PLCs

INST 116

ENERGY AND NATURAL

RESOURCES DEPARTMENT

Revised: June 2002

Introducción y Antecedentes Históricos

Definición

Un controlador programable, antes conocido como un controlador lógico programable,

o CPL (en inglés, PLC), puede definirse como un miembro compacto de la familia de los
computadores. Es capaz de almacenar órdenes o instrucciones para implementar
funciones de control como determinación de secuencias, de tiempo, contabilidad,
aritmética, manipulación de información y comunicación, para controlar máquinas
industriales y procesos. La figura 1.1 ilustra un diagrama conceptual de una aplicación
PLC.

Se han utilizado muchas definiciones para describir a un controlador programable. Sin

embargo, en términos simples, un PLC puede ser considerado como un computador
industrial, que cuenta con un diseño arquitectónico específico, tanto en su unidad central
(en el PLC), como en el circuito de interfase que se encuentra conectado a los diferentes
dispositivos (conexiones de input/output) – (entrada/salida) hacia el mundo real.

Tal como veremos en el transcurso de esta presentación, el PLC es un controlador

industrial maduro que basa su diseño y utilización, en la presunción de la compresión
básica y de aplicaciones prácticas.

FIG. 1.1 Diagrama Conceptual de un PLC.

Antecedentes Históricos
Los criterios de diseño para el primer controlador programable, se especificaron en 1968
por la división Hidramatic de la General Motors Corporation. El objetivo primordial era
reducir el alto costo relacionado con sistemas inflexibles, controlados por relays. Dentro
de las especificaciones se buscaba desarrollar un sistema compacto, dotado de la
flexibilidad de un computador, que sea capaz de sobrevivir en un entorno industrial, que
sea fácilmente programable y operable por ingenieros de planta y técnicos; y que por
último, sea reutilizable. Un sistema de control de estas características, reduciría el tiempo
de inactividad de las maquinarias y permitiría una expansión en el futuro.

1968 - Desarrollo del diseño de PLCs por la General Motors Corporation, para reducir el
costo de ensamblaje durante períodos de renovación de modelos.

1969 – Los primeros PLCs fueron fabricados por la industria automotriz como
equivalentes electrónicos de los relays.

1971 – Primera aplicación de los PLCs fuera de la industria automotriz.

1973 – Introducción de PLCs “inteligentes”, para operaciones aritméticas, control de

impresión, transferencia de información, operaciones de matriz, Inter.-fase CRT,
etc.

1975 – Introducción de un control análogo PID, que permitió el acceso a thermocouples

(acoples térmicos), sensores de presión, etc.

1976 – El primer uso de los PLCs en configuraciones jerárquicas, como parte de un

sistema integrado de fabricación.

1977 – Introducción de PLCs muy pequeños, basados en una tecnología de micro-

procesadores.

1978 – Los PLCs ganan una amplia aceptación, las ventas se acercan a los
ochenta millones de dólares.

1979 – Integración de las operaciones en una planta a través de un sistema de

comunicación PLC.

1980 – Introducción de módulos inteligentes de input y output (entrada y salida), para

permitir un control preciso y de alta velocidad en aplicaciones de posición.

1981 – Las autopistas de la información les permiten a los usuarios, mantener los PLCs
interconectados a distancias de hasta de 15,000 pies uno del otro. Existen mayor
cantidad de PLCs de 16 bit. CRTs de color gráfico son ofertados por varios
proveedores.
1982 – Disponibilidad en el Mercado de PLCs más grandes, con hasta 8192 I/O
(entradas / salidas).

1983 – Aparición de porticos adicionales, incluyendo CRTs gráficos, interfases del

operador, redes “inteligentes” de I/O, presentaciones en el panel, y paquetes de
documentación.

Principios Operativos.
Un controlador programmable está compuesto principalmente por dos secciones básicas:
the Central Processing Unit (CPU) – la Unidad de Procesamiento Central – y el Sistema
de Interfase Input/Output (I/O) – Entrada/Salida.

FIG. 1.2 Diagrama del controlador programable

La sección del CPU de un PLC está constituido por tres componentes esenciales: el
procesador, el sistema de memoria, y la fuente de energía del sistema.

La operación o funcionamiento de un controlador programable, es relativamente sencilla.

En primer lugar, cabe notar que el sistema Input/Output está físicamente conectado a los
otros dispositivos que se encuentran en una máquina, o que se emplean al controlar un
proceso. Entre estos dispositivos, vale la pena mencionar a los switches de límite,
transductores de presión, botones de control, encendedores de motor, selenoides, etc. Las
interfases de I/O sirven de conexión entre el CPU y los proveedores de información
(inputs) y los dispositivos controlables (outputs).

Durante una operación rutinaria, el CPU lee o acepta la información que ingresa, o el
status de los otros dispositivos, por medio de los interfases de input, ejecuta el programa
de control almacenado en el sistema de memoria, e imprime o actualiza los dispositivos
outputs, a través de las interfases de salida. El proceso de la lectura secuencial de las
entradas, la ejecución del programa que se encuentra en la memoria, y la actualización de
las salidas (Output), se conoce como scaneo.
 FIG. 1.3 Diagrama de los componentes principales del CPU.

El sistema de Input/Output constituye la interfase, a través de la cual los diferentes

dispositivos se encuentran conectados al controlador. El propósito principal de la
interfase es condicionar las distintas señales recibidas de, o enviadas hacia los diferentes
dispositivos externos. Señales de entrada, provenientes de sensores, como botones de
control, switches de límite, sensores análogos, switches selectores, etc., son transmitidas
a terminales que se encuentran en los interfases input. Los dispositivos que van a ser
controlados, como los encendedores de motor, las válvulas selenoides, las luces piloto y
las válvulas de posición, están conectadas a los terminales en las interfases de salida. La
fuente de energía del sistema proporciona todo el voltaje necesario para garantizar el
adecuado funcionamiento de los distintos componentes del CPU.

A pesar de que, de manera general, no se le considera parte del controlador, se requiere

del dispositivo de programación para alimentar el programa de control en la memoria. El
dispositivo de programación únicamente debe estar conectado al controlador, al acceder o
al monitorizar el programa

PLCs vs Distributed Control Systems (DCS) / Sistemas de Control

Distribuido.

Durante la última década, las capacidades de los controladores lógicos programables

(PLCs), y de los sistemas de control distribuido (DCS), han cambiado a tal punto, que
hoy en día, muchas de las aplicaciones que eran de la propiedad exclusiva de uno u otro
de los sistemas, pueden ahora ser manejadas por ambos. Los PLCs fueron desarrollados
por fabricantes que habían estado construyendo relays para aplicaciones de lógica y de
interlock, mientras que los sistemas DCS fueron desarrollados por fabricantes de
procesos de control que reunían una experiencia considerable con el control análogo tipo
PID. Por ello, en el pasado, se justificaba utilizar cada tipo de controlador en el área de
aplicación en el cual contaba con la mayor experiencia. Si la mayor parte del I/O era
digital (discreto), la elección obvia era de utilizar un PLC, mientras que, si el I/O era
sobre todo análogo, se prefería seleccionar un sistema DCS. Este razonamiento, a pesar
de que todavía tiene cierta validez, ya no es del todo cierto, y, sobre todo, preferencias
personales y familiaridad con el equipo, se han convertido en factores decisivos al
momento de realizar una selección.

En términos de ventajas y desventajas relativas entre los dos diseños, los PLCs
probablemente sean más robustos y probablemente manejen de mejor manera y con
mayor velocidad la lógica discreta que los sistemas DCS. Adicionalmente, los PLCs
seguramente van a ser más codiciables, debido a que sus lenguajes, como el ladder logic
(lógica de escalera), son más conocidos por el personal de la planta, y consecuentemente
va a existir una menor resistencia para su utilización. Por otra parte, los lenguajes tipo
ladder logic pueden considerarse indeseables en algunas situaciones, debido a que no se
adaptan a procesos de control análogos. Algunos usuarios han logrado sobreponerse a las
limitaciones de los PLCs, conectándolos a computadores personales (PCs), utilizando una
programación codificada. La desventaja de esta alternativa, es que un sistema no-
estandarizado como este, sólo es comprendido en su totalidad, por su diseñador. Cuando
esta persona abandona una compañía, el sistema queda en ruinas. Cuando se consideran
aspectos como redundancia en la comunicación y seguridad en la información, los
sistemas DCS son superiores. Los sistemas DCS también se muestran superiores en su
programación de librerías, en su control avanzado u optimizado y en algoritmos auto-
sincronizados. Sobre todo, presentan una gran superioridad en sus capacidades de manejo
de toda la arquitectura de la planta y de la administración de la información.

Areas Típicas de Aplicaciones de los PLCs.

Desde su concepción, el controlador programable ha sido aplicado exitosamente en

prácticamente todas las ramas de la industria, incluyendo las fábricas de acero, las plantas
de producción de papel y de pulpa, plantas de procesamiento de alimentos, plantas
químicas y petro-químicas, y plantas automotrices y energéticas. Los PLCs realizan una
gran variedad de funciones de control, que van desde un control repetitivo de
encendido/apagado de una simple máquina, hasta un control sofisticado de fabricación y
de procesos. La figura 1.5 enumera alguna de las áreas principales en las cuales se ha
utilizado los PLCs y algunas de sus aplicaciones típicas.
QUIMICA/PETRO-QUIMICA VIDRIO/PELICULA

Procesamiento de lotes Procesar

Manejo de Materiales Formar
Pesaje Terminar
Mezclas Empacar
Manejo de Productos Terminados Colocar en Pallets
Tratamiento de Agua /Desperdicio Manejo de Materiales
Control de Oleoductos Control
Perforación Mar Adentro Pesaje

FABRICACION/MAQUINARIA ALIMENTOS/BEBIDAS

Demanda de Energía Manejo de Material a Granel

Tracer Lathe Infusión
Transportadores de Materiales Destilar
Máquinas de Ensamblaje Mezclar
Exhibiciones de Prueba Manejo de Contenedores
Mezclar Empacar
Triturar Rellenar
Perforar Pesar
Grúas Manejo de Productos
Colocación de Placas Selección de Transportadores
Soldadura Arreglo de Cargas
Pintura Colocar en Pallets
Inyecciones/Sopletear Almacenamiento en Bodegas/Recuperación
Fundición Metálica Carga /Descarga de Metales

MINERIA METALES

Transportadores de Material a Granel Control de Hornos

Procesamiento de Minerales Fundición Contínua
Carga/Desgarga Fábricas de Rollos
Manejo de Agua/Desechos Pozos de Remosión

PULPA/PAPEL/MADERA ENERGIA

Digeridores de Lote Manejo del Carbón

Manejo de chips Control de los Hornos
Revestimiento Control Fino
Envolver/Estampar Distribución de Cargas
Selección
Enrollar/Procesar
Trabajo con Madera
Cortes Precisos

FIG. 1.5 Aplicaciones Típicas del Controlador Programable

Tamaños de PLC y Alcance de Aplicaciones

Existen controladores programables de todas las formas y tamaños imaginables, y que

cubren un amplio alcance de capacidades. En el extremo bajo, se encuentran los “relay
replacers” (los sustitutos de los relay), que cuentan con un I/O mínimo y una pequeña
capacidad de memoria. En el extremo alto en cambio, se encuentran los grandes
controladores de supervisión que desempeñan un papel importante en un sistema
jerárquico, al realizar una gran variedad de funciones de control y de adquisición de
información. Entre estos dos extremos, se encuentran los controladores multi-funcionales
que exhiben una capacidad de comunicación que permite su integración con otros
pórticos, y una capacidad de expansión que permite agrandar al producto a medida que
varían los requerimientos.

Micro PLCs

Los Micro PLCs se utilizan en aplicaciones que requieren, en términos generales, del
control de algunos dispositivos I/O discretos, como controles de pequeñas cintas
transportadoras. Algunos Micro PLCs pueden manejar algún tipo de I/O análoga para
propósitos de monitorización (por ejemplo, una temperatura predeterminada, o activación
de una salida). Las características estándar que generalmente se encuentran en este
segmento, se exhiben en la figura 1.6.

• Hasta 32 I/O
• Procesador de 8/bit
• Reemplaza principalmente a los relays
• Memoria hasta de 1K
• I/O Digitales
• I/Os incorporados en una unidad compacta
• MCRs
• Cronómetros y Contadores
• Generalmente programado con una programador
manual.

FIG. 1.6 Características Estándar Típicas de los Micro PLCs

Pequeños PLCs

Estos pequeños controladores se utilizan usualmente en aplicaciones que requieren de

secuencia lógica y de funciones de tiempo, para un contro On/Off (Encendido/Apagado).
Los Micro-controladores y los pequeños PLCs son utilizados ampliamente para el control
individual de pequeñas máquinas. Muchas veces, estos productos son controles únicos en
un tablero. La figura 1.7 enumera las características estándar.

• Hasta 128 I/O

• Procesador de 8 bit
• Reemplaza principalmente a los Relays
• Memoria de hasta 2K
• I/O Digital
• I/O local
• Lenguaje Ladder o Boolean únicamente
• Cronómetros, Contadores, y Registros de Turno
• Control Master de los Relays (Master Control
Relays-MCR)
• Cronómetros o Secuenciadores
• Generalmente programado con un programador
manual

FIG. 1.7 Características Estándar Típicas de los Pequeños PLCs

Las capacidades superiores exhibidas por estos pequeños controladores, permiten que
sean utilizados exitosamente, en aplicaciones en las cuales se requiere de un pequeño
número de I/O, pero que por otra parte, requieren de un control análogo, de aritmética
básica de LANs, de I/O remoto, y de I/O de un manejo limitado de información. Un caso
típico lo constituye una línea de transferencia, en la cual varias máquinas pequeñas, que
se encuentran individualmente controladas, deben ser interconectadas (a través del LAN).
PLCs Medianos

Los PLCs medianos se utilizan cuando se requiere más de 128 I/O, control análogo,
manipulación de información, y capacidades aritméticas. Generalmente, estos
controladores se caracterizan por la presencia por aditamentos de hardware y software
más flexibles que los exhibidos anteriormente. Estas características se enumeran en la
figura 1.8.

• Hasta 1024 I/O • Capacidades Aritméticas

• Procesador de 8 bit  Suma
• Reemplazo de Relay y de control análogo  Resta
• Memoria típica hasta de 4K.  Multiplicación
Expandible a 8 K  División
• I/O Digital • Manejo Limitado de Información
• I/O Análogo  Comparar
• I/O Local y Remoto  Conversión de Información
• Idioma Ladder o Boolean  Mover/Registrar/Archivar
• Bloqueo funcional/lenguaje de alto nivel  Funciones de Matriz
• TCSs • Módulos I/O de funciones especiales
• MCRs • Puerto de comunicación RS 232
• Jump • Redes de Areas Locales (Local Area
• Cronómetros o Secuenciadores Networks LANs)
• programador CRT

FIG. 1.8 Características Estándar típicas de los PLCs medianos

Grandes PLCs

Los controladores grandes se utilizan en funciones de control más complejas que

requieren de una extensa manipulación de la información, adquisición de información y
realización de informes. Adicionales innovaciones de software permiten que estos
productos realicen exitosamente estas computaciones numéricas más complejas. Estas
características estándar se resumen en la Figura 1.9.

• Hasta 208 I/O • Capacidades Aritméticas

• Procesador de 8 ó 16 bit  Suma
• Reemplazo de relay y control análogo  Resta
• Memoria típica hasta de 12K  Multiplicación
Expandible hasta 32K  División
• I/O Digital  Raíz cuadrada
• I/O Análogo  Doble precisión
• I/O Local y Remoto • Manejo Extenso de Información
• Idioma Ladder o Boolean  Comparar
• Bloqueo functional y lenguaje de alto  Conversión de Información
nivel  Transferir/Registrar/Archivar
• TCSs  Funciones de matriz
• MCRs  Transferencia en bloque
• Jump  Tablas Binarias
• Sub-rutinas, interrupciones  tablas ASCII
• Cronómetros o Secuenciadores • Módulos de comunicación del computador
• Módulos I/O de funciones especiales huésped.
• Módulos PID o software PID del sistema • Programador CRT
• Uno o más pórticos de comunicación RS
232
• Redes de Areas Locales (Local Area
Networks - LANs)

FIG. 1.9 Características Estándar Típicas de los PLCs Grandes

PLCs Muy Grandes

Los PLCs Muy Grandes, son utilizados en aplicaciones de control y de adquisición de

datos sofisticadas, en las cuales se requiere de una grande memoria y de una gran
capacidad I/O. En este caso, las interfases especiales y remotas de I/O, también
constituyen un requerimiento estándar. Las áreas típicas de aplicación de estas unidades,
son las fábricas de acero y las refinerías. Estos PLCs, usualmente sirven como
controladores de supervisión en grandes aplicaciones de control distribuidas. La Figura
1.10 enumera las características estándar.

• Hasta 8192 I/O • Capacidades Aritméticas

• Procesador o Multi-Procesadores de 16 bit o  Suma
32 bit  Resta
• Reemplazo de los relays y de control análogos  Multiplicación
• Memoria típica de hasta 64K palabras  División
Extensible hasta 1 Meg  Raíz cuadrada
• I/O Digital  Doble precisión
• I/O Análogo  Punto de flotación
• I/O Análogo Remoto  Funciones de coseno
• Módulos remotos especiales • Poderosa Capacidad de Manejo de
• I/O local y remoto Información
• Lenguaje Ladder o Boolean  Comparar
• Bloqueo funcional/alto nivel de lenguaje  Conversión de información
• TCSs  Transferir/registrar/archivar
• MCRs  Funciones de matriz
• Jump  Transferencia en bloque
• Sub- rutinas, interrupciones  Tablas binarias
• Cronómetros o Secuenciadores  TablasASCII
• Módulos I/O de funciones especiales  LIFO
• Módulos PID O o software PID del sistema  FIFO
• Dos o más porticos de comunicacion RS 232 • Diagnóstico de máquinas
• Redes de Areas Locales (Local Area • Programador CRT
Networks - LANs)
• Módulos de comunicación del computador
huesped

FIG. 1.10 Características Estándar Típicas de los PLCs Muy Grandes

Ladder Diagrams (Diagramas en Escalera) y el PLC

El diagrama en escalera ha sido, y hasta cierto punto, continuará siendo la manera

tradicional de representar las secuencias eléctricas de diferentes operaciones. Estos
diagramas se utilizan para representar la inter-conexión de los distintos dispositivos, de
tal manera que, la activación o el encendido (ON), de uno de los dispositivos, entonces,
encendería (ON) el otro, de acuerdo a una secuencia predeterminada de eventos. A
continuación, la Figura 11.1 ilustra un diagrama eléctrico en escalera simple.

FIG. 1.11 Diagrama Eléctrico en Escalera Simple.

Los diagramas originales en escalera, fueron desarrollados para representar a los

tradicionales circuitos lógicos interconectados, que se utilizaban para controlar una
máquina o un equipo en particular. Debido a su amplio uso dentro de la industria, se
convirtió en una manera estándar de proporcionar información controlada de los
diseñadores a los usuarios de los equipos. A medida que los controladores programables
estaban siendo introducidos, este tipo de representación en circuito, también entró en
demanda; no solamente era de uso y de interpretación fácil, sino que también era
ampliamente aceptada en la industria.

El controlador programable puede incorporar “todas” las condiciones antiguas del

diagrama en escalera, y aún mucho más. La idea central es realizar la operación de
control de una manera más confiable, y a un menor costo. El PLC implementa en su
CPU, todas las interconexiones tradicionales, usando las instrucciones del software del
PLC. Esto se logra, utilizando diagramas en escalera conocidos, pero de una manera que
sea completamente clara y transparente para el ingeniero o programador. El conocimiento
de la operación del PLC, el scaneo, y las instrucciones para programación, constituyen
factores determinantes para la adecuada implementación de un sistema de control.

La Figura 1.12 ilustra las conexiones o la transformación a un formato de PLC del simple
diagrama que se exhibe en la Figura 1.11. Cabe notar, que los “verdaderos” dispositivos
I/O están conectados a las interfases input u output, mientras que el programa en escalera
se encuentra implementado de una manera similar (a los Inter.-conectados) dentro del
controlador programable. Como se mencionó previamente, el CPU realizará la lectura de
los inputs, activará a la posición ON el correspondiente elemento de circuito, de acuerdo
al programa, y finalmente, controlará un verdadero dispositivo de salida a través de la
interfase de salida.

FIG. 1.12 Implementación en formato PLC de la FIG. 1.11.

 Hardware del PCL
Procesadores

La inteligencia de los controladores programables existentes hoy en día, se encuentra

constituida por muy pequeños micro-procesadores (micros) –circuitos integrados con una
tremenda capacidad de computación y de control. Realizan todo tipo de operaciones
aritméticas, manejan información y procesan rutinas de diagnóstico que antes no eran
posibles con los relays, o con su predecesor, el procesador lógico interconectado. La
Figura 2.3 ilustra módulos del procesador que contienen el microprocesador, sus circuitos
de apoyo y el sistema de memoria.

FIG. 2.3 Allen-Bradley PLC modelo 5/12, 5/15, y 5/25 procesadores

La función principal del procesador, es de comandar y gobernar las actividades de todo el

sistema. Realiza esta función al interpretar y ejecutar un conjunto de programas del
sistema que se conoce como el executive (ejecutivo). El executive constituye un conjunto
de programas de supervisión que están permanentemente almacenados, y que se
consideran una parte integral del controlador en si. Al ejecutar el executive, el procesador
puede desempeñar todas sus actividades de control, procesamiento, comunicación, y otras
adicionales. Los programas de Software executive aseguran la comunicación entre el
sistema PLC y el usuario o programador, a través del dispositivo de programación. Otra
comunicación periférica es igualmente apoyada por el executive; esta comunicación
incluye el monitoreo de dispositivos, la lectura de información diagnóstica de la fuente de
energía, el sistema I/O y la memoria, y la comunicación con la interfase de un operador.

El CPU del sistema PLC puede contener más de un procesador (o micro), para ejecutar
las obligaciones de los sistemas I/O las comunicaciones. El razonamiento básico que
apoya este tipo de arreglos, se justifica por la velocidad de operaciones que pueden ser
alcanzadas. La opción de utilizar varios microprocesadores para dividir el control y las
tareas de comunicación, se conoce como multi-processing (multi-procesamiento).

Otro tipo de arreglo multi-procesador, mantiene la inteligencia del micro-procesador,

lejos del CPU. Esta técnica involucra a inteligentes interfases I/O que contienen a un
micro-procesador, a una memoria incorporada, y a una mini-executive, que realiza tareas
independientes de control. Un ejemplo de un típico módulo inteligente es el Módulo de
Control Proportional-Integral-Dorivative (PID) - Derivado-Integrado-Proporcional), que
realiza un control en circuito cerrado, que es independiente del CPU.

Los micro-procesadores utilizados en los PLCs, se clasifican de acuerdo al tamaño de la

palabra, o el número de bits que emplean de manera simultánea, para realizar
operaciones. Longitudes estándar de palabras son de 4, 8, 16, y 32 bits. La longitud de
palabra afecta la velocidad con la cual se realizan la mayoría de operaciones. Por
ejemplo, un micro-procesador de 16 bit puede procesar información más rápidamente que
un micro-procesador de 8 bit, puesto que maneja el doble de la información en cada
operación. La diferencia en la longitud de las palabras está, desde luego, asociada con la
capacidad y grado de sofisticación del controlador.

Scaneo del Procesador

La función básica del controlador programable, es de interpretar el input de todos los
dispositivos y ejecutar el programa de control, que de acuerdo a la lógica programada,
encenderá o apagará los dispositivos output. En realidad, este ultimo proceso de
encender o apagar los dispositivos de salida (output) ocurren dos pasos. A medida que el
procesador ejecuta la lógica interna programada, activará cada uno de sus bobinas
internas de salida, que han sido programadas On o OFF. La energización o des-
energización de estos outputs internos, en estos momentos, no colocará a los dispositivos
de salida en la posición ON o OFF. Una vez que el procesador haya terminado de
evaluar el control del programa lógico, activando las bobinas internas ON o OFF,
entonces realizará una actualización hacia los módulos de interfase de salida, activando
de esta manera los dispositivos que se encuentran conectados a cada terminal de interfase,
a la posición ON o OFF. Este proceso de leer los inputs, ejecutar el programa, y
actualizar los outputs, se conoce como scan (scaneo).
Este scaneo puede representarse gráficamente en la Figura 2.4. Este proceso se repite una
y otra vez, de manera continua y de igual forma, haciendo que la operación se convierta
en una secuencia que se desplaza de arriba hacia abajo. En ocasiones, en un intento por
simplificar las cosas, algunos fabricantes de PLC le llaman a la resolución del programa
de control Program Scan (Scaneo de Programa) y, la lectura de input y la actualización
de los outputs del I/O, update (actualizar). Sin embargo, el scaneo total del sistema está
compuesto de ambos. La señal interna del procesador que indica que el scaneo del
programa ha concluido, se conoce como end of scan (E.O.S. signal) –señal del final del
scaneo.

FIG. 2.4 Representación del Scaneo Total del PLC.

El tiempo que se requiere para implementar un scaneo se conoce como el scan time
(tiempo de scaneo). El tiempo de scaneo está compuesto del tiempo de scaneo del
programa y del tiempo de actualización del I/O. El tiempo de scaneo del programa,
generalmente depende de la cantidad de memoria drenada por el programa de control y
del tipo de instrucciones utilizadas en el programa (tiempo utilizado para ejecutar las
instrucciones). El tiempo requerido para realizar un scaneo, puede varias de 1mseg a 100
mseg. Los fabricantes de PLC, generalmente especifican el tiempo de scaneo, basándose
únicamente en la cantidad de memoria de aplicación utilizada (es decir, 10mseg/1K de
memoria programada) El tiempo de scaneo sin embargo, también es afectado por otros
factores. El empleo de sub-sistemas I/O remotos, incrementa el tiempo de scaneo como
resultado de transmitir/recibir el I/O actualizado a sub-sistemas remotos. La
monitorización del programa de control, también agrega tiempo al scaneo, debido a que
el micro tiene que enviar el status de las bobinas y los contactos al otro CRT o a otro
dispositivo de monitoreo.
Como acabamos de aprender, el scaneo es normalmente un proceso continuo y secuencial
de lectura de inputs, evaluación de la lógica de control, y actualización de los outputs. Un
procesador será capaz de leer los inputs, siempre y cuando la señal de los inputs no sea
más rápida que el tiempo de scaneo (en otras palabras, la señal del input no cambia de
estado – ON a OFF o OFF a ON – dos veces durante el tiempo de scaneo del procesador).
Por ejemplo, si un controlador cuenta con un tiempo de scaneo total de 10 mseg y tiene
que monitorizar una señal de input que puede cambiar dos veces de estado durante un
período de 8 mseg (menos que el scaneo), en estas condiciones, el PLC nunca será capaz
de “ver” la señal. Esto provoca una posible falla o mal funcionamiento en la máquina o
en un proceso. Esta consideración relacionada con el scaneo, también debe ser
considerada al leer señales de input discretas y caracteres ASCII. La especificación del
scaneo indica cuan rápidamente el PLC puede reaccionar a los input y resolver de manera
correcta la lógica de control.

El método de scaneo común de monitorizar los inputs al final de cada scaneo, puede ser
inadecuado al intentar leer algunos inputs extremadamente veloces. Algunos PLCs
proporcionan información de software que permitirá interrumpir el scaneo continuo del
programa, para poder recibir un input o para actualizar un output de manera inmediata.
La Figura 2.5 ilustra como las instrucciones operan durante un scaneo normal de un
programa. Estas instrucciones inmediatas son muy útiles cuando el PLC tiene que
reaccionar instantáneamente a un input u output crítico.

FIG. 2.5 Scaneo del PLC con una actualización I/O inmediata
Memoria

La característica más importante de un controlador programable, está representada por la

posibilidad que tiene el usuario de realizar cambios rápidos en un programa de control de
manera fácil y ágil. Esta característica dentro de la programación, es posible debido a la
arquitectura o naturaleza misma del PLC. El sistema de memoria representa el área en el
interior del CPU, donde todas las secuencias de instrucciones, o programas, están
almacenadas y ejecutadas por el procesador, para proporcionar el control deseado de los
diferentes dispositivos. Las partes o las secciones de la memoria que contienen los
programas de control, pueden ser cambiadas, o re-programadas, para adaptarse a cambios
en el procedimiento de fabricación o durante la implementación de un nuevo sistema.

El tener una idea concreta de lo que se encuentra almacenado en la memoria de los PLCs,
nos ayudará a comprender por qué ciertas cosas están almacenadas de cierta manera;
Igualmente nos ayudará a comprender, por qué se toman ciertas consideraciones durante
asignaciones I/O en sus sistemas, direcciones I/O y la capacidad de memoria que se
requiere para una aplicación en particular. Como se verá más tarde, la interacción entre
parte del sistema de memoria y los módulos I/O, nos ayudarán a comprender la operación
general del PLC y el método de scaneo de su I/O.

Secciones de Memoria

La totalidad del sistema de memoria de un PLC, está compuesto de dos memorias

virtuales, la primera se conoce como the Executive (el Ejecutivo) y la segunda se conoce
como Application memory (Memoria de Aplicación). El sistema de memoria executive
está compuesto de un conjunto de programas que se encuentran almacenados
permanentemente, y que se consideran parte integral del PLC en sí. Estos programas de
supervisión, coordinan y dirigen todas las actividades del sistema como, ejecución del
programa de control, comunicación con dispositivos periféricos y otras actividades del
sistema. La sección executive representa la parte de la memoria donde se almacena el
software de instrucciones disponible del sistema (en otras palabras, instrucciones de
relay, transferencias de bloqueo, instrucciones aritméticas, etc). Esta área de la memoria
no es accesible al usuario.

La memoria de aplicación proporciona un área de almacenamiento para instrucciones

programadas, que han sido ingresadas por el usuario y que constituyen las aplicaciones
del programa. El área de la memoria de aplicación para un sistema PLC, está compuesto
de varias secciones, cada una de las cuales presenta una función específica y un uso.

Los tipos de memoria se discutirán en la unidad 3 – sistema de memoria e interacción

I/O.
Input/Output (I/O) – Entrada/Salida

En la mayoría de controladores programables, se utilizan módulos de enchufe el nivel de

señal de I/O en uno que sea compatible con la arquitectura de la unidad. Estos módulos
pueden componerse de 1, 4, 8, o 16 puntos, dependiendo del diseño estándar del
fabricante.

La base del I/O se utiliza para reunir a todos los módulos I/O en un solo lugar y para
proporcionar un punto de terminación para el alambrado. Las bases pueden montarse en
cualquier parte dentro del entorno del control; sin embargo, existen requerimientos
relacionados con la longitud del cable, que tienen que ser considerados. La mayoría de
bases se colocan horizontalmente, para permitir un adecuado enfriamiento de los
módulos. Una banda de terminal es incorporada en el montaje para otras conexiones, para
de esta manera evitar disturbios en el alambrado, cuando se vaya a mover o a reemplazar
un módulo. De manera típica, estas bases contienen varias cantidades de I/O – entre 1 y
128 puntos. Mientras que, en la mayoría de los sistemas, el módulo cuenta con la
inteligencia para comunicar con el CPU, algunos sistemas requieren del uso de módulos
de interfase seriados. De todos modos, se toma provisiones para aceptar información de
input registrada, proveniente de los módulos de input, y luego para transmitir esa
información (status ON u OFF u dispositivo) en un formato seriado al procesador PLC.
La información seriada también es convertida en información registrada, que será enviada
al módulo output (módulo de salida).

Los módulos de input son activados, de manera típica, por transistores y tienen time
delays (retrasadores de tiempo) incorporados, para protegerse contra contacto de rebote.
La señal de input proveniente de un dispositivo del campo (por ejemplo un switch
limitante), tiene que ser energetizada durante cierto tiempo, para que el módulo pueda
notificar al procesador, de una verdadera condición de “on”.

El modulo discreto de output utiliza un switch compacto (triac) para alimentar a un

dispositivo de campo, como por ejemplo un encendedor de motor, una válvula, o una luz
piloto. Existen outputs disponibles para rangos de voltaje entre 5 a 240 voltios, con
niveles de corriente hasta de 5 A, y con outputs típicos de 120 V, operando a un máximo
de 2 A. Propulsores compactos de este tipo, no están desarrollados para propulsar grandes
cargas directamente (por ejemplo, un gran encendedor de motores). Cargas altamente
inductivas o aquellas que presentan un importante incremento de la corriente, pueden
también requerir de la presencia de un relay de contacto seco, que se interponga para
proteger el dispositivo de campo.
Los módulos discretos I/O, vienen equipados con un indicador de luz LED para señalar el
status del módulo (on u off) para detección de problemas. El LED del módulo de input
indica el status del lado de campo de una activación por botón, mientras que el LED del
módulo de output indica el status del lago lógico.

La incorporación de fusibles en los módulos output se ha estandarizado en la industria y

ofrece excelente protección en condiciones de sobrecarga. El tipo de fusible depende del
modulo, y la manera en la cual se tiene acceso a los fusibles, varía de un fabricante de
PLC a otro.

Los sistemas I/O discretos y análogos serán cubiertos en detalle en la Unidad 4 –

Sistemas I/O.

La Fuente de Energía del Sistema.

La fuente de energía del sistema desempeña un papel importante en toda la operación del
sistema. Puede considerarse, con toda seguridad, como el factor decisivo de la
confiabilidad e integridad del sistema. Su función principal es proporcionar voltajes DC
internos a los componentes del sistema (es decir, al procesador, a la memoria y al I/O).
Igualmente es responsable de monitorizar y regular los voltajes que proporciona y de
advertir al CPU de alguna falla o desperfecto. Consecuentemente, la fuente de energía
tiene entonces la función de proporcionar una energía bien regulada y de proteger los
otros componentes del sistema.

El Voltaje de Input

Usualmente, las Fuentes de energía del PLC requieren de input de una fuente de energía
AC; sin embargo, algunos PLCs aceptan input de una fuente DC. Aquellos que aceptan
fuentes de energía DC, son muy atractivos para aplicaciones, como por ejemplo
operaciones de perforación mar adentro, en donde las fuentes de energía DC se utilizan
comúnmente. Sin embargo, el requerimiento más frecuente es para 120 VAC o 220 VAC,
mientras que sólo algunos controladores aceptarán 24 VDC.

Puesto que es muy normal que facilidades industriales experimenten fluctuaciones en la

línea de voltaje y en la frecuencia, una importante especificación que presenta la fuente
de energía del PLC, es de tolerar de un 10% a un 15% de variación en las condiciones de
la línea. Por ejemplo, una fuente de energía que presenta una tolerancia de voltaje de
+10% cuando se encuentra conectada a una fuente de 120 VAC, continuará operando
adecuadamente, mientras que el voltaje permanezca entre 108 VAC y 132 VAC. Una
fuente de energía de 220 VAC con una tolerancia de ± 10%, funcionará adecuadamente
mientras que el voltaje se mantenga entre 198 VAC y 242 VAC. Cuando el voltaje de la
línea excede los límites superiores o inferiores durante un tiempo específico (usualmente
de 1 a 3 ciclos AC), la mayoría de fuentes de energía están diseñadas para emitir una
orden de cierre (apagado) inmediata al procesador. Las variaciones del voltaje en algunas
plantas, pueden eventualmente provocar interrupciones que traen como consecuencia una
pérdida frecuente en la producción. En tales condiciones, normalmente se instala un
transformador constante de voltaje, para estabilizar las condiciones al interior de la línea.
Frecuentemente, se instalará un controlador programable en una área donde existe una
línea AC estable; sin embargo, en muchas ocasiones, el equipo circundante puede
general cantidades importantes de interferencia electromagnética (EMI). En estas
condiciones, la instalación podría provocar una falla intermitente en las operaciones del
controlador, sobre todo si este no se encuentra aislado eléctricamente (en una fuente
separada de energía AC) del equipo responsable de generar la interferencia
electromagnética.

Al agregar al controlador un transformador aislante que lo separe de los potenciales

generadores de la energía electromagnética, se incrementará la confiabilidad del sistema.
El transformador aislante no tiene que ser un transformador de voltaje constante, pero
debería conectarse entre el controlador y la fuente de energía AC.

Consideraciones de Carga.

La fuente de energía del sistema, proporciona energía DC para los circuitos lógicos del
CPU y los circuitos I/O. Cada fuente de energía puede proporcionar una máxima cantidad
de corriente a un determinado nivel de voltaje (por ejemplo, 10 amps a 5 volts). La
cantidad de corriente que una determinada fuente de energía es capaz de proporcionar, no
es siempre suficiente, lo que puede provocar operaciones impredecibles del sistema I/O.

Situaciones en las cuales existe una corriente insuficiente, son inusuales, puesto que la
mayoría de fuentes de energía están diseñadas para acomodar una mezcla general de los
módulos I/O más comúnmente utilizados. La baja corriente, o la falta de corriente,
usualmente se produce en algunas aplicaciones donde se utiliza una cantidad excesiva de
módulos I/O para propósitos especiales (por ejemplo, outputs de contacto de energía,
inputs/outputs análogos). Estos módulos especiales, usualmente presentan requerimientos
de corriente más elevados, que los usualmente utilizados por los módulos I/O digitales.

La sobrecarga de la fuente de energía, no siempre puede detectarse fácilmente. La

condición de sobrecarga, frecuentemente depende de una combinación de outputs que se
encuentra en ON a un momento dado, lo que significa que las condiciones de sobrecarga
pueden aparecer de manera intermitente. Cuando los límites de carga de la fuente de
energía han sido excedidos, normalmente el remedio consiste en agregar energía auxiliar,
u obtener una fuente que tenga una mayor capacidad de manejo de corriente. Si la suma
de los requerimientos de corriente para una configuración particular I/O es superior que
toda la corriente suministrada por la fuente de energía, entonces se requerirá de otra
unidad provisora de energía.
Dispositivos de Programación.

Desde la aparición de los controladores programables, desarrollos y avances en el diseño

de los dispositivos de programación han estado rondando en las mentes de los fabricantes
de PLCs. Métodos más nuevos y mejores en lo relacionado a alimentar, recuperar y
monitorizar la actividad interna de los PLCs, han sido de beneficio para los controladores
programables en casi todas las industrias. Debido a la simplicidad en ingresar programas,
el usuario no tiene que perder mucho tiempo aprendiendo cómo ingresar un programa,
sino que tiene ahora más tiempo disponible para programar y resolver el problema de
control.

En esta sección, vamos a hablar acerca de los principales dispositivos que se utilizan al
ingresar y monitorizar los programas del PLC. Entre los dispositivos más importantes de
programación, se puede mencionar al Cathode ray tube (CRT) – tubo de rayos catódicos
a los mini-programadores, y al computador personal (PC). Cada uno de estos aparatos
tiene un rol específico y un espectro de utilización dentro del sistema PLC; a
continuación, se les explicará donde se usan generalmente, y por qué se los elige.

Cathode Ray Tubes (CRTs) – Tubos de Rayos Catódicos

Los CRTs quizá sean los dispositivos más utilizados para programar al controlador. En
esencia, son unidades auto-contenidas de exhibición de video y que cuentan con un
tablero y con el necesario soporte electrónico, para comunicar con el CPU y para exhibir
información. El CRT presenta la ventaja de exhibir grandes cantidades de lógica en la
pantalla, lo que contribuye a simplificar, de manera importante, la interpretación del
programa. El programa lógico que se exhibe en el terminal, puede ser diagramas en
escaleras o cualquier otro lenguaje que sea utilizado por el controlador.

Los CRTs generalmente se clasifican en dos grupos: “tontos” “inteligentes”. Estos dos
tipos presentan grandes variaciones en cuanto a su capacidad y a su precio. Algunos
CRTs son portátiles y se transportan fácilmente. También existen modelos de escritorio
que se utilizan primordialmente en la oficina o en el laboratorio de desarrollo.

CRT “Tonto”

A pesar que el CRT “tonto” ha sido ampliamente utilizado durante varios años como un
dispositivo de programación CRT relativamente barato, su uso se ha limitado
considerablemente debido a nuevos avances en la tecnología de computadores
personales. Como su nombre lo implica, este CRT no tiene su base en un micro-
procesador y “no es inteligente”; todo el software necesario para crear el programa , para
desplegarlo, y para actualizar la pantalla, se encuentra contenido en la memoria ejecutiva
del controlador. Este terminal tiene que ser conectado al PLC, para ingresar o editar el
programa de control. El requerimiento de contar con una constante comunicación con el
procesador para la programación, se conoce como: programación “en línea”.

A pesar de que no tiene su base en un micro-procesador, este terminal de video “tonto”

puede ser utilizado para propósitos de monitorización y de eliminación de virus, si el
PLC ejecutivo cuenta con esta opción.

El CRT “tonto” tiene la ventaja de poder ser utilizado con diferentes marcas de PLCs. Sin
embargo, todos los CRTs probablemente no sean compatibles con el controlador
particular de cierto usuario. Los fabricantes generalmente proporcionan una lista de
terminales de video “tonto” que se recomiendan para ser utilizados con su equipo. No se
dispone de una capacidad de almacenamiento de programas con estos terminales; sin
embargo, esto se puede lograr utilizando registradores digitales de cassettes, diseñados
especialmente para almacenamiento digital de información y para su recuperación. Al
usar estos dispositivos de almacenamiento, el usuario puede cargar el PLC con nuevos
programas o nuevas revisiones, sin tener que realizar la tediosa tarea de ingresarlo
nuevamente con el CRT.

CRT “Inteligentes”

El CRT “inteligente” es un dispositivo o aparato, basado en un micro-procesador, que

exhibe redes lógicas y proporciona capacidades de edición de programas, y otras
funciones independiente del CPU del controlador. En contraposición con el CRT “tonto”,
el terminal “inteligente” cuenta en su propia memoria interna con el software que se
requiere para crear, alterar, y monitorizar programas. Los CRTs “inteligentes”,
constituyen una herramienta poderosa en el momento de realizar programaciones, puesto
que toda la lógica, o los programas de control, pueden ser editados y almacenados sin
estar conectados al controlador. Esta capacidad se conoce como: programación fuera de
línea.

Estos aparatos o dispositivos “inteligentes”, obviamente cuestan mucho más que los
terminales “tontos”; sin embargo, los diseños de la mayoría de fabricantes permiten que
los CRT “inteligentes” sean compatibles con varios PLCs de la misma familia del
controlador. La existencia de esta compatibilidad con otros miembros de la misma
familia, justifica de sobremanera la adquisición de una de estas unidades “inteligentes”.
De manera general, estos CRTs se venden con un tape incorporado o un dispositivo de
diskettes que autoriza el almacenamiento permanente de uno o más de los programas de
los diferentes miembros de la familia de PLCs.
 FIG. 2.6 Exhibición de un Diagrama en Escalera del PLC en una Pantalla de
Programación del CRT.

Algunos CRTs “inteligentes” más sofisticados, presentan aún más características que los
vuelven más atractivos. Una característica está representada por un interfase de red que
permite que el CRT se conecte con Local Are Network (LAN) del fabricante. Este
montaje le permite al terminal tener acceso a cualquier PLC en la red, cambiar
parámetros o programas, y monitorizar cualquier elemento (es decir, bobinas, contactos,
inputs, outputs), sin conectarse directamente a cualquier PLC en particular. En el caso de
que exista el software, este arreglo igualmente permitirá una recolección centralizada de
información, y exhibición, puesto que puede recibir información de los diferentes
controladores que se encuentran en la red. Algunos CRTs “inteligentes” más recientes,
exhiben algunas teclas gráficas especiales (en el tablero) que le permiten al usuario
construir varias exhibiciones que pueden ser presentadas de acuerdo a la demanda. Al
activar un control de programa especial, diferente información puede ser super-impuesta
a la exhibición gráfica fija. Algunos CRTs “inteligentes”, igualmente cuentan con
capacidades de documentación de software que hacen innecesaria la adquisición de este
equipo adicional.

Una desventaja que presentan estos terminales “inteligentes” de video, es que no pueden
intercambiarse entre PLCs de otra familia de fabricantes. Sin embargo, debido a que
existe una gran cantidad de estos productos en las líneas de producción de los fabricantes,
y debido a la estandarización de estos productos por el usuario, estos constituyen una
excelente opción, especialmente si el usuario ha estandarizado todo su equipo con una
marca particular de PLCs.

Mini-Programadores

Los Mini-Programadores, también conocidos como programadores manuales, constituyen

un medio barato y portátil para programar pequeños PLCs (hasta 120 I/O). Por su
aspecto, estos aparatos parecen calculadoras manuales, pero tienen una más grande
pantalla y un tablero algo diferente. La pantalla es usualmente del tipo LED o matriz de
punto LCD, y el tablero está compuesto de teclas numéricas, teclas de instrucción de
programas, y teclas para funciones especiales. En lugar de la unidad manual, algunos
controladores cuentan con un mini-programador incorporado; en algunas ocasiones, estos
programadores incorporados se pueden desprender o separar del PLC. La Figura 2.7
muestra un pequeño PLC con este dispositivo desmontable incorporado. A pesar de que
se los utiliza principalmente para editar y para ingresar a un programa de control, estos
mini-programadores también pueden constituir herramientas útiles para encender o
iniciar, cambiar, y monitorizar la lógica de control.

Al igual que lo que ocurre con los CRTs “inteligentes”, la mayoría de mini-
programadores han sido diseñados para que sean compatibles con dos o más
controladores de la misma familia de productos. El mini-programador generalmente es
utilizado con el miembro más pequeño de la familia del PLC, o en algunos casos, con el
siguiente miembro más grande, que normalmente está programado con un CRT. Al
contar con esta opción de programación, podrían requerirse de pequeños cambios o de
monitorización en el controlador más grande, y esto puede lograrse sin llevar el CRT al
sitio donde se encuentra el PLC. Esta compatibilidad ofrecida por algunos mini-
programadores, representa un ahorro significativo de dinero en situaciones en las cuales
no se puede justificar el costo de un CRT caro.

Los Mini-Programadores, al igual que los CRTs, pueden ser también “tontos” o
“inteligentes”. El programador manual no-inteligente puede ser utilizado para ingresar y
editar el programa con una monitorización en línea limitada (limitada por la memoria y el
tamaño de la pantalla) y la capacidad de edición. El Mini-Programador “inteligente”, se
basa en un micro-procesador y proporciona al usuario muchas de las ventajas ofrecidas
por el CRT. Estos aparatos inteligentes, muchas veces pueden realizar rutinas de
diagnóstico del sistema (memoria, comunicación, exhibición, etc.), e inclusive, sirven
como un dispositivo de interfase que puede exhibir mensajes en inglés relacionados con
la máquina o proceso que están siendo controlados.
 FIG. 2.7 Programador Pequeño con un Programador Desmontable Incorporado.

Los pequeños Mini-Programadores no cuentan con una capacidad de almacenaje del

programa en forma de cassettes; sin embargo, un módulo de memoria puede ser
conectado a una unidad manual inteligente y puede ser utilizado para almacenar el
programa. El tipo de memoria generalmente utilizado es EEPROM, cuyos contenidos
pueden ser alterados en una fecha posterior. Este tipo de almacenamiento puede ser útil
en aquellas aplicaciones en las cuales el programa de control de una de las máquinas
tiene que ser duplicado y fácilmente transferido a otras máquinas (es decir, aplicaciones
OEM).
Computadores Personales.

El uso común que tiene el computador personal (PC) en nuestras vidas diarias, nos ha
llevado hacia una nueva generación de dispositivos de programación PRC. Debido a la
arquitectura multi-propósito de los PCs, y al sistema operativo estándar de hecho, muchos
fabricantes de PLC y otros proveedores independientes, proporcionan el software
necesario para implementar el acceso al programa en escalera, editar y el monitoreo en
tiempo real del programa de control de los PLCs.

Dentro de poco, los computadores personales se convertirán en el dispositivo o aparato de

programación de elección, no tanto por las capacidades de programación del PLC, sino
porque estos PCs pueden encontrarse ya en el sitio donde el usuario esté realizando y
programando. Los diferentes tipos de PCs: de escritorio, lap-top y portátil, han permitido
que el programador utilice un dispositivo de programación que puede ser utilizado en
otras aplicaciones que no sean la programación del PLC. Por ejemplo, un computador
personal, también puede estar conectada a la red del área local del PLC (LAN), para
obtener y almacenar, en un disco duro, información del proceso que sería muy útil para
futuros mejoramientos del producto. El PC también puede comunicar a través del pórtico
seriado RA-232C con el PLC, y servir como un procesador de datos y un supervisor del
control.

Además de las funciones de programación y de recolección de datos del PC, la

documentación del PLC es a veces incluida en el software que proporciona la capacidad
de programación en escalera. Esta capacidad de documentación le permite al
programador, definir el propósito y la función de cada dirección I/O que está siendo
utilizada en el programa. Programas de software general, similares a los obtenidos para el
ambiente de la oficina (es decir, hoja electrónica, etc.), estarán en constante evolución
para permitir que paquetes de programación estándar sean utilizados para la generación
de informes. En estas condiciones, el PC sería una herramienta invalorable que podría ser
utilizada como una interfase hombre/máquina, que proporcione una ventana hacia el
funcionamiento interno de la máquina o proceso que está siendo controlado por el PLC.
FIG. 2.8 Ejemplo de un PC Conectado a la Red del Area Local del PLC (LAN)
Preguntas de Ayuda

Intente responder las siguientes preguntas, sin revisar el material contenido en el módulo.
Si se presenta algún problema, al tratar de resolver estas preguntas, revise el material e
intente nuevamente. No se olvide de incluir unidades con sus soluciones.

Luego de completar este auto-test, verifique sus respuestas comparándolas con la guía de
respuestas proporcionada en la siguiente página.

1. Utilice sus propias palabras para definir los siguientes términos:

backplane -

backup – (respaldo)

cathode ray tube (CRT) – Tubo de rayos catódicos

central processing unit (CPU) -.Unidad de procesamiento central

chassis - chasis

chip -

hardware -
hardwired logic –lógica interconectada

master control relay (MCR) – cntrol master del relay

memory - memoria

module - módulo

programming device – dispositivo o aparato de programación

remote I/O PLC – I/O remoto del PLC

2. Cuál es la función principal del procesador?

3. El proceso de leer los input, ejecutar el programa, y actualizar los outputs, se conoce
como el scan (scaneo).

a. verdadero
b. falso

4. Todo el sistema de memoria en un PLC está compuesto de dos memorias virtuales,

cómo se llaman?
 1.

2.

5. Cuál es la responsabilidad o la función de la fuente de energía del sistema?

6. Enumere 3 tipos de dispositivos o aparatos de programación.

1.

2.

3.

7. Indique, cuál es el dispositivo de programación más popular?

Respuestas de Ayuda.

1. Defina los siguientes terminus, utilizando sus propias palabras:

backplane – un tablero de circuitos impresos que se encuentra en la parte posterior del

chasis y que contiene información y energía y conectores acopladores para módulos que
van a ser insertados en el chasis.

respaldo – una parte o un dispositivo del sistema que se mantiene disponible, para
reemplazar o sustituir algo que pudiera fallar en el curso de una operación.

Tubo de rayos catódicos (TRC) – un tubo al vacío que cuenta con una pantalla de
observación, como parte integral de su envoltura.

Unidad de procesamiento central (CPU) – la parte del controlador programable que

controla las actividades del sistema, incluyendo la interpretación y la ejecución de las
instrucciones programadas.

chasis - un ensamblaje de hardware utilizado para almacenar aparatos o dispositivos del

PLC como módulos I/O, módulos del adaptador, módulos del procesador, fuentes de
energía, y procesadores.

chip – un fragmento muy pequeño de un material semi-conductor, en el cual se generan

componentes electrónicos.

hardware – se refiere a todos los componentes físicos del controlador programable,

incluyendo periféricos, en contraste a los componentes del software que controlan su
operación.

Lógica interconectada – funciones de control lógico determinadas por la manera como

se encuentren físicamente interconectados los dispositivos, en contraste con el control
programable, en el cual las funciones de control lógico son programables y fácilmente
cambiables.

Control master del relay (CMR) – un relay interconectado esencial, que puede ser des-
energizado por cualquiera de una serie conectada de switches de desactivación. Cada vez
que el control master del relay se encuentra des-energizado, sus contactos se abren para
des-energizar todos los dispositivos I/O.
memoria – representa la parte del controlador programable, donde se almacenan
información e instrucciones, ya sea de manera temporal o semi-permanente.l

módulo – un item intercambiable y enchufable, que contiene componentes electrónicos.

Aparato de programación – un aparato que se utiliza para insertar el programa de

control en la memoria. El aparato de programación también sirve para realizar cambios
en el programa que se encuentra almacenado. La mayoría de programadores tiene
pantallas que permiten que el programa sea monitorizado, mientras que la máquina o
proceso se encuentre en operación.

El I/O remoto del PLC – un sistema PLC en el cual algunos o todos los anaqueles I/O se
encuentran montados a distancia o remotamente del PLC.

2. Cuál es la función principal del procesador?

La función principal del procesador es de comandar y gobernar las

actividades de todo el sistema.

3. El proceso de leer los inputs, ejecutar el programa, y actualizar los outputs se conoce
como san (scaneo).

a. verdadero
b. falso

4. Todo el sistema de memoria de un PLC está compuesto de dos memorias virtuales,

cómo se llaman?

1. Executive memory – Memoria Eecutiva

2. Application memory – Memoria de Aplicación

5. cuál es la responsabilidad de la fuente de energía del sistema?

Su responsabilidad es de proporcionar los voltajes internos DC a los

componentes del sistema (es decir, al procesador, a la memoria, y
inputs/outputs). También tiene como responsabilidad, monitorizar y regular
los voltajes que proporciona, y advertirle al CPU en caso de una falla o mal
funcionamiento.
6. Enumere 3 tipos de aparatos de programación.

1. tubos de rayos catódicos con tablero.

2. mini-programadores (manuales)

3. computadores personales

7. Cuál es el aparato de programación más popular?

Computador personal/78
Direcciones Lógicas y Diagramas en
Escalera

Circuitos PLC y Simbología Lógica de Contacto.

La lógica interconectada, se refiere a funciones de control lógico (cronometraje,

secuenciación, y control), que están determinadas por la manera en la cual se encuentran
interconectados los diferentes aparatos o dispositivos. A la inversa de los controladores
programables, en los cuales las funciones lógicas son programables y fácilmente
cambiables, la lógica interconectada es fija y sólo puede ser cambiada alterando la
manera en la cual los aparatos se encuentran conectados o interconectados. Una de las
funciones principales del PLC, es reemplazar la lógica de control interconectado o
implementar funciones de control para nuevos sistemas. La Figura 6.1 exhibe un típico
circuito lógico interconectado de relays y el correspondiente diagrama en escalera del
PLC. El aspecto importante de la Figura 6.1, no radica en comprender el proceso de
cambio de un circuito a otro, sino detectar las similaridades en la representación gráfica.
Las conexiones del circuito en escalera en el PLC, están implementadas por medio de
instrucciones de software. Todo el alambrado puede concebirse como estando al interior
del CPU (softwired en contraposición a hardwired).

La lógica de relay implementada en los PLCs, se basa en las tres funciones lógicas
(AND, OR, NOT / Y, O, NO) que fueron consideradas en secciones previas. Estas
funciones son empleadas solas o en combinaciones, para formar instrucciones que
determinarán si un aparato va a ser conectado en la posición ON u OFF. La manera como
estas instrucciones se encuentran implementadas, para transmitir comandos al PLC, se
conoce como lenguaje. Los lenguajes más utilizados para implementar un control
ON/OFF y secuencias, son: los diagramas en escalera , volcán mnemonics, y otros.

De estos tres lenguajes, el más convencional es el de los diagramas en escalera. Los

diagramas en escalera se conocen también con el término de simbología de contacto,
puesto que sus instrucciones son relay – símbolos de contacto equivalentes (en otras
palabras, contactos y bobinas normalmente abiertos y normalmente cerrados). La
simbología de contacto constituye una manera sencilla de expresar el control lógico en
términos de símbolos, que son utilizados en esquemas de control de relay. Si el lenguaje
del controlador está representado por diagramas en escalera, la translación desde una
lógica de relay existente, hacia una lógica programada, implica una translación en una
etapa hacia la simbología de contacto.
El diagrama en escalera completo o el circuito en la Figura 6.1, puede concebirse como si
fuera formado por circuitos individuales, cada uno de os cuales cuenta con un output.
Cada uno de estos circuitos se conoce como un rung o network (peldaño o red);
consecuentemente, un rung es la simbología de contacto requerida, para controlar un
output en el PLC. Algunos controladores permiten que el rung tenga multiples outputs,
pero la convención internacionalmente aceptada, es que exista un output por rung.
Entonces, un programa de diagrama en escalera del PLC, consiste de varios rungs, cada
uno de los cuales controla un output de interfase que está conectado al output de un
dispositivo o aparato de campo. Cada rung es una combinación de condiciones de input
(símbolos) conectados de izquierda a derecha, entre dos líneas verticales; el símbolo que
representa el output, se encuentra en el extremo derecho. Los símbolos que representan
los inputs se encuentran conectados en serie, en paralelo, o en alguna combinación, para
alcanzar la lógica deseada; estos símbolos de input representan los aparatos input que
están conectados a las interfases input del PLC. Cuando se encuentra totalmente
completado, el programa de control de diagramas en escalera, consiste de varios rungs,
cada uno de los cuales cuenta con output específico, que es de su completo e irrestricto
control.

FIG. 6.1 Transición de circuitos desde una lógica interconectada de relays, hacia una
lógica en escalera del PLC
El concepto del rung programado constituye una derivación directa del rung del relay
interconectado, en el cual aparatos de input están conectados en serie y en paralelo, para
controlar varios outputs. Al ser activados, estos aparatos inputs permiten el flujo de
corriente a través del circuito o causan una interrupción en el flujo de la corriente,
haciendo que un aparato entre en la posición ON u OFF (que se prenda o que se apague).
Estos símbolos input en un rung en escalera, pueden representar señales generadas por
aparatos input interconectados, y que a la vez se encuentran conectados a aparatos
outputs, o de outputs internos del controlador.

Aparatos o Dispositivos Input Aparatos o Dispositivos Output

Botón Accionador Luz Piloto
Switch Selector Válvula Selenoide
Switch Limitante Bocina
Switch de Proximidad Control Relay
Contactos del Cronómetro Cronómetro

FIG. 6.2 Aparatos de Input ON/OFF y de Output

Dirección

Cada símbolo en el rung, contará con número de referencia que representa la dirección en
la memoria donde el status actual (1 o 0), para el input de referencia, se encuentra
almacenado. Cuando la señal del campo está conectada a una interfase de input y output,
la dirección será transferida a la terminal donde el alambre de la señal está conectado. La
dirección para un determinado input/output puede ser utilizada a través de todo el
programa, todas las veces que el control lógico lo requiera. Esta característica del
controlador programable, constituye una ventaja importante, cuando se lo compara al
hardware tipo relay, en el cual la existencia de contactos adicionales implica contar con
un hardware adicional.

La Figura 6.3 ilustra un simple circuito de relay electromecánico y su equivalente

implementación PLC. Cada “verdadero” aparato dispositivo de campo, es decir, botones
accionadores PB1 y PB2 y el switch limitante LS1, se encuentran conectados a los
módulos de input de los PLCs, que cuentan con un número de referencia - la dirección.
La manera como normalmente se accede a estos símbolos depende del controlador, pero
la mayoría son accedidos utilizando direcciones numéricas que emplean el sistema
octagonal (base 8) o el sistema decimal (base 10). Cabe notar, que cualquier camino
completo (todos los contactos están cerrados) de izquierda a derecha, energizará el output
(luz piloto PL1).
FIG. 6.3 Circuito de Relay Electromagnético y su equivalente en la implementación del
PLC.

La energía tiene que fluir entre 10 y 12 o a entre 11 y 12, para colocar en ON el output 15
que a su vez energizará la luz piloto PL1, que se encuentra conectada a la interfase con la
dirección 15. La misma lógica que se aplica en el circuito electromecánico, también
puede aplicarse al circuito PLC. Para poder proporcionar energía (en el circuito PLC), a
las direcciones 10, 11 o 12, los aparatos conectados a estas interfases de input que tienen
la dirección 10, 11 y 12, tienen que ser conectados a ON (activados) aplastando los
botones accionadores o cerrando el switch limitante.
Símbolos de Contacto

Los contactos y los contactos relay del controlador programable, operan de una manera
muy similar. Como ejemplo, consideremos el relay A (Figura 6.4) que tiene dos
conjuntos de contactos, uno que se encuentra normalmente abierto (A-1) y el otro que se
encuentra normalmente cerrado (A-2). Si la bobina del relay A no es energetizada, o
está en OFF, los contactos A-1 permanecerán abiertos y los contactos A-2 permanecerán
cerrados. A la inversa, si la bobina A es energetizada, o activada, los contactos A-1
cerrarán, mientras que los contactos A-2 se abrirán. Recuerde, que cuando un conjunto de
contactos se cierra, proporciona flujo de energía o continuidad en el interior del circuito
donde está siendo utilizado. Cada conjunto de bobinas disponibles y sus respectivos
contactos en el PLC, tienen una dirección única de referencia que los identifica. Por
ejemplo, la bobina 10 tendrá los contactos (NO y NC) con la misma dirección 10 que su
bobina (Figura 6.5); se puede tener todos los contactos NO y NC en un PLC que se
deseen.
Nota: Los contactos en negrita implican flujo de energía, lo cual representa un condición
de cerrada en b) y en c).

FIG. 6.4 Representación de Contactos Relay y de Contactos PLC

FIG. 6.5 Contactos multiples de una bobina output del PLC

Los siguientes símbolos son utilizados para traducir un control lógico relay en simbología
de contacto lógica. Estos símbolos también representan la instrucción básica establecida
para el diagrama en escalera, excluyendo las instrucciones cronómetro/mostrador. Estas y
otras instrucciones más avanzadas, se explican más adelante en este módulo. La figura
6.6 enumera varios ejemplos de traducción de lógica de relay interconectada a lógica
TLC, utilizando simbología de contacto.
Símbolo Definición e Interpretación del Símbolo.

Contacto normalmente abierto. Representa cualquier input al

control lógico. Un input puede estar conectado a un cierre de switch o
a un sensor, a un contacto de un output interconectado, o a un contacto
de un output interno. Cuando se interpreta, el input u output a que se
accede, es examinado para ver si presenta una condición “ON”. Si su
status es “1”, el contacto se cerrará y permitirá que corriente fluya a
través del contacto. Si el contacto del input/output que se quiere
acceder es “0”, entonces el contacto se abrirá y no permitirá que la
corriente fluya a través del contacto.

Contacto normalmente cerrado. Representa cualquier input al

control lógico. Un input puede estar conectado a un cierre de switch o
a un sensor, a un contacto de un output interconectado, o a un contacto
de un output interno. Cuando se interpreta, el input u output a que se
accede, es examinado para ver si presenta una condición “OFF”. Si su
status es “0”, el contacto permanecerá cerrado, permitiendo de esta
manera, que corriente fluya a través del contacto. Si el status del
input/output a que se quiere acceder es “1”, el contacto se abrirá y no
permitirá que corriente fluya a través del contacto.

Output. Representa cualquier output que es transmitido por alguna

combinación de lógica input. Un output puede ser un aparato
conectado o un output interno Si cualquier camino, que va de izquierda
a derecha de condiciones de input es verdadero (todos los contactos
cerrados), el output al que se quiere acceder es entonces energetizado
(posición ON).

NO - output. Representa cualquier output que es transmitido por

alguna combinación de lógica de input. Un output puede ser un aparato
conectado o un output interno. Si cualquier camino, que va de
izquierda a derecha de condiciones de input es verdadero (todos los
contactos cerrados), el output al que se quiere acceder es entonces des-
energetizado (posición OFF).
Los siguientes siete puntos describen lineamientos para pasar de una lógica
interconectada, a una lógica programada, utilizando símbolos de contacto.

• El contacto normalmente abierto. Al ser evaluado por el programa, este símbolo

es examinado para ver si presenta “1”, para cerrar el contacto; consecuentemente, la
señal referida por el símbolo debe estar en ON, CLOSED, ACTIVATED,
etc.(PRENDIDO, CERRADO, ACTIVADO).

• El contacto normalmente cerrado. Al ser evaluado por el programa, esté símbolo es

examinado para ver si presenta “0”, para mantener el contacto cerrado; de esta
manera, la señal referida por el símbolo debe estar en OFF, OPEN, DE-
ACTIVATED, etc. (APAGADO, ABIERTO, DESACTIVADO).

• Outputs. Un output en un determinado rung, será energetizado, si cualquier camino,

que va de izquierda a derecha, tiene todos los contactos cerrados, con la excepción del
flujo de energía que va en sentido inverso, antes de continuar hacia la derecha. Un
output puede controlar un aparato conectado, si la dirección de referencia es también
un punto de terminación, o un output interno, usado exclusivamente dentro del
programa.

• Inputs. Los símbolos de contacto en un rung, pueden representar señales input

enviadas de input conectados, contactos de output internos, o contactos de outputs
interconectados

• Direcciones de Contacto. Cada símbolo del programa es accedido por una

dirección. Si el símbolo está accediendo a un aparato de input/output conectado,
entonces la dirección es determinada por el punto en el cual el aparato se encuentra
conectado.

• Formato Lógico. Los contactos pueden ser programados en serie o en paralelo,

dependiendo de la lógica requerida para controlar el output. El número de contactos
en serie o ramas paralelas al rung, dependen del controlador.

• Uso repetido de contactos. Un determinado input, output, u output interno puede ser
utilizado a través de todo el programa, las veces que sea requerido.

Los circuitos en la Figura 6.6 muestran cómo simples series interconectadas y circuitos
paralelos, pueden ser transformados a una lógica programada. El circuito en serie, es
equivalente a la operación Boolean AND; consecuentemente, todos los inputs deben estar
en ON, para activar el output. El circuito paralelo es equivalente a la operación Boolean
OR; consecuentemente, cualquiera de los inputs debe estar en ON para actrivar el output.
Las siglas Boolean STR y OUT, representan START (de un Nuevo rung) y OUTPUT (de
un rung) respectivamente. La Figura 6.6 se explica en los siguientes párrafos.
FIG. 6.6 Ejemplo de transición de una lógica hardware a una lógica programada.
Circuito en Serie (a). En este circuito, si ambos switches LS1 y LS2 están cerrados, el
switch selenoide SOL1 será energetizado. De acuerdo a (1) del resumen, un símbolo de
contacto normalmente – abierto, debe ser programado.

Circuito en Serie y Circuito Paralelo (b). En este circuito, si cualquiera de los dos
switches LS3 o LS4, se cierran, el switch selenoide SOL2 será energetizado. De acuerdo
a (1) del resumen, un símbolo de contacto normalmente – abierto, debe ser programado.

Circuitos ©(d) en Serie/Paralelo. En un circuito en serie/paralelo, el resultado de

Oring (alternar entre) dos o más inputs, es ANDed (es agregado), con uno o más inputs
en serie o en paralelo. En ambos ejemplos, todos los elementos del circuito relay están
nuevamente abiertos, y deben ser cerrados para activar las luces piloto. Se utilizan
contactos normalmente-abiertos en el programa.

Circuitos (e) y (f) en Paralelo/en Serie En un circuito en paralelo/en serie, el resultado

de ANDing (agregar) dos o más inputs es Ored (alternado entre) con uno o más inputs en
serie. En ambos ejemplos, todos los elementos del circuito relay se encuentran
normalmente abiertos, y deben ser cerrados para activar el aparato o dispositivo output.
Se utilizan contactos normalmente abiertos en el programa.

Outputs Internos. El circuito (f) controla un relay de control electromagnético. Los

relays de control, normalmente no conducen dispositivos output, sino que conducen otros
relays. Normalmente se utilizan para proporcionar contactos adicionales para una lógica
“interlocking” (interconectada). El output interno proporciona la misma función en
software; sin embargo, el número de contactos son limitados, y pueden encontrarse
normalmente abiertos o normalmente cerrados.

La utilización de contactos normalmente abiertos. Observe que en el circuito en serie

(g), el selenoide se energetizará, si LS14 se cierra, y si CR1-1 se energetiza. El CR1-1 es
uncontacto del control relay CR1, dentro del circuito (f), y se cierra cada vez que CR1 es
energetizado. En el programa, CR1 fue reemplazo por el output interno C1; de esta
manera, el programa utiliza un contracto normalmente abierto, a partir del output interno
C1. SOL3 se energetizará cuando LS14 se cierra y C1 es energetizado.

La utilización de contactos normalmente cerrados. En el circuito (h), el selenoide se

energetizará, si LS14 se cierra, y CR1-1 NO es energetizado. El prorama usa un contacto
normalmente cerrado a partir del output interno C1. SOL3 permanecerá energetizado,
mientras el switch limitante se encuentre cerrado, y C1 NO esté energetizado.
Programación Básica.

Los lenguajes de programación utilizados en controladores programables, han estado

evolucionando desde el advenimiento del PLC, a finales de 1960. Sin embargo, varias de
las instrucciones básicas iniciales, han encontrado su sitial y probablemente lo
mantendrán durante mucho tiempo, como una herramienta de instrucción del PLC. Entre
estas instrucciones, se incluye a alguno de los formatos básicos del relay en escalera, que
aparecieron con el advenimiento del controlador programable.

Con la proliferación de nuevos productos, aparecieron nuevas instrucciones más

versátiles. Estas nuevas instrucciones proporcionan más poder de computación, debido a
las operaciones únicas, realizadas por la instrucción en sí. Por ejemplo, grandes bloques
de información podrían ser transferidos de manera transparente al usuario, de un sitio del
bloque de memoria a otro, y al mismo tiempo, se podría realizar una operación aritmética
o una lógica con otro bloque. Como resultado de estas instrucciones, la información
puede ser manejada más fácilmente por el programa de control.

Además de las nuevas instrucciones de programación, el desarrollo de poderosos

módulos I/O introdujeron cambios a las nuevas instrucciones existentes. Entre estos
cambios, se incluye la capacidad de enviar u obtener información, desde y hacia el
módulo, simplemente accediendo a los módulos. Por ejemplo, es posible leer y escribir
información hacia y de los módulos análogos. Todos estos adelantos, conjuntamente con
las necesidades futuras de la industria, generarán la demanda, para instrucciones más
completas y poderosas, que permitirán el desarrollo de programas PLC más compactos y
más orientados a las funciones que desempeñarán.

En esta sección, presentamos las instrucciones básicas utilizadas para programar un PLC.
Las descripciones funcionales, que aquí se presentan, le proporcionarán una comprensión
de cómo las instrucciones funcionan y su relación con la tabla de datos. A pesar de que se
considera las instrucciones, desde un punto de vista genérico, encontrará que ellas
presentarán la misma configuración, forma, y función en la mayoría de controladores
programables.
Tipos de Instrucciones PLC

El controlador programable fue diseñado para que contara con una programación que
utilizara la representación eficaz de la lógica de programa requerida para controlar la
máquina o el proceso. Esta representación efectiva requería el uso de los existentes
símbolos relay en escalera y expresiones para definir el control lógico. El resultado de
esto fue un lenguaje de programación que utilizó los originales símbolos básicos de
los elementos del relay en escalera – a todo esto se le dio el nombre de lenguaje en
escalera. La Figura 6.7 ilustra una lógica de relay en escalera y el lenguaje en escalera
PLC.

FIG. 6.7 Circuito eléctrico en escalera y el circuito PLC en escalera

Los avances y la evolución del lenguaje original, hicieron que la programación en
escalera se convierta en un conjunto más poderoso de instrucciones. Nuevas funciones
fueron agregadas a las operaciones básicas de relay, cronometrar, y contar. El término
función fue utilizado para describir instrucciones que realizan, tal como su nombre lo
implica, una función de manejo y transferencia de información, dentro del controlador
programable. Estas instrucciones tenían su base en el principio simple de la lógica del
relay elemental, a pesar de que, operaciones más complejas podían ser implementadas y
realizadas. La nueva innovación a la lógica básica en escalera, se conoció como bloques
funcionales, y estos pueden ser considerados simplemente como un lenguaje en escalera
mejorado o realzado.

La Figura 6.9 exhibe funciones mejoradas conducidas por los elementos básicos de las
instrucciones de un relay en escalera. Como se puede ver en la figura, el bloque funcional
mejorado puede ser representado literalmente, por un bloque o por una instrucción
funcional, que se encuentre entre dos símbolos de contacto. El formato de la función en
escalera mejorada, depende del fabricante del PLC; sin embargo, independiente de
cualquier representación, la función realizada, siempre tendrá la misma naturaleza. A
través de todo este capitulo, nos referiremos al tipo bloque del formato mejorado de
instrucciones en escalera. Las instrucciones disponibles en los PLCs, pueden clasificarse
en dos grupos:

• Instrucciones en Escalera Básicas

• Instrucciones en Escalera Mejoradas o Innovadas

Cada uno de estos dos grupos tienen varias instrucciones PLC, que constituyen esa
respectiva categoría. La clasificación de las instrucciones en distintos grupos,
probablemente difieran entre los diferentes fabricantes y usuarios, puesto que no existe
una clasificación definitiva. Sin embargo, se ha creado un estándar de-facto luego de años
de colocar ciertas instrucciones bajo cierto grupo. La Figura 6.8 muestra una clasificación
típica, de acuerdo a un grupo de instrucción específica.
 BASICA MEJORADA O INNOVADA

Contacto Relay Aritmética de Doble Precisión

Output Relay Raíz Cuadrada
Cronómetro Registrar
Mostrador Mover Registro
Picaporte Mover el Registro a la Tabla
GO TO (IR HACIA) FIFO
MCR Cambio de Registro
END (MCR) (TERMINAR) Rotación de Registro
Suma Diagnóstico de Bloques
Resta Transferencia de Bloques (IN/OUT)
Multiplicación Secuenciador
División PID
Comparar (=,>,<) Red
GO SUB (IR POR DEBAJO DE Matríz Lógica

FIG. 6.8 Clasificaciones del conjunto de instrucciones del PLC

 FIG. 6.9 Formato de instrucciones en escalera mejoradas

Algunas clasificaciones, también pueden ser identificadas, llamando a las instrucciones

en escalera básicas, un lenguaje de bajo nivel, y a las funciones en escalera mejoradas,
un lenguaje de alto nivel. Al final, de todas maneras, ambos grupos se están refiriendo
exactamente a lo mismo: un lenguaje de bajo nivel desempeña o realiza funciones
básicas, mientras que un lenguaje de alto nivel realiza funciones de alto nivel. Se llega a
la verdadera definición del tipo de instrucciones PLC, cuando se logra definir las
categorías funcionales. Estas categorías de instrucción son:

• Relay Básico
• Cronometrar y Contar
• Control de Programa / Flujo
• Aritmética
• Manipulación de Datos / Manejo
• Transferencia de Información
• Función Especial

Mientras que un PLC disponga de más categorías de instrucción, su capacidad de control

se torna más poderosa. Algunos pequeños PLCs cuentan con algunas instrucciones
básicas, y quizá con algunas instrucciones mejoradas. A medida que se sube en jerarquía
en la familia del PLC se incluyen más instrucciones, conjuntamente con la capacidad I/O
y el tamaño de la memoria.

Otros Tipos de Instrucción/Lenguajes

Algunos controladores programables, pueden ofrecer la posibilidad de realizar

programaciones en otros lenguajes que no sean el lenguaje en escalera convencional. Un
ejemplo de esto, es el lenguaje de programación BASIC. Otros fabricantes emplean lo
que se llama el lenguaje Bolean Mnemonics para programar un controlador. El lenguaje
Boolean es en realidad un método utilizado para acceder y para explicar la lógica de
control que sigue el álgebra de Boolean. No es el propósito de este módulo el discutir
estos dos lenguajes típicos o conjunto de instrucciones, ni otros tipos de representaciones
simbólicas de programas.
Formato del Diagrama en Escalera.

El lenguaje del diagrama en escalera, es un conjunto de instrucciones simbólicas, que se

utiliza para crear un programa de controlador programable. Los símbolos de instrucción
en escalera, pueden ser formateados para obtener el deseado control lógico que será
alimentado en la memoria. Debido a que este tipo de conjunto de instrucciones, está
compuesto de símbolos de contacto, también se le conoce como simbología de contacto.

La función principal de un diagrama en escalera, es de controlar los outputs, y realizar

operaciones funcionales, basándose en las condiciones input. Este control se realiza,
empleando lo que se conoce como un “rung” (peldaño) de escalera. La Figura 6.10
muestra la estructura básica de un rung de escalera. En general, un rung está compuesto
de un conjunto de condiciones input, representado por instrucciones de contacto, y una
instrucción output al final del rung, representado por el símbolo de la bobina. A través de
todo este capítulo, las instrucciones contacto por un rung pueden considerarse como
condiciones input, condiciones rung o lógica de control.

FIG. 6.10 Rung de Escalera

Se dice que un rung en escalera es verdadero, o que está energetizando un output o una
instrucción funcional (bloque), cuando existe una continuidad en la lógica en el rung.
Existe una continuidad lógica o en la lógica, cuando se proporciona energía al rung de
izquierda a derecha. Esta continuidad se alcanza, por la lógica deseada de eventos que se
realizan, para capacitar el output. El extremo que se encuentra completamente a la
izquierda (línea de energía izquierda), simula la línea L1-diagrama de relay en escalera,
mientras que el extremo derecho, (línea de energía derecha), simula la línea L2 de una
representación electromecánica. Se alcanza continuidad, cada vez que un camino
contenga elementos de contacto, que se encuentren en una condición cerrada, de tal
manera que la energía siempre esté fluyendo de izquierda derecha. Estos elementos de
contacto, se cerrarán, o se mantendrán cerrados, de acuerdo al status de los inputs
accedidos. La Figura 6.11 ilustra varios caminos continuos que se implementan para
alcanzar la continuidad, y energetizar el output del rung. La manera como estos símbolos
de contacto son interpretados en ON u OFF, se discute en detalle en la sección referente a
instrucciones básicas de relay.

FIG. 6.11 Posible camino continuo que puede prender un output

(llevarlo a la posición ON)

Cuando se implementan bloques funcionales, las condiciones input son representadas

también por instrucciones de contacto que llevan o conducen la lógica para el formato en
bloque, y también pueden tener una o más bobinas output, que significa que el status de
la función está siendo realizado. Los bloques funcionales pueden tener uno o más input
activos que controlen la operación en bloque funcional. Por ejemplo, el bloque que se
muestra en la figura 6.12 tiene una línea de bloque activada que al ser energetizada
(existe continuidad) activará el bloque, para realizar la función o la instrucción. Es como
si se dijera: si el activado está en ON porque la lógica deseada presenta continuidad,
entonces ejecute la instrucción del bloque. Dependiendo de la instrucción funcional del
bloque, otras líneas activadas pueden indicar reseteo u otras funciones de control. Si
usted desea que el bloque esté activo todo el tiempo, sin ninguna lógica, simplemente
omita cualquier lógica de contacto y coloque una línea de continuidad durante la
programación (ver Figura 6.13).
FIG. 6.12 Instrucciones funcionales del formato en bloque con líneas activadas
 FIG. 6.13 Un instrucción funcional de bloque, que siempre está activado.

La cantidad máxima de elementos de contacto en escalera, que pueden ser utilizados para
programar un rung, está limitada por lo que se conoce con el nombre de matriz del rung
en escalera (ver Figura 6.14). El tamaño de esta matriz, puede variar entre los diferentes
fabricantes de PLCs, y desde luego, de acuerdo al aparato de programación utilizado
(CRTs versus Miniprogramadores). Para operaciones funcionales de bloque, la matriz en
escalera puede contar con menos elementos de contacto en escalera, debido al real
tamaño del bloque exhibido (ver Figura 6.15a). Si existen instrucciones funcionales
mejoradas en un determinado PLC, en ves de este tipo de instrucción en bloque, la
instrucción puede tomar uno o más de los espacios destinados para los símbolos de
contacto, para demostrar la instrucción en el aparato de programación (ver Figura 6.15b).
 FIG. 6.14 Matriz de rung en escalera

FIG. 6.15 Matriz de rung en escalera para instrucciones mejoradas

La matriz en escalera representa todos los posibles sitios donde se puede colocar una
instrucción de un símbolo de contacto. El aparato de programación, generalmente exhibe
todas las posibles localizaciones en la pantalla, y permite que usted coloque el símbolo de
contacto en el sitio de su elección. Sin embargo, de acuerdo al fabricante del PLC, ciertos
elementos deben ser observados. Un reglamento que existe en prácticamente todos los
PLCs está relacionado con el flujo invertido de energía. La energía invertida, como se ve
en la figura 6.16 no es autorizada en la lógica del PLC para prevenir posibles caminos
alternativos, que pueden ocurrir en sistemas interconectados de relays electromecánicos.
Si la lógica requiere de la implementación de un flujo invertido, el usuario debe
reprogramar el rung, con un flujo energético que avance a todos los elementos de
contacto. La solución al rung de flujo de energía invertida de la Figura 6.16, se ilustra en
la Figura 6.17.

FIG. 6.16 No se admite un flujo invertido de energía

FIG. 6.17 Alternativa aceptable para el flujo invertido de energía en la Figura 6.16

Instrucciones de Relay Básicas

Las bobinas y los contactos representan los símbolos básicos del conjunto de
instrucciones del diagrama en escalera. Los símbolos de contacto, programados en un
determinado rung, representan condiciones que deberán ser evaluadas para poder
determinar el control del output. Todos los output están representados por símbolos de
bobina.

Cuando se programa, cada contacto y bobina son accedidos mediante un número de

dirección, que identifica lo que está siendo evaluado y lo que está siendo controlado.
Recuerde que todas estas direcciones acceden a la locación de la tabla I/O de un input u
output conectado, o un interno, o inclusive un output de almacenamiento. Un contacto,
independiente de que represente una conexión input/output o un output interno, puede ser
utilizado en todo el programa, cada vez que esa condición tenga que ser evaluada.
El formato de los contactos de rung, depende de la lógica de cntrol deseada. Los
contactos pueden ser colocados en cualquier configuración que se requiera (en serie, en
paralelo, o en serie/paralelo), para controlar un determinado output. Cuando existe una
continuidad en la lógica, en por lo menos uno de los caminos de contacto de izquierda a
derecha, se dice que la condición del rung es TRUE (verdadera). La condición de rung es
FALSE (falsa) si ningún camino presenta continuidad.

Las instrucciones tipo relay que se revisarán en esta sección, son las más básicas de todas
las instrucciones de los controladores programables. Proporcionan las mismas
capacidades o posibilidades que la lógica de relay interconectado, pero con un mayor
grado de flexibilidad. ]Estas instrucciones proporcionan principalmente la posibilidad de
examinar el status ON/OFF de direcciones de bit específicas en la memoria, y controlar
el estado de un output interno o externo. El símbolo empleado para cada instrucción, se
encuentra en el extremo derecho del nombre de tal instrucción.

Examinar ON—Normalmente abierto

La instrucción que examina ON, generalmente conocida como una instrucción

“normalmente abierta” (ON), se programa para probar una condición ON, a partir de una
dirección de referencia. La dirección de referencia puede provenir de un dispositivo input
(tabla input), o de un bit output en la sección de almacenamiento de bits internos de la
tabla de datos, o de un bit que corresponde a un output de la tabla de outputs (ver capítulo
3 y 5 para acceder a I/O).

Durante la ejecución de un programa de control, (scaneo del programa), el procesador

examina la dirección de referencia de la instrucción, para una condición ON. Si la
referencia es la lógica 1 (ON), el procesador cerrará la condición de apertura normal, para
proporcionar un flujo de energía (continuidad de lógica). A la inversa, si la referencia es
la lógica 0 (OFF), el procesador no modificará el estado de contaco que se encuentra
normalmente abierto, y de esta manera, no existirá continuidad.

Examinar OFF—Normalmente Cerrado

La instrucción que examina OFF, generalmente conocida como una instrucción de

contacto “normalmente cerrada” (NC), se programa cada vez que se requiera hacer una
prueba relacionada con la condición OFF, a partir de una dirección de referencia. La
dirección, al igual que en el caso de la instrucción ON, puede ser accedida a partir de una
tabla input (un verdadero aparato input), de un bit de output correspondiente a un output
en la tabla output.
Durante el scaneo del programa, el procesador examina la dirección de referencia para
una condición OFF. Si la dirección de contacto NC tiene un status lógico 0 (OFF), la
instrucción continuará suministrando energía (continuidad) a través del rung. Si la
dirección de referencia tiene un status lógico 1 (O), la instrucción abrirá los contactos NC
y de esta manera, no se proporciona continuidad al rung.

Bobina Output

La instrucción de bobina output se programa para controlar un verdadero output

conectado al PLC, a través de interfases output, o para controlar un output interno
(control de relay). La dirección de referencia utilizada para la bobina output, puede estar
representada por un bit del área de almacenamiento interno (utilizado como un control de
relay). La instrucción de la bobina output también puede ser representada como ( )
un símbolo.

Durante el scaneo del programa, el procesador evalúa todas las condiciones input en el
rung de escalera. Si se encuentra un continuidad en cualquier camino, el procesador
colocará un logic 1 en la dirección de bobina output (bit), accedida por la instrucción. El
status logic 1 indica una condición ON a la instrucción output de la bobina. Si la
referencia corresponde a un bit output en la tabla output, el procesador entonces activará
el output y en consecuencia el aparato de campo conectado al terminal del módulo cuya
dirección sirve de mapa para la dirección output de la bobina. Recuerde que al activar los
módulos (turning ON) ocurre una vez que el programa en escalera ha sido completamente
resuelto (scaneo del programa), y se ha realizado una actualización de los outputs, al final
del scaneo (IOS). Si no existe continuidad, la instrucción de output de la bobina estará en
la posición OFF (logic 0).

Cuando la dirección del output de la bobina realiza un mapeo de una dirección de un

almacenamiento interno de un bit, y la bobina está en la condición ON, el bit
correspondiente en el área de almacenamiento, es seteado a la condición logic 1. El caso
de utilizar outputs internos, como son conocidos generalmente, se emplea generalmente
cuando se requiere una interconexión de las secuencias, o cuando no es necesario un
verdadero output. Los contactos de referencia de un output de la bobina, es decir, que
tienen la misma dirección de referencia, se abrirán o se cerrarán de acuerdo al status del
output. La Figura 6.18 ilustra un ejemplo de una simple escalera, con los contactos NO y
NC, conduciendo o activando un rung de output. Para que el output 20 pase a la
condición ON, tienen que ocurrir dos cosas: en primer lugar, el PB1 debe ser oprimido
para llevar a la posición ON el input de referencia 10, y en segundo lugar, el switch
limitante, LS1, no deberá ser activado, para mantener el input de referencia 11, en OFF.
En este caso, el procesador examina una condición ON en el input 10, y una condición
OFF en el input 11; si ambas condiciones lógicas están satisfechas, el output 20 es
energetizado.

Puesto que el output 20, se encuentra en la condición ON, el contacto NO 20 se cerrará,

llevando el output 100 a la condición ON. Los contactos NC 20 se abrirán, porque el
examen para una condición 20 OFF, no es cierto (la referencia 20 está en ON),
consecuentemente, llevando el output 101 a la condición OFF. Al alcanzar el EOS, la luz
piloto (PL 1), se encenderá, porque el procesador emite un 1 al módulo que captura la
señal logic 1 hasta que se interrumpe la continuidad en el rung 20 (output). El output 100
no llevará a un verdadero dispositivo output a la condición ON, porque su bit interno no
está mapeado a la tabla I/O (ver nota en la figura 6.18)

FIG. 6.18 Contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados, que conducen el

output de las bobinas

Asegurar el Output  L 
de la Bobina
La instrucción de asegurarla bobina se programa, si un output tiene que permanecer
energetizado, a pesar de que el status de los contactos que causaron que el output se
energetice, pueda cambiar. Si cualquier camino presenta una continuidad lógica, el output
es llevado a la condición ON y permanece en ON, por más que se pierda la continuidad
lógica o la energía del sistema. El output asegurado, permanecerá asegurado en ON, hasta
que sea des-asegurado por una instrucción de apertura de output, proveniente de la misma
dirección de referencia. La instrucción de des-asegurar, representa el único medio
automático de resetear un output asegurado. A pesar de que la mayoría de los
controladores permiten asegurar los outputs internos o externos, algunos sólo pueden
asegurar los outputs internos únicamente.
Des-Asegurar (abrir)  U
el Output de la Bobina

La instrucción de des-asegurar la bobina, se programa para resetear un output asegurado,

que cuenta con la misma dirección de referencia. Si cualquier camino presenta una
continuidad lógica, la dirección de referencia de la bobina es llevada a la condición OFF
o des-asegurada en la condición OFF. El output des-asegurado, constituye el único medio
automático de resetear un output asegurado. La Figura 6.19 ilustra el uso de las bobinas
aseguradas y des-aseguradas.

FIG. 6.19 Ejemplo de asegurar y des-asegurar.

Las instrucciones de asegurar y de des-asegurar, pueden encontrarse en forma de bloques,

como se ve en la Figura 6.20. La única diferencia es que la des-aseguración es realizada
en la misma instrucción; si el input des-asegurado está en ON (continuidad), el output de
la bobina permanecerá en OFF. Note que los outputs asegurados y des-asegurados de la
Figura 6.19, pueden tener una lógica en escalera, entre los dos, mientras que el que se
exhibe en la Figura 6.20, obviamente no puede tenerlo.
 FIG. 6.20 Instrucción en bloques de la función asegurar / des-asegurar

El Output de un  OS 
Disparo

El output de un disparo, funciona de manera similar al output de la bobina. Si el rung de

una escalera presenta continuidad, el output de un disparo sera energetizado (ON); sin
embargo, la longitud de tiempo que el output de un disparo está en ON, es equivalente a
un scaneo o menos, dependiendo del lugar donde es ingresado en el programa.

Los outputs de un disparo, generalmente son usados para condiciones de reseteo en un

scaneo. Se debe tener mucho cuidado al utilizar el un disparo para resetear otros rungs de
outputs o bloques funcionales. La lógica que deberá ser reseteada deberá ser programada,
luego de que el rung de un disparo ha sido programado. La Figura 9.21 ilustra un output
de un disparo y su correspondiente diagrama de tiempo.

FIG. 6.21 Implementación del output de un disparo y su diagrama de tiempo.

Dependiendo del PLC que se utilice, puede haber un borde delantero, o un borde
rezagado, que sea activado. El primero lleva el output a la condición ON para un scaneo,
luego de la transición de OFF a ON del input. El Segundo lleva el output a la posición
ON, para un scaneo, luego de la transición de ON a OFF del input.

Contacto de Transición  ↑ 
El contacto de transición se programa, para proporcionar una pulsación de un disparo,
cuando la señal de activación realiza una transición positiva OFF – a – ON (borde
delantero) o una transición ON a OFF (borde rezagado). Este contacto se cerrará
exactamente durante el scaneo de un programa, cada vez que la señal de activación pase
de OFF a ON. El contacto permitirá una continuidad lógica durante un scaneo, y luego se
abrirá, a pesar de que la señal activadora pueda permanecer en ON. La señal activadora
debe pasar de OFF ON nuevamente, para que el contacto de transición se vuelva a cerrar.
La dirección del contacto (activador), puede representar un input/output externo o un
output interno.

La instrucción de contacto de transición, generalmente es proporcionada por PLCs que no

proporcionan un output de un disparo. Al igual que el output de un disparo, el contacto de
transición generalmente es utilizado para resetear condiciones durante un scaneo. Por
ejemplo, para resetear una bobina asegurada, en otras palabras, abrirla o des-asegurarla.
La Figura 6.22 muestra la aplicación en circuitos de ambos contactos de transición y sus
respectivos diagramas de tiempo.

FIG. 6.22 Contactos de transición y sus respectivos diagramas de tiempo

Evaluación del Scaneo en Escalera.
La evaluación del scaneo constituye un concepto importante, puesto que define el orden
en el cual se ejecuta el diagrama en escalera. Como sabemos, el procesador comienza a
resolver el programa en escalera, luego de que ha leído el status de todos los inputs y lo
ha almacenado en la tabla de inputs.

La solución del programa en escalera, comienza en la parte superior del programa, con el
primer rung. A medida que el procesador resuelve el programa de control, examina la
referencia de cada instrucción programada, para que pueda determinar la continuidad
lógica por el rung que está siendo resuelto. El procesador no intenta resolver un rung
previo, por más que condiciones cambiantes en el presente rung, pudieran afectar rungs
anteriores.

Para clarificar la explicación, consideremos un ejemplo. La Figura 6.23 ilustra cuatro

rungs simples. El primero es activado por el contacto NO 10, que nosotros presumimos
que corresponde a un botón accionador; si 10 está en ON, llevará a la condición ON al
output 100. En el segundo rung, el contacto de 100 llevará el output 101 a la condición
ON; el contacto 101 entonces, llevará el 102 a la condición ON, y finalmente, el contacto
102 llevará el contacto 103 a la posición ON. Todos estos outputs llevan a la posición ON
durante el mismo scaneo. Cuando el procesador termina el scaneo del programa, actualiza
los verdaderos aparatos outputs conectados a los módulos. De esta manera, si los outputs
100,101, 102 y 103 estuvieran conectados a luces pilotos, todos se encenderían al mismo
tiempo.

FIG. 6.23 Un programa en escalera de cuatro rungs y su diagrama de tiempo.

La Figura 6.24 ilustra la misma lógica en escalera que en la Figura 6.23, pero con una
colocación invertida de los rungs. Lo que esto demuestra es que, para energetizar el
output 103, se requeriría de cuatro scaneos. Asumamos que el input 10 es activado
durante el primer scaneo. El procesador examina la referencia 102 y lo encuentra en la
condición OFF (lógica 0), consecuentemente, el output 103 permanece OFF. Durante el
Segundo rung, 101 está en OFF, y consecuentemente, 102 permanece OFF. En el tercer
rung, 100 está en la condición OFF, de tal manera que 101 permanece OFF. En el cuarto
rung, 100 está en ON, porque el botón accionador es empujado y lleva a 100 a la
condición ON. En el siguiente scaneo (el segundo), si el botón accionador permanece
ON, el output 101 pasará a la condición ON, debido a que al final del primer scaneo, la
dirección de referencia 100 fue seteada a la lógica 1. Esta lógica continuará hasta el
cuarto scaneo, en donde los cuatro puntos se encontrarán en ON. Los outputs pasarán a la
condición OFF, de la misma manera, cuando se deje de accionar el botón accionador.

FIG. 6.24 Programa en escalera de cuatro rungs, con rungs invertidos

La operación física del circuito en la Figura 6.25, sería prácticamente imposible de

observar, mientras que el PLC esté manejando el programa, debido a la velocidad del
PLC (scaneo en mili segundos). Parecería que todas las luces pilotos se encienden al
mismo tiempo (pasan a la posición ON). La única manera segura de observar los outputs
en escalera, sería utilizando lo que se llama una operación de scaneo único del PLC. Bajo
un scaneo único, el procesador lee los inputs, ejecuta la lógica, y actualiza los outputs, y
se detiene, hasta que otro scaneo haya sido ejecutado. La operación de scaneo único
generalmente es utilizado al probar un programa de control.

FIG. 6.25 a) El rung de un disparo y b) el rung transicional nunca podrán des-asegurar la

bobina 100

Es importante recordar, que para que un output tenga una repercusión sobre otro rung en
el scaneo, el primero debe ser programado antes que el último. Pueden producirse
problemas debido a la orden de ejecución, especialmente cuando se utiliza contactos de
transición y outputs de un disparo, para resetear o des-asegurar otros rungs. Esto se ilustra
en la Figura 6.25, donde la instrucción de des-asegurar el output, nunca ocurrirá.

Ejemplo – Programando un Input Normalmente Cerrado

Como habrán podido notar, hemos tratado de evitar el presentar las conexiones de
aparatos de input,que se encuentran en una condición normalmente cerrada. Existe una
razón sencilla para ello: no quisimos confundirles. La comprensión de como programar
un aparato input NC, puede ser trivial para algunos, sin embargo, para la mayoría de
nosotros, puede ser una de las cosas más difícil de comprender, en un comienzo. Una vez
que usted haya logrado aprenderlo, intente explicarlo a otra persona, y observe su
reacción.

Durante años, hemos descubierto que la mejor manera de explicar este tópico, es
utilizando el siguiente ejemplo. Supongamos que queremos implementar la lógica
idéntica del simple circuito interconectado que se muestra en la Figura 6.26. El
implementar la misma lógica significa, que la luz piloto PL1 debería comportarse de la
misma manera, en un circuito interconectado, que cuando es implementada en el PLC. Si
el PB1 no está oprimido, el PL1 debería estar en ON; si el PB1 es oprimido, el PL1
debería estar en OFF. Las Figuras 6.27 y 6.28 muestran los dos métodos posibles de
programar PB1 y de implementar la lógica. A primera vista, usted podría pensar, que la
solución en la Figura 6.27 es la respuesta, pero esto no es cierto; estas son las razones.
 FIG. 6.26 Circuito interconectado

FIG. 6.27 Programación utilizando el NC

FIG. 6.28 Programación utilizando el NO

En la Figura 6.27 hemos programado la dirección de referencia de PB1 (10) como un

contacto normalmente cerrado (examinar OFF), que conduce la bobina de output 100 que
se encuentra conectada a la luz piloto PL1. Cuando el PLC inicia su operación, lee el
status del aparato input conectado al input 10 y lo almacena en la tabla de inputs.

Si el PB1 no está oprimido, el input 10 se lee como un logic 1 (energía que fluye en el
módulo). Durante la ejecución de la lógica en escalera, la instrucción de examinar OFF es
evaluada, debido a que la referencia (input 10) se encuentra en la condición ON; los
contactos NC se abrirán, interrumpiendo la continuidad. El output 100 estará en la
condición OFF, y la luz piloto PL1 no se encenderá. Si se oprime el PB1, la locación del
modulo de input 10 leerá como lógica 0 (no hay flujo de energía hacia el módulo). Al
examinar la condición OFF de la referencia 10, ésta será verdadera, consecuentemente la
instrucción va a proporcionar continuidad y llevará el output 100 a la posición ON (y el
PL1).

En la Figura 6.28, la condición input ha sido programada para examinar la instrucción

ON. Durante la operación, si el PB1 no es oprimido, el modulo de input 10 se leerá en el
status ON. Cuando se evalúa el rung en escalera, el examinar la condición ON de la
referencia 10 será verdadera, y el contacto 10 se cerrará para proporcionar energía,
consecuentemente llevando el output 100 a la condición ON ( también el PL1).

Si el PB1 es oprimido, el modulo tendrá un status OFF, y el procesador almacenará un

logic 0 en la tabla de input. Durante la evaluación del rung, al examinar la referencia 10
por una condición ON, no será verdadera (input 10 está en OFF), y no existirá
continuidad, debido a que los contactos se mantendrán abiertos. Consecuentemente, el
output 100 y el PL1 estarán en OFF.

La solución de programación para una conexión de input normalmente cerrada, que se

muestra en la Figura 6.28, ejemplifica lo siguiente: Si usted quiere que un aparato input
normalmente cerrado e interconectado, se comporte como un aparato normalmente
cerrado, al ser conectado, debe programarlo con la instrucción ON o con la instrucción
de contacto normalmente abierta. Se puede hacer que inputs discretos que van hacia un
PLC, se comporten como NO o NC, independiente de su configuración original. Esta
capacidad de examinar un sólo aparato, para un estado abierto o cerrado, representa la
clave de la flexibilidad de un PLC; independiente de la forma como el aparato es
cableado (NO o NC), el controlador puede ser programado para realizar la acción
deseada, sin cambiar el cableado. En la mayoría de los casos, un aparato input cableado
normalmente en la posición cerrada, se programa como un contacto PLC normalmente
abierto. Recuerde que el estado de programación de un input, no sólo depende de la
manera como es cableado (interconectado), sino también de la acción de control deseada.
 Preguntas de Ayuda.

Trate de responder las siguients preguntas, sin revisar el material en el módulo. Si surge
algún problema con estas preguntas, revise el material e intente nuevamente. No se olvide
de incluir las unidades con sus soluciones.

Luego de completar el auto-test, verifique sus respuestas con la guía de respuesta que se
encuentra en la siguiente página.

1. Defina los siguientes terminus, empleando sus propias palabras.

dirección

rama

falso

lógica interconectada

conjunto de instrucciones

output interno
diagrama en escalera

elemento de la escalera

asegurar

normally - closed contact (N/C) – contacto normalmente cerrado

normally - open contact (N/O) – contacto normalmente abierto

aparato de programación

scaneo del programa

lógica de relay

status -

sub-rutina
2. La simbología de contacto constituye una manera sencilla de expresar la lógica de
control en términos de símbolos que son utilizados en controles esquemáticos de
relay.

a. verdadero
b. falso

3. Si el lenguaje del controlador es un diagrama en escalera, la translación de la lógica

relay existente hacia una lógica programada, reprsenta una translación multi-etapas,
hacia una simbología de contacto.

a. verdadero
b. falso

3. Que característica de la dirección de los PLCs representa una ventaja significativa, con
relación al hardware tipo relay?

4. Ejemplos de aparatos input ON / OFF.

a. botón accionador, switch de proximidad, bocina

b. botón accionador, switch limitante y switch selector

c. luz piloto, válvula selenoide, switch selector

d. luz piloto, control de relay, bocina

5. Ejemplos de aparatos output ON/OFF

a. botón accionador, switch de proximidad, bocina

b. botón accionador, switch limitante, contactos de cronómetro

c. luz piloto, válvula selenoide, switch selector

 d. luz piloto, válvula selenoide, bocina.

6. Cuáles 7 puntos describen los lineamientos para traducir lógica interconectada en

lógica programada, utilizando símbolos de contacto?

1.

2.

3.

4.

7.

8. Cuál es la función principal de un programa en escalera?

9. Un rung en escalera se considera falso o se considera que des-energiza un output o

una instrucción funcional (bloque), cuando existe una continuidad lógica en el rung.

a. verdadero
b. falso

10. Por qué es importante la evaluación del scaneo en escalera?

 Respuestas de Ayuda

1. Defina los siguientes términos, empleando sus propias palabras.

dirección - 1) un valor alfa numérico que identifica precisamente el lugar donde la

información es almacenada.
2) Un valor alfa numérico utilizado para identificar un anaquel específico I/O,
grupo de módulos y terminales.

rama – un camino lógico paralelo dentro de un rung.

falso- con relación a las instrucciones del PLC, un estado lógico de reseteo.

lógica interconectada – funciones de control lógico, determinadas por la manera en la

cual los aparatos se encuentran físicamente interconectados, a diferencia del control
programable, en el cual las funciones de control lógico son programables y fácilmente
cambiables.

Conjunto de instrucciones – un conjunto de instrucciones de propósitos generales

disponibles en un determinado controlador.

Output interno – un output del programa que es utilizado estrictamente para propósitos
internos, y que no conduce a un aparato de campo. También se le conoce como bobina
interna.

Diagrama en escalera – un estándar de la industria, que sirve para representar sistemas

de control con lógica de relay.

Elemento de la escalera – cualquiera de los elementos que pueden ser utilizados en un

programa en escalera. Estos elementos incluyen a contactos, bobinas, shunts,
cronómetros, mostradores, etc.
asegurar – una instrucción output del programa en escalera, que retiene su estado
inclusive cuando las condiciones que hicieron que entre en la condición de asegurar,
puedan pasar a la condición OFF. Un output asegurado debe ser des-asegurado. Un
output asegurado, retendrá su último estado (ON u OFF), si se remueve la energía.

normally - closed contact (N/C) - 1) un contacto normalmente cerrado está representado

por un par de contactos de relay que está cerrado,
cuando la bobina del relay no está activada, y se abre
cuando la bobina es activada.
2) un símbolo del programa en escalera que permitirá
que exista continuidad lógica (flujo) si el inputo de
referencia exhibe un logic “0”, al ser evaluado.

normally - open contact (N/O) - 1) un contacto normalmente abierto está representado

por un par de contactos de relay que está abierto,
cuando la bobina del relay no está activada, y se
cierra cuando la bobina es activada.
2) un símbolo del programa en escaleera que permitirá
la existencia de una continuidad lógica (flujo), si el
input de referencia exhibe una logic “1” al ser
evaluado.

Aparato de programación – un aparato que sirve para insertar el programa de control en

la memoria. El aparato de programación también es utilizado para realizar cambios en el
programa almacenado. La mayoría de programadores tienen pantallas que permiten que
el programa sea monitorizado, mientras la máquina o el proceso esté en operación.

scaneo del programa – el tiempo requerido para que el procesador evalúe y ejecute la
lógica de control. Este tiempo no incluye el tiempo de actualización I/O. El scaneo del
programa se repite continuamente una y otra vez, mientras el procesador se encuentre en
el modo de operación.

Lógica de relay – una representación del programa o de otra lógica, en una forma
normalmente empleada para relays.

status – la condición o el estado de un aparato (es decir, ON/OFF).

Sub-rutina – un segmento de programa, existente en el programa de escalera, que realiza

una tarea específica y está disponible para su uso.

2. La simbología de contacto constituye una manera muy simple de expresar la lógica de

control en términos de símbolos,que son utilizados en esquemas de control de relay.
 a. verdadero
b. falso

3. Si el lenguaje del controlador es un diagrama en escalera, la traducción de la lógica de

relay existente a la lógica programada, representa una traducción multi-etapas hacia
una simbología de contacto.

a. verdadero
b. falso

3. Que característica de dirección de los PLCs constituye una ventaja significativa sobre
el hardware tipo relay?

Cada símbolo en el rung contará con un número de referencia, que

constituye la dirección en la memoria donde el status actual (1 o 0), para el
input considerado, es almacenado. Cuando la señal del campo está conectada
a una interfase input/output, la dirección será transmitida al terminal donde
la señal está conectada. La dirección para un determinado input/output
puede ser utilizada en el programa, todas las veces que la lógica de control lo
requiera.

4. Ejemplos de aparatos input ON/OFF.

a. botón accionador, switch de proximidad, bocina.

b. botón accionador, switch limitante, switch selector

c. luz piloto, válvula selenoide, switch selector.

d. luz piloto, control relay, bocina.

5. Ejemplos de aparatos output ON/OFF.

a. botón accionador, switch de proximidad, bocina.

 b. botón accionador, switch limitante, contactos del cronómetro.

c. luz piloto, válvula selenoide, switch selector.

d. luz piloto, válvula selenoide, bocina.

6. Cuáles 7 puntos describen los lineamientos para traducir lógica interconectada a

lópgica programada, utilizando símbolos de contacto?

1. El contacto normalmente abierto.

2. El contacto normalmente cerrado.

3. Outputs

4. Inputs

5. Direcciones de contacto

6. Formato lógico

7. Uso repetitivo de contactos

8. Cuál es la función principal de un programa en escalera?

La función principal de un diagrama en escalera es de controlar los outputs,

y de realizar operaciones funcionales basada en las condiciones inputs.
9. Se dice que un rung de la escalera es falso, o que des-energetiza un output o una
instrucción funcional (bloque), cuando existe continuidad lógica en el rung.

a. verdadero
b. falso

10. Por qué es importante la evaluación del scaneo en escalera?

La evaluación del scaneo representa un concepto importante, puesto que

define el orden según el cual el diagrama en escalera será ejecutado.
Los Sistemas Numéricos del PLC

Sistemas Numéricos

Un conocimiento cabal de los sistemas numéricos es útil al trabajar, ya sea con

controladores programables, o con cualquier computador digital. Esto es cierto, debido a
que un requerimiento básico que tienen que reunir estos aparatos, es la capacidad de
representar, almacenar, y realizar operaciones con números, por más elementales que
estas últimas sean. De manera general, los PLCs trabajan con números binarios, de una
forma u otra, para representar diferentes códigos o cantidades. A pesar de que la mayoría
de operaciones numéricas son claras para todos y revisten poca importancia, siempre
habrá la oportunidad de utilizar el conocimiento de los sistemas numéricos, al realizar
alguna función.

En primer lugar, revisemos algunos fundamentos básicos. Las siguientes afirmaciones

pueden aplicarse a cualquier sistema numérico:

• Cada sistema cuenta con una base o raíz.

• Cada sistema puede ser utilizado para contar.

• Cada sistema puede ser utilizado para representar cantidades o códigos.

• Cada sistema cuenta con sistema particular de símbolos.

La base de un sistema numérico determina el número total de símbolos particulares que

serán utilizados por ese sistema. El símbolo de mayor valor siempre tiene un valor
correspondiente a uno menos que la base. Puesto que la base define el número de
símbolos, es posible contar con un sistema numérico que tenga cualquier base. Sin
embargo, de manera general, los sistemas numéricos se seleccionan de acuerdo a
conveniencias o necesidades. Los sistemas numéricos que usualmente se emplean al
utilizar controladores programables, son los sistemas numéricos de base 2, de base 8, de
base 10 y de base 16. Estos sistemas se conocen como sistemas binario, octagonal,
decimal y hexadecimal, respectivamente. Para demostrar las características comunes
entre todos los sistemas numéricos, revisemos primeramente lo que ocurre con el bien
conocido sistema decimal.
Sistema Numérico Decimal

El sistema decimal, el sistema numérico más conocido por todos nosotros, probablemente
fue adoptado, debido a que el ser humano tiene 10 dedos en las manos y en los pies. La
base del sistema numérico decimal es el número 10. Los símbolos o dígitos son 0,
1,2,3,4,5,6,7,8 y 9. Como se indicó previamente, el número total de símbolos es igual al
número que representa la base, y el símbolo de mayor valor, en este caso el número 9,
tiene un valor equivalente a la base menos uno. Debido a que el sistema decimal es
utilizado tan ampliamente, no nos detenemos a pensar, cómo expresar un número
superior al nueve. Sin embargo, cabe notar, que la técnica utilizada para representar un
valor superior al mayor de los símbolos, es idéntica en cualquier sistema numérico.

Para expresar números mayores que el 9, se asigna un valor al puesto o un peso a cada
posición que el dígito ocuparía, comenzando de derecha a izquierda. La primera posición,
comenzando del extremo derecho, corresponde a la posición 0, la segunda posición es la
posición 1 y así sucesivamente, hasta la última posición (n). El valor ponderado de cada
posición, puede expresarse como la base (en este caso 10), elevada a la potencia de (n),
que corresponde a la posición. Consecuentemente, en el sistema decimal, el peso que
representan las posiciones de derecha a izquierda, es de 1,10,100,1000, etc.

El valor del número decimal se calcula, multiplicando cada dígito por el peso de su
posición y luego sumando los resultados. Como veremos en el caso de otros sistemas
numéricos, el equivalente decimal de cualquier número, puede ser calculado,
multiplicando el dígito por la base elevado a la potencia que corresponde a la posición del
dígito. Esto se demuestra a continuación.
Sistema Numérico Binario.

El sistema numérico binario emplea el número 2 como su base. Los únicos dígitos con los
cuales cuenta este sistema son el 0 y el 1. No hay 2, 3, etc. El sistema binario se acopla y
se adapta a muchos aparatos como: controladores programables y computadores digitales.
Fue adoptado en la industria por simple conveniencia, ya que es más fácil diseñar
máquinas que distinguen sólo dos entidades o números, en vez de diez, como ocurre en el
sistema decimal. La mayor parte de elementos físicos, solo tienen dos estados: un foco de
luz está prendido o apagado, una válvula se encuentra abierta o cerrada, un switch está en
la posición ON u OFF, una puerta está abierta o cerrada, y así sucesivamente. En el caso
de circuitos digitales, es posible distinguir entre dos niveles de voltaje (es decir, + 5B,
0B), lo cual facilita la aplicación de este sistema binario.

Al igual que en el sistema decimal, para expresar números superiores al símbolo de

mayor valor, en este caso (1), se asigna un valor ponderado a cada posición de derecha a
izquierda. El equivalente decimal de un sistema binario, se calcula de la misma manera
que un número decimal, con la particularidad de que en lugar de elevarle al 10 a la
potencia correspondiente a la posición, se eleva el 2 a la potencia correspondiente a la
posición. Entonces, para el sistema binario, los valores ponderados de derecha a izquierda
son: 1,2,4,8,16,32,64, etc., que representan las posiciones 0,1,2,3,4,5,6, etc. Calculemos
ahora, el valor decimal equivalente al valor del número binario 10110110:
De esta manera, el número binario 10110110 tiene al numero 182 como su equivalente en
el sistema decimal.

El contra en un sistema binario, es un poco más complicado que en el sistema decimal,

por el simple hecho de que no estamos acostumbrados. Esto se debe, a que el sistema
binario solo emplea dos dígitos (cero y uno), permitiendo que se cuente de 0 a 1. Sólo
ocurre un cambio en el puesto de un dígito (de OFF a ON). En cambio, en el sistema
decimal, estamos acostumbrados a contar de 0 a 9. Existen 10 transiciones o cambios
hasta agregar una nueva posición para un dígito.

En el sistema binario, al igual que en el sistema decimal, simplemente agregamos otra

posición digital, cuando se agota una transición. De esta manera, cuando contamos en el
sistema binario 0, 1 el siguiente dígito será 10 (uno cero, y no diez), tal como lo que
ocurre cuando contamos en el sistema decimal 0,1,2…9, el siguiente dígito será 10
(diez). Ver Figuera 7.1.
 FIG. 7.1 Contando en el Sistema Binario y en el Sistema Decimal

Cada dígito de un número binario, se conoce como un “bit”; consecuentemente, en el

caso particular del número binario 10110110 (182 en el sistema decimal), existen 8 bits
o posiciones.

Un grupo de 4 bits se conoce como nibble, mientras que un grupo de 8 bits constituye un
byte, y un grupo de uno o más bytes es una palabra. La FIG. 7.2 presenta un número
binario compuesto de 16 bit, indicando el bits menos significativo y el bit más
significativo.

FIG. 7.2 Una Palabra, 2 Bytes, y 16 Bits

Sistema Numérico Octagonal

El expresar un número en el sistema binario, obviamente requiere de una mayor cantidad

de dígitos que en el sistema decimal. Por ejemplo, 9110 = 10110112 . Demasiados dígitos
binaries pueden ser difíciles de leer o escribir, cuando se utiliza números grandes,
especialmente para los lectores humanos o para los escritores. El sistema octagonal
emplea el número 8 como su base. Los ocho dígitos del sistema son 0,1,2,3,4,5,6 y 7. El
sistema octagonal fue introducido en la industria, debido a su manera particular de
representar números binarios, utilizando menos dígitos. Un conteo octagonal de los
números 0 hasta 15 (decimal), se encuentra representado en la FIG. 7.3.

FIG. 7.3 Número Binario y su correspondiente Código Octagonal.

Al igual que en otros sistemas numéricos, cada dígito de un número octagonal tiene un
valor decimal ponderado de acuerdo a su posición. Por ejemplo:
Así, el número octagonal 1767 es equivalente al número decimal 1015.

Como se indicó previamente, el sistema octagonal constituye un medio conveniente de

escribir o de manipular un número binario. Si el número binario es muy grande (muchos
1s y 0s),puede ser representado por un equivalente en el sistema octagonal.

El sistema octagonal tiene como base el número 8, o 2 a la 3rd potencia, lo cual permite
representar cualquier número binario en el sistema octagonal, simplemente agrupando
bits binarios en grupos de tres. De esta manera, un número binario muy grande, puede ser
fácilmente representado por un numero octagonal, utilizando muchos menos dígitos. Por
ejemplo:

Como veremos más tarde, la mayoría de controladores programables utilizan el sistema

numérico octagonal, para referencias de inputs/outputs y direcciones de memoria. De esta
manera, el número binario de 16-bits puede ser representado directamente por 6 dígitos
en el sistema octagonal.
Sistema Numérico Hexadecimal.

El sistema numérico hexadecimal (hex), utiliza el número 16 como su base. Consiste de

16 digitos, los número 0 hasta 9, y las letras A hasta F, que sustituyen a los numeros del
10 al 15 respectivamaente. El sistema hexadecimal es utilizado por la misma razón que el
sistema octagonal; es decir, para representar números binarios con menos dígitos. El
sistema numérico hexadecimal utiliza un dígito para representar cuatro dígitos binarios (o
bits), en lugar de 3 como en el sistema octagonal. La Figura 7.4 muestra un ejemplo de
conteo hexadecimal de los números 0 a 15 del sistema decimal y su equivalente en el
sistema binario.

FIG. 7.4 Código Hexadecimal correspondiente al Sistema Binario y al Sistema Decimal

Al igual que con otros sistemas numéricos, los números Hexadecimales pueden ser
representados por sus equivalentes decimales, empleando el método de la suma de los
pesos. Consideremos el siguiente ejemplo:
Así, el número hexadecimal F1A6 constituye el equivalente del número decimal 61,862.

Los valores decimales de los dígitos representados por letras de A a F, se utilizan cuado
se calculan el equivalente decimal; es decir 10 para A, 11 para B, y así sucesivamente.
Consecuentemente, el valor de A en el ejemplo, será 10 veces 161 , mientras que el valor
de F será de 15 veces 163 . al igual que números octagonales, los números hexadecimales
pueden ser fácilmente convertidos a números binarios sin ninguna conversión
matemática. La conversión se logra, anotando el equivalente binario de 4-bit del dígito
hexadecimal de cada posición. Por ejemplo:
Conversiones Numéricas
La manera más sencilla de realizar conversiones numéricas entre sistemas, es utilizando
una buena calculadora. En esta sección, se les enseñará, cómo un número decimal puede
ser convertido al sistema binario, octagonal, o a cualquier otro sistema numérico, sin una
calculadora.

Para convertir un número decimal en su equivalente de cualquier base, una serie de

divisiones utilizando la base deseada, deben ser realizadas. El proceso de conversión se
inicia, dividiendo el número decimal por la base; si existe un remanente, se lo coloca en
el dígito menos significativo de la nueva numérica. Si no existe remanente, se coloca un 0
en la siguiente posición digital ( de derecha a izquierda). Se baja el resultado y se repite el
proceso hasta que el resultado final de la sucesiva diversión ha sido reducido a 0. La
metodología empleada puede parecer un tanto complicada; sin embargo, este método ha
demostrado ser el más fácil de comprender y de utilizar.

Como un ejemplo general, (Refiérase a la Figura 7.5), tomemos el número “Z” e

intentemos encontrar su equivalente en la base 5. La primera división (Z ÷ 5 ) nos da un
resultado N1 y un remanente R1 . El remanente R1 se convierte en el primer dígito de la
base que tiene como número al 5. Para obtener el siguiente dígito de la base 5, el
resultado N1 es dividido nuevamente por 5 dando un resultado N2 y un remanente R2 que
se convierte en el segundo dígito de la base 5. Este proceso se repite hasta que el
resultado de la división es 0 ( N n ÷ 5 ) dando un último remanente Rn , que se convierte
en el dígito más significativo de la base 5.
 FIG. 7.5 Forma de obtener el equivalente en la base 5 de un número Z

Convirtamos ahora el 3510 a su equivalente binario (base 2), utilizando el método antes
descrito:

Como Segundo ejercicio, ahora convirtamos el número 135510 al sistema hexadecimal

(base 16):
De esta manera, el equivalente hexadecimal de 135510 será 54Bhex (recuerde, que 11 es
representado por la letra B dentro del sistema hexadecimal).

Existe una manera más rápida de calcular un número binario a partir de su equivalente
decimal. Este método utiliza divisiones por ocho, en vez de divisiones por dos, para
convertirle al número primeramente al sistema octagonal y luego al sistema binario (3
bits a la vez). Por ejemplo, usemos el número 14510 :

El equivalente octagonal de 14510 es de 2218 . A partir de la tabla 2-2 podemos ver que
2218 equivale a 010010001dentro del sistema binario.
Códigos Binarios.

Un importante requerimiento que presentan los controladores programables, es la

posibilidad de comunicarse con varios aparatos externos, que ya sea, proporcionan
información al controlador, o reciben información de este último. Esta función de
input/output involucra la transmisión, manipulación y almacenamiento de información
binaria, que en algún momento tiene que ser interpretada por seres humanos. A pesar de
que la máquina puede manejar esta información binaria con relativa facilidad, nosotros
requerimos que esta información sea convertida a una forma más interpretable.

Una manera de satisfacer este requerimiento, consiste en asignar una combinación única
de 1s y 0s a cada número, letra o símbolo que tiene que ser representado. Esta técnica se
conoce como la codificación binaria.
BCD

El Binary Coded Decimal (el Decimal con Codificación Binaria) fue creado para permitir
ingresar números manejados por seres humanos en máquinas digitales y para interpretar
números que emanaban de esas máquinas. La solución a este problema, consiste en
convertir un código fácilmente manejado por el hombre (decimal), en un código
fácilmente manejado por el equipo (binario). El resultado de esto constituye el BCD.

Dentro del sistema decimal, los números van del 0 hasta el 9, mientras que en el BCD,
cada uno de estos números es representado por un número binario de 4-bit. La Figura 7.6
muestra la relación existente entre el código BCD y los sistemas numéricos binario y
decimal.

FIG. 7.6 Código BCD con sus equivalentes en los Sistemas Binario y Decimal

La representación BCD de un número decimal, se obtiene simplemente sustituyendo cada

dígito decimal por su equivalente BCD. La representación BCD del número decimal
7493 se muestra a continuación.

0111 0100 1001 0011

7 4 9 3

Como típicas aplicaciones PLC de códigos BCD, se incluye el ingreso de información

(tiempo, volumen, pesos, etc.), vía switches thumbwheel (TWS), información
simplemente mediante pantallas de 7- segmentos, input de codificadores absolutos, y
usos en instrucciones de input/output análogos. Hoy en día, los circuitos que se requieren
para convertir el decimal en BCD y luego el BCD a un 7-segmento, se encuentran ya
incorporados en los TWS y en los aparatos LED de 7-segmento. La información BCD es
entonces, tomada por el PLC y convertida internamente en el equivalente binario de la
información de salida, empleando algún tipo de instructivo; el input u output de la
información BCD, requiere de 4 líneas hacia un interfase input/output para cada dígito
decimal. La figura 7.7 muestra un switch thumbwheel y un indicador de 7-segmentos.

FIG. 7.7 switches Thumbwheel y pantallas LED de 7-segmentos

Registro de Formatos de Palabras.

Como se indicó previamente, el controlador programable realiza todas sus operaciones

internas en el sistema binario, empleando 1s y 0s. Adicionalmente, el estato I/O de los
dispositivos de campo, también es leído o escrito hacia el CPU del PLCs o del mismo
CPU, en forma binaria. Estas operaciones, generalmente se realizan utilizando un grupo
de 16 bits, que representan números y códigos. Recuerde que la agrupación (unidad) de
bits con los cuales una máquina particular opera, se conoce como word (palabra). Una
palabra del PLC, también se conoce como “register” (registro) o “location” (locación). La
Figura 7.8 ilustra un registro de 16-bit compuesto de 2 bytes.

FIG. 7.8 Un Registro de 16 bit / palabra.

A pesar de que la información almacenada en cualquier registro se representa en el

sistema binario con 1s y 0s, el formato en el cual está almacenada, puede variar de un
controlador a otro. De manera general, la información es representada en un sistema
binario directo (no codificado) o en el décimo con codificación binaria (BCD).
Examinemos ahora, estos dos formatos:

Formato Binario

La información almacenada en este formato, puede ser aconvertida directamente a su

equivalente decimal, sin ningún tipo de restricciones especiales. Entonces, en un registro
de 16-bit, un valor máximo de 6553510 puede ser representado. La Figura 7.9 muestra el
valor 6553510 en el formato binario (todos los bits son 1). Como vista anticipada
recuerden, que al utilizar el sistema binario, somos capaces de representar el status 1 o 2,
que puede ser (y que será), por el PLC, como algo que se encuentra en ON u OFF. Todos
estos status están almacenados en registros o palabras.

FIG. 7.9 Un registro de 16 bit que contiene 65,535 en forma binaria.

Si el bit más significativo del registro que se encuentra en la Figura 7.2, se utiliza como
un bit de señal, entonces el máximo valor en el sistema decimal que puede ser
almacenado, es +32767, o -32767.

FIG. 7.10 Dos registros de 16 bits con 1 bit de señal (BMS / bit más significativo).

Formato BCD

Si la información se almacena en un formato BCD, entonces, se utilizan 4 bits para

representar un solo dígito decimal. Los únicos números decimales que estos 4 bits pueden
representar, van del 0 al 9. Hay varios controladores programables que utilizan el formato
BCD, para operar y almacenar información en algunas de sus instrucciones de software
como aritmética y manipulación de información.

Nuestro registro de 16-bit puede entonces contener hasta un equivalente decimal de 4

dígitos y los valores decimales que pueden ser representados son 0000-9999. La
representación binaria para el BCD 9999 se muestra en la Figura 7.11.

FIG. 7.11 Registro que contiene el BCD 9999.

Preguntas de Ayuda.

Trate de responder las siguientes preguntas, sin revisar el material contenido en este
módulo. Si las preguntas le ocasionan algún problema, entonces revise el material e
intente nuevamente. No se olvide de incluir unidades con sus soluciones.

Luego de completar el auto-test, compare sus respuestas con las de la guía de respuestas
que se encuentran en la siguiente página.

1. Defina los siguientes terminus, utilizando sus propias palabras:

alphanumeric - alfanumérico

hexadecimal number system (base 16) – sistema numérico hexadecimal (base 16)

least significant bit (LSB) – bit menos significativo

least significant digit (LSD) – dígito menos significativo

machine language – máquina de lenguaje

most significant bit (MSB) – bit más significativo

most significant digit (MSD) – dígito más significativo

octal number system (Base 8) – sistema numérico octagonal

thumbwheel switch-

word - Palabra

word length – longitud de palabras

2. Cuáles son las 4 afirmaciones que pueden aplicarse a cualquier sistema numérico?

1.

2.

3.

4.

3. Que dígitos utiliza el sistema octagonal?

a. 0, 1

b. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

c. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F

d. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10
4. Que dígitos utiliza el sistema hexadecimal?

a. 0, 1

b. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

c. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F

d. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

5. Que dígitos utiliza el sistema decimal?

a. 0, 1

b. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

c. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F

d. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

6. Que dígitos utiliza el sistema binario?

a. 0, 1

b. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

c. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F

d. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

7. Cuál es la representación BCD del número decimal 4579?

8. Cuál es la representación decimal del número BCD 0010 0110 0100 0011?

9. Por qué fué desarrollado el BCD?

Respuestas de Ayuda.

1. Defina los siguientes terminus en sus propias palabr

alfanumérico – sucesión de caracteres compuesta de cualquier combinación de alfabetos,

números y/o caracteres especiales, para representar textos, comandos, números, y/o
grupos de códigos.

Sistema numérico hexadecimal (base 16) – un sistema numérico que utiliza los
números 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, y las letras A, B, C, D, E, F para representar letras y
códigos.

Bit menos significativo (BMS – el bit que representa el valor más pequeño en un Byte o
palabra.

Dígito menos significativo (DMS) – el dígito que representa el valor más pequeño en un
byte o palabra.

Lenguaje de máquina – un programa escrito en forma binaria.

Bit más significativo (BMS) – el bit que representa el valor más grande de un byte o
palabra.
Dígito más significativo (DMS) – el dígito que representa el valor más grande de un
byte o palabra.

Sistema numérico octagonal (Base 8) – un sistema numérico que utiliza ocho dígitos: 0,
1, 2, 3, 4, 5, 6, 7.

thumbwheel switch- un switch giratorio utilizado para ingresar información numérica a

un controlador.

Palabra – el número unitario de dígitos binarios (bits) utilizados en un momento dado

por el CPU, al realizar una instrucción o al operar con información. Una palabra
usualmente está constituida de un número fijo de bits.

Longitud de palabra – el número de bits en una palabra en un PLC estos generalmente

sólo son bits de información. Una palabra PLC equivale a 16 bits de información.

2. Cuáles son las 4 afirmaciones que se aplican a cualquier sistema numérico?

1. Cada sistema cuenta con una base o raíz.

2. Cada sistema puede ser utilizado para contar.

3. Cada sistema puede ser utilizado para representar cantidades o códigos.

4. Cada sistema tiene su propio conjunto de símbolos.

3. Que dígitos utiliza el sistema octagonal?

a. 0, 1

b. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

c. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F

d. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

4. Que dígitos utiliza el sistema hexadecimal?

a. 0, 1
 b. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

c. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F

d. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

5. Que dígitos utiliza el sistema decimal?

a. 0, 1

b. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

c. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F

d. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

6. Que dígitos utiliza el sistema binario?

a. 0, 1

b. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7

c. 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, A, B, C, D, E, F

d. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10

7. Cuál es la representación BCD del número decimal 4579?

0100 0101 0111 1010

4 5 7 9

0100 0101 0111 1010

8. Cuál es la representación decimal del número BCD 0010 0110 0100 0011?

2643

0010 0110 0100 0011

 2 6 4 3

9. Por qué se desarrolló el BCD ?

El Decimal con Código Binario fue introducido para ingresar números

manejados por seres humanos a máquinas digitales, y para interpretar
números que emanen de la máquina.
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of Technical a nd Further Ed ucation

Este módulo fue preparado por el Centre for Program Development (por el Centro para el
Desarrollo de Programas) en el Instituto Box Hill de TAFE (Australia) y por el Instituto
Southern Alberta de Tecnología (Canada) en conjunción con PT Freeport Indonesia.

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autorizada por el Acta de derechos de autor, ninguna parte de este libro, ni su totalidad,
pueden ser reproducidos en cualquier forma o por cualquier medio.