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Pemex Gas y Petroquímica Básica

OPERACIONES UNITARIAS

Instituto Mexicano del Petróleo ®


Derechos Reservados 2012 ©

“En PGPB la más alta prioridad es la seguridad de nuestros trabajadores, nuestros clientes, nuestros vecinos y el medio ambiente”
Pemex Gas y Petroquímica Básica

Contenido

Proyecto:
“Programa de Capacitación para Inducción y Entrenamiento
de Nuevos Talentos en la Especialidad de Producción de Gas”

Líder tecnológico regional:


Ing. René Soltero Sáenz

Líder de proyecto:
Ing. Juan Géniz Vásquez

Especialistas:
Ing. Hugo Martínez de Santiago
Ing. Marco Antonio Rendón Sosa
Ing. Manuel Méndez Zúñiga
Ing. Alberto Carrasco Rueda
Ing. Carlos Arturo Medina Maldonado
Ing. Tirso Miguel Policarpo Morales
Lic. Erik Alberto Santos Pérez

Copyright © 2011 INSTITUTO MEXICANO DEL PETRÓLEO

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Contenido

Contenido

OBJETIVO INSTRUCCIONAL. ......................................................................................................................7

INTRODUCCIÓN. ...........................................................................................................................................9

1. DESTILACIÓN .......................................................................................................................................11

1.1 SEPARACIÓN DE MEZCLAS..................................................................................................................... 11


1.1.1 Formación de mezclas. ................................................................................................................................ 11
1.1.2 Propiedades físicas de las mezclas.............................................................................................................. 12
1.1.3 Métodos de separación de mezclas. ............................................................................................................ 13
1.2 FUNDAMENTOS DE DESTILACIÓN. ........................................................................................................ 14
1.2.1 Principios de destilación. .............................................................................................................................. 14
1.2.2 Equilibrio de fases. ....................................................................................................................................... 16
1.2.3 Diagramas de equilibrio. ............................................................................................................................... 19
1.3 MÉTODOS DE DESTILACIÓN. .................................................................................................................. 23
1.3.1 Destilación diferencial o intermitente. ........................................................................................................... 23
1.3.2 Destilación flash o de equilibrio. ................................................................................................................... 24
1.3.3 Destilación por arrastre de vapor.................................................................................................................. 25
1.3.4 Destilación fraccionada. ............................................................................................................................... 26
1.3.5 Destilación azeotrópica. ............................................................................................................................... 30
1.4 TIPOS DE COLUMNAS O TORRES DE DESTILACIÓN. .......................................................................... 31
1.4.1 Torres de platos. ........................................................................................................................................... 32
1.4.2 Parámetros de diseño de columnas de platos. ............................................................................................ 35
1.4.3 Problemas más frecuentes que afectan la operación. ................................................................................. 36
1.4.4 Torres empacadas. ....................................................................................................................................... 37
1.5 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN DEL FRACCIONAMIENTO DE LICUABLES. ........................................... 40
1.6 TREN DE FRACCIONAMIENTO. ............................................................................................................... 42
1.6.1 Descripción general del proceso. ................................................................................................................. 42

2. SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE MASA. .....................................................................................45

1.7 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ABSORCIÓN. ................................................................................... 45


1.7.1 Eficiencias y funcionamiento del sistema. .................................................................................................... 46
1.7.2 Flexibilidad y parametros de los procesos de absorción .............................................................................. 46
1.7.3 Configuración del sistema absorbedor. ........................................................................................................ 59
1.7.4 Tipos de equipo de absorción. ..................................................................................................................... 59
1.7.5 Torres de platos. ........................................................................................................................................... 60
1.7.6 Torres empacadas. ....................................................................................................................................... 61
1.7.7 Operación de torres empacadas. ................................................................................................................. 65

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1.7.8 Sistemas de tratamiento con aminas. .......................................................................................................... 66


1.7.9 Selección del proceso de endulzamiento..................................................................................................... 67
1.7.10 Absorción química (procesos de amina). ..................................................................................................... 68
1.7.11 Absorción física (solventes físico). ............................................................................................................... 71
1.7.12 Soluciones mixtas. ....................................................................................................................................... 72
1.7.13 Definición del proceso de endulzamiento óptimo. ........................................................................................ 74
1.7.14 Procesos de endulzamiento con amina. ...................................................................................................... 74
1.7.15 Alcanolaminas. ............................................................................................................................................. 75
1.7.16 Descripción del tratamiento con amina. ....................................................................................................... 76
1.7.17 Variables de operación del endulzamiento con amina. ................................................................................ 77
1.7.18 Análisis de la solución de amina. ................................................................................................................. 79
1.7.19 Estimación de las pérdidas de amina. ......................................................................................................... 80
1.7.20 Factores principales de operación de sistemas de tratamiento con dietanolamina. .................................... 85
1.7.21 Relación de parámetros de absorción con aminas. ..................................................................................... 85
1.7.22 Puntos clave de la regeneración de aminas. ............................................................................................... 89
1.7.23 Relación de parámetros de la regeneración de aminas. .............................................................................. 89
1.7.24 Diagramas de relación de parámetros. ........................................................................................................ 90
1.7.25 Manejo seguro de dietanolamina. ................................................................................................................ 91
1.8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ADSORCIÓN. ................................................................................... 92
1.8.1 Tipos de adsorción. ...................................................................................................................................... 92
1.8.2 Aplicaciones generales de la adsorción. ...................................................................................................... 93
1.8.3 Unidades de adsorción. ............................................................................................................................... 93
1.8.4 Tamices moleculares. .................................................................................................................................. 94
1.9 DESHIDRATACIÓN DE GASES HÚMEDOS .............................................................................. 97

3. REACCIÓN QUÍMICA. ........................................................................................................................ 101

1.10 REACCIÓN CLAUS. ................................................................................................................................. 101


1.11 CATALIZADORES USADOS EN PROCESO CLAUSS Y SUPERCLAUS ............................................... 104
1.11.1 Catalizador Claus para el Reactor 1 .......................................................................................................... 104
1.11.2 Catalizador superclauss para el reactor 2.................................................................................................. 105
1.11.3 Catalizador de desgasificación de azufre .................................................................................................. 106
1.11.4 Catalizador para el reactor de reducción ................................................................................................... 106
1.11.5 Conversión catalítica .................................................................................................................................. 106

BIBLIOGRAFÍA. ........................................................................................................................................ 110

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Figuras.
FIG. 1-1. EVAPORACIÓN DE UNA MEZCLA DE PENTANO HEXANO. ....................................................................................... 15
FIG. 1-2. PROCESO DE DESTILACIÓN CONTINUA. .............................................................................................................. 15
FIG. 1-3. GRÁFICA PARA OBTENER LA PRESIÓN DE VAPOR (EN PSIA) EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA (°F). .................... 18
FIG. 1-4. DIAGRAMA DE EBULLICIÓN Y CONDENSACIÓN DEL C4 EN LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 KG/CM2 EN EQUILIBRIO L-V. ...... 22
FIG. 1-5. CURVA DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 KG/CM2. ............................................................................... 22
FIG. 1-6. DESTILACIÓN DIFERENCIAL................................................................................................................................ 24
FIG. 1-7. DESTILACIÓN FLASH. ........................................................................................................................................ 25
FIG. 1-8. SISTEMA PARA EFECTUAR LA DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR. ............................................................... 26
FIG. 1-9. COLUMNA DE DESTILACIÓN FRACCIONADA. ........................................................................................................ 27
FIG. 1-10. SEPARACIÓN DEL PROPANO DEL BUTANO POR DESTILACIÓN (DEPROPANIZADORA). .......................................... 29
FIG. 1-11. DIFERENTES TIPOS DE PLATOS. ....................................................................................................................... 32
FIG. 1-12. FLUJO DE VAPORES A TRAVÉS DE LOS PLATOS. ................................................................................................ 32
FIG. 1-13. PLATO TIPO CACHUCHA DE BURBUJEO. ............................................................................................................ 33
FIG. 1-14. DIFERENTES TIPOS DE VÁLVULAS O BALASTRAS. .............................................................................................. 34
FIG. 1-15. OPERACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS CON SISTEMA DE MICRODISPERSIÓN. ...................................................... 34
FIG. 1-16. PLATO PERFORADO. ....................................................................................................................................... 34
FIG. 1-17. DISTRIBUCIÓN DEL LÍQUIDO EN LOS PLATOS DE LA TORRE................................................................................. 36
FIG. 1-18. FUNCIONAMIENTO DE LOS PLATOS A DIFERENTES CARGAS. .............................................................................. 37
FIG. 1-19. DISTINTOS TIPOS DE EMPAQUES. ..................................................................................................................... 38
FIG. 1-20. EMPAQUES UTILIZADOS COMO RELLENO EN TORRES EMPACADAS. .................................................................... 38
FIG. 1-21. PLATOS SOPORTE Y DISTRIBUIDORES. ............................................................................................................. 38
FIG. 1-22. INTERVALO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DE LOS FLUJOS DE VAPOR Y LÍQUIDO EN LA TORRE. .............................. 39
FIG. 1-23. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE HC LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL. .............................................................. 41
FIG. 2-1. CONCENTRACIÓN DE AMINA - EJEMPLO DE SISTEMA DEA. ................................................................................. 50
FIG. 2-2. RELACIÓN DE REFLUJO - EJEMPLO DE SISTEMA DEA.......................................................................................... 50
FIG. 2-3. CARGA DE GAS ÁCIDO - EJEMPLO DE SISTEMA DEA ........................................................................................... 51
FIG. 2-4. TORRE EMPACADA PARA ABSORCIÓN DE GAS. .................................................................................................... 63
FIG. 2-5. DIFERENTES TIPOS DE EMPAQUES INDUSTRIALES. .............................................................................................. 64
FIG. 2-6. GUÍA PARA LA SELECCIÓN DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO. ........................................................................... 67
FIG. 2-7. FÓRMULAS ESTRUCTURALES PARA LAS ALCANOLAMINAS .................................................................................... 76
FIG. 2-8. PÉRDIDA POR EVAPORACIÓN DE LA DEA........................................................................................................... 81
FIG. 2-9. REACCIONES DE ABSORCIÓN CON AMINAS. ........................................................................................................ 85
FIG. 2-10. DIAGRAMA DE RELACIONES DE PARÁMETROS DE ABSORCIÓN CON AMINA. ......................................................... 90
FIG. 2-11. DIAGRAMA DE RELACIONES DE PARÁMETROS DE REGENERACIÓN DE AMINA. ..................................................... 90

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FIG. 2-12. GRÁFICA TÍPICA DE LA CAPACIDAD DE AGUA EN FUNCIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DEL AGUA PARA LÍQUIDOS NO
ADSORBIBLES. ............................................................................................................................................................... 96
FIG. 3-1. ESTRUCTURA DE LOS CATALIZADORES CLAUS Y SUPERCLAUS. ........................................................................ 109

Tablas.
TABLA 1-1. DATOS DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA BUTANO (C4) - PENTANO (C5) A 12.5 KG/CM2 (1225.89 KPA). ................. 21
TABLA 2-1. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO MÁS COMERCIALES....................................................................................... 67
TABLA 2-2. AMINAS MÁS UTILIZADAS. .............................................................................................................................. 69
TABLA 2-3. ESPECIES COMUNES EN LOS SISTEMAS DE AMINAS ......................................................................................... 83
TABLA 2-4. PERDIDAS DE AMINA Y PORCENTAJE DE RECUPERACIÓN POR CADA MMPCSD DE GAS ENDULZADO. ................ 84
TABLA 2-5. PROGRAMA DE OPERACIÓN DE LOS DESHIDRATADORES DE LA PLANTA CRIOGÉNICA. ....................................... 98

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Objetivo

OBJETIVO INSTRUCCIONAL.

Identificar y controlar las operaciones unitarias que intervienen en los

procesos de Pemex Gas y Petroquímica Básica así como las variables de

operación de las torres de destilación, absorción y adsorción, comparar su

comportamiento al modificar las condiciones que influyen en la operación

de estas y reconocer cada uno de sus componentes.

Aplicar los conocimientos adquiridos para analizar el efecto de los cambios

de las variables de operación del proceso sobre los factores principales de

operación de las torres de destilación y utilizar los elementos necesarios

para tomar decisiones durante los procedimientos de arranque y paro,

manteniendo la continuidad de la operación de estos equipos y del

proceso.

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Introducción

INTRODUCCIÓN.

Dentro de Petróleos Mexicanos y sus subsidiarias, los ingenieros de operación tienen una
labor importante para el funcionamiento y desarrollo de la industria petrolera, por lo que se
requiere que éste personal adquiera conocimientos firmes sobre las técnicas de operación
de los equipos que integran las plantas de proceso, para que en el cumplimiento de sus
labores se desempeñen con mayor seguridad y eficiencia demostrando su nivel de
competencia laboral.
En este manual se pretende proporcionar los aspectos más importantes sobre las
operaciones unitarias y especialmente de las torres de destilación, absorción y adsorción.
Dada la importancia de estas operaciones unitaria, dentro de PGPB, en este tema se verán
los procesos de separación de mezclas, equilibrio líquido vapor, métodos de destilación,
partes de una torre de destilación y así como sus factores de operación.
Finalmente, se proporciona una serie de ejercicios a través de los cuales se analiza el
efecto de algunos cambios en las variables de proceso sobre la operación de las torres de
destilación.
Consideramos que la capacitación, a través de este curso, contribuirá a la formación y
actualización del personal operativo de las plantas de proceso, lo que les proporcionará los
conocimientos básicos y específicos que les permitirán incrementar su nivel de
competencia laboral, demostrándolo al desempeñar sus actividades dentro de la empresa
con mayor seguridad y cumpliendo con las actividades propias de su puesto, lo que se
traducirá en un incremento de la productividad de la empresa.

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Operaciones unitarias

1. DESTILACIÓN

1.1 SEPARACIÓN DE MEZCLAS.


1.1.1 Formación de mezclas.

Existen mezclas naturales que se han formado a lo largo del tiempo cómo es el caso del petróleo y otras que se
forman artificialmente por el uso y desecho de sustancias en la industria, como los componentes de las mezclas no
están químicamente unidos es posible separarlos, ya que una mezcla se considerada como “la unión física de dos
o más sustancias.”
Unir físicamente dos o más sustancias es posible en determinadas circunstancias, podemos mezclar los gases, los
líquidos y los sólidos. Resultaría muy difícil, pero no imposible, mezclar completamente un gas con un líquido, esta
mezcla está limitada a la solubilidad del gas en el líquido, al igual que la mezcla de un sólido en un líquido que
depende de la solubilidad del sólido en el líquido. En el caso de las mezclas de gases y sólidos, esta se lleva a cabo
gracias a la porosidad del sólido y la adsortividad del gas (capacidad del gas para adherirse o pegarse a la superficie
del sólido). Para entender mejor el proceso de mezclado es necesario que entendamos la diferencia que hay entre
un fenómeno físico y uno químico.
FENÓMENO FÍSICO: Es todo aquel cambio o suceso al que es sometida la materia en el cual no se alteran las
propiedades físicas ni químicas individuales de las sustancias que intervienen en el proceso, por lo tanto, se pueden
regresar a su estado original sin sufrir alteraciones.
FENÓMENO QUÍMICO: Transformación efectuada a la materia en la cual se afectan tanto sus propiedades físicas
como las químicas y no se puede retornar a las condiciones originales a menos que exista la posibilidad de hacerlo
por medio de otro fenómeno químico.
Esto nos ayuda a entender que el proceso de mezclado o la formación de mezclas es un fenómeno físico y por lo
tanto podemos separar sus componentes sin que se afecten sus propiedades físicas y químicas individuales.
En los procesos de refinación generalmente se aplican los fenómenos físicos, como en el caso de la separación de
mezclas por destilación, pero también son utilizados los fenómenos químicos en las reacciones que se llevan a cabo
en algunas plantas, como es el caso de la combustión, desintegración catalítica, reformación, hidrodesulfuración,
alquilación, isomerización, entre otras más.

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Operaciones unitarias

1.1.2 Propiedades físicas de las mezclas.

Sabemos que las sustancias puras tienen cada una de ellas sus propiedades físicas y que generalmente son
diferentes a las de otras sustancias, es el caso del punto de ebullición, peso específico, viscosidad, presión de vapor,
etc. que tiene un valor para cada sustancia.
En el caso de las mezclas sus propiedades físicas son el resultado de la combinación de las propiedades físicas
individuales de todos sus componentes, por ejemplo, en el caso del punto de ebullición que es la temperatura a la
que se evapora una sustancia pura; para las mezclas la evaporación no se lleva a cabo a una temperatura fija, sino
que se efectúa dentro de un rango de temperaturas, de tal manera que se maneja como temperaturas inicial y final
de ebullición, para mayor claridad se definen de la siguiente manera:
TEMPERATURA INICIAL DE EBULLICIÓN (TIE). Es la temperatura a la cual inicia la evaporación de una mezcla. Al
efectuar la prueba en el laboratorio se toma como TIE la temperatura a la cual se condensa la primera gota del
destilado y corresponde a la temperatura del componente más ligero (de menor punto de ebullición) de la mezcla.
TEMPERATURA FINAL DE EBULLICIÓN (TFE). Es la temperatura a la cual termina la evaporación de una mezcla,
tomándose como dato del laboratorio la temperatura a la cual se dispara el termómetro en el momento de efectuar la
prueba, esta temperatura se supone que corresponde al punto de ebullición del componente más pesado (de mayor
punto de ebullición) de la mezcla.
PUNTO DE INFLAMACIÓN (FP): Temperatura a la cual una sustancia desprende vapores que se inflaman o
prenden en presencia de una flama sin que estos vapores sean suficientes para mantener la combustión en forma
constante.
PUNTO DE IGNICIÓN: Temperatura a la que una sustancia se evapora lo suficientemente rápido para mantener una
combustión continua después de iniciarla con una fuente de ignición.
La determinación del punto de inflamación e ignición, nos indican las temperaturas a las que pueden manejarse los
combustibles sin peligro de incendiarse.
PESO ESPECÍFICO (Pe). Es evidente que la determinación del peso específico de cualquier sustancia o mezcla es
más práctico obtenerlo en el laboratorio, pero si no contamos al momento con éste y se tienen datos de los
componentes de la mezcla y sus composiciones, esta propiedad física puede determinarse multiplicando el peso
específico de cada componente de la mezcla por su concentración en fracción mol (X) y sumando los resultados de
estas operaciones.
Por ejemplo: supongamos que tenemos una mezcla con los siguientes componentes y concentraciones en fracción
mol, además de los pesos específicos de cada componente.
Componente de la Concentración en fracción mol Peso específico del componente Producto
mezcla. (X) (Pe) (X) x (Pe)
Pentano 0.25 0.63116 0.15779
Hexano 0.35 0.66405 0.23242
Heptano 0.40 0.68819 0.27528
PESO ESPECÍFICO DE LA MEZCLA: 0.66549

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Operaciones unitarias

Para otras propiedades físicas como la viscosidad, la presión de vapor y peso molecular promedio se efectúa el
mismo procedimiento para tener valores de cada propiedad específica, de tal forma que podemos concluir que las
propiedades físicas de las mezclas se evalúan de la siguiente manera:
n
Propiedad física de la mezcla  Propiedad física * X
i
i i

 Propiedad física
i
i * X i  Suma de la multiplicación de la propiedad física por la fracción mol de cada uno de

los componentes de la mezcla.

1.1.3 Métodos de separación de mezclas.

Todos los tipos de mezclas que hay en la naturaleza es posible separarlas, para esto se han desarrollado diferentes
métodos de separación que dependen del tipo de mezcla y condiciones óptimas para efectuar la operación, de tal
manera que se obtengan los componentes de la mezcla en forma individual con la mayor pureza posible.
Los métodos de separación de mezclas, llevados a cabo entre las fases líquido – vapor, son los siguientes:
 DESTILACIÓN: Es el método de separación de mezclas líquidas con componentes de diferentes puntos
de ebullición o presiones de vapor, evaporando parcialmente la misma y recuperando la porción
evaporada (destilado) por medio de condensación; en este proceso, la fase vapor, generada por una fuente
de calor, se pone en contacto con una fase líquida para efectuar la transferencia de masa del líquido al vapor y
del vapor al líquido, es decir, los componentes ligeros (de menor punto de ebullición) se transfieren al vapor y
los pesados (de mayor punto de ebullición) al líquido, existiendo los mismos componentes en ambas fases pero
con diferentes concentraciones, el vapor más concentrado en ligero y el líquido en pesado.
 ABSORCIÓN: Separación de mezclas de gases por medio de un líquido que disuelva y condensa uno de los
componentes de la mezcla, es el caso de la separación de la mezcla de amoniaco – aire con agua, en donde el
amoniaco es disuelto por el agua sin disolver el aire, o la absorción de H2S con una solución de dietanolamina
(DEA), para el endulzamiento del gas ácido.
 DESORCIÓN: Operación inversa a la absorción, esto es, la separación de un gas disuelto en un líquido, del
cual se separa, para mezclarse con otro gas; si a la solución de amoniaco con agua la ponemos en contacto
con una corriente de aire, parte de éste abandona el agua para mezclarse con el aire.
Los métodos de separación más comunes, llevados a cabo en las fases gas – sólido son:
 ADSORCIÓN: Separación de un componente de una mezcla gaseosa mediante un sólido poroso, el gas
separado se condensa y adhiere o pega a las paredes de los poros del sólido; por ejemplo, si una mezcla de
aire y vapor de agua (humedad) se ponen en contacto con sílica gel o alúmina activada, el vapor de agua es
retenido por el sólido y por lo tanto el aire se seca.

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Operaciones unitarias

 SECADO O DESORCIÓN DE SÓLIDOS: Separación de un líquido de la superficie de un sólido por medio de


una corriente de gas, en donde un sólido humedecido con un líquido volátil se expone a una corriente de gas
seco que desprende al líquido de las paredes del sólido; dos ejemplos muy comunes son la regeneración de la
alúmina activada, que se utiliza para eliminar la humedad del aire de instrumentos, a la cual se le hace pasar
una corriente de aire seco que arrastra la humedad del sólido, dejándolo listo para adsorber más humedad; y el
secado de la ropa cuando se expone a las corrientes de aire de la atmósfera. La desorción de líquidos es un
método similar aplicado a la separación de un gas disuelto en un líquido, por ejemplo, la separación del oxígeno
del agua en los deaereadores.
Existen otros métodos de separación menos comunes que los anteriores, pero que en algunos casos son requeridos,
entre estos tenemos las operaciones de:
 EXTRACCIÓN LÍQUIDA: Separación que se llevan a cabo entre dos fases líquidas insolubles, en este método
de separación, la mezcla se pone en contacto con un líquido que disuelva sólo a uno de los componentes, pero
no a los demás componentes de la mezcla.
 CRISTALIZACIÓN: Separación de mezcla de componentes en fase líquida por medio de la solidificación en
forma de cristal de uno de los componentes, debido a sus diferentes puntos de solidificación. La fase líquida
restante es obligada a abandonar el sólido (cristal), como es el caso de la cristalización del azúcar.
 LIXIVIACIÓN: Separación de mezclas de sólidos por medio de un líquido que disuelve uno de los componentes
de la mezcla, es el caso de la separación del oro con una solución de cianuro.
 EXTRACCIÓN POR DISOLVENTE: Separación de una sustancia líquida en un sólido, en donde un líquido
extrae al líquido contenido en un la mezcla, como ejemplo tenemos la extracción del aceite de las semillas por
medio del hexano.
Además de los métodos de separación descritos en los párrafos anteriores, también existen otros que utilizan una
membrana que retiene al componente a separar, como la difusión gaseosa, permeación, diálisis, electro diálisis,
ósmosis y ósmosis inversa. En los procesos de contacto directo de fases miscibles se cuenta con la difusión
térmica, difusión de barrido y centrifugación.
Como podemos darnos cuenta, existe prácticamente un método de separación por cada tipo de mezcla. El método
utilizado en cada proceso, depende de la mezcla a separar, la pureza que se requiera después de la separación y
del factor económico.

1.2 FUNDAMENTOS DE DESTILACIÓN.


En la práctica de los procesos industriales, la destilación es una de las operaciones unitarias más utilizadas, gracias
a su efectividad para la separación de las mezclas líquidas ya que después de efectuarse la operación se obtienen
productos con purezas cercanas al 100%, además de que el control de la operación resulta relativamente más
sencillo con respecto a otros procesos con los que no se puede alcanzar altas purezas.

1.2.1 Principios de destilación.

Como se mencionó anteriormente, la destilación es el método de separación de mezclas líquidas con componentes
de diferentes puntos de ebullición o presiones de vapor, evaporando parcialmente la misma, recuperando la porción
evaporada (destilado) por medio de condensación.

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Operaciones unitarias

En la Fig. 1-1 se ilustra el principio de operación del proceso de destilación tomando como ejemplo una mezcla de
pentano y hexano en porciones iguales del 50 % cada una. El punto normal de ebullición del pentano es de 36.07 º C
y el del hexano de 68.74 º C.
Si a esta mezcla la calentamos a una temperatura de 36.07 º C y la mantenemos constante, los vapores que se
desprendan serán prácticamente pentano puro, si calentamos a 52 º C el destilado tendrá una concentración de 63
% de pentano y si la temperatura alcanza 62 º C el destilado tendrá 35 % de pentano y el líquido que no se evaporó
quedará con una concentración de pentano del 15 %.
Vapores con Vapores con Vapores con
Aprox.100% C5 Aprox. 63% C5 Aprox. 35% C5

36.07 °C 52 °C 62 °C Líquido con


Aprox.15% C5

FIG. 1-1. EVAPORACIÓN DE UNA MEZCLA DE PENTANO HEXANO.


En la Fig. 1-2 se ilustra la destilación en un proceso continuo en donde se tiene una sola fuente de calor y las demás
porciones de líquido se evaporan con el calor de los vapores destilados de la porción de mezcla evaporada en la
etapa anterior. Las concentraciones en el líquido y el vapor corresponden a las del equilibrio para esta mezcla a sus
correspondientes temperaturas.
AGUA

VAPORES. VAPORES.
49% Pentano 35% Pentano (C5)
51%Hexano 65% Hexano (C6)

DESTILADO
52 °C 62 ºC
63% Pentano (C5) 57 °C
37% Hexano (C6)
LIQUIDO.
LÍQUIDO. LÍQUIDO. 15% Pentano (C5)
ALIMENTACION 37% Pentano (C5) 25% Pentano (C5) 85% Hexano (C6)
LÍQUIDO. 63% Hexano (C6) 75% Hexano (C6)
50% Pentano (C5)
50% Hexano (C6) Fuente de
Calor.

FIG. 1-2. PROCESO DE DESTILACIÓN CONTINUA.

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1.2.2 Equilibrio de fases.

En el proceso de destilación la separación de una mezcla se lleva a cabo seleccionando las condiciones de
temperatura y presión de tal forma que existan una fase de vapor, una fase de líquido y una diferencia relativa en la
concentración de las sustancias para ser separadas en las dos fases.
Cuando dos o más fases están en equilibrio físico, se da una diferencia de concentraciones entre sus fases, por lo
tanto, en los procesos de destilación lo más recomendable es efectuarlos en las condiciones de equilibrio.
Para poder explicar las condiciones de equilibrio entre una fase líquida y una fase gaseosa (vapor) lo más simple es
hacer referencia a la ley de las presiones parciales de Dalton (para gases) y de Raoult (para líquidos).
La ley de Dalton establece que “la presión total de una mezcla de gases es igual a la suma de las presiones
parciales de los gases mezclados”.
n
Pt  P  P  P
i
i 1 2  P3  .......... ...  Pn

Donde: nPt = Presión total


1 Pi = Suma de todas las
n presiones
P1, P2, P3, Pn = Presiones parciales de cada uno de los componentes de la
mezcla de gases.
Por ejemplo. Si tenemos una mezcla de gases de propano y butano, en donde el propano ejerza una presión
absoluta de 7 kg/cm2 y el butano de de 2 kg/cm2; en esa mezcla la presión absoluta total será de 9 kg/cm2 y la
presión parcial del propano (PC3) de 7 kg/cm2 y la presión parcial de butano (PC3) de 2 kg/cm2. Es decir parte de la
presión total la ejerce el propano y parte el butano.
Como parte de la misma ley, Dalton postuló que la presión parcial (Pi) de un gas ideal en una mezcla gaseosa es
proporcional a su concentración en fracción mol (Yi).
Pi  Yi  Pt
Donde: Pi = Presión parcial del componente (i) de la mezcla.
Yi = Fracción mol del componente (i) de la mezcla gaseosa.
Pt = Presión total de la mezcla.
Para ilustrar lo que dice la expresión de Dalton, supongamos que un tanque de LPG se encuentra a una presión
absoluta de 10.5 kg/cm2 y por los resultados de los análisis del laboratorio se sabe que la concentración del propano
es del 65 % mol (en fracción mol sería 0.65). En este caso, estamos tomando como componente (i) al propano (C 3) y
queremos saber cuál sería la presión parcial (parte de los 10.5 kg/cm2) del propano en ese tanque; utilizando la ley
de Dalton:
PC3  YC3  Pt  (0.65 * 10.5)  6.825 kg/cm2

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Por lo tanto, la presión absoluta que el propano ejerce en ese tanque son 6.825 kg/cm2 de los 10.5 kg/cm2 que tiene
el tanque, esta sería la presión parcial del propano, y el resto de la presión la ejercerían los demás componentes del
LPG.
Por otra parte, Raoult relaciona la presión parcial, en la fase vapor, con la concentración en la fase líquida y la
presión de vapor del componente puro. En su ley expresa que la presión parcial de un vapor, en equilibrio con su
líquido, es proporcional a su concentración en el líquido, en fracción mol (Xi) y su presión de vapor como componente
puro a la temperatura a la que se encuentra.
Pi  Xi  Pv(i)
Donde: Pi = Presión parcial del componente (i) de la mezcla.
Xi = Fracción mol del componente (i) de la mezcla en el líquido.
Pv(i) = Presión de vapor del componente (i) puro a la temp. establecida.
Por ejemplo, la presión absoluta de vapor del butano (C4) a 110 °C es de 280 psia (19.7 kg/cm2), si este gas se
encuentra en equilibrio liquido-vapor en el LPG a una concentración de 20 % mol (XC4= 0.20), su presión parcial
sería:
PC4  XC4  PV(C4)  0.20 * 280  56 psia(3.938 kg/cm2 )
Esto quiere decir que en esta mezcla en el equilibrio líquido-vapor, a la temperatura de 110 °C y con una
concentración del butano del 20 % mol, este gas ejercería una presión de 3.938 kg/cm 2 abs y el resto de presión la
ejercerían los demás componentes del LPG.
Combinando la ley de Raoult y la ley de Dalton para un componente, resulta una expresión para una mezcla de
líquidos y vapores ideales en el equilibrio.
Yi  Pt  Xi  Pv(i)
La presión de vapor de un componente es una propiedad única del mismo y está en función de la temperatura, por lo
que al incrementar esta variable se incrementa la presión de vapor. Un componente que tiene una presión de vapor
más alta, a una temperatura dada, se dice que es el “más volátil”.
Los datos de presión de vapor para varias sustancias se pueden obtener de gráficas como la de la Fig. 1-3, pueden
calcularse por medio de ecuaciones como la de Antoine, o por medio correlaciones como la de Lee y Kesler.

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FIG. 1-3. GRÁFICA PARA OBTENER LA PRESIÓN DE VAPOR (EN PSIA) EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA (°F).

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1.2.3 Diagramas de equilibrio.

Un diagrama de equilibrio es la representación gráfica de las concentraciones (en fracción mol) del vapor y del
líquido en equilibrio, es decir cuando se encuentra hirviendo un líquido y tenemos conjuntamente las fases líquido y
vapor.
Para elaborar el diagrama de equilibrio se toman las concentraciones (en fracción mol) del líquido y del vapor del
componente más ligero.
Para obtener los datos para la construcción de diagrama de equilibrio de un sistema binario (sistema formado por
dos componentes, A y B) se puede partir de las presiones de vapor de los componentes puros, de acuerdo a la ley
de Raoult:
Para el componente A:
PA  XA  Pv(A) PA = Presión del componente A en la mezcla.

XA = Fracción mol del componente A en la mezcla.


PV(A) = Presión de vapor del componente A puro.
PB  X B  Pv(B) PB = Presión del componente B en la mezcla.

XB = Fracción mol del componente B en la mezcla.


PV(B) = Presión de vapor del componente B puro.
Por otro lado la suma de las fracciones molares de los componentes de la mezcla debe ser igual a 1 (si se
manejaran en % la suma sería 100).
XA  XB  1 XA = Fracción mol del componente A en la mezcla.
XB = Fracción mol del componente B en la mezcla.
Se puede expresar la concentración del componente B en función de la concentración del componente A de la
siguiente manera:
XB  1 XA
La ley de Dalton establece que la suma de las presiones parciales en la fase vapor o gaseosa de cada componente
nos proporcionan la presión total, en este caso la presión total, ejercida por los vapores de los componentes de la
mezcla, queda determinada por la suma de la presión del componente A con la del componente B:
Pt  PA  PB
Haciendo una serie de sustituciones entre estas ecuaciones y despejando las fracciones mol en la fase líquida y
vapor, respectivamente tenemos las siguientes expresiones.
Concentración del líquido en el equilibrio del componente más ligero (A) en función de la presión total y a las
presiones de vapor de los dos componentes de la mezcla:

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Pt - PV(B)
XA  (1)
PV(A) - PV(B)
Concentración del vapor en el equilibrio del componente más ligero (A) en función de su presión de vapor, la presión
total y la concentración del mismo en el líquido:
PV(A)
YA  * XA (2)
Pt
Para obtener los datos con los que se construye el diagrama de equilibrio se tiene que hacer lo siguiente:
1. Establezca la presión del sistema (esta presión sería la presión total, Pt).
2. Determine las temperaturas de ebullición de los dos componentes de la mezcla (de gráficas, de tablas o por
medio de alguna ecuación) a la presión del sistema.
3. Establezca valores de temperatura entre el punto de ebullición del componente ligero y el punto de ebullición
del componente pesado (puede ser cada 5 °C, entre menor sea el rango más exacta será la gráfica).
4. Saque de las gráficas las presiones de vapor del componente A y del B a las temperaturas establecidas entre el
punto de ebullición del componente ligero (A) y el punto de ebullición del componente pesado (B).
5. Con los datos de las presiones de vapor del componente ligero y componente pesado (A y B respectivamente)
a diferentes temperaturas, calcule, con las fórmulas (1) y (2), la fracción Mol del componente A en el líquido (XA)
y en el vapor (YA).
6. Grafique las temperaturas (T) contra las concentraciones en el líquido (XA) y en el vapor (YA) para el
componente ligero, obteniendo de esta forma la gráfica de puntos de ebullición y condensación, misma que nos
indica las concentraciones en el líquido y vapor a diferentes temperaturas a la presión de trabajo para el
componente ligero.
7. Grafique la concentración en el líquido (XA) contra la concentración en el vapor (YA) del componente ligero. De
esta forma se obtiene la curva de equilibrio, misma que nos indica la concentración del líquido (XA) y su
correspondiente concentración de vapores (YA) de la mezcla en estudio.
Supongamos que queremos elaborar la gráfica de puntos de ebullición y condensación, y el diagrama de equilibrio
para la mezcla BUTANO (C4) – PENTANO (C5) a la presión absoluta de 12.5 kg/cm2 (12.5 kg/cm2 = 177.75 psia), a
ésta presión la temperatura de ebullición del butano (que se considera como el componente A, por ser el más ligero)
es de 88.98 ºC (192.16 °F) y la del pentano (componente B) es de 135.41 ºC (275.74 °F), para encontrar los valores
de las presiones de vapor a temperaturas que estén entre la temperatura de ebullición de butano (192.16 °F) y la
temperatura de ebullición del propano (275.74 °F) a la presión de 177.75 psia, damos valores de temperatura en
rangos de 3 ºC. Los datos de presión de vapor para cada temperatura se obtienen de la gráfica de la Fig. 1-3 o por
medio de Antoine, o Lee y Kesler, y la fracción mol del butano en el líquido y en el vapor se calculan con las fórmulas
(1) y (2), todos los datos obtenidos en el procedimiento de cálculo se registran en la Tabla 1-1.

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TABLA 1-1. DATOS DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA BUTANO (C4) - PENTANO (C5) A 12.5 KG/CM2 (1225.89 KPA).

Pt - PV(C5) PV(C4)
T (°C) T (°K) PVC4(kPa) PVC5(kPa) X C4  YC4  * XC4
PV(C4) - PV(C5) Pt

88.98 362.13 1225.889 461.091 1.00 1.00


90 363.15 1251.733 472.487 0.97 0.99
93 366.15 1330.063 507.215 0.87 0.95
96 369.15 1411.942 543.795 0.79 0.90
99 372.15 1497.482 582.285 0.70 0.86
100 373.15 1526.829 595.550 0.68 0.84
105 378.15 1680.023 665.242 0.55 0.76
108 381.15 1777.275 709.833 0.48 0.70
111 384.15 1878.693 756.584 0.42 0.64
114 387.15 1984.417 805.561 0.36 0.58
117 390.15 2094.599 856.830 0.30 0.51
120 393.15 2209.395 910.461 0.24 0.44
123 396.15 2328.971 966.523 0.19 0.36
126 399.15 2453.504 1025.089 0.14 0.28
129 402.15 2583.181 1086.235 0.09 0.20
132 405.15 2718.199 1150.036 0.05 0.11
135.41 408.56 2878.423 1225.885 0.00 0.00

En la Fig. 1-4 se ilustra la gráfica de puntos de burbuja y rocío de la mezcla butano (C4)-pentano (C5) en el equilibrio
líquido-vapor a la presión absoluta de 12.5 kg/cm2. Una vez que se obtiene la gráfica, se puede utilizar para
determinar las concentraciones del butano en el líquido y en el vapor a diferentes temperaturas.
Por ejemplo, podemos notar en la gráfica de la Fig. 1-4 que a la temperatura de 100 °C la fracción mol del butano en
el líquido (XC4) es de aproximadamente 0.68 (en % mol sería 68%) y la fracción mol del butano en el vapor (YC4) es
de aproximadamente 0.84 (en % mol sería 84%).
Esto nos indica que en una torre de destilación, en la que se separa el butano del pentano a la presión absoluta de
12.5 kg/cm2, en el plato de la torre que se encuentre a la temperatura de 100 °C, la concentración del butano en el
líquido del plato será de 68% mol y la concentración del butano en los vapores que se desprenden del plato será de
84% mol.
Esto nos da una idea de que como se va incrementando la concentración del componente ligero al evaporarse
(destilarse) y como se incrementa la concentración del componente pesado al condensarse en cada plato, porque si
la concentración del butano en el vapor es de 80%, la del pentano sería de 20% mol, completando así el 100 %, y en
el líquido aumentaría la concentración del pentano a 40 %.

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Al graficar las concentraciones del butano en el líquido (XC4) y en el vapor (YC4) se obtiene la curva de equilibrio de la
mezcla butano-pentano a la presión absoluta de 12.5 kg/cm2, Fig. 1-5.

FIG. 1-4. DIAGRAMA DE EBULLICIÓN Y CONDENSACIÓN DEL C4 EN LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 kg/cm2 EN EQUILIBRIO L-V.

FIG. 1-5. CURVA DE EQUILIBRIO DE LA MEZCLA C4-C5 A 12.5 kg/cm2.


En la curva de equilibrio se tiene la concentración del butano en el líquido (XC4) y la correspondiente concentración
de los vapores (YC4) que se desprenden de la mezcla líquida de butano-pentano, al estar evaporándose.
En el caso de mezclas multicomponentes no se puede presentar el equilibrio entre las fases líquido y vapor de forma
satisfactoria mediante gráficas sencillas, pero puede hacerse eligiendo dos de los componentes de la mezcla, uno
que se considera como ligero al cual se le nombra clave ligero (que es el componente que se desea separar por el

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domo) y el otro considerado el pesado que se identifica como compuesto clave pesado (componente que sigue en
punto de ebullición al que se desea separar por el domo). Partiendo de esta elección se efectúan los cálculos del
equilibrio mediante las leyes de Raoult y Dalton o mediante otro método.

1.3 MÉTODOS DE DESTILACIÓN.


Los métodos que se utilizan en la práctica de la destilación, están basados en el hecho de que el vapor es siempre
más rico en componente volátil que el líquido que lo origina, y son cuatro: Destilación diferencial o intermitente;
destilación flash o de equilibrio; destilación por arrastre de vapor y rectificación o destilación fraccionada.
La rectificación o destilación fraccionada, es el método de mayor interés industrial; difiere de los otros dos métodos
en que parte del vapor es condensado y regresado o reflujado como líquido a la torre de destilación, mientras que en
la destilación diferencial y la destilación flash, el vapor se separa del líquido de donde se genera.

1.3.1 Destilación diferencial o intermitente.

En la destilación diferencial la mezcla se hace hervir y el vapor generado se separa del líquido, condensándolo tan
rápidamente como se genera. Los aparatos usados para este fin reciben el nombre de alambiques.
La destilación intermitente o diferencial es una operación intermitente en la que la mezcla se calienta hasta su
temperatura de burbuja, comenzando la ebullición, que se mantiene. El vapor se condensa y se recoge en forma de
líquido. A medida que se va evaporando el componente más volátil la temperatura de ebullición de la mezcla va
aumentando. Este proceso se mantiene hasta que se recoge una cantidad prefijada de destilado o la composición de
residuo es la que buscábamos.
En este tipo de destilación la alimentación y el vapor generado están en equilibrio dinámico y por tanto su
composición cambia continuamente. La ebullición comienza a una temperatura inicial obteniéndose un vapor de de
alta concentración en ligeros, al separarse esta vapor la composición del líquido disminuye su concentración en
componente ligero, y por tanto aumenta la temperatura de ebullición. Cuando la composición del líquido residual se
hace más pesada el vapor originado tiene una composición también más pesada, siendo la temperatura más
elevada.
Como se muestra en la Fig. 1-6, la mezcla se introduce en un recipiente calentado a velocidad constante. El vapor
formado en la ebullición del líquido se separa del sistema haciéndolo pasar por un refrigerante que lo condensa. Este
vapor es más rico en el componente más volátil que el líquido; quedando como componente principal en la fase
líquida, el menos volátil.

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FIG. 1-6. DESTILACIÓN DIFERENCIAL.


Como la separación se realiza en una etapa, en la que el vapor formado no está en equilibrio con el líquido, la
separación completa resulta imposible; se utilizan como separaciones preliminares, cuando no se requieren purezas
elevadas, cuando las mezclas se separan fácilmente, cuando se disponen de mezclas relativamente pequeñas (a
escala laboratorio).

1.3.2 Destilación flash o de equilibrio.

La destilación instantánea (flash), implica la evaporación de una fracción del líquido, generalmente por
calentamiento a alta presión, manteniendo al vapor y al líquido el tiempo necesario para que el vapor alcance el
equilibrio con el líquido, separando ambos finalmente.
La destilación “flash” o evaporación instantánea, también llamada destilación de equilibrio, es considerada como la
separación de una fracción de una mezcla líquida por una reducción súbita de presión o depresionamiento de esta a
un punto tal que la presión del sistema sea menor que la presión de vapor de la fracción que se desea separar, pero
mayor que la presión de vapor de la fracción o componente que no se desea su evaporación.
Este método se usa generalmente para la separación de mezclas cuyos componentes tienen gran diferencia en sus
temperaturas de ebullición y no es adecuada para la separación de componentes que tienen una volatilidad similar,
por lo tanto resulta muy difícil controlarla en una sola etapa de evaporación. La Fig. 1-7 nos muestra un sistema de
destilación “flash”.

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PIC AI
33 30
TI Vapores concentrados
32 en producto ligero

FIC
35

Alimentación de LIC
la mezcla líquida 35
AI
31
Líquido concentrado
en producto pesado

FIG. 1-7. DESTILACIÓN FLASH.


La mezcla alimentada se encuentra en equilibrio, y la entrada al recipiente es el punto donde comienza la
separación.
La temperatura del vapor es igual a la temperatura de condensación (punto de rocío) y la temperatura del líquido
igual a la temperatura de ebullición (punto de burbuja).
Cuando la temperatura a la entrada es mayor que la temperatura de ebullición, toda la mezcla alimentada se
evapora, por lo que el porcentaje de vapor será del 100%.
Cuando la temperatura a la entrada del recipiente es menor que la temperatura de condensación, entonces toda la
mezcla alimentada permanecerá en estado líquido, y el porcentaje de vapor será del 0%.
Pero si la temperatura en la entrada está entre la temperatura de ebullición y la temperatura de condensación,
entonces parte la mezcla se evapora y parte permanece en estado líquido. Obteniéndose un destilado (D) en forma
de vapores, el cual es rico en producto ligero, y un residuo (R) líquido el cual está concentrado en producto pesado.
La destilación flash se utiliza principalmente para separar compuestos con puntos de ebullición muy diferentes; pero
no es eficaz en la separación de compuestos de volatilidades parecidas. Asimismo, en la destilación flash se produce
un pequeño enriquecimiento, en la fase vapor, del componente más volátil.

1.3.3 Destilación por arrastre de vapor.

En la destilación por arrastre de vapor se emplea vapor vivo para provocar el arrastre de la sustancia volátil que se
desea separar, esta sustancia debe ser insoluble en el agua para que se pueda separar por si sola posteriormente,
Fig. 1-8. Por este medio se abate la temperatura de ebullición y así, aquellos compuestos que pudieran
descomponerse si se los llevara a su temperatura de ebullición, se logran separar con éxito. Es muy usada para
obtener esencias aromáticas.

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FIG. 1-8. SISTEMA PARA EFECTUAR LA DESTILACIÓN POR ARRASTRE DE VAPOR.


En algunos procesos de refinación del petróleo, se inyecta vapor por el fondo de las columnas, para efectuar el
arrastre de hidrocarburos hacia el domo.

1.3.4 Destilación fraccionada.

La destilación fraccionada es el método más empleado actualmente para separar los componentes de una mezcla
líquida. Incluye el retorno de una parte del vapor condensado al equipo, de tal manera que el líquido que se regresa
entra en contacto íntimo a contracorriente con los vapores que se dirigen al condensador. Este tipo de destilación es
continua y permite manipular grandes cantidades de materiales y el reflujo hace posible alcanzar purezas elevadas
en los productos destilados.
La rectificación permite obtener un vapor sustancialmente más rico en el componente más volátil, que el líquido que
queda en el destilador. La rectificación se desarrolla en una columna de fraccionamiento a través de
evaporaciones y condensaciones sucesivas a lo largo de la columna.
Mediante numerosas re-destilaciones sucesivas se pueden obtener pequeñas cantidades de los componentes puros.
La destilación fraccionada es considerada como la separación de mezclas líquidas efectuada en varias etapas de
evaporación, siendo cada etapa una fracción de mezcla con concentración en sus componentes diferente a la de
cualquier otra etapa. En la práctica de éste método de separación es muy común utilizar torres de platos, cada
porción de líquido que se encuentra en cada plato es una porción de mezcla con concentración diferente a las
concentraciones del líquido que se encuentra en otro plato.
En las torres de destilación fraccionada se consideran dos secciones de la misma. Del plato inmediato superior al de
alimentación hacia arriba se considera la zona de rectificación y del plato de alimentación hacia abajo se considera la
zona de agotamiento, Fig. 1-9.

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COLUMNA DE Condensador
DESTILACIÓN
Q
FRACCIONADA
Agua de Vapores
enfriamiento incondensables (V)
Rectificación

Acumulador
Sección

de reflujo
de

Reflujo (L)
Alimentación (F)
Relación de reflujo
(R=L/D)) Bomba
de reflujo
Agotamiento

Destilado (D)
Sección
de

Rehervidor
Q
Vapor

Fondos (B)

Bomba de
Producto de fondo (residuo)

FIG. 1-9. COLUMNA DE DESTILACIÓN FRACCIONADA.


Además de estas secciones, una columna de destilación fraccionada o de fraccionamiento, cuenta con un
condensador, acumulador de reflujo, bombas de alimentación, reflujo, destilado y fondos o residuo, rehervidor,
tuberías para las corrientes de alimentación, reflujo, destilado, incondensables y producto de fondo o residuo,
además de instrumentación para el control y la medición de las variables de este proceso.
1.3.4.1 Operación de una columna de destilación fraccionada.
La columna tiene una estructura cilíndrica con una serie de platos que permiten el flujo ascendente del vapor; el
líquido pasa a través de cada plato descendiendo por un vertedero al plato inferior (reflujo interno). El vapor
procedente del plato superior pasa a un condensador, parte del condensado se retira como producto destilado (D) y
el resto se retorna al plato superior de la columna como reflujo (L).
Por otra parte, el líquido presente en el fondo de la columna, pasa a través de un rehervidor o calentador, donde se
calienta mediante vapor o con algún otro medio de calentamiento con el fin de evaporar el líquido, para que ascienda
a través del primer plato y de este hacia los demás platos del la parte superior, el líquido no evaporado se retira de la
columna como producto de fondo.
Para aumentar la concentración del componente más volátil en el vapor, la corriente de vapor procedente del
rehervidor se pone en contacto con el líquido hirviente que desciende por la columna (reflujo), este líquido es rico en
el componente más volátil y se produce una transferencia de materia del componente más volátil desde el líquido
hacia el vapor; y así sucede en cada una de las etapas de la columna.

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El reflujo que entra por la parte superior de la columna está a la temperatura de ebullición; en el resto de la columna
el líquido está a temperatura de ebullición y el vapor a temperatura de condensación; la temperatura aumenta a
medida que se desciende en la columna debido al aumento de concentración del componente menos volátil (más
pesado).
En cada una de las etapas de la columna parte del componente más volátil se difunde desde la fase líquida a la fase
vapor, y una fracción del componente menos volátil pasa del vapor al líquido. El calor de vaporización del
componente más volátil procede del calor de condensación del componente menos volátil. Al enriquecimiento del
vapor en componente más volátil o ligero, al atravesar la columna en contacto con el reflujo se conoce como
rectificación.
Se llama agotamiento a la disminución de la concentración del componente menos volátil (ligero), lo cual sucede a
medida que se desciende en la columna a partir de la alimentación.
La alimentación se introduce continuamente en la columna obteniendo dos corrientes de productos; una por el domo,
mucho más rica que la alimentación en el componente más volátil; y otra por el fondo de la columna con menor
proporción del componente más volátil. La alimentación en un proceso continuo se hace a una altura de columna en
la que la composición del líquido sea similar a la de alimentación.
El la Fig. 1-10 se ilustra la destilación de la mezcla propano-butano en donde se separa por el domo el propano que
es el componente más ligero y por el fondo el butano, componente pesado.

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FIG. 1-10. SEPARACIÓN DEL PROPANO DEL BUTANO POR DESTILACIÓN (DEPROPANIZADORA).

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1.3.5 Destilación azeotrópica.

1.3.5.1 Azeótropo.
Un azeótropo es una mezcla líquida de dos o más componentes que poseen un único punto de ebullición constante
y fijo, y que al pasar al estado vapor se comporta como un líquido puro, o sea como si fuese un solo componente.
Un azeótropo, puede hervir a una temperatura superior, intermedia o inferior a la de los constituyentes de la mezcla,
permaneciendo el líquido con la misma composición inicial, al igual que el vapor, por lo que no es posible separarlos
por destilación simple.
El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo de ebullición máxima y el que lo hace a
una temperatura mínima se llama azeótropo de ebullición mínima. Ambos tipos de azeótropos presentan una
característica común, que la composición de la fase líquida y vapor en equilibrio líquido-vapor es idéntica en el punto
donde se forma el azeótropo. Los sistemas azeotrópicos de ebullición mínima son más frecuentes que los de
ebullición máxima.
Un ejemplo es la mezcla de etanol y agua, que forma un azeótropo para una concentración del 95% en peso de
alcohol, que hierve a una temperatura de 78,2 ºC. Con una destilación simple se obtiene un alcohol con este título,
pero para conseguir un compuesto más puro se necesita utilizar recursos especiales como una destilación
azeotrópica. También el etanol en concentraciones mayores al 99% es usado como combustible de autos en
algunos países.
El azeótropo que hierve a una temperatura máxima se llama azeótropo positivo y el que lo hace a una temperatura
mínima se llama azeótropo negativo.
Otros ejemplos de mezclas azeotrópicas son:
 Ácido nítrico (68,4 %) / agua, hierve a 122 °C.
 Ácido perclórico (28,4 %) / agua, hierve a 203 °C (azeótropo negativo).
 Ácido fluorhídrico (35,6 %) / agua, hierve a 111,35 °C (azeótropo negativo);
 Etanol (95%) / agua, hierve a 78,2 °C;
 Ácido sulfúrico (98,3%) / agua, hierve a 336 °C;
 Acetona / metanol / cloroformo forma un azeótropo intermedio.
La destilación azeotrópica es una de las técnicas usadas para romper un azeótropo en la destilación. Una de las
destilaciones más comunes con un azeótropo es la de la mezcla etanol-agua. Como se mencionó anteriormente,
usando técnicas normales de destilación, el etanol solo puede ser purificado a aproximadamente el 95%.
Una vez que la mezcla se encuentra a la concentración de 95/5% etanol/agua, los coeficientes de actividad del agua
y del etanol son iguales, entonces la concentración del vapor de la mezcla también es de 95/5% etanol-agua, por lo
tanto destilaciones posteriores son inefectivas. Algunos usos requieren concentraciones de alcohol mayores, por
ejemplo cuando se usa como aditivo para la gasolina. Por lo tanto el azeótropo 95/5% debe romperse para lograr
una mayor concentración.

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En uno de los métodos se adiciona un material agente de separación. Por ejemplo, la adición de benceno a la
mezcla cambia la interacción molecular y elimina el azeótropo. La desventaja, es la necesidad de otra separación
para retirar el benceno. Otro método, la variación de presión en la destilación, se basa en el hecho de que un
azeótropo depende de la presión y también que no es un rango de concentraciones que no pueden ser destiladas,
sino el punto en el que los coeficientes de actividad se cruzan. Si el azeótropo se salta, la destilación puede
continuar.
Para saltar el azeótropo, el azeótropo pude ser movido cambiando la presión. Comúnmente, la presión se fija de
forma tal que el azeótropo quede cerca del 100% de concentración, para el caso del etanol, éste se puede ubicar en
el 97%. El etanol puede destilarse entonces hasta el 97%. Actualmente se destila a un poco menos del 95.5%. El
alcohol al 95.5% se envía a una columna de destilación que está a una presión diferente, se mueve el azeótropo a
una concentración menor, tal vez al 93%. Ya que la mezcla está por encima de la concentración azeotrópica actual,
la destilación no se “pegará” en este punto y el etanol podrá ser destilado a cualquier concentración necesaria.
Para lograr la concentración requerida para el etanol como aditivo para la gasolina se usan comúnmente tamice
moleculares en la concentración azeotrópica. El etanol se destila hasta el 95%, luego se hace pasar por un tamiz
molecular que absorba el agua de la mezcla, ya se tiene entonces etanol por encima del 95% de concentración, que
permite destilaciones posteriores. Luego el tamiz se calienta para eliminar el agua y puede ser reutilizado.

1.4 TIPOS DE COLUMNAS O TORRES DE DESTILACIÓN.


Para que pueda efectuarse el proceso de destilación se requiere que la corriente de vapores que asciende entre en
contacto con la corriente de líquido que desciende, ya que de esta manera se lleva cabo la transferencia de materia y
calor entre las dos fases de esta operación. Como se describió previamente, el vapor se va concentrando en
producto ligero y el líquido en producto pesado, esto es posible a los dispositivos que tiene una torre que facilitan el
intercambio de calor y con ello de materia entre la corriente de líquido y vapor que circula por el interior de la torre.
Existen varios tipos de torres que hacen posible este método de separación y dependiendo de su construcción será
el tipo de equipo.
La elección de una torre de destilación depende de los siguientes factores:
 Propiedades físicas de los productos de la mezcla. Estas se utilizan para determinar los materiales de
construcción de la torre de destilación.
 Concentraciones de los productos separados (domo y fondo). Las concentraciones que se requieren para el
producto del domo (pureza del destilado) y las concentraciones requeridas en el producto del fondo, así como
las diferencias en los puntos de ebullición, determinan las etapas de equilibrio de la torre (número de platos de
la torre); en función del número de platos y la separación entre platos (determinada por el arrastre de vapores)
será la altura de la columna.
 Condiciones a las que tengamos que efectuar la operación. Las condiciones de temperatura y presión a la que
se tenga que efectuar la destilación determinan la resistencia de los materiales de la torre y sus partes internas.
 Flujo de alimentación de la mezcla a separar. Este factor determina el diámetro de la columna y la distribución
de flujos a través de cada plato, si aumenta la cantidad de mezcla, es necesario manejarla en una torre de
mayor diámetro y en platos de flujo dividido.
A continuación se describen algunos tipos de torres de destilación.

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1.4.1 Torres de platos.

Las torres de platos o charolas son las más utilizadas para las operaciones de destilación, la función de un plato es
retener una porción de líquido haciéndolo circular a lo largo de su superficie y al mismo tiempo dejar pasar los
vapores que suben en el interior de la torre, cada plato cuenta con dispositivos que hacen posible que el contacto
entre el líquido y el vapor sea más eficiente. Entre los tipos de platos que se utilizan, los más comunes son los de
cachuchas de burbujeo, de válvulas o balastras y los perforados, en la Fig. 1-11 se ilustran estos platos.

Cachucha de Válvula o
burbujeo balastra

Distribuidor Distribuidor Distribuidor

Vertedero Vertedero Vertedero

Bajante Bajante Bajante


Plato de cachuchas de burbujeo Plato de válvulas o balastras Plato perforado

FIG. 1-11. DIFERENTES TIPOS DE PLATOS.


En la siguiente Fig. 1-12 se muestra el funcionamiento de cada uno de los diferentes tipos de platos, aquí se observa
el flujo de vapor y de líquido a través de los mismos.

FIG. 1-12. FLUJO DE VAPORES A TRAVÉS DE LOS PLATOS.

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1.4.1.1 Platos de cachuchas de burbujeo.


En este tipo de plato el gas fluye hacia arriba a través del elevador y hacia la cachucha saliendo por las ranuras,
dispersándose dentro de la fase líquida que cubre las ranuras de la cachucha. La única ventaja de los platos de
cachuchas de burbujeo es que no permiten el goteo, siempre y cuando estén adecuadamente unidos a la torre.
Las desventajas son:
1. Elevadas caídas de presión por los cambios de dirección del flujo.
2. Las eficacias de los platos son de un 10 a un 20% inferior que en platos perforados o de válvula.
3. Comparando plato a plato, son 25 a 50% más caros que los platos perforados y 10 a 30% más caros que los
platos tipo válvula.
En la Fig. 1-13 se ilustra el funcionamiento de los platos de cachuchas de burbujeo.

FIG. 1-13. PLATO TIPO CACHUCHA DE BURBUJEO.


1.4.1.2 Platos tipo balastras o de válvulas.
Existen una gran cantidad de diseños especiales de platos de válvulas, que varían en tamaño de los orificios por
donde fluye el vapor ajustándose por sí solos los cambios en el flujo de vapor. Lo que permite tener un rango de
operación más alto que los platos perforados. Las válvulas son pequeñas placas metálicas colocadas sobre las
aberturas del plato que se levantan conforme el vapor va pasando, su movimiento hacia arriba está restringido
mediante piernas, patitas o algún otro mecanismo que las limita, y permite su cierre cuando el flujo de vapor decae.
Fig. 1-14.
Las principales ventajas de estos platos son su alto rendimiento y baja caída de presión, sobre todo si cuenta con
sistema de microdispersión, Fig. 1-15; además de su instalación es más sencilla en la torre y tienen una baja
inversión inicial.

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FIG. 1-14. DIFERENTES TIPOS DE VÁLVULAS O BALASTRAS.

FIG. 1-15. OPERACIÓN DEL PLATO DE VÁLVULAS CON SISTEMA DE MICRODISPERSIÓN.


1.4.1.3 Plato perforado.
El plato perforado, Fig. 1-16; consiste en un plato tipo tamiz horizontal (A); perforado con agujeros de hasta 12 mm
de diámetro (B); un tubo descendente (C), cuya parte superior actúa como vertedero; un tubo procedente del plato
superior (D), que funciona como bajante. El líquido desciende de un tubo a otro a través de los tubos descendentes
D y C y de los agujeros del plato. El vapor asciende a través de las perforaciones formando un burbujeo en íntimo
contacto con el líquido; debido las temperaturas de operación de los platos, el líquido se encuentra en ebullición
generando los vapores que ascienden por las perforaciones del plato.

D Superficie del líquido Vertedero

B Flujo de gas
A
Flujo de líquido
FIG. 1-16. PLATO PERFORADO.

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1.4.1.4 Ventajas de las torres de platos.


Las torres de platos tienen ventajas importantes en muchos aspectos.
1. Se instalan con facilidad serpentines de enfriamiento en los platos, lo que las hace más conveniente cuando el
calor de solución requiere enfriamiento interno (en mezclas exotérmicas).
2. Las torres de platos pueden manejar volúmenes más altos de líquidos, cuando está bien diseñada el área de
las bajantes.
3. Para flujos de líquido extremadamente bajos (por ejemplo, en la deshidratación de gas natural en la cual se
utiliza un glicol), las torres de platos tienen ventajas, puesto que se pueden diseñar para retener una cantidad
dada de líquido en el plato.
4. Se pueden preferir ciertos tipos de torres de platos, cuando hay deposiciones de materiales sólidos que se
deben retirar periódicamente. La limpieza de las otras torres de platos se puede hacer por las entradas de
acceso, mientras que las torres empacadas obligan a sacar el empaque para facilitar la limpieza.
5. El peso total de la torre de platos suele ser menor que el de una torre empacada, diseñada para el mismo
servicio. La resistencia limitada a la trituración de muchos materiales de relleno puede hacer obligatorio el uso
de platos múltiples de soporte del empaque, para sostener el peso, de la columna empacada.
6. Se prefieren columnas de platos para las operaciones que requieren un gran número de unidades de
transferencia o platos teóricos. Las torres empacadas tienden a someterse al encauzamiento (canalización) de
las corrientes de vapor y líquido, y la distribución adecuada es difícil de mantener sin patrones bastantes
elaborados de redistribución.

1.4.2 Parámetros de diseño de columnas de platos.

1.4.2.1 Diámetro y altura de la torre.


Las dimensiones de la torre quedan definidas con la altura y el diámetro. La primera de ellas se establece con el
número de platos, su eficiencia y el espaciamiento de los mismos; la segunda por el flujo a través de los platos y
bajantes, así como el contacto líquido-vapor en los platos necesarios para una óptima transferencia de masa que
defina el valor de la eficiencia mencionada.
1.4.2.2 Espaciamiento entre platos.
Los platos deben separarse en una distancia tal que permita la separación del líquido y el vapor tanto en las bajantes
como el área activa. El espaciamiento entre platos tiene un efecto importante en la inundación, hay una relación
inversa entre el espaciamiento y el diámetro. Sin embargo se puede decir que el espaciamiento entre platos varía de
12” en torres pequeñas a 48” en grandes columnas de vacío, y el espaciamiento más común es de 24” (60.96 cm).
1.4.2.3 Número de pasos del plato.
Cuando se maneja gran cantidad de líquido en el plato puede aumentarse el número de pasos del líquido en el plato,
aunque el área activa decrece conforme el número de pasos aumenta, Fig. 1-17; incrementándose también la caída
de presión y la cantidad de líquido en la bajante.
La eficiencia del plato será menor incrementando el número de pasos, debido a que la longitud para la trayectoria del
líquido en el área activa será menor.

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FIG. 1-17. DISTRIBUCIÓN DEL LÍQUIDO EN LOS PLATOS DE LA TORRE.

1.4.3 Problemas más frecuentes que afectan la operación.

1.4.3.1 Arrastre.
En una columna que funciona correctamente, la mayor parte de la transferencia de materia tiene lugar en la capa de
espuma o niebla turbulenta con una elevada área interfacial que se forma sobre el líquido del plato. Una inadecuada
separación del líquido y el vapor que forma la espuma da lugar a que ésta se mezcle con el líquido del plato superior,
con la consiguiente disminución de la eficiencia. El arrastre se debe con frecuencia a un tamaño inadecuado de los
tubos de descenso o del espacio entre los platos.
1.4.3.2 Formación de espuma.
Este problema, que es muy parecido al que se presenta en destilación extractiva y en absorción, se agrava por la
presencia de impurezas, bajas presiones y elevadas velocidades de la fase gaseosa. En un régimen de espumación
moderadamente elevado, el líquido es arrastrado por el gas hasta la etapa siguiente y las eficiencias de separación
disminuyen. La espuma puede también arrastrar vapor hacia la etapa inferior. En casos extremos, las bajantes se
pueden llenar totalmente de espuma y provocar inundación de forma análoga a lo que ocurre en columnas de
relleno.
Las columnas de platos pueden inundarse aún cuando no se forme espuma si las caídas de presión o las
velocidades de flujo del líquido son suficientemente grandes para que el nivel de líquido sobrepase el espacio entre
los platos, dando lugar a retroceso del líquido en los tubos de descenso.
1.4.3.3 Mala distribución del líquido.
Para controlar la altura del líquido sobre el plato se utilizan vertederos situados a la entrada de la bajante. En platos
muy grandes o mal diseñados puede variar la altura de líquido a través del plato dando lugar a un apreciable
gradiente hidráulico. Esto puede provocar un flujo no uniforme del gas y en casos extremos, flujos inestables con
oscilaciones del gas y el líquido. Las medidas habitúales de prevención consisten en utilizar divisiones o pasos en los
platos, o bien dirigir el flujo de vapor de forma que obligue al líquido a circular a través del plato.

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1.4.3.4 Goteo.
Los platos perforados, y también otro tipo de platos, solamente cuentan con la presión del gas para mantener el
líquido sobre el plato, de forma que en el punto de goteo, comienza a caer líquido a través de los orificios de los
platos, Fig. 1-18. En casos extremos el plato presentará vaciamiento.

FIG. 1-18. FUNCIONAMIENTO DE LOS PLATOS A DIFERENTES CARGAS.

1.4.4 Torres empacadas.

Las torres empacadas se usan para el contacto continuo a contracorriente de un gas y un líquido en la absorción y
también para el contacto de un vapor y un líquido en la destilación. El relleno permite que volúmenes
relativamente grandes de líquido pasen a contracorriente con respecto al gas que fluye a través de las aberturas, con
caídas de presión del gas relativamente bajas.
Este tipo de torres generalmente se utiliza cuando las sustancias que se manejan son muy corrosivas, el empaque
es el material que permite que el vapor y el líquido entren en contacto ya que representa un obstáculo para el flujo y
el tiempo que tardan en recorrer la torre los fluidos. Los internos de torres empacadas son empleados para producir
un área de contacto mayor obteniéndose una mejor eficiencia entre la relación del vapor que va ascendiendo y el
liquido que va descendiendo. La principal característica que debe cumplir un empaque es que debe ser de un
material inerte para evitar que reaccionen las sustancias que se están separando, tal como la cerámica, vidrio,
polietileno y polipropileno, entre otros, el empaque debe ser resistente a las condiciones de temperatura y presión de
operación de la torre y principalmente que proporcione una mayor área para que se dé el contacto entre el líquido y
el vapor. En la Fig. 1-19 y Fig. 1-20 se muestran los diferentes tipos de empaques, como son; anillos tipo Rashing de
cerámica, anillos Pool de polipropileno y las silletas Berl o de montar de cerámica, que son los empaques más
utilizados en la industria. También se puede utilizar como material de empaque la pedacería de cerámica o de vidrio.

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FIG. 1-19. DISTINTOS TIPOS DE EMPAQUES.

FIG. 1-20. EMPAQUES UTILIZADOS COMO RELLENO EN TORRES EMPACADAS.


El empaque de una torre se hace en secciones o camas y se puede colocar de varias maneras, en algunos casos se
colocan los anillos del empaque en posición horizontal y en otras vertical, aunque puede colocarse al azar o
desordenada y sobre un plato que sirven como soporte de los empaques, como los mostrados en la Fig. 1-21.

FIG. 1-21. PLATOS SOPORTE Y DISTRIBUIDORES.

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1.4.4.1 Inundación y canalización en columnas de relleno.


La inundación y canalización restringen los intervalos de los flujos de líquido y vapor para la operación de la
columna. En la gráfica de la Fig. 1-22 se presentan esquemáticamente, los límites de operación de una columna en
función de las velocidades de flujo de líquido y vapor.

FIG. 1-22. INTERVALO DE OPERACIÓN EN FUNCIÓN DE LOS FLUJOS DE VAPOR Y LÍQUIDO EN LA TORRE.
 Inundación.
Esta condición ocurre cuando las velocidades del vapor y/o líquido son tan grandes que la caída de presión del gas
es superior a la presión hidrostática del líquido, y de esta forma lo arrastra hacia arriba de la columna.
En una torre empacada con cierto tipo y tamaño de relleno y con un flujo conocido de líquido, existe un límite máximo
para la velocidad del flujo de gas, llamado velocidad de inundación. La torre no puede operar con una velocidad de
gas superior a ésta. A velocidades gaseosas bajas, el líquido fluye hacia abajo a través del empaque casi sin
influencia por el flujo ascendente de gas. A medida que se aumenta la velocidad del flujo de gas, la caída de presión
es proporcional a la velocidad de flujo. Al llegar a la velocidad de flujo de gas llamada punto de carga, éste comienza
a impedir el flujo descendente de líquido y al mismo tiempo aparecen acumulaciones o piscinas localizadas en el
empaque. La caída de presión del gas comienza a incrementarse a velocidades cada vez mayores; a medida que la
velocidad del gas aumenta, la acumulación o retención de líquido también aumenta. En el punto de inundación, el
líquido ya no puede seguir fluyendo a través del empaque y sale expulsado con el gas.
 Canalización.
La función del relleno es promover la turbulencia de los fluidos y la transferencia de materia mediante la dispersión
del líquido que, idealmente, fluye formando una película sobre la superficie del relleno y como gotitas entre los
cuerpos de relleno y por el interior de los mismos. Para flujos bajos de líquido y/o vapor, o si la alimentación líquida
no es uniformemente distribuida sobre el relleno, tenderá a descender por las paredes mientras que el vapor circula
por la parte central. A velocidades de flujo muy bajas puede no haber suficiente líquido para mojar la superficie del
relleno.

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1.5 Principios de operación del fraccionamiento de licuables.


El proceso de fraccionamiento recibe líquidos del gas del proceso criogénico y condensados dulces, que pueden
provenir de las plantas endulzadoras de líquidos o directamente de los campos productores.
Consiste en varias etapas de separación que se logran a través de la destilación. Con lo anterior se logra la
separación de cada uno de los productos, como se muestra en el diagrama de la Fig. 1-23.

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C2

C3

T = 56°C
P = 19 kg/cm2m

T = -4°C
P = 15.8 kg/cm2m
11
1

5
D-C3
HC DE
6
CRIOGÉNICA

D-C2
T = 64°C 47
P = 12.5 kg/cm2m

20 1

T = 109°C
P = 19.5 kg/cm2m

T = 79°C
P = 16 kg/cm2m
C4

23
D-C4 NL

T = 88°C
P = 2.3 kg/cm2m

45 1

T = 150°C
P = 13 kg/cm2m
R-1

20

T = 177°C
P = 3.5 kg/cm2m

28 1

T = 156°C
P = 3.2 kg/cm2m

R-2

35

40

T = 259°C
P = 4 kg/cm2m

NP

FIG. 1-23. PROCESO DE FRACCIONAMIENTO DE HC LÍQUIDOS DEL GAS NATURAL.

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En la primera columna se separa el etano, en la segunda el gas licuado (propano y butano), y en caso necesario, en
la columna despropanizadora se puede separar también el propano y butano y finalmente la nafta (pentanos,
hexanos más pesados). El etano se comercializa con Pemex Petroquímica como carga de las plantas de etileno, el
gas licuado se almacena y distribuye para su consumo nacional y la nafta se comercializa con Pemex Refinación
para la elaboración de gasolinas, además de su exportación.
Las plantas Fraccionadoras reciben como materia prima los líquidos criogénicos C2+ y las gasolinas estabilizadas
que se producen dentro de los complejos, así como una corriente de hidrocarburos estabilizados.
El proceso esta dividido en las siguientes secciones:
 Sección de Fraccionamiento.
 Sección de Tratamiento con DEA y Compresión de Etano.
 Sección de Tratamiento Cáustico.
 Sección de Refrigeración.
Los productos que se obtienen de la planta son:
Etano. Se recupera para poder utilizarse como materia prima en el proyecto de etileno siglo XXI.
Propano. Se envía a almacenamiento para utilizarlo como refrigerante en las plantas criogénicas y fraccionadoras.
Butano. Se mezcla con el propano y se envía a almacenamiento, para comercializarse como gas LP.
Naftas Ligeras. Se envía a almacenamiento y al área de Coatzacoalcos para comercializarse, para exportación o
consumo nacional.
Nafta Pesada. Se envía al Almacenamiento de Productos y se inyecta al crudo en el área de CACTUS para su
aprovechamiento.

1.6 Tren de fraccionamiento.


1.6.1 Descripción general del proceso.

1.6.1.1 Sección de Fraccionamiento.


La sección de fraccionamiento está diseñada para manejar licuables, provenientes de las plantas criogénicas de los
Centros de Trabajo, así como licuables provenientes de las plantas Endulzadoras de Líquidos.
Con el fin de obtener los productos requeridos, esta sección cuenta con torres Desetanizadoras, Desbutanizadora,
Despropanizadora y Repasadoras (fraccionadora de naftas).
El fraccionamiento se inicia en las dos torres desetanizadoras que operan en paralelo a una presión de 15.8 kg/cm²,
el diseño de ambas torres es idéntico, cada una opera con el 50% de flujo total. Por el domo se obtiene Etano que
previa compresión se envía al gasoducto, y por el fondo propano mas pesados que se alimentan por diferencia de
presión a la torre desbutanizadora.
El calor necesario para llevar a cabo la separación de los productos, es proporcionado por los dos rehervidotes,
empleándose vapor saturado de baja presión (4.5 kg/cm²) como medio de calentamiento.

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Por el domo de la torre desbutanizadora se obtiene Gas LP y por el fondo Naftas, que también son enviadas por
diferencia de presión a la sección de Repasado.
La función de la Torre Despropanizadora es separar el propano del butano, y se ajustan las condiciones de
operación cuando se requiere producir refrigerante para servicio del complejo. Esta torre se alimenta a través de
unas bombas de carga.
La primera Torre Repasadora, recibe la alimentación proveniente del Separador de Naftas, que es un tanque flash
que opera a una presión de 2.8 kg/cm². La función de este equipo es separar las gasolinas ligeras de las pesadas
aprovechando la caída de presión.
El destilado de esta torre, se une al producto vapor del tanque Separador de Naftas previamente condensado y se
recibe en el Tanque de Balance de Naftas. Esta mezcla (Nafta Ligera) se une posteriormente al producto líquido del
domo de la Segunda Torre Repasadora, enviándose finalmente al área de almacenamiento y bombeo de productos.
En la Segunda Torre Repasadora se lleva a cabo la rectificación final de las naftas procedentes del fondo de la
Primera Torre Repasadora, el rehervidor de esta segunda torre repasadora es el un calentador a fuego directo.
1.6.1.2 Sección de Tratamiento con DEA.
Esta sección esta diseñada para tratar 2,085 Nm³std/d de Etano procedente de la sección de fraccionamiento. La
corriente de etano se endulza, poniéndose en contacto con una solución acuosa de DEA al 20% en peso, en el
Absorbedor de Etano. Después de esto, el etano se envía al Tanque de Succión del Compresor de Etano, para
posteriormente enviarse al gasoducto a una presión de 77.3 kg/cm² y una temperatura de 38º C.
1.6.1.3 Sección de Tratamiento Cáustico.
Esta sección esta diseñada para tratar butanos, con el fin de reducir su contenido de compuestos de azufre
(mercaptanos).
La corriente de butanos proveniente de la sección de fraccionamiento, contiene aproximadamente 340 ppm de
compuestos de azufre. Dicha corriente se recibe en esta sección a una temperatura de 38º C y una presión de 8.8
kg/cm², y se mezcla en línea con un volumen igual de solución acuosa de sosa cáustica al 10% en peso.
La emulsión pasa al Tanque Asentador de la Primera Etapa en donde, por diferencia de densidades se separan los
butanos de la sosa cáustica. La corriente de butanos que se obtiene del absorbedor, con un contenido total de azufre
de 250 ppm, se mezcla nuevamente en línea con un volumen igual de solución acuosa de sosa al 10% en peso con
el fin de disminuir aún más, los compuestos de azufre. La emulsión pasa al Tanque Asentador de la Segunda Etapa
donde se separan los butanos, los cuales se mandan al Filtro de Arena.
En este equipo se elimina la sosa cáustica que pudiera haber arrastrado la corriente de butanos, que en este punto
contiene como máximo 200 ppm de azufre. Los butanos tratados se envían al área de almacenamiento y bombeo de
productos.
1.6.1.4 Sección de Refrigeración.
La sección de refrigeración está diseñada para condensar la cantidad de etano requerida como reflujo por las Torres
Desetanizadoras, utilizando propano como medio de refrigeración.
El propano que se encuentra en el tanque Acumulador De refrigeración a una presión de 16.1 kg/cm² se expande
hasta una presión de 2.6 kg/cm². La mezcla líquido vapor se envía a los Condensadores de las Torres
Desetanizadoras, en donde se lleva a cabo el intercambio de calor requerido para lograr la condensación.

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El propano totalmente vaporizado pasa por el Tanque de Succión del Compresor, antes de ser comprimido
nuevamente, en estas condiciones el gas se condensa en los Condensadores de Refrigerante utilizando agua, para
ser posteriormente enviado al Tanque Acumulador de Refrigerante, cerrándose así el ciclo.

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2. SISTEMAS DE TRANSFERENCIA DE MASA.

La absorción es un proceso donde uno o más componentes solubles de una mezcla de gases son disueltos en un
líquido (solvente). El proceso de absorción puede categorizarse como absorción física o absorción química. La
absorción física ocurre cuando el compuesto absorbido se disuelve en el solvente, sin que se alteren sus
propiedades químicas. La absorción química ocurre cuando el compuesto absorbido y el solvente reaccionan
químicamente, formando una sustancia con propiedades físicas y químicas diferentes.
Es una operación unitaria utilizada en la industria química para la purificación de corrientes gaseosas. En la
absorción, uno o varios de los gases presentes en una corriente gaseosa se disuelven en un líquido absorbente.
Los equipos más empleados son torres cilíndricas, que pueden ser:
 De relleno o empacadas.
 De etapas de equilibrio.
Las torres de relleno son columnas cilíndricas verticales, las cuales están rellenas con empaque. Estas piezas sirven
para aumentar el área de contacto entre la fase gaseosa y la líquida, lo cual facilita la absorción del componente
gaseoso que se desea separar en el líquido.
Las torres de etapas de equilibrio son columnas cilíndricas que contienen en su interior una serie de platos
perforados o con cachuchas de burbujeo que permiten el contacto íntimo de las fases líquida y gaseosa.
Los absorbedores de gas son utilizados en la industria para la separación y purificación de corrientes gaseosas,
como equipos de recuperación de producto y control de la contaminación. Este capítulo se enfoca en la aplicación de
la absorción para el control de la contaminación en corrientes de gas con concentraciones de contaminantes en el
rango de 250 a 10,000 ppm. Son más ampliamente utilizados para eliminar contaminantes inorgánicos solubles en
agua.
Los líquidos que comúnmente son usados como solventes son el agua, aceites minerales, aceites de hidrocarburos
volátiles y soluciones acuosas.

1.7 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ABSORCIÓN.


La absorción es la operación de transferencia de masa en la cual, uno o más componentes solubles de una mezcla
de gases se disuelven en un líquido que tiene baja volatilidad bajo las condiciones del proceso. El contaminante se
difunde desde el gas hacia el líquido cuando el líquido contiene menos que la concentración de equilibrio del
componente gaseoso. La diferencia entre la concentración real y la concentración al equilibrio, proporciona la fuerza
impulsora para la absorción.

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Un absorbedor de gas diseñado apropiadamente, proporcionará contacto completo entre el gas y el solvente, para
facilitar la difusión del(os) contaminante(s). Funcionará mejor que un absorbedor diseñado pobremente. La
transferencia de masa entre las dos fases depende principalmente del área de superficie expuesta y del tiempo de
contacto. Otros factores que gobiernan el proceso de absorción, son la solubilidad del gas en el solvente particular y
el grado de la reacción química, con características de los constituyentes involucrados y relativamente
independientes del equipo utilizado.

1.7.1 Eficiencias y funcionamiento del sistema.

La eficiencia de remoción de los absorbedores de gas varía para cada sistema solvente-contaminante y con el tipo
de absorbedor utilizado. La mayoría de los absorbedores tienen eficiencias superiores al 90% y los absorbedores de
torres empacadas alcanzan eficiencias tan altas como 99.9% para algunos sistemas solvente-contaminantes.
La conveniencia de la absorción de gas como un método de control de la contaminación depende generalmente de
los siguientes factores:
1) Disponibilidad del solvente adecuado.
2) Eficiencia de remoción requerida.
3) Concentración del contaminante en la mezcla de gases de entrada.
4) Capacidad requerida para manejar el gas residual.
5) Valor de recuperación del(os) contaminante(s) y del costo de disposición del solvente gastado.
La absorción física depende de las propiedades de la corriente de gas y del solvente, tales como la densidad y
viscosidad, así como de las características específicas de los contaminantes en las corrientes de gas y de líquido
(difusividad, solubilidad al equilibrio), mismas que dependen de la temperatura. A temperaturas más bajas
generalmente favorecen la absorción de gases por el solvente. La absorción se mejora también por mayor superficie
de contacto, relaciones líquido/gas más altas y mayores concentraciones en la corriente de gas.
El solvente seleccionado para eliminar al(os) contaminante(s) debe tener alta capacidad de disolver el gas a separar,
baja presión de vapor y ser relativamente barato. El agua es el solvente más común utilizado para eliminar
contaminantes inorgánicos, también se usa para absorber compuestos orgánicos que tienen solubilidades en el agua
relativamente altas. Para los compuestos orgánicos que tienen baja solubilidad en agua, se usan otros solventes,
tales como los aceites de hidrocarburos, aunque solamente en industrias donde están disponibles grandes
volúmenes de estos aceites (refinerías de petróleo y plantas petroquímicas).
También puede mejorarse la eliminación de contaminantes, manipulando la química de una solución de absorción,
de tal manera, que reacciona con el(os) contaminante(s), es el caso de la solución cáustica para absorción de gas
ácido vs agua pura como solvente. La absorción química puede limitarse por la reacción, aunque el factor limitante
generalmente es la absorción física y no la reacción química.

1.7.2 Flexibilidad y parametros de los procesos de absorción

El comportamiento de la flexibilidad de estos procesos, capacidad de tratamiento y eficiencia para obtener los gases
y líquidos tratados dentro de especificaciones depende de::

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entes en la amina.

El enfoque operativo de estas plantas para PGPB debe ser como se describe a continuación:
Endulzamiento.
La función principal es eliminar el H2S y CO2 del gas natural.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ABSORCIÓN

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Parámetros clave de operación


 Flujo de gas de carga (mmpcd)
 Porcentaje H2S y CO2 en gas de carga
 Temperatura de gas de carga
 Temperatura de gas de salida (± 40°C)
 Flujo de amina pobre (gpm).

 Temperatura de fondos de desorción de amina


 Temperatura de amina pobre a torre
 Especificaciones de H2S y CO2 en gas dulce
 Controles Clave
 H2S y CO2 en gas dulce
Parámetros clave que impactan el uso de energía
 Flujo de amina pobre
 Temperatura fondos de desorción
 Temperatura agua en torre de enfriamiento
 Flujo de agua en torre de enfriamiento.
Parámetros clave que impactan el uso de energía
 Flujo de amina pobre
 Temperatura fondos de desorción
 Temperatura agua en torre de enfriamiento
 Flujo de agua en torre de enfriamiento.

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Rangos de Parámetros de Operación

Endulzadora de Gas Uso de Energía vs. Corrosión


Consumo de Energía del Rehervidor de Amina - Ejemplo de sistema DEA
La mayoría de los operadores usan un exceso de energía para regenerar la corriente de amina,
obteniendo un contenido muy bajo de gas ácido en la amina pobre y así minimizando la
corrosión del equipo.

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FIG. 2-1. CONCENTRACIÓN DE AMINA - EJEMPLO DE SISTEMA DEA.

FIG. 2-2. RELACIÓN DE REFLUJO - EJEMPLO DE SISTEMA DEA

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La relación de reflujo determina el gas ácido en amina pobre y por consecuencia, la eficiencia de desorción. La
mayoría de las compañías sobre-refluyen para minimizar la corrosión. El sobre-refluir desperdicia energía y el sub-
refluir incrementa la probabilidad de corrosión.

FIG. 2-3. CARGA DE GAS ÁCIDO - EJEMPLO DE SISTEMA DEA


Se puede utilizar un analizador en línea para optimizar el gas ácido en las corrientes de amina pobre y rica.
Manteniendo la carga óptima de gas, no sólo evitará costos excesivos de energía, sino también la excesiva
corrosión.

Tiempo

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Endulzadora de Gas Indicadores Clave de Desempeño e Impacto de Cambios a


Parámetros del Proceso.
La mejora en el desempeño requiere de una cuidadosa atención a lo siguiente:
Ejemplo de indicadores de desempeño en operación:

Endulzadora de Gas Impacto de Cambios a Parámetros del Proceso


Impacto de la variación en los parámetros de operación.

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Consideraciones generales.
Mejorando elementos del sistema para el desempeño global.
Separación de carga
 No sólo en volumen de fluidos básicos de carga, sino también en la capacidad de impulsión para manejar
el sucio de los líquidos de hidrocarburos, agua y cualquier sólido.
Filtración
 Se debe usar la filtración de manera continua para eliminar sólidos entrampados. Las velocidades de
filtración deben basarse en el 10% de la circulación vs. corriente total. Se recomienda la eliminación de
partículas mayores de 5 micrones. Puede que se requiera de una filtración de tres etapas. 1era etapa:
cartucho filtrante para eliminar hasta el rango de 25-50 micrón. 2da etapa: filtro de carbón activado para
eliminar partículas más pequeñas. 3era etapa: cartucho filtrante para eliminar hasta 5 micrón.
Corrosión
 Mantener la temperatura más baja posible en el rehervidor.
 Usar calor de baja temperatura en lugar de fuego directo.
Utilizar presurización de gas en los tanques de almacenamiento para mantener oxígeno fuera del sistema.
 Usar índice de Ryznard 6-7.
 Mantener un nivel de solución apropiado por arriba de la tubería del rehervidor (mínimo 6 pulgadas)
Optimización del Proceso Con Instrumentación.

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Utilizar un analizador de Gas Acido en la endulzadora de gas puede reducir gastos.


 Se pueden ahorrar millones de dólares en gastos de energía, amina y corrosión si se tiene un analizador
que mida continuamente los contenidos de H2S y CO2 en las corrientes de amina. El analizador puede
ayudar la optimización de la velocidad de circulación de amina y las cargas de gas ácido para así
minimizar los costos de operación.
 Los gastos de corrosión pueden ser altos por:
 Reemplazo de equipo corroído
 Tiempos no programados fuera de operación para realizar los reemplazos
 Interrupciones en el proceso a causa de la corrosión
 Uso de metales costosos
Identificación de Causas Raíz y Optimización.
Identificación de causas raíz del “incumplimiento de las especificaciones de gas”.
 La concentración de gas ácido en el gas de carga ha cambiado
 Las temperaturas en el gas de alimentación ha cambiado
 La solución de amina pobre está muy caliente
 Intercambiador cruzado y/o enfriador de amina pobre obstruido
 Alta temperatura ambiental
 Intercambiador cruzado y/o enfriador de amina pobre demasiado pequeño
 Concentración muy alta o baja de amina
 Falta de fuerza impulsora de equilibrio (demasiada alta)
 Moles amina inadecuados para moles de H2S y CO2
La velocidad de circulación de amina demasiado baja
 – Torre de contacto opera por abajo del mínimo de la proporción de capacidad instalada vs. la
capacidad utilizada.
 Flujo máximo de gas excedido
 Inundación del quemador e hidráulicos deficientes generando una pérdida de eficiencia.
 Carga inadecuada
 Inadecuada desorción de solvente
 Vapor insuficiente en desorción
 Presión alta/baja de desorción
 Espumación en desorción
 Solvente contaminado

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 Circulación por abajo del mínimo de la proporción de capacidad instalada vs. la capacidad utilizada.
 Perdida de platos o empaque tapado
 Degradación térmica
 Ácidos fénicos en gas de alimentación
 Solvente degradado (calor estable acumulación de sal)
 Oxígeno en gas de alimentación
 Solvente contaminado/sucio
 Espumación
 Pérdida de platos de contacto o empaque tapado en el contactor
 Inadecuada distribución en la torre
 Daños mecánicos
 Platos colapsados/empaque quebrado
 Distribuidores tapados y/o quebrados

 Corrosión
ESPUMACIÓN.
 Ocasiona lo siguiente:
 Pérdida en la capacidad de tratamiento de gas
 Alto consumo de energía
 Pérdidas excesivas de amina
 La espumación se genera por una combinación de condiciones y contaminantes del proceso
 Pequeñas cantidades de ciertos productos de degradación, fluidos para tratamiento de pozos, y/o
hidrocarburos en la tubería fomentaran la tendencia de espumación de una solución de amina.
 Al estabilizarse la espumación, se incrementa su altura y el volumen de vacío en la torre disminuye.
La caída de presión en la torre aumenta y la eficiencia de transferencia másica cae. Si no se supera
con reducción en el producto de salida de gas o incremento en la circulación de amina, limitará la
absorción de gases ácidos y llevará al incumplimiento de las especificaciones de gas.
 Una filtración efectiva de solución es esencial para minimizar la espumación.
 Cartuchos filtrantes eliminarán partículas finas que estabilizan la espuma.
 Carbón activado eliminará productos de degradación de amina e hidrocarburos.
Guía de identificación de causas raíz para “Espumación.”
 Síntomas

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 Caída de presión oscilante en absorción y desorción


 Remanente de amina de absorbedor, desorbedor y tanque flash
 Niveles de líquido oscilantes en cualquier contenedor
 Reducción en la eliminación de H2S con incremento en la eliminación de CO2
 Desorción inadecuada de solvente
 Resultados positivos de la prueba de espuma
 Causas
 Hidrocarburos y ácidos orgánicos
 Separación inadecuada de gas de carga
 Temperatura demasiada baja de amina pobre
 Fluidos de tratamiento de pozos e inhibidores de corrosión
 Inadecuada separación de carga
 Sólidos suspendidos (FeS, finos de carbón, óxido de hierro coloidal)
 Filtración inadecuada
 Agua de Reposición
 Se condensan los inhibidores de corrosión del vapor
 Bacteria
Guía de identificación de causas raíz para “Pérdidas de Amina.”
 • Pérdidas de amina deberían ser 0.1 de galón por MMPCD de gas procesado.
Causas de pérdidas de amina:
 Pérdidas mecánicas
 Fugas en las conexiones en bridas/empaques de los tubos
 Depuraciones de la válvula de presión/línea de muestra
 fugas en el intercambiador de calor
 derrames o fugas del sello de la bomba
 cambios frecuentes de filtro
 volumen excesivo de las muestras diarias
 eliminación de contenedores de la pileta de amina
 Pérdidas de Entrampado
 espumación de amina

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 eliminador de vapor dañado o faltante


 separadores de líquidos entrampados dañados
 presión de la torre demasiada baja
 distribuidores de amina demasiado pequeños
 platos por arriba o al nivel de inundación
 diámetro de la torre demasiado pequeño para el flujo de gas
 Efectos
 No se controla el contenido de DEA en el gas de alimentación a criogénicas
 Desactivación de la malla molecular alúmina
 Causas de pérdidas de amina - sistemas líquidos/líquidos
 Velocidad del fluido > 15 gpm/ft2
 Velocidad superficial del Hidrocarburo > 130 ft/hr
 Velocidad superficial de Amina > 60 ft/hr
 Velocidad del dispersador orificios de Hidrocarburo > 75 ft/min
 Velocidad de orificios del distribuidor de Amina > 170 ft/min
 Internos de la torre dañados
 Concentración de Amina > 40 wt%
 Baja presión del sistema
 Alta temperatura del sistema
 Pérdidas de degradación
 Degradación química
 Reacción con O2
 Degradación térmica
 Temperaturas de superficie > 350 F
 Calor estable acumulación de sal
 Guía de identificación de causas raíz para “Corrosión.”
 Tipos de corrosión:
 General
 Galvánico (metalúrgica disimilar en conjunto)
 Grieta (áreas de remanso)

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 Picadura
 Intergranular (acero inoxidable en áreas afectadas por el calor)
 Filtración selectiva
 Erosión
 Quebraduras por tensión
 Síntomas
 Contenido alto de solución de metales (Fe, Cr, Ni, etc)
 Adelgazamiento de las paredes utilizando monitoreo ultrasónico
 Fugas físicas
 Fallas en contenedores y tubos
 Alto ritmo en testigos o probetas
 Prueba positiva de corrrosividad de solución
Consideración del Proceso
 Carga de gas ácido en amina rica demasiado alto
 Carga de gas ácido en amina pobre demasiado alto
 Baja calidad en el agua de reposición. La calidad del agua no debería exceder:(Ver especificaciones
Pemex SQ-23 parámetros)
 100 ppm para el total de sólidos disueltos
 50 ppm para dureza total como ion de calcio
 2 ppm para ion de cloro
 3 ppm para ion de sodio
ACTUALIZACION ING. QUIMICOS
 3 ppm para ion de potasio
 10 ppm para ion disuelto
 Las velocidades de solución no deberían exceder:
 3 ft/sec en acero de carbón
 8 ft/sec en acero inoxidable
 Evitar lo siguiente:
 Codos radiales cortos
 Caída alta de presión de succión en las bombas
 Metalúrgica inapropiada

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 Filtración inadecuada
 Ubicación inapropiada de válvulas de control
 Fugas laterales de succión
 Temperaturas de volumen de solución > 260 F

1.7.3 Configuración del sistema absorbedor.

El flujo del gas y del líquido a través de un absorbedor puede ser a contracorriente, perpendicular (crosscurrent) o en
paralelo (cocurrent). Los más comúnmente instalados son a contracorriente, en donde la corriente de gas entra por el
fondo de la columna del absorbedor y sale por el domo. Por el contrario, la corriente del solvente entra por el domo y
sale por el fondo.
Los diseños a contracorriente proporcionan la eficiencia de remoción teórica más alta, porque el gas con la
concentración de contaminante más baja, hace contacto con el líquido con la concentración de contaminante más
baja. Esto sirve para maximizar la fuerza impulsora promedio para la absorción a través de la columna. Además,
usualmente los diseños a contracorriente requieren relaciones de líquido a gas más bajas que los en paralelo y son
más convenientes cuando la carga de contaminantes es alta.
En una torre con flujo perpendicular, el gas residual fluye horizontalmente a través de la columna mientras que el
solvente fluye hacia abajo verticalmente en la columna. Como regla, los diseños con flujo perpendicular tienen caídas
de presión más bajas y requieren relaciones líquido/gas más bajas que los diseños a contracorriente y en paralelo.
Son aplicables cuando los gases son demasiado solubles, puesto que ofrecen menos tiempo de contacto para la
absorción.
En las torres en paralelo, la corriente de gas y el solvente entran a la columna por el domo de la torre y salen por el
fondo. Los diseños en paralelo tienen caídas de presión más bajas y no están sujetos a limitaciones de inundación y
son más eficientes para la remoción de rocíos finos (submicrométricos). Los diseños en paralelo son eficientes sólo
donde grandes fuerzas impulsoras de absorción son disponibles. La eficiencia de remoción está limitada puesto que
el sistema gas-líquido se aproxima al equilibrio en el fondo de la torre.

1.7.4 Tipos de equipo de absorción.

Los dispositivos que se basan en principios de absorción incluyen a las torres empacadas, columnas de platos,
torres de limpieza por vénturi y cámaras de aspersión. Este capítulo se enfoca en las torres empacadas, las cuales
son los absorbedores más comúnmente utilizados para el control de la contaminación. Las torres empacadas son
columnas rellenas de materiales de empaque que proporcionan una gran área para facilitar el contacto entre el
líquido y el gas. Las torres absorvedoras empacadas pueden alcanzar eficiencias de remoción más altas, manejar
relaciones de líquido más altas y tener requerimientos de consumo de agua relativamente más bajos que otros tipos
de absorbedores de gas. Sin embargo, las torres empacadas pueden también tener caídas de presión altas en el
sistema, potencial de obstrucción y ensuciamiento alto y costos de mantenimiento extensos debido a la presencia de
contaminantes en el material de empaque.

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En las torres de platos el líquido y el gas están en contacto por etapas en equilibrio en bandejas. El líquido entra por
el domo de la columna y fluye a través de cada plato y a través de un vertedero hacia los platos de abajo. El gas
fluye hacia arriba a través de aberturas en los platos, burbujea en el líquido y pasa al plato de arriba. Las torres de
platos son más fáciles de limpiar y tienden a manejar fluctuaciones de temperatura mayores que las torres
empacadas. Sin embargo, a altos flujos de gas, las torres de platos presentan caídas de presión mayores y tienen
mayor retención de líquido. Las torres de platos generalmente están hechas de materiales tales como el acero
inoxidable, que puede soportar el peso del líquido. Se prefieren las columnas empacadas a las torres de platos
cuando se involucran ácidos y otros materiales corrosivos, porque entonces, la construcción de la torre puede ser de
fibra de vidrio, cloruro de polivinilo y otros materiales resistentes a la corrosión menos caros, o para columnas más
chicas, de dos pies de diámetro y cuando la caída de presión es una consideración importante.
Las torres de limpieza por vénturi se aplican generalmente para controlar materia particulada y bióxido de azufre. Se
diseñan para aplicaciones que requieren eficiencias de remoción altas de partículas submicrométricas, entre 0.5 y
5.0 micras de diámetro. Una torre de limpieza por vénturi emplea una sección gradualmente convergente y luego
divergente, llamada garganta, para limpiar las corrientes de gas que está entrando. El líquido se introduce al vénturi
ya sea corriente arriba de la garganta o se inyecta directamente en la garganta donde es atomizado por la corriente
gaseosa.
Una vez que el líquido es atomizado, atrapa partículas del gas y las descarga del vénturi. La caía de presión alta a
través de estos sistemas resulta en altos usos de energía y el tiempo de contacto gas-líquido relativamente corto
restringe su aplicación a gases altamente solubles. Por lo tanto, rara vez se utilizan para controlar emisiones de
compuestos orgánicos volátiles a concentraciones diluidas.
Las torres de aspersión operan liberando pequeñas gotas de líquido a través de un sistema de distribución de
atomización. Las gotitas caen a través de una corriente de gas a contracorriente bajo la influencia de la gravedad y
hacen contacto con los contaminantes en el gas. Las torres de aspersión son simples de operar y mantener, y tienen
requerimientos de energía relativamente bajos.
Sin embargo, la capacidad de transferencia de masa es menos efectiva de los absorbedores discutidos y usualmente
están restringidos a la eliminación de material particulado y al control de gases solubles tales como el bióxido de
azufre y amoníaco. También requieren relaciones de recirculación de agua altas y son ineficientes para eliminar
partículas muy pequeñas.

1.7.5 Torres de platos.

La torre de platos resulta especialmente útiles para la recuperación de partículas, pudiendo retener partículas de
diámetros determinados, contaminantes peligrosos en forma de partículas; humos inorgánicos, vapores, y gases
(por ejemplo, acido crómico, acido sulfhídrico, amoniaco, cloruros, fluoruros y dióxido de azufre (SO2). Estos
equipos también pueden ser utilizados ocasionalmente para el control de compuestos orgánicos volátiles (COV’s).

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1.7.5.1 Principios de la operación.


En una torre de platos el líquido lavador fluye hacia abajo mientras que la corriente de gas, con el o los
contaminantes, fluye hacia arriba. El contacto entre el líquido y el gas tiene lugar sobre los platos, que están
equipadas con aberturas que permiten el paso de gas a través de ellas. Algunas placas están perforadas o tienen
ranuras, mientras que las placas más complejas tienen aberturas parecidas a una válvula. En el caso del control de
partículas, el líquido, tras el contacto, arrastra las partículas en su caída, el líquido y las partículas recuperadas
fluyen hacia el exterior por el fondo de la torre. En la recuperación de gases inorgánicos, el disolvente más utilizado
es el agua, aunque se emplean también otros como la solución cáustica para la absorción de gases ácidos.
Cuando se quiere controlar SO2, este reacciona con el absorbente líquido, formando una mezcla húmeda de sulfito y
sulfato de calcio precipitada.
1.7.5.2 Reducciones de emisiones.
Partículas: la eficiencia del control de las torres de platos varía del 50 al 99 %, dependiendo de la aplicación. No se
recomiendan las torres de platos para el control de partículas pequeñas.
Gases Inorgánicos: se estima que la eficiencia de la eliminación varía entre el 95 y el 99%. Para el control de SO2, la
eficiencia del control varían desde el 80 hasta más del 99%, dependiendo del tipo de reactivo utilizado y del diseño
de la torre. Las aplicaciones más recientes tienen eficiencias de remoción de SO2 superiores al 90%.

1.7.6 Torres empacadas.

Se utilizan principalmente para el control de vapores y gases inorgánicos como el ácido crómico, ácido sulfhídrico,
amoniaco, cloruros, fluoruros, dióxido de azufre (SO2) y compuestos orgánicos volátiles (COV’s). Se pueden emplear
en el control de emisión de partículas, incluyendo contaminantes peligrosos del aire en forma de partículas.
Se estima que las eficiencias de eliminación para contaminantes inorgánicos es del 95 al 99%.
En el control de COV’s, las eficiencias dependen del sistema contaminante-disolvente y del tipo de absorbente
utilizado. En algunos casos se pueden lograr eficiencias mayores del 99%, aunque en general varían del 70 al 99%.
Las eficiencias en el control de partículas pueden variar entre el 50 y el 95%, dependiendo de la aplicación, tamaños
de partículas, gasto de disolvente, presión del líquido, etc.
1.7.6.1 Principios de operación.
Las torres empacadas consisten en una cámara que contiene capas de material de empaque (relleno), como los
anillos Raschig, anillos en espiral, o monturas Berl, que proporcionan una gran superficie de contacto entre el líquido
y el gas. El líquido absorbente se introduce desde el domo de la torre y fluye hacia abajo, cubriendo el empaque. El
contaminante a ser absorbido debe ser soluble en el líquido. La corriente de gas fluye hacia el domo de la torre, a
contra corriente con el líquido.
El agua es el disolvente más común utilizado para eliminar contaminantes inorgánicos. Para el control de gases
ácidos (por ejemplo, HCl, SO2, o ambos) se utiliza solución cáustica tales como hidróxido sódico (NaOH), carbonato
sódico (NaCO) e hidróxido cálcico (cal apagada, Ca(OH)2 ).

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Para su uso como técnica de control en la emisión de vapores orgánicos, es necesaria la elección del disolvente
apropiado, de tal modo que el compuesto orgánico sea soluble en el. Así, por ejemplo, se utiliza el agua como
disolvente en el caso de compuestos como metanol, etanol, isopropanol, butanol, acetona, acetaldehído y
formaldehído, solubles en este disolvente. Para la absorción de COV’s hidrófobos se puede utilizar un bloque de co-
polímero disuelto en agua, que deberá ser regenerado o tratado de forma adecuada, una vez utilizado.
El control de partículas se realiza por impacto de estas contra el relleno, al pasar la corriente de gas a través de este
material. El líquido, en su caída sobre el material de relleno, recolecta las partículas impactadas y continúa su
descenso por la torre hacia el fondo. En algunos casos se emplean eliminadores de niebla para retener partículas
liquidas arrastradas por el gas.
En general, estos dispositivos son más apropiados para el control de gases que para el control de partículas, debido
a los altos requisitos de mantenimiento que se necesitan en este último caso, como consecuencia del manejo
adicional de lodos, válvulas, etc.
1.7.6.2 Interiores de las torres empacadas.
Una torre empacada, básicamente se compone de la columna, eliminadores de niebla, distribuidores de líquido,
material de empaque, soporte del empaque y puede incluir un retenedor del empaque. Cuando se utilizan solventes
o gases altamente corrosivos, para los interiores de la columna se requieren de aleaciones resistentes a la corrosión
o materiales plásticos. En la Fig. 2-4 se muestra una torre empacada a contracorriente. En esta figura, el empaque
está separado en dos secciones. Esta configuración es más cara que los diseños donde el empaque no está
dividido.
La torre puede estar hecha de acero o de plástico o una combinación de estos materiales, dependiendo de la
corrosividad de las corrientes del gas y del líquido y de las condiciones de operación del proceso. Puede utilizarse
una aleación que sea resistente a las sustancias químicas y a la temperatura o múltiples capas de materiales
diferentes menos caros. A veces, la envoltura está recubierta con una membrana protectora, en ocasiones hecha de
un polímero resistente a la corrosión. Para absorción que incluye gases ácidos, una capa interior de ladrillo resistente
al ácido, proporciona resistencia adicional a las sustancias químicas y a la temperatura.
A altas velocidades del gas, al salir por el domo de la columna, puede acarrear pequeñas gotas de líquido como
rocío. Para prevenir esto, se instala en el domo de la columna un eliminador de niebla en forma de hojas corrugadas
o de una capa de malla, para retener las gotitas de líquido, las cuales coalescen y caen de nuevo en la columna.

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Salida de gas

Eliminador de niebla

Entrada de líquido
Distribuidor de líquido
Retenedor de empaque

Soporte del empaque


Empaque al azar Redistribuidor de líquido

Soporte del empaque

Entrada de gas

Salida de líquido

FIG. 2-4. TORRE EMPACADA PARA ABSORCIÓN DE GAS.


Un distribuidor de líquido está diseñado para cubrir el lecho de empaque uniformemente e iniciar un contacto
uniforme entre el líquido y el vapor. El distribuidor debe esparcir el líquido uniformemente, resistir taponamiento y
ensuciamiento, proporcionar espacio libre para el flujo de gas y permitir flexibilidad de operación. Las torres grandes
frecuentemente tienen un redistribuidor de líquido para recolectar el líquido de la pared de la columna y dirigirlo hacia
el centro de la columna para redistribuirlo y mejorar el contacto en la sección más baja del empaque.
Generalmente se requieren redistribuidores de líquido por cada 8 a 20 pies de altura de empaque al azar.
Los distribuidores caen en dos categorías: tipos gravitacionales, tales como los tipos de orificio y perforación, y los
tipos de caída de presión, tales como las boquillas de aspersión y los tubos perforados. Las boquillas de aspersión
son los distribuidores más comunes, pero pueden producir un rocío fino que es arrastrado fácilmente en el flujo de
gas. También se pueden tapar y usualmente requieren relaciones de flujo altas para compensar la pobre distribución.
Los distribuidores tipo orificio consisten de bandejas planas con un número de elevadores para el flujo del vapor y de
perforaciones en el piso de la bandeja para el flujo del líquido. Las bandejas mismas pueden presentar resistencia al
flujo de gas. Sin embargo, generalmente se logra mejor contacto cuando se utilizan distribuidores de orificio.

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Los materiales de empaque proporcionan una superficie húmeda grande para la corriente de gas, maximizando el
área disponible para la transferencia de masa. Los materiales de empaque se encuentran disponibles en una
variedad de formas, cada una teniendo características específicas con respecto al área de superficie, caída de
presión, peso, resistencia a la corrosión y costo. La vida del empaque varía dependiendo de la aplicación. En
circunstancias ideales, el empaque durará tanto como la torre misma. En ambientes adversos, la vida del empaque
puede ser tan corta como de 1 a 5 años debido a la corrosión, el ensuciamiento y al rompimiento.
La distribución del empaque se puede categorizar como al azar o estructurados. Usualmente, los empaques al azar
son descargados dentro de la columna de absorción y se dejan asentar. Los empaques al azar modernos consisten
de formas diseñadas con ingeniería con el propósito de maximizar la relación superficie-volumen y minimizar la caída
de presión. En la Fig. 2-5 se presentan ejemplos de diferentes empaques al azar. Los primeros empaques al azar
diseñados específicamente para torres de absorción fueron hechos de cerámica. El uso de cerámica ha disminuido
debido a su fragilidad y los mercados actuales son dominados por metal o plástico. Los empaques de metal no
pueden utilizarse para contaminantes altamente corrosivos, tales como gas ácido, los empaques de plástico no son
adecuados para aplicaciones a alta temperatura. Ambos empaques, de metal y de plástico, están limitados
generalmente a una profundidad no soportada de 20 a 25 pies. A mayores profundidades, el peso puede deformar al
empaque.

FIG. 2-5. DIFERENTES TIPOS DE EMPAQUES INDUSTRIALES.


Los empaques estructurados pueden ser empaques al azar conectados en un arreglo ordenado, cuadrículas
interconectadas o mallas de alambre tejido o entrelazado en forma de cilindros en arreglos tipo gasa. Usualmente
tienen caídas de presión menores y son capaces de manejar mayores razones de flujo de solvente que los
empaques al azar. Sin embargo, los empaques estructurados son más caros de instalar y pueden no ser prácticos
para columnas más chicas. La mayoría de los empaques están hechos de metal o plástico.
Para asegurar que el gas está bien distribuido, es necesario un espacio abierto entre el fondo de la torre y el
empaque. Placas de soporte sostienen al empaque encima del espacio abierto. Las placas de soporte deben tener
suficiente resistencia para soportar el peso del empaque y suficiente área libre para permitir que el solvente y el gas
fluyan con restricciones mínimas.

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Velocidades de gas altas pueden fluidizar el empaque en la parte superior de un lecho. El empaque podría entonces
ser arrastrado hacia el distribuidor, desnivelarse o dañarse. Puede instalarse un retenedor de empaque arriba de un
lecho empacado para contener al empaque. Puede asegurarse el retenedor de empaque a la pared, de modo que
las perturbaciones de la columna no lo desarreglen, o puede colocarse por encima del empaque una placa pesada
flotante no sujetada, de modo que se asiente junto con el empaque. Con frecuencia se usa esta última para
empaque frágil de cerámica.

1.7.7 Operación de torres empacadas.

Los diseños de torres empacadas a contracorriente son los más comunes. A medida que el gas residual fluye hacia
el domo de la columna empacada, experimentará una caída en su presión a al encontrar resistencia del material de
empaque y del solvente que fluye hacia el fondo. La caída de presión en una columna está en función de la relación
de flujos de gas/líquido y de las propiedades de los materiales del empaque, tales como área de contacto y el
volumen libre en la torre. Una caída de presión alta ocasiona una potencia alta en el compresor que circula el gas a
través de la torre empacada y consecuentemente en costos altos. La caída de presión en una torre empacada varía
generalmente de 0.5 a 1.0 pulgadas de H2O por pie de empaque.
Para cada columna, hay límites superior e inferior de relación de flujo solvente/vapor, para asegurar un
funcionamiento satisfactorio. La relación de flujo del gas puede ser tan alta que la resistencia sobre el solvente puede
ser suficiente para no permitirle fluir libremente al fondo en la columna. El solvente se empieza a acumular y obstruye
la sección transversal entera al flujo, lo que aumenta la caída de presión y evita que el empaque mezcle al gas y al
solvente efectivamente. Se considera que el absorbedor está inundado cuando todo el espacio vacío en el empaque
se ha llenado con el líquido y el líquido es regresado al domo de la columna. La mayoría de las torres empacadas
operan de 60 a 70 % del flujo de inundación, ya que no es práctico operar una torre en una condición inundada. Se
requiere también una relación de flujo de líquido mínima para mojar el empaque lo suficiente para que ocurra una
transferencia de masa efectiva entre el gas y el líquido.
La temperatura de entrada del gas es otro parámetro importante. En general, a mayor temperatura del gas, menor
absorción y viceversa. Temperaturas de gas excesivamente altas pueden ocasionar pérdidas importantes del
solvente por evaporación. Consecuentemente, pueden necesitarse preenfriadores para reducir la temperatura del
gas a niveles aceptables.
Para las operaciones que se basan en reacciones químicas con absorción, la reacción entre el solvente y el (los)
contaminante (s) es una preocupación adicional. La mayoría de las reacciones químicas de absorción son
relativamente rápidas y el paso limitante es la absorción física de los contaminantes en el solvente. Sin embargo,
para sistemas solvente contaminante donde la reacción química es el paso limitante, se necesitaría analizar
cinéticamente la reacción. Se puede liberar calor como resultado de las reacciones exotérmicas. También se puede
generar calor cuando grandes cantidades de soluto se absorben en la fase líquida, debido al calor de solución. El
cambio de temperatura resultante a lo largo del absorbedor, puede dañar el equipo y reducir la eficiencia de la
absorción. Este problema puede evitarse agregando serpentines de enfriamiento en la columna, sin embargo, en
aquellos sistemas donde el agua es el solvente, ocurre saturación adiabática del gas debido a la evaporación del
solvente. Esto causa un enfriamiento sustancial del absorbedor que compensa el calor generado por la reacción
química. Así, con estos sistemas raramente se requieren serpentines de enfriamiento. En cualquier caso, las torres
empacadas pueden diseñarse suponiendo que existen condiciones isotérmicas a lo largo de la columna.
El efluente de la columna puede reciclarse al sistema y utilizarse de nuevo. Usualmente este es el caso si los
solventes que son caros, aceites de hidrocarburos, soluciones cáusticas, aminas, etc.

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Inicialmente, la corriente reciclada puede ir a un sistema de tratamiento de residuos para removerle los
contaminantes o los productos de la reacción. Puede entonces agregarse solvente de reposición antes que la
corriente de líquido entre de nuevo a la columna. La recirculación del solvente requiere de una bomba, sistema de
recuperación de solvente, tanques de retención y de mezclado de solvente y tubería e instrumentación asociada.

1.7.8 Sistemas de tratamiento con aminas.

1.7.8.1 Procesos de endulzamiento.


Existen más de 30 procesos de endulzamiento de una corriente de gas. Estos pueden ser clasificados como:
 Procesos por lotes.
Ejemplos: iron Sponge, Chemsweet, Sulfa Check, Sosa Cáustica. Es usado para remover pocas cantidades de
azufre de pequeños flujos de gas y/o bajas concentraciones de ácido sulfhídrico (H2S).
 Solventes físicos.
Ejemplos: Selexol, Rectisol, Purisol, Solvente Flúor. Estos pueden ser regenerados sin calor y simultáneamente
secan el gas. Son usados para remoción principalmente de dióxido de carbono (CO2).
 Soluciones acuosas de aminas.
Ejemplos: Monoetanolamina (MEA), Dietanolamina (DEA), Diglicolamina, Metiletanolamina, y fórmulas de
laboratorio tales como: Amine Guard, Flexsorb y Gas/Spec. Estas soluciones son regenerables y usadas para
remover grandes cantidades de H2S y CO2.
 Soluciones mixtas (mezclas de una amina, solvente físico y agua).
Ejemplos: Sulfinol, Ucarsol, Flexsorb y Optisol. Estas absorben azufre orgánico y son para altas cargas de gas
ácido.
 Soluciones de carbonato de potasio caliente.
Ejemplos: Hot Pot, Catacarb, Benfield análogos químicos de los solventes físicos.
 Oxidación directa al azufre.
Ejemplos: Stretford, Sulferox Lo Cat. Estos procesos eliminan emisiones de H2S.
 Adsorción.
Ejemplos: Linde, Zeochem y mallas moleculares Davison Chemical. Su uso está limitado a bajas
concentraciones de gas ácido y el gas simultáneamente es secado.
 Membranas.
Ejemplos: AVIR, Air Products, Cynara (dow), DuPont, Grace International Permeation y Monsanto. Estos son
los más apropiados para separar volúmenes de CO2, especialmente cuando su concentración en el gas de
alimentación es muy alta.

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1.7.9 Selección del proceso de endulzamiento.

La Fig. 2-6 muestra cuando son usados los procesos mencionados (basados en Tennyson y Schaaf, 1977). Es
una guía general, ya que pueden ser considerados otros factores, tales como el análisis detallado del gas,
condiciones de operación, regulaciones ambientales, etc.
Los procesos por lotes y de aminas son usados en un 90% del total de las aplicaciones. Las aminas son
preferidas cuando el bajo costo de operación, justifica el alto costo del equipo “el costo de químicos para los
procesos de lotes es prohibitivo”. La clave es el contenido de azufre en la corriente de gas. Debajo de 9 kg/día,
los procesos por lotes son más económicos y a más de 45 kg/día se prefieren a las soluciones de aminas.
100%
MENBRANAS
CONCENTRACIÓN DE GAS ACIDO EN EL GAS EN LA

MEMBRANAS SEGUIDA POR, AMINAS, ETC.

SOLVENTES FISICOS,
SOLVENTES MIXTOS, SOLUCIONES MENBRANAS,
CARBONATOS DE
MIXTAS, AMINAS POTASIO SOLVENTES FÍSICOS,

10%

SOLVENTES FISICOS, AMINAS


MIXTAS, AMINAS
ALIMENTACON

AMINAS, SOLUCIONES
MIXTAS, SOLVENTES
FÍSICOS, CARBONATOS
DA
DE POTASIO
LI
1% SA
Y
DA
TRA
AMINAS, SOLUCIONES MIXTAS, EN
DE
OXIDACIÓN DIRECTA S
LE
UA
IG
S
NE
100 ppm C IO
RA
AMINAS, OXIDACIÓN DIRECTA, MALLAS MOLECULARES, NT
N CE
PROCESOS POR LOTES
CO

PROCESOS POR LOTES, MALLAS MOLECULARES


100 ppm
1 ppm 10 ppm 100 ppm 1000 ppm 1% 10 %

CONCENTRACION DE GAS ACIDO EN EL GAS DE SALIDA

FIG. 2-6. GUÍA PARA LA SELECCIÓN DEL PROCESO DE ENDULZAMIENTO.


En la Tabla 2-1 se muestra una lista de los procesos de endulzamiento más comerciales así como los gases
que son capaces de remover.
TABLA 2-1. PROCESOS DE ENDULZAMIENTO MÁS COMERCIALES.

Proceso CO2 H2S Mercaptanos (RHS) COS CS2


MonoEtanolAmina(MEA) ▲ ▲ ▲ ▲
DíEtanofAmina (DEA) ▲ ▲ ▲ ▲
DiGlicotAmina (DGA) ▲ ▲ ▲ ▲

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Proceso CO2 H2S Mercaptanos (RHS) COS CS2


Sulfinol ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
Carbonato de Calcio caliente ▲ ▲ ▲ ▲
Glicolamina ▲ ▲
Iron Sponge ▲
Selexol ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
Stretford ▲
SNPA-DEA ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
Proceso de Flúor Solvente ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
Mallas Moleculares ▲ ▲ ▲ ▲ ▲
Purisol ▲ ▲
Catacarb ▲ ▲ ▲ ▲
Benfield ▲ ▲ ▲
Giammarco-Vetrocoke ▲ ▲
Rectisol ▲
Estasólvan ▲ ▲ ▲ ▲
Takahax ▲
Thylox ▲ ▲
Ferrox ▲ ▲
Manchester ▲ ▲
Perox ▲
Lacy-Keller ▲ ▲
Townsend ▲
IFP ▲

1.7.10 Absorción química (procesos de amina).

Uno de los procesos más importantes en el endulzamiento de gases ácidos es por absorción química con solución
acuosa con alcanolaminas.
De los solventes disponibles para remover el H2S y CO2 de una corriente de gas ácido. Las alcanolaminas son
generalmente las más aceptadas y mayormente usadas que los otros solventes existentes en el mercado.
Debido a su reactividad y su bajo costo, las aminas ocupan un lugar importante en la industria del endulzamiento del
las corrientes de gas ácidos. Existe una gran variedad de aminas en el mercado: MONOETANOLAMINA (MEA),
DIETANOLAMINA (DEA), TRIETANOLAMINA (TEA), METILDIETANOLAMINA (MDEA). La Tabla 2-2 muestra las
propiedades de la alcanolaminas de mayor importancia en la industria del endulzamiento de gas:

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Propiedades físicas MEA DEA TEA MDEA


Peso molecular 61 .08 105. 14 148. 1 9 119.17
Temperatura de ebullición, °C, a 1 atm. 170.5 269 360 247.2
Temperatura de congelación, °C. 10.3 28 22.3 -21
Viscosidad, cp 24.1(20°C) 350 (30°C) 1013 (20°C) 101 (20°C)

TABLA 2-2. AMINAS MÁS UTILIZADAS.


Todas ellas pueden clasificarse como químicamente “reactivas”, es por esto su popularidad en el uso del
endulzamiento de gas. Existen diferencias en las reacciones químicas que sufren las alcanolaminas con la presencia
de ciertos componentes de gas ácido.
Todas las aminas, excepto a trietanolamina son consideradas estables, porque pueden elevar su temperatura hasta
su temperatura de ebullición sin llegar a descomponerse. La descomposición de la trietanolamina se lleva por debajo
de su punto de ebullición, el cual es 360 °C.
Los procesos principales de las aminas como agente de endulzamiento se basan en una reacción reversible con un
ácido débil para formar una sal soluble en agua. La naturaleza reversible de estas reacciones permite la
regeneración de la solución de amina.
 Monoetanolamina (MEA) “OH-CH2-CH2-NH2”.
De las diferentes aminas, la MEA es la base más fuerte por lo que reacciona rápidamente con los gases ácidos.
Con el peso molecular más bajo, la MEA tiene una gran capacidad de adsorción de gases ácidos por unidad de peso
o volumen. Esto significa que para remover una cierta cantidad de gas ácido contenido en una corriente de gas
natural, es menor la recirculación que se tiene que hacer de la solución de absorbente. Además, la monoetanolamina
es químicamente estable, por lo cual es mínima la degradación de la solución. Aunque el proceso con MEA se
considera no selectivo y la velocidad de absorción de CO2 en MEA es menor que la del H2S, el CO2 se absorberá casi
totalmente cuando la remoción de H2S se lleve a cabo.
Las principales desventajas de la MEA consiste en que reacciona irreversiblemente con de carbonilo y disulfuro de
carbono con los que forma compuestos químicamente estables, que no permiten la regeneración de la solución de
MEA y que ocasionan formación de sólidos que aumentan más su presión de vapor además, los enlaces que forman
las aminas primarias con los gases ácidos son más fuertes que las aminas secundarias y terciarias, por lo tanto, la
regeneración se hace más difícil.
La presión de vapor de la MEA es mayor que de otras aminas, por lo que se tienen mayores pérdidas por
vaporización.
Las principales reacciones que se llevan a cabo entre la MEA, el H2S y el CO2 son descritas a continuación.
Para el H2S:
2RNH2 + H2S ↔ (RNH3)2S
(RNH3)2S + H2S ↔ 2RNH3HS
Para el CO2:
2RNH2 + H2O + CO2 ↔ (RNH3)2CO3

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(RNH3)2CO3 + H20 + CO2 ↔ 2RNH3HCO3


Dónde: R = C2H4OH
A temperaturas bajas las reacciones se desplazan hacia a derecha, y a temperaturas altas se desplazan hacia la
izquierda. Por lo tanto si la amina se pone en contacto con el gas amargo a una temperatura que va de 27°C a 38°C
gases ácidos se absorberán para formar sales de amina. Si a esta solución se le suministra calor y la temperatura
aumenta de 161°C a 121°C (dependiendo de la amina utilizada), la reacción se hace reversible, los gases ácidos
son desplazados y la amina se regenera, pudiéndose emplear nuevamente en el proceso.
 Dietanolamina (DEA) “(HO-CH2-CH2)2NH”.
El proceso de DEA se aplica comúnmente en el endulzamiento de gas de refinería y líquidos amargos. Estas
corrientes contienen además de H2S y CO2, cantidades apreciables de sulfuro de carbonilo y bisulfuro de carbono,
contaminantes con los que la DEA no reacciona. Actualmente este proceso se está empleando también para el
endulzamiento de gas natural.
El proceso de DEA no es selectivo y remueve tanto el H2S como el CO2.
Una ventaja que tiene sobre otras aminas es que su presión de vapor es menor, con lo que se tiene menores
pérdidas por vaporización de la solución.
Las soluciones de dietanolamina empleadas para el tratamiento de gases de refinería tienen concentraciones que
varían del 10 al 25% en peso mientras que para la purificación de gas natural, las concentraciones van del 25 al 35%
en peso.
Al igual que la MEA, las reacciones que se llevan a cabo son reversibles, llevándose de la siguiente manera:
Para el H2S:
2R2NH + H2S ↔ (R2NH2)2S
(R2NH2)2S + H2S ↔ 2R2NH2HS
Para eICO2:
2R2NH + H2O + CO2  (R2NH2)2CO3
(R2NH2)2CO3 + H2O + CO2 ↔ 2R2NH2HCO3
Dónde: R = C2H4OH
 Trietanolamina (TEA) “(OH-CH2-CH2)3N”.
La solución de trietanolamina (TEA) fue la primera que se utilizó en los procesos de endulzamiento, pero hoy en día
ha sido desplazada por la MEA y la DEA.
Haciendo una comparación de la TEA con respecto a la MEA y DEA, se tiene que la TEA reacciona menos con los
gases ácidos, su capacidad para absorber gases ácidos por galón de solución es menor, químicamente es menos
estable y no remueve el contenido de H2S niveles suficientes para alcanzar las especificaciones requeridas. Su
ventaja principal es el hecho de que es selectiva hacia el H2S.
Las reacciones que se llevan a cabo entre la trietanolamina y los gases ácidos son similares a la de las otras aminas.

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Para el H2S:
2R3N + H2S ↔ (R3NH)2S
(R3NH)2S + H2S ↔ 2R3NHHS
Para el CO2:
2R3N + H2O + CO2  (R3NH)2CO3
3R3N3 + H2O + CO2  (R3NH)2CO3
Dónde: R = C2H4OH
 Metildietanolamina (MDEA).
La metildietanolamina es una amina terciaria que en solución acuosa se utiliza para remover selectivamente el H2S,
tiene baja presión de vapor, es más estable y reactiva que la TEA. Su principal desventaja es que su costo va de dos
a cuatro veces más que el costo de las otras aminas. La solución de MDEA tiene bajos requerimientos de calor para
su regeneración, las pérdidas de solvente son pocas, tiene un punto de congelamiento cerca de los -31.6 °C.

1.7.11 Absorción física (solventes físico).

Estos son solventes orgánicos que absorben tanto CO2 como el H2S, y algunos absorben hidrocarburos pesados,
compuestos orgánicos de azufre y otras impurezas de una corriente de gas natural. Por lo general los procesos se
realizan a altas presiones parciales de los gases ácidos y temperaturas bajas o ambientales. La regeneración se
lleva a cabo con una separación súbita (flash) a presiones atmosféricas y cuando es necesario al vacio, a menudo se
hace sin calor.
El proceso básico es similar a los procesos de endulzamiento de alcanolaminas y puede realizarse con una sola
etapa de absorción, o bien cuando exista división de corrientes, la absorción pueden llevarse a cabo en dos etapas.
El solvente físico es una pequeña mezcla de baja viscosidad, químicamente estable, no toxico, no corrosivo,
selectivo para el gas contaminante.
 SELEXOL.
El selexol es un solvente empleado en la absorción física, cuyo componente principal el dimetil éter de
polietilenglicol, el cual se utiliza en la remoción de gases ácidos, componentes de azufre, dióxido de carbono y hasta
hidrocarburos pesados y aromáticos.
El Selexol no es toxico, tiene un alto punto de ebullición (151°C), una presión de vapor de 0.093 Pa a 25°C, una
viscosidad de 5.9 cp y una densidad de 1030 kg/cm3 a la misma temperatura. Tiene una buena estabilidad química y
térmica, sus pérdidas por vaporización son mínimas, presenta baja corrosividad, pero su costo es elevado, es un
producto orgánico y fácilmente biodegradable; es efectivo cuando se opera a altas presiones y con sistemas con alto
contenido de gas ácido.
Existen variaciones en el proceso, el más general y utilizado consiste en enfriar y separar el gas entrante antes de
entrar a una torre contactora en donde se mezclara con el solvente.

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En este proceso se incluye cuatro etapas de separación súbita (flasheo) la primera se realiza a altas presiones, el
cual es necesario para recuperar todo el metano que sea posible. La segunda es una separación flash a presión
intermedia en el cual el CO2 y el H2S son eliminados del solvente. La tercera etapa de separación se lleva a cabo a
presión atmosférica. La última etapa de separación se realiza a presiones bajas.
 RECTISOL.
El proceso conocido como Rectisol consiste en el tratamiento de una corriente de gas acido con metanol frío, la alta
volatilidad del metanol requiere que la torre contactora opere a bajas temperaturas (-60 °C).
Esto limita su aplicación en el endulzamiento de corrientes de gas natural. Su uso se enfoca principalmente para
tratar el gas de síntesis.
El Rectisol además de remover el ácido sulfhídrico, el dióxido de carbono y el sulfuro de carbonilo, remueve también
impurezas orgánicas e inorgánicas. Es posible remover el ácido sulfhídrico hasta niveles de 0.1 ppm y niveles bajos
de dióxido de carbono. La principal ventaja es su bajo costo, es estable y de fácil adquisición.
 PURISOL.
El proceso conocido como Purisol utiliza la sustancia N-metil-2-Pirolidona, también conocida como NMP o M-Pirol.
Este proceso es excelente para remover el dióxido de carbono, el ácido sulfhídrico e hidrocarburos pesados. Este
solvente es muy selectivo hacia el ácido sulfhídrico. Tiene un punto de ebullición de 202 °C. Al igual que el Rectisol,
su principal aplicación se encuentra en el tratamiento del gas de síntesis. De los solventes físicos aquí mencionados,
el Purisol es más selectivo, pero también el más volátil.
En este proceso, se utiliza dos etapas de flasheo para la regeneración del solvente cuando la absorción en la torre
se lleva a altas presiones se obtienen mejores resultados en el proceso.

1.7.12 Soluciones mixtas.

Existen procesos los cuales utilizan tanto el efecto de absorción física, como el de absorción química para el
tratamiento de gas. El proceso de absorción química es un proceso industrial en el cuál las dos fases en contacto
reaccionan para formar un nuevo compuesto. Algunas veces tanto el reactivo como el producto de la reacción son
solubles, por ejemplo la absorción del CO2 con cualquier amina, o bien a veces no existe esa solubilidad tal como la
absorción del dióxido de azufre con lechadas de piedra caliza.
Las soluciones mixtas son mezclas de amina con un solvente de absorción física y agua, considerados como
selectivas al azufre orgánico y utilizado para la remoción de altos niveles de gases ácidos. Los más comunes son
descritos a continuación.
 Sulfinol.
El proceso Sulfinol, es usado para remover el H2S, CO2, COS, OS2, mercaptanos y diversos compuestos de azufre
de una corriente de gas. El Sulfinol es una mezcla de dióxido de tetrahidrotiofeno (solvente físico), agua y un
solvente químico (diisopropanolamina o metildietanolamina).

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El Sulfinol mezclado con la diisopropanolamina (Sulfinol-D), es usado cuando se desea remover completamente el
H2S, CO2 y COS y el Sulfinol con metildietanolamina, como solvente químico (Sulfinol-M) es usado para remover
selectivamente el H2S, con una remoción parcial de COS. De ambas formas se puede reducir el contenido de azufre
a niveles muy bajos, como para las especificaciones requeridas en algunas aplicaciones para combustible de
refinería.
Mediante este poceso se logra que se alcancen especificaciones de gas de hasta 4 ppm de H 2S con un consumo
bajo por vaporización. También se observan niveles bajos de corrosión y se presenta poca espuma. El flujo del
proceso es similar al de otros procesos de aminas.
Dentro de las ventajas que presenta el Sulfinol están:
 Los requerimientos de energía son muy bajos.
 Provoca poco espumamiento y baja corrosión. :
 Gran capacidad de absorción de gases ácidos.
 UCARSOL.
Este proceso remueve tanto el CO2 como el H2S, siendo más selectivo hacia este último. El solvente ucarsol tiene
una alta efectividad y es económicamente rentable debido a la gran diversidad de aplicaciones que tiene en el
tratamiento de gas, tales como.
 Gasificación del carbono.
 Tratamiento del gas natural.
 Tratamiento de gases de refinería y petroquímica.
El Ucarsol tiene un pH de 10.8, ebulle a 103.7 °C con 760 mmHg, su punto de congelación es de -21°C y su presión
de vapor es de 12.5 mmHg.
La diisopropanolamina (DIPA) es el solvente de absorción química que se a utilizado comúnmente para conforma la
solución mixta, pero se ha demostrado que las aminas terciarias ofrece significativamente una mejor selectividad y
rendimiento. El solvente Ucarsol es un producto especialmente formulado en base a la metildietanolamina (MDEA)
que fue desarropado para mejorar la remoción selectiva hacia el H2S y el CO2 de las corrientes gaseosas que las
contienen.
El solvente Ucarsol es usado en soluciones acuosas a diferentes concentraciones, sin embargo, usada al 50% en
peso se ha encontrado que tiene una absorción óptima de gases ácidos.
 FLEXSORB.
Remueve impurezas acidas tales como H2S, CO2, COS, CS2 y mercaptanos, aunque es selectivo hacia el H2S.
Existe una gran variedad de este solvente, dependiendo esta variedad del tipo solvente químico utilizado. Los
solventes conocidos como FLEXSORB SE y FLEXSORB SE Plus son los más utilizados en plantas de
endulzamiento de gas natural. El solvente Flexsorb SE y EL Flexsorb SE Plus llegan a remover el H 2S a una razón
de 10 ppmv.

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Existe otra variedad denominados Flexsorb HP, el cual es un compuesto con una base de carbonato de potasio
caliente usado para remover volúmenes de CO2 en plantas de hidrogeno y aplicaciones en el gas natural. Esta
variedad igualmente remueve el H2S, aunque en menos proporciones. Los gases pueden ser purificados a menos de
300 ppmv de CO2. El proceso que se aplica con estos solventes es similar al que se aplica con los procesos de
amina. El contacto del gas con el solvente se realiza por medio de una torre contactora (platos o empaques) donde
este contacto a contracorriente resulta un solvente rico en gases ácidos que sale por la parte inferior de la torre y se
envía al regenerados. En el regenerado le es suministrado calor para la DESORCION de los gases ácidos. El
solvente pobre regenerado es enviado hacia el intercambiador de calor solvente rico/pobre y posteriormente es
enfriado y retornado al absorvedor.

1.7.13 Definición del proceso de endulzamiento óptimo.

Como se observó existen un gran número de procesos de endulzamiento pero los que más comúnmente se usan en
refinación son los procesos con aminas. El líquido absorbente es una mezcla de agua y una amina química, por lo
general dietanolamina (DEA).
Los procesos con DEA son muy usados debido a su reactividad y disponibilidad a un bajo costo.
También se aplican cuando las presiones parciales del gas ácido son bajas y/o se desean concentraciones
pequeñas de gas ácido en el gas dulce. También se emplean en el tratamiento de líquidos amargos.
Se define que el proceso de endulzamiento idóneo para nuestro caso es el que se realiza con DEA. Esto es debido a
que las ventajas que ofrece este proceso de acuerdo con las características del gas a tratar, lo hacen el óptimo.
Una de las ventajas que tiene el proceso de endulzamiento con DEA sobre el que se efectúa con MEA es que la
presión de vapor de la DEA es menor por lo que se tienen menores pérdidas por vaporización de la solución.
También es menos corrosivo y puede usarse en más altas concentraciones con mayores cargas de gas ácido. Por
otra parte la DEA es muy resistente a la degradación con mercaptanos (RHS) y sulfuro de carbonilo (COS).
El proceso de DEA no es selectivo y remueve tanto el H2S como el CO2. El H2S puede eliminarse tanto en el gas
como el líquido dulce hasta una concentración de 50 ppm, y el CO2 hasta 1000 ppm, sin embargo, operando a
presiones superiores a 15.5 kg/cm2 (220 psig) se obtiene el gas dulce con 4 ppm de H2S.

1.7.14 Procesos de endulzamiento con amina.

1.7.14.1 Tratamientos de gases y gasolina con alcanoláminas.


El proceso más común para endulzar el gas en el denominado “GIRBOTOL” y algunas gasolinas mediante el uso de
aminas donde por el fenómeno de absorción se les remueve el H2S (acido sulfhídrico) + CO2 (Bióxido o dióxido de
carbono), los fluidos deben circular a velocidades razonables, no deben tener espacios “muertos” en los que puedan
estancarse los fluidos y deben equiparse con depuradores adecuados para las corrientes entrante y saliente, ya que
ocasionan corrosión a pesar de que los fluidos en movimiento se hayan inhibido bien.
Para reducir regímenes de corrosión de las aminas se han usado inhibidores, barredores de oxígeno y equipo
recuperador. Se ha observado que una excesiva velocidad (más de 20 pies/seg) también ocasiona corrosión y
erosión.
La solución debe mantenerse limpia, filtrándola para que las partículas que contengan sean menor de 5 micrones o
más fina aun.

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Los problemas de operación y corrosión, generalmente comienzan cuando la solución se descompone o se


contamina.
La purificación de las alcanolaminas en los procesos “GIRBOTOL”, se puede llegar hasta donde uno deseé.
Los requerimientos del control ambiental, cada día demandan altas exigencias en los procesos, con la finalidad de
minimizar las emisiones contaminantes a la atmósfera, modernizar la operación de las plantas de producción, por lo
que se dedica especial atención a la optimización de los productos y aumentar la productividad y eficiencia de la
capacidad instalada sin contaminar el ambiente, se requiere asignar a compañías de firmas de reconocido prestigio
que poseen la experiencia, tecnología de punta y conocimientos necesarios, al desarrollar e implementar sistemas
de tratamientos químicos, empleo de catalizadores, aditivos, inhibidores de procesos, que garanticen las mejores
condiciones para la institución técnica económica, es decir tener a la vez máxima rentabilidad.
El tratamiento con amina se limita a la remoción de compuestos de azufre y bióxido de carbono (CO2) del las
corrientes de gas de la refinería. El compuesto de azufre encontrado en mayor cantidad es ácido sulfhídrico (H2S).
Tanto el H2S como el CO2 son llamados gases ácidos. Otros compuestos de azufre encontrados en las corrientes de
gas son los mercaptanos (RHS), sulfuro de carbonilo (COS) y bisulfuro de carbono (CS2). Los gases amargos son
aquellos que tienen concentraciones de compuestos de azufre, al eliminar del gas los compuestos ácidos, se obtiene
el gas dulce con bajo contenido de H2S y de CO2. La concentración de H2S y CO2 en el gas dulce es de 4 y 1000
ppm como máximo respectivamente.
El CO2 no es combustible, y es eliminado del gas para incrementar el poder calorífico combustión (BTU/Ft3) a un
nivel aceptable. Asimismo es corrosivo en presencia de agua.

1.7.15 Alcanolaminas.

A partir de 1930 empezó el desarrollo de las alcanolaminas como agentes absorbentes de gases ácidos: (H 2S CO-
CO2-NH3 y HCN).
La trietanolamina fue la primera lanzada al mercado y usada inmediatamente por las primeras plantas tratadoras de
gas. Posteriormente otros miembros de la familia fueron introducidas en el mercado y empezó su evaluación como
agentes absorbentes.
Las dos aminas que han tenido un mayor interés comercial para la purificación de gases son las monoetanolamina
(MEA) y la dietanolamina (DEA).
Existen otros compuestos que actúan como agentes absorbentes selectivos para H2S en presencia de CO2 aunque
su uso comercial ha sido limitado, por las cantidades de los componentes gaseosos tales como cianuro de
hidrógeno, mercaptanos, bisulfuros de carbono vapor de H2O, etc.
Las formulas estructurales para las alcanolaminas mencionadas son las siguientes:

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H H H H
H H H H
H H
HO C C HO C C
H H
N H N C C
HO
H
HO C C N HO C C HO C C H H
H H H
H H
H H H H H H

Etanolamina Dietanolamina Trietanolamina


FIG. 2-7. FÓRMULAS ESTRUCTURALES PARA LAS ALCANOLAMINAS
Todo este grupo de amina tienen cuando menos un grupo hidroxilo y un grupo amino.
En general se puede considerar que el grupo hidroxilo sirva para reducir la presión de vapor e incrementar la
solubilidad en H2O, mientras que el grupo amino provee la alcalinidad necesaria en soluciones para causar la
absorción de gases ácidos.
En particular se dice que el proceso en solución acuosa de DEA tiene su aplicación más común en el endulzamiento
de corrientes de gases de refinería que han sido expuestos a condiciones de cracking y se considera el más
adecuado para las necesidades de refinación.

1.7.16 Descripción del tratamiento con amina.

El tratamiento con amina tiene su principal aplicación en la separación y recuperación de H2S y CO2 de gases de
refinería y purificación de hidrocarburos líquidos.
En este tratamiento los gases ácidos tales como el H2S y el CO2 reaccionan con ciertas aminas para formar
compuestos que pueden ser separados por calor. Las soluciones de amina más comúnmente usadas son
Etanolaminas, mono (MEA), Di (DEA), Tri (TEA), depende de cuál sea la más apropiada.
A este tratamiento se le da el nombre de absorción.
La absorción consiste en la transferencia de una fase (gaseoso o líquido) hacia una fase líquida llamada absorbente.
El material absorbido puede, disolverse físicamente en el absorbente o reaccionar con él. La desorción o
agotamiento representa un paso de la misma operación en el cual el material absorbido pasa de la fase líquida a la
fase gaseosa regenerándose el absorbente.
La selección del absorbente apropiado para utilizarlo en el tratamiento, requiere una cuidadosa evaluación de la
composición del gas alimentado, así como de los demás factores que pudieran tener influencia en la eficiencia del
proceso. Algunas consideraciones al respecto son:
 Efecto del H2S, del CO2 y la reacción de estos dos componentes.
 Influencia de los mercaptanos, bisulfito de carbono, hidrocarburos pesados y Aromáticos.
 Cuando se procesa gas con composición variable la solución pobre debe alimentarse tomando en cuenta
los casos más extremos en la composición del gas.

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El principal equipo de este tipo de planta, lo constituyen los absorbedores y el regenerador. En las refinerías existen
dos absorbedores, uno para gases y el otro para líquidos. En éstos, los gases y el líquido entran en contacto con
dietanolamina para separar los gases ácidos. En el regenerador la amina se calienta por medio de vapor para
remover los gases ácidos y volverla a recircular la amina pobre. Los gases ácidos se sacan por el domo de
regenerador para su posterior aprovechamiento.
En la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se muestra un sistema de absorción de ácido sulfhídrico
H2S) de una corriente de gas residual, por medio de una solución de amina al 30%, que se utiliza como absorbente.
También se muestra el sistema de regeneración de amina, mismo que se utiliza para poder tener la solución de
amina en condiciones óptimas para poder absorber más sulfhídrico.

1.7.17 Variables de operación del endulzamiento con amina.

La regulación adecuada de las variables de operación que intervienen en el proceso de endulzamiento del gas
amargo es necesaria para tener condiciones óptimas de operación en los equipos que integran la planta
endulzadora.
El punto de ajuste de las variables que intervienen en el proceso variará de planta a planta dependiendo del volumen
de gas que se procesa y las condiciones de éste, dando las experiencias operativas la ayuda necesaria para poder
determinar el punto adecuado de cada variable.
 PRESIÓN.
La presión es la variable que regula las condiciones de operación importantes en la mayor parte del proceso de
endulzamiento.
Debe tenerse en cuanta en mantener la presión en la torre absorbedora de acuerdo al flujo de gas de carga, ya que
al operar con una presión por debajo de lo normal “manteniendo el mismo flujo de gas”, ocasionará un aumento en la
velocidad de éste a través de la torre, originando problemas de formación de espuma y pérdidas de amina por
arrastre.
Por otra parte es posible que se presenten incrementos en la caída de presión en la torre absorbedora, ocasionados
por la formación de espuma y por el acumulamiento de lodos en los platos estos equipos. Otro factor que puede
determinar los rangos de presión en los cuáles se debe operar la torre, es el espacio en que se debe endulzar el gas
amargo. Por ejemplo, en plataformas debido a la necesidad de espacio las presiones de operación de la torre
absorbedora fluctúan entre los 75 y 85 kg/cm2, mientras que en instalaciones en tierra, el endulzamiento se puede
llevar a presiones atmosféricas. Esto se debe a que presiones altas el equipo es pequeño, mientras a bajas
presiones, el equipo tendrá que ser más grande. Si se requiere que el gas dulce cumpla con una especificación de 4
ppm de ácido sulfhídrico, se recomienda operar a una presión por arriba de 35 kg/cm2.
La presión de operación en la torre regeneradora está en función de la presión requerida en el acumulador de reflujo.
Normalmente, en el domo de la torre se opera en un rango de 0.56 a 1.4 kg/cm2.
Una mejor regeneración de la solución de amina, se obtiene al opera a la mayor presión la torre regeneradora,
debido a que se incrementa la temperatura del fondo de la torre y con esto una mayor desorción de gases ácidos, en
especial el dióxido de carbono que causa un aumento en la corrosión y degradación de la amina. Por lo tanto la
presión en el fondo de la torre regeneradora no deberá exceder los 1.47 kg/cm2 que corresponden a una temperatura
de 126.6 °C.

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 TEMPERATURA.
La temperatura del gas amargo a la torre absorbedora deberá mantenerse en su valor de diseño a fin de asegurar la
eficiencia del endulzamiento. Un incremento en la temperatura del gas amargo ocasiona pérdidas excesivas de
amina, originado por la vaporización de la solución y una disminución en la absorción de compuestos ácidos. Por el
contrario, si el gas amargo entra a una temperatura menor a la de diseño, provocará formación de espuma y
pérdidas de eficiencia en el endulzamiento debido al incremento en la viscosidad de la solución absorbedora.
La solución de amina deberá entrar a la torre de absorción a una temperatura de entre 5 a 7 ºC mayor a la del gas
amargo.
La disminución de la temperatura de entrada del gas amargo a tratar provocará la condensación de algunos
hidrocarburos pesados presentes en el gas, los cuáles propician la formación de espuma.
La solución de amina rica debe alimentarse a la torre regeneradora en un rango de 82 a 93 °C. Este rango requiere
menor cantidad de calor del que es posible transferir de la solución de amina pobre caliente que sale del fondo de la
torre regeneradora. Generalmente la solución de amina pobre deja el fondo de la torre regeneradora a una
temperatura entre los 115 a 121 ºC siendo la máxima temperatura de salida de 126 °C que corresponde a una
presión máxima en el fondo de la torre regeneradora de 1.47 kg/cm2. A temperaturas mayores la amina tiende a
degradarse.
La temperatura de la sección de regeneración de amina es parámetro importante que debe mantenerse bajo control,
a fin de asegurar una buena operación de la unidad, para lo cual será necesario mantener la temperatura del aceite
de calentamiento al rehervidor del fondo de la torre absorbedora en sus valores de diseño (150 °C). Una mayor
temperatura del aceite de calentamiento a la de diseño, origina una degradación térmica de la solución de amina.
La temperatura del rehervidor no debe sobrepasar !a de diseño, para evitar la descomposición de la solución y no
debe ser menor a fin de asegurar que los gases ácidos presentes en la solución de amina lleguen hasta este equipo
ya que provocaría una mayor corrosión en él, además la baja temperatura disminuye la eficiencia de la desorción de
los gases ácidos.
 CONCENTRACIÓN DE AMINA.
Para expresar la concentración de la solución de amina se toma el peso como base y en particular el porcentaje de
la sustancia, expresada como peso disuelto. La selección de a concentración de amina se elige tomando en cuenta
la corrosión y experiencia en operación. Cuando se utiliza DEA, la concentración deberá estar en 30% en peso, pero
se han dado casos en que se utilizan concentraciones que van desde el rango del 25% al 35% en peso para
corrientes de gas natural.
Es de notarse que al incrementar la concentración de amina se reducirá la cantidad de solución necesaria para
absorber los gases ácidos y de ahí el costo de la planta. Sin embargo, el efecto no es tan grande como se espera,
debido a que la presión del vapor de gas ácido es mayor en soluciones más concentradas para relaciones moles de
gas ácido/moles de amina equivalentes. Es decir, cuando se pretende absorber la misma cantidad de gas ácido con
menor cantidad de solución, el incremento en la temperatura será mayor debido al calor de reacción, ocasionando
que la presión de vapor del gas ácido en la solución aumente.
Por otro lado una concentración menor requiere aumentar la recirculación de la amina del sistema, lo cual es poco
apropiado ya que incrementaría la velocidad del flujo de la solución, lo que ocasionaría un aumento en la erosión y
corrosión.

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Para mantener la solución de amina en sus valores adecuados es necesario analizarla químicamente de forma
periódica y ajustarla a la concentración de diseño mediante la reposición de agua o de amina, de acuerdo a los
resultados obtenidos en mencionados análisis.
Es importante recalcar la importancia de emplear agua de alta pureza a fin de evitar los inconvenientes asociados,
debido a la presencia de sales y sólidos en suspensión en un porcentaje considerable.

1.7.18 Análisis de la solución de amina.

El análisis de la solución es esencial para que la planta opere bien. Una buena información analítica ayuda a
determinarla causa de los problemas. El análisis de la solución también permite que los operadores evalúen el
funcionamiento de la planta y realicen acciones que mejoren el desempeño de ésta.
 Inspección visual.
Una inspección visual de la solución puede brindar algunas indicaciones de la causa del problema. Al examinar una
muestra debe determinarse:
 ¿De qué color es la solución?
 ¿La muestra posee capas múltiples?
 ¿Hay sólidos en la solución?
Color de la muestra:
Color Contaminante
Negro/verde Sulfuro de hierro.
Sales de níquel.
Tiosulfato de hierro.
Tiosulfato de hierro II.
Sales de cobre y productos de degradación de las aminas.
Azul Sales de cobre.
Cianuro de hierro II y hierro III.
Púrpura Sales de cromo.
rojo Polimeros hierro/amina.
Tiocianato hierro II.
Café Degradación térmica (la solución parece melaza y huele dulce).
Turbia y con sólidos suspendidos (la solución parece café con leche y regresa
a un color normal después de filtrarla).
Amarillo oscuro Alta concentración de hierro.
Sulfuro de hierro.
Amarrillo brillante Polisulfuro.
Azufre elemental.

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 Capas múltiples.
Dos o más capas bien distinguibles en la muestra, suelen agente anti espuma o de contaminación por hidrocarburos.
 Sólidos suspendidos.
El sulfuro de hierro y los finos de carbono son dos de los sólidos suspendidos que más comúnmente se encuentran
en las soluciones de aminas. Los productos de la corrosión “hierro insoluble” y la turbidez pueden ser evidentes, pero
ocurren con menos frecuencia.

1.7.19 Estimación de las pérdidas de amina.

Las pérdidas de amina afectan de manera considerable los costos de operación en una planta endulzadora de gas
amargo. La reducción de estas pérdidas comienza con las medidas exactas de la cantidad de pérdidas que a diario
se suscitan en la planta (lb de amina perdida 1 MMPC de gas endulzado). Una vez que se tiene los datos de
pérdidas de amina, se identificarán las áreas y formas en donde se reporten las mayores pérdidas del absorbente,
caracterizándose de mayor a menor de acuerdo al orden de importancia.
Las formas más comunes de pérdidas de amina en las plantas endulzadoras se presentan por medio de
vaporización, degradación del medio absorbente, arrastre del absorbente y pérdidas mecánicas.
1.7.19.1 Pérdidas del medio absorbente por vaporización.
Las perdidas por vaporización más altas se presentan en la torre absorbedora, en torre regeneradora y en el tanque
de flasheo. Las variables que influyen directamente en la cantidad de amina vaporizada son la temperatura, la
presión y la concentración de la amina. Estos parámetros son los que indican cómo se establece el equilibrio entre la
amina en su fase vaporizada y líquida. Cuando la temperatura se incrementa (o la presión decrece), la cantidad de
amina en la fase vapor se incrementará. Las pérdidas por vaporización pueden calcularse, basándose en los datos
de presión de vapor, así como la temperatura y presión de la corriente de gas.
La Fig. 2-8 muestra las pérdidas por vaporización obtenida para la dietanolamina. Esta gráfica fue desarrollada para
un componente puro y para los datos de presión de vapor se asume que la solución tiene un comportamiento ideal
(Ley de Raoult).
Ejemplo (utilización de gráfica). Las pérdidas por vaporización estimada por cada MMPC de gas tratado a una
presión en la absorción de 700 psia y 120 °F de temperatura es de: 0.004 lb/MMPC con una concentración del 30%
en peso de DEA.

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FIG. 2-8. PÉRDIDA POR EVAPORACIÓN DE LA DEA.


Las pérdidas de amina por vaporización en la torre regeneradora por lo general es pequeña. Puede emplearse como
herramienta un valor de <0.001 lb de amina por MMPC de gas ácido.
1.7.19.2 Pérdidas por arrastre.
Estas pérdidas se pueden definir como el transporte de amina en forma de pequeñas gotas (de 0.1 a 5000 micras)
hacia la corriente de gas endulzado. Estas están suspendidas en el flujo de gas que asciende hacia la parte superior
de la torre absorbedora y su concentración debe ser lo más baja posible, por lo que es importante conocer qué
factores determinan este transporte.
Las fuerzas que actúan opuestamente al arrastre de las gotas son la gravedad y la fricción; de manera que, cuando
el volumen de la gota disminuye el peso de la gota también disminuye, afectando significativamente la manera en
que las fuerzas que se oponen al arrastre de la amina se manifiesten.

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En resumen, el arrastre de las gotas varía en forma directamente proporcional a su tamaño. Las perdidas por
arrastre pueden ser identificados por medio de los siguientes factores.
 Cuando la eficiencia de un plato disminuye. Esto es que el plato deje de operar debidamente, ya sea por
sobrecarga (en platos superiores), o bien por falta de solución absorbente (en los platos inferiores).
 Cuando el gas pasa a otro proceso, (por ejemplo deshidratación), se realiza un análisis de la alimentación
a la unidad, encontrándose que la concentración de la amina es elevada.
 Cuando la eficiencia en el endulzamiento es baja.
Estos son los síntomas más comunes que pueden ayudar a determinar una pérdida de amina por arrastre, pero
identificar la causa es lo más importante. Las causas más probables por las cuáles existe arrastre en la planta son
las siguientes:
 Diámetro muy pequeño de la torre absorbedora para el flujo de gas manejado.
 Operación de la torre absorbedora por debajo de la presión de diseño.
 Platos obstruidos o en mal estado.
 Orificios del distribuidor de amina muy pequeño u obstruido (en caso de que la torre absorbedora sea
empacada).
 Demister dañado.
 formación de espuma.
Cuando la velocidad de flujo del gas es muy alta, las pérdidas de amina por arrastre son grandes, por lo tanto se
deberán mantener velocidades del gas por debajo del límite en que las gotas de amina puedan ser arrastradas. Los
porcentajes más altos de pérdidas se presentan cuando el diseño de la torre absorbedora no ha sido determinado
‘de acuerdo a los flujos de gas a manejar (diámetro muy pequeño).
El arrastre ocasionado por la formación de espuma es muy diferente al ocasionado por el arrastre debido a
velocidades altas en el gas y diámetros pequeños de las gotas de amina. La formación de espuma es un fenómeno
impredecible que se da como resultado de la formación de burbujas estables en la solución de amina. La proporción
en peso y área superficial de estas burbujas puede llegar a ser muy alta, favoreciendo que el gas transporte las
burbujas en forma ascendente: Una cierta cantidad de espuma en los paltos es algo normal en los sistemas de
endulzamiento a base de alcanolaminas. El problema se presenta cuando la espuma se estabiliza y no se puede
romper tan fácilmente. Esta espuma puede circular hacia arriba de la torre y continuar hacia otros equipos de
proceso. La formación de espuma puede reducir la capacidad de la planta, incrementar las pérdidas de amina, evitar
una regeneración adecuada y afectar adversamente la eficiencia del endulzamiento. La formación de espuma
disminuye el contacto amina/gas dando como consecuencia una disminución en la remoción de gases ácidos. La
siguiente lista reúne algunos de los eventos que pueden ayudar a identificar algún problema de formación de
espuma dentro del proceso.
a. Alta diferencia de presión entre la entrada y la salida del gas en la torre absorbedora.
b. Endulzamiento deficiente.
c. Altos niveles de contaminación de hidrocarburos en la torre absorbedora.

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Se puede atribuir la formación de espuma en un sistema de alcanolaminas a diversos factores:


 Sólidos suspendidos en la corriente de amina o en la corriente de gas amargo.
 Hidrocarburos líquidos presentes en el proceso.
 Productos de degradación de la amina que no han sido removidos.
 Baja temperatura de la solución de amina pobre alimentada al contactor.
 Algunos otros materiales o impurezas en la solución de amina, tales como inhibidores de corrosión, grasa
de las válvulas o algunas impurezas en el agua de reposición.
 Condiciones de operación (presión, temperatura y flujo).
Comúnmente se necesita que la presencia de uno o más de estos factores para considerar la existencia de espuma.
Los contaminantes de amina tales como los hidrocarburos condensados, ácidos orgánicos, contaminantes del agua y
químicos, pueden ser identificados por análisis de laboratorio. Las partículas de sulfuro de hierro y otros sólidos
pueden ser determinados por el color de la amina o bien por análisis cromatográficos.
1.7.19.3 Pérdidas por degradación.
Las pérdidas de amina por degradación se pueden definir como un cambio en la estructura molecular de la amina,
debido a la existencia de ruptura de enlace entre los átomos que conforman las moléculas y con esto afectar de
manera significativa el proceso de endulzamiento.
Una forma muy común de degradación de las aminas en las plantas de endulzamiento de gas amargo se presenta
cuando la amina y un compuesto ácido forman una sal que no puede ser regenerada en la torre de regeneración. A
esta sal formada se conoce con el nombre de HSS (Heat Salt Stable “sales termoestables”). Un ejemplo de HSS se
da cuando la solución de amina entra en contacto con ácido sulfhídrico y oxígeno formando una sal denominada
tíosulfato; o bien, cuando en la corriente de gas se encuentran presentes ácidos orgánicos que al combinarse con la
solución acuosa de amina forman compuestos no regenerables en condiciones normales de operación. El principio
básico es una reacción de un ácido con una amina para formar sal de amina la cual no es reversible a las
condiciones de presión y temperatura que opera la planta. Por el contrario, el ácido sulfhídrico y el dióxido de
carbono, forman una sal de amina fácil de regenerar en dichas condiciones. En la siguiente tabla se muestran las
sales más comunes que se pueden formar en una planta endulzadora.
TABLA 2-3. ESPECIES COMUNES EN LOS SISTEMAS DE AMINAS

Sales Fórmula Sales Fórmula


Nitrito NO2 Sulfato SO4
Nitrato NO3 Sulfito SO3
Formato CHO2 Fosfato PO4
Oxalato Tíósulfato S2O3
Acetato C2H3O2 Tiocianato SCN

La determinación de los niveles exactos de degradación y formación de HSS requieren de un análisis de laboratorio
de la solución (con la cromatografía de gas se puede determinar la concentración de la amina y el tipo de HSS que
se formó).

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También las altas temperaturas alcanzadas en la sección de regeneración (debidas al rehervidor) pueden ocasionar
que la estructura molecular de la amina se rompa, formando así otros tipos compuestos indeseables dentro del
sistema. Este tipo de degradación es conocida como degradación térmica y variará de acuerdo a la amina utilizada y
la temperatura de operación del rehervidor. Otro tipo de degradación ocurre cuando el oxígeno molecular entra al
sistema y la amina se oxida y forma un ácido orgánico muy corrosivo, especialmente en presencia de CO2.
1.7.19.4 Pérdidas de amina por razones mecánicas.
Las pérdidas de amina por razones mecánicas son definidas como la pérdida del solvente en el ciclo de recirculación
de amina en una planta endulzadora. Con lo que se altera la eficiencia del proceso de endulzamiento. Estas pérdidas
son visibles en los equipos, y se manifiestan ya sea por medio de un goteo o bien como un rocío. Las áreas donde
ocurren mayores pérdidas de amina son:
 Sellos de bombas.
 Conexiones de medidores de presión y flujo.
 En los elementos de cartuchos del filtro mecánico.
 En tubos de enfriadores tipo ventilador (soloaires).
 Sellos de válvulas.
1.7.19.5 Perdidas de amina durante la operación de la planta endulzadora.
Las pérdidas de la solución de amina son atribuidas principalmente a la vaporización, arrastre, degradación y
pérdidas por razones mecánicas, ocasionadas por los diversos factores ya mencionados, a continuación se
presentan las pérdidas aproximadas por cada uno de estos factores en donde se podrá apreciar el porcentaje de
pérdidas que cada una representa.
TABLA 2-4. PERDIDAS DE AMINA Y PORCENTAJE DE RECUPERACIÓN POR CADA MMPCSD DE GAS ENDULZADO.

Pérdida Lb/día % recuperado


vaporización 200.6 84
arrastre 136.00 73
degradación 1.7 92
mecánicas 1.7 95

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1.7.20 Factores principales de operación de sistemas de tratamiento con dietanolamina.

1.7.20.1 Puntos clave de la absorción con aminas.


 Reacciones Químicas.
La amina pobre ingresa a la parte superior del absorbedor, absorbe el H2S y sale del absorbedor como amina rica.
La Fig. 2-9 ilustra el ciclo de reacciones entre las moléculas de amina y de H2S. Dentro del absorbedor, a baja
temperatura y alta presión tiene lugar la formación de enlaces iónicos. Cuando una molécula de amina pobre entra
en contacto con una de H2S se lleva a cabo una reacción por medio de la cual se transfiere un electrón entre la
molécula de H2S y la de amina. Esto da como resultado que una molécula quede cargada positivamente y la otra
negativamente. Estos iones tienen una atracción natural con la suficiente fuerza para ocasionar un cambio de fase
del H2S de vapor a líquido y formar un compuesto iónico.

Amina pobre Amina pobre


Amina rica

RNR2 RNR2
RNR2
Regeneración
Absorción de
amina + H 2S
de amina

H2 S H 2S

Ácido sulfhídrico Ácido sulfhídrico

FIG. 2-9. REACCIONES DE ABSORCIÓN CON AMINAS.


En el separador, a alta temperatura y baja presión, los enlaces iónicos se rompen y tiene lugar la regeneración de
aminas.
 Amina pobre/rica.
Para mayor claridad, una molécula de amina pobre en este análisis es la que se encuentra disponible para enlazarse
a una molécula de H2S. Una molécula de amina rica ya está enlazada a una de H2S. La corriente de amina rica es la
amina que sale del fondo del absorbedor; contiene una gran cantidad de moléculas de H2S absorbidas. La corriente
de amina pobre es la amina que ingresa a la parte superior del absorbedor y que contiene un número reducido de
moléculas de H2S. La mayoría de las moléculas de H2S unidas a la amina en el absorbedor son eliminadas en los
acumuladores flash a baja temperatura y baja presión.
 Carga de amina.
La carga de amina se refiere a la cantidad de moléculas de H2S ligadas a la amina pobre y rica.

1.7.21 Relación de parámetros de absorción con aminas.

Las siguientes relaciones de parámetros se refieren principalmente a la operación en la parte superior del
absorbedor en donde primordialmente se determina la calidad del producto tratado.

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A. Absorción de aminas.
El siguiente análisis se enfoca en la absorción de H2S que realiza la amina en una corriente de hidrocarburos
gaseosos. Estas relaciones aplican también a todos los absorbedores con aminas. El objetivo principal es minimizar
la cantidad de H2S en el gas producto. Los factores principales del proceso que impactan esta cantidad son la
composición de la amina, la relación gas/amina y la carga de H2S en la alimentación del gas.
Otro objetivo clave es minimizar la cantidad de hidrocarburo en la amina rica. El hidrocarburo en la amina ocasiona
formación de espuma y puede afectar la operación de la unidad de recuperación de azufre. Los factores más
importantes que impactan esto son la temperatura, presión y composición del hidrocarburo.
A.1. Composición de la amina.
Concentración de amina en la solución  absorción  H2S en el gas producto.
A.1.a. Carga de amina pobre.
Carga de amina pobre (H2S en la solución) y H2S en la cama superior 
Absorción  H2S en el gas producto.
La carga de amina pobre es un parámetro dominante que impacta el H2S en el
producto. Fundamentalmente afecta la transferencia de masa en el plato superior, en
donde la concentración de H2S está en ppm. La carga de amina pobre tiene un
impacto insignificante en la fuerza activadora de transferencia de masa en los platos
inferiores del absorbedor.
El sistema puede operar en alta carga; ésta es una situación en la cual la carga de
amina pobre es tan alta que la transferencia de masa en la parte superior de la
columna resulta insuficiente para eliminar más H2S del gas. En este caso, un aumento
en el rango de circulación de amina o una disminución en la carga de H2S al
absorbedor pueden tener un impacto mínimo en la calidad del producto. Esto es cierto
a menos que esas modificaciones ocasionen un cambio en la operación del separador
de la amina que reduzca la carga de amina pobre.
A.1.b. Concentración de Amina.
% de amina en la solución  amina disponible para la absorción  carga de
amina en toda la columna  absorción  H2S en el gas producto.
A menos que ocurra una ruptura, prácticamente cada libra de H2S es absorbida.
Típicamente, la solución de amina se compone de entre 20 a 30% de amina y 70 a 80%
de agua. Una disminución de la concentración debido a la pérdida de amina o a la adición
de agua excesiva modificará la cantidad de amina por galón disponible para absorber
H2S. El sistema puede recuperar agua de la alimentación de gas y puede perderla en el
domo del absorbedor y separador. Las ganancias y pérdidas descritas suelen ser muy
graduales y normalmente se detectan tomando muestras de manera periódica.
A.2. Relación de gas/amina.
Relación de gas/amina  H2S en el gas producto.

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Esto ocurre por diferentes razones, dependiendo de si el cambio se relaciona con el flujo de gas o
con el flujo de amina.
A.2.a. Circulación de amina pobre.
Circulación de amina pobre y flujo de gas  carga de amina por toda la
columna  absorción  H2S en el producto gas.
A.2.b. Flujo de Gas.
Flujo de gas  carga de amina en toda la columna  H2S en el producto
gas.
A.3. H2S en el gas de alimentación.
H2S en el gas de alimentación  carga de amina en toda la columna  H2S en el gas
producto.
Presión parcial del H2S  transferencia de masa  libras de H2S absorbido en la
sección inferior de la columna.
A.4. Temperatura.
Temperatura del absorbedor  la absorción de H2S  H2S en gas el producto.
Dentro del rango de temperaturas normales, las temperaturas inferiores de la columna dan como
resultado una cantidad ligeramente menor de H2S en el producto. Un cambio de temperatura tiene un
efecto mucho menor que aquellas modificaciones relacionadas con los activadores principales de
transferencia de masa.
Impacto de absorción de hidrocarburos:
Temperatura del absorbedor (aproximándose al punto de ebullición del hidrocarburo) 
cantidad de hidrocarburo absorbido.
La condensación es el principal mecanismo que impacta la absorción de hidrocarburos en la amina.
Ésta es impulsada por la diferencia entre la temperatura del punto de ebullición del hidrocarburo y la
temperatura de la amina. Una disminución de la temperatura de amina aumenta la diferencia de
temperaturas y de ese modo se incrementa la condensación de los hidrocarburos.
La amina pobre ingresa normalmente a la columna a una temperatura por lo menos 6C superior a la
temperatura de del gas de alimentación. La amina eleva su temperatura conforme fluye hacia abajo
por la columna. Por lo tanto, dentro del rango normal de la temperatura de operación, la absorción del
hidrocarburo será mínima.
A.4.a. Temperatura de la amina pobre.
Temperatura de la amina pobre  temperatura de la columna.
La amina pobre es enfriada antes de ingresar a la columna. Esto domina por lo general
las temperaturas de la columna en la región superior del absorbedor.

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A.4.b. Calor de absorción.


Concentración de H2S en el gas de alimentación  calor de absorción 
temperatura.
El proceso de absorción implica que el H2S cambie de estado de vapor a líquido de
manera que exista un calor de absorción. Este incremento de temperatura debido al calor
de absorción se observa principalmente en aquella parte de la columna por arriba de la
entrada de gas en donde ocurre la mayor parte de la absorción. Es en esta sección en
donde ocurre la mayor concentración de H2S en el gas.
A.4.b.1 Concentración de H2S en el gas de alimentación.
H2S en la alimentación  H2S absorbido  calor de absorción.
A.4.b.2 Flujo de gas amargo.
Flujo de gas amargo  carga de H2S al absorbedor  calor de absorción.
A.4.c. Flujo y temperatura de gas amargo.
Flujo de gas amargo o temperatura del gas  temperatura de la columna.
El gas ingresa a la columna a una temperatura más alta que la amina (la diferencia
mínima es típicamente de 6C). El incrementar el flujo o la temperatura del gas aumentará
la cantidad de calor sensible transferido del gas a la amina.
A.5. Presión (absorción del HC).
Presión  temperatura de ebullición del hidrocarburo  diferencia de temperatura entre
éste y la amina  fuerza activadora de la condensación  absorción.
Los cambios de presión no tienen un efecto perceptible en la reacción de absorción de amina. Sin
embargo, pueden impactar la cantidad de hidrocarburos condensados en la solución de amina. La
temperatura de ebullición del hidrocarburo es afectada por la presión. Un incremento en la presión da
como resultado la elevación de la temperatura de ebullición, lo que esencialmente aumenta la
temperatura a la cual se condensa el hidrocarburo.
A.6. Composición del hidrocarburo (absorción del HC).
Hidrocarburos pesados  punto de rocío del vapor  fuerza activadora de la
condensación  absorción del hidrocarburo.
Los cambios operativos que dan como resultado una concentración más alta de los componentes
relativamente pesados (tales como el propano y butano en una corriente de gas combustible)
ocasionan una disminución en la diferencia de temperaturas entre la solución de amina en la parte
superior de la columna y el punto de rocío de los vapores de hidrocarburos. Conforme esta diferencia
se reduce, se condensarán más hidrocarburos en la amina.

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1.7.22 Puntos clave de la regeneración de aminas.

La amina rica ingresa a la parte superior de la regeneradora de amina y los gases se elevan desde el fondo de la
regeneradora. El vapor de calentamiento al rehervidor, calienta la amina provocando la separación del H2S. La amina
pobre sale por el fondo de la regeneradora.

1.7.23 Relación de parámetros de la regeneración de aminas.

Las siguientes relaciones de parámetros se refieren a la operación del fondo de la regeneradora donde se determina
principalmente la calidad de la amina.
B. Separación de aminas.
El rehervidor de amina a alta temperatura rompe los enlaces iónicos entre las moléculas de amina y H2S.
Emplea vapor en el rehervidor para evaporar el H2S, desprendiéndolo de la solución de amina.
B.1. Relación vapor/amina rica.
Relación vapor/amina rica  vapores a través de la torre  presión parcial del H2S 
transferencia de masa carga de amina pobre.
El vapor al rehervidor se condensa transfiriendo su calor a la solución de amina. Una parte del agua,
de la solución de amina se evapora y se convierte en el medio de separación. Un aumento en la
vaporización de agua disminuye la presión parcial del H2S dentro de la torre; existe un número
proporcionalmente mayor de moléculas de vapor de agua (H2O) que de moléculas de H2S en las
burbujas que surgen de los platos y en el espacio de vapores por arriba de cada plato.
B.2. Carga de amina rica.
Carga de amina rica y sin otros cambios  carga de amina pobre.
B.3. Presión.
Presión  presión parcial del H2S  transferencia de masa 
carga de amina pobre.
La presión total en cualquier punto de la columna es igual a la presión parcial ejercida por el medio
de separación más la presión parcial ejercida por el H2S. Una reducción en la presión total deriva en
una disminución proporcional en ambas presiones parciales.

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1.7.24 Diagramas de relación de parámetros.

FACTORES FACTORES FACTORES


PRINCIPALES SECUNDARIOS TERCIARIOS
a. Carga de amina
pobre
1. Composición de la
amina
b. Concentración de
amina

a. Circulación de
amina
2. Relación gas/amina
b. Flujo de gas
alimentado
3. H2S en el gas
alimentado
A. Absorción a. Temperatura de
con amina amina pobre
1. Concentración de H2S
en el gas alimentado
4. Temperatura b. Calor de absorción
2. Flujo de gas amargo
alimentado
c. Flujo y temperatura
5. Presión del gas alimentado
(Absorción de HC)

6. Concentración de HC
(Absorción de HC)

FIG. 2-10. DIAGRAMA DE RELACIONES DE PARÁMETROS DE ABSORCIÓN CON AMINA.

FACTORES
PRINCIPALES
1. Relación vapor/
alimentación

B. Regeneración de
2. Carga de amina rica
amina (agotamiento)

3. Presión

FIG. 2-11. DIAGRAMA DE RELACIONES DE PARÁMETROS DE REGENERACIÓN DE AMINA.

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1.7.25 Manejo seguro de dietanolamina.

A temperaturas mayores a la del ambiente es un líquido claro, higroscópico y viscoso, con suave olor amoniacal.
Secuestrante de ácido sulfhídrico y bióxido de carbono en operaciones de refinación de hidrocarburos. Aditivo para
lubricantes, inhibidores de corrosión y desemulsificantes de petróleo.
1.7.25.1 Propiedades físicas y químicas.
Propiedad Descripción
Fórmula (HOCH2CH2)2NH
Peso molecular 105.14
Estado físico Líquido
Color Incoloro
Olor Acre
Punto de autoignición 660 °C
Punto de ebullición 269 °C
Punto de fusión 27 °C
Presión de vapor (Pa a 20 °C) <1
Densidad relativa de vapor (aire=1) 3.65
Solubilidad en Agua 95.4 a 96 % en peso
Valor límite de umbral (TLV) 3 ppm

Identificación de Riesgo según N.F.P.A. (National Fire Protection Agency):


Riesgo Clasificación Descripción
Inflamabilidad 1 Material ligeramente inflamable
Salud 1 Material que bajo exposición al fuego podría causar irritación, pero solo un daño residual
menor, requiriendo solo protección respiratoria
Reactividad 0 Material normalmente estable aún bajo condiciones de exposicion al fuego y que no reacciona
con agua

1.7.25.2 Efectos fisiológicos


Inhalación:
Su inhalación puede provocar irritación, dolor de cabeza, nausea, vómito y coma. Puede provocar intoxicación
severa por efecto de gases de combustión.
En caso de inhalación retire a la víctima a un lugar ventilado. Administre oxígeno de ser necesario.

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Ingestión:
Su ingestión puede provocar nausea, vómito y dolor abdominal. En caso de que la persona haya ingerido la
dietanolamina, dar a beber agua o leche con clara de huevo (2 vasos). Administre antídoto universal (leche de
magnesia, carbón vegetal comestible y té).
Contacto con la piel:
Dependiendo de la longitud y área de contacto puede producir quemaduras. En caso de contacto quite la ropa
contaminada y lave con agua por al menos 15 minutos.
Contacto con los ojos:
Puede causar severa irritación, contacto prolongado puede causar daño permanente y ceguera. En caso de contacto
lave inmediatamente con agua durante al menos 15 minutos y obtenga ayuda médica tan pronto sea posible.
1.7.25.3 Riesgos de fuego y explosión
Líquido viscoso, transparente y ligeramente inflamable. En caso de derrames o fugas formar diques de contención,
colecte el producto y diluya con suficiente agua los residuos, evite la contaminación de ríos, lagos etc. Para combatir
el fuego se puede emplear agua en spray o niebla, polvo químico seco, bióxido de carbono, espuma universal o tipo
alcohol. Utilice equipo de respiración autónoma de ser necesario.

1.8 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ADSORCIÓN.


Es la propiedad que poseen algunos materiales sólidos porosos de fijar a su superficie sustancias disueltas, vapores
o gases. Se efectúa por contacto, es decir, manteniendo los componentes pegados a su superficie, del que luego se
pueden separar.
La unidad de adsorción separa componentes de sistemas de mezclas, a partir del fenómeno antes descrito. La
superficie de contacto se denomina adsorbente y el material que se concentra en la superficie es el producto
adsorbido.

1.8.1 Tipos de adsorción.

Existen dos tipos de adsorción:


a) Fisisorción.
b) Quimisorción.
La diferencia fundamental entre ambas es que en el caso de la fisisorción la especie adsorbida (fisisorbida)
conserva su naturaleza química mientras que durante la quimisorción la especie adsorbida (quimisorbida) sufre
una transformación que da lugar a una especie distinta. Como consecuencia existen otras diferencias tales como:
 En la fisisorción, el gas (en un caso específico) se adsorbe formando capas sucesivas (adsorción en
multicapas), mientras que en el la quimisorción, debido al enlace químico que existe entre la superficie del
sólido y el gas adsorbido, la adsorción queda restringida a una sola capa.

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 El hecho de que en la quimisorción ocurra una transformación química origina que la energía de adsorción
sea importante, pudiendo alcanzar valores similares a las energías de reacción. Por el contrario la
fisisorción es más débil. Debido a esto la temperatura de desorción de las especies fisisorbidas es
generalmente menor que la de las especies quimisorbidas.
 La fisisorción es un proceso más general y menos específico.
 La transformación química de la especie adsorbida (quimisorción) requiere una cierta energía de
activación, que no es necesaria en la fisisorción, por lo que esta última suele ocurrir a temperaturas
menores. En algunos casos no es sencillo distinguir entre ambos tipos de adsorción, ocurriendo, en
algunas ocasiones, situaciones intermedias a las descritas anteriormente.

1.8.2 Aplicaciones generales de la adsorción.

El proceso se aplica para purificar corrientes líquidas o gaseosas, en donde uno o más componentes de la corriente
se adhieren a la superficie de un sólido y se lleva a cabo la separación. Es una operación de transferencia de masas
que comprende el contacto de líquidos y gases con un sólido.
Entre las aplicaciones de este proceso en fase líquida están la eliminación de compuestos orgánicos del agua, la
eliminación de impurezas coloreadas de sustancias orgánicas y la eliminación de diversos productos de fermentación
de descargas de fermentadores. Las separaciones incluyen la de parafinas de compuestos aromáticos y la de
fructuosa de glucosa utilizando zeolitas.
Las aplicaciones en fase gaseosa incluyen la eliminación de agua de hidrocarburos gaseosos, la de componentes
azufrados del gas natural y de proceso, la de disolventes del aire y de otros gases y las de olores del aire.
La adsorción física se usa industrialmente en la purificación de corrientes líquidas o gaseosas, en la decoloración y
para eliminar el sabor y olor de diversas sustancias que quedan finamente retenidas por los poros del adsorbente.
Algunas de las reacciones industriales más importantes comprenden la catálisis heterogénea, en la cual se usa un
catalizador sólido que se pone en contacto con los reactivos. Tal catálisis, superficial o heterogénea, se efectúa por
adsorción química de los reactivos sobre la superficie del catalizador.
Los catalizadores sólidos se emplean en los convertidores catalíticos de los automóviles para convertir substancias
que pueden ser contaminantes atmosféricos, por ejemplo CO y NO en substancias inocuas, por ejemplo CO2 y N2.

1.8.3 Unidades de adsorción.

Para gran variedad de separaciones se han perfeccionado adsorbentes. Los productos comerciales suelen
suministrarse en granos, gránulos o esferas, aunque ocasionalmente se usan en polvo. El adsorbente se puede usar
una sola vez y descartarse, sin embargo lo más común, es usarlo y regenerarlo en ciclos consecutivos, muchísimas
veces. Los adsorbentes se usan en recipientes cilíndricos, a través de los cuales pasan las corrientes a tratar. Si se
usa el sistema de regeneración, se emplean dos o más recipientes, con sistemas de válvulas que permitan los ciclos
de regeneración continuos sin tener que detener el proceso.
Hasta hace muy poco tiempo, el uso de los sistemas de adsorción estaba limitado a la separación de componentes
presentes solamente a bajas concentraciones. Las recientes técnicas ingenieriles y el uso de nuevos materiales han
ampliado grandemente las aplicaciones.

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Los adsorbentes utilizados en estas separaciones son carbón activado, óxido de aluminio, gel de sílice y
aluminosilicatos de sodio y calcio (tamices moleculares). Los tamices moleculares difieren de los demás adsorbentes
en que son cristalinos y tienen aberturas de poro de dimensiones fijas.
Las unidades de adsorción varían desde muy sencillas hasta otras muy complejas. Un diseño sencillo consiste de un
tanque cilíndrico relleno con el adsorbente a través del cual fluye el gas o el líquido.
La regeneración se realiza pasando un gas caliente a través del adsorbente, generalmente en sentido opuesto.
Normalmente se utilizan dos tanques, uno de ellos desorbiendo mientras el otro adsorbe. Aunque la regeneración se
lleva a cabo generalmente mediante un ciclo térmico, También se utilizan otros métodos tales como ciclos de presión
(desorción por descompresión), ciclos de purga de gas (desorción por disminución de la presión parcial) y ciclos de
desplazamiento (adición de un tercer componente) o por combinación de estos métodos. La elección del ciclo de
regeneración más indicado es importante para diseñar un sistema dado.
La adsorción es singular por varias razones. En algunos casos, para efectuar separación hay que alcanzar cientos
de unidades de transferencia de masa. En otras, las propiedades del adsorbente permiten la remoción selectiva de
un componente cualquiera de una mezcla, a base de la diferencia de tamaño de las moléculas, cosa que sería
prácticamente imposible lograr de otro modo. La remoción de contaminantes de corrientes de fluidos, además, es tan
eficaz que elimina las impurezas a niveles indetectables. La adsorción, como medio de operación, ha alcanzado
notable desarrollo en los últimos 20 años y la tendencia es a seguir creciendo.

1.8.4 Tamices moleculares.

Los tamices moleculares retienen las materias adsorbidas por medio de intensas fuerzas físicas, en lugar de la
adsorción química. Esto indica que, cuando la molécula adsorbida es desorbida por la aplicación de calor o por
desalojamiento con otro material, deja el cristal en el mismo estado químico que había cuando entró.
La desorción de los polvos del tamiz molecular, no muestra ninguna histéresis. La adsorción y la desorción son
completamente reversibles, con las curvas isotérmicas respectivas coincidiendo por completo. Sin embargo, con el
material en píldoras de un tamiz molecular puede ocurrir alguna adsorción adicional a las presiones cercanas a la
presión de saturación del vapor, a causa de la condensación de líquido en los huecos entre las píldoras, exteriores a
los cristales de zeolita. Al desorber el material adsorbido por los poros más grandes, puede ocurrir alguna histéresis.
La superficie exterior del cristal del tamiz molecular está disponible para la adsorción de moléculas de todos los
tamaños; mientras que la superficie interna sólo es posible para las moléculas suficientemente pequeñas que
pueden entrar por los poros. La superficie exterior solo es del 1% en promedio de la superficie total. Los materiales
demasiado grandes serán adsorbidos exteriormente en una cantidad que va de entre 0.2 y 1.0% peso.
Los tamices moleculares no sólo separan las moléculas a base del tamaño y la configuración, sino que también
adsorberán con preferencia a base de la polaridad o del grado de saturación. En una mezcla de moléculas
suficientemente pequeñas para entrar por los poros, cuando más volátil, más polar o menos saturada sea la
molécula, más fuertemente quedará retenida dentro del cristal.

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Las muy intensas fuerzas adsorbentes de los tamices moleculares son debidas principalmente a los cationes que
están expuestos en el enrejado de los cristales. Estos cationes actúan como asiento de fuertes cargas eléctricas
positivas y localizadas que atraen electrostáticamente el extremo negativo de las moléculas polares. Cuando mayor
sea el momento dipolar de la molécula, más fuertemente serán atraídas y adsorbidas. Las moléculas polares son
generalmente las que contienen átomos de O, S, Cl, ó N (oxígeno, azufre, cloro, o nitrógeno) y son simétricas. Por
ejemplo, los tamices moleculares adsorberán el monóxido de carbono con preferencia sobre el gas argón.
Bajo la influencia de la fuerte carga eléctrica positiva y localizada en los cationes, las moléculas pueden tener dipolos
inducidos en ellas. Las moléculas polarizadas son entonces adsorbidas fuertemente, a causa de la atracción
electrostática de los cationes. Cuando menos saturada sea una molécula, más polarizable será y más fuertemente
adsorbida. Por eso, los tamices moleculares extraerán eficazmente el acetileno de las olefinas y el etileno o el
propileno de los hidrocarburos saturados.
1.8.4.1 Aplicación de las mallas moleculares.

1.8.4.1.1 Corrientes de desecación hasta muy poco contenido de agua.


La desecación por adsorción es empleada en la industria porque produce típicamente un gas o un líquido más
desecado que lo que puede obtenerse por otros métodos comerciales. Sin embargo, no todo los adsorbentes pueden
desecar líquidos hasta el mismo grado.
Los tamices moleculares sobresalen por su facultad de producir pequeña concentración de agua en circulación. Es el
adsorbente ideal para uso cuando quiera que se necesiten corrientes extremadamente secas. Pueden obtenerse
concentraciones de agua tan pequeñas como 35 ppm en servicio de desecación dinámica, en amplia variedad de
condiciones de funcionamiento.

1.8.4.1.2 Corrientes de desecación a temperaturas elevadas.


Los tamices moleculares son los únicos adsorbentes que pueden desecar eficazmente las corrientes a temperaturas
elevadas. A 100 º C poseen una capacidad mayor del 13% en peso, incluso a 200 º C, todavía tiene una capacidad
del 13% en peso. En comparación, la capacidad de equilibrio de los desecantes tipo gel de sílice y tipo alúmina
decrece rápidamente tan pronto como la temperatura sube por encima de 25 º C. A la temperatura de 150 º C, estos
desecantes han perdido su capacidad de adsorber agua, mientras que los tamices moleculares todavía tienen la
facultad de adsorber agua a temperaturas superiores a 300 º C.
La capacidad de adsorción es disminuida por cualquier agua residual dejada en el adsorbente; este factor es
importante especialmente en la desecación a temperatura elevada. El efecto de un 2% de agua residual al comienzo
de la adsorción se muestra en las curvas isobáricas del diagrama de equilibrio para este material. Esta cantidad de
agua puede consumir complejamente la capacidad de adsorción del adsorbente tipo sílice o tipo alúmina; mientras
que ejerce relativamente poco efecto en la capacidad de los tamices moleculares.

Desecación sin alterar la composición de la corriente.


En algunas operaciones de desecación no es raro encontrar que otros componentes de la alimentación sean
adsorbidos además del agua. Cuando es esencial la composición del producto, como ocurre con muchas corrientes
de elaboración de productos químicos, la adsorción presenta un problema grave. De hecho, en algunos casos, la
adsorción ha sido descartada por completo y se ha adoptado otro método de desecación porque era imposible o no
resultaba práctico el control de la co-adsorción. Esto no ha de ocurrir si se emplean los tamices moleculares.

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El problema de la co-adsorción puede resolverse fácilmente mediante la selección de un tipo de tamiz molecular
cuyo diámetro crítico de los poros sea lo suficiente pequeño para evitar que todos los componentes de la corriente,
excepto el agua, sean admitidos a las superficies interiores activas de las cavidades de adsorción. Así se evita la co-
adsorción de otros materiales; incluso los componentes polares y no saturados, y a la vez se proporciona capacidad
máxima para el agua, y unas concentraciones del agua a la salida, de 1 a 10 ppm.
Otro factor que influye en la eliminación de la co-adsorción es la atracción adsorbente extremadamente grande que
tienen para el agua los tamices moleculares. Esta afinidad es tan fuerte que el agua desalojará normalmente todo
otro material que haya sido adsorbido ya en ellos. Además, es posible realizar esta selectividad normal elevando la
temperatura del lecho. El régimen de adsorción será reducido algo si el agua tuviera que desalojar otro material
antes de que pueda ser adsorbida. A pesar de ello, los tamices moleculares ofrecen todavía un gran adelanto en el
comportamiento, sobre otros sistemas de adsorción.

FIG. 2-12. GRÁFICA TÍPICA DE LA CAPACIDAD DE AGUA EN FUNCIÓN DE LA CONCENTRACIÓN DEL AGUA PARA LÍQUIDOS NO ADSORBIBLES.
Gran recuperación del producto y larga duración del adsorbente.
En la práctica los procesos de elaboración con los tamices moleculares difieren primordialmente en la manera en que
se efectúa la desorción o regeneración cíclica. Los ciclos de adsorción y desorción pueden clasificarse en cuatro
tipos, empleados separadamente o en combinación.

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Operaciones unitarias

1. Ciclos con vaivén térmico. Se aplican la transferencia del calor poniendo en contacto el lecho con un fluido
caliente, o bien la transferencia indirecta por medio de una superficie, que reactivan el tamiz molecular elevando
la temperatura. Generalmente, se alcanza una temperatura entre los 200 y 300 ºC, se lava abundantemente el
lecho con una purga de gas seco o se reduce la presión, y entonces vuelve a estar en condiciones de adsorción.
Pueden obtenerse generalmente grandes cargas de diseño en el adsorbente, pero es necesaria una fase de
enfriamiento.
2. Ciclos con vaivén de presión. Se aplican una presión menor o un grado de oscilación de esta para desorber el
lecho. Puede hacerse que el ciclo funcione en condiciones casi isotérmicas, sin fase alguna de calentamiento ni
de enfriamiento. Entre las ventajas figuran un ciclo rápido con reducidas dimensiones del adsorbedor, la
obtención directa de un producto de gran pureza, y la posibilidad de utilizar la compresión de un gas como
manantial principal de energía.
3. Ciclo de desbroce con purga de gas. Aplica un gas de purga, esencialmente no adsorbente, para desorber el
lecho reduciendo la presión parcial del componente adsorbido. Tal desbroce es más eficaz cuando mayor sea la
temperatura y menor la presión de funcionamiento. El empleo de un gas condensable para purgar, tiene las
ventajas de la reducida necesidad de energía, que se gana empleando una bomba para líquido en vez de un
soplador, y con una corriente a la salida que puede ser condensada para separar el material desorbido por medio
de destilación.
4. Ciclos de desalojamiento. Emplean una purga adsorbible para desalojar el material adsorbido anteriormente en
el lecho. Cuando más fuerte sea la adsorción de la purga, más completamente será desorbido el lecho
empleando menores cantidades de purga; pero más difícil se hará la remoción subsiguiente de la misma purga
adsorbida por el lecho.

1.9 Deshidratación de gases húmedos


La humedad del gas requerida a la salida de los Deshidratadores deberá ser tal que el analizador de humedad
señale no más de 0.1 ppm de agua.
Se contará con un sistema de Alúmina y mallas moleculares para la deshidratación del gas de carga. Las utilizadas
en cada recipiente son:
Alúmina activada
Alúmina soporte
Mallas Moleculares
La capacidad global de adsorción para diseño tomando en cuenta la cantidad total de adsorbente dada
anteriormente, es de 4.3 Lb agua/100 Lb adsorbente. El punto de rocío requerido a la salida de los Deshidratadores
es de -150º F.
El sistema de deshidratación constará de cuatro Deshidratadores. Dos de ellos estarán en adsorción, uno en
calentamiento y en otro en enfriamiento.
Los tiempos de adsorción y de regeneración son:
Adsorción 8.00 h
Depresionamiento 0.25 h

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Calentamiento 4.00 h
Enfriamiento 3.50 h
Presionamiento 0.25 h
El sistema contará con un paquete de inyección de Metanol para ayudar a evitar la formación de hidratos. El
Metanol podrá ser suministrado con flujo hasta de 2,000 l/día.
1.9.1.1 Sistema de Deshidratación
Los lechos para la deshidratación estarán diseñados para trabajar durante 8 horas en adsorción seguido de un
período de calentamiento y otro de enfriamiento.
El secado es llevado a cabo en dos lechos en paralelo mientras el otro par es regenerado por medio de gas residual
seco. Durante la regeneración, uno de los lechos es calentado con gas residual que entra por el fondo a 293ºC
(560ºF) mientras que el otro es enfriado con gas residual a 29ºC (85ºF).
Así en un tiempo dado, hay dos lechos en secado, uno en calentamiento y otro en enfriamiento. A continuación se
muestran las operaciones de secado y regeneración de los lechos.
TABLA 2-5. PROGRAMA DE OPERACIÓN DE LOS DESHIDRATADORES DE LA PLANTA CRIOGÉNICA.

Paso Tiempo DA-102 A DA-102 B DA-102 C DA-102 D


1 0.0 - 0.15 S S C D
2 0.15 -3.45 S S E C
3 3.45 -4.00 S S P C
4 4.00 -4.15 S D S C
5 4.15 -7.45 S C S E
6 7.45 -8.00 S C S P
7 8.00 -8.15 D C S S
8 8.15 -11.45 C E S S
9 11.45 -12.00 C P S S
10 12.00 -12.15 C S D S
11 12.15 -15.45 E S C S
12 15.45 -16.00 P S C S
13 16.00 -16.15 S S C D
14 16.15 -19.45 S S E C
15 19.45 -20.00 S S P C
16 20.00 -20.15 S D S C
17 20.15 -23.45 S C S E
18 23.45 -24.00 S C S P
19 24.00 -24.15 D C S S

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Paso Tiempo DA-102 A DA-102 B DA-102 C DA-102 D


20 24.15 -27.45 C E S S
21 27.45 -28.00 C P S S
22 28.00 -28.15 C S D S
23 28.15 -31.45 E S C S
24 31.45 -32.00 P S C S

CLAVES: S. SECADO
D. DEPRESIONAMIENTO
C. CALENTAMIENTO
E. ENFRIAMIENTO
P. PRESIONAMIENTO

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3. REACCIÓN QUÍMICA.

1.10 Reacción Claus.


En una parte del proceso se obtiene el H2S, éste se mezcla con oxígeno y la mezcla resultante se introduce a un
recipiente conteniendo un lecho catalítico, llamando a éste recipiente "Horno de Claus" o reactor térmico, la reacción
que se lleva a cabo es:
3 H2S + 3/2 O2  3S + 3 H2O + Calor (1)
A la aplicación de ésta parte del proceso se le llama proceso Claus.
Debido a que la reacción entre el Oxígeno y el H2S genera calor (exotérmica), y el calor se disipaba únicamente por
radiación, el Horno de Claus podía procesar cantidades pequeñas de H2S.
En 1938 la empresa alemana I.G. Farberindustrie A. G. realizó una modificación del proceso Claus original. La
modificación proporcionó un mecanismo de recuperación de calor de la energía que originalmente se desechaba. La
oxidación del H2S en el nuevo proceso se lleva a cabo en dos etapas mientras que en el original se realiza en una. A
este proceso se le llama "Proceso Claus Modificado" y a continuación se describe:
Primeramente se oxida 1/3 del total del H2S a SO2.
Flama
3 H2S + 3/2 O2  SO2 + H2O +2 H2S + calor (2)
1100 °C
Esta oxidación se lleva a cabo en un horno de flama directa y el calor generado es recuperado en una caldera para
generar calor.
En la segunda etapa el H2S restante (2/3) reaccionan sobre un catalizador con el SO2 producido en el horno como se
muestra en la siguiente reacción:
2 H2S + SO2  3 S + 2 H2O + calor (3)
Los beneficios del proceso Claus modificado sobre el original son:
Alrededor de un 80% del calor generado es recuperado.
El problema de procesar poco H2S, para mantener bajas temperaturas fue eliminado, debido al sistema de
recuperación de calor implementado.

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La capacidad de procesamiento fue incrementado en más de 50 veces.


 Reacción en la cámara de combustión Claus.
Las reacciones que toman lugar en el Reactor Térmico Claus son reacciones de combustión y reacciones de equilibrio
subsecuentes a temperaturas altas. Las reacciones de combustión son representadas por las siguientes ecuaciones:
H2S + 3/2 O2  SO2 + H2O H = -124 kcal/g-mol (4)
Y cuando arrastra hidrocarburos
CnHm + ( n + m ) O2  nCO2 + m/2 H2O (5)
Estas reacciones proceden bajo condiciones subestequiométricas, y la velocidad de estas reacciones varía dependiendo
del mezclado y dispersión del aire de combustión.
Las reacciones a alto equilibrio de temperatura, que toman lugar subsecuentemente a las reacciones de combustión,
resultarán en la formación de azufre gaseoso. Al mismo tiempo, darán lugar a la producción de varios compuestos
orgánicos de azufre como disulfuro de carbono (CS2) y sulfuro de carbonilo (COS). Las reacciones laterales son como
sigue:
CnHm + nH2O  nCO + (m + n)/2 H2 (6)
2H2 S + SO2  3/2 Sx + 2H2O H = 10 kcal/g-mol (7)
CO + H2O  CO2 + H2 H = -10 kcal/g-mol (8)
2H2 + S2  2H2S H = -39 kcal/g-mol (9)
H2S + CO2  COS + H2O H = -8 kcal/g-mol (10)
COS + H2S  CS2 + H2O H = -7 kcal/g-mol (11)
De estas reacciones, la reaccion (6) procede casi completamente a la derecha. Las reacciones (7) a (11) son reacciones
de equilibrio. Entonces, la formación de CS2 y COS depende de la cantidad de hidrocarburo y CO2 en el gas de
alimentación.
Como resultado de estas reacciones de combustión y equilibrio, la temperatura en la cámara de combustión sube a
aproximadamente 1200C (2200 F) y aproximadamente el 49% del azufre total recuperable se produce en esta
etapa.
 Reacción en los reactores Claus.
Las reacciones que toman lugar en los reactores son reacciones de generación de azufre entre H2S y SO2 y la hidrólisis
de CS2 y COS.
Estas son equivalentes a las reacciones (7), (10) y (12) descritas anteriormente. Bajo las condiciones térmicas existentes
en el reactor, se genera azufre gaseoso de acuerdo con la ecuación (7) en la forma de S6 y S8.
De acuerdo a las reacciones siguientes:
2H2S + SO2  2/3 S6 + 2H2O H = -23 kcal/g-mol (7)
4S6  3S8 (12)
H2S + CO2  COS + H2O H = -8 kcal/g-mol (10)

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COS + H2S  CS2 + H2O H = -7 kcal/g-mol (11´)


Puesto que son reacciones exotérmicas, a más baja temperatura, mayor es la conversión de equilibrio de estas
reacciones.
Comparado al reactor Claus 2 (R-102), el reactor Claus 1 (R-101) debe mantenerse a una temperatura más alta por las
siguientes razones:
1) El punto de rocío del azufre es más alto en el reactor Claus 1.
2) Ya que la concentración de COS y CS2 en el gas que entra al reactor Claus 1 es alta, es necesario eliminar
estos compuestos lo más posible. Por lo tanto un catalizador especial que aumenta la hidrólisis COS y CS2 se
usa en el reactor Claus 1. Con respecto a las ecuaciones (10’) y (11’), si la temperatura es alta en términos de
equilibrio, la velocidad de reacción será baja, mientras que desde el punto de vista de velocidad de reacción, la
velocidad de hidrólisis aumentará.
En consideración de los dos factores antes mencionados, es deseable mantener la temperatura de reacción en el
reactor Claus 1 en un valor más alto para obtener las condiciones de reacción de hidrólisis más favorables.
3 H2S + 3/2 O2 SO2 + H2O + 2 H2S + calor (1)
Reactor térmico
El proceso aplicado para la recuperación de azufre, conocido como el proceso superclaus, está basado en la combustión
parcial de ácido sulfhídrico (H2S) con una proporción controlada de flujo de aire. La proporción de aire a H2S se mantiene
automáticamente para lograr la oxidación completa de todos los hidrocarburos presentes en la alimentación de gas ácido
y obtener un porcentaje de H2S de 0.5 – 0.8%vol. En la entrada del convertidor de oxidación selectiva (convertidor
superclaus).
En el proceso claus convencional la proporción de aire- gas ácido se mantiene para producir una proporción de H2S-SO2
exacta de 2/1 en el gas efluente hacia la sección catalítica. Esta es la proporción óptima de H2S-SO2 para la reacción
Claus. El proceso superclaus opera de acuerdo a una filosofía distinta. En este proceso la proporción de aire – gas acido
se ajusta para alcanzar una proporción H2S –SO2 mayor de 2/1.
El aire de combustión es controlado de tal forma, que la concentración de H2S en el gas de proceso que entra al
convertidor superclaus se encuentra en el rango de 0.5 a 0.8% vol. de H2S
Para satisfacer este requerimiento, las etapas primarias del convertidor Claus se opera en desproporción (H2S/SO2=2/1).
En otras palabras, el paso inicial del proceso que es la combustión, se opera utilizando un control por retroalimentación
(feedback) de H2S, en lugar del acostumbrado control por retroalimentación (feedback) de la relación “H2S/SO2”. Para lo
anterior, se cuenta con un analizador de gas de proceso en la corriente gaseosa efluente de la segunda etapa catalítica
Claus para medir y controlar la concentración de H2S y ajustar el flujo de aire al quemador, de modo
que se alcance la concentración de H2S deseada de 0.5 -0.8% vol. En este punto del proceso.
La filosofía de control puede resumirse como:
(1) si la concentración de H2S entrante al convertidor superclaus es muy alta se agrega más aire al quemador para crear
más SO2, o
(2) si la concentración de H2S entrante al convertidor superclaus es muy baja, se agrega menos aire al quemador
reaccionan con el SO2 producido en la reacción (1), como a continuación se muestra:

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2 H2S + SO2 3 S + 2 H2O + calor (2)


Las reacciones se pueden apreciar claramente en el siguiente esquema:
H2S + 3/2O2 SO2 + H2O
3H2S
2H2S + SO2 3S + 2H2O
El sistema reaccionante en conjunto se puede simplificar por la reacción global siguiente:
3 H2S + 3/2 O2 3S + 3 H2O + calor (3)
En la reacción (2) se puede apreciar claramente que la relación H2S/SO2 en moles es de 2:1. A éste parámetro se le
denomina "RATIO" y para que la producción de azufre sea óptima es necesario mantener ésta relación en 2 o lo más
cercano posible a éste valor, a lo largo de todo el tren del proceso. De ahí que el control del RATIO sea tan importante en
las Plantas Recuperadoras de Azufre.
En el 201-R se presentan varias reacciones secundarias dentro de las que destacan la formación de Sulfuro de Carbonilo
(COS) y Disulfuro de Carbono (CS2), las reacciones de éstos compuestos no están totalmente definidas, pero se cree
que se llevan a cabo de acuerdo a las siguientes reacciones:
CO2 + H2S COS + H2O (4)
CO2 + 2 H2S CS2 + 2 H2O (5)
Las reacciones de combustión en el Reactor Térmico generan bastante calor alcanzándose la temperatura de 982 °C (o
más dependiendo del aire alimentado) por lo que éste está protegido con material refractario.
Los gases remanentes del 201-R pasan a la Caldereta Recuperadora de Calor 201-EX la cual cumple con las siguientes
funciones:
Condensar los vapores de azufre que se producen en el Reactor Térmico.
Producir vapor de baja presión (3.51 Kg./cm2)
Enfriar la corriente para mejorar la eficiencia de los reactores catalíticos ya que el proceso cuenta con dos zonas de altas
conversiones de formación de azufre, una a altas temperaturas
(900-1050 °C) y otra a bajas temperaturas (400-200 °C) que posteriormente se va a explicar.
Los gases a la salida de la Caldereta 201-EX salen a 288 °C y 0.47 Kg./cm2 de presión, mientras que el azufre
condensado en el equipo es retirado del proceso por medio del sello 204-L. La función del sello es evitar que los gases
ácidos salgan a la atmósfera, por medio de un sello con el mismo azufre líquido con su presión hidrostática y permita salir
en cambio únicamente el azufre líquido.

1.11 Catalizadores usados en Proceso Clauss y Superclaus


1.11.1 Catalizador Claus para el Reactor 1

Esta es una recomendación. El proveedor del catalizador y el tipo puede ser diferente, pero con un desempeño
equivalente.

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Descripción
Aspecto : Esferas de alúmina blanco con promotor
Tamaño de Partícula : 4 - 8 mm
Propiedades Físicas:
Rango Valor Típico
Área de superficie (BET) m2/g 210-310 250
Densidad aparente kg/m³ 720-820 760
Fuerza de aplastamiento. daN < 12 20
Pérdida en ignición (300-1000°C) % <6 4
Análisis químico:
Al2O3 + promotor % > 93.5
Proveedor: Rhone Poulenc
Tipo: CRS 21

1.11.2 Catalizador superclauss para el reactor 2

Descripción:
Aspecto : Esferas de alúmina de alta pureza
Tamaño de partícula : 4 - 8 mm

Propiedades físicas:
Rango Valor típico
Área de superficie (BET) m2/g 280-400 330
Densidad aparente kg/m³ 650-740 690
Fuerza de aplastamiento daN <16 25
Pérdida en ignición (300-1000°C) % <7 6
Análisis químico:
Al2O3 % 93.8
Na2O ppm 2000
Proveedor Rhone Poulenc
Tipo: CRS 3S

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1.11.3 Catalizador de desgasificación de azufre

Tipo: Quinolina (C9H7N)


Consumo: 0.1 kg/hr

1.11.4 Catalizador para el reactor de reducción

Composición: Alúmina con promotor de Cobalto y Molibdeno


Tipo: C 29-2-04 o, alternativamente, C 29-2-03.

1.11.5 Conversión catalítica

Descripción de los equipos de la conversión catalítica en la sección Claus.


Convertidor no. 1
Función: Reacción Claus en la región catalítica
2H2S + SO2  3S + 2H2O
Hidrólisis de COS y CS2, específicamente en el convertidor no. 1 a temperaturas arriba de 300°C.
COS + H2O  CO2 + H2S
CS2 + 2 H2O  CO2 + 2 H2S.
• Catalizador 202-R
Francés CRS-31
Forma cilíndrica extruida, mide 3-4 mm.
Color blanco, cama de 192 mm de espesor
Cantidad total 34.9 m3, peso 900-1100 kg/m3 corresponde a cama inferior.
Compuesto de óxido de titanio.
CR-3S Compuesto de alúmina hidratada
Forma esférica, mide 3-6 mm.
Color blanco, cama de 635 mm de espesor.
Cantidad total 11.59 m3, peso 650-720 kg/m3
Corresponde a cama superior.
Descripción de los equipos de la conversión catalítica en la sección Claus.

Planta recuperadora de azufre con proceso superclaus.

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Convertidor no. 2
Función Reacción Claus en la región catalítica.
2H2S + SO2  3S + 2H2O
• Requisitos
* Catalizador activo para reacción Claus
* Catalizador que resiste la sulfatación debida a la presencia de O2 libre.
* Catalizador regenerable.

Catalizador 203-R
CR-3S De 963 mm de espesor
Peso 650 – 720 kg/cm3 Cantidad total 54.9 m3 Cama única.
Convertidor superclaus
Catalizador del 204-RSC
Holandés D-1640, compuesto de óxido de fierro Fe2O3.
Mezcla 50% base sílica 1.8 mm
50% base alúmina
Forma cilíndrica extruida
Color café oscuro
Cama única de 692 mm de espesor
Cantidad total 47.75 m3
Características del catalizador superclaus
 Más de 85% de conversión H2S a S.
 No es sensible al O2 en exceso.
 No es sensible a altas concentraciones de H2O.
 No se genera reacción claus.
 No hay oxidación de CO e H2.
 No hay formación de COS Y CS2.
204-RSC Cuenta con un difusor a la entrada para distribuir el gas a lo largo y ancho del equipo, en su interior tiene
un recubrimiento térmico. A ¾ del equipo tiene soporte, parrilla y malla.

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Las plantas recuperadoras de azufre que cuentan con proceso superclaus incrementan su porcentaje de
recuperación de azufre al 98.5%. Ver diagrama de flujo El proceso superclaus consiste de una etapa térmica,
seguida por 3 etapas de reacción catalíticas (R-1, R-2, R-3), con sus correspondientes condensadores para la
remoción de azufre. Los dos primeros reactores se llenan con catalizador claus estándar, mientras que el tercero se
llena con el nuevo catalizador de oxidación selectiva. En la etapa térmica, el gas ácido se quema con una cantidad
subestequiométrica de aire de combustión controlada, tal que el gas de cola que abandona el segundo reactor (R-2),
típicamente contiene de 0.8% a 1.0% vol. de ácido sulfhídrico (H2S). El nuevo catalizador en el tercer reactor (R-3),
oxida el H2S a azufre con una eficiencia mayor de 85%. Sin embargo, dado que el nuevo catalizador de oxidación
selectiva ni oxida el H2S a azufre y agua, ni revierte la reacción de azufre y agua a H2S y SO2, entonces se puede
obtener una eficiencia total de recuperación de azufre de hasta 99.0%. El azufre líquido recuperado tiene una pureza
del 99.9%. Los complejos procesadores de gas Cactus, Ciudad Pemex, Nuevo Pemex y Poza Rica cuentan con
plantas recuperadoras de azufre con proceso superclaus, similares a la de la del diagrama típico, con una eficiencia
de recuperación de azufre > 98.5%. Los complejos de Arenque y Sector Cangrejera cuentan con proceso claus
mejorado con eficiencias de recuperación de azufre del orden de 97.5% y Matapionche tiene una planta
recuperadora de azufre con proceso claus y su eficiencia de recuperación de azufre es menor de 97%.
¿Qué cantidad de catalizador se carga en cada reactor?
R. El reactor con óxido de titanio son 28 ton. y su vida útil es de 5 años. El reactor con Super-Claus se carga con
27 ton. y su vida útil es de 10 años. Estos datos corresponden a los CPG Cactus y Nuevo Pemex.
¿Se podría proponer también material para el segundo reactor?
R. No. Realmente no se trata de un material caro (alúmina activada) y por ello no está contemplado en la demanda
específica. Los catalizadores de óxido de titanio y el Super-Claus, de acuerdo a un análisis preliminar del proceso
completo de conversión y recuperación de azufre, resultaron de mayor importancia para solicitar la correspondiente
investigación tecnológica.
Pemex Gas utilizó tecnología Super Claus, con un tercer catalizador de oxidación selectiva obteniéndose eficiencias
de reducción de emisiones por recuperación de azufre superiores al 98.5% en plantas con capacidad mayor de 300
t/d. En las plantas restantes se utilizó tecnología claus modificado consistente en tres reactores catalíticos.
Asimismo, todas las plantas cuentan con sistemas de degasificación, para eliminar H2S (compuesto tóxico) en fosas
de azufre. Se dotaron con sistemas de monitoreo continuo de emisiones a la atmósfera de bióxido de azufre.
Cumplen con la NOM-137-SEMARNAT-2003 y con la USEPA (United States Environmental Protection Agency).
Adicionalmente, en coordinación con la SEMARNAT y como compromiso de autorregulación, Pemex Gas llevó a
cabo los estudios para la elaboración conjunta de la Norma Oficial Mexicana NOM-085-SEMARNAT-1994, por lo que
las eficiencias quedan homologadas con la regulación federal norteamericana (CFR) adoptada y emitida por la EPA
(Environmental Protection Agency): 40CFR60 Subpart LLL “Standards of Performance for Onshore Natural Gas
Processing. SO2 Emissions (50 FR 40160, october 1, 1985)”.

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Operaciones unitarias

Catalizador Claus Catalizador SuperClaus


ϒ – Al2O3 Fe-Cr en α – Al2O3
S.A. = 300 m2/ gr S.A. = 10 m2/ gr

2 H2S + SO2 3S + 2H2O H2S + ½ O2 S + H 2O

FIG. 3-1. ESTRUCTURA DE LOS CATALIZADORES CLAUS Y SUPERCLAUS.

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Bibliografía

BIBLIOGRAFÍA.
1. Foust, Alan. “Principios de Operaciones Unitarias”. Segunda edición. Compañía editorial continental. 1998.
2. Himmelblau, David. “Principios básicos y cálculos en Ingeniería Química”. Sexta edición. Editorial Prentice
Hall. 1997.
3. Perry. “Manual del Ingeniero Químico”. Sexta edición. Editorial Mc Graw Hill. 1996.
4. Warren, Mc Cabe. “Operaciones de Ingeniería Química”. Volumen 2. Editorial Reverté S.A. 1973.
5. Robert E. Treybal. “Operaciones de transferencia de masa” 2ª. Edición, Mc Graw Hill.
6. E. J. Henley; J. D. Seader. “Operaciones de separación por etapas de equilibrio en ingeniería química”, Editorial
Reverté, S. A. de C. V. México 2000.

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