (tdep = 0-4ºC).

Pentru ambele categorii de probe, ambalate şi neambalate, testele I şi L au fost negative pe


toată durata păstrării, pe baza evoluţiei titrului hidrogenului sulfurat, prezentat în Tabelul 10, putându-
se aprecia că ambalarea sub vid are ca efect şi inhibarea bacteriilor cu activitate proteolitică, fapt care
va avea consecinţe pozitive asupra conservabilităţii cărnii.
Aşa cum se poate observa din Figura 2, ambalarea sub vid a cărnii exercită un efect
bacteriostatic asupra bacteriilor care formează microbiota nespecifică a cărnii refrigerate, determinând
reducerea cantitativă a microorganismelor de alterare
şi înlocuirea treptată a bacteriilor Gram negative cu cele Gram pozitive, respectiv cu bacterii lactice.

CAPITOLUL III. CONCLUZII

Rezultatele experimentale arată că ambalarea sub vid poate permite prelungirea duratei de
pǎstrare a cǎrnii, reducerea riscului de alterare microbiologică datorându-se următoarelor :

● reducerea numǎrului de microorganisme care formeazǎ microflora nespecificǎ de alterare,


respectiv a bacteriilor aerobe mezofile cu 41,66 % precum şi a bacteriilor psihrofile şi
facultativ psihrofile cu 43,58 %, rezultatul fiind înlocuirea treptatǎ a bacteriilor Gram negative
cu cele Gram pozitive, respectiv cu bacterii lactice;

57
● cea mai drasticǎ reducere s-a putut observa în cazul enterobacteriilor, nivelul acestora fiind
redus dupǎ 8 zile de pǎstrare în condiţii de anaerobiozǎ cu 80,56% faţǎ de proba neambalatǎ,
fiind urmate de bacterii anaerobe, cu 56,24%;

● inhibarea bacteriilor cu activitate proteoliticǎ, fapt care a fost evidenţiat cu ajutorul testelor
H.I.L., a bacteriilor producǎtoare de indol sau a celor care lichefiazǎ gelatina, nu a fost
evidenţiatǎ în nici una dintre probe;

● Efectul bacteriostatic exercitat de ambalarea sub vid, manifestat în special prin reducerea
vitezei de multiplicare a bacteriilor aerobe, cu activitate proteoliticǎ, recunoscute ca vectori
implicaţi în alterarea microbiologicǎ a cǎrnii refrigerate se datoreazǎ :

- modificǎrii compoziţiei mediului gazos din interiorul ambalajului, respectiv


modificǎrii raportului dintre oxigen şi dioxid de carbon pe baza reducerii presiunii
parţiale a oxigenului şi creşterii presiunii parţiale a dioxidului de carbon, gaz cu
proprietǎţi microbiostatice;

- creşterii gradului de selectivitate a mediului în care aceste microorganisme se


dezvoltǎ, respectiv ţesutul muscular, prin: modificarea valorilor rH-ului, pH-ului şi
aciditǎţii; formarea şi acumularea, în substrat, a unor compuşi cu acţiune bacteriostaticǎ
(acizi organici, H2O2, bacteriocine etc.);

- stabilirii unor relaţii de antagonism, specific şi nespecific, între bacteriile lactice, pe


de-o parte, şi cele aerobe, mezofile sau psihrofile şi facultativ psihrofile, pe de altǎ
parte.

58
CAPITOLUL IV. BIBLIOGRAFIE
1. *** www.conspecte.com
2.Rotaru, o.; Camelia Guş; Mihaiu, M.; “Controlul sănătăţii produselor de origine animală”, Editura
Seso Hipparion, Cluj Napoca, 1999.
3. Banu, C-tin; “Tratat de industrie alimentară – Probleme generale”, Editura ASAB, Bucureşti, 2008.
4. Popescu-Băran,M.; Dinescu, Şt.; “Aprecierea calităţii animalelor pentru carne”, Editura Ceres,
Bucureşti, 1977.
5. Popescu, N.; Meica, S.; “Noţiuni şi elemente practice de chimie analitică sanitar-veterinară”,
Editura Diacon Coresi, Bucureşti, 1993.
6. Sindilar, E.; “Controlul igienic al produselor şi subproduselor de origine animală”, vol.I; Editura
Gh.Asachi, Iaşi, 1997.
7. Sindilar, E.; Stratan, E.; “Expertiza sanitar veterinară a alimentelor de origine animală”, vol. I-II;
Editura Centrală, Chişinău, 1996.
8. *** STAS 1342- 1984.
9. *** STAS 1465 – 1972.
10. *** Ministerul Muncii şi Solidarităţii Sociale – “Norme specifice de protecţia muncii pentru
industria cărnii şi produselor din carne”, Bucureşti, 2002.
11. Banu, C-tin; “Principii de drept alimentar”, Editura AGIR, Bucureşti, 2003.
12. Dan, V.; “Controlul microbiologic al produselor alimentare”, Editura Alma, Galaţi, 1991.
13. Dan, V. ; “Microbiologia alimentelor”, Ed. Alma, Galaţi, 2001.
14. Belc, N.; “Riscuri asociate alimentaţiei: riscul microbiologic”, Calita, (4), 2002, p.10.
15. Tănăsescu, R.; “Riscuri asociate produselor alimentare”, Calita, (4), 2002, p. 24.
16. Tofan, C.; “Microbiologia produselor alimentare. Tehnici şi analize de laborator”, Editura AGIR,
Bucureşti, 2002.

59