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SEMINARIO AIE 2011.

ESTRUCTURAS ANCLADAS     

Anclajes al Terreno Postesados


Ing. Aldo F. Loguercio i 

aloguercio@vslarg.com.ar 

Contenido 
Resumen .................................................................................................................................................................... 3 

Introducción. ............................................................................................................................................................. 3 

Tipos de anclaje: .................................................................................................................................................... 4 

Anclajes activos: ................................................................................................................................................ 5 

Anclajes pasivos: ............................................................................................................................................... 5 

Permanentes: ..................................................................................................................................................... 5 

Temporarios: ..................................................................................................................................................... 5 

Partes del anclaje al terreno. .................................................................................................................................. 5 

Modos de Falla. ......................................................................................................................................................... 8 

Verificación de la Estabilidad Global de la Estructura. Longitud de anclaje ............................................................ 9 

Diseño de la longitud libre .................................................................................................................................. 11 

Diseño de la longitud de bulbo ............................................................................................................................ 11 

Capacidad de los Anclajes ....................................................................................................................................... 12 

Características del cordón de Acero .................................................................................................................... 12 

Coeficientes de seguridad: (s/PTI) ...................................................................................................................... 12 

Cabeza de anclaje ................................................................................................................................................ 12 

Aplicaciones ............................................................................................................................................................ 14 

Tipos de Inyección: ................................................................................................................................................. 16 

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Re Inyección simple: ........................................................................................................................................... 16 

Re Inyección Repetitiva con línea de Retorno: ................................................................................................... 17 

Inyección Repetitiva y Selectiva: ........................................................................................................................ 17 

Normativa: ............................................................................................................................................................... 18 

Fabricación .............................................................................................................................................................. 19 

Ejemplo de obras ..................................................................................................................................................... 29 

Anclajes Permanentes Presa Caracoles ............................................................................................................... 29 

Anclajes Permanentes Cobertizos RN7 Mendoza : Para permitir el paso de caída de nieve y deshielos de la
montaña, en RN 7, Prov. de Mendoza, en cercanías a Puente del Inca, se construyeron cobertizos sobre la ruta,
anclados a la roca mediante anclajes al terreno postesados. ................................................................................ 33 

Conclusión ............................................................................................................................................................... 35 

Referencias Bibliográficas ....................................................................................................................................... 36 

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Resumen 
Siendo los anclajes en suelo y roca elementos estructurales de la geotécnia moderna de amplia
aplicación en la ingeniería civil en los países más desarrollados, hoy podemos contar con la posibilidad
de uso en nuestro país para resolver diversos problemas en las construcciones. La falta de conocimiento
de parte de la comunidad de esta técnica constructiva en algunos casos provoca la elección de métodos
constructivos más tradicionales pero menos útiles y seguros.

Introducción. 
Los primeros anclajes de la historia de la ingeniería se desarrollaron para aplicarse en roca. El primer
caso registrado es el de la presa Cheurfas (Argelia, 1935-1938), donde se usaron anclajes postensados
con cargas de servicio de hasta 1000 ton para poder elevar el muro de la presa.

A partir de allí se continuaron usando principalmente en presas, construcción de cavernas y túneles en


roca así como en la estabilización de taludes de roca.

Independientemente comenzó en 1958 el desarrollo de los anclajes en suelos, fundamentalmente para la


contención de muros (de cualquier tipo) en excavaciones y otras aplicaciones (estabilización de laderas,
galerías anti-avalancha, estructuras traccionadas, losas sometidas a subpresión, etc.).

Este desarrollo se inició tanto en Europa como en Estados Unidos, y con diferentes técnicas según país y
según empresa especializada que desarrolló cada método.

Los Anclajes al Terreno son elementos estructurales que transfieren esfuerzos de tracción al terreno. En
pocas palabras podemos definirlos como “Dispositivo capaz de transmitir las fuerzas de Tracción que le
son aplicadas, a un lecho de terreno existente”.

QUE ES UN ANCLAJE ?

En muchas aplicaciones de la ingeniería civil es necesario transferir cargas de tracción al suelo.


Antiguamente el modo de resolver este problema era mediante “muertos” de fundación (por peso
propio) o por medio de pilotes para anclaje de cargas de cables de antenas o mástiles por ejemplo. En el
caso de muros de contención de gran altura para excavaciones urbanas solamente existía la alternativa
del apuntalamiento.

Con el desarrollo de los anclajes se hizo posible resolver estos problemas de una manera más elegante,
cómoda, y en la mayoría de los casos más económica y segura.

Un anclaje es un elemento estructural lineal, de sección transversal muy pequeña en relación a su


longitud. Dicha longitud se divide en dos partes: la “longitud del bulbo“ (inyectado), a lo largo del cuál

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se transfiere la carga de tracción al suelo circundante, y la “longitud libre”, llamada así por que en ella el
tensor puede deformarse libremente sin transferir ninguna carga al suelo.

Dentro de esa definición podemos clasificarlos de la siguiente manera:

Tipos de anclaje: 
Los anclajes al terreno pueden clasificarse: 

• Según forma de trabajo: activo / pasivo  

• Según material: barra de alta resistencia / Cordón de PT 

• Según vida útil: Permanentes / Temporarios  

• Especiales:  

• Aislados eléctricamente  

• SBMA 

• Reemplazables  

Una primera clasificación de los anclajes es según el material resistente principal. En cuanto al tipo
de tensor, hay anclajes de cable o de barra. Los primeros tienen un rango de aplicación más amplio,
ya que variando el número de cables se puede cubrir casi cualquier caso de la práctica,
principalmente para cargas elevadas (>50 ton). Los más utilizados son los conformados por cordones
de pretensado, que son los que se presentan en este trabajo. En segundo término los conformados por
barras de alta resistencia. Estas barras normalmente son roscadas, lo que mejora la fricción del
elemento resistente con la lechada de cemento, y además permiten sostener mediante una tuerca en
el extremo exterior la fuerza de pretensado que se dispone mediante un gato hidráulico hueco.

También se clasifican según su resistencia a la corrosión. Cuando se trata de anclajes “permanentes”,


esta es doble. En el caso de los anclajes “temporarios” (normalmente hasta dos años de vida útil) la
protección anticorrosiva es simple: suspensión de cemento en la longitud del bulbo y vaina plástica
con algún relleno de protección en la longitud libre.

Según sean los anclajes postesados o no, se pueden clasificar de la siguiente manera: 

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Anclajes activos:
Son aquellos anclajes que una vez instalados se pretensan hasta alcanzar una carga admisible. De este
modo se comprime el suelo o roca comprendido entre la zona de anclaje o bulbo y la placa de apoyo de
la cabeza. Se usan para cargas de más de 30 ton. Los más comunes son de 100 ton.

Anclajes pasivos:
Son anclajes rígidos en los que no se pretensa la armadura después de su instalación. Entran en carga
solo cuando aparece una fuerza exterior que provoca un deslizamiento y el anclaje se opone a dicho
movimiento. Para entrar en carga requieren desplazamiento. Los anclajes pasivos de Hormigón armado
trabajan fisurados. Su usan para cargas menores.

Según su vida útil pueden clasificarse como:

Permanentes:
Anclajes con una vida útil mayor a 2 años, así como aquellos anclajes temporarios que deben
ser instalados en ambientes corrosivos o sujetos a corrientes parásitas

• standard: carga inalterable después del tesado

• controlable: la carga puede ser chequeada periódicamente

• ajustable: la carga puede ser ajustada o eliminada

• de vigilancia: la puede ser chequeada con una célula de carga

Temporarios:
Anclajes con una vida útil en principio menor a 2 años

• standard: la carga no puede ser ajustada

• extraíbles: cordones con longitud libre que pueden ser extraídos después del
uso del anclaje.

Partes del anclaje al terreno.


• Perforación: normalmente tiene un diámetro de entre 120 mm y 200 mm
dependiendo de la capacidad del anclaje y el tipo de inyección. Debe asegurar un
recubrimiento mínimo de los elementos de la formación.

• Cabeza de anclaje: Deben cumplir los mismos requisitos de las cabezas de


anclajes utilizadas en postesado en cuanto a la normativa internacional de

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aceptación del sistema de pretensado. Según CIRSOC deben cumplir con los
requerimientos de aceptación de su país de origen.

• Placa de Reparto. Debe ser capaz de distribuir la carga de la cabeza de anclaje en


el extremo exterior, sobre el elemento vertical de contención (por ejemplo muro
de hormigón). Debe tenerse en cuenta que normalmente el diámetro de la
perforación es mayor que el diámetro de la vaina de postesado con la que fue
diseñada la placa de reparto del sistema de pretensado, por lo que el espesor de la
placa de reparto de catálogo debe ser verificada porque normalmente no es
suficiente.

• Longitud Libre. Es la longitud donde la formación puede deformarse libremente.


Normalmente está formada por cordones de pretensado autoenvainados
(envainados individualmente con una vaina de PE de 1 mm de espesor), y con una
protección interior formada por grasa o cera. La vaina exterior evita el contacto, y
por lo tanto el rozamiento con la lechada exterior. En caso de anclajes
permanentes, la segunda protección contra la corrosión se logra mediante una
vaina exterior que protege al conjunto. Esta vaina en la zona libre puede ser lisa, o
también puede ser corrugada.

• Longitud de Bulbo. Es la longitud donde se forma el bulbo que ancla la formación


al terreno. El bulbo se forma por inyección a presión, simple o sucesiva. Los
cordones en la longitud de bulbo deben disponerse desnudos, libres de grasa,
aceites o cualquier elemento que pueda reducir su adherencia con la lechada de
inyección. En los anclajes permanentes se incorpora una vaina exterior de
protección, pero en este caso debe ser corrugada, de manera de transmitir los
esfuerzos del interior del bulbo a la lechada circundante.

• Cordones o Barras. En el caso de los cordones de pretensado, en la longitud libre


los cordones engrasados y envainados se pueden disponer paralelos, atados con
cinta plástica reforzada. En la longitud de bulbo los cordones desnudos se separan
adecuadamente con separadores para permitir el ingreso de lechada entre ellos y
para asegurar el centrado de los mismos en la formación. Alternadamente entre
separadores (dispuestos cada 2 m aprox.) se los vuelve a cerrar. Las ataduras
pueden hacer con alambre.

• Inyección. La función de la inyección es la de proteger contra la corrosión


mediante un medio básico a todos los componentes de la formación (por esta
razón debe asegurarse que esté exenta de componentes contaminantes como
sulfatos u otros). La segunda función es la de formación del bulbo. Esta etapa de
la lechada debe hacerse a presión (mínimo 4 bares). Mas detalles se incluyen en el
capítulo correspondiente.

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Modos de Falla.

Fig. 2. Mecanismos de falla del sistema muro – anclaje

Se indican en la figura 2 los mecanismos de falla del sistema muro – anclaje, diferenciando 2 tipos de
falla principales indicados como I, II o III. Los mecanismos de falla tipo I desde a) hasta d) son fallas

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propias de la formación de anclajes, mal diseñadas o mal construidas, las fallas tipo II (flexión y/o corte
del hormigón, ficha insuficiente, hundimiento) son fallas propias del muro, y las tipo III (rotación de la
cuña, traslación y falla global de rotación) constituyen fallas globales del conjunto. Nos concentraremos
en las fallas propias de la formación de anclaje.

a) La falla por tensión (tracción en el tendón) se evita con una adecuada elección de la sección y
cantidad de cordones.

b) La falla por la interfase terreno – bulbo es la que determina la longitud de bulbo que asegure la
transferencia de los esfuerzos del anclaje al suelo mediante esfuerzo de adherencia de la lechada,
dependiendo del tipo de suelo o roca existente.

c) La falla en la interfase cordón – lechada no debe producirse si se fabrica adecuadamente la


formación y el cordón está libre de grasas o aceites. La longitud mínima de bulbo que indican las
normas evitan la necesidad de comprobar este tipo de falla.

d) La falla del suelo por delante del anclaje determina la longitud libre del anclaje. Esta debe ser lo
suficientemente larga para alcanzar una posición de anclaje del bulbo que evite esta posibilidad.

Verificación de la Estabilidad Global de la Estructura. Longitud de anclaje

Fig. 3. Método de Kranz. Norma Francesa Tirants d´Ancrage

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Fig. 4. Métodos simplificados para la determinación de la superficie de falla.

a) Método explicado en Norma Británica BS 8081

b) Método explicado en IF99‐015 Federal Highway Administration 

Las normas aceptan diferentes métodos para la determinación de la longitud libre en anclajes al
terreno (Fuente: EN 1537). La norma francesa Tirants d´ Ancrage (Fig. 3) desarrolla un método
complejo denominado Método de Kranz, que modela el conjunto muro, anclaje y suelo, y
mediante la puesta en equilibrio de las fuerzas del conjunto, determina la posición teórica del
centro del bulbo y partir de allí las longitudes mínimas del resto de los componentes.

La norma Británica BS8081 (Fig.4. a) y la IF99-015 Federal Highway Administration (fig. 4b)
explican métodos simplificados, que por tratarse de métodos para determinar longitudes
mínimas, normalmente se los considera suficiente. Ambos métodos parten del plano de falla de
Coulomb (ángulo 45°+φ/2) y se diferencian en que la norma británica aclara que dicho plano
parte del punto de corte nulo en la ficha del muro. Donde dicho plano intersecta el plano de
coronamiento determina la profundidad mínima de anclaje del bulbo. En la recomendación

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americana, la longitud de bulbo sobrepasa el plano límite de Coulomb en un 20 % de la altura del
muro o 1,5 m.

Diseño de la longitud libre


- Longitud mínima s/PTI: 4,5 m para cordones y 3 m para barras.

- Debe ser tal que localice el bulbo 1,5 m ó 20 % de H más allá del plano crítico de falla.

- Debe asegurar la profundidad del bulbo de manera de obtener suficiente presión de sobrecarga de
suelo sobre el bulbo.

- Debe asegurar la posición del bulbo en suelo resistente (seguridad global).

- Características del cordón: los cordones en esta zona son paralelos, engrasados y auto envainados
individualmente con una vaina de PE, (llamados monocordones).

- Cuando calculamos la capacidad de los anclajes, en definitiva calculamos cuantos cordones


deben disponerse en la longitud libre de tesado.

Diseño de la longitud de bulbo

Donde:

Lb= Long bulbo

P= Carga de diseño

D= Diámetro de la perforación

Tw= Tensión tangencial de la interfase grout-suelo (los reglamentos aconsejan valores según tipo
de suelo)

- Presión mínima de inyección 0.35 MPa

- Longitud mínima s/PTI: 4,5 m para cordones y 3 m para barras

- En el bulbo los cordones se los dispone desnudos y mediante separadores adecuados y su atadura
alternada, se asegura la transmisión de la fricción a la lechada de inyección.

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- En anclajes permanentes la transferencia de cargas desde el tubo corrugado al suelo circundante
debe llevarse a cabo a través de la lechada de exterior. Los espaciadores exteriores deben
asegurar el centrado de la formación en la perforación con un mínimo de recubrimiento.

- La capacidad del anclajes puede ser aumentada mediante una re inyección, dependiendo del tipo
de suelo, y condiciones de fisuración y estratificación en caso de tratarse de roca.

Capacidad de los Anclajes

Características del cordón de Acero


Se utilizan cordones de 7 hebras (similares a los aceros de pretensado), de 12,7 mm o 15,4 mm de
diámetro nominal.

Diam nominal Sección Acero Módulo Elast Resist Caract Fuerza Rotura Peso cordon


(mm2) (Mpa) (Mpa) (KN) (Kg/m)
0.5" (12,7 mm) 99 195 1860 184 0,78
0.6" (15,4 mm) 140 195 1860 260 1,10

Ejemplos:

- Anclaje permanente 7-06”: Capacidad 0.6xRu= 1.092 KN

- Anclaje temporal 7-0.6”: Capacidad 0.7xRu= 1.274 KN

(sólo algunos reglamentos diferencian el coef. seguridad según sean permanentes o temporales)

Coeficientes de seguridad: (s/PTI)


Capacidad del cordón: 1.67 (60% de rotura)

Tensión tangencial interface grout-suelo: 2.0

Cabeza de anclaje
- Una vez definida la cantidad de cordones de la formación (capacidad), debe seleccionarse la
cabeza de anclaje según la disponibilidad del mercado.

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- La cabeza de anclaje debe resistir al menos el 95 % de la capacidad a rotura de los cordones.

- El espesor de la placa de reparto debe verificarse en cada caso en función del diámetro de la
perforación.

Fig. 5. Cabeza de anclaje

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Fig. 6. Dimensones de las cabezas de anclajes

Aplicaciones

Fig. 7. Estabilización de muros

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Fig. 8. Aseguramiento de excavaciones

Fig. 9. Estabilización de túneles y cavernas

Fig. 10. Estabilización de presas

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Fig. 11. Estabilización de Construcciones Contra sub presión y vuelco 

Tipos de Inyección:
- IGU: Inyección Global y Única

- Re Inyección

- IRS: Inyección Repetitiva y Selectiva

Re Inyección: Anclajes similares pueden presentar cargas últimas con variaciones considerables,
dependiendo de las condiciones geotécnicas locales. En muchos casos, la resistencia última externa
puede ser mejorada mediante la re inyección de lechada. Para ello debe equiparse a los anclajes con
algún tipo de sistema de re inyección.

Re Inyección simple:
Un conducto de re inyección simple, flexible, con válvulas manchette en la longitud de bulbo permite
una simple re inyección. En casos de longitud libre menor a 12 m, puede ser re utilizado. De lo
contrario, deberá disponerse un conducto de retorno (ver más abajo).

Fig 12. Anclaje con re inyección simple

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Re Inyección Repetitiva con línea de Retorno:
El conducto de inyección flexible, provisto de válvulas, se completa con un conducto de retorno para
lavado, evitando bloqueos por endurecimiento de la inyección. Como resultado es posible realizar
repetidas inyecciones.

Fig. 13. Inyección Repetitiva con retorno

Inyección Repetitiva y Selectiva:


En este caso el conducto de re inyección es rígido con válvulas manchette cada 1 a 2 m, y provisto con
un “packer” doble. Este es un elemento equipado con un conector inflable en cada extremo. El packer es
ubicado sucesivamente en cada posición de válvulas, a través de las cuales se inyecta en forma
individual. Este sistema provee una óptima performance de re inyección, pero tiene la desventaja de
generar una formación rígida y con un diámetro de perforación mayor (el conducto debe tener 40 mm de
diam interior)

Fig. 14. Inyección Repetitiva y Selectiva

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Fig. 15. Packer doble

Normativa:
Se indican a continuación algunas normas internacionales en la materia. Hasta el momento no existe en nuestro 
país una normativa específica aprobada. 

• UNE-EN 1537: Ejecución de Trabajos Geotécnicos Especiales. Anclajes Postesados

• DIN 4125: Ground Anchorages. Design, construction and Testing. (Germany)

• Tirants d´Ancrage. Recommandations TA-95 (Francia)

• British Standard BS 8081

• Recommendations for Prestressed Rock and Soil Anchors. Post Tensioning Institute.
(USA)

• Post Tensioning Manual. Cap. 15 Rock and Soil Anchors.

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Fabricación

Fig. 16. Una línea de producción de formaciones puede requerir hasta 60 m de long.

Los anclajes al terreno son elementos que pueden llegar a medir 35 m de longitud o más. Especialmente
en el caso de anclajes permanentes deben ser fabricados en taller o en obra pero en condiciones de
protección ante las inclemencias del tiempo, así como en su manipuleo y disposición temporal hasta ser
dispuestos en la perforación. (Fig. 16)

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Fig. 17. Envianado del cordón desnudo

Materiales de fabricación:

• Cordón de pretensado desnudo

• Vaina individual PE

• Engrasado

• Máquina computarizada

• Velocidad controlada

Los cordones desnudos deben engrasarse y envainarse en la longitud libre. Para ello se dispone de una
máquina que “abre” o “destrensa” el cordón de 7 hebras, de modo que la grasa alcance la posición de la
hebra central del cordón, para luego volver a trensarlo. (Fig. 18 y 19).

Fig. 18. Engrasado y plastificado. Estación computarizada de control

En el medio local el proveedor de acero (Acindar) cuenta con una línea de producción.

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Fig. 19. Cordón 1x7 se destrensa para asegurar el engrasado completo

Luego de cortar los cordones a la longitud prevista, teniendo en cuenta que debe disponerse una sobre
longitud de 1 a 1,5 m para las operaciones de tesado, se procede al armado de la formación. En la
longitud de bulbo, también denominada longitud fija, se fijan los separadores y ataduras alternadas de
los cordones, y se dispone de un conducto de inyección interior. En el caso de anclajes permanentes se
dispone la formación dentro de la vaina exterior, corrugada en la longitud de bulbo y lisa en la longitud
libre. Las uniones entre vainas exteriores se realizan utilizando conductos termo contraíbles que
aseguren la estanqueidad.

Por fuera de la vaina exterior, se dispone del sistema de inyección exterior o de re inyección. En el caso
de tratarse de IRS Inyección Repetitiva y Selectiva) este conducto es rígido, y por lo tanto se lo arma en
obra instanstes antes de ser introducido en la perforación. El conducto de re inyección cuanta con
válvulas manchette, que consisten en perforaciones en el conducto recubirtas con un segundo conducto
de goma o PE, que se abre producto de la presión de re inyección, fisurando la lechada inicial
circundante. Estas válvulas aseguran la posición deseada del extremo de inyección, ya sea conjunta o
selectiva.

Una vez terminada la fabricación de la formación en taller, se procede a enrollarla para su transporte. En
algunos casos se prepara una estructura especial para transporte. (fig. 21).

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Fig. 20. Encintado del conjunto de cordones

Fig. 21. Transporte:

• Anclajes Permanentes listos para transporte

• Algunos casos requieren estructuras especiales

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En obra se procede a la perforación en roca o suelo mediante maquinaria específica como la de la figura
22. En algunos casos puede requerirse el uso de caños camisa que se recuperan al realizar la inyección
primaria y colocación de la formación.

La instalación de la formación puede realizarse con grúa, máquina lanzadora, o en algunos casos
directamente a mano. (fig. 23)

La inyección debe realizarse siempre a temperaturas exteriores superiores a 5°C. La re inyección


permite la formación adecuada del bulbo. La lechada debe cumplir con los correspondientes ensayos de
resistencia, fluidez y exudación que indican las normas.

Fig. 22. Perforación

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Fig. 23. Instalación de la formación

Fig. 24. Inyección:

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Fig. 25. Tesado:

Normalmente los anclajes son dispuestos en un ángulo de entre 15 y 45 ° respeto a la horizontal. De tal
manera, debe disponerse un elemento intermedio entre la cabeza de anclaje y el muro vertical, para
asegurar dicho ángulo. Este elemento no debe quedar suelto porque la proyección vertical del esfuerzo
sería soportado por los cordones, y éstos se cortarían durante el tesado. En algunos casos, directamente
se prevee un noyo dentro del muro con la angulación necesaria, especialmente en la técnica de muros
colados, que normalmente trabajan con espesores del orden de 40 cm de muro.

Para asegurar la consolidación del suelo con la inyección, se recomienda respetar los siguientes períodos
mínimos entre la inyección y el tesado:

- Anclajes en roca o suelos no cohesivos: 7 días

- Anclajes en suelos cohesivos: 10 días

Para la operación de tesado se utilizan gatos hidráulicos multicordón (se tensa todos los torones en
conjunto), mediante una central hidráulica de capacidad suficiente. El procedimiento consiste en el
tensado mediante el control de la presión hidráulica en el manómetro del equipo, y se mide para control
la elongación de los cordones.

También se controla el movimiento del elemento de contención (muro vertical).

Se realizan ensayos de aceptación, y dado que todos los anclajes se terminan tesando a una fuerza inicial
del orden de 75 % de la capacidad a rotura, puede decirse que todos los anclajes fueron ensayados. Se
aclara que la fuerza inicial indicada es solo un orden de magnitud, la fuerza de tesado debe determinarse
en cada caso.

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Los ensayos de tesado incluyen procesos de carga y descarga, y tiempos de aplicación de cada carga
diferentes. Por esa razón se dispone por lo general el uso de una torre de tesado, que aleja el equipo
hidráulico de la cabeza de anclaje.

Para una menor pérdida de penetración de cuñas, y no distorsionar los ensayos se recomienda el uso de
equipos de tesado que incluyan un segundo circuito de hidráulico de clavado de cuñas, como el que
utiliza el sistema Stronghold de VSL.

Fig. 26. Tesado:

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Fig. 27. Trabajos de Terminación:

Una vez tesado, y aprobados los ensayos de aceptación y carga, se realizan los trabajos de terminación
consistentes en el corte del cordón que sobresalen de la cabeza de anclaje. Luego se realiza la inyección
y sellado final del extremo exterior de la formación (si no se realizo con anterioridad), y por último el
engrasado final y colocación del capot de protección (en anclajes permanentes).

Por último se hormigona el noyo (si existe) que aloja la cabeza de anclaje, terminando así la cara vista
del muro.

Fig. 28. Trabajos de Terminación: Engrasado final

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Fig. 29. Capot de protección

Fig. 30. Trabajos de Terminación: Hormigonado final de la cara vista del muro

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Ejemplo de obras

Anclajes Permanentes Presa Caracoles


Para contención de parte de la ladera de montaña en zona del aliviadero de la Presa Caracoles, ubicada
en la Prov. de San Juan, se dispusieron una línea de anclajes permanentes de 30 m de longitud. La
capacidad de los anclajes es de 100 ton, resueltos con anclajes de 7 cordones 0.6”. La inyección en roca
se realizó con un conducto de IGU.

Fig. 31. Presa Caracoles. Provincia de San Juan

Fig. 32. Anclajes Permanentes Presa Caracoles

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Fig. 33. Anclajes Permanentes

Ejemplo: Anclajes Permanentes Presa Caracoles

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Fig. 34. Anclajes Permanentes Presa Caracoles

Fig. 35. Anclajes Permanentes Presa Caracoles

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Anclajes Temporarios Torre del Yatch. Puerto Madero:

En esta obra ubicada en Dique 4 de Puerto Madero, la inclusión de dos líneas de anclajes temporarios
permitió la excavación de 7 m de muro sin necesidad de apuntalamientos interiores.

Fig. 36. Anclajes Temporarios Torre del Yatch. Puerto Madero

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Anclajes Permanentes Cobertizos RN7 Mendoza :
Para permitir el paso de caída de nieve y deshielos de la montaña, en RN 7, Prov. de Mendoza, en
cercanías a Puente del Inca, se construyeron cobertizos sobre la ruta, anclados a la roca mediante
anclajes al terreno postesados.
 

Fig. 37. Anclajes Permanentes Cobertizos RN7. Prov. Mendoza

Fig. 38. Anclajes Permanentes Cobertizos RN7. Prov. Mendoza

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Anclajes Temporarios Torre Salguero

En esta torre ubicada en Salguero y Libertador, Ciudad Autónoma de Buenos Aires, se proyectaron 4
subsuelos. La inclusión de 2 líneas de anclajes al terreno temporarios, de capacidades varias de entre 30
y 70 ton, permitió la ejecución de la excavación y construcción de los subsuelos en forma segura sin
interferencias.

Fig. 39. Anclajes temporarios Torre Salguero

Fig. 40. Cómo sería la obra si no se pudieran hacer los anclajes al terreno?

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Conclusión

Actualmente ha comenzado en Argentina la utilización masiva de los anclajes en las excavaciones con el
fin de contener el suelo. A la solución local tradicional de pilas y puntales se agregó el anclaje como
reemplazo del puntal. Así fué posible obtener las siguientes ventajas:

1. Mayor comodidad para la construcción de los subsuelos al liberarse el espacio ocupado por los
puntales.
2. Mayor seguridad en la excavación, ya que los anclajes son postensados a una carga determinada
según proyecto y por lo tanto “cargan” a la pila antes de excavarse hasta el sello final, limitando
según voluntad las deformaciones de la masa de suelo contenida y consecuentemente los
asentamientos en la superficie. Por el contrario, en el caso de lo puntales, una precarga es muy difícil
de materializar en forma controlada.
3. Verificación de la seguridad, ya que el 100% de los anclajes se prueban !
4. Mayor economía al reducirse plazos de ejecución por la simplicidad constructiva.

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Referencias Bibliográficas
1. VSL Soil and Rock Anchors. (2002) VSL International Ltd.

2. Brian Cavill, Ground Anchors. Temporary and Permanent. (1988) VSL International Ltd.

3. UNE-EN 1537 (1999): Ejecución de Trabajos Geotécnicos Especiales. Anclajes Postesados

4. DIN 4125 (1990): Ground Anchorages. Design, construction and Testing. (Germany)

5. Tirants d´Ancrage. Recommandations TA-95 (Francia)

6. British Standard BS 8081 (1989)

7. Recommendations for Prestressed Rock and Soil Anchors. (2004) Post Tensioning Institute.
(USA)

8. Post Tensioning Manual, Sixth Edition (2006). Cap. 15 Rock and Soil Anchors.

                                                            

i
    Aldo  Loguercio:  es  Ingeniero  Civil  de  la  Universidad  de  Buenos  Aires,  Gerente  General  de  VSL  Argentina, 
empresa líder en postesado, y miembro de la Comisión Directiva de la Asociación de Ingenieros Estructurales 2009‐2012. 
Tiene 20 años de experiencia en la Construcción, y ha estado involucrado en el diseño y construcción de más de 150 obras 
de  estructura  de  hormigón  postesado:  puentes  postesados,  puentes  atirantados,  losas  postesadas,  pavimentos, 
rehabilitación estructural, anclajes al terreno, izajes pesados, tanques, etc. (email: aloguercio@vslarg.com.ar) 

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