HOJA DE PRESENTACION

HOJA DE PRESENTACION Y NOMBRES

 1. HERRAMIENTAS DE INGENIERÍA A UTILIZAR

CALIDAD
DISEÑO DE PLANTA
EMPRESARIAL
ROBUSTA: BASICA:
ROBUSTA:
BASICA: Diseño y Ciclo Deming
Análisis de
análisis rediseño de (PHVA),
modos y
costo plantas Diagrama de
efectos de
beneficio industriales. espina de
fallas.
SLP pescado.
INVESTIGACIÓN DE INGENIERIA
OPERACIONES II ECONOMICA
BASICA:
BASICA: ROBUSTA:
Definir las ROBUSTA:
Toma de Toma de
condiciones Viabilidad de
decisiones decisiones
del crédito, la Inversión:
haciendo haciendo
Tasa de Valor
uso de los uso de las
Interés y Presente
arboles cadenas de
Plazo del Neto.
bayesianos. MARKOV.
préstamo.

2. PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

Cosechas “Expertos en bebidas” se creó en Costa Rica en el año 2008 para ofrecer a sus

clientes bebidas naturales a base de frutas y hortalizas. Fórmulas perfectamente creadas que

buscan, no solo deleitar el paladar, sino contribuir a conservar y mejorar la salud de los

consumidores. Por su alto valor nutricional, sus insumos de primera calidad y su sabor

inconfundible, Cosechas se ubica hoy como la mejor opción en bebidas saludables en

Panamá, México y Colombia, con proyectos de iniciar operaciones en más países del

continente Americano. Actualmente en Colombia existen más de 180 tiendas, en más de 15

departamentos. Cosechas “Expertos en bebidas” es creado para deleitar los paladares y

contribuir con la salud de sus consumidores a través de bebidas saludables y deliciosas,

hechas de frutas y hortalizas.

 Apoyados en los puntos de venta, las recetas únicas y el talento humano de toda la

organización, busca ofrecer la mayor calidad, frescura y sabor a cada consumidor.

DIAGNOSTICO DEL ESTADO ACTUAL

ANALISIS CUALITATIVO

Por otro lado, al llevar a cabo la observación directa para el analisis de la distribución de

planta, donde se identificó que parte las instalaciones de la empresa donde se lleva a cabo los

procesos de ensamble se dificulta el tránsito de los trabajadores, así como la falta de

delimitación entre áreas.

Factor Hombre

Ocurrencia Condición

Actividad o SI NO malo regular bueno Observaciones

Situación

La iluminación es

Iluminación X X la indiciada para

realizar este tipo de

tareas.

El ruido generado

Ruido X X por las maquinas

trituradoras es muy

fuerte y el lugar

siendo tan pequeño

 agrava este factor.

Se efectúan a las

Capacitaciones X X personas a cargo de

la preparación de

los batidos.

Debido al tamaño

Caminos X X del lugar los

obstaculizados pasillos para

transitar son

estrechos.

Factor Edificio

Ocurrencia Condición

Actividad o SI NO malo regular bueno Observaciones

Situación

La planta tiene el

Espacio X X espacio justo para

requerido realizar las

actividades.

Los puestos de

Temperatura X X trabajo están muy

bien ventilados.

Se deberían agregar
Señalización de X X en una parte de la

evacuación. planta señalización

para evacuar.

Factor espera

Ocurrencia Condición

Actividad o SI NO malo regular bueno Observaciones

Situación

Se consideran Existen zonas para

zonas para el la recepción de la

almacenamiento X X materia prima,

en un punto de almacén para

espera fijo, bodega

Existe y es

adecuada bajo

todos los factores

Área de
que pueden afectar
recepción del X X
la materia prima:
material entrante
Iluminación,

Ventilación, Calor,

Humedad

Cantidades de

Demoras dentro materia prima

X X
del proceso almacenada, por lo

tanto demora un
 poco su

procesamiento

Almacenaje de

maquinaria,
Se encuentra fuera
equipo,
X X de la planta en
herramientas (
consideración.
incluyendo las

inactivas)

La espera es casi

Espacios de nula. Sin embargo

X X
acceso no hay tantas sillas

para esperar

Factor servicio

Ocurrencia Condición

Actividad o SI NO malo regular bueno Observaciones

Situación

Quejas por

Quejas sobre ubicación que

X X
instalaciones por fueron reubicadas

inadecuadas actualmente

Puntos de Las inspecciones

X X
inspección o de enfriadores
control en correcta, en el lugar

lugares preciso para poder

inadecuados tener un buen

control de calidad

La empresa ya

tiene estandarizado

Entregas el tiempo que se

retrasadas de X X toma el traslado del

material a las materia por lo que

áreas de lo planifican de tal

producción manera.

Los costos son los

adecuados teniendo

Costos de en cuenta a que se

X X
mantenimiento le hace el

indebidamente mantenimiento

altos mensual

Las reparaciones

que se hacen no

son tan graves

porque se hace
X X
mantenimiento

preventivo a la

Demoras en las licuadoras y

reparaciones selladora que evita

 que los daños.

Factor movimiento

Ocurrencia Condición

Actividad o SI NO malo regular bueno Observaciones

Situación

Cuenta con el
Retrocesos y
espacio adecuado
cruces en la
X X para que transite en
circulación de
el proceso de
los materiales
producción.

Operarios El área permite el

calificados o trabajo de las dos

altamente empleadas con

pagados X X poco tránsito.

realizando

operaciones de

manejo

perdida del Deben trasladar los

tiempo invertido materiales a través

X X
en recoger y de varias estaciones

dejar materiales
 Cada producto
Frecuentes
terminado requiere
movimientos de
de un transporte
levantamiento y
interno de las
traslado que X X
materias primas
implican
para su entrega.
esfuerzo

Lista de chequeo factor movimiento

Ocurrencia Condición

Actividad o SI NO malo regular bueno Observaciones

Situación

Equipo de Todos los equipos

manejo inactivo de manejo son

y/o X X utilizados todo el

manipulación tiempo.

ocioso

Congestión en Siempre hay

los pasillos y congestión en el

manejo X X pasillo por el

excesivos y número de pedidos

transferencias que se maneja

 3. ELABORACIÓN DE INDICADORES DE DESEMPEÑO

Descripción: consiste en el estudio de los recorridos de la planta, definiendo en metros la

cantidad de recorrido optimizado y los tiempos para los procesos, como referencia para

plantear la mejora basada en el rediseño de planta.

Formula:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

= 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜

Unidad: tiempo en minutos

Descripción: consiste en el estudio de las fallas que incurren en las demoras en el flujo y

recorrido de los procesos comparando las mismas con la METODOLOGÍA AMEF propuesta

Formula:

𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠

Unidad: cifra en valores unitarios

Descripción:

Formula:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛

= 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑖𝑚𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑚𝑒𝑗𝑜𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑑𝑜

Unidad: tiempo en minutos

 4. MEDICION DE LOS INDICADORES ACTUALMENTE

Formula:

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 = 20 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 − 13 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 7 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Unidad: tiempo en minutos

Formula:

𝐹𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑙𝑜𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑐𝑒𝑠𝑜𝑠

= 6 𝑓𝑎𝑙𝑙𝑎𝑠 𝑟𝑒𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎𝑠(𝑟𝑒𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑑𝑖𝑎𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑡𝑜)

Unidad: cifra en valores unitarios

Diagrama de pareto

Frecuencia Frecuencia
Frecuencia
absoluta relativa

Falta de espacio en
10 26% 26%
zonas de trabajo

Ineficiencia en la

delimitación de zonas 9 23% 49%

de trabajo

Falta de rutas para

circulación de 6 15% 64%

materiales

Esperas generadas en 5 13% 77%

 los procesos

Apilamiento de
5 13% 90%
materiales

Capacitación en

cuanto a disposición 4 10% 100%

de materiales

39 100%

Ilustración del diagrama de pareto

 Elementos de criticidad
12 100%
90%
10
80%
70%
8
60%
6 50%
40%
4
30%
20%
2
10%
Frecuencia
0 0%
Frecuencia relativa

Basado en la ilustración anterior, relacionada con las falencias presentadas en la empresa. Se

implementa la herramienta de Pareto, con el fin de comparar cada uno de los casos para

separarlos en dos categorías: La correspondiente a "Pocas Vitales" (los elementos muy

importantes en su Contribución) y los "Muchos Triviales" (los elementos poco importantes en

ella). Por lo anterior, se puede decir que la actual distribución de planta con la que cuenta la

empresa, no satisface a las necesidades de esta en cuanto al tiempo de entrega de los batidos,

presentándose demoras debido a las falencias en la distribución de planta y preparación

oportuna de pedidos.
 Diagrama causa - efecto

MÉTODOS M.P M.O

No existen métodos para delimitación

Falta de capacitaciones a
de zonas de trabajo Mal almacenamiento de los empleados en cuanto
materia prima a manejo de espacios

Poca capacidad para

almacenamiento de materia
No hay control en los espacios que prima
permitan el adecuado uso de la planta Retraso en área
productiva debido al mal
uso del espacio en la
planta

Falta de
Ineficiente medición y espacio para
evaluación de aspectos maquinaria
ambientales respecto al
manejo de espacios
MEDICIÓN Falta de control que
permita delimitar MAQUINARIA
entre las áreas
3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Rediseñar las instalaciones de la empresa Cosechas “Expertos en bebidas” para lograr una

distribución de planta adecuada y se disminuyan los retrasos presentados brindando una

mejora en la eficiencia de la producción.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Diagnosticar las fallas presentadas dentro de los procesos, aplicando la metodología

de análisis de modos y efectos de fallas, para definir escenarios de mejora que

permitan un adecuado flujo de materiales dentro de la producción.

 Establecer un modelo de toma de decisiones, aplicando la metodología de análisis

bayesiano, que permita formular estrategias enfocadas en la mejora de la

configuración de planta en la empresa.

 Establecer la factibilidad de una propuesta de rediseño aplicando la metodología

SLPS (Systematic Layout Planing), para la disminución del recorrido y demoras

presentadas en la empresa.

 Realizar un análisis de costos, aplicando un (VPN) valor presente neto, que permita

identificar los beneficios otorgados por la implementación del rediseño propuesto e

incremento de capacidad productiva para la adquisición de licuadoras

especializadas.

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 4. ALCANCE

El alcance del presente trabajo de campo, implica dar alternativas o diversas posibles

soluciones a la empresa, con el fin de mejorar la actual configuración de los espacios en el

área de producción, respecto a la distribución de planta manejada, realizando una propuesta

para la creación de un rediseño de planta en el cual se maneje un rediseño de planta para la

disminución de las demoras presentadas en los procesos, aplicando una metodología

esquemática y a manera de diagnóstico, donde se definan las fallas que incurren en esta

problemática ylo referente a los costos que incurren en la mejora propuesta

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 SEMANAS

5. PLAN DE TRABAJO

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OBJETIVOS ACTIVIDADES 1 2 3 4 5 6 7 8 RESPONSABLES

Diagnóstico de los Definición de procesos

procesos aplicando Estudio de fallas

metodología AMEF Identificar escenarios de mejora

Selección de probabilidades
Modelo de toma de
Aplicación de modelo de toma de
decisiones
decisiones

Estudio del plano actual de la empresa

rediseño aplicando la
Desarrollo de diagrama esquemático
metodología SLPS Grupo de trabajo
Generación de diagrama propuesto
(Systematic Layout de campo
Análisis comparativo de diseño propuesto
Planing),
y mejorado

Identificación de costos que incurren en el

Realizar un análisis de sistema

costos generados, Descripción de costos que incurren en el

aplicando el cálculo de sistema

VPN Estudio de beneficios otorgados por la

propuesta

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 6. BIBLIOGRÁFIA

 SUÑE TORRENTS, Albert GIL VILDA Francisco, ARCUSA POSTILS, Ignacio. (

2004)Manual Práctico de Diseño de Sistemas Díaz de Santos, Madrid.

 SUMMER, Donna. (2006). Administración de la calidad, Pearson educación,

México.

 Ineca Ltda., (2008). Plan de manejo ambiental Productos Químicos

Panamericanos. Bogotá: Ineca Ltda.

 Ministerio del Medio Ambiente (2002). Plan Nacional de Mercados Verdes.

Bogotá.

 López Ruiz, V. R. (2008). Gestión Eficaz de los Procesos Productivos. Madrid.

 Velasco Sánchez, J. (2007). Organización de la Operación .Madrid.

 Chase, R. B. (2005). Administración de la Producción y Operaciones. México.

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ANEXOS

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