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“Año del buen servicio al ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA


FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: CIENCIA DE LOS MATERIALES II – MC 115

SECCIÓN: A

INTEGRANTES:

 APAZA MAMANI, EDSON 20160217B


 CHIRA HUAMÁN, JUAN JOSÉ 20160146H
 CUEVA OLIVOS, JUAN 20130239H
 ZEGARRA ESPINOZA GUIÁN CARLOS 20162088E

INFORME N°2:

DEFORMACION EN FRÍO

PROFESOR: ING. LUIS SOSA, JOSÉ

CICLO:

2017 – II
Objetivos

 Analizar el procedimiento que se realiza cuando se somete la probeta o un


material a la deformación en frio.

 Comparar y analizar la relación de la dureza con las deformaciones sobre las


respectivas probetas.

 Analizar el cambio y la deformación debido a la presión ejercida sobre el


material.

 En el ensayo metalográfico estudiar el grado de distorsión.


Descripción de los equipos utilizados

7probetas de cobre Acido nitrico


1 vernier pinzas

Alcohol 4 lijas de 600,800,1000y1200


Algodón caño para realizar el devaste
Pulidora Máquina de medición de dureza

Microscopio metalográfico
Descripción del procedimiento

I. Se tienen 7 probetas enumeradas del 0 al 6 se miden su longitud y su


diámetro.

II. Se les aplica una presión que va aumentando según su número.

III. Se vuelve a tomar las medidas luego de ser aplicada la presión.

IV. se apoya la probeta en el torno y se realizara con ayuda de la sierra dos


cortes paralelos.

V. Las caras paralelas obtenidas por el corte realizado empezaran a ser


lijadas con 4 números de lijas respectivamente (600.800, 1000,1200).

VI. Se realizara el ensayo de dureza en ciertos puntos, se deja una cara sin
medir su dureza.

VII. La cara en la cual no se realizó el ensayo de dureza se empezara a lijar,


pulir, se realizara el ataque químico para finalmente llevarla al
microscopio.

VIII. Finalmente se analizaran los datos obtenidos.


DATOS OBTENIDOS EN EL LABORATORIO

 Datos de la deformación en frío:


N° de % de P
L0 (mm) Lf (mm)
probeta deformación (psi)

0 18.38 18.38 0 90

1 17.45 15.86 9.11 140

2 18.30 15.05 17.76 190

3 17.8 12.8 28.09 240

4 17.46 10.98 37.11 290

5 18.48 9.97 46.05 340

6 17.29 8.43 51.24 390

Tabla N° 01

 Datos de la medición de durezas HRF:


Posición Posición Posición
N° de probeta
A B C
37.1 42.0 40.1
0
41.8 43.3 46.3
73.5 74.7 58.3
1
75.2 74.9 58.8
83 82.3 63.3
2
84.2 84.2 57.5
90.1 90.5 69.7
3
89.7 90.3 72.7
89.2 89.4 67.5
4
89.7 86.4 71.8
95.5 95.2 76.2
5
94.5 90.0 79.3
91.8 85.3 66
6
88.3 91.1 54.5
Tabla N° 02
Cálculos y resultados:

Figura N°

N° de Posición Posición Posición


probeta A B C

0 39.45 42.65 43.2

1 74.35 74.8 58.55

2 83.6 83.25 60.4

3 89.9 90.4 71.2

4 89.45 87.9 69.65

5 95 92.6 77.75

6 90.05 88.2 60.25

Tabla N° 03
Gráfica de Dureza vs Porcentaje de deformación:

Dureza vs Porcentaje de deformación


120

100

80
Dureza

60 Dureza A
Dureza B
40 Dureza C

20

0
0 10 20 30 40 50 60
Porcentaje de deformación
Corregir.- CÁLCULOS Y RESULTADOS

𝑫𝒆𝒇 %
Los siguientes datos son de la
𝑵𝒓𝒐° 𝑳𝑶 (𝒎𝒎. ) 𝑳𝒇 (𝒎𝒎. ) 𝑳𝑶 −𝑳𝒇
deformación: ( )x100%
𝑳𝑶

0 17.6 17.6 0
1 17.57 14.78 15.8793
2 17.52 14.28 18.4931
3 17.39 11.10 36.1702
4 17.09 10.08 41.0181
5 16.77 7.99 52.3553
6 17.8 6.46 63.7078

𝑫𝒖𝒓𝒆𝒛𝒂(𝑯𝑹𝑭)
Cuadro 5.1: A B C Tabla de
deformación de probetas
28.9333 32.5666 31.9666
78.666 82.05 63.2
Los siguientes 84.85 84.45 65.8 valores son de
las durezas:
89.45 87.45 68.8
92.7 93.2 68.45
96.15 95.8 75.85
93.55 94.95 92.9
Cuadro
𝑫𝒆𝒇 %
5.2: Tabla 𝑫𝒖𝒓𝒆𝒛𝒂(𝑯𝑹𝑭)
𝑳𝑶 −𝑳𝒇 de
( )x100% A B C
𝑳𝑶 durezas
0 28.9333 32.5666 31.9666
15.8793 78.666 82.05 63.2
18.4931 84.85 84.45 65.8
36.1702 89.45 87.45 68.8
41.0181 92.7 93.2 68.45
52.3553 96.15 95.8 75.85
63.7078 93.55 94.95 92.9

Con los datos anteriores obtenemos las graficas de las durezas en cada punto con la
deformacion en porcentaje:
120
Dureza HRF vs. %def -- Punto A
100

80
Dureza HRF

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70
%def

Grafico 5.1

Dureza HRF vs. %def -- Punto B


120

100

80
Dureza HRF

60

40

20

0
0 10 20 30 40 50 60 70
%def

Grafico 5.2
Dureza HRF vs. %def -- Punto C
100
90
80
70
Dureza HRF

60
50
40
30
20
10
0
0 10 20 30 40 50 60 70
%def

Grafico 5.3

Ahora procedemos a hallar los grados de distorsión de cada probeta:


Probeta N°6

 Tomando las líneas horizontales:


∑ 𝑙1−1 450
𝑙1 = = = 30𝑚.
∑ 𝑛1−1 15

∑ 𝑙2−1 450
𝑙2 = = = 28.125𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−1 16

∑ 𝑙3−1 450
𝑙3 = = = 26.471𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−1 17

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅1 = = 28.1986𝜇𝑚.
3

 Tomando líneas verticales:


∑ 𝑙1−2 450
𝑙1 = = = 17.3076𝜇𝑚.
∑ 𝑛1−2 26

∑ 𝑙2−2 450
𝑙2 = = = 18𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−2 25

∑ 𝑙3−2 450
𝑙3 = = = 16.6667𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−2 27

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅2 = = 17.3247𝜇𝑚.
3

 Grado de distorsión:
𝑙̅2 28.1986𝜇𝑚.
= = 0.6143
𝑙̅1 17.3247𝜇𝑚.
Probeta N°5

 Tomando las líneas del eje “X” :


∑ 𝑙1−1 300
𝑙1 = = = 20𝜇𝑚.
∑ 𝑛1−1 15

∑ 𝑙2−1 300
𝑙2 = = = 20𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−1 15

∑ 𝑙3−1 300
𝑙3 = = = 25𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−1 12

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅1 = = 21.6667𝜇𝑚.
3

 Tomando líneas verticales:


∑ 𝑙1−2 300
𝑙1 = = = 14.2857𝑚.
∑ 𝑛1−2 21

∑ 𝑙2−2 300
𝑙2 = = = 16.6667𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−2 18

∑ 𝑙3−2 300
𝑙3 = = = 15.7894𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−2 19

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅2 = = 15.5806𝜇𝑚.
3

 Grado de distorsión:
𝑙̅2 15.5806𝜇𝑚.
= = 0.7191
𝑙̅1 21.6667𝜇𝑚.
Probeta N°4

 Tomando las líneas del eje “X” :


∑ 𝑙1−1 600
𝑙1 = = = 15.3846𝜇𝑚.
∑ 𝑛1−1 39

∑ 𝑙2−1 600
𝑙2 = = = 25𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−1 24

∑ 𝑙3−1 600
𝑙3 = = = 22.2222𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−1 27

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅1 = = 20.8689𝜇𝑚.
3

 Tomando líneas verticales:


∑ 𝑙1−2 600
𝑙1 = = = 15.7894𝑢𝑚.
∑ 𝑛1−2 38

∑ 𝑙2−2 600
𝑙2 = = = 14.6341𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−2 41

∑ 𝑙3−2 600
𝑙3 = = = 18.75𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−2 32

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅2 = = 16.3911𝜇𝑚.
3

 Grado de distorsión:
𝑙̅2 16.3911𝜇𝑚.
= = 0.7854
𝑙̅1 20.8689𝜇𝑚.
Probeta N°3

 Tomando las líneas del eje “X” :


∑ 𝑙1−1 600
𝑙1 = = = 14.6341𝜇𝑚.
∑ 𝑛1−1 41

∑ 𝑙2−1 600
𝑙2 = = = 17.6470𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−1 34

∑ 𝑙3−1 600
𝑙3 = = = 12.5𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−1 48

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅1 = = 14.927𝜇𝑚.
3

 Tomando líneas verticales:


∑ 𝑙1−2 600
𝑙1 = = = 13.6363𝑢𝑚.
∑ 𝑛1−2 44

∑ 𝑙2−2 600
𝑙2 = = = 10.5263𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−2 57

∑ 𝑙3−2 600
𝑙3 = = = 7.7922𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−2 77

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅2 = = 10.6516𝜇𝑚.
3

 Grado de distorsión:
𝑙̅2 10.6516𝜇𝑚.
= = 0.7135
𝑙̅1 14.927𝜇𝑚.
Probeta N°2

 Tomando las líneas del eje “X” :

∑ 𝑙3−1 600
𝑙3 = ∑ 𝑛3−1
= = 31.58𝜇𝑚.
19

∑ 𝑙1−1 600
𝑙1 = = = 24𝜇𝑚.
∑ 𝑛1−1 25

∑ 𝑙2−1 600
𝑙2 = = = 24𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−1 25

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅1 = = 26.53𝜇𝑚.
3

 Tomando líneas del eje “Y”:


∑ 𝑙1−2 600
𝑙1 = = = 22.22𝑢𝑚.
∑ 𝑛1−2 27

∑ 𝑙2−2 600
𝑙2 = = = 21.43𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−2 28

∑ 𝑙3−2 600
𝑙3 = = = 22.22𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−2 27

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅2 = = 21.96𝜇𝑚.
3

 Grado de distorsión:
𝑙̅2 21.96𝜇𝑚.
= = 0.8277
𝑙̅1 26.53𝜇𝑚.
Probeta N°0

 Tomando las líneas del eje “X” :


∑ 𝑙1−1 600
𝑙1 = = = 37.5𝜇𝑚.
∑ 𝑛1−1 16

∑ 𝑙2−1 600
𝑙2 = = = 31.5789𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−1 19

∑ 𝑙3−1 600
𝑙3 = = = 30𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−1 20

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅1 = = 35.0263𝜇𝑚.
3

 Tomando líneas del eje “Y”:


∑ 𝑙1−2 600
𝑙1 = = = 23.0769𝑢𝑚.
∑ 𝑛1−2 26

∑ 𝑙2−2 600
𝑙2 = = = 27.2727𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−2 22

∑ 𝑙3−2 600
𝑙3 = = = 35.2941𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−2 17

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅2 = = 28.54𝜇𝑚.
3

 Grado de distorsión:
𝑙̅2 28.54𝜇𝑚.
= = 0.8148
̅
𝑙1 35.0263𝜇𝑚.
Probeta N°1

 Tomando las líneas del eje “X” :


∑ 𝑙1−1 1346.1
𝑙1 = = = 112.18𝜇𝑚.
∑ 𝑛1−1 12

∑ 𝑙2−1 1382.7
𝑙2 = = = 86.42𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−1 16

∑ 𝑙3−1 1394.69
𝑙3 = = = 87.17𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−1 16

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅1 = = 95.26𝜇𝑚.
3

 Tomando líneas del eje “Y”:


∑ 𝑙1−2 1357.76
𝑙1 = = = 79.87𝑢𝑚.
∑ 𝑛1−2 17

∑ 𝑙2−2 1385.55
𝑙2 = = = 98.96𝜇𝑚.
∑ 𝑛2−2 14

∑ 𝑙3−2 1394.69
𝑙3 = = = 77.48𝜇𝑚.
∑ 𝑛3−2 18

𝑙1 + 𝑙2 + 𝑙3
𝑙̅2 = = 85.44𝜇𝑚.
3

 Grado de distorsión:
𝑙̅2 85.44𝜇𝑚.
= = 0.8969
𝑙̅1 95.26𝜇𝑚.
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUCIONES:

 El tiempo de deformación para cada probeta es proporcional a la presión


ejercida sobre cada una de ellas.

 El aumento de dureza es más notorio en la parte media de la probeta, no se


nota mucho en la superficie.

 La dureza a ¼ y a ½ de la base son bastantes similares, lo que indicia un n°


similar de dislocaciones en esta zona.

 El grado de distorsión decrece rápidamente al inicio y luego decrece


lentamente. Esto debido a que a medida de que el n° de dislocaciones
aumenta, es más difícil que haya formación de nuevas dislocaciones.

 Se ha observado que los granos alargan su dimensión en la dirección


transversal. Esto hace que se produzcan ligeras variaciones en la superficie
media de grano que prácticamente se mantiene constante, claro esto si la
deformación ha sido pequeña, pero si fue sometida a una deformación grande
hay si se nota una variación en el tamaño de grano (alargamiento del grano).
 La deformación en frío es un tratamiento de deformación permanente que se
realiza por debajo de la temperatura de recristalización, consiguiendo
aumentar la dureza y la resistencia a la tracción de la pieza y disminuyen su
plasticidad y tenacidad.
 La deformación del material es debida a la deformación individual de sus
granos, cualquier esfuerzo que actúe sobre la pieza se transmite por su
interior a través de dichos granos.
 La deformación de los granos y las tensiones que esto origina, provoca un
estado de acritud en el metal, es decir, se produce un aumento de la
fragilidad, de la dureza y de la resistencia mecánica de la pieza.
RECOMENDACIONES:

 Se debería delegar la responsabilidad de la toma de datos a un estudiante y


que este pase a los grupos los datos y las fotografías tomadas, de esta
manera la información sería más ordenada y fidedigna.

 Realizar una correcta preparación de la probeta para que se pueda realizar de


manera adecuada el ensayo metalográfico y los resultados sean correctos

 Se debe preparar la superficie donde se realizará la medición de dureza


Rockwell.

 Usar el ácido nítrico con cuidado.

 Al realizar la deformación de la probeta con la comba se le recomienda al


estudiante que lo haga despacio y manteniendo las caras paralelas, para que
al llevarla al durómetro esta no esté moviéndose, ya que al pasar esto la
dureza medida no será la correcta.

 Tener mucho cuidado al realizar el corte longitudinal con el serrucho ya que


este tiende a balacearse y así el corte saldrá curvo.

 Al utilizar la lima observar con sumo cuidado el momento en la cual las caras
ya están paralelas.

 Al trabajar en la pulidora coger bien la probeta par que no se te caiga.


BIBLIOGRAFÍA

 Donald R. Askeland, Pradeep P. Phulé. – Ciencia e ingeniería de los


materiales. Cuarta edición 2008.

 Coca Rebollero, Rosique Jiménez - Ciencias de los materiales. Pirámide


Madrid, 1990.

 Neely - Metalurgia y materiales industriales. Limusa. Oregon 2000.

 William F. Smith - Ciencia e ingeniería de materiales. McGraw Hill, 3º edición


2004.
CUESTIONARIO

1.- ¿ En qué se diferencia la deformación plástica en frío de la deformación


plástica en caliente?

La deformación en caliente permite obtener elevadas deformaciones, ya que en


estas condiciones el material pierde su rigidez característica, llegando a un estado
de extrema ductilidad y escasa resistencia. De esta manera es necesaria una baja
energía para deformar.

Las altas temperaturas dan lugar a un proceso de cristalización dinámica, motivo por
el cual la estructura se debilita y se permite a los iones reubicarse en nuevas
posiciones con facilidad.

Este proceso presenta dos desventajas claras.

1) Los fenómenos de oxidación superficiales se ven muy favorecidas por las


altas temperaturas
2) Se logra una mala terminación superficial por lo que se requiere mecanizado
posterior.

Deformación en frio

y destacada mejora de las propiedades mecánicas. Asimismo, aumenta la


resistencia ero disminuye la ductilidad.

2.- ¿ Qué porcentaje de la energía consumida en un proceso de deformación


plástica en frío se desprende en forma de energía calorífica?

En un proceso de deformación en frio tan solo es 10% de la energía aplicada por la


fuerza externa es absorbida por el metal por eso el metal deformado, en
comparación con el metal no deformado, posee una elevada reserva de energía y se
encuentra en un estado de desequilibrio y termodinámicamente inestable. Eso
quiere decir que el restante 90% de la energía se desprende en forma de energía
calorífica. En este metal, incluso a la temperatura ambiente, pueden transcurrir
procesos espontáneos que conducen a un estado más estable. Al elevar la
temperatura, la velocidad de estos procesos crece.

3.- Describa las cuatro diferencias más importantes entre la deformación por
maclaje y la deformación por deslizamiento, las condiciones para que ocurran
y el resultado final.

Para que se produzcan la deformación de cristales metálicos grandes a la baja


tensión de cizalladura, es necesaria una alta densidad de imperfecciones cristalinas
conocidas como dislocaciones. Un gran número de estas dislocaciones se forman
durante la solidificación del metal, pero se generan muchas más durante las
deformación del metal; debido a esto, un metal severamente deformado puede
alcanzar una densidad de dislocaciones. Las dislocaciones producen los
desplazamientos atómicos sobre planos cristalinos de deslizamiento específico y en
direcciones cristalinas de deslizamiento especifico. Usualmente los planos de
deslizamiento son los de máxima compactibilidad, y también los más separados
entre sí. No obstante, si el deslizamiento sobre un plano de máxima compactibilidad
está restringida debido por ejemplo debido a una tensión local elevada, puede
activarse planos de empaquetamiento menor.

Mientras que el maclado es un proceso en el que una parte de la red atómica se


deforma de tal modo que genera una imagen especular de la red no deformada
cercana. El plano cristalográfico de simetría entre la parte deformada y la no
deformada se denomina plano de maclado. El maclado, igual que el deslizamiento,
tiene lugar en una dirección específica denominada dirección de maclado, sin
embargo en el deslizamiento todos los átomos localizados en uno de los lados del
plano de deslizamiento se desplazan igual distancia mientras que en el maclado los
átomos se mueven a distancias proporcionales a su distancia al plano de maclado.
El deslizamiento deja una serie de escalones, mientras que el maclado deja
pequeñas, pero bien definidas, regiones del cristal deformado. En el maclado solo se
involucra una pequeña fracción del volumen total del cristal metálico, por tanto, la
porción sobre la que puede producirse la deformación por maclado es pequeña
4.- ¿Cuáles son las ventajas y las desventajas de la deformación en frío y la
deformación en caliente?

Deformación en caliente

 Aumento de ductibilidad
 Es más deformable

Deformación en frío

 Aumenta la dureza
 Aumenta la Resistencia a la tracción

5.- Explique brevemente por que los metales HC (Hexagonal compacto) son
típicamente más frágiles que los metales FCC (Cubo centrado en las caras) y
BCC (Cubo centrado en el cuerpo)

Los metales con estructuras cristalinas FCC tienen planos y direcciones de máxima
compactibilidad que son 12 haciendo una combinación de planos y direcciones,
mientras que el sistema BCC no tiene estructura de máxima compactibilidad como la
estructura FCC, es por ende que en los sistemas BCC el deslizamiento se da en
planos de mayor densidad atómica y normalmente el deslizamiento da en estos
planos, puesto que los planos no son de máxima compactibilidad. La tensión de
cizalladura necesaria para producir el deslizamiento en metales BCC es mayor que
en metales FCC que también tiene 12 planos de deslizamiento , mientras que el
sistema HCP presenta planos de máxima compactibilidad, no son muchos , al
contrario presenta un limitado número de sistemas de deslizamiento que restringe si
ductilidad

6.- ¿A qué se debe el cambio de la resistividad eléctrica de un metal cuando se


deforma en frío?

Aumenta debido a la deformación , es por ello que si se trata de medir la


conductividad eléctrica desde distintas momentos de deformación obtendremos
valores diferentes.
7.- ¿A que se denomina acritud?

Responderemos esta pregunta con un análisis de deformación

Si aplicamos una fuerza de tensión como en el punto 1 ; el material regresara a su


estado normal ya que no se ejerció suficiente tensión como para generar
dislocaciones que produzcan alargamiento, pero si aplicamos una fuerza de tensión
como en el punto 3 , veremos que el material tendrá una tensión suficiente para
tener una deformación plástica; ahora si retiramos esta carga quedara una
determinada longitud de deformación , pero si luego se vuelve a someter a la acción
de la carga, su aptitud para la deformación plástica habrá disminuido y el límite de
fluencia se elevara ; es decir, para provocar la deformación plástica habrá que
aplicar mayor tensión, esto quiere decir que el metal se a hecho mas resistente. El
aumento de la dureza y de la resistencia a la tracción producido por la deformación
plástica se llama ACRITUD.