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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MÉRIDA


INGENIERÍA INDUSTRIAL
SISTEMAS DE MANUFACTURA
GRUPO: 7i1.
UNIDAD 2 INDICADORES Y PARÁMETROS
BÁSICOS EN LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA

EQUIPO 4:
CARRILLO CAAMAL LOURDES.
FLORES LLAMA PAULETE.
MAY CEME ALAN MAURICIO.
XOOL MAY SAÚL ALEJANDRO.
PROFESOR: ING. RAMIRO IVÁN VEGA ESPINOSA.
MÉRIDA YUCATÁN 11 DE MARZO DE 2019
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Contenido
INTRODUCCIÓN .............................................................................................................................. 3
UNIDAD II INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS SISTEMAS DE
MANUFACTURA .............................................................................................................................. 4
2.1 CARACTERIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU IMPACTO
EN EL DISEÑO DEL SISTEMA ..................................................................................................... 5
2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES MÉTRICOS, MÉTRICOS
FINANCIEROS, MÉTRICOS DE PROCESOS ............................................................................ 9
2.3 PARAMETROS BASICOS PARA IDENTIFICAR Y ESTRUCTURAR EL SITEMA DE
MANUFACTURA ............................................................................................................................ 15
CONCLUSIÓN ................................................................................................................................ 19
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................... 19
ANEXOS.......................................................................................................................... 20
Preguntas ........................................................................................................................ 20
¿Cuáles son las competencias que se adquieren en esta unidad? .............................. 20
¿Cómo contribuye esta unidad con el perfil de mi carrera? .......................................... 22
¿Qué es un sistema de manufactura flexible? .............................................................. 23
Cuadro indicadores y parámetros................................................................................. 26
Fábrica de muebles el arbolito feliz, artículo: banqueta ................................................ 27
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INTRODUCCIÓN
Un aspecto fundamental en una organización es decidir qué y cómo se va a medir
su desempeño, ya que la elección de lo que un negocio o un área mide y analiza
comunica valor, encauza el pensamiento de los empleados y fija las prioridades.
Las medidas son un medio sistemático para convertir las ideas en acción. Es
necesario medir lo que es importante y clave en los procesos, así como los
resultados que se quieren mejorar.

Los indicadores son herramientas de gestión que proveen un valor de referencia a


partir del cual se puede establecer una comparación entre las metas planeadas y
el desempeño logrado. Un indicador es una herramienta que entrega información
cuantitativa respecto del logro o resultado en la entrega de productos (bienes o
servicios) y los efectos esperados de la política que maneje la empresa. Los
indicadores son medidas que describen cuán bien se están desarrollando los
objetivos de un programa, un proyecto y/o la gestión de una institución, a qué
costo y con qué nivel de calidad.
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UNIDAD II INDICADORES Y PARÁMETROS BÁSICOS EN LOS SISTEMAS DE


MANUFACTURA
CONCEPTO DE SISTEMAS
Un conjunto de elementos dinámicamente relacionados formando una actividad
para alcanzar un objetivo operando sobre datos/energía/materia para proveer
información/energía/materia.
Características de los sistemas
Según Bertalanffy, sistema es un conjunto de unidades recíprocamente
relacionadas. De ahí se deducen dos conceptos: propósito (u objetivo) y
globalismo (o totalidad).
Propósito u objetivo: todo sistema tiene uno o algunos propósitos. Los elementos
(u objetos), como también las relaciones, definen una distribución que trata
siempre de alcanzar un objetivo.
Globalismo o totalidad: un cambio en una de las unidades del sistema, con
probabilidad producirá cambios en las otras. El efecto total se presenta como un
ajuste a todo el sistema. Hay una relación de causa / efecto.
Características de los sistemas
Tipos de sistemas
En cuanto a su constitución, pueden ser físicos o abstractos:
Sistemas físicos o concretos: compuestos por equipos, maquinaria, objetos y
cosas reales. El hardware.
Sistemas abstractos: compuestos por conceptos, planes, hipótesis e ideas.
Muchas veces solo existen en el pensamiento de las personas. Es el software.
Subsistemas:
En la misma definición de sistema, se hace referencia a los subsistemas que lo
componen, cuando se indica que el mismo está formado por partes o cosas que
forman el todo.
Las entradas son los ingresos del sistema que pueden ser recursos materiales,
recursos humanos o información. Las entradas constituyen la fuerza de arranque
que suministra al sistema sus necesidades operativas.
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Entradas
Las entradas pueden ser:
En serie: es el resultado o la salida de un sistema anterior con el cual el sistema
en estudio está relacionado en forma directa.

2.1 CARACTERIZACIÓN DE LAS OPERACIONES DE MANUFACTURA Y SU


IMPACTO EN EL DISEÑO DEL SISTEMA
Sistema de Producción
Sistema estructurado en conjunto de actividades y procesos relacionados entre sí
que se transforma Materiales, humanos financieros, informativos, energéticos, etc.
¿Para qué se transforman?
Para satisfacer necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes de la
forma más racional y a la vez competitiva posible.
¿Que se obtiene?
Bienes y servicios, Prioridades en las operaciones Skinner (Harvard) y Hill
(London B.S.) Identificaron las siguientes prioridades basicas en las operaciones
de manufactura:
 Costo
 Calidad
 Confiabilidad del producto
 Velocidad de entrega
 Confiabilidad en la entrega
 Capacidad para afrontar cambios en la demanda
 Flexibilidad y velocidad de introducción en nuevos productos
 Soporte postventa
Estrategia de operaciones en manufactura Vinculada verticalmente al cliente y
horizontalmente a otras partes de la empresa.
Proceso general: requerimientos de los clientes establecen prioridades de
producción y operaciones.
Prioridades son capacidades empresariales que incluyen tecnología, sistemas y
personas.
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¿Cómo desarrollar una estrategia de manufactura?


 Traducir las prioridades en requerimientos de desempeño.
 Diseñar los planes necesarios para operacionales empresariales sean
suficientes.
Etapas para desarrollar prioridades
 Segmentar el Mercado de acuerdo con el grupo de producto.
 Identificar requerimientos del producto, patrones de demanda y márgenes
de utilidad por grupo.
 Determinar los captadores de pedidos y calificadores por grupo.
 Impacto de las operaciones de manufactura en el diseño del sistema.
 Función Producción F(P).
 Adquisición de materia prima.
 Transformación.
 Producto terminado.
Robert H. Hayes & Steven C. Wheelwright (1985)
Nivel 1 INTERNAMENTE NEUTRAL
Minimizar el potencial negativo de la manufactura
Contratación de expertos externos para tomar decisiones con respecto a temas
estratégicos de fabricación.
Sistemas de control de gestión internos son los principales medios de seguimiento
de los resultados de fabricación.
Se mantiene a la manufactura en una posición flexible y reactiva (neutral).
Nivel 2 EXTERNAMENTE NEUTRAL
Alcanzar la paridad con los competidores del sector seguimiento de las prácticas
del sector.
Ampliar el horizonte de planificación de las decisiones de inversión en
manufactura con vistas a constituir un ciclo económico continuo
Inversiones de capital con el medio principal para lograr la paridad y posicionarse
competentemente.
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NIVEL 3 APOYO O SOPORTE INTERNO


Proporcionar soporte fiable y adecuado a la estrategia empresarial
Estudiar las inversiones de fabricación para asegurar coherencia y consistencia
con la estrategia empresarial. Formulación, implementación y seguimiento de una
estrategia de fabricación. Estudio sistemático del curso y tendencias de fabricación
a largo plazo.
NIVEL 4 APOYO O SOPORTE EXTERNO
Perseguir una ventaja competitiva basada en los recursos y capacidades de la
función de fabricación. Trabajo intenso para anticipar el potencial de nuevas
prácticas y tecnologías de fabricación. La fabricación influye activamente en las
decisiones de marketing e ingeniería. Se siguen programas a largo plazo para
obtener los medios, recursos y capacidades suficientes antes de que surjan las
necesidades. Los sistemas de producción son sistemas que están estructurados a
través de un conjunto de actividades y procesos relacionados, necesarios para
obtener bienes y servicios de alto valor añadido para el cliente, con el empleo de
los medios adecuados y la utilización de los métodos más eficientes. En las
empresas, ya sean de servicio o de manufactura, estos sistemas representan las
configuraciones productivas adoptadas en torno al proceso de conversión y/o
transformación de unos inputs (materiales, humanos, financieros, informativos,
energéticos, etc.) en unos outputs (bienes y servicios) para satisfacer unas
necesidades, requerimientos y expectativas de los clientes, de la forma más
racional y a la vez, más competitiva posible.
Por su parte Gorostegui (1991), ofrece una clasificación que difiere de las
anteriores, clasificándolos según varias características propias, tales como: el
destino del producto (por encargo /para el mercado), la razón de producir (por
órdenes /almacén), la tipificación del producto (producción estándar /producción
en serie) y la dimensión temporal del producto (intermitente /continua). En esta
misma línea, Acevedo (1987), propone una clasificación sobre la base de una
matriz morfológica que contempla la clasificación del sistema de producción de
acuerdo a tres características fundamentales: relación producción-consumo, que
considera la respuesta que debe dar el sistema hacia el entorno, ya sea por
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entrega directa o contra almacén; forma en que se ejecuta la producción; y


elemento a optimizar. Al igual que Gorostegui, se combinan características que se
refieren a dimensiones externas e internas.
El problema fundamental de estas formas de clasificar el sistema de producción,
radica en que aunque son útiles desde el punto de vista de contextualización y
caracterización de las unidades de producción, no resultan muy útiles para la
realización de análisis competitivo y estratégico en fabricación, ya que, entre otras
cosas, al ser demasiado amplias y genéricas, no logran identificar una cantidad
finita y discreta de opciones efectivas de sistemas de producción que reflejen las
distintas formas existentes de producir los bienes y/o servicios. Además, no tratan
en su proceder la interrelación estratégica del binomio «producto-proceso»,
omitiendo así, las implicaciones potenciales que representa para la empresa la
elección de uno u otro sistema de producción, expresadas en términos de las
diferentes dimensiones técnicas y empresariales que componen un sistema de
producción.
Woodward (1965), fue probablemente el primer autor en tipificar los sistemas
productivos. Descubrió que las tecnologías de fabricación se podían encuadrar en
tres grandes categorías: producción artesanal o por unidad (producción discreta
no-repetitiva), producción mecanizada o masiva (producción discreta repetitiva), y
la producción de proceso continuo. Cada categoría incluye un método distinto de
obtener los productos, siendo las principales diferencias, el grado de
estandarización y automatización, tipo de proceso y la repetitividad de la
producción. La tipología de Woodward distingue entre fabricación unitaria, de
pequeños lotes, de grandes lotes, la producción en serie y aquellos procesos de
transformación de flujo continuo. La propuesta de Woodward ha marcado pautas
en la comunidad de autores. Gousty y Kieffer (1988), sobre la base de otros
criterios, como complejidad e incertidumbre, proponen una nueva tipología para
los sistemas industriales, delimitando los principales componentes que configuran
la problemática de los sistemas de producción.
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Caracterización de Operaciones De Manufactura y su impacto en el diseño


de un sistema

Estos sistemas de producción, clásicos y modernos, se diferencian entre sí por el


comportamiento descrito en las diversas dimensiones técnicas y empresariales,
propias del diseño del sistema así como de su funcionamiento, tales como, y por
citar algunos ejemplos: la repetitividad de las operaciones y trabajos, el nivel de
continuidad o intermitencia en el flujo material, el tipo de producción predominante,
el mix de producto con que se opera (volumen-variedad), la estructura espacial
utilizada, la estructura temporal de la producción, la propia naturaleza del producto
que se fabrica y comercializa (estándar, especial ó adaptado), el nivel de
especialización de las capacidades, nivel de estandarización de productos, el
grado de automatización incorporado, así como las dimensiones de
competencia/mercado que se proveen al cliente final, entre otras.

2.2. CARACTERÍSTICAS DE LOS INDICADORES MÉTRICOS, MÉTRICOS


FINANCIEROS, MÉTRICOS DE PROCESOS
Un indicador es simplemente algo que está vinculado a un objetivo.
Métrica: Cuando utilizamos el término métrica nos referimos a una medida
numérica directa, que representa un conjunto de datos de negocios en la relación
a una o más dimensiones.
El indicador de eficacia mide el logro de los resultados propuestos. Indica si se
hicieron las cosas que se debían hacer, los aspectos correctos del proceso.
Los indicadores de eficiencia miden el nivel de ejecución del proceso, se
concentran en el Cómo se hicieron rascosas y miden el rendimiento de los
recursos utilizados por un proceso.
Eficiencia: expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos de la
empresa. Indicadores que permiten medir la eficiencia en la manufactura:

 Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra).


 Retraso del material (flujo del proceso).
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 Desperdicio de material o merma desechados indiscriminadamente.


 Capacidad de manufactura o capacidad de producción.

Eficacia: grado de cumplimiento con los objetivos, metas o estándares, que la


empresa determina en la planeación, es la realización de la producción obtenida
en un cierto periodo, respecto a la meta de unidades físicas de producción
previamente planeadas. Indicadores que permiten cuantificar esta variable:

 Grado de cumplimiento de un programa de producción.


 Tiempos de entrega.
 Demoras o retrasos en la línea de producción.

Efectividad: expresa la relación que se logra entre el buen uso de los recursos y el
tiempo estipulado para su entrega.

Indicador métrico financiero

 Costos de mano de obra directa e indirecta.


 Costo de materiales directos e indirectos.
 Costos de mantenimiento y operación.
 Sistemas de producción.
 Sistemas de información.
 Costo del inventario.

Métricas de procesos

 Lanzamiento de nuevos productos.


 Rentabilidad del ciclo de vida del producto
 Innovaciones de nuevos productos.
 Fallas en productos.
 Tiempo de comercialización
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Indicadores de eficacia

Indicadores que permiten cuantificar esta variable:

 Grado de cumplimiento de un programa de producción.


 Tiempos de entrega.
 Demoras o retrasos en la línea de producción.

Indicadores de eficiencia

Indicador

Instrumento que sirve para mostrar o indicar algo (por ejemplo, uno en la
circulación viaria, la aguja en un reloj o en un cuadro de mandos, o una flecha que
indica una dirección en cualquier otro contexto, un marca páginas que indica la
página por la que se va leyendo un libro, etc.).

Productividad:

Cuando se habla de productividad se piensa que su significado consiste en hacer


más con menos. La productividad es el resultado de los factores independientes:
el humano y el tecnológico. Para que la productividad emerja debe darse lo
siguiente

Factores que afectan la productividad

Indicadores de eficiencia

Los indicadores de eficiencia miden el nivel de ejecución del proceso, se


concentran en el Cómo se hicieron las cosas y miden el rendimiento de los
recursos utilizados por un proceso.

Objetivos de un indicador

Los indicadores son herramientas útiles para la planeación y gestión en general y


tienen como objetivos:

Indicadores de efectividad.
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Efectividad:

Expresa la relación que se logra entre el buen uso de los recursos y el tiempo
estipulado para su entrega, matemáticamente se puede expresar de la siguiente
manera:

Eficacia:

Grado de cumplimiento con los objetivos, metas o estándares, que la empresa


determina en la planeación, es la realización de la producción obtenida en un
cierto periodo, respecto a la meta de unidades físicas de producción previamente
planeadas.

Eficiencia:

Expresa la forma en que se hace un buen uso de los recursos de la empresa (5


P`s).

Indicadores que permiten cuantificar esta variable.

 Tiempos muertos (paro de máquinas, mano de obra).


 Retraso del material (flujo del proceso).
 Desperdicio de material o merma desechado indiscriminadamente.
 Capacidad de manufactura o capacidad de producción.

Indicador métrico financiero

 Costos de mano de obra directa e indirecta.


 Costo de materiales directos e indirectos.
 Costos de mantenimiento y operación.
 Sistemas de producción.
 Sistemas de información.
 Costo del inventario.
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Métricas del proceso

Las métricas del proceso permiten obtener un conjunto de indicadores de proceso


que conduzcan a la mejora de los procesos de software a largo plazo, las cuales
se usan con fines estratégicos. Las métricas del proceso mejoran la calidad de
una operación o un proceso mediante la medición de sus atributos y descubrir
errores antes de liberar el software desarrollado.

En el proceso de mejoramiento de procesos se detectan y reportan defectos


emitidos por los usuarios finales. Al desarrollar un conjunto de métricas para
mejorar los procesos se desarrollan un conjunto de métricas clasificadas como
privadas y públicas.

Métricas de proceso

• Métricas privadas: denominadas como defectos por individuos por componente


durante el desarrollo del proyecto.

• Métricas públicas: denominadas como índices a nivel de proyecto, esfuerzo,


planificación, etc.

Una señal, o un aviso que nos entrega información.

Un indicador debe cumplir con tres características básicas

1.- Simplificación:

La realidad en la que se actúa es multidimensional, un indicador puede considerar


alguna de las diferentes dimensiones.

 Económica.
 Social.
 Cultural.
 Política.
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2.- Medición:

Permite comparar la situación actual de una dimensión de estudio en el tiempo o


respecto a patrones establecidos.

3.-Comunicación:

Todo indicador debe transmitir información acerca de un tema en particular para la


toma de decisiones.

Generar información útil para mejorar el proceso de toma de decisiones, el


proceso de diseño, implementación o evaluación de un plan, programa etc.

Monitorear el cumplimiento de acuerdos y compromisos.

Cuantificar los cambios en una situación que se considere problemática.

Efectuar seguimiento a los diferentes planes, programas y proyectos que permita


tomar los correctivos oportunos y mejorar la eficiencia y eficacia en general.

Tipos de indicadores

Existen 6 tipos de clasificaciones comunes.

 Según medición.
 Nivel de intervención.
 Jerarquía.
 Calidad.
 Cuantitativos.
 Cualitativos.
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2.3 PARAMETROS BASICOS PARA IDENTIFICAR Y ESTRUCTURAR EL


SITEMA DE MANUFACTURA
Entrada o insumo o impulso (input):

Procesamiento o procesador o transformador (throughput):

Retroacción, retroalimentación o retroinformación (feedback)

PARAMETROS DE LOS SISTEMAS DE MANUFACTURA SON:

Es la fuerza de arranque del sistema, que provee el material o la energía para la


operación del sistema.

Salida o producto o resultado (output):

Es la finalidad para la cual se reunieron elementos y relaciones del sistema. Los


resultados de un proceso son las salidas, las cuales deben ser coherentes con el
objetivo del sistema. Los resultados de los sistemas son finales, mientras que los
resultados de los subsistemas con intermedios. Es el fenómeno que produce
cambios, es el mecanismo de conversión de las entradas en salidas o resultados.
Generalmente es representado como la caja negra, en la que entra los insumos y
salen cosas diferentes, que son los productos.

Es la función de retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio
preestablecido, manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o criterio.

Ambiente:

Es el medio que envuelve externamente el sistema. Está inconstante interacción


con el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa salidas. La
supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse, cambiar y
responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque el ambiente
puede ser un recurso para el sistema, también puede ser una amenaza. Entre el
sistema y el contexto, determinado con un límite de interés, existen infinitas
relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que interesan al
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análisis, o aquellas que probabilísticamente presentan las mejores características


de predicción científica.

En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible ejercitar en


ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una jerarquización
de las distintas estructuras en función de su grado de complejidad. Cada rango o
jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa como un indicador claro de
las diferencias que existen entre los subsistemas respectivos.

Rango

El concepto de rango indica la jerarquía de los respectivos subsistemas entre sí y


su nivel de relación con el sistema mayor.

La retroalimentación se produce cuando las salidas del sistema o la influencia de


las salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a ingresar al sistema como
recursos o información. La retroalimentación permite el control de un sistema y
que el mismo tome medidas de corrección en base a la información
retroalimentación.

PARÁMETROS DE LOS SISTEMAS.

El sistema de manufactura está conformado por ciertos parámetros. Estos


parámetros son constantes arbitrarias que se caracterizan por sus propiedades, el
valor y la descripción dimensional de un sistema específico o de un componente
del mismo sistema.

Los parámetros de los sistemas son:

Entrada o insumo o impulso (input): es la fuerza de arranque del sistema, que


provee el material o la energía para la operación del sistema.

Salida o producto o resultado (output): es la finalidad para la cual se reunieron


elementos y relaciones del sistema. Los resultados de un proceso son las salidas,
las cuales deben ser coherentes con el objetivo del sistema. Los resultados de los
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sistemas son finales, mientras que los resultados de los subsistemas con
intermedios.

Procesamiento o procesador o transformador (throughput): es el fenómeno que


produce cambios, es el mecanismo de conversión de las entradas en salidas o
resultados.

Generalmente es representado como la caja negra, en la que entra los insumos y


salen cosas diferentes, que son los productos.

Retroacción o retroalimentación o retroinformación (feedback): es la función de


retorno del sistema que tiende a comparar la salida con un criterio preestablecido,
manteniéndola controlada dentro de aquel estándar o criterio.

Ambiente: es el medio que envuelve externamente el sistema. Está en constante


interacción con el sistema, ya que éste recibe entradas, las procesa y efectúa
salidas. La supervivencia de un sistema depende de su capacidad de adaptarse,
cambiar y responder a las exigencias y demandas del ambiente externo. Aunque
el ambiente puede ser un recurso para el sistema, también puede ser una
amenaza. Entre el sistema y el contexto, determinado con un límite de interés,
existen infinitas relaciones. Generalmente no se toman todas, sino aquellas que
interesan al análisis, o aquellas que probabilísticamente presentan las mejores
características de predicción científica.

Rango: En el universo existen distintas estructuras de sistemas y es factible


ejercitar en ellas un proceso de definición de rango relativo. Esto produciría una
jerarquización de las distintas estructuras en función de su grado de complejidad.

Cada rango o jerarquía marca con claridad una dimensión que actúa como un
indicador claro de las diferencias que existen entre los subsistemas respectivos.

Esta concepción denota que un sistema de nivel 1 es diferente de otro de nivel 8 y


que, en consecuencia, no pueden aplicarse los mismos modelos, ni métodos
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análogos a riesgo de cometer evidentes falacias metodológicas y científicas. Para


aplicar el concepto de rango, el foco de atención debe utilizarse en forma
alternativa: se considera el contexto y a su nivel de rango o se considera al
sistema y su nivel de rango. Refiriéndonos a los rangos hay que establecer los
distintos subsistemas. Cada sistema puede ser fraccionado en artes sobre la base
de un elemento común o en función de un método lógico de detección.

El concepto de rango indica la jerarquía de los respectivos subsistemas entre sí y


su nivel de relación con el sistema mayor.

Retroalimentación: La retroalimentación se produce cuando las salidas del sistema


o la influencia de las salidas de los sistemas en el contexto, vuelven a ingresar al
sistema como recursos o información. La retroalimentación permite el control de
un sistema y que el mismo tome medidas de corrección en base a la información
retroalimentada.

Centralización y descentralización: Un sistema se dice centralizado cuando tiene


un núcleo que comanda a todos los demás, y estos dependen para su activación
del primero, ya que por sí solos no son capaces de generar ningún proceso. Por el
contrario los sistemas descentralizados son aquellos donde el núcleo de comando
y decisión está formado por varios subsistemas. En dicho caso el sistema no es
tan dependiente, sino que puede llegar a contar con subsistemas que actúan de
reserva y que sólo se ponen en funcionamiento cuando falla el sistema que
debería actuar en dicho caso. Los sistemas centralizados se controlan más
fácilmente que los descentralizados, son más sumisos, requieren menos recursos,
pero son más lentos en su adaptación al contexto. Por el contrario los sistemas
descentralizados tienen una mayor velocidad de respuesta al medio ambiente pero
requieren mayor cantidad de recursos y métodos de coordinación y de control más
elaborados y complejos.

Adaptabilidad: Es la propiedad que tiene un sistema de aprender y modificar un


proceso, un estado o una característica de acuerdo a las modificaciones que sufre
el contexto. Esto se logra a través de un mecanismo de adaptación que permita
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responder a los cambios internos y externos a través del tiempo. Para que un
sistema pueda ser adaptable debe tener un fluido intercambio con el medio en el
que se desarrolla. Después de tener como base el marco conceptual, es necesario
precisar el pensamiento sistémico que contempla dialécticamente lo global y lo
local en una organización .Se considera la organización como un sistema
sociotécnico abierto integrado como de varios subsistemas y con esta perspectiva
con una visión de integración y estructuración de actividades humanas,
tecnológicas y administrativas.

CONCLUSIÓN
En el desarrollo de los Indicadores se deben identificar necesidades propias del
área involucrada, clasificando según la naturaleza de los datos y la necesidad del
indicador. Esto es fundamental para el mejoramiento de la calidad, debido a que
son medios económicos y rápidos de identificación de problemas. El principal
objetivo de los indicadores, es poder evaluar el desempeño del área mediante
parámetros establecidos en relación con las metas, así mismo observar la
tendencia en un lapso de tiempo durante un proceso de evaluación.

BIBLIOGRAFÍA
Escalante Vázquez Edgardo J, Análisis y Mejoramiento de la Calidad, Edit.
Limusa, México, 2006.
Villaseñor Contreras Alberto, Conceptos y Reglas de Lean Manufacturing, Edit.
Limusa, México, 20078.
Groover Mikell P, Fundamentos de Manufactura Moderna, Edit. Mc Graw Hill,
México, 2008.
Chiles, Black, Lissaman, Martin, Principios de Ingeniería de Manufactura, Edit.
CECSA, México.
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ANEXOS

Preguntas
¿Cuáles son las competencias que se adquieren en esta unidad?

1.-Diseñar, implementar y administrar sistemas de manufactura para eficientar la


operación de las instalaciones y equipos. Lo que se pretende alcanzar en esta
unidad con esta competencia es que se emplee en los sistemas de manufacturas
el uso de los indicadores y parámetros con el fin de mejorar la eficiencia al realizar
las distintas operaciones y procesos en las instalaciones y equipos.

2.-Utilizar los instrumentos de medición requeridos en los sistemas de


manufactura para la mejora. Con esta competencia se hace referencia a que es
importante tener en cuenta utilizar los instrumentos para poder medir que tan
bueno es el sistema de manufactura, que factores intervienen para su mejora, cual
es la mejor opción para ir mejorando constante mente en los procesos de un
sistema de manufactura.

3.-Interpretar e implementar estrategias y métodos estadísticos en los procesos


para la mejora continua de los sistemas de manufactura. En esta competencia nos
indica que para hay que tener en cuenta los indicadores estadísticos y los
parámetros estadísticos para poder implementar estrategias y métodos que
puedan ser útiles en un sistema de manufactura, además de que debe haber
aspectos medibles para poder tener datos certeros.

4.-Los parámetros básicos de los sistemas de manufactura son necesarios para


desarrollar la capacidad de identificar las características de los diferentes
sistemas de manufactura para la mejora de toma de decisiones fundamentadas en
los bienes y servicios con respecto al planteamiento y los modelos analíticos para
así establecer a partir de estas el uso adecuado de los mismos para situación
particular
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5.-Los parámetros de los sistemas brindan la oportunidad de analizar, diseñar y


gestionar sistemas productivos desde la provisión de insumos conocidas como
las entradas que son la fuerza de arranque del sistema hasta la entrega de bienes
y servicios que se trata de las salidas considerándolas como el resultado por el
cual se reunieron elementos y relaciones del sistema para entregar el producto
con eficacia, el estudio de amabas depende del procedimiento que facilitará el
entendimiento de los cambios del mecanismo de conversión de las entradas en
salidas o resultados, La retroalimentación nos capacitara para comparar la salida
con in criterio preestablecido.

6.- Con la ayuda de los indicadores la implementación de la gestión de calidad


permitirá cuantificar una variable con respecto a sus tiempos de entrega y las
demoras o retrasos de igual forma contribuirá con el logro de satisfacción de los
clientes cumpliendo con los requerimientos que todas las partes interesadas
tengan tomando en cuenta los conceptos de la efectividad y su relación con el
buen uso de los recursos y el tiempo para las entregas otro factor indispensable es
la productividad y para que esta exista se debe cumplir con la mejora continua de
los humanos y la tecnología.
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¿Cómo contribuye esta unidad con el perfil de mi carrera?


En la presente unidad analizamos los diferentes instrumentos de medición, de los
cuales existe gran variedad dependiendo nuestros requerimientos así como lo que
deseamos medir, para poder utilizar los instrumentos de medición requeridos es
necesario conocer de igual manera los parámetros que estos manejan, todo con el
fin de hacer una correcta lectura de ellos, Utilizar los instrumentos de medición
requeridos y acreditados con las normas vigentes es de suma importancia ya que
estos nos ayudan con una mayor precisión al momento de utilizarlos, de igual
manera el seleccionar y adecuar modelos de calidad y diseño de experimentos en
procesos organizacionales para su optimización resulta ser de suma importancia y
para ello los instrumentos y equipos de medición nos pueden facilitar el optimizar
estos gracias a que los podemos adecuar como medidores los cuales nos
permitan controlar un ambiente de trabajo, también, estos nos ayudan a cuidar los
sistemas de seguridad, salud ocupacional y protección al medio ambiente, en
industrias de producción y de servicios debido a que estos al poder controlar el
entorno en el que nos desenvolvamos, estos permiten un mayor ahorro ya sea en
energía u otra variable la cual pudiera afectar o contaminar al medio ambiente o
generar costos excesivos, pero, gracias a estos, podemos controlar, Diseñar,
implementar y mejorar los diferentes sistemas y estaciones de trabajo en los que
podamos desempeñarnos considerando factores ergonómicos para optimizar la
producción y con ello beneficiar al proceso y la empresa en la que nos estemos
desenvolviendo profesionalmente.
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¿Qué es un sistema de manufactura flexible?


Un sistema de manufactura flexible, en ingles se conoce como flexible
manufacturing system (FMS) esta es una celda de maquinado con una tecnología
de grupos altamente automatizada que consiste en un conjunto de estaciones de
procesamiento, que generalmente son máquinas herramientas CNC,
interconectadas entre sí mediante un sistema automatizado de manejo y
almacenamiento de materiales que a su vez son controlados por un sistema
integrado de computadoras. Un FMS es capaz de procesar una amplia familia de
estilos de partes con similitudes bajo un programa de control numérico en
diferentes estaciones de trabajo este se puede definir de la siguiente manera: un
sistema de manufactura flexible es la integración de los procesos de manufactura
o ensamble, flujo de materiales y comunicación y control por computadora. El
objetivo es tener una planta que responda rápida y económicamente a los cambios
en su ambiente operativo. Los sistemas de manufactura flexible deben cumplir
ciertos criterios las pruebas de flexibilidad en un sistema de producción
automatizada son la capacidad de: procesar diferentes estilos de partes, aceptar
cambios en el programa de producción, responder en forma inmediata cuando se
presentan averías y errores en el equipo en el sistema, aceptar la introducción de
nuevos diseños de partes. Estos criterios mencionados hacen que sea necesario
el uso de una computadora central que controle y coordine los componentes del
sistema. Si el sistema automatizado no cumple con esos criterios no se le puede
considerar como un sistema flexible de manufactura. Cabe mencionar que ningún
sistema de manufactura puede ser cien por ciento flexible pues no es posible
producir un rango infinito de productos.es por ellos que existen límites en el grado
de flexibilidad y complejidad en el que pueda implementarse un FMS, entonces no
se puede planear una fábrica que produzca lápices y aviones de carga simultánea
bajo un mismo techo, en consecuencia, un sistema de manufactura flexible es
diseñado para procesar partes de productos dentro de un rango de estilos,
tamaños y procesos, es decir, un FMS es capaz de producir una familia de partes
única o un rango limitado de familias de partes, por último, los sistemas de
manufactura flexible, son herramientas necesarias e indispensables en el mundo
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cambiante y competitivo como el de hoy, puede mejorar los niveles operativos y


financieros de la organización es un producto de la conjunción de muchos
factores, tanto internos como externos, donde en ocasiones hay o no hay control e
influencia de estos factores y para entender su naturaleza, su estudio debe ser
abordado desde la perspectiva del enfoque de sistemas.

Las ventajas competitivas de un sistema de manufactura flexible

Permite fabricar un número significativo de productos diferentes sin tener que


hacer cambios drásticos en los medios de producción, ni perder mucho tiempo en
hacerlos, esto les da a las empresas que utilizan este sistema, una ventaja
competitiva si tomamos en cuenta que: la demanda actual cambia a una velocidad
acelerada, los siclos de vida de los productos son cada vez más contos y que se
tiene una gran variedad de productos en todo el mundo con solo hacer un clic.

La siguiente ventaja menciona que la manufactura flexible es una herramienta que


nos permite tener una mayor sensibilidad en los cambios del mercado, es por esto
que una empresa que utiliza un FMS tiene mayores posibilidades de seguir
prosperando en el mercado que las que no responden de manera rápida a los
cambios.

Otras de las ventajas de un sistema de manufactura flexible son:

 El incremento de la productividad.
 La reducción de inventarios d materiales dentro de la planta es
una de las ventajas que el FMS ofrece.
 Ahorro en fuerza de trabajo.
 Mejora en la calidad del producto.
 Mejora en la seguridad de los operarios.
 Las partes pueden ser producidas de forma aleatoria y también
en lotes.
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Implementación del sistema de manufactura flexible

Gracias a las ventajas que el FMS proporciona muchas empresas manufactureras


han considerado durante mucho tiempo la implementación de grandes sistemas
dentro de sus empresas. Pero después de un análisis concienzudo se ha
encontrado que los empresarios han optado por sistemas más pequeños, más
económicos, por consiguiente más efectivo en costos. Estos sistemas incluyen
celdas de manufactura y hasta centro de maquinado y tornos solos que son
mucho más fáciles de usas que un solo torno.

Componentes de un sistema flexible de manufactura

1. Control numérico por computador (CNC).Son máquinas herramienta que se


pueden programar para efectuar diferentes operaciones, estas máquinas poseen
microcomputadoras donde se cargan los programas con operaciones.

2. Manejo de materiales automatizado aquí se pueden encontrar varios sistemas


para cubrir esta necesidad, los más comunes son: vehículos guiados
automáticamente. Se encuentran también los sistemas de almacenamiento y
recuperación automática

3. Computadora central es el centro de información de un FMS, funciona como


integradora de todos los demás dispositivos. Es la que coordina las acciones de
las maquinas herramienta, robots y el sistema de manejo de materiales.
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Cuadro indicadores y parámetros

CONCEPTO DEFINICIÓN CARACTERÍSTICAS DIFERENCIA

PARÁMETRO Se le denomina parámetro al valor  Medible. La diferencia que existe


de referencia que permite medir  Confiable. entre estos dos es que el
avances y resultados alcanzados  Sintetizan información. parámetro está enfocado
en el cumplimiento de objetivos,  Debe cumplir con la en evaluar una situación
metas y demás características del característica de en particular y un
ejercicio de una función o determinada situación. indicador puede ser usado
actividad.  Preciso. para evaluar varias
 Valorable. situaciones, no existe la
particularidad en ellos,
otra cosa muy importante
que debemos tomar en
INDICADOR Se le denomina indicador al  Disponibilidad.
cuenta es que los
instrumento utilizado para  Simplicidad.
parámetros están
determinar, por medio de  Adaptabilidad. conformados por
unidades de medida, el grado de  Estabilidad. indicadores.
cumplimiento de una  Rastreabilidad.
característica, cualidad,  Valido.
conocimiento, capacidad, objetivo  Confiable.
o meta, empleando para valorar
 Preciso.
factores que se deseen medir.
 Medible.
 Oportuno.
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Fábrica de muebles el arbolito feliz, artículo: banqueta


ENTRADAS PROCESO SALIDAS
 Materia prima.  Perforación de las patas. Una vez terminado, su modelo deberá
Patas. L43,A5 3,5 E3,5. En este proceso las patas serán lucir como en la ilustración.
Travesaños laterales. L77 A7 perforadas según las siguientes
E2,5. especificaciones.
Travesaños de cabecera. L25 A7 Utilizar la plantilla para patas 3,5
E2,5. x 3,5.
Travesaños de refuerzo. L27 A7 Para las perforaciones usar
E2,5. broca de 7 mm de diámetro.
Tabla principal. L84 A32 E0,55. Los agujeros serán pasantes.
Tornillos y tuercas - largo: 7 cm.  Perforación de travesaños
Diámetro: 0,55 cm.
laterales.
Tornillos para madera - largo: 2,5
Cm, diámetro: 0,3 cm. Usar la plantilla para travesaños
 Proveedores.
Para las perforaciones: de igual forma al termino se evalúan:
Proveedores de tornillos y
Usar broca de 7 mm de diámetro  El tiempo de producción.
tuercas.
en los agujeros “D” y “para  Los costos de producción
Proveedores de madera.
refuerzos”. directos e indirectos.
 Mano de obra.
 Se identifican los defectos de los
Una persona encargada del Usar broca de 18 mm de
productos.
ensamble. diámetro en los agujeros “C”.  Se determinan los porcentajes de
 Insumos. Los agujeros “C” y “D” son NO- eficiencia.
Energía eléctrica. pasantes.
Herramientas.
Refacciones. El agujero para refuerzos es
pasante.
 Perforaciones de los
travesaños de repuesto.
Usar plantilla para travesaños de
28

refuerzo.
Para las perforaciones:
Usar una broca de 7 mm de
diámetro en los agujeros “D”.
Usar una broca de 18 mm de
diámetro en los agujeros “C”.
Los agujeros son NO-pasantes.
 Perforación de asiento.
Se perfora el asiento usando una
broca de 3 mm de diámetro.
 Patas y travesaños laterales.
Unir travesaños con patas,
teniendo en cuenta que a cada
pieza se le ha definido una cara
superior y una inferior al
momento de marcar, cuya
posición deberá respetarse.
Igualmente, todas las
perforaciones tipo C deben
quedar hacia el centro del
mueble.
Para el armado se utilizan los
tornillos de 7 cm de largo y 6 mm
de diámetro con sus respectivas
tuercas.
 Patas, travesaños de cabecera
y travesaño de refuerzo.
Unir travesaños con patas,
teniendo en cuenta que a cada
pieza se le ha definido una cara
29

superior y una inferior al


momento de marcar, cuya
posición deberá respetarse.
Verificar que las perforaciones
tipo C de los laterales de
cabecera queden hacia el centro
de la mesa.
Para el armado se utilizan los
tornillos de 7 cm de largo y 6 mm
de diámetro con sus respectivas
tuercas.
 Asiento y estructura.
Se debe colocar la tapa del
asiento y fijarla con tornillos de 3
mm de diámetro y 2,5 cm de
largo.

RETROALIMENTACIÓN:
Con base en el análisis de eficiencia y los errores en la producción, se determinan las posibles mejoras tanto para el
producto como para mi proceso.
Por ejemplo mejora de :
 Mejora de tiempo en cada etapa del proceso.
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 Mejora en la calidad de los materiales utilizados.


 Mejora en la selección de nuestros proveedores.
 Mejora en la capacitación de los operarios.
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