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DESARROLLO DEL PROCESO EN UVA

1. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA.

Se realiza durante todo el día.


La fruta llega en jabas de plástico de 10 Kg de capacidad aprox. Cada jaba
esta acondicionada con un papel de protección en el fondo de cada jaba.
La uva proviene de distintos proveedores cada cual con una guía de remisión
que detalla el número de jabas, peso total bruto y peso neto por proveedor.
(Ver anexo N° 1)

2. PESADO DE MATERIA PRIMA:

Se pesan los pallets para registrar y verificar la carga remitida por los
proveedores y se registran los pesos acreditados a cada proveedor. (FRU –
SGQIA – 08 Registro de control de ingreso de fruta a packing).

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3. CAMARAS

DOSIFICADORAS - APLICACIÓN DE ANHIDRIDO SULFUROSO

- Al encender las cámaras de gasificación se verifica que la temperatura


se encuentre de 40 a 45°C.
- Para realizar la purga: se prende la caja de control y se abren: la
compuerta del ventilador, la llave del visor y la llave del calefactor, por
espacio de 2 minutos, luego se cierran las llaves y la compuerta del
ventilador.
- Teniendo la compuerta del ventilador cerrado se abre nuevamente la
llave del visor y la de la válvula para comenzar a llenar el medidor a
200 gr para luego inyectar el SO2 a la cámara por 1 minuto.
- Terminado el minuto de inyección se cierran las llaves para la
recirculación de gas dentro de la cámara por espacio de 4 minutos.
- Culminado el tiempo de recirculación se abre la compuerta del
ventilador para que el SO2 comience a disiparse del interior, a la vez
se abre la puerta de la cámara con una pequeña abertura por espacio
de 5 minutos.
- Finalmente se evacua la fruta y se purga nuevamente para eliminar
cualquier resto de SO2.

Aplicación de SO2 para jabas de cosecha – Uvas (FRU – SGQIA –


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3.1. Inspección

El Supervisor de calidad o analista realiza un muestreo al azar del lote, en


base a la tabla del Códex Alimentarius Vol. 13, nivel de inspección general I.
Se seleccionaran las jabas según las unidades primarias que conformen el
lote. Los parámetros que se inspeccionan son los siguientes.

• Calibre
• Color
• Grados Brix
• Enfermedades
• Materias extrañas
• Daños físicos.
Las especificaciones de dichos parámetros se detallan en el anexo 2.

Descarga en parihuelas: Las jabas a la recepción son descargadas sobre


parihuelas de madera a razón de 40 jabas por parihuela.

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Inspección de ingreso (FRU – SGQIA – 05)

4. ALMACENAMIENTO TRANSITORIO

Hay momentos en que el producto sufre una espera por la llegada temprana
de la fruta o la saturación de las líneas de proceso por el volumen de ingreso
del producto.
- Se hace un almacenamiento del producto identificándolo por lote y
productor.

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5. SELECCIÓN
Y CALIBRADO

La limpieza implica obtener una buena presentación del racimo sin alterar la
frescura evitando el manipuleo excesivo que remueva la cera natural de las
bayas.
Con el sistema de limpieza bajo parrón, personal de control de calidad de
planta realiza inspecciones a la fruta desde la etapa de campo; de manera
que las seleccionadoras clasificarán por color y calibre, sin hacer
correcciones de importancia a los racimos.
De esta forma las jabas son descargadas de las parihuelas y son llevadas a
los rieles de calibrado (líneas). Cada línea cuenta con 5 abastecedores que
se encargan de alimentar las líneas de proceso con producto.

En línea (riel de calibración) el personal de selección se encarga de


inspeccionar y seleccionar los racimos según color y calibre.

Durante esta etapa se limpia el racimo: se descartan los racimos que


presenten pudrición ácida, los que estén fuera de peso, y aquellos que no
cumplan con el calibre requerido según especificaciones del packing o
requerimiento del cliente (ver anexo 2).

Se aplican las buenas prácticas de manufactura en operación a nivel de


packing las que incluyen infraestructura, equipo, mobiliario, herramientas,
personal, indumentaria de trabajo entre otras.

La limpieza incluye el eliminar mediante tijeras limpiadoras, no con las


manos, todas aquellas bayas o partes defectuosas. Después de limpiar cada
racimo se desinfectan las tijeras.

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Durante esta operación los racimos se
sostienen por el extremo superior del raquis,
el cuál debe ser lo mas corto posible, de
igual forma se evita el excesivo manipuleo
de las bayas para no remover la pruina (cera
natural), que provoca una apariencia poco
natural y aumentando la susceptibilidad a
deshidratación y pudriciones.
En base a esto se requiere considerar el
corte de racimos si su tamaño exceda las
especificaciones del packing. (Ver anexo 2).

Estas operaciones se dan a fin de obtener un racimo de un peso medio de


600 gramos. El arreglo o corte de racimos predominantes en los productores
de Corporación Frutícola de Chincha S.A.C., indica que el corte debe
hacerse debajo de los tres primeros hombros.

Descarte o devolución

En el sistema tradicional, la limpieza se realiza en las plantas de embalaje,


donde se descartan todos aquellos racimos que presenten:
 Pudrición por Botrytis en nidos
 Presencia de chanchitos blancos (cochinilla), conchuelas (secreción
melosa), etc.
 Una cantidad excesiva de bayas defectuosas.

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 Racimos con notoria deshidratación, bayas blandas, escobajo
quebradizo y palo negro.
 Racimos inmaduros.
 Racimos de apariencia acuosa y translúcida (cristalinos).
 Racimos deformes

La limpieza se realiza sobre una bandeja cosechera de esta forma se evita


que la limpiadora ponga en contacto el racimo con el desecho.

6. PESADO PRODUCTO SELECCIONADO:

Es una etapa del proceso de embalaje muy trascendente, pues un déficit en


relación con el peso declarado puede implicar un reclamo, y un exceso de
peso puede inducir problemas de condición como desgrane, ruptura de
granos, etc.
Como norma se exige embalar un 2% más de fruta de lo declarado en el
envase, para compensar pérdidas por deshidratación o desgrane (100 a 200
gramos).
Se debe destinar un espacio suficiente en cada línea de embalaje para el
trabajo en paralelo de 2 pesadoras, dotadas de balanzas de buena calidad,
tijeras para el corte de racimos para asegurar un eficiente trabajo.

Las pesadoras deben completar el peso de una determinada caja con


racimos de igual clasificación.
Para ello deben tener en este sector cajas con racimos de las distintas
clasificaciones que correspondan a la variedad. Igualmente la devolución del
exceso de peso, deberán hacerlo a la caja respectiva.

Chequear la balanza 2 veces al día, usando como patrón una balanza


legalmente calibrada llevando el registro correspondiente.

Tomar especial precaución con la tara de la caja de embalaje.

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7. EMBALAJE

El embalaje de la caja es uno de los procesos más importantes. La rapidez


con que normalmente se hace se debe conciliar, con un muy buen trato de la
fruta para atenuar el desgrane, con la pulcritud en el orden del contenido total
del envase.
El personal responsable de línea de embalado coloca los racimos
seleccionados en el empaque correspondiente (polybag) según la modalidad
de presentación, luego coloca los racimos embolsados en la caja de
exportación (caja con todos los materiales de embalaje necesarios).

Los materiales de embalaje y su distribución en caja, obedecen a un


requerimiento tanto técnico como comercial, el cuál se respeta
rigurosamente.

El embalaje de uva deberá tener la siguiente secuencia de materiales:


• Caja
• Bolsa contenedora de polietileno perforada, pigmentada blanca.
• 2 láminas de papel fruta abiertas hacia los costados, con la cara brillante
hacia el exterior.
• Cartón corrugado, con las corrugaciones hacia el fondo de la caja.
• Fruta en unidades (paquetes, polybags, eurobags, carrybags, etc.).

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• Generador con la cara impresa hacia la tapa, envuelto en 2 láminas de
papel, las cuales deben tener la cara brillante hacia el exterior, y todo esto
dentro de 2 laminas de papel absorbente.

• Cierre de camisas.

Cierre de bolsa contenedora, doblando desde los cabezales hacia el centro y


luego un costado sobre el otro.
Se tiene especial cuidado con las bolsas a fin de que no queden hombros
fuera de las mismas, manteniendo el orden de estas unidades y un llenado
parejo de la caja.

La embaladora, una vez terminada la caja, anota su código y calibre


correspondiente.

6.1 Inspección:

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El Supervisor de calidad o analista toma al azar un número representativo de
las cajas terminadas según tabla del codex alimentarius Vol. 13, para
realizar un control de calidad en la que verifica:
• El número de bolsas (polybag) en la caja.
• Confirma el calibre.
• Verifica el color.
• Verifica generador por tipo de caja.
Estos datos se registran en el formato FRU – SGQIA – 07 (”Planilla de control
de calidad”)

8. PALETIZADO, CODIFICADO Y ENZUNCHADO:

Se selecciona el tipo de parihuela en función del tipo de caja embalada. (Ver


anexo 4).
Cada caja según calibre es ubicada en su Pallet correspondiente.
- Todas las cajas se codifican mediante un código de barras que indica la
fecha, nombre productor, calibre y tipo de envase.
- Cada caja según calibre es ubicado en su Pallet correspondiente.
- Enzunchado, utilizando maquina enzunchadora, zunchos, grapas,
esquineros, cada pallet completo lleva una identificación que especifica
fecha, calibre, variedad, productor, tipo de envase, cantidad e cajas y numero
correspondiente.

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- Toda esta etapa es supervisada por el asistente de producción.
- Las cajas terminadas sobre parihuelas formaran un pallet. Las cajas están
orientadas en un mismo sentido, con las etiquetas a la vista y a una misma
altura.
Palatización según tipo de envase

• Caja de madera 8.2 Kg. 108/pallet (6 X Cama, 18 Alto).


• Caja de cartón 4.5 Kg. 180/pallet (10 X Cama, 18 Alto).
• Jabas plásticas 16.5 Kg. 55/pallet (5 X Cama, 11 Alto).
• Caja de plástico 8.2 Kg. 114/pallet (6 X Cama, 19 Alto).
• Caja de cartón 8.2 Kg. 108/pallet (6 X Cama, 18 Alto).
• Caja de cartón 9.0 Kg 85/ Pallet (5 X Cama, 17 Alto)
• Caja de Cartón 5.5 Kg (Punnets) 125/pallet (5 X Cama, 25 Alto)
• Caja de Cartón de 5.0 Kg (Clamshell) 110/pallet (5X Cama, 22
Alto)
En los envases de cartón y plástico se usan zunchos de plástico de 5/8
pulgada.
Cuidar que la tensión de las huinchas o zunchos horizontales sea la máxima
adecuada, para no afectar la estructura de los envases y esquineros. Las
verticales tienen el objetivo solo de afirmar la cubierta o layna.

Se usan cuatro esquineros de cartón BLANCO, los cuales se clavan al pallet


usando dos clavos de 1,5 x 14 mm por cada lado del esquinero, que cubren
hasta la mitad del taco en el pallet.

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9. ALMACENAMIENTO TEMPORAL:

El pallet armado (asegurado) es trasladado a la zona de almacenamiento


temporal para su identificación correspondiente con el código de barras y la
cartilla de identificación de pallet.

10.
10. ENFRIAMIENTO

El pallet listo e identificado es llevado al túnel para recibir el golpe de frió. Si


la fruta esta embalada en cajas de plástico, el tratamiento en frió será de
6hrs a 10hrs aprox. hasta alcanzar una temperatura de pulpa entre -1.5º C a
2º C Aprox.

Para las cajas de cartón de 4.5 Kg., el tratamiento de frió será de 08hrs a
12hrs aprox. Y si las cajas son de 8.2 Kg. El enfriamiento será entre 7hrs a
9hrs en promedio, hasta alcanzar una temperatura de pulpa entre -1.5º C a
2º C aprox.

El enfriamiento por aire forzado es obligatorio para todas las variedades y


envases. Debe realizarse el mismo día del embalaje en pallets completos.

En el caso de pre – enfriar remanentes, estos se paletizan mezclados


transitoriamente para efectos de recibir el tratamiento.

La velocidad de enfriamiento va en función de un correcto armado y sellado


del túnel, lo que significa que el personal encargado de la operación debe
estar entrenado, y observar los siguientes aspectos:

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� Procurar armar el túnel con un mismo tipo de envase. Si se deben mezclar,
colocar siempre el cartón adyacente al extractor, y la madera o plástico atrás.
� Armar el túnel con pallets de una misma altura.
� Sellar cualquier espacio que no sean los agujeros de ventilación de las
cajas.
� Dejar suficiente espacio libre al final del túnel, para favorecer la circulación
del aire.
� Realizar un deshielo previo al inicio del proceso.
� Regular el termostato, para cortar a -1.5° C y evitar riesgos de congelación.
� La temperatura mínima para concluir un prefrío es la necesaria para
alcanzar una temperatura de pulpa que fluctúe entre -1.5 y 2.0° C aprox.
� El traslado de la fruta a cámara de almacenamiento debe ser inmediato al
termino del proceso de pre-frío.

11. ALMACENAMIENTO REFRIGERADO

Luego de enfriar el producto en los túneles de frío y obtener la temperatura


de pulpa deseada entre -1.5º C a 2º C, se trasladan los pallets a la cámara
de almacenamiento donde mantendremos la pulpa entre -1.5º C a 2º C
aprox.

Las condiciones de almacenaje deben ser las siguientes:


Temperatura de pulpa: -1.5 a 2.0 grados Celsius aprox.

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Temperatura de cámara: -1.5 a 2.0 grados Celsius aprox.
Humedad Relativa: entre 85 a 95%

Siempre se debe estibar agrupando por categoría/calibre, con una


separación cada dos corridas de pallets, a una altura pareja, sin dejar
espacios vacíos o calles, para evitar circuitos cortos de aire fríos dentro de la
cámara.
Físicamente cada pallet se identifica con un código de barra, ubicado en el
vértice superior de uno de sus esquineros. En cámara de almacenaje el
personal de cámara debe dejar visible la identificación de pallet para facilitar
las inspecciones y el despacho.

12. DESPACHO/ EMBARQUE:

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 Se inspecciona el contenedor a su llegada, revisando documentación
y precintos.
 Se verifica el encendido del contenedor para bajar la temperatura de
_
1.5º C a 1º C aprox. Luego se apaga para empezar a cargar.
 Una vez verificada la temperatura del contenedor se procede a cargar
el mismo, colocando los pallets en forma ordenada, Se cargan 20
pallet por contenedor en promedio, tomando fotos al inicio de la carga
y hasta la salida del contenedor.
 Se toma la temperatura de pulpa de algunos pallet que se cargara
para registrarlos en el packing list.
 Se llena de pallets el contenedor y se registra en el packing list.
 Se enciende el generador del contenedor.
 Se activan los 2 termos registradores, (uno en los primeros Pallet y
otro al final).
 Se cierra el contenedor colocando los precintos de aduana y
transportista.
 Se supervisa la temperatura del contenedor a la hora de salida del
contenedor.
 Se debe evitar la perdida de temperatura y/o infestación por insectos.
Esto se logra observando las siguientes recomendaciones:
 Atenuar las luces del área de carga.
 Preparar documentación de pallets en cámara o antecámara.
 Cargar directo de cámara a contenedor.
 En la operación de carga de contenedor, hacer funcionar el equipo de
frío sólo cuando las puertas estén cerradas, previa inspección de la
temperatura seteada.

DESARROLLO DEL PROCESO EN PALTA


DESARROLLO DEL PROCESO EN PALTA

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1. RECEPCION DE MATERIA PRIMA (PCC 01):

El fruto llega a recepción en jabas de plástico, se inspeccionan y colocan


sobre parihuelas de madera (40 jabas por pallet) para su respectivo pesado.
Todo el producto en recepción, se identifica con un código alfa numérico
otorgado a cada proveedor (ver anexo1) y lote.

1.1. INSPECCIÓN:

El personal responsable de calidad muestrea lotes (según tabla del Codex


Alimentario) para verificar daños, calibre y porcentaje de grasa en producto
(ver anexo 2).

2. ALMACENAMIENTO TRANSITORIO 1:
Todo el producto ya pesado es identificado mediante un sticker en el que se
especifica la guía de remisión, fecha, hora, cliente, nombre del productor,
variedad, lote a nivel de parihuela, numero de parihuela, numero de jabas,
etc. Luego de tener una cierta cantidad de producto almacenado se
comenzará el proceso por productor y lote, manteniendo así la trazabilidad
del producto.

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3. DESINFECCION Y LAVADO POR INMERSION (PCC 02):

El producto identificado pasa a un tanque (capacidad 800 lt) provisto de agua


para un lavado inicial con concentración de cloro.
La concentración de cloro usada es de 100 a 200 ppm. Esta solución se
cambia cada 4 horas aprox., en función de la suciedad del agua.
Esta concentración de cloro y agua es monitoreada constantemente por el
asistente o analista de calidad (FRU –SGQIA – 19).

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4. CEPILLADO Y LIMPIEZA:

Todo el producto pasa a través de pólines hacia la zona de los cepillos en los
cuales se eliminará cualquier elemento extraño adherido a la fruta.

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5. APLICACIÓN DE GERMICIDA:
Líquido cristalino, prácticamente incoloro, espumoso, es utilizado para la
mantención y desinfección de la fruta, previniendo el moho, hongos levadura,
esporas y mycelios. La dosis utilizada para nuestro tanque de 90 lt es de 90
ml de germicida.

6. SECADO 1:

El proceso de secado se realiza en el túnel de aire forzado. Luego del lavado


y la aplicación del germicida, la fruta debe ser secada para evitar la dilución
del agua,

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7. SECADO 2:
En el que se obtiene el secado final del producto, obteniendo un brillo
natural.
La idea es eliminar cualquier gota de agua de la fruta de manera que llegue
completamente seca a la mesa de selección.

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8. SELECCIÓN
Este proceso consiste en la clasificación de los frutos que cumplen con los
requisitos para su exportación, en olor, color, limpieza, aspecto. Se realiza en
la zona denominada trilla, donde se inspecciona la calidad al producto. Todo
producto que no cumpla los parámetros de calidad (palta con cortes,
piquetes, deformadas, con puntos evolutivos) se coloca en la parte superior
de la trilla, para ser colocados en jabas, ser pesadas y luego almacenadas
en la zona de mercado local.

9. REDISTRIBUCION
La redistribución es manual, reordenando los productos uno a uno en los
capachos.

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10. PESADO Y CALIBRADO AUTÒMATICO

Operación automatizada que se realiza cuando el producto (paltas) está


ubicado en el capacho (antes de iniciar la operación), se taran los capachos
para asegurar un correcto pesaje, los cuales individualmente son pesados
por sensores y distribuidos según los rangos de pesos establecidos.

11. TRANSPORTE A CONOS:


Los sensores programados por peso, liberan el producto pesado en su
respectiva faja (según peso y calibre) y se recepcionan en conos de 200 Kg.
de capacidad aprox.

12. EMBALAJE

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Las paltas son colocadas en cajas de cartón, codificadas por calibre y se le
colocan sticker con la designación PLU 4225 (según requerimiento del
cliente).
Las presentaciones que se utilizan son cajas de 4kg, 11 Kg. y 16 Kg
respectivamente (anexo 3). Una vez terminada la caja se colocan en rieles
para su paletización.

INSPECCIÓN:
Personal de control de calidad muestrea el producto terminado a nivel de
cajas armadas para una inspección final de calidad del producto (verificación
si la leyenda coincide con el peso y calibre del producto).

13. CODIFICADO, PALETIZADO Y ENZUNCHADO:

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La identificación se realiza con stickers que detallan: fecha de empaque,
calibre, variedad, productor, tipo de envase correspondiente.
Las cajas terminadas son codificadas, luego son colocadas sobre parihuelas
de madera colocando las cajas alternas y contiguas a razón de 12 por cama
y 22 pisos por pallet. Cada pallet es identificado (Identificación de pallet), y
codificado (Anexo 3 y 5) con: fecha, embalaje, logotipo, nombre, código de
productor, variedad, calibre, cantidad de caja y número de pallet, etc.
El producto se asegura colocando esquineros y laynas, que se sujetan con
zunchos plásticos y grapas metálicas.

14. ALMACENADO TRANSITORIO 2:

El pallet armado (asegurado) es trasladado a la zona de almacenamiento


temporal por medio metro de separación entre pallets, colocándole su
identificación correspondiente con el código de barras y la cartilla de
identificación de pallet.

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15. ENFRIAMIENTO:
Las paletas terminadas, pasan al túnel de enfriamiento para bajar la
temperatura del producto (5°C - 7°C Temperatura de pulpa). El tiempo en el
túnel es variable, depende de la temperatura inicial del producto (6 – 9 hrs.
aprox.)
Al llegar a la temperatura requerida de pulpa, los pallets pasan a la cámara
de almacenaje.

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16. ALMACENAMIENTO REFRIGERADO:
La cámara de almacenamiento se mantiene entre 5°C – 7°C, de manera de
no romper la cadena de frío lograda en el túnel.
Ambas temperaturas (pulpa del producto y cámara) se registran cada 2h
aprox.
Luego de enfriar el producto en los túneles de frío y obtener la temperatura
de pulpa deseada, se trasladan los pallets a la cámara de almacenamiento
donde mantendremos la temperatura de pulpa óptima.
Las condiciones de almacenaje deben ser las siguientes:
 Temperatura de pulpa: 5º a 7º grados Celsius aprox.
 Temperatura de cámara: 5º a 7º grados Celsius aprox.
 Humedad Relativa: entre 85 a 95%
Siempre se debe estibar agrupando por categoría/calibre, con una
separación cada dos corridas de pallets, a una altura pareja, sin dejar
espacios vacíos o calles, para evitar circuitos cortos de aire fríos dentro de la
cámara.

En la cámara de almacenamiento, el personal debe dejar visible la


identificación de pallet para facilitar las inspecciones y el despacho.

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17. DESPACHO:
- Para el despacho se preenfría la cámara al igual que el contenedor a
cargar, el cual es previamente inspeccionado. Toda la información requerida
es registrada en el Packing List (FRU – SGQIA – 09).
- Se inspecciona el contenedor a su llegada, revisando documentación y
precintos. . (Ver procedimiento SGQIA-PRO-33)
- Se verifica el encendido del contenedor para bajar la temperatura entre 5ºC
a 7ºC, luego se procede a cargar el producto, colocando los pallets en forma
ordenada.
- Se cargan 20 pallet por contenedor en promedio.
- Se toma la temperatura de pulpa de algunos pallets que se cargarán para
registrarlos en el Packing List.
- Se enciende el generador del contenedor.
- Se colocan 2 filtros de etileno en la parte interna del contenedor.
- Se activan los 2 termos registradores, (uno en los primeros Pallet y otro al
final).
- Se cierra el contenedor colocando los precintos de aduana y transportista.
- Se supervisa la temperatura del contenedor a la hora de salida.
- Se debe evitar la pérdida de temperatura y/o infestación por insectos. Esto
se logra observando las siguientes recomendaciones:
 Atenuar las luces del área de carga.
 Preparar documentación de pallets en cámara o antecámara.
DESPACHO DE CONTENEDOR:

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DESARROLLO DEL PROCESO EN CITRICOS

LA FRUTA: FISIOLOGIA Y ALTERACIONES:

Después de la cosecha los cítricos sufren una serie de transformaciones


fisiológicas y alteraciones entre las que destacan:

TRANSPIRACIÓN. Pérdida de agua en la fruta, perdida de peso, de textura,


de estrés hídrico de la piel, puede causar alteraciones fisiológicas. La
transpiración depende de la humedad relativa de la atmósfera.

Los cítricos llegan de campo con: polvo, melaza de cochinillas, mosca


blanca, negrilla, restos de pesticidas, esporas de hongos. Con el lavado
eliminamos en gran parte todas estas sustancias extrañas y dejamos la fruta
limpia perdiendo su cera natural. Como norma de calidad, los cítricos deben
estar:
 Limpios (exento de materias extrañas visibles).
 Sin olores o sabores extraños.

1.- RECEPCIÓN Y DESCARGA DE MATERIA PRIMA (PCC 01)

Se realiza durante todo el día, la fruta es transportada en camiones llegando


en jabas de plástico de 18 Kg. aprox. La fruta proviene de distintos fundos o
proveedores, entregando al encargado de recepción la guía de remisión,
que indica el número de jabas y peso apróx. Todo el producto recepcionado
es identificado con un sticker donde se indica el nombre del productor o
código del productor, la guía de remisión, la fecha, hora, el lote, el cliente, la
variedad, el lote de campo, lote de recepción, número de parihuela, número
de jabas y el peso neto. Antes y después de la descarga se realiza un
chequeo general del camión para informar en que estado se transporta la
fruta del campo a packing.

1.1. INSPECCIÓN

El Supervisor de calidad o el analista de calidad realizan un muestreo al azar


de 200 frutos del lote, en base a la tabla del Codex Alimentarius.

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Se cogen los frutos al azar de las diferentes jabas para su inspección.

Los parámetros a inspeccionar son los siguientes:

• Daños por insectos.


• Daños mecánicos.
• % exportable aprox. del fruto.
• % de fruta para mercado nacional.

1.2. DESCARGA DE LAS JABAS A LAS PARIHUELAS

Las jabas a la recepción son descargadas sobre parihuelas de madera a


razón de 36 jabas por parihuela para su pesado y drenchado
correspondiente.

2. ALMACENAMIENTO TRANSITORIO 1

En el área de recepción el producto sufre una espera por la llegada temprana


de la fruta o la saturación de los camiones. Se hace un almacenamiento del
producto el cual es identificando por lote, fecha y nombre del productor.

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3. PESADO

Se pesan los pallets para registrar y verificar la carga remitida por los
proveedores se registran los pesos y cantidad de jabas enviadas por el
proveedor. Personal de control de calidad toma muestras de jabas al azar
para verificar en qué condiciones llega el producto.

4. TRATAMIENTO DRENCHER/ LAVADO FITOSANITARIO (PCC 02)

El Drencher consiste en mojar la fruta recepcionada de cada lote o


proveedor, donde se aplican productos desinfectantes que ejercen control
preventivo y curativo sobre diversas enfermedades en la fruta cosechada.
Este proceso es obligatorio tanto para la fruta de exportación como para la
que se destina a mercado interno.

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Se debe medir y registrar la concentración de los productos en la solución del
preparado procurando mantener su concentración en el turno. La renovación
de la concentración utilizada del drencher se debe hacer máximo cada día
aprox., tanto el fungicida y el cloro activo se degradan.

4.1.- El Drencher es utilizado:

 Para realizar un tratamiento preventivo a la fruta, después de su


cosecha.
 Se realiza un tratamiento directo a la fruta en su envase de cosecha.
 Para aplicar fungicidas que solo estén en presentación liquida soluble
a PH neutro.

4.1.1.- Hay que controlar y regular en el drencher:

 Ubicación correcta del pallet.


 Calibrado previamente y marcando los niveles de dosis a aplicar.
 Empleando contadores de agua.

4.2.- Dosificación.

Midiendo los productos a añadir de forma adecuada y agregándolo al


principio del baño, se utiliza un sistema automático que reponga los litros de
disolución que se lleva cada pallets, manteniendo el nivel de la
concentración.

4.3.- Tiempo de duchado.

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Cronometrando el tiempo de funcionamiento de la bomba, en duchado
estático, ajustando la velocidad de avance de la cadena o pistón hidráulico.

4.3.1.- Qué hay que controlar y regular en el drencher.

Tiempo de utilización del baño. Nunca debería extenderse más de 1 minuto


aprox., para evitar la pérdida de efectividad del fungicida por la degradación
química que sufren los productos.

4.3.2.- Caudal de duchado

Vigilar el estado de la bomba (rodete y cuerpo) para evitar perdidas de


capacidad del estado de la ducha.

 CURADO

OBJETIVO
Es lograr que las vesículas se deshidraten, para disminuir la aparición de
oleocelosis (manchado de la piel), la caída de rosetas o cáliz del fruto.
Los frutos deben ser llevados a una cámara de desverdizado previamente
preparado para este fin. La cámara está totalmente cerrada la cual se
mantendrá con humedad entre 90% a 95%.
Permaneciendo la fruta por un mínimo de 48 horas y un máximo de 96
horas.

 IDENTIFICACION

Deben llevar un letrero de identificación, con los parámetros de “control de


recepción” para la trazabilidad.

5. DESVERDISADO

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PROCEDIMIENTO

ESTIBA EN LA CÁMARA DE DESVERDISADO:

 El espacio mínimo que debe ver entre pallet debe ser de 30 cm. para
permitir el paso del calor, etileno y drenaje de CO2.
 Ordenando filas considerando los lotes con diferentes fechas, hora de
ingreso y productor, ya que el tiempo de permanencia dependerá del
color inicial.
 Identificar los lotes fechas de ingreso y fechas aprox. de salida de
cada lote de cámara de maduración.

PROCESO:

La preparación de la cámara debe comenzar a lo menos 24 horas antes y


esto consiste en:
- Subir la temperatura a 21ºC aprox.
- Subir la humedad relativa entre 90% a 95% aprox.
- Concentración de etileno entre 1.5 y 2.5ppm. Para esto se debe inyectar
manualmente etileno con bomba manual.
- Una vez alcanzado entre 1.5 y 2.5ppm, detener inyección manual de
etileno.
- A partir de este momento, en la cámara mantendrá la concentración de
etileno en forma automática.

DURACION DE PROCESO:
El proceso de desverdizado se realiza de acuerdo al tono de color de la fruta
dándole el tiempo correspondiente.
La permanencia de la fruta por más tiempo de lo necesario, causaría
manchas en la cáscara, caída de roseta y ablandamiento de los frutos.

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CONSERVACION:

La fruta en pallet se ingresara directamente a cámara de almacenaje a


temperatura de pulpa de (20 ºC a 21 ºC) y humedad relativa de 90 a 95 %
Para conseguir estas condiciones, la regulación de los evaporadores debe
consignar un diferencial mínimo entre el refrigerante y el ambiente, como así
mismo recurrir al uso de humidificadores en forma intermitente.
Respeto al ambiente el anhídrido carbónico debe mantenerse bajo 2200
Aprox. y el etileno bajo 3.
Cual se puede conseguir con ventiladores de aire externo y el uso de grúas
eléctricas.
En aquellos casos la fruta con color verde que requiera el tratamiento de
desverdizado y no exista disponibilidad de espacio, se deberá almacenar en
una cámara a una temperatura de 20ºC 21ºC Para estimular su cambio de
color.

Tº entre 20ºC y 21ºC aprox.


HR entre 90 y 95%
Inspección del personal de calidad

REPOSO

Una vez terminado el desverdizado, la fruta se retira de la cámara y debe


permanecer a temperatura ambiente durante 12 O 24 horas antes de
realizar el proceso de embalaje. En caso de no respetar el periodo, la fruta
puede mostrar daños de manchas similares a oleocelosis, machucones o
daños mecánicos y caída de cáliz, de no proceder al embalaje

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inmediatamente terminado el reposo, la fruta debe ser almacenada en
cámara de manutención.

6. ALMACENAMIENTO TRANSITORIO 2:

El lote de fruta ya madura y con color es drenchada y transportada al packing


para su reposo (almacenamiento transitorio), y oreo correspondiente no
menos de 24 horas, para luego ser procesada.

7. VOLCADO

Es el área donde las jabas con fruta son colocadas encima de una cadena
por el personal operario la que transporta las jabas, conforme avanzan las
jabas se van de ladeando con el fin de que toda la fruta caiga de la jaba a la
primera trilla, a su vez contamos con una maquina de volcado de bines
ladeando la fruta que viene dentro de ellas, este sistema ayuda a su ves
con el avance de la fruta.

8. SELECCION MANUAL (PRIMERA TRILLA – INSPECCION)

La función de la primera trilla: consiste en la inspección, redistribución y


eliminación de los frutos podridos, chancados, partidos, etc. que pueda llegar
dentro de las jabas con fruta de campo; antes de pasar a línea de lavado.

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9. LAVADO
Consta de un generador de espuma por batido del detergente. La espuma
cae sobre una cortina de goma (neopreno), sobre cepillos de naylón que
frotan la fruta para limpiarla.
El desplazamiento de la fruta se realiza básicamente por el empuje entre las
frutas.
Si el flujo no es continuo y la velocidad de rotación de los cepillos es alta, los
frutos guían sobre el mismo.

10. ENJUAGADO

A continuación existen dos o tres barras de duchas, perpendiculares


al avance de la fruta, que por medio de unas boquillas, pulverizan agua que
eliminan los restos de detergente junto con la suciedad.
 Temperatura de agua (16 grados aprox.), el agua utilizada de la cisterna
es potable.
 Después de las duchas de agua los cítricos pasan por encima de varios
rodillos de goma-espuma (donuts) que adsorben el agua que lleva la
fruta.
 El jabón es un detergente biodegradable al 7% en máquina espumadora
se aplica al 10%.
 10% de detergente por 100 litros de agua.

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11. SECADO 1

El proceso de
secado se
realiza en el
túnel de aire forzado, a una temperatura entre
(40 a 50 grados aprox. en un tiempo de 1.30 A 1.40 minutos aprox.)
Luego de ser lavada la fruta debe ser secada para evitar la dilución del agua.
La idea es eliminar cualquier gota de agua de la fruta de manera que llegue
completamente seca al encerado.

De ello depende el buen encerado sobre el fruto con un brillo uniforme, la


fruta debe secarse idealmente con aire caliente no superior entre 40 a 50
grados aprox.

12. ENCERADO (PCC 03)

Los cítricos tienen una capa de cera superficial que les ayuda a controlar la
deshidratación y sirve como barrera contra infecciones y heridas.
La cera natural se elimina en partes durante el lavado de la fruta,
desprotegiéndose, por lo que es necesario aplicar un recubrimiento que
reduce la pérdida de peso, el ablandamiento y arrugamiento producidos por
la transpiración y alarga el tiempo de vida comercial de la fruta, al bajar la
tasa de respiración de la fruta al mínimo como consecuencia de la formación
de una barrera frente al intercambio gaseoso.

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Las ceras también reducen las alteraciones fisiológicas y los daños por frío,
protegen de los daños mecánicos.

 Devuelve parcialmente a la cutícula su impermeabilidad al vapor de agua


y al oxigeno. Da a la fruta una apariencia fresca y atractiva para el
consumidor.
 Consiste en cepillos, sobre los que avanza la fruta, que va recibiendo por
la parte superior una pulverización de cera por medio de diferentes
boquillas o rotores.
 Las boquillas o rotores se alimentan por medio de una bomba
directamente de los bidones de cera con movimiento continuo.
 El numero de boquillas suele ser separadas entre si para cubrir una
mayor superficie sobre la pulverización sobre los cepillos.

Maquina de Encerado

La cera se aplica fundamentalmente a través de los cepillos, por lo que es


conveniente que las boquillas o rotores no estén colocados sobre los últimos
cepillos del aplicador, para dar tiempo a que se reparta homogéneamente.
El aplicador de cera cuenta con un sistema automático que regula el gasto
de la cera en relación a la fruta trabajada cada momento.

LIMPIEZA DE ENCERADO

El aplicador de cera lleva incorporado un sistema de duchas para eliminar


los restos de cera y rascadores metálicos en la parte inferior para dejar
los cepillos limpios y medianamente secos.

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13. SECADO 2.
El proceso de secado se realiza en el túnel de aire forzado, a una
temperatura entre (40 y 50 grados aprox. en un tiempo entre 1.30 A
1.40minutos). La fruta a la salida del túnel de secado, no puede estar
pegajosa, lo que indicara un secado insuficiente. En este caso la cera puede
ser removida al momento de la selección, originando una mala presentación
del producto final.

14. PRE-CALIBRADO MECANICO

Consiste en eliminar antes de pasar a línea, los frutos bien pequeños que no
son comerciales, ocupan espacio en líneas, facilita el rendimiento y
funcionalidad de los calibradores electrónicos.

FAJAS TRANSPORTADORAS BLANCAS

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Son dos fajas que transportan la fruta hacia la trilla de calidad, al momento
de caer la fruta a trilla esta se esparcen por la gravedad de la caída.

15. SELECCIÓN MANUAL (SEGUNDA TRILLA – INSPECCIÒN)

Es el área donde se selecciona el producto, se retira toda la fruta que no


cumple con los parámetros de calidad, por un tubo hacia su descarte a
mercado nacional. Consiste en la clasificación de los frutos por su aspecto
externo, frutos que cumplen con los requisitos para su exportación, en olor,
color, limpieza, aspecto.
En la trilla de selección la fruta CAT I, que corresponde a fruta sana, sin
defectos visibles, sigue hacia el calibrador sin manipuleo adicional.
La comercial o país que equivale a fruta con daños visibles o con defectos
que afectan significativamente su presentación, es colocada en una faja
transportadora que la dirige hacia el calibrador comercial.
La fruta de desechos que corresponden a defectos groseros en calidad o
condición, es vaciada por unos tubos de retorno a fajas de descarte.

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FRUTA PARA MERCADO LOCAL

La fruta que no califica, es transportada a una linea especialmente para este


fin siendo separada por calibre o a granel segun te pida el cliente.

FAJAS TRANSPORTADORAS BLANCAS

Tienen la función de llevar la fruta clasificada por el personal de calidad hacia


los rodillos, para su respectiva alineación y calibración separación por color.

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ELEVADOR DE FRUTAS.
Son rodillos de metal que se encargan de subir y dispersar la fruta para que
estas caigan separadas a los singuladores.

SINGULADOR 1 Y 2.
Son fajas que transportan las frutas una tras otras.

16. SELECCIÒN Y CALIBRADO AUTOMÁTICO

Operación automatizada que se realiza cuando el producto (cítricos) esta


ubicado en los capachos o copas, antes de iniciar la operación, se tara los
capachos para asegurar un correcto pesado los cuales individualmente son
pesados por sensores y distribuidos según el peso, volumen o diámetro
ecuatorial establecidos.

ESPINER 1 (LECTURA DE CAMARA)

Son ruedas donde transportan la fruta separada una tras otra para su lectura
correspondiente.

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CAMARA O VISION ARTIFICIAL

Es el sistema el cual se utilizan para medir aquellos factores de calidad


relacionados con:
Tamaño, calibre, volumen, forma, color externo.
Los sistemas de clasificación basados en la visión artificial intentan imitar las
decisiones humanas en la decisión de la calidad cada vez más cerca sobre
todo en la evaluación del tamaño forma y color.

ESPINER 2:
Es donde se origina el separamiento del Espiner 1. La fruta es llevada o
transportada hacia el pesado electrónico para la determinación de su calibre
correspondiente.

SENSORES DE PESO ELECTRONICO.

Es el área donde la fruta es pesada automáticamente y a la vez se


determina el calibre y salida respectiva.

CAPACHOS
Cumplen la función de transportar y soltar automáticamente la fruta pesada y
calibrada hacia su salida correspondiente.

17. TRANSPORTE A EMPAQUE

Los sensores programados por peso liberan el producto pesado en su


respectiva faja (según volumen y diámetro ecuatorial) y se recepcionan en la
mesa de empaque.

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EMPAQUE

La fruta continúa por la faja transportadora hacia la mesa de empaque donde


cae ya calibrada por peso, diámetro y color, la cual se perfecciona a través
de la embaladora, fruta empedrada según numero de frutas por calibre y
envase.
Posteriormente la caja se envía por la faja transportadora para su respectivo
pesado y etiquetado, con toda la información correspondiente que permita
una buena trazabilidad.
En caso de encontrar una fruta con defecto esta es desechada por un tubo
hacia mercado nacional.

18. PESADO - INSPECCION

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Es una etapa del proceso de embalaje muy trascendente, pues un déficit en
relación con el peso declarado puede implicar un reclamo, y un exceso de
peso puede inducir problemas de condición como rupturas de las celdas de
aceite (oleocelosis) etc.
Como norma se exige embalar un 3 a 5 % más de fruta de lo declarado en el
envase, para compensar pérdidas por deshidratación (perdida de peso).
Se debe destinar un espacio suficiente en cada línea de embalaje para el
trabajo en paralelo de pesadoras, dotadas de balanza de buena calidad,
para asegurar un trabajo eficiente de pesado.
Las pesadoras deben completar el peso de una determinada caja con frutos
de igual clasificación.
Para ello deben tener cajas con frutas del calibre correspondiente a la
variedad. Igualmente la devolución del exceso de peso, deberán hacerlo a la
cama respectiva.
Chequear la balanza usando como patrón una balanza legalmente calibrada
llevando el registro correspondiente.
Tomar especial precaución con la tara de la caja de embalaje.

19. INSPECCION.

Personal de control de calidad muestrea el producto terminado a nivel de


cajas armadas para una inspección final de calidad del producto (verificación
si la leyenda coincide con el diámetro ecuatorial, peso, volumen)

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20. PALETIZADO, CODIFICADO Y ENZUNCHADO

Se selecciona el tipo de parihuela en función del tipo de caja embalada.


Cada caja según calibre es ubicada en su Pallet correspondiente.

 Todas las cajas se codifican mediante un código de barras que indica


la fecha, nombre productor, calibre y tipo de envase etc.
 Cada caja según calibre es ubicado en su Pallet correspondiente para
luego ser enzunchado con la maquina enzunchadora, utilizando
zunchos, grapas, esquineros.
 Cada pallet completo lleva su respectiva identificación con el código
de barras y la cartilla de identificación de pallet que especifica fecha,
calibre, variedad, productor, tipo de envase, cantidad de cajas y
número correspondiente.

Toda esta etapa es supervisada por el Jefe de Planta en coordinación con los
encargados de producto terminado.

 Las cajas terminadas sobre parihuelas formaran un pallet. Las cajas


están orientadas en un mismo sentido, con las etiquetas a la vista y a
una misma altura.

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 PALETIZACION SEGÚN TIPO DE ENVASE

• Caja de cartón 10 Kg. telescópicas 110 x pallet (10 x cama x 11 de altura)


• Caja de cartón 10 Kg. bandejas 110 x pallet (10 x cama x 11 de altura)
• Caja de cartón 15 Kg. Bandejas 70 x pallet (5 x cama x 14 de altura)
• Caja de cartón 2.5 Kg. (pitufos). Según especificación del cliente.

En los envases de cartón se utilizan zunchos de plástico de 5/8 pulgada,


cuidando que la tensión de los zunchos horizontales sea la máxima
adecuada, para no afectar la estructura de los envases y esquineros. Las
verticales tienen el objetivo solo de afirmar la cubierta o layna. Se usan
cuatro esquineros de cartón blanco.

 PALETIZACION SEGÚN TIPO DE ENVASE

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21. ALMACENAMIENTO TEMPORAL

El pallet armado (asegurado) es trasladado a la zona de almacenamiento


temporal por medio metro de separación, hasta obtener una cierta cantidad
de pallets para luego ser trasladados a los túneles de frío.

22. ENFRIAMIENTO

Los pallets listos e identificados son llevados a los túneles para recibir el
golpe de frió correspondiente. Si la fruta esta embalada en cajas de cartón, el

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tratamiento en frió será entre 7° a 14ºC según la variedad, alcanzando una
temperatura de pulpa de 7° a 14 ºC por un tiempo corto no más de 4 a 9
horas aprox. dependiendo del destino, el enfriamiento por aire forzado es
obligatorio para todas las variedades y envases, lo cual se realizan el mismo
día del embalaje en pallet completos.

EUROPA USA

TEMPERATURA DE
TUNEL
PULPA

MIN MAX MIN MAX

OKITSU 10 14 N/A N/A

OWARI 10 14 -0.5 1.5


SATSUMA
MIHOWASE 10 14 N/A N/A

AOSSHIMA 10 14 -0.5 1.5

NOVA 7 10 -0.5 1.5

TANGELO MINNEOLA 7 10 -0.5 1.5

FORTUNA 10 14 N/A N/A

CLEMENTINA 7 10 -0.5 1.5

NARANJA LANE LATE 7 10 -0.5 1.5

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Por ejemplo en caso se enfríe fruta para USA la temperatura seria entre
-0.5ºC a 1.5 ºC en pulpa, para el caso de pre-enfriar puchos, estos se
paletizan mezclados transitoriamente para efectos de recibir el tratamiento.

La velocidad de enfriamiento va en función de un correcto armado y sellado


del túnel, el personal encargado de la operación debe estar capacitado y
entrenado.

El túnel es armado con un mismo tipo de envase. Si se deben mezclar,


colocar siempre el cartón adyacente al extractor, y la madera o plástico atrás.
El túnel con pallets de una misma altura. Sellar cualquier espacio que no
sean los agujeros de ventilación de las cajas.

Dejar suficiente espacio libre al final del túnel, para favorecer la circulación
del aire. Realizar un deshielo previo al inicio del proceso.

Regular el termostato, para cortar a 5.5ºC o – 0.5ºC para evitar riesgos de


congelación, dependiendo del destino, sea Europa o USA.

La temperatura mínima para concluir un pre frío es la necesaria para


alcanzar una temperatura de pulpa que fluctúe entre 7ºC a 14ºC aprox.
dependiendo de la variedad.

El traslado de la fruta a cámara de almacenamiento debe ser inmediato al


termino del proceso de pre-frío.

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23. ALMACENAMIENTO REFRIGERADO

Luego de enfriar el producto en los túneles de frío y obtener la temperatura


de pulpa deseada se trasladan los pallets a la cámara de almacenamiento
donde mantendremos la pulpa entre 5ºC a 9ºC o -0.5 ºC a 1.5 ºC aprox.
dependiendo el destino y variedad del producto.

Las condiciones de almacenaje deben ser las siguientes:


Temperatura de pulpa (5 a 9) grados Celsius aprox.
Temperatura de câmara: (5ºC a 9ºC o -0.5ºC a 1.5ºC aprox. dependendo
destino y variedad).
Humedad Relativa: entre 85% a 95% aprox.

CAMARA

MIN MAX

SATSUMA OKITSU 5 8

OWARI 5 8

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MIHOWASE 5 8

AOSSHIMA 5 8

NOVA 5 8

TANGELO MINNEOLA 5 8

FORTUNA 7 9

CLEMENTINA 5 8

NARANJA LANE LATE 5 8

Siempre se debe estibar agrupando por categoría/calibre, con una


separación cada dos corridas de pallets, a una altura pareja, sin dejar
espacios vacíos o calles, para evitar circuitos cortos de aire fríos dentro de la
cámara.
Físicamente cada pallet se identifica con un código de barra, ubicado en el
vértice medio de uno de los esquineros.
En cámara de almacenaje el personal de cámara debe dejar visible la
identificación de pallet para facilitar las inspecciones y el despacho.

24. DESPACHO - EMBARQUE

 Se inspecciona el contenedor a su llegada, revisando la


documentación y precintos. (Ver procedimiento SGQIA-PRO-33)

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 Se enciende el contenedor para verificar y bajar la temperatura (5°C -
9°C aprox.) según lo requerido por el destino.
 Luego se apaga para empezar a cargar.
 Una vez verificada la temperatura del contenedor se procede a cargar
el mismo, colocando los pallets en forma ordenada, cargando 21 pallet
por contenedor en promedio.
 Se toma la temperatura de pulpa de algunos pallets que van ha ser
cargados quedando registrados en el packing list.
 Se activan los (RAYAN) termos registradores, (uno en los primeros
Pallets y otro al final).
 Se cierra el contenedor colocando el precinto de aduana, precinto de
línea y de transportista.
 Se supervisa la temperatura del contenedor a la hora de su salida.
 Se debe evitar la pérdida de temperatura y/o infestación por insectos.
Esto se logra observando las siguientes recomendaciones:
o Atenuar las luces del área de carga.
o Preparar documentación de pallets en cámara o antecámara
(packing list).
o Cargar directo de cámara a contenedor.
o En la operación de carga del contenedor, hacer funcionar el
equipo de frío, solo cuando las puertas estén cerradas, previa
inspección de la temperatura seteada.

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