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FUNDAMENTOS DE MATERIALES

Metalografía

CONTENIDO

INTRODUCCION ............................................................................. ...2


METALOGRAFIA: ............................................................................ ... 3
OBJETIVO PRINCIPAL DE LA METALOGRAFIA: ................................... 4
PROCEDIMIENTO DE PREPARACIÓN DE LA MUESTRA
METALOGRÁFICA: .......................................................................... ... 4
MATERIALES A UTILIZAR: ............................................................... 4
OPERACIONES A SEGUIR PARA PREPARAR UNA MUESTRA
METALOGRAFICA: ....................................................................... ... 5
DESCRIPCION DEL MICROSCOPIO METALURGICO: ..........................17
TECNICAS DE PREPARACION METALOGRAFICAS: ............................18
CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS: ............................................ 20
EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO ................................. 22
TIPOS DE MAQUINAS METALOGRAFICAS ........................................ 25
MICRIFOTOGRAFIAS ........................................................................ 33
HERRAMIENTAS PARA LA METALOGRAFIA ..................................... 34
CONCLUSIÓNES ............................................................................... 38
BIBLIOGRAFÍA: ................................................................................ 39

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

INTRODUCCION
Numerosos requerimientos son utilizados como información concerniente a la
preparación mecánica de varios materiales, mediante el estudio microscópico. El
propósito de la preparación de muestras metalografícas, es producir una superficie pulida
que represente una micro estructura especifica que pueda ser observada a través del
microscopio.

En esta parte serán discutidos los aspectos físicos del desbaste y pulido, los diferentes
tipos de cortadoras metalograficas, las operaciones para realizarla y sus constituyentes.

FUNDAMENTO TEÓRICO

Dentro de los sólidos podemos distinguir sólidos cristalinos y sólidos amorfos. Los sólidos
cristalinos están constituidos por átomos ordenados a larga distancia, o sea que están
dispuestos de tal forma que su ordenamiento se repite en las tres dimensiones, formando
un sólido con una estructura interna ordenada. Si esta estructura es regular en todo el
material se denomina MONOCRISTAL. Sin embargo, lo más habitual es que la estructura
sea regular por zonas del material, cambiando la orientación cristalina de una zona a otra,
pero no la estructura. Se dice entonces que el material es POLICRISTALINO, integrado por
numerosos granos que poseen la misma estructura cristalina, pero que cambian de
orientación de unos a otros. La región donde se unen los granos se denomina límite de
grano.
Fundamentos de Ciencia de Materiales
PRACTICA 1 METALOGRAFÍA

La organización de esos granos da lugar a la micro estructura del material, que


contempla:

La forma y tamaño de los granos


Si hay varias fases presentes: granos de diferentes fases
La configuración de dichas fases

(a) (b)

Figura 1: Ejemplos de microestructuras: (a) Latón y (b) Ferrita.

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

INTRODUCCION
Numerosos requerimientos son utilizados como información concerniente a la
preparación mecánica de varios materiales, mediante el estudio microscópico. El
propósito de la preparación de muestras metalografícas, es producir una superficie pulida
que represente una micro estructura especifica que pueda ser observada a través del
microscopio.

En esta parte serán discutidos los aspectos físicos del desbaste y pulido, los diferentes
tipos de cortadoras metalograficas, las operaciones para realizarla y sus constituyentes.

FUNDAMENTO TEÓRICO

Dentro de los sólidos podemos distinguir sólidos cristalinos y sólidos amorfos. Los sólidos
cristalinos están constituidos por átomos ordenados a larga distancia, o sea que están
dispuestos de tal forma que su ordenamiento se repite en las tres dimensiones, formando
un sólido con una estructura interna ordenada. Si esta estructura es regular en todo el
material se denomina MONOCRISTAL. Sin embargo, lo más habitual es que la estructura
sea regular por zonas del material, cambiando la orientación cristalina de una zona a otra,
pero no la estructura. Se dice entonces que el material es POLICRISTALINO, integrado por
numerosos granos que poseen la misma estructura cristalina, pero que cambian de
orientación de unos a otros. La región donde se unen los granos se denomina límite de
grano.
Fundamentos de Ciencia de Materiales
PRACTICA 1 METALOGRAFÍA

La organización de esos granos da lugar a la micro estructura del material, que


contempla:

La forma y tamaño de los granos


Si hay varias fases presentes: granos de diferentes fases
La configuración de dichas fases

(a) (b)

Figura 1: Ejemplos de microestructuras: (a) Latón y (b) Ferrita.

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Metalografía

El instrumento que nos permite determinar la microestructura de los materiales es el


microscopio, que puede ser óptico o electrónico. En nuestro caso nos centraremos en el
óptico. En aquellos materiales que son opacos a la luz visible sólo la superficie es
susceptible de ser observada, y la luz del microscopio se debe usar en reflexión
(microscopio metalográfico). Para lograr el objetivo de visualizar la microestructura de un
material es necesaria una cuidadosa preparación de la superficie. Ésta debe desbastarse y
pulirse hasta que quede como un espejo. Esta condición se consigue utilizando papeles
abrasivos y polvos cada vez más finos. Se releva la microestructura tratando la superficie
con un reactivo químico (ataque químico). El tipo de reactivo y el tiempo de tratamiento
dependerán de la naturaleza el material.

METALOGRAFIA:
Es el estudio de la estructura cristalina de los metales y las aleaciones, y de las relaciones
entre estas estructuras y las propiedades físicas de los metales, es decir, es la ciencia que
estudia las características estructurales o constitutivas de un metal o aleación
relacionándolas con las propiedades físicas y mecánicas.

Entre las características estructurales están el tamaño de grano, el tamaño, forma y


distribución de las fases que comprenden la aleación y de las inclusiones no metálicas, así
corno la presencia de segregaciones y otras irregularidades que profundamente pueden
modificar las propiedades mecánicas y el comportamiento general de un metal.

Mucha es la información que puede suministrar un examen metalográfico. El principal


instrumento para la realización de un examen metalográfico es el microscopio
metalográfico, con el cual es posible examinar una muestra con aumentos que varían
entre 50 y 2000.

Las herramientas más importantes de los metalógrafos son el microscopio y los rayos X. El
examen microscópico de especímenes permite la determinación del tamaño, la estructura
y la orientación de los cristales del metal. Mediante este tipo de exámenes, los
metalógrafos pueden identificar un metal o una aleación, descubrir posibles impurezas y
comprobar la eficacia de los tratamientos térmicos para su endurecimiento o templado.
Los especímenes empleados para el examen metalográfico suelen pulirse con gran
cuidado y después tratarse con ácidos diluidos; esto pone de relieve la estructura del
grano, al atacar las delimitaciones entre los cristales o uno de los componentes de una
aleación. Cuando los metales han de ser examinados al microscopio electrónico, puede
hacerse una réplica o molde delgado, transparente a los electrones, de la superficie
atacada por el ácido, ya que el metal en bruto no transmite los rayos catódicos. Como
alternativa, puede prepararse un espécimen muy fino; la microestructura observada es
una proyección de la existente en el mismo.

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Cuando se hace pasar un haz de rayos X a través de un espécimen de una sustancia


cristalina, se obtienen patrones de difracción que pueden interpretarse para determinar la
estructura interna de los cristales. La investigación metalográfica ha mostrado que al
estirar o deformar un metal, se producen diminutos deslizamientos entre las capas de
átomos que componen el cristal, lo que permite al metal adoptar una nueva forma e
incrementar su dureza y fortaleza. Si el metal se calienta tras la deformación, vuelve a
cristalizarse; es decir, sus átomos se reorganizan formando nuevos cristales no sometidos
a tensión alguna. Esto explica por qué los metales se vuelven quebradizos cuando son
doblados en frío y por qué vuelven a reblandecerse cuando son recalentados.

OBJETIVO PRINCIPAL DE LA METALOGRAFIA:

Es la realización de una reseña histórica del material buscando microestructura,


inclusiones, tratamientos térmicos a los que haya sido sometido, microrechupes, con el fin
de determinar si dicho material cumple con los requisitos para los cuales ha sido
diseñado; además hallaremos la presencia de material fundido, forjado y laminado. Se
conocerá la distribución de fases que componen la aleación y las inclusiones no metálicas,
así como la presencia de segregaciones y otras irregularidades.

Procedimiento de preparación de la muestra metalográfica:

Materiales a utilizar:
Pieza de acero laminado (tornillo).
Reactivo de ataque rápido (50% ácido clorhídrico puro y 50% de agua destilada)
Reactivo de ataque : ácido nítrico y alcohol etílico. ( Nital )
Trocitos cortados de material de acero (1020) recocido.
Probeta de pieza trabajada en frío de acero 1020.
Baquelita (resina sintética obtenida con fenol y formol), en polvo.
Materiales para esmerilar: papeles lijas con distintos tamaños de grano.
Materiales para pulir : paño sujeto sobre disco de la pulidora automática y abrasivo
alúmina.
Probeta de acero con % de C desconocido.
Probetas adicionales para observación por microscopio, ya preparadas y listas para
su observación.
Microscopio metalográfico.

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OPERACIONES A SEGUIR PARA PREPARAR UNA MUESTRA


METALOGRAFICA:
SELECCIÓN DE LA MUESTRA

La muestra escogida debe satisfacer las condiciones de amplitud y representatividad


estadística, más cuando la dimensión de la probeta unitaria se reduce a unos pocos
milímetros.
Si corresponde a un control rutinario, la selección es por métodos aleatorios. Si, por el
contrario, se investiga la causa de un fallo, la probeta debe ser tan próxima como se
pueda a su hipotético origen. La probeta puede tener cualquier forma y dimensiones
equivalentes a un paralelepípedo de 5 a 15 mm de lado.

La extracción de la probeta desde la pieza, o producto a ensayar, se realiza mediante corte


con una sierra de disco con refrigeración evitando cualquier posible calentamiento pues
podría modificar el estado del material a ensayar.

Algunos tipos de papeles de esmeril dependiendo de la función que van a


desarrollar

El primer objetivo es obtener una superficie lisa y exenta de irregularidades mediante un


proceso de desbaste. Para ello se utiliza una serie de papeles de esmeril o lijas ordenados
de mayor a menor tamaño de grano, con los que se actúa secuencialmente sobre la
superficie. El tamaño de grano del papel se relaciona con la numeración de éste, que da
cuenta del nº de partículas por pulgada2, de manera que la secuencia será: 320, 800, 1000,
1200. Las partículas abrasivas del papel suelen ser de carburo de silicio (SiC).

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La técnica consiste en actuar sobre dos direcciones perpendiculares consecutivamente,


durante un cierto tiempo. El operador deberá decidir cuando el proceso es suficiente, en
función del acabado de la superficie, en la medida que el rayado generado con el desbaste
elimine rayados anteriores. Cada vez que se cambie el papel de esmeril se debe conseguir
eliminar las líneas de rayado del papel anterior, así como cada vez que se gire la muestra
90º. En esta etapa es fundamental conseguir la planaridad de la muestra.

Durante el desbaste es importante tener en cuenta que cada vez que se cambie el papel
de esmeril se debe lavar la muestra, para no introducir partículas de tamaño mayor al
papel que se va a usar. Y también se ha de tener precaución con el calentamiento de la
muestra.

Una vez desbastada la muestra con el papel esmeril más fino (de mayor numeración), se
pasa al pulido de la muestra. Este se hace sobre una superficie relativamente blanda
(caucho, corcho, fieltro) y no abrasiva, sobre la que se impregna una suspensión de polvos
abrasivos. En nuestro caso utilizaremos suspensión de alúmina (Al2O3) de tamaño de
partícula conocido: 5 y 1 μm. Para el pulido es altamente recomendable el uso de la
pulidora.

Mediante el pulido se debe conseguir llevar la superficie de la muestra hasta brillo


especular. Se observa entonces al microscopio con el fin de evaluar la calidad del pulido
(quedarán arañazos residuales del último tamaño de alúmina empleado, no perceptibles
fácilmente a simple vista) y para comparar con la imagen que se obtenga tras el ataque
químico.

Información de carácter general.

Los exámenes macroscópicos se realizan generalmente sin preparación especial, pero a


veces es necesaria una cuidadosa preparación de la superficie para poner de manifiesto
las características macroscópicas. En macroscopía, se utilizan criterios para el tipo de corte
a realizar (transversal o longitudinal) para extraer la muestra dependiendo el estudio a
realizar, por ejemplo:

Corte transversal: Naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones, procesos de


fabricación de caños, y otros.

Corte longitudinal: Proceso de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura y otros.

El examen micrográfico , es una técnica más avanzada y se basa en la amplificación de la


superficie mediante instrumentos ópticos (microscopio) para observar las características
estructurales microscópicas (microestructura). Este tipo de examen permite realizar el
estudio o controlar el proceso térmico al que ha sido sometido un metal, debido a que los
mismos nos ponen en evidencia la estructura o los cambios estructurales que sufren en
dicho proceso.

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Como consecuencia de ello también es posible deducir las variaciones que experimentan
sus propiedades mecánicas (dependiendo de los constituyentes metalográficos presentes
en la estructura).
Los estudios ópticos microscópicos producen resultados que no solo son útiles a los
investigadores sino también a los ingenieros. El examen de la microestructura es muy útil
para determinar si un metal o aleación satisface las especificaciones en relación a trabajos
mecánicos anteriores, tratamientos térmicos y composición general. La microestructura es
un instrumento para analizar las fallas metálicas y para controlar procesos industriales.

Para un estudio de la estructura microscópica se necesita una preparación aún más


cuidadosa de la superficie. No obstante el procedimiento de preparación de la superficie
es básicamente el mismo para ambos ensayos metalográficos.

Esta experiencia delinea una forma de preparar muestras pequeñas (de acero blando) con
el fin de realizar un examen metalográfico. Los cuatro pasos básicos que se requieren para
preparar la superficie para su observación son:

1) Corte transversal.
2) Montaje.
3) Desbaste y pulido.
4) Ataque

Los pasos a seguir en el procedimiento de preparación es el mismo para todos los


materiales difiriendo solo las herramientas de corte y el grado de finura de los papeles de
esmeril, según la dureza del material. El reactivo de ataque a utilizar depende del tipo de
aleación.

Procedimiento de preparación de una muestra:


Corte transversal:

Por lo general, se deben cortar varios trozos pequeños del material a examinar. La
ubicación de las muestras y la forma en que se corten afectarán los resultados y su
interpretación. Dependiendo del tipo de pieza a examinar es la zona donde se efectuara la
muestra. No existe una regla fija que determine el lugar a elegir. Los criterios varían. Por
ejemplo: Si se estudian perfiles o barras laminadas, deben extraerse probetas de sus
extremos y parte media.
Por ejemplo, una varilla de acero estirado en frío puede cortarse de tal forma que quede
expuesta una sección transversal o una longitudinal, y ambas secciones variarán
notablemente su aspecto. En el caso del acero (y de algunas otras aleaciones), es
necesario evitar el calentamiento de la muestra al hacer el corte.

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Dado que el material a examinar es un acero blando (acero al carbono recocido,


aleaciones livianas), el corte se realizara con una sierra a mano y de diente grande.
(Mientras mas blando sea el material, mas grande debe ser el diente de la sierra a utilizar,
con el objeto de que la viruta se fácilmente extraída de la zona de corte, evitando que al
agruparse se adhiera a la superficie a estudiar, falseando la ob servación posterior.)

Los materiales duros (aceros aleados, templados, no ferrosos endurecidos) deben cortarse
con discos abrasivos muy delgados de carbundum a altas velocidades y gran refrigeración.
Los metales frágiles como fundición blanca, aceros templados, bronces ricos en estaño,
etc, pueden romperse con golpe de martillo para extraer la probeta.

-Corte por Sierra

Produce severas condiciones de trabajo en frío y no es ventajoso. El corte mediante este


método ocasiona superficies irregulares con valles excesivamente altos, dando como
efecto más tiempo de aplicación de las técnicas de preparación de las muestras.
Generalmente este tipo de corte es utilizado para extraer probetas de piezas muy
grandes, para poder luego proceder con el corte abrasivo y adecuar la probeta a los
requerimientos necesarios.

-Corte por Disco Abrasivo

Este tipo de corte es el más utilizado, ya que la superficie resultante es suave, y el corte se
realiza rápidamente. Los discos para los cortes abrasivos, están formados por granos
abrasivos (tales como óxido de aluminio o carburo de silicio), aglutinados con goma u
otros materiales. Los discos con aglutinantes de goma son los más usados para corte
húmedo; los de resina son para corte en seco.

Montaje:

Si la muestra que va a examinarse es lo suficientemente


grande como para que pueda sujetarse bien con la mano,
no es necesario montarla. Siempre que se pueda se eligen
probetas de 20 x 20 mm y alturas de 15 mm. No obstante
la mayoría de las veces la muestra es demasiado pequeña
como para que pueda sostenerse de esta forma (por
ejemplo un tramo de varilla, alambre, lámina), mientras se
esmerila o pule. El montaje puede efectuarse de varias
maneras. Con sujetadores tipo tenazas (figura de la
derecha). La muestra puede también encerrarse en una
resina epóxica de dos compuestos, que se solidifican
después de que se mezclan y vacían; asimismo pueden

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usarse resinas termoplásticas transparentes. Al emplear esta técnica, la muestra se coloca


en el molde con plástico en polvo, luego se aplican presión y calor, hasta que el plástico se
suaviza y densifica. El enfriamiento se logra a presión, hasta que el plástico se endurece, y
por último se saca del molde el objeto ya montado. En la figura de la derecha se muestra
un montaje de molde típico y a continuación se escribe el procedimiento a seguir.

La superficie de la muestra que va a examinarse se coloca cara abajo sobre la placa de


base y el cilindro se desliza sobre la muestra y la placa. Luego se llena el cilindro con
baquelita, hasta la mitad o 2/3 de su volumen. Puesto que la baquelita se compacta, pero
la muestra no cambia de tamaño, es necesario llenar a mayor altura cuando la muestra es
pequeña, que cuando es grande, a fin de tener un montaje con las dimensiones. Después,
el embolo se inserta en el cilindro y alrededor del ensamblaje se coloca un calentador o
elemento térmico.

Luego, ambos se colocan entre las planchas de una prensa y se inserta un termómetro a
través de un soporte, por la parte superior hasta el cilindro. La presión se efectúa mientras
se continúa el calentamiento. A aproximadamente 140 °F (60°C), l a baquelita en polvo se
suaviza y entonces se reduce la presión. Esta debe mantenerse alrededor de 35 lb/plg2
hasta que la temperatura llegue a 148 °C (300°F). En este punto, el plástico se habrá
endurecido, y entonces puede eliminarse la presión; luego puede extraerse la muestra ya
montada. Cuando este lo suficientemente fría como para poder manejarse, se puede
iniciar el esmerilado.

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Desbaste y pulido:
Desbaste grueso:

Este se logra mejor en un esmeril húmedo de banco o en una acabadora de superficies de


bandas húmedas, usando bandas de granos 120, 140, 160. El objetivo del esmerilado es
obtener una superficie plana, libre de toda huella de marcas de herramientas, y en la que
todas las marcas del esmerilado sigan la misma dirección. Se puede esmerilar en seco a
condición de no producir cambios estructurales por el calentamiento de la muestra.
También se deben evitar presiones excesivas que calienten o distorsionen la superficie a
observar. Luego, la muestra se lava y se seca antes de pasar a la próxima etapa de
esmerilado.

-Desbaste Intermedio

Se realiza apoyando la probeta sobre el papel de lija o de esmeril, colocado sobre una
mesa plana o esmeriladora de banda fija. En esta fase se utilizan los papeles de lija No.
320/340 y 400 o de esmeril # 1/O y 2/O.

Desbaste fino:

Este proceso se efectúa utilizando granos cada vez mas finos de lija metalográfica para
esmerilar. Se utilizan papeles de grano 320 en adelante. La lija se sostiene sobre una
superficie plana y dura, que puede ser acero o vidrio, y la muestra se pasa sobre el papel
de lija SIN seguir un movimiento rotatorio. Cuando se termina de esmerilar con un papel
de lija, las marcas deben estar todas en la misma dirección, como se indica en la figura 3.

Antes de proseguir con la siguiente lija mas fina, deben lavarse la muestra como las manos
del operario.
Ahora la muestra debe desplazarse en forma tal que las rayas hechas por las distintas lijas
formen ángulos rectos con las del inmediatamente anterior. Así, puede verse con claridad
si se han eliminado las rayas mas gruesas que se hicieron en la operación anterior. Ver
figura

El desbaste se da por terminado cuando se obtiene una cara perfectamente plana, con
rayas muy finas en toda la superficie, producidas en un solo sentido, por el papel de
esmeril de mayor finura. Cuando mas blando es el material, mayor es la finura del grano
del papel de esmeril utilizado en ultimo término.

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Pulido:

Se procede a hacer el pulido solo después de lavar con


sumo cuidado tanto las manos como la muestra, a fin
de evitar cualquier contaminación de la rueda de
pulido. Este procedimiento se basa en el uso de una
rueda cubierta con una tela, cargada con una
suspensión de alúmina. Al principio, la muestra se
sostiene en una posición sobre la rueda, sin hacerla
girar, hasta que se hayan eliminado la mayoría de las
rayas anteriores. Luego puede hacerse girar con
lentitud en sentido contrario al de rotación de la rueda, hasta que solo puedan verse las
marcas de alúmina. La rotación de la muestra reduce a un mínimo el peligro de formación
de ranuras.

La muestra se hace girar con lentitud en sentido contrario al de giro de la rueda tendiendo
a obtener una superficie especular. Si los pasos descriptos se realizan debidamente, este
pulido no debe requerir más de dos minutos. Los resultados del pulido pueden mejorarse
si esta última etapa de pulido se realiza sobre la rueda girando a baja velocidad.

Para pulir aceros dulces, casi siempre es conveniente usar una alúmina de grano 600.
En otros metales y aleaciones pueden lograrse mejores resultados si se acaba con alúmina
rebajada, óxido de magnesio, diamante en polvo o cualquier otro tipo de compuesto
pulidor que se dispone.
El electropulido es adecuado para el acabado de gran numero de muestras idénticas,
puesto que requieren ajustes y control cuidadoso. Por otro lado alguno de los mejores
electrolitos constituyen un peligro de explosión.

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-Pulido fino

La última aproximación a una superficie plana libre de ralladuras se obtiene mediante una
rueda giratoria húmeda cubierta con un paño cargado con partículas abrasivas
seleccionadas en su tamaño. En éste sentido, existen muchos abrasivos, prefiriendo a
gamma del oxido de aluminio para pulir metales ferrosos, los basados en cobre u oxido de
cerio para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. Otros abrasivos son la pasta de
diamante, oxido de cromo y oxido de magnesio. La selección del paño para pulir depende
del material que se va a pulir y el propósito del estudio metalográfico.

-Pulido electrolítico

Es una alternativa de mejorar al pulido total pudiendo reemplazar al fino pero muy
difícilmente al pulido intermedio. Se realiza colocando la muestra sobre el orificio de la
superficie de un tanque que contiene la solución electrolítica previamente seleccionada,
haciendo las veces de ánodo. Como cátodo se emplea un material inerte como platino,
aleación de níquel, cromo, etc. Dentro del tanque hay unas aspas que contienen en
constante agitación al líquido para que circule permanentemente por la superficie
atacándola y puliéndola a la vez. Deben controlarse el tiempo, el amperaje, el voltaje y la
velocidad de rotación del electrolito para obtener un pulido satisfactorio. Muchas veces
después de terminado este pulido la muestra queda con el ataque químico deseado para
la observación en el microscopio.

Superficies después de ser pulidas dependiendo del tipo de pulido utilizado

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Ataque:

Este permite poner en evidencia la estructura del metal o aleación. Existen diversos
métodos de ataque pero el más utilizado es el ataque químico. El ataque químico puede
hacerse sumergiendo la muestra con cara pulida hacia arriba en un reactivo adecuado, o
pasar sobre la cara pulida un algodón embebido en dicho reactivo. Luego se lava la
probeta con agua, se enjuaga con alcohol o éter y se seca en corriente de aire. El
fundamento se basa en que el constituyente metalográfico de mayor velocidad de
reacción se ataca más rápido y se verá mas oscuro al microscopio, y el menos atacable
permanecerá más brillante, reflejará más luz y se verá más brillante en el microscopio.

Por otro lado, en los metales con un solo constituyente metalográfico, los límites de grano
están sujetos a ataques selectivos, puesto que representan zonas de imperfección
cristalina e impurezas que aceleran el ataque local. Además los granos con orientaciones
distintas son atacados con diferente intensidad, dado que esta diferencia en la orientación
provoca velocidades de ataque diferentes. Observar figura siguiente . (Se observa como
varía el aspecto superficial de cada uno de los granos.)

Se debe evitar el sobreataque, dado que la superficie se puede manchar y tapar la


estructura o producirse manchas de corrosión.

Un reactivo común utilizado para atacar hierros y aceros al carbono en general es el nital,
que consiste en 5% de ácido nítrico concentrado en alcohol etílico ( en 100cm3 de alcohol
etílico 95% agregar 5 cm3 de NO3H concentrado).
Para su aplicación, el nital se vierte en un plato y la muestra (lavada y secada
previamente) se frota con un algodón impregnado en nital. Por lo común es adecuado de
3 a 5 segundos para que el ataque químico sea adecuado. El nital oscurece la perlita y
pone de manifiesto los bordes de la ferrita. Ferrita y cementita blancos y perlita mas
oscura (laminas claras y oscuras semejante a una impresión digital).
Inmediatamente después se lava la muestra con elevada agua corriente, se enjuaga con
alcohol y se seca mediante un golpe de aire.

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El ataque químico se realiza utilizando los siguientes reactivos y tiempos de ataque,


dependiendo del material en estudio:

Tras el ataque químico, se procede a la observación al microscopio metalográfico de la


superficie obtenida, observando la forma y el tamaño de los granos de la muestra. Tener
en cuenta para ello los aumentos del microscopio. Se toma una imagen representativa de
la muestra con la cámara disponible en uno de los microscopios.

Proceso de ataque

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Otro método de ataque muy utilizado en aleaciones no ferrosas y que actualmente se


está introduciendo en el campo de las ferrosas es el ataque electrolítico. Se hace
generalmente a continuación del pulido electrolítico pero con un voltaje mucho menor. La
diferencia con el pulido es que en el pulido la disolución anódica es indiferenciada y ahora
es selectiva. Para tener una idea de las magnitudes de tensión y densidades de corriente
manejadas:

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Examen microscópico:

La muestra se coloca en la placa de un microscopio metalúrgico, de modo que la superficie


sea perpendicular al ojo óptico. Puede observarse con ampliaciones diferentes, y elegir la
adecuada. Si se examina con un aumento de 500x deben aparecer claramente la
constituyente perlita, en una muestra de acero completamente recocido. Puede quizás
tomarse una imagen de la microestructura. Si la muestra no ha sido bien atacada por el
ácido, el aspecto de la perlita será prácticamente invisible o muy débil. Si e l ataque ha sido
excesivo la perlita tendrá un aspecto muy negro. Se puede hacer un repulido rápido y un
nuevo ataque.

f) PREPARACIÓN DE LA RÉPLICA

Una vez preparada la muestra después del pulido y el ataque, y observada su micro
estructura, se procederá a la preparación de la réplica. Para ello se aplican 1-2 gotas de
líquido de revelado (Transcopy) en la cara verde de la lámina de réplica.
Inclinar la lámina para que el líquido fluya por toda la superficie. Debe evitarse que el
líquido ablande el adhesivo de la parte de atrás de la lámina.

Al cabo de 10-30 seg, el líquido ha ablandado la lámina plástica y cuando casi todo el
disolvente se ha evaporado, la superficie a revelar de la muestra debe ser fuertemente
contra la parte verde de la lámina, sobre una superficie plana y evitando que la muestra se
desplace sobre la lámina, durante 30 seg. Se deja estar al menos de 3 a 5 min para que la
lámina plástica endurezca y se pueda separar cuidadosamente. Separando el papel
posterior la réplica puede pegarse sobre una porta de cristal para una más cómoda
manipulación.

A continuación se realiza la inspección al microscopio de la réplica, tomando como


referencia y comparando con la superficie revelada previamente.

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DESCRIPCION DEL MICROSCOPIO METALURGICO:

En comparación al microscopio biológico el microscopio metalúrgico difiere en la manera


en que la luz es proyectada. Como una muestra metalográfica es opaca a la luz, la misma
debe ser iluminada por luz reflejada. Un haz de luz horizontal de alguna fuente de luz es
reflejado, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo a través del objetivo del
microscopio sobre la superficie de la muestra.

Un poco de esta luz incidente reflejada desde la superficie de la muestra se amplificará al


pasar a través del sistema inferior de lentes, el objetivo, y continuará hacia arriba a través
del reflector de vidrio plano; luego, una vez más lo amplificará el sistema superior de
lentes, el ocular. El poder de amplificación inicial del objetivo y del ocular está
generalmente grabado en la base del lente.

Cuando es utilizada una combinación particular de objetivo y ocular y una longitud


adecuada de tubo, la amplificación total es igual al producto de las amplificaciones del
objetivo y ocular. La amplificación máxima obtenida con el microscopio óptico es de unos
2000 x. La limitación principal es la longitud de onda de la luz visible, la cual limita la
resolución de los detalles finos de la muestra metalográfica.

La utilidad del microscopio metalúrgico puede ser ampliada debido a la incorporación de


diversos aparatos auxiliares, como son los que permiten observar aspectos estructurales
que no son visibles en condiciones normales. Puesto que el ojo humano es insensible a las
diferencias de fase, debe incorporarse al microscopio un aparato óptico especial.

Las diferencias de fases causados por variaciones extremadamente pequeñas al nivel de


micro estructuras, se transforman más tarde, en diferencias de intensidad en la imagen
observada, revelando de esta forma aspectos invisibles bajo iluminación ordinaria.

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TECNICAS DE PREPARACION METALOGRAFICAS:

Preparación Normal o Tradicional

Esmerilado burdo o tosco:

La muestra debe ser de un tamaño de fácil manipulación. Una muestra blanda se puede
aplanar si se mueve lentamente hacia arriba y abajo a través de una superficie de una lima
plana poco áspera. La muestra plana o dura puede esmerilarse sobre una lija de banda,
manteniendo la muestra fría sumergiéndola frecuentemente en agua durante la
operación de esmerilado, evitando alterar su estado con e l calor que se produce en el acto
de pulido y asi mantener una misma fase. En todas las operaciones de esmerilado, la
muestra debe moverse en sentido perpendicular a la ralladura existente. El esmerilado,
continúa hasta que la superficie quede plana, y todas las ralladuras debidas al corte
manual o al disco cortador no sean visibles, emulando la superficie de un espejo.

SUPERFICIES DESPUES DE SER LIJADAS

Montaje:

Este paso se realiza en el caso que las muestras sean pequeñas o de difícil manipulación
en las etapas de pulido intermedio y final. Piezas pequeñas como tornillos, tuercas,
muestras de hojas metálicas, secciones delgadas entre otros, deben montarse en un
material adecuado o sujetarse rígidamente en una monta mecánica. La resina que se
utiliza para fijar la probeta, se aplica a la probeta por medio de temperatura, es decir, es
una resina termo-fijadora, comúnmente empleada para montar muestras es la baquelita.
La muestra y cantidades correctas de baquelita, se colocan en un cilindro de la prensa de
montar manual. La temperatura y presión aplicada producen una fuerte adhesión de la
baquelita a la muestra, proporcionando un tamaño uniforme convenientes para manipular
las muestras en operaciones de pulido posteriores.

18
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

Pulido Intermedio:

Luego del paso anterior, la muestra se pule sobre una serie de hojas de esmeril o lijas que
contienen abrasivos finos. El primer papel es generalmente Nº 150 luego 200, 300, 400 y
finalmente es posible encontrar en el mercado Nº1500. Antes de pulir con la siguiente lija
se debe girar en 90º la muestra, a fin de eliminar el rayado realizado con la lija anterior.

Las operaciones de pulido intermedio con lijas de esmeril se hacen en húmedo; sin
embargo, en ciertos casos, es conveniente realizar este paso en seco ya que ciertas
aleaciones se corroen fácilmente por la acción del agua.

Pulido Fino:

Esta etapa representa una de los pasos de mayor cuidado por parte del preparador de
muestras, ya que en muchas ocasiones en la superficie del metal se han formado dobles
caras o planos y que por supuesto por ningún motivo pueden ser utilizadas para el pulido
fino, sino se remedia tal defecto superficial. El pulido fino se realiza mediante un disco
giratorio cubierto con un paño especial, húmedo, cargado con partículas abrasivas, como
es el oxido de aluminio para pulir materiales ferrosos y de los base cobre, y oxido de cerio
para pulir aluminio, magnesio y sus aleaciones. La selección del paño para pulir depende
del material y del propósito del estudio metalográfico. Se pueden encontrar paños de
lanilla o pelillo, similares a los que se utilizan el las mesas de pool. También se pueden
encontrar paños sintéticos para pulir con fines de pulido general, de los cuales el Gama y
el Micropaño son los que se utilizan más ampliamente.

Preparación Electroquímica

La técnica por pulido electroquímico requiere al igual que el caso anterior, la selección de
una probeta de un tamaño apropiado para luego utilizar el electropulido. Este método
consiste en una disolución electroquímica de la superficie del metal que produce un
aislamiento y pulido, se aplica por lo general a muestras pequeñas. En el caso de metales
blandos se requiere tomar ciertas precauciones para realizar el pulido debido a que se
pueden formar capas amorfas. Para que ello no ocurra se utiliza también el pulido
electrolítico, para lo cual se coloca la probeta como ánodo en una solución adecuada de
electrolito (suspendida por un hilo de platino sujeta por pinzas conectadas al polo positivo
de una batería) de tal forma de aplicar una fuerza electromotriz creciente, la intensidad se
va a elevar hasta alcanzar un máximo. Aunque el potencial va aumentando, cae hasta
alcanzar un valor constante y luego se vuelve a elevar bruscamente. Esta parte constante
de la curva indica que corresponde al período de formación de la superficie lisa y brillante.
Las probetas se lavan y luego se atacan por el método usual o bien se puede utilizar un
ataque electrolítico que consiste en reducir la intensidad de corriente sin cambiar el
electrolito inicial.

19
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

CONSTITUYENTES METALOGRÁFICOS:

En los aceros, el carbono se encuentra en general, o combinado en forma de cementita o


disuelto, rara vez en forma de grafito. Este es el motivo por el cual solo se emplea el
diagrama de equilibrio metaestable Fe - Fe3C para el estudio de los aceros. Los
constituyentes estructurales de equilibrio de los aceros son:

Austenita:

Se define como una solución sólida de carbono en hierro gamma. Solo es estable a
temperaturas superiores a 723 ºC, desdoblándose por reacción eutectoide, a
temperaturas inferiores, en ferrita y cementita. Solo puede aparecer austenita a
temperatura ambiente en los aceros austeníticos, en este caso la austenita si es estable a
temperatura ambiente.

Es deformable como el hierro gamma, poco dura, presenta gran resistencia al desgaste, es
magnética, es el constituyente más denso de los aceros y no se ataca con reactivos. La
resistencia de la austenita retenida a la temperatura ambiente oscila entre 80 y 100
daN/mm2 y el alargamiento entre 20 y 25 %. Puede disolver hasta 1,7-1,8 % de carbono.
Presenta red cristalográfica cúbica centrada en las caras (c.c.c.), con los siguientes
parámetros de red, a=3,67 A y d=2,52 A.

Ferrita:

Este constituyente está formado por una solución sólida de inserción de carbono en hierro
alfa. Es el constituyente más blando de los aceros pero es el más tenaz, es el más
maleable, su resistencia a la tracción es de 28 daN/mm2 y su alargamiento de 35 %. Su
solubilidad máxima es de 0,008 %. Puede también mantener en solución de sustitución a
otros elementos tales como Si, P, Ni, Cr, Cu... que figuran en los aceros, bien como
impurezas, bien como elementos de aleación.

La ferrita se presenta en los aceros hipoeutectoides como constituyente y mezclada con la


cementita entra a formar parte de la perlita. Si el acero es muy pobre en carbono, su
estructura está formada casi en su totalidad por granos de ferrita cuyos límites pueden
revelarse fácilmente con el microscopio, después de un ataque con ácido nítrico diluido.
Los granos son equiaxiales. Tiene una distancia interatómica de 2,86 A y un diámetro
atómico de 2,48 A.

Perlita:

Está formada por una mezcla eutectoide de dos fases, ferrita y cementita, se produce a
723 ºC cuando la composición es de 0,8 %. Su estructura está constituida por láminas
alternadas de ferrita y cementita, siendo el espesor de las láminas de ferrita superior al de
las de cementita, estas últimas quedan en relieve después del ataque con ácido nítrico, lo

20
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

cual hace que en la observación microscópica se revelen por las sombras que proyectan
sobre las láminas de ferrita. La perlita es más dura y resistente que la ferrita, pero más
blanda y maleable que la cementita. Se presenta en forma l aminar, reticular y globular.

Cementita:

Es un constituyente que aparece en fundiciones y aceros. Es el carburo de hierro, de


fórmula Fe3C, que cristaliza en el sistema ortorrómbico. Es muy frágil y duro, teniendo
sobre 840 Vickers, y es muy resistente al rozamiento en las fundiciones atruchadas. A
bajas temperaturas es ferromagnético y pierde esta propiedad a 212 ºC (punto de Curie).
Se piensa que funde por encima de 1950 ºC, y es termodinámicamente inestable a
temperaturas inferiores a 1200 ºC. Se puede presentar en forma reticular, laminar y
globular.

Bainita:

Es el constituyente que se obtiene en la transformación isotérmica de la austenita cuando


la temperatura del baño de enfriamiento es de 250 a 500°C. Se diferencian 2 tipos de
estructuras: la Bainita superior de aspecto arborescente formada a 500-580°C, compuesta
por una matriz ferrítica conteniendo carburos y la Bainita inferior, formada a 250-4000 ºC
tiene un aspecto similar a la martensita y esta constituida por agujas alargadas de ferrita
que contienen delgadas placas de carburos. La bainita tiene una dureza que va de 40 a 60
HRc.

Sorbita:

Se obtiene con un revenido después del temple. Al realizar el calentamiento la martensita


experimenta una serie de transformaciones y en el intervalo comprendido entre 400 y 650
ºC la antigua martensita ha perdido tanto carbono, que se ha convertido ya en ferrita. La
estructura así obtenida se conoce como sorbita.

Martensita:

Es una solución sólida, intersticial, sobresaturada de carbono en hierro alfa. Es el


constituyente estructural de temple de los aceros y su microestructura se presenta en
forma de agujas cruzadas. Los átomos de hierro están como en la ferrita, en los vértices.
Los átomos de carbono están en las caras y en las aristas, presenta por tanto una red
distorsionada. Esta distorsión de la red es la responsable de la dureza de la martensita.
Presenta una red tetragonal. Sus características mecánicas son resistencia a la tracción
entre 170-250 Kg/mm2, dureza HRc entre 50-60, alargamiento de 0,5 % y es magnética.

21
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

EXAMEN MICROGRAFICO Y MACROGRAFICO

La forma mas sencilla de realizar el estudio, es examinando las superficies metálicas a


simple vista, logrando determinar de esta forma las características macroscópicas. Este
examen se denomina macrográfico y de ellos se extraen datos sobre los tratamientos
mecánicos sufridos por el material, es decir, determinar si el material fue trefilado,
laminado, forjado, entre otros, comprobar la distribución de defectos como grietas
superficiales, de forja, rechupes, partes soldadas. Así mismo, los exámenes macroscópicos
se realizan generalmente sin preparación especial, pero a veces es necesaria una
cuidadosa preparación de la superficie para poner de manifiesto las características
macroscópicas. En macroscopía, se utilizan criterios para el tipo de corte a realizar
(transversal o longitudinal) para extraer la muestra dependiendo el estudio a realizar, por
ejemplo:

o Corte transversal: Naturaleza del material, homogeneidad, segregaciones,


procesos de fabricación, y otros.
o Corte longitudinal: Proceso de fabricación de piezas, tipo y calidad de la soldadura
y otros.

Por otra parte, existe otro tipo de examen que es el examen micrográfico, que representa
una técnica más avanzada y se basa en la amplificación de la superficie mediante
instrumentos ópticos (microscopio) para observar las características estructurales
microscópicas (microestructura).

Este tipo de examen permite realizar el estudio o controlar el proceso térmico al que ha
sido sometido un metal, debido a que los mismos colocan en evidencia la estructura o los
cambios estructurales que sufren en dicho proceso. Como consecuencia de ello también
es posible deducir las variaciones que experimentan sus propiedades mecánicas
(dependiendo de los constituyentes metalográficos presentes en la estructura).

Los estudios ópticos microscópicos producen resultados que no solo son útiles a los
investigadores sino también a los ingenieros. El examen de la microestructura es muy útil
para determinar si un metal o aleación satisface las especificaciones en relación a trabajos
mecánicos anteriores, tratamientos térmicos y composición general. La microestructura es
un instrumento para analizar las fallas metálicas y para controlar procesos industriales.

Para un estudio de ella se necesita una preparación aún más cuidadosa de la superficie.

No obstante el procedimiento de preparación de la superficie es básicamente el mismo


para ambos ensayos metalográficos. Esta experiencia delinea una forma de preparar
muestras pequeñas de acero blando) con el fin de realizar un examen metalográfico. Los
pasos a seguir en el procedimiento de preparación son los mismos para todos los
materiales difiriendo solo las herramientas de corte y el grado de finura de los papeles de
esmeril según la dureza del material.

22
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

El reactivo de ataque a utilizar depende del tipo de aleación. Los ensayos micrográficos se
realizan sobre muestras o probetas de los materiales que han de ser sometidos a estudio,
preparamos una superficie que luego de ser pulida convenientemente, se ataca con
reactivos químicos apropiados a la finalidad de la determinación a realizar.

Conociendo mejor el examen micrográfico:

Si el examen se ejecuta para analizar una fractura, la que se sospecha provocada por
irregularidades en el material, las muestras deberán ser por lo menos dos, una de la
propia fractura y otra de una zona intacta de la misma pieza, con el objeto de observar y
comparar las modificaciones que ha sufrido la estructura y de las que se podrán deducir y
contar con una mayor cantidad de datos, es necesario tener en cuenta además, los
tratamientos recibidos por la pieza en su fabricación, como forjado, laminado, recocido,
temple, entre otros; pues en muchos casos (forjado y laminado) es beneficio contar con
muestras en las distintas direcciones de sus fibras. Como se ha indicado, el estudio en si se
hace sobre superficies convenientemente preparadas de dichas muestras o probetas.

Esta preparación consiste en llegar a un pulido casi perfecto, para lo cual se parte de un
desbaste que podríamos llamar grueso, con el fin de aplanar la superficie, lo que se
consigue con un ajuste a lima o con el auxilio de devastadoras mecánicas de diseño
especial. Los reactivos químicos y sus finalidades son muy variadas, pero en principio se
busca con ellos la revelación, por coloración o por corrosión, de los distintos componentes
de una estructura metalografica para poder diferenciarlos con facilidad.

Por lo general, están constituidos por ácidos o álcalis diluidos en alcoholes, agua o
glicerina. Y su elección se hará de acuerdo con la naturaleza química de la estructura a
destacar en la muestra. Con tal fin, una vez pulida la superficie se hará en agua caliente,
frotándola con un algodón o tela suave para quitarle todo rastro de las operaciones
anteriores que pueda presentar, concluyendo esta limpieza con alcohol etílico o solvente
similar y secándola con un soplado de aire caliente.

Las fotografías obtenidas de estos exámenes, genéricamente llamados “Microfotografías”,


se logran con la ayuda del microscopio metalográfico, cuyos principios ópticos y de
observación no difieren mayormente de los comunes. En él, con iluminación adecuada, se
observa por reflexión (los rayos luminosos al incidir sobre el objeto se refleja hacia el
ocular), la imagen de la superficie atacada, a través de un sistema de lentes con los que se
amplifica según lo que requiera la observación.

Por otra parte, con la observación de las estructuras micrográficas y por comparación con
microfotografías, es posible deducir el contenido aparente de carbono, finura y variedad
de los componentes, clasificación de aceros, reconocer las inclusiones por defectos de
fabricación (óxidos, silicatos, oxisulfuros, silicoaluminatos)

23
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

EXAMEN METALOGRAFICOS A LAS PROBETAS DE SAE 1015 Y SAE 1045

Muestra 1

Muestra 2

Según como vemos en las micrografías obtenidas de los exámenes, reafirman que la
muestra 1 es un acero SAE 1015 según la distribución de la perlita y la ferrita. Y las
micrografías de la muestra 2 reafirman que estamos trabajando con un acero SAE 1045,
así lo muestra el contenido de ferrita y de la perlita laminar.

24
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

Tipos de maquinas metalograficas


CORTADORAS METALOGRÁFICAS

IB-FINOCUT

Cortadora metalográfica de precisión de baja velocidad.


• Potencia del motor 40 W.
• Velocidad variable 40 - 450 rpm cabezal micrométrico,
mordaza universal, apagado automático al finalizar el
proceso de corte.
• Sistema de refrigeración incorporado.
• Disponibles diversas mordazas para distintas aplicaciones.
• Disco de corte: diam 125 mm.
• Cabezal micrométrico: 0 - 25 mm.

IB-MINICUT

La cortadora metalográfica más compacta diseñada para


cortar piezas de pequeño tamaño.
• Suministrada con una campana de protección de fibra de
vidrio desde la que se puede controlar el proceso de corte.
• Mordazas de accionamiento rápido. Interruptor de
seguridad.
• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l.
• Máxima capacidad de corte: diam 60 mm.
• Potencia del motor: 1,5 CV
• Disco de corte: diam 250 mm.

IB-METACUT

Cortadora metalográfica diseñada para múltiples


aplicaciones.
• Doble mordaza de accionamiento rápido.
• Cámara de corte iluminada.
• Campana de protección de fibra de vidrio con ventana para
controlar el proceso de corte.
• Sistema de frenado electrónico.

25
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l.


• Máxima capacidad de corte: diam 75 mm.
• Potencia del motor: 4 CV
• Disco de corte: diam 250 mm.
• Mesa de corte: 210 x 210 mm.

IB-SERVOCUT

Cortadora metalográfica automática controlada por


microprocesador.
• Diseñada para realizar cortes eficaces y precisos en todo
tipo de piezas.
• Sistema de frenado electrónico.
• Velocidad de avance programable.
• Técnica de corte por impulsos.
• Sistema de recirculación del refrigerante de 55 l.
• Máxima capacidad de corte: diam 75 mm.
• Potencia del motor: 4 CV
• Disco de corte: diam 250 mm.
• Mesa de corte: 210 x 210 mm.
• Aire comprimido: 6 bar.

IB-ROBOCUT-M

Gran cortadora metalográfica con un potente motor de 6,3


CV.
• Sistema de frenado electrónico.
• Mesa de corte con ranuras en T y doble mordaza de
accionamiento rápido.
• Base de fundición.
• Campana de protección de fibra de vidrio desde la que se
puede controlar el proceso de corte.
• Sistema de recirculación de 85 l.
• Armario base integrado.
• Máxima capacidad de corte: diam 120 mm.
• Potencia del motor: 6,3 CV
• Disco de corte: diam 350 mm.
• Mesa de corte: 350 x 350 mm.

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

IB-ROBOCUT-A

Gran cortadora metalográfica automática con


microprocesador de control y operación hidroneumática.
• Mesa de corte con ranuras en T y doble mordaza de
accionamiento rápido ajustable para aflojar diversos tipo y
tamaños de piezas.
• Fuerza de corte y avance programables.
• Corte por impulsos.
• Sistema de recirculación de 85 l.
• Armario base integrado.
• Máxima capacidad de corte: diam 120 mm.
• Potencia del motor: 6,3 CV
• Disco de corte: diam 350 mm.
• Mesa de corte: 350 x 350 mm.
• Aire comprimido: 6 bar

PRENSAS METALOGRÁFICAS

IB-METAPRESS

Prensa hidráulica para montaje en caliente.


Especialmente diseñada para laboratorios donde se prepare
un número moderado de piezas.
• Carcasa de fibra de vidrio anticorrosión.
• Comparador de lectura directa de presión.
• Sistema automático de refrigeración por agua.
• Señal acústica al finalizar el proceso.
• Admite moldes de 25 a 40 mm.
• Fuerza máxima: 50 kN.
• Temperatura máxima 200º C.
• Potencia de calentamiento: 1400 W.

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

IB-DIGIPRESS

Prensa de montaje por composición en caliente controlada


por microprocesador.
Posee una amplia pantalla digital que permite programar
todos los parámetros de la secuencia de moldeo: presión,
temperaturas de calentamiento y enfriamiento, tiempo de
proceso, precarga, precalentamiento.
• Memoriza hasta 200 programas.
• Pueden emplearse moldes de 25 a 40 mm.
• Operación automática controlada por microprocesador.
• Fuerza máxima: 50 kN.
• Temperatura máxima: 250º C.

PULIDORAS METALOGÁFICAS

Serie IB-GRIPO...

Las pulidoras de la serie GRIPO son


idóneas para la preparación de probetas
metalográficas en laboratorios de tamaño
medio.
• Diseño de sobremesa.
• Base ligera anti-corrosión.
• Disponibles en versión de 1 y 2 platos.
• Platos de 200, 250 y 300 mm.
• Velocidad constante o variable con
pantalla digital.
• Interruptor de protección de sobrecarga del motor
• GRIPO I: 1 plato, velocidad fija 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO IV: 1 plato, velocidad variable 50 - 600 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2: 2 platos, velocidad fija 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2V: 2 platos, velocidad variable 50 - 600 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 2M: 2 platos, 2 velocidades fijas 150 / 300 rpm, platos 200 / 250 mm.
• GRIPO 300-1V: 1 plato, velocidad variable 50 - 600 rpm, plato 300 mm.

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

IB-DISPOMAT

Es un equipo dispensador de fluido,


programable y con microprocesador de
control, que permite ahorrar tiempo y
fungibles. Es
un instrumento independiente que
puede emplearse con cualquier
pulidora, e incluso dispensar fluido a dos
pulidoras simultáneamente. Todos los
parámetros del proceso como
frecuencia, duración de la dispensación,
selección de fluido, se controlan
directamente desde el teclado del panel frontal.

IB-DIGISET

Diseñada para preparar probetas de forma


manual o automática.
• Microprocesador de control para ajustar los
parámetros del proceso.
• Disponibles en versión de 1 y 2 platos.
• Platos de 200, 250 y 300 mm.
• Velocidad variable 50 - 600 rpm con pantalla
digital.
• Teclado de control en el panel frontal que
permite controlar la velocidad del plato,
encendido y apagado y el agua.
• Interruptor de protección de sobrecarga del
motor.
• Una barra de luces muestra la carga del motor.

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

IB-DIGIMAT

Es un cabezal programable con microprocesador


de control, diseñado para conectarlo a las
pulidoras de la serie DIGISET.
El cabezal se utiliza para la preparación automática
de grandes cantidades de probetas.
Todos los parámetros con fuerza, tiempo del ciclo,
velocidad del plato, sentido de giro y tipo de fluido
pueden programarse y guardarse en la memoria.
Los parámetros se muestran en la pantalla digital.
Al finalizar el proceso, una señal acústica informa
al operario.

IB-DIGIPREP

DIGIPREP es un sistema automático de


preparación de probetas formado por pulidoras
de la serie DIGISET, el cabezal DIGIMAT y el
dispensador DISPOMAT.
El sistema puede memorizar hasta 100
programas.
A través de la salida RS-232 del cabezal también
se pueden enviar los datos a un PC.
Todos los parámetros se controlan desde el
cabezal, los tres aparatos trabajan y se paran
simultáneamente.
Al finalizar el ciclo se emite una señal acústica.
Gracias a la completa automatización del proceso
de obtienen unos resultados reproducibles.

30
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

MICROSCOPIOS Y LUPAS METALOGRÁFICAS

IB-MET-2000

Este microscopio está pensado


especialmente para distinguir y
analizar las estructuras de
superficies opacas, siendo, por
tanto, un instrumento fundamental
para la investigación en
metalografía, controles de calidad
de materiales, industria
metalúrgica, mineralogía, etc.
• Microscopio con portaoculares
triocular o binocular, tipo Siedentopf.
• Oculares gran angulares de 10x (18 mm), opcional 5x, 12,5x y 16x.
• Ajuste de la distancia interpupilar de 55 a 75 mm.
• Ajuste de dioptrías desde -5 a +5, con soporte para retículos de contaje y
medida.
• Revólver cuádruple invertido, montado sobre cojinetes de bolas y resorte de
muelles.
• Platina rectangular (150 x 200 mm) y carro mecánico con recorrido en X/Y 15
x 15 mm.
• Mandos de enfoque coaxiales dotados de macro
y micrométrico, con
recorrido de 20 mm, con pasos mínimos de 2 micras.
• Ajuste fin de carrera para protección de la muestra.
• Iluminación con lámpara de halógeno de 6V, 20 W.
• Incorpora un dispositivo porta-filtros (filtro verde, azul y mate).
• Objetivos plano-acromáticos de 4x, 10x, 25x y 40x.
• Opcional 100x (inmersión en aceite) y de 20x y 60x (en seco).

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

LUPAS ESTEREOSCÓPICAS. Serie IB-S...

El diseño ergonómico del modelo ST3, en


combinación con sus altas prestaciones, lo
convierten en la herramienta ideal para la
observación estereoscópica tanto de
muestras Biológicas como Petrológicas y
Metalográficas.
Su alto recorrido de Zoom (0,67 - 4,5), larga
distancia de trabajo (W.D. 100 mm), oculares
Gran-Oculares (22 mm) y una amplia gama
de accesorios, complementan un equipo
imprescindible para trabajos de rutina e investigación.
Basado en un sólido estativo con base intercambiable, la versatilidad de la serie SZ
permite adoptar en un futuro la iluminación diascópica.
En versión triocular o binocular, este modelo cubre cualquier necesidad gracias a su
amplia gama de accesorios.
La serie SZ en combinación con el estativo SZ-A1 y el macro-stand SZ-STL1 permite
una gran versatilidad en las aplicaciones industriales de montaje e inspe cción, así
como en técnicas de Biología, Anatomía y Electrofisiología.
Una mayor flexibilidad, precisión y posibilidades de giro, se pueden obtener con el
Macro-Stand SZ-STL2.
Su gran estabilidad y peso permiten la adaptación de sistemas de Fotografía y
Video.

32
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

MICRIFOTOGRAFIAS

Es el carburo de hierro de fórmula Fe3C,


contiene 6.67 %C y 93.33 % de hierro
en esta micro esructura se puede observar de un blanco brillante que aparece
como cementita primaria o también conocida como proeutéctica
Este a su ves esta formando parte de la perlita como láminas paralelas separadas
por otras láminas de ferrita,
Además se presenta en forma de granos dispersos en la matriz de ferrita

Micrografías Acero S355J2G2W a 250 X y 500X respectivamente.

Para el acero S355J2G2W se tiene un tamaño de grano Norma ASTM N° 6, en donde se


observa una cantidad pequeña de perlita en una matriz ferritica.

33
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

Posee también una capa protectora que contiene varios compuestos principalmente
goethita los cuales son más densos que la lepidocrocita, así como compuestos metálicos
de Cu, Ni y Cr.

Micrografías Acero A-588 a 250X y 500X respectivamente.

El acero A-588 se observa la presencia de perlita en una matriz ferrifica con un tamaño de
grano Norma ASTM N° 8.
No existe patina, por lo tanto se puede destacar que la lepidocrocita aparece como el
principal constituyente, donde la herrumbre aún no es protectora, ya que la lepidocrocita
es más permeable y menos compacta que la goethita y el tiempo de exposición no es
suficiente para la formación de esta última.

HERRAMIENTAS PARA LA METALOGRAFIA

Cortadora mecanográfica

Una cortadora mecalográfica es la maquina


especializada para realizar cortes sin dañar
la estructura metalográfica de la muestra.
Antes de cortar alguna barra del material a
ser examinado se deben verificar los
siguientes requisitos: primero, colocar la
barra del material en las prensas de la
cortadora cuidando que las mordazas de la
prensa no queden en ángulo. Segundo,

34
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

verificar que el lubricante caiga sobre la parte en la que el disco (lo que corta) va a hacer
contacto con la pieza, para que el material no se queme y sea mas fácil cortarlo. Tercero,
utilizar el disco que sea adecuado, por ejemplo, para un material duro se utilizara un disco
blando y consecuentemente para un material blando se utilizará un disco duro. El
procedimiento para cortar la pieza será el siguiente: primero, bajar la palanca que dirige al
disco lentamente hasta que se haga una pequeña incisión en el material y levantar el disco
para que el lubricante penetre en la incisión. Posterior a esto, se debe cortar a una
velocidad constante sin quemar el material para evitar la mayor cantidad de rayones
posibles y que todos sean de la misma profundidad para facilitar el lijado.

Encapsuladora Térmica

En algunos casos, es conveniente encapsular las


muestras en alguna resina termofraguante como
bakelita, para evitar que los bordes de la pieza
metálica rasguen las lijas o los discos de pulido y
facilitar la manipulación de la pieza. Esta operación
se realiza en una maquina especializada conocida
como encapsuladora.

Encapsulado en frío

Otra técnica para encapsular las piezas


se basa en el uso de resinas epóxicas
autofraguantes, el proceso se realiza a
temperatura ambiente.

35
FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

Esmeril

Este aparato consta de dos discos de material suave y rugoso, los


cuales giran a una velocidad de 3500 RPM. Al momento de hacer
contacto con estos discos se produce un desgaste en el material
metálico, con el cual la pieza va tomando forma a nuestro gusto.

Lijas de Desbaste

El área de desbaste cuanta con cuatro lijas de


diferente tamaño de grano que son: 240,
320,400 y 600. Entre más grande es el número
nominal de la lija mas pequeño es el tamaño
de grano, lo cual hace mas fino el lijado y en
cada etapa se reduce paulatinamente la
superficie irregular. El lijado se hace en una
única dirección que va al avanzar la etapa, las
direcciones son cuatro e idénticas a los puntos
cardinales.

Pulidora mecánica

El pulido se hace en la máquina pulidora con un


disco de pulido al que se le adhiere un paño, el
cual va depender del material que se va a pulir.
Se utiliza una suspensión abrasiva como la
alumina o el polvo de diamante. El propósito es
lograr que la superficie sea lo mas uniforme
posible y con un pulido tipo espejo (que refleje
como un espejo). Para eso, la superficie debe
estar limpia, siempre húmeda y con suficiente
abrasivo. La pieza debe apoyarse suavemente
al disco considerando los ejes de dirección.

El pulido se hace en dos etapas:

- Semi-acabado : se emplean discos de pulido y paños de nylon o fieltro, dependiendo del


material; y abrasivo de mayor densidad comparado al pulido fino.

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

- Pulido: se hace con disco de pulido y paños de nylon o fieltro, dependiendo del material;
y abrasivos de menor densidad comparado al pulido grueso.

Microscopio metalográfico

La diferencia principal de un microscopio metalografico con


respecto a un microscopio tradicional radica en el sistema de
iluminación. Dada la opacidad de los metales, el microscopio
recibe en su ocular solamente la luz reflejada por la muestra.
Sin embargo, los principios ópticos son los mismos. El aumento
esta determinado por la distancia del objeto al ojo y por el
ángulo bajo el cual vemos. Por convención, decimos que un
objeto es aumentado 1X cuando esta colocado a una distancia
de 250mm del ojo (10 pulgadas).

En la práctica, sin embargo, llamamos aumento a


la relación entre el tamaño del objeto y el tamaño
de la imagen proyectada en la placa fotográfica o
bien el tamaño de la imagen observada a 250mm
del ojo a través del ocular.

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FUNDAMENTOS DE MATERIALES
Metalografía

CONCLUSIÓNES

Un ensayo de metalografía se realiza con el fin de obtener toda la información que


es posible encontrar en la estructura de los diferentes materiales.

Este ensayo se realiza con la ayuda de un microscopio en donde se observa la


estructura de ciertas muestras, que nos permitirán concluir que tipo de aleación se
tiene, contenido de carbono (una aproximación) y tamaño de grano.

Una vez se logra esto la muestra se podrá relacionar con las propiedades físicas y
mecánicas que se desean.

Operaciones a seguir para preparar la muestra son: corte, montaje, desbaste y


pulido. Al final se observa lo obtenido en el microscopio metalografico.

Tecnicas de preparacion metalograficas: normal (tradicional) y electroquímica.

Sus constituyentes son: austerita, ferrita, perlita, cementita, bainita, sorbita y


martensita.

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