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Introducción

Desde el inicio de la historia el hombre ha buscado mejorar sus condiciones de


vida, lo ha conseguido transformando la naturaleza mediante procesos, a lo largo
de los años estos procesos han ido aumentando su complejidad conforme el
hombre aumentaba sus conocimientos permitiéndole dar ciertas características
que deseaba a los materiales por medios de diferentes procesos. Hoy en día
podemos contar un gran número de procesos de manufactura que el hombre
realiza.

Pero para ello primero debemos definir antes lo que es un proceso de


manufactura:

“Los procesos de manufactura son actividades y operaciones relacionadas,


ordenadas y consecutivas, a través del uso de máquinas-herramientas o equipos,
con el fin de transformar materiales para la obtención de un producto industrial.
Del mismo modo, así como existe diversidad de definiciones de proceso, existe
diversidad de tipos, clasificaciones o categorías de procesos de manufactura.”

Los podemos clasificar según la transformación que le darán al material al que


se aplican de acuerdo a la siguiente gráfica:

Procesos que cambian


la forma del material

Procesos que provocan


desprendimiento de
viruta
Procesos de
manufactura
Procesos para acabar
superficies

Procesos para cambiar


las propiedades fisicas

Aunque dentro de cada subclase se encuentra diferentes variantes que


trataremos más a detalle a continuación en el presente informe.
Clasificación de los procesos de manufactura

Procesos que cambian la forma del material:

En este grupo convergen los diversos procesos que contemplan las fases para la
transformación de la materia prima o semielaborada, en un producto o parte del
producto. Cada fase consta de un mini-proceso con sus respectivas maquinas, equipos,
materiales y controladores.

1. Metalurgia extractiva: La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de


procesos que se llevan a cabo para separar selectivamente las especies de
interés de aquellas sin valor.
Dentro del área de metalurgia extractiva se encuentran aquellas de
hidrometalurgia, pirometalurgia y electrometalurgia.
Entre las áreas de investigación del grupo se encuentran los procesos de
lixiviación bacteriana, los nuevos procesos de conversión continua de mata
a cobre blíster y el desarrollo de instrumentación en el proceso de

flotación de minerales, entre otras.

2. Fundición: Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas,


comúnmente metálicas, pero también de plástico, consistente en fundir un
material e introducirlo en una cavidad (vaciado, moldeado), llamada molde, donde
se solidifica. El proceso más común de fundición es la fundición es arena, ya que
esta es un material refractario natural y permite evacuar los gases del molde.
Aunque existen más tipos de fundición:
a. Fundición en arena: Consiste en moldear un metal vertiendo metal fundido
en molde de arena. La arena es un material que puede resistir altas
temperaturas y se puede moldear en formas complejas. Se suele moldear
hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón.
b. Fundición a presión: Se usa cuando se debe fabricar muchas piezas con la
misma forma. En este proceso el metal fundido es forzado a entrar en la
cavidad que hay entre los troqueles a una presión elevada. Después del
inyectado la presión se mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces
los porta troqueles se abren y la pieza fundida es automáticamente
expulsada. Este proceso se limita a metales no ferrosos cuyas
temperaturas de fusión no dañan los troqueles.
3. Formado en frio y en caliente:
a. Formado en frio: Es el trabajo a temperatura ambiente o menor. Cuando
de forma un metal durante el laminado, forjado, rolado extruido o
estirado a una temperatura debajo del punto de recristalización,
entonces se dice que el metal es trabajado en frio. Aunque se genera
calentamiento debido a las fricciones entre la pieza y el equipo.

b. Formado en caliente: El conformado en caliente es un proceso que


depende de la temperatura y el tiempo. Con este método las piezas se
forman en estado blando a elevadas temperaturas y luego se templan en
la herramienta. La principal ventaja consiste en la obtención de una
deformación pastica casi ilimitada, adecuada para moldear grandes
partes.

4. Metalurgia de polvos: Consta de dos fases el compactado y el sinterizado.


a. Compactado: Durante el compactado se comprime la mezcla de polvo
preparada, a temperatura normal o elevada. El resultado de esta fase es
el aglomerado y se dice que en esta forma es “verde” ya que es
manipulable y relativamente frágil. El propósito del compactado es
consolidar el polvo de la forma deseada y darle las dimensiones deseadas
teniendo en cuenta algunos cambios dimensionales durante el sinterizado,
también determina el nivel y tipo de porosidad deseado y darle
resistencia para la manipulación. Las técnicas de compactado se pueden
clasificar en:
i. Técnicas de presión: Troquelado, isostática, formado de alta
energía-rapidez, extrusión, vibratoria, etc.
ii. Técnicas sin presión: Suspensión, gravedad, etc.
b. En el sinterizado los aglomerados verdes son sometidos a calor, en una
atmosfera inerte, a una temperatura inferior al punto de fusión del metal
sólido. Es principalmente un proceso de enlazar cuerpos solidos por
fuerzas atómicas. Las temperaturas elevadas tienden a favorecen el
proceso de sinterizado.
c. Ventajas y desventajas:
Ventajas Desventajas
No se desperdicia material Elevado coste de las matrices
Precisión dimensional y buen de compactado.
acabado Características mecánicas
Tiempo de fabricación corto y inferiores debido a la porosidad
costos reducidos. del material.
Porosidad controlada, mezcla Limitaciones de diseño: sección
de metales y no metales. uniforme en la dirección del
compactado, esbeltez limitada.

Algunos productos resultantes de la metalurgia de polvos son: filtros


metálicos, engranes y rotores para bombas, escobillas para motores,
cojinetes porosos, magnetos, contactos eléctricos.

5. Moldeo de plásticos: Existen diversos tipos de moldeo de plásticos:


a. Moldeo por inyección: Consiste en un sistema alimentador que es por
donde entra el material a un cilindro hueco que se encuentra a alta
temperatura, una vez el material este dentro del cilindro es empujado por
un pistón dentro de un molde frio.
b. Moldeo por extrusión: En este método el material plástico entra en un
cilindro caliente donde es transportado por un tornillo helicoidal. El
material sale a través de un cabezal en forma de boquilla donde se
empieza a enfriar. Este método permite moldear plásticos de forma
continua.

c. Método por insuflación de aire(soplado): En este método se usa un cilindro


plástico ablandado que se pone dentro de un molde, una vez cerrado el
molde una corriente de aire o vapor es soplada por un extremo causando
que el material se expanda y llene la cavidad del molde.

d. Moldeo por vacío: Este método consiste en poner la superficie que hay
entre el molde y el polímero ablandado al vacío. Este método es usado
para la fabricación de envases para productos alimenticios, es bueno
porque permite que el material guarde la forma del molde.
e. Moldeo por calandrado: Este método consiste en pasar un polímero blando

a través de una serie de rodillos calientes hasta obtener un producto


uniforme. Estas láminas se usan para fabricar hules, impermeables o
planchas de plástico de poco grosor.

f. Moldeo por compresión: Para este método se utiliza un polímero termo-


rígido, la cualidad del polímero termo-rígido es que una vez se comienza a
calentar se continúa endureciendo. Este polímero termo-rígido es
colocado en un molde abierto, un taco caliente aplica el calor y presión
necesaria para ablandar el polímero y llenar la cavidad.
Procesos que provocan desprendimiento de viruta para obtener las piezas dentro
de tolerancias indicadas

1. Maquinados convencionales con arranque de viruta:


a. Torneado: Es un procedimiento para crear superficies de revolución por
arranque de viruta. Llamamos superficies de revolución a aquellas en las
que, si hacemos un corte por un plano perpendicular a su eje, la sección
es circular. La máquina que se utiliza para el torneado se denomina torno.

b. Cepillado: El cepillado para metales se creó con la finalidad de remover


metal para producir superficies planas horizontales, verticales o
inclinadas, dónde la pieza de trabajo se sujeta a una prensa de tornillo o
directamente en la mesa. Las cepilladoras tienen un solo tipo de
movimiento de su brazo o carro éste es de vaivén, mientras que los
movimientos para dar la profundidad del corte y avance sedan por medio
de la mesa de trabajo.
c. Taladrado: Es la operación consistente en realizar agujeros circulares en
una pieza. Para ello se monta en la máquina de taladrar una herramienta
llamada broca, que gira para penetrar eliminando virutas del material a
taladrar.

d. Mandrilado: Es una operación de mecanizada empleada para ampliar o


mejorar la calidad de un agujero existente, obteniendo mayor precisión
dimensional, mayor precisión geométrica o una menor rugosidad
superficial, es decir, es necesario cuando se desea conseguir unas
medidas o tolerancias muy estrechas que con otras operaciones no es
posible conseguir. Este proceso se puede utilizar para agujeros cilíndricos
como cónicos, así como para realizar roscas interiores. El mandrilado
puede realizarse en varias máquinas de herramientas diferentes. Si la
pieza es un sólido de revolución pequeño con un agujero en su eje de
simetría, el mandrilado puede realizarse en un torno, haciendo girar la
pieza en el plato giratorio y fijando una barra de mandrilar con el filo
adecuado en el contrapunto del torno. Para otras piezas, con uno o varios
agujeros, se utilizan fresadoras, mandriladoras y centros de mecanizado
con una herramienta rotatoria.
e. Aserrado: Es un proceso manual o realizado mediante máquina
herramienta, pero el principio es el mismo: deslizar una hoja de sierra
hacia adelante y hacia abajo para realizar el corte del material.

f. Brochado: El brochado consiste en pasar una herramienta rectilínea de


filos múltiples, llamada brocha, sobre la superficie a tallar en la pieza, ya
sea exterior o interior, para darle una forma determinada. El brochado
se realiza normalmente de una sola pasada mediante el avance continuo
de la brocha, la cual retrocede a su punto de partida después de
completar su recorrido.
La brocha trabaja por arranque progresivo de material mediante el
escalonamiento racional de los dientes, determinado por la forma cónica
de la herramienta. La forma de la herramienta permite obtener formas
que por otro procedimiento serían muy costosas o imposibles.
g. Fresado: Es un procedimiento consistente en el corte del material con una
herramienta rotativa que puede tener uno o varios filos. Dicho corte de
material se realiza combinando el giro de la herramienta con el
desplazamiento, bien sea de la misma herramienta o de la pieza a trabajar.
Dependerá del diseño de la máquina que lo que se desplace sea la
herramienta, la mesa, o combine el desplazamiento de ambos. Dicho
desplazamiento será en cualquier dirección de los tres ejes posibles en
los que se puede desplazar la mesa, a la cual va fijada la pieza que se
mecaniza.
h. Rectificado: El proceso de rectificado se lleva a cabo en una máquina
denominada rectificadora. Esta realiza mecanizados de piezas por
abrasión, eliminando material de una pieza a fin de darle forma y
modelarla. Para ello, utiliza unas herramientas abrasivas
llamadas muelas. El rectificado es habitualmente un proceso de acabado
de piezas, utilizándose en la etapa final de fabricación, tras el torneado
o fresado, para mejorar la tolerancia dimensional y el acabado superficial
del producto. El rectificado es una operación de mecanizado realizada en
piezas que demandan medidas y tolerancias exigentes, ya sean
geométricas, dimensionales o de acabado superficial.Las máquinas
rectificadoras para piezas metálicas consisten en un bastidor que
contiene una muela giratoria compuesta de granos abrasivos muy duros y
resistentes al desgaste y a la rotura, cada grano abrasivo está encargado
de arrancar una pequeña cantidad de material de pieza, de forma similar
a como lo hace un filo de corte en una fresa.
2. Maquinados no convencionales:
a. Ultrasónico: Se trata de un avance tecnológico del clásico fresado,
basado en la eliminación de material con una herramienta abrasiva
(normalmente de diamante) rotatoria en la que combinamos giro y
vibración en dirección axial. El término “ultrasonidos” es debido a que la
vibración se produce a una frecuencia próxima a los 20kHz (vibra unas
20.000 veces por segundo), frecuencia que está en el rango de los
ultrasonidos. Se emplean regímenes de giro de entre 1000 y 6000rpm, y
la vibración axial tiene unas pocas µm de amplitud (1-35µm).
b. Electroerosión: El mecanizado por electroerosión, o por descarga
eléctrica, es un proceso de mecanizado por arranque de
viruta para materiales conductores de la electricidad que emplea chispas
controladas con precisión producidas entre un electrodo, generalmente
de grafito -que puede considerarse como la herramienta de corte – y una
pieza de trabajo, en presencia de un fluido dieléctrico.

c. Por haz de laser: Esta tecnología se basa en la generación de un rayo láser


de alta potencia que es dirigido contra la pieza mediante un sistema de
espejos de alta precisión. La energía térmica generada por la radiación es
suficiente para volatilizar el metal de una forma controlada y precisa.
Esto hace que sea una alternativa a diferentes procesos de fabricación,
algunos de los cuales se han mencionado aquí, como el corte de planchas
de material, el taladrado de agujeros muy pequeños, la soldadura y el
marcado de piezas. También se está aplicando al mecanizado de figuras
mediante la erosión del material por capas para obtener la geometría y
profundidad deseada.
d. En este caso su aplicación suele ser en piezas pequeñas. Una ventaja es la
posibilidad de mecanizar casi todo tipo de materiales al margen de su
dureza (aceros, cerámicas, metal duro, etc.). Además, el calentamiento
de la pieza de trabajo se localiza solamente en las proximidades del corte,
con lo que el resto no sufre ninguna alteración.

e. Electroquímico: Es una tecnología importante para mecanizar materiales


difíciles de conformar y para crear contornos complicados. Debido a las
ventajas de esta técnica, los campos principales de aplicación son la
industria aeroespacial, la industria del moldeado y las operaciones de
acabado superficial.
Durante el mecanizado electroquímico el arranque de material se debe a
un proceso de disolución gracias al cual, en la pieza, no se genera ningún
tipo de estrés residual, la temperatura a la que se trabaja es inferior a
100°K y la herramienta no sufre desgaste.

f. Fresado químico: Es un proceso no convencional, que consiste en la


eliminación por disolución selectiva y controlada de una aleación metálica,
por medio de agentes químicos, para fabricar piezas con formas,
dimensiones y pesos adecuados. La eliminación del metal se consigue por
medio de inmersión en la solución de ataque o por proyección de la misma
sobre la superficie del componente.
g. Por chorro abrasivo: Presurizada a unos niveles muy altos, y canalizada a
través de orificios muy pequeños, el agua corta de una forma muy precisa
casi todos los materiales. La bomba de ultra alta presión es el corazón del
sistema de corte, y se ha conseguido comprimir el agua por encima de
4100 bar. Cuanto más elevada es la presión, mejores son los acabados que
se consiguen, y mayor la velocidad de corte.
El haz de agua es capaz de cortar una gran variedad de materiales:
materiales blandos como las gomas, espumas, compuestos para las juntas
de automoción, fibras, plásticos, piedra e incluso alimentos. Para
materiales férricos entre 16 y 20 mm el láser es más rápido que el chorro
de agua, pero tiene el inconveniente del trabajo en caliente. Una de las
ventajas del corte por agua es que es un proceso de corte en frío. En
general, las máquinas de chorro de agua son menos costosas y son
superiores a las máquinas convencionales de corte de metal.
Una variante a esto es mezclar en el agua partículas de material abrasivo
para ayudar en el corte en el caso de materiales duros.

h. Por haz de electrones: La eliminación de material mediante haz de


electrones (EBM – Electron Beam Machining) es otra de las tecnologías
enauge. En lugar de hacer saltar arcos eléctricos, este método emplea
un haz focalizado de alta velocidad de electrones, el cual funde y
vaporiza el material. La tecnología EBM se emplea para la escritura sobre
una célula electro sensible o para crear variaciones superficiales del
material. Las técnicas básicas están muy desarrolladas para la producción
de máscaras de los circuitos integrados y especialmente para la
fabricación de estructuras superficiales, como la óptica binaria. El
diámetro transversal típico del haz de electrones está comprendido
entre 10 y 200 mm. Para el punto de focalización sobre la pieza.

i. Por plasma: El fundamento del corte por plasma se basa en elevar la


temperatura del material a cortar de una forma muy localizada y por
encima de los 30.000 °C, llevando el material hasta el cuarto estado de la
materia, el plasma, estado en el que los electrones se disocian del átomo.
El procedimiento consiste en provocar un arco eléctrico estrangulado a
través de la sección de la boquilla del soplete, sumamente pequeña, lo que
concentra extraordinariamente la energía del gas empleado, que adquiere
la propiedad de cortar. La ventaja principal de este sistema radica en su
reducido riesgo de deformaciones debido a la concentración calorífica en
la zona de corte.
El equipo necesario para aportar esta energía consiste en un generador
de alta frecuencia alimentado de energía eléctrica, gas para generar la
llama de calentamiento (argón, hidrógeno, nitrógeno), y un porta
electrodos, que en función del gas puede ser de tungsteno, hafnio o
circonio.

Procesos para acabar las superficies

1. Por desprendimiento de viruta: Es un proceso de manufactura en el que una


herramienta de corte se utiliza para remover el exceso del material de una pieza
de forma que el material que quede tenga la forma deseada. La acción principal
de corte consiste en aplicar deformación en corte para formar viruta y exponer
la nueva superficie.
En el uso de herramientas de cortes se puede describir para que tipo de material
se utilizarían:

 Metales
 Madera
 Plásticos
 Compuestos
 Cerámicas
2. Por pulido: Como en el esmerilado, el pulido se utiliza para eliminar los daños
generados en pasos anteriores. Esto se logra con sucesivos pasos de partículas
abrasivas de refinamiento. El pulido se divide en dos procesos diferentes:

a. Pulido de diamante: El diamante se utiliza como un abrasivo para tratar la


eliminación de material de
forma más rápida y con unos
excelentes resultados de
planitud. Ningún otro abrasivo
ofrece resultados similares.
Debido a su dureza, el diamante
corta perfectamente cualquier
material y fase.
Durante el pulido, es deseable
tener un tamaño de viruta
pequeño para lograr una superficie de la muestra sin arañazos ni
deformación. Se utilizan paños de mayor resiliencia, junto con tamaños
de grano menores, tales como 3 o 1 µm, para obtener un tamaño de viruta
próximo a cero. Una fuerza menor en las muestras también reducirá el
tamaño de la viruta durante el pulido.

b. Pulido de óxido: Ciertos


materiales, especialmente los
blandos y dúctiles, requieren
un pulido final aplicando el
pulido de óxido para obtener
una calidad excelente. La
sílice coloidal, con un tamaño
de grano de aproximadamente
0,04 µm y un pH en torno a
9,8, ha mostrado unos
resultados extraordinarios. La combinación de la actividad química y una
abrasión suave y fina evita la aparición de arañazos y deformación en las
muestras.
3. Por recubrimiento: El proceso de recubrimiento consiste en aplicar un material
de recubrimiento a una banda móvil de sustrato flexible.
El sustrato del transportador puede ser papel, película o banda de aluminio y
las propiedades adicionales del material resultante variarán en función de la
aplicación requerida y del uso final del material.
Las ventajas del recubrimiento son que proporciona una mejora en la estética
del sustrato y las propiedades físicas derivadas del material del recubrimiento.

a. Tipos de recubrimientos: En el embalaje flexible, los tipos de


recubrimiento más flexibles son:
 Barniz: para aplicar una superficie transparente y brillante a la banda
 Sellado en frío: se utiliza principalmente para productos donde no
puede utilizarse el sellado en caliente (tabletas de chocolate, helados,
etc.)
 Recubrimiento PVdC: se utiliza para mejorar las propiedades de
barrera de las películas transparentes, así como el brillo de las
películas impresas

Procesos para el ensamblado de los materiales: Aquí tenemos dos grandes grupos de
procesos, los de unión permanente y los de ensamble mecanico.

1. Unión permanente
a. Soldadura Por Fusión: La soldadura por fusión es una operación que usa
energía eléctrica o gas para generar el calor y/o presión para fundir los
materiales base con o sin la utilización de material de relleno.
i. Tipos de soldadura:
1. Soldadura por fusión Soldadura de estado sólido – este
proceso se refiere a los procesos de unión en los cuales la
fusión proviene de la aplicación de presión solamente o
una combinación de calor y presión.
2. Otros tipos de soldadura:
•Soldadura metálica con arco protegido
•Soldadura metálica con arco eléctrico y gas
•Soldadura con núcleo fundente
•Soldadura electro gaseosa
•Soldadura con arco sumergido
b. Soldadura Fuerte Y Blanda: Este tipo de soldadura se distingue de la
soldadura por fusión debido a las siguientes características:
 El material base (pieza) NO se FUNDE por la aplicación de
calor y/o presión
 Se debe utilizar material de aporte
 La energía para generar el calor puede ser eléctrica o gas
i. Soldadura Fuerte: Para que el proceso pueda ser considerado como
"soldadura fuerte" (en inglés "brazing") el material de aporte debe
fundir a una temperatura superior a 450 ºC. El proceso por
soldadura fuerte es un método de soldeo versátil, que proporciona
además una gran resistencia a la unión. De hecho, si se usa el
material de aporte adecuado, proporciona una unión con
características resistentes incluso superior a la del metal base.

Los procesos de soldadura por


fusión, aunque producen
uniones muy resistentes,
aplican la fuente de calor muy
localizada y concentrada (por
ejemplo, en el punto donde se
establece el arco en los
procesos de soldadura por arco
eléctrico) que generan
gradientes térmicos muy
elevados que pueden
distorsionar las piezas
ensambladas y crear tensiones
térmicas residuales que
terminan agotando por fatiga al
metal base. Sin embargo, el proceso por soldadura fuerte, al
emplear temperaturas menores y no producir la fusión del metal
base, no distorsiona la geometría de las piezas y no crean tampoco
tensiones térmicas residuales que sean peligrosas.

ii. Soldadura Blanda

Para que el proceso pueda ser considerado como "soldadura blanda"


(en inglés "soldering") el material de aporte debe fundir a una
temperatura inferior a 450 ºC, además de estar por debajo también
del punto de fusión del metal base.
La soldadura blanda emplea menor aporte de energía que la fuerte,
siendo similares los métodos de calentamiento de las piezas, aunque
en la soldadura blanda también puede llevarse a cabo mediante un
soldador eléctrico, también llamado soldador de estaño.

El material de aportación utilizado en la soldadura blanda varía en


función del material de las piezas a unir, siendo las aleaciones que
más se utilizan las de estaño-plomo, estaño-plata y estaño-zinc.

En la actualidad, la única norma en vigor existente para los


materiales de soldadura blanda es la UNE-EN ISO 9453. Esta
norma contempla todas las aleaciones normalizadas con un punto de
fusión inferior a 450 ºC.

Es un procedimiento muy popularmente utilizado para unir


componentes electrónicos, y en general, debe emplearse sólo para
aquellas uniones que no vayan a estar sometidas a esfuerzos y
temperaturas elevadas. En este sentido, la soldadura blanda se
emplea frecuentemente en instalaciones de agua potable (fría y
caliente), instalaciones de calefacción, solar térmica y de gas a baja
presión. En todo caso, en todas las instalaciones donde se emplee la
soldadura blanda no deberá superarse los 120 ºC de temperatura de
servicio.

Según la norma UNE-EN ISO 9453, sólo son aptas para su


utilización en instalaciones de agua potable, calefacción, solar
térmica y de gas a baja presión las aleaciones que tengan un punto
de fusión superior a 220 ºC y que estén exenta de contenido en
plomo.

En este sentido las únicas aleaciones que cumplen estas


características son las siguientes:

 Nº 402: Sn97Cu3
 Nº 702: Sn96Ag4
 Nº 703: Sn97Ag3
 Nº 704: Sn95Ag5

c.
d.
e.
f.
c. Adhesivos: Los adhesivos tienen un alto rango de aplicaciones de unión y
sellado, para integrar materiales similares y diferentes, como metales,
plásticos, cerámica, madera, papel y cartón entre otros. La unión con
adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los
materiales que se desea unir para la fijación de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que
se hacen con soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:
 Se debe maximizar el área de contacto de la unión
 Los pegados son más fuertes en cizalla y en tensión, y las uniones
deben diseñarse para que se apliquen tensiones de esos tipos.
 Los pegados son más débiles en hendiduras o desprendimientos, y
deben diseñarse para evitar este tipo de tensiones.
i. Tipos de adhesivos:
1. Adhesivos naturales: son materiales derivados de fuentes
como plantas y animales, e incluyen las gomas, el almidón, la
dextrina, el flúor de soya y el colágeno. Este tipo de
adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensión.
2. Adhesivos inorgánicos: se basan principalmente en el silicio
de sodio y el oxicloruro de magnesio, aunque el costo de
estos es relativamente bajo, su resistencia es similar a los
naturales.
3. Adhesivos sintéticos: los constituyen la categoría más
importante en la manufactura; incluyen diversos polímeros
termoplásticos y duroplásticos.
2. Ensamblaje mecánico: Los ensambles mecánicos son de los procesos que no
involucran la soldadura como principal herramienta dentro del proceso, unas de
las herramientas más utilizadas dentro del proceso son los tornillos, las tuercas,
pernos, espárragos, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión.
Muchos productos se ensamblan principalmente mediante métodos por sujeción
mecánica: automóviles, aparatos eléctricos, teléfonos, muebles, utensilios e
incluso vestidos y aparatos industriales.
Los métodos de sujeción mecánica se dividen en dos clases principales:
a. Permiten Desensamble:
i. Sujetadores roscados : Son manufacturados a partir del acero
(Bajo-Medio Carbono, Aleaciones), debido a su buena resistencia
y bajo costo.
Por lo general, este tipo de sujetadores se niquelan o recubren
para aumentar su resistencia a la corrosión. Los tipos de
recubrimientos más utilizados son los de Níquel, Cromo, Zinc, y
Óxido Negro. Aunque es posible utilizar otros materiales como
Aceros Inoxidables, Aleaciones de Aluminio-Níquel y Plásticos
(Estos últimos, solo para aplicaciones de baja tensión).
1. Tornillos. Sujetadores con roscas externas. Por lo general
se ensambla en un orificio roscado ciego.

2. Pernos. Sujetador con rosca externa que se inserta a


través de orificios en las partes y se asegura con una
tuerca en el lado opuesto.
3. Tuercas. Sujetador con rosca interna que coincide con la
de perno del mismo diámetro, paso y forma de rosca.

4. Pernos sin Cabeza (Espárragos). Es un sujetador con rosca


externa, a excepción que no posee la cabeza normal que
posee un perno. Se utiliza para ensamblar dos partes
mediante una tuerca. Están disponibles con roscas en un
extremo o en ambos.
5. Insertos con Tornillos de Rosca. Pernos sin cabeza con
rosca interna o rollos de alambre hechos para insertarse
en un orificio sin rosca y para aceptar un sujetador con
rosca externa. Se ensamblan en materiales más débiles
(Plástico, madera y metales ligeros, como el magnesio) para
proporcionar roscar fuertes. Tras el subsecuente ensamble
del tornillo dentro del inserto, el cañón del inserto se
expande hacia los lados del orificio, asegurando el
ensamble.
6. Sujetadores Roscados Prisioneros. Sujetadores con rosca
que se han preensamblado permanentemente a una de las
partes que se van a unir. Esto da pie a la soldadura por
fusión, soldadura fuerte, al ajuste de prensa o el formado
en frío.
7. Arandelas. Componente de equipo que se usa con frecuencia
en sujetadores roscados para asegurar la firmeza de la
unión mecánica. Es términos sencillos, es un anillo delgado
plano de chapa de metal.

b. Unión Permanente
i. Remaches: Es una punta con cabeza sin rosca que se usa para unir
dos o más partes.
La operación de deformación se ejecuta en caliente o en frío, y utiliza
un martilleo o presión constante. Una vez colocado, no puede
removerse, a menos que una de las cabezas se rompa (Permanente -
Semipermanente).
Son sujetadores que se utilizan ampliamente para obtener una unión
permanente sujetada en forma mecánica. Ofrece altas velocidades
de producción, simplicidad, confiabilidad y bajo costo.
A pesar de estas aparentes ventajas, su aplicación ha declinado en
tiempos recientes, cediendo terreno a los sujetadores roscados, la
soldadura y el pegado.
La aplicación principal de los remaches es en la industria aeronáutica
y aeroespacial para unir el fuselaje y partes estructurales.
Tenemos 5 tipos de remaches básicos: Solido, Tubular, Semitubular,
Bifurcado y de Compresión.Son usados para uniones sobrepuestas,
aunque si el orificio es demasiado pequeño, será difícil introducir el
remache. Si el orificio es muy grande, el remache no abarcara el
volumen y podría doblarse durante el proceso.
Herramientas y Métodos de Aplicación de Remache:
 Por impacto: Un martillo neumático realiza golpes sucesivos
para recalcar el remache.
 De compresión uniforme: Una remachadora proporciona
presión constante para recalcar el remache.
 Combinación de Impacto y Compresión.

Casi todo el equipo usado para aplicar remaches es portátil y de


operación manual, y actualmente existen máquinas automáticas que
taladran (preparan el orificio) y remachan (Insertan y Recalcan).

i. Ojetes (Ojillos): Son sujetadores tubulares de paredes delgadas


con un reborde en un extremo, y generalmente están hechos de
chapas metálicas. Son usadas para producir una unión empalmada
permanente entre dos (o más) partes planas. Son sustituidos con
remaches en aplicaciones de bajos requerimientos de tensión para
ahorrar material y costos.
ii. El puntillado: Es una operación de sujeción en el cual se usa una
máquina que produce, una por una, las puntillas en forma de U de
alambre de acero, y de inmediato las inserta a través de las dos
piezas que van a unir. Las piezas que se van a unir deben ser
relativamente delgadas y consistentes con el tamaño de la puntilla;
el ensamble puede implicar varias combinaciones de materiales
metálicos y no metálicos. Las aplicaciones del puntillado industrial
incluya el ensamble de láminas metálicas ligeras, bisagras
metálicas, conexiones eléctricas, encuadernación de revistas,
cajas de cartón corrugado y empaque final de productos. Las
condiciones que favorecen al puntillado en estas aplicaciones son
la alta velocidad de la operación, la eliminación de orificios
prefabricados en las piezas y sujetadores que rodeen la pieza.

iii. Engrapado: Se clavan grapas en forma de U a través de las dos


piezas que se van a unir. Las grapas se proporcionan en tiras
convenientes. Las grapas individuales se pegan ligeramente juntas
para formar la tira, pro la engrapadora las separa antes de
colocarlas. Las grapas se fabrican con diferentes estilos de puntas
para facilitar su entrada en el trabajo. Por lo general, las grapas
se aplican mediante pistolas neumáticas portátiles que contienen
tiras con varios cientos de grapas. Las aplicaciones del engrapado
industrial incluyen los muebles y la tapicería, los ensambles de
asientos de automóviles y diversos trabajos de ensamble con
láminas metálicas de calibre ligero y plásticos.

iv. Cosido: Es un método común de unión para piezas suaves y


flexibles como telas y piel. El método implica el uso de un cordón
o hilo largo entrelazado con las piezas para producir una costura
continua entre ellas. El proceso se usa extensamente en la
industria para ensamblar ropa.

Procesos para cambiar las propiedades físicas

1. Tratamientos térmicos de los metales:


a. Temple: El temple se utiliza para obtener un tipo de aceros de alta dureza
llamado martensita. Se trata de elevar la temperatura del acero hasta
una temperatura cercana a 1000 ºC y posteriormente someterlo a
enfriamientos rápidos o bruscos y continuos en agua, aceite o aire. La
capacidad de un acero para transformarse en martensita durante el
temple depende de la composición química del acero y se denomina
templabilidad. Al obtener aceros martensíticos, en realidad, se pretende
aumentar la dureza. El problema es que el acero resultante será muy
frágil y poco dúctil, porque existen altas tensiones internas.
b. Revenido: El revenido es el tratamiento térmico que sigue al temple.
Recuerda que un acero templado es aquel que tiene una dureza muy alta
(llamado martensita), pero tiene el inconveniente de ser frágil y poco
porque tiene tensiones internas. El revenido consiste en calentar la pieza
templada hasta cierta temperatura, para reducir las tensiones internas
que tiene el acero martensítico (de alta dureza). De esto modo, evitamos
que el acero sea frágil, sacrificando un poco la dureza. La velocidad de
enfriamiento es, por lo general, rápida.
c. Recocido: El recocido consiste en calentar un material hasta una
temperatura dada y, posteriormente, enfriarlo lentamente. Se utiliza, al
igual que el caso anterior, para suprimir los defectos del temple. Se
persigue: – Eliminar tensiones del temple. – Aumentar la plasticidad,
ductilidad y tenacidad del acero. ¿Cómo se practica el recocido? – Se
calienta el acero hasta una temperatura dada – Se mantiene la
temperatura durante un tiempo – Se enfría lentamente hasta
temperatura ambiente, controlando la velocidad de enfriamiento. Si la
variación de temperatura es muy alta, pueden aparecer tensiones internas
que inducen grietas o deformaciones. El grado de plasticidad que se
quiere dotar al metal depende de la velocidad de enfriamiento y la
temperatura a la que se elevó inicialmente.
d. Normalizado: Este tratamiento se emplea para eliminar tensiones
internas sufridas por el material tras una conformación mecánica, tales
como una forja o laminación para conferir al acero unas propiedades que
se consideran normales de su composición. El normalizado se practica
calentando rápidamente el material hasta una temperatura crítica y se
mantiene en ella durante un tiempo. A partir de ese momento, su
estructura interna se vuelve más uniforme y aumenta la tenacidad del
acero.
2. Tratamientos termoquímicos de los metales: Mediante este tipo de
tratamientos, el metal sufre procesos de calentamiento y enfriamiento y se varía
la composición química superficial de los aceros, adicionando otros elementos
para mejorar las propiedades en la superficie, principalmente la dureza o
resistencia a la corrosión, sin modificar otras propiedades esenciales tales como
ductilidad.
a. Cementación: Consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa
exterior de los aceros. Se mejora la dureza superficial y la resiliencia. Se
aplica a piezas que deben ser resistentes a golpes y la vez al desgaste.
Se aplica a los aceros.
b. Nitruración: Consiste en endurecer la superficie de los aceros y
fundiciones. Las durezas son elevadas y tienen alta resistencia a la
corrosión. El componente químico añadido es nitrógeno, que se obtiene del
amoniaco.
c. Cianuración o carbonitruración: Se trata de endurecer la superficie del
material introduciendo carbono y nitrógeno. Es una mezcla de
cementación y nitruración. La temperatura es intermedia entre la
utilizada para la cementación y la nitruración, que es mucho menor que
aquella. Se aplica a los aceros.
d. Sulfinación: Se trata de introducir en la superficie del metal azufre,
nitrógeno y carbono en aleaciones férricas y de cobre. Se aumenta la
resistencia al desgaste, favorecer la lubricación y disminuir el coeficiente
de rozamiento.
Conclusiones
Existen una gran cantidad de máquinas herramientas especializadas para

distintos procesos manufactura, que pueden ser sustituidas por otras solo

agregando algunos aditamentos. Algunas máquinas son modificaciones de otras,

en las cuales se aplica el mismo principio de operación, variando solo en alguna

funcionalidad o aditamento especial. A medida que los materiales que el hombre

crea, produce y usa se vuelven más difíciles de trabajar surgirán nuevos

procesos que sean capaces de transformar esos materiales en materia prima útil

o en productos acabados.

Una gran cantidad de máquinas se conocen en algunas partes con nombres

distintos. La cantidad de herramientas para las máquinas, que existe en el

mercado es casi ilimitada y se pueden ajustar a las necesidades de cada

producción, por lo cual, todo depende del ingenio de cada operador.


Referencias
 B. H. Amstead, Phillip F. Ostwald, Myron Louis Begeman (1995). Procesos de
manufactura: versión SI. Mexico.
 https://procesosmanufacturau4.weebly.com/ensamble-mecaacutenico.html
 http://webdelprofesor.ula.ve/arquitectura/lvergara/tratamiento.htm
 https://es.slideshare.net/Paulestaenfacebute/procesos-de-ensamble-
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 http://cursos.aiu.edu/Procesos%20Industriales/PDF/Tema%204.pdf
 http://materias.fcyt.umss.edu.bo/tecno-II/PDF/cap-11.pdf
 https://www.dynacast.mx/fundicion-a-presion-en-camara-fria
 https://es.slideshare.net/JoseMiguelAliaga/hidrometalurgia-14225553
 https://es.slideshare.net/Maria_Betania5/conformado-en-frio-y-caliente-79781585
 https://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/procesos-industriales/procesos-de-conformado/
 https://moldeodeplasticos.wikispaces.com/
 https://prezi.com/-etaatv9zjdy/clasificacion-de-los-procesos-de-manufactura/
 https://es.slideshare.net/samuelrodriguezmartinez7/1-fundamentos-de-corte-de-
materiales
 http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/introduccion-a-
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 http://www.procesosymanufacturas.com.mx/?p=220
 https://www.mecanizadossinc.com/rectificado-proceso-mecanizado-piezas-por-
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 http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/introduccion-a-
los-procesos-de-fabricacion/conformacion-por-mecanizado/mecanizado-por-
procedimientos-especiales/corte-mecanizado-por-laser
 http://www.imh.eus/es/comunicacion/dokumentazio-irekia/manuales/introduccion-a-
los-procesos-de-fabricacion/conformacion-por-mecanizado/mecanizado-por-
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 https://www.academia.edu/7035319/Unidad_12_Mecanizados_no_convencionales
 https://www.mecanizadossinc.com/mecanizado-piezas-acabado-rectificado/
 https://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/tratamientos-
termicos.pdf