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Vol.

I N°02 Lima - Perú Diciembre 1998

Tecnologías de explotación empleadas en las minas subterráneas del Perú

ING. ESTANISLAO DE LA CRUZ CARRASCO

I. Resumen

En forma sucinta tratamos la Tecnología de Explotación que se emplea en las minas subterráneas
del Perú. Publicamos en este artículo el Corte y Relleno Descendente.

Para cada método emplearemos los items siguientes:

Una descripción del método, luego en qué casos se aplica, tipos de yacimiento, comportamiento
del mineral y las cajas, el desarrollo y preparación para la aplicación del método. En la rotura
dentro del stope (tajeo) tratamos las mallas de perforación que se aplican para cada método,
equipo de perforación, material con sus respectivos accesorios de voladura. Luego las bondades e
inconvenientes de este método.

Para terminar con la recuperación del mineral del block de explotación, la eficiencia y variantes del
método.

También, se mencionarán las minas en las que se aplican en el Perú.

II.- Introducción

Tecnología de explotación empleada en las minas subterráneas del Perú, es fruto de una paciente
investigación de los métodos de explotación que se aplica a la pequeña, mediana y gran minería.

El estudio comprende los métodos que se emplean en el Perú, pero también es saludable decir que
el alma mater de la minería peruana ha sido las diferentes unidades que ha formado la Cerro de
Pasco Corporation (Cerro de Pasco, Cobriza, San Cristobal, Morococha, Casapalca y Yauricocha).
De ellas salió el KNOWHOW de los diferentes métodos de explotación que se conocen en el Perú.

Los profesionales mineros formados en el plan Cerro o en planes Centromín de extensión


profesional para Ingenieros de Minas, donde se dictaban en forma teórica y práctica el análisis y
crítica de los métodos de explotación minera, han asimilado la tecnología y cuando dejaban la
empresa se llevaban la Tecnología de Explotación de los diferentes métodos de Minado.

En este breve trabajo trataremos el Método de Corte y Relleno Descendente (Under Cut and Fill).

III.- Antecedentes

Los Métodos de Explotación de la Minería Subterránea en el Perú, se aplican en la gran Minería,


mediana y pequeña Minería. A pesar que la tecnología existe, la mayoría de técnicos y
profesionales vinculados a la Minería no la conocen. Sólo sale a luz cuando los expertos participan
en eventos importantes como las Convenciones de Ingenieros de Minas que organiza el Instituto
de Ingenieros de Minas. Los forums, simposiums que organizan las diferentes universidades donde
existe la especialidad de Ingeniería de Minas, Institutos Técnicos, el Capítulo de Minas del Colegio
de Ingenieros del Perú, los que se publican en revistas especializadas que existen en el Perú.

Hay material de trabajo, pero falta investigar y publicar, tal como está haciendo la Universidad
Nacional Mayor de San Marcos.

IV- Metodología

Para la realización del presente trabajo se ha recurrido a las siguientes fuentes.

- Visita a las unidades de producción de la ex Cerro de Pasco Corporation, Raura, Buenaventura y


otras unidades(San Juan de Lucanas, Cía Minera Uyuccasa (ex Canarias)).

- Revisión de los informes de los participantes del Plan Cerro y los planes de Extensión Profesional
para Ingenieros de Minas de la Empresa Minera del Centro del Perú.

- Estudio de Métodos de explotación en las minas de la pequeña, mediana y gran Minería Peruana.

- Estudio de las cartas mensuales o informes mensuales de los Superintendentes de las diferentes
unidades de producción a los Gerentes de Operaciones de las empresas mineras.

V.- Resultados

Descripción sucinta de los principales métodos de explotación estudiadas:

1.- Corte y Relleno Descendente.

Consiste en romper el mineral en diferentes pisos y en sentido descendente. Después que un corte
o piso haya sido completamente extraído, se procede a rellenar antes de empezar el nuevo corte
en el piso inmediato inferior. Este relleno es el que va ayudar en el sostenimiento del techo del
nuevo frontón que se abre. El minado del mineral continúa piso por piso hasta terminar el bloque.

El relleno que se aplica, es el relleno hidroneumático y se trabaja en terrenos muy suaves que
pueden ser cuerpos o vetas de buena ley. El relleno hidroneumático tiene dos capas una de mezcla
rica, de 1:6 de proporción de cemento y arena, y la mezcla pobre, para completa el relleno, tiene
1:26 de proporción de cemento y arena. La loza y sobre loza del relleno trabajan bien a las fuerzas
de compresión que actúan sobre las cajas y la fuerza de flexión procedente del techo.

2.- Corte y Relleno Ascendente.

Consiste en la rotura del techo a partir del subnivel que se ha desarrollado. El mineral roto se
extrae, el vacío que queda se rellena con material detrítico o los relaves provenientes de la planta
concentradora, los mismos que sirven de soporte de la cajas y levantar el piso para continuar con
la perforación del siguiente ciclo. Este método es el más empleado en la mayoría de las empresas
mineras de la mediana y pequeña, en un 85%.

3.- Corte y Relleno con Techo en Arco.

Es un corte y relleno ascendente de grandes dimensiones, cuya característica fundamental es


mantener el techo del tajeo en forma de bóveda o arco y se corta por tramos sucesivos
horizontales. En cuerpos mineralizados, se puede explotar dos o más tajeos simultáneamente
dejando pilares de sostenimiento entre ellos. Este método se emplea en la unidad Cerro de Paseo,
Morococha de Centromín Perú, cuya estadística se comenta en el capítulo correspondiente.
4.- Corte y Reducción.

Llamado también almacenamiento provisional. Consiste en tajear de abajo hacia arriba hasta
terminar el block del mineral. El mineral roto se mantiene sobre puentes del mismo material donde
se construyen tolvas para extraer el mineral. Los puentes y el mineral almacenado soportan las
presiones laterales, asimismo el mineral está actuando como relleno temporal porque luego de
romper todo el block se jalará el material para enviar a la planta concentradora.

El volumen del mineral roto aumenta en una proporción de 30% (grado de esponjamiento) que el
mineral in sito, este exceso debe extraerse cada vez que se rompe una tajada, con el fin de abrir
un espacio suficiente para que el perforista continúe con su trabajo.

Este método emplean en el Perú, la mediana minería y en la gran minería lo aplica la unidad
Casapalca de Centromín Perú porque las condiciones del terreno son favorables.

5.- Conjunto de Cuadros.

Consiste en romper el mineral en yacimientos suaves, a medida que se arranca, el espacio abierto
se sostiene con cuadros de madera, los que se emblocan contra las cajas y contra el mismo
material. Los cuadros se van armando unos a continuación de otros en forma longitudinal de la
veta o en forma transversal de caja a caja. En los cuerpos la dirección del tajeo depende del plan
de minado.

Cuando el mineral y las cajas son resistentes, puede romperse cierto número de bloques, para
armar los cuadros, pero si el terreno es suave se arranca un block y se sostiene de inmediato. Este
método tiene variantes, las que describen en el capítulo correspondiente.

Se aplica en la Unidad de San Cristóbal, en la sección del mismo nombre para la explotación del
tungsteno y en la unidad Yauricocha para la explotación de la plata, ambos de Centromín

Perú. En la mediana minería se aplica en Buenaventura en la un¡-

dad Julcani también mina de plata. Para aplicar este método, el yacimiento tiene que tener una
buena ley y de consistencia suave.

6.- Cámaras y Pilares.

El mineral es completamente roto, dejando espacios en forma de cámaras intercalados por unos
macizos de mineral denominados pilares, cuya finalidad es sostener el techo.

Los pilares pueden estar ubicados en forma regular a distancias iguales o pueden ser esporádicos.
Los pilares regulares se diseñan cuando la mineralización es homogénea, en este caso el ancho del
pilar es igual al ancho de la cámara. La longitud comprende el ancho del manto o del cuerpo que
se explota. En algunas minas hay diferencia del ancho de la cámara y el pilar, siendo mayor el de
la cámara.

Los pilares esporádicos se emplean cuando la mineralización del cuerpo o manto no es continuo o
sea tiene muchos caballos, en este caso, el pilar se deja donde la ley del mineral es baja y
generalmente tiene forma cilíndrica.

El ancho del pilar depende de la dureza del mineral, de la resistencia del techo y de la presión que
ejerce el terreno.
Este método se aplica en yacimientos de grandes reservas de mineral y minerales no metálicos
como el carbón, el potasio, etc. tenemos en la unidad Huaripampa de San Cristóbal, Centromín
Perú, Empresa Minera Raura.

7.- Hundimiento de Bloques.

En este método se rompe un pequeño bloque de mineral de forma cúbica, este hundimiento
produce un fracturamiento sucesivo que va afectando gradualmente a todo el block. El mineral se
extrae a través de chimeneas y galerías preparadas anticipada-

mente. En este caso el mineral es completamente suave, pero también se aplica el hundimiento de
bloques en terrenos competentes, para ello se rompe el mineral con taladros largos. La altura del
block puede ser de 40 a 50 metros con un ancho de 10 a 20 metros. La perforación se puede
realizar por la parte inferior o por la parte superior luego de haberse preparado el tajeo.

Este método emplea actualmente la minería mecanizada, y tiene variantes: el hundimiento por
subniveles y el Long Wall. Corte y relleno descendente

A.- SINONIMIA:

Under Cut and Fill (U.C.F.).

Corte y relleno descendente superpuesto. Explotación por bancos, por paneles , etc. Stossbau
descendente.

B.- DESCRIPCION DEL METODO

Consiste en romper el mineral en diferentes pisos y en sentido descendente. Después que un corte
ha sido completamente extraído, se procede a rellenar el espacio dejado por la explotación, antes
de empezar el nuevo corte en el piso inmediatamente inferior. Este relleno es el que va a ser el
techo del nuevo tajeo. La rotura del mineral se ejecuta piso por piso, hasta terminar con el bloque,
en el nivel inferior.

C.- CONDICIONES DE APLICABILIDAD

- En vetas cuyo mineral y cajas sean bastante suaves o inconsistentes, cuya potencia sea de gran
magnitud.

- En cuerpos muy suaves, con una ley muy alta, porque el método es costoso.

- En yacimientos cuya mineralización es suave y deleznable con cajas falladas y fracturadas, que
no pueden ser explotados por otros métodos.

D.- PREPARACION

La preparación para el método de corte y relleno descendente consiste en la elaboración de las


siguientes labores:

- Galerías o cruceros.

- Chut y caminos.

- Sub nivel principal de extracción.


- La rotura del nivel superior.

- La preparación del Sill.

D1.- Galerías o Cruceros.

Para bloquear se necesita la apertura de galerías o cruceros, de acuerdo al tipo de yacimiento


(cuerpos o vetas).

Cuando se trata de vetas, el desarrollo se realiza fuera de veta, tanto del nivel superior como la
inferior, denominándose cruceros o labores paralelas, los que van a servir de acceso, transporte,
conducción de tuberías de aire, agua y relleno hidroneumático, cuya sección puede ser de 8' x 8' ó
7' x 8' (2.10 x 2.40 mts).

En los cuerpos, las galerías se pueden construir en el centro del cuerpo o también fuera del cuerpo
con las dimensiones ya conocidas, sólo que en el caso de las galerías se hará con sostenimientos
de cuadros de madera o arcos de acero en toda la longitud de la labor.

D.2.- Chut y Camino.

Tanto en las labores paralelas, fuera del yacimiento como dentro del yacimiento, se perforan
chimeneas con dos o tres compartimentos, sostenidos con cuadros de madera de 5' x 5'x 7', uno
de los cuales es el camino donde se encuentran los descansos y las escaleras; el otro
compartimiento forma el echadero del mineral, con una buena estructura de sostenimiento y un
diseño especial los que pueden ser de anillos de madera (anillado); pueden ser también los Sheck
Board, los que tienen descansos en cada piso en forma alternada en los que el mineral va
formando inclinados de tal manera que la caída del mineral va siendo amortiguado por el mismo
material, protegiendo la estructura del echadero. Con tuberías de acero de 38" de diámetro,
construida con planchas de acero cuyo espesor puede ser de 1/4 ó 1/8 de pulgada.

Estas chimeneas pueden estar ubicadas en el centro o extremo del área de explotación, cuya
distancia entre dos chimeneas oscila entre 40 a 80 metros dependiendo del diseño de minas. El
Chut y camino va a ser fundamental en la extracción del mineral, sirve para la ventilación y
reconocimiento del cuerpo mineralizado, instalación de tuberías de agua y aire; cables eléctricos y
tuberías de relleno hidroneumático. Sirve también para la evacuación del agua proveniente del
relleno.

D.3.- Sub Nivel de extracción.

A partir de la chimenea se construyen los subniveles de extracción, totalmente con cuadros


standard para galerías con una longitud que depende del tipo de yacimiento o del diseño de minas;

este subnivel es el que varía de dirección de acuerdo a las variantes del método de corte y relleno
descendente. El subnivel de extracción va unir todos los paneles o tajeos y sirve para la, extracción
del mineral proveniente de la explotación de los tajeos paneles. Este subnivel se construye para
cada piso de explotación.

D.4.- La Rotura del Primer Piso.

A partir del subnivel de extracción se empieza la rotura del mineral de acuerdo al reticulado que se
ha diseñado o al paneleo que se tiene.
La rotura se va haciendo en retirada, primero se rompe el panel del fondo y se va retrocediendo en
forma alternada hasta el echadero, de manera que cuando uno de los paneles de un flaco está en
rotura, el panel del otro flanco debe estar rellenándose.

La rotura se puede hacer con máquinas patilladora o Pickhammer, en terrenos suaves. En terrenos
que necesitan explosivos se perforan con un trazo de acuerdo al tipo de dureza.

El ancho y la altura del panel puede ser de 3 metros y su longitud es variable, dependiendo de la
forma del cuerpo, de la veta o del diseño.

D.5.- La Preparación del Sill.

La preparación para el relleno, se inicia cuando se ha terminado de limpiar el mineral de un panel.


Se nivela el piso, se va tendiendo redondos de 8" de diámetro por 10 pies de longitud, en forma
transversal al eje del panel y espaciados a 5 pies de cada redondo, luego se colocan dos cables en
forma longitudinal. Se entabla en forma transversal a los redondos con espaciamiento de 6
pulgadas. También se entablan las paredes laterales. La entrada se cierra, con puntales y se
entabla, finalmente se cubre con poliyute, para contener el relleno hidroneumático(fig. 3).

La cantidad de represas varía de acuerdo a la longitud de la labor y se prepara cada 40 pies,


promedio de la influencia de la presión del relleno. Finalmente se instala una línea de rellenó con
una tubería de 6" de diámetro que parte desde la bomba de relleno ubicado en cada nivel.

El relleno se realiza en dos etapas:

1- Se echa la mezcla rica en una proporción de 1:6 (cemento y agregado) hasta la tercera parte de
la altura de la labor 1 metro (3') y.

2- Se completa con una mezcla pobre 1:26, de 2 metros de altura.

Luego se empieza a preparar el panel del otro flanco, que ya está limpiado y así sucesivamente,
hasta completar todo el horizonte de explotación del nivel superior, incluido el nivel principal de
extracción. Este es el Sill, que significa umbral o techo que debe resguardar o soportar todo el
block de explotación.

E.- EXPLOTACION.

La explotación se inicia luego de haber terminado la colocación de la loza, cuyo ciclo de minado
comprende: la preparación del subnivel de explotación, la rotura de los paneles, la limpieza
preparación para el relleno y el relleno total del piso de explotación.

E.I.- Sub-Nivel de Explotación.

A tres metros debajo de la loza de explotación se empieza a abrir el subnivel de explotación de 3 x


3 metros de sección, la longitud varía de acuerdo al diseño o al ancho del cuerpo o la veta.

A medida que se avanza con la rotura se va colocando puntales de sostenimiento o postes en los
extremos de los redondos que se han tendido en la etapa de relleno en el piso superior.

La perforación se realiza con máquinas perforadoras Jacklegs, con mallas que varían de 14 a 18
taladros, dependiendo del tipo de terreno con distancias entre 2 a 3 pies y con barrenos de 5 o 6
pies de longitud. (fig. 2)
Se dispara con dinamita de 45%, con fulminantes No 6 y mechas de seguridad. La limpieza se
realiza con winchas de arrastre de 2 tamboras. Esta operación se procede hasta llegar al contacto
o la longitud que se ha proyectado de acuerdo al diseño de minas.

E2.-La rotura de los paneles.

A partir del subnivel de explotación se empieza a romper uno de los paneles de un flanco, con
trazos de perforación que se ha empleado en el subnivel de explotación, igualmente a medida que
se avanza con la rotura se va sosteniendo los redondos dejados en el Sill, con puntales de
sostenimiento que llevan plantillas en el piso, para que no se hunda el puntal en el terreno suave.

E.3.- La Limpieza.

La extracción o limpieza del mineral se practica con winchas y rastrillos hasta el subnivel de
explotación y de allí son rastrillados hasta los echaderos del mineral, del cual los motoristas van
jalando a los carros mineros para finalmente llevar a la cancha de gruesos de la planta
concentradora (fig. 3)

E.3.-preparación para el relleno.

A medida que se va avanzando con la rotura y limpieza en el tajeo, se emplea dos tipos de
sostenimiento. El sostenimiento provisional, constituido principalmente por la loza del piso de
concreto del piso superior, y por los puntales que se van colocando debajo de los redondos que se
han colocado, como cama del relleno del piso superior y las plantillas que se colocan debajo de los
puntales de seguridad, para evitar que se hunda en el mineral del piso.

El sostenimiento definitivo estará constituido por la loza de concreto que se rellena para el cual se
procede de la siguiente manera:

- Nivelación del tajeo de explotación.

- Tendido de redondos a 5 pies de distancia si se trata de vetas se empotra en las cajas, luego se
entablan.

- Se colocan 2 cables en forma longitudinal a la labor.

- Se cierra la entrada al tajeo por medio de redondos y luego se entabla o se enreja.

- Se cubre o se forra la entrada y las paredes con poliyute, para contener el relleno y drenar el
agua de percolación.

El tajeo está listo para ser rellenado.

E5.-Relleno.

Esta operación consiste en enviar por medio de tuberías y aire comprimido el material de relleno
consistente en una mezcla de cemento, agregado y agua. Se realiza en dos etapas: Primero el
envío de la mezcla rica de 1:6, hasta un tercio de la altura del tajeo denominado la loza, luego se
completa con la mezcla pobre de 1:26 hasta el techo, llamado también la sobre loza.

Esta operación se repite hasta rellenar completamente todo el espacio abierto del piso o el área de
explotación. Nuevamente se baja un piso y se continúa con el ciclo de explotación.
F.- VENTAJAS.

- Permite la explotación de cuerpos irregulares, deleznable o inconsistente.

- La recuperación del mineral es alta, llega al 100%.

- Poco consumo de madera, en la variedad Michi no se emplea madera, en la cama ni los puntales
de seguridad.

- La seguridad es relativamente buena, en la variedad Michi es mejor, ya que el techo de concreto


es una loza que atraviesa como una viga en toda la extensión del tajeo.

- Poco consumo de explosivo por la suavidad del mineral.

- La variedad Michi ha favorecido aumentar el ancho del tajeo por lo que se ha mecanizado este
método.

G.- DESVENTAJAS.

- Se necesita bastante tiempo para los trabajos de preparación (4 a 5 meses).

- No se puede dejar desmontes o caballos que se encuentran dentro del mineral, por lo que el
tajeo se limpia totalmente para iniciar el relleno.

- Es costoso por el gran consumo de cemento, madera y la labor diaria.

- No se puede cambiar a otro método.

- Paraliza la explotación de las áreas cuando hay escasez de cemento en el mercado.

- El gran consumo de aire por las bombas neumáticas causa problemas a la perforación.

H.- VARIANTES DEL MÉTODO.

Las variantes del método de CRD o UCF, se aplica unas en cuerpos y otras en vetas, las mismas
que dependen de la correlación que hay entre el eje del subnivel de explotación o el eje del panel
de explotación del piso inmediatamente superior.

HI.- Corte y Relleno Descendente Superpuesto.

En esta variante los tajeos utilizan tanto en el subnivel de explotación o en el panel de explotación
ejes con la misma dirección u orientación del piso inmediatamente superior, hasta la terminación
del bloque o hasta el nivel inferior. Se emplea en la explotación de vetas o la recuperación de
pilares(fig. 4).

H2.-Corte y Relleno Descendente Alterno,

En esta variante para iniciar la rotura en el piso inmediatamente inferior, los ejes de los tajeos son
desplazados paralelamente con respecto a los ejes del tajeo superior una distancia igual a la mitad
del ancho del tajeo (50%), no hay superposición del eje de los tajeos, por ello cuando uno va
avanzando con la rotura, en el techo va apareciendo la mitad de los redondos tendidos en el piso
del relleno superior. Y cuando se ha terminado en toda la longitud del tajeo se apreciará en el
techo dos lozas con sus respectivos redondos, trabajando en voladizo (fig. 5).
H.3.- Corte y relleno Descendente Cruzado o Michi.

Se caracteriza porque para iniciar la rotura en el piso inferior, el eje del subnivel de explotación se
desplaza en forma perpendicular al eje del subnivel de explotación del piso superior. Por ello en
estos tajeos el sostenimiento provisional utiliza las lozas apoyadas en las paredes de los tajeos
adyacentes. La loza trabaja como una viga perfectamente empotrada en ambos extremos o como
un puente, con una luz igual al ancho del tajeo, apoyados en las paredes de los tajeos vecinos, por
lo que ya no es necesario reforzar con redondos en la loza, ni con puntales de sostenimiento.

Al terminar la explotación de un piso, se baja al nivel inferior girando nuevamente los ejes en 90
grados, de tal manera que dichos ejes y lozas siempre aparecen como vigas cruzadas en los techos
de los nuevos tajeos de explotación(fig 6).

I.- RECUPERACION.

La recuperación de este método llega al 100%, porque todo el mineral se reemplaza con el relleno.

J.- SEGURIDAD.

Se puede afirmar que el método es más seguro con relación a los riesgos de accidentes que puede
representa. Las condiciones inseguras se pueden controlar y eliminar, porque están a la vista. Se
trabaja bajo techo seguro y piso seguro.

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Vol. I N°02 Lima - Perú Diciembre 1998

Tecnologías de explotación empleadas en las minas subterráneas del Perú

ING. ESTANISLAO DE LA CRUZ CARRASCO

I. Resumen

En forma sucinta tratamos la Tecnología de Explotación que se emplea en las minas subterráneas
del Perú. Publicamos en este artículo el Corte y Relleno Descendente.
Para cada método emplearemos los items siguientes:

Una descripción del método, luego en qué casos se aplica, tipos de yacimiento, comportamiento
del mineral y las cajas, el desarrollo y preparación para la aplicación del método. En la rotura
dentro del stope (tajeo) tratamos las mallas de perforación que se aplican para cada método,
equipo de perforación, material con sus respectivos accesorios de voladura. Luego las bondades e
inconvenientes de este método.

Para terminar con la recuperación del mineral del block de explotación, la eficiencia y variantes del
método.

También, se mencionarán las minas en las que se aplican en el Perú.

II.- Introducción

Tecnología de explotación empleada en las minas subterráneas del Perú, es fruto de una paciente
investigación de los métodos de explotación que se aplica a la pequeña, mediana y gran minería.

El estudio comprende los métodos que se emplean en el Perú, pero también es saludable decir que
el alma mater de la minería peruana ha sido las diferentes unidades que ha formado la Cerro de
Pasco Corporation (Cerro de Pasco, Cobriza, San Cristobal, Morococha, Casapalca y Yauricocha).
De ellas salió el KNOWHOW de los diferentes métodos de explotación que se conocen en el Perú.

Los profesionales mineros formados en el plan Cerro o en planes Centromín de extensión


profesional para Ingenieros de Minas, donde se dictaban en forma teórica y práctica el análisis y
crítica de los métodos de explotación minera, han asimilado la tecnología y cuando dejaban la
empresa se llevaban la Tecnología de Explotación de los diferentes métodos de Minado.

En este breve trabajo trataremos el Método de Corte y Relleno Descendente (Under Cut and Fill).

III.- Antecedentes

Los Métodos de Explotación de la Minería Subterránea en el Perú, se aplican en la gran Minería,


mediana y pequeña Minería. A pesar que la tecnología existe, la mayoría de técnicos y
profesionales vinculados a la Minería no la conocen. Sólo sale a luz cuando los expertos participan
en eventos importantes como las Convenciones de Ingenieros de Minas que organiza el Instituto
de Ingenieros de Minas. Los forums, simposiums que organizan las diferentes universidades donde
existe la especialidad de Ingeniería de Minas, Institutos Técnicos, el Capítulo de Minas del Colegio
de Ingenieros del Perú, los que se publican en revistas especializadas que existen en el Perú.

Hay material de trabajo, pero falta investigar y publicar, tal como está haciendo la Universidad
Nacional Mayor de San Marcos.

IV- Metodología

Para la realización del presente trabajo se ha recurrido a las siguientes fuentes.

- Visita a las unidades de producción de la ex Cerro de Pasco Corporation, Raura, Buenaventura y


otras unidades(San Juan de Lucanas, Cía Minera Uyuccasa (ex Canarias)).

- Revisión de los informes de los participantes del Plan Cerro y los planes de Extensión Profesional
para Ingenieros de Minas de la Empresa Minera del Centro del Perú.

- Estudio de Métodos de explotación en las minas de la pequeña, mediana y gran Minería Peruana.
- Estudio de las cartas mensuales o informes mensuales de los Superintendentes de las diferentes
unidades de producción a los Gerentes de Operaciones de las empresas mineras.

V.- Resultados

Descripción sucinta de los principales métodos de explotación estudiadas:

1.- Corte y Relleno Descendente.

Consiste en romper el mineral en diferentes pisos y en sentido descendente. Después que un corte
o piso haya sido completamente extraído, se procede a rellenar antes de empezar el nuevo corte
en el piso inmediato inferior. Este relleno es el que va ayudar en el sostenimiento del techo del
nuevo frontón que se abre. El minado del mineral continúa piso por piso hasta terminar el bloque.

El relleno que se aplica, es el relleno hidroneumático y se trabaja en terrenos muy suaves que
pueden ser cuerpos o vetas de buena ley. El relleno hidroneumático tiene dos capas una de mezcla
rica, de 1:6 de proporción de cemento y arena, y la mezcla pobre, para completa el relleno, tiene
1:26 de proporción de cemento y arena. La loza y sobre loza del relleno trabajan bien a las fuerzas
de compresión que actúan sobre las cajas y la fuerza de flexión procedente del techo.

2.- Corte y Relleno Ascendente.

Consiste en la rotura del techo a partir del subnivel que se ha desarrollado. El mineral roto se
extrae, el vacío que queda se rellena con material detrítico o los relaves provenientes de la planta
concentradora, los mismos que sirven de soporte de la cajas y levantar el piso para continuar con
la perforación del siguiente ciclo. Este método es el más empleado en la mayoría de las empresas
mineras de la mediana y pequeña, en un 85%.

3.- Corte y Relleno con Techo en Arco.

Es un corte y relleno ascendente de grandes dimensiones, cuya característica fundamental es


mantener el techo del tajeo en forma de bóveda o arco y se corta por tramos sucesivos
horizontales. En cuerpos mineralizados, se puede explotar dos o más tajeos simultáneamente
dejando pilares de sostenimiento entre ellos. Este método se emplea en la unidad Cerro de Paseo,
Morococha de Centromín Perú, cuya estadística se comenta en el capítulo correspondiente.

4.- Corte y Reducción.

Llamado también almacenamiento provisional. Consiste en tajear de abajo hacia arriba hasta
terminar el block del mineral. El mineral roto se mantiene sobre puentes del mismo material donde
se construyen tolvas para extraer el mineral. Los puentes y el mineral almacenado soportan las
presiones laterales, asimismo el mineral está actuando como relleno temporal porque luego de
romper todo el block se jalará el material para enviar a la planta concentradora.

El volumen del mineral roto aumenta en una proporción de 30% (grado de esponjamiento) que el
mineral in sito, este exceso debe extraerse cada vez que se rompe una tajada, con el fin de abrir
un espacio suficiente para que el perforista continúe con su trabajo.

Este método emplean en el Perú, la mediana minería y en la gran minería lo aplica la unidad
Casapalca de Centromín Perú porque las condiciones del terreno son favorables.

5.- Conjunto de Cuadros.

Consiste en romper el mineral en yacimientos suaves, a medida que se arranca, el espacio abierto
se sostiene con cuadros de madera, los que se emblocan contra las cajas y contra el mismo
material. Los cuadros se van armando unos a continuación de otros en forma longitudinal de la
veta o en forma transversal de caja a caja. En los cuerpos la dirección del tajeo depende del plan
de minado.

Cuando el mineral y las cajas son resistentes, puede romperse cierto número de bloques, para
armar los cuadros, pero si el terreno es suave se arranca un block y se sostiene de inmediato. Este
método tiene variantes, las que describen en el capítulo correspondiente.

Se aplica en la Unidad de San Cristóbal, en la sección del mismo nombre para la explotación del
tungsteno y en la unidad Yauricocha para la explotación de la plata, ambos de Centromín

Perú. En la mediana minería se aplica en Buenaventura en la un¡-

dad Julcani también mina de plata. Para aplicar este método, el yacimiento tiene que tener una
buena ley y de consistencia suave.

6.- Cámaras y Pilares.

El mineral es completamente roto, dejando espacios en forma de cámaras intercalados por unos
macizos de mineral denominados pilares, cuya finalidad es sostener el techo.

Los pilares pueden estar ubicados en forma regular a distancias iguales o pueden ser esporádicos.
Los pilares regulares se diseñan cuando la mineralización es homogénea, en este caso el ancho del
pilar es igual al ancho de la cámara. La longitud comprende el ancho del manto o del cuerpo que
se explota. En algunas minas hay diferencia del ancho de la cámara y el pilar, siendo mayor el de
la cámara.

Los pilares esporádicos se emplean cuando la mineralización del cuerpo o manto no es continuo o
sea tiene muchos caballos, en este caso, el pilar se deja donde la ley del mineral es baja y
generalmente tiene forma cilíndrica.

El ancho del pilar depende de la dureza del mineral, de la resistencia del techo y de la presión que
ejerce el terreno.

Este método se aplica en yacimientos de grandes reservas de mineral y minerales no metálicos


como el carbón, el potasio, etc. tenemos en la unidad Huaripampa de San Cristóbal, Centromín
Perú, Empresa Minera Raura.

7.- Hundimiento de Bloques.

En este método se rompe un pequeño bloque de mineral de forma cúbica, este hundimiento
produce un fracturamiento sucesivo que va afectando gradualmente a todo el block. El mineral se
extrae a través de chimeneas y galerías preparadas anticipada-

mente. En este caso el mineral es completamente suave, pero también se aplica el hundimiento de
bloques en terrenos competentes, para ello se rompe el mineral con taladros largos. La altura del
block puede ser de 40 a 50 metros con un ancho de 10 a 20 metros. La perforación se puede
realizar por la parte inferior o por la parte superior luego de haberse preparado el tajeo.

Este método emplea actualmente la minería mecanizada, y tiene variantes: el hundimiento por
subniveles y el Long Wall. Corte y relleno descendente

A.- SINONIMIA:
Under Cut and Fill (U.C.F.).

Corte y relleno descendente superpuesto. Explotación por bancos, por paneles , etc. Stossbau
descendente.

B.- DESCRIPCION DEL METODO

Consiste en romper el mineral en diferentes pisos y en sentido descendente. Después que un corte
ha sido completamente extraído, se procede a rellenar el espacio dejado por la explotación, antes
de empezar el nuevo corte en el piso inmediatamente inferior. Este relleno es el que va a ser el
techo del nuevo tajeo. La rotura del mineral se ejecuta piso por piso, hasta terminar con el bloque,
en el nivel inferior.

C.- CONDICIONES DE APLICABILIDAD

- En vetas cuyo mineral y cajas sean bastante suaves o inconsistentes, cuya potencia sea de gran
magnitud.

- En cuerpos muy suaves, con una ley muy alta, porque el método es costoso.

- En yacimientos cuya mineralización es suave y deleznable con cajas falladas y fracturadas, que
no pueden ser explotados por otros métodos.

D.- PREPARACION

La preparación para el método de corte y relleno descendente consiste en la elaboración de las


siguientes labores:

- Galerías o cruceros.

- Chut y caminos.

- Sub nivel principal de extracción.

- La rotura del nivel superior.

- La preparación del Sill.

D1.- Galerías o Cruceros.

Para bloquear se necesita la apertura de galerías o cruceros, de acuerdo al tipo de yacimiento


(cuerpos o vetas).

Cuando se trata de vetas, el desarrollo se realiza fuera de veta, tanto del nivel superior como la
inferior, denominándose cruceros o labores paralelas, los que van a servir de acceso, transporte,
conducción de tuberías de aire, agua y relleno hidroneumático, cuya sección puede ser de 8' x 8' ó
7' x 8' (2.10 x 2.40 mts).

En los cuerpos, las galerías se pueden construir en el centro del cuerpo o también fuera del cuerpo
con las dimensiones ya conocidas, sólo que en el caso de las galerías se hará con sostenimientos
de cuadros de madera o arcos de acero en toda la longitud de la labor.

D.2.- Chut y Camino.


Tanto en las labores paralelas, fuera del yacimiento como dentro del yacimiento, se perforan
chimeneas con dos o tres compartimentos, sostenidos con cuadros de madera de 5' x 5'x 7', uno
de los cuales es el camino donde se encuentran los descansos y las escaleras; el otro
compartimiento forma el echadero del mineral, con una buena estructura de sostenimiento y un
diseño especial los que pueden ser de anillos de madera (anillado); pueden ser también los Sheck
Board, los que tienen descansos en cada piso en forma alternada en los que el mineral va
formando inclinados de tal manera que la caída del mineral va siendo amortiguado por el mismo
material, protegiendo la estructura del echadero. Con tuberías de acero de 38" de diámetro,
construida con planchas de acero cuyo espesor puede ser de 1/4 ó 1/8 de pulgada.

Estas chimeneas pueden estar ubicadas en el centro o extremo del área de explotación, cuya
distancia entre dos chimeneas oscila entre 40 a 80 metros dependiendo del diseño de minas. El
Chut y camino va a ser fundamental en la extracción del mineral, sirve para la ventilación y
reconocimiento del cuerpo mineralizado, instalación de tuberías de agua y aire; cables eléctricos y
tuberías de relleno hidroneumático. Sirve también para la evacuación del agua proveniente del
relleno.

D.3.- Sub Nivel de extracción.

A partir de la chimenea se construyen los subniveles de extracción, totalmente con cuadros


standard para galerías con una longitud que depende del tipo de yacimiento o del diseño de minas;

este subnivel es el que varía de dirección de acuerdo a las variantes del método de corte y relleno
descendente. El subnivel de extracción va unir todos los paneles o tajeos y sirve para la, extracción
del mineral proveniente de la explotación de los tajeos paneles. Este subnivel se construye para
cada piso de explotación.

D.4.- La Rotura del Primer Piso.

A partir del subnivel de extracción se empieza la rotura del mineral de acuerdo al reticulado que se
ha diseñado o al paneleo que se tiene.

La rotura se va haciendo en retirada, primero se rompe el panel del fondo y se va retrocediendo en


forma alternada hasta el echadero, de manera que cuando uno de los paneles de un flaco está en
rotura, el panel del otro flanco debe estar rellenándose.

La rotura se puede hacer con máquinas patilladora o Pickhammer, en terrenos suaves. En terrenos
que necesitan explosivos se perforan con un trazo de acuerdo al tipo de dureza.

El ancho y la altura del panel puede ser de 3 metros y su longitud es variable, dependiendo de la
forma del cuerpo, de la veta o del diseño.

D.5.- La Preparación del Sill.

La preparación para el relleno, se inicia cuando se ha terminado de limpiar el mineral de un panel.


Se nivela el piso, se va tendiendo redondos de 8" de diámetro por 10 pies de longitud, en forma
transversal al eje del panel y espaciados a 5 pies de cada redondo, luego se colocan dos cables en
forma longitudinal. Se entabla en forma transversal a los redondos con espaciamiento de 6
pulgadas. También se entablan las paredes laterales. La entrada se cierra, con puntales y se
entabla, finalmente se cubre con poliyute, para contener el relleno hidroneumático(fig. 3).

La cantidad de represas varía de acuerdo a la longitud de la labor y se prepara cada 40 pies,


promedio de la influencia de la presión del relleno. Finalmente se instala una línea de rellenó con
una tubería de 6" de diámetro que parte desde la bomba de relleno ubicado en cada nivel.
El relleno se realiza en dos etapas:

1- Se echa la mezcla rica en una proporción de 1:6 (cemento y agregado) hasta la tercera parte de
la altura de la labor 1 metro (3') y.

2- Se completa con una mezcla pobre 1:26, de 2 metros de altura.

Luego se empieza a preparar el panel del otro flanco, que ya está limpiado y así sucesivamente,
hasta completar todo el horizonte de explotación del nivel superior, incluido el nivel principal de
extracción. Este es el Sill, que significa umbral o techo que debe resguardar o soportar todo el
block de explotación.

E.- EXPLOTACION.

La explotación se inicia luego de haber terminado la colocación de la loza, cuyo ciclo de minado
comprende: la preparación del subnivel de explotación, la rotura de los paneles, la limpieza
preparación para el relleno y el relleno total del piso de explotación.

E.I.- Sub-Nivel de Explotación.

A tres metros debajo de la loza de explotación se empieza a abrir el subnivel de explotación de 3 x


3 metros de sección, la longitud varía de acuerdo al diseño o al ancho del cuerpo o la veta.

A medida que se avanza con la rotura se va colocando puntales de sostenimiento o postes en los
extremos de los redondos que se han tendido en la etapa de relleno en el piso superior.

La perforación se realiza con máquinas perforadoras Jacklegs, con mallas que varían de 14 a 18
taladros, dependiendo del tipo de terreno con distancias entre 2 a 3 pies y con barrenos de 5 o 6
pies de longitud. (fig. 2)

Se dispara con dinamita de 45%, con fulminantes No 6 y mechas de seguridad. La limpieza se


realiza con winchas de arrastre de 2 tamboras. Esta operación se procede hasta llegar al contacto
o la longitud que se ha proyectado de acuerdo al diseño de minas.

E2.-La rotura de los paneles.

A partir del subnivel de explotación se empieza a romper uno de los paneles de un flanco, con
trazos de perforación que se ha empleado en el subnivel de explotación, igualmente a medida que
se avanza con la rotura se va sosteniendo los redondos dejados en el Sill, con puntales de
sostenimiento que llevan plantillas en el piso, para que no se hunda el puntal en el terreno suave.

E.3.- La Limpieza.

La extracción o limpieza del mineral se practica con winchas y rastrillos hasta el subnivel de
explotación y de allí son rastrillados hasta los echaderos del mineral, del cual los motoristas van
jalando a los carros mineros para finalmente llevar a la cancha de gruesos de la planta
concentradora (fig. 3)

E.3.-preparación para el relleno.

A medida que se va avanzando con la rotura y limpieza en el tajeo, se emplea dos tipos de
sostenimiento. El sostenimiento provisional, constituido principalmente por la loza del piso de
concreto del piso superior, y por los puntales que se van colocando debajo de los redondos que se
han colocado, como cama del relleno del piso superior y las plantillas que se colocan debajo de los
puntales de seguridad, para evitar que se hunda en el mineral del piso.

El sostenimiento definitivo estará constituido por la loza de concreto que se rellena para el cual se
procede de la siguiente manera:

- Nivelación del tajeo de explotación.

- Tendido de redondos a 5 pies de distancia si se trata de vetas se empotra en las cajas, luego se
entablan.

- Se colocan 2 cables en forma longitudinal a la labor.

- Se cierra la entrada al tajeo por medio de redondos y luego se entabla o se enreja.

- Se cubre o se forra la entrada y las paredes con poliyute, para contener el relleno y drenar el
agua de percolación.

El tajeo está listo para ser rellenado.

E5.-Relleno.

Esta operación consiste en enviar por medio de tuberías y aire comprimido el material de relleno
consistente en una mezcla de cemento, agregado y agua. Se realiza en dos etapas: Primero el
envío de la mezcla rica de 1:6, hasta un tercio de la altura del tajeo denominado la loza, luego se
completa con la mezcla pobre de 1:26 hasta el techo, llamado también la sobre loza.

Esta operación se repite hasta rellenar completamente todo el espacio abierto del piso o el área de
explotación. Nuevamente se baja un piso y se continúa con el ciclo de explotación.

F.- VENTAJAS.

- Permite la explotación de cuerpos irregulares, deleznable o inconsistente.

- La recuperación del mineral es alta, llega al 100%.

- Poco consumo de madera, en la variedad Michi no se emplea madera, en la cama ni los puntales
de seguridad.

- La seguridad es relativamente buena, en la variedad Michi es mejor, ya que el techo de concreto


es una loza que atraviesa como una viga en toda la extensión del tajeo.

- Poco consumo de explosivo por la suavidad del mineral.

- La variedad Michi ha favorecido aumentar el ancho del tajeo por lo que se ha mecanizado este
método.

G.- DESVENTAJAS.

- Se necesita bastante tiempo para los trabajos de preparación (4 a 5 meses).

- No se puede dejar desmontes o caballos que se encuentran dentro del mineral, por lo que el
tajeo se limpia totalmente para iniciar el relleno.
- Es costoso por el gran consumo de cemento, madera y la labor diaria.

- No se puede cambiar a otro método.

- Paraliza la explotación de las áreas cuando hay escasez de cemento en el mercado.

- El gran consumo de aire por las bombas neumáticas causa problemas a la perforación.

H.- VARIANTES DEL MÉTODO.

Las variantes del método de CRD o UCF, se aplica unas en cuerpos y otras en vetas, las mismas
que dependen de la correlación que hay entre el eje del subnivel de explotación o el eje del panel
de explotación del piso inmediatamente superior.

HI.- Corte y Relleno Descendente Superpuesto.

En esta variante los tajeos utilizan tanto en el subnivel de explotación o en el panel de explotación
ejes con la misma dirección u orientación del piso inmediatamente superior, hasta la terminación
del bloque o hasta el nivel inferior. Se emplea en la explotación de vetas o la recuperación de
pilares(fig. 4).

H2.-Corte y Relleno Descendente Alterno,

En esta variante para iniciar la rotura en el piso inmediatamente inferior, los ejes de los tajeos son
desplazados paralelamente con respecto a los ejes del tajeo superior una distancia igual a la mitad
del ancho del tajeo (50%), no hay superposición del eje de los tajeos, por ello cuando uno va
avanzando con la rotura, en el techo va apareciendo la mitad de los redondos tendidos en el piso
del relleno superior. Y cuando se ha terminado en toda la longitud del tajeo se apreciará en el
techo dos lozas con sus respectivos redondos, trabajando en voladizo (fig. 5).

H.3.- Corte y relleno Descendente Cruzado o Michi.

Se caracteriza porque para iniciar la rotura en el piso inferior, el eje del subnivel de explotación se
desplaza en forma perpendicular al eje del subnivel de explotación del piso superior. Por ello en
estos tajeos el sostenimiento provisional utiliza las lozas apoyadas en las paredes de los tajeos
adyacentes. La loza trabaja como una viga perfectamente empotrada en ambos extremos o como
un puente, con una luz igual al ancho del tajeo, apoyados en las paredes de los tajeos vecinos, por
lo que ya no es necesario reforzar con redondos en la loza, ni con puntales de sostenimiento.

Al terminar la explotación de un piso, se baja al nivel inferior girando nuevamente los ejes en 90
grados, de tal manera que dichos ejes y lozas siempre aparecen como vigas cruzadas en los techos
de los nuevos tajeos de explotación(fig 6).

I.- RECUPERACION.

La recuperación de este método llega al 100%, porque todo el mineral se reemplaza con el relleno.

J.- SEGURIDAD.

Se puede afirmar que el método es más seguro con relación a los riesgos de accidentes que puede
representa. Las condiciones inseguras se pueden controlar y eliminar, porque están a la vista. Se
trabaja bajo techo seguro y piso seguro.
Aire comprimido

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Barrera neumática para controlar un derrame de hidrocarburos.

El aire comprimido se refiere a una tecnología o aplicación técnica que hace uso de aire que ha
sido sometido a presión por medio de uncompresor. En la mayoría de aplicaciones, el aire no
sólo se comprime sino que también desaparece la humedad y se filtra. El uso del aire
comprimido es muy común en la industria, tiene la ventaja sobre los sistemas hidráulicos de
ser más rápido, aunque es menos preciso en el posicionamiento de los mecanismos y no
permite fuerzas grandes.
Por lo tanto, se podría considerar el aire comprimido, 1 como una masa de aire que se
encuentra sometida a una presión superior a la atmosférica. Esta capacidad del aire para ser
comprimido, se explica en las leyes de los gases.

Las aplicaciones del aire comprimido son muy diversas. Bien como fuente de energía o como
aire acumulado para su uso posterior; el aire comprimido ha sido considerado por algunos
autores como la cuarta energía, después de la electricidad, los combustibles fósiles o el viento.

El uso del aire comprimido implica también su tratamiento. En pocas aplicaciones se puede
usar el aire comprimido directamente de la salida de los compresores. Habitualmente es
necesario tratar al menos la eliminación de polvo y contaminantes, así como del agua
condensada o en vapor.

Índice

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 1 Utilización

 2 Historia

o 2.1 Compresor

o 2.2 Dispositivos y accesorios

 3 Véase también

 4 Referencias

 5 Enlaces externos

Utilización[editar]

Locomotora de Homestake Mining (Dakota del Sur, EUA), funcionaba con aire comprimido y se
usaba para minas.

Se utiliza en:

 Elevadores neumáticos.

 Destornilladores automáticos.

 Tornos dentales.

 Armas de aire comprimido

 Equipos de minería (taladros rotopercutores, martillos picadores, lámparas,


ventiladores y muchos otros).

 Arranque de motores de avión.


 Coches de aire comprimido y motores de aire comprimido

 Atracciones, para conseguir grandes velocidades en poco tiempo.

Historia[editar]

La primera vez que se usó el aire comprimido sería en el soplado de metales para su
enfriamiento. El invento del fuelle favoreció la creación de nuevos metales al alcanzarse
temperaturas más altas en los hornos. Sería sin embargo a partir del siglo XIX donde empezaría
a estudiarse el aire como sistema de transporte en energía.

Compresor[editar]

La producción de aire comprimido se realiza mediante el compresor. Existen varias


clasificaciones, si los clasificamos por la forma de producción sería:

 Compresores dinámicos: Incorporan elementos giratorios que aportan energía


cinética al aire. Aumentando la velocidad se consigue mayor presión estática. Se
caracterizan por producir un movimiento del aire continuo. Estos a su vez se dividen
en:

 Radial

 Axial

 Radiaxial

 De desplazamiento positivo: Aumentan la presión al reducir el volumen, a veces con


pistones, tornillos o compartimentos plásticos:

 Alternativas

 Rotativas

Dispositivos y accesorios[editar]

El compresor por sí mismo no sirve para hacer funcionar una instalación si no viene
acompañado de una serie de dispositivos

 Dispositivos de arranque: Tratan de evitar que el motor en el encendido demande


más energía de la que normalmente consume, para ese fin se disponen en los motores
eléctricos de variadores de frecuencia y en los motores de explosión con el arranque
en vacío o el embrague

 Dispositivos de regulación: Es una válvula antirretorno que deja pasar el aire


comprimido del compresor al depósito e impide su retorno cuando el compresor está
parado.

 Dispositivos de refrigeración: Son dispositivos necesarios para la refrigeración del aire


de admisión ya que así se reduce el trabajo realizado en la compresión y se condensa
el agua de entrada al circuito que nos oxida la maquinaria. Existen diversos tipos de
refrigeración:

 Por agua

 Por aceite
 Por aire: Ventilador

Los accesorios necesarios son:

 Accesorios de acumulación: El más importante es el calderín, es un depósito destinado


a almacenar el aire comprimido, está situado a la salida del compresor. Su finalidad es
regular la salida del aire comprimido, condensar el agua y regular el rendimiento
compensando las variaciones en la toma del aire. Generalmente se estima su volumen
en la producción del compresor en metros cúbicos por minuto.

 Accesorios de filtro: Es muy importante que los compresores tengan un filtro para que
no se introduzcan impurezas en el sistema neumático.

Véase también[editar]

TRODUCCIÓN
El aire comprimido es una de las formas de energía más antiguas que conoce el hombre y
aprovecha para reforzar sus recursos físicos.
El descubrimiento consciente del aire como medio que nos rodea se remonta a muchos
siglos, lo mismo que un trabajo más o menos consciente con dicho medio.
Aunque los rasgos básicos de la neumática se cuentan entre los más antiguos conocimientos
de la humanidad, no fue sino hasta el siglo pasado cuando empezaron a investigarse
sistemáticamente su comportamiento y sus reglas. Sólo desde aprox. 1950 se puede hablar
de una verdadera aplicación industrial de la neumática en los procesos de fabricación.
A pesar de que esta técnica fue rechazada en un inicio, debido en la mayoría de los casos a
falta de conocimiento y de formación, fueron ampliándose los diversos sectores de
aplicación.
En la actualidad, ya no se concibe una moderna explotación industrial sin el aire
comprimido. Este es el motivo de que en los ramos industriales más variados se utilicen
aparatos neumáticos cuya alimentación continua y adecuada de aire garantizará el exitoso y
eficiente desempeño de los procesos involucrados en la producción.
El diseño y mantenimiento adecuado de redes de aire comprimido y sus respectivos
accesorios, juega un papel decisivo en los procesos productivos involucrados cuya energía
utilizada es el aire.

DISEÑO DE UNA RED DE AIRE


1.
1. DISPOSITIVOS
2. DESCRIPCIÓN DE UNA RED

En general una red de aire comprimido de cualquier industria cuenta con los siguientes 7
dispositivos mostrados en la Figura 1.
1. Filtro del compresor: Este dispositivo es utilizado para eliminar las impurezas del aire
antes de la compresión con el fin de proteger al compresor y evitar el ingreso de
contaminantes al sistema.
2. Compresor: Es el encargado de convertir la energía mecánica, en energía neumática
comprimiendo el aire. La conexión del compresor a la red debe ser flexible para evitar
la transmisión de vibraciones debidas al funcionamiento del mismo.
3. Postenfriador: Es el encargado de eliminar gran parte del agua que se encuentra
naturalmente dentro del aire en forma de humedad.
4. Tanque de almacenamiento: Almacena energía neumática y permite el asentamiento
de partículas y humedad.
5. Filtros de línea: Se encargan de purificar el aire hasta una calidad adecuada para el
promedio de aplicaciones conectadas a la red.
6. Secadores: Se utilizan para aplicaciones que requieren un aire supremamente seco.
7. Aplicaciones con sus purgas, unidades de mantenimiento (Filtro, reguladores
de presión y lubricador) y secadores adicionales.

Figura 1. Componentes de una red de aire comprimido


Los elementos 1, 2, 3, 4 y 5 se ubican en la tubería principal. Su presencia es obligatoria en
todas las redes de aire comprimido. El 6 puede ubicarse en las tuberías secundarias y el 7 se
instala en la tubería de servicio que alimenta las diferentes aplicaciones.
1. Es la línea que sale del conjunto de compresores y conduce todo el aire que consume
la planta. Debe tener la mayor sección posible para evitar pérdidas de presión y prever
futuras ampliaciones de la red con su consecuente aumento de caudal.
La velocidad máxima del aire en la tubería principal es de .
2. TUBERÍA PRINCIPAL

Se derivan de la tubería principal para conectarse con las tuberías de servicio. El


caudal que por allí circula es el asociado a los elementos alimentados exclusivamente
por esta tubería. También en su diseño se debe prever posibles ampliaciones en el
futuro. La velocidad del aire en ellas no debe superar .
3. TUBERÍAS SECUNDARIAS
4. TUBERÍAS DE SERVICIO

Son las que surten en sí los equipos neumáticos. En sus extremos tienen conectores rápidos
y sobre ellas se ubican las unidades de mantenimiento. Debe procurarse no sobre pasar de
tres el número de equipos alimentados por una tubería de servicio. Con el fin de evitar
obstrucciones se recomiendan diámetros mayores de ½" en la tubería. Puesto que
generalmente son segmentos cortos las pérdidas son bajas y por tanto la velocidad del aire
en las tuberías de servicio puede llegar hasta .

1. En la mayoría de las instalaciones el "Aire Comprimido" se considera como una


Fuente de Energía comparable a la electricidad, el gas y el agua. En general es
utilizado para el manejo de equipos de planta y para instrumentación. En ambos
casos la presión de la red es entre 6 y 7 .
1. El uso del aire comprimido en equipos de planta hace referencia a dispositivos
robustos como taladros, pulidores, motortools, elevadores, motores y otros. En
este caso el aire debe tener una calidad aceptable de humedad e impurezas.
El consumo de aire de estos dispositivos de muestra en la Tabla 1.

Dispositivo

Consumo ( )

Elevadores neumáticos 0.5-5.0 Ton 70-200

Taladros 12-80

Grinders 20-85

Wrenches 30-50

Pistolas 20

Sand Blasting 70-115

2. Tabla 1. Consumos de diferentes dispositivos neumáticos


3.
4. EQUIPOS DE PLANTA
5. INSTRUMENTACIÓN

Algunas empresas fuera de usar el aire comprimido en dispositivos robustos también


lo usan para actuadores de precisión y pequeños motores neumáticos. Estos equipos
tienen una función de control de procesos mas que de potencia como en un taladro.
Debido a la precisión de sus componentes, el aire comprimido usado en ellos ha de
tener una calidad superior a la usada en un equipo robusto. Por ejemplo, el aire ha de
tener un contenido de humedad tan bajo que su punto de rocío sea siempre superior a
la menor temperatura en cualquier lugar de la red con el fin de evitar la presencia de
condensados. Además, las impurezas del aire deberán ser menores que 0.1g/Nm3 y
hasta un tamaño de 3 .

2. USOS DEL AIRE COMPRIMIDO


1. PARÁMETROS
3. LA RED DE AIRE COMPRIMIDO

Al iniciar el proceso de diseño de una instalación de aire comprimido se deben investigar


todas las aplicaciones que se usarán y su ubicación en la planta. Con la ayuda de
un cuestionario como el de la Figura 2
Figura 2. Cuestionarios de ayuda para el diseño de una red de aire comprimido

 Presión: Se debe estimar la presión a la cual se desea trabajar para establecer el


funcionamiento del compresor y de la red. Generalmente una red industrial de aire
comprimido tiene presiones de 6 y 7 .
 Caudal: El caudal de la red deberá ser diseñado con base en la demanda. Los
dispositivos neumáticos traen en sus catálogos métodos para estimar su consumo y
obtener valores como los mostrados en la Tabla 1.
 Pérdida de presión: Los componentes de una red de aire comprimido como codos, t´s,
cambios de sección, unidades de mantenimiento, y otras se oponen al flujo generando
pérdidas de presión. Garantizar que las pérdidas estén en los límites permisibles es una
labor esencial del diseño. Algunos valores son mostrados en la Tabla 2.

Refrigerador posterior de agua 0,09 bar

Refrigerador posterior de aire 0,09 bar

Secador frigorífico 0,20 bar

Secador adsorción 0,30 bar

Separadores cerámicos 0,10 bar

Red de tuberías 0,14 bar

Filtros en general 0,15 bar

Tabla 2. Pérdida de presión de algunos dispositivos


 Velocidad de circulación: Esta velocidad debe controlarse puesto que su aumento
produce mayores pérdidas de presión.

1. Todo movimiento de un fluido por una tubería produce una pérdida de presión
debido a su rugosidad y diámetro asociado. La selección de los diámetros de las
tuberías de una red de aire se determina según los principios de la mecánica de
fluidos y para ello se utilizan ecuaciones y diagramas. Esta información no se expone
en este trabajo pero puede ser consultada por el lector en cualquier libro de diseño de
redes.
El material mas usado en las tuberías de aire es el acero. Debe evitarse utilizar
tuberías soldadas puesto que aumentan la posibilidad de fugas, mas bien se
recomiendan las tuberías estiradas. Actualmente en el mercado se encuentra un
nuevo tipo de tuberías en acero anodizado que, aunque mas costosas, tienen una
mayor duración que las de acero.
La identificación es una parte importante del mantenimiento. Según la norma UNE
1063 las tuberías que conducen aire comprimido deben ser pintadas de azul
moderado UNE 48 103.
En general la tubería de una red no necesita mantenimiento fuera de la corrección de
fugas que se producen mas en las conexiones que en la tubería en sí. En caso que la
tubería presenta obstrucción por material particulado debe limpiarse o reemplazarse
aunque esto no es común en las empresas.
2. TUBERÍA
3. CONFIGURACIÓN

Existen varias posibles configuraciones de una red de aire comprimido tal como se muestra
en la Figura 3. En una red de aire el factor mas esencial de todos es la distribución de agua
en la red puesto que los datos de pérdidas, velocidad, presión y otros pueden ser calculados
matemáticamente sin mayor dificultad. En cambio las zonas de acumulación de agua en
una red han de ser detectadas por la pericia del ingeniero.
Figura 3 Posibles configuraciones de las redes de aire

 Red abierta: Se constituye por una sola línea principal de la cual se desprenden las
secundarias y las de servicio tal como se muestra en la Figura 3 (sup.). La
poca inversión inicial necesaria de esta configuración constituye su principal ventaja.
Además, en la red pueden implementarse inclinaciones para la evacuación de
condensados tal como se muestra en la Figura 4. La principal desventaja de este tipo de
redes es su mantenimiento. Ante una reparación es posible que se detenga el suministro
de aire "aguas abajo" del punto de corte lo que implica una detención de la producción.
Figura 4. Configuración abierta y su inclinación

 Red Cerrada: En esta configuración la línea principal constituye un anillo tal como se
muestra en la Figura 3 (medio). La inversión inicial de este tipo de red es mayor que si
fuera abierta. Sin embargo con ella se facilitan las labores de mantenimiento de manera
importante puesto que ciertas partes de ella pueden ser aisladas sin afectar la
producción. Una desventaja importante de este sistema es la falta de dirección constante
del flujo. La dirección del flujo en algún punto de la red dependerá de las demandas
puntuales y por tanto el flujo de aire cambiará de dirección dependiendo del consumo
tal como se muestra en la Figura 5. El problema de estos cambios radica en que la
mayoría de accesorios de una red (p. ej. Filtros) son diseñados con una entrada y una
salida. Por tanto un cambio en el sentido de flujo los inutilizaría.

Figura 5. Dirección del flujo en una red cerrada para una demanda
característica
Cabe anotar que otro defecto de la red cerrada es la dificultad de eliminar los condensados
debido a la ausencia de inclinaciones tal como se muestra en la. Esto hace necesario
implementar un sistema de secado mas estricto en el sistema. Al contrario de lo
pensado, Carnicer expone que en dichos sistemas las caídas de presión no disminuyen. Por
tanto la principal razón para implementar redes cerradas es por su buen mantenimiento.

Figura 6. Configuración Cerrada y su ausencia de inclinación


 Red interconectada: Esta configuración es igual a la cerrada pero con la implementación
de bypass entre las líneas principales tal como se muestra en la Figura 3 (inf.). Este
sistema presenta un excelente desempeño frente al mantenimiento pero requiere la
inversión inicial mas alta. Además, la red interconectada presenta los
mismos problemas que la cerrada.

1. INCLINACIÓN

En las redes abiertas se debe permitir una leve inclinación de la red en el sentido de flujo
del aire. Esto con el fin facilitar la extracción de los condensados. Dicha inclinación puede
ser de un 2% como se ilustra en la Figura 7. Al final debe instalarse una válvula de purga.

Para ver este gráfico obtener la version completa desde el menú superior
Figura 7. Inclinación en una red de aire

1. DISEÑO DE LA RED

La primera labor de diseño de una red de aire comprimido es levanta u obtener un plano de
la planta donde claramente se ubiquen los puntos de demanda de aire anotando su
consumo y presión requeridas. También identificar el lugar de emplazamiento de la batería
de compresores. Es importante realizar una buena labor puesto que una vez establecida la
distribución esta influirá en las futuras ampliaciones y mantenimiento de la red.
Para el diseño de la red se recomiendan las siguientes observaciones:
1. Diseñar la red con base en la arquitectura del edificio y de los requerimientos de aire.
2. Procurar que la tubería sea lo mas recta posible con el fin de disminuir la longitud de
tubería, número de codos, t´s, y cambios de sección que aumentan la pérdida de
presión en el sistema.
3. La tubería siempre deber ir instalada aéreamente. Puede sostenerse de techos y
paredes. Esto con el fin de facilitar la instalación de accesorios, puntos de drenaje,
futuras ampliaciones, fácil inspección y accesibilidad para el mantenimiento. Una
tubería enterrada no es práctica, dificulta el mantenimiento e impide la evacuación de
condensados.
4. La tubería no debe entrar en contacto con los cables eléctricos y así evitar accidentes.
5. En la instalación de la red deberá tenerse en cuenta cierta libertad para que la tubería
se expanda o contraiga ante variaciones de la temperatura. Si esto no se garantiza es
posible que se presentes "combas" con su respectiva acumulación de agua.
6. Antes de implementar extensiones o nuevas demandas de aire en la red debe
verificarse que los diámetros de la tubería si soportan el nuevo caudal.
7. Un buen diámetro de la tubería principal evita problemas ante una ampliación de la
red. La línea principal deberá tener una leve inclinación en el sentido de flujo del aire
para instalar sitios de evacuación de condensados.
8. Para el mantenimiento es esencial que se ubiquen llaves de paso frecuentemente en la
red. Con esto se evita detener el suministro de aire en la red cuando se hagan
reparaciones de fugas o nuevas instalaciones.
9. Todo cambio brusco de dirección o inclinación es un sitio de acumulación de
condensados. Allí se deben ubicar válvulas de evacuación.
10. Las conexiones de tuberías de servicio o bajantes deben hacerse desde la parte
superior de la tubería secundaria para evitar el descenso de agua por gravedad hasta
los equipos neumáticos y su deterioro asociado. Un ejemplo de dicha conexión se
muestra en la Figura 7.

1.
2. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE ACCESORIOS

El propósito de los accesorios (Figura 8) es mejorar la calidad del aire comprimido


entregado por el compresor para adaptar este a las condiciones específicas de cada
operación, algunos accesorios también se utilizan para la regulación de caudal y presión,
lubricación de los equipos a instalar en la red o simplemente para cambios de direcciones
en la red y paso o no de fluido dependiendo de la aplicación.
Tener aire comprimido de buena calidad es importante para asegurar una larga vida útil de
los equipos neumáticos y unos óptimos resultados en los procesos que requieren dicho
servicio.
Las características mas importantes a tener en cuenta son:
 La cantidad de aceite que contiene el aire
 La cantidad de agua presente en el mismo
 El punto de rocío
 Cantidad de partículas extrañas contenidas en el aire
Figura 8 Ejemplo de una red y sus accesorios

1. El objetivo de este accesorio es disminuir la temperatura del aire luego de la


compresión, ya que el aire luego de ser comprimido quede 100% saturado, al tener
lugar una disminución brusca de temperatura se presentaran condensados, por lo
cual podemos decir que este equipo sirve también para disminuir la cantidad de agua
contenida en el aire; esto implica que siempre que se utilice un postenfriador es
necesario instalar algún medio para retirar los condensados que este genera, tales
como separadores centrífugos ( separadores de mezcla )
Esencialmente un postenfriador es un intercambiador de calor en el cual el elemento
qu e pierde calor es el aire comprimidos, mientras que el mdio que lo gana es algun
refrigerante, usualmente aire o agua.
Existen muchas formas posibles para un postenfriador, las mas comunes son concha y
tubo, tubos aleteados y radiadores.

1. En lugares donde el aire tiene alta presencia de contaminantes, la utilización de


este equipo es cuestionable, ya que aunque el fluido de trabajo es gratuito
(menor costo de operación), la cantidad de mantenimiento aumenta los costos.

Figura 9 Postenfriadores Aire-Aire

2. POSTENFRIADORES AIRE-AIRE
3. POSTENFRIADORES AIRE-AGUA
Tiene alta eficiencia, menor necesidad de espacio y mayor costo de operación por el
fluido de trabajo y la instalación.

Figura 10 Postenfriador Aire-Agua


2. POSTENFRIADORES

Siempre se instala después del postenfriador, el objetivo del separador es retirar el


agua que se ha condensado del proceso de enfriamiento del aire.
Básicamente consiste en un recipiente cilíndrico que va colocado verticalmente, en su
interior tiene un balde que deflecta la corriente de aire, haciendo que este sufra un
proceso de centrifugación, por lo cual las gotas de agua que son mas pesadas que el
aire se adhieren a las paredes del recipiente, para luego caer al fondo de este por
efecto de la gravedad, dicha agua será finalmente retirada mediante una trampa de
drenaje automático.

3. SEPARADOR CENTRÍFUGO

Las válvulas de drenaje automático deben ir en sitios donde exista la necesidad de


desalojar condensados, por ejemplo filtros, separadores centrífugos, piernas de
drenaje, tanque etc. La función de estas consiste en abrirse cada cierto tiempo para
comunicar el sitio donde existe el condensado con el exterior, permitiendo que este
sea desalojado:

Figura 11. Válvulas de Drenaje Automático

1. Funcionan por principios mecánicos y no requieren ningún tipo de energía


exterior. Tiene la desventaja que el tiempo de ciclado es relativamente aleatorio
no habiendo ningún control sobre el tiempo que la válvula permanezca abierta y
permitiendo que se deposite una capa sobre la válvula haciendo que esta pierda
sensibilidad hasta que se bloquea

Mantenimiento
Como consecuencia de la perdida de sensibilidad por depósitos este tipo de
válvulas requiere mantenimiento periódico.

2. VÁLVULAS DE DRENAJE AUTOMÁTICO MECÁNICO

Consiste en un flotador de forma esférica instalado en la base de la misma. Que


por la acción de la acumulación de condensado es desplazado hacia arriba, hasta
llegar a un punto tal que ocasiona la apertura de una válvula mecánica
permitiendo la salida del condensado; al salir cierta cantidad de condensado, el
flotador se desplaza hacia abajo cerrando la válvula mecánica. Este ciclo se
produce continuamente.

Mantenimiento
Este tipo de válvula de drenaje automático es menos susceptible de sufrir
problemas por acumulación de contaminantes que la válvula de flotador, y como
consecuencia el mantenimiento es menos frecuente.

3. VÁLVULAS DE DRENAJE AUTOMÁTICO DE FLOTADOR


4. VÁLVULAS DE DRENAJE AUTOMÁTICO ELECTRÓNICA

Este tipo de válvulas opera mediante un solenoide, la cual es controlada por un


temporizador que determina exactamente los intervalos de apertura y la duración de
los mismos.

Mantenimiento
Es muy confiable y prácticamente libre de mantenimiento.

4. VÁLVULAS DE DRENAJE AUTOMÁTICO

El propósito de los filtros de aire comprimido es suministrar aire libre de


contaminantes a los diferentes puntos de aplicación. Contaminantes tales como agua,
aceite, polvo, partículas sólidas, neblinas, olores, sabores y vapores, pueden atacar su
sistema.

Mantenimiento:
A continuación se ilustran los pasos que deben realizarse cada 6 meses a un filtro.
Primero, purgar los sedimentos y condensados abriendo convenientemente el grifo de
la parte inferior del depósito y luego eliminar la presión de aire en la instalación.
Desmóntese después el depósito y el elemento filtrante. Límpiese el elemento filtrante
con agua jabonosa si es de nylon, tela o bronce sinterizado. Límpiese el vaso de
depósito y los conductos del cuerpo con parafina o con soluciones poco concentradas
de disolvente. Se deben inspeccionar las juntas y remplazarse por otras nuevas en
caso de que estén malas.
1. Estos filtros están diseñados para retener partículas sólidas, interceptando las
mismas mediante un elemento filtrante que puede ser de diversos materiales:
Papel, rejillas metálicas, mallas de nylon, espumas, etc.

Mantenimiento
Dichos elementos son recambiables y deben ser remplazados periódicamente
puesto que se van saturando y ocasionan altas perdidas de presión.

Filtro de Partículas Filtros Coalescentes Filtros de Carbón Activado

Figura 12 Filtros

2. FILTROS DE PARTÍCULAS

El propósito de estos retener lubricantes, emulsiones y neblinas, mediante el


principio de coalescencia, el cual consiste básicamente en tener una red
aleatoria de fibras, la cual ante el paso de aire, produce formación de gotas
alrededor de las fibras, cayendo luego estas a un recipiente de acumulación por
efecto de gravedad. Como consecuencia del diseño del filtro pueden retenerse
partículas sólidas incluso de menor tamaño que las retenidas por un filtro de
partículas, por esto se recomienda instalar primero un filtro de partículas antes
que uno coalescente y así evitar que este se sature.

Mantenimiento
Dichos elementos son recambiables y deben ser remplazados periódicamente
puesto que se van saturando y ocasionan altas perdidas de presión.

3. FILTROS COALESCENTES
4. FILTROS DE VAPORES

Son filtros diseñados para remover olores sabores y vapores orgánicos. Su principio
de funcionamiento consiste en lechos de carbón activado que mediante adsorcion
remueven dichos contaminantes.
Mantenimiento
Dichos elementos son recambiables y deben ser remplazados periódicamente puesto
que se van saturando y ocasionan altas perdidas de presión.

5. FILTROS

A causa del calor generado durante el proceso de compresión, el aire comprimido sale
con un grado de saturación del 100% en la mayoría de los casos; al ir disminuyendo la
temperatura del aire comprimido durante su permanencia en el tanque y su paso por
los diferentes accesorios y tuberías, pierde capacidad de retener vapor de agua, lo cual
genera inevitablemente condensados, (agua liquida)
La presencia de condensados en el aire produce diversos problemas tales
como corrosión, mal funcionamiento de herramientas neumáticas etc.
La solución a este problema son los secadores de los cuales hay de dos clases:
Refrigerados
Regenerativos

1. REFRIGERADOS
6. SECADORES

Consisten en una maquina con un circuito de refrigeración típico el cual se encarga de


enfriar aire por debajo de la temperatura mínima histórica en la red produciéndose
intencionalmente condensados que son retirados por medio de un separador centrífugo.
Solo pueden ser utilizados en sitios donde el punto de rocío sea mayor o igual a 0 0C ya que
de lo contrario el agua se congela y obstruye la tubería.

Figura 13 Secadores Refrigerados


FUNCIONAMIENTO
Se comprende mejor si se separan los fluidos que intercambian calor

Circuito de Aire:
El aire entra al secador, en caso de existir un preenfriador y un postcalentador, sufre
preenfriamiento, luego pasa al evaporador, donde es retirado una gran cantidad de calor a
consecuencia de lo cual sufre un brusco enfriamiento, generándose una gran cantidad de
condensado, posteriormente pasa a través del separador donde se retira el agua liquida.
Finalmente si hay un preenfriador – postcalentador, pasa por el lado contrario de este,
ganando temperatura, para así salir del equipo con una temperatura cercana a la
del ambiente.
Circuito de refrigerante:
El refrigerante sale del compresor como un gas a alta presión y alta temperatura, luego pasa
al condensador donde es enfriado lo suficiente para que cambie a estado liquido,
posteriormente pasa por la válvula de expansión donde disminuye radicalmente su presión,
perdiendo temperatura, dicho liquido va entonces al evaporador, donde hay un intercambio
de calor con el aire, retirándose una gran cantidad de calor de este, el cual es ganado por el
refrigerante produciéndose un cambio de estado de liquido a vapor. Finalmente regresa al
compresor dando inicio de nuevo al ciclo.

PARTES
 Refrigerante
 Compresor de refrigeración
 Condensador
 Válvula de expansión
 Evaporador
 Separador Centrífugo
 Preenfriador y postcalentador de aire
 Válvula de expansión termostática
 Válvula Bypass de gases calientes
 Válvula supercalentadora
 Subenfriador de liquido

Mantenimiento
El mantenimiento de estos equipos es complejo por que manejan muchos elementos, en
caso de no tener catalogo del equipo seguir las indicaciones de mantenimiento
recomendadas en para cada uno de las partes que conforman este equipo.

1. REGENERATIVOS

Funcionan bajo un principio diferente que permite que alcancen puntos de rocío por debajo
de 0 0C. Trabajan utilizando materiales desecantes, que son aquellos que tienen,
la propiedad de adsorber agua, capacidad que se va perdiendo al irse saturando de esta,
pero la cual pueden recuperar regenerándose, mediante diversos métodos, los cuales
dependen del material desecante empleado, los principales métodos de regeneración son.
 Sin Calor

Atmosférico
Vacío
Soplado
 Con Calor

Calentadores internos
Calentadores Externos
Calor de compresión

Mantenimiento
Requieren un mantenimiento frecuente y los materiales desecantes se van deteriorando,
por diversas causas tales como la contaminación del aceite, corrosión química, erosión ante
el paso de aire, regeneración incompleta etc.

1. Permite absorber las pulsaciones inherentes al sistema de compresión reciprocante, a


la vez que suministra una superficie grande de intercambio de calor que permite
disminuir parcialmente la alta temperatura del aire luego de la compresión. También
absorbe sobrepicos de consumo alto y de corta duración ocasionados por aplicaciones
que requieren grandes cantidades de aire en lapsos cortos de tiempo; permitiendo de
esta manera tener no tener un compresor sobredimensionado para satisfacer las
demandas.

Mantenimiento
Revisar que la válvula de seguridad se abra a una presión un 20% mayor que la
presión máxima del sistema y que tenga una capacidad de evacuación mayor a la de
los compresores. Si no existe debe instalarse un manhole de inspección, un sistema de
evacuación de condensado automático, un bypass para mantenimiento y un
manómetro confiable. Algunas veces se colocan medidores de temperatura y doble
manómetro (de reserva)
El principal aspecto es la seguridad, ya que estos elementos son bombas en potencia.
Las rutinas de mantenimiento se deben realizar con adecuada periodicidad,
verificándose el estado de los elementos de seguridad realizándose
inclusive ensayos no destructivos tales como ultrasonido y radiografías para verificar
el óptimo estado de los mismos.
El mantenimiento que se le realiza al tanque se limita a una limpieza interior en muy
escasas ocasiones, además de la verificación constante de las purgas.

2. TANQUES DE ALMACENAMIENTO
Figura 14. Unidad de Matenimiento
Este aditamento esta compuesto por un filtro de partículas de baja eficiencia, un
regulador con manómetro y un lubricador; su función principales es la de
acondicionar una corriente determinada para su uso en una maquina.
El filtro de partículas sirve para eliminar algunos contaminantes de tipo sólido, el
regulador se encarga de disminuir la presión y el lubricador dosifica una cantidad
requerida en algunas ocasiones por el equipo.

Mantenimiento
El mantenimiento de las válvulas acondicionadoras de presión es de cierta manera
más complejo que el del resto de elementos de la unidad. Dicho mantenimiento se
basa en las pruebas de fuga de aire las cuales consisten principalmente en
suministrarle aire a altas presiones al regulador por sus dos entradas. Si
suministramos una alta presión sólo a la entrada del regulador, no debe fluir aire
hacia la salida. Esto se comprueba palpando el ducto de salida con el dedo húmedo.
La otra prueba que se realiza es calibrando el resorte para una máxima presión de
salida y suministrándole sólo aire a presión por la salida. Si esta es inferior a la
máxima del resorte, no debería salir aire por el ducto opuesto de la válvula (la
entrada).
Los nivel de lubricante deben mantenerse adecuadamente una o más veces por
jornada. Es por eso que los operarios deben tener a su alcance lubricante suficiente. Si
hubiera condensados de agua, se eliminan por el grifo de purga ya que el aceite es más
ligero y flota sobre ella, por lo cual esta operación debería hacerse con regularidad, ya
que si el nivel del agua alcanza el tubo de aspiración se produciría la pulverización del
agua hacia la aplicación. En condiciones normales, la limpieza o eliminación de
sedimentos cada seis meses suele ser suficiente.
PREPARACIÓN Y TRATAMIENTO DEL AIRE
En la práctica, la calidad del aire comprimido desempeña un papel primordial, tanto
en algunas aplicaciones de producción propiamente dicha como por ejemplo el sector
de alimentos, como en la parte del mantenimiento y conservación de los equipos y
accesorios de la red de aire comprimido.
3. UNIDADES DE MANTENIMIENTO

Las impurezas en forma de partículas de suciedad u óxido, residuos de aceite


lubricante y humedad dan origen muchas veces a averías en las instalaciones
neumáticas y a la destrucción de los elementos neumáticos.
Mientras que la mayor separación del agua de condensación tiene lugar en el
separador, después de la refrigeración, la separación fina, el filtrado y otros
tratamientos del aire comprimido se efectúan en el puesto de aplicación.
Para evitar las impurezas, se debe procurar un filtrado correcto del aire aspirado por
el compresor, la utilización de compresores exentos de aceite es una buena
alternativa.
MANTENIMIENTO
Limpiar los filtros reutilizables y sustituir los desechables tanto en la aspiración como
en la impulsión (Pre y post filtros).
Los filtros sucios incrementan el consumo energético y el consumo de aire.
4. IMPUREZAS

Hay que dedicar especial atención a la humedad que contiene el aire comprimido.
El agua (humedad) llega al interior de la red con el aire que aspira el compresor. La
cantidad de humedad depende en primer lugar de la humedad relativa del aire, que -a
su vez depende de la temperatura del aire y de las condiciones climatológicas.
La humedad absoluta es la cantidad de agua contenida en un m3 de aire.
El grado de saturación es la cantidad de agua que un m3 de aire puede absorber, como
máximo, a la temperatura considerada. La humedad es entonces del 100%, como
máximo (temperatura del punto de rocío).
El diagrama de la Figura 15 se muestra la saturación del aire en función de la
temperatura.
Figura 15 Características del punto de rocío

mantenimiento
Comprobar los secadores de aire y controladores. El mantenimiento incorrecto de este
sistema implica un incremento del consumo de energía que puede ascender hasta un
30%.
Si el aire comprimido contiene humedad, habrá de someterse a un secado el cual
puede ser:
1. SECADO POR ABSORCIÓN (Figura 16)
5. TRATAMIENTO DE LA HUMEDAD

El secado por absorción es un procedimiento puramente químico. El aire comprimido pasa


a través de un lecho de sustancias secantes. En cuanto el agua o vapor de agua entra en
contacto con dicha sustancia, se combina químicamente con ésta y se desprende como
mezcla de agua y sustancia secante.
En el procedimiento de absorción se distingue:
 Instalación simple
 Reducido desgaste mecánico, porque el secador no tiene piezas móviles
 No necesita aportación de energía exterior
Para ver este gráfico obtener la version completa desde el menú superior
Figura 16 Secado por absorción
Mantenimiento:
La mezcla de agua y sustancia secante tiene que ser eliminada regularmente del absorbedor.
Ello se puede realizar manual o automáticamente.
Con el tiempo se consume la sustancia secante, y debe suplirse en intervalos regulares (2 a 4
veces al año). Al mismo tiempo, en el secador por absorción se separan vapores y partículas
de aceite. No obstante, las cantidades de aceite, si son grandes, influyen en el
funcionamiento del secador. Por esto conviene montar un filtro fino delante de éste.
1. Este principio se basa en un proceso físico. (Adsorber: Deposito de sustancias sobre la
superficie de cuerpos sólidos.)
El material de secado es granuloso con cantos vivos o en forma de perlas. Se compone
de casi un 100% de dióxido de silicio. En general se le da el nombre de Gel.
La misión del gel consiste en adsorber el agua y el vapor de agua. El aire comprimido
húmedo se hace pasar a través del lecho de gel, que fija la humedad.
La capacidad adsorbente de un lecho de gel es naturalmente limitada. Si está
saturado, se regenera de forma simple. A través del secador se sopla aire caliente, que
absorbe la humedad del material de secado. El calor necesario para la regeneración
puede aplicarse por medio de corriente eléctrica o también con aire comprimido
caliente.
Disponiendo en paralelo dos secadores, se puede emplear uno para el secado del aire,
mientras el otro se regenera (soplándolo con aire caliente).
Para ver este gráfico obtener la version completa desde el menú superior
Figura 17 Secado por adsorción Figura 18 secadores Ingersoll-Rand
2. SECADO POR ADSORCIÓN (Figura 17)
3. SECADO POR ENFRIAMIENTO ( Figura 19)

Los secadores de aire comprimido por enfriamiento se basan en el principio de una


reducción de la temperatura del punto de rocío.
Se entiende por temperatura del punto de rocío aquella a la que hay que enfriar un gas, al
objeto de que se condense el vapor de agua contenido. El aire comprimido a secar entra en
el secador pasando primero por el llamado intercambiador de calor de aire-aire ( Figura
19).
El aire caliente que entra en el secador se enfría mediante aire seco y frío proveniente del
intercambiador de calor (vaporizador).
El condensador de aceite y agua se evacua del intercambiador de calor, a través del
separador.
Este aire preenfriado pasa por el grupo frigorífico (vaporizador) y se enfría más hasta una
temperatura de unos 274,7 K (1,7 °C) En este proceso se elimina por segunda vez el agua y
aceite condensados.
Seguidamente se puede hacer pasar el aire comprimido por un filtro fino, al objeto de
eliminar nuevamente partículas de suciedad.
Para ver este gráfico obtener la version completa desde el menú superior
Figura 19 Secado por enfriamiento Figura 20 secadora Ingersoll-Rand
1.
1. RECOMENDACIONES
2. ERRORES Y RECOMENDACIONES

 Recomendaciones para el diseño de una red de aire comprimido: ver numeral1.4.


 En el tendido de las tuberías debe cuidarse, sobre todo, de que la tubería tenga un
descenso en el sentido de la corriente, del 1 al 2%. Así se evita que el agua condensada
que posiblemente en encuentre en la tubería principal llegue a través de las tomas. Para
recoger y vaciar el agua condensada se disponen tuberías especiales en la parte inferior
de la principal
 El cuarto de máquinas debe tener diferentes elementos aparte del compresor:

Las impurezas en forma de partículas de suciedad u óxido, residuos de aceite lubricante y


humedad dan origen muchas veces a averías en las instalaciones neumáticas y a la
destrucción de los elementos neumáticos. Mientras que la mayor separación del agua de
condensación tiene lugar en el separador, después de la refrigeración, la separación fina, el
filtrado y otros tratamientos del aire comprimido se efectúan en el puesto de aplicación.
Por esta razón se dispone de enfriador, secador, separador de humedad y filtros además de
una válvula de seguridad y un tanque (para evitar los pulsos de presión) para el caso de
compresores normales ya que si se coloca un compresor de tornillo este podría suministrar
aire continuo sin necesidad de tanques. (Figura 21)

Figura 21 elementos del cuarto de maquinas en una red de aire comprimido


Vale la pena anotar que la presión de trabajo necesaria para el sistema de producción de la
planta, es la presión obtenida después de estos elementos.
 Se recomienda la utilización de tanques de almacenamiento de 1 a 1.5 ft3 (28.3 a 42.5 lt)
por cada 10 cfm (283.1685 lt/min) de capacidad del compresor para soportar de manera
adecuada los aumentos en la demanda y las pulsaciones existentes.
 A continuación se presenta un cuadro de diagnóstico para las líneas de distribución de
aire (Tabla 3)

TIPO DE LÍNEA POSIBLE CAUSA DEL SOLUCIÓN


PROBLEMA

Sistema de líneas rígidas Peso muerto de la tubería Añadir más apoyos

Expansión y contracción Usar apoyos que permitan desplazamiento


lateral de los tubos.

Presión interna Proveer apoyos adecuados para prevenir


movimiento y flexión.

Fugas Todas las juntas de tubería deben estar


hechas apropiadamente.

Reemplazar válvulas y accesorios


defectuosos.

Si es causado por daños, revisar las


condiciones ambientales y proteger zonas
vulnerables.

Demasiada agua en las tuberías de Revisar que las purgas sean adecuadas y
las aplicaciones estén en los lugares correctos.

líneas flexibles Fugas Revisar deterioro en las juntas de los


extremos.

Proteger mangueras sujetas a difíciles


condiciones ambientales.

Considerar el uso de líneas en espiral que se


recogen automáticamente.

Excesiva caída de presión Revisa manguera por agujeros.

Asegurarse que el tamaño de la manguera sea


el adecuado.

Tabla 3 diagnostico de las líneas de distribución de aire.

 Se debe tener en cuenta que la causa más grande de caída de presión son filtros
saturados. En una línea de distribución bien diseñada es aceptable una caída del 10% de
presión. No incrementar el valor de la regulación de presión para compensar las
pérdidas; en vez de ello, revise las posibles causas del problema.
 Se recomienda una inspección periódica del sistema para que este siempre activo
dando productividad.
 Se debe disponer de un plano de planta y un plano isométrico de la instalación con
dimensiones de tubería e indicación de los elementos y accesorios.
 Disponer de una ficha técnica física y digital en donde se registre la fecha de revisión de
todos los elementos, recomendaciones del fabricante y/o instalador, al igual que
el registro de los fallos, sus causas, reparaciones y fechas del suceso.
 Ubicar llaves de paso en las tuberías que permitan independizar ramales.
 No dejar mangueras de los equipos en el suelo ya que los sistemas de transporte dentro
de la planta pueden ocasionar averías a veces imperceptibles.
 Evitar fugas de aire (5 a 10 %), caídas de presión a lo largo de la instalación (2% la
presión del compresor) y mínima cantidad de agua en la red.

1. ERRORES

 Creer que se puede compensar la insuficiencia de caudal de aire de un compresor


aumentando la capacidad de reserva de aire por medio de tanques. Estos tienen como
función regular el caudal y evitar cambios bruscos en la presión. El uso de tanques solo
es justificable cuando se necesita gran volumen de aire en un periodo de tiempo muy
corto.
 Elevar la presión de trabajo para suplir la falta de aire de suministro. Esta aumenta un
poco la reserva de aire pero a un costo en Kw muy alto.
 Diseñar la tubería enterrada o subterránea sin que sea un caso especial.
 No ajustar herramientas ni inspeccionar constantemente la caída de presión. Fugas
pequeñas son imperceptibles debido a que el aire es inodoro y no es visible.

1.
2. BIBLIOGRAFÍA

 Horacio C., Quiroz E. Redes de Aire Comprimido - Compendio de información para


asignatura de Mantenimiento I. Universidad Eafit, 2003.
 Automatización Neumática – SMC Latina
 Carnicer, E. Aire Comprimido Teoría y Cálculo de las Instalaciones. Ed. Gustavo Gili
S.A., Barcelona, 1977. pág. 220
 Pnuematic Handbook
 Blanch, F. Curso de Neumática U.P.C
 http://www.sapiens.itgo.com/neumatica/
 http://air.irco.com/es/air_treatment.asp
 http://www.mpa.es/productos/accesorios/aftercooler/afterco.htm
 http://www.htfi.com.co/01.html

ESTEBAN HINCAPIÉ GÓMEZ


JUAN DAVID ARBOLEDA SERNA
SANTIAGO CARDONA MÚNERA
ESTUDIANTES UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA, SEDE MEDELLÍN.
UNIVERSIDAD EAFIT. DEPARTAMENTO DE ING. MECÁNICA
NOVIEMBRE 10 2003

Comentarios

Domingo, 1 de Enero de 2012 a las 12:12 | 0


TOVAR ROMERO
Buen día. alguien me podría colaborar con bibliografia para diseñar la ampliación de una red de
aire comprimido o información para poder hacerla. GRRACIAS!!!

Jueves, 19 de Marzo de 2009 a las 07:44 | 0


jose luis gandara
Estimados Esteban, Juan y santiago: Vuestro articulo sobre aire comprimido industrial esta muy
bien, sin embargo en el parrafo "1 ERRORES * Creer que se puede compensar la insuficiencia
de caudal de aire de un compresor aumentando la capacidad de reserva de aire por medio de
tanques. Estos tienen como función regular el caudal y evitar cambios bruscos en la presión. El
uso de tanques solo es justificable cuando se necesita gran volumen de aire en un periodo de
tiempo muy corto." Así expresado puede inducir a error de interpretación del iniciado, estudiante
o neofito en las tecnicas del aire a presión industrial. Justamente el uso y consumo de aire a
presión en las fabricas es de forma alternativa e incostante en el tiempo en el 99,8 % de las
instalaciones, maquinas, equipos o dicho usualmente por los consumidores: Cilindros, motores,
soplantes, etc. ; muy raramente una instalación tiene un consumo constante en el tiempo.
Evidentemente con el incremento de depositos en la red no aumentamos el caudal nóminal de
los compresores instalados pero tal y como ya bien afirmais "sirven para regular el caudal" pero
mal al decir que solo estan justificados "cuando se cuando se necesita gran volumen de aire en
un periodo de tiempo muy corto." Habria que afirmar que los acumuladores o depositos son
imprescindibles en una red de aire correctamente diseñada o sea siempre y no una ecepción
como afirmais. En el 80% de las instalaciones de aire industrial ya aplicadas y funcionando,
desperdician la energia por no tener los suficientes depositos acumuladores bien diseñados que
regulen la distribución de la energia de aire producida por los compresores. En este 80% de
instalaciones ya en marcha se puede "aprovechar todo la potencia del o de los compresores sin
tener que incrementar la potencia o numero de comppresores tan solo añadiendo los
acumuladores necesarios hasta conseguir que la marcha en carga de los compresores sea la
nominal diseñada por el fabricante. Esto es así por lo anteriormente ya comentado "Los
consumidores son alternativos (cilindros) y otros son esporadicos (soplantes, motores,
vibradores); las demandas de ciclo de fabricacion de los procesos y los turnos de trabajo son
todos ellos ciclicos y esporadicos. Los depositos acumuladores SON SIEMPRE
IMPRESCINDIBLES Y MUY RENTABLES INSTALARLOS.