Guias de Practicas de Laboratorio de Hormigones PDF

LABORATORIO DE HORMIGONES
PRÓLOGO
Visión
Mantener el liderazgo como laboratorio de ensayos de materiales de construcción, así
como ser un referente técnico a nivel nacional, apoyados en la formación integral,
científica y tecnológica de nuestro personal.
OBJETIVO GENERAL
El objetivo de esta materia es conocer un material esencial en la construcción como es

el hormigón, familiarizar al estudiante con el uso del laboratorio para llevar un control
de calidad adecuado en las prácticas y en la vida profesional futura.
El curso de Laboratorio de Hormigones es una aplicación práctica, del hormigón como

material de construcción, con un estudio previo de las características y propiedades de
los materiales que lo componen (agregados, agua, cemento y aditivos), con el fin de
fabricar hormigón, determinar sus propiedades tanto en estado fresco como
endurecido.
Además, se complementa con un estudio de materiales prefabricados de hormigón
como: bloques, adoquines y tubos. Adicionalmente se ensaya ladrillos y morteros.
1
Elaborado por: Ing. Lauro A. Lara C; Mgtr.
CONTENIDO
PRÓLOGO ...................................................................................................................................... 1
1. PRINCIPALES ASPECTOS DE LA NORMATIVA Y REGLAMENTO DE LOS USUARIOS DEL
LABORATORIO ............................................................................................................................... 5
1.1 Aspectos normativos generales de seguridad en el laboratorio................................... 5
1.2 Principales aspectos de seguridad personal ................................................................. 7
2. FORMATO PARA LA ELABORACIÓN DE INFORMES DE PRÁCTICAS ........................................... 8
3. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y PRENDAS DE VESTIR .................................................................. 11
4. PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE HORMIGONES .................................................................... 15
LABORATORIO DE HORMIGONES ............................................................................................ 16
PRÁCTICA 1 GRANULOMETRIA, MATERIAL FINO QUE PASA POR EL TAMIZ #200 Y CONTENIDO
DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS. ........................................................................................... 16
1.1. TEMA: GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS. ......................................................... 16
1.2. TEMA: MATERIAL FINO QUE PASA POR EL TAMIZ #200. ............................................ 22
PRÁCTICA 2 GRAVEDAD ESPECÍFICA, ABSORCION DEL AGREGADO FINO Y GRUESO Y PESO
UNITARIO DE LOS AGREGADOS................................................................................................... 36
2.1. TEMA: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO. ........................ 36
2.2. TEMA: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO. .................. 45
2.3. TEMA: PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS. ............................................................. 52
PRÁCTICA 3 CONTENIDO ORGANICO DE LA ARENA Y TERRONES DE ARCILLA EN LOS
AGREGADOS NATURALES ............................................................................................................ 66
3.1. TEMA: CONTENIDO ORGANICO DEL ARENA. ................................................................... 66
3.2. TEMA: TERRONES DE ARCILLA EN LOS AGREGADOS NATURALES. ............................. 70
PRÁCTICA 4 DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES,
EQUIVALENTE DE ARENA DEL AGREGADO FINO Y DURABILIDAD A LOS SULFATOS. .................. 79
4.1. TEMA: DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS EN LA MAQUINA DE LOS ANGELES ... 79
4.2. TEMA: EQUIVALENTE DE ARENA ...................................................................................... 86
PRÁCTICA 5 CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO, TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO
POR EL METODO DE VICAT Y POR EL METODO DE GILLMORE Y GRAVEDAD ESPECIFICA DEL
CEMENTO. ................................................................................................................................. 105
5.1. TEMA: CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO ............................................................ 105
2
5.2. TEMA: TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR EL METODO DE VICAT .................. 113
PRÁCTICA 6 ESFUERZO DE COMPRESION, EXPANSION POR EL METODO DE AUTOCLAVE Y
DETERMINACION DE LA FINURA POR EL METODO DE BLAINE. ................................................ 125
6.1. TEMA: CEMENTO DETERMINACIÓN DE LA FINURA METODO DE BLAINE ..................... 125
6.2. TEMA: ESFUERZO DE COMPRESION EN MORTEROS DE
CEMENTO. ............................................................................................................................. 137
6.4. TEMA: EXPANSIÓN POR EL METODO DEL AUTOCLAVE ............................................ 152
PRÁCTICA 7 DOSIFICACION AL PESO ........................................................................................ 161
7.1. TEMA: FABRICACION Y CURADO DE MUESTRAS DE ENSAYO DE HORMIGON EN EL
LABORATORIO ....................................................................................................................... 161
7.2. TEMA: DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE CILINDROS DE
HORMIGON ........................................................................................................................... 169
7.3. TEMA: AIRE CONTENIDO EN EL HORMIGON FRESCO POR EL METODO DE PRESION
174
7.4. TEMA: PENETRACION DE LA BOLA EN HORMIGON FRESCO ..................................... 188
7.5. TEMA: ASENTAMIENTO DEL HORMIGON ................................................................. 193
PRÁCTICA 8 DOSIFICACION AL VOLUMEN................................................................................ 198
PRÁCTICA 9 DOSIFICACION CON ADITIVO................................................................................ 199
PRÁCTICA 10 DOSIFICACION DE MORTEROS ........................................................................... 199
10.1. TEMA: ESFUERZO DE TENSION EN MORTEROS DE CEMENTO .............................. 199
PRÁCTICA 11 FLEXION, ESFUERZO DE COMPRESION Y DETERMINACION DE LA ABSORCION DE
LADRILLOS. ................................................................................................................................ 210
11.1. TEMA: FLEXION DE LADRILLOS ..................................................................................... 210
11.2. TEMA: ESFUERZO DE COMPRESION EN LOS LADRILLOS .............................................. 214
11.3. ENSAYO: DETERMINACIÓN DE ABSORCION DE LADRILLOS .................................. 219
PRÁCTICA 12 RESISTENCIA A LA COMPRESION DE BLOQUES HUECOS DE HORMIGON,
DETERMINACION DE LA ABSORCION DE AGUA Y RESISTENCIA A LA FLEXION EN LOS BLOQUES.
224
12.1. TEMA: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUES HUECOS DE HORMIGÓN . 224
12.2. TEMA: DETERMINACIÓN DE LA ABSORCION DE AGUA EN LOS BLOQUES ............ 229
12.3. TEMA: DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EN LOS BLOQUES .... 232
PRÁCTICA 13 DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE ADOQUINES Y
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA FLEXION DE TUBOS DE HORMIGON. .................... 234
3
13.1. TEMA: ADOQUINES DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN .......... 235

13.2. TEMA: DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE TUBOS DE HORMIGÓN
POR EL MÉTODO DE LOS TRES APOYOS ................................................................................ 239
5. REGISTRO DE PRÁCTICAS DEL LABORATORIO __________ .................................................. 247
6. ANEXOS ............................................................................................................................. 247
ANEXO 1 ................................................................................................................................ 247
TEMA: MUESTREO DE AGREGADOS ..................................................................... 247
ANEXO 2 ................................................................................................................................ 252
TEMA: CUARTEO MANUAL DE MUESTRAS. .......................................................... 252
ANEXO 3 ................................................................................................................................ 257
TEMA: CUARTEO MECANICO DE MUESTRAS. ...................................................... 257
ANEXO 4 ................................................................................................................................ 260
TEMA: MEZCLA MECANICA DE PASTAS DE CEMENTO Y MORTEROS DE
CONSISTENCIA PLASTICA. ..................................................................................... 260
ANEXO 5 ................................................................................................................................ 267
TEMA: MUESTREO DE LADRILLOS ........................................................................ 267
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1. PRINCIPALES ASPECTOS DE LA NORMATIVA Y REGLAMENTO DE LOS USUARIOS DEL

LABORATORIO
1.1 Aspectos normativos generales de seguridad en el laboratorio
MANUAL DE PROCEDIMIENTOS
a) Prácticas estudiantes.
Objetivo:
Poner en conocimiento de estudiantes, el uso del laboratorio para el desarrollo
de sus prácticas.
 Para el ingreso y salida de los estudiantes, ingresarán y saldrán por el

acceso determinado por el laboratorio, en el horario establecido por el
señor profesor, de tal forma que ocupen únicamente el tiempo destinado
para la práctica.
 Antes de ingresar al Laboratorio, los estudiantes deberán tener puesto el

overol o mandil, así como todos los implementos necesarios como
guantes y mascarillas, según sea el caso.
 El responsable de área entregará: el área, los equipos y herramientas al
profesor o un estudiante designado por él, quien recibirá los equipos y
5
verificará su estado, limpieza y que estén de acuerdo con el registro de

práctica, después los estudiantes y el docente firmarán el registro de
práctica.
 Al finalizar la práctica, el estudiante colocará todos los equipos en un solo
lugar, para que el responsable de área verifique el estado de limpieza.
 Si el responsable de área o su delgado, verifica que existe daño en algún
equipo o el área de trabajo está sucia se notificará inmediatamente al
profesor que dicta la materia.
 Los estudiantes deberán identificar todas las muestras que ingresan al
laboratorio, si no cuentan con identificación las mismas serán
desechadas.
 Las balanzas no podrán ser transportadas de un lugar a otro, por lo que
se ha designado un lugar específico de este equipo.
b) Manejo muestras para prácticas de estudiantes.
Objetivo:
Determinar el procedimiento que deben seguir el personal para manejar las
muestras de estudiantes que realizan las prácticas en el laboratorio.
Definiciones:
Muestras: Cualquier material que utiliza el estudiante para ejecutar sus
prácticas.
 Las muestras de los estudiantes deben ser colocadas en el lugar

designado dentro del área en que ejecutan sus prácticas.
 Todas las muestras que dejan los estudiantes deben estar identificadas
con el número de grupo, el laboratorio que siguen y la fecha en la que
dejan la muestra, se colocaran las muestras dentro del lugar designado
para ello.
 Una vez que los estudiantes hayan terminado sus prácticas, deberán
desechar el material restante en el lugar designado para ello, de tal modo
que el laboratorio sólo quede muestras que serán utilizadas en prácticas
posteriores.
 No se deben desechar sustancias sólidas o tóxicas por el drenaje, ya que
existen contenedores especiales ubicados en el laboratorio para
desechar gasolina contaminada con asfalto y tricloroetileno.
6
1.2 Principales aspectos de seguridad personal
1.2.1 Vestimenta de los usuarios del laboratorio.

 Overol de color azul (con el nombre bordado de color blanco).
 Gorra.
 Botas punta de acero.
 Guantes de cuero.
 Guantes de caucho.
 (Opcional) guantes de nitrilo.
 Mascarilla.
 Gafas de protección transparentes.
 Protectores auditivos.
1.2.2 Reglas de comportamiento dentro del laboratorio.
 El estudiante deberá portar toda la vestimenta obligatoria previa al
ingreso al laboratorio.
 Ingresar al laboratorio con el docente de manera ordenada y puntual.
 No se permite el uso de artefactos electrónicos durante la realización de
la práctica.
 Prohibido los alimentos dentro del laboratorio.
1.2.3 Si fuere del caso, procedimientos de uso de sustancias peligrosas.
 Para la manipulación de todos los materiales y sustancias dentro del
laboratorio es necesario el uso de toda la vestimenta ya mencionada para
la protección de los estudiantes.
1.2.4 Procedimientos de disposición de desechos.
 Los desechos serán dispuestos en los lugares establecidos por el personal
del laboratorio.
7
2. FORMATO PARA LA ELABORACIÓN DE INFORMES DE PRÁCTICAS
NOTA:
Los informes se realizarán a mano con buena ortografía y caligrafía. En hojas a cuadros
dentro de una carpeta, a una sola carilla y no a espacio seguido. Todo el informe se
realizará con tinta de color negro.
1. CARATULA
Pontificia Universidad Católica del Ecuador.
Facultad de Ingeniería
Escuela de civil
Laboratorio de hormigones
Práctica N. ª _________
Grupo N.º ________
Alumnos: (Se registrará los nombres de todos los alumnos pertenecientes al grupo
en orden alfabético, y se subrayara o resaltara el nombre del alumno a
quien pertenezca dicho informe).
Ensayos: (Nombres de los ensayos realizados).
Fecha de preparación: ____________
Fecha de realización: _____________
Fecha de entrega: _______________
2. INTRODUCCIÓN
Para la parte de introducción se debe dar la idea general de todos los temas a tratar en
el informe, y se dividirá para cada ensayo que se haya realizado.
3. GLOSARIO
Se especificarán las palabras que no sean familiares para los estudiantes, y se escribirá
la definición de dicha palabra.
4. NORMAS Y MATERIALES
Se especificarán las normativas INEN, ASTM, AASHTO.

Y los materiales y equipos usados para la realización de los ensayos.
8
5. PROCEDIMIENTO
Se especificará un resumen del procedimiento realizado para la elaboración del o los
ensayos, poniendo énfasis en lo más importante.
No deberá ser copia del procedimiento que se indica en las guías de laboratorio.
6. RESULTADOS
6.1. Procedimientos de cálculo, fórmulas y cálculos matemáticos
En forma concisa y articulada lógicamente, se explican los fundamentos de cálculo y se

realiza la aplicación de las fórmulas a los datos tomados en el laboratorio.
Los datos que se utilice para los cálculos deben ser los registrados en el laboratorio bajo
ningún concepto estos deben ser modificados.
6.2. Resultados
Los resultados obtenidos deben presentarse mediante tablas en forma ordenada que
sea adecuada para la presentación del informe.
7. CONCLUSIONES
Deben ser conclusiones técnicas que contrasten los datos que se tienen en el informe
con trabajos similares o con normas a nivel nacional o internacional.
8. RECOMENDACIONES
Las recomendaciones deben ser aspectos técnicos que se deben mejorar para un buen
desarrollo de las prácticas a futuro. El nivel de recomendaciones se debe basar en
trabajos similares y que aporten técnicamente a las mismas.
9. REFERENCIAS CONSULTADAS
Tomar en cuenta el referenciación según las normas APA.
9
Se debe indicar las fuentes bibliográficas y las normas utilizadas para la elaboración del
informe.
10. ANEXO
Se colocarán las normas usadas para la realización de los ensayos.

Las hojas en donde se registraron los datos tomados en el laboratorio.
Y lo que el estudiante considere respaldo para algo asumido dentro de su informe y sirva
como ayuda para la revisión y calificación de su informe.
10
3. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y PRENDAS DE VESTIR
1. Overol azul. (Con el nombre y apellido bordado en la parte superior derecha).
2. Gorra azul.
3. Gafas trasparentes.
4. Mascarilla.
11
5. Guantes de plástico.
6. Guantes de cuero.
7. Botas punta de acero.
8. Franela cualquier color (excepto color rojo).
9. Toalla personal de cada estudiante.
12
10. Jabón (uno por grupo).
11. Detergente (uno por grupo).
12. Carpeta tipo archivador con las normas relacionadas con la práctica a realizarse.
13
14
4. PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE HORMIGONES
15
PRÁCTICA 1
GRANULOMETRIA, MATERIAL FINO QUE PASA POR EL TAMIZ

#200 Y CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.
RESUMEN
Se determinan las características como tamaño y condiciones de humedad de un
material específico.
1.1. TEMA: GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS.

1.1.1. OBJETIVOS
1.1.1.1. Objetivo general:

 Este método cubre el procedimiento para la determinación de la
distribución granulométrica de agregados finos y gruesos, usando
tamices de abertura cuadrada o redonda.
1.1.1.2. Objetivos específicos:
 Definir el porcentaje de diferentes tipos de granulometría en nuestras
muestras.
1.1.2. MARCO TEÓRICO
TABLA 2. TAMICES PARA GRANULOMETRIA
AGREGADO GRUESO Pulg. 2, 1 ½, 1, ¾ ½, 3/8, No. 4
mm. 50.8, 38.1, 25.4, 19.0, 12.7, 9.51, 4.76
AGREGADO FINO Pulg. No. 4 No. No. 16, No. 30, No. 50, No.100
Mm. 4.76, 8, 1.190, 0.595, 0.297, 0.142

2.36,
16
TABLA 3: MASA MINIMA DE MUESTRA PARA AGREGADO FINO
TAMAÑO MASA MINIMA SECA
Material con un 95% más fino que el tamiz No. 8
300 g.
Material con un 90% más fino que el tamiz No. 4

y con el 5% más grueso que el tamiz No. 8. 1000 g.
TABLA 4: MASA MINIMA DE MUESTRA PARA AGREGADO GRUESO
TAMAÑO MÁXIMO MASA MINIMA SECA
Pulg. mm. Kg.
3/8 9.51 1.0
1/2 12.70 2.5
3/4 19.00 5.0
1 25.40 10.0
1½ 38.10 15.0
2 50.80 20.0
17
1.1.3. MATERIALES Y EQUIPOS
 Balanza (sensibilidad 0,1% de la masa de muestra a ensayarse)

 Tamices (se utilizarán de acuerdo con la tabla 2)
 Horno (temperatura uniforme 110 ± 5° C)
 Charola
 Bandeja
1.1.4. INSTRUCCIONES
Preparación de la muestra.
1. La muestra que se va a ensayar debe ser obtenido por cuarteo (Anexo 1).
2. La muestra debe ser secada al horno (110 ± 5° C), hasta que no exista pérdida
de masa.
3. La masa de muestra para agregado fino, después de secada, debe ser
aproximadamente igual al material de la tabla 3.
4. La masa de muestra para agregado grueso, después de secada, no debe ser
menor al material dado en la tabla 4.
5. En caso de tratarse de mezcla de agregado fino y agregado grueso; el
material debe ser separado en dos partes, utilizando el tamiz No. 4 (4.76 mm)
y analizar cada parte separadamente de acuerdo con los párrafos 3. Y 4.
1.1.5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR
1. Coloque la serie de tamices en orden descendente, el de mayor abertura

en la parte superior y al final de la serie coloque la charola.
18
2. Ponga la muestra en el tamiz superior de la serie (Foto No. 20)
(Foto No. 20)
3. El proceso de tamizado puede hacerse manual o mecánicamente, y

consiste en movimientos horizontales con rotación y pequeños golpes
verticales. (Foto No. 21)
19
(Foto No. 21)
4. El tiempo de tamizado es variable; se debe tamizar hasta que el material

que pase no sea mayor al 1% del material que se retiene en cada tamiz.
El proceso de tamizado es individual por cada tamiz, se deberá realizar en
un proceso continuo manual que dura un minuto, durante el cual deberán
realizarse movimientos inclinados de lado a lado por 150 veces y girando
el tamiz 60 grados cada 25 veces.
5. Se determina la masa de material que se retiene en cada tamiz; también

se incluye la masa de material que se retiene en la charola (Foto No. 22).
20
(Foto No. 22)
1.1.6. RESULTADOS OBTENIDOS
1. En cada tamiz se calcula la masa retenida acumulada; está es igual a la

suma de la masa retenida en el tamiz más las masas retenidas en los
tamices de mayor aventura.
2. Se calcula el porcentaje retenido, para cada tamiz, que está por la

siguiente relación:
% Retenido = Masa retenida acumulada x 100
Masa de la muestra
3. Se calcula el porcentaje que pasa en cada tamiz, utilizando la fórmula

siguiente:
% Pasa = 100 - % Retenido
4. Los resultados deben incluir:
21
4.1. Masa retenida parcial.
4.2. Masa retenida acumulada.
4.3. Porcentaje retenido.
4.4. Porcentaje que pasa.
4.5. Gráfico de la curvatura granulométrica del material y de las

especificaciones.
SE DEBERÁ REALIZAR LA CONSULTA AL DOCENTE RESPECTO A LAS GRÁFICAS A

REALIZAR
1.1.7. CONCLUSIONES
Se deberán poner conclusiones de acuerdo con las propiedades del material (en
especial las propiedades mecánicas), como utilización en la ingeniería, el tipo de
material, etc. Se deberá realizar consulta con el docente para la ampliación de
conclusiones
1.1.8. RECOMENDACIONES
Recomendaciones como usos del agregado obtenido entre otras

1.1.9. BIBLIOGRAFÍA
Norma INEN: 696

Norma AASHO: T - 27
Norma ASTM: C - 136
1.2. TEMA: MATERIAL FINO QUE PASA POR EL TAMIZ #200.

1.2.1. OBJETIVOS
22

 Determinar la cantidad de material de la muestra que pasa a través del
tamiz #200 considerado como fino.
TABLA 5. MASA MINIMA DE MUESTRA
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL MASA MINIMA
Pulg. mm. g
No. 8 2.36 300
No. 4 4.75 1000
3/8 9.50 1000
¾ 19.00 2500
1 1/2 38.10 5000
23
 Balanza (sensibilidad 0.1% de la masa de muestra a ensayar)
 Tamiz No. 200 (0.074 mm.) y tamiz No. 16 (1,19 mm.)
 Recipiente (de tamaño suficiente que pueda contener la muestra cubierta con agua
y que permita agitarla vigorosamente)
 Horno (temperatura uniforme 110 + 5°C)
 Bandeja
PREPARACION DE LA MUESTRA
1. La muestra debe ser obtenida por cuarteo
2. Se debe secar la muestra en el horno a temperatura constante 110 + 5°C)

hasta que no exista pérdida de masa.
3. La masa de muestra después de secado debe ser aproximadamente igual

al material de la tabla 5.
1. Se determina la masa inicial de la muestra.
2. Se coloca la muestra dentro del recipiente (Foto No. 24).
24
(Foto No. 24)
3. Se llena el recipiente con agua, hasta que cubra suficientemente a la muestra (Foto
No. 25)
(Foto No. 25)
4. Se agita el recipiente, hasta que existan partículas finas en suspensión (Foto No. 26)
25
(Foto No. 26)
5. Deposite el agua libre en la serie de tamices, formados por el No. 16 y No. 200 (Foto
No. 27)
(Foto No. 27)
6. Se repiten los pasos 3, 4 y 5; hasta que el agua libre en el recipiente después de

agitado esté completamente cristalina (Foto No. 28).
26
(Foto No. 28)
7. Se recogen las porciones de muestra que se han retenido en el recipiente y en los

tamices No. 16 y No. 200 y se les coloca en una bandeja que se mete al horno por
un tiempo suficiente, hasta que no exista pérdida de masa (Foto No. 29).
(Foto No. 29)
8. Se determina la masa de muestra después del ensayo.
Se calcula el porcentaje de material que pasa el tamiz No. 200 de acuerdo con la
27
siguiente formula:
P=W–R x 100
En donde:
P = Porcentaje de material que pasa el tamiz No. 200
W = Masa inicial de la muestra (g.)
R = Masa de material retenida en el tamiz No. 200 después del
ensayo (g.)
1.2.7. CONCLUSIONES
En base al proceso se obtendrá la cantidad de la muestra que tiene material

extremadamente fino, se deben incluir cosas como los usos, consecuencia de la
presencia de este fino en cualquier ámbito de la ingeniería.
En esta se incluirá los problemas existentes en la práctica y soluciones para dicha

práctica, los usos y recomendaciones en cuanto a los resultados y a la presencia de
finos en las muestras.
Norma INEN: 697

Norma AASHO: T - 11
Norma ASTM: C - 117
1.3. TEMA: CONTENIDO DE HUMEDAD DE LOS AGREGADOS.

1.3.1. OBJETIVOS
28

 Cubre la determinación del porcentaje de humedad evaporable en una
muestra de agregado; por secado.
2. TABLA 6: MASA MINIMA DE MUESTRA
TAMAÑO MAXIMO NOMINAL MASA MINIMA
Pulg. mm. Kg
No. 4 4.75 0.5
3/8 9.5 1.5
1/2 12.50 2.0
1/4 19.00 3.0
1 25.0 4.0
1½ 37.5 6.0
2 50.0 8.0
2½ 63.00 10.0
3 75.0 13.0
29
1. Balanza (sensibilidad 0,1% de la masa de muestra)
2. Horno (temperatura uniforme 110 + 5°C)
3. Recipientes cilíndricos
4. Pala pequeña
La cantidad de muestra debe ser representativa del material que quiere ensayarse,
y en ningún caso deberá ser menor al de la tabla 6.
1. Se determina la masa de la muestra húmeda.
2. Se seca las muestras en el horno a una temperatura uniforme (110 + 5°C).
3. Se determina la masa de muestra cada intervalo de dos horas; cuando no

existe variación de masa en la muestra durante dos intervalos
consecutivos, se saca la muestra del horno y se deja enfriar.
4. Se determina la masa de la muestra seca

30
La humedad total de la muestra se calcula mediante la siguiente fórmula:
W% = M – A x 100
En donde: W% = Contenido de humedad natural (%)
M = Masa de la muestra original (g.)
A = Masa de la muestra seca (g.)
1.3.7. CONCLUSIONES
Se debe incluir razones por la cual estos datos son importantes, su uso y posibles
consecuencias de no tomarlos en cuenta.
En base al proceso, experiencias, errores, usos de los datos obtenidos y aplicaciones.
Norma INEN: 862 (1R)

Norma AASHTO: T - 55
Norma ASTM: C – 566
31
1.4. ANEXOS
32
33
34
35
PRÁCTICA 2
GRAVEDAD ESPECÍFICA, ABSORCION DEL AGREGADO FINO Y

GRUESO Y PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS.
RESUMEN
Determinar en el laboratorio los valores de la densidad relativa de los agregados,

absorción y peso unitario.
2.1. TEMA: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO FINO.
2.1.1. OBJETIVOS

 Se usa para determinar la gravedad específica Bulk, la gravedad
especifica saturada con superficie seca, la gravedad específica aparente
y la absorción del agregado fino. La gravedad específica Bulk es el valor
que generalmente se requiere para cálculos relacionados con el
hormigón de cemento.
36
1. Balanza (capacidad 1 Kg. O más, sensibilidad 0,1 g.)
2. Matriz (capacidad 500 cm3)
3. Molde cónico (30 mm. de diámetro en la parte superior, 89 mm. de

diámetro en la parte inferior y 73 mm. de altura)
4. Barra compactadora (340 g. de masa, con un extremo de superficie plana

circular de 25 mm.. de diámetro)
6. Recipiente
1. Se selecciona una muestra de 1 Kg. Más o menos: obtenida por cuarteo.
2. Se seca la muestra en el horno a una temperatura uniforme (110 + 5°C),

durante un período de 24 horas.
37
3. Se saca la muestra del horno, se coloca dentro de un recipiente lleno de

agua y se deja reposar la muestra por un período de 24 horas (Foto No.
32).
(Foto No. 32)
4. Se saca la muestra del recipiente y se extiende sobre una superficie plana

expuesta a una corriente suave de aire tibio.
5. Se remueve periódicamente el agregado, para garantizar un secado

uniforme (Foto No. 33)
(Foto No. 33)
38
6. Con el fin de inspeccionar la condición de humedad de la muestra, se

coloca el agregado fino en forma suelta en el molde cónico, se golpea la
superficie suavemente 25 veces con la barra compactadora y se levante
el molde verticalmente (Foto No. 34). El golpe corresponde a una caída
libre del martillo de una altura de 5 mm.
(Foto No. 34)
6.1. Si la muestra conserva la forma cónica del molde, existe humedad

libre; por lo tanto, hay que seguir secando.
6.2. Si la muestra se desparrama conservando una cierta forma cónica,

se dice que está saturada con superficie seca y por lo tanto lista
para ser utilizada en el ensayo.
6.3. Si la muestra se desparrama completamente, esto indica que se

ha secado más de lo necesario, por consiguiente, se rociará con
agua la muestra y se deja reposar por un tiempo de 30 minutos,
antes de volver a chequear con el cono (Foto No. 35).
39
Húmeda
Con
Muy Superficie Muy Seca
Húmeda Seca
(Foto No. 35)
1. Se toma una muestra de 500 ± 10 g. de masa
2. Se determina la masa del matraz con agua hasta la marca de 500 cc a una
temperatura de 23 ± 2 º C (Foto No. 36)
40
(Foto No. 36)
3. Se introduce la muestra en el matraz (Foto No. 37), luego se llena de agua

hasta alcanzar casi la marca de 500 cm3 a una temperatura de 23 ± 2°C (Foto
No. 38).
(Foto No. 37)
41
(Foto No. 38)
4. Con el fin de eliminar las burbujas de aire se hace rodar el matraz sobre sí
mismo en una superficie plana (Foto No. 39), luego se coloca en un baño de
temperatura constante, manteniéndolo a 20°C.
(Foto No. 39)
42
5. Cuando se observa que no existen burbujas de aire, se llena con agua hasta
la marca de 500 cm3 y se determina la masa del conjunto matraz, agua y
muestra a una temperatura de 23 ± 2 ºC (Foto No. 40).
(Foto No. 40)
6. Se saca el agregado fino del matraz, y se seca la muestra en el horno a una

temperatura uniforme (110 + 5°C)
7. Se determina la masa de muestra cada intervalo de dos horas, cuando no

existe variación de masa en la muestra durante dos intervalos consecutivos,
se saca la muestra del horno y se deja enfriar.
8. Se determina la masa de la muestra seca.
1. Se calcula la gravedad específica Bulk, con la siguiente relación:

𝐴
𝐺𝐸 = (𝐵+𝑆−𝐶)
en donde:
43
Ge = Gravedad especifica Bulk.
B = Masa del matraz con agua.
C = Masa de la muestra + matraz + agua.
S = Masa de la muestra saturada con superficie seca.
2. La gravedad específica saturada con superficie seca se calcula con la

𝑆
𝐺𝑒𝑠 =
(𝐵 + 𝑆 − 𝐶)
en donde:
Ges = gravedad especifica del material saturado
don superficie seca
3. La gravedad específica aparente se calcula con la siguiente fórmula:
𝐴
𝐺𝑒𝑎 =
(𝐵 + 𝐴 − 𝐶)
en donde:
Gea = gravedad específica aparente
4. Se calcula el porcentaje de absorción con la siguiente relación:
𝑆−𝐴
𝐴𝑏 = ∗ 100
𝐴
En donde:
Ab = Porcentaje de absorción
2.1.6. CONCLUSIONES
Al concluir esta práctica obtenemos propiedades del agregado fino necesarias para
una dosificación correcta.
44
En base a la norma se deberá tomar en cuenta las propiedades del agregado y dirimir
su función.
Basados en la práctica y en las normas incluir aplicaciones.
Norma INEN: 856

2.2. TEMA: GRAVEDAD ESPECÍFICA Y ABSORCION DEL AGREGADO GRUESO.

2.2.1. OBJETIVOS
 Se determina la gravedad específica Bulk, la gravedad específica
saturada con superficie seca, la gravedad específica aparente y la
absorción del agregado grueso. La gravedad específica Bulk es el valor
que generalmente se requiere para cálculos relacionados con el
hormigón de cemento.
Tabla 2.2.2.1. MASA MINIMA DE LA MUESTRA DE ENSAYO
Tamaño máximo nominal Masa mínima de la muestra de

(mm) ensayo. (kg)
12.5 2
19.0 3
25.0 4
37.5 5
50 8
63 12
45
75 18
2
4
(Foto No. 41)
1. Balanza hidrostática (capacidad de 5 Kg o más sensibilidad de 0,5 g. o menos)
2. Cesta cilíndrica de alambre (de malla con abertura No. 8 de aproximadamente 20

cm. de diámetro y 20 cm. de altura)
3. Recipiente cilíndrico (capacidad suficiente para sumergir la cesta de alambre en

agua)
4. Bandeja
46
1. La muestra se obtendrá por cuarteo, y deberá ser la cantidad mínima

indicada en la tabla 2.2.2.1.; debe ser de tal naturaleza que todas las
partículas se retengan en el tamiz No. 4 (4.76 mm).
2. Se lava completamente la muestra para eliminar el polvo u otras

impurezas superficiales de las partículas.
3. Se seca la muestra en el horno a una temperatura uniforme (110 + 5°C),

durante un período de 24 horas.
4. Se saca la muestra del horno y se divide en 2 o 3 fracciones, para lo cual

se utilizarán los tamices intermedios de la serie.
5. Cada fracción, se coloca dentro de un recipiente lleno de agua y se deja

reposar la muestra por un período de 24 ± 4 horas.
6. Se saca la muestra del agua y se la hace rodar sobre un paño grande

absorbente, hasta que la película de agua haya desaparecido de la
superficie (Foto No. 42). Durante esta operación se debe evitar la
evaporación.
47
(Foto No. 42)
1. Se determina la masa de la muestra saturada con superficie seca (Foto

No. 43)
(Foto No. 43)
2. Se toma la muestra y se coloca en la cesta de alambre; luego se sumerge

la muestra en el agua y se determina la masa de la muestra sumergida
(Foto No. 44).
48
(Foto No. 44)
3. Se saca la muestra del agua y se seca en el horno a temperatura uniforme

(110 + 5°C).
4. Se determina la masa de la muestra cada intervalo de dos horas; cuando

no existe variación de masa en la muestra durante dos intervalos
consecutivos, se saca la muestra del horno y se deja enfriar.
1. La gravedad específica Bulk, se calcula con la siguiente relación:
Ge = A
B - C
En donde:
Ge = Gravedad específica Bulk
B = Masa de la muestra saturada con superficie seca (g.)
C= Masa de la muestra sumergida en el agua (g.)
2. La gravedad específica saturada con superficie seca se calcula con la

siguiente formula:
Ges = B
B - C
En donde:
Ges = gravedad específica del material saturado con superficie
seca.
49
3. La gravedad específica aparente, se calcula con la siguiente relación:
Gea = A
A - C
En donde:
Gea = Gravedad específica aparente
4. Se calcula el porcentaje de absorción con la siguiente relación:
AB = B - A x 100
En donde: Ab = Porcentaje de absorción
5. Se calcula los valores de densidad relativa promedio con la siguiente

expresión:
G= 1
P1 + P2 + Pn
100 G1 100 G2 100Gn
En donde: G = densidad promedio o densidad relativa (gravedad específica)
G1, G2,…. Gn = densidad promedio apropiada para cada tamaño
de fracción dependiendo el tipo de densidad relativa.
P1, P2,….. Pn = porcentaje en masa de cada tamaño de fracción en
la muestra original.
6. Se calcula el valor de absorción promedio con la siguiente expresión:
50
Ab = P1. A1 + P2. A2 + Pn . An
100 100 100
En donde: Ab = absorción promedio (% )
A1, A2,…..An = porcentaje de absorción para cada tamaño de
fracción.
P1, P2,……Pn = porcentajes en masa de cada tamaño de
fracción Presente en la muestra original.
2.2.7. CONCLUSIONES
Al concluir esta práctica obtenemos propiedades del agregado grueso necesarias

para una dosificación correcta, según las normas.
Incluir aplicaciones y usos.
Para esta sección se debe incluir la solución de los errores cometidos durante la
práctica, según las normas.
Norma INEN: 857

51
2.3. TEMA: PESO UNITARIO DE LOS AGREGADOS.
2.3.1. OBJETIVOS

 Determinar del peso unitario del agregado fino, agregado grueso y
mezcla de agregados.
TABLA 7. DIMENSIONES DEL RECIPIENTE CILINDRICO
Tamaño máximo Capacidad Diámetro Altura interior

Agregado Interior
mm. Dm3 mm. mm.
12.5 2.8 155 + 2 160 + 2
25.0 9.3 205 + 2 305 + 2
37.5 14 255 + 2 295 + 2
75.0 28 355 + 2 305 + 2
TABLA 8. PESO UNITARIO DEL AGUA
TEMPERATURA PESO UNITARIO DEL AGUA

°C Kg / m3
15.6 999.01
18.3 998.54
21.1 997.97
23.9 997.32
52
26.7 996.59
29.4 995.83
4
2
3
(Foto No. 45)
1. Balanza (capacidad 20 Kg, sensibilidad 1 g.)
2. Recipiente cilíndrico (capacidad de acuerdo a la Tabla 7)
3. Barra compactadora (varilla de 1,6 cm. de diámetro y 60 cm. de longitud)
4. Pala de borde recto
CALIBRACION DEL RECIPIENTE
1. Se determina la masa del recipiente (Foto No. 46)
53
(Foto No. 46)
2. Se llena el recipiente con agua a la temperatura ambiental, y se cubre con

una tapa de vidrio (Foto No. 47 y No. 48)
(Foto No. 47)
54
(Foto No. 48)
3. Se determina la masa del recipiente lleno con agua.
4. Por diferencia de masas, se determina la masa de agua necesaria para

llenar el recipiente.
5. Se mide la temperatura del recipiente con el agua y se determina el peso

unitario del agua de acuerdo con la Tabla 8.
6. Se determina el volumen del recipiente, utilizando la siguiente relación:
𝑀𝑤
𝑉=
𝑤
En donde:
V = Volumen de recipiente (m3)
Mw = Masa de agua necesaria para llenar el recipiente (Kg)
w = Peso unitario del agua (Kg/m3)
55
1. La muestra deberá ser obtenida por cuarteo.
2. Se seca la muestra uniformemente; se debe hacerlo preferentemente en

un horno a una temperatura de 110 + 5°C.
PROCEDIMIENTO PARA PESO UNITARIO COMPACTADO
1. PROCEDIMIENTO POR VARILLADO
1.1. Este procedimiento es aplicable para agregados que tengan un tamaño máximo
de 37.5 mm o menos.
1.2. Se coloca el agregado en el recipiente, hasta un tercio de su altura.
1.3. Con los dedos se nivela la superficie del agregado.
1.4. Con la barra compactadora, se apisona el agregado mediante 25 golpes

distribuidos uniformemente por toda la superficie; se debe cuidar que la barra
no golpee el fondo del recipiente (Foto No. 49).
(Foto No. 49)
56
1.5. Se coloca el agregado en el recipiente, hasta los dos tercios de su altura; luego
se repite la operación del apartado 1.3.
1.6. Con la barra compactadora, se apisona el agregado mediante 25 golpes

distribuidos por toda la superficie; se debe cuidar que la barra no penetre en la
capa anterior.
1.7. Se llena el recipiente con agregado, hasta rebosar; se repite las operaciones que
se indican en el apartado 1.6. (Foto No. 50).
(Foto No.50)
1.8. Se enraza utilizando la barra compactadora (Foto No. 51)
57
(Foto No. 51)
1.9. Se determina la masa del recipiente más el agregado.
2. PROCEDIMIENTO POR SACUDIDAS
2.1. Este procedimiento es aplicable para agregados que tengan un tamaño máximo
mayor a 37.5 mm y menor a 125 mm.
2.2. Se siguen los pasos que se indican en los apartados 1.2. y 1.3.
2.3. Se sacude el recipiente sobre un piso firme; por ejemplo un piso de hormigón,
levantando alternativamente los lados del recipiente hasta unos 5 cm. del piso
(Foto No. 52), 25 veces por cada lado, 50 en total.
58
25 GOLPES
POR LADO
(Foto No. 52)
2.4. Se repite el procedimiento indicado en 2.3. para las dos capas siguientes.
2.5. Se enraza utilizando la barra compactadora (Foto No. 53)
(Foto No. 53)
59
C. PROCEDIMIENTO PARA PESO UNITARIO SUELTO
1.1. Este método es aplicable para agregados que tengan un tamaño máximo de 100
mm. o menos.
1.2. Se llena el recipiente de agregado, utilizando una pala o cuchara grande; la

altura de descarga del material con respecto al borde superior del recipiente no
debe exceder una altura mayor a 5 cm.; esto se hace con el objeto de evitar la
segregación de las partículas (Foto No. 54).
(Foto No. 54)
1.3. Se enraza el material utilizando la barra compactadora.
RESULTADOS OBTENIDOS
1. Se determina la masa del material compactado, mediante la siguiente fórmula:
Mc = B – P
60
En donde:
Mc = Masa del material compactado (Kg)
B = Masa del recipiente más el material compactado
(Kg)
P = Masa del recipiente (Kg)
Se calcula el peso unitario compactado con la siguiente relación:
𝑀𝑐
𝑃𝑢𝑐 =
𝑉
En donde:
Puc = Peso unitario compactado (Kg / m3)
V = Volumen del recipiente (m3)
2. Se determina la masa del material suelto, con la siguiente formula:
Ms = A - P
En donde:
Ms = Masa del material suelto (Kg)
A = Masa del molde más el material suelto (Kg)
3. Se calcula el peso unitario suelto, con la siguiente relación:
𝑀𝑠
𝑃𝑢𝑠 =
𝑉
En donde:
Pus = Peso unitario suelto (Kg / m3)
4. Hay que hacer tres determinaciones del peso unitario, en base a las cuales se
obtiene el peso unitario promedio. Si la desviación de uno o más de los tres
61
ensayos excede del 1% del peso unitario promedio, hay que realizar ensayos
adicionales. El promedio de los pesos unitarios de todos los ensayos será el valor
que se asumirá como peso unitario.
2.3.7. CONCLUSIONES
Al concluir esta práctica obtenemos propiedades del agregado grueso necesarias

para una dosificación correcta, por lo cual se debe añadir los usos de estas
propiedades y consecuencias de no tomarla en cuenta.
Recomendaciones en bases a las normas y aplicaciones, junto con problemas en la

práctica y posibles correcciones de errores.
Norma INEN: 858

Norma ASTM: C - 29
2.4. ANEXOS
62
63
64
65
PRÁCTICA 3
CONTENIDO ORGANICO DE LA ARENA Y TERRONES DE ARCILLA

EN LOS AGREGADOS NATURALES
RESUMEN
Son ensayos de calificación del material tanto por el contenido orgánico del
agregado fino, y del contenido de terrones de arcilla o partículas desmenuzables de
los agregados.
3.1. TEMA: CONTENIDO ORGANICO DEL ARENA.

3.1.1. OBJETIVOS

 Determinar la presencia de compuestos orgánicos perjudiciales, en
arenas naturales que vayan a emplearse en hormigones y morteros de
cemento.
 El principal valor del ensayo consiste en indicar si es necesario realizar
ensayos posteriores para determinar la capacidad de duración y
resistencia del hormigón en el que vaya a emplearse la arena.
66
(Foto No. 55)
1. Probeta graduada (capacidad 500 cm3)
2. Solución de hidróxido de sodio al 3%
3. Tabla de colores estándar o Solución estándar.
PREPARACION DE LA MUESTRA Y SOLUCIONES
1. La solución estándar se prepara con dicromato de potasio (K2 Cr2 O7) en

ácido sulfúrico concentrado (sp gr 1.84) en una relación de 0.250 gr/100
mL de ácido. Esta solución debe ser preparada hasta 2 horas antes del
ensayo, como el color de la solución no es estable debe prepararse para
cada serie de ensayos.
2. La preparación de la solución estándar no es necesaria, en el caso de

disponer para el ensayo de la Tabla de colores estándar.
67
3. La solución de hidróxido de sodio se prepara añadiendo 3 g. de hidróxido

de sodio a 97 cm3 de agua.
4. Se toma una muestra de agregado de aproximadamente 500 g. y se seca

al sol; la muestra se debe obtener por cuarteo.
1. Se llena la probeta graduada con arena, hasta la marca de 130 cm 3 (Foto

No. 56)
130 cc.
2. Se añade una solución de hidróxido de sodio al 3%, hasta la marca de 200

cm3 (Foto No. 57)
68
200 cc.
(Foto No. 57)
3. Se cubre la probeta y se agita fuertemente; luego se deja reposar durante

24 horas.
4. Se compara el color del líquido que queda por encima de la arena, con el
de la solución estándar o con la escala de colores estándar. (Foto No. 58).
(Foto No. 58)
69
INTERPRETACION DE LOS RESULTADOS
1. Las coloraciones más obscuras que el color patrón (número 3 en la escala

de colores) indican la presencia de más de 500 partes por millón de
substancias orgánicas perjudiciales, y se requieren de más ensayos para
el rechazo o aprobación del agregado fino para el uso en la fabricación
del Hormigón.
2. Si se obtiene un color más claro que el patrón, la arena se considera

adecuada para el uso en la fabricación del Hormigón, desde el punto de
vista orgánico.
3.1.6. CONCLUSIONES
Según las normas incluir la importancia de este laboratorio y las consecuencias en

la vida practica en el campo de la ingeniería.
Sugerencias en los laboratorios en las prácticas, para mejorar los resultados.
Norma INEN: 855

Norma AASHO: T - 21
3.2. TEMA: TERRONES DE ARCILLA EN LOS AGREGADOS NATURALES.

3.2.1. OBJETIVOS

70
 Sirva para la determinación aproximada de los terrones de arcilla en los

agregados naturales.
TABLA 9. MASA MINIMA DE MUESTRA PARA AGREGADO GRUESO
TAMAÑO DEL TAMIZ MASA MINIMA

PASA RETIENE
Pulg. mm. Pulg. Mm. Kg
3/8 9.5 No. 4 4.76 1.0
¾ 19.0 3/8 9.50 2.0
1½ 38.1 3/4 19.00 3.0
Más de 1 ½”(38,1mm 5.0

TABLA 10. TAMIZ DE LAVADO
TAMAÑO DE LAS PARTICULAS TAMAÑO DEL TAMIZ DE

PASA RETIENE LAVADO
Pulg. mm. Pulg. mm. Pulg. Mm.

3/8 9.5 No. 4 4.76 No. 8 2.36
3/4 19.0 3/8 9.50 No. 4 4.75
1½ 38.1 3/4 19.0 No. 4 4.75
Más de 1½” 38.1 No. 4 4.75
Retenido en el tamiz No. 16 (1,18 mm) No. 20 0.85
71
3
2
1. Balanza (sensibilidad 0,1% de la masa total de muestra)
2. Bandejas
3. Tamices (de acuerdo al tipo de muestra)
4. Horno (de temperatura uniforme 105 + 5°C)
1. Las muestras se deben obtener por cuarteo (Anexo Nº 1); durante este
procedimiento se debe tener cuidado, con el objeto de evitar la rotura de
los terrones de arcilla que puedan existir en el material.
2. Se seca la muestra hasta que mantenga la masa constante a una

temperatura uniforme de 110 + 5°C.
72
3. La masa inicial del agregado fino no deberá ser menor a 25 g., y estará
compuesto por las partículas que se retengan en el tamiz No. 16 (1,18
mm).
4. La muestra de agregado grueso se debe separar por tamaños, y la masa

de muestra para cada tamaño no debe ser menor a la indicada en la Tabla
9.
5. En caso de existir mezcla de agregado fino y grueso, se los debe separar

utilizando el tamiz No. 4 y prepararlos de acuerdo con los apartados 3 y
4.
1. En el agregado grueso, las fracciones se deben ensayar por separado.
2. Se determina la masa inicial de cada fracción a ensayarse.
3. Se extiende la muestra en una capa delgada en el fondo de un recipiente

y se cubre con agua (Foto No. 60)
(Foto No. 60)
73
4. Después de 24 ± 4 horas, con el objeto de que reblandezcan los terrones

de arcilla, se remueve el agregado aplastando con los dedos (Foto No.
61).
(Foto No. 61)
5. Una vez que se hayan desmenuzado todos los terrenos de arcilla visibles,
se lava la muestra utilizando los tamices indicados en la Tabla 10.
6. El material retenido en el tamiz se seca en el horno hasta que mantenga

la masa constante a una temperatura uniforme de 110 + 5°C.
1. AGREGADO FINO. -
El porcentaje de arcilla en terrones se calcula con la siguiente fórmula:
P= M - R x 100
En donde:
74
P = Porcentaje de arcilla en terrones
M = Masa inicial de la muestra (g.)
R = Masa seca de la muestra retenida en el tamiz No.
20 (0,84 mm.) después del ensayo (g.)
2. AGREGADO GRUESO. -
2.1. Se calcula el porcentaje de arcilla en terrones para cada fracción

con la siguiente fórmula:
P = M - Mr x 100
En donde:
P = Porcentaje de arcilla en terrones para cada fracción
M = Masa inicial de la muestra (g.)
R = Masa seca de la muestra retenida en el tamiz de
lavado, después del ensayo (g.)
2.2. Se calcula el porcentaje parcial de la arcilla en terrones, con la

siguiente fórmula:
Pp = % Retenido Parcial x P
100
en donde:
Pp = Porcentaje parcial de arcilla en terrones
El % retenido parcial es un valor retenido a la granulometría
original.
75
2.3. Cuando se tenga un % retenido parcial menor al 5% no es

necesario realizar el ensayo para esa fracción, y el valor de P, se
tomará el próximo más desfavorable.
2.4. El porcentaje de arcilla en terrones para el agregado es igual a

suma de los porcentajes parciales.
Pa = Pp
En donde:
Pa = Porcentaje de arcilla en terrones del agregado
Pp = Sumatoria de los porcentajes parciales.
3.2.7. CONCLUSIONES
Las conclusiones deben basarse en las normas a utilizarse en cada práctica y

principalmente en los resultados obtenidos en el procedimiento de cada práctica.
Las recomendaciones se darán en base al procedimiento realizado para cada práctica y

a los resultados.
Norma INEN: 698
Norma AASHTO: T-112
Norma ASTM: C-142
76
3.3. ANEXOS
77
78
PRÁCTICA 4
DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS EN LA MAQUINA DE

LOS ANGELES, EQUIVALENTE DE ARENA DEL AGREGADO FINO Y
DURABILIDAD A LOS SULFATOS.
RESUMEN
Son ensayos de calificación de los materiales por desgaste en el agregado grueso,
durabilidad a la acción de lo sulfatos de los agregados y equivalente de arena del
agregado fino.
4.1. TEMA: DESGASTE DE LOS AGREGADOS GRUESOS EN LA MAQUINA DE LOS

ANGELES
4.1.1. OBJETIVOS

 Sirve para determinar la resistencia al desgaste de piedras machacadas
escorias machacadas, gravas sin machacar y gravas machacadas.
TABLA 11. MASA DE LA CARGA DE ABRASION
GRADACION NUMERO DE ESFERAS MASA DE LA CARGA

g.
A 12 5.000 + 25
B 11 4.584 + 25
C 8 3.330 ± 20
D 6 2.500 + 15
79
TABLA 12. GRADACIONES DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO
TAMAÑO DEL TAMIZ MASA DE LOS TAMAÑOS INDICADOS (g.)

GRADACION
PASA RETIENE A B C D
1½ 37.5 7 25.0 1250+25
1 25.0 ¾ 19.0 1250+25
¾ 19.0 ½ 12.5 1250+10 2500+10
½ 12.5 3/8 9.5 1250+10 2500+10
3/8 9.5 No. 3 6.3 2500+10
No. 3 6.3 No. 4 4.75 2500+10
No. 4 4.75 No. 8 2.36 5000+10
TOTAL 5000+10 5000+10 5000+10 5000+10
TABLA 13. GRADACIONES DE LAS MUESTRAS DE ENSAYO PARA AGREGADOS MAS

GRANDES QUE ¾” (19.0 mm).
TAMAÑO DEL TAMIZ MASA DE LOS TAMÑOS INDICADOS

(g.)
GRADACION
PASA RETIENE A B C
Pulg. mm. Pulg. mm.
3 75 2½ 63.0 2500+50
2½ 63.0 2 50.0 2500+50
2 50.0 1½ 37.5 5000+50 5000+50
1½ 37.5 1 25.0 5000+25 5000+25
1 25.0 3/4 19.0 5000+25
TOTAL 10000+100 1000+75 10000+50
80
2
1
(Foto No. 62)
1. Máquina de los Ángeles
2. Esferas de desgaste (material: acero; o 47.6 mm.; masa; entre 390 y 445
g. c/u)
3. Tamices (de acuerdo con la Tabla 12)
5. Bandeja
81
ANEXO
1. En caso de tener agregado grueso más grande que ¾” (19,0 mm.) se

recomienda usar cualquiera de las gradaciones dadas en la tabla 13.
2. La carga de abrasión, para los tres tipos de gradaciones deberá consistir

en 12 esferas, y la masa total de muestra debe ser de 10.000 más menos
100 g.
3. La muestra se debe someter a un desgaste de 1.000 revoluciones en la

máquina de los Ángeles.
4. La preparación de la muestra, procedimiento de ensayo, los cálculos y

resultados son similares a los descritos en el ensayo 1.13.
La carga de abrasión depende del tipo de gradación de la muestra a ensayarse, y

debe ser igual al de la Tabla 11.
PREPARACION DE LA MUESTRA:
1. La Muestra que se usará deberá estar de acuerdo con una de las

gradaciones dadas en la Tabla 12; la gradación que se use debe ser aquella
que representa más próximamente la gradación natural del material.
2. Se lava el material, con el objeto de eliminar las partículas finas adheridas

al agregado.
3. Se seca el agregado hasta que la masa sea constante, a una temperatura

uniforme de 110 + 5°C.
4. Se fracciona el agregado de acuerdo con la gradación adoptada,

utilizando los tamices correspondientes.
5. En cada fracción se toma la masa de agregado indicado en la Tabla 12.
82
1. Se determina la masa total inicial de la muestra a ensayarse.
2. Se coloca el agregado y la carga de abrasión dentro de la máquina de los

Ángeles. (Foto No. 63)
(Foto No. 63)
3. Se gradúa la máquina de tal manera que se pare luego de 500

revoluciones (Foto No. 64)
83
(Foto No. 64)
4. La máquina debe tener una velocidad de rotación uniforme entre 30 y 33

rpm.
5. Se descarga el material, y se tamiza por lavado utilizando el tamiz No. 12

(1.7 mm.) (Foto No. 65).
(Foto No. 65)
6. Se seca el material retenido en el tamiz No. 12 hasta que mantenga la

masa constante o una temperatura uniforme de 110 + 5°C.
84
7. Se determina la masa seca de la muestra retenida en el tamiz No. 12.
1. Se determina la masa de material que pasa el tamiz No. 12, después del
ensayo, utilizando la siguiente fórmula:
C=A- B
En donde:
C = Material que pasa el tamiz No. 12 (g.)
A = Masa inicial de la muestra (g.)
B = Masa sostenida en el tamiz No. 12 (g.)
2. Se calcula el porcentaje de desgaste del agregado, mediante la siguiente

relación:
𝐶
% 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 = ∗ 100
𝐴
4.1.7. CONCLUSIONES


a los resultados.
Norma INEN: 860 / 861
Norma AASHO : T-96
Norma ASTM: C-131 / C535
85
4.2. TEMA: EQUIVALENTE DE ARENA

4.2.1. OBJETIVOS

 Este ensayo tiene por objeto determinar la proporción relativa del
contenido de polvo fino o material arcilloso perjudicial que contienen los
suelos o agregados. Es un procedimiento que se utiliza en el campo para
una rápida determinación de esta proporcionalidad. (MOP E108)
9
7
1
3
8 10
4
(Foto A)
1. Barra estándar.
2. Probeta graduada en décimas de pulgadas hasta 15 pulgadas.
3. Lata (cap. de 88ml).
4. Frasco de 1 galón con solución para el ensayo y un tapón acomodado para
un sifón.
5. Tubo de Goma 3/16”.
6. Grapa de Pinzas.
7. Irrigador.
8. Tamiz, N 4.
86
9. Bandeja, 60 x 60 x 5 cm.
10. Cuchara de albañil.
11. Embudo, plástico Cronómetro.
12. Contador en minutos con alarma.
. PREPARACION DE LA SOLUCION
1.1. Mida 1.892 ml de agua destilada, y páselo a un envase. (Foto A1)
Cloruro de
Calcio
(Foto A1)
1.2. Agregue 454 gr de Cloruro de Calcio Anhidro al envase.
1.3. Remueva la mezcla con la cuchara para ayudar a disolver el Cloruro de Calcio
Anhidro. Una vez disuelto. Deje reposar la mezcla unos minutos hasta que
enfríe la solución obtenida. (Foto B1)
87
(Foto B1)
1.4. Coloque un Papel Filtro en el embudo, y pase el líquido a través del filtro a
otro envase limpio con capacidad mayor de 4 litros. (Foto C1)
Papel Filtro
(Foto C1)
1.5. Ahora mida 150 ml de Agua Destilada, y añádalo al envase que contiene el
líquido mezclado. Remueva la solución por un minuto.
1.6. Pase esta solución al galón (Frasco Estándar) que fue previamente bien
lavado y secado.
1.7. Añada Agua Destilada a este frasco hasta la Tara de volumen de 1 galón
(3.785 ml). La cantidad añadida será casi 50 ml.
88
1.8. Coloque una tapa al frasco y agítelo unos segundos. Ya está lista la “Solución
concentrada” en cantidad de 3.785 ml. Esta cantidad es suficiente Para
ejecutar muchos ensayos de Equivalencia de Arena.
2. PREPARACION DE LA SOLUCION PARA EL ENSAYO

2.1. Mida 88 ml de la “Solución Concentrada”
2.2. Se puede utilizar la Probeta estándar del ensayo, el nivel de 4 pulgadas
indicado en la probeta corresponde a los 88ml requeridos.
AGREGADO FINO
1. Espere unos minutos hasta que la porción pierda algo de su humedad, para poder
cernirlo por el tamiz N4. (Foto B)
(Foto B)
2. Pase a través del tamiz los finos adheridos a las partículas grande desprendiendo
las suavemente con los dedos. Descarte el material retenido en el Tamiz No 4.
3. Mezcle de nuevo estos finos, y cuarteé hasta reducir el material a una cantidad
que sea representativa para el ensayo.
4. Esta cantidad será una porción de aproximadamente 500 gr de finos.
89
5. De esta porción tome una muestra representativa utilizando un envase de 88 ml

de capacidad.
6. Llene el envase hasta 5mm de su borde. Este volumen suelto pesará aprox. 110
gr. Que es el peso de la muestra deseable. (Foto C)
(Foto C)
7. Coloque esta muestra en el horno, y séquela hasta peso constante a una
temperatura no mayor de 110 ± 5 ºC
8. Guarde el material restante hasta concluir el ensayo.
9. Después que el material ha sido secado. Hasta peso constante sáquelo del
horno.
10. Mientras que la muestra se enfría a la temperatura ambiente vierta la
“Solución para el Ensayo “del envase a la Probeta estándar. Añadir el líquido del
galón a través del Tubo y el irrigador por medio de un sifón, lo cual se inicia
soplando en el Tubo del Tapón. (Foto D)
90
(Foto D)
11. Pare el nivel de la solución exactamente en la lectura de 4,0” de la Probeta
estándar.
4’’
(Foto E)
12. Utilizando un embudo vacié la muestra seca a la Probeta estándar. (Foto F)
91
(Foto F)
13. Agarre en cada mano un extremo de la Probeta, y póngase en posición
cómoda con la probeta horizontalmente.
(Foto G)
92
14. Agite la probeta en forma rítmica y desplazándola horizontalmente a una

distancia de 20 cm, y a una velocidad de 90 ciclos en 30 segundos. Se recomienda
medir y marcar la distancia en el borde de una mesa para guiarse durante la
operación de agitado. Practique el procedimiento con un cronómetro antes de
iniciar este ensayo. Ya que es preciso hacer de un modo uniforme los 90 ciclos
totales en 30 segundos; 1 ciclo es el que recorre, o se desplaza, la probeta en una
ida y vuelta de 23 ± 3 cm horizontalmente, como lo indican las fotos de esta
página.
20 cm. 20 cm.
90 ciclos en 30
segundos
(Foto H)
15. Introduzca rápidamente el irrigador hasta cerca del fondo de la probeta. Penetre
el irrigador en el material asentado y hágalo oscilar verticalmente, mientras se
hace girar la probeta. Esto hace que las partículas muy finas de la muestra
queden en suspensión dentro del líquido.
16. Retire suave y rápidamente el irrigador hacia fuera cuando el nivel del líquido
alcance la marca de las 15 pulgadas. Durante este movimiento de retirar el
irrigador, regule el chorro del irrigador de tal manera que el nivel del líquido
quede en la lectura de 15,0”, cuando se haya extraído completamente el
irrigador.
93
15’’
(Foto I)
17. Haga la lectura del nivel donde se ve uno de los tornillos en el pie de la barra. Si
el punto en el pie de la barra no es visible, con cuidado, haga girar un poco la
barra hacia las graduaciones de la probeta para poder distinguir el tornillo.
18. Anote esta lectura en su formulario con precisión de una décima de pulgada
(0,1”)
Por ejemplo:
Lectura B, (Sedimento) 2,7
19. Calcule “El equivalente de Arena” utilizando las dos lecturas A y B anotadas
en su formulario.
𝑆𝐸𝐷𝐼𝑀𝐸𝑁𝑇𝑂: 𝐿𝐸𝐶𝑇𝑈𝑅𝐴 𝐵
𝐸𝑄𝑈𝐼𝑉. 𝐷𝐸 𝐴𝑅𝐸𝑁𝐴 = ∗ 100
𝑆𝑈𝑆𝑃𝐸𝑁𝑆𝐼𝑂𝑁: 𝐿𝐸𝐶𝑇𝑈𝑅𝐴 𝐴
Por ejemplo:
E. A. = 2. 7 / 10,9 x 100 = 24,8; redondeando 25
94
Las especificaciones M. O. P. Exigen un valor no menor de 45 para las granulometrías

de las mezclas de concreto asfáltico del Tipo I al V. Puede haber especificaciones para
la obra que exijan valores diferentes. Consulte con el Contrato y las Especificaciones
Especiales.
Informe el resultado redondeado la fracción al número entero superior.
Si el valor obtenido es menor que lo exigido por las especificaciones, se hacen dos
ensayos adicionales, utilizando el material guardado anteriormente.
El promedio de los tres resultados será el “Equivalente de Arena” del material
ensayado.
4.2.6. CONCLUSIONES

principalmente en los resultados obtenidos para verificar la idoneidad del agregado.
Se debe consultar la normativa de agregados para hormigones MOP 2001

a los resultados.
Norma AASHTO: T-176

ASTM: D-2419
4.3. TEMA: DURABILIDAD DE LOS AGREGADOS A LA ACCION DEL SULFATO DE

SODIO O SULFATO DE MAGNESIO.
4.3.1. OBJETIVOS

 Este método cubre el procedimiento a seguirse en el ensayo de
agregados para determinar su resistencia a la desintegración por
saturación en soluciones de sulfato de sodio o sulfato de magnesio.
Provee información que ayuda a juzgar la resistencia de los agregados
sujetos a la acción climática, particularmente si es que no existe
95
información estadística de los materiales sujetos a las actuales

condiciones climáticas.
 Se llama la atención al factor que resulta del ensayo de las sales que
difieren considerablemente y se debe tener mucho cuidado en fijar
límites apropiados en cualquier especificación, la cual puede incluir
requerimientos para estos ensayos.
TABLA 14. FRACCIONES DE MUESTRA PARA EL AGREGADO FINO
NUMERO DEL TAMIZ

FRACCION PASA RETIENE
Pulg. mm. Pulg. mm.
1 3/8 9.51 No. 4 4.76
2 No. 4 4.76 No. 8 2.38
3 No. 8 2.38 No. 16 1.19
4 No. 16 1.19 No. 30 0.595
5 No. 30 0.595 No. 30 0.297
TABLA 15. FRACCIONES DE MUESTRA PARA EL AGREGADO GRUESO
NUMERO DEL TAMIZ MASA MINIMA DE

FRACCION PASA RETIENE LA MUESTRA g.
Pulg. mm. Pulg. mm.

1 3/8 9.51 No. 4 4.76 300 ± 5
2 ¾ 19.0 3/8 9.51 1.000 ± 10

¾ 19.0 ½ 12.7 670 ± 10
½ 12.7 3/8 9.51 330 ± 5
3 1½ 38.1 ¾ 19.0 1.500 ± 50
1½ 38.1 1 25.4 1000 ± 50
1 25.4 ¾ 19.0 500 ± 30
96
4 2½ 64.0 1½ 38.1 5000 ± 300

2½ 64.0 2 50.8 3000 ± 300
2 50.8 1 1/2 38.1 2000 ± 200
4 1 2
(Foto No. 66)
1. Tamices (de acuerdo con el tipo de agregado)
2. Cesta cilíndrica de alambre (para sumergir el agregado en las soluciones)
PREPARACION DE LAS SOLUCIONES:
1. SOLUCION DE SULFATO DE SODIO
1.1. La Solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal anhidra

químicamente pura a un litro de agua (Foto No. 67)
97
1.2. La temperatura de la solución debe estar de 27.5 ± 2.5°C.
1.3. Antes de su empleo la solución recién mezclada debe mantenerse a

temperatura constante durante 48 horas; para permitir la saturación,
durante este período debe agitarse con frecuencia.
1.4. Es esencial que en el fondo del recipiente haya una cantidad considerable
de cristales en exceso en todo momento para asegurar la completa
saturación de la solución.
1.5. La solución debe tener una densidad relativa no menos a 1.151 ni mayor
a 1.174; se recomienda no emplear cada preparación de sulfato de socio
para más de 10 ciclos de ensayo y debe estar a una temperatura de 21 ±
1 ºC.
2. SOLUCION DE SULFATO DE MAGNESIO
2.1. La solución se logra añadiendo no menos de 350 g. de sal anhidra

químicamente pura a un litro de agua.
2.2. Se realizan los pasos que se indican en 1.2; 1.3; y 1.4.
2.3. La solución debe tener una densidad relativa no menor a 1,295 ni mayor
a 1.308; se recomienda no emplear cada preparación de sulfato de
magnesio para más de 10 ciclos de ensayo a una temperatura de 21 ± 1
ºC.
PREPARACION DE LA MUESTRA:
1. AGREGADO FINO
1.1. Se considera agregado fino para el ensayo, a todo el material que pasa el
tamiz 3/8” (9.51 mm.)
98
1.2. Se seca el material hasta que mantenga la masa constante a una

temperatura uniforme de 110 ± 5°C.
1.3. Se fracciona el material, y de cada fracción se toma 100 ± 0.1 g. de masa;

los tamices que se utilizan para el fraccionamiento se detallan en la
siguiente tabla 14.
2. AGREGADO GRUESO
2.1. Se considera agregado grueso para el ensayo, todo el material que se

retenga en el tamiz No. 4 (4.76 mm.)
2.2. Se saca el material hasta que mantenga la masa constante a una

temperatura uniforme de 110 ± 5°C.
2.3. Se fracciona el material, y de cada material se deben tomar las cantidades

que se indican en la Tabla 15.
2.4. En caso de que alguna fracción tenga un % retenido parcial menor a 5%,
no es necesario realizar el ensayo para esa fracción y se tomará como
desgaste el valor más desfavorable de la fracción más próxima; esta
consideración es aplicable tanto para agregado grueso como para
agregado fino.
2.5. En el caso de las fracciones de ¾” a 3/8”; 1 ½” a ¾”; 2 ½” a 1 ½”; las

muestras no pueden prepararse en ausencia de una de las dos partes
especificadas para el ensayo.
99
1. Se sumergen las muestras de agregado en la solución de sulfato de sodio

o sulfato de magnesio por un período de tiempo no menor de 16 horas ni
mayor de 18 horas (Foto No. 68)
(Foto No. 68)
2. Se deben tapar los recipientes que contienen la solución con el objeto de

evitar la evaporación y/o la adición accidental de substancias extrañas
(Foto No. 69)
(Foto No. 69)
100
3. Durante el período de inmersión se debe mantener la temperatura a 21

± 1°C.
4. Se sacan las muestras de la solución y se secan al horno que mantengan

la masa constante (Foto No. 70). La temperatura de secado debe ser
uniforme (110 ± 5°C); en este paso se debe cuidar que las muestras no
permanezcan en el horno más tiempo que el necesario, pues pueden
producirse fuerzas excesivas de quebrantamiento a consecuencia del
exceso de secado.
(Foto No. 70)
5. Se debe continuar con las inmersiones y secados alternativos, hasta

completar cinco ciclos de ensayo.
6. Se sacan las muestras del horno y se dejan enfriar, luego se lavan

cuidadosamente hasta que no queden restos de la solución de sulfato de
sodio o sulfato de magnesio. (Foto No. 71)
101
(Foto No. 71)
7. Se secan las muestras hasta que mantengan la masa constante.
8. Se sacan las muestras del horno y se dejan enfriar.
9. Se tamizan las fracciones independientemente, por el tamiz más fino de

las mismas; en el caso del agregado fino; para el grueso, la fracción 1 por
el tamiz # 5, la 2 por el 5/16”, la 3 por el 5/8”, y la 4 por el 1 ¼”.
10. Se determinan las masas retenidas en los tamices para cada fracción.
1. Se calcula el porcentaje retenido parcial con respecto a la granulometría

original del agregado, el cálculo se realiza para cada fracción y con la
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙

%𝑅𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑃𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 = ∗ 100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎
2. Se calcula el porcentaje que pasa el tamiz más fino después del ensayo;
este valor se calcula para cada fracción, con la siguiente fórmula:
102
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒𝑠𝑝𝑢é𝑠 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑜

%𝑄𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎 = ∗ 100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙
3. Se calcula el porcentaje de desgaste parcial, con la siguiente relación:
% 𝑟𝑒𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 ∗ % 𝑞𝑢𝑒 𝑝𝑎𝑠𝑎

%𝐷𝑒𝑠𝑔𝑎𝑠𝑡𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑐𝑖𝑎𝑙 =
100
4. El porcentaje de desgaste total del agregado a la acción de los sulfatos es
igual a la suma de los porcentajes de desgaste parciales.
4.3.7. CONCLUSIONES

principalmente en los resultados obtenidos en el procedimiento de cada práctica y
compararse con las especificaciones de acuerdo con el uso que se le va a dar al agregado.

a los resultados.
Norma INEN : 863
Norma AASHTO : T-104
Norma ASTM : C-88
4.4. ANEXO
103
104
PRÁCTICA 5
CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO, TIEMPO DE

FRAGUADO DEL CEMENTO POR EL METODO DE VICAT Y POR EL
METODO DE GILLMORE Y GRAVEDAD ESPECIFICA DEL
CEMENTO.
1. RESUMEN
Calificación del material por los ensayos de tiempo de fraguado y determinación de
valores de apoyo para los ensayos de consistencia normal y gravedad especifica del
cemento.
5.1. TEMA: CONSISTENCIA NORMAL DEL CEMENTO

5.1.1. OBJETIVOS

 Establece el procedimiento para determinar la consistencia normal de
una pasta de cemento.
TABLA 21. REQUERIMIENTOS PARA EL APARATO DE VICAT

Característica Requerimientos
Masa del vástago (B) 300 ± 0.5 g.
Diámetro del extremo del vástago (C) 10 ± 0.05 mm.
Diámetro de la aguja 1 ± 0.05 mm.
Diámetro interior de la parte superior 60 ± 3 mm.
del molde
Diámetro interior de la base del molde 70 ± 3 mm.
Altura del molde 40 ± 1 mm.
105
106
2 1
(Foto No. 78)
1. Probetas graduadas (capacidad de 100 a 200 cm3)
2. Aparato de Vicat (que cumpla con los requerimientos dados en la tabla 21, ver
figura 3)
3. Molde tronco –cónico (debe cumplir con los requerimientos dados en la tabla
21).
4. Se aplica una capa delgada de aceite mineral sobre la placa de vidrio y la

superficie interna del molde.
5. Se toma 650 gr. de cemento de la muestra a ensayarse.
6. Utilizando una probeta graduada, se mide una cantidad exacta de agua destilada
o potable (foto No. 79)
107
(Foto No. 79)
7. Se procede al amasado de los materiales de acuerdo con las normas dadas en

el ensayo del Anexo 4.
8. Con la pasta amasada se forma una bola (Foto No. 80), la misma que se pasará
de una mano a la otra por seis veces; la distancia entre las manos será
aproximadamente de 15 cm.
(Foto No. 80)
6. Se presiona la bola en la palma de la mano y se coloca en el molde por la parte
más ancha hasta llenarlo completamente (Foto No.81).
108
(Foto No. 82)
7. Se remueve el exceso evitando comprimir la masa, utilizando la espátula se corta
el exceso al borde del molde (Foto No.82).
(Foto No. 82)
8. Se da la vuelta al molde y se asienta por la parte más ancha sobre la placa de
vidrio. (Foto No.83).
109
(Foto No. 83)
9. Se enrasa la masa con el borde superior del molde (Foto No.84).
(Foto No. 84)
10. Inmediatamente se lleva al conjunto debajo del extremo del vástago (C), el cual,
se coloca suavemente a ras de la superficie de la pasta fijando el vástago en esta

posición (Foto No.85).
110
(Foto No. 85)
11. Se coloca el indicador (F), en la marca cero de la escala graduada (Foto No.86).
Ubicado
en 0 mm
(Foto No. 86)
12. Se suelta el vástago, y luego de 30 segundos se asegura con el tornillo y se lee la
penetración de este en la escala (Foto No.87).

111
(Foto No. 87)
13. Se dice que la pasta de cemento tiene la consistencia normal, cuando el vástago
penetra 10 ± 1mm. en el intervalo de 30 segundos.
14. Si no se obtiene la consistencia normal de la pasta en el primer intento, se debe

repetir el ensayo, utilizando otra porción de cemento fresco pero variando la
cantidad de aguas hasta obtener el resultado descrito en 13.
1. La consistencia normal se calcula con la siguiente expresión:
𝑀𝑤
𝐶= ∗ 100
𝑀𝑐
en donde:
C= consistencia normal, en porcentaje
Mw= masa de agua (g.)
Mc= masa del cemento (g.)
2. El valor de C, debe calcularse con una aproximación 0,1%
3. La determinación de la consistencia normal, deberá hacerse por triplicado, y la
diferencia entre los resultados, no deberán exceder de 0,1; en caso contrario se

debe repetir la determinación.
4. Como resultado final debe indicarse la media aritmética de los tres resultados.
5.1.6. CONCLUSIONES
112


a los resultados.
Norma INEN : 157
Norma AASTHO : T-129
Norma ASTM : C 187 / C-305
5.2. TEMA: TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR EL METODO DE VICAT

5.2.1. OBJETIVOS

 Establecer el método para determinar el tiempo de fraguado del
cemento mediante la aguja Vicat.
1. Aparato de Vicat
2. Probetas graduadas (capacidad de 100 a 200 cm.3)
3. Molde tronco cónico
1. Previamente a la determinación, se aplica una capa delgada de aceite mineral
sobre la placa de vidrio y la superficie interna del molde. Se hace un pasta de

cemento con consistencia plástica, utilizando el ensayo del Anexo 4.
113
2. Se vierte la pasta de consistencia normal en el molde, por la parte más ancha,

hasta llenarlo completamente (Foto No.81).
3. Se remueve el exceso evitando comprimir la masa, usando la espátula se corta

el exceso, con referencia al borde del molde (Foto No.82).
4. Se da la vuelta al molde, y se asienta por la parte más ancha sobre la placa de

vidrio (Foto No.83).
5. Utilizando la espátula, se enrasa la masa con el borde superior del molde,

evitando comprimir la masa (Foto No. 84).
6. Se sitúa el molde debajo de la aguja (Foto No. 88).
(Foto No. 88)
7. Se desciende la aguja de Vicat hasta que roce la superficie de la pasta, se coloca

el indicador del aparato, en la marca de 25 mm de la escala graduada (Foto No.
89).
114
(Foto No. 89)
8. Se suelta el vástago y se deja caer libremente la aguja sobre la pasta de cemento,

al cabo de 30 segundos se determina la profundidad de penetración de la aguja
y se anota (Foto No.90)
(Foto No. 90)
9. Se extrae la aguja de la pasta y se limpia (Foto No. 91), luego se coloca

nuevamente rozando la pasta del molde, en un punto separado, 6 milímetros del
punto ya penetrado. La aguja no se debe acercar al borde del molde por lo
menos 10 milímetros.
115
10. Después de 5 minutos de realizada la operación descrita en el acápite 8, se suelta

el vástago y se continúa con el procedimiento descrito en los numerales 9 y 10,
hasta obtener los tiempos de fraguado.
11. El tiempo inicial de fraguado, se obtiene cuando la aguja de Vicat penetre 25 mm

en la pasta de cemento, en un tiempo de 30 segundos.
12. El tiempo de fraguado final, se obtiene cuando la aguja de Vicat no deja marcas
visibles en la superficie de la pasta.
1. El tiempo de fraguado inicial es el tiempo total transcurrido desde que se agrega

agua al cemento hasta el momento en que la aguja de Vicat penetra 25 mm en
la pasta.
2. El tiempo de fraguado final es el tiempo total transcurrido desde que se agrega

agua al cemento hasta el momento en que la aguja de Vicat no deja marcas
visibles en la pasta.
3. La determinación del tiempo de fraguado debe hacerse por triplicado y la

máxima diferencia entre los resultados no debe exceder el 10%, en caso
contrario se debe repetir la determinación.
4. Como resultado final se debe indicar la media aritmética de los tres resultados.
5.2.5. CONCLUSIONES

principalmente en los resultados obtenidos en el procedimiento de cada práctica y en
base de la comparación con las especificaciones.

a los resultados obtenidos.
116
Norma INEN : 158
Norma AASHO : T 131
Norma ASTM : C-191
5.3. TEMA: TIEMPO DE FRAGUADO DEL CEMENTO POR EL MÉTODO DE GILLMORE
5.3.1. OBJETIVOS
5.4.5.2 Objetivo general:
 Se utiliza para la determinación del tiempo de fraguado del cemento, por

medio de las agujas de Gillmore.
TABLA 22. REQUERIMIENTOS PARA LAS AGUJAS DE GILLMORE
AGUJA PARA TIEMPO INICIAL

Masa 113,4 ± 0,5 g.
Diámetro 2,12 ± 0,05 mm
AGUJA PARA TIEMPO FINAL

Masa 453,6 ± 0,5 g.
Diámetro 1,06 ± 0,05 mm
117
118
1. Probetas graduadas (capacidad de 150 a 200 cm3, variación permisible ± 1

cm3)
2. Agujas de Gillmore (deben cumplir con los requerimientos dados en la Tabla
22, ver figura 4)
3. Agujas Gillmore (deben cumplir con los requerimientos de la tabla 22)
4. Paleta
5.4.5 INSTRUCCIONES
TEMPERATURA Y HUMEDAD
1. La temperatura ambiental en el laboratorio no deberá ser menor a 20 ⁰C ni
mayor a 27,5 ⁰C.
2. La temperatura de agua de mezcla se debe mantener en 23 ± 1,7 ⁰C.
3. La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor al 50 %.
4. La cámara de humedad debe prestar facilidades para guardar las muestras
de ensayo a una humedad relativa no menor al 90%.
PREPARACIÓN DE LA PASTA DE CEMENTO

1. Se mezcla 650 g de cemento seco con el porcentaje de agua de mezclado
requerido para obtener una pasta de consistencia normal, siguiendo el
método para mezcla mecánica de pastas de cemento y morteros de
consistencia plástica (Anexo 4 de las guías).
119
2. Con la pasta de cemento se forma una pastilla de aproximadamente 76 mm

de diámetro inferior, 60 mm de diámetro superior y 13 mm de espesor, la
pastilla se la debe realizar sobre una placa cuadrada de vidrio, de
aproximadamente 100 mm de lado (Foto No. 93).
1. Se coloca la pastilla bajo la aguja para tiempo inicial, se debe cuidar de que la aguja
este vertical, luego se baja lentamente hasta que roce la superficie de la pasta
(Foto No. 94).
2. Se deja caer libremente la aguja sobre la pasta (Foto No. 95), el procedimiento
indicado en 1 y 2 se debe repetir cada 10 minutos, hasta que no queden marcas
(Foto No. 93)
120
(Foto No. 94)
3. Se coloca la pastilla bajo la aguja para tiempo final, luego se baja lentamente hasta
que roce la superficie de la pasta (Foto No. 96)
4. Se deja caer libremente la aguja sobre la pasta (Foto No. 97), se repite el
procedimiento indicado 3 y 4 cada 10 minutos, hasta que no queden marcas
(Foto No. 95)

121
(Foto No. 96)
(Foto No. 97)
1. El tiempo de fraguado inicial, es el tiempo total transcurrido desde que se agrega

agua al cemento hasta el momento en que la aguja para tiempo inicial no deja
marcas visibles en la pasta.
122
2. El tiempo de fraguado final, es el tiempo transcurrido desde que se agrega agua al

cemento hasta el momento en que la aguja para tiempo final no deja marcas
5.3.7. CONCLUSIONES

principalmente en los resultados obtenidos en el procedimiento de cada ensayo y
comparados con las especificaciones.
Las recomendaciones deben basarse principalmente sobre los resultados obtenidos en

el procedimiento de cada práctica.
Norma INEN : 159

Norma AASHTO : T- 154
Norma ASTM : C – 266
5.4. ANEXOS
123
124
PRÁCTICA 6
ESFUERZO DE COMPRESION, EXPANSION POR EL METODO DE
AUTOCLAVE Y DETERMINACION DE LA FINURA POR EL METODO
DE BLAINE.
RESUMEN
Ensayos de calificación del material mediante la rotura de cubos normalizados a
compresión, la finura por el método de Blaine y de expansión por el método de la
autoclave.
6.1. TEMA: CEMENTO DETERMINACIÓN DE LA FINURA METODO DE BLAINE

6.1.1. OBJETIVOS

 Determinar la finura del cemento por medio de una perilla de caucho y
un manómetro.
 Conocer en términos de superficie específica la finura del cemento, dado
como el área total de la superficie en centímetros cuadrados por gramo
o en metros cuadrados por kilogramo de cemento.
6
1
10
2
5
4
7
125
(Foto a.)
1. Permeámetro de Blaine y accesorios consistente en: celda de permeabilidad, disco
perforado, émbolo, papel filtro, manómetro, líquido manométrico, y cronómetro,
los cuales se describen:
1.1 Celda de permeabilidad: consiste en un cilindro rígido con un diámetro interior
de 12.7mm construido de vidrio o metal resistente a la corrosión,
preferentemente de acero inoxidable y cuyo interior debe tener un acabado de
0.81um.
La parte superior debe formar un ángulo recto con su eje principal mientras que
la parte inferior debe formar una conexión hermética con la parte superior del
manómetro. En el interior de la celda y a 50 mm del borde se encuentra un
reborde de 0.5 a 1mm de ancho, el cual debe ser parte integral o estar
firmemente fijado a la celda, y sirve de soporte de disco metálico perforado.
1.2 Disco perforado: el disco debe construirse de un metal resistente a la corrosión
preferentemente de acero inoxidables superficie debe ser plana con un espesor
de 0.9 mm provista de 30 a 40 perforaciones de 1 mm de diámetro distribuidos
uniformemente en la superficie.
El disco se debe ajustar perfectamente en el interior de la celda y descansar en
el reborde anular de la misma. La posición central de una de las caras del disco
debe estar marcada en forma visible para asegurar que esta cara quede siempre
hacia abajo cuando el operador lo coloque en la celda. La marca no debe tocar
ninguno del agujero ni su periferia, ni extenderse hacia aquella área del disco
que descansa en el reborde de la celda.
1.3 Émbolo: el émbolo debe construirse de metal resistente a la corrosión,
preferentemente de acero inoxidable o de un material indeformable y resistente
a la acción del cemento, debiendo ajusta en la celda con una holgura no mayor
de 0.1 mm. La superficie del émbolo debe ser plana y tener un contorno de
126
bordes vivos, formando un ángulo recto con el eje principal; debe tener una cara
plana de 3 mm de ancho en toda la longitud del émbolo para permitir la salida
de aire.
La parte superior del émbolo debe estar provista de un reborde de manera que
cuando el émbolo se coloca en la celda y el reborde entra en contacto con la
parte superior de la celda, la distancia entre la parte interior del émbolo y la
parte superior del disco perforado debe ser de 15 mm.
1.4 Papel filtro: el papel filtro debe ser de retención mediana, los discos de papel
filtro deben ser circulares con bordes lisos y del mismo diámetro que el interior
de la celada ya que los discos de menor diámetro de la muestra adherida a la
pared del interior sobre la parte superior del disco y cuando tiene un diámetro
mayor, el disco tiende a combarse siendo causa de resultados erráticos.
1.5 Manómetro: debe ser un tubo en U construido de acuerdo con el diseño
normalizado, usando un tubo de vidrio de espesor de pared normal y el diámetro
nominal interior de 6 mm, y estar montado firmemente de manera que sus
brazos estén verticales. L aparte superior de un brazo del manómetro debe
forma una conexión hermética con la celda de permeabilidad; este brazo debe
tener una línea marcada alrededor del tubo a una distancia comprendida entre
125 y 145 mm por debajo de la parte superior de la salida lateral también otras
a la distancia de 15 mm, 70mm y 110 mm, por encima de la primera línea.
La salida lateral debe estar comprendida entre 250 mm y 305 mm del fondo del
manómetro, sirve para la evacuación de aire en el brazo del manómetro
conectado a la celda de permeabilidad y debe estar provista de una válvula o
llave de cierre hermético a 50 mm máximo del brazo del manómetro.
1.6 Balanza de por lo menos 120 g de capacidad y de 0.001g de sensibilidad.
1.7 Cronómetro debe tener un mecanismo de arranque y de parada, permitir
lecturas con una aproximación de 0.5 segundos.
1.8 Barra de madera debe ser cilíndrica y de un diámetro inferior de la celda.
127
1.9 Líquido manométrico: debe ser un líquido ligeramente colorado no volátil ni

higroscópico de baja viscosidad y densidad, tal como el dibultilftalato ó un aceite
mineral de grado liviano.
1.10 Muestra patrón: es una muestra de cemento Portland de densidad y superficie
específica conocida, obtenida de una entidad de reconocida autoridad
suministrada por ejemplo por el National Bureau of Standards de los Estados
Unidos de Norteamérica.
1.11 Mercurio: debe ser mercurio limpio de grado reactivo ACS o mejor.
1.12 Calibración del aparato: la calibración del permeámetro debe hacerse midiendo
las constantes del aparato utilizando la muestra patrón, la cual debe estar a la
temperatura ambiente en el momento de realizar el ensayo.
1. Calibración de la celda.
2. Se determina por el método de desplazamiento de mercurio de la siguiente
manera:
2.1 Colocar 2 papeles filtro en la celda de permeabilidad, presionando hacia
abajo los bordes con la varilla de madera hasta que los discos de filtro queden
asentados contra el disco metálico perforado.
2.2 Llenar la celda con mercurio eliminando toda burbuja de aire adherida a la
pared de esta, usando tenazas para manejarla; si la celda está hecha de un
material que pueda amalgamarse con el mercurio, el interior de la misma
debe protegerse con una capa muy delgada de aceite, justo antes de añadir
el mercurio.
2.3 Nivelar el mercurio con la parte superior de la celda presionando levemente
una pequeña placa de vidrio contra la superficie de mercurio hasta que el
vidrio iguale la superficie del mercurio, con el borde la celda, asegurándose
que no existan burbujas o vacíos entre la superficie de mercurio y la placa de
vidrio. Sacar el mercurio de la celda, pesarlo y registrar su masa (ma).
2.4 Sacar uno del disco de papel filtro de la celda y colocar 2.82 gramos de
cemento de prueba, cuidando de que no se adhiera a las paredes, golpeando
ligeramente y colocando el disco de papel filtro, retirado anteriormente
sobre el cemento comprimido.
128
2.5 Llenar con mercurio el espacio vacío en la parte superior según lo indicado
anteriormente sacar el mercurio de la celda pesarlo y registrar su masa (mb).
2.6 Realizar por lo menos dos determinaciones del volumen aparente de la masa
de cemento usando diferentes compactaciones para cada determinación; el
valor del volumen aparente de la masa, calculada como se a indicado y usada
en los cálculos subsiguientes, debe ser el promedio de dos resultados que no
diferente en 0.005cm3.
2.7 El volumen aparente ocupado por la masa de cemento se calcula con
aproximación a 0.005 cm3 de la siguiente manera:
V  (ma  mb )
PHg
Siendo:
V= volumen aparente del cemento en cm3

ma= masa del mercurio requerido para llenar la celda sin cemento en gramos.
mb= masa del mercurio requerido para llenar la celda no ocupada por la capa de
cemento en gramos.
PHg= densidad del mercurio a la temperatura del ensayo.
3. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA PATRÓN

3.1 Colocar el contenido de una ampolla de muestra patrón de cemento en un
envase de aproximadamente 120 cm3, taparlo y agitarlo fuertemente
durante dos minutos para disgregar los grumos y obtener su esponjamiento;
dejar en reposo el envase sin destapar durante dos minutos adicionales,
quitar luego la tapa y revolver suavemente el contenido para distribuir en
toda la muestra la fracción fina que ha quedado en la superficie después de
la agitación.
3.2 Masa de la muestra patrón.
3.2.1 La masa de la muestra patrón ha usarse para el ensayo de calibración,
debe ser aquella que se requerirá para producir una capa de cemento
que tenga una porosidad de 0.50.005 y debe calcularse mediante la
siguiente ecuación:
m   cV (1 )
Siendo:
m = masa requerida de la muestra patrón en gramos

 c  densidad de la muestra patrón
129
V= volumen aparente de la capa de cemento en cm3

 porosidad deseada de la capa de cemento de la muestra patrón, para efectos
de calificación del material se debe usar un valor constante e igual a 0.50.005
4. PREPARACIÓN DE LA CAPA DE CEMENTO DE LA MUESTRA PATRÓN

4.1 Conocido el volumen aparente de la capa de cemento y la cantidad de la
muestra necesaria para obtener una porosidad determinada, se procede a
encontrar las constantes del aparato, para lo cual se realiza el ensayo de
permeabilidad con la muestra patrón previamente obtenida.
4.2 Colocar el disco perforado sobre el reborde de la celda de permeabilidad con
la marca o inscripción hacia abajo.
4.3 Colocar un disco de papel filtro sobre el disco de metal perforado y se
presiona los bordes hacia abajo con la varilla de madera.
4.4 Colocar en la celda la cantidad de cemento determinada de acuerdo con lo
indicado y pesado con una aproximación de 0.001 gramos, golpeando
ligeramente los costados de la celda para nivelar la capa de cemento.
4.5 Colocar un disco de papel filtro sobre el cemento y comprimimos el mismo
con el émbolo, hasta que su reborde entre en contacto con la parte superior
de la celda, para lo cual se saca el émbolo lentamente una distancia corta, se
lo gira alrededor de 90° y se vuelve a comprimir hasta alcanzar la condición
anteriormente indicada.
4.6 Es necesario usar discos nuevos de papel filtro para cada determinación.
5. ENSAYO DE PERMEABILIDAD DE LA MUESTRA PATRÓN

5.1 Se conecta la celda de permeabilidad al tubo del manómetro, asegurándose
obtener una conexión hermética y teniendo cuidado de no sacudir o alterar
la capa preparada de cemento.
5.2 Se evacua lentamente el aire en el brazo del manómetro conectado a la celda
hasta que el líquido alcance la marca superior y se cierra la llave
completamente. (Foto b).
(Foto b.)
130
5.3 Se quita el émbolo de la celda y se hace funcionar el cronómetro cuando la

parte inferior del menisco del líquido manométrico alcance la segunda marca
y se detiene cuando la parte del menisco del líquido alcanza la tercera marca,
registrar el intervalo de tiempo medido T en segundos y la temperatura de
ensayo en grados Celcius. (Foto c).
5.4 En la calibración del instrumento se debe hacer por lo menos tres
determinaciones del tiempo de flujo en cada una de las tres porciones
diferentes de capas preparadas con la misma muestra patrón, esta
calibración debe hacerla el mismo operador que va a determinar la finura.
5.5 Recalibración: el aparato debe recalibrarse en los siguientes casos:
 A intervalos periódicos para corregir un posible desgaste en el émbolo o en la celda

de permeabilidad.
 Si ocurre cualquier pérdida en el fluido del manómetro.
 Si se hace un cambio en el tipo o calidad del papel filtro usado para nuevos ensayos.
(Foto c.)
6. PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
6.1 La muestra de ensayo deberá ser tomada y preparada como se indica en la
norma INEN 153 y debe estar a la temperatura del laboratorio. La masa de la
muestra usada para el ensayo debe ser la misma que la de la muestra patrón
utilizada en el ensayo de calibración según lo indicado excepto cuando se
determina la finura del cemento tipo III de alta resistencia inicial, o de otros
tipos de cemento finamente molidos , cuyo volumen para esa masa esta tan
grande que generalmente la presión del pulgar no hará que el reborde del
émbolo entre en contacto con la parte superior de la celda; en este caso la
masa de la muestra debe ser la necesaria para obtener una capa de ensayo
que tenga una porosidad de 0.5300.005.
131
7. PREPARACIÓN DE LA CAPA DE CEMENTO.

7.1 Conocido el volumen aparente de la capa de cemento y conocida la densidad
del cemento a ensayar, se establece la cantidad de muestra necesaria con la
misma fórmula utilizada en la muestra patrón.
7.2 Colocar el disco perforado sobre el reborde de la celda de permeabilidad con
la marca o inscripción hacia abajo.
7.3 Colocar un disco de papel filtro sobre el disco de metal perforado y presionar
los bordes hacia abajo con la varilla de madera.
7.4 Colocar en la celda la cantidad de cemento determinada de acuerdo con lo
indicado y pesado con una aproximación de 0.001 gramos, golpeando
ligeramente los costados de la celda para nivelar la capa de cemento. (Foto
d.)
(Foto d.)
7.5 Colocar un dicho de papel filtro sobre el cemento y comprimir el mismo con
el émbolo hasta que su reborde entre en contacto con la parte superior de
la celda, para lo cual se saca el émbolo lentamente una distancia corta, se lo
gira alrededor de 90° y se vuelve a comprimir hasta alcanzar la condición
anteriormente indicada. (Foto e.)
132
(Foto e.)
7.6 Es necesario usar discos nuevos de papel filtro para cada determinación.
8. Realizar el ensayo de permeabilidad de acuerdo con el método descrito

anteriormente y hacerse una sola determinación del tiempo de flujo en cada una
de las dos porciones de la muestra de cemento.

Calcular el valor de la superficie específica de acuerdo con las siguientes
ecuaciones:
Sp T
S
Tp
(3)
S p T p
S
Tp * 
(4)
S p (1  p)  3 T
S
 T p (1   )
3
p
(5)
S p (1   p )  3  p T
S
 T p  p (1   )
3
p
(6)
133
S p Pp (1   p )  3 T
S
 T p (1   ) p
3
p
(7)
S p Pp (1   p )  p  3 T
S
  T p (1   ) p
3
p
(8)
Siendo:
S= superficie específica de la muestra de ensayo en m2/kg.
Sp= superficie específica de la muestra patrón usada en la calibración del aparato en
m2/kg.
T= medida del intervalo de tiempo en la caída del manómetro para la muestra de
ensayo.
Tp= Medida del intervalo de tiempo de la caída del manómetro para la muestra
patrón usada en la calibración del aparato.
 =Viscosidad del aire a la temperatura en que se realiza el ensayo de la muestra de
ensayo.
p= Viscosidad del aire a la temperatura en que se realiza el ensayo de la muestra
patrón usada en la calibración del aparato.
= Porosidad de la capa preparada con la muestra de ensayo.
p= Porosidad de la capa preparada con la muestra patrón usada en la calibración
del aparato.
p= Densidad de la muestra de ensayo de cemento Portland determinada como se
indica en la norma respectiva.
Pp= Densidad de la muestra patrón usada en la calibración del aparato.
Usos de las ecuaciones

Las ecuaciones anteriormente indicadas se emplearán de acuerdo con los siguientes
casos:
1. Las ecuaciones 3 y 4 se utilizan para calcular la superficie específica de los cementos

compactados a igual que porosidad que la muestra patrón de calibración
aplicándose:
La ecuación 3 cuando la temperatura de ensayo si está dentro del rango 3°C.

La ecuación 4 cuando la temperatura de ensayo si está fuera del rango 3°C.
134
2. Las ecuaciones 5 y 6 se utilizan para calcular la superficie específica de los cementos

compactados a una porosidad diferentes que la muestra patrón de calibración
aplicándose:
La ecuación 5 se utiliza cuando la temperatura de ensayo difiera en 3°C. De la

temperatura a la que se realizó la calibración.
La ecuación 6 cuando la temperatura del ensayo difiere en más de 3°C.
3. Las ecuaciones 7 y 8 se utilizan para calcular la superficie específica de otros

materiales diferentes del cemento Portland aplicándose:
Las ecuaciones 7 se utilizan cuando la temperatura de ensayo sea igual o difiera en

3°C. De la temperatura a la que se realizó calibración
La ecuación 8 cuando la temperatura del ensayo difiera en 3°C.

USO DE LAS ECUACIONES
POROSIDAD TEMPERATURA DENSIDAD
   p    p t  t p  3C t  t p  3C Cemento Portland Otros cementos
3 3 3
4 4 4
5 5 5
6 6 6
7 7 7
8 8 8
Error en el método (Observar Anexo A)
La máxima diferencia entre los resultados de la determinación efectuada por

duplicado no debe exceder del 2% , de lo contrario deberá repetirse la
determinación.
Informe de resultados
Debe elaborarse un informe que contenga los siguientes datos.
 Tipo y marca del cemento

 Fechas de fabricación, muestre y ensayo
 Nombre del laboratorista
 Temperatura de ensayo
 Masa de la muestra de ensayo
135
 Finura del cemento como resultado final debe indicarse la media aritmética de los
dos resultados expresado con 2 cifras decimales redondeadas.
 Cualquier otro detalle necesario para la completa determinación del muestra
ensayada.
Anexo A
Precisión
La precisión para un solo operado , se ha encontrado que el coeficiente de

variación para un solo operado es de 1.2% , por consiguiente los resultados de
dos ensayos realizados adecuadamente pro el mismo operado sobre la misma
muestra , no debe diferir en más de 3.4% del promedio.
Precisión de multilaboratorio se ha encontrado que el coeficiente de variación

de multilaboratorio es de 2.1% por consiguiente los resultados de dos
laboratorios diferentes sobre muestras idénticas de un material no debe diferir
uno del otro en más de 6% del promedio.
Temperatura Densidad del Viscosidad del aire n


ambiente mercurio g/cm3 Ns/m2
15-16 13.56 0.00001788 0.00423

17-18 13.55 0.00001798 0.00424
19-20 13.55 0.00001808 0.00425
21-22 13.54 0.00001818 0.00426
23-24 13.54 0.00001828 0.00428
25-26 13.53 0.00001837 0.00429
27-28 13.53 0.00001847 0.00430
29-30 13.52 0.00001857 0.00431
31-32 13.52 0.00001867 0.00432
33-34 13.51 0.00001876 0.00433
Densidad del mercurio, viscosidad del aire a diferente temperatura.
6.1.5. CONCLUSIONES
Para realizar las conclusiones se debe tomar en cuenta el análisis de los diferentes
tipos de cementos y así comparar los resultados obtenidos con cada uno de estos,
adicional con los cálculos realizados se podrá determinar en términos de superficie
específica la finura del cemento.
, por lo cual la consulta con bibliografía adicional es necesaria y con las normas
mencionadas.
136
Para la realización de las recomendaciones se sugiere que se realicen en relación al
procedimiento ejecutado durante el ensayo, los datos obtenidos y las conclusiones.
Norma INEN: 196

Norma ASTM: C-204
6.2. TEMA: ESFUERZO DE COMPRESION EN MORTEROS DE

CEMENTO.
6.2.1. OBJETIVOS

 Determinar el esfuerzo de compresión de morteros de cemento
hidráulico, usando cubos de 50mm o 2” de lado para así conocer la
resistencia a la compresión del cemento hidráulico y otros morteros.
 Establecer el porcentaje de fluidez del mortero.
REQUERIMIENTOS DE GRANULOMETRIA PARA LA ARENA NORMALIZADA
Tamaño del tamiz % Pasa

Pulg mm
# 100 0,149 0-4

# 50 0,297 20-30
# 40 0,425 65-75
# 30 0,595 96-100
# 16 1,190 100
TABLA. 24
137
TOLERANCIA DE TIEMPO PARA ENSAYO DE LOS CUBOS DE MORTERO
Edad del cubo Tolerancia admisible
24 horas ± ½ hora
3 días ± 1 hora
7 días ± 3 horas
28 días ± 12 horas
138
139
1. Balanzas (sensibilidad de 0.1 a 1 g.)

2. Tamices (se deberán usar los tamices No. 30, 50 y 100)
3. Probetas graduadas (deben tener e preferencia la capacidad que permita medir el
agua de amasado en una sola operación; el error admisible debe ser menor de ( 2
cm a 20° C.)
4. Moldes (los moldes para los especímenes cúbicos de 50 mm de arista, no deben
tener más de 3 compartimentos, ni constar de más de 2 elementos separables.
Estos elementos deben estar dotados de dispositivos que aseguren una perfecta
unión.
5. Mezcladora (debe cumplir con los requisitos del ensayo 2.2 del manual).
6. Mesa de flujo y molde de flujo (deben cumplir con los requerimientos de la figura)
7. Apisonador (debe estar fabricado de un material no absorbente, y debe tener una
sección transversal de 13 x 25 mm y una longitud apropiada de 125 a 150 mm.
8. Espátula (debe tener una hoja de acero de 100 a 150 mm de longitud)
9. Máquina de ensayo (puede ser hidráulica o mecánica la carga aplicada al cubo de
ensayo, debe poderse medir con una precisión de (1%, el bloque superior de
140
apoyo debe estar firmemente asegurado a la cabeza superior de la máquina por

el sistema de rótula, en tal forma que quede libre para inclinarse en cualquier
dirección).
2.1 TEMPERATURA Y HUMEDAD

2.1 La temperatura del aire en la vecindad del tablero de mezclado, los materiales
secos, los moldes, las placas de base y el recipiente de mezclado, debe mantenerse
entre 20° y 27° C.
2.2 La temperatura del agua de mezclado, cámara de humedad y agua en el tanque
de depósito, debe ser de 23 ± 2° C.
2.3 La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%; la cámara de
humedad, debe estar construida de modo que provea facilidades de
almacenamiento para los especímenes de ensayo, a una humedad relativa no
menor del 90%.
2.2. ARENA NORMALIZADA GRADADA

2.2.1 La arena que se usará para hacer especímenes, debe estar constituida de
sílice natural y deberá ser originaria de los yacimientos de Ottawa, Illinois
(E.U.A.), o una arena nacional que cumpla con los requerimientos de
granulometría dados en la tabla 24
2.2.2. Para comprobar la gradación de la arena, se debe tamizar una muestra de
aproximadamente 700 g.; esta debe ser obtenida por cuarteo del contenido
total de un saco.
2.3 PREPARACION DE LOS MOLDES
Se cubre ligeramente las caras interiores de los moldes con aceite mineral o grasa
lubricante.
141
COMPOSICION DE LOS MORTEROS

3.1.1. Las proporciones en masa para formar un mortero normal, deben estar
constituidas por una parte de cemento seco y por 2.75 partes de arena gradada
seca.
3.1.2. Las cantidades que deben mezclarse a un tiempo, para obtener 6 cubos de
ensayo, deben ser de 500 g. de cemento y 1 375 g. de arena; para 9 cubos deben
ser de 740 y 2 035 g. respectivamente.
3.1.3. La cantidad de agua de mezclado, medida en cm3, debe ser la adecuada para
producir un flujo de 110 ± 5%.
3.2. DETERMINACION DEL FLUJO
3.2.1. Con las cantidades de arena y cemento indicadas en el apartado 2.1 y cierta
cantidad de agua, se prepara el mortero tal como se especifica en el ensayo 2.1
del manual.
3.2.2. Se centra correctamente el cono sobre el platillo de la mesa de flujo
previamente humedecido. (Foto No. 105)
(Foto No. 105)
142
3.2.3. Inmediatamente después de mezclado el mortero, se coloca en el molde

hasta la mitad del volumen se compacta con el pisón por 20 veces, luego se
llena el molde completamente. (Foto No. 106)
3.2.4. Utilizando el pisón, se golpea en toda la superficie del mortero por 20 veces
consecutivas. (Foto No. 107)
(Foto No. 106)
(Foto No. 107)

3.2.5. Se enrasa con la espátula, al nivel superior del molde y se limpia el mortero
que haya caído al exterior. (Foto No. 108)
3.2.6. Se quita el molde, levantándolo verticalmente y de una manera continua.
143
3.2.7. Mediante la manivela, se dan 25 golpes en 15 segundos. (Foto No. 109)

3.2.8. Sobre la superficie final ocupada por el mortero después de la operación, se
determina el diámetro final promedio de 4 lecturas.
3.2.9. Se calcula el flujo del mortero, utilizando la siguiente expresión:
𝐷𝑓 − 𝐷𝑖
𝐹= ∗ 100
𝐷𝑖
En donde:
F = Flujo expresado en porcentaje
Df = Diámetro final promedio (mm.)
Di = Diámetro interior de la base inferior del cono = 102 mm.
3.2.10. Si el flujo del mortero es menor a 105% o mayor a 115%, hay que repetir la mezcla
variando la cantidad de agua.
(Foto No. 108)
144
(Foto No. 109)
(Foto No. 110)
145
3.3 LLENADO DE LOS MOLDES

3.3.1. Después de determinar el ensayo de flujo, se vuelve a colocar el mortero de
la mesa de flujo en la mezcladora; se raspa rápidamente las paredes recogiendo
todo el mortero y se procede a un remezclado durante 15 segundos, a una
velocidad rápida.
3.3.2. El llenado de los moldes debe iniciarse antes de 2,5 minutos, contados desde
la determinación de la mezcla original del mortero.
3.3.3. Se coloca una capa de mortero de más o menos 25 mm de espesor en cada
compartimento cúbico.
(Foto No. 111)

3.3.4. Se apisona el mortero en cada compartimento 32 veces, en 4 etapas de 8
golpes cada una; los golpes en cada etapa deben darse siguiendo una dirección
perpendicular a los de la anterior; se deben completar las cuatro etapas de un
compartimento antes de pasar al siguiente. (Foto No. 111).
3.3.5. Una vez terminado el apisonado en todos los compartimentos, se deben
llenar con una segunda capa y se apisona como se indica en el apartado 3.4.
3.3.6. Después de finalizada la compactación, se alisa la superficie de los cubos con
146
la espátula, una vez en el sentido longitudinal del molde y otra en el sentido

transversal. (Foto No. 112)
(Foto No. 112)

3.4. ALMACENAMIENTO DE LOS CUBOS
3.4.1. Una vez terminada la operación de llenado, se introducen los moldes con
mortero en la cámara de humedad por un período de 20 a 72 horas.
3.4.2. Si los cubos se retiran de los moldes antes de las 24 horas, se deben dejar
en la cámara de humedad hasta que se complete este tiempo.
3.4.3. Los cubos que no se ensayan a las 24 horas se sumergen en agua dentro del
tanque de almacenamiento; el agua de almacenamiento se debe mantener
limpia por renovación frecuente.
3.5. DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO DE COMPRESION

3.5.1. Todos los cubos deben ser probados dentro de las tolerancias.
3.5.2. Se saca los cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, de la cámara de
humedad y se pasan inmediatamente a la máquina de prueba; si se sacan varios
al mismo tiempo, se deben cubrir con una toalla húmeda hasta el momento de
iniciar el ensayo.
3.5.3. En el caso de los otros cubos, se deben sacar del recipiente de
147
almacenamiento y ensayar inmediatamente.

3.5.4. En cada cubo, se determina las dimensiones y la masa
3.5.5. Se deben comprobar que las superficies del mortero sean perfectamente
planas; en caso contrario se deben alisar las superficies hasta que queden
planas: si esto no es posible se desecha el cubo.
3.5.6. Se coloca cuidadosamente el cubo, centrándolo debajo del bloque superior
de la máquina de ensayo; no se deben usar materiales amortiguadores entre el
cubo y el bloque. (Foto No. 113)
(Foto No. 113)

3.5.7. Se aplica una pequeña carga inicial; con el objeto de que el bloque superior
de la máquina de ensayo se asiente sobre toda la superficie del cubo. (Foto No.
114)
3.5.8. Se encera el dial de la máquina.
3.5.9. Se ajusta la velocidad de aplicación de la carga de tal manera que la carga
total, se aplique sin interrupción en un tiempo comprendido entre 20 y 80
segundos.
148
(Foto No. 114)
4.1. Se registra la carga máxima total indicada por la máquina de ensayo (P)
4.2. Se calcula la resistencia del mortero con la siguiente expresión:
𝑃
𝑅=
𝐴
En donde:
R= Resistencia del mortero (Kg/cm2)
P = Carga máxima total (Kg.)
A = Área real de la sección del cubo (cm2)
4.3. Se calcula el peso unitario del mortero, con la siguiente relación

En donde:
𝑀
𝑃𝑢 =
𝑉
Pu = Peso unitario del mortero (Kg. /m2)
M = Masa del cubo (Kg.)
V = Volumen del cubo (m2)
149
4.4. Se debe registrar, como resistencia a la compresión, el valor promedio de la

resistencia de los cubos ensayados, que correspondan a la misma muestra y
ensayados en el mismo período; el promedio se debe calcular sobre los valores
correspondientes a 3 cubos como mínimo.
6.2.7. CONCLUSIONES
Para realizar las conclusiones se debe tomar en cuenta los resultados obtenidos y
compararse con las especificaciones respectivas con respecto al tipo de cemento
(por ejemplo, si se ensaya un cemento Portland, debe comparase con las
especificaciones ASTM C-150).

Norma INEN: 488

Norma AASTHO: T - 106
Norma ASTM: C - 109
150
151
6.4. TEMA: EXPANSIÓN POR EL METODO DEL AUTOCLAVE
6.4.1. OBJETIVOS

 Conocer el procedimiento que se utiliza para determinar la solidez del
cemento.
 Determinar la expansión del cemento después de su exposición a altas
presiones y temperaturas en la autoclave
ANEXO B
B.1 Precisión.
B.1.1 Se ha encontrado que la precisión entre varias mezclas hechas por un operador
en un laboratorio en el mismo día, para expansiones en el rango de 0.11 a 0.94%, es
de 7.46 (R1S%) y que la precisión entre mezclas hechas en diferentes laboratorios
en el mismo día, cada uno con su operador, es de 15.31 (R1S%).
B.1.2 Por tanto, el 95% de las veces, dos resultados de ensayo (siendo cada uno el
promedio de dos determinaciones de ensayos debidamente realizados) obtenidos
por el mismo operador en distintos días, no deben diferir en más del 21% de su
promedio.
B.1.3 Igualmente, dos resultados de ensayo (siendo cada uno el promedio de dos
determinaciones de ensayos debidamente realizados) obtenidos por dos
laboratorios, no deben diferir en más del 47% de su promedio.
152
2.1.- Es necesario todo el equipo indicado en las Normas INEN 155 o INEN 157.
2.2- Los moldes, pernos de calibración y el comparador de longitudes, deben cumplir
con lo indicado en la Norma INEN 867.
2.3.- Autoclave.
2.3.1 El autoclave destinada a este ensayo debe estar constituido por una cámara
que contiene el vapor de agua a alta presión, provisto de una válvula de
eliminación de aire y de vapor, una unidad de calefacción, un regulador
automático de presión, una válvula de seguridad, un manómetro y un
receptáculo, que permitan introducir un termómetro para medir la temperatura
del vapor saturado.
2.3.2 La válvula de eliminación de aire y de vapor permite la salida del aire durante
la parte inicial del período de calentamiento y la presión de vapor que queda al
final del período de enfriamiento.
2.3.3 La unidad de calefacción debe tener una potencia suficiente para elevar la
presión manométrica del vapor de agua saturado hasta2.1 Mpa, en un tiempo
comprendido entre 45 y 75 minutos, después de ponerla en funcionamiento,
estando el autoclave con la máxima carga, se decir, con el agua y con las probetas
de ensayo.
2.3.4 El regulador automático de presión debe tener una capacidad suficiente para
que la presión manométrica se mantenga a 2.1 + 0.1 Mpa, por lo menos durante
tres horas, y que corresponde a la temperatura de 216 + 2 C del vapor saturado.
Este regulador debe permitir que una vez suspendida la calefacción, la presión
descienda a menos de 0.1 Mpa en un lapso de 90 minutos.
2.3.5 El manómetro debe tener un diámetro mínimo de 100mm, estar graduado
de 0 4.2 Mpa, con divisiones no mayores a 0.005 Mpa y con una tolerancia de
±0.02 Mpa a la presión de operación de 2.1 Mpa.
153
2.4.- Cámara de curado húmedo. Debe tener las dimensiones necesarias para que
las probetas de ensayo puedan almacenarse con facilidad y estar acondicionada
para mantener una temperatura de 23 ± 3 °C y una humedad relativa no menor de
90%.
2.5.- Guantes. Se usarán guantes de asbesto o cuero para protección de las manos.
ANEXO A
A.1 Precauciones de seguridad en el autoclave.
A1.1 El manómetro debe tener una capacidad máxima de 4Mpa; esto es importante
porque si la capacidad es muy pequeña, habrá un arco muy corto hasta que la aguja
del manómetro pueda indicar presiones por encima de la presión máxima de trabajo
especificada.
A1.2 El operador debe estar seguro de que la aguja del manómetro no haya pasado
la máxima graduación de la escala.
A.1.3 Es conveniente que para el manómetro se use siempre un termómetro, para

poder detectar cualquier falla de su correcta operación y se pueda indicar cualquier
condición externa.
A.1.4 El control automático debe mantenerse en todo momento en condiciones

correctas de trabajo.
154
A1.5 Debe ajustarse la válvula de seguridad para que abra a una presión de
aproximadamente 2.3Mpa.
A.1.5.1 A menos que el fabricante suministre instrucciones específicas acerca del

mantenimiento de la válvula de seguridad, ésta se debe probar por lo menos 2 veces
al año, bien con un dispositivo de pruebas para manómetros, o ajustando los
controles automáticos, de modo que permita al autoclave alcanzar una presión de
alrededor de 2.3Mpa, a cuya presión la válvula se debe abrir.
A.1.6 La descarga de la válvula de seguridad debe estar dirigida en dirección

contraria al operador.
A.1.7 Se debe usar guantes gruesos de cuero o de asbesto para evitar quemaduras
en las manos cuando se quita la tapa al final del ensayo.
A.1.8 Cuando se está quitando la tapa del autoclave, está debe inclinarse de manera
que cualquier vapor que se escape por la parte inferior de la tapa, puede ser
descargado en dirección contraria al operador.
A.1.9 Debe recordarse que para muchos de los manómetros de autoclave,

actualmente en uso, el retorno de la aguja a su punto inicial de reposo o de arranque,
no indica necesariamente una presión cero dentro del autoclave, pudiendo quedar
aún una presión residual apreciable.
1 PREPARACION DE LA MUESTRA
155
6.4.5.1.1 Preparación de los moldes
Se limpian perfectamente los moldes y los pernos de calibración; se arman los

moldes y se recubren interiormente con una capa delgada de aceite mineral, para
que posteriormente la probeta de ensayo se pueda retirar con facilidad; se colocan
los pernos en su lugar, libres de aceite y se mide la distancia libre entre los pernos
(le).
6.4.5.1.2- Preparación y amasado de la pasta de cemento

De la muestra de cemento, tomada y preparada como se indica en el Anexo, se pesan
800g de cemento y se mezcla con la cantidad calculada de agua destilada o potable,
que corresponda al porcentaje de agua de pasta de consistencia normal.
6.4.5.1.3- Moldeo de las probetas de ensayo.

El llenado de los moldes se hace en dos capas aproximadamente iguales,
presionando la pasta con los dedos pulgares o índices de las manos, previamente
enguantadas, para obtener un llenado lo más perfecto posible y cuidando de
obtener una buena compactación alrededor de los pernos de calibración.
6.4.5.1.4.- Se alisa la cara superior pasando el palustre a ras del molde y retocando
la cara si fuera necesario.
6.4.5.1.5.- Para evitar la restricción que los pernos de calibración puedan producir
durante el fraguado de la probeta, se puedan aflojar los tornillos que sujetan estos
pernos luego de terminar la compactación de la pasta.
2. CURADO
6.4.5.2.1- Terminada la preparación de las probetas de ensayo, se colocan los

moldes en la cámara húmeda, donde deben permanecer no menos de 20 horas
antes de abrirlos y retirar las probetas de ensayo.
6.4.5.2.2- Luego de retiradas las probetas de ensayo de los moldes, se colocan

nuevamente en la cámara húmeda hasta el momento de ensayo.
6.4.5.2.3.- Transcurridas 24 + 0.5 h desde el momento del llenado del molde, las
probetas se retiran de la cámara húmeda.
6.4.5.2.4.- Se mide la longitud (li) entre los extremos libres de los pernos de
calibración y se colocan las probetas en el autoclave a la temperatura ambiente, en
156
un soporte adecuado, de manera que sus cuatro caras laterales queden expuestas a
la acción del vapor.
6.4.5.2.5 Se llena el autoclave con agua en cantidad suficiente, para que durante el
ensayo el vapor se mantenga en estado de saturación; el volumen de agua necesario
a este efecto generalmente es del 7 al 10% del total de la cámara.
6.4.5.2.6.- Se inicia el calentamiento del autoclave, cerciorándose que la válvula de

eliminación de aire permanezca abierta hasta que por ella comience a salir vapor.
6.4.5.2.7- A continuación, se cierra la válvula y se regula el calentamiento del

autoclave, para obtener la presión de ensayo de 2.1 Mpa entre los 45 y 75 minutos
siguientes al momento del inicio del calentamiento.
6.4.5.2.8.- Durante las 3 horas siguientes, la presión se debe mantener entre un

mínimo de 2.0 Mpa y un máximo de 2.2 Mpa.
6.4.5.2.9.- Al final de las 3 horas se interrumpe el calentamiento y se deja enfriar el

autoclave, de manera que al cabo de 90 min la presión manométrica sea inferior a
0.1 Mpa.
6.4.5.2.10.- La presión residual se elimina lentamente, dejando escapar el vapor

por la válvula de eliminación de aire, hasta alcanzar la presión atmosférica.
6.4.5.2.11.- Se abre el autoclave y se colocan las probetas de ensayo en agua cuya

temperatura sea superior a 90 °C.
6.4.5.2.12.- La temperatura del agua se hace disminuir en forma uniforme,

añadiendo agua fría, de manera que descienda a 23 °C en 15 min, manteniéndose
esta temperatura durante un período adicional de 15 min, al cabo del cual se retiran
las probetas del autoclave, se secan cuidadosamente sus caras y se mide
nuevamente la longitud (lf) entre los extremos de los pernos de calibración.
6.4.5.2.13.- Se debe anotar la lectura del comparador con la barra patrón, antes y
después de hacer las lecturas inicial y final, respectivamente, de cada grupo de
probetas de ensayo.
6.4.5.2.14.- Luego de colocar la probeta en el comparador, ésta se debe girar

lentamente y registrar la mínima lectura obtenida.
6.4.5.2.15.- Las probetas se deben colocar en el comparador siempre en la misma

posición.
157
1.- La expansión en autoclave del cemento hidráulico se calcula mediante la

siguiente ecuación:
𝐴1
𝐸= ∗ 100
𝐿𝑒
Siendo:
E= expansión del cemento, en porcentaje
A1= variación de longitud (lf –li) en mm
Le= longitud efectiva.
2.- Como puede verse, luego de medir la longitud de cada probeta antes y después
del ensayo, se determina la diferencia, la misma que se expresa como porcentaje
de la longitud efectiva, como aproximación de 0.01%; en caso de que hubiera
contracción, el resultado se indica por un número negativo.
3.- Errores del método ( ver Anexo B).
4.- La máxima diferencia entre los resultados de la determinación efectuada por
duplicado no debe exceder del 4%; en caso contrario, debe repetirse el ensayo.
5.- En caso de ser necesario la repetición del ensayo, se preparan y se ensayan dos
probetas de acuerdo con lo indicado en 5.4 y 5.5, y si los resultados concuerdan
con la primera determinación, se considera el promedio de estas dos probetas
últimas como la expansión en autoclave de la muestra ensayada.
6.3.7. CONCLUSIONES
Para realizar las conclusiones se debe tomar en cuenta los resultados obtenidos y
compararse con las especificaciones respectivas de acuerdo al tipo de cemento.
158

Norma INEN: 1504

Norma ASTM: C-151
AASTHO: T-107
159
6.5. ANEXO
160
PRÁCTICA 7
DOSIFICACION AL PESO
RESUMEN
Se dosifica un hormigón de características definidas en el curso al peso y utilizando

los materiales estudiados previamente, se mezcla el material para luego obtener
muestras cilíndricas y viguetas de hormigón. Con las muestras se realizan ensayos
para determinar esfuerzos de compresión, de tensión a diferentes edades y módulo
de elasticidad a los 28 días.
7.1. TEMA: FABRICACION Y CURADO DE MUESTRAS DE ENSAYO DE HORMIGON

EN EL LABORATORIO
7.1.1. OBJETIVOS
 Establecer la calidad del hormigón dosificado.
2
3
1
6
(Foto No. 127)
161
2.1. Moldes cilíndricos (preferiblemente deben ser reusables y deben ser fabricados
de un metal o de otro material rígido no absorbente, deben tener un diámetro
interior de 150 mm. y una altura interior de 300 mm.)
2.2. Varilla de compactado (debe ser redonda de 16mm. de diámetro y 600 mm. de
largo, en un extremo debe ser redondeado).
2.3. Pequeñas herramientas (que pueden ser requeridas, tales como palas, baldes,
cuchara de albañil, palustre.)
2.4. Bandeja (de capacidad suficiente que permita el mezclado del hormigón).
2.5. Mezcladora de hormigón
2.6. Balanza (capacidad de 20 kg.; sensibilidad de 1.0 g.)
TEMPERATURA: Los materiales deben estar a la temperatura ambiental del laboratorio,

aproximadamente entre 20 a 25 °C.
CEMENTO: Se debe resguardar de la humedad; antes de usar.
AGREGADOS: Deben tener la gradación deseada, y se deben encontrar en estado
natural.
MEZCLADO DEL HORMIGON

7.1.1. Los materiales se mezclarán utilizando una concretera; la cantidad de
hormigón que se prepare, debe ser tal, que sobre aproximadamente un 10%
después de llenar los moldes.
7.1.2. El mezclado manual no es aplicable para hormigones con aire incluido y
hormigones secos y solo debe utilizarse cuando el hormigón a fabricar es en
cantidades muy pequeñas.
7.1.3. MEZCLA MANUAL
162
7.1.3.1. En una charola, previamente humedecida con una franela húmeda;

se vierte la arena, se extiende y sobre ella se vierte el cemento. (Foto
No. 128)
7.1.3.2. Se mezclan los materiales, hasta que, el conjunto presente un color
uniforme.
7.1.3.3. Se extiende la mezcla de arena y cemento, y se vierte sobre ella el
agregado grueso. (Foto No. 129)
7.1.3.4. Se mezclan en seco todos los materiales
7.1.3.5 La mezcla se dispone en forma de torta, con una oquedad en el centro
para verter en ella el agua de mezclado. (Foto No. 130)
(Foto No. 128)
163
(Foto No. 129)
7.1.3.6. Se agrega el agua y se mezclan con los otros materiales, hasta obtener
una mezcla homogénea de la consistencia deseada; el tiempo mínimo
de mezclado es de 2 minutos.
(Foto No. 130)

7.2. MEZCLA MECANICA
7.2.1. Se determinan las cantidades adecuadas de cada uno de los materiales
164
que se necesitan para la fabricación del hormigón.

7.2.2. Se mide cuidadosamente el agua necesaria para el mezclado.
7.2.3. Se disponen convenientemente todos los equipos que se van a utilizar
para determinar las características del hormigón ya mezclado
(consistencia, cantidad de aire atrapado).
7.2.4. Se disponen en lugar fijo los moldes necesarios para cilindros de prueba,
debidamente engrasados y ordenados.
7.2.5. Se asegura que el mecanismo o funcionamiento de la mezcladora sea
correcto; al mismo tiempo se humedece la olla de mezclado y se escurre
totalmente el agua sobrante.
7.2.6. Se vierten en la olla los materiales que van a integrar el hormigón, en el
siguiente orden: ripio, arena y cemento. (Foto No. 131)
7.2.7. Se mezclan los materiales durante un minuto.
7.2.8. Se vierte la totalidad del agua de mezclado y se continúa con el
mezclado durante dos minutos. (Foto No. 132)
7.2.9. Para eliminar la segregación del hormigón originada al sacarlo de la olla,
el contenido se debe depositar en un recipiente y remezclarlo por medio
de un palustre o pala.
165
(Foto No. 131)
(Foto No. 132)

7.3 ASENTAMIENTO Y CONTENIDO DE AIRE
7.3.1. El asentamiento se debe determinar de acuerdo al ensayo 3.5 de las guías.
7.3.2. La determinación del aire atrapado en el hormigón se debe realizar de acuerdo
al ensayo 3.3 de las guías.
7.4. NUMERO DE ESPECIMENES

Se deben preparar por lo menos 3 especímenes para cada variable que se quiera
determinar. En el caso de que la variable que se quiera determinar dependa de las
mezcladas, los especímenes se deberán preparar de 3 mezclas diferentes.
7.5. PREPARACION DE ESPECIMENES PARA EL ENSAYO DE COMPRESION

7.5.1. El diámetro máximo de las partículas de agregado grueso utilizado en las
mezclas, para moldes de 150 mm. de diámetro y 300 mm. de altura, no debe ser
mayor de 2” (50.8 mm.)
7.5.2. Se engrasan las superficies interiores de los moldes y de la base metálica.
166
7.5.3. El material se coloca dentro del molde en 3 capas, cada una de las cuales debe
tener unos 10 cm. de espesor; cada capa se apisona con 25 golpes de la varilla,
repartidos uniformemente y con 10 a 15 golpes dados en la parte externa del
cilindro con el mazo de caucho. La superficie de la última capa se empareja con el
palustre, y se cubre con una toalla húmeda para evitar la evaporación. (Foto No.
133 y 134)
(Foto No. 133)
167
(Foto No. 134)
7.6. CURADO DE LOS CILINDROS DE PRUEBA

7.6.1. A todos los especímenes se les quitará del molde a las 24 horas después del
mezclado; para ello, se tendrá el cuidado suficiente para no lastimar el espécimen,
evitando golpearlo en la operación.
7.6.2. Se marcará con la identificación que corresponda (número de serie y fecha de
moldeo); al mismo tiempo se anotarán los datos adicionales de que se disponga,
completándolos con la edad de prueba y fecha de ejecución.
7.6.3. Se sumerge los especímenes en agua, hasta el momento de su prueba.
7.1.5. CONCLUSIONES
Para realizar las conclusiones se debe tomar en cuenta los resultados obtenidos.
168

Norma INEN: 1576
7.2. TEMA: DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE

CILINDROS DE HORMIGON
7.2.1. OBJETIVOS
 Determinar la resistencia a la compresión de cilindros de hormigón, sometida a

una carga uniforme
(Foto No. 135)
7.3. Discos Metálicos

7.4. Máquina de ensayo (con capacidad de 200.000 u.)
169
7.2.3.1. Los cilindros se deben ensayar tan pronto como sea posible
después de sacarlos del agua, con el fin de que conserven a la
humedad se deben cubrir con una toalla húmeda.
7.2.3.2. Se determina la masa del cilindro; se miden varios diámetros y
alturas, se promedian y registran.
7.2.3.3. Se centra el disco en el cilindro y en la máquina (Foto No. 136 y
137 )
(Foto No. 136)
(Foto No. 137)
170
7.2.4.1. Se coloca el cilindro en la máquina y se centra con relación a la

placa superior; se pone en contacto la placa superior de la
máquina con el espécimen. (Foto No. 138).
(Foto No. 138)
7.2.4.2. Se va aplicando la carga uniformemente a razón de 140

kg/cm2/min. Hasta que falle el espécimen; se debe anotar la
carga máxima aplicada.
La resistencia a la comprensión se obtiene dividiendo la carga máxima aplicada para el área

del cilindro.
𝑃
𝑓´𝑐 =
𝐴
En donde:
f´c = Esfuerzo de compresión del hormigón (Kg/cm2)
171
P = Carga máxima de ruptura (kg.)

A = Área del cilindro (cm2)
7.2.6. CONCLUSIONES
Con los resultados obtenidos se concluye si el cilindro de hormigón cumple con los
requerimientos de la resistencia requerida.
Se debe tomar correctamente las medidas del cilindro, ya que los resultados podrían influir
de gran manera
7.2.9. ANEXOS
172
173
7.3. TEMA: AIRE CONTENIDO EN EL HORMIGON FRESCO POR EL METODO DE

PRESION
7.3.1. OBJETIVOS
 Determinar el contenido del aire en el hormigón a través de los cambios de

volumen del hormigón que se producen por los cambios de presión.
4
7
6
3
1 5
(Foto No. 139)
1. Medidor de aire incluido (Del tipo de presión, compuesto de un recipiente de

metal y diseñado para hacer una buena unión de presión con la tapa).
2. Tapa cónica (teniendo sus superficies interiores inclinadas no menos del 20%
con la horizontal, provista en su centro de un tubo de vidrio graduado, el cual
174
debe tener adicionalmente una escala graduada en unidades que directamente

representen porcentajes de volúmenes de aire incluido en el hormigón y cada
unidad marcará 1% de aire incluido).
3. Bomba de mano
4. Bandeja
5. Pala pequeña
6. Cronómetro
7. Varilla (diámetro de 16 mm).
8. Martillo (con cabeza de caucho)
7.3.3.1. Se llena el recipiente con hormigón fresco en tres capas

iguales, cada capa se compacta con la varilla golpeando
uniformemente por toda la superficie por 25 veces
consecutivas. (Foto No. 140)

(Foto No. 140)
7.3.3.2. Se quita el exceso de hormigón con una regla metálica y se
enrasa cuidadosamente a los bordes superiores del recipiente.
(Foto No. 141)
175
7.3.3.3. Con un paño, se limpia perfectamente el borde del recipiente. (Foto

No. 142)
7.3.3.4. Se coloca la tapa cónica sobre el recipiente, cuidando antes de
hacerlo, de que la junta de caucho adherida a ella esté limpia y en
su sitio. (Foto No. 143)
7.3.3.5. Se colocan las abrazaderas y se ajustan las mariposas opuestas; una
vez hecho esto, se aprieta lo suficiente para evitar fugas a través de
las juntas, pero sin llegar a forzar las roscas. (Foto No. 144)
7.3.3.6. Se quita la parte superior de la tapa y se vierte agua hasta llenar la
mitad de la altura del tubo de vidrio. (Foto No. 145)
176
Foto No. 141)
(Foto No. 142)
177
(Foto No. 143)

7.3.3.7. Se pone la mano sobre la parte superior de la columna y apoyando
el dispositivo sobre su base, se inclina a 30° de la vertical y se
describen círculos llevando con la mano él tubo con el índice de
vidrio, al mismo tiempo se golpea ligeramente la pared cónica de la
tapa, para hacer salir las burbujas de aire que hayan quedado
adheridas a la superficie interior. (Foto No. 146)
(Foto No. 143)

178
(Foto No. 144)

7.3.3.8. Se regresa el dispositivo a su posición vertical y se llena con agua el
tubo con índice de vidrio, hasta la marca más arriba del “cero”.
(Foto No. 147)
7.3.3.9. Mediante la válvula de purga, se hace descender el nivel del agua
hasta que coincida el menisco inferior exactamente con la marca
“cero”. (Foto No. 148)
7.3.3.10. Se coloca la tapa del tubo, apretando lo suficiente para que no haya
fugas. (Foto No. 149)
179
7.3.3.11. Se conecta la bomba, y se cierra la válvula del aire.
Foto No. 145)
180
(Foto No. 146)
(Foto No. 147)

7.3.3.11. Luego con la bomba se levanta uniformemente la presión hasta 16
lb/pulg2 (1.12 kg/cm2). (Foto No. 150)
181
(Foto No. 148)
(Foto No. 149)

7.3.3.12. Mediante la válvula de inyección, se expulsa aire hasta hacer coincidir la
aguja del manómetro exactamente con el valor de 15 libras por pulgada
cuadrada (1.05 kg/cm2). (Foto No. 151)
7.3.3.13. Con la aguja del manómetro marcando el valor de 15 lb./pulg. (1.05
kg./cm2), se hace la lectura de la columna de agua a la altura del menisco
inferior, con aproximación de 0.10. este valor es el correspondiente a h1 y se
debe registrar.
7.3.3.14. Se afloja la válvula de inyección, para bajar la presión poco a poco, hasta
llegar a la marca de 1 lb./pulg2 (0.07 kg/cm2), y en el transcurso de 60 segundos
182
se debe abrir completamente la válvula de inyección.

7.3.3.14. Luego, se hace una nueva lectura del nivel de agua, sobre la escala
graduada del vidrio, con aproximación de 0.1. este valor corresponde a h2,
y se debe registrar. (Foto No. 153)
(Foto No. 150)
7.3.3.15. El porcentaje aparente de aire incluido (A1) en el hormigón es:
A1 = h1 – h2
183
7.3.3.16. Se repite el proceso descrito de 10 a 16 inclusive, sin restablecer el aforo

en “cero”, hasta que dos determinaciones consecutivas de aire incluido
aparente no varíen en más del 0.2%; y se toma como % de aire incluido el
último valor.
(Foto No. 152)
(Foto No. 153)
8. PROCEDIMIENTO PARA EL FACTOR DE CORECCION DEL AGREGADO

8.1. En distintas bandejas y por espacio de 5 minutos se ponen a sumergir en agua
los agregados que se vayan a ensayar, en proporción igual de arena y grava a la
184
que tendrán para formar el hormigón. (Foto No. 154)

8.2. A los cinco minutos se retira el exceso de agua. (Foto No. 155)
8.3. Se llena el recipiente con agua, hasta una tercera parte de su volumen. (Foto No.
156)
8.4. Se colocan alternativamente una capa de arena y dos de grava hasta llenarlo.
(Foto No. 157)
8.5. Una vez lleno el recipiente, se golpea la pared del mismo, de tal manera que
salga el aire atrapado; luego, se elimina la espuma y el agua sobrante. (Foto No.
158)
(Foto No. 154)
185
(Foto No. 155)
(Foto No. 156)
8.6. Se realiza el procedimiento indicado en 7.3.3.
(Foto No. 157)
186
(Foto No. 158)
8.7. El factor de corrección del agregado (G), es igual a:
G = h1 – h2
El porcentaje del Aire contenido en el hormigón, viene dado por la siguiente expresión:
A = A1 – G
En donde:
A = Porcentaje de aire contenido en el hormigón
A1 = Porcentaje aparente de aire contenido en el hormigón
G = Factor de corrección del agregado.
7.3.5. CONCLUSIONES
Con los resultados obtenidos se concluye que el contenido de aire depende de la cantidad
de energía de compactación, uniformidad y estabilidad de las burbujas de aire en los
hormigones fresco y endurecido.
187
Se recomienda tener precaución al momento de comparación, exposición al medio

ambiente, colocación y proceso de compactación en el que se determina el contenido de
aire ya que estos factores pueden afectar al resultado.
7.4. TEMA: PENETRACION DE LA BOLA EN HORMIGON FRESCO
7.4.1. OBJETIVOS
 Determinar la profundidad de penetración de una carga metálica en hormigón

plástico.
(Foto No. 159)
188
7.4.2.1. Bola de penetración (el aparato consta de un cilindro con una base de forma
esférica, un mango y un estribo o estructura para guiar el mango y servir como
una referencia para la medida de la profundidad de penetración, además, la
masa de la bola es de 13 ± 0.05 kg. Para hormigón ligero, ver fig. 10)
7.4.2.2. Carretilla.
7.4.2.3. Pala de borde recto.
7.4.2.4. Liana de madera (de 60 x 60 x 60 mm)
1. PREPARACION DE LA MUESTRA
a. La muestra de hormigón fresco a ensayarse, debe ser representativa del

total a utilizarse
b. Se coloca el hormigón sobre la carretilla ( Foto No. 160), el espesor de la
capa de hormigón, no debe ser menor a 3 veces el tamaño máximo del
agregado, pero en ningún caso menor a 200 mm.
(Foto N. 160)
c. La distancia horizontal mínima desde el mango al eje más cercano de la
superficie nivelada sobre la cual se va a realizar el ensayo, debe ser 230
mm.
189
7.4.4.1. Utilizando la liana de madera, se debe alisar y nivelar la superficie del

hormigón (Foto No. 161), durante este proceso se debe evitar la formación de
capas de mortero.
7.4.4.2. Durante este proceso se debe evitar la vibración, choque o agitación del
hormigón.
7.4.4.3. Se pone la base del aparato sobre una superficie nivelada de hormigón, con
el mango en posición vertical y libre para deslizar a través del estribo (Foto
No. 162)
7.4.4.4. Se baja despacio la carga metálica, hasta que tome contacto con la superficie
del hormigón. (Foto No. 163)
7.4.4.5. Luego se suelta la capa hasta que llegue al estado de reposo. (Foto No. 164)
7.4.4.6. Se registra la penetración al ¼” (6,3 mm). más cercano.
(Foto No. 161)
190
(Foto No. 162)
(Foto No. 163)
(Foto No. 164)
191
7.4.4.7. Se deben tomar un mínimo de tres lecturas por muestra; las lecturas deben
ser tomadas con el pie del estribo a una distancia mayor de 150 m. del punto
del borde el pie descansó en el ensayo previo. (Foto No. 165).
(Foto No. 165)
7.4.4.8. Si la diferencia entre las lecturas de la mayor y la menor es más de 25 mm. Se

deben hacer las lecturas adicionales hasta que tres lecturas sucesivas hayan
sido obtenidas con una concordancia dentro de los 25 mm.
7.4.5. CONCLUSIONES
Con los resultados obtenidos se ayudará a determinar si es que el hormigón tiene las
características deseadas.
Se debe considerar que la bola viene con las medidas en pulgadas, y aproximaciones a ¼”,
para el informe se debe considerar 1 pulgada igual a 25 mm., y la aproximación de ¼” igual
a 6.3 mm.
192
Los valores reportados serán el promedio de las tres o más lecturas, las cuales deben
concordar dentro de los 25 mm. de diferencia.
Norma AASHTO: T – 183

Norma ASTM: C – 360 DISCONTINUA
7.5. TEMA: ASENTAMIENTO DEL HORMIGON
7.5.1. OBJETIVOS
 Determina el asentamiento del hormigón, tanto en el laboratorio como en el

campo, no es aplicable en hormigones no plásticos o no cohesivos.
193
7.5.2.1. Molde tronco – cónico (de 200 ±1.6 mm. de diámetro interior en su base
superior, y de 305 ± 1.6 mm. de altura; deberá estar provisto de asas y
orejas para sujetarlo durante el ensayo).
7.5.2.2. Varilla de compactado (deberá ser cilíndrica, de 16 mm. de diámetro y 600
mm. de largo).
7.5.2.3. Regla graduada en mm.
7.5.2.4. Pala de bordes rectos.
7.5.3.1. Se coloca el molde sobre una superficie plana, rígida y no absorbente.

7.5.3.2. Se para sobre las orejas del molde y se sujeta con los pies. (Foto No. 167)
(Foto No. 167)
194
7.5.3.3. Usando la pala, se vierte el hormigón fresco al interior del molde, hasta que
ocupe una tercera parte de su volumen, 7 cm de altura. (Foto No. 168)
(Foto No. 168)

7.5.3.4. Luego, con la varilla se compacta mediante 25 golpes, que se deben distribuir
uniformemente sobre la superficie. (Foto No. 169)
(Foto No. 169)
7.5.3.5. Se llena el cono hasta los dos tercios de su volumen y luego completamente,
en cada capa se repite el procedimiento descrito en el párrafo 7.5.3.4.
teniendo la precaución de que la varilla no penetra más de 25 mm. en la capa
colocada anteriormente; en la tercera capa, debe cuidarse que durante el
195
compactado en ningún instante el nivel del hormigón debe estar por debajo
del borde del cono.
7.5.3.6. Terminado el compactado en la tercera capa se enraza con la misma varilla y
se retira la mezcla que haya caído exteriormente. (Foto No. 170)
(Foto No. 170)

7.5.3.7. Inmediatamente, se sujeta las asas del molde y se levanta verticalmente de una
manera continua, en este paso se deben evitar movimientos laterales o de torsión
impartidos al hormigón (Foto No. 171)
196
(Foto No. 171)

7.5.3.8. Se coloca el molde a un lado de la muestra de hormigón valiéndose de la
varilla y la regla graduada, se determine la diferencia de altura entre el molde
y el centro de la superficie de la muestra de hormigón. (Foto No. 172), se
registra el asentamiento del hormigón.
(Foto No. 172)
7.5.3.9. Si sucede un derrumbamiento o desprendimiento del hormigón de un lado o

porción de la masa (Foto No. 173), se debe repetir el procedimiento con otra
muestra de ensayo.
197
(Foto No. 173)
7.5.4. CONCLUSIONES
Con los resultados obtenidos se ayudará a determinar si es que el hormigón tiene las
características deseadas
Se debe considerar que, si el valor del asentamiento es demasiado alto, quizás se deba a un
exceso de agua y una mala dosificación del agregado fino y del grueso. Si eso sucede se
deben hacer las correcciones del caso en cuanto a la dosificación.
Norma AASHO: T – 119

PRÁCTICA 8
DOSIFICACION AL VOLUMEN
RESUMEN
Se dosifica un hormigón al volumen y de características definidas en el curso, se

utilizarán los materiales estudiados previamente, se mezcla el material para luego
obtener muestras cilíndricas y viguetas de hormigón. Con las muestras se realizan
ensayos para determinar esfuerzos de compresión y de tensión, a diferentes edades.
NOTA: Se realizarán los ensayos mencionados en la práctica número 7.
198
PRÁCTICA 9
DOSIFICACION CON ADITIVO
RESUMEN
Se dosifica un hormigón usando un aditivo de características definidas en el curso y

utilizando los materiales estudiados previamente, se mezcla el material para luego
obtener muestras cilíndricas y viguetas de hormigón. Con las muestras se realizan
ensayos para determinar esfuerzos de compresión y de tensión, a diferentes edades.
NOTA: Se realizarán todos los ensayos mencionados en la práctica número 7.
PRÁCTICA 10
DOSIFICACION DE MORTEROS
RESUMEN
Se fabricarán muestras de mortero en diferentes dosificaciones al volumen para
determinar esfuerzos de compresión y de tracción a los 28 días de edad.
OBJETIVO
 Con los resultados obtenidos se elaborará una curva de dosificación del mortero
para el tipo de agregado fino utilizado, tanto a compresión como a tracción.
10.1. TEMA: ESFUERZO DE TENSION EN MORTEROS DE CEMENTO
10.1.1. OBJETIVOS

 Conocer la fuerza en tensión que se produce en un mortero de cemento
mediante la utilización de una briqueta.
199
TABLA 25
Porcentaje de agua para morteros normalizados
Consistencia normal del cemento % de agua para cemento
15 9.0
16 9.2
17 9.3
18 9.5
19 9.8
20 10.0
21 10.2
22 10.3
23 10.5
24 10.8
25 11.0
26 11.2
27 11.3
28 11.5
29
30
TABLA 26
TOLERANCIA DE TIEMPO PARA ENSAYO DE LAS BRIQUETAS DE MORTERO
Tiempo de ensayo Tolerancia admisible

24 horas ± ½ hora
3 días ± 1 hora
7 días ± 3 horas
28 días ± 12 horas
200
201
202
3 1
4
2
5
(Foto No. 117)

1. Balanza (sensibilidad de 0.1 a 1 g.)
2. Tamices (No. 20 y 30)
3. Probetas graduadas (de preferencia deben tener la capacidad que permita medir
el agua de amasado en una sola operación; el error admisible debe ser menor de
( 2 cm2 a 20° C.)
4. Moldes para briquetas (las briquetas deben cumplir con los requerimientos dados)
5. Espátula (debe tener una hoja de acero de 100 a 150 mm de longitud)
6. Máquina de ensayo (debe ser automática, capaz de aplicar una carga continua, a
una velocidad de 2 700 (100 N/min.; el error para lecturas no menores de 445 N
no debe exceder de (1.5%. La máquina se debe calibrar frecuentemente con el
objeto de determinar este error.
7. Mordazas (las mordazas para colocar los moldes para ensayo de tensión, deben
cumplir con las especificaciones dadas)
203
2.2 TEMPERATURA Y HUMEDAD

2.2.1 La temperatura del aire en la vecindad del tablero de mezclado, los materiales
secos, los moldes, las placas de base y el recipiente de mezclado, debe mantenerse
entre 20° y 27° C.
2.2.2 La temperatura del agua de mezclado, cámara de humedad y agua en el tanque
de depósito, no debe variar de 21° C ± 2° C.
2.2.3 La humedad relativa del laboratorio no debe ser menor del 50%; la cámara de
humedad debe estar construida de modo que provea facilidades de
almacenamiento para los especímenes de ensayo, a una humedad relativa no
menor del 90%.
2.3. NUMERO DE BRIQUETAS
Se debe fabricar tres o más briquetas para cada periodo de ensayo especificado.
1. PROPORCIONAMIENTO, CONSISTENCIA Y MEZCLADO DE MORTEROS
1.1. Las proporciones en masa para formar un mortero normal, deben estar constituidas
de una parte de cemento seco por tres partes de arena normalizada seca.
1.2. Las cantidades que deben mezclarse a un tiempo, para obtener 6 briquetas de
ensayo, deben ser de 300 g. de cemento y 900 g. de arena; para 9 briquetas debe
ser de 400 g. u 1 350 g. respectivamente.
1.3. La cantidad de agua de mezclado, depende del porcentaje de agua requerido para
producir un mortero de consistencia normal y viene dada en porcentaje de la
cantidad total de materiales secos a mezclarse.
1.4. Se toman las cantidades de material seco, y la cantidad de agua especificada para el
mezclado se utiliza el anexo N°4.
3.2. LLENADO DE LOS MOLDES

3.2.1. Se cubre ligeramente las caras interiores de los moldes con aceite mineral o
grasa lubricante.
204
3.2.2. Se colocan los moldes sobre una placa plana no absorbente, cubierta con una
capa delgada de aceite mineral o grasa lubricante.
3.2.3. Se llenan los moldes con el mortero, luego se compactan con los pulgares, por
12 veces cada briqueta. (Foto No. 121)
(Foto No. 121)

3.2.4. Se enrasan los moldes con la espátula, luego se coloca sobre los moldes una
placa de cristal y se voltean los moldes de manera que la parte superior quede
como fondo y viceversa. (Foto No. 122 y 123)
(Foto No. 122)
205
3.3 ALMACENAMIENTO DE LOS CUBOS

3.3.1. Se coloca el conjunto formado por las briquetas, el molde y la placa en la
cámara de humedad, con las caras superiores de las briquetas expuestas al aire
húmedo.
3.3.2. Si las briquetas se retiran de los moldes antes de 24 horas, se deben dejar
en la cámara de humedad hasta que se complete este tiempo.
(Foto No. 123)

3.3.3. Las briquetas que no vayan a ser ensayadas a las 24 horas, se deben
sumergir en agua, dentro de tanques de almacenamiento; el agua de
almacenamiento se debe mantener limpia por renovación constante.
3.4 DETERMINACIÓN DEL ESFUERZO DE TENSION

3.4.1. Todas las briquetas deben probarse dentro de las tolerancias de tiempo que
206
se indican.
3.4.2. Se sacan de la cámara de humedad, las briquetas que vayan a ser ensayadas
a las 24 horas, y se pasan inmediatamente a la máquina de ensayo.
3.4.3. Si se sacan varias al mismo tiempo, se deben cubrir con una toalla húmeda
hasta el momento de iniciar el ensayo.
3.4.4. En el caso de las otras briquetas, se deben sacar del recipiente de
almacenamiento y ensayarse inmediatamente.
3.4.5. Se secan las superficies de las briquetas, y se deben retirar de las superficies
los granos de arena desprendidos o las incrustaciones.
3.4.6. Se coloca la briqueta dentro de las mordazas de la máquina de ensayo. (Foto
No. 124)
3.4.7. Se ajusta las mordazas hasta que se asegure un perfecto contacto entre
estas y la briqueta. (Foto No. 125)
(Foto No. 124)
207
(Foto No. 125)
3.4.8. Se pone a funcionar la máquina e ensayo, la cual funciona automáticamente

y se para instantáneamente al momento de la rotura. (Foto No. 126)
3.4.9. Se registra el valor de la carga de rotura.
(Foto No. 126)
208
La máquina expresa el esfuerzo de tensión del mortero, en lb./pulg. 2, se debe

transformar este valor a kg./cm2 multiplicando por un factor F = 0.07
En donde:
G = Esfuerzo de tensión del mortero (kg./cm2)
P = Esfuerzo de rotura (lb./pulg2)
2. Se registra como resistencia a la tensión, la resistencia promedio, de todas las

briquetas ensayadas, y fabricadas de la misma muestra, y ensayadas en el mismo
periodo.
3. No se tomarán en cuenta para la expresión de resultados, las briquetas que tengan
una resistencia menor en un 15% al promedio obtenido.
1.4.2. CONCLUSIONES
Con los resultados obtenidos en laboratorio se realizan las gráficas que relacionan la
resistencia vs la dosificación, tanto a la compresión como a la tracción.

Norma INEN: 198

Norma AASHO: T - 132
Norma ASTM: C -190
209
NOTA SE REALIZARÁ EL ENSAYO MENCIONADO EN EL APARTADO 6.2.
PRÁCTICA 11
FLEXION, ESFUERZO DE COMPRESION Y DETERMINACION DE LA

ABSORCION DE LADRILLOS.
RESUMEN
11.1. TEMA: FLEXION DE LADRILLOS

11.1.1. OBJETIVOS

 Determinar el módulo de rotura de los ladrillos.
(Foto No 174)
210
(Foto No 175)
(Foto No 176)
1. Cortadora de muestras
2. Balanza (Capacidad 20 Kg.; sensibilidad 1g.)
3. Regla graduada en mm.
4. Horno (con ventilación, temperatura uniforme 110 ± 5°C.)
5. Máquina de ensayo (carga en kg. o Nt., que disponga de equipo adicional
para ensayo de flexión, soportes puntuales y carga de aplicación puntual)
11.1.3.1. Usando la cortadora se igualan las caras de las muestras de tal manera,
que estas puedan quedar completamente planas. (Foto No. 177)
211
11.1.3.2. Se secan las muestras en el horno, a una temperatura uniforme de 110

± 5°C., por un periodo no menor a 24 horas.
11.1.3.3. Una vez secas las muestras se determinan las dimensiones de las
mismas.
11.1.3.4. Se determinan las masas de las muestras.
11.1.3.5. Se deben ensayar 5 muestras por lo menos.
(Foto No. 177)
11.1.4.1. Se coloca la muestra del ensayo sobre los soportes; estos deben
estar separados a un espacio de 175 mm. (Foto No. 178)
(Foto No. 178)

212
11.1.4.2. Si la muestra tiene huecos (paneles o depresiones) se coloca de tal

manera que dichos huecos queden en la parte superior.
11.1.4.3. Se coloca la carga en la mitad del espacio; sobre una placa de acero
de 6.2 mm. de espesor y 40 mm. de ancho, de una longitud igual a
por lo menos el ancho de la muestra. (Foto No. 178)
11.1.4.4. La dirección de la carga deberá ser perpendicular a la superficie
cargada de la muestra.
11.1.4.5. Se aplica a una velocidad no mayor de 15 kg/seg.
11.1.4.6. Se registra la carga de ruptura.
11.1.5.1. Se calcula el módulo de ruptura con la siguiente expresión:
3.W .L
Mr 
2..d 2
en donde:
Mr = Módulo de ruptura (kg/cm2)
W = Carga de ruptura
L = Distancia entre los soportes (cm)
 = Ancho promedio de las cargas de la muestra en el punto de
aplicación de la carga (cm)

d = Espesor promedio de la muestra (cm)
11.5.1.2. Se registrará como módulo, el valor promedio de las

determinaciones en todas las muestras ensayadas.
11.1.6. CONCLUSIONES
Con los resultados obtenidos se concluirá la carga máxima soportada por el ladrillo
213
Se debe considerar que se debe aplicar una carga progresiva de flexión a una
muestra de ladrillo, hasta determinar su resistencia máxima admisible.
Norma INEN: 295
11.2. TEMA: ESFUERZO DE COMPRESION EN LOS LADRILLOS

11.2.1. OBJETIVOS
 Determina el esfuerzo de compresión de los ladrillos, mediante la

aplicación de cargas
1. Cortadora de muestras
2. Balanza (Capacidad 20 Kg.; sensibilidad 1g.)
3. Regla graduada en mm.
4. Horno (con ventilación, temperatura uniforme 110 ± 5°C.)
5. Máquina de ensayo (carga en kg. o Nt., que disponga de equipo adicional
para ensayo de comprensión, placas adicionales para la ruptura de ladrillos)
11.2.3.1. Usando la cortadora, se obtienen muestras de una longitud igual al

ancho del ladrillo, con una tolerancia admisible de ± 25.4 mm.
11.2.3.2. Se debe igualar las caras de la muestra, de tal manera que queden
planas y paralelas.
214
11.2.3.3. Se secan las muestras en el horno, a una temperatura constante de 110

± 5°C., por un periodo no menor a 24 horas.
11.2.3.4. Una vez secas las muestras se procede a determinar las dimensiones de
las mismas.
11.2.3.5. Se determinan las masas de las muestras.
11.2.3.6. Se deberá ensayar por lo menos 5 muestras.
COLOCACION DEL CAPPING EN LAS MUESTRAS DE ENSAYO

1. En caso de que las caras planas de la muestra de ensayo presenten huecos o
depresiones, estos se deben rellenar con una pasta de cemento portland y dejar
reposar por lo menos 24 horas.
2. La colocación del capping se puede realizar por uno de los métodos descritos a
continuación
A. Capping de Yeso
1. Se cubre todas las caras opuestas de cada muestra con laca y se deja
secar totalmente.
2. Sobre un plato engrasado de material no absorbente, ya sea de vidrio
o metal preparado, se coloca una capa de pasta de yeso calcinado.
215
3. Inmediatamente, se asienta una de las caras del ladrillo sobre el plato,

y luego se coloca una capa de yeso hasta que quede completamente
lisa y alineada, para lo cual se utilizará un vailejo. (Foto No. 180)
(Foto No. 180)

4. Se repite el procedimiento anteriormente mencionado con la otra
cara de la muestra.
5. Durante el proceso se debe cuidar que las superficies opuestas estén
aproximadamente paralelas, y que el grosor de las capas sea
aproximadamente el mismo (aproximadamente 6mm).
6. Se debe dejar endurecer las capas por lo menos 16 horas antes de
ensayar las muestras.
B. Capping de azufre con Filler
1. El plato sobre el que se asentara la muestra debe tener las
siguientes características; deberá ser de un material no
absorbente y rígido de tal manera que no se deforme durante
la operación de recubrimiento, deberá tener dimensiones
iguales a la muestra.
2. Para preparar la muestra de capping se siguen los siguientes
pasos.
216
i. Se toma cierta cantidad de azufre, y una de material

sobrante de arcilla a otro material inerte que pase el
tamiz 0.150 mm. (No. 100); la cantidad de material
inerte varía de un 40 a 60% de la cantidad de azufre.
ii. Los dos componentes, se mezclan en un recipiente de
calentamiento con control termostático, a una
temperatura suficiente (275 ± 10°C.) para que la
mezcla se mantenga fluida por un periodo razonable
de tiempo después de tomar contacto con la superficie
recubierta de la muestra. (Foto No. 182).
3. Se engrasa el plato, y se coloca una capa delgada de material
sulfúrico diluido.
4. Inmediatamente, se asienta una de las caras de la muestra
sobre el plato.
5. Durante el proceso, se debe cuidar que las superficies
opuestas estén aproximadamente paralelas, y que el grosor
de las capas sea aproximadamente el mismo.
6. Se debe dejar que las muestras reposen por un tiempo
mínimo de dos horas antes de ensayarlas.
11.2.4.1. Se coloca la muestra en la máquina de ensayo.

11.2.4.2. Se centra la muestra con respecto del bloque superior de la máquina.
11.2.4.3. Se coloca una placa cuadrada de metal sobre la muestra; está, al igual
que la muestra deberá estar centrada con respecto al bloque superior
de la máquina.
217
11.2.4.4. Se carga lentamente la máquina, hasta que el bloque superior tome

contacto total con la superficie de la máquina.
11.2.4.5. Se encera el dial de la máquina.
11.2.4.6. Se registra la carga máxima de rotura.
11.2.5.1. Se calcula el esfuerzo de compresión con la siguiente expresión:
W
c
A
en donde:
c = Esfuerzo de comprensión (Kg/cm2)
W = Carga máxima de rotura (Kg.)
A = Área de la muestra ensayada (cm2)
11.2.5.2. Se expresa como el esfuerzo de compresión, al valor promedio de

todas las determinaciones en las muestras ensayadas.
Con los resultados obtenidos se determinará el valor del esfuerzo máximo de la

muestra
Se debe considerar que la carga se debe aplicar gradualmente respetando el tiempo

estipulado por la norma
Norma INEN: 294
218
11.3. ENSAYO: DETERMINACIÓN DE ABSORCION DE LADRILLOS
11.3.1. OBJETIVOS

 Determinar la absorción de los ladrillos por inmersión en agua por 24
horas y por ebullición durante 5 horas.
 Establecer el coeficiente de saturación de los ladrillos.
1. Recipientes cilíndricos o bandejas (con capacidad suficiente que permitan la

sumersión de las muestras en agua).
2. Balanza.
3. Horno (con ventilación, temperatura uniforme de 110°C ± 5°C.).
4. Toalla.
5. Cocina.
PREPARACION DE LAS MUESTRAS
219
1. Las muestras consistirán de piezas de ladrillo, de una longitud igual al

ancho, se puede admitir una variación de ±25.4 mm.
2. Se deberán ensayar por lo menos 5 muestras.
PROCEDIMIENTO DE INMERSION POR 24 HORAS
1. Se secan las muestras en el horno, a una temperatura constante de 110 ±
5°C, por un periodo no menor de 24 horas.
2. Una vez secas las muestras, se procede a determinar las masas de cada
una de ellas.
3. Se sumerge las muestras secas en agua destilada. Por un tiempo de 24
horas, la temperatura del agua puede variar entre 15.5 y 39°C.
4. Luego, se sacan las muestras del agua y se limpian las superficies de las
muestras con una toalla. (Foto No. 187)
Foto No. 187

5. Se determina la masa de la muestra saturada, este paso se lo debe realizar
en un tiempo máximo de 5 minutos después de haber limpiado las
superficies de las muestras.
PROCEDIMIENTO DE EBULLICION POR 5 HORAS
1. Inmediatamente después del procedimiento anterior, se tomarán las

muestras ensayadas y se sumergen en agua, la temperatura del agua
puede variar entre 15.5 y 30°C.
220
2. Se calienta el agua lentamente de tal manera que, alcance el punto de

ebullición en un tiempo de una hora.
3. Luego se deja hervir continuamente por un periodo de 5 horas, al cabo de
las cuales se deja enfriar por pérdida natural de calor, por un período no
menor de 16 ni mayor a 18 horas.
4. Luego, se sacan las muestras del agua y se limpian las superficies de las
muestras con toalla. (Foto No. 188)
Foto No. 188

5. Se determina la masa de la muestra saturada, este paso se deberá realizar
en un tiempo máximo de 5 minutos después de haber limpiado las
superficies de las muestras.
1. Se calcula la absorción después de 24 horas de inmersión con la siguiente

fórmula:
M  M1
A1  2
 100
M1
en donde:
A1 = Porcentaje de absorción después de 24 horas de inmersión
M1 = Masa seca de la muestra (kg.)
221
M2 = Masa de la muestra saturada después de 24 horas de inmersión.

b. Se calcula la absorción después de 5 horas de ebullición con la
siguiente expresión:
M  M1
A2  3
 100
M1
en donde:
A2 = Porcentaje de absorción después de 5 horas de ebullición.
M3 = Masa de la muestra saturada después de 5 horas de ebullición
(Kg).
c. Se calcula el coeficiente de saturación de cada muestra con la
siguiente expresión:
M 2  M1
Coeficiente  de  Saturación 
M 3  M1
d. Se expresa los valores anteriores, como el promedio de todas las
determinaciones en las muestras ensayadas.
Con los resultados obtenidos de la absorción sacamos las conclusiones leyendo las
normas y revisando lo que se quiere obtener con el ensayo comparando la inmersión
de 24 horas y ebullición de 5 horas y analizar el valor del coeficiente de saturación.
Se recomienda siempre revisar y anotar de manera cuidadosa y ordenada todos los

datos obtenidos en el ensayo.
Cuidar los instrumentos de laboratorio y utilizarlos de manera correcta.
222
INEN 292 Ladrillos cerámicos. Muestreo.

INEN 293 Ladrillo cerámicos. Definiciones, clasificación y condiciones generales
INEN 293 Ladrillos cerámicos. Definiciones, clasificación y condiciones generales
INEN 297 Ladrillos cerámicos. Requisitos.
INEN 255 Procedimientos de muestreo y tablas para la inspección por atributos.
Norma INEN: 296
11.6. ANEXOS
223
PRÁCTICA 12
RESISTENCIA A LA COMPRESION DE BLOQUES HUECOS DE

HORMIGON, DETERMINACION DE LA ABSORCION DE AGUA Y
RESISTENCIA A LA FLEXION EN LOS BLOQUES.
RESUMEN
12.1. TEMA: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE BLOQUES HUECOS DE

HORMIGÓN
12.1.1. OBJETIVOS

 Determinar la resistencia a la compresión de bloques huecos de hormigón
utilizados en varios aspectos de la construcción entre ellos paredes, losas
livianas, etc.
1. MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR
(Foto 189)
1- Balanza (capacidad 20 Kg; sensibilidad 1 gr)
224
2- Regla graduada en mm.

3- Máquina de ensayo (carga en Kg o N. que disponga de equipo adicional para ensayo
a compresión, placas adicionales para la rotura de bloques)
PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS
1. Se deben usar muestras seleccionadas de acuerdo a la Norma INEN 639

2. Se miden las dimensiones de cada muestra. (Foto 190)
(Foto 190)
3. Se determina la masa de cada muestra. (Foto 191)
(Foto 191)
4. Cada bloque debe ser sumergido en agua a temperatura ambiente, por un
periodo de 24 horas. (Foto 192)
225
(Foto 192)
COLOCACIÓN DE LAS CAPAS DE MORTERO SOBRE LOS BLOQUES
1. Se deben recubrir las caras de la muestra que van a estar en contacto con la máquina.
2. La colocación de las capas se puede realizar por los métodos siguientes:
3. Capas de cemento – arena
4. Emplear como tablero de trabajo una placa de acero de espesor no menor de 10 mm. , con
la cara superior pulida y nivelada en 2 direcciones en ángulo recto, mediante un nivel de
burbuja.
5. Colocar sobre esta placa una capa de mortero cemento – arena, en partes iguales, y con
una relación agua - cemento no mayor a 0.35.
6. Colocar la cara de contacto del bloque sobre la capa de mortero y presionarla suavemente
hasta que esta se adhiera al bloque con un espesor máximo de 6 mm. (Foto 193)
226
(Foto 193)
7. Repetir la operación con la cara opuesta, comprobando el paralelismo en ambos casos con
el nivel de burbuja
8. Una vez aplicadas las capas de mortero, cubrir los bloques con un paño húmedo y
mantenerlo cubierto por 24 horas
9. Transcurridas las 24 horas, sumergir cada bloque en agua por un tiempo de 3 días. (Foto
No. 192)
Capas de azufre – arena´

1. El mortero deberá contener azufre en una proporción del 40% al 60%, con arcilla u otro
material inerte, que pase el tamiz INEN de 149 um.
2. Sobre la placa metálica del método anterior, impregnada de aceite, se colocan 4 barras de
acero de sección transversal cuadrada de 25 mm de lado, para formar un molde
rectangular, aproximadamente 12 mm mayor que las dimensiones de las aristas de la
muestra.
3. Calentar el mortero en un recipiente controlado termostáticamente hasta una
temperatura suficiente para mantener su fluidez por un tiempo razonable, después del
contacto con la placa. Debe evitarse el sobrecalentamiento y agitarse el líquido
inmediatamente antes de usarlo.
4. Llenar el molde con la mezcla retenida, colocar rápidamente la cara del bloque que se
desea cubrir y acomodarla de tal manera que sus caras exteriores formen ángulos rectos
con la superficie cubierta. Repetir la operación para la cara opuesta.
5. El espesor de las 2 capas deberá ser aprox. el mismo y no deberá pasar de 3 mm. El bloque
así preparado podrá ensayarse después de dos horas del alisado de sus caras.
1. Se coloca la muestra en la máquina de ensayo, sobre una placa metálica.

2. Se centra la muestra con respecto al bloque superior de la máquina.
3. Se coloca otra paca de metal sobre el bloque, centrada respecto al bloque superior la
máquina. (Foto 194)
227
(Foto 194)
4. Se carga lentamente la máquina hasta que el bloque superior tome contacto total la
superficie de la placa. (Foto 194)
5. Se encera el dial de la máquina.
6. La carga se aplicará gradualmente en un tiempo no menor de un minuto ni mayor a dos
minutos, a velocidad constante.
La resistencia a la compresión se calcula por la ecuación siguiente:
𝑃
𝐶=
𝑆
En donde:
C = la resistencia a la compresión del bloque en Mpa.

P = la carga de rotura en N
S = Superficie bruta de la cara comprimida, en mm2
Se expresa como esfuerzo de compresión, el valor promedio de todas las

determinaciones de las muestras ensayadas..
228
Para las conclusiones; después de ensayar cada bloque y tener los resultados de la
resistencia a la compresión, se aceptará o rechazará este dependiendo su uso en
construcción y de las condiciones dadas en la Norma INEN 639.
Se recomienda siempre revisar y anotar de manera cuidadosa y ordenada todos

los datos obtenidos en el ensayo.
INEN 639 Bloques huecos de hormigón. Muestreo, inspección y recepción
Norma INEN: 640
INEN 255 Procedimientos de muestreo y tablas para la inspección por atributos.
INEN 643 Bloques huecos de hormigón. Requisitos.
12.2. TEMA: DETERMINACIÓN DE LA ABSORCION DE AGUA EN LOS

BLOQUES
12.2.1 OBJETIVOS

 Determinar la absorción de agua en los bloques sometidos a la inmersión y
luego al secado de estos.
12.2.2 MATERIALES Y EQUIPOS
229
Foto (195)
1. Balanza (sensibilidad 0.5% de la masa del más pequeño de los especímenes sometidos
al ensayo)
12.2.3 INSTRUCCIONES

Deben usarse bloques enteros tomados al azar de las muestras seleccionadas de
acuerdo con la Norma INEN 639.
ACTIVIDADES POR DESARROLLAR
Saturación.- los especímenes de ensayo deben ser completamente sumergidos en agua
a la temperatura ambiente durante 24 horas (Foto 196)
230
(Foto 196)
Los especímenes deben retirarse del agua y dejarse secar durante un minuto
colocándolos sobre una malla de alambre de 10 mm de abertura, eliminando el agua
superficial con un paño húmedo.
Una vez anotada la masa de los especímenes, estos deben secarse en un horno de
secado a una temperatura entre 100°C Y 115° C, durante no menos de 24 horas, y luego
pesarse de nuevo.
Hasta en dos pesadas sucesivas, en intervalos de dos horas, el incremento de la pérdida
no debe ser mayor del 0,2 % de la última masa previamente determinada del espécimen.
12.2.4 RESULTADOS OBTENIDOS
Calcular la absorción de agua mediante la siguiente fórmula:

Absorción% = A - B x 100
B
En donde:
A ---------- masa en húmedo del espécimen en kg.
B ---------- masa en seco del espécimen en kg
12.2.5 CONCLUSIONES
Para realizar la conclusiones tomar en cuenta los valores de absorción tanto en inmersión
como seco, comparar y consultar si su valor es aceptable en bibliografía adicional y en las
normas mencionadas
12.2.6 RECOMENDACIONES
Se recomienda siempre revisar y anotar de manera cuidadosa y ordenada todos los datos
obtenidos en el ensayo.
12.2.7 BIBLIOGRAFÍA
231
Norma INEN: 642

INEN 639 Bloques huecos de hormigón. Muestreo, inspección y recepciónINEN 255
Procedimientos de muestreo y tablas para la inspección por atributos.
INEN 643 Bloques huecos de hormigón. Requisitos.
12.3. TEMA: DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN EN LOS

BLOQUES
12.3.1. OBJETIVOS
 Determinar el módulo de rotura en bloques que se usan en la construcción

de paredes, paredes soportantes, tabiques divisorios no soportantes y losas
alivianadas de hormigón armado.
(Foto 197)
232
1. Puede usarse cualquier máquina de las empleadas para ensayos de flexión, siempre
que los apoyos tengan una longitud por lo menos igual ancho de la muestra de prueba
y aseguren su contacto total y permanente con la misma.

Las muestras a utilizarse consistirán en 5 bloques secos, enteros y sin
defectos apreciables

Colocar el bloque de muestra con su cara mayor sobre los apoyos,
asegurando una separación de 35 cm entre estos. Hacer descender la pieza
superior hasta obtener un contacto directo con la superficie en el centro de
la luz. Las tres líneas de contacto se mantendrán paralelas. Aplicar la carga
hasta la rotura de la muestra. (Foto 198)
(Foto 198)
La velocidad de aplicación de la carga será tal que el cabezal de la máquina
no avance más de 1,5mm por minuto.
El módulo de rotura se calcula con la ecuación siguiente:
233
R= 3G L
2 bd²
En donde:
R --------- Módulo de rotura en Mega Pascales

G --------- Carga de rotura en Newtones
L --------- Distancia entre apoyos en milímetros
b --------- Ancho de cara a cara de la muestra en milímetros
d --------- Promedio del espesor de cara a cara de la muestra en milímetros.
Con los resultados obtenidos de el módulo de rotura sacamos conclusiones leyendo
bibliografía adicional.
PRÁCTICA 13
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESION DE

ADOQUINES Y DETERMINACION DE LA RESISTENCIA A LA
FLEXION DE TUBOS DE HORMIGON.
RESUMEN
234
13.1. TEMA: ADOQUINES DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN
13.1.1 OBJETIVOS

 Establecer el método de ensayo para determinar la resistencia a la
compresión de adoquines.
13.1.2 MATERIALES Y EQUIPOS
(Foto 199)
1. Máquina de ensayo. Podrá ser de cualquier tipo confiable, con la capacidad
suficiente para efectuar el ensayo y que sea también capaz de aplicar la carga de
rotura.
La máquina de ensayo cumplirá con las Normas I.N.E.N. 1 502 y 1 503
13.1.3 INSTRUCCIONES
Las muestras deben almacenarse por lo menos 24 horas en agua, a una temperatura de
20°C ± 5° C. (Foto 200)
235
(Foto 200)
Antes de sumergir los adoquines en el agua, será preciso determinar el área

suficiente, de acuerdo al método descrito en la Norma INEN 1486. (Foto 201)
(Foto 201)
13.1.4 ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

 Las muestras deben someterse a prueba en condiciones húmedas.
 Las placas de la máquina se limpiarán con un paño y se debe quitar
cualquier residuo de arenilla suelto u otro material que se encuentre en las
caras de contacto del adoquín.
236
 Se refrenará las probetas con capping o triplay de 4 mm de espesor como

empaque, el cual se colocará en las caras superiores e inferiores de la
muestra.
 Entre las placas de la máquina y la muestra se colocará una plancha de acero
de aproximadamente 25 mm de espesor, que cubra toda la superficie de la
muestra y sea capaz de distribuir uniformemente las cargas.
 El adoquín se debe colocar en la máquina con la superficie de desgaste hacia
arriba, de manera que los ejes longitudinales y transversales del mismo
queden alineados con los ejes de las placas de la máquina.
 La aplicación de la carga va ser continua y no intermitente, a una velocidad
aproximada de 15Mpa por minuto, hasta que no se pueda soportar una
carga mayor, debiendo registrarse la carga máxima aplicada.(Foto 202)
(Foto 202)
237
 La resistencia a la compresión de cada muestra deberá calcularse,

dividiendo la carga máxima para el área total de la cara de contacto del
adoquín.
13.1.5 RESULTADOS OBTENIDOS
La resistencia característica se calculará tomando como base los valores propios

de las diez unidades que conforman la muestra, como fueron determinadas en el
procedimiento. A su vez la desviación estándar se determinará a partir de la
muestra de diez adoquines, utilizando la fórmula:
Fórmula . S= Σ ( fi – fm )²/9
Siendo:
S= desviación estándar (Mpa)
fi = la resistencia a la compresión de cada una de las muestras (Mpa)
fm = media aritmética (promedio) de las resistencias a la compresión de todas
238
las muestras (Mpa)

La resistencia característica representada por fk se calcula de la siguiente manera:
fk = (fm – 1,645)
La resistencia característica se registrará con una precisión de 1 Mpa.
13.1.6 CONCLUSIONES
Para realizar las conclusiones se debe comparar el valor obtenido con la norma 1488 y
observar si su valor es aceptable para su uso en construcción o se rechaza el valor
obtenido.
13.1.7 RECOMENDACIONES
13.1.8 BIBLIOGRAFÍA
Norma INEN: 1484; 1485
INEN 1 484 Adoquines. Muestreo. INEN 1 486 Adoquines. Método para medir las
dimensiones en el área total en planta, como el área de la superficie de desgaste. INEN
1 488 Adoquines. Requisitos. IN E N 1 502. Verificación de máquina de prueba. INEN 1
503 Verificación de los dispositivos de calibración que se emplean en la verificación de
máquinas de prueba.
13.2. TEMA: DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA FLEXIÓN DE TUBOS DE

HORMIGÓN POR EL MÉTODO DE LOS TRES APOYOS
13.2.1. OBJETIVOS

 Determinar la resistencia a la rotura para tubos de hormigón.
 Mediante el método de los tres apoyos determinar la carga en tubos de
hormigón.
239
TABLA 1. Alturas recomendadas de vigas de acero tipo I, en mm y pesos en kg/m

Para el ensayo de resistencia por el método de los
Tres apoyos
Capa. Altura y LONGITUD DEL TUBO (m)
Maqui peso de CON UN GATO CON DOS GATOS CON TRES GATOS
na(kg) las vigas 0.60 0.90 1.20 2.40 0.90 1.20 2.40 0.90 1.20 2.40
9100 Alt. mm 75 125 150 - - - - - - -
Peso 9.7 18.2 22.0 - - - - - - -
Kg/m
22700 Alt. mm - 175 200 300 150 175 300 - - -
Peso - 22.8 30.6 52.1 22.0 26.1 47.4 - - -
Kg/m
45400 Alt. mm - - 250 375 - 225 375 - 225 375
Peso - - 37.9 74.5 - 32.5 64.0 - 32.5 64.0
Kg/m
68000 Alt. mm - - 300 450 - 250 375 - 250 375
Peso - - 47.4 81.5 - 37.9 74.5 - 37.8 74.5
Kg/m
91000 Alt. mm - - 300 500 - 300 450 - 250 375
Peso - - 60.7 97.4 - 47.4 81.5 - 378 74.5
Kg/m
NOTA: Estas vigas tipo I están diseñadas para una flecha menor de 1/720 de la longitud
del tubo, con la máxima capacidad de la máquina.
240
Un solo gato estaría colocado en el centro del tubo, con dos gatos se colocaría cada
uno en los puntos cuartos, con tres gatos se colocaría uno en el centro y los otros dos
en los puntos octavos.
Foto (203)
1. Cortadora de muestras.
2. Calibrador.
3. Máquina de Ensayo (carga en kg. o N que disponga de equipo adicional para el ensayo de
flexión, placas adicionales de acero para la rotura de los tubos).
4. Balanza (capacidad 20 kg. sensibilidad 1gr.).
El tubo que se va a ensayar se colocará sobre el apoyo inferior a lo largo de toda su

longitud. (Foto 204)
241
(Foto 204)
En cada extremo del tubo se marcará el diámetro vertical, haciendo coincidir con los
ejes de la viga de madera, para garantizar la correcta aplicación de la carga sobre el
tubo. (Foto 205)
(Foto 205)
Se procede a aplicar la carga a la velocidad estipulada hasta que aparezca una grieta de
un ancho de 0,25mm o hasta que se haya alcanzado la carga de rotura especificada. Si
se exigen ambos requisitos, es decir: la grieta de 0,25 mm y la carga de rotura, no habrá
necesidad de mantener la velocidad de aplicación de la carga a partir del momento que
se presente la grieta mencionada.
242
La carga que produce en el tubo una grieta de 0,25 mm de ancho, en una longitud
mínima de 30cm, es la carga D que determina la resistencia del tubo al agrietamiento.
(Foto 206)
Se considera que la grieta tiene un ancho de 0,25 mm, cuando el calibrador penetre, sin
forzarlo 1,5 mm en intervalos cortos y a lo largo de 30 cm.
(Foto 206)
Para tubos de hormigón simple ( sin refuerzo ), de resistencia R en kilogramos

por metro, se encuentra dividiendo la carga total sobre el tubo, por la
longitud ensayada L.
𝐶𝑎𝑟𝑔𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 (𝐾𝑔)

𝑅=
𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑒𝑛𝑠𝑎𝑦𝑎𝑑𝑎 (𝑚)
Con el resultado de la resistencia puedes comparar la eficiencia del tubo de hormigón y

cuál sería su mejor uso, de acuerdo a especificaciones.
243
Norma INEN: 1587
13.3. ANEXOS
244
245
246
5. REGISTRO DE PRÁCTICAS DEL LABORATORIO __________
Se debe registrar las actividades de los estudiantes y profesor por cada práctica en una
hoja membretada con nombre de la universidad, de la facultad, de la escuela y demás
datos que se detallan a continuación:
1.- Nombre de la asignatura.

2.- Nivel de la asignatura y paralelo.
3.- Fecha de realización de la práctica.
4.- Número y nombre de la práctica.
5.- Equipos utilizados.
6.- Materiales utilizados.
7.- Nombre de los estudiantes que realizan la práctica (Por grupo de laboratorio).
8.- Nombre y firma del docente que imparte la práctica.
Fecha de
elaboración del
documento:
Fuente:
Elaborado por: Revisado por: Aprobado por:
Cargo:
Firma:
6. ANEXOS
ANEXO 1
TEMA: MUESTREO DE AGREGADOS

1. OBJETIVOS
1.1. Objetivo general:

 Determinar de la disponibilidad y la factibilidad del elemento más importante
en la construcción, ellos determinan el tipo de construcción desde el punto de
247
vista económico y gobiernan el control de materiales, para asegurar la

durabilidad de la estructura resultante.
2. MARCO TEÓRICO
TAMAÑO MAXIMO MASA MINIMA DE LA MUESTRA DE

DEL AGREGADO CAMPO
mm. Pulg. Kg.
AGREGADO FINO
2.00 No. 10 5
4.75 No. 4 5
AGRAGADO GRUESO
9.52 3/8 5
12.70 1/2 10
19.05 3/4 15
25.40 1 25
38.10 1½ 30
50.80 2 40
64.00 2½ 45
76.20 3 60
88.80 3 1/2 65
3. MATERIALES Y EQUIPOS
248

2. Bolsas de yute o de lona.
4. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR
A. ARENA, GRAVA Y ESCORIA OBTENIDAS DE PRODUCTORES COMERCIALES
1. TOMA DE MUESTRAS PARA CONTROL DE CALIDAD
1.1. En el caso de productores comerciales la toma de muestras para control

de calidad debe hacerse en el producto terminado.
1.2. Las muestras provenientes de material preparado, con fines comerciales

que se obtengan para ser sometidas al ensayo de desgaste en la Máquina
de los Ángeles, no deberán sufrir ninguna trituración o reducción en
tamaño cuando se prepara el material para el ensayo.
2. TOMA DE MUESTRAS EN LA PLANTA
2.1. Se debe realizar una inspección general de la planta y una descripción de

las facilidades de tamizado (Foto No. 2)
2.2. La muestra se debe tomar de un lugar apropiado, de tal manera que

represente realmente un buen muestreo. (Foto No. 2)
249
2.3. Las muestras se deben tomar cuando los camiones se estén cargando con
el material proveniente de las pilas o depósitos (Foto No. 3)
2.4. Se deberá tomar muestras individuales a distintos intervalos de tiempo o

medida que se carga el material para así determinar variaciones en su
granulometría.
2.5. Si las muestras se toman de una tolva, esta debe hacerse de toda la
sección transversal del flujo de descarga del material (Foto No. 4); cuando
comienza la descarga de la tolva, se debe dejar fluir primero suficiente
material antes de tomar la muestra, para asegurar así su uniformidad.
(Foto No.4)
3. TOMA DE MUESTRAS AL PIE DE LA OBRA
3.1. En los casos, que no sea factible visitar la planta se pueden obtener
muestras al pie de la obra, antes de que sea descargado el material.
3.2. Se deberán realizar ensayos de granulometría de inmediato, para

determinar la aceptación del material con respecto a sus dimensiones.
3.3. Si los ensayos de calidad son simplemente de rutina, el material puede

ser descargado y utilizado antes de terminar los ensayos; pero si la
aprobación del material depende de esos ensayos, el material no debe
ser utilizado antes de que sea aprobado desde todo punto de vista.
3.4. Se deben tomar muestras individuales en varios puntos del camión, para
garantizar que la muestra total sea representativa de todo el material.
3.5. La toma de muestras en los camiones se hará de la siguiente manera:
3.6. Se deben hacer dos o más canales a lo ancho del camión, en sitios que
sean representativos de todo el material (Foto No. 5)
250
3.7. Los canales deben tener un ancho aproximado de 30 cm. Y deben quedar
por debajo del nivel del material en los lados de la tolva del camión, con
el fondo del canal prácticamente horizontal (Foto No. 6)
3.8. La muestra se tomará de siete puntos en cada canal; se introduce la pala

hacia abajo en cada uno de los puntos, al recoger material no se debe
arrastrar la pala (Foto No. 7); dos de los siete puntos deben tomarse
directamente del lado de la tolva del camión.
3.9. Cuando solamente se requiere el ensayo granulométrico, se recomienda

que los ensayos se hagan en el campo para no retardar las decisiones
sobre el uso del material; sin embargo, se deben llevar muestras al
laboratorio para ensayos de control.
4. NUMERO Y TAMAÑO DE LAS MUESTRAS
4.1. El número de muestras requerido, depende del uso actual del material,
de la cantidad de material en estudio y de las variaciones tanto en calidad
como en tamaño de los agregados.
4.2. Se recomienda que el muestreo de piedra triturada, grava, escoria o

arena se lo haga cada 50 toneladas del material producido. (Foto No. 7)
4.3. La cantidad se debe determinar sobre la base del tipo y número de

ensayos a realizar; de una manera general los valores indicados en la
tabla 1 proporcionarán material suficiente para el ensayo de
granulometría.
5. TRANSPORTE DE LAS MUESTRAS
5.1. Los agregados gruesos se deben transportar en bolsas o envases seguros.
5.2. Los agregados finos deberán transportarse en bolsas cerradas que no

permitan la pérdida del material.
251
5. BIBLIOGRAFÍA
Norma INEN: 695

Norma AASHO: T-2
Norma ASTM: D- 75
ANEXO 2
TEMA: CUARTEO MANUAL DE MUESTRAS.

1. OBJETIVOS

 Cubre el procedimiento de reducción de muestras de agregados en laboratorio,
hasta un tamaño apropiado para el uso en los diversos ensayos, tratando de
minimizar variaciones con las características originales del material.
252
.
4
(Foto No. 8)
1. Cuchara de albañil
2. Lona de aproximadamente 1.5 x 1.5 m.
3. Varilla
4. Bandeja de 0.6 x 0.6 x 0.05 m.
A. PROCEDIMIENTO 1
1. Se coloca la muestra sobre la lona o una hoja limpia de papel o sobre la

bandeja.
2. Se mezcla la muestra con la paleta y se forma un montón cónico.
3. Se allana el cono (Foto No. 9), apretando hacia abajo con la paleta.
253
(Foto No. 9)
4. Se divide el montón en cuatro porciones iguales (Foto No. 10), se

descartan dos porciones opuestas diagonalmente; con las otras dos se
repiten los pasos anteriores, hasta que, se obtenga la cantidad de
muestra apropiada para el ensayo.
(Foto No.10)
B. PROSEDIMIENTO 2
1. Se mezcla y amontona la muestra sobre la lona. Las paladas deben

verterse en el centro formando un cono, de tal manera que el agregado
ruede hacia la base por todas las direcciones (Foto No. 12).
254
(Foto No. 12)

2. Se aplasta el cono con una pala, extendiendo el material y formando una
capa circular de espesor uniforme.
3. Se coloca una varilla horizontalmente bajo el centro de la pila por debajo

de la lona y se levantan ambos extremos (Foto No. 13) quedando dividida
la muestra en dos partes.
(Foto No.13)
4. Se coloca nuevamente la varilla debajo de la lona, formando ángulo recto

con la primera división y otra vez se vuelven a levantar ambos extremos
(Foto No. 14). La muestra queda dividida en cuatro partes.
255
(Foto No. 14)
5. Se descartan las dos cuartas partes situadas diagonalmente, se debe

tener cuidado en limpiar la lona de finos (Foto No. 15).
(Foto No.15)
6. El material que queda se vuelve a mezclar tomando paladas

alternativamente de cada una de las cuartas partes que quedan. Se repite
el proceso de cuarteo hasta que la muestra quede reducida al tamaño
deseado.
256
4. BIBLIOGRAFÍA
Norma INEN: 695

Norma AASHO: T-248
Norma ASTM: D-420
ANEXO 3
TEMA: CUARTEO MECANICO DE MUESTRAS.
1. OBJETIVOS

 El material obtenido en el campo debe ser siempre mayor que la
cantidad de muestra requerida para el ensayo; el material debe ser
reducido en cantidad de acuerdo al ensayo que se va a practicar,
generalmente se obtienen los mejores resultados usando un cuarteador
metálico de un tamaño adecuado.
257
(Foto No. 16)
1. Cuarteador mecánico con sus respectivas bandejas
2. Bandeja rectangular de largo del cuarteador
Se coloca el material a cuartear en la bandeja
Se coloca la bandeja paralela al cuarteador y se deja caer el material uniformemente

a través del cuarteador (Foto No. 17)
258
(Foto No. 17)
Se toma una de las porciones y se desecha (Foto No. 18); con la otra se vuelve a
repetir el proceso de cuarteo, hasta que la cantidad de material sea igual a la
requerida para el ensayo.
(Foto No. 18)
4. BIBLIOGRAFÍA
Norma INEN: 695

259
Norma ASTM: C-720
ANEXO 4
TEMA: MEZCLA MECANICA DE PASTAS DE CEMENTO Y MORTEROS DE CONSISTENCIA
PLASTICA.
1. OBJETIVOS
 Sirve para realizar la mezcla mecánica de pastas de cemento y morteros de
consistencia plástica. Se utiliza para preparar pastas y morteros que vayan a
ser utilizados en métodos de arbitraje.
2. MARCO TEÓRICO
TABLA ANEXO 2. CARACTERISTICAS DE LA MEZCLADORA MECANICA
VELOCIDAD ROTACION DE LA PALETA SOBRE MOVIMIENTO DE

SU EJE (RPM) TRASLACION (RPM)
Lenta 140 + 5 62 + 5
Rápida 285 + 10 125 + 10
260
6 5
1
4
2
(Foto No. 72)
1. Mezcladora mecánica (con velocidad de rotación y traslación de acuerdo

a la Tabla 20)
2. Paleta mezcladora (ver figura 1)
3. Recipiente de mezcla (con capacidad nominal de 0,005 m3; ver figura 2)
4. Espátula
5. Balanzas
6. Probetas graduadas
4. INSTRUCCIONES
MATERIALES, PROPORCIONAMIETNO, CONSISTENCIA
1. Las cantidades y proporciones de material, se tomarán de acuerdo a los

requerimientos contenidos en los métodos particulares de en los
métodos particulares de ensayo, ya sea para preparar pastas de cemento
o morteros de consistencia plástica.
2. Los materiales para el ensayo deben estar completamente secos.

261
3. La temperatura del agua de mezcla debe ser de 23 + 1, 7°C.; la humedad

relativa del laboratorio no debe ser menor a un 50%.
A. PROCEDIMIENTO PARA MEZCLA DE PASTAS
1. Se coloca la paleta y el recipiente en posición de trabajo en la mezcladora,

cuidando de que se encuentren secos y limpios (Foto No. 73).
(Foto No. 73)
2. Se vierte el agua en el recipiente (Foto No. 74)
(Foto No. 74)

262
3. Se agrega el cemento y se espera unos 30 segundos para la absorción del

agua (Foto No. 75)
(Foto No. 75)
4. Se pone a funcionar la mezcladora y se mezcla a una velocidad lenta (140

+ 5 RPM) durante 30 segundos.
5. Se detiene la mezcladora durante 15 segundos, en este tiempo se limpian

cuidadosamente las paredes del recipiente con una espátula. (Foto No.
76).
(Foto No. 76)
263
6. Se pone a funcionar la mezcladora y se mezcla a una velocidad rápida (285

+ 10 RPM) durante 60 segundos).
B. PROCEDIMIENTO PARA MEZCLA DE MORTEROS
1. Se coloca la paleta y el recipiente en posición de trabajo en la mezcladora,

cuidando de que se encuentren secas y limpias (Foto No. 73).
2. Se vierte el agua de amasado en el recipiente (Foto No. 74)
3. Se agrega el cemento y se mezcla durante 30 segundos a una velocidad

lenta (140 + 5 RPM). (Foto No. 75)
4. Se agrega la totalidad de la arena lentamente, en un período de 30

segundos, mientras se mezcla a una velocidad lenta. (Foto No. 77).
(Foto No. 77)
5. Se detiene la mezcladora, se cambia a la velocidad rápida (285 + 10), y se

mezcla durante 30 segundos.
6. Se detiene la mezcladora durante 90 segundos. Durante los primeros 15

segundos de este intervalo utilizando una espátula, se arrastra el mortero
adherido a las paredes del recipiente hacia el fondo. Luego se tapa el
recipiente por el resto del tiempo.
7. Se mezcla durante 60 segundos a una velocidad rápida (285 + 10 RPM)
264
8. En caso de que el mortero requiera un nuevo período de mezclado, el

material adherido a la pared del recipiente de mezclado debe ser
arrastrado con la espátula hacia el fondo del mismo, antes de iniciar el
mezclado adicional.
6. BIBLIOGRAFÍA
Norma AASHTO : T-162
Norma ASTM : C-305
265
266
ANEXO 5
TEMA: MUESTREO DE LADRILLOS
1. OBJETIVOS
 Guiar a la toma de muestras de ladrillos que serán sometidos a diferentes ensayos

físicos.
SELECCION DE MUESTRAS
11.2.5. Se deberán seleccionar ladrillos enteros
11.2.6. Las muestras deben representar el lote total que se vayan a utilizar,
dentro del rango de colores y tamaños.
NUMERO DE MUESTRAS
11.2.7. Para la determinación del módulo de ruptura, esfuerzo de
comprensión y absorción; se requieren de 10 ladrillos por cada lote de
50.000 o menos.
11.2.8. Para los lotes de más de 500.000 ladrillos, se toman 5 ladrillos
individuales por cada 100.000 ladrillos
11.2.9. Se pueden tomar muestras adicionales a criterio del fiscalizador, pero,
en ningún caso se tomarán menos de 10 ladrillos.
IDENTIFICACION
11.2.10. Cada muestra será marcada de tal manera que sea identificada en
cualquier momento. Las marcas no deberán cubrir más del 20% de la
superficie de la muestra.
267
3. BIBLIOGRAFÍA
Norma INEN: 292
268

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LABORATORIO DE HORMIGONES

El objetivo de esta materia es conocer un material esencial en la construcción como es

El curso de Laboratorio de Hormigones es una aplicación práctica, del hormigón como

13.1. TEMA: ADOQUINES DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN .......... 235

1. PRINCIPALES ASPECTOS DE LA NORMATIVA Y REGLAMENTO DE LOS USUARIOS DEL

1.1 Aspectos normativos generales de seguridad en el laboratorio

 Para el ingreso y salida de los estudiantes, ingresarán y saldrán por el

 Antes de ingresar al Laboratorio, los estudiantes deberán tener puesto el

verificará su estado, limpieza y que estén de acuerdo con el registro de

b) Manejo muestras para prácticas de estudiantes.

 Las muestras de los estudiantes deben ser colocadas en el lugar

1.2 Principales aspectos de seguridad personal

1.2.1 Vestimenta de los usuarios del laboratorio.

2. FORMATO PARA LA ELABORACIÓN DE INFORMES DE PRÁCTICAS

Se especificarán las normativas INEN, ASTM, AASHTO.

6.1. Procedimientos de cálculo, fórmulas y cálculos matemáticos

En forma concisa y articulada lógicamente, se explican los fundamentos de cálculo y se

Tomar en cuenta el referenciación según las normas APA.

Se colocarán las normas usadas para la realización de los ensayos.

3. HERRAMIENTAS, EQUIPOS Y PRENDAS DE VESTIR

1. Overol azul. (Con el nombre y apellido bordado en la parte superior derecha).

7. Botas punta de acero.

8. Franela cualquier color (excepto color rojo).

9. Toalla personal de cada estudiante.

10. Jabón (uno por grupo).

11. Detergente (uno por grupo).

4. PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE HORMIGONES

GRANULOMETRIA, MATERIAL FINO QUE PASA POR EL TAMIZ

1.1. TEMA: GRANULOMETRIA DE LOS AGREGADOS.

1.1.1.1. Objetivo general:

1.1.2. MARCO TEÓRICO

TABLA 2. TAMICES PARA GRANULOMETRIA

AGREGADO GRUESO Pulg. 2, 1 ½, 1, ¾ ½, 3/8, No. 4

mm. 50.8, 38.1, 25.4, 19.0, 12.7, 9.51, 4.76

Mm. 4.76, 8, 1.190, 0.595, 0.297, 0.142

TABLA 3: MASA MINIMA DE MUESTRA PARA AGREGADO FINO

TAMAÑO MASA MINIMA SECA

Material con un 95% más fino que el tamiz No. 8

Material con un 90% más fino que el tamiz No. 4

TABLA 4: MASA MINIMA DE MUESTRA PARA AGREGADO GRUESO

TAMAÑO MÁXIMO MASA MINIMA SECA

Pulg. mm. Kg.

3/8 9.51 1.0

1/2 12.70 2.5

3/4 19.00 5.0

1.1.3. MATERIALES Y EQUIPOS

 Balanza (sensibilidad 0,1% de la masa de muestra a ensayarse)

1.1.5. ACTIVIDADES POR DESARROLLAR

1. Coloque la serie de tamices en orden descendente, el de mayor abertura

2. Ponga la muestra en el tamiz superior de la serie (Foto No. 20)

(Foto No. 20)

3. El proceso de tamizado puede hacerse manual o mecánicamente, y

(Foto No. 21)

4. El tiempo de tamizado es variable; se debe tamizar hasta que el material

5. Se determina la masa de material que se retiene en cada tamiz; también

(Foto No. 22)

1.1.6. RESULTADOS OBTENIDOS

1. En cada tamiz se calcula la masa retenida acumulada; está es igual a la

2. Se calcula el porcentaje retenido, para cada tamiz, que está por la

% Retenido = Masa retenida acumulada x 100

3. Se calcula el porcentaje que pasa en cada tamiz, utilizando la fórmula

% Pasa = 100 - % Retenido

4. Los resultados deben incluir: