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ASEGURAMIENTO Y CONTROL DE LA CALIDAD

INSPECCION VISUAL EN SOLDADURA

1. OBJETIVOS
Establecer las pautas para la Inspección visual de uniones soldadas, verificando las dimensiones de las
uniones soldadas.
Detectar los posibles defectos o discontinuidades superficiales de la soldadura, marcando las posiciones de
defectos para su reparación, o de discontinuidades que requieran mayor inspección y verificación por otras
técnicas de END.

2. ALCANCE Y REQUISITOS PREVIOS


Este procedimiento describe los métodos para la inspección visual directa de soldaduras ya sean en los
procesos GMAW y SMAW. Es aplicable para los materiales descritos en la Norma AWS D 1.1.
Al igual que con cualquier otro examen no destructivo, hay varios requisitos previos que deben ser
considerados antes de realizar la inspección visual de soldadura:
AGUDEZA VISUAL; Uno de los requisitos más obvios es que el inspector debe tener suficiente agudeza visual
para realizar una inspección adecuada.
EQUIPO; La inspección visual puede requerir el uso de equipos o herramientas especiales.
EXPERIENCIA Y FORMACION; Otro requisito es que el inspector debe tener suficiente conocimiento y
habilidad para llevar acabo el examen con éxito y de manera significativa.

3 DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 AWS D1.1 STRUCTURAL WELDING CODE-STEEL SECCION 6, ED. 2015 (AWS D1.1 Código para estructuras
Soldadas de Acero, ED. 2015).
 AWS B1.11: 2000 Guide for the Visual Inspection of Welds.

4 MATERIAL.
El material a ser examinado es un acero de bajo carbono de tipo ASTM A36 y A572.

5 DEFINICIONES
Defecto: Una discontinuidad o grupo de discontinuidades cuyas indicaciones no cumplen un criterio de
aceptación especificado.
Discontinuidad: Cualquier interrupción o variación local de la continuidad o configuración física normal de
un material.
Evaluación: Una revisión, después de la interpretación, de las indicaciones observadas para determinar si
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cumplen o no con el criterio de aceptación especificado.


Indicación: La que marca o denota la presencia de algo. Evidencia de una discontinuidad, que requiere
interpretación para determinar su significado.
Interpretación: La acción de determinar si las indicaciones son relevantes, no relevantes o falsas.

6 FUNDAMENTOS DE LA INSPECCION VISUAL


 El examen visual revela defectos superficiales.
 Es un simple y accesible método de inspección de bajo costo, pero se requiere de un inspector
entrenado.
 Puede ser una excelente herramienta de control de procesos para ayudar a evitar problemas
posteriores en la fabricación.

7 EQUIPOS

 Escobilla de acero
 Solvente limpiador Magnaflux SKC (Cleaner)
 Bridge Cam
 Regla metálica
 Wincha
 Pinza Amperimetrica
 Linterna o lámpara
 Lupa
 Calibrador Pie de Rey

8 PROCEDIMIENTO
Para un mejor método de inspección se divide el siguiente procedimiento en 3 partes.
- Inspección antes de la soldadura
- Inspección Durante la Soldadura
- Inspección Después de la soldadura

8.1 Inspección antes de la soldadura:


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El inspector debe verificar los siguientes puntos antes de realizar el proceso de soldeo estos puntos son
los siguientes:
- Revisión de planos y especificaciones, El inspector debe verificar que cada estación de proceso de
soldadura deberá contar con el Plano de ensamblado y soldeo el cual debe especificar lo siguiente,
Detalles y simbología de soldadura, la especificación del material base, tolerancias y dimensiones del
material el cual es ensamblado. Además el inspector verificara que el armado de la pieza concuerde con
lo especificado en el plano.
- Procedimiento WPS, el inspector debe verificar que cada estación cuente con el Procedimiento de
soldadura de acuerdo al tipo de junta y material el cual se va a soldar, este procedimiento deberá
indicar, el tipo de junta, el flujo de gas, el tipo de material, el tipo de material de aporte, la intensidad y
voltaje de la corriente.
- Examinar el Material Base, El inspector deberá verificar el material base, esta información será
registrada en el FORMATO DE INSPECCION DE HABILITADO PM-CC-F-02, durante su inspección verificara
que el metal base no cuentan con grietas, laminaciones, libre de aceite e impurezas en la superficie y
que el material base sea el indicado para realizar el proceso de soldeo.
- Almacenamiento Revisión de Consumibles de Soldadura, El inspector deberá verificar si el
almacenamiento de los materiales de aporte y consumibles es acorde con las recomendaciones del
fabricante.
8.2 Inspección Durante la soldadura:
El inspector deberá verificar los siguientes puntos durante el proceso de soldeo.
- Comprobar la conformidad de las especificaciones del proceso de soldadura. El inspector deberá
verificar que el proceso de soldeo se está cumpliendo de acuerdo con el procedimiento WPS
aplicado para cada trabajo. Entre estas variables se deben considerar los siguientes:

 Velocidad del alambre


 La posición del soldador
 Características eléctricas (Amperaje)
 Flujo del gas en lt/min
 En caso de que el proceso indique distintos pases de soldadura que incluyen, pase de raíz,
segundo pase y pase de acabado el analista deberá verificar los pases previos al pase de
acabado.
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- Velocidad del alambre: El inspector verificara la velocidad del alambre en las máquinas de soldar y lo
contrastara con el WPS que está siendo utilizado por el soldador.
- Posición de soldeo: El inspector deberá verificar que la posición con el cual el soldador realiza la
operación de soldeo, dicha posición debe ser la misma que la posición indicada en el procedimiento
WPS.
- Características Eléctricas (Amperaje) : Se utilizara una pinza Amperimetrica, para medir la corriente
que fluye en el circuito, esta medición se realizara colocando la pinza en el cable positivo o en la
manguera de la pistola luego se tomara las medidas cuando el operar encienda el arco de soldadura
el tipo de corriente ser DCEP .
- Flujo de Gas: El inspector debe verificar si el operador está utilizando el flujo de gas indicado en el
Procedimiento WPS que está utilizando, se debe verificar cuando el operador inicia el soldeo
observando cuanto marca el flujo metro conectado a la salida de gas.

8.3 Inspección Después de la soldadura:


El inspector verificara los siguientes puntos:
- Examinar la calidad de soldeo superficial, El inspector deberá examinar visualmente la superficie de
soldadura si el cordón de soldadura y la ZAT (zona afectada térmicamente) que es la zona adyacente
al cordón de soldadura se encuentra con salpicaduras y escoria el inspector separara una muestra de
los materiales en los cuales realizara la inspección utilizando el procedimiento de muestreo de
productos en Procesos GOP-CC-P-16 si los materiales escogidos cuentan con salpicaduras y escorias el
inspector podrá realizar una limpieza previa utilizando un cepillo metálico y Solvente limpiador
Magnaflux SKC Cleaner, verificara que la concavidad del contorno de la soldadura y la convexidad
cumpla con los criterios de aceptación descrita en algún documento de inspección como plano o
normas de Procesos también se podrá utilizar como criterio el Anexo A, además verificara si el cordón
de acabado presenta algún defecto o discontinuidad, si el cordón se encuentra en lugares oscuros y
es de un tamaño pequeño el inspector podrá utilizar lupa y linterna para poder realizar una mejor
inspección.
Entre los defectos y discontinuidades más comunes se podrán verificar los siguientes:
 Porosidad
 Fusión incompleta
 Penetración incompleta
 Socavado
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 Sobremonta Inferior y Superior


 Fisuras o Grietas
 Inclusiones Metálicas y No Metálicas.
 Salpicaduras

- Verificara las dimensiones del cordón de soldadura, El inspector de la muestra escogida con el
procedimiento GOP-CC-P-16 verificara si los cordones de soldadura cumplen con lo especificado en
los planos, si el largo del cordón es el adecuado, si el cateto, ancho y grosor del cordón cumplen con
lo indicado en las especificaciones estas medidas pueden obtenerse con los siguientes instrumentos
Regla metálica y Bridge Cam.
- Verificara el ensamblado y dimensión final, El inspector tomara un muestreo del lote utilizando el
Procedimiento GOP-CC-P-16 y verificara si el material ya ensamblado cumple con las dimensiones
especificada en el plano, el inspector tomara como criterio de aceptación las tolerancias descritas en
el plano, el inspector para la toma de medidas utilizara Wincha y calibrador Pie de Rey.

9 CONDICIONES DE LA SUPERFICIE DE SOLDADURA.


9.1 No todas las discontinuidades pueden ser calificadas como defectos, las discontinuidades pueden
ocurrir en cualquier parte de la soldadura, la inspección visual es un ensayo limitado y generalmente se
completa con otro tipo de ensayos no destructivos.

10 CRITERIOS DE ACEPTACION
10.1 Según la norma AWS D 1. 1 los criterios de aceptación para la inspección visual los siguientes.
- Sin grietas o fisuras, el cordón de soldadura y ZAT (Zona afectada térmicamente no debe de
presentar grietas)
- Falta de fusión, No debe haber evidencia de falta de fusión en los lados del cordón de
soldadura.
- Al realizar una inspección Visual se deben seguir los criterios de aceptación de la tabla 6.1 de la
norma AWS D1.1. (Anexo B), la cuales también son aplicables para ensayos MT y PR.
- Las salpicaduras presentes en el cordón y en el metal base son rechazables por motivo estético.
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11 REPORTE DE INSPECCION
11.1 Luego de realizar la inspección del lote seleccionado el inspector de control de calidad realizara el
registro de lo evaluado en el formato de inspección (ANEXO C), si el inspector encontrara una no
conformidad en el transcurso de la evaluación del proceso Informa al Supervisor de Producción el
cual deberá tomar las Acciones Correctivas inmediatas, además el inspector deberá emitir un mail
de información a las áreas involucradas.
Terminología de Discontinuidades.
Porosidad: La porosidad es un tipo de cavidad, discontinuidad formado por atrapamiento de gas durante la
solidificación. La discontinuidad formada es generalmente esférica y puede ser alargada. Una causa común
de porosidad es la contaminación durante la soldadura.
En general, la porosidad no se considera que sea tan perjudicial como otras discontinuidades, debido a su
forma, ya que no da lugar a la concentración de tensiones severo.

Poros Dispersos.

Porosidad Alineada con fisura


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Fusión Incompleta: Es una discontinuidad de soldadura en que la fusión no se produjo entre la soldadura y
las caras de metal, se produce debido a una incorrecta técnica de soldadura, inadecuada preparación del
metal base o mal diseño de la junta.

Fusión Incompleta

Socavación: Es una ranura de metal derretido en la base adyacente al borde de la soldadura, esta ranura es
un concentrador de tensiones la cual puede causar una grieta o fisura.

Solapado: Se refiere al saliente


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de soldadura sin condensar, Dos causas comunes de solapamiento puede ser la velocidad de avance o
preparación del metal base.

Superposición

Superposición

Fisuras: Se definen como discontinuidades de tipo de fractura, pueden ocurrir en el metal de soldadura, la
ZAT y metales Bases.
La figuración a menudo se inicia en las concentraciones de tensiones causadas por otra discontinuidad. Si
una fisura se encuentra durante la soldadura debe ser completamente eliminada.
Las fisuras pueden ser longitudinales o transversales, las longitudinales son cuando la fisura es paralela al eje
de la soldadura y las transversales cuando son perpendiculares.
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1. Fisura de Cráter
2. Fisura de la Cara
3. Fisura en Zona producida por el calor
4. Desgarro Laminar
5. Fisura Longitudinal
6. Fisura de raíz
7. Fisura en la superficie de la raíz
8. Fisura de Garganta
9. Fisura de punta
10. Fisura Transversal
11. Fisura por debajo del cordón
12. Fisura interfase de la soldadura
13. Fisura metal de soldadura.

12. REGISTROS
CODIGO NOMBRE COPIAS DESTINATARIO
PM-CC-F-04 INSPECCION VISUAL DE SOLDADURA 1 Control de Calidad

13. ANEXO.
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ANEXO A. PERFILES ACEPTABLES DE RANURA


ANEXO B. TABLA 6.1 CRITERIOS DE INSPECCION VISUAL
ANEXO C. FORMATO DE INSPECCION DE SOLDADURA

ANEXO A
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ANEXO B
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Tabla 6.1
Criterios de aceptación para la inspección visual aplicables a la inspección con líquidos penetrantes
Conexiones no Conexiones Conexiones
tubulares no tubulares tubulares para
Discontinuidad categoría y criterio de aceptación
estáticamente cíclicamente toda carga
cargadas cargadas
(1) Fisuras: No son permitidas X X X

(2) Faltas de fusión: No son permitidas X X X

(3) Cráter: Todos los cráteres deben ser rellenados X X X


(4) Tiempo de inspección: La inspección visual de
soldaduras puede realizarse inmediatamente después
de haberse completado y haberse enfriado a
temperatura ambiente. Los criterios de aceptación para X X X
ASTM A 514, 517 y A709 grado 100 y 100W estarán
basados en la inspección visual realizada no menos de
48 horas después de haberse completado la soldadura.
(5) Porosidad:
(A) Juntas de penetración completa
En soldaduras de canal de juntas transversales a la
dirección de los esfuerzos de tensión, no deben
presentar porosidades visibles, para las demás
X
soldaduras de canal y soldaduras de filete, la suma de
las porosidades tubulares visibles de 1/32” o más
grandes en diámetros no excederán los 3/8¨ (10mm) en
cualquier pulgada lineal de soldadura y no excederán ¾”
(20mm) en cualquier longitud de 12” de soldadura.
B)La frecuencia de porosidades tubulares en soldadura
de filete no excederán de una en cada 4 pulgadas de
longitud de soldadura y el máximo diámetro no
excederá de 3/32” (2.5mm)
Excepciones: Para la soldadura de filete la suma de los
X X
diámetros de porosidades tubulares no excederá de
3/8” (10mm) en cualquier pulgada lineal de soldadura y
no excederán de ¾” (20mm) en cualquier 12” de
longitud de soldadura.

C) Soldadura de canal en juntas transversales a la


dirección de los esfuerzos de tensión no tendrán
porosidades tubulares. Para las otras soldaduras de
X X
canal, la frecuencia de las porosidades tubulares no
excederán una en 4”(100mm) de longitud y el máximo
diámetro no excederá de 3/32”(2.5mm)
Socavado:
(A) Para el material menor de 1pulg. (25mm) de espesor, el
socavado no deberá exceder 1/32pulg. (1mm), con la
siguiente excepción: el socavado no deberá exceder
X
1/16pulg. (2mm) para cualquier longitud acumulada de
hasta 2pulg. (50mm) en cualquier longitud de 12pulg.
(200mm). Para material igual o mayor de 1 pulg.
(25mm) de espesor, el socavado no deberá exceder
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1/16pulg. (2mm) para cualquier longitud de soldadura.


(B) En miembros principales el socavado deberá ser de no
más de 0.01 pulg. (0.25mm) de profundidad cuando la
soldadura es transversal al esfuerzo de tracción bajo
X X
cualquier condición de diseño de carga .el socavado
deberá ser no más de 1/32pulg. (1mm) de profundidad
para todos los otros casos.