La escoria debe ser continuamente desoxidada, preferiblemente con aluminio.

Con la composición adecuada de escoria y la fundición.

Técnicas, son posibles contenidos de oxígeno de menos de 20 ppm en acero
sin alear. La figura 17 muestra la influencia de la escoria.
Composición sobre el contenido final de oxígeno de lingotes remoldeados.

Fig. 17 Efecto de la composición de la escoria sobre el contenido de oxígeno del lingote

remoldeado. La basicidad de la escoria es la relación de CaO.

a SiO2.

Referencias citadas en esta sección.

11. B.E. Raton, B.I. Medower, y W.E. Raton, Un Nuevo Proceso - Fundición
Eléctrica de Bloques, Bull. Tech.
Información NTO, No. 1, Mashprom., Kiev 1956
12. G. Hoyle, Electroslag Processes, Applied Science, 1983
13. W. Holzgruber y E. Plöckinger, fundamentos metalúrgicos y de
procedimiento de la fusión de electroslag de acero, acero hierro, Vol 88, 1968,
p 638-648
14. M. Wahlster, A. Choudhury y K. Forch, Influencia de la fusión por métodos
especiales en microestructuras y algunos
Propiedades de los aceros, acero hierro, vol. 88, 1968, p. 1193-1202.
15. M. Wahlster y A. Choudhury, contribución a la fusión de electroslag de
aceros, Rheinstahl Technik, vol.
1967, p. 31-37
16. M. Wahlster, G.H. Klingelhöfer, y A. Choudhury, Nuevos resultados
metalúrgicos y tecnológicos de 10 t ESU-Anlage, Radex-Rundsch., Vol. 2,
1970, pp 99-111
17. G. H. Klingelhöfer, A. Choudhury y E. Königer, Estudio comparativo de las
características de los aceros trabajados al aire y
Aceros laminados en caliente electro-conductores (ESR) para laminados en frío
y
rollos de calandra, Rev. Metall., Vol. 67, 1970, p. 512-522
18. H. J. Klingelhofer, P. Mathis, y A. Choudhury, Ein Beitrag zur Metallurgie
des
Elektroschlackeumschmelzverfahrens, Arch. Eisenhüttenwes., Vol. 42, 1971,
págs. 299-306
Solidificación De Lingotes
La termodinámica de la solidificación de un lingote de ESR es la misma que en
el proceso VAR (consulte la sección "Arco de vacío"
Remelting (VAR) "en este artículo). La estructura de solidificación de un lingote
de una composición dada es una función de la
Velocidad de solidificación y gradiente de temperatura en la interfaz sólido /
líquido. Por ejemplo, al volver a fundir con un consumible
electrodo en un molde de cobre enfriado por agua, la tasa de solidificación es
constante debido a la constante transferencia de calor a través de
el agua de enfriamiento por lo tanto, debe mantenerse un gradiente de
temperatura relativamente alto en el frente de solidificación durante
Todo el período de refundición para lograr una estructura dendrítica direccional.
Incluso en el caso de la solidificación dendrítica direccional, las
microsegregaciones aumentan al aumentar el brazo de dendrita.
espaciado. Para obtener resultados óptimos, el objetivo debe ser una
estructura de solidificación con dendritas orientadas tan cerca como en
paralelo.
al eje del lingote como sea posible.
Sin embargo, esto no siempre es posible. Para lograr una buena superficie de
lingotes, hay un requisito mínimo de energía, y
por lo tanto, una tasa de fusión mínima, que es una función del diámetro del
lingote. Esto significa que la velocidad de fusión de los lingotes de gran
diámetro no se puede mantener para el crecimiento de dendritas paralelas al
eje. Figura 27 en la sección "Remoldado al vacío".
(VAR) "en este artículo muestra las velocidades de fusión para diferentes
aceros y aleaciones en función del diámetro del lingote. Los datos son
Valores empíricos obtenidos de la experiencia en operación. Estas tasas de
fusión dieron lugar a una baja microsegregación, mientras que
logrando una calidad de superficie razonablemente buena.
Defectos del lingote. A pesar de la solidificación dendrítica direccional, varios
defectos, como la formación de anillos de árboles
Los patrones, las pecas y las manchas blancas pueden aparecer en un lingote
remapado. Estos defectos también se producen en los lingotes VAR y son
se discute con más detalle en la sección "Remoción de arco al vacío (VAR)" en
este artículo.
Estado actual del diseño de la planta
En los últimos años se han logrado avances significativos en el diseño de
plantas en el área de control de procesos y coaxial.
suministro de corriente. La Figura 18 muestra el diseño básico de un horno
ESR moderno con un molde fijo para un peso de lingote de 20
Mg (22 toneladas) y un diámetro de lingote de 1000 mm (39.4 in.). La figura 19
muestra un esquema de un horno ESR equipado con
Una placa inferior retráctil.

Fig. 18 Esquema de un horno ESR con un molde estacionario. 1, sistema de disco RAM; 2,
electrodo RAM; 3, XY

ajuste; 4, sistema de celdas de carga; 5, contacto deslizante; 6, cuatro tubos de bus; 7,

accionamiento pivotante; 8, electrodo; 9, molde

montaje; 10, tubo de bus coaxial; 11, placa base; 12, multicontactos.

Fig. 19 Esquema de un horno ESR con placa inferior retráctil. 1, sistema de accionamiento de
electrodo; 2, celda de carga

sistema; 3, cruceta de aguijón; 4, dos husillos de bolas; 5, tres tubos de bus; 6, montaje de
molde; 7, lingote; 8, lingote

mesa de retirada 9, tres tubos de bus; 10, tres husillos de bolas; 11, tres contactos deslizantes;
12, placa base; 13,

cabeza de horno de accionamiento; 14, electrodo; 15, tres contactos deslizantes; 16, ajuste XY.

Se requiere un diseño de horno completamente coaxial para volver a fundir las

aleaciones sensibles a la segregación para evitar la agitación en estado fundido
Por campos magnéticos perdidos. En el caso del horno de placa inferior
retráctil, la retroalimentación actual no tiene lugar a través de
un tubo de cobre cerrado; en su lugar, se logra con cuatro tubos de
retroalimentación de corriente dispuestos simétricamente.
Automatización del Control de Procesos. El proceso ESR, al igual que la fusión
por arco al vacío, es completamente automático. Ejemplos de
los parámetros de proceso para la fusión de una aleación de base de níquel se
muestran en la Fig. 20. La fusión se realizó de manera totalmente
Modo de funcionamiento automático. La figura 21 muestra una mesa de control
de ESR moderna.

Fig. 20 ESR process parameters for the melting of a nickel-base alloy.

Fig. 21 Control desk of a modern ESR furnace.

Rotulación por electroescuela de lingotes pesados

A finales de la década de 1960, el concepto de utilizar plantas ESR para
fabricar grandes lingotes que pesan hasta 350 Mg (385 toneladas)
aceptación ganada (Ref 19). Crecientes demandas de energía y la tendencia
hacia unidades generadoras de energía eléctrica más grandes.
lingotes de fundición requeridos que pesan 100 Mg (110 toneladas) y más para
la fabricación de ejes de turbinas y generadores. Con ESR,
es posible lograr mayores rendimientos y evitar defectos internos como la
porosidad, la macrosegregación y la
Acumulación de inclusiones no metálicas.
La Figura 22 muestra un esquema de un gran horno ESR, que se puso en línea
en Alemania Occidental en 1971 para fabricar
lingotes de 2300 mm (90.5 in.) de diámetro y 5000 mm (197 in.) de longitud
(Ref. 20, 21, 22, 23).

Fig. 22 Esquema de un horno ESR para la fabricación de lingotes grandes (160 Mg, o 176
toneladas).
Los lingotes que pesan hasta 160 Mg (176 toneladas) se pueden fabricar
utilizando una placa inferior retráctil. Varios cambios de electrodos.
Son necesarios para producir unos lingotes tan grandes.
La fusión de grandes lingotes de este tipo en hornos de placa inferior retráctil
exige la solución de técnicas específicas y
Problemas metalúrgicos, tales como:
· Asegurar una fusión consistente durante un período de varios días sin
interrupción
· Prevención del desprendimiento de acero y escoria cuando se vuelve a fundir
con una placa inferior retráctil
· Lograr una buena superficie de lingotes.
· Asegurar la solidificación direccional para evitar macrosegregación y
cavidades de contracción.
· Control de las composiciones de acero y escoria en toda la altura del lingote
· Ajuste por bajo contenido de hidrógeno
· Ajuste para un bajo contenido de aluminio (<0.010%) para aceros de rotor;
Esto tiene una influencia decisiva en la fluencia.
propiedades de rotura de los rotores
Una vez solucionados estos problemas, se podrían fabricar rotores pesados
para generadores eléctricos a partir de lingotes de ESR.
La Figura 23 muestra un lingote ESR de 160 Mg (176 toneladas) antes de
forjar.

Fig. 23 160 mg (176 toneladas) de lingotes ESR antes de forjar el rotor de un generador.

Fig. 24 Comparación de la segregación de carbono en lingotes de acero de aleación

convencional y ESR. Se tomaron ejemplares

desde el eje del lingote a lo largo de toda la altura del lingote.

La limpieza y la homogeneidad de los lingotes de ESR dan como resultado
excelentes propiedades mecánicas. La figura 25 muestra el superior.
tenacidad del acero ESR en comparación con el acero de fabricación
convencional.

Figura 25 Comparación de las propiedades de las piezas forjadas de rotor de acero hechas de
ESR y lingotes fundidos convencionalmente. (A)

Resistencia al impacto de grado X22CrMoV121. (b) Tenacidad a la fractura de grado

30CrMoNiV511. Orientación de la muestra

y la ubicación se indican junto a las curvas. Fuente: ref. 22, 23 y 24.

Referencias citadas en esta sección.

19. H. Löwenkamp, A. Choudhury, R. Jauch y F. Regnitter, fusión de bloques de forja
mediante el proceso de fusión de electro escoria y el proceso de horno de arco al
vacío, Stahl Eisen, Vol. 93, 1973, pág. 625-635
20. R. Jauch, A. Choudhury, H. Löwenkamp y F. Regnitter, producción de grandes
losas de forja después del
Proceso de fusión de electrochoque, acero y hierro, vol. 95, 1975, pág. 408-418
21. A. Choudhury, R. Jauch y H. Löwenkamp, Estructura primaria y textura interior de
convencional y posterior
Los bloques de fusión de electro-escoria producidos con un diámetro de 2000 y 2300
mm BA para
Investigación y Tecnología, Matrículas NTS 23
22. R. Jauch, A. Choudhury, F. Tince y H. Steil, Herstellung und Verarbeitung von
ESU-Blöcken bis zu 160 t, Stahl
Eisen, Vol. 101, 1981, p. 41-44
23. A. Choudhury, R. Jauch y F. Tince, refundición electroslag de baja frecuencia de
lingotes pesados con bajo contenido de aluminio
Contenido, en Actas de la Sexta Conferencia Internacional sobre Metalurgia al Vacío
(San Diego), 1979, p. 785-794
24. A. Choudhury, R. Jauch, H. Löwenkamp, y F. Tince, Aplicación del proceso de
refundición del electroslag para el
Producción de rotores de turbina pesados a partir de 12% de acero inoxidable, Stahl
Eisen, Vol. 97, 1977, pág. 857-868
Variaciones del proceso
Recientemente se han desarrollado dos variaciones de la fusión de electroslag:
la fusión a alta presión (DESU) y
Fundición bajo presión reducida VAC-ESR.
Fundición bajo alta presión. La resistencia de los aceros austeníticos se puede
aumentar mediante la aleación con nitrógeno durante todo el tiempo.
ya que el nitrógeno se disuelve intersticialmente en una condición estable. La
solubilidad del nitrógeno, sin embargo, está limitada en el caso de
fusión a presión atmosférica para una composición de acero dada.
Debido a que la solubilidad del nitrógeno en el hierro es proporcional a la
presión parcial de nitrógeno en la atmósfera del horno,
Es la posibilidad de alear nitrógeno en la masa fundida bajo una presión más
alta y permitir que se solidifique. El proceso de ESR es
Adecuado para esta técnica. Los primeros ensayos en esta área se llevaron a
cabo en 1971 (Ref. 25).
Durante algunos años, un acero con alto contenido de manganeso se ha vuelto
a fundir con éxito en una planta DESU bajo una presión de 4.2 MPa
(610 psi). Se ha logrado hasta un 0,5% de solubilidad intersticial de nitrógeno
en el acero. Los aceros austeníticos aleados con nitrógeno.
Se utilizan para la fabricación de anillos de retención en generadores.
La fusión con electroschia bajo vacío es otro proceso interesante. La aleación
718 se ha vuelto a fundir en un VAC-ESR
planta piloto. Se utilizó una escoria libre de fluoruro a base de cal y alúmina.
Debido a que la fusión se lleva a cabo bajo vacío,
No surgen problemas de oxidación del fundido. Además, los gases disueltos,
como el hidrógeno y el nitrógeno, pueden ser
remoto. Por lo tanto, las ventajas de ESR y VAR se combinan en un proceso
(Ref. 26).

Referencias citadas en esta sección.

25. Cap. Kubisch, Druckstickstoffstähle - eine neue Gruppe von Edelstählen Berg - und
Hüttenmännische Monatshefte,
1971, p. 84-88
26. A. Choudhury, "Remelting Electroslag vacío - Un nuevo proceso para mejores
productos", Documento presentado en el vacío
Conferencia de metalurgia, Pittsburgh, PA, junio de 1986
Remoldado por arco al vacío (VAR)
A. Choudhury y E. Weingärtner, Leybold AG, Alemania Occidental

El proceso de fusión por arco al vacío fue el primer proceso de fusión comercial
para superaleaciones. Fue utilizado a finales del año.
Década de 1950 para la fabricación de materiales para la industria aeronáutica.
La característica principal de la fusión del arco de vacío es la continua
fusión de un electrodo consumible por medio de un arco de cc bajo vacío. El
material fundido se solidifica en agua enfriada.
Molde de cobre.
El diseño básico del horno VAR se ha mantenido prácticamente sin cambios a
lo largo de los años; sin embargo, avances significativos han
Se ha realizado en los campos de control y regulación del proceso con el
objetivo de lograr una fusión totalmente automática.
procedimiento. Esto a su vez ha tenido una influencia positiva decisiva en las
propiedades metalúrgicas de los productos. los
la fabricación de lingotes homogéneos con una segregación mínima requiere
un control cuidadoso de los parámetros de fusión. De estos,
La densidad de la corriente de fusión tiene la mayor influencia en la geometría
del baño de fusión y en las condiciones de solidificación.
Ventajas del proceso
Los principales beneficios de fundir un electrodo consumible al vacío son:
· Eliminación de gases disueltos, como el hidrógeno y el nitrógeno.
· Minimizar el contenido de elementos traza indeseables que tienen altas
presiones de vapor
· Mejora de la limpieza por eliminación de óxidos.
· Logro de la solidificación direccional del lingote de abajo hacia arriba para
evitar la macrosegregación y
para minimizar la microsegregación
La eliminación de la inclusión de óxido se optimiza debido a las vías de
reacción relativamente cortas durante la fusión del electrodo caliente
Final y debido a una buena dispersión de la gota en el arco de plasma. La
eliminación de óxidos se logra mediante sustancias químicas y físicas.
procesos Los óxidos o nitruros menos estables se disocian térmicamente o se
reducen por el carbono presente en la aleación y son
Eliminado por conversión en la fase gaseosa. Sin embargo, en las
superaleaciones y en los aceros de alta aleación, las inclusiones no metálicas
(Por ejemplo, alúmina y carbonitruro de titanio) son muy estables. La
eliminación de estas inclusiones durante la fusión lleva
Lugar por flotación.
Las inclusiones restantes en el lingote solidificado son pequeñas y están
distribuidas uniformemente en la sección transversal. La solidificación
La estructura de un lingote de una composición dada es una función del tiempo
de solidificación local y el gradiente de temperatura en
La interfaz líquido / sólido, como se muestra esquemáticamente en la Fig. 26.

Fig. 26 Estructura primaria de un lingote VAR en función del gradiente de temperatura en la

masa fundida G, velocidad de solidificación

R, y análisis químico de la colada. Fuente: Ref. 27.

Para lograr una estructura primaria dendrítica dirigida, un gradiente de

temperatura relativamente alta en el frente de solidificación debe ser
Mantenido durante todo el período de refundición. La dirección de crecimiento
de las dendritas celulares corresponde a la dirección.
del gradiente de temperatura o la dirección del flujo de calor en el momento de
la solidificación en el frente de solidificación. los
La dirección del flujo de calor es siempre perpendicular al frente de
solidificación o, en el caso de una interfaz curva, perpendicular
a la tangente. La dirección de crecimiento de las dendritas es una función del
perfil del baño de metal durante la solidificación. por
En los procesos de fusión en moldes de cobre enfriados por agua, el perfil de la
piscina tiene una forma paraboloidal rotacionalmente simétrica en el
primera aproximacion La profundidad de la piscina aumenta con la velocidad de
fusión.
El gradiente de las dendritas, con respecto al eje del lingote, aumenta con la
velocidad de fusión. En casos extremos, el crecimiento de
Las dendritas dirigidas pueden detenerse. El núcleo del lingote luego se
solidifica no direccionalmente en granos equiaxeados, lo que conduce a
A la segregación y la micro-contracción. Incluso en el caso de la solidificación
dendrítica direccional, la microsegregación aumenta.
con espaciado de brazo dendrítico. Una estructura de solidificación con
dendritas paralelas al eje del lingote produce resultados óptimos.
Sin embargo, esto no siempre es posible. Una buena macroestructura de
lingotes requiere una entrada de energía mínima y, en consecuencia, una
Tasa mínima de fusión. Las velocidades de fusión óptimas y las entradas de
energía dependen del diámetro del lingote. Esto significa que lo necesario.
la velocidad de fusión para los lingotes de gran diámetro no se puede mantener
para la cristalización paralela al eje.
La Figura 27 muestra las tasas de fusión para varios aceros y aleaciones en
función del diámetro del lingote. Estos son valores empíricos que
Se obtuvieron de la experiencia en la operación. Estas velocidades de fusión
dieron una microsegregación baja y lograron una aceptable
calidad de la superficie. Numerosos investigadores también investigaron la
importancia de la profundidad de la piscina (Ref 28, 29, 30, 31, 32).

Fig. 27 Tasa de fusión del VAR típico para varios aceros y superaleaciones a base de níquel y
cobalto.

Referencias citadas en esta sección.

27. W.A. Tiller y J.W. Rutter, Can. J. Phys., Vol. 311, 1956, pág. 96
28. W.H. Sutton, en Actas de la Séptima Conferencia Internacional de Metalurgia al
Vacío (Tokio), The Iron and
Instituto del acero de Japón, 1982, p. 904-915.
29. J. Preston, en Transacciones de la Conferencia de Metalurgia de Vacío, American
Vacuum Society, 1965, p 366-379
30. A.S. Ballentyne y A. Mitchell, Fabricación de acero para la fabricación de hierro,
Vol. 4, 1977, pág. 222-238
31. S. Sawa et al., En Actas de la Cuarta Conferencia Internacional de Metalurgia al
Vacío (Tokio), The Iron and
Instituto del acero de Japón, 1974, p. 129-134
32. J.W. Troutman, en Transacciones de la Conferencia de Metalurgia de Vacío,
American Vacuum Society, 1968, p. 599-613

Defectos del lingote

A pesar de la solidificación dendrítica direccional, defectos tales como patrones
de anillos de árboles, pecas y manchas blancas pueden ocurrir en una
lingote rebozado Esto puede llevar al rechazo del lingote, particularmente en el
caso de las superaleaciones.
Los patrones de los anillos de los árboles se pueden identificar en una sección
transversal con macrointerpretación como anillos de grabado de luz. Por lo
general representan
Una segregación de cristal negativa. Los patrones de anillos de árboles
parecen tener poco efecto sobre las propiedades del material de superaleación
(Ref. 33).
Los patrones de anillos de árboles son el resultado de una amplia fluctuación
en la tasa de refundición. Sin embargo, en las plantas modernas de
La tasa de fusión se mantiene en el valor deseado mediante un control exacto
de la tasa de fusión durante la operación, de modo que
La velocidad de fusión no presenta fluctuaciones significativas.
Las pecas y las manchas blancas tienen un efecto mucho mayor en las
propiedades del material que los patrones de anillos de los árboles,
especialmente en
Caso de superaleaciones. Ambos defectos representan una causa importante
del fallo prematuro de las palas de la turbina en aviones
los motores
Las pecas son manchas circulares o casi circulares de grabado oscuro que
generalmente son ricas en carburos o formadores de carburos
elementos. La formación de pecas suele ser el resultado de una gran
profundidad de la piscina o el movimiento de la piscina líquida giratoria. los
la acumulación de líquido se puede poner en movimiento (rotación) mediante
campos magnéticos parásitos durante la segunda fusión. Las pecas pueden ser
evitadas por
manteniendo una baja profundidad de la piscina y evitando molestar los
campos magnéticos mediante el uso de un suministro de corriente coaxial.
Las manchas blancas son defectos típicos en los lingotes VAR. Son
reconocibles como puntos grabados con luz en una superficie de macro
grabado.
Son bajos en elementos de aleación, por ejemplo, titanio y niobio en la Aleación
718. Hay varios mecanismos que
Podría explicar la formación de manchas blancas (Ref. 34, 35):
· Reliquias de dendritas sin fundir del electrodo consumible.
· Piezas de la corona que caen en la piscina y no se disuelven ni se derriten.
· Piezas de la región de la plataforma transportadas a la interfaz de
solidificación.
Los tres mecanismos anteriores, individualmente o combinados, pueden
considerarse fuentes de puntos blancos. Esto indica
que las manchas blancas no pueden evitarse completamente durante la fusión
por arco al vacío. Para minimizar la frecuencia de aparición de
estos defectos, las siguientes condiciones deben ser observadas durante la
segunda fusión:
· Utilice la tasa de metal máxima aceptable permitida por la macroestructura del
lingote
· Use un espacio de arco corto para minimizar la formación de la corona y
maximizar la estabilidad del arco
· Utilice un electrodo homogéneo libre de cavidades y grietas.

Referencias citadas en esta sección.

33. R. Schlatter, Giesserei, Vol. 61, 1970, pág. 75-85
34. A. Mitchell, en Actas de la Conferencia de Metalurgia de Vacío, Pittsburgh, PA,
1986, p. 55-61
35. F.J. Wadier, en Actas de la Conferencia de Metalurgia de Vacío, Pittsburgh, PA,
1984, p 119-128

Variables de proceso
Atmósfera. El calor generado por la fusión del metal en la fusión por arco al
vacío resulta del arco eléctrico entre
El electrodo consumible y el conjunto de líquido en la parte superior del lingote.
La presión en el recipiente de refundición suele ser de
orden de 0.1 a 1 Pa (10-3 a 10-2 mbar, o 7.5 × 10-4 a 0.0075 torr). En algunos
casos excepcionales, la fusión también se lleva a cabo.
bajo gas inerte con una presión de hasta 10 kPa (100 mbar o 75 torr). Pérdidas
por evaporación de elementos volátiles de aleación.
se minimizan a esta presión.
Velocidad de fusión. Como se mencionó anteriormente, la velocidad de fusión
es un factor importante en la calidad de la macroestructura del lingote. UNA
Por lo tanto, el moderno horno VAR está equipado con un sistema de celdas de
carga para medir el peso del electrodo en un lugar particular.
intervalo de tiempo. Los valores reales de la velocidad de fusión se comparan
por computadora con los valores establecidos deseados. Alguna diferencia
entre la velocidad de fusión medida y el valor deseado se elimina mediante el
alojamiento adecuado de la entrada de potencia.
La Figura 28 muestra la velocidad de fusión y la corriente de fusión en el inicio,
durante la fusión en estado estable y durante la capa final caliente.
El inicio y la cobertura en caliente generalmente se controlan en función del
tiempo. La fase de fusión se controla en función del peso.

Fig. 28 Parámetros de control de proceso y funciones de punto de ajuste en la fusión del arco
de vacío.

El relleno caliente comienza cuando se alcanza un peso de electrodo residual

preseleccionado. Una computadora controla los parámetros de fusión,
que se almacenan en forma de hasta 250 recetas diferentes en la
computadora. La figura 29 muestra una versión simplificada del
Control de horno informático. Con esto, la velocidad de fusión se puede
controlar con una precisión mejor que ± 2%. El ordenador
También proporciona documentación en forma de tablas y gráficos para los
parámetros de proceso relevantes.
Fig. 29 Esquema del sistema automático de control de fusión.

Variaciones de fusión bajo vacío

Además de la fusión de un electrodo consumible en un crisol de cobre
refrigerado por agua, hay un desarrollo reciente de
el proceso de fusión por arco al vacío, concretamente la fusión por doble
electrodo por arco al vacío (VADER). La figura 30 muestra el básico.
Diseño del proceso VADER con crisol estático. El arco se golpea entre los dos
electrodos horizontales que deben ser derretido.

Fig. 30 Esquema del proceso VADER.

Al igual que en la fusión por arco al vacío, las gotas de metal caen en un molde
de cobre enfriado por agua. Temperatura del baño, y por tanto piscina.
La profundidad, puede ser controlada muy de cerca. La remodelación se puede
hacer con un sobrecalentamiento mínimo; La segregación se minimiza así.
Las ventajas del proceso VADER sobre la fusión por arco al vacío son las
siguientes (Ref. 36):
· Sobrecalentamiento muy bajo o nulo de la piscina y alta velocidad de
nucleación, produciendo una estructura de grano fino
· La menor influencia posible de los campos magnéticos en el movimiento del
baño de fusión.
· No hay formación de condensación debido a la evaporación de elementos
líquidos en las paredes del crisol
· Menor consumo energético específico.
· Buena comprobabilidad ultrasónica debido a la macroestructura fina del
lingote

Referencia citada en esta sección.

36. J.W. Pridgeon, F.M. Darmava, J.S. Huntington, y W.H. Sutton, en Superaleaciones
Source Book, American Society for
Metales, 1984
Fusión y fundición del cráneo del arco al vacío
F. Müller y E. Weingärtner, Leybold AG, Alemania Occidental

El casting de inversión de titanio ha ganado recientemente la misma

importancia que el casting de precisión de las superaleaciones (consulte el
artículo "Aleaciones de titanio y titanio" en este volumen). La fusión del cráneo
de titanio se originó en la Oficina de Minas en
Albany, Oregon. Las primeras piezas de fundición se hicieron en 1953, aunque
las posibilidades se habían anunciado ya en 1948 y
1949. A fines de la década de 1950, esta tecnología fue aplicada por institutos
de investigación que buscaban un medio práctico de
licuar y verter uranio en moldes de grafito, por ejemplo, para producir carburo
de uranio.
Un fundidor de cráneo de arco de vacío industrial temprano fue construido en
1963 para la producción continua de carburo de uranio. Esta
El horno tenía un volumen de crisol de aproximadamente 0,01 m3.
(0.35 ft3) y usó un electrodo de grafito no consumible para licuar
Las bolitas de uranio introducidas en el crisol. El sistema de inclinación del
crisol era accionado hidráulicamente. Los moldes eran estacionarios.
No fue hasta 1973 cuando entró en funcionamiento uno de los primeros
fundidores de cráneo para titanio; Este horno comenzó su producción en
1974 en Alemania occidental.
Los hornos de fusión de cráneo de arco de vacío de titanio de última
generación a menudo están equipados con sistemas de mesa giratoria para
centrífugas
Fundición (hasta 350 rpm). Pesos de fundición de más de 1000 kg (2200 lb)
son posibles. Cráneo del arco de vacío de fusión y
La fundición se utiliza para muchas fundiciones de inversión de titanio para
aplicaciones aeronáuticas, aeroespaciales, médicas y químicas. Electrón
La fusión del cráneo del haz también se usa para aleaciones de titanio
(consulte la sección "Fusión y fundición de haz de electrones" en este artículo).

Hornos
Los hornos de fundición de cráneo por arco de vacío consisten básicamente en
una cámara hermética al vacío en la que se utiliza una aleación de titanio o
titanio.
El electrodo se introduce en un crisol de cobre refrigerado por agua. La fuente
de alimentación de CC proporciona la corriente de fusión necesaria para
golpee un arco eléctrico entre el electrodo consumible y el crisol. Debido a que
el crisol es enfriado por agua, se solidifica.
El cráneo de titanio se forma en la superficie del crisol, evitando así el contacto
directo entre el fundido y el crisol.
Una vez que la cantidad predeterminada de titanio líquido está contenida en el
crisol, el electrodo se retrae, y el crisol
está inclinado para verter la masa fundida en el molde de fundición de inversión
situado debajo. Para un llenado óptimo del molde, el molde puede ser
precalentado y / o girado sobre una mesa giratoria centrífuga.
La Figura 31 muestra el principio de funcionamiento de un moderno horno de
fusión de cráneo de arco de vacío de 50 kg (110 lb). En un operativo
presión de aproximadamente 1 Pa (10-2 mbar, o 0.075 torr), la corriente de
trabajo específica varía de aproximadamente 1
kA / kg para hornos pequeños a aproximadamente 0,2 kA / kg para grandes
pesos de vertido. Este horno de fusión de cráneo tipo lote permite
ciclos de aproximadamente 1 h para un ciclo completo de bombeo / fusión /
fundición de 50 kg (110 lb), y en principio tres
Se pueden obtener vertidos consecutivos de un electrodo. Este horno consiste
básicamente en una cámara de vacío, un arco.
Sistema de accionamiento de electrodo controlado por voltaje, cráneo cráneo,
sistema de fundición centrífuga con plato giratorio ajustable sin escalones.
velocidad, un sistema de bomba de vacío secuenciado automáticamente, una
fuente de alimentación y un sistema de control eléctrico con control
escritorio.

Fig. 31 Esquema de un moderno horno de fundición y fundición de cráneo de arco de vacío de

50 kg (110 lb). 1, retracción rápida

sistema; 2, cables de alimentación; 3, ram del alimentador de electrodo; 4, fuentes de

alimentación; 5, electrodo consumible; 6, calavera
crisol; 7, escudo de artesa; 8, arreglo de moldes; 9, sistema de fundición centrífuga; 10, carro
de la tapa de la cámara.

La cámara de vacío cilíndrica está equipada con dos grandes puertas de plato
que soportan el crisol con la inclinación.
El mecanismo, la plataforma de moldes con el sistema de fundición centrífuga y
la artesa de fundición con su tapa. El crisol
El sistema de soporte con un dispositivo extraíble adicional también se utiliza
para la carga de electrodos. La cámara está revestida de agua.
Enfriamiento en regiones sujetas a radiación térmica.
Un reborde superior con garganta lleva la cámara de electrodos y el sistema de
alimentación de electrodos. Los puertos de visualización permiten video
Seguimiento de la fusión y el vertido. Un puerto de bombeo de vacío se
encuentra en la parte cilíndrica de la cámara.
La Figura 32 muestra un fusor de cráneo de arco de vacío operado de forma
semicontinua para pesos de carga de hasta 1000 kg (2200 lb). los
La principal diferencia entre este horno y el modelo más pequeño (Fig. 31),
aparte de las características de diseño relacionadas con la capacidad, es
La cámara de vacío rectangular. Una vez más, el crisol y el mecanismo de
inclinación son transportados por una puerta de plato.

Fig. 32 Esquema de un fusor de cráneo de arco de vacío moderno que opera de forma
semicontinua para pesos de carga de hasta

1000 kg (2200 lb). 1, sistema de retracción rápido; 2, cables de alimentación; 3, fuentes de

alimentación; 4, ram del alimentador de electrodo; 5,

electrodo consumible; 6, crisol cráneo; 7, carro de crisol; 8, escudo de artesa; 9, arreglo de

moldes; 10,

sistema de bombeo al vacío; 11, sistema de fundición centrífuga.

En este diseño de horno, el sistema de fundición centrífuga se introduce desde

la parte inferior de la cámara para permitir el movimiento horizontal.
conexión de una cámara de enfriamiento separada, si se desea. Los moldes se
cargan desde la parte posterior hacia la cámara y pueden ser
descargado a través de una puerta frontal, que también permite el uso de una
cámara de enfriamiento y carga con válvulas de bloqueo para
Flujo continuo de transporte de moldes.
Los hornos de fusión de cráneo de arco de vacío modernos generalmente
están equipados con:
· Alimentación de energía coaxial directamente al cráneo del cráneo para evitar
los campos electromagnéticos que pueden perturbar el baño de fusión.
· Sistemas de control programables para la inclinación del crisol para permitir
perfiles de vertido repetibles para parámetros consistentes
· Sistema de pesaje de electrodos de alta precisión para la determinación
precisa de pesos de vertido
· Sistema de ajuste XY para la colocación coaxial del electrodo en el crisol
cráneo
· Módulos de fuente de alimentación compactos enfriados por aire de alta
capacidad para lograr altos índices de fusión, cráneos más delgados y
correspondientemente incrementó los rendimientos por encima del 80%
· Probados sistemas de medición y bombeo al vacío.
· Sistemas de enfriamiento forzado de argón para un enfriamiento más rápido
del molde

Fundición y fundición de haz de electrones

W. Dietrich y H. Stephan, Leybold AG, Alemania Occidental

La tecnología de fundición y fundición de haz de electrones es aceptada en

todo el mundo para la producción de lingotes de niobio y tantalio.
con un peso de hasta 2500 kg (5500 lb) en hornos con haces de electrones de
200 a 1500 kW. Otra aplicación en Oriente
Alemania y otros países del bloque soviético es la producción de lingotes de
acero con un peso de 3.3 a 18 Mg (3.6 a 20 toneladas) usando
Haces de electrones de hasta 1200 kW. Los hornos de hasta 2400 kW de
potencia de haz de electrones se han utilizado desde 1982 para
Reciclando chatarra de titanio para producir losas de 4.8 Mg (5.3 toneladas) de
1140 mm (45 pulgadas) de ancho. Se utilizan hornos de 200 a 1200 kW.
Para refinar superaleaciones a base de níquel. Otros metales, como el vanadio
y el hafnio, se funden y refinan en hornos.
Entre 60 y 260 kW. Aproximadamente 150 hornos con potencias de fusión de
20 a 300 kW están en funcionamiento en
facilidades de ivestigación. Estos hornos se utilizan en el desarrollo de nuevos
grados y purezas de lo convencional y exótico.
Metales y aleaciones, por ejemplo, uranio, cobre, metales preciosos,
aleaciones de tierras raras, materiales intermetálicos y cerámica.
La potencia total de los hornos de fundición y fundición de haz de electrones
instalados en todo el mundo fue de aproximadamente 25,000 kW en el
finales de 1987.
La fusión y fundición de haz de electrones incluye procesos de fusión,
refinación y conversión para metales y aleaciones. En electron
fusión del haz, la materia prima se funde al impactar electrones de alta energía.
El refinamiento por haz de electrones se realiza en vacío.
en la piscina de un crisol de cobre, un cucharón, una cubeta o un hogar
refrigerados por agua. En el refinado por haz de electrones, el material se
solidifica en
Un crisol de cobre de fundición continua refrigerado por agua o en un molde de
cerámica o grafito de inversión. Esta tecnología puede ser
Utilizado para todos los materiales que no subliman en vacío.

Los procesos que compiten entre sí incluyen la sinterización (por ejemplo, para
metales refractarios), la fusión por arco al vacío y la fusión (para
metales reactivos y superaleaciones), y fusión de electroslag y fusión por
inducción al vacío (para superaleaciones, aceros especiales,
y metales no ferrosos). Algunas ventajas y limitaciones de los procesos de
vacío competitivos se dan en la Tabla 4.
Información adicional sobre algunos de estos procesos se encuentra disponible
en las secciones "Remoción de arco al vacío (VAR)"
"Electroslag Remelting (ESR)," and "Vacuum Induction Melting (VIM)" en este
artículo.

Tabla 4 Comparación de características de fusión de haz de electrones y

procesos en competencia.
Características de fusión y fundición de haz de electrones
Las características de la tecnología de fusión y fundición de haz de electrones
son:
· La flexibilidad y la capacidad de control de la temperatura, velocidad y
reacción del proceso.
· El uso de una amplia variedad de materiales de alimentación en términos de
calidad, tamaño y forma del material.
· Los diferentes métodos de procesamiento de materiales disponibles.
· Calidad, tamaño y cantidad del producto.
La contaminación del producto se evita derritiendo en un vacío controlado y en
crisoles de cobre enfriados por agua (Fig.33).

Fig. 33 Esquema del proceso de fusión del haz de electrones.

La eficiencia energética del procesamiento de haz de electrones excede la de

los procesos de la competencia debido al control de la
el tiempo de permanencia y la distribución en las áreas a ser fundidas o
mantenidas como líquido. Además, calefacción innecesaria.
de la agrupación de lingotes, como ocurre en la fusión por arco al vacío, por
ejemplo, se evita. Pérdidas de potencia del haz de electrones dentro de la
La pistola y entre la boquilla de la pistola y el objetivo son muy pequeñas, pero
se pierde aproximadamente el 20% de la potencia del haz porque
de la reflexión del haz, la radiación del metal líquido y la conductividad térmica
de las paredes del canal y del crisol refrigerados por agua.

Procesos de fundición y fundición de haz de electrones

De la gran variedad de procesos de fusión y fundición de haces de electrones
mostrados en la Fig. 34, solo los procesos ilustrados en
(a), (c), (d) y (f) están relacionados con los procesos utilizados en la tecnología
de fundición:
· Procesos de fusión de botones para el control de calidad de piezas de acero y
superaleación para controlar el contenido de inclusiones de baja densidad.
· Proceso de fusión por goteo para la preparación de material de alimentación
de metal refractario y reactivo para haz de electrones y
Cráneo VAR de fundición y fundición.
· Proceso de fusión de flujo continuo para el refinamiento de materias primas
de superaleaciones para VIM y fundición por haz de electrones
· Proceso de fundición de inversión de haz de electrones.

Fig. 34 Ejemplos de procesos de fusión y fundición de haces de electrones. (a) Botón de fusión
con control

Solidificación para determinación cuantitativa de inclusiones de baja densidad. (b)

Consolidación de materia prima, chips,

y chatarra sólida a electrodos consumibles para la fusión por arco de vacío o haz de electrones.
(c) Fusión por goteo de

Alimentaciones alimentadas horizontal o verticalmente. (d) Flujo continuo de refinación / fusión.

(e) Fusión de zonas flotantes. (F)

Fundición de inversiones. (g) Peletización (fabricación de pellets a partir de chatarra y otros

materiales para el reciclaje de chatarra).

(h) Atomización y granulación de metales refractarios y reactivos.

Especificaciones de la fuente de calor de haz de electrones

Para todos los procesos de fundición y fundición de haz de electrones, excepto
para el proceso de fusión de zona flotante sin crisol, las pistolas de haz de
electrones Piercetype con salas de generación de haz evacuado por separado
y de enfoque previo son los componentes clave de la
Hornos utilizados. Las características esenciales de estas pistolas son:
· Amplio rango de potencia de 0 a 1200 kW.
· Trayectoria de haz libre larga de 250 a 1500 mm (10 a 60 pulg.) Y la
distribución de potencia del haz ajustable
· Ángulo de desviación del haz de ± 45 ° y frecuencia de punto de hasta 500 Hz
· Rango de presión de vacío utilizable entre 1 y 0.0001 Pa (10-2 y 10-6 mbar, o
7.5 × 10-3 y 7.5 × 10-7 torr)
· Fiabilidad del sistema de pistola y cátodo.
El sistema de control y distribución de potencia permite una distribución muy
precisa de la potencia del haz y la energía para lograr el
Calentamiento requerido para la fusión del material, sobrecalentamiento,
refinación y efectos electrotérmicos.

Botón de fusión para el control de calidad

El proceso de fusión de botones (Fig. 34a) sirve para controlar la calidad de los
materiales de alimentación para la fundición de inversión y para
producir muestras de fundición. A diferencia del proceso de fusión de haz de
electrones convencional, este proceso no se utiliza para
refinación, pero solo para flotación y concentración de inclusiones de baja
densidad. Durante el proceso de ocho pasos, la muestra es
Calentado y goteo fundido. Las inclusiones de baja densidad se flotan hacia la
superficie y se concentran en el centro de la piscina de
Metal fundido durante la solidificación controlada por reducción controlada por
computadora de la potencia del haz y electrotérmica circular
emocionante. Las impurezas concentradas pueden identificarse y evaluarse
mediante métodos metalográficos convencionales, pero el tamaño
De la balsa da la primera indicación de la cantidad de impurezas en el metal.
La mayoría de los hornos de fusión de botones están completamente
automatizados y controlados por microprocesador para garantizar el proceso
reproducibilidad. La fusión se realiza generalmente en el rango de presión de 1
a 0,001 Pa (10-2 a 10-5 mbar, o 7.6 × 10-3 a 7.6
× 10-6 torr).

Fusión por goteo

Los procesos de fusión por goteo (Fig. 35c y d) se utilizan principalmente para
la producción de lingotes limpios, en su mayoría dúctiles de
Metales refractarios y reactivos o de aceros especiales. La materia prima para
la primera masa fundida (Fig. 35c) puede ser una esponja compactada,
Granular, polvo o desperdicio, que puede ser pre-grabado en un horno de
calentamiento al vacío. En algunos casos, las materias primas sueltas.
se puede consolidar en una cubeta de cobre enfriada por agua (Fig. 35a). El
lingote consolidado puede ser alimentado horizontalmente para
fusión por goteo. Materia prima que se consolida continuamente en un crisol de
cobre refrigerado por agua con un fondo retráctil
La placa (Fig. 35b) puede alimentarse horizontal o verticalmente para la fusión
por goteo. En ambos procesos de consolidación, solo del 20 al 80% de
El material se derrite. El refinado y las pérdidas de material por salpicadura son
despreciables.

Fig. 35 Esquemas de los procesos de consolidación de haz de electrones y fusión por goteo.
(a) Consolidación de gruesos y

chatarra sólida. (b) Consolidación continua de materia prima, virutas y chatarra sólida mediante
alimentación directa en un

Crisol de colada continua. (c) Fusión por goteo de compactos alimentados horizontalmente,
barras sinterizadas o consolidaciones para

Fusión inicial de metales reactivos y refractarios. (d) Fusión por goteo de la inducción al vacío
alimentada verticalmente fundida o

Electrodos fundidos convencionalmente. (e) Fusión por goteo de materiales alimentados

horizontal y verticalmente para la producción

De aleaciones a partir de materias primas con puntos de fusión muy diferentes.

La fusión por goteo de los compactos alimentados horizontalmente es el

proceso más utilizado para la producción de lingotes a partir de materiales
refractarios.
o metales reactivos. El lingote resultante es de suficiente pureza, pero tiene un
área de inhomogeneidad causada por la sombra de
La barra alimentada horizontalmente. Se utilizan dos o más cañones de
electrones en la fusión por goteo para utilizar los haces de electrones reflejados
y
Para reducir la evaporación y salpicaduras. El extremo de un compacto está
soldado al frente del siguiente para evitar que se caiga
Material semisólido en la piscina. La Tabla 5 enumera los parámetros de
procesamiento que se han utilizado con éxito para el haz de electrones
fundir varios metales reactivos y refractarios y acero de aleación 4340.

Tablas falta

Alimentación vertical de lingotes. Los lingotes de metal refractario y reactivo

de alta pureza, homogeneidad y superficie lisa son
Remodelado por alimentación vertical (Fig. 35d). Las gotitas de metal fundido
descienden por la punta cónica y giratoria del electrodo, son
Refinado, y luego caer en el centro de la piscina. La piscina del crisol es
normalmente del mismo diámetro que el electrodo, pero es
A veces más pequeño o más grande. Se mantiene en estado líquido para
permitir el refino final y garantizar la homogeneidad de los lingotes.
Debido a que se usan dos o más cañones de electrones, todo el grupo puede
ser bombardeado igualmente; Así, los efectos de sombra de la
El electrodo puede ser eliminado.
La fusión simultánea de electrodos alimentados horizontal y verticalmente (Fig.
35e) se puede utilizar para la producción de electrodos críticos.
aleaciones En este caso, la materia prima debe ser de la pureza deseada.
Lingotes alimentados horizontalmente. La fusión por goteo de material
alimentado horizontalmente con un solo cañón de electrones (Fig. 36) se utiliza
para
refinando algunas aleaciones de acero en Alemania Oriental y otros países del
bloque soviético. En este proceso, el tamaño de la materia prima es menor
que el diámetro de la piscina para minimizar el efecto de sombra de la barra
alimentada horizontalmente. En unidades de producción, la alimentación puede
ser realizado desde dos lados opuestos.
Fig. 36 Fusión por goteo de billet de acero cuadrado de 330 mm (13 pulg.) En un horno de una
pistola de 1100 kW. Velocidad de fusión: 1000

kg / h (2200 lb / h). Cortesía de VEB-Edelstahlwerk, Alemania del Este

Otras consideraciones de proceso. Asegurar la producción de metales y

aleaciones limpias y homogéneas en haz de electrones.
Hornos de fusión por goteo, deben controlarse varios aspectos del
procesamiento y manejo de materiales. Consideraciones clave
incluir:
· Dimensiones y calidad de la materia prima, y el sistema de alimentación
utilizado.
· Enfriamiento y descarga de lingotes durante la fusión de otro lingote
· Pasivación y eliminación de condensados de la cámara de fusión.
· Planificación de secuencias de fusión para minimizar el número de limpiezas
de horno requeridas
· Mantenimiento preventivo de rutina del horno para garantizar la fiabilidad.
· Habilidad del operador en el funcionamiento del horno.
· Rendimiento material y consumo de energía.

Equipos para la fusión por goteo

Los grupos de equipos esenciales requeridos para la fusión por goteo (hornos
de fusión, sistemas de control y unidades de alimentación) son:
todo importante para lograr una productividad óptima.
El horno de fusión (Fig. 37) incluye la pistola de haz de electrones como
fuente de calor, alimentación de material y lingote.
Sistemas de extracción, un crisol para la solidificación del material y un sistema
de vacío para mantener la baja presión. Proceso
La observación, tanto visual como con sistemas de video, es posible a través
de las vistas. Las bridas de la cámara de fusión están equipadas.
con paneles de acero absorbentes de rayos X y sistemas de enclavamiento
evitan fallos de operación y accidentes.
Fig. 37 Horno de 1200 kW de pistola única para la fusión por goteo horizontal de aceros. Tasas
de fusión de hasta 1100 kg / h

(2425 lb / h) son posibles.

El sistema de control permite el ajuste y control de parámetros de procesos

operativos tales como la potencia del haz de electrones,
nivel de vacío operativo, velocidad de alimentación de material y velocidad de
extracción de lingotes. El sistema de control también registra y registra la
procesar datos.
Unidades de fuente de alimentación. Se necesitan una o más unidades de
alimentación de alto voltaje para suministrar a las pistolas de haz de electrones
El voltaje continuo requerido (30 a 40 kV). La potencia del haz de cada pistola
se puede ajustar entre cero y máximo
Potencia con una precisión de ± 2%.
Otro equipo. Los hornos de gran producción están equipados con sistemas de
válvulas de bloqueo para permitir la fusión y
Descarga de lingotes sin romper el vacío en la cámara de fusión. Por lo tanto,
la producción es limitada sólo cuando el
el condensado que queda en la cámara de fusión requiere limpieza o cuando
se va a fundir una aleación diferente.

Características de los metales fundidos por goteo de haz de electrones

El haz de electrones fundido y refinado es de la más alta calidad. La cantidad
de intersticiales presentes es muy baja, y
Los elementos traza de alta presión de vapor específica también se pueden
reducir a valores muy bajos (Ref 37, 38).
Metales reactivos y refractarios
Los lingotes de tantalio y niobio tienen superficies lisas y tienen la ductilidad
suficiente para que puedan trabajarse en frío, y
Pueden producirse láminas y alambres.
Los lingotes de tungsteno y molibdeno también tienen la mayor pureza
posible, pero los lingotes son frágiles debido a la
tamaño de grano muy grande y la concentración de impurezas en los límites de
grano.
Hafnio. El hafnio fundido por haz de electrones es de mayor ductilidad que el
metal fundido al vacío (Ref. 39). El principal
La aplicación de haz de electrones de hafnio fundido es como elementos de
control para reactores nucleares submarinos.
El vanadio se refina mediante fusión por goteo con haz de electrones. La
materia prima producida aluminotérmicamente se funde por goteo en
varios pasos. Durante este procedimiento, el diámetro del lingote se reduce en
cada paso en aproximadamente 30 a 40 mm (1.2 a 1.6
pulg.) para obtener un lingote de 30 a 40 mm (1.2 a 1.6 pulg.) de diámetro,
independientemente del diámetro inicial del lingote. El limpio
Los lingotes de vanadio se usan principalmente en aplicaciones de reactores
nucleares (Ref. 40).
Las aplicaciones para metales refractarios y reactivos fundidos por haz de
electrones se enumeran en la Tabla 6.
Tabla 6 Principales aplicaciones para fundición al vacío (VAR), haz de
electrones fundido (EB) y polvo
Metalurgia (P / M) lingotes de metales reactivos y refractarios

Falta tabla

Los aceros
La pureza y las propiedades de los aceros fundidos por haz de electrones son,
en algunos aspectos, mejores que las del arco de vacío y
aceros fundidos electroslag, pero los costos de procesamiento son más altos.
La fusión del haz de electrones del acero se utiliza principalmente en
Alemania del este y otros países del bloque soviético. Los lingotes resultantes
tienen un diámetro de hasta 1000 mm (40 in.) Y pesan
a 18 mg (20 toneladas). Los hornos utilizados han estado en funcionamiento
desde 1965 y tienen potencias de haz de hasta 1200 kW.
Se están construyendo hornos más grandes para la producción de lingotes de
hasta 30 a 100 Mg (33 a 110 toneladas) (Ref.
41).
La ventaja esencial de la fusión del haz de electrones del acero es la drástica
reducción de metales y no metales.
Impurezas y elementos intersticiales (ref. 42, 43). Las principales aplicaciones
de los aceros fundidos por haz de electrones se encuentran en la
Industria de maquinaria para piezas para las que se requiere una alta
resistencia al desgaste y una larga vida útil. El servicio extendido vive
de las piezas y el tiempo de fabricación reducido (por ejemplo, se requiere
menos pulido de la superficie para el haz de electrones fundido).
acero) puede justificar los mayores costos de material.
La fusión del haz de electrones del acero y las superaleaciones puede ser
mucho más económica cuando se funden y refinan
Realizado mediante flujo continuo de fusión o en frío refinado de chimeneas.
Estos métodos de fusión y refinación reducen los costos de energía y
Minimizar las pérdidas materiales.

Referencias citadas en esta sección.

37. R.E. Lüders, Tantalum se derrite en un horno de EB de 800 kW, en las actas de la
Conferencia de Bakish sobre haz de electrones
Melting and Refining (Reno, NV), R. Bakish, Ed., 1983, p. 230-244
38. J.A. Pierret y J.B. Lambert, Operación de horno de haz de electrones para fundir
metales refractarios, en procedimientos de
la Conferencia Bakish sobre fusión y refinación de haz de electrones (Reno, NV), R.
Bakish, Ed., 1984, p. 208-218
39. H. Sperner, Hafnium, Metallwis. Technik., Vol. 7 (No. 16), 1962, p. 679-682
40. R. Hähn y J. Krüger, Refinación de las aleaciones de aluminio de vanadio al 99.9%
de vanadio por EB Melting, en Proceedings
de la Conferencia Bakish sobre fusión y refinación de haces de electrones (Reno, NV),
R. Bakish, Ed., 1986, pág. 53-67
41. J. Lambrecht, D. Rumberg y K.H. Werner, Stand der Technologie der
Stahlerzeugung im Elektronenstrahlofen mit
Blockmassen bis 100 t, Neue Hütte, Vol. 10, octubre de 1984
42. C.E. Shamblen, S.L. Culp, y R.W. Lober, Evaluación de limpieza de superaleación
usando la prueba de fusión del botón EB, en
Actas de la Conferencia de Bakish sobre fusión y refinación de haz de electrones
(Reno, NV), R. Bakish, Ed., 1983
43. F. Hauner, H. Stephan y H. Stumpp, Ergebnisse bei Elektronenstrahl-Schmelzen
von gerichtet erstarrten
Knopfproben zur Identifizierung von nichtmetallischen Einschlüssen in hochreinen
Superlegierungen, Metall., Vol 2
(No. 40), 1986, p 2-7

Fusión de flujo continuo

El proceso de fusión de flujo continuo (proceso de refinación de hogar frío) (Fig.
38) se desarrolló aproximadamente 10 años después
Fusión por goteo (Ref 44). La fusión de flujo continuo se utiliza principalmente
para refinar aceros especiales y superaleaciones y para
refinado y reciclaje de chatarra reactiva, especialmente Ti-6Al-4V de puntas de
herramienta de carburo de tungsteno de alta densidad (Ref. 45).

Fig. 38 Esquema del proceso de fusión de flujo continuo.

Principios de la fusión de flujo continuo

La fusión de flujo continuo (Fig. 39) es el proceso de fusión metalúrgico al vacío
más flexible. Es un proceso de dos etapas en
El primer paso (alimentación, fusión y refinación del material) tiene lugar en una
cubeta, un cucharón o un hogar de cobre refrigerado por agua.
En el segundo paso, la solidificación se produce en una de varias formas
redondas, rectangulares o de forma continua enfriadas con agua.
Crisoles de cobre. Ambos pasos del proceso son casi independientes entre sí;
Están unidas únicamente por el flujo continuo.
De la corriente de metal líquido. Las principales acciones de refinación se
llevan a cabo en el hogar, pero se realizan algunas tareas de refinamiento en
la piscina del crisol de fundición continua, similar a la fusión por goteo de
palanquillas alimentadas horizontalmente. Refinamiento en
la fusión de flujo continuo se produce por destilación al vacío en la piscina del
hogar, sobrecalentamiento y agitación del metal fundido piscina.
Fig. 39 Horno de fusión por goteo con haz de electrones combinado de 1200 kW de cuatro
pistolas y horno de fusión de flujo continuo

Eliminación de impurezas. La mayoría de las impurezas con densidades más

bajas que la del fundido (por ejemplo, metaloides en aceros
y superaleaciones) se pueden segregar por flotación y formar una balsa de
escoria. La balsa se mantiene en su lugar ya sea por
Medios mecánicos o electrotérmicos. Las impurezas más densas que la masa
fundida, como las puntas de herramientas de carburo de tungsteno en titanio,
son
Eliminado por sedimentación. Las inclusiones con densidades tales que la
flotación eficiente o la sedimentación no se produce pueden ser
Retirada parcialmente por adherencia a la balsa de escoria.
Las dimensiones del hogar se basan en el tipo y la cantidad de refinación
requerida. Por ejemplo, hogares para destilación al vacío.
debe ser casi cuadrado y relativamente profundo para permitir suficiente
agitación en estado fundido. Para el refinado por flotación, el hogar debe ser
largo y estrecho (para superaleaciones, aproximadamente 10 mm, o 0.4 in., de
longitud de hogar por cada 100 kg / h, o 220 lb / h, de fusión)
Se recomienda tasa). Los hogares para el reciclaje de chatarra de aleación de
titanio pueden ser relativamente cortos si todos los materiales pueden ser
transportados a la piscina del hogar en lugar de a la piscina de lingotes.
Alimentación. Los criterios de alimentación del material incluyen 100% de
transporte de material homogéneo para evitar la evaporación incontrolada.
de elementos de aleación y alimentación correcta en o sobre la piscina del
hogar. Alimentación horizontal de compactados, premoldeados, o
El material fundido es el más utilizado. La chatarra suelta y la materia prima se
utilizan solo cuando la compactación es demasiado costosa. Alimentación
de metal líquido se utilizó en uno de los primeros hornos de fusión de flujo
continuo para producir un acero ferrítico en vacío
horno de inducción (ref 46). La postrefinación se llevó a cabo en una cascada
de cinco hogares de 1,5 m (60 pulg.) De largo y 1 m (40 pulg.)
amplio.
Fundición y solidificación. Los criterios para la colada y solidificación del
material incluyen la forma del producto final.
y la velocidad de solidificación requerida para evitar roturas de lingotes u otros
defectos y para asegurar una estructura de lingotes homogénea. los
a veces se utiliza la colada múltiple de lingotes pequeños, especialmente
cuando la forja es imposible debido a la fragilidad del
material solidificado (por ejemplo, aleaciones de revestimiento resistentes a
desgaste MCrAly). El vaciado de lingotes redondos y rectangulares y
Las losas son una práctica común, y también se está utilizando el vaciado
continuo de lingotes huecos (Ref. 47). El casting de
se están desarrollando lingotes y lingotes sin segregación con un tamaño de
grano fino para mejorar la capacidad de trabajo de las superaleaciones
(Ref 48, 49).
Flujo continuo frente a la fusión por goteo
La Tabla 7 compara las características esenciales de la fusión por goteo y la
fusión por flujo continuo. En general, la fusión de flujo continuo
Se utiliza para todos los metales refractarios, superaleaciones y aceros
especiales, especialmente cuando la flotación o sedimentación de inclusiones
es requerido. La fusión por goteo se utiliza para metales refractarios debido a
sus altos puntos de fusión y al alto calor resultante.
Pérdidas al crisol de cobre refrigerado por agua. Dependiendo de la cantidad
de producción, la fusión por goteo doble o triple puede requerir
Menos energía que una sola fusión continua del flujo de algunos materiales,
como el niobio.
Tabla 7 Comparación de las características de fusión por goteo y fusión
por flujo continuo

Falta tabla

Datos de refinación y producción.

Los datos sobre la fusión y el refinado de haz de electrones de flujo continuo en
hornos de producción piloto y de laboratorio se proporcionan en
Tabla 8. Los datos demuestran la efectividad del proceso para reducir las
impurezas y los elementos intersticiales. También puede
Se puede observar que la evaporación selectiva de cromo de las
superaleaciones puede controlarse mediante la distribución de la potencia del
haz.
en la piscina del canal y controlando el área de la piscina y la velocidad de
fusión. La evaporación selectiva del aluminio de la aleación Ti-6Al4V es mucho
más difícil de controlar; Se debe utilizar aluminio adicional para compensar el
aluminio.
evaporado.

Tabla 8 Datos de refinación y producción para la fusión de flujo continuo

de metales reactivos y refractarios y aceros inoxidables en laboratorio y
piloto.
hornos de producción

falta tabla

Referencias citadas en esta sección.

44. C.d'A. Hunt y H.R. Smith, Procesamiento de haces de electrones de acero fundido
en un horno de refrigeración, J. Met., Vol. 18,
1966, p 570-577
45. H.R. Harker, fusión con haz de electrones de la chatarra de titanio, en las actas de
la Conferencia de Bakish sobre haz de electrones
Melting and Refining (Reno, NV), R. Bakish, Ed., 1983, p. 187-190
46. C.d'A. Hunt, H.R. Smith y B.C. Coad, el horno combinado de inducción y haz de
electrones para refinación de acero y
Casting, en Actas de la Conferencia de Metalurgia de Vacío (Pittsburgh, PA), junio de
1969, p 1-22
47. H.R. Harker, El estado actual de la tecnología de fusión de haz de electrones, en
las actas de la Conferencia de Bakish sobre
Fusión y refinación de haz de electrones (Reno, NV), R. Bakish, Ed., 1986, p. 3-7
48. C.d'A. Hunt, J.C. Lowe, y T.H. Harrington, Electron Beam, Cold Hearth Refining
para la producción de níquel y
Superaleaciones en base de cobalto, en las actas de la Conferencia de Bakish sobre
fusión y refinación de haces de electrones (Reno,
NV), R. Bakish, Ed., 1984, p. 295-304
49. H. Stephan, R. Schumann y H.J. Stumpp, Producción de superaleaciones
superclean de grano fino para el mejoramiento de
La trabajabilidad y la eficiencia del motor por métodos de fusión y refinación EB, en los
procedimientos de la octava
Conferencia internacional sobre metalurgia al vacío (Linz), 1985, pág. 1219-1309
50. H. Stephan, Producción de lingotes y piezas fundidas a partir de metales reactivos
por fusión y fundición por haz de electrones, en
Actas del tercer seminario de procesamiento de haz de electrones (Stratford, Reino
Unido), 1974, p. 1b1-1b69

Equipo para la fusión de haz de electrones de flujo continuo

El equipo requerido para la fusión de flujo continuo es diferente al utilizado en
la fusión por goteo principalmente debido a la
a través y la cámara de fusión algo más grande. Además, debido a los
materiales a menudo fundidos en el continuo
proceso de flujo (superaleaciones y aleaciones de titanio), a menudo se
proporciona instrumentación adicional. Esto puede incluir un lingote
Sistema de control de nivel de piscina, analizadores de vapor de metal y
presión parcial, un sistema de control de temperatura de dos colores y datos
sistema de registro.
La distribución precisa de la potencia del haz se logra en hornos de dos o tres
pistolas mediante un control por microprocesador, que permite la
la división de un solo haz en 64 ubicaciones y el ajuste del tiempo de
permanencia en cada ubicación entre 0.01 y 1000 s. los
El punto del haz en cada una de las 64 ubicaciones se puede escanear sobre
un área elíptica o rectangular. Con tales sistemas, la
se puede lograr el refinado requerido sin consumo de energía innecesario y
evaporación de los elementos de aleación (Ref. 51).
La observación del proceso se realiza con un sistema de monitoreo de video.
Las muestras se pueden obtener de la piscina del canal.
y el conjunto de lingotes para un control casi continuo de la calidad del material.
Los sistemas de alimentación para hornos de flujo continuo deben mantener la
homogeneidad a lo largo de la longitud del material de alimentación. los
El canal y el crisol deben ser fácilmente accesibles para un mantenimiento
conveniente, especialmente cuando se van a utilizar diferentes aleaciones.
Fundido en el mismo horno.

Referencia citada en esta sección.

51. H. Ranke, V. Bauer, W. Dietrich, J. Heimerl y H. Stephan, fusión y evaporación con
los recién desarrollados
Leybold-Heraeus 600 kW EB Gun en diferentes niveles de presión, en las actas de la
Conferencia de Bakish en Electrón
Fusión y refinación de haces (Reno, NV), R. Bakish, Ed., 1985

Características de los materiales fundidos de flujo continuo

Los lingotes y losas de titanio se pueden producir a partir de chatarra de
titanio contaminada con puntas de herramientas de carburo de tungsteno. los
El producto fundido por haz de electrones contiene partículas de carburo de
tungsteno que no superan los 0,7 mm (0,028 pulg.) de diámetro. Oxígeno
el contenido puede reducirse ajustando los compactos de esponja de titanio
alrededor de un lingote o losa forjados. Flujo continuo fundido
Los lingotes de titanio se pueden volver a fundir directamente en un horno
VAR.
Superaleaciones Con frecuencia, los lingotes de superaleación fundidos con
haz de electrones de flujo continuo de 150 a 200 mm (6 a 8 pulg.) De diámetro
son a menudo
Utilizado en hornos de fundición de inversión VIM. Tales lingotes están casi
libres de inclusiones no metálicas y elementos traza (Ref.
52). La colada continua simultánea de lingotes gemelos, triples o múltiples está
en desarrollo en un piloto de 200 kW
horno. La fundición de varios lingotes puede ser económica cuando se
producen 90 Mg (100 toneladas) o más de una aleación
anualmente (ref 53).

Referencias citadas en esta sección.

52. M. Krehl y J.C. Lowe, refinación en frío de haz de electrones para revertir de
superaleación para uso en la producción de fundición,
en Actas de la Conferencia de Bakish sobre fusión y refinación de haces de electrones
(Reno, NV), R. Bakish, Ed., 1986, p
286-296
53. M. Romberg, R. Schumann, H. Stephan y H. Stumpp, fusión de haz de electrones
y refinación de superaleaciones para
Producción de lingotes y barras en las actas de la Conferencia de Bakish sobre fusión
y refinación de haces de electrones
(Reno, NV), R. Bakish, Ed., 1986

Casting de inversión utilizando fusión de haz de electrones

La colada de inversión con fuentes de calor de haz de electrones de cráneos
de cráneo de cobre refrigerados por agua se ha utilizado para
Producción de piezas de superaleación de turbina con estructuras solidarias
direccionales o monocristales y para piezas de titanio con
Estructuras equiaxadas. En ambas aplicaciones, la materia prima es un
material limpio que se funde sin mayor efecto de refinación y
Sin recoger ninguna contaminación. El proceso compite por las
superaleaciones con fusión por inducción al vacío y
Fundición de inversión y para titanio con arco de vacío, cráneo fundido y
fundición.
Características del bastidor de inversión de haz de electrones
Con la fusión del haz de electrones, es posible sobrecalentar el material de
fundición justo antes y durante el vertido para aumentar la
Fluidez del metal. Esto no es posible con la fusión del cráneo del arco de vacío.
El camino de flujo de metal extremadamente corto entre el
La salida del crisol y el embudo del molde reducen la erosión del molde, y la
velocidad de vertido controlable permite el uso de
Embudos de molde pequeño para reducir el material revertido. Una ventaja
esencial de la fundición de titanio con haz de electrones es la
posibilidad de usar lingotes VAR premoldeados y chatarra de reciclaje sólida y
limpia, por separado o simultáneamente para
reducir los costes de material. La ventaja decisiva de la tecnología de fundición
por haz de electrones es la posibilidad de proceso.
Automatización, que garantiza la reproducibilidad de la calidad y una alta tasa
de producción. Por lo tanto, la fusión del haz de electrones es
Se utiliza solo cuando se exige una alta tasa de producción. La desventaja
obvia es la disminución de la temperatura del metal durante
el vertido causado por el gradiente de temperatura de la masa fundida en el
crisol de cobre enfriado por agua; Por este motivo, el proceso.
no se puede utilizar para la producción de piezas fundidas de superaleación
con estructuras equiaxiadas muy específicas.
Tecnología y equipos de proceso para fundición de superaleación.
Para la producción en masa económica de piezas de turbinas de
superaleación, se muestra el proceso de fundición por haz de electrones y el
equipo
en la Fig. 40 y descritos en la Tabla 9 cumplen con el proceso y las
especificaciones del producto requeridos. La temperatura de la piscina antes.
La fundición se puede ajustar entre 1650 y 1900 ° C (3000 y 3450 ° F), según
los requisitos de la pieza. El ajustado
La temperatura se puede reproducir con una precisión del 0,3%.

Tabla 9 Datos de procesamiento para la producción en masa de piezas de

superaleación monocristalino solidificadas direccionalmente en haces de
electrones de 120 y 300 kW
máquinas de fundición

falta tabla

Fig. 40 Datos de procedimiento y proceso para la fusión y fundición de haz de electrones de

una superaleación de 0,45 kg (1 lb)

partes. Tiempo de ciclo: 60 s; Energía total del haz de electrones: 3,01 kW · h / s.

La precisión del peso de la pieza fue del 1.8% para las partes pequeñas (450 g,
o 1 lb) y del 1.5% para las piezas más grandes (8 kg, o 18 lb). los
el tiempo de ciclo para partes más pequeñas fue de 58 ± 1.5 s; Para piezas
más grandes, 300 ± 10 s.
La reducción en el contenido de cromo fue inferior al 0,1%. La carga de
alimentación es de doce electrodos de 125 mm (5 in.) De diámetro y
1600 mm (63 in.) De largo. El cargador de electrodos se puede volver a cargar
sin ventilar la cámara de fusión. El intercambio de crisoles de cobre
refrigerados por agua, para cambiar las aleaciones o el peso de la pieza,
también se puede realizar sin ventilar la cámara de fusión.
Más del 50% del material de evaporación y salpicadura se puede condensar y
recoger en la placa de condensado. Esta
La placa puede ser reemplazada a través de un sistema de válvula de bloqueo.
La presión de vacío durante la fusión y el vertido está en el rango de 0.001 a
0.0001 Pa (10-5 a 10-6 mbar, o 7.5 × 10-6 a 7.5 ×
10-7 torr). Las tasas de desgasificación de fugas y paredes están por debajo de
2 × 10-4 mbar · L / s.
La fusión y el vertido dentro de un ciclo de electrodo se pueden hacer
automáticamente. Movimiento de un electrodo desde el almacenamiento.
La posición a la posición de fusión es semiautomática.
La distancia entre el pico de vertido del crisol de cobre y el embudo del molde
fue inferior a 40 mm (1.6 in) durante
torrencial. La sección transversal del embudo del molde fue de 20 a 30 mm (0,8
a 1,2 pulg.) Para moldear piezas pequeñas.
Estos resultados se pueden lograr con un horno de fusión por haz de
electrones controlado por computadora usando los datos de proceso que se
proporcionan en
Tabla 9. Los grupos de equipos fundamentales son los medios para una
distribución precisa de la potencia del haz en la punta del electrodo y
El crisol y su nivel de potencia programable durante los muchos pasos del
proceso y la gota integrada.
contador y balance para controlar el material que se va a derretir, y el peso del
cráneo restante, que será
volvió a fundirse una y otra vez en cada paso. El alto grado de reproducibilidad
del proceso se logra controlando la superficie de la piscina.
Temperatura, lavado del crisol y limpieza de los labios del pico del crisol. El
lavado del crisol y la limpieza de los labios del canalón minimizan la
El peso del cráneo permanece en el crisol y asegura un patrón de haz
reproducible para verter en un embudo de molde pequeño. UNA
el sistema de colada de producción controlado por computadora que utiliza
fusión con haz de electrones se describe en detalle en la Ref. 54.

Tecnología de Procesos y Equipos para Fundición de Titanio

La producción de piezas de fundición de titanio en hornos de haz de electrones
es económica cuando grandes cantidades del mismo tamaño y
el peso debe ser fabricado y cuando se puede usar toda la gama de
especificaciones de composiciones de aleación. Rayo de electrones
La fundición es económica y superior a los procesos de fusión de cráneos VAR
y de fusión de arco no consumibles de la competencia; una
Se puede usar una mezcla de chatarra sólida y electrodos consumibles porque
la salida del crisol se puede limpiar con un haz de electrones
derritiéndose después de cada vertido. La Figura 41 ilustra el posible control
del haz con el control del microprocesador. Otra ventaja
de este proceso es la posibilidad de sobrecalentar la piscina justo antes del
vertido y la corriente de metal durante el vertido. Durante
En el proceso de fusión y fundición, el material de alimentación se puede
cargar en el alimentador de chatarra o en el dispositivo de bajada del electrodo.
Sin influir en el ciclo del proceso. Carga de moho, transporte, posicionamiento
debajo del pico del crisol, girando allí
Con hasta 500 rpm, y la descarga de la fundición enfriada está completamente
automatizada.

Fig. 41 Procedure and process data for the electron beam melting and casting of titanium and
titanium alloy parts starting from scrap and consumable electrodes. (a) Melting of skull with two
beams, each scanning and jumping on two circles (500 kW, 7 min). (b) Melting of scrap with two
beams, each scanning and jumping on different circles (500 kW, 7 min). (c) Melting of
consumable electrode with two concentrated beams (500 kW, 6 min). (d) Superheating of the
pool with two beams, each scanning and jumping on two different circles (500 kW, 3 min). (e)
Superheating of the metal stream during pouring with two concentrated beams (500 kW, 10 s).
(f) Cleaning of the mold spout with two slightly scanning beams (10 kW, 2 min).

Referencia citada en esta sección.

54. J. Mayfield, Ganancias de producción controladas por computadora, Aviat. Week
Space Technol., 3 de diciembre de 1979, p 1-5
Fusión y fundición de plasma
H. Pannen y G. Sick, Leybold AG, Alemania Occidental
La fusión con plasma es una técnica de procesamiento de material en la que el
calor de un plasma térmico se utiliza para fundir el material de alimentación.
Un plasma térmico se considera una fuente de calor adecuada si se necesitan
altas temperaturas y una atmósfera de gas definida para
derrita el material antes del procesamiento posterior, como la solidificación o la
atomización. Los productos suelen ser lingotes,
Losas, piezas de fundición, o polvos.
Antorcha de plasma
Generación de plasma. Una corriente eléctrica que pasa a través de un gas
ionizado conduce a un fenómeno conocido como gaseoso
descarga. Para generar este tipo de plasma, se debe realizar una ruptura
eléctrica del gas. Desglose (es decir, el
creación de portadores de carga) establece una ruta de conducción entre un
par de electrodos en gases que son aislantes en la habitación
temperatura. Otros plasmas pueden ser creados por descargas de
radiofrecuencia (RF) sin electrodos, microondas, ondas de choque,
Láseres, o haces de partículas de alta energía.
En esta sección, solo se considerarán los plasmas térmicos (en caliente). El
término térmico diferencia estos plasmas del frío.
Plasmas (no en equilibrio), que se caracterizan por altas temperaturas de
electrones y bajas temperaturas sensibles del
partículas pesadas. Los plasmas fríos se producen en varios tipos de
descargas luminosas, descargas de RF a baja presión y corona
descargas. Los plasmas fríos no son adecuados para procesos de fusión.
La mayoría de los generadores de plasma (antorchas de plasma) para
procesos de fusión utilizan un arco eléctrico para producir descargas gaseosas.
los
Las características de un arco eléctrico incluyen densidades de corriente
relativamente altas, baja caída del cátodo y alta luminosidad del
columna.
En la Fig. 42 (Ref. 55) se muestra una distribución de potencial típica a lo largo
de un arco. La sección transversal de la columna en el cátodo es más pequeño
que en el ánodo, con densidades de corriente y potencia contrarias. Este hecho
influye en el principio de diseño del plasma antorchas
Fig. 42 Distribución típica del potencial a lo largo de un arco de plasma. Va, voltaje del ánodo;
Vc, voltaje de cátodo; da, anodo

densidad actual; dc, densidad de corriente catódica.

Diseño de antorcha. Las antorchas de plasma se pueden utilizar en el modo

transferido o no transferido. En el no transferido
Modo, el cátodo y el ánodo están dentro de la antorcha. Este modo es
generalmente adecuado sólo para la fusión de
materiales no conductores y tiene la desventaja de una menor eficiencia en
comparación con el modo transferido. En el
modo transferido, un electrodo está dentro de la antorcha y el contraelectrodo
es el material que se va a fundir. La figura 43 muestra
Dos principios de diseño típicos para antorchas en el modo transferido: el
diseño de la punta de tungsteno y el electrodo de cobre hueco.
Diseño

Fig. 43 Conceptos de diseño para antorchas de arco de plasma en el modo transferido. (a)
Antorcha con punta de tungsteno y

Flujo de gas concéntrico. (b) Antorcha con electrodo de cobre hueco y generador de vórtice.

En el diseño de la punta de tungsteno (Fig. 43a), el electrodo de la antorcha

está conectado como el cátodo debido a las altas densidades de corriente
son requeridos. Los cátodos generalmente están hechos de tungsteno, junto
con pequeñas adiciones de toria para bajar el termiónico.
Función de trabajo de tungsteno. Aún así, la emisión de electrones requiere
altas temperaturas de electrodo (3500 a 6000 K) en el
apego del arco. Por lo tanto, el material del cátodo es líquido en el punto de
unión del arco incluso con agua enfriada en el
Parte posterior del cátodo. Por esta razón, los gases oxidantes generalmente
no pueden usarse en contacto directo con la punta de tungsteno. Argón
El blindaje es una solución. Además, debe tenerse en cuenta que las porciones
de la pequeña acumulación de líquido en la punta del cátodo son
Expulsado en el material fundido. El alto punto de fusión del tungsteno puede
provocar inclusiones en el producto; tal
los defectos no son tolerables en metales de alta resistencia como las
aleaciones de titanio y las superaleaciones para aplicaciones de aviones.
Con argón como el gas de plasma, la vida útil del cátodo en el diseño de la
punta de tungsteno es típicamente entre 30 y 150 h.
El consumo de gas inerte y la estabilización de la columna de plasma de tales
antorchas son bajos.
El diseño del electrodo de cobre hueco se muestra en la Fig. 43 (b). El
material del electrodo, generalmente de aleación de cobre.
Cromo o circonio, es intensamente enfriado por agua. El cobre es un emisor de
campo de electrones (a diferencia del tungsteno, un
emisor termoiónico) porque su punto de ebullición es sustancialmente inferior al
requerido para la emisión de electrones termoiónicos. Corriente
Las densidades en los puntos de unión de los cátodos fríos son el doble que
las de las emisiones termiónicas en los cátodos calientes. Cátodo
Los puntos son de alta intensidad, se mueven rápidamente en la superficie del
cátodo frío y causan erosión por vaporización local.
cobre. Por este motivo, la polaridad suele invertirse en antorchas de plasma
con electrodos fríos. El electrodo trasero actúa como
El ánodo, y la pieza de trabajo o fundido es el cátodo. La unión del arco
anódico es más suave y se reduce la erosión. los
El gas de formación de plasma se sopla tangencialmente entre el electrodo
trasero y la boquilla para crear un remolino o vórtice a
Estabilice el arco y gire el accesorio de arco en el electrodo trasero. Con el
movimiento del arco de fijación,Se puede lograr una densidad de potencia
sustancialmente menor en el electrodo trasero.
La vida del electrodo de 1000 h se ha demostrado en antorchas que utilizan
argón como gas de plasma. Todos los gases inertes y reactivos, o
Las mezclas de estos, generalmente se pueden usar en tales antorchas, pero
la influencia de los gases en la erosión del electrodo varía. los
El consumo de gas de las antorchas estabilizadas con vórtice es mayor que el
de otros diseños.
La eficiencia de las antorchas de plasma se ve menos afectada por los
principios de diseño que por los parámetros del proceso y por el tipo de
gas de plasma utilizado. La eficiencia se define como Pw / Pt
, donde Pt es la entrada de energía eléctrica de la antorcha y Pw es la térmica
Potencia aplicada a la pieza de trabajo o fundido. La eficiencia de una antorcha
de 650 kW medida en un horno frío varía desde
aproximadamente del 20 al 40%, dependiendo del gas de plasma utilizado, la
presión del horno y la distancia entre la antorcha y
pieza de trabajo
La mayor eficiencia se obtiene con el helio como gas de plasma y una corta
distancia entre el material y la antorcha. los
La pérdida de potencia en antorchas con electrodos enfriados por agua huecos
es de aproximadamente el 20%. Las pérdidas restantes se deben a la
radiación.
y convección de la columna de plasma entre la antorcha y la pieza de trabajo.
Estas pérdidas son principalmente una función de la distancia.
entre la antorcha y la pieza de trabajo, pero las pérdidas por radiación de la
columna de plasma también aumentan con la presión.

Referencia citada en esta sección.

55. E. Pfender, M. Boulos y P. Fauchais, Métodos y principios de la generación de
plasma, en tecnología de plasma en
Procesamiento metalúrgico, J. Feinman, Ed., Iron and Steel Society, 1987, p. 27-47

Equipo de horno
Los hornos de fusión de plasma suelen consistir en construcciones de doble
pared, herméticas al vacío y refrigeradas por agua que pueden soportar
Transferencia de calor por radiación y convección desde la columna de plasma.
Los hornos también suelen tener sistemas de alimentación de material.
Estos pueden consistir en alimentadores vibratorios o rotativos con
contenedores (para materiales a granel) o sistemas de alimentación de barras.
Si el horno es para
operar de forma continua, el material de alimentación debe estar "bloqueado"
para evitar la perturbación de la atmósfera del horno.
El horno también debe tener una bomba de vacío para que pueda ser
evacuado antes de rellenar. Si el horno funciona bajo
presión reducida, se requiere una bomba de gas con una válvula de control de
gas en línea.
Control de la atmósfera
Los hornos de fusión por plasma generalmente funcionan bajo una presión
ligeramente positiva para evitar el potencial atmosférico.
Contaminación por oxígeno y nitrógeno. Sin embargo, los hornos de última
generación son a prueba de vacío y pueden ser operados a
presiones entre 5 y 200 kPa (50 y 2000 mbar, o 38 y 1500 torr). La
estanqueidad al vacío es esencial porque la espalda
La difusión de oxígeno, nitrógeno y humedad a través de pequeñas fugas se
puede demostrar fácilmente incluso con presión positiva en
el horno. Las antorchas de plasma normalmente se operan con gas de plasma
de argón. Una pureza de gas típica del 99,999% indica 10
ppm de impurezas gaseosas y corresponde a una presión absoluta de 1 Pa
(0,01 mbar o 0,0075 torr) en un proceso de vacío.
Fuentes adicionales de contaminación atmosférica son la humedad y los gases
en el material de alimentación, la desorción de la
Horno de pared, y fugas en la construcción del horno. En el caso de metales
con altas afinidades por el oxígeno o nitrógeno, estos
Los gases son absorbidos totalmente por la masa fundida y se encontrarán
como inclusiones de óxido o nitruro en el producto.
Para obtener una atmósfera de horno inicial limpia, el horno de plasma
hermético al vacío se evacua con una bomba mecánica para
Presión final (típicamente alrededor de 1 Pa, o 0.01 mbar, o 0.0075 torr). Las
paredes del horno se pueden desgasificar con la ayuda de
Agua caliente que corre entre las paredes dobles del horno para mejorar la
desorción de la humedad. El horno es entonces.
rellenado con gas inerte de alta pureza de hasta 1 kPa (10 mbar o 7,5 torr),
evacuado nuevamente a 1 Pa (0,01 mbar o 0,0075)
torr), y rellenado a presión operativa. Este procedimiento diluye las impurezas
del gas residual en un factor de 1000.
Procesos
Aplicación de los procesos de fusión de plasma. La selección de una fuente
de calor adecuada para fundir, volver a fundir, fundir,
La atomización de metales reactivos, titanio y superaleaciones es de gran
interés para el fabricante y usuario de plasma.
equipo de horno. Los procesos de fusión del cráneo en crisoles de cobre
enfriados por agua son a menudo la única tecnología de fusión para
estos metales (consulte la sección "Fusión y fundición del cráneo del arco de
vacío" en este artículo). Las antorchas de plasma, sin embargo, son las
solo fuentes de calor no consumibles para fundirse a altas presiones de gas
inerte en crisoles de cráneo. La alta presión es una
Requisito esencial para prevenir la evaporación selectiva de elementos de
aleación que se caracterizan por una alta actividad.
Coeficientes y / o presiones de vapor, como cromo y manganeso en
superaleaciones y aluminio en aleaciones de titanio.
Se han desarrollado varios procesos de fusión de plasma, que incluyen la
consolidación de plasma, la fusión de arco de plasma y la fusión de plasma.
Fusión de chimeneas frías, y fundición de plasma. Se cree que la fusión del
hogar con plasma frío y el crisol con plasma frío tienen
El mayor potencial para aplicaciones industriales. La Tabla 10 enumera datos
sobre materiales de alimentación, parámetros de operación y productos de
Hornos para algunos de estos procesos.
Tabla 10 Características y parámetros operativos de los hornos para
procesos de fusión por plasma.

Falta tabla

Consolidación de plasma. La consolidación implica que el material de

alimentación de baja densidad se convierte en un producto de alta densidad.
La consolidación de plasma se utiliza para la chatarra y la esponja de titanio
para producir un electrodo para su posterior fusión en el arco de vacío
Hornos de fundición (VAR). El material generalmente se alimenta directamente
a un crisol de cobre enfriado por agua y se funde por plasma
Calor de una o varias antorchas de plasma. La placa de base de cobre enfriada
por agua del crisol se retira continuamente.
La forma y la profundidad de la piscina de líquidos en el crisol dependen de la
velocidad de alimentación y la entrada de energía. En estas condiciones, el
100%.
el derretimiento no puede ser asegurado; parte del material puede quedar
atrapado en la interfaz líquido / sólido antes de fundirse. La figura 44 muestra
dos
Hornos de consolidación de plasma típicos.

Fig. 44 Hornos de consolidación de plasma. (a) Horno japonés con seis antorchas y potencia
total de 540 kW.

Fuente: Ref. 60. (b) Horno de Retech en los Estados Unidos con una antorcha. Fuente: Ref. 57.

La Figura 45 muestra la densidad de lingotes en función de la velocidad de alimentación de

materia prima y el consumo de energía en el plasma.

Consolidación del titanio. Los procesos de consolidación de plasma pueden reducir los costos
de fabricación para la preparación de titanio

Los electrodos VAR, que suelen ser plasma fundido a partir de esponjas prensadas o
compactos de virutas.
Fig. 45 Relationship among raw material feeding rate, ingot bulk density, and specific power
consumption in the plasma consolidation of titanium. Source: Ref 56.

Con la consolidación de plasma, los cloruros metálicos se pueden eliminar de

la esponja de titanio a niveles suficientemente bajos. Tungsteno
Las puntas de herramienta de carburo en chips de titanio no se pueden quitar y
eventualmente forman inclusiones de alta densidad en el producto.
Por lo tanto, la inspección de rayos X convencional de chatarra es todavía
necesaria. Inclusiones de baja densidad como el nitruro de titanio.
no se han encontrado partículas después de la consolidación en plasma de
chatarra de titanio contaminado y posterior fusión VAR
(Ref. 57). La consolidación de plasma también se ha aplicado con éxito al
procesamiento de aluminuro de titanio (TiAl), una aleación de baja densidad
con excelentes propiedades de servicio a altas temperaturas (Ref 57).
Remodelación de arco de plasma. Un electrodo que ya se ha fundido por un
proceso de fusión primario como arco eléctrico o
la fusión por inducción puede ser un arco de plasma fundido en un crisol de
extracción refrigerado por agua. Los principales objetivos para el plasma.
la fusión de arco son:
· Para obtener una solidificación direccional sin cambiar la composición química
del material de alimentación.
· Para mejorar la limpieza mediante la eliminación, reducción de tamaño,
control de forma y redistribución de inclusiones
· Reducir el contenido de impurezas del gas.
· Alear con nitrógeno.
La fusión por arco de plasma se utiliza con mayor frecuencia en la Unión
Soviética para producir aleaciones de alta temperatura, aceros para
rodamientos,
Aleaciones y aleaciones de titanio. La fusión por arco de plasma puede ser
ventajosa para la aleación de nitrógeno, la desoxidación o
Desulfuración de aleaciones no reactivas. Un ejemplo de fusión reactiva exitosa
es la aleación de nitrógeno del acero durante
La fusión del arco de plasma con mezclas de argón-nitrógeno como el gas de
plasma (Ref. 58). La figura 46 muestra las concentraciones de nitrógeno.
en varios metales en función de la presión parcial de nitrógeno en la fase
gaseosa después de la fusión por arco de plasma. Los datos
indican que las moléculas de nitrógeno excitadas en el plasma reaccionan con
el metal (Ref. 58).

Fig. 46 Concentraciones de nitrógeno en varios metales en función de la presión parcial de

nitrógeno después del plasma.

la fusión de arco. (a) Hierro. (b) 16-25-6 acero inoxidable. (c) Acero inoxidable austenítico.
Curvas A y B, inducción.

calefacción; Concentraciones mínimas y máximas de nitrógeno, respectivamente. Curva C,

fusión de arco de plasma. Fuente:

Ref. 58.

En el fundido de plasma frío, las barras, la esponja o la chatarra se pueden

introducir continuamente en un recipiente de cobre enfriado por agua,
Por lo general se llama un hogar, y se derrite por medio de plasma de calor. El
metal líquido fluye sobre el borde del hogar en una
molde de extracción. El proceso de fusión del hogar con plasma frío se adapta
del proceso de refinamiento del hogar con haz de electrones en frío.
que es un método de refinación y fundición bien desarrollado para
superaleaciones. El calor del plasma, en lugar de un haz de electrones, es
empleado para minimizar las pérdidas por evaporación selectivas que se
producen durante la fusión con haz de electrones en el rango de presión de
0.01
a 1 Pa (10-4 a 0.01 mbar, o 7.5 × 10-5 a 0.0075 torr).
En el hogar, las inclusiones de alta densidad de las puntas de las herramientas
de carburo de tungsteno se hundirán en el cráneo. Inclusiones de baja
densidad
puede disociarse o disolverse en el metal base durante la interacción con la
masa fundida sobrecalentada y el chorro de plasma.
La optimización del proceso es necesaria para evitar cortocircuitos del hogar
por partículas sin fundir y establecer suficiente
tiempo de permanencia a altas tasas de fusión. La distribución de potencia de
una o más antorchas de plasma requeridas para una fusión suave y
El flujo de fluido puede garantizarse mediante dispositivos automatizados de
movimiento de antorchas.
La Figura 47 muestra un horno piloto de plasma para frío (figura 47a) y el único
horno de plasma a escala industrial que se derrite.
horno actualmente en funcionamiento (Fig. 47b). La fuente de calor de plasma
del horno industrial no es convencional ya que
No se proporciona ningún mecanismo para el movimiento de la antorcha. Las
antorchas, llamadas pistolas de haz de electrones de plasma, usan tantalio
hueco.
cátodos y operan a presiones de 1 a 10 Pa (0.01 a 0.1 mbar, o 0.0075 a 0.075
torr). La inusualmente alta especificidad
El consumo de energía de este horno refleja la eficiencia relativamente baja de
la fuente de calor utilizada.

Fig. 47 Dos hornos de fundición de plasma frío. (a) Horno a escala piloto con dos sopletes de
plasma basculantes. Total

Potencia: 400 kW. (b) Horno de haz de plasma ULVAC con seis pistolas de haz de plasma
fijas. Potencia total: 2000 kW.

Fuente: Ref. 57.

La Figura 48 muestra un moderno concepto de horno de fusión de plasma en
frío con un sistema de doble pared, refrigerado por agua, al vacío.
Cámara de horno y tres antorchas de plasma para la producción de lingotes de
710 mm (28 in.) de diámetro. Dos antorchas sirven al
Hogar, y el tercero el molde de lingote. Las antorchas utilizan electrodos de
cobre huecos enfriados por agua. El alto consumo de gas de
este diseño de antorcha significa que se debe proporcionar un sistema de
reciclaje de gas efectivo, especialmente si se usa helio como plasma
gas.
Fig. 48 Concepto de fusión de hogar de plasma frío para el reciclaje de chatarra de titanio.

El principio de funcionamiento de un sistema de reciclaje de gas se muestra en

la Fig. 49. La tecnología clave en este sistema incluye reactivos
Filtros, juegos de bombas de alta capacidad sin aceite y compresores. Si es
necesario, el sistema de reciclaje se puede complementar con
Sistemas de limpieza de oxígeno, dióxido de carbono, nitrógeno, hidrógeno y
humedad.