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01- Quais os objetivos do tratamento do caldo para a fabricação do açúcar?

O tratamento do caldo para fabricação de açúcar ocorre para que haja um maior grau
de pureza (Pol/Brix), um caldo mais limpo e remoção de matérias estranhas, solúveis
ou insolúveis, pois há determinadas exigências quanto à coloração e qualidade do
produto final.
02- Quais os tipos de peneiras e qual sua função no tratamento do caldo?
São utilizadas duas peneiras. Cush-cush e estática.
A peneira Cush-cush é um composta de placas perfuradas que tem por objetivo
remover impurezas que serão retornadas à moagem para recuperação do açúcar
contido nestas.
A peneira estática é composta por uma caixa de alimentação, uma superfície filtrante e
um depósito receptor de caldo. Sua alimentação ocorre por bombeamento na região
superior de forma que o caldo é distribuído ao longo de toda sua extensão. Tem como
função remover impurezas como o bagaço para que possam retornar à moenda. Sua
principal vantagem é que pode ser instalada sobre a moenda, podendo distribuir
uniformemente o bagaço pela esteira.
03- Por que utilizamos o regenerador de calor no processo de tratamento? Quais
vantagens são obtidas com este tipo de utilização?
O aquecimento através do regenerador de calor ocorre para que se possa aumentar a
solubilidade dos insumos químicos adicionados durante o tratamento do caldo,
diminuir a viscosidade, auxiliar no controle microbiológico e evitar consumo de vapor
aproveitando outra fonte quente.
04- Quais os objetivos da sulfitação? Faça um esboço do equipamento. Quais as
principais condições operacionais devem ser mantidas para uma boa sulfitação do
caldo?
A sulfitação tem por objetivo a clarificação do caldo auxiliando a precipitação e
remoção de proteínas, diminuição da viscosidade, formação de complexos com
açúcares redutores (impedindo sua decomposição e controlando a formação de
compostos coloridos em alcalinidade alta), controle microbiológico e prevenção do
amarelamento com a formação de sais insolúveis (em pH neutro) com cátions
presentes no caldo.
A coluna de sulfitação opera em contracorrente e é composta por pratos perfurados
que a permitem a queda do caldo em partes menores com a ascensão do gás sulfito
(dióxido de enxofre), aumentando a superfície de contato e provocando adsorção. Sua
alimentação, assim como a saída de gases e o bombeamento à vácuo ocorrem na
região superior da coluna, enquanto a saída do caldo sulfitado e o gás sulfito na região
inferior.
Para que haja uma boa sulfitação do caldo, deve-se garantir uma grande superfície de
contato entre o gás sulfito e o caldo.
O gás sulfito é obtido a partir da combustão do enxofre sólido em fornos especiais.
Entretanto, este gás não é puro. Na verdade, sua concentração está entre 12 a 16%.
Sendo assim, é importante que este gás não tenha umidade, garantindo que ar seco
entre no forno pois na presença de água produz trióxido de enxofre e posteriormente
ácido sulfúrico, corrosivo para as partes metálicas dos equipamentos. O trióxido de
enxofre também reage com o óxido de cálcio formando sulfato de cálcio, que provoca
incrustação nos evaporadores. Consequentemente, há aumento no consumo de
enxofre e ocasiona a presença de cinzas no açúcar.
No final do processo, o pH deve estar entre 3,8 e 4,2, o teor de sulfito entre 400 e
600ppm e a dosagem de enxofre deve estar entre 300 e 400 gramas por tonelada de
cana, de acordo com a qualidade da cana e da coloração do açúcar que se deseja
produzir.
05- Quais os objetivos da calagem? Faça um esboço do equipamento e das etapas de
preparação do leite de cal. Quais as principais condições operacionais devem ser
mantidas para uma boa calagem do caldo?
A calagem é o processo de adição de leite de cal (hidróxido de cálcio) ao caldo sulfitado
e tem como objetivo elevar o pH para evitar a inversão da sacarose. Entretanto, não é
o único (objetivo), pois possibilita a formação de sais insolúveis em pH neutro que são
retirados durante a clarificação, como por exemplo sulfatos e fosfatos.
O leite de cal é obtido a partir da hidratação da cal virgem (reação entre água e óxido
de cálcio, formando hidróxido de cálcio).
A cal deve conter menos de 2% (se possível, menos de 1%) de óxido de magnésio, de
ferro ou de alumínio pois tais impurezas produzem depósitos nos evaporadores, além
do magnésio dificultar a clarificação. Uma boa cal deve conter de 90 a 95% de óxido de
cálcio.
A formação de leite de cal ocorre em piscinas onde é produzida uma pasta com cerca
de 15ºBé que posteriormente é diluída para aproximadamente 6ºBé. Após isto, é
misturado com o xarope para formação de sacarato 10ºBé.
É importante que a produção de leite de cal seja uniforme, seja utilizada água quente
para que a queima (a produção ocorre através de reações exotérmicas) seja mais
eficiente, o produto fique em repouso por quatro horas e seja recirculado para evitar
sedimentação.
A calagem propriamente dita ocorre em tanques denominados “tanques de calagem”,
onde, normalmente mais de um são colocados em série para que haja
homogeneização com o caldo durante a passagem de um tanque a outro. Há
agitadores nos tanques para facilitar a mistura e a adição de leite de cal ocorre apenas
no primeiro.
Antes do uso, a solução de cal é armazenada em tanques, sendo posteriormente
bombeadas ao primeiro tanque de calagem.
No final do processo o caldo deve ter o pH entre 7,2 e 7,4 pois há quedas nesse valor
nos clarificadores e evaporadores.
06- Quais os objetivos da fosfatação? Quais as principais vantagens e cuidados com a
aplicação um bom tratamento?
A fosfatação tem por objetivo completar a quantidade de fósforo presente no caldo
com a adição de ácido fosfórico, até intervalos pré-determinados, que estão entre 250
a 300 ppm de pentóxido de difósforo. Sua presença auxilia na remoção de impurezas
que dão coloração, sendo importante para a clarificação do caldo. Este, reage com o
hidróxido de cálcio e produz fosfato de cálcio, um sal insolúvel em pH neutro e se
precipita.
Vale ressaltar que a adição de ácido fosfórico deve ocorrer quando o caldo é
proveniente de cana-de-açúcar cultivada em solo com deficiência em fósforo. Dessa
forma, sua quantidade é variável, portanto, análises laboratoriais devem ser
realizadas.
A adição deste composto se justifica na clarificação do caldo, alta taxa de
sedimentação, melhor filtrabilidade do lodo, menor cor no açúcar, obtenção de lodo
mais concentrado e açúcar de melhor qualidade.
Sua aplicação varia de acordo com a quantidade de pentóxido de difósforo presente
no caldo, sendo sua dosagem ideal normalmente entre 200 e 300 ppm, nunca superior
a 600 ppm, pois leva a formação de flocos leves que decantam lentamente, além de
causar incrustações.
07- Quais as funções do aquecimento do caldo? Quais os tipos de limpeza nos
equipamentos?
O aquecimento do caldo tem como função a elevação de sua temperatura acima do
ponto de ebulição, entre 110 e 115ºC, que é sua temperatura ótima para decantação e
desinfecção. Dessa forma, é possível que parte das bolhas de ar (que dificultam a
clarificação) sejam eliminadas, haja um controle microbiológico, aceleração das
reações químicas entre a cal, o fosfato e o sulfito, formando sais insolúveis após a
reação destes compostos com substâncias indesejáveis (o que facilita a clarificação) e a
redução da viscosidade do caldo pelo aumento da temperatura.
Basicamente, se aquece o caldo de 60ºC para 90ºC, depois, até 110-115ºC a alta
pressão para que o caldo não entre em ebulição. Deve-se considerar que aquecer
demais carameliza o caldo e causa incrustações, o que atrapalha a troca térmica.
Há vários aquecedores instalados, pois mais de um normalmente está em limpeza e o
processamento industrial não pode parar, por isso, outros ficam em seu lugar. Há três
processos de limpeza. Processo químico, com ar comprimido e usando caldo misto a
frio.
O processo químico tem como principal agente de limpeza a soda cáustica, usada em
solução de 20ºBé ou 36ºB a temperatura de 80ºC. Desta forma, este circula a alta
velocidade através dos tubos, permitindo uma limpeza perfeita e menor desgaste na
tubulação.
O processo com ar comprimido é eficiente, econômico e é o mais simples entre os
existentes. Sua desvantagem é a abertura das tampas a cada limpeza. Para a aplicação
do processo, deve-se remover todo o caldo dos trocadores, abrir as duas tampas,
aquecer o equipamento com vapor e injetar ar comprimido a pressão de 5,7 a 6,0
kgf/cm², durante quarenta minutos em cada tubo.
A limpeza usando caldo misto a frio é um dos processos mais econômicos, pois se
processa por ação abrasiva do caldo (atua mediante atrito pois é capaz de desgastar
outros corpos) em contracorrente. A cada oito dias, recomenda-se abrir o
equipamento para que uma escova seja passada para a remoção de uma tênue
incrustação que se forma no feixe tubular.
08- Descreva a importância e quais fatores possibilitam uma boa decantação. Faça
um comparativo entre os 3 tipos de decantadores.
A decantação é importante para a clarificação do caldo, precipitando partículas sólidas.
Para uma boa eficiência, aplica-se de floculadores de modo que os sólidos em
suspensão se aglomerem e a decantação seja facilitada, pois dessa forma seu peso
molecular é maior, onde a força da gravidade (peso) aumenta. Considera-se também
que a decantação deve ser contínua, de forma que as zonas com diferentes
concentrações formadas durante o processo mantenham-se constantes.
Há três tipos de decantadores utilizados pela indústria sucroenergética. Decantadores
rápidos (SRI) sem bandejas, convencionais (tipo DORR) com bandejas e semi-rápidos.
Os decantadores rápidos sem bandejas possuem baixo tempo de retenção (1 hora),
possibilitando baixas perdas por inversão de sacarose, menor volume e menor tempo
de liquidação, além de menor custo de implantação. Entretanto, são bastante sensíveis
às variações de fluxo, sendo obrigatória a automação, apresentam maior consumo de
polímeros (floculadores), produzem lodo menos concentrado, o que ocasiona o
aumento da recirculação de filtrado e consequentemente as perdas e não são
eficientes na decantação de caldos com brix elevados (maior que 18%).
Os decantadores convencionais possuem alta estabilidade a qualquer variação de
fluxo, apresentam lodo mais concentrado (logo, menos recirculação de filtrado), baixo
consumo de polímeros (2 a 6g/TC) e não possuem boa decantação mesmo com brix
elevado (maior que 18%). No entanto, seu tempo de retenção é maior (2,5 horas),
causam maior queda de pH, possuem volumes inoperantes na parte superior acima da
primeira bandeja, onde pode ocorrer pontos mortos aumentando o nível de infecção,
o caldo das bandejas inferiores recebe o lodo das bandejas superiores e possuem alto
custo de implantação.
Os decantadores semi-rápidos possuem baixo tempo de retenção (1,5 hora), menor
consumo de polímeros, boa decantação de caldo com brix elevado (maior que 18%) e
custo de implantação intermediário. Porém, são bastante sensíveis às variações de
fluxo, o que torna obrigatória a automação, possuem maior perda de inversão em
comparação aos decantadores rápidos, produzem lodo menos concentrado (o que
aumenta a recirculação de filtrado, logo, as perdas também) e é difícil a manutenção
das bandejas e raspadores.
09- Descreva o funcionamento dos filtros rotativos de lodo, qual sua importância no
processo.
O filtro rotativo é composto por um tambor que gira verticalmente num eixo
horizontal e um reservatório onde é despejado o caldo. Na região interna, é aplicado
vácuo de modo que o caldo passe pelo elemento filtrante e os sólidos (como o bagaço)
fiquem retidos. Desta forma, uma torta é formada no reservatório. A torta retida no
elemento filtrante é lavada com água para que o açúcar contido neste seja dissolvido e
removido pela diferença de pressão enquanto gira. No final, há uma espécie de pá que
remove a torta (torta de filtro) que é retornada ao campo. Assim, a região limpa
mergulha novamente na suspensão e coleta mais uma quantidade de torta que será
lavada e depois removida.
É importante que a temperatura do lodo não seja menor que 80ºC, de modo a
diminuir a viscosidade e impedir a solidificação de gomas e ceras, o pH deve ser
elevado para valores entre 7,5 e 8,5 para que os flocos sejam mantidos e a
filtrabilidade melhorada e a água para lavagem da torta deve ser filtrada e estar
quente (temperatura superior a 80ºC), de modo que seja evitado o entupimento dos
bicos.
O filtro de correia horizontal é composto por uma esteira recoberta pelo elemento
filtrante onde é despejada a torta. Na região interna é aplicado vácuo de modo que o
caldo seja removido e no final (da esteira) possa ser enviado ao campo.
A importância da filtragem do caldo clarificado está na remoção de partes insolúveis e
seu reaproveitamento como torta de filtro no campo, diminuindo as perdas e evitando
gastos.
10- Qual a função dos evaporadores e principais características para um bom
funcionamento do conjunto.
Os evaporadores têm como função a concentração do caldo para formação do xarope,
com remoção de cerca de 75% da água.
E no que diz respeito aos evaporadores, estes atuam em múltiplo efeito, sendo
instalados um pré-evaporador e quatro evaporadores (cada evaporador é chamado de
efeito). Basicamente, cada corpo é um cilindro vertical com saída de vapor vegetal
(vapor da evaporação do caldo) na região superior, um tubo na região central inferior
para saída de caldo, uma entrada na região inferior para entrada de vapor aquecido e
do outro lado saída de condensados. Também na região inferior, uma entrada para o
caldo e na região superior um separador que impede o arraste de alguma parte do
caldo pelo vapor.
Há alguns parâmetros que devem ser considerados para a manutenção da qualidade
do processo:

 Deve-se cuidar para que a concentração não esteja alta, porém, também não
esteja baixa. Com uma alta concentração a viscosidade atrapalha o escoamento
do xarope e pode cristalizar o açúcar, mas com uma baixa aumenta o consumo
de vapor e tempo de cozimento na fabricação do açúcar. Considera-se também
que acima de 65ºB pode haver a caramelização e consequentemente o
escurecimento do açúcar;
 A partir do segundo efeito o caldo está muito concentrado. Para evitar a
caramelização, diminui-se a pressão (vácuo) para diminuir o ponto de ebulição
da água de forma que fique entre 75ºC e 95ºC;
 O processo deve ser contínuo e a bomba deve ser checada regularmente para
evitar vazamento de xarope. O vácuo no último efeito deve estar acima de
24mmHg, pois influencia a evaporação;
 Se houver um furo na tubulação do evaporador, entra vapor no caldo por haver
maior pressão;
 No pré-evaporador, o caldo possui 14ºB e ponto de ebulição em torno de
113ºC, enquanto na saída, cerca de 60ºB e ponto de ebulição em torno de
65ºC. Seu pH está entre 6,6 a 7,2. Há perda de sacarose em torno de 0,1% por
hora a 110ºC;
 Deve-se estar ciente de que incrustações podem ocorrer devido à precipitação
de não-açúcares contidos no caldo.
11- Qual a função do flotador de xarope e principais características para um bom
funcionamento do conjunto.
A flotação ocorre somente quando se deseja que o produto final seja um açúcar
branco. Tem como objetivo remover impurezas em suspensão, partículas coloidais,
não separáveis por decantação como por exemplo clorofila e açúcar queimado.
Sua atuação é importante também pois impede que algumas impurezas desprendidas
dos evaporadores (como fragmentos de incrustações) cheguem ao cozimento, o que
evita o aumento de pontos pretos no açúcar.
Consiste na inserção de bolhas de ar ao tanque de flotação, que com insumos químicos
adequados promovem a adsorção das partículas nas bolhas e se dirigem à superfície
do caldo. Basicamente, são formadas bolhas de ar dentro de flocos na superfície do
caldo.
O lodo formado é removido por raspadores de superfície e recolhidos em uma
canaleta, enquanto o caldo (por ação da gravidade) sai pela região inferior do flotador.
Vale ressaltar que dentro do tanque há pás que agitam o xarope a baixa velocidade.
Os insumos necessários são ácido fosfórico, que promove a microfloculação das
impurezas e polímero floculante, onde sua adição é feita entre os aeradores e o
flotador, o que possibilita uma rápida dispersão no xarope, sendo esta a
macrofloculação.
12- Quais os objetivos do tratamento do caldo para a fermentação? Quais as
diferenças entre este tratamento e o para a fabricação de açúcar?
O tratamento do caldo para a fermentação ocorre para evitar problemas na
centrifugação do vinho ou na destilação, eliminando impurezas grosseiras (bagacilho,
areia, que aumentam o desgaste dos equipamentos, incrustações e diminuem a
capacidade de produção além de dificultarem a recuperação do fermento) e partículas
coloidais (responsáveis pela formação de espuma e também por dificultarem a
recuperação do fermento), preservando nutrientes, vitaminas, açúcares, fosfatos, sais
minerais e aminoácidos livres (necessários ao metabolismo das leveduras) e
minimizando contaminantes microbianos (microrganismos que competem com as
leveduras pelo substrato e podem produzir metabólitos tóxicos a estas, o que diminui
a eficiência e viabilidade do fermento).
O tratamento para a fermentação difere do tratamento para produção de açúcar
principalmente no que diz respeito à impurezas no caldo, pois a clarificação não é
necessária, uma vez que a coloração do xarope não tem importância no produto final.
Portanto, há menos processos durante o tratamento.

13- Faça um resumo sobre as etapas de preparação das matérias-primas para a


extração de óleos vegetais.
O preparo da matéria-prima para extração de óleos vegetais consiste na limpeza e
pesagem, descorticação, condicionamento, trituração, cozimento, laminação e
extrusão.
O processo de limpeza e pesagem consiste na remoção de impurezas (terra, areia,
fragmentos de metais) através de vários tipos de peneiras vibratórias e rotativas com
fluxo de ar (metais são removidos com ímãs antes das peneiras) e pesagem para
determinação do rendimento do processo de extração.
A descorticação é o processo de retirada da película que envolve as sementes através
de rolos estriados horizontais, que giram com velocidades diferentes e em sentidos
contrários. Há também discos verticais (descorticadores de barras). Peneira e fluxo de
ar são usadas para separação das películas.
O condicionamento é o aquecimento (para uma temperatura entre 55 e 60ºC) dos
cotilédones separados (duas metades) após o descascamento.
A trituração consiste no rompimento dos tecidos das sementes, o que facilita a
extração de óleo por aumentar a superfície de contato para os solventes extratores.
Deve-se considerar que este processo ativa as enzimas celulares lipase e peroxidase,
logo, o processo deve ser rápido, seguido da inativação destes fatores.
O cozimento é a ruptura adicional através do calor úmido (70 a 105ºC, de acordo com
a semente a ser processada), por vapor direto ou indireto. Este processo diminui a
viscosidade do óleo e sua tensão superficial, promove a coagulação e desnaturação
parcial de substâncias proteicas, inativa enzima lipolíticas, aumenta a permeabilidade
das membranas celulares e diminui a afinidade do óleo com as partículas sólidas da
semente.
A laminação é o processo onde se deseja obter flocos com espessura na faixa de
0,25mm e 0,35mm, o que gera em média uma área de 1,5cm². Este processo é
realizado pois partículas esféricas permitem uma rápida percolação, sendo que o
interessante é que ela seja lenta, algo possível com partículas laminadas.
O processo de extrusão tem como função a transformação da matéria-prima laminar
em um meio poroso mais denso e ao mesmo tempo com maior permeabilidade e
extratibilidade.
14- Quais as diferenças entre a extração mecânica e por solvente?
A extração mecânica de óleos vegetais ocorre pela aplicação de pressão
(esmagamento) à matéria-prima, enquanto a extração com solvente pela difusão.
Considerando que a extração mecânica ocorre por pressão, esta se faz viável quando a
matéria-prima possui um elevado teor de óleo, pois possui baixa eficiência (60%). No
entanto, seu custo é baixo e não necessita de elevadas temperaturas para a extração,
o que permite uma baixa concentração de ácidos graxos livres.
A extração com solvente se faz necessária quando se deseja o refino (purificação,
retirada de impurezas) e a matéria-prima possui baixo teor de óleo, pois há elevada
eficiência (96%) neste processo. Entretanto, possui alto custo e necessita alta
temperatura para aumentar a solubilidade do óleo. Dessa forma, há alta degradação
térmica, o que permite alta concentração de ácidos graxos livres. O solvente utilizado é
orgânico (hexano).