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UNIVERSIDAD TÉCNICA DE MANABÍ

FACULTAD DE CIENCIAS MATEMÁTICAS, FÍSICAS Y


QUÍMICAS
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA:
PREPARACIÓN DE LA MEZCLA DE HORMIGÓN EN HORMIGONERAS A PIE DE
OBRA Y PLANTAS DOSIFICADORAS Y/O MEZCLADORAS. REQUERIMIENTOS.
BASE NORMATIVA. RENDIMIENTOS.

INTEGRANTES:

Loor Calderón Andrea Katiushka


Delgado Saltos Jorge Lenin
Mendoza Sánchez María Melina
Moreira Carreño Katherine Leonela
Moreira Mendoza Andrés Calixto

PROFESOR GUÍA:

Ing. Jarre Castro Cesar Mauricio

FECHA:

26 de noviembre de 2018

QUINTO SEMESTRE PARALELO "H"

PERÍODO ACADÉMICO:

SEPTIEMBRE 2018 – FEBRERO 2019

PORTOVIEJO – MANABÍ – ECUADOR


ÍNDICE
JUSTIFICACIÓN ................................................................................................................................... 1
OBJETIVOS ........................................................................................................................................... 2
OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................................... 2
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................................. 2
MARCO TEÓRICO................................................................................................................................ 3
Preparación de la mezcla de hormigón en hormigoneras a pie de obra .............................................. 3
Tipos de hormigoneras ................................................................................................................... 5
Preparación de la mezcla de hormigón en plantas dosificadoras...................................................... 11
Planta dosificadora de hormigón .................................................................................................. 11
Clasificación de las plantas dosificadoras .................................................................................... 11
Plantas de mezclado ..................................................................................................................... 11
Plantas de dosificado .................................................................................................................... 11
Plantas de grava cemento ............................................................................................................. 11
Plantas combinadas ...................................................................................................................... 12
Según la movilidad de la planta ................................................................................................... 12
Plantas fijas .................................................................................................................................. 12
Plantas móviles............................................................................................................................. 12
Plantas modulares......................................................................................................................... 12
Preparación del hormigón ............................................................................................................ 12
Descripción del proceso ............................................................................................................... 13
Diseño de la mezcla...................................................................................................................... 13
Recetas por tipo de concreto ........................................................................................................ 13
Transporte y entrega ..................................................................................................................... 13
requerimientos .................................................................................................................................. 14
Manejabilidad ............................................................................................................................... 14
Resistencia y durabilidad del concreto ......................................................................................... 14
La economía de las mezclas de concreto...................................................................................... 15
Dosificación de una mezcla de concreto ...................................................................................... 16
Datos de los materiales ................................................................................................................. 17
Base normativa ................................................................................................................................. 18
Organización de la preparación del hormigón en hormigoneras estacionarias. rendimiento ........... 21
Anexo de ejemplo: ....................................................................................................................... 23
Organización de la preparación del hormigón en hormigoneras en planta rendimiento .................. 25
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................................................... 33
Conclusiones..................................................................................................................................... 33
Recomendaciones ............................................................................................................................. 34
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................................. 35
ANEXOS .............................................................................................................................................. 36
Preguntas .......................................................................................................................................... 36

ÍNDICE DE FIGURAS

Figura 1: Tipos principales de hormigoneras. a, b y c. de acción gravitacional; d) y e) de acción

Forzada; h) altura de descarga de la mezcla ........................................................................................... 7

Figura 2: cantidades recomendadas para la mezcla dependiendo el tipo de trabajo ............................ 18

Figura 3: Mezclado de hormigón ......................................................................................................... 19

Figura 4: preparación del concreto....................................................................................................... 19

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1: Dimensiones mínimas del borde de alimentación del embudo de carga en las hormigoneras . 8

Tabla 2: Duración mínima del período de mezclado en las hormigoneras ........................................... 10

Tabla 3: Valores de rendimiento máximo alcanzables para las hormigoneras de acción gravitacional28

Tabla 4: Tolerancias de dosificación más frecuentemente utilizadas. .................................................. 28

Tabla 5: Parámetros más importantes que caracterizan a las plantas preparadoras de hormigón ......... 30

Tabla 6: Modelo de toma de mediciones de tiempo para la determinación del rendimiento de trabajo

real de la instalación.............................................................................................................................. 30

Tabla 7: Aspectos principales del control de la calidad en la preparación del hormigón en plantas .... 31

Tabla 8: Procedimiento de Dan Ravina para simular en hormigonera de laboratorio, la transportación

y la agitación prolongadas de las mezclas de hormigón ....................................................................... 32


RESUMEN

En el presente proyecto se realizó un estudio sobre la preparación de la mezcla del hormigón

en hormigoneras a pie de obra donde se pudo reconocer el proceso de preparación del hormigón

según la dosificación y se realizó el reconocimiento de diferentes hormigoneras determinando

algunas sugerencias de almacenamiento de los materiales del hormigón al pie de obra, así

mismo la preparación de la mezcla del hormigón en planta dosificadora, los tipos de plantas

que hay, su clasificación, diseños y proceso, considerando cada uno de los requisitos para este

proceso, con la ayuda de base normativa y finalmente se examinó el rendimiento de cada uno

de los procesos de hormigonado con la utilización de tablas, normas y algunas fórmulas para

determinar su rendimiento con cantidades correctas para un buen proceso de preparación de la

mezcla del hormigón tanto en hormigoneras a pie de obra y plantas dosificadores


INTRODUCCIÓN

Para poder crear un buen hormigón es necesario tener conocimiento de todos los materiales

que serán utilizados en la mezcla de este. Los materiales que participan en la mezcla del

hormigón son agua, cemento, agregado fino (arena) y agregado grueso (grava). Al mezclar

estos componentes y producir lo que se conoce como una revoltura de concreto, se introduce

de manera simultánea un quinto participante representado por el aire. Es necesario estudiar las

características de los materiales ya que el conocimiento de las características de estos será

fundamental en la realización del hormigón con las mejores resistencias alcanzables y

economizando lo más posible.

El concreto es un material durable y resistente pero, dado que se trabaja en su forma líquida,

prácticamente puede adquirir cualquier forma. .Esta combinación de características es la razón

principal por la que es un material de construcción tan popular para exteriores.

Ya sea que adquiera la forma de un camino de entrada amplio hacia una casa moderna, un paso

vehicular semicircular frente a una residencia, o una modesta entrada delantera, el concreto

proporciona solidez y permanencia a los lugares donde vivimos.

La mezcla intima de los componentes del concreto convencional produce una masa plástica

que puede ser moldeada y compactada con relativa facilidad; pero gradualmente pierde esta

característica hasta que al cabo de algunas horas se torna rígida y comienza a adquirir el

aspecto, comportamiento y propiedades de un cuerpo sólido, para convertirse finalmente en el

material mecánicamente resistente que es el concreto endurecido.

Mediante este proyecto se investigo acerca de las mezclas de hormigón a pie de obra, plantas

dosificadoras y mezcladoras, además se investigó sobre los requerimientos y bases normativas

del mismo
JUSTIFICACIÓN

La presente investigación se enfocará en estudiar la preparación de la mezcla de hormigón en

hormigoneras a pie de obra y plantas dosificadoras y/o mezcladoras, que son utilizadas en la

realización de obras civiles, además se analizará los requerimientos, la base normativa y los

rendimientos que deben cumplir cuando se realiza una mezcla de concreto.

En este trabajo también se indaga sobre las normativas técnicas que deben cumplir cada uno

de los materiales que son utilizados a la hora de preparar una mezcla de hormigón, por lo que

se investiga de manera detallada cada uno de los subtemas que tiene nuestro proyecto.

La importancia de esta investigación radica en el estudio de los temas ya planteados para

obtener los conocimientos necesarios y poder emplearlo en un futuro de la vida profesional.

1
OBJETIVOS

OBJETIVO GENERAL

Estudiar la preparación de la mezcla de hormigón en hormigoneras a pie de obra y plantas

dosificadoras y/o mezcladoras, requerimientos, base normativa, rendimientos.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Establecer la importancia de la preparación de hormigón en hormigoneras a pie de

obra.

 Conocer la preparación de la mezcla de hormigón en hormigoneras en plantas

dosificadoras.

 Investigar sobre los requerimientos que debe cumplir una mezcla de concreto

 Especificar las bases normativas para la obtención de una preparación de hormigón.

 Examinar el rendimiento del hormigón preparado en hormigoneras a pie de obra como

en plantas dosificadoras.

2
MARCO TEÓRICO

Preparación de la mezcla de hormigón en hormigoneras a pie de obra

La preparación de la mezcla de hormigón en hormigoneras estacionarias a pie de obra, cerca

del área de vertido, suele emplear por lo general la dosificación de las materias primas por

volúmenes. Para ello puede utilizarse cualquier unidad de volumen constante, cubicada, y se

prefiere el volumen equivalente al peso unitario suelto de un saco de cemento, por ejemplo la

parihuela típica de 50 x 40 x 20 cm de dimensiones interiores, que equivale aproximadamente

al volumen de un saco de cemento Portland puro de 50 kg(Albear, 2012).

Los áridos y el cemento se ubican lo más cerca posible de la hormigonera, lo que permite

reducir los movimientos en cada ciclo y con ello la fuerza de trabajo necesaria.

Es preferible contar con un pavimento o base dura con buen drenaje para evitar la

contaminación y con ello la pérdida de áridos en el área de almacenaje, pero en el caso de

almacenarse directamente sobre el suelo, hay que cuidarse de no tomar la parte de árido que se

contamina irremediablemente con el suelo.(Albear, 2012)

El cemento en sacos se almacena en lugar techado y cerrado, sobre paletas o plataformas

similares que permitan la circulación del aire. Para un período de almacenaje de hasta 60 días,

se recomienda que los sacos sean apilados en estibas que no sobrepasen 14 sacos en

superposición vertical y para períodos más prolongados, en estibas que no sobrepasen 7 sacos

en superposición vertical. El almacén deberá ordenarse de manera que el cemento más viejo,

sea utilizado primero.(Vela, Cea, & Bernat, 1996)

3
En la preparación de la mezcla a pie de obra, por volúmenes, es también esencial la medición

lo más exacta posible del agua y el ajuste de las dosificaciones por el grado de entumecimiento

de las arenas, o sea, por el incremento de volumen que la arena sufre por su contenido de

humedad. Este método de ensayo debe estar normalizado y el ajuste consiste en incrementar el

volumen de arena en el mismo porcentaje de su incremento por el efecto de entumecimiento y

reducir este mismo volumen del total de agua indicada en el diseño de la mezcla.

Las hormigoneras utilizadas para la preparación de la mezcla de hormigón en el área de la obra,

que tienen capacidad nominal de 150 L o superior, deben contar con un embudo de carga de

los materiales, que de acuerdo con las condiciones de la instalación del equipo, puede ser fijo

o móvil. Los embudos fijos requieren de desniveles para el proceso de carga, en tanto que los

móviles accionados mecánicamente están destinados para efectuar la carga desde el mismo

nivel de rodaje o apoyo de la hormigonera. El ancho mínimo del borde de alimentación de estos

embudos para garantizar una mayor comodidad y con ello un tiempo de carga racional, está

indicado en la tabla 1

La preparación de la mezcla de hormigón requiere de una adecuada secuencia y mezclado de

los materiales, que depende en primera instancia de las características técnicas de la

hormigonera utilizada.

Cuando los materiales se vierten directamente en el tambor de una hormigonera de acción

gravitacional, el orden de vertido debe ser:

1. Un cuarto o un tercio del agua total de amasado.

2. La cuarta parte del árido grueso.

3. El cemento.

4
4. La arena.

5. El resto del árido grueso.

6. El resto del agua.

Tipos de hormigoneras

Está ampliamente comprobado que la producción de un hormigón de calidad uniforme,

depende esencialmente de un mezclado perfecto, por lo que tanto los equipos como los métodos

empleados deben garantizar un mezclado eficaz de los componentes del hormigón, sobre todo

en aras de obtener una mezcla uniforme con la consistencia más alta posible para el

trabajo.(Rebut, 1975)

Las hormigoneras utilizadas para la preparación del hormigón en la obra son estacionarias o

remolcables, con uno o dos ejes de rodadura. Su diseño debe asegurar un intercambio intenso

de los materiales componentes del hormigón paralelo al eje de rotación, junto con un

movimiento de rodadura, plegado y despliegue de la amasada de hormigón sobre sí misma, que

es lo que garantiza su correcto mezclado.(Rebut, 1975)

Las hormigoneras pueden clasificarse por:

 Su régimen de trabajo.

 Su principio de mezclado.

 Su movilidad.

Por su régimen de trabajo las hormigoneras pueden ser cíclicas o ininterrumpidas. Las cíclicas,

como su nombre lo indica, desarrollan un ciclo de trabajo bien definido para la producción de

cada amasada, que incluye la carga de la tambora, el mezclado y la descarga. Las

ininterrumpidas o de acción continua, producen hormigones en proceso continuo y la amasada

se determina entonces por una unidad convencional de tiempo (generalmente 1 min).

5
Según su principio de mezclado, pueden ser de acción gravitacional o de acción forzada. Las

de acción gravitacional garantizan el mezclado utilizando como efecto fundamental la caída

libre de los materiales una y otra vez, hasta lograr su unión íntima y homogénea, para ello

cuentan con un tambor giratorio, de cuchillas fijas a sus paredes interiores en forma helicoidal.

Este tipo de hormigonera puede, a su vez, subclasificarse de acuerdo con los movimientos de

la tambora en:

 Las que poseen tambor basculante.

 Las de tambor fijo.

 Las de tambor de acción reversible.

Las hormigoneras de tambor basculante (Figura 1a) son de acción cíclica y basculan el tambor

en un sentido para cargar los materiales y en otro para descargar la mezcla. Para garantizar un

mezclado homogéneo, el tambor debe quedar a un ángulo de inclinación con la horizontal igual

o menor que 20°; las de tambor fijo, pueden ser de acción cíclica o continua, las de acción

cíclica (Figura 1b) cargan los materiales utilizando un embudo de carga fijo o móvil y

descargan la mezcla introduciendo en el tambor una pequeña canal y las de tambor reversible

(Figura 1c) son hormigoneras de acción cíclica, también de tambor fijo, pero descargan la

mezcla invirtiendo el sentido de giro de la tambora.(Galabru, 1964)

6
Figura 1: Tipos principales de hormigoneras. a, b y c. de acción gravitacional; d) y e) de acción Forzada; h) altura de
descarga de la mezcla

Fuente A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

Las hormigoneras de acción gravitacional mezclan bien los hormigones plásticos, blandos y

fluidos, con asentamiento mayor de 4 cm por el cono de Abrams, pero no aseguran la

homogeneidad necesaria para las mezclas secas y las de acción forzada cuentan generalmente

con un sistema de paletas móviles, que garantizan el mezclado de los componentes del

hormigón en forma forzada, mientras el tambor permanece en reposo, o el tambor gira en

sentido contrario a las paletas.(Albear, 2012)

Las hormigoneras de acción forzada pueden ser, a su vez, de eje vertical o de eje horizontal.

Las de eje vertical (fig. 1d) son por lo general cíclicas. Algunos equipos "a contracorriente"

justifican su complejidad técnica con la posibilidad de preparación de un hormigón de mortero

activado, que consiste en fabricar en la primera etapa del ciclo, un mortero, amasando en primer

lugar el cemento con el agua, pegando lo más posible las paletas al borde del tambor y

mezclando la pasta pura con la arena. Las de eje horizontal (fig. 1e) pueden ser cíclicas o

continuas y generalmente poseen dos ejes horizontales con paletas, que se mueven en sentido

7
contrario. Son por lo general equipos que garantizan un mezclado muy efectivo con menor

consumo energético que las de eje vertical, pero sufren más fuerte desgaste de sus partes

móviles, que deben ser repuestas en un plazo de tiempo menor de utilización.

En general las hormigoneras de acción continua deben tener una longitud tal, que permita un

sistema de alimentación continuo de los materiales por un extremo y la salida del hormigón

totalmente homogéneo por el otro. La capacidad nominal de una hormigonera indica el

volumen mínimo de hormigón completamente compactado que es capaz de producir en un

ciclo o amasada.

El volumen de hormigón completamente compactado se determina, a su vez, como la razón

entre la sumatoria de las masas de todos los componentes del hormigón y el peso unitario

compactado de la mezcla fresca.

Ancho A del embudo mecánico (borde de alimentación) (mm)

Capacidad nominal de la Mezcladora gravitacional de Mezcladora de acción forzada


mezcladora ( m3) tambor fijo, basculante o
reversible

0,150 1 000 750

0,200 1 100 1 100

0,250 1 200 1 100

0,350 1 300 1 200

0,500 1 600 1 500

0,750 1 900 1 700

Tabla 1: Dimensiones mínimas del borde de alimentación del embudo de carga en las hormigoneras

Fuente; A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

8
Para las hormigoneras de acción forzada convencionales, no ejerce una influencia importante

en la calidad del mezclado el orden de vertido de los materiales, pero puede resultar ventajoso

incorporar el árido grueso al final. Esto es especialmente importante en las mezcladoras

activadoras de la pasta de cemento.(Albear, 2012)

Cuando se emplean depósitos, tolvas o embudos mecánicos de carga, los materiales se

depositan en estos en el orden siguiente:

 El árido grueso.

 El cemento (que se distribuye sobre el árido grueso).

 La arena (que se distribuye sobre el cemento).

 Se vierte parte del agua en la mezcladora.

 Se vierte el material del embudo o tolva en el interior de la hormigonera.

 Se vierte el resto del agua.

La velocidad de rotación de la tambora es un parámetro a considerar en el proceso de mezclado.

Este parámetro debe estar claramente regulado por el fabricante de la hormigonera y es bien

conocido que no debe incrementarse por encima de determinados límites para que la fuerza

centrífuga no impida el mezclado. Normalmente esta velocidad oscila entre las 16 y 25 r p m

(0,27 y 0,42 Hz) para las hormigoneras de acción gravitacional.

El parámetro de mayor importancia que determina en la calidad del mezclado del hormigón, es

el tiempo de mezclado. El tiempo de mezclado depende tanto de las características técnicas y

geométricas de las hormigoneras (principio de funcionamiento, capacidad nominal, diámetro

del tambor, velocidad de rotación de la tambora), como de las características de la mezcla

(consistencia, peso unitario y porcentaje de finos).

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En la Tabla 2 se indica la duración mínima del período de mezclado para hormigones con peso

unitario superior a los 2 200 kg/m3. Además del cumplimiento de un tiempo de mezclado

mínimo, es imprescindible que el hormigón tenga una adecuada uniformidad.

Volumen de la En mezcladoras de acción gravitacional En mezcladoras de


mezcla de hormigón con mezclas de asentamiento por el acción forzada
preparada (L) cono de:

4 a 8 cm más de 8 cm

Hasta 500 75 s 60 s 50 s

Mayor de 500 120 s 90 s 50 s


Tabla 2: Duración mínima del período de mezclado en las hormigoneras

Fuente: A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

Siempre es aconsejable al iniciar el trabajo con una hormigonera nueva y cada cierto intervalo

de tiempo razonable, efectuar ensayos para comprobar la uniformidad del mezclado. Esto es

debido a que las paletas y partes móviles de estos equipos sufren una fuerte abrasión y pueden

llegar a hacerse inservibles.

Es muy importante tener sumo cuidado con las reparaciones de las hormigoneras, que

impliquen cambios o modificaciones en los motores y que a su vez puedan traer cambios en

los parámetros del mezclado (especialmente en las velocidades de rotación de la tambora o las

paletas), que puedan afectar la uniformidad del mezclado. Estas modificaciones siempre

requieren de una comprobación posterior de la uniformidad del mezclado, tal como ha sido

expuesto.

Otro aspecto esencial del comportamiento de la mezcladora, es la uniformidad del hormigón

de amasada a amasada, que es afectada por la uniformidad de los materiales y su dosificación,

tanto como por la eficiencia de la propia mezcladora. La inspección visual del hormigón

durante el mezclado y la descarga de la mezcladora, es una necesidad incuestionable para el

mantenimiento de una mezcla uniforme, en especial para el mantenimiento de una consistencia

uniforme.

10
Preparación de la mezcla de hormigón en plantas dosificadoras

Planta dosificadora de hormigón

Es una instalación utilizada para la fabricación del hormigón a partir de la materia prima que

los componen: árido, cemento y agua (también puede incluir otros componentes como fibras

de refuerzo o aditivos). Estos componentes que previamente se encuentran almacenados en la

planta de hormigón, son dosificados en las proporciones adecuadas, para ser mezclados en

centrales amasadoras o directamente descargados a un camión hormigonera.(Albear, 2012)

Clasificación de las plantas dosificadoras

Según el tipo de hormigón que produce

Plantas de mezclado

Destinado para la producción de hormigón amasado; incluye amasadora, la cual es la encargada

de homogeneizar la mezcla de hormigón.

Plantas de dosificado

Consignado a la producción de hormigón dosificado u hormigón seco, carecen de amasadora.

La mezcla de componentes dosificados, se vierte en un camión hormigonera que es el

encargado de homogeneizar la mezcla.

Plantas de grava cemento

Predestinado para la fabricación de una mezcla semi-seca de grava con cemento. Normalmente

este tipo plantas realizan la dosificación y pesaje de los componentes en modo continuo.

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Plantas combinadas

Asignado a la creación de hormigón amasado y dosificado en una misma planta, mediante la

utilización de un sistema de by-passes, que hacen que el hormigón pase por la amasadora o

directamente se descargue en el camión hormigonera.

Según la movilidad de la planta

Plantas fijas

Destinadas a un centro productivo con una localización fija. La estructura de la planta se diseña

e instala de con la idea de no ser trasladada a lo largo de la vida útil de la instalación.(Galabru,

1964)

Plantas móviles

Instalaciones asignadas a trabajar en una obra o proyecto concreto. Tras la finalización del

mismo, la planta es desmontada, trasladada y ensamblada en otro lugar de trabajo. La estructura

de la planta, suele incorporar un tren de rodadura, de manera que se necesita solamente una

cabeza tractora para realizar el transporte de las principales partes de la planta.

Plantas modulares

Consignadas a trabajar en varias localizaciones diferentes a lo largo de su vida útil, al igual

que las plantas móviles. En este caso, la planta no se fabrica con sistema de rodadura, sino que

se diseña en diferentes módulos estructurales, fácilmente transportables mediante medios

estandarizados.

Preparación del hormigón

Hay que tomar ciertas consideraciones antes de iniciar el proceso de producción las cuales son;

revisión general de la planta, establecer el tipo de concreto a producir, existencia de los

agregados, existencia de cemento, calibrar la planta, disponibilidad de personal.

12
Descripción del proceso

Para la preparación del hormigón es necesario conocer el requerimiento del tipo de concreto

que se solicita en obra, para con ello dar inicio al proceso de elaboración de lo solicitado.

Diseño de la mezcla

Se realiza la selección de materias primas en las cantidades adecuadas según lo establecido por

las normas para la dosificación del tipo de hormigón solicitado, los cuales son: cemento, agua,

áridos y aditivos.

Recetas por tipo de concreto

De acuerdo a la solicitación del cliente, el tipo de hormigón se realiza cumpliendo una serie de

parámetros de fabricación especificados en la norma de construcción a la cual se rija para su

consiguiente dosificación.

Transporte y entrega

Según el tipo de hormigón solicitado y en dependencia de las características de la planta

dosificadora con la que se trabaja se efectúa la entrega del producto final para su puesta en

obra.

13
REQUERIMIENTOS

Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con los

aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que el diseño

de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades importantes

del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados principalmente en

lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así como la manejabilidad

apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar para unas propiedades que

el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en servicio. (Institute, 2014)

Manejabilidad

El concreto se debe diseñar con la manejabilidad adecuada para la colocación, esta depende

principalmente de las propiedades y características de los agregados y la calidad del cemento.

Cuando se necesita mejorar las propiedades de manejabilidad, se puede pensar en incrementar

la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor

de concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de agua en

la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es totalmente

contraproducente para la calidad del producto.(Gorisse, 1981)

Resistencia y durabilidad del concreto

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación de

la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima

relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante

asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la

14
relación agua/material cementante se convierte en la característica más importante por tema

de durabilidad.(Rendimiento en la Construcción. Edificación, s. f.)

En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos requisitos de

durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o ataques por

cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de cemento y el uso

de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una mezcla de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de

durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados

de colocación, compactación acabado, protección y curado.(Adam, 1975)

La economía de las mezclas de concreto

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el costo

de los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es mayor

que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la cantidad

de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La diferencia en

costo entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en algunas localidades o

con algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes para que influya en la selección y

dosificación. El costo del agua usualmente no tiene ninguna influencia, mientras que el de los

aditivos puede ser importante por su efecto potencial en la dosificación del cemento y los

agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos

de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de compactación

deficiente aumenta los costos de mano de obra.

15
También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de

calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad tanto la calidad de los

materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas “sobre

diseñar” el concreto puede resultar económico entre comillas, pero en una obra muy grande de

altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de calidad con el

propósito de mejoran los costos y la eficiencia.

Dosificación de una mezcla de concreto

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los

materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de ajuste y

reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones iniciales y

calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los diferentes ensayos

de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad, masa unitaria, tiempos

de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen con la

expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la mezcla que debe

cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no cumple los requisitos

exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y nuevamente otra mezcla

de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la especificación.(«Diseño de mezclas de

concreto», s. f.)

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Datos de los materiales

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

 Granulometría.

 Módulo de finura de la arena.

 Tamaño máximo de la grava.

 Densidad aparente de la grava y de la arena.

 Absorción del agrava y de la arena.

 Masa unitaria compacta de la grava.

 Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas.

 Densidad del cemento.

Proceso para el diseño de mezclas de concreto

 Estudio de las especificaciones de la obra.

 Definición de la resistencia Compresión/flexión.

 Elección del asentamiento.

 Determinar TM – TMN.

 Estimación cantidad de aire.

 Estimación contenida de agua.

 Definir relación agua/material cementante.

 Contenido de material cementante.

 Verificar las granulometrías de los agregados.

 Estimación de agregado grueso.

 Estimación de agregado fino.

 Ajuste por humedad.

 Ajuste del diseño de mezcla.

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BASE NORMATIVA

Para elaborar buenas mezclas de concreto en obras a construir que requieran volúmenes

considerablemente pequeños de hormigón, no necesariamente se requiere de equipos

mezcladores. El concreto se puede mezclar a mano y obtener una calidad muy buena,

comparable con la del concreto producido en plantas de mezclas, siempre y cuando se sigan

ciertas recomendaciones.(Fuentes, 1982)

Por ejemplo, en una mezcla de concreto, el cemento Portland y el agua forman una pasta, que

al endurarse, une las partículas de arena y grava.

El uso de mucha agua de mezclado para elaborar el concreto diluye la pasta, debilitando las

cualidades del cemento. Por tal motivo, es importante que el cemento Portland y el agua sean

usados en las correctas proporciones para obtener los mejores resultados. La siguiente tabla

proporciona las cantidades recomendadas para la mezcla dependiendo del tipo de trabajo que

se realice.(«Normas para hacer un Concreto de Calidad.», 2018)

Figura 2: cantidades recomendadas para la mezcla dependiendo el tipo de


trabajo

Fuente: https://arquigrafico.com/normas-para-hacer-un-concreto-de-calidad/

18
Preparación concreto f´c 100kg/cm2:

1 saco de cemento – 6 ½ botes de arena – 7 botes de grava

tamaño ¾ – 2 botes de agua

Esta preparación se utiliza para guarniciones, banquetas y

firmes.

Preparación de concreto f´c 150kg/cm2: Figura 3: Mezclado de hormigón

Fuente:
https://arquigrafico.com/normas-para-
1 saco de cemento – 5 botes de arena – 6 botes de grava hacer-un-concreto-de-calidad/

tamaño ¾ – 2 botes de agua

Esta preparación se utiliza para pisos, cadenas y castillos.

Preparación de concreto f´c 200kg/cm2:

1 saco de cemento – 4 botes de arena – 5 botes de grava tamaño

¾ – 1 ½ botes de agua

Figura 4: preparación del


Esta dosificación utiliza en losas, trabes, zapatas, losas de concreto

Fuente:
cimentación. https://arquigrafico.com/normas-
para-hacer-un-concreto-de-
calidad/
Entre otras normas para la correcta mezcla del

concreto tenemos:

 El agua que se va a usar para la mezcla de concreto debe ser limpia, generalmente el

agua que se puede beber, es buena para preparar el concreto.

 Recuerde que la arena y la grava no se deben medir a paladas ni a carretilladas ya que

siempre quedan llenas con cantidades diferentes; para medir se debe usar un mismo

recipiente.

19
 El concreto se hace de una mezcla de ¾ partes de arena y grava y la otra cuarta parte

de agua y cemento. (75% de arena y grava y 25% cemento y agua).

 Las mezclas no deben contaminarse con tierra, por eso hay que prepararlas en una

superficie limpia, de preferencia en una tarima de madera. Los agregados (arena y

grava) deberán también estar limpios, libres de tierra, barro, madera, raíces u otro

material o residuo vegetal o animal. De estar sucios se lavarán con abundante agua y se

secarán al sol.(Fuentes, 1982)

 Recuerde que antes de hacer cualquier mezcla necesitara saber la resistencia (f´c )

del concreto por centímetro cuadrado.

 Se debe respetar el proporcionamiento indicado al realiza la mezcla de concreto, pues

si se usa demasiada agua, la resistencia es menor y si se usa demasiado cemento, la

resistencia queda sobrada y es más costoso. Así pues la correcta dosificación en la

mezcla del concreto es la clave para su calidad.

20
ORGANIZACIÓN DE LA PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN EN HORMIGONERAS

ESTACIONARIAS. RENDIMIENTO

El rendimiento de una hormigonera estacionaria puede determinarse por la expresión:

V
P =3 600 (m 3 /h) [5.1] 1)
(Tabla
t1+t 2 +t 3 +t 4

Donde:

V – volumen de hormigón completamente compactado que es capaz de producir en un ciclo o


3
amasada, (m )

t1 – duración del ciclo de carga del tambor, s

t2 – duración del ciclo de mezclado de la hormigonera, s

t3 – duración de la descarga del tambor, s

t4 – duración del retorno del tambor a la posición de carga o el tiempo necesario para cerrar la

abertura de descarga, s.

La duración de la carga del tambor (t1), cuando los materiales se cargan con cucharón, debe

estar entre los 15 y 20 s y cuando los materiales caen por gravedad desde una tolva, entre los

10 y los 15 s; la duración del ciclo de mezclado (t2) está recomendada en la tabla 5.2; la duración

de la descarga del tambor (t3) depende lógicamente de la continuidad que se logre en el ciclo

de descarga para el vertido. Si la descarga es continua de una sola vez, la descarga del tambor

puede hacerse en 10 a 20 s para hormigoneras basculantes y de 20 a 30 s para hormigoneras de

eje horizontal con tambor de acción reversible y la duración del retorno del tambor a la posición

de partida, o el tiempo necesario para cerrar la abertura de descarga de la hormigonera (t4), se

puede tomar de 5 s.(Albear, 2012)

21
La fuerza de trabajo necesaria para garantizar la preparación de la mezcla en hormigoneras

estacionarias (remolcables), garantizando un aprovechamiento óptimo del equipo, puede

determinarse calculando el rendimiento que es necesario lograr para llenar el cucharón de la

hormigonera con los materiales componentes (cemento y áridos). Este rendimiento se

determina como:

Vdos
Pllenado =3600 (m 3 /h) [5.2] 2)
(Tabla
t 2 +t 3

Donde:

Vdos – volumen total de los materiales de la dosificación que tienen que ser acarreados,

que puede incluir la sumatoria de los volúmenes de cemento y áridos, en dependencia

de su ubicación en el lugar, con el objetivo de lograr determinado volumen de mezcla

de hormigón totalmente compactada, cuyo límite máximo es la capacidad nominal de

la hormigonera, m3. (El agua y los aditivos químicos se vierten por lo general

directamente en la tambora de la hormigonera)

Con esta expresión se plantea que el llenado del cucharón se efectúe mientras la hormigonera

se encuentra en el proceso de mezclado y descarga.

Finalmente la cantidad de ayudantes necesarios para lograr el llenado del cucharón en el tiempo

indicado se determinar como:

Pllenado
N ay = [5.3] 3)
(Tabla
Pvag

Donde:

Pvag – rendimiento a lograr de acarreo de material en el área, que depende lógicamente

de la distancia de acarreo, m3/h.

22
El rendimiento de acarreo de los materiales (Pvag) se determina como el cociente entre el
3
volumen de acarreo de un vagón (normalmente de 0,070 m a ras) y el tiempo total de ciclo de

carga, traslado, descarga y retorno, que debe ser cronometrado para la situación concreta.

Anexo de ejemplo:

Se desean preparar los 300 L de mezcla compactada (con 8 cm de asentamiento por el cono),

que corresponde a la capacidad nominal de una hormigonera remolcable H 300 E. En este caso

el rendimiento de llenado del cucharón de la mezcladora se determinará por la expresión [tabla

2], donde:

t 2 =75 s (Verttabla
2 =75 5.2);
s (Ver tabla
t3 =30 s y5.2);
Vdos =t V
3=30+sVpiedra
arena =V3 arena
y Vdos(m +Vpiedra2) (m3 )
) (Tabla

Se parte de que el cemento en sacos esté previamente almacenado en el punto de preparación

y el agua se mantenga lista en un tanque cubicado sobre la hormigonera, por lo que el acarreo

se limitará solamente a los áridos, que están almacenados a unos 10 m de distancia.

Si la dosificación gravimétrica del hormigón es la siguiente:

Cemento P-350 René Arcay................. 400 kg

Piedra 38-19 mm Alacranes ................. 962 kg

Arena Alacranes ................................... 788 kg

Agua ..................................................... 200 kg

Y los pesos unitarios sueltos de los áridos son:

Piedra ................................. 1,60 kg/dm3

Arena .................................. 1,50 kg/dm3

23
Entonces:

962  0, 3
V piedra = = 180 dm 3 = 0,18 m 3
1, 60
788  0, 3
Varena = = 158 dm 3 = 0,158 m 3
1,50
Vdos = 0,18 + 0,158 = 0, 338 m 3


0, 338
Luego: Pll = 3 600  = 11, 59 m 3/h
105

El tiempo de ciclo de trabajo logrado en el acarreo de los áridos por un vagón fue de

aproximadamente 60 s, por lo que:

0, 070
Pvag =  3 600 = 4, 2 m 3/h
60

Por tanto la cantidad de ayudantes necesarios para el acarreo de los áridos que permita llenar

el cucharón en el tiempo indicado, se determina como:

Pllenado 11, 59
N ay = = = 2, 76  3
Pvag 4, 2


A esto hay que sumar el operador de la hormigonera, dos ayudantes para romper los sacos y el

vertido del cemento y los ayudantes necesarios para llenar los vagones con palas en la pila de

áridos, para que se cumpla el ciclo de trabajo de los vagones, en este caso dos fueron

suficientes, por lo que el número total de trabajadores necesarios es de: un operador de

hormigonera y siete ayudantes.(Rendimiento en la Construcción. Edificación, s. f.)

24
ORGANIZACIÓN DE LA PREPARACIÓN DEL HORMIGÓN EN HORMIGONERAS

EN PLANTA RENDIMIENTO

El valor promedio de una serie cronométrica de no menos de 10 valores, nos da el tiempo real

de carga y maniobras (tcm) en minutos. De esta forma el rendimiento de trabajo real se

determina como:

V 60
Rt = c (m 3 / h) [5.4] 4)
(Tabla
t cm

Donde:

Vc – Capacidad de carga del equipo de transporte utilizado para la medición, m3;

De esta forma la relación entre el rendimiento de trabajo real, obtenido a partir de una adecuada

organización del trabajo y el rendimiento nominal de la instalación, nos da un valor real del

aprovechamiento de esta, o sea: las capacidades de los almacenes de reserva o patios de

almacenaje de los áridos deben garantizar por lo general, un stock de trabajo de cinco días

como mínimo, tener en cuenta un porcentaje de pérdidas planificadas (que de no contarse con

datos estadísticos previos, puede considerarse un valor máximo del 4 %) y, además, en el caso

concreto de las arenas, aumentos de volumen por entumecimiento, en función del porcentaje

de humedad superficial, que pueden tomarse de 15 %. En función de todas estas variables, la

capacidad de diseño de cada almacén de áridos se determina como:

C S 1,04k e
Var = da r (m 3 ) (Tabla[5.5]
5)
0,9

Donde:

Cda – consumo diario de árido, m3;

25
Sr – stock de reserva de áridos en días (cinco días);

1,04 – coeficiente de pérdidas;

ke – coeficiente de entumecimiento de las arenas (1,15);

0,9 – coeficiente de llenado del almacén.

El consumo diario de áridos se determina a su vez como:

C R T
Cda = md n t (m 3 ) [5.6]6)
(Tabla
PUS.

Donde:

Cmd – consumo de árido por metro cúbicos de la dosificación media, t;

Rn – rendimiento nominal de la planta, m3/h;

Tt – duración de un turno diario de trabajo, h;

PUS – peso unitario suelto del árido, t/m3.

El consumo de árido por metro cúbico de dosificación media (Cmd), se puede determinar como

el consumo medio ponderado de las dosificaciones utilizadas en un período de tiempo, teniendo

en cuenta los volúmenes totales de hormigón para cada dosificación y el peso unitario suelto

del árido se determina según los ensayos normalizados.

Las capacidades de almacenaje de reserva del cemento en los silos, debe garantizar un stock de

trabajo de tres días como mínimo y tener en cuenta un porcentaje de pérdidas planificadas, que

de no contarse con datos estadísticos previos, puede considerarse de 2 %. Por tanto, la cantidad

de cemento a almacenar (Vc) se determina como:

26
C S 1,02
Vc = dc rc (t) [5.7] 7)
(Tabla
0,9

Donde:

Cdc – consumo diario de cemento, t;

Src – stock de reserva de cemento en días (tres días);

1,02 – coeficiente de pérdidas;

0,9 – coeficiente de llenado de los depósitos.

El consumo diario de cemento se determina a su vez como:

C R T
Cdc = mc m t (t) [5.8] 8)
(Tabla
1,25

Donde:

Cmc – consumo de cemento por metro cúbico de la dosificación media, t;

1,25 – peso unitario aproximado del cemento Portland puro, t/m3.

De igual forma, el consumo de cemento por metro cúbico de la dosificación media (Cmc), se

determina como el consumo medio ponderado de las dosificaciones empleadas en un período

dado, teniendo en cuenta los volúmenes totales de hormigón para cada dosificación.

27
Capacidad de la hormigonera Rendimiento máximo de trabajo
estacionaria en volumen de mezcla obtenido (m3/h)
totalmente compactada en 1 ciclo
(m3)

0,065 1,8

0,090 2,5

0,150 4,5

0,160 4,8

0,300 8,3

0,500 13,8

Tabla 3: Valores de rendimiento máximo alcanzables para las hormigoneras de acción gravitacional

Fuente: A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

Dosificación de masas mayores que Dosificación de masas menores que


el 30 % de la capacidad de la escala el 30 % de la capacidad de la escala
Materiales

Dosificador Dosificador Dosificador Dosificador


individual acumulativo individual acumulativo

Cemento  1 % o  0,3 % de la capacidad de No menor que el peso requerido o un


la escala. Se toma el mayor de los 4 % más que el peso requerido
dos

Agua (por peso o 1% No recomendado 1% No recomendado


volumen)

Áridos 2% 1% 2%  0,3 % de la


capacidad de la
escala o  3 %
del peso
acumulativo
requerido. El
menor de los dos.

Aditivos (por peso 3% No recomendado 3% No recomendado


o por volumen)

Tabla 4: Tolerancias de dosificación más frecuentemente utilizadas.

Fuente: A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

28
No. Parámetros U/M Plantas con rendimiento nominal de:

15 m3/h 30 m3/h 60 m3/h 120 m3/h

1 2 3 4 5 6 7

1 Tipo de instalación - Móvil o Móvil o Estacionaria Estacionaria


estacionaria estacionaria

2 Disposición de la - En 2 escalones En 2 escalones En 2 escalones Vertical (torre)


instalación (horiz.) (horiz.) o vertical

3 Forma de almacenaje - En abanico En abanico En línea, silos En línea, silos


de los áridos o tolvas indep. o tolvas indep.

4 Capacidad total de
reserva de áridos
para 5 días de trabajo
(turno de 8-10 h)

- Áridos gruesos

m3 400-600 900 - 1200 1800 - 2400 3600 - 4700


- Arena

500-700 1000 - 1400 2100 - 2700 4200 - 5400

5 Capacidad total de t 120-150 240 - 300 480 - 600 970 - 1200


reserva de cemento
para 3 días de trabajo

6 Sistema dosificador - Gravimétrico, Gravimétrico, Gravimétrico, Gravimétrico,


para los áridos pesaje pesaje pesaje pesaje
acumulativo acumulativo acumulativo acumulativo

7 Sistema dosificador - Tolva Tolva Tolva Tolva


del cemento pesadora pesadora pesadora pesadora

8 Sistema dosificador - Individual Individual Individual Individual


del agua gravimét. o gravimét. o gravimétrico gravimétrico
contador contador
volumet. volumet.

9 Sistema dosificador - Individual Individual Individual Individual


del aditivo químico gravimét. o gravimét. o gravimét. o gravimét. o
contador contador contador contador
volumet. volumet. volumet. volumet.

10 Sistema de control - Microondas Microondas Microondas o Microondas o


de la humedad de la neutrónico neutrónico
arena

11 Método de ajuste de - Manual Manual Manual o Manual o


la humedad de los automático automático
áridos en la
dosificación

12 Sistema de mezclado - Forzado Forzado Forzado Forzado


del hormigón (en

29
planta dosificadora-
ezcladora)

13 Capacidad nominal L 500 750-1 000 750-1 000 1 500-2 000


de la mezcladora

14 Área total necesaria m2 500 500 1 500 1 500


para la instalación

15 Potencia total para la kW 50 70 95 125


instalación

16 Consumo específico KW - h 3,26 2,33 1,56 1,03


de energía para la 3
operación m

17 Consumo específico h-h 0,20 0,13 0,067 0,033


de fuerza de trabajo
 m
3
directa para la
operación de la planta

18 Peso total t 12-15 25-30 60-70 90-100


la
aproximado de
instalación
Tabla 5: Parámetros más importantes que caracterizan a las plantas preparadoras de hormigón

Fuente: A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

No. de Capacidad de Tiempo de Tiempo de Tiempo de Tiempo total de


carga del entrada del carga del salida del carga y
medición equipo de equipo (t1) equipo (t2) equipo (t3) maniobras del
transporte (Vc) (min) (min) (min) equipo:
(m3)
tcm = t1 + t2 + t3
(min)

1 2 3 4 5 6

Tabla 6: Modelo de toma de mediciones de tiempo para la determinación del rendimiento de trabajo real de la instalación

Fuente: A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

30
No. Aspectos a controlar y su Métodos de control utilizados Momento del control
alcance

1 2 3 4

1 Las materias primas utilizadas Recibir los certificados de Al arribar la materia prima,
deberán cumplir con los calidad y hacer los ensayos de por cada lote y antes de
requerimientos mínimos de verificación en la planta y en un comenzar la preparación de
calidad establecidos en las laboratorio central. Extraer la mezcla de hormigón. La
normas o con las muestras para posibles casos
toma de muestra para
especificaciones del fabricante. de litigio con el fabricante.
Mantener una estadística
ensayos completos a las
continua de los resultados de materias primas se hará con
los ensayos fundamentales. la frecuencia que requiera la
estabilidad histórica del
producto.

2 Condiciones de Inspección visual sistemática. Antes de comenzar la


almacenamiento y preparación de la mezcla de
manipulación de las materias hormigón.
primas utilizadas. Se cumplirá
con lo establecido en las
normas o las especificaciones
del fabricante.

3 Existencia de las tablas de Inspección visual sistemática. Antes de comenzar la


dosificaciones de los preparación de la mezcla de
hormigones, para cada tipo y hormigón
especificaciones exigidas.

4 Exactitud del pesaje de los Revisión metrológica interna de Antes de comenzar la


materiales durante la las básculas no menos de una preparación de la mezcla de
dosificación de la mezcla. vez al mes y por un Órgano hormigón.
Cumplimiento de los metrológico certificado no
parámetros mínimos menos de una vez al trimestre.
establecidos en las normas.

5 Estado técnico del Comprobación de la instalación Antes de comenzar la


equipamiento tecnológico de la en régimen de trabajo. preparación de la mezcla de
instalación. Comprobar el movimiento libre hormigón.
de las básculas y su estado de
limpieza, así como el estado de
limpieza de la mezcladora y el
grado de desgaste de las
paletas.

6 Preparación de la mezcla de Control de los parámetros Durante la preparación de la


hormigón en la planta técnicos del mezclado en la mezcla de hormigón y al
hormigonera (velocidad y concluir esta.
tiempo). Inspección visual de la
homogeneidad de la mezcla de
hormigón. Control de la
consistencia de la mezcla.
Tabla 7: Aspectos principales del control de la calidad en la preparación del hormigón en plantas

Fuente: A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

31
Tiempo (min) Operación

0-3 Mezclado

3-6 Reposo

6-8 Mezclado

10 Medida del asentamiento por el cono

11-28 Agitación

30 Medida del asentamiento por el cono

31-58 Agitación

60 Medida del asentamiento por el cono

61-88 Agitación

90 Medida del asentamiento por el cono

91-94 Acomodación y mezclado

96 Medida del asentamiento por el cono

Tabla 8: Procedimiento de Dan Ravina para simular en hormigonera de laboratorio, la transportación y la agitación
prolongadas de las mezclas de hormigón

Fuente: A. Howland: Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos.

32
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

 En una planta dosificadora de hormigón se obtiene mayor seguridad del respeto hacia

los procesos y proporciones normadas de los elementos constituyentes de la mezcla

para los tipos de hormigón que se requieran en obra.

 Es importante tener en cuenta que la preparación de la mezcla a pie de obra requiere de

una medición exacta de agua y un respectivo ajuste de las dosificaciones por el grado

de entumecimiento de las arenas.

 Es importante que el ingeniero o encargado de una obra civil conozca sobre los

requerimientos de una mezcla de hormigón, ya que uno de ellos es el costo de los

materiales, el cual da a conocer la manera de ahorrar a la hora de comprar los materiales

para la elaboración del concreto.

 Para todas las construcciones que se realicen, se deben de regir a la base normativa para

la fabricación del concreto además se debe tener en cuenta cual es el uso que se le va a

dar para de acuerdo a eso cumplir con las normativas correspondientes

 El rendimiento del hormigón se lo determinó para calcular y saber la cantidad exacta

tanto de trabajadores como de material que se utilizaron para realizar el proceso de

hormigonado según el tipo de obra.

33
RECOMENDACIONES

 Para poder realizar una correcta ejecución del hormigonado es indispensable apegrase

a las normas y procesos vigentes en todas y cada una de las mezclas para lograr

resultados óptimos y tener un criterio más certero al ejlegir una dosificación.

 Es necesario realizar un análisis exhaustivo de los agregados y tener conocimiento de

sus características físicas y mecánicas para poder llevar a cabo un buen diseño de la

mezcla.

 Es de vital importancia tener conocimiento de la temperatura y de la humedad relativa

y aplicar el curado que sea más conveniente dependiendo de las condiciones climáticas,

ya que estas afectan de manera directa la contracción.

34
BIBLIOGRAFÍA

Adam, M. (1975). Aspectos del hormigón: técnicas, realizaciones, patologia. Reverte.

Albear, J. J. H. (2012). Tecnología del hormigón para ingenieros y arquitectos. Editorial

Félix Varela.

Diseño de mezclas de concreto: Conceptos básicos. (s. f.). Recuperado 24 de noviembre de

2018, de http://www.360enconcreto.com/blog/detalle/diseno-de-mezclas-de-concreto

Fuentes, A. (1982). Nuevas bases de cálculo del hormigón armado: importancia de la

fisuración. Reverte.

Galabru, P. (1964). Tratado de procedimientos generales de construcción: Obras de fábrica

y metálicas. Reverte.

Gorisse, F. (1981). Ensayos y control de los hormigones. Reverte.

Institute, A. C. (2014). Requisitos de Reglamento para concreto estructural (ACI 318S-14) y

comentario (ACI 318SR-14): (versión en espan̋ol y en sistema métrico SI). American

Concrete Institute.

Normas para hacer un Concreto de Calidad. (2018, enero 1). Recuperado 24 de noviembre de

2018, de https://arquigrafico.com/normas-para-hacer-un-concreto-de-calidad/

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Rendimiento en la Construcción. Edificación. (s. f.). USON.

Vela, J. M., Cea, A. A. de, & Bernat, A. R. M. (1996). Hormigon armado y pretensado I.

Univ. Politèc. de Catalunya.

35
ANEXOS

PREGUNTAS

1. ¿Cuál es el orden de vertido que deberían tener los materiales que se añaden

directamente en el tambor de una hormigonera de acción gravitacional?

𝟏 𝟏
a) o del agua total de amasado-la cuarta parte del árido grueso-cemento-arena-el
𝟒 𝟑

resto del árido grueso-el resto del agua.


1 1
b) o del agua total de amasado-la tercera parte del árido grueso-cemento-arcilla-el resto
3 3

del árido fino-el resto del agua.


1 1
c) o del agua total de masado-la cuarta parte del árido fino-cemento-arena-el resto del
2 3

árido grueso-el resto del agua.


1 1
d) o 4 del agua total de amasado-la quinta parte del árido grueso-cemento-arena-el resto del
3

árido grueso-el resto del agua.

2. ¿Qué tipo de planta permite trabajar en varias localizaciones diferentes a lo largo

de su vida útil mediante módulos estructurales fácilmente transportables

mediante medios estandarizados?

a) Plantas fijas

b) Plantas modulares

c) Plantas dinámicas

d) Plantas móviles

36
3. ¿Qué tipos de pruebas se le realiza a la mezcla de concreto?

a) Asentamiento, pérdida a la manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y

resistencia a la tensión.

b) Asentamiento, pérdida a la manejabilidad, masa unitaria, tiempos de fraguado y

resistencia a la compresión.

c) Asentamiento, pérdida a la manejabilidad, masa compuesta, tiempos de fraguado y

resistencia a la tensión.

d) Asentamiento, pérdida a la manejabilidad, masa unitaria, tiempos de endurecimiento y

resistencia a la compresión.

4. ¿Qué cantidad de grava, arena, agua y cemento, se debe utilizar para la fabricación de

concreto?

a) 75% de arena y grava y 25% cemento y agua

b) 65% de arena y grava y 35% cemento y agua

c) 60% de arena y grava y 40% cemento y agua

d) 50% de arena y grava y 25% cemento y agua

5. ¿Por cuál de las siguientes expresiones puede determinarse el rendimiento de una

hormigonera estacionaria?
𝑉
a) 𝑃 = 3600 𝑡 (𝑚𝑚3 /𝑠)
1+𝑡2 +𝑡3 +𝑡4

𝑡1+𝑡2 +𝑡3 +𝑡4


b) 𝑃 = 3600 (𝑚3 /ℎ)
𝑉

𝑽
c) 𝑷 = 𝟑𝟔𝟎𝟎 𝒕 (𝒎𝟑 /𝒉)
𝟏+𝒕𝟐 +𝒕𝟑 +𝒕𝟒

𝑉
d) 𝑃 = 3600 𝑡 (𝑚2 /ℎ)
1+𝑡2 +𝑡3 +𝑡4

37