Suplemento de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2009; S1 (1): 289-296

INFLUENCIA DE SOLDADURAS SAW SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE

ACEROS DUPLEX SAF 2205

M. Dorta Almenara1*, A. Rosales2, J. Vidal, P. Muñoz1, M. Payares1

9 Este artículo forma parte del “Volumen Suplemento” S1 de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales
(RLMM). Los suplementos de la RLMM son números especiales de la revista dedicados a publicar memorias de
congresos.

9 Este suplemento constituye las memorias del congreso “X Iberoamericano de Metalurgia y Materiales (X
IBEROMET)” celebrado en Cartagena, Colombia, del 13 al 17 de Octubre de 2008.

9 La selección y arbitraje de los trabajos que aparecen en este suplemento fue responsabilidad del Comité
Organizador del X IBEROMET, quien nombró una comisión ad-hoc para este fin (véase editorial de este
suplemento).

9 La RLMM no sometió estos artículos al proceso regular de arbitraje que utiliza la revista para los números regulares
de la misma.

9 Se recomendó el uso de las “Instrucciones para Autores” establecidas por la RLMM para la elaboración de los
artículos. No obstante, la revisión principal del formato de los artículos que aparecen en este suplemento fue
responsabilidad del Comité Organizador del X IBEROMET.

0255-6952 ©2009 Universidad Simón Bolívar (Venezuela) 287

 Suplemento de la Revista Latinoamericana de Metalurgia y Materiales 2009; S1 (1): 289-296

INFLUENCIA DE SOLDADURAS SAW SOBRE LA RESISTENCIA A LA CORROSIÓN DE

ACEROS DUPLEX SAF 2205

M. Dorta Almenara1*, A. Rosales2, J. Vidal, P. Muñoz1, M. Payares1

1: Dpto. de Mecánica, Universidad Simón Bolívar. Caracas, Venezuela
2: Dpto. de Ciencia de los Materiales, Universidad Simón Bolívar. Caracas, Venezuela
* E-mail: midorta@usb.ve

Trabajos presentados en el X CONGRESO IBEROAMERICANO DE METALURGIA Y MATERIALES IBEROMET

Cartagena de Indias (Colombia), 13 al 17 de Octubre de 2008
Selección de trabajos a cargo de los organizadores del evento
Publicado On-Line el 20-Jul-2009
Disponible en: www.polimeros.labb.usb.ve/RLMM/home.html

Resumen
En esta investigación se estudia la influencia de las variables operacionales; intensidad, voltaje y velocidad de avance,
sobre la resistencia a la corrosión de soldaduras por arco sumergido (SAW) de aceros inoxidables dúplex SAF 2205. Bajo
la combinación de estos parámetros se establecieron ocho (8) condiciones de energía de entrada (HI) y a partir de ellas, las
soldaduras se clasificaron en tres (3) grupos en función de la variable manejada. Una vez elaborados los cupones se realizó
análisis metalográfico mediante microscopía óptica y electrónica para caracterizar la microestructura presente en cada
cordón. Se realizaron dos tipos de ensayos para evaluar la resistencia a la corrosión en un medio salino, el primero fue
inmersión durante cuarenta y cuatro (44) semanas, y el segundo fue mediante la realización de curvas de polarización
cíclica galvanostática escalonada (PCGE), ambos en una solución de NaCl 3,5% en peso. Del análisis de los resultados se
obtuvo que la pérdida de la resistencia a la corrosión localizada de este tipo de aceros, luego de soldarlos, se debe
principalmente a dos causas: la primera esta asociada a la microestructura en la zona de fusión, y la segunda, a la presencia
de algunos defectos de la soldadura como grietas y poros.
Palabras Claves: Soldadura, Corrosión, Picaduras, Dúplex, SAF 2205

Abstract
This paper studies the influence of current, voltage and welding speed on the corrosion resistance of Submerged Arc
Welded (SAW) duplex stainless steel SAF 2205. Through the combination of welding parameters, eight (8) heat input (HI)
conditions were established and the welded samples were organized, according to their main welding parameter, in three
(3) groups. Characterization of the weld zone microstructure was performed through optical and electron microscopy
analysis of each sample. Two (2) saline solution, 3.5% wt. NaCl, corrosion tests were performed; the first was a forty-four
(44) week long immersion in saline solution, the second through plotting the sample’s galvanic staired cyclic polarization
curve. Results analysis indicated that localized corrosion resistance loss in the samples was due to two (2) main factors:
the first associated to the weld zone microstructure, the second to the presence of welding factors such as cracks and
porosity.
Keywords: Welding, Corrosion, Pitting, Duplex, SAF 2205

1. INTRODUCCIÓN resistencia a la corrosión. Actualmente, los aceros

El auge actual del empleo de los aceros inoxidables
dúplex en la fabricación de componentes en la
industria, principalmente química, petrolera o
petroquímica, tiene su origen en la excelente
combinación entre las propiedades mecánicas y de
resistencia a la corrosión que éstos poseen.
Los aceros inoxidables dúplex constituyen una gran
alternativa en cuanto a la selección de materiales
con buenas propiedades mecánicas y elevada
0255-6952 ©2009 Universidad Simón Bolívar (Venezuela)
inoxidables dúplex pueden ser soldados por métodos
de fusión convencionales, entre ellos el proceso de
soldadura por arco sumergido “Submerged Arc
Welding” (SAW). Debido al efecto de la energía
aportada durante el proceso de soldadura, los aceros
inoxidables dúplex son susceptibles a la pérdida del
balance de fases mayoritarias y a la formación de
fases minoritarias perjudiciales, lo cual ocasiona una
disminución en las propiedades mecánicas y en la
289
Dorta et al.
resistencia a la corrosión. De allí la importancia de
encontrar las condiciones de soldadura adecuadas
para realizar un proceso óptimo.
Ramazan D. (2003) estudió el efecto del modo de
enfriamiento y la morfología de la microestructura
sobre el contenido de hidrógeno de las soldaduras.
Debido a que el hidrógeno posee una baja
difusividad y alta solubilidad en la austenita fue
importante estudiar la morfología y porcentajes de
fase obtenidas en las soldaduras. Observó la
influencia del material de aporte y fundente sobre la
microestructura obtenida [1].
M. Quintero et. Al. (2005) realizaron soldaduras en
un acero inoxidable dúplex 2205 con juntas
dispuestas a tope, por el proceso de arco de plasma
(PAW) a través de la técnica de ojo de cerradura.
Inicialmente determinaron los parámetros adecuados
de soldadura tales como: velocidad de trabajo,
intensidad de corriente y flujo de gas de plasma. Por
otra parte establecieron dos velocidades de
enfriamiento distintas (en aire agitado y agua) para
determinar la influencia tanto del proceso de
soldadura, como del enfriamiento post-soldadura,
sobre las propiedades de la junta soldada en relación
al metal base. Concluyeron que se logró soldar por
arco de plasma, uniones a tope de acero inoxidable
2205 por la técnica de ojo de cerradura, con buen
aspecto superficial, buen refuerzo de raíz, bajo
aporte calórico, una zona afectada por el calor
(ZAC) bastante más estrecha que la producida por
otros procesos de soldadura del mismo acero y
buenas propiedades mecánicas para ambas
condiciones de enfriamiento post-soldadura.
También observaron que una menor velocidad de
enfriamiento post-soldadura del acero dúplex 2205,
permite la formación de mayor cantidad de austenita
secundaria. Finalmente establecen que de acuerdo
con los resultados de los ensayos mecánicos, el
mayor contenido de ferrita favorece el aumento de
la dureza y la disminución de la tenacidad del acero
dúplex 2205 soldado [2].
Jiménez, I. (2006) estudió la pérdida de la
resistencia a la corrosión de aceros inoxidables
dúplex SAF 2205 envejecidos a 875ºC a diferentes
periodos de tiempo. Determinó que la presencia de
fase sigma s reduce la resistencia a la corrosión del
acero dúplex SAF 2205 ya que al ser un precipitado
rico en elementos aleantes, su formación va ligada a
un empobrecimiento de la matríz y se debido a ello
el material se hace propenso a sufrir corrosión
galvánica localizada selectiva [3].
290
C.J. Múnez, M.V. Utrilla, A. Ureña y E. Otero
(2007) hicieron estudios sobre la resistencia a la
corrosión localizada por picaduras en soldaduras de
aceros inoxidables dúplex SAF 2205. Realizaron
soldaduras mediante el proceso de arco eléctrico con
electrodo metálico y protección gaseosa (GMAW)
utilizando como material de aporte un hilo dúplex
ER 2209 y dos austeníticos ER 316LSi y ER
308LSi. Observaron que las uniones realizadas con
el hilo dúplex presentan una microestructura similar
a la del dúplex SAF 2205, mientras que las
realizadas con los hilos austeníticos presentan una
morfología diferente en las que la relación α/γ
disminuye. La resistencia a la corrosión fue
evaluada mediante la técnica de la temperatura
crítica de picado (TCP) y se encontró que las
soldaduras realizadas con hilos austeníticos poseen
menor resistencia a la corrosión debido al
desequilibrio de la relación de fases. [4]
2. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL
2.1 Condiciones de Operación de las
Soldaduras por SAW
La figura 1 muestra un esquema de los parámetros
utilizados y el HI obtenido mediante la combinación
de los mismos (según la ecuación 1) en las
soldaduras estudiadas. A continuación se explica en
detalle bajo que criterios se realizó la selección y
cuales fueron los parámetros individuales de cada
condición.
HI (KJ/mm)
0,98 1,36 1.52 1.62
1.71 1.86 2.28 2.57
Figura 1. Esquema de la selección de parámetros de
soldadura y HI utilizados.
I × E × 60
HI = [KJ/mm] (1)
v × 1000
Se establecieron las condiciones de operación:
Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1): 289-296
 Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros

voltaje, amperaje y velocidad de avance, sobre la 3. RESULTADOS Y ANÁLISIS

base de los valores recomendados por fabricantes
para la obtención de cordones de soldadura limpios. 3.1 Caracterización del Acero Inoxidable
Dúplex SAF 2205
Tabla 1. Condiciones teóricas que representan la En la figura 3 se muestra la microestructura presente
combinación de los parámetros de operación. La en la lámina del acero Dúplex SAF 2205 utilizado
condición designada con el “0” corresponde al material para elaborar las soldaduras a ser estudiadas. Esta
en estado de entrega. pieza fue tomada directamente de la lámina y
Intensidad Voltaje Velocidad preparada metalográficamente sin ser sometida a
Heat Input
Condición de de ningún proceso de soldadura ni tratamiento térmico,
(V) (KJ/mm)
Corriente Avance es decir, se encuentra en estado de entrega.
(A) (mm/min)
0 - - - -
1 400 28,5 700 0,98
2 400 28,5 500 1,37
3 300 34,1 400 1,52
4 300 25,5 300 1,62
5 300 28,5 300 1,71
6 300 31 300 1,86
7 400 28,5 300 2,28
a
8 450 28,5 300 2,57

2.2 Condiciones de Operación de las

Soldaduras por SAW
En la figura 2 se presenta un diagrama de los
materiales utilizados en la realización de las
distintas condiciones de soldadura, así como
también su composición química nominal [5].

Figura 3. Fotomicrografías del acero dúplex SAF 2205

atacado electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s.
a) Vista longitudinal a 100X, b) Vista transversal. a 50X

Mediante el uso del software “Image Tool 3.00” se

Figura 2. Diagrama de los materiales utilizados para la calculó el porcentaje de fases presentes en el
realización de las soldaduras. material, se utilizaron cuatro fotomicrografías, los
resultados obtenidos demostraron la relación entre
2.3 Ensayos de Resistencia a la Corrosión. fases esperada para este material (50-50 aprox).
Se realizaron 2 tipos de ensayos para evaluar la
Para conocer la composición química semi-
resistencia a la corrosión de las soldaduras. El
cuantitativa del material fueron realizados análisis
primero consistió en la inmersión durante 44
químicos mediante EDS, y con ello se determinó la
semanas de las probetas en una solución de NaCl
composición general del material, así como también
3,5% en peso, y el segundo tipo de ensayo fue la
la composición de cada fase. En la tabla 2 se
aplicación de la técnica de Polarización Cíclica
presentan los resultados obtenidos.
Galvanostática Escalonada (PCGE) según la norma
ASTM G100-89 [6].
Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1): 289-296 291
Dorta et al.

Tabla 2. Composición química del Acero Dúplex SAF condición que presentó menor resistencia a la
2205, obtenido mediante EDS. corrosión como se mostrará mas adelante.
% Peso Fe Cr Mo Ni Si En la figura 5 se puede observar la marcada
General 69,06 21,56 3,24 5,50 0,63 diferencia morfológica entre las condiciones con HI
Austenita 68,92 20,37 3,29 6,50 0,93 1,52 y 1,62. Para ambas condiciones se muestra la
Ferrita 68,05 23,05 3,73 4,43 0,74
zona superior del cordón (figura 5.a y 5.d), la región
central de la zona de fusión (figura 5.b y 5.e) y la
3.2 Identificación de Zonas, Fases y región inferior del cordón en la que se aprecian las
Microestructura tres zonas relacionadas a la soldadura (figura 5.c y
En la figura 4 se pueden observar las tres zonas 5.f). La muestra con HI 1,52 presenta una
presentes en la soldadura, el Metal Base (MB), la microestructura que se presume es austenítica sobre
Zona Afectada por el Calor (ZAC) y la Zona de la base de su morfología y composición química
Fusión (ZF). La microestructura presente en cada analizada mediante EDS, en esta condición el
zona es diferente en morfología, sin embargo en porcentaje de austenita aumenta considerablemente
todas predominan las mismas fases mayoritarias, en la zona de fusión trayendo consigo una variación
ferrita y austenita. Considerando que el ancho de la significativa en la relación de áreas anódica y
franja correspondiente a la ZAC esta entre 200 μm a catódica en la probeta, lo cual es desfavorable para
la ferrita. Por su parte la condición con HI 1,62
300 μm aproximadamente en la mayoría de los
presentó una morfología columnar dendrítica de
cordones, la ZAC tiene un ancho similar en cada
austenita con ramificaciones Widmastätten en una
condición y esto debe estar relacionado a las
matriz ferrítica en toda la zona de fusión y el
propiedades físicas del material [7].
porcentaje de fases presentes en esta zona es acorde
a lo esperado para un acero dúplex, por lo tanto la
ZAC ZF relación de áreas anódica y catódica no es
desfavorable para la ferrita [1].

MB

Figura 4. Fotomicrografías que señalan las 3 zonas

presentes en las soldaduras. HI 2,57, muestra atacada
electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s.100X.
Identificación de las regiones.

En la zona de fusión la microestructura presente es

del tipo columnar con ramificaciones del tipo
Widmastätten, pero exceptuando la condición con
HI 1,62, en todas las soldaduras se encontró que en
las cercanías a la superficie de los cordones la
morfología luce como una red dendrítica de
austenita con una pequeña cantidad de ferrita
retenida entre los brazos, lo cual le otorga a este
sector una morfología similar a la de los aceros
inoxidables austeníticos. Figura 5. Fotomicrografías de la zona de fusión de las
condiciones con HI 1,52 y 1,62; a) 50X; b) 200X; c-f)
La condición con HI 1,52 es el más claro ejemplo de 50X. Muestras atacadas electrolíticamente con NaOH
ésta microestructura debido a que se encuentra 20% y 3 V por 40s.
presente en casi toda la zona de fusión, y es ésta la

292 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1): 289-296

 Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros

3.3 Ensayo de Inmersión. material, la cual puede estar ligada a la aparición de

En la tabla 3 se presentan los resultados obtenidos
en el ensayo de inmersión realizado a las probetas
para evaluar su resistencia a la corrosión en un
ambiente salino. Este ensayo tuvo una duración de
44 semanas.
Tabla 3. Pérdida de peso registrada en las muestras luego
de 44 semanas en inmersión en una solución de NaCl
3,5%.
Peso Peso
Muestra Δ Peso (g)
Inicial (g) Final (g)
0 28,0485 28,0475 0,0010
1 40,6464 40,6451 0,0013
2 41,7137 41,7126 0,0011
5 54,0963 54,0950 0,0013
6 58,3675 58,3654 0,0021
7 45,0936 45,0930 0,0006
8 41,4672 41,4659 0,0013
En la tabla 3 se muestra que la variación en el peso
de las muestras se encontró por el orden de 1,2
miligramos en promedio de las muestras ensayadas.
Los valores registrados dan una idea de la buena
respuesta que podrían otorgar estas soldaduras en
condiciones operacionales. Hay que recordar que las
soldaduras aquí evaluadas son ideales, y se han
estudiado para establecer los parámetros de
soldadura que otorguen mejores resultados y así
mejorar la resistencia de las soldaduras en las
diversas aplicaciones. Los resultados aquí mostrados
fueron llevados a porcentaje donde se aprecia que
las pérdidas son insignificantes y es del mismo
orden de magnitud para todas las condiciones.
3.4 Ensayos de Resistencia a la Corrosión
mediante Curvas PCGE
En la figura 6 se observan dos de las curvas
obtenidas mediante los ensayos PCGE en las cuales
se observan los dos extremos del comportamiento.
La curva azul (HI 1,62) muestra como el potencial
se eleva hasta llegar a valores de traspasivación en
donde se mantiene uniforme y luego cuando la
corriente se disminuye a densidades muy bajas el
potencial decae nuevamente hasta el potencial de
corrosión. Por su parte la curva (HI 1,52) verde
muestra como al primer escalón de corriente
inducido al sistema, el potencial de la muestra
comienza a elevarse pero cae repentinamente lo cual
indica una ruptura de la película pasiva en el
Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1): 289-296
picaduras y/o a la presencia de grietas. En otras
condiciones, cada vez que se induce un nuevo
escalón de corriente el potencial se eleva y cae pero
inmediatamente se vuelve a elevar y así
sucesivamente lo cual es señal de la disposición del
material a repasivarse.
%
0,00004
0,00003
0,00003
0,00002
0,00004
0,00001
0,00003
Figura 6. Curvas E (mV) vs. t (s) obtenidas mediante
ensayos PCGE Verde, HI 1,52. Azul, HI 1,62.
Figura 7. Gráfica representativa de los potenciales
extraídos de las curvas PCGE para cada condición. Los
potenciales aquí señalados son respecto a un electrodo de
calomelano saturado (ECS).
La figura 7 muestra la variación de Er y Eprot en
función del Heat Input aplicado en las diferentes
condiciones de soldadura. Es evidente la pérdida de
la resistencia a la corrosión por efecto de las
soldaduras aplicadas, ya que de las ocho
condiciones solo hay dos que mantienen su
resistencia igual que el material en estado de
entrega. La condición con HI 1,52 representa la
mayor pérdida en la resistencia a la corrosión,
siendo esta la única que reportó valores negativos,
tanto para el potencial de ruptura, como para el de
protección.
293
Dorta et al.

Debido a los valores de potenciales alcanzados por La figura 8 muestra una picadura ocluida y se nota
el metal base y las condiciones con HI 1,62 y 1,86, claramente como la misma se encuentra colapsando
no se puede hablar de potenciales de ruptura y hacia su interior. En esta condición luego del ensayo
protección ya que en esos valores, efectivamente no solo fue observado este defecto, el cual se
se esta produciendo una ruptura de la película pasiva encontraba cerca del borde superior del cordón y en
en la superficie del material debido a que a valores comparación a los otros defectos mostrados, este
tan elevados en la rama anódica se encuentra la zona presentó un tamaño mayor. Esta situación se repitió
de traspasivación. Debido a ello, se denominó a los en dos de los tres ensayos aplicados a esta
potenciales calculados como de ruptura aparente condición, mientras que en el otro aparecieron
(Erap), así como también, de protección aparente varias picaduras de menor tamaño.
(Eprotap).
3.5 Defectos presentes luego de PCGE
Luego de la realización de los ensayos
electroquímicos en las probetas se encontraron
defectos de 2 tipos, la mayoría fueron picaduras que
lucían ocluidas, en casi todos los casos donde la
resistencia a la corrosión se vio altamente afectada
se encontraron de 1 a 5 picaduras en la región
superior del cordón donde la microestructura es
austenítica. El segundo tipo de defectos se encuentra
asociado a la presencia de grietas, las cuales son un a
defecto de la soldadura que se encontró en las 2
condiciones con mayor HI y en la condición con
morfología austenítica, debido a que el interior de la
grieta actúa como hendidura favoreciendo así los
procesos corrosivos.

a
Figura 9. Fotomicrografía de un defecto presente en la
ZF del HI 1,37 luego del ensayo PCGE. Muestra atacada
electrolíticamente con NaOH 20% y 3V por 20s. a) 500X,
b) 3000X

En la figura 9 se observa una picadura, se aprecia

b EDS para verificar la composición de cada fase. En
Figura 8. Fotomicrografía de una picadura presente en
la ZF del HI 1,37 luego del ensayo PCGE. a) Muestra sin
ataque; b) Muestra atacada electrolíticamente con NaOH
20% y 3V por 20s. 200X.
como la disolución es selectiva, y a medida que se
disuelve la ferrita la austenita colapsa en la matriz y
se desprende. En la figura 9.b están señalados los
puntos donde se realizó análisis químico mediante
las dos fases el contenido de Cr y Mo es bajo con
respecto a los valores encontrados en el metal base,
y paradójicamente en la austenita se encontró mayor
porcentaje de Cr y Mo que en la ferrita a pesar de
que estos son elementos ferritizantes

294 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1): 289-296

 Influencia de soldaduras saw sobre la resistencia a la corrosión de aceros
En la figura 10 se observa el extremo de la grieta
presente en la ZF y en el borde izquierdo de la
misma se aprecia un daño por corrosión. Esta grieta
actuó como hendidura y se ve en su interior como ya
ha colapsado parte del material.
Figura 10. Fotomicrografía de un defecto presente en
la ZF de la condición con HI 2,57 luego del ensayo
PCGE. Muestra atacada electrolíticamente con NaOH
20% y 3V por 20s. 700X
Considerando que la mayoría de los defectos
producto de la corrosión luego de los ensayos de
PCGE ocurrieron en la región con estructura
austenítica de la ZF se analizó en detalle la
condición con HI 1,52 para tratar de explicar el por
qué de la formación de esta microestructura. Se
realizó un análisis químico general en una zona
cercana a la mostrada en la figura 5.5.b y se
encontró que el porcentaje de Cr es
aproximadamente 15,5 % y el de Ni 5,6%. Con
estos porcentajes es difícil explicar la aparición de
esta microestructura ya que al observar el diagrama
de fases para este material [8], es apreciable que en
función del porcentaje de Ni debería existir una
proporción de fases donde la ferrita fuese
mayoritaria, pero si se considera sólo el Cr ocurre lo
contrario. Tomando los resultados obtenidos del
EDS se utilizó el diagrama de Schaeffler para
estimar el porcentaje de ferrita presente en la
soldadura, y se obtuvo un 40% de ferrita y una
composición general trifásica de martensita,
austenita y ferrita. Este resultado no es coherente
con lo que se observó en el análisis microestructural.
Lo que se presume en base a los resultados
obtenidos, es una estructura austenítica con ferrita
retenida entre los brazos y columnas dendríticas.
Otro factor importante para realizar esta proposición
es que el electrodo utilizado posee mayor porcentaje
de Ni que el metal base, por ende la austenita se
Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1): 289-296
puede ver favorecida, y en ausencia de un elevado
nivel de Cr se pudo ver afectado el proceso de
solidificación. Entonces se supone que bajo la
influencia de una mayor concentración de Ni en la
zona de fusión, un empobrecimiento en Cr, y un
incremento considerable en el voltaje de la
soldadura, se obtienen las condiciones necesarias
para promover la transformación de ferrita a
austenita. Debido a la técnica utilizada, la escoria
sobre el cordón es gruesa y sobre ella hay un exceso
de flux que retarda el enfriamiento de la pieza, así
que tal vez el calor contenido produjo el cambio de
fase. Existe una estrecha relación entre esta
microestructura y el alto valor de voltaje utilizado.
4. CONCLUSIONES
A partir del análisis de los resultados obtenidos para
el estudio de la influencia de soldaduras SAW sobre
la resistencia a la corrosión de aceros dúplex SAF
2205 se pueden establecer las siguientes
conclusiones:
• El proceso de soldadura genera variaciones
microestructurales con respecto al metal base, la
diferencia en la distribución y morfología de la
ferrita y austenita, tanto en la ZAC como en la
ZF, se debe principalmente a las diferentes
velocidades de enfriamiento en dichas zonas y a
la composición química de la zona de fusión.
• La microestructura austenítica favorece la
corrosión galvánica selectiva en las soldaduras.
• Para los cordones de soldaduras estudiados
existen bandas de potencial de protección por
debajo de las cuales el material quedaría
protegido en un medio de NaCl 3,5%.
• Los resultados obtenidos mediante PCGE
permiten establecer para cuales combinaciones
de parámetros la resistencia a la corrosión no se
ve afectada. Las soldaduras realizadas con
valores de voltaje bajos resultan favorables en
cuanto a su resistencia a la corrosión.
• Las grietas encontradas en las soldaduras son un
factor importante a considerar en la pérdida de la
resistencia a la corrosión de las mismas.
• No se encontró evidencia para suponer que las
inclusiones encontradas afecten la resistencia a la
corrosión en las soldaduras, pero esta claro que
tienen algún impacto en las propiedades
mecánicas, y en caso de las soldaduras estar
sometidas a esfuerzos, éstas podrían ser un lugar
preferencial para el inicio de grietas y allí si
295
Dorta et al.

entraría en juego su influencia en la resistencia a

la corrosión pero de una manera indirecta.
• Al soldar acero SAF 2205 mediante arco
sumergido se obtiene que la zona de fusión es la
región más sensible a la corrosión en
comparación a la zona afectada por el calor y al
metal base.

5. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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and morphology of the microstructure on the
hydrogen content of dúplex stainless steel
weld metal”. Materials & Design. ELSEVIER.
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Quintero A. “Soldadura De Un Acero
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soldadura GTAW”. Revista Latinoamericana
de Metalurgia y Materiales. 2006. pp 1-3
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corrosión de aceros inoxidables dúplex SAF
2205 envejecidos a 875ºC a diferentes
periodos de tiempo” 2006
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“Influencia del material de aporte en la
resistencia a la corrosión por picaduras en
uniones soldadas de un acero dúplex 2205”
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296 Rev. LatinAm. Metal. Mater. 2009; S1 (1): 289-296