la celulosa_

La Celulosa es la principal componente de las paredes celulares de los árboles y otras

plantas. Es una fibra vegetal que al ser observada en el microscopio es similar a un
cabello humano, cuya longitud y espesor varía según el tipo de árbol o planta. Las fibras
de algodón, por ejemplo, tienen una longitud de 20-25 mm., las de Pino 2-3 mm. y las de
Eucalipto 0,6-0,8 mm.. De igual manera, el contenido de celulosa varía según el tipo de
árbol o planta que se considere. A continuación se muestra la composición de distintos
árboles y plantas:

Principales componentes de los árboles y otras plantas (%)

Celulosa Pentosanos Hemicelulosa Lignina Ceniza Sílice

• Pinos 40-50 4-14 15-34 26-34 1 trazas
• Otros Arboles 38-51 9-26 21-27 16-30 1 trazas

• Bagazo de caña de azúcar 32-44 27-32 19-24 2-5 1.5-2

• Bambú 26-43 15-26 21-31 2-5 1.5-2.5

• Pelusa de algodón 80-85 3-4 1-2

• Paja de trigo 28-36 23-28 25 12-16 15-20 12-18
• Paja de arroz 29-40 26-32 26 7-21 4-11 4-7
Fuente: TAPPI

_ESTRUCTURA MOLECULAR DE LA CELULOSA

Desde el punto de vista bioquímico, la celulosa (C6H10O5)n con un valor mínimo de
n = 200, es un polímero natural, constituido por una larga cadena de carbohidratos polisacáridos. La
estructura de la celulosa se forma por la unión de moléculas de β-glucosa a través de enlaces β-1,4-
glucosídico, lo que hace que sea insoluble en agua. La celulosa tiene una estructura lineal o fibrosa,
en la que se establecen múltiples puentes de hidrógeno entre los grupos hidroxilo de distintas
cadenas yuxtapuestas de glucosa, haciéndolas muy resistentes e insolubles al agua. De esta
manera, se originan fibras compactas que constituyen la pared celular de las células vegetales,
dándoles así la necesaria rigidez.

La unión de 2 moléculas de β-glucosa forman un disacárido

La unión en cadena de “n” moléculas de ß-glucosa forman un polisacárido. Mientras mayor sea “n”, mayor será la longitud de
la fibra de celulosa. El algodón es la forma natural más pura de las fibras de celulosa, con un valor de “n” superior a 6000.

A pesar de que está formada por glucosas, el hombre no puede utilizar a la celulosa como fuente de
energía, ya que no cuenta con la enzima necesaria para romper los enlaces β-1,4-glucosídicos, sin
embargo, es importante incluirla en la dieta humana (fibra dietética) por sus efectos benéficos.
En la actualidad, las Plantas de celulosa de Chile extraen esta fibra de la madera del
pino y del eucalipto, separándola de las otras componentes de la madera como la lignina
y la hemicelulosa.

Durante siglos, esta fibra se ha constituido en la materia prima para la fabricación de

diversos objetos de uso cotidiano, entre los cuales sobresale, por su importancia, la
elaboración del papel.

Empresas CMPC, desde su fundación en 1920, utilizó celulosa importada para la

fabricación del papel, combinándola con la producción propia de celulosa a partir de la
paja de trigo. Posteriormente –en los años 30-, y asumiendo el compromiso de
abastecer a Chile de papel, CMPC adquirió plantaciones de pino insigne con la idea de
extraer la celulosa de la madera.

Los árboles constituyen la principal fuente de fibras naturales para más del 90% de la
producción de celulosa a nivel mundial; el restante 10% es aportado por otras plantas,
tales como pastos, bambúes, bagazo de caña de azúcar, algodones, linos, cáñamos y
otros.

Actualmente Chile exporta 2,6 millones de toneladas anuales de celulosa y una vez que
los proyectos actualmente en construcción estén plenamente operativos, se estima que
Chile exportará unos 5 millones de toneladas en el año 2010.

Pliegos de celulosa cruda sin blanquear

la celulosa_
¿cómo se produce la celulosa en el árbol?
Los árboles, plantas y algas fabrican las sustancias para su crecimiento mediante el
proceso de la fotosíntesis (foto = luz/síntesis = hacer). En el caso de los árboles y
plantas verdes, consiste en una reacción química que se produce en las hojas con la
ayuda de la clorofila (pigmento verde que absorbe la energía de la luz del sol para
convertirla en alimento) y que combina la energía de la luz solar, el dióxido de carbono
del aire y el agua absorbida del suelo. A través de este proceso el árbol obtiene alimento
en la forma de azúcares, tales como la sacarosa y la maltosa. Toda esta cadena
concluye con la instalación de la glucosa en el cambium (capa situada entre la corteza y
la madera del árbol) para ser sintetizada, dando origen a la celulosa.

Las plantas verdes producen en sus

hojas las sustancias para su crecimiento
mediante el proceso de fotosíntesis, una
compleja reacción química que se lleva a
cabo en las hojas. La fotosíntesis es el
proceso a través del cual las plantas
verdes utilizan la energía de la luz solar
para fabricar carbohidratos a partir del
dióxido de carbono y el agua, en
presencia de la clorofila. En estas
plantas, el agua y otros nutrientes son
absorbidos desde el suelo por las raíces
y trasladados hacia las hojas a través del
xilema, una de las componentes del
“sistema circulatorio” de las plantas. El
dióxido de carbono es obtenido del aire
que entra a las hojas a través de los
estomas (poros) y se difunde hacia las
células que contienen la clorofila. Este
pigmento fotosintético verde denominado
clorofila tiene el atributo único de ser
capaz de convertir la energía activa de la
luz en una forma latente de energía que
puede ser almacenada (como alimento)
para ser usada cuando se necesite.

Fuente: Sala del Árbol, Parque Educativo Jorge Alessandri.

Octava Región
Diseño Grafico TESIS DG

La fase inicial del proceso de fotosíntesis es la descomposición del agua (H2O) en

Oxígeno, que es liberado a la atmósfera a través de los estomas y el Hidrógeno. Se
requiere luz directa para realizar este proceso. Posteriormente este Hidrógeno más el
Carbono y el Oxígeno del dióxido de carbono (CO2) son transformados en una
secuencia de compuestos cada vez más complejos, los cuales finalmente dan origen a
un compuesto orgánico estable denominado Glucosa (C6H12O6) y Agua. Esta fase del
proceso utiliza la energía acumulada y por lo tanto puede desarrollarse en la oscuridad.
La ecuación química simplificada de este proceso global es:

6CO2 + 12H2O + (energía) → C6H12O6 + 6O2 + 6H2O

En general, los resultados de este proceso son los inversos a los de la respiración, en la
cual los carbohidratos son oxidados para liberar la energía, produciendo dióxido de
carbono y agua.

El principal producto de la fotosíntesis, la glucosa, es la piedra angular de los

carbohidratos (azúcares, almidones y celulosa). Los azúcares solubles (sacarosa y
maltosa) son usados como fuente inmediata de energía. Los almidones no solubles son
almacenados como pequeños gránulos en distintas partes de la planta, principalmente
hojas y raíces (incluyendo los bulbos) desde donde pueden ser consumidos por la planta
cuando requiera de energía, y en los frutos. La celulosa es usada para construir la
paredes rígidas de las células, que son la principal estructura soportante de las plantas.

La glucosa llega al cámbium a través del floema, la otra componente del “sistema
circulatorio” de las plantas. El cámbium es un tejido vegetal específico de las plantas
leñosas, ubicado entre la corteza y la madera, compuesto normalmente por una capa
única de células embrionarias que son las responsables del crecimiento de las plantas.
En los árboles, cada año el cámbium origina dos capas de células adultas. La primera,
hacia el interior, es de madera o albura, cuyo nombre científico es xilema y se reconoce
al momento de cortar el árbol como los anillos de crecimiento del tronco.
_PARTES DE UN ÁRBOL
La segunda capa de células adultas, hacia afuera, es otro tipo de tejido, denominado
floema, que a diferencia del xilema está compuesto por células vivas que transportan la
savia, solución acuosa rica en azúcares producida en la fotosíntesis. También a
diferencia del xilema, que transporta el agua y otros nutrientes desde la raíz hacia las
hojas, el flujo de la savia a través del floema es bi-direccional: Durante el período de
crecimiento del árbol, generalmente en primavera, el floema transporta la savia desde
las raíces, donde se han almacenado los azúcares, hacia las áreas de crecimiento del
árbol. Después del período de crecimiento, el flujo de savia es desde las hojas hacia las
raíces.

Corteza Externa: ...

esto es lo que se ve del tronco desde fuera. Esta capa protege
al árbol de los insectos, enfermedades, temperaturas
extremas u otros daños

Floema ...
es la corteza interna. Transporta los carbohidratos producidos
en las hojas hacia abajo, a las otras partes del árbol, donde se
convierten en el alimento que necesita el árbol para crecer.

Cámbium ...
esta es una capa delgada de células embrionarias, del
espesor de una célula, ubicada en la parte interior de la
corteza interna. Aquí es donde se produce el crecimiento del
árbol. Cada año el cámbium produce las células que
constituyen el Xilema y el Floema. Una vez producidas las
nuevas células del floema, las antiguas se secan y pasan a
formar parte de la corteza. Hacia el interior del cámbium, las
nuevas células de madera se unen a la albura (xilema). Así se
producen los anillos de crecimiento del árbol.

Xilema ...
También conocida como albura, cuya función es conducir el
agua y las sales minerales desde las raíces hacia las hojas. La
albura está compuesta por largas moléculas de celulosa que
le dan al árbol su fortaleza.

Duramen ...
en los árboles más viejos, en la medida que se forman nuevos
anillos de crecimiento desde afuera hacia dentro, los anillos
interiores, de albura más vieja, se bloquean con resina y se
transforman en duramen. El duramen ya no puede transportar
fluidos , pero su rigidez ayuda a sostener el árbol en el centro
del tronco. El duramen típicamente es más oscuro que la
albura. Este árbol aún no había desarrollado el duramen.
_LA VERDADERA FÁBRICA DE CELULOSA
ESTÁ EN EL CÁMBIUM
La madera o xilema se forma en el cámbium a través de un importante proceso químico.

Las moléculas de glucosa (del orden de 30 mil) se unen punta con punta entre si, en una
larga cadena recta para formar las moléculas de celulosa. Dado el gran número de
moléculas de glucosa que se unen, se dice que la celulosa tiene un alto grado de
polimerización. Sin embrago, a pesar de la longitud de las moléculas de celulosa, las
cuales miden alrededor de 10µ (1µ = 10-3 mm.) todavía son muy pequeñas como para
ser observadas por el ojo humano, incluso en un microscopio electrónico.

La celulosa representa alrededor del 50% del peso seco de la madera (una vez extraída
el agua). Debido a que las uniones entre las moléculas de glucosa son tan firmes, las
moléculas de celulosa son muy resistentes y por esa misma razón, la madera también
es resistente. Las uniones laterales entre las moléculas de celulosa también son muy
fuertes, lo que hace que ellas se agrupen para formar filamentos, los cuales a su vez
forman estructuras más gruesas, similares a una cuerda, llamadas microfibrillas. Estas
microfibrillas pueden observarse en un microscopio electrónico.

Las fibrillas (fibras) de celulosa tienen distintas formas y tamaños. El círculo rojo representa una partícula de 20µ de diámetro.

La hemicelulosa es el segundo componente de la madera, representando entre el 15-

25% del peso seco de la madera. A diferencia de la celulosa, que está constituida sólo
por glucosa, la hemicelulosa consta de glucosa más otros azúcares solubles en agua
producidos en la fotosíntesis. El grado de polimerización, es decir, el número de
moléculas de azúcar conectadas entre sí, es menor que en la celulosa y en
consecuencia, las moléculas de hemicelulosa tienden a formas cadenas ramificadas en
vez de estructuras rectas. La hemicelulosa rodea los filamentos de celulosa y ayuda en
la formación de microfibrillas.

El tercer elemento de la madera es la lignina. Es un producto químico complejo,

totalmente diferente de la celulosa. La lignina constituye entre el 15-30% del peso seco
de la madera. En la madera se concentra principalmente en las paredes de las células,
ayudando a pegar las microfibrillas entre sí. La lignina es un polímero tridimensional,
cuya estructura exacta aún no es totalmente conocida. Las plantas que contienen
lignina, como los árboles, por ejemplo, son rígidas y pueden crecer a gran altura.
Además de otorgar resistencia mecánica a las paredes de la células de la madera y por
lo tanto, a todo el árbol, la lignina juega un rol crucial en la conducción del agua a través
del xilema. Las componentes polisacáridas de las paredes de las células de las plantas,
particularmente la celulosa, son altamente hidrofílicas, y por lo tanto permeables al
agua. La lignina permite la formación de vasos que transportan el agua eficientemente.

El resto de los componentes de la madera se agrupan genéricamente en una categoría

denominada extractivos. Se trata de una serie de productos químicos orgánicos e
inorgánicos de las células, que no son componentes estructurales de la madera. Oscilan
entre un 2-15% del peso seco de la madera. Como su nombre lo indica, se pueden
extraer de la madera con agua caliente, alcohol u otros solventes. Los extractivos de tipo
orgánico contribuyen a darle a la madera propiedades tales como: color, olor, sabor,
resistencia a la descomposición, densidad, higroscopicidad (capacidad para absorber el
agua) y combustibilidad. Algunos ejemplos de extractivos son: taninos, aceites, grasas,
resinas, ceras, goma, almidón y terpenos.

La hoja posee una capa protectora externa llamada epidermis una capa intermedia, que
contiene los cloroplastos, que absorben el dióxido de carbono (CO2) necesarios para la
fotosíntesis. una capa interior, que contiene los vasos centrales, xilema y floema, que
transportan las sustancias nutritivas hacia la hoja y fuera de ella.

Fuente: Wikipedia

En las superficies de las raíces existen pelos que se extienden por el suelo que
absorben el agua y sales minerales mediante un proceso de osmosis. el agua y los
minerales en forma de savia fluyen a través del xilema o vasos leñosos, hasta alcanzar
las hojas en la cima del árbol.
la celulosa_ tipos de celulosa
Desde el punto de vista técnico y comercial, la celulosa recibe diferentes denominaciones,
dependiendo del proceso que se utilice para separar las fibras de celulosa del resto de las
componentes de la madera: La Celulosa Química se obtiene a partir de un proceso de cocción
de las partículas de madera (chips) con diferentes productos químicos a altas temperaturas y
presiones. La Celulosa Mecánica, mejor conocida como Pulpa Mecánica, se obtiene desfibrando
la madera a altas temperaturas y presiones. Entre ambas categorías está también la celulosa
denominada Quimio-Termo-Mecánica, donde se utiliza una combinación de los procesos
anteriores.

La celulosa resultante de estos procesos tiene la forma de una pasta (tiene un alto contenido de
agua) y tiene aún un contenido importante de lignina, que le da una tonalidad color café, similar al
color natural de la madera.

Celulosa cruda o Kraft

Dado que uno de los principales usos finales de la celulosa es la producción de papeles blancos,
es necesario blanquear la pasta de celulosa a través de un tratamiento con productos químicos en
orden a extraer la lignina, resinas, iones metálicos y otras sustancias que podrían afectar el
proceso de producción del papel.

Una vez blanqueada, la celulosa todavía tiene la forma de una pasta, con un alto contenido de
agua. En las Plantas integradas de celulosa y papel, esta pasta alimenta directamente las
máquinas papeleras allí instaladas. En el caso de Chile, la mayor parte de la celulosa producida
se destina al mercado externo y en consecuencia, es necesario extraerle el agua antes de
despacharla para su venta, con el propósito evidente de reducir los costos de transporte y además
para preservar algunas de sus características, minimizando la reversión de la blancura en el
tiempo.

Celulosa blanqueada: celulosa química

la celulosa_ usos finales de la celulosa

Para reconocer la importancia de la celulosa, es necesario conocer sus diferentes aplicaciones y

usos, los cuales se han ordenado de acuerdo al tipo de celulosa:

La celulosa (pulpa) mecánica: En Chile como en todo el mundo, este tipo de celulosa
prácticamente no se transa en el mercado y es consumida directamente en las mismas Plantas
donde se produce para fabricar papel de diarios, papel para guías de teléfonos y volantes. Es una
celulosa de alto rendimiento, en el sentido que conserva un alto porcentaje de la lignina y otras
sustancias de la madera y en consecuencia, es relativamente económica. Normalmente se utiliza
en combinación con celulosa química para la fabricación tanto de estos papeles como otros
destinados a revistas y catálogos, a los cuales a menudo se les agrega una capa de estucado
para mejorar la calidad de impresión.

La celulosa quimio-termo-mecánica (CTMP): Esta celulosa tiene propiedades intermedias entre

la pulpa mecánica y la celulosa kraft. Es un método de producción de celulosa relativamente
nuevo, ya que se comenzó a utilizar en la década de los años 80, representando hoy alrededor de
un 6% del total de las celulosas que se transan en el mercado. A menudo es blanqueada y un
porcentaje significativo de la producción está integrada a máquinas que producen papel periódico
y cartulina para envases. Sus atributos físico-mecánicos y bajo costo también permiten que sea
utilizada en la producción de papeles blancos de impresión y escritura, sustituyendo a la celulosa
química.

La celulosa kraft cruda: producida principalmente a partir de madera de pino que ha sido
sometida a un tratamiento químico específico denominado kraft o al sulfato. Como su nombre lo
indica, no es sometida a un proceso de blanqueo. Se trata de un segmento con un alto grado de
integración a la producción de papeles y cartones. Representa alrededor de un 4% del total de las
celulosas que se transan en el mercado. Es la más resistente de las celulosas y de hecho la
palabra alemana “kraft” significa fuerza. Por esta razón constituye la materia prima para la
fabricación de papeles para embalajes: papel kraft linerboard para cajas de cartón corrugado,
papel sack kraft, para sacos y saquitos de papel, papel kraft de embalaje, cartulinas y cartones.

La celulosa kraft blanqueada fibra larga: producida a partir de madera de pino, que además de
haber sido sometida al proceso kraft, es posteriormente blanqueada. Esta celulosa representa un
45% del total de las celulosas que se transan en el mercado. Por sus excelentes índices de
resistencia, es utilizada como materia prima para la fabricación de papeles y cartones blancos
para embalaje. También se usa como fibra de refuerzo en una amplia variedad de papeles.
Permite así alcanzar los parámetros de resistencia deseados cuando se usa en combinación, por
ejemplo, con un elevado porcentaje de fibras recicladas.

La celulosa kraft blanqueada fibra corta: producida a partir de madera de eucalipto, acacia u
otros árboles de maderas duras. Esta celulosa representa un 43% del total de las celulosas que
se transan en el mercado. En particular, la celulosa de eucalipto tiene un conjunto de propiedades
biométricas que la transforman en una fibra única, especialmente adecuada para la producción de
papeles tissue de alta calidad, papeles finos de impresión y escritura, papel fotocopia y papeles
estucados. Además, esta celulosa es fácil de refinar, lo que permite alcanzar las propiedades
finales deseadas del papel reduciendo el consumo de fibras largas (fibras de refuerzo) y
ahorrando energía en refinación.

La celulosa kraft se embala en fardos de 250 kilos. Cada fardo está constituido por un número
variable de pliegos de celulosa de unos 80 cm. de largo por 70 cm. de ancho y un gramaje (peso
por m2) entre 700-850 g/m2. Para su exportación y venta se agrupan 8 fardos en dos columnas de
cuatro, para formar el denominado “unit”, de 2.000 kilos (2 toneladas).
la celulosa_ materias primas (madera utilizadas)

Los árboles utilizados para producir celulosa se clasifican en dos grandes grupos
dependiendo de las características de su madera: Las coníferas o árboles de fibra larga
(Softwood) y las latifoliadas, o árboles con maderas de fibra corta (Hardwood). Entre las
coníferas destacan diferentes especies de pinos y abetos, y en las maderas de fibra
corta encontramos a las diversas variedades de eucaliptos, los abedules, álamos,
acacias y varias otras especies tropicales.

El trozo que se utiliza para la fabricación de celulosa es de menor

diámetro que el utilizado en aserraderos.

La madera es lejos el principal insumo en la producción de la celulosa, representando en

un promedio de la industria mundial alrededor del 50% del costo total del producto.
Desde esta perspectiva. existen básicamente tres ejes de análisis para evaluar si un tipo
de maderas es apta para la producción de celulosa.

1. Economía Forestal: son todos aquéllos factores que inciden en el costo de la

madera puesta a la entrada de la Planta de celulosa. Además de la cercanía de
los bosques con la Planta (costos de transporte), el ideal es que la superficie de
bosques necesaria para abastecer las necesidades de la Planta sea lo más
reducida posible. En esto intervienen principalmente dos factores: la edad de
rotación, es decir, cuantos años tardan los árboles en alcanzar la edad de corte;
y la tasa de crecimiento de los árboles, medida en m3 sólidos de madera sin
corteza por hectárea de bosques.
2. Economía de Proceso: son aquéllas características de la madera que hacen
más fácil (económica) la separación de las fibras de celulosa de las demás
componentes de la madera, además de obtener una mayor cantidad de fibras
de celulosa por m3 de madera.
3. Propiedades biométricas de la celulosa: son aquéllos atributos de las fibras
que las hacen más apropiadas para la fabricación de un tipo de papel u otro.
Típicamente la longitud de fibra, su ancho, su espesor de pared, su peso por
unidad de longitud, etc..

El desarrollo en las últimas décadas de las plantaciones forestales de crecimiento rápido

en el Hemisferio Sur está generando dos importantes cambios en la industria mundial de
la celulosa. En primer lugar se observa el paulatino desplazamiento del centro de
gravedad de la industria desde el Hemisferio Norte, basada en bosques naturales, hacia
el Hemisferio Sur, en base a bosques plantados por el hombre: Mientras en el año 90
sólo un 12% de la capacidad mundial productora de celulosa de mercado estaba
localizada en el Hemisferio Sur, esa cifra llegará en el año 2010 a un 34%. En segundo
lugar se detecta una tendencia en las grandes empresas de la industria de la celulosa y
el papel, -muchas de ellas integradas desde el bosque hasta el consumidor final-, hacia
la especialización en un conjunto más reducido de negocios, donde exhiben probadas
ventajas competitivas sustentables. De esta manera, muchas de ellas están
abandonando la producción de celulosa, delegándola en empresas especializadas en
dicho segmento. Las dos principales variedades de celulosa Chilena producidas a partir
del pino radiata y del eucalipto globulus, especies forestales cultivadas en el país, han
alcanzado un buen posicionamiento en el mercado, por provenir de bosques manejados
en forma probadamente sustentable, exhibir adecuados parámetros físico-mecánicos y
una calidad uniforme.

En Chile, la industria de celulosa usa sólo madera proveniente de bosques plantados

por el hombre, ya que en nuestro país su rendimiento permite un muy buen nivel de
productividad: Mientras en otros países los pinos de bosques naturales poseen un
período de maduración entre los 45 y 90 años, en Chile las plantaciones de pino radiata
alcanzan la edad de corte entre los 20 y los 25 años. De igual manera, los bosques
naturales de fibra corta (abedules) del hemisferio norte tiene una edad de rotación entre
35-40 años, los eucaliptos en Chile llegan a la edad de corte entre los 10-15 años.

Las principales especies de árboles usadas en la producción de celulosa en Chile son el

pino radiata, el eucalipto globulus y el eucalipto nitens, los que se encuentran en
abundancia en las plantaciones de crecimiento rápido, ubicadas principalmente desde la
VII a la X Región del país.

PARAMETROS FORESTALES

PAIS ESPECIE Rotación Rendimiento

(años) (m 3 /ha x año)
Argentina Pinos Elliottii/Taeda 7-12 25
Brasil (*) Pinos Elliottii/Taeda 30
Chile Pino Radiata 20-25 22
New Zealand (+) Pino Radiata 22
USA Sur Pinos Elliottii/Taeda 25 10
Canadá Abeto Douglas(Douglas Fir) 45 7
Suecia Abeto (Norway spruce) 70-80 4
Canadá Abeto (White spruce) 55 2,5
Canadá Abeto (Black spruce) 90 2

Brasil Eucalipto Grandis 7 50

Brasil (*) Eucalipto 37 (47-33)
Indonesia Acacia Magnum 7 20-25
Chile Eucalipto Globulus 10-15 20
Iberia Eucalipto Globulus 12-15 10-12
Suecia Abedul (Birch) 35-40 5,5
Finlandia Abedul (Birch) 35-40 4

Fuentes: Sergio Almeida (VCP) - PPI Market Pulp Conference 12, May 2000
(*) Bracelpa, 2003; (+) Sociedade Brasileira de Silvicultura, 2000 (Gazeta Mercantil 02.05)
la celulosa_ la producción de celulosa en CMPC

Empresas CMPC está siempre atenta a los avances tecnológicos en la industria. Todas las
plantas de CMPC Celulosa son sometidas periódicamente a intervenciones técnicas, con el
propósito de mejorar su competitividad, entendida ésta en un sentido amplio, es decir, las
intervenciones están orientadas a mejorar su eficiencia operativa, reducir costos y mejorar su
desempeño ambiental.

Ejemplo de ello son las tecnologías introducidas en los procesos de blanqueo, las que han
significado la total eliminación del antiguo proceso de blanqueo basado en cloro elemental y su
reemplazo por el sistema de blanqueo ECF (Elemental Chlorine Free). El proceso ECF y las
plantas de tratamiento de efluentes han significado una reducción de los compuestos órgano
clorados (AOX) superior al 95% con respecto al proceso tradicional. Además los pocos
compuestos órgano clorados que se generan con esta nueva tecnología son similares a los que
se encuentran en la naturaleza, se degradan naturalmente y no tienen un efecto persistente en el
medio ambiente (no son bioacumulables).

Otra consecuencia de estas mejoras tecnológicas ha sido el uso más eficiente del recurso agua.
En la actualidad se consume, por tonelada de celulosa producida, sólo 40 metros cúbicos de
agua, en circunstancias que en los años 80', esta cifra fluctuaba entre los 120 y 140 metros
cúbicos por tonelada. Esto se explica porque los circuitos de agua se han “cerrado”, es decir, la
misma agua se limpia y se reaprovecha. Debe destacarse el hecho que cerca del 95% del agua
captada, que se usa en el proceso, es devuelta debidamente tratada y limpia a los cursos
fluviales. Sólo un 5% se pierde por evaporación.

La reducción en las emisiones ha sido otro de los logros registrados en la industria. El nivel de
AOX (Adsorbable Organic Halogen) en los últimos 25 años ha bajado desde 8 kg/ton a 0,1-0,6
kg/ton de celulosa; el BOD (Biochemical Oxygen Demand) en los últimos 10 años ha bajado de 15
kg/ton a 0,5-3 kg/ton de celulosa, y en el ámbito de las emisiones aéreas, los compuestos
sulfurados han sido reducidos en más de un 95% desde fines de los años 70'.

De esta manera, Empresas CMPC, a través de su constante inversión en tecnología de punta y de

las cuidadosas prácticas en sus procesos industriales, no sólo logra la producción de celulosa de
alta calidad, sino también reduce y neutraliza los impactos ambientales adversos, cumpliendo a
cabalidad con las normas destinadas a la protección del medio ambiente.
la celulosa_
proceso de producción de celulosa kraft

La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado "kraft", a través del cual los chips de
maderas son cocidos en una solución alcalina basada en sulfatos y soda cáustica para extraerles
la lignina; estos compuestos químicos son posteriormente recuperados para su reutilización, en un
proceso de ciclo cerrado.

Los rollizos de madera son descortezados, transformados en astillas (chipeados), las que después
son enviadas a una pila de acopio para su homogeneización.

Desde la pila de acopio, los chips o astillas, son extraídos, clasificados y conducidos al proceso de
cocción -en el digestor continuo o en digestores batch- con licor blanco, una solución alcalina de
soda cáustica y sulfuro de sodio. Resultante del proceso de cocción es la pasta de celulosa, que
se clasifica, se lava y se blanquea. Una vez blanqueada, se procede a su secado y embalado
final.

En el proceso de cocción, el licor blanco junto con la lignina disuelta, se convierte en un licor
negro, el cual se concentra para luego ser quemado en unos equipos denominados calderas
recuperadoras. La parte orgánica del licor negro (lignina y otros compuestos de la madera)
produce energía en el proceso de combustión, generando el vapor que se utiliza en la producción
de energía eléctrica y, posteriormente, para calefaccionar diferentes procesos dentro de la misma
planta industrial. La parte inorgánica -sales minerales (cenizas)- se recuperan después del
proceso de combustión y son usadas en la etapa de caustificación para regenerar el licor blanco
usado en la cocción.

La corteza de los rollizos de madera, recuperadas en los descortezadores, se quema en calderas

de poder para producir vapor y energía eléctrica, usados para los diversos procesos de la planta.
la celulosa_ fases de producción
Cada una de las fases del proceso de producción de la celulosa se caracteriza por
aspectos técnicos particulares, lo que las diferencia y les confiere la calidad de unidades
específicas. Ellas cumplen secuencialmente el rol de eslabones de una cadena de
nueve fases que dan cuerpo al proceso global.

Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo tradicional, que a partir de un
conjunto de insumos básicos (madera, agua, productos químicos y energía) da origen a la
celulosa. Las siguientes 4 fases tienen como objetivo asegurar que el proceso productivo se
desarrolle en armonía con el medio ambiente. Especial mención merece la fase de monitoreo de
las condiciones ambientales. De la misma forma como los doctores pueden diagnosticar que algo
no anda bien en nuestro organismo a partir del análisis de muestras de sangre y orina; los
técnicos de las Plantas de celulosa, a partir de la información recolectada en los instrumentos de
control de la Planta y las estaciones monitoreo, pueden detectar en forma inmediata eventuales
alteraciones en el proceso productivo y ejecutar acciones preventivas.

Fase 1: Preparación de la Madera

Fase 2: Cocción

Fase 3: Blanqueo ECF

Fase 4: Secado y Embalado

Fase 5: Recuperación y Energía

Fase 6: Tratamiento de Efluentes

Fase 7: Control de Emisiones aéreas y de olor.

Fase 8: Disposición de Residuos Sólidos

Fase 9: Monitoreo de Condiciones Ambientales

A continuación se describen estas fases, mostrándolas en un esquema gráfico y explicándolas a

través de una relación escrita.
la celulosa_ fase 1: preparación de la madera

La madera, principal materia prima para la fabricación de la celulosa, llega a la Planta

generalmente en la forma de troncos de dimensiones estandarizadas, denominados rollizos. En
menor medida también se utilizan astillas de aserradero y lampazos (restos perimetrales de
troncos aserrados).

El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en los descortezadores, que son
tambores rotatorios de grandes dimensiones que giran a una velocidad de 6 a 10 revoluciones por
minuto.

La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a través de una cinta transportadora para ser
quemada en una caldera, denominada caldera de biomasa.

Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips), las cuales luego de ser
acopiadas para su homogeneización en grandes pilas, pasan a continuación por un proceso de
clasificación por tamaño. Los chips de tamaño normal continúan a la fase siguiente, los de gran
tamaño son devueltos para ser astillados nuevamente y los finos convergen junto con la corteza a
la caldera de biomasa, donde son quemados para generar vapor, el cual posteriormente, en un
equipo denominado turbogenerador, se usa para producir energía eléctrica.

Como se observa en el diagrama, los lampazos siguen el mismo tratamiento que los rollizos de
madera y las astillas de aserradero se incorporan directamente a la pila de astillas.
la celulosa_ fase 2: cocción

Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva de astillas, donde son
impregnadas con vapor de agua para eliminar su contenido de aire. Para asegurar una mayor
uniformidad de la cocción en el digestor, las astillas pasan por un tanque a alta presión donde son
pre-impregnadas con licor blanco. Esta mezcla finalmente entra por la parte superior del digestor
continuo.

En el digestor las astillas son literalmente cocidas con una sustancia denominada Licor Blanco, a alta
temperatura y presión. El Licor Blanco es una solución acuosa compuesta por sulfuro de sodio (Na2S)
e hidróxido de sodio (NaOH). Su función es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de
celulosa. Físicamente, el digestor continuo es un gran estanque cilíndrico de varias secciones, con
una red de tuberías a través de las cuales se le adicionan o extraen los líquidos de cocción. Tiene un
eje vertical para revolver la mezcla y una tubería para drenar la celulosa. El rango de temperatura de
cocción varía entre 130º C y 170° C, siendo más alta en la parte superior del digestor (etapa inicial).

En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el digestor, se van transformando en pasta de
celulosa. Esto explica porqué el proceso de cocción opera en forma continua.
Al final de la cocción, además de la pasta de celulosa, se genera un residuo denominado Licor Negro,
que está compuesto por el Licor Blanco mezclado con la lignina y otras sustancias de la madera. Este
Licor Negro es recuperado para ser procesado en otro sector de la Planta de Celulosa denominado
Sistema de Recuperación de Productos Químicos y Energía. Este importante proceso permite la
recuperación de productos químicos valiosos. En la práctica, sólo un porcentaje muy minoritario de
los residuos sólidos del digestor debe ser enterrado en los vertederos (áreas de disposición
controlada).

Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es sometida a un lavado a altas
temperaturas, donde flujos de agua a contracorriente le van eliminando el Licor Negro. Luego, la
pasta pasa por un estanque de soplado, cuya función es reducir bruscamente la presión, con el
objeto de liberar las fibras que aún permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a
menores temperaturas; para ello se inyecta agua fría a la pasta, con el fin de bajar su temperatura al
rango 75-80° C.

La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y clasificada a través de varios filtros. Los nudos
de la madera y otros chips que no pasan por los filtros son enviados de vuelta al digestor. La pasta
filtrada y lavada por segunda vez constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin
blanquear, líquida. Esta pasta de celulosa tiene aún un contenido importante de lignina, que le da una
tonalidad color café, similar al color natural de la madera.

Es importante señalar que como alternativa al digestor continuo, el proceso recién descrito también
puede realizarse en digestores batch. Físicamente, ellos son una batería de estanques dotados de
sofisticados equipos de control de temperatura y presión, que como su nombre lo indica, operan en
forma intermitente. En términos muy generales, las astillas y el licor de cocción son cargados por la
parte superior del estanque, el cual una vez lleno se cierra con una válvula. A continuación se
procede a elevar la temperatura y la presión del estanque hasta alcanzar la temperatura de cocción
(aprox. 170 °C) y una presión de 700 kPa. Estas condiciones son mantenidas durante un cierto
período de tiempo, necesario para disolver la lignina y liberar las fibras de celulosa. Cumplido este
tiempo, se procede a vaciar el estanque por diferencias de presión (soplado) y posteriormente la
pasta es lavada, clasificada y filtrada de manera similar a la descrita en el caso del digestor continuo.

La celulosa cruda es el principal insumo en la producción de los papeles y cartones de color café que
se usan para embalaje o para producir envases como los sacos, saquitos y cajas de cartón
corrugado.
la celulosa_ fase 3: blanqueo ECF

Dado que la celulosa es el principal insumo en la producción de papeles blancos, es necesario

someter a la pulpa de celulosa a un tratamiento con productos químicos en orden a extraer el
remanente de lignina, las resinas, iones metálicos y otras sustancias que podrían afectar el
proceso de producción del papel. Diferentes productos químicos, como el dióxido de cloro, el
oxígeno y el peróxido de hidrógeno (H2O2-agua oxigenada) son agregados en forma secuencial a
la pasta de celulosa para blanquearla eliminando la lignina. De esta manera, los consumidores de
celulosa reciben un producto que les permite producir papeles con los atributos requeridos de
blancura y brillo, los que además no decaen significativamente con el paso del tiempo.
Los productos químicos actualmente en uso en esta fase del proceso han sustituido a otros que
fueron eliminados, por cuanto se demostró que generaban componentes nocivos para el medio
ambiente.
El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reducción de rendimiento de la madera,
medido en m3 de madera por tonelada de celulosa; por cuanto se elimina una parte importante de
la lignina que aún permanece en la pasta café y además, una parte de las fibras de celulosa se
degradan debido a los agentes químicos que intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el
proceso de blanqueo se pierde entre un 5 y 9% de la pasta café, para alcanzar blancura estándar
de 87-90%, según la norma ISO-2470 (International Organization for Standardization).

Las plantas de celulosa modernas –como las de Empresas CMPC- han incorporado en forma
previa a las distintas etapas que componen el proceso de blanqueo, una etapa denominada
deslignificación con oxígeno, que como su nombre lo indica, consiste en aplicar altas dosis de
oxígeno a la pasta café para producir la oxidación de la lignina. Esta reacción química se realiza
en un estanque presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio alcalino (pH > 7). Esta etapa
tiene dos importantes beneficios: Se reduce sustancialmente el consumo de químicos en las
etapas posteriores de blanqueo y además, permite que la lignina removida en la primera estación
de lavado pueda ser reprocesada en el Sistema de Recuperación de Productos Químicos y
Energía..

El blanqueo de la celulosa continúa agregando en sucesivas etapas distintos productos químicos

que oxidan o modifican la estructura molecular de la lignina y otros elementos presentes en la
pasta de celulosa cruda, facilitando su disolución y posterior extracción. La pasta es lavada al final
de cada etapa para remover los materiales orgánicos solubles. Estas reacciones químicas se
realizan en estanques a alta temperatura y en un ambiente ácido (pH < 4). Dado que en este
proceso se generan algunos componentes orgánicos que no son solubles en un ambiente ácido,
es necesario intercalar etapas en las que se utilizan productos químicos que generan un medio
alcalino, de tal forma de poder extraer estos componentes en la estación de lavado.

El residuo líquido procedente de la planta de blanqueo, denominado efluente, es conducido a las

plantas de tratamiento, con el objeto de ser purificado, eliminando todas las sustancias nocivas
para el medio ambiente antes de devolverlo a los ríos.

Las etapas del proceso de blanqueo se representan por símbolos que reflejan el producto químico
que se emplea en ella o la función que desempeña:
Símbolo Etapa Pérdida Tiempo pH Consistencia Tº Descripción
El Oxígeno remueve la lignina y modifica
otras componentes que dan color a la pasta.
1-5 - 2.0% 85 - En las etapas de deslignificación/blanqueo
O Oxígeno
on pulp
60 min >7 10 - 15%
95 °C con Oxígeno, la pasta de celulosa es oxidada
en un estanque presurizado y a elevadas
temperaturas en un medio alcalino.
El Dióxido de Cloro (ClO2 ) es un producto
químico muy selectivo, que reacciona con la
3.5 lignina transfiriéndole una molécula de
Dióxido de 0.6-1.0% 60 - Oxígeno y rompiendo su estructura. Se utiliza
D Cloro on pulp
180 min - 10 - 12%
80 °C para deslignificar la pasta y para blanquearla
4.0
de otros extractivos que le dan color.
Esquemáticamente:Lignina + ClO2→ Lignina
Oxidada + HClO/HClO2
Muchos de los residuos orgánicos de la fase
D son ácidos orgánicos y alcoholes que no
son solubles con agua en un ambiente ácido.
Extracción 3 -4% on 45 - En esta etapa estos extractivos son
E Alcalina pulp
120 min 12 10 - 20%
95 °C removidos vía disolución a alta temperatura
usando NaOH (Hidróxido de Sodio o Soda
Caústica), lo que genera una solución
alcalina.
Extracción Alcalina reforzada con Oxígeno
EO (O2)
Extracción Alcalina reforzada con Peróxido
EP de Hidrógeno (H2O2) - Agua Oxigenada
Extracción Alcalina reforzada con Oxígeno y
EOP Peróxido de Hidrógeno
El Peróxido de Hidrógeno (H2O2) es utilizado
para blanquear la pasta principalmente en las
Peróxido
2 -3 % on 65 - últimas etapas del blanqueo. Una de sus
P de
pulp
1 -2 hr 10 - 30%
80 °C virtudes es que previene la reversión de la
Hidrógeno
blancura de la celulosa con el paso del
tiempo.
Son agentes químicos que se utilizan para
capturar los iones metálicos que se producen
en la etapas O,P,Z; evitando que ellos
Q Quelato generen reacciones químicas que degradan
la celusa, limitan el grado de blancura
alcanzable y produzcan una reversión de su
blancura con el paso del tiempo.
La pasta es lavada después de cada etapa
W Lavado
del blanqueo para remover los reactivos.

El Ozono (O3 ) es un efectivo agente

deslignificador y blanqueador de la pasta. Su
0.1 - 1.0% <65 utilización industrial se expandió una vez
Z Ozono
on pulp
2.5 5 - 15%
°C mejorada su selectividad. Originalmente
atacaba tanto a las fibras de celulosa como a
la lignina.

La pasta resultante, prácticamente libre de lignina, puede ser secada para obtener la celulosa
blanca kraft.

A través de los avances recientes, los niveles de residuos en los efluentes líquidos de las plantas
de celulosa han bajado continuamente. El proceso de blanqueo ECF (Elemental Chlorine Free),
basado en dióxido de cloro, se ha impuesto largamente en la industria de la celulosa como el más
aceptado, en reemplazo de las antiguas plantas de blanqueo basado en cloro elemental.
_BLANQUEO TCF
En un esfuerzo por eliminar totalmente los componentes órgano clorados del efluente se
desarrolló un método alternativo de blanqueo de la celulosa, conocido por sus siglas en ingles
TCF, que como su nombre lo indica, no usa ningún agente blanqueador que contenga cloro.
Mientras la secuencia de blanqueo típica del método ECF es O-D-Eop-D-D, las secuencias
alternativas del método TCF son: O-Q-Eop-P-P o O-Q-Z-Eop-P. No obstante, esta tecnología no
logró diferenciarse de la ECF, por cuanto existe evidencia científica contundente que demuestra
que los efluentes debidamente tratados de ambos métodos de blanqueo prácticamente están
libres de contaminantes. En particular, las rigurosas mediciones realizadas no detectan la
presencia de dioxinas ni furanos. Si bien el blanqueo TCF reduce la presión sobre las plantas de
tratamiento del efluente, involucra inversiones mayores que el blanqueo ECF, debido a lo
específico de los equipos requeridos. Además tiene varios inconvenientes técnicos que no han
sido resueltos: Consume más madera por tonelada de celulosa y para lograr la blancura estándar
se sacrifica un porcentaje significativo de sus parámetros de resistencia.

Tanto la Comisión Europea como la EPA (Environmental Protection Agency) de Estados Unidos,
han incluido la tecnología de blanqueo ECF con sus correspondientes tratamientos de efluentes
dentro de las denominadas Best Available Techniques (BAT) en la industria de la Celulosa y el
Papel. En la práctica, la gran mayoría de las nuevas Plantas de celulosa que se han instalado en
los últimos 10 años usan el proceso ECF. Especial mención merece la Planta de celulosa Stendal,
inaugurada a fines del año 2004 en Alemania, a 100 km. de Berlín. El proyecto de construcción de
esta Planta se comenzó a gestar en el año 2000 y originalmente contemplaba producir sólo
celulosa TCF, pero al momento de concretar el proyecto se decidió que ella tuviera la posibilidad
de operar alternativamente con ambos métodos de blanqueo. Dados los argumentos recién
expuestos, hoy produce sólo celulosa ECF.
la celulosa_ fase 4: secado y embalado

La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado. El porcentaje de

fibras contenida en la pasta a la entrada de la máquina secadora (consistencia inicial), es de
aproximadamente 1 a 2%, es decir, la pasta tiene un gran contenido de agua. Desde la caja de
entrada a esta máquina, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier o mesa
formadora de la hoja. Este equipo es accionado por varios rodillos que sacan el agua de la pasta
por gravedad y bombas de vacío, dándole la forma de una lámina.

La lámina, que a estas alturas posee una consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los
pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego pasa a
los secadores principales, que por dentro están equipados de diversos rodillos calientes que
conducen la lámina a través de calentadores por convección y radiadores infrarrojos. Este sistema
de rodillos secadores se puede sustituir por un sistema de secado con aire caliente, donde la hoja
de celulosa pasa libre a través de corrientes de aire caliente seco para eliminar el agua. A la
salida de esta área, la lámina posee una consistencia de 87-92% seco.

Después, esta lámina pasa por la unidad cortadora, que la deja en forma de pliegos, los que se
apilan, se prensan y se embalan en una unidad denominada fardo, con un peso de 250 k..
Finalmente agrupando 8 fardos en dos columnas de 4 se forman los units, los que se pesan antes
de almacenarlos en las bodegas.

También existe la posibilidad de bobinar la lámina de celulosa (celulosa en rollos), en cuyo caso
se prescinde de su paso por la cortadora.
la celulosa_ fase 5: recuperación y energía

En CMPC, al igual que en todas las modernas Plantas de celulosa en el mundo, el proceso de
producción está diseñado y programado para la recuperación y reutilización de los distintos
componentes que intervienen en las 4 primeras fases, estructurándose así un sistema de
autoalimentación para el funcionamiento de la planta industrial en su conjunto. Así, la Fase
Recuperación de Productos Químicos y Energía, si bien no se relaciona directamente con la celulosa
en sí, contribuye a su proceso de producción a través de la generación de energía y la recuperación
de los productos químicos que la planta requiere.

Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son transportados a las calderas de

poder para ser aprovechados como combustible y generar vapor.

El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una concentración de sólidos del 15 al
18% sigue un proceso de concentración mediante evaporadores de múltiples efectos. Además de
extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la mezcla algunos componentes sulfurados disueltos,
denominados TRS. También se extrae el metanol, el “tall oil” y la trementina, los cuales después son
condensados, tratados y recuperados para su comercialización posterior, o son destinados para otros
usos en la misma planta.

Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro entra a la caldera recuperadora con una
consistencia sobre 75%, donde se quema la parte orgánica (lignina y otros compuestos de la madera)
liberando su energía en el proceso de combustión, la que se aprovecha produciendo vapor.

El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en las calderas de poder es conducido
hacia un turbo generador, a través del cual se genera energía eléctrica para los procesos de la planta
industrial o para su venta al Sistema Interconectado Central; luego, el vapor -a más baja presión y
temperatura- es usado en la calefacción de diferentes procesos dentro de la Planta.

La parte inorgánica y las sales minerales (cenizas), se recuperan después del proceso de
combustión. Los principales compuestos químicos de las cenizas son el sulfuro de sodio (Na2S) y el
carbonato de sodio (Na2CO3). Estas cenizas son disueltas en agua y se forma el denominado Licor
Verde. Este Licor Verde es sometido después al proceso de caustificación, el cual en esencia
consiste en adicionarle cal viva (CaO) y por medio de varias reacciones químicas y filtros, se
producen dos compuestos químicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH) que es almacenado en estanques
para ser reutilizado en la fase de cocción y cal apagada o caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los
cuales se les extrae la humedad y son quemados en hornos especiales, denominados Hornos de Cal,
para producir nuevamente la cal viva requerida en este proceso de caustificación. Las siguientes son
las ecuaciones químicas involucradas:

CaO + H2O → Ca(OH)2 + calor

Ca(OH)2 + Na2CO3 + Na2S → 2NaOH + Na2S + CaCO3

(al filtro de lodos)
la celulosa_ fase 6: tratamiento de efluentes

Los residuos líquidos provenientes de las distintas fases del proceso de producción deben ser
purificados en plantas de tratamiento, con el propósito de eliminar todas las sustancias que
puedan producir un impacto adverso en el medio ambiente, antes de devolver el efluente a los
ríos.

Es un hecho científicamente demostrado que la naturaleza tiene la capacidad de autodepurarse.

En consecuencia, dependiendo de la características y el caudal del curso de agua al cual se
evacúa el efluente tratado, las Plantas de celulosa en todo el mundo deben cumplir ciertos
estándares específicos de emisión de materiales contaminantes en su efluente. Los siguientes
son los parámetros del efluente medidos universalmente para acreditar su calidad:

Parámetros del efluente controlados en las Plantas de Celulosa del mundo

U. de
Parámetro Definición Comentarios
medida
m3/s - Permite calificar la eficiencia en el uso del agua en
m3/ton Como su nombre lo indica es una una Planta de celulosa, mientras menor es el valor
Flujo de medida caudal del efluente en m3/tonelada, más cerrados son los procesos y
celulosa más eficiente es el uso del recurso agua.
Los microorganismos del curso receptor
descomponen bioquímicamente el material orgánico
Es un test para medir la cantidad de presente en el efluente, consumiendo en el proceso
material orgánico biodegradable Oxígeno. La reacción química genérica es la
disuelto en el efluente. En términos siguiente:Material Orgánico + bacterias + nutrientes
DBO5 generales, consiste en medir cuánto + O2 → CO2 + H2O + inorgánicos
oxígeno se consume en la oxidadosEvidentemente cuanto mayor sea la
mg/l - k/ton
descomposición del material orgánico cantidad de material orgánico que entra en el curso
Demanda de
disuelto en un litro del efluente durante receptor, mayor será la cantidad de Oxígeno
Bioquímica celulosa
un período de tiempo estándar de 5 consumida por estos microorganismos, lo cual
de Oxígeno días. También puede espresarse con puede provocar la asfixia de los peces y otros
relación a una tonelada de celulosa, organismos acuáticos que dependen del Oxígeno
conocidos el nivel de producción y el para su subsistencia. Su impacto está localizado en
caudal del efluente. el área vecina al punto de descarga y será mayor o
menor dependiendo del caudal del cuerpo receptor.
Mide un efecto de corto plazo.
Prácticamente todos los compuestos (orgánicos e
inorgánicos) se oxidan (consumen oxígeno) y se
Es un test para medir la cantidad de
transforman en CO2, amonio (NH3) y agua (H2O). El
DQO material orgánico o inorgánico disuelto
efecto en la vida acuática es el mismo que el
en el efluente. En términos generales,
mg/l - k/ton indicado para el DBO5. A diferencia de dicho test,
consiste en medir cuánto oxígeno se
Demanda de
consume en la oxidación de este
realizar el test de DQO tarda unas 4 horas
Química celulosa aproximadamente. Dado que esta oxidación
material disuelto en un litro del efluente.
química es más lenta que la descomposición
de Oxígeno También puede expresarse en relación
bioquímica, su impacto es más difuso y en
a una tonelada de celulosa producida.
consecuencia, este indicador mide un efecto de
mediano plazo.
SST Es un test para medir la calidad del Es una medida muy similar a la turbiedad del agua,
mg/l - k/ton
agua. Específicamente, como su generalmente debido a partículas muy pequeñas o
de
nombre lo indica, corresponde al peso de naturaleza coliodal suspendidas en el efluente.
Sólidos celulosa
(seco) de las partículas de sólidos Estas partículas absorben y dispersan la luz, según
Suspendidos suspendidos en el efluente, las cuales sea su tamaño, forma o composición. Al limitar la
Totales se extraen mediante un filtro. penetración de la luz en el curso receptor, afectan
la vida acuática, reduciendo la capacidad de
fotosíntesis (producción de Oxígeno) de las plantas
acuáticas. Además tiene un obvio impacto estético.
El blanqueo usando Dióxido de Cloro (ClO2) -
Blanqueo ECF - permite asegurar que el efluente
debidamente tratado de las Plantas de celulosa
está libre de sustancias tóxicas. El ClO2 es un
químico con un fuerte poder de oxidación que actúa
en forma selectiva sobre la lignina, minimizando la
AOX Es un test para medir la concentración generación de compuestos órgano clorados. Basta
de compuestos orgánicos halogenados, recordar que el 50% del peso molecular del Dióxido
mg/l - k/ton en particular los clorados, en el de Cloro es aportado por sus dos moléculas de
Adsorbable de efluente. Mide la cantidad de estos Oxígeno. El Dióxido de Cloro actúa en forma
celulosa compuestos que son retenidos selectiva, rompiendo los anillos aromáticos de la
Organic (adsorbidos) en un filtro de carbón lignina, que son los responsables de la formación
Halogen (X) activado. de los componentes organoclorados hidrofóbicos
como las dioxinas y furanos, los cuales son solubles
en grasas (adsorción) y por lo tanto trepan por la
cadena alimenticia hasta el ser humano. Estas
sustancias son además bioacumulativas, es decir,
despues de una serie de pequeñas exposiciones a
lo largo del tiempo se acumulan en el organismo
hasta alcanzar niveles dañinos para la salud.
El color del efluente proviene de principalmente de
algunos componentes de la lignina. La emisión de
Unidades Es un test para medir el efecto óptico
sustancias coloreadas en la forma de material
de Platino- que produce una solución de muestra
Color Cobalto del efluente, comparada con una
particulado o disuelto en el agua afecta
negativamente a los organismos vivos del curso
(Pt-Co) solución estándar
receptor al disminuir la transparencia del agua. Es
un efecto localizado, equivalente al de los SST.
Ambos nutrientes son principalmente introducidos al
sistema a través de la madera o a través del agua
de proceso, por las actividades agrícolas cercanas
a la Planta. No son elementos que se utilicen en el
proceso de producción de la celulosa. Ambos son
mg/l - k/ton elementos esenciales para el creciemiento de
de celulos En ambos tests se mide la microorganismos, plantas, algas y animales. El
Fósforo (P) concentración de estos nutrientes en el Nitrógeno en particular, es la piedra angular en la
efluente, la cual también puede síntesis de las proteinas. Un exceso de estos
amg/l - expresarse con relación a una tonelada nutrientes en el curso receptor produce un
Nitrógeno (N) k/ton de de celulosa producida. desequilibrio en la vida acuática conocido como
celulosa eutroficación, al estimular un crecimiento exagerado
de las algas. En la competencia por el Oxígeno,
algunas crecen más que otras y dejan menos
oxígeno disponible para otros organismos vivos
como peces y crustáceos, reduciendo la
biodiversidad y aumentando la sedimentación.

El proceso de purificación del efluente se desarrolla sometiéndolo a una serie de tratamientos en

forma secuencial.

La primera fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento primario, etapa en la que se
retiran los sólidos suspendidos, además de neutralizar (pH), enfriar y homogeneizar el efluente.

En un clarificador o piscina de decantación, las fibras y otros sólidos suspendidos son llevados a
la superficie del agua con la ayuda de burbujas de aire inyectadas desde el fondo, y son retiradas
por rebalse a través de los bordes superiores de esta piscina. Los sólidos más pesados se
depositan en el fondo por gravedad y una vez decantados, son retirados desde el fondo por
rastrillos rotatorios. Como la velocidad de decantación es proporcional al cuadrado del diámetro
de estas partículas, es usual agregar agentes químicos (floculantes) para que las partículas
pequeñas se agrupen formando copos de mayor tamaño. Posteriormente, los sólidos junto con las
fibras son prensados para retirarles el agua sobrante y depositarlos en vertederos especialmente
habilitados (Áreas de Disposición Controlada), o alternativamente quemarlos en calderas de
poder.

Una vez retirados estos sólidos suspendidos, el efluente continúa hacia una etapa de
neutralización, donde se le agregan aditivos químicos neutralizantes para que los residuos finales
no sean ácidos ni alcalinos.

La segunda fase de este proceso se realiza en la planta de tratamiento secundario. El objetivo en

esta etapa es la remoción del material orgánico del efluente, lo cual se consigue mediante una
degradación biológica.

La planta de tratamiento secundario consta de dos unidades principales: la piscina de aireación y

el clarificador secundario o piscina de sedimentación. En la piscina de aireación, el efluente es
tratado mediante una colonia de microorganismos (bacterias) que literalmente devoran la materia
orgánica. Este tratamiento es de carácter aeróbico, ya que los microorganismos consumen
oxígeno en el proceso y se denomina de lodos activados, debido a la alta concentración de
microorganismos presentes, que le confiere esa apariencia externa. El tiempo de residencia del
efluente en esta piscina con lodos activados es variable dependiendo de la tecnología empleada,
oscila entre las 2-48 horas.

Los lodos son extraídos del agua en el clarificador por decantación. La mayor parte de estos lodos
son recirculados de vuelta a la piscina de aireación, con el propósito de mantener la alta
concentración en la colonia de bacterias. Una pequeña fracción de los lodos, correspondiente al
crecimiento neto de la colonia, es eliminado del sistema. Al igual que en el tratamiento primario,
estos lodos son espesados, eliminándoles el agua, para después ser depositados en Áreas de
Disposición Controlada o quemados en las calderas de poder. Se estima que el poder calorífico
de estos lodos fluctúa entre los 10-20 GJ/tonelada seca, pero como aún contienen un elevado
porcentaje de agua, esta cifra se reduce a la mitad aproximadamente.

En general, cumplida esta última etapa, el efluente (agua) previo paso por filtros limpiadores,
puede ser recirculado para su uso en la misma Planta de Celulosa, o ser devuelto al río sin riesgo
de alteración del medio ambiente fluvial.

La eficiencia de las plantas de tratamiento varía dependiendo del tipo de efluente, el diseño de la
planta y las condiciones de operación. Las Plantas de celulosa de CMPC están entre las más
modernas del mundo y en consecuencia sus índices de eficiencia se ubican en el rango alto de
estos valores:

Eficiencia de las Plantas de tratamiento de efluentes

(% de reducción de los parámetros de emisiones)

Parámetro DBO5 DQO AOX SST P N

% eficiencia 85-98 60-85 40-65 85-90 40-85 20-50
la celulosa_ fase 7: Control de emisiones aéreas y de olor

Las emisiones aéreas son monitoreadas y controladas rigurosamente para evitar la descarga
hacia la atmósfera de sustancias dañinas para el medio ambiente o los seres vivos. Las fuentes
fijas más importantes en una Planta de celulosa y sus correspondientes equipos para el
abatimiento de emisiones son las siguientes:

Caldera Recuperadora: Es la principal fuente de emisiones aéreas de la Planta. Como ya se

indicó, esta caldera es alimentada con Licor Negro concentrado. Aproximadamente un tercio del
peso seco de esta sustancia son químicos inorgánicos, de los cuales se recupera el sulfuro de
sodio (Na2S), el carbonato de sodio (Na2CO3), el sulfato de sodio (Na2SO4) y sal (NaCl). El resto
son sustancias orgánicas disueltas. Al interior de esta caldera, que opera en torno a los 1.000 °C,
se producen una serie de reacciones químicas que liberan compuestos gaseosos, algunos de los
cuales deben ser eliminados o tratados con el objeto de mitigar su impacto en la calidad del aire.
Debido a la gran cantidad de variables que intervienen en el proceso, se dispone de sofisticados
sistemas de control computarizado que permiten una óptima operación de la caldera.

El principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera recuperadora es el Dióxido de

Azufre (SO2). Para reducir su emisión se opera con licor negro a elevada concentración, lo cual
aumenta la temperatura de combustión en la caldera. En estas condiciones, el sodio en fase gas
reacciona con el dióxido de azufre en presencia de oxígeno, produciendo sulfato de sodio
(Na2SO4) y por lo tanto, disminuyendo la generación de SO2.

La caldera recuperadora emite además material particulado (principalmente Na2SO4), Óxidos de

Nitrógeno (NOx) y Sulfuro de Hidrógeno (H2S), este último es uno de los responsables del olor
característico de las Plantas de celulosa kraft.
Se han incorporado una serie de mejoras y equipos auxiliares en las calderas recuperadoras con
el objeto de reducir sustancialmente estas emisiones. Se adicionaron lavadores (depuradores) de
gases, que retiran el remanente de SO2 y parte del material particulado. El SO2 reacciona con el
licor de lavado formando Na2SO3 y algo de Na2SO4 en solución, la cual es reciclada en el proceso
para la preparación del licor blanco. También existen los precipitadores electrostáticos, equipos
muy eficientes en los cuales prácticamente todo (99,9%) el material particulado es ionizado y
removido en unos electrodos suspendidos. Finalmente se han realizado mejoras en el diseño de
estas calderas hasta llegar a las denominadas “calderas de bajo olor”. Básicamente son equipos
que permiten regular la concentración del Licor Negro y las entradas de aire para la combustión,
de forma tal de minimizar la emisión no sólo de SO2, como ya se explicó, sino también de H2S,
según las siguientes reacciones químicas que se producen en la zona de oxidación de estas
calderas:

H2S + O2 + Alta temperatura → SO2 + H2O

SO2 + Na + O2 + Alta temperatura → Na2SO4

La formación de NOx en la caldera recuperadora está principalmente influenciada por el contenido

de Nitrógeno en el Licor Negro y por un exceso de Oxígeno en la combustión. Para lograr una
eficiente recuperación de los productos químicos, esta caldera opera con bajas concentraciones
de Oxígeno y en consecuencia, las emisiones de NOx son muy bajas. Ellas son reducidas aún
más en las calderas modernas, que disponen de sistemas de alimentación de aire modificados y
que optimizan las condiciones de combustión con la ayuda de sistemas de control computarizado.

Horno de Cal: Los hornos de cal son alimentados con lodos debidamente lavados, provenientes
del proceso de caustificación. Ellos contienen, entre otros elementos químicos, la cal apagada o
caliza (CaCO3). Estos lodos son quemados a alta temperatura para convertir la caliza en óxido de
Calcio (CaO):

CaCO3 + calor → CaO + CO2

Esta reacción tiene lugar físicamente en un horno rotatorio cilíndrico donde los lodos son secados
y calentados hasta alcanzar la temperatura de reacción, calcinados y enfriados nuevamente. La
reacción de calcinación comienza a los 800 °C y para completar la reacción se requieren
temperaturas de hasta 1000-1100 °C en el lado más caliente del horno. El enfriamiento se logra
usando intercambiadores de calor con flujo de aire.

Las principales emisiones aéreas de un horno de cal son el Dióxido de Azufre (SO2), Óxidos de
Nitrógeno (NOx), otros gases sulfurados (TRS) y material particulado.

El Dióxido de Azufre se genera en el horno de cal principalmente por el azufre contenido en el

combustible empleado para calentar el horno. Los lodos que alimentan el horno hacen un aporte
marginal en contenido de azufre, ya que ellos son previamente lavados con sistemas de
clarificadores o filtros de prensas para recuperar la mayor parte de los compuestos que contienen
azufre, los cuales son reutilizados en el proceso. Además de la solución evidente de utilizar
combustibles con bajo contenido de Azufre, es importante señalar que el horno de cal tiene la
capacidad para reducir la emisión de SO2, en base al Carbonato de Sodio (Na2CO3) presente en
los lodos de alimentación:

Na2CO3 (liq.) + calor → 2Na (gas) + CO2 + ½O2

SO2 (gas) + 2Na (gas) + O2 → Na2SO4 (liq) → Na2SO4 (sólido)

La emisión de gases sulfurados (TRS), principalmente Sulfuro de Hidrógeno (H2S), desde el horno
de cal es relativamente baja. El principal responsable de su generación es la presencia de Sulfuro
de Sodio (Na2S) en los lodos de alimentación, el cual reacciona con el SO2 y el vapor de agua,
según la siguiente reacción:

Na2S + CO2 + H2O → H2S + Na2CO3

Por esta razón, los lodos son lavados y filtrados previo a su ingreso al horno de cal con el
propósito de extraerles el Sulfuro de Sodio, un insumo valioso del proceso de cocción de la pulpa.
Esta depuración básicamente busca oxidar el Na2S, transformándolo en Tiosulfato de Sodio
(Na2S2O3), una sustancia no tóxica.

La emisión de material particulado se minimiza en virtud de los sistemas de control que poseen
los modernos hornos de cal de CMPC, además de equipos adicionales, como lavadores de gases
(scrubbers) y precipitadores electrostáticos.

La emisión de Óxidos de Nitrógeno (NOx) se evita con la instalación de quemadores especiales en

el horno de cal.

Calderas de Biomasa: Como ya se explicó, estas calderas son alimentadas con cortezas, astillas
y otros desechos forestales generados tanto en la misma Planta de celulosa como en las faenas
forestales. Dada la naturaleza de estos materiales, estas calderas son neutras desde el punto de
vista de la emisión de gases con efecto invernadero. La única emisión que es necesario controlar
es la de partículas, lo que se logra mediante precipitadores electrostáticos más un adecuado
manejo de las condiciones de combustión.

Gases TRS: Proviene del término en inglés Total Reduced Sulfur. Bajo este nombre se agrupan
un conjunto de compuestos que se generan en el proceso de producción de celulosa, los más
importantes son el Sulfuro de Hidrógeno (H2S), los mercaptanos (CH3SH), el dimetil-sulfito
(CH3SCH3) y el dimetil disulfuro (CH3SSCH3). También se les conoce como gases malolientes, ya
que el olfato humano es capaz de detectarlos aún en concentraciones tan bajas como 1µg/l. (esto
es, 10-6 g/l). En particular, el umbral de percepción del H2S es de 0,0047 partes por millón (ppm)
(esto es, 0,0047 miligramos por kilo de solución).

Estos compuestos se generan en varios equipos de la Planta, por lo tanto ellos deben ser
recolectados, lavados para retirar las sustancias sulfuradas y otras que tienen valor para su uso
en la misma Planta, y finalmente incinerados, ya sea en la Caldera Recuperadora, el Horno de Cal
u otra unidad de quemado especializada.

PRINCIPALES PARAMETROS DE LAS EMISIONES AEREAS

Parámetro Definición y comentarios

Como su nombre lo indica, se trata de partículas suspendidas en el aire, en estado sólido (humo), en
estado líquido (aerosoles) o una combinación de ambos. Estas partículas se clasifican por tamaño
Material
(diámetro aerodinámico), el cual oscila entre los 10 x 10-9 m (nm) hasta los 100 x 10-6 m (µm). Su tamaño
particulado depende de la cantidad de moléculas unidas, hasta llegar a un tamaño que ya no les permite permanecer
MP suspendidas. El material particulado está compuesto por una amplia variedad de sustancias orgánicas e
inorgánicas.

Es el material particulado de tamaño inferior a 10 µm. El material de tamaño mayor es filtrado en la nariz y
la garganta y no representa riesgos para el ser humano. Las PM10 se conocen como partículas inhalables
MP10 porque entran al sistema respiratorio hasta depositarse en los bronquios y pulmones, produciendo
irritaciones e incidiendo en diversas enfermedades. Principalmente tiene su origen en los procesos de
combustión, en particular de combustibles Diesel y también en el polvo en suspensión.

Indice de El Indice de Calidad del Aire por Partículas que informa la Autoridad Sanitaria en Santiago está basado en
la cantidad de partículas inhalables (PM10), medidas en microgramos, presentes en un metro cúbico de
Calidad aire, según los registros de las estaciones de monitoreo en Santiago. Para calcular el índice se utiliza una
del Aire función lineal por tramos definida por los puntos 0 µg/m3 = 0 ICAP, 150 µg/m3 = 100 ICAP y 330 µg/m3 =
ICAP 500 ICAP.
 Es el material particulado de tamaño inferior a 2,5 µm. Se conocen también como particulas respirables,
MP2,5 ya que penetran más profundamente en el sistema respiratorio, llegando incluso hasta los alveolos
pulmonares. Por esta razón son muy peligrosas para la salud humana.

Es un término genérico que agrupa varios Oxidos de Nitrógeno que se generan en los procesos de
combustión. En particular mide la concentración de Oxido Nítrico (NO), Dióxido de Nitrógeno (NO2) y
Oxido Nitroso (N2O). De hecho, una de las funciones de los convertidores catalíticos de los automóviles es
Oxidos de reducir la emisión de estos gases. Estos gases reaccionan con el Ozono (O3) de la atmósfera y por lo
Nitrógeno
tanto están relacionados con la destrucción de la capa de Ozono. Tanto el NO como el NO2 reaccionan
NOx
con el vapor de agua de la atmósfera formando Acido Nítrico (HNO3), contribuyendo al fenómeno de la
lluvia ácida, que daña los árboles, acidifica los lagos y el suelo, además de su efecto corrosivo. El N2O por
su parte, ha sido identificado como uno de los principales gases que contribuyen al efecto invernadero.

Es un gas que se produce por la combustión de compuestos sulfurados. Se produce en forma natural en
las erupciones volcánicas. Los procesos industriales que queman carbón o petróleo son grandes
Dióxido de
generadores de este gas y al igual que las Plantas de celulosa han debido realizar importantes
Azufre transformaciones para cumplir con estrictas normas de emisiones. Estos gases reaccionan con el vapor de
SO2 agua y el oxígeno de la atmósfera, formando Acido Sulfúrico (H2SO4), contribuyendo en consecuencia al
fenómeno de la lluvia ácida.

Dentro de esta categoría se clasifica el Sulfuro de Hidrógeno (H2S) y una serie de compuestos inorgánicos
sulfurados. En general se producen en cualquier circunstancia donde el Azufre entra en contacto con
materia orgánica, en especial a elevadas temperaturas. También se les conocen como gases malolientes,
por su característico olor a huevo podrido. El olfato humano es capaz de detectar este olor aún en
Gases TRS condiciones de bajísima concentración: 1µg/l (10-3 mg/l). Se trata de compuestos altamente tóxicos para
Total Reduced el ser humano y las industrias que los generan, como la industria refinadora de petróleo, los hornos de
Sulfur coke y la industria de la celulosa han incorporado sistemas que depuran sus emisiones gaseosas,
recuperando el azufre elemental de estos compuestos. Es interesante señalar que en particular, dado que
el H2S se produce en forma natural en el ambiente y en los intestinos del ser humano, nuestro cuerpo
dispone de enzimas que oxidan este compuesto, neutralizando su toxicidad y transformándolo en sulfatos.
En consecuencia, la exposición a bajos niveles de este compuesto no tiene efectos en la salud humana.

Es un gas que se origina en distintas fuentes, siendo la principal la combustión de materia orgánica. Es
considerado el principal responsable del efecto invernadero. Su concentración en la atmósfera se ha
incrementado exponencialmente con el desarrollo industrial, debido a la quema de combustibles fósiles
como el petróleo, el carbón y el gas para la generación de energía. A través del proceso de la fotosíntesis,
la naturaleza tiene la capacidad de absorber este gas, produciendo Oxígeno y almacenando el Carbono,
Dióxido de por ejemplo, en los bosques en crecimiento. La industria de la celulosa aprovecha este ciclo natural y
Carbono obtiene su energía de los desechos forestales generados tanto en las mismas Plantas productoras como
CO2 en las faenas forestales. El CO2 generado en la combustión de esos desechos es re absorbido por la
masa forestal que sustenta a esta industria. Es importante recordar que los bosques en Chile son
administrados en forma sustentable y en particular, la tasa de cosecha es menor que la tasa de plantación,
en consecuencia, la superficie forestada crece año a año. En contraste, cuando se queman combustibles
fósiles, se está liberando a la atmósfera el carbono almacenado por miles de años en la corteza terrestre,
el cual no alcanza a ser absorbido por el ciclo natural.

Es un gas altamente tóxico, que no tiene olor, ni color ni sabor. Se genera por la combustión incompleta
Monóxido de de sustancias que contienen carbono. Domésticamente se produce en las estufas a carbón, hornos y
Carbono equipos de gas que operan sin una adecuada ventilación (falta de Oxígeno). El CO producido por los
CO motores de combustión interna como los de los automóviles y por las emisiones industriales. Es un
peligroso contaminante que contribuye al efecto invernadero.

la celulosa_ reciclaje de desechos y residuos

Una de las ventajas del proceso Kraft de producción de celulosa es que permite recuperar
químicos y emplear la materia orgánica remanente como combustible para la generación de vapor
y energía.

Además de la celulosa, la madera contiene varios otros compuestos, en particular la lignina, que
representa entre un 20 y un 30% del peso seco de la madera. Asimismo , la madera contiene resinas y
sustancias químicas, muchas de ellas parecidas a jabones y aceites.

La lignina y los otros compuestos deben ser removidos de la madera durante el proceso de producción
de la celulosa. Esto se realiza a través del proceso de cocción, donde la mezcla de astillas se
transforma lentamente en una pasta compuesta por fibras de celulosa, lignina y licor de cocción; una
parte importante de la lignina y otros componentes no fibrosos de la madera se retiran disueltos en los
líquidos de cocción, en forma de Licor Negro. Éste se quema en la caldera recuperadora, regenerando
los compuestos químicos para el proceso de cocción y suministrando vapor para mantener el
funcionamiento de la industria. Las plantas de celulosa de CMPC son capaces de autogenerar toda la
energía térmica y eléctrica que requieren para operar e, incluso, pueden aportar energía eléctrica
adicional para otros consumos del complejo industrial
la celulosa_ fase 8: Manejo de residuos sólido

Los residuos sólidos están constituidos por un grupo heterogéneo de materiales producidos en la
Planta de celulosa, los cuales no pueden ser vendidos a terceros, reutilizados o incinerados.
Todos estos residuos son derivados a instalaciones denominadas Áreas de Disposición
Controlada (ADC), las cuales según el tipo de residuo que se trate, se localizan en la misma
Planta o son administradas por terceros fuera de ella. El volumen de residuos sólidos generados
es muy bajo. Mediciones internacionales indican que el 50% más eficiente de la industria mundial,
segmento en el que se inscriben las Plantas de CMPC, genera menos de 25 kilos por tonelada de
celulosa producida. Los materiales involucrados son residuos del proceso de caustificación
conocidos por sus nombres en inglés: dregs y grits; cenizas, arena, lodos de los tratamientos de
efluentes y un grupo misceláneo de residuos (materiales de construcción, metales, y basura en
general). La mayor parte de estos residuos, todos ellos considerados en la categoría de residuos
no peligrosos, son dispuestos en las ADC de las Plantas, las cuales reúnen las condiciones
necesarias para mantener un completo resguardo de posibles filtraciones a las napas
subterráneas, además del correspondiente monitoreo de estas napas.

La construcción de un vertedero industrial o ADC no es un hecho trivial, sino una compleja obra
de ingeniería que debe ser adecuadamente diseñada y planificada, de modo que constituya una
solución técnica y económicamente viable, capaz de eliminar o mitigar los impactos negativos que
pudiera generar sobre su entorno. Ellas cubren un área relativamente grande (entre 5 a 10 há.) y
están diseñadas para ir acumulando estos desechos por un largo período de tiempo, es decir,
tiene una larga vida útil.

Los desechos industriales que se depositan en las ADC de las Plantas contienen tanto elementos
orgánicos como inorgánicos, además de una inevitable cantidad de líquido. Las ADC además
están expuestas a la lluvia, que percola (se filtra) a través de estos desechos.
Para evitar que los lixiviados (líquidos que percolan o drenan a través de los residuos,
conteniendo componentes solubles y material en suspensión) contaminen las napas de aguas
subterráneas, las ADC son diseñadas con una base impermeable (membranas), compuesta por
varias capas de distintos materiales, la cual cuenta además con una red de tuberías que colectan
estos líquidos para ser procesados en la Planta de tratamiento de efluentes. De igual manera en
su diseño se toman en cuenta aspectos topográficos y se incluyen protecciones laterales
(canaletas) adecuadas, para evitar que las aguas lluvias de las áreas circundantes escurran hacia
la ADC. Como medida de control, las ADC disponen de un sistema de monitoreo de la calidad del
agua en las napas subterráneas para intervenir de inmediato en caso de detectarse algún
problema.

El material orgánico presente en estos residuos experimenta una descomposición anaeróbica

producida por microorganismos, la cual genera metano, un biogás. Por esta razón las ADC deben
disponer de chimeneas para evacuar este gas y eventualmente quemarlo, que es la forma más
ambientalmente segura para su eliminación.
la celulosa_ fase 9: Monitoreo de condiciones ambientales

Las Plantas de Celulosa de CMPC están equipadas con todas las tecnologías que aseguran la
minimización y el adecuado control de los impactos ambientales adversos de sus operaciones.
Para asegurar su adecuado desempeño, se realiza también un monitoreo periódico de las
características ambientales de los cursos de agua que reciben los efluentes; del aire, que recibe
las emisiones y de las aguas subterráneas, por su relación con las Áreas de Disposición
Controlada de residuos sólidos.

Todas las Plantas de Celulosa de CMPC están situadas en la cuenca hidrográfica del Río Bío-
Bío. En su calidad de usuario importante de esta cuenca, CMPC participa, junto a otras empresas
y a la Universidad de Concepción, en el Programa de Monitoreo de la Calidad del Agua del
Sistema Río Bío-Bío desde el año 1994 hasta la fecha.

Además de lo anterior, cada una de las Plantas ha instalado Estaciones de Monitoreo de la

Calidad del Aire en las zonas urbanas próximas a sus instalaciones, las cuales miden
constantemente las concentraciones de SO2, NOx, TRS y MP10 en el ambiente.

También se realiza un monitoreo periódico de la calidad de las aguas subterráneas, como medida
de prevención de accidentes relacionados tanto con la operación de las ADC como con el proceso
de producción mismo.

Adicionalmente las Plantas de Celulosa de CMPC disponen de un Sistema de Gestión Ambiental

en conformidad con la norma internacional ISO 14001, en el marco de la cual se realizan
auditorías periódicas a su accionar ambiental.
la celulosa_ procesos de producción de (celulosa) pulpa mecánica

Los procesos de producción de celulosa que operan mediante la acción mecánica se clasifican
básicamente en dos categorías:

AQUÉLLOS QUE USAN COMO INSUMO DIRECTAMENTE

ROLLIZOS DE MADERA DESCORTEZADOS:
Este es el caso de la pulpa mecánica tradicional (Stone GroundWood, SGW), el método más
antiguo de producción de celulosa, que comenzó a utilizarse en 1840 y su variante más moderna,
la pulpa mecánica presurizada (Pressurized GroundWood, PGW). En estos procesos, los rollizos
de madera son presionados contra un cilindro de piedra recubierto con una sustancia abrasiva, el
cual gira a gran velocidad, actuando como una lima. La fricción del cilindro contra los rollizos
produce el aumento de la temperatura, que permite separar las fibras. Los rollizos son
presionados contra este cilindro ya sea por su propio peso y cadenas alimentadoras (en el caso
de la SGW), o mediante pistones hidráulicos en cámaras presurizadas (PGW). Regaderas de
agua caliente a 75-100ºC, en algunos casos a presión, limpian las fibras removiéndolas del
cilindro para que caigan a una cuba desde donde son llevadas al proceso de clasificación. El
consumo específico de energía en estos procesos es alto, entre 1.600 a 1.900 kWh/ton de pulpa
Lo normal es que esta pulpa fluya directamente para alimentar a una máquina papelera conectada
en línea. El rendimiento de estos procesos es alto, ubicándose en el rango 94-97%, medido como
toneladas de pulpa seca dividido por toneladas de madera seca alimentada. Esto significa que la
pulpa producida retiene aún muchas de las componentes químicas de la madera, incluyendo
lignina, hemicelulosas, resinas y otros. Así, los papeles producidos a partir de esta pulpa tiendan a
decolorarse cuando son expuestos a la luz, el calor o simplemente, con el paso del tiempo. Este
fenómeno, conocido como “reversión de blancura”, puede comprobarse exponiendo un periódico a
la luz del sol. La lignina presente en las hojas hará que se torne amarillo.

Pressurized Groundwood (PGW)

Stone Groundwood (SGW)

Los papeles producidos en base a estas pulpas tienen características especialmente ventajosas
para ciertos tipos de impresión, como periódicos y guías telefónicas. Dada la naturaleza de estos
procesos, sin embargo, es inevitable que se produzca algún daño a las fibras, con lo cual los
atributos de resistencia de estos papeles son bajos.

AQUÉLLOS QUE USAN COMO INSUMO ASTILLAS DE

MADERA:
Dentro de esta categoría están, en orden cronológico, la pulpa mecánica refinada (Refiner
Mechanical Pulp, RMP), desarrollada a fines de los ‘50s y la pulpa termomecánica
(ThermoMechanical Pulp, TMP), desarrollada a principios de los ‘70s. En ambos casos, las astillas
son desfibradas mediante un proceso de refinación, normalmente a un 30% de consistencia, es
decir, en una mezcla que contiene un 30% en peso de fibra y un 70% en agua. La refinación se
produce introduciendo las astillas a presión a una zona entre dos discos que rotan en direcciones
opuestas a muy corta distancia. La acción de una serie de ranuras y barras sobre la superficie de
estos discos separa las fibras. Se pueden utilizar entre una y tres estaciones de refinado en serie.
La primera estación de refinado es presurizada, pero la segunda y tercera pueden operar a
presión atmosférica. Después de la última estación de refinado, la pasta pasa por un proceso de
clasificación y normalmente es alimentada en forma directa a la máquina papelera. Las fibras son
mucho menos dañadas que en el caso anterior, tienen en promedio una mayor longitud y exhiben
en consecuencia, mucho mejores atributos de resistencia. La principal novedad que introdujo el
proceso TMP con respecto al RMP es la incorporación de una etapa inicial de ablandamiento de
las astillas, impregnándolas y calentándolas con vapor antes de la refinación. De esta manera, se
facilita la separación de la celulosa y se reduce el daño a las fibras.

Ambos tipos de proceso también están dentro del segmento de las pulpas de “alto rendimiento”,
siendo éste de 95-97% en el caso de la RMP y 93-97% en el caso de la TMP. El consumo de
energía de estos procesos, no obstante, es sustancialmente mayor que en la categoría anterior de
pulpas mecánicas y oscila, dependiendo del papel que se vaya a producir con ella entre 1.650-
3.200 kWh/tonelada de pulpa.
la celulosa_ procesos de producción de (celulosa) pulpa CTMP
En 1978 comenzó a operar la primera Planta que utilizó el proceso Quimio-Termo-Mecánico para
la producción de celulosa (Chemi Termo Mechanical Pulp – CTMP). Como su nombre lo indica,
este proceso combina la acción de reactivos químicos con medios mecánicos para separar la
celulosa de los demás componentes de la madera. Específicamente incorpora en el proceso TMP
una estación de impregnación química intermedia entre la fase de impregnación con vapor y la
unidad de precalentamiento de la pasta. Las astillas son alimentadas por medio de una prensa de
tornillo en esta estación, donde son impregnadas con una solución de Sulfato de Sodio (Na2CO3),
para ayudar a la separación de las fibras en la batería de refinadores. Así es posible remover los
extractivos de la madera, abrir la estructura de las astillas a la impregnación, permitiéndoles
expandirse en la solución de Na2CO3. El rendimiento de este proceso es levemente inferior a los
anteriores 90-95% y el consumo de energía por tonelada de pulpa CTMP está entre 1.500-2.500
kWh. Debido a que conservan un porcentaje importante de lignina, estas pulpas experimentan el
fenómeno de reversión de blancura con el paso del tiempo o cuando son expuestas a la luz. La
incorporación de una etapa de blanqueo con Peróxido de Hidrógeno (H2O2) permite mejorar la
blancura, pero en general, no alcanzan la blancura estándar de la celulosa kraft blanqueada y sólo
mitigan, sin eliminar, la reversión de blancura. Estas pulpas reúnen un conjunto de atributos que
les permite ser utilizadas en la producción de papel periódico, cartulina, papeles tissue, celulosa
fluff para pañales y algunos tipos de papeles de impresión y escritura. Evidentemente, al
incorporar una etapa de blanqueo, el rendimiento del proceso baja, ubicándose en el rango 80-
90%.
la celulosa_ la industria de la celulosa en Chile

Chile es un productor y exportador de celulosa de clase mundial

En Chile, las condiciones de clima, suelo y pluviometría – favorables al desarrollo de variadas

especies forestales –, unidas al esfuerzo de los sectores público y privado, han permitido en las
últimas 3 décadas la creación de una considerable masa forestal en la zona sur del país, que es la
base para una de las industrias más dinámicas de Chile.

Cerca de un 45% de la superficie continental de Chile es apta para la actividad forestal.

En la actualidad un 21% de la superficie del país está cubierta por bosques. De este porcentaje,
un 18% corresponde a bosques naturales, la mayoría de los cuales están bajo protección, entre
otros, en el marco de Sistema Nacional de Áreas Silvestres del Estado (SNASPE). El 3% restante
corresponde a bosques cultivados, plantados por el hombre.

Son estas plantaciones, que cubren unos 2,1 millones de hectáreas, las que actualmente
sustentan la actividad forestal nacional, incluida la industria de la celulosa.

Históricamente, la industria de la celulosa en Chile comenzó su desarrollo hace 50 años, en base

al Pino radiata. No obstante, en los últimos años se ha incorporado en forma creciente la madera
de Eucalipto como materia prima para la fabricación de celulosa. Desde el punto de vista de la
demanda, la celulosa de eucalipto reúne una serie de atributos que la transforman en la materia
prima ideal para la producción de papeles tissue de alta calidad y papeles finos para impresión y
escritura. Estos mismos atributos hacen que la celulosa de eucalipto se incorpore también en la
producción de cartulina, la cual se utiliza para la fabricación de envases de productos de consumo
masivo, donde la calidad de impresión es un requisito fundamental para atraer la atención del
público. Desde el punto de vista de la oferta, la superficie plantada con bosques de eucaliptos se
ha expandido a una tasa de un 7,5% anual en los últimos 10 años, fundamentalmente porque
tienen una rotación menor que las plantaciones de pino, alcanzando la edad de cosecha entre los
12-18 años.

En Chile existen actualmente 13 Plantas de celulosa que operan un total de 17 líneas de

producción. De éstas, 12 líneas de producción fabrican celulosa Kraft y el resto produce pulpa
mecánica. En total, el año 2005 se produjeron en Chile 3,3 millones de toneladas de celulosa.

Existen 5 Plantas en Chile que producen unas 500 mil toneladas por año de pulpa mecánica en
base a pino radiata. La pulpa mecánica no se vende a terceros. Se trata de Plantas totalmente
integradas que la utilizan para fabricar una amplia gama de productos como el papel para
Periódicos, otros papeles de Impresión y Escritura y Cartulinas.

En contraste, la celulosa Kraft en su dos variedades, cruda y blanqueada, tiene como principal
destino el mercado externo. De los 2,8 millones de toneladas producidas en el año 2005, sólo
unas 260 mil toneladas fueron consumidas en Chile por las filiales papeleras de las compañías
productoras o por empresas independientes.

A nivel mundial, Chile fue el quinto mayor exportador de celulosa en el año 2005. Las empresas
Chilenas exportaron 2,6 millones de toneladas de celulosa, por un valor FOB de US$ 1.205
millones. Excluyendo las exportaciones de Cobre y Molibdeno, que ese año alcanzaron la cifra
récord de US$ 21.578 millones; la industria de la celulosa, sustentada en un recurso natural
renovable, representó un 6,5% del valor de las exportaciones Chilenas.

CELULOSA
RANKING DE PAISES EXPORTADORES
(millones de toneladas)

País Exportaciones
1 Canadá 10,8
2 EE.UU. 5,3
3 Brasil 5,0
4 Suecia 3,5
5 Chile 2,6
6 Indonesia 2,5
7 Finlandia 2,4
8 Rusia 1,8
9 Portugal 1,2
10 España 1,0
Resto del Mundo 6,2
TOTAL 42,1

Según un estudio acerca de la capacidad instalada para la producción de celulosa en el segmento

“market pulp”, realizado por la empresa consultora Hawkins & Wright, con sede en Inglaterra,
Chile ocupó el 7° lugar entre los principales países productores. Según este mismo estudio, en el
año 2010, Chile subirá al 4° lugar de este ranking, precedido sólo por Canadá, Estados Unidos y
Brasil.

En efecto, una vez que los proyectos actualmente en construcción estén plenamente operativos,
se estima que Chile exportará 4,7 millones de toneladas de celulosa con un retorno FOB estimado
de US$ 2.500 millones.
CHILE
Exportaciones de Celulosa Kraft 2005

m. toneladas mil US$ FOB

Cruda Fibra Larga UKP 373,8 153.071
Blanqueada Fibra Larga BSKP 1.509,1 702.775
Blanqueada Fibra Corta BEKP 733,0 348.772
Total Exportaciones 2.615,9 1.204.619

CHILE
Exportaciones de Celulosa Kraft 2010 (e)

m. toneladas miles US$ FOB

Cruda Fibra Larga UKP 378,3 138.816
Blanqueada Fibra Larga BSKP 2.204,1 1.139.504
Blanqueada Fibra Corta BEKP 2.138,4 1.047.102
Total Exportaciones 4.720,8 2.325.422
Pronósticos en base a las siguientes fuentes de información:
Fuentes: Pronósticos en base a ampliaciones de capacidad y consultores de mercado
la celulosa_ plantas de celulosa en Chile

Plantas de Celulosa en Chile

Planta Localización Propietario Tipo de Celulosa Capacidad

(Región) (m. tons/año)
Celulosa Kraft:
Licancel VII Celulosa Arauco BSKP/BEKP 145
Celco VII Celulosa Arauco UKP 350
Laja VIII Empresas CMPC BSKP 260
UKP 80
Arauco VIII Celulosa Arauco BSKP/BEKP 260
BSKP 495
Santa Fe VIII Empresas CMPC BEKP 380
Santa Fe Línea II (1) BEKP 780
Pacifico IX Empresas CMPC BSKP 500
Valdivia X Celulosa Arauco BSKP/BEKP 685
Nueva Aldea (2) VIII Celulosa Arauco BSKP/BEKP 856
Subtotal 4791

Pulpa Mecánica
Inforsa VIII Empresas CMPC TMP 180
Papeles Bío Bío VIII Norske Skog Groundwood 130
Cartulinas Maule VII Empresas CMPC BTMP 185
Cartulinas Valdiviva X Empresas CMPC Groundwood 18
FPC VIII Copesa/Quilpolemu TMP 46
Subtotal 559
Total Chile 5350
(1) En operaciones a partir de Noviembre 2006
(2) En operaciones a partir de Septiembre 2006
la celulosa_ plantas de celulosa de CMPC en Chile

Produciendo con Calidad y Protegiendo el Medio Ambiente

En la provincia de Bío Bío, en la histórica Planta Laja, que inició en forma pionera en Chile la
producción de celulosa Kraft en 1959, se producen 360 mil toneladas anuales de celulosa fibra
larga en base a madera de pino radiata, principalmente blanqueada, además de una producción
menor de celulosa cruda. De éstas, unas 70 mil toneladas se consumen internamente en la misma
Planta para la producción de papeles (gráficos y sackkraft) y celulosa Fluff en rollos.

La celulosa Fluff se utiliza para la fabricación de productos absorbentes, tales como pañales
desechables y toallas femeninas. Planta Laja cuenta con dos máquinas papeleras. En una de
ellas se producen papeles kraft de embalaje y papeles sackkraft de alta resistencia, que se utilizan
para fabricar sacos que servirán de envases para una amplia gama de productos industriales,
tales como: cemento, cal, yeso, productos químicos, granos y alimentos. La principal materia
prima para la producción de estos papeles es la celulosa kraft de fibra larga, sin blanquear. La
segunda máquina produce papeles fotocopia y otros papeles finos de impresión y escritura, que
se fabrican en base a una mezcla de celulosas kraft blanqueadas de fibra larga y fibra corta.

Planta Laja

En Planta Pacífico, localizada a 30 kilómetros al norte de la ciudad de Angol, se producen 500 mil
toneladas anuales de celulosa blanca de fibra larga, en base a madera de pino radiata. Esta
Planta comenzó a operar a principios de 1992 y está dotada de equipos de proceso, control y
apoyo de alta tecnología. Tiene un moderno diseño y opera con elevados estándares de
desempeño ambiental.

Planta Pacífico

En Nacimiento, VIII Región, Planta Santa Fe produce 380 mil toneladas anuales de celulosa
blanca de fibra corta, en base a madera de eucalipto, principalmente de la especie globulus. Santa
Fe comenzó a operar en Mayo de 1991 y en el cuarto trimestre de 2006 pondrá en operación una
segunda línea de producción de celulosa en base a eucalipto, que tiene una capacidad de diseño
de 780 mil toneladas por año. Santa Fe se transformará así en una de las mayores y más
modernas Plantas de celulosa del mundo.
 Planta Santa Fe

Inforsa S.A. y Cartulinas CMPC en sus Plantas de Nacimiento, Maule y Valdivia producen pulpa
mecánica. Estas son Plantas integradas, ya que toda la pulpa mecánica que ellas producen se
utiliza para la fabricación de Papel periódico, papeles de impresión y escritura y cartulina en las
máquinas papeleras instaladas en estas mismas Plantas.

Ser un operador de clase mundial en el mercado de la celulosa significa ser un operador eficiente,
con Plantas de la escala y con la tecnología adecuadas, además de costos competitivos. Significa
tener una cadena logística optimizada, desde el bosque hasta el cliente final. Significa un servicio
de despacho de excelencia. Significa tener un producto con atributos valorados por los clientes y
siempre dentro de los estándares comprometidos. Finalmente y no menos importante, significa
exhibir un impecable desempeño ambiental en sus operaciones.

La Industria Chilena de la celulosa atiende una selecta cartera de clientes en Europa, Asia,
América y Oceanía. Ellos utilizan la celulosa como materia prima para la fabricación de una amplia
variedad de papeles y productos de papel. En la siguiente etapa de la cadena de valor, nuestros
clientes a su vez deben atender a un vasto número de consumidores que exhiben una creciente
sensibilidad al desempeño ambiental de los productores de los bienes que ellos adquieren.
Además del irrestricto cumplimiento de la normativa ambiental aplicable a nuestras Plantas
industriales en Chile, satisfacer este requerimiento de los clientes de nuestros clientes es un
imperativo para competir con éxito en los mercados internacionales. En una frase, el desempeño
ambiental de la industria es parte del producto que se vende.

Por ello, en cada etapa de los procesos de fabricación de la celulosa se aplican rigurosos
sistemas de control. Las tres plantas de celulosa de CMPC están respaldadas por los Sistemas de
Calidad ISO 9001, los Sistemas de Gestión Ambiental ISO 14001 y de Seguridad y Salud
Ocupacional, Norma OHSAS 18001. También cuentan con Certificado Cadena de Custodia
CERTFOR:2004, N° CL05/0003FC (SGS).
la celulosa_ productos CMPC

CELULOSAS PRODUCIDAS POR CMPC

Cinco son los tipos de celulosa que produce CMPC en sus plantas de Laja, Pacífico y Santa Fe;
Maule, Valdivia e Inforsa:

• Celulosa Kraft Cruda fibra larga, de pino radiata (UKP):

Se utiliza para la fabricación de papeles de embalaje de alta resistencia como el papel sackkraft
(destinado a sacos para el envasado de cemento y otros productos industriales). También se
utiliza como insumo en la producción de estructuras de fibro cemento.

• Celulosa Kraft Blanca fibra larga, de pino radiata (BRKP):

utilizada en la producción de papeles de embalaje, cuyo principal atributo es la resistencia, y
también como fibra de refuerzo en una amplia variedad de papeles. Permite así alcanzar los
parámetros de resistencia deseados cuando se usa en combinación, por ejemplo, con un elevado
porcentaje de fibras recicladas.

• Celulosa Fluff, de pino radiata:

para la fabricación de productos absorbentes, tales como pañales desechables y toallas
femeninas.

• Celulosa Kraft Blanca fibra corta, de eucalipto (principalmente globulus) (BEKP):

destinada a la producción de papeles finos de escritura e imprenta y papeles tissue de alta calidad
(papel higiénico, servilletas, pañuelos desechables). También se utiliza en combinación con otros
tipos de celulosa en la fabricación de papeles para embalaje como la cartulina, por ejemplo, donde
sus propiedades permiten formar un sustrato ideal para impresiones gráficas de alta calidad.

• Pulpa mecánica de pino radiata (PM):

para la fabricación de cartulinas, en combinación con celulosa BEKP.

• Pulpa Termomecánica de pino radiata (TMP):

para la producción de papel periódico en combinación con celulosas BRKP y BEKP.

• Pulpa Termomecánica Blanqueada de pino radiata (BTMP):

para la producción de cartulinas, en combinación con celulosa BEKP y TMP.
la celulosa_ mercado mundial de la celulosa
La producción de celulosa a nivel mundial alcanzó unos 190 millones de toneladas en el año
2004, de las cuales unos 42 millones de toneladas fueron comercializadas vía exportaciones y el
resto (78% del total) fueron consumidas en el mismo país donde fueron producidas.

La industria de la celulosa exhibe un alto grado de integración vertical, es decir, un porcentaje

importante de la producción no llega al mercado para ser vendida en competencia entre los
distintos productores, sino que es utilizada directamente en la producción de papeles y cartones u
otros productos finales. En el año 2004, alrededor de un 77% del total de la celulosa producida no
llegó al mercado, siendo transformada en papeles y cartones, ya sea en la misma Planta donde se
fabricó o en una empresa filial de dicha Planta. La celulosa cuyo destino es ser comercializada en
el mercado se denomina genéricamente por la expresión en inglés “market pulp”.

La celulosa se produce utilizando los recursos fibrosos disponibles en cada país. A nivel mundial,
alrededor de un 92% de la celulosa se produce utilizando la madera como materia prima fibrosa.
Sin embargo, en países como China o India, se utiliza un elevado porcentaje de fibras vegetales
en la producción de celulosa.

El papel de desecho también es una importante fuente de materia prima fibrosa. La preocupación
por el cuidado del medio ambiente y los desarrollos tecnológicos, han permitido recuperar
eficientemente las fibras de celulosa y reutilizarlas en la producción de más papel. En el año 2004
se fabricaron en el mundo 360 millones de toneladas de papeles y cartones. Para producirlos se
consumieron 175 millones de toneladas de papel recuperado y 188 millones de toneladas de
celulosa virgen.

Como es lógico, el comercio internacional de celulosa fluye desde los países que poseen un
abundante recurso forestal, que supera sus necesidades domésticas, hacia los países que tienen
un déficit. Destaca la importancia de China, país que representó el 18% del comercio mundial de
celulosa en el año 2004.

CELULOSA
PRINCIPALES PRODUCTORES/EXPORTADORES 2004

(millones de Toneladas)
PAIS Producción Exportaciones Importaciones Consumo Ap.
EE.UU. 53,6 5,3 5,2 53,5
China 14,2 0,0 7,3 21,5
Canadá 26,4 10,8 0,3 15,9
Japón 10,7 0,2 2,5 13,0
Finlandia 12,6 2,4 0,2 10,4
Suecia 12,1 3,5 0,4 9,0
Alemania 2,4 0,6 4,7 6,5
Rusia 7,4 1,8 0,0 5,6
Brasil 9,7 5,0 0,3 5,1
Francia 2,6 0,6 2,1 4,1
India 3,3 0,0 0,4 3,7
Indonesia 5,2 2,5 0,9 3,6
Austria 1,9 0,3 0,8 2,4
Noruega 2,5 0,7 0,1 2,0
España 2,0 1,0 0,9 1,9
Australia 1,4 0,0 0,4 1,8
Sud Africa 2,2 0,7 0,1 1,5
Tailandia 1,0 0,2 0,3 1,2
Portugal 2,0 1,2 0,1 0,9
Chile 3,4 2,6 0,0 0,9
Nueva Zelandia 1,6 0,9 0,0 0,7
Otros 10,3 2,0 14,4 22,8
TOTAL 188,5 42,1 41,4
Fuente: PPI Annual Review World Pulp&Paper Statistics, 2005
la celulosa_ comercialización de la celulosa
Más de un 90% de las celulosas Kraft producidas en el país se destinan al mercado de
exportación. Los principales países de destino para la celulosa chilena están localizados en
los continentes de Asia, Europa y América.

En el año 2005, la principal celulosa exportada por Chile correspondió a la celulosa kraft
blanqueada de fibra larga (BSKP), producida con pino radiata (58% del volumen total); le
sigue la celulosa kraft blanqueada de fibra corta (BEKP) (28%), producida con eucaliptos y
finalmente, la celulosa kraft de fibra larga, sin blanquear (UKP) (14%). Los diferentes tipos de
pulpas mecánicas se consumen en las mismas Plantas donde se producen, llegando al
mercado en la forma de papeles y cartulinas. Una vez que los proyectos actualmente en
construcción lleguen a estar plenamente operativos en el año 2010, La composición de las
exportaciones de celulosa cambiará significativamente: BSKP (47%), BEKP (45%) y UKP
(8%).

Las exportaciones de celulosa corresponden al principal rubro de las exportaciones

forestales nacionales, representando un 35% del valor total. Le siguen en importancia la
madera aserrada de pino (21%), los tableros de madera (13%), los papeles, cartulinas y
productos de papel (12%), los perfiles y molduras de pino (8%) y los demás productos de la
industria forestal (11%).
 EXPORTACIONES FORESTALES CHILENAS 2005
(millones US$ FOB)

Celulosa 1.205 35%

Madera aserrada de Pino 714 21%
Papeles, Cartones y Productos de Papel 417 12%
Perfiles y Molduras de Pino 262 8%
Tableros de Fibras de madera 234 7%
Madera contrachapada de pino 208 6%
Chips de madera de eucalipto 161 5%
Puertas y sus Marcos de Madera 95 3%
Otras Maderas y productos 92 3%
Productos Editoriales e Impresos 39 1%
Muebles de Madera 28 1%

TOTAL SECTOR FORESTAL 3.455

Fuente: Estadísticas del Servicio Nacional de Aduanas/www.lexisnexis.cl

El año 2005 las exportaciones de celulosa de Chile superaron los 2,6 millones de toneladas,
representando retornos por más de US$ 1.200 millones en valor FOB.

Los dos únicos productores de celulosas químicas kraft en Chile son Celulosa Arauco y
Empresas CMPC, con participaciones del 62% y 38% respectivamente. Arauco destina casi
la totalidad de su producción al mercado exportador y CMPC, además de exportar, provee de
celulosa kraft al mercado local.

Los principales compradores de la celulosa chilena son empresas productoras de papeles

blancos de impresión y escritura (con y sin estucado), papeles tissue (higiénicos, servilletas,
pañuelos y otros), cartulinas y papeles especiales, ubicados en diferentes regiones del
mundo.

Los destinos más importantes de las exportaciones nacionales de celulosa en el año 2005
fueron: China (29%), Europa (33%), Resto de Asia (24%), América (12%) y Oceanía (2%).
la celulosa_ ¿sabías qué?

¿Sabías que para producir una tonelada de celulosa de fibra corta blanqueada, se requieren 9
árboles de eucalipto?

¿Sabías que para producir una tonelada de papel fotocopia se necesitan 6 árboles y que esa
tonelada de papel fotocopia se transforma en 440 resmas de 500 hojas de papel fotocopia tamaño
carta o 370 resmas tamaño oficio?

¿Sabías que los bosques de pino radiata en Chile son manejados para producir maderas para la
construcción y muebles, siendo destinados a la producción de celulosa sólo los subproductos de
este proceso: podas, raleos y despuntes?

¿Sabías que hace más de 100 años que habitan en Chile el pino radiata, originario de Estados
Unidos y el eucalipto globulus, proveniente de Australia, considerados entre los árboles más
adecuados para la producción de celulosa?

¿Sabías que el árbol más grande del mundo es

un pino Sequoia de California, Estados Unidos,
que tiene una altura de 115 metros (la torre
ENTEL de Santiago tiene 127 metros de altura) y
que su tronco tiene un diámetro en su base de 7
metros?