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INTRODUCCIÓN

Aunque desde la antigüedad se empleó esporádicamente el hierro para algunos elementos


estructurales, no puede hablarse de estructuras metálicas hasta finales del S.XVIII, cuando se
difunde el empleo de elementos de fundición e, incluso, estructuras totalmente prefabricadas de
este material, aun con ciertos problemas de fragilidad. Después de los elementos de fundición se
empezaron a utilizar los de hierro dulce, formándose los elementos estructurales por
composición de formas simples unidas mediante pasadores remachados, aunque el hierro dulce
se había utilizado esporádica e intuitivamente como elemento de refuerzo desde la antigüedad.
A mediados del S. XIX empezaron a utilizarse los forjados metálicos en edificios de viviendas,
especialmente en locales húmedos y sobre sótanos, aunque no se generalizan hasta las primeras
décadas del S.XX. A finales del S. XIX el acero reemplazó al hierro dulce, aunque todavía hasta
los primeros años del S. XX coexistió con los elementos de fundición, especialmente utilizado
en columnas. A lo largo de todo este tiempo ha ido cambiando la composición y características
de los materiales, con gran influencia en su comportamiento mecánico y posibilidades de
interconexión, pasando de las primeras uniones remachadas o roblonadas, típicas de la
calderería, a las uniones soldadas y, actualmente a las atornilladas.

ELEMENTOS CONSTRUCTIVOS
Debido a las características básicas del acero, su uso se extiende a estructuras compuestas por
elementos lineales, sustituyendo a las antiguas estructuras de madera.

Según explican Juan Monjó Carrió y Luis Maldonado Ramos en su libro y técnicas de
intervención en estructuras arquitectónicas, los elementos constructivos más representativos de
una estructura metálica son los siguientes:

Soportes

Están constituidos por perfiles laminados simples, combinaciones de perfiles o palastros. En


caso de cargas pequeñas, también se emplean perfiles tubulares. Pueden sufrir procesos
patológicos debido al material o por los esfuerzos experimentados.

Vigas y viguetas

Están formadas por perfiles laminados en T ó I que optimizan la capacidad de sus alas. Se
exponen a procesos patológicos químicos debido a su disposición horizontal y el contacto con
materiales alcalinos, (especialmente en el caso de viguetas de forjado).

Formas trianguladas

Mejoran el rendimiento del material base junto a un aligeramiento del conjunto, a partir de la
triangulación lograda mediante barras traccionadas y comprimidas. Están compuestas por
combinación de perfiles laminados para todas las piezas o sólo para las comprimidas, mientras
que las sometidas a tracción son barras y cables.

Suelen presentar complicaciones en las uniones que han de trabajar en articulación, pero que
han sido sustituidas por un empotramiento para facilitar su ejecución. Los procesos patológicos
se concentran en los nudos: aparición de esfuerzos, corrosión por aireación diferencial o de par
galvánico. En las barras puede producirse corrosión por condensación superficial.
Tirantes

Son elementos de mayor antigüedad aplicados en arcos, y resueltos por barras diversas
(fundición, acero templado…), que hoy en día también emplean perfiles laminados, sus
combinaciones o cables rígidos y flexibles. Debido a su estado de tracción, no presentan
problemas mecánicos en su zona central, salvo error de cálculo. Por el contrario, las uniones al
resto de la estructura se pueden ver afectadas por diversos procesos químicos.

El conocimiento de estos elementos constructivos es necesario para determinar la técnica


empleada en su prevención.

SISTEMAS Y TÉCNICAS DE UNIÓN


Los elementos empleados en estructuras metálicas están sometidos a controles de calidad que
garantizan su idoneidad, de modo que los procesos patológicos surgirán sobre todo en las
uniones efectuadas en el montaje. Éstas deberán someterse a inspección para poder establecer la
reparación necesaria.

Roblonado

El roblonado es una técnica en desuso pero que debido a su antigüedad, puede encontrarse en
rehabilitaciones de edificios. Se basa en la resistencia a esfuerzo cortante que adquiere el roblón
al introducirle las dos piezas que une cuando intentan moverse en sentido contrario. Se requiere
un dimensionado correcto de las secciones necesarias en roblón y chapa a unir, y el número de
roblones requeridos, pues con el tiempo y según la variación de los esfuerzos, se puede alcanzar
una holgura en las uniones, provocando fatiga del roblonado y deformaciones generales en la
estructura.

Atornillado

Funciona igual que el roblonado pero además posibilita la resolución de uniones practicables, lo
cual facilita el montaje y desmontaje. Se emplean tornillos y tuercas de apriete.

También existen las articulaciones, que sólo transmiten esfuerzos axiales, imprescindibles en
estructuras trianguladas y en aquellas en las que se limiten los esfuerzos de flexión. Pueden ser
de dos tipos:

-Un pasador que une entre si las cartelas de los diferentes elementos a unir.

-Un vástago extremo dispuesto en la misma dirección del elemento a unir, atornillado a éste con
solución “MERO” enganchado mediante la helicoide del tornillo.

Soldadura

Es la solución de unión permanente más adecuada puesto que asegura la continuidad de


esfuerzos entre las piezas mediante el propio material. De esta manera se crean empotramientos
que requieren juntas de dilatación más próximas para absorber los cambios dimensionales.
Según el procedimiento de ejecución hay dos tipos de soldadura:

-Soldadura por aleación: es el caso más empleado en estructuras de edificios. Consiste en


aportar un material metálico diferente al de los que van a soldarse a través de un electrodo. El
material aportado ha de ser compatible con el acero de las piezas a soldar, distribuyéndolo de
manera uniforme de modo que el espesor del cordón de soldadura tenga un espesor constante,
sin burbujas de aire; así que habrá de realizarse en varias capas.

-Soldadura autógena: La soldadura se logra fundiendo las piezas metálicas a unir, por lo que
deben tener la misma naturaleza. Es importante comprobar la soldabilidad de los aceros a unir,
conseguir uniformidad y evitar las burbujas.

Anclajes

Sistema de unión mediante apriete en inmovilización del cable a tracción a través de piezas
especiales con forma troncocónica en los que se emplean aceros de alta resistencia.

PATOLOGÍAS MÁS COMUNES


A pesar de que globalmente las estructuras metálicas suelen presentar menor cantidad de
problemas que otros sistemas constructivos, en edificación, éstos se resumen en corrosión y
deformabilidad fundamentalmente. No obstante, los fallos que experimentan tienen
consecuencias catastróficas. Los problemas que sufren las estructuras metálicas son los
siguientes:

- Necesidad de protección superficial

Para: facilitar su accesibilidad, efectuar la evacuación de agua, realizar operaciones de


mantenimiento, puesta a tierra, impidiendo el riesgo de captación de corrientes parásitas.

 Por estos motivos, muchos forjados metálicos anteriores a 1960 utilizaban yeso para
ejecutar los entrevigados, y a veces para regularizar la cara superior, favoreciendo en
este caso la corrosión en presencia de humedad.

- Deformabilidad y dilatación térmica

Las estructuras metálicas presentan una mayor deformabilidad y dilatación térmica que las
admisibles por estructuras de fábrica. Esto explica el hecho de que las primeras lesiones
observables aparezcan primero en cerramientos y forjados, y no directamente en la estructura
como cabría suponer. La deformabilidad y flexibilidad se expresan en:

 Exceso de flecha
 Exceso de vibración
 Pandeo de pilares o local de alas comprimidas

-Ejecución de nudos y encuentros

La importancia decisiva reside en estos puntos para lograr las disposiciones de articulación y
empotramiento establecidas en el proyecto. Este aspecto muestra una gran diferencia respecto a
las estructuras de hormigón, en el sentido de que el acero requiere un mayor grado de precisión
en la ejecución. Precisamente, son las uniones defectuosas las causantes de los desastres en
estructuras metálicas, sobre todo si se les añaden los efectos de otros problemas típicos como la
corrosión, la presencia de zonas de absorción o transmisión de tracciones.
 Las uniones soldadas debido al proceso de ejecución en obra y la dificultad que
presenta su control, son más comprometidas que las atornilladas, a pesar de que éstas
tienen mayor complejidad y sobredimensionan la estructura. La cuestión radica en el
carácter más dúctil de las uniones soldadas.
 Muchos defectos están ocasionados en la construcción y por los propios soldadores, lo
cual, en obras pequeñas y medianas, suele ser frecuente.
 Muchas veces, las soldaduras concentran tensiones provocadas por movimientos
coartados, que causan fatiga si no hay una penetración suficiente.
 En las cubiertas ligeras, la presencia de numerosos nudos y uniones, así como la
relativa importancia de las sobrecargas, las convierten en estructuras muy propensas a
sufrir procesos patológicos.
 La escasa rigidez de los nudos requiere de arrostramientos externos mediante el uso de
bielas de acero o tirantes, o bien con paños confinados de fábrica.

-Corrosión

Afecta especialmente a elementos ocultos, exteriores o de difícil acceso, próximos a bajantes o


instalaciones de hidráulicas (presentan fugas, condensaciones, etc.) o con escaso revestimiento
protector contra condensaciones, filtraciones, humedad capilar o lluvia.

La ventaja principal de las estructuras metálicas es que las reparaciones, excepto en casos
extremos, suele ser sencilla mediante la incorporación de nuevas chapas o perfiles atornillados,
soldados a los dañados, previa verificación de la compatibilidad de aceros y recubrimientos de
los electrodos.

Las lesiones a las que se ven afectadas las estructuras metálicas pueden clasificarse en tres
grupos:

 Agresiones biológicas
 Agresiones físicas y mecánicas
 Agresiones químicas

Agresiones biológicas
Este es un caso poco frecuente en la edificación, puesto que no es corriente encontrar (micro)
organismos alimentados por metal. A pesar de esto, sí existen ciertas bacterias que pueden
intensificar con su actividad los procesos de corrosión. Por tanto, su importancia respecto a la
corrosión electroquímica es mínima Corrosión microbiológica

Se desarrolla en presencia de microorganismos, especialmente bacterias, hongos y algas


microscópicas.

Agresiones físicas y mecánicas


Este tipo de agresiones son similares a las que puede padecer cualquier tipo de estructura.
Probablemente, las vibraciones, dependiendo de la configuración de la estructura se transmitan
con una mayor facilidad comparando con estructuras cuyo módulo de deformabilidad sea
menor. Respecto a las demás agresiones físicas, el fuego es la más significativa debido a su gran
destructividad, lo cual hace necesario establecer una cuidada protección específica: en el
material, su disposición y la propia organización del edificio, facilitando su evacuación y la
rápida extinción en caso de incendio.
Los motivos mecánicos que originan la alteración y deterioro de los materiales incluyen
movimientos, deformaciones y rupturas originados por:

Cargas externas directas

Actúan sobre la estructura u otros elementos.

Cargas indirectas

Debidas a variaciones de temperatura o humedad, que en caso de movimientos impedidos en las


piezas, provocan importantes deformaciones.

Cargas reológicas

Están producidas por la fatiga de los materiales.

Desplazamientos de la estructura

Son consecuencia de las alteraciones experimentadas en los terrenos sobre los que se cimienta.

Agresiones electroquímicas
La corrosión electroquímica tiene junto al fuego un poder destructivo muy importante, pero se
diferencia en que su tiempo de actuación es mucho más lento y no suele percibirse hasta que los
daños no son significativos. Además, puede actuar localmente en áreas muy reducidas y
peligrosas de la estructura como ocurre en las soldaduras o tornillos de unión. La dificultad
radica en que la estructura presenta zonas de acceso e inspección complicados, lo cual dificulta
tanto el control como el mantenimiento de estos elementos estructurales frente a la corrosión.

Algunas de las causas que favorecen este tipo de procesos son:

Agua

Las aguas de tipo duro tienen un alto contenido de iones de calcio y magnesio que favorecen las
reacciones químicas, incluso las limpias presentan impurezas minerales, oxígeno y dióxido de
carbono disuelto.

Ácidos

Procedentes de lluvia, terrenos, enyesados, maderas (roble, tuyas, castaño), algas y musgos.
Provocan la perforación de los metales.

Sales

En muchos casos ayudan en la formación de una película protectora e inhibidora de la corrosión,


si no se superan en determinadas cantidades.

Álcalis

El hidróxido de sodio y de potasio liberados por el cemento Pórtland son muy perjudiciales para
el zinc, el aluminio y el plomo en presencia de humedad; sin embargo, no afectan al cobre y
protegen de la corrosión a los materiales ferrosos embebidos en hormigón rico en cemento. La
cal aérea si no es carbonatada también protege a los metales ferrosos, pudiendo atacar al
aluminio y ser ligeramente corrosiva para el plomo y el zinc.
Clima

Existe una clasificación de los climas según sea su impacto en los metales estructurales.

Factores de diseño

Para prevenir una corrosión prematura se debe dotar a las superficies de una ligera inclinación
para posibilitar la evacuación de agua, distribuir orificios de drenaje y disponer espacio
suficiente entre elementos para preparar las superficies y pintarlas, evitando lugares donde se
acumule agua y otros contaminantes. Las zonas que experimentan deformaciones, tienden a
comportarse como ánodos y de ahí resulten más propensas a la corrosión. Normalmente aparece
en bordes, cantos vivos y dobleces, lo cual debe ser considerado previamente en la fase de
diseño y al determinar el tipo de protección anticorrosivo requerido.

FALLOS CARÁCTERÍSTICOS
Debido a la propia naturaleza de los materiales que constituyen estas estructuras, las patologías
más comunes se concentran en el sistema, más que en el propio material o sistema constructivo.
La relación de problemas más frecuentes en las estructuras metálicas es:

- Corrosión

 Deslaminación de perfiles
 Picaduras en conexiones

La corrosión es un proceso que afecta al acero provocando una destrucción o deterioro de sus
propiedades debido a una reacción química o por consecuencia de una corrosión electroquímica.
Experimenta una aceleración en ambientes agresivos como los industriales o marinos. Provoca
una disminución progresiva de la sección resistente de los elementos estructurales, llegando
incluso a la perforación o rotura por abombamiento de los óxidos. Las zonas donde suele
aparecer son: los apoyos, cerramientos exteriores y en forjados sanitarios. Los tipos de corrosión
más frecuentes son la de aireación diferencial y la de par galvánico.

- Fallo de las uniones

 Corrosión
 Mecánico

Las uniones constituyen uno de los puntos más delicados a tener en cuenta en la estructura,
tanto en el proyecto como durante el proceso de ejecución. Su objetivo es dotar de continuidad a
un elemento estructural que no puede construirse de una sola pieza. Son esenciales para dotar de
estabilidad y seguridad a la estructura.

Los defectos pueden ser según la tipología de la unión los siguientes:

Roblonado/Atornillado

El problema más importante es la corrosión por aireación diferencial que puede surgir en los
encuentros, causando una pérdida de sección útil en los roblones o tornillos. Hay que utilizar
aceros de igual composición para evitar problemas de par galvánico. En las articulaciones habrá
que emplear aceros de alta resistencia. Y de modo general, los elementos deben someterse a un
control exhaustivo de calidad y de su colocación.

Soldadura

Los procesos patológicos mecánicos son consecuencia de una sección de cálculo insuficiente o
de una ejecución no uniforme. Las patologías químicas son causadas por incompatibilidad de
aceros o con el material de aportación.

Anclajes

Los procesos patológicos mecánicos conducen a aplastamiento y cizalladura del elemento


traccionado, llegando a su rotura. Suele producirse un alargamiento diferido, que habrá que
cuantificar en los primeros meses de puesta en funcionamiento. Los procesos de naturaleza
química se deben a corrosión por aireación diferencial.

- Falta de rigidez

 Deformación

. Mecánica

. Térmica, especialmente en elementos perimetrales situados en los cerramientos.

 Vibración

El acero aunque sufre deformaciones, suele recuperar su forma, salvo en determinados casos.
Las lesiones mecánicas que afectan a forjados metálicos pueden ser de dos tipos: de flecha o de
tensión excesiva. Su origen está en la inadecuación de la estructura frente a un estado límite;
bien por un incremento de las cargas que puede soportar o por la disminución de la resistencia
de la estructura.

De modo general, las lesiones comienzan en las zonas más rígidas del edificio, donde son más
visibles, como sucede en los cerramientos y particiones.

Los fallos característicos son los siguientes:


Fallos mecánicos: afectan a la solidez, implican pérdida de capacidad mecánica o resistencia,
estabilidad, rigidez que inciden en la seguridad estructural.

Fallos funcionales: afectan a la utilidad, conllevan pérdida de nivelación horizontal, vertical que
repercute en la durabilidad y transmisión de vibraciones.

Fallos estéticos: afectan al decoro debido a cambio de coloración por acción de la corrosión.
Son figuraciones inducidas que influyen más en cerramientos, revestimientos y paramentos que
en la propia estructura.
BIBLIOGRAFIA
Bibliografía

-AA.VV. (1981): CURSO DE CONTROL DE CALIDAD EN LA EDIFICACIÓN.


CURSILLO 3. ESTRUCTURAS METÁLICAS. Ed. COAM, Madrid, 1981. ISBN 84-
85572-28-9 (Biblioteca ETSAM Depósito 20.026)

-Martínez Lasheras, R. (1984): PATOLOGÍA DE LAS ESTRUCTURAS


METÁLICAS Y MIXTAS. CURSO DE REHABILITACIÓN. TOMO 5. LA
ESTRUCTURA. Colegio Oficial de Arquitectos de Madrid, Madrid, 1985. ISBN 84-
85572-70-X (Biblioteca ETSAM, 69.059 CUR 5)

-Monjo Carrió, J; Maldonado Ramos, L. (2001): PATOLOGÍA Y TÉCNICAS DE


INTERVENCIÓN EN ESTRUCTURAS ARQUITECTÓNICAS, Ed. Munilla-Lería,
Madrid, 2001. ISBN 84-89150-52-4 (Biblioteca ETSAM: 69.059 MON PAT)

https://es.wikibooks.org/wiki/Patolog%C3%ADa_de_la_edificaci%C3
%B3n/Estructuras_met%C3%A1licas/Acero/Problem%C3%A1tica

https://es.slideshare.net/jpgalvis/patologias-de-las-estructuras-de-
concreto-y-metalicas
ENSAYOS SEMIDESTRUCTIVOS EN ESTRUCTURAS
METÁLICAS
Ensayos No Destructivos por Líquidos Penetrantes

Los ensayos no destructivos por líquidos penetrantes son de los más extendidos y
sencillos, sin contar con unos requisitos exigentes desde el punto de vista de equipos de
examen. El ensayo por líquidos penetrantes permite detectar imperfecciones y defectos
no perceptibles mediante la inspección visual.

Los ensayos por líquidos penetrantes son frecuentemente aplicados en los procesos de
fabricación y en la inspección en servicio:

 Inspección de soldaduras y recargues de distintos aceros, incluidas aleaciones no


ferromagnéticas, inconel, stellite, etc.
 Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de excavaciones en
reparación de las mismas.
 Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones, mecanizados, etc.
 Inspección de materiales plásticos no porosos.

Ensayos No Destructivos por Partículas Magnéticas

Los servicios de ensayos no destructivos (END) por partículas magnéticas le ayudan a detectar
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos.

Dentro de los ensayos superficiales, el ensayo mediante partículas magnéticas de materiales


ferromagnéticos presenta una ventaja sustancial respecto al resto ya que es capaz de detectar
defectos subsuperficiales, es decir, aquellos que no afloran a la superficie pero están cercanos a
ella. Esta capacidad permite la inspección de materiales con recubrimientos (finas capas de
pintura, imprimaciones, etc).

Los expertos en ensayos no destructivos por partículas magnéticas le ayudan a detectar las
discontinuidades superficiales y sub-superficiales en materiales ferromagnéticos. Los ensayos
por partículas magnéticas tienen una extensa aplicación en los procesos de fabricación y en la
inspección en servicio, entre las que se encuentran:

 Inspección de soldaduras.
 Inspección de preparaciones de bordes para soldadura o de excavaciones en reparación
de las mismas.
 Inspección de componentes metálicos: forjas, fundiciones, mecanizados, etc.

Inspección y Ensayo de Dureza de Materiales

Servicios de inspección y ensayos para determinar la dureza de materiales.

Los expertos en ensayo de dureza de materiales realizan ensayos de dureza in-situ gracias a los
durómetros y equipos portátiles tipo Equotip 3, los cuales son:
 Aptos para todos los metales.
 Ideales para pruebas de calidad en producción.
 Apropiados para pruebas in-situ de partes pesadas, grandes o ya instaladas.
 Prácticos para lugares de prueba confinados o de difícil acceso.
 Excelentes para pruebas de selección y aceptación de materiales.
 Precisos en superficies de prueba curvas (R > 10mm)

Los ensayos de dureza están basados en la aplicación de una carga fija a un muescador sobre la
superficie lisa de la muestra, lo que ayuda a medir la profundidad de la penetración, indicando
de esta forma la resistencia a la carga.

Los ensayos de dureza están normalmente categorizados dentro de los ensayos no destructivos
ya que su realización no implica la destrucción de la muestra, lo que permite el uso del material
para su cometido final sin necesidad de ser reemplazado.

Ensayos No Destructivos por Ultrasonidos

Los expertos en ensayos no destructivos ofrecen servicios de ensayos por ultrasonidos de


acuerdo a las siguientes técnicas:

Ultrasonido Convencional (Impulso-Eco):

Técnica de ultrasonidos convencional, conocida como técnica de Impulso-Eco, que realiza una
evaluación volumétrica de soldaduras y componentes metálicos (moldeados, laminados,
forjados, etc.) mediante haz recto y/o haz angular.

TOFD (Time of Flight Diffraction):

Técnica de evaluación volumétrica de soldaduras mediante la optimización del efecto de la


difracción de las ondas, también conocida como Time of Flight Diffraction (TOFD). La técnica
TOFD es aceptada por ciertas normas como sustitutivo de radiografías o gammagrafías, gracias
a la posibilidad de dejar registro de la inspección realizada.

Técnica Pashed Array:

El ensayo por ultrasonido por técnica Phased Array es una técnica avanzada de tipo impulso-eco
que, mediante el uso de palpadores multi-elemento, permite una exploración con diversos
ángulos y focalizaciones, dejando registro de la inspección realizada.

Técnica de Medición de Espesores:

La técnica de medición de espesores optimiza el efecto de resonancia de las ondas para


conseguir mediciones precisas de espesor de pared en tuberías, tanques, etc. Permite la
detección de pérdidas de espesor producidas por fenómenos degradatorios como erosión,
corrosión, Flow Acelerated Corrosion (FAC), etc.

El método de ensayo mediante ultrasonidos presenta un amplio rango de aplicaciones dentro de


la industria, tanto en fabricación como en servicio:

 Inspección del volumen completo de soldaduras y recargues para detección de defectos


como faltas de fusión, grietas, escorias, inclusiones, etc.
 Inspección de componentes para detección de defectos como grietas, cavidades,
inclusiones, etc.
 Medición de espesores. Para comprobar erosiones o desgastes, vigilar envejecimientos,
etc.
 Detección de bolsas de aire o gas en tuberías de proceso para evitar cavitación en el
arranque de bombas.

Identificación Positiva de Materiales (PMI)

Servicios de Identificación Positiva de Materiales, también conocida como Positive Material


Identification (PMI), para determinar la composición química de materiales.

La Identificación Positiva de Materiales (PMI) le ayuda a determinar la composición


química de materiales e identificar el tipo de aleación con la que están compuestos
materiales tales como tubos, válvulas, bombas, etc. La Identificación Positiva de
Materiales (PMI) le ayuda a verificar que los componentes que conforman los distintos
materiales corresponden con sus requerimientos.

Los expertos en Identificación Positiva de Materiales (PMI) cuentan con analizadores y


equipos portátiles para asegurar que los materiales son adecuados de manera rápida y
económica. Estos equipos tiene capacidad para detectar elementos tales como: Ti, V, Cr,
Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Zr, Nb, Mo, Hf, TA, W, Re, Pb, BI, Pd, Ag, Sn.

Ofrecemos una amplia gama de servicios de ensayos no destructivos, como la PMI, a


fabricantes de tubos, válvulas, bombas, etc.; plataformas y refinerías; empresas
petroquímicas; empresas de mantenimiento y empresas de inspección, entre otros, bien
sea en emplazamientos interiores o exteriores.

Ventajas de la Identificación Positiva de Materiales (PMI):

 Permite realizar los ensayos in-situ, sin necesidad de detener el proceso


productivo para realizar la PMI.
 No daña los materiales y componentes ya que es un Ensayo No Destructivo
(END).
 Le aporta resultados rápidos y fiables.

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