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PLAN HACCP EN EL PROCESAMIENTO DE YOGURT A

PARTIR DE LECHE DE SOYA

1. DESCRIPCION DEL PRODUCTO ALIMENTICIO


A) YOGURT DE LECHE SE SOYA

Definición: Se entiende por yogurt al producto de leche coagulada , obtenida por la


fermentación láctica mediante la acción de Lactobacillus delbrueckii Subs. Bulgaricus y
Streptococcus salivarius Subs. Thermophilus, a partir de leche pasteurizada o leche
concentrada, leche parcialmente descremada o leche concentrada descremada, crema
de leche pasteurizada o una mezcla de dos o mas de estos productos y con o sin la
adición facultativas de leche en polvo, proteínas de suero, proteinas de suero
concentrado, proteina de leche soluble en agua, caseina alimentaria, caseinatos
fabricados a partir de productos pasteurizados, cultivos de bacterias adecuados
productoras de acido láctico, además de cultivos esenciales como son el Lactobacillus
bulgaricus y Streptococcus thermophilus. Los microorganismos presentes en el
producto final deberan ser apropiados y abundantes. (NTP 202.092, 2002).

B) COMPOSICIÓN

- Leche de Soya 10 lt
- Cultivo Láctico Vivolac (DRI-SET YOGURT 438 100 LU) 3% (p/p)
Lactobacillus Bulgaricus y Streptococcus Thermophilus
- Azucar 8%
- Saborizante sabor a crema ( 0.01% v/p)

C) CARACTERISTICAS

CARACTERISTICAS FISICO QUIMICAS


COMPOSICION MEDIA DEL YOGURT NATURAL
Agua 86 – 87.5 %
Grasas 4.5 – 5.2 %
Proteínas 3.0 – 3.5 %
Sales minerales 0.8 – 1.2 %
Calorías / 100 gramos 63 – 68
Fuentes: Madrid, 1996.
Requisitos Físico – químico del Yogurt
REQUISITO YOGURT YOGURT YOGURT
ENTERO PARCIALMENTE DESCREMADO
DESCREMADO
MATERIA GRASA %
(m/m) Minimo 3,0 1,0-2,9 Menos de 1,0
Sólidos no grasos % Mìnimo Minimo Mìnimo
(m/m) 8,2 8,2 8,2
Acidez expresada en g.
0.6 -1.5 0.6 -1.5 0.6 -1.5
de ácido láctico 5 (m/m)
Fuente: NTP 202.092, 2002
CARACTERISTICAS MICROBIOLOGICAS

Agente Categoria Clase n c Limite por g.


microbiano m M
Coliformes 5 3 5 2 10 102
Mohos 5 3 5 2 10 102
Levaduras 5 3 5 2 10 102
Fuente: RM N° 615-2003- SA/DM Criterios microbiológicos de calidad sanitaria e
inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano

D) TRATAMIENTO DE CONSERVACIÓN

La leche obtenida de soya previamente pasteurizada para la elaboración


del yogurt obtenida por la fermentación láctica por acción de las bacterias
Lactobacillus bulgaricus y Streptocuccus thermophilus.

E) CONDICIONES DE ALMACENAMIENTO
Conservar en Refrigeración a 4°C

F) VIDA UTIL DEL PRODUCTO: 14 Días a partir del día de la producción

G) INSTRUCCIONES DE USO: El Producto es de consumo directo

H) ROTULADO

Nombre del producto : Yogurt a partir de Leche de Soya


Declaración de los ingredientes y aditivos empleados
Nombre y dirección del fabricante
N º del Registro Sanitario
Fecha de producción
fecha de vencimiento
Código o clave del lote
Condiciones especiales de conservación

2. DETERMINACIÓN DEL USO PREVISTO DEL ALIMENTO

La población objetiva de consumo, es publico en general listo para consumo


diario una vez abierto el envase.

3. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESAMIENTO DE


YOGURT A PARTIR DE LECHE DE SOYA.
RECEPCIÓN DE LA
SOYA

PESAD
O
Solución acuosa de bicarbonato de
sodio al 0.25% (Agua:cotiledones 6:1)
Tiempo de Blanqueo 15 minutos
Temperatura de Ebullición

Adición de Agua
(temperatura de Ebullición
BLANQUEADO
Y LAVADO I Agua
Solución acuosa de bicarbonato de
sodio al 0.05% (Agua:cotiledones 6:1)
Tiempo de Blanqueo 15 minutos
Temperatura de Ebullición

Adición de Agua
(temperatura de Ebullición

BLANQUEADO Agua
Y LAVADO II

MOLIENDA I Tiempo: 2 min.

En filtro de acero inoxidable de malla FILTRADO Okara


N° 100 um

Hasta obtener tamaño de partícula de MOLIENDA II


malla N° 12000 um
Sólidos Totales : 7.0%
PH: 7.0 ESTANDARIZACION
Acidez: 0.1
Densidad: 1.020 g/ml

Adición de Azúcar al 8%

PASTEURIZACION T° 85 a 90°C
Tiempo: 15 a 20 min

ENFRIAMIENTO Hasta 42°C

Adición de Inoculo: 1%

INCUBACION A 42°C / 8 Horas

REFRIGERACION T° 2 a 4°C

DESCRIPCIÓN DE PROCESOS

1. RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

En esta etapa se procede a realizar la selección de los granos de soya eliminando


impurezas, granos dañados, tanto para la determinación de la composición química
proximal, como para el procesamiento.

2. PESADO

La materia prima es pesada en una balanza eléctrica, con la finalidad de determinar la


cantidad de grano de soya que se va usar en el proceso, y de igual manera en base al
peso de la materia prima se determina la cantidad de insumos que se va usar en el
proceso.
3. BLANQUEADO Y LAVADO I

El blanqueado se realiza con agua hirviendo, en una relación de agua cotiledones de


6:1 con bicarbonato de sodio al 0.25% respecto al agua de blanqueo. El blanqueo se
lleva a cabo por un periodo de 15 minutos. Luego se extrae y desecha el agua de
blanqueo y se enjuaga los granos con agua muy caliente.

En esta etapa se hidratan los granos para facilitar la Molienda I permitiendo la


desintegración del grano y la extracción de los constituyentes solubles. El remojo
trae como consecuencia un hinchamiento y reblandecimiento de la estructura del
grano, debido a la absorción de agua que tiene una humedad de 52% , haciendo que
a la vez aumente su peso inicial. El blanqueo favorece el cambio de color a un poco
mas pálido, el que es conveniente para obtener de leche de soya parecida a la de
vaca. El blanqueo también lava y remueve a los azucares responsables de la
flatulencia e inactiva a los inhibidores de tripsina.

Luego se extrae y se desecha el agua de blanqueo y se enjuaga los granos con agua
muy caliente hasta que el agua de desecho quede completamente transparente.

4. BLANQUEADO Y LAVADO II

El segundo blanqueo se realizar de la misma forma a la etapa anterior, variando la


concentración del bicarbonato de sodio que se el 0.05% del agua de blanqueo. Por un
periodo de 5 minutos. De la misma forma se extrae y desecha el agua de blanqueo y
se enjuaga los granos con agua muy caliente (70 – 90 °C).

5. MOLIENDA I

La molienda de los granos blanqueados se realiza con agua muy caliente (mas de
80°C) usándose un tiempo de 2 minutos en una licuadora. En esta etapa se ensayan
diversas reacciones cotiledones :agua dependiendo de la secuencia de ensayos
generada en el diseño experimental.

Cuando se muele en una solución de agua caliente ( a más de 80°C), la lipoxigenasa


se inactiva, evitando de esta manera el indeseable sabor afrijolado.

6. FILTRADO

En esta etapa se separa la leche de la torta, para la obtención de una leche con textura
conveniente. Para lo cual se emplea un filtro de acero inoxidable, el filtrado se realiza
en caliente (50 – 60°C) para facilitar la operación . Esta operación permite separar la
leche de la torta, para darle a la leche una textura conveniente.

7. MOLIENDA II

Esta operación se realiza con la finalidad de desintegrar y poner un intimo contacto los
constituyentes solubles del grano con el medio acuoso, facilitando la dispersión y
suspensión de los diferentes constituyentes del grano de soya.

La molienda fina se realiza en un molino coloidal a la abertura adecuada para obtener


un producto de 3 micrones o menos. De lo contrario el producto se pasa nuevamente
por el molino coloidal.

8. ESTANDARIZACION

Esta operación tiene por finalidad establecer las características fisicoquímicas de la


leche que se utilizará para la elaboración del yogurt, pH, acidez, sólidos totales y
densidad. En esta etapa se añaden diversas concentraciones de Azúcar, según la
secuencia de ensayos.

9. PASTEURIZACION

Esta operación se realiza con el objeto de inactivar las enzimas lipoxidasa y


eliminación de los microorganismos. Se controlan la temperatura que debe tener llegar
a 85 a 90 °C por 15 a 20 minutos.

El tratamiento térmico además destruye los microorganismos que causan y aceleran


su descomposición , mejorar su sabor, aumentar sus cualidades nutritivasa por medio
de la inactivación de los inhibidores de tripsina, reducir su viscosidad, facilitar su
extracción y obtener mayor cantidad de proteínas y mas sólidos e inactivar la enzima
lipoxidasa, que influye sobre el aroma y el sabor de la leche, se realiza el tratamiento
térmico en una olla de acero inoxidable en constante agitación; la temperatura es
importante para la aceptación del producto final. En esta etapa se agrega el azúcar al
8% respecto a la leche obtenida con 7% de sólidos totales después de la filtración.

10. ENFRIAMIENTO

Después de la pasteurización, se procede a un enfriamiento rápido hasta la


temperatura de 42°C. Utilizando agua corriente.

11. INCUBACIÓN

En esta etapa se procede adicionar el cultivo láctico que contenga Streptococus


thermophilus y lactobacillus bulgaricus a la temperatura de incubación de 42 °C, en el
recipiente donde se esta preparando el yogurt.

Luego la leche preparada se lleva al a estufa para su incubación a una temperatura


de 42°C. La incubación se realiza hasta que el yogurt alcanza la acidez deseada
teniendo en cuenta las buenas características organolépticas y textura. Además se
realiza la evaluación del tiempo de coagulación.

12. REFRIGERACIÓN

Se realiza en la cámara de refrigeración a la temperatura de 2 a 4°C por un tiempo


mínimo de 8 horas, para acentuar las características organolépticas hasta 14 días que
es la vida útil del producto.
4. ANÁLISIS DE PELIGROS
ANÁLISIS DE PELIGROS DE MATERIAS PRIMAS E INSUMOS

EXISTE
PELIGRO ES
PRIMA E
INSUMOS
MATERIA

SIGNIFICATIVO JUSTIFIQUE DECISIÓN PARA LA QUE MEDIDAS PREVENTIVAS SE PUEDE PCC


PELIGRO PARA LA COLUMNA 3 APLICAR PARA PREVENIR EL PELIGRO
INOCUIDAD DE SIGNIFICATIVOS
LOS
ALIMENTOS
PELIGRO BIOLÓGICO Una elevada concentración de mohos ,  Selección y control del proveedor.
 Mohos SI puede generar dosis de toxinas lo cual  Exigir certificado de calidad e informe de
constituye un peligro para el producto ensayo por cada lote a los proveedores.
 Almacenar las granos de soya almacenes
PELIGRO QUIMICO  Las aflatoxinas y las insecticidas exclusivos para alimentos, en el debido orden,
 Presencia de aflatoxinas SI son agentes altamente nocivos. con adecuada ventilación y protección del
 Restos de lubricantes}  Inadecuadas practicas de mismo.
SOYA

 Restos de insecticidas almacenamiento, es decir que el  Almacenes protegidos de roedores y plagas,


 Otros productos químicos. almacén no tiene exclusividad de contar con el certificado de fumigación , SI
almacenamiento de alimentos. desinfectación y desratización. Vigilancia
continua.
PELIGRO FISICO SI Materia prima contaminada lo cual  Capacitación del personal involucrado.
Presencia de materias extrañas puede causar daño a la salud del
(Piedra, paja, pitas, vidrio) consumidor

PELIGRO BIOLOGICO SI  Elevada concentración de  Selección y control del proveedor.


 Aerobios Mésofilos microorganismos fuera de los limites  Al comprar los insumos solicitar el Certificado
 Mohos permisibles pueden causar un peligro de conformidad y aceptabilidad del producto.
 levaduras al producto  Al comprar los insumos verificar que los
 Condiciones inadecuadas de envases se encuentren íntegros. Si es necesario
almacenamiento y transporte realizar una Evaluación físico sensorial.
 Almacenes protegidos de roedores y plagas,
AZUCAR

SI  Las insecticidas son agentes contar con el certificado de fumigación ,


PELIGRO QUIMICO altamente nocivos. desinfectación y desratización. Vigilancia
Contaminación con  Inadecuadas practicas de continua.
lubricantes (gasolina, aceite, almacenamiento, es decir que el  Capacitación del personal involucrado.
etc.) o residuos de pesticidas. almacén no tiene exclusividad de SI
almacenamiento de alimentos.
 Contaminación de insumos por
inadecuadas condiciones de
transporte.
PELIGRO FFISICO. SI  Inadecuadas practicas de
Presencia de materias almacenamiento y transporte.
extrañas como paja, pelo,  Rotura de los envases
piedra, metal, residuo de
carbón.
PELIGRO BIOLOGICO _ _ SI
 Ninguno  Al comprar los insumos solicitar el Certificado
de calidad y/o ficha técnica.
CULTIVO LACTICO

PELIGRO QUIMICO SI  Probabilidad de que exista  Al comprar los insumos verificar que los
 Metales pesados metales pesado con niveles envases se encuentren íntegros.
fuera de los limites permitidos.  Proteger bien el insumo una vez abierto el
 Rotura de envases lo cual envase para evitar contaminación.
pierde efectividad en la  Capacitación del personal involucrado.
inoculación

PELIGRO FISICO _ _
Ninguno

SI
PELIGROBIOLOGICO
Ninguno _ _

 Certificado de calidad conformidad del


producto y/o ficha técnica
PELIGRO QUÍMICO
Utilización de saborizantes no autorizados  Saborizantes autorizados.
Restos de metales pesados SI  Adecuada protección del insumo durante el
por el Codex Alimentarius
transporte y almacenamiento.
 Capacitación del personal involucrado.
SABORIZANTES

PELIGRO FISICO
Ninguno _ _
ANÁLISIS DE PELIGROS EN LAS ETAPAS DE PROCESO DE YOGURT DE LECHE DE SOYA

EXISTE ES
PROCESO

PELIGRO PCC
JUSTIFIQUE DESICIÓN PARA LA
ETAPA

SIGNIFICATIVO QUE MEDIDA PREVENTIVA SE PUEDE APLICAR


DEL

PELIGRO COLUMNA 3
PARA LA PARA PREVENIR EL PELIGRO SIGNIFICATIVO
INOCUIDAD
DEL ALIMENTO
PELIGRO BIOLOGICO SI  Contaminación microbiológica del  Selección de proveedores.
 Mohos producto, consecuentemente no apto  Certificado de Calidad del producto y/o infforme de
 Aerobios mesofilos para consumo humano. ensayo SI
 Levaduras Puede causar infecciones e intoxicación  Evaluación organoléptica de las materia primas e
al consumidor. insumos.
 Producto sin Certificado de calidad.  Evaluación de integridad de envases, según
corresponda descartar.
 Protección del producto del polvo y humedad para el
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

PELIGRO QUÍMICO SI  Contaminación química del


transporte.
 Contaminación con producto, consecuentemente de mala
lubricantes (gasolina, calidad.  Transporte exclusivamente para alimentos.
aceite, etc.) o residuos Puede causar intoxicación al  Adecuada manipulación en el proceso de transporte
de pesticidas. consumidor. y recepción.
 Acidez elevada de  Dosificación inadecuada de  Almacenes exclusivos para alimentos, protegidos del
algunos insumos. insumos ataque de plagas (gorgojos, roedores)
 Elevada  Productos con fechas  Capacitación del personal involucrado
concentración de vencidas.
metales pesados.
 Presencia de
Aflatoxinas

PELIGRO FCO. SI Producto de mala calidad y


 Materias extrañas contaminados.
como paja, pelo, piedra,  Compra de insumos de
metal residuo de proveedores de dudosa
carbón. procedencia.
 Aplicación del PHS. NO
PELIGRO BIOLOGICO  Malas prácticas de manufactura por  Control de la Higiene Personal
 Contaminación SI parte del personal responsable.  Limpieza y desinfección de equipos
microbiológica por  Contaminación cruzada por el uso de
patógenos. utensilios y equipos sucios.
 Enfermedades contagiosas,
infecciosas o heridas por parte de los
operarios o personal manipulador
PESADO

PELIGRO QUÍMICO  Mal enjuague de equipos y utensilios


 Restos de detergente SI después de haber utilizado los
 Restos de detergentes, aplicación excesiva de
Lubricantes desinfectantes (mala ejecución del
programa de saneamiento).

PELIGRO FISICO _ _
Ninguno

PELIGRO BIOLOGICO  Contaminación cruzada por  Buenas practicas de manipulación NO


 Contaminación con SI utensilios y manipuladores  Aplicación del Programa de Higiene y saneamiento.
bacterias patógenas  Inadecuadas practicas de  Cantidad adecuada del Bicarbonato de sodio para
higiene el blanqueado
  Control de las concentración del Blanqueador
BLANQUEADO Y LAVADO I

Utilización de agua de mala


calidad para el lavado  Control de temperatura de agua de ebullición
PELIGRO QUIMICO SI  Inadecuada eliminación del
 Restos de blanqueador utilizado
Bicarbonato de sodio  Enjuague deficiente.
utilizado para el  Producto de apariencia
blanqueado desagradable.
 Presencia de  Concentración inadecuada del
aflatoxinas Blanqueador y tratamiento.

PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
PELIGRO BIOLOGICO  Contaminación cruzada por  Buenas practicas de manipulación NO
 Contaminación con SI utensilios y manipuladores  Aplicación del Programa de Higiene y saneamiento.
bacterias patógenas  Inadecuadas practicas de  Cantidad adecuada del Bicarbonato de sodio para
BLANQUEADO Y LAVADO II

higiene el blanqueado
 Utilización de agua de mala  Control de concentración del balnqueador y
calidad para el lavado temperatura de ebullición
PELIGRO QUIMICO  SI  Inadecuada eliminación del
 Restos de blanqueador utilizado
Bicarbonato de sodio  Enjuague deficiente.
utilizado para el  Producto de apariencia
blanqueado desagradable.
 Presencia de
aflatoxinas

PELIGRO FISICO  _ _
 Ninguno

PELIGRO SI Controlado con el programa de Higiene  Adecuada higienización y desinfección de utensilios NO


BIOLOGICO y saneamiento. y equipos de molienda.
Contaminación con  Aplicación del PHS.
microorganismos 
MOLIENDA I

Equipos con detectores metalicos


patógenos.

PELIGRO QUÍMICO _ _
Ninguno
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
 Controlado con las BPM y el PHS.  Adecuada higienización y desinfección de los NO
PELIGRO SI  Deficiente higiene personal utensilios.
BIOLOGICO  Manipuladores con enfermedades  Aplicación de la PHS
Contaminación con  Control de Higiene personal
EMPACADO

Infectocontagiosas.
FILTRADO

bacterias patógenas  Contaminación cruzada por el uso  Capacitación del personal


de utensilios
PELIGRO QUÍMICO _ _
Ninguno
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
PELIGRO SI Controlado con el programa de Higiene  Adecuada higienización y desinfección de utensilios NO
BIOLOGICO y saneamiento. y equipos de molienda.
Contaminación con  Aplicación del PHS.
microorganismos  Equipos con detectores metálicos
patógenos.

PELIGRO QUÍMICO _ _
MOLIENDA II

Ninguno
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno

PELIGRO BIOLÓGICO SI  Utilización de insumos sin control  Aplicación del programa de saneamiento NO
Contaminación con y/o contaminados  Calibración de equipos
microorganismos  Humedad elevada  Control de Higiene Personal
patógenos.  Deficiente almacenamiento  Adquirir insumos con certificado de calidad y/o
ESTANDARIZACION

informe de ensayo.
 Control de acidez, Sólidos Totales y PH
PELIGRO QUÍMICO _  Adquisición de insumos y  Capacitación del personal
Presencia de Metales aditivos alimentarios sin
pesado certificado de calidad
Restos de plaguicidas
Y otros compuestos
quimicos

PELIGRO FISICO
_ _
Ninguno

PELIGRO BIOLOGICO SI  Deficiente control de temperatura  Aplicación del PHS SI


 Supervivencia de y tiempo  Calibración de Temometros
microorganismos  Prolongada exposición del  Control de tiempo y Temperatura
PASTEURIZACION

patógenas. Producto  Aplicación del tratamiento correcto de


pasteurización
PELIGRO QUÍMICO _ _  Capacitación del personal
Ninguno

PELIGRO FISICO
Ninguno
_ _
PELIGRO BIOLOGICO SI  El tiempo de espera puede  Proceso Rápido de enfriamiamiento NO
Recontaminación con inducir al desarrollo de patógenos.  Control de Tiempo y Temperatura
microorganismos  Inadecuadas practicas de  Adecuado uso de uniformes
patógenos Manipulación  Aplicación de las BPM y PHS
 Prolongada exposición del  Protección del area de espera de enfriamiento.
producto.  Capacitación al personal
ENFRIAMIENTO

 Contaminación Cruzada por


utensilios y/o manipuladores

PELIGRO QUÍMICO  Contaminación cruzada por


Contaminación con SI deficiente limpieza y uso
detergentes, adecuado de los insumos
desinfectantes y otros químicos
productos químicos
PELIGRO FISICO _ _
Ninguno

PELIGRO BIOLOGICO SI  Utilización del cultivo láctico no  Aplicación de las Buenas Practicas de Manipulación NO
 Recontaminación con certificado  Aplicación del PHS
bacterias patógenas  Inadecuadas practicas de  Control de tiempo
Manipulación.  Protección del tanque de incubación

INCUBACION

Manipuladores enfermos  Capacitación al personal de manejo de procesos


 Contaminación cruzada por
utensilios.

PELIGRO QUÍMICO _ _
Ninguno

PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
PELIGRO BIOLOGICO SI  El incumplimiento con los  Manejo de parámetro de tiempo y temperatura SI
Desarrollo DE parámetros establecidos para la  Aplicación del BPM y PHS
REFRIGERACION

microorganismos refrigeración , puede devenir en  Capacitación al personal de toda la fase de


patógenos un desarrollo de M.O. patógenos. Refrigeración.

PELIGRO QUÍMICO _ _
Ninguno

PELIGRO FISICO _ _
Ninguno
5. DETERMINACIÓN DE LOS PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

a) OBJETIVO
El objetivo de este documento es detallar los puntos críticos de control
(PCC) identificados y el establecimiento de sus medidas preventivas para
su control.
b) ALCANCE
Este procedimiento se aplica a la identificación de los Puntos Críticos de
Control. En el proceso de fabricación.
c) RESPONSABILIDADES
El jefe de planta dirigirá y supervisara el cumplimiento de las medidas
preventivas por parte de los operarios de línea y todo el personal.
El administrador es responsable de brindar todas las facilidades del caso
para el cumplimiento de las medidas preventivas.
d) DOCUMENTACIÓN A CONSULTAR
Procedimiento de Análisis e identificación de peligros.
Diagrama de flujo del procesamiento de Yogurt a partir de leche de soya.
Árbol de decisiones.
e) DESCRIPCIÓN.
Se pueden establecer los PCC’s conociendo el proceso y todos los peligros
posibles al objeto de establecer las mejores medidas preventivas para su
control. Gracias a la utilización de la información generada durante el
Análisis de Peligro, se identifico los PCC’s
En el caso del Árbol de Decisiones para determinar PCC’s, son por peligro
y etapa del proceso. La respuesta a cada pregunta conduce por un
determinado camino en el árbol hasta concluir si se necesita o no un PCC
en esta etapa.
La utilización del Árbol de Decisiones hace de que se piense de un modo
estructurado y garantiza un estudio consecuente de cada etapa y peligro
identificado. También tiene el beneficio de forzar y facilitar la discusión
dentro del equipo y de mejorar el trabajo en equipo y el plan HACCP.
SECUENCIA PARA ESTABLECER PUNTOS DE CONTROL CRITICOS
ARBOL DE DECISIONES: RESPONDE A CADA PREGUNTA SECUENCIALMENTE
EN CADA PASO EN DONDE EXISTA UNO DEBIDAMENTE IDENTIFICADO.

¿Existen Medidas Preventivas de Control?

SI NO Modificar la fase,
proceso o producto.

¿Se necesita control en esta


fase por razones de SI

No es un
NO Parar
PCC

¿Ha sido la fase específicamente concebida para eliminar o reducir SI


a un nivel aceptable la posible presencia de un peligro? (**)

NO

¿Podría producirse una contaminación con peligros identificados superiores a los


niveles aceptables, o podrían éstos aumentar a niveles inaceptables? (**)

SI NO No es un PCC Parar

¿Se eliminarán los peligros identificados o se reducirá su posible


presencia a un nivel aceptable en una fase posterior? (**)

SI NO PUNTO CRÍTICO DE CONTROL

No es un PCC Parar

(*) Pasar al siguiente peligro identificado del proceso descrito.


(**) Los niveles aceptables o inaceptables necesitan ser definidos teniendo en cuenta los
objetivos globales cuando se identifican los PCC del Plan HACCP.
DETERMINACIÓN DE LOS PCC

P1= ¿Existen medidas de control para el peligro?, P2= ¿La operación elimina o reduce el peligro a un nivel aceptable?, P3= ¿Podría reducirse a
un nivel inaceptable de contaminación?, P4=¿Algún paso siguiente podría eliminar o reducir el riesgo a un paso aceptable?.

NUMERO
ETAPA DEL CATEGORÍA Y PELIGRO PREGUNTA 4 DE PCC
PREGUNTA 1 PREGUNTA 2 PREGUNTA 3
PROCESO IDENTIFICADO
PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI SI SI SI PCC 1
 Mohos
 Aerobios mesofilos
 Levaduras
PELIGRO QUÍMICO (MAYOR) SI SI SI SI
 Contaminación con lubricantes (gasolina,
RECEPCIÓN DE aceite, etc.) o residuos de pesticidas.
MATERIA PRIMA  Acidez elevada de algunos insumos.
 Elevada concentración de metales pesados.
 Presencia de Aflatoxinas

PELIGRO FISICO (MENOR) NO - - -


 Materias extrañas como paja, pelo,
piedra, metal residuo de carbón.
PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
 Contaminación microbiológica por
patógenos.

PESADO PELIGRO QUÍMICO (MENOR) SI NO NO -


 Restos de detergente
 Restos de Lubricantes
PELIGRO FISICO - - -
Ninguno
PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
BLANQUEADO Y
 Contaminación con bacterias
LAVADO I patógenas
PELIGRO QUÍMICO (MAYOR) SI NO NO -
 Restos de Bicarbonato de sodio
utilizado para el blanqueado
 Presencia de aflatoxinas

PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
 Contaminación con bacterias
patógenas
PELIGRO QUÍMICO (MAYOR) SI NO NO -
BLANQUEADO Y  Restos de Bicarbonato de sodio
LAVADO II utilizado para el blanqueado
 Presencia de Aflatoxinas

PELIGRO FISICO - - - -
 Ninguno
PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
MOLIENDA I Contaminación con
microorganismos patógenos.

PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
FILTRADO PELIGRO BIOLOGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Contaminación con bacterias
patógenas

PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
MOLIENDA II PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Contaminación con
microorganismos patógenos.
PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
ESTANDARIZACION PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Contaminación con microorganismos
patógenos.
PELIGRO QUÍMICO (MAYOR) SI NO NO -
Presencia de Metales pesado
Restos de plaguicidas
Y otros compuestos químicos

PELIGRO FISICO -
Ninguno - - -

PASTEURIZACION PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI SI SI SI PCC 2


 Supervivencia de microorganismos
patógenas.

PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno

PELIGRO FISICO -
Ninguno - - -
ENFRIAMIENTO PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
Recontaminación con
microorganismos patógenos

PELIGRO QUÍMICO (MAYOR) SI NO NO -


Contaminación con detergentes,
desinfectantes y otros productos
químicos
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
INCUBACION PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI NO NO - PC
 Recontaminación con bacterias
patógenas

PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno
PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno

REFRIGERACION PELIGRO BIOLÓGICO (CRITICO) SI SI SI - PCC 3


Desarrollo de microorganismos
patógenos

PELIGRO QUÍMICO - - - -
Ninguno

PELIGRO FISICO - - - -
Ninguno
6. ESTABLECIMIENTO DE LOS LIMITES CRITICOS PARA CADA PCC

LIMITES PARA LA MATERIA PRIMA PCC 1

SOYA
Humedad: 11.70 %

Agente Categoria Clase n c Limite por g.


microbiano m M
Mohos 5 3 5 2 10 4 10 5

AZUCAR
- Humedad : 0.4 % Máx.
- Integridad de los sacos: Íntegros.

Agente Categoria Clase n c Limite por g.


microbiano m M
Aerobios 1 3 5 3 10 2 103
mesofilos
Mohos 2 3 5 3 <10 10
Levaduras 2 3 5 2 <50 50

PASTEURIZACION PCC 2

Temperatura de Pasteurización 85 A 90 °C
Tiempo de Pasteurización 15 a 20 min.

REFRIGERACIÓN PCC 3

Temperatura de Refrigeración 2 a 4 °C
Tiempo de Refrigeración 8 horas a 14 días
7. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC
PROCESO

MONITOREO ACCIONES
ETAPA

PCC PELIGRO CORRECTIVAS


LIMITE CRITICO REGISTRO
Nº SIGNIFICATIVO
COMO FRECUENCIA QUIEN
DE

QUE
PELIGRO Granos Verificar el Cada lote Jefe de Si existe presencia de Registro
BIOLOGICO SOYA resultado de control de algún peligro se almacén
Mohos análisis Calidad rechaza el lote.
Aerobios HUMEDAD : 11.70%
1 mesofilos
Levaduras Agente Limite por g.
microbiano M M
RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA

PELIGRO Mohos 10 4 10 5
QUÍMICO
 Contaminación
con lubricantes AZUCAR
(gasolina, aceite,
etc.) o residuos de - Humedad : 0.4 % max
pesticidas.
Acidez elevada
- Integridad de los sacos:
de algunos Integro
insumos.
 Elevada
concentración de Agente Limite por g.
metales pesados. microbian M M
o
PELIGRO Aerobios 10 2 103
FISICO mesofilos
Materias extrañas Mohos <10 10
como paja, pelo,
piedra, metal
Levaduras <50 50
residuo de carbón.
PELIGRO Temperatura : 75 a 85 °c Temperatura y Control Cada Bach Operario Si no cumple con los Registro de
BIOLOGICO Tiempo Visual con responsable parámetros pasteurizaci
Tiempo: 15 a 20 minutos
 Supervivenci termómetro de la establecidos se ón
a de calibrado Pasteurizaci procede a establecer
PASTEURIZACION

microorganism ón un proceso
2 os patógenas. complementario.

PELIGRO Calibración de
QUÍMICO termometros
In activación de
toxinas

PELIGRO
FISICO
Ninguno

PELIGRO Temperatura: 4°C Temperatura Control Se realizara el Jefe de Si hay incremento de Registro de
BIOLOGICO visual control de control de temperatura en la Refrigeració
Desarrollo de Tiempo: 8Horas a 14 temperatura calidad camara se procedera n
REFRIGERACION

microorganism cada 2 horas realizar un ajuste.


3 os patógenos Días Se realizara una
evaluación sensorial
PELIGRO del producto para
QUÍMICO proceder a mantener
Ninguno en refrigeración o
rechazar el producto.
PELIGRO
FISICO
Ninguno
7. ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN

a) OBJETIVO
 El objetivo de este documento es confirmar que el sistema HACCP
funciona eficazmente y se ajusta al documento elaborado PLAN HACCP.
 Garantizar que la verificación del Plan HACCP es valido, que consiste en
una revisión científica de cada uno de los elementos del Plan HACCP.}
 Asegurar que el Plan HACCP sigue siendo apropiado, debe ser revisado
periódicamente para garantizar que se mantiene al día y eficaz.

b) ALCANCE
Este procedimiento se aplica a las verificaciones diarias y periódicas del Plan
HACCP y Sistema HACCP en la línea de producción

c) RESPONSABILIDADES
La Gerencia General y el Jefe de Planta son los responsables de planificar la
verificación y determinar a un responsable para revisar periódicamente los
registros y garantizar que los requisitos específicos de documentación se cumple
a si mismo registrar los hallazgos de su revisión.

i. DOCUMENTACIÓN A CONSULTAR
Plan HACCP.
Programa de Higiene y Saneamiento
Investigación.

e) FRECUENCIA
 Semestral por el personal designado por la empresa
 Anual por empresas certificadas para revisar el Plan HACCP en su totalidad.

f) PROCEDIMIENTOS
 Revisión del Plan HACCP para ver si es completo
 Confirmación de la corrección del diagrama de flujo
 Revisión de los registros de la vigilancia de PCC
 Revisión de las desviaciones y de sus acciones correctoras, incluyendo las
decisiones sobre el producto elaborado.
 Calibración de los equipos de medida de temperatura u otros equipos
críticos
 Inspección visual de las operaciones para observar si los PCC esta bajo
control
 Comprobaciones analíticas o procedimiento de auditoria
 Recogida aleatoria y análisis de muestras del producto final e intermedio
 Revisión de las quejas de los consumidores para decidir si tiene relación
con el rendimiento de los PCC o revelan la existencia de PCC no
identificados
 Toma de muestras ambiental u otras pertinentes
 Revisión de los registros del personal para decidir si la formación recibida
sobre HACCP es suficiente
 Revisión de los informes de las inspecciones de verificación que certifican el
cumplimiento del Plan HACCP o indican desviaciones y las acciones
correctoras realizadas
 Comprobación de los requisitos previos (BPM y PHS)
 Revisión de las modificaciones del Plan HACCP.

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