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EXCAVADORA SOBRE ORUGAS

CX350B - CX370B
SERVICE MANUAL

ÍNDICE
DIVISIÓN/SECCIÓN Nº DE SECCIÓN Nº DE REFERENCIA
1 INFORMACIONES GENERALES
Informaciones de seguridad, generales y pares estándar .............................. 1001 7-27691ES
Especificaciones generales y pares de apriete especiales ............................. 1002 SM350B370B1002-2ES
2 MOTOR
Desmontaje y remontaje del motor.................................................................. 2000 SM350B2000-0ES
Desmontaje y remontaje del refrigerador de combustible,
refrigerador intermedio del motor, radiador y refrigerador de aceite........... 2001 SM350B2001-0ES
Desmontaje y remontaje del turbocompresor.................................................. 2004 SM350B2004-0ES
Desmontaje y remontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR
(recirculación del gas de escape) ............................................................... 2005 SM350B2005-0ES
Desmontaje y remontaje del capó del motor ................................................... 2006 SM350B2006-0ES
Especificaciones del motor.....................................................................................*
Desmontaje y remontaje del motor.........................................................................*
3 SISTEMA DE COMBUSTIBLE
Desmontaje y remontaje del depósito de combustible .................................... 3001 SM350B3001-0ES
Desmontaje y remontaje de la bomba de alimentación y del common rail ..... 3004 SM350B3004-0ES
Desmontaje y remontaje de los inyectores...................................................... 3005 SM350B3005-0ES
Sistema del motor diesel ........................................................................................*
4 SISTEMA ELÉCTRICO
Kit de conectores de servicio .......................................................................... 4000 SM350B4000-1ES
Funciones eléctricas y del motor y asistencia al mantenimiento..................... 4001 SM350B370B4001-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de arranque ............................................. 4004 SM350B4004-0ES
Desmontaje y remontaje del alternador .......................................................... 4005 SM350B4005-0ES
Esquemas del equipo eléctrico y de los circuitos eléctricos............................ 4020 SM350B370B4020-0ES
Código de error del motor (DTC)..................................................................... 4021 SM350B4021-0ES
Código de error del cuerpo principal (DTC) .................................................... 4022 SM350B4022-0ES
Detección de averías, motor 6HK1.................................................................. 4023 SM350B4023-0ES
5 CHASIS PORTADOR
Desmontaje y remontaje de las orugas ........................................................... 5001 SM350B5001-0ES
Rodillos superior e portador ............................................................................ 5003 SM350B5003-0ES
Rodillo tractor y amortiguador de tensión........................................................ 5005 SM350B5005-0ES
6 SISTEMA DE TRANSMISIÓN
Desmontaje y remontaje del motor de accionamiento y
de la transmisión final ................................................................................. 6001 SM350B6001-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de accionamiento y
de la transmisión final ................................................................................. 6002 SM350B6002-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de rotación y
del reductor de rotación .............................................................................. 6003 SM350B6003-0ES
Desmontaje y remontaje del reductor de rotación........................................... 6004 SM350B6004-0ES
7 SISTEMA HIDRÁULICO DEL CHASIS PORTADOR

* Consultar el Manual de mantenimiento del motor

Copyright © 2010 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B370BTOC-2ES Abril 2010
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DIVISIÓN/SECCIÓN Nº DE SECCIÓN Nº DE REFERENCIA

8 SISTEMA HIDRÁULICO DE LA TORRETA
Especificaciones técnicas, detección de averías, controles y
ajustes de la presión hidráulica ...................................................................8001 SM350B370B8001-0ES
Desmontaje y remontaje del depósito hidráulico .............................................8002 SM350B8002-0ES
Desmontaje y remontaje de la bomba hidráulica principal ..............................8003 SM350B8003-0ES
Desmontaje y remontaje de la válvula de control hidráulico principal .............8004 SM350B8004-0ES
Desmontaje y remontaje de los cilindros del equipo .......................................8005 SM350B8005-0ES
Desmontaje y remontaje del pivote hidráulico .................................................8006 SM350B8006-0ES
Desmontaje y remontaje de los bloques de la función de pilotaje ...................8007 SM350B8007-0ES
Desmontaje y remontaje de la bomba hidráulica principal ..............................8010 SM350B8010-0ES
Desmontaje y remontaje de la válvula de control hidráulico principal .............8011 SM350B8011-0ES
Desmontaje y remontaje de los cilindros del equipo .......................................8012 SM130B8012-0ES
Desmontaje y remontaje de las palancas de mando.......................................8013 SM130B8013-0ES
Desmontaje y remontaje de los pedales de mando de pie..............................8014 SM350B8014-0ES
Desmontaje y remontaje de la válvula de control de amortiguación ...............8016 SM130B8016-0ES
Desmontaje y remontaje de la válvula de seguridad .......................................8017 SM350B8017-0ES
Desmontaje y remontaje del motor de rotación ...............................................8019 SM350B8019-0ES
Funciones hidráulicas ......................................................................................8020 SM350B370B8020-0ES
9 TORRETA
Desmontaje y remontaje del contrapeso .........................................................9002 SM350B9002-0ES
Desmontaje y remontaje de la pluma, el balancín y la cuchara ......................9003 SM350B9003-0ES
Desmontaje y remontaje del asiento ...............................................................9004 SM130B9004-0ES
Desmontaje y remontaje de la cabina y del equipo de la cabina.....................9005 SM130B9005-0ES
Funciones y detección de averías del acondicionador de aire ........................9006 SC210B9006-2ES
Unidad de aire acondicionado .........................................................................9007 SM130B9007-0ES
Componentes del sistema de aire acondicionado ...........................................9009 SM350B9009-0ES
Esquemas hidráulicos de gran tamaño .................................................. De bolsillo KSJ12480-E01
Esquemas eléctricos de gran tamaño .................................................... De bolsillo KSR11440-E02

NOTA: CNH FRANCE S.A. se reserva el derecho de modificar sin previo aviso las características y el
diseño de la máquina, sin obligación de proceder a ellos en la máquina ya vendida.

La descripción de los modelos presentados en este manual ha sido hecha con base en las características
técnicas que se conocían en la fecha en que se diseñó este documento.

Todos los datos indicados en este manual pueden modificarse según el producto. Las dimensiones y los
pesos indicados son valores aproximados y el montaje de los modelos estándar puede ser diferente del
montaje ilustrado. Para obtener mayor información sobre las versiones y los modelos de una máquina
específica, consultar con su Distribuidor CASE.
La reproducción o la traducción, incluso parcial, queda prohibida sin la autorización escrita previa de
CNH France S.A.

Lep SM350B370BTOC-2ES Edición 04-2010

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1001
Sección
1001

SEGURIDAD, GENERALIDADES
Y PAR DE APRIETE ESTANDAR

Copyright © 2006 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep 7-27691ES Febrero 2006
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1001-2

INDICE
GENERALIDADES ....................................................................................................................................................3
SEGURIDAD .............................................................................................................................................................4
PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y TORNILLOS CON CABEZA ........................................ 6

Lep 7-27691ES Edición 02-06


GENERALIDADES
Limpieza
Limpiar todas las piezas metálicas, excepto los roda-
mientos, con alcohol o al vapor. No utilizar sosa cáus-
tica para la limpieza al vapor. Después de la limpieza,
secar y engrasar todas las piezas. Limpiar los con-
ductos de aceite con aire comprimido. Limpiar los
rodamientos con queroseno, secarlos completa-
mente y engrasarlos.
Inspección
Controlar todas las piezas una vez desmontadas.
Reemplazar todas las piezas que presenten des-
gaste o daños. Los roces y ranuras poco profundas
pueden ser eliminadas mediante rectificación o con
un trapo empapado con rojo inglés. Una inspección
visual completa para detectar el desgaste y el picado
y el correspondiente recambio de las piezas que pre-
senten tales síntomas evitará las averías prematuras.
Rodamientos
Verificar que los rodamientos giren libremente. Si el
juego presenta demasiada holgura o si su funciona-
miento es irregular se deberá proceder a recambiar-
los. Lavar los rodamientos con un buen disolvente o
con queroseno y dejar secar con aire. NO SECAR
LOS RODAMIENTOS CON AIRE COMPRIMIDO.
Rodamientos con agujas
Antes de someter a los rodamientos de agujas a un
escariado, siempre quitar todos los salientes metáli-
cos del escariado o de su borde. Antes de meter los
rodamientos en la prensa, lubricar con vaselina el
interior y la periferia de los rodamientos.
Lep 7-27691ES
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1001-3
Engranajes
Verificar todos los engranajes para controlar que no
presenten desgastes ni daños. Cambiar los roda-
mientos desgastados o dañados.
Anillos de estanqueidad, juntas
tóricas y juntas planas
Siempre colocar juntas de estanqueidad, juntas tóri-
cas y juntas planas nuevas. Lubricar con vaselina las
juntas de estanqueidad y las juntas tóricas.
Arbol
Verificar todos los árboles que presenten desgaste o
daños. Controlar que la superficie del árbol que lleva
montado un rodamiento o una junta de estanqueidad
no se encuentra dañada.
Piezas de recambio
Utilice siempre piezas de repuesto originales CASE.
Para realizar un pedido, consúltese el Catálogo de
piezas de recambio para poder indicar el número de
referencia correcto de las piezas de recambio origi-
nales de CASE. Las averías debidas a la utilización
de piezas de recambio de otras marcas diferentes
que no sean CASE no están cubiertas por la garan-
tía.
Engrase
Sólo utilizar aceites y lubricantes especificados en el
Manual del operador o en el Manual de manteni-
miento. Las averías debidas a la utilización de
aceites y lubricantes que no están especificados no
están cubiertas por la garantía.
Edición 02-06

1001-4
SEGURIDAD
Este símbolo significa CUIDADO ¡ESTE ATENTO! SU
SEGURIDAD ESTA EN JUEGO. El mensaje que sigue a
este símbolo contiene informaciones importantes acerca de
! la seguridad. Lea cuidadosamente el mensaje. Cerciórese
de comprender la causa de herida corporal o mortal posi-
ble.
Para evitar las heridas, observar siempre los manua-
les de Seguridad y Cuidado contenidos en la pre-
sente sección y a todos lo largo del manual.
Colocar una etiqueta de advertencia "No arrancar la
máquina" en la llave del contactor de arranque antes
de las operaciones de mantenimiento o de repara-
ción.
ATENCION: Lea el manual del operador
! para familiarizarse con las funciones correc-
tas de los mandos.
ATENCION: Sólo accione los mandos del
vehículo y de la herramienta desde el asien-
! to de conducción. Cualquier otro método cor-
re el riesgo de generar graves heridas.
ATENCION: Este vehículo sólo está pre-
! visto para una sola persona. No está autori-
zado ningún pasajero.
Lep 7-27691ES
Copyright ©
ATENCION: Antes de arrancar el motor, estu-
die los mensajes de seguridad del Manual del
Operador. Lea todos los adhesivos de seguri-
dad de la máquina. Evacue a las otras perso-
nas del espacio de trabajo. Aprenda y
practique la correcta utilización de los man-
dos antes de conducir el vehículo.
! Le corresponde a usted comprender y seguir
las instrucciones del fabricante sobre la con-
ducción y el mantenimiento del vehículo, y
observar las leyes y reglamentaciones en
vigor. Podrá procurarse los Manuales del
Operador y de Servicio ante su concesionario
CASE.
ATENCION: Si utiliza ropa demasiado flo-
tante o si no utiliza el equipo de seguridad
para su trabajo, corre el riesgo de sufrir heri-
das. Utilice siempre ropa que no corra el
riesgo de engancharse en los objetos. Otros
! equipos de seguridad pueden ser necesarios,
en especial: casco, zapatos de seguridad,
protecciones antirruido, gafas o máscara de
protección, guantes gruesos y ropa reflejante.
ATENCION: Para trabajar a proximidad de la
correa del ventilador con el motor en marcha
! evite utilizar ropa suelta y proceda con
extrema prudencia.
ATENCION: Para efectuar verificaciones y
controles en los circuitos hidráulicos del vehí-
! culo, siga los procedimientos al pie de la letra.
NO CAMBIE los procedimientos.
ATENCION: Antes de hacer efectuar a los
gatos hidráulicos de este vehículo los ciclos
necesarios para verificar su funcionamiento o
! purgar un circuito, aleje a todos aquellos que
se encuentren a proximidad.
Edición 02-06

ATENCION: Utilice guantes o manoplas ais-
! lantes para trabajar con piezas calientes.
ATENCION: Baje todos los accesorios al
suelo o hágalos reposar sobre soporte apro-
! piados antes de efectuar operaciones de cui-
dado o mantenimiento.
ATENCION: Los chorros de aceite hidráulico
muy finos bajo presión pueden penetrar en la
piel y provocar una grave infección. Si pene-
tra en la piel aceite hidráulico bajo presión,
consulte inmediatamente con un médico.
Mantenga todos los flexibles y tubos en buen
! estado. Verifique que todos los racores estén
bien apretados. Reemplazar todo tubo o flexi-
ble dañado o que se sospeche que lo está.
NO BUSQUE los escapes con las manos: uti-
lice un trozo de cartón o de madera.
ATENCION: Para desmontar un eje calado,
como un eje de pivote, o un árbol calado, uti-
lice un martillo de cabeza suave (latón o
! bronce) o un husillo de latón o de bronce y un
martillo de cabeza de acero.
ATENCION: Al utilizar un martillo para des-
montar y colocar ejes de pivotes, o para
separar piezas con aire comprimido, o al utili-
zar un muela, utilice un dispositivo de seguri-
! dad que proteja completamente los ojos
(gafas homologadas u otros protectores ocu-
lares homologados).
ATENCION: Utilice gatos de servicio apropia-
dos o un aparejo con cadena para levantar
las ruedas o las orugas. Cale siempre el vehí-
! culo in situ con soportes de seguridad apro-
piados.
Lep 7-27691ES
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1001-5
ATENCION: Para efectuar operaciones de
mantenimiento o de reparación en el vehí-
culo, mantenga el piso del taller, el puesto de
conducción y los escalones exentos de
! aceite, de agua, de grasa, de herramientas,
etc. Utilice un material que absorba el aceite
y/o paños de taller según la necesidad. Utilice
constantemente métodos seguros.
ATENCION: Algunos órganos de este vehí-
culo son muy pesados. Utilice aparatos de
! elevación o la asistencia suplementaria
recomendados en el Manual del Operador.
ATENCION: Los humos de escape del motor
pueden provocar la muerte. Si fuere necesa-
rio poner en marcha el motor en un local cer-
rado, evacue los gases de escape del local
! con una extensión de tubo de escape. Abra
las puertas y haga entrar aire exterior en el
local.
ATENCION: Cuando el electrolito de la bate-
ría está congelado, la batería puede explotar
si (1) se intenta cargarla o (2) si se intenta
poner en marcha el motor con una batería
auxiliar para hacerla funcionar. Para evitar
! que el electrolito se congele, intente mante-
ner la batería cargada al máximo. Si no sigue
estas instrucciones, usted o aquellos que se
encuentren a proximidad corren el riesgo de
ser heridos.
ATENCION: Las baterías contienen ácido y
gases explosivos. Una explosión puede ser
provocada por una chispa, una flama o la
conexión incorrecta de los cables. Para
! conectar correctamente los cables volantes
en la batería de este vehículo, consulte el
Manual del Operador. Si no sigue estas ins-
trucciones, corre el riesgo de sufrir heridas
graves o incluso mortales.
Edición 02-06
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1001-6

PARES DE APRIETE ESTANDARES PARA TUERCAS Y

TORNILLOS CON CABEZA
Apriete de las tuercas y de tornillos con cabeza
Apriete alternativamente de tal manera que el par de apriete sea uniforme. Las cifras representadas en los
siguientes dibujos indican el orden de apriete.

JS00481A
Los tornillos con cabeza que se hayan montado con Loctite (busque trazas de residuos blancos en el roscado
durante el desmontaje) se deben limpiar con aceite fino o un solvente apropiado, y luego secarse. Añadir 2-3
gotas de Loctite al roscado de la cabeza, y luego montar.

Cuadro de pares de apriete

En ausencia de instrucciones especiales, apretar las tuercas y los tornillos con cabeza conforme a las indicacio-
nes proporcionadas en el siguiente cuadro.

Identificación de tornillos
con cabeza M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20
(dimensión)

[mm] 10 13 17 19 22 24 27 30
Llave
Tornillos [in.] 0.39 0.51 0.67 0.75 0.87 0.95 1.06 1.18
con cabeza
[Nm] 6.9 19.6 39.2 58.8 98.1 156.9 196.1 294.2
Par de
apriete
[lb-ft] 5.1 14.5 28.9 43.4 72.3 115.7 144.6 217

[mm] 5 6 8 10 12 14 14 17
Llave
Tornillo con [in.] 0.20 0.24 0.32 0.39 0.47 0.55 0.55 0.67
cabeza
hueca [Nm] 8.8 21.6 42.1 78.5 117.7 176.5 245.2 343.2
Par de
apriete
[lb-ft] 6.5 15.9 31.1 57.9 86.9 130.2 181 253.2

Lep 7-27691ES Edición 02-06

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1002
Sección
1002

ESPECIFICACIONES

Y PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS

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Impreso en Francia
CNH Lep SM350B370B1002-2ES Abril 2010
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1002-2
ÍNDICE

ATENCIÓN: Se utiliza este símbolo en este manual para indicar mensajes importantes de seguridad. Cada vez
! que aparezca este símbolo, leer atentamente el mensaje que sigue. Su seguridad depende de esto.

TIPO, NÚMERO DE SERIE

Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA............................................................................................................. 4
Máquina ....................................................................................................................................................................... 4
Motor ............................................................................................................................................................................ 4
Números de serie de los componentes........................................................................................................................ 4

FLUIDOS Y LUBRICANTES ............................................................................................................................................ 5

Fluido hidráulico ........................................................................................................................................................... 5
Aceite de los componentes de la transmisión.............................................................................................................. 5
Grasa ........................................................................................................................................................................... 5
Aceite para motor......................................................................................................................................................... 6
Combustible del motor, mantenimiento de los filtros de combustible y almacenamiento del combustible .................. 7
Anticongelante/Anticorrosivo ....................................................................................................................................... 9
Medio ambiente ........................................................................................................................................................... 9
Piezas plásticas y de resina......................................................................................................................................... 9

ESPECIFICACIONES .................................................................................................................................................... 10
Principales datos........................................................................................................................................................ 10
Rendimiento ............................................................................................................................................................... 10
Dimensiones del cuerpo principal .............................................................................................................................. 10
Motor .......................................................................................................................................................................... 11
Sistema de refrigeración ............................................................................................................................................ 11
Capacidad del refrigerante y de los lubricantes ......................................................................................................... 11
Aire acondicionado .................................................................................................................................................... 11
Filtro de aceite del sistema hidráulico ........................................................................................................................ 11
Filtro de combustible .................................................................................................................................................. 11
Dispositivos de funcionamiento.................................................................................................................................. 12
Sistema hidráulico...................................................................................................................................................... 13
Unidad de rotación ..................................................................................................................................................... 15
Cuerpo inferior de desplazamiento ............................................................................................................................ 15
Unidad de trabajo....................................................................................................................................................... 16
Rendimiento de una máquina nueva (CX350B/CX350B NLC) .................................................................................. 18
Rendimiento de una máquina nueva (CX370B/CX370B NLC) .................................................................................. 20

PESO DEL COMPONENTE........................................................................................................................................... 22

Peso del componente principal .................................................................................................................................. 22
Peso de otros componentes ...................................................................................................................................... 24

DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DEL TREN DE ORUGAS ........................................................................ 25

Rueda dentada .......................................................................................................................................................... 25
Polea de reenvío ........................................................................................................................................................ 26
SM350B370B1002-2ES Edición 04-2010
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1002-3
Rodillo superior...........................................................................................................................................................27
Rodillo portador ..........................................................................................................................................................28
Oruga..........................................................................................................................................................................29

DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DE LAS ARTICULACIONES MÓVILES DEL EQUIPO............................30

1. Pie de pluma/Chasis...............................................................................................................................................30
2. Pie de cilindro de pluma/Bastidor ...........................................................................................................................31
3. Culata de pluma/Pluma ..........................................................................................................................................31
4. Pie de cilindro de balancín/Pluma ..........................................................................................................................32
5. Pluma/Balancín.......................................................................................................................................................32
6. Culata de balancín/Balancín...................................................................................................................................33
7. Pie de cilindro de cuchara/Balancín .......................................................................................................................33
8. Biela/Balancín.........................................................................................................................................................34
9. Compensador/Cuchara...........................................................................................................................................34
10. Biela/Compensador/Culata de cuchara ................................................................................................................35
11. Balancín/Cuchara .................................................................................................................................................36

PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS ............................................................................................................................37

DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA...........................................................................................................41

SM350B370B1002-2ES Edición 04-2010

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1002-4
TIPO, NÚMERO DE SERIE
Y AÑO DE CONSTRUCCIÓN DE LA MÁQUINA
Para cualquier pedido de piezas, solicite información o asistencia, indique siempre el tipo y el número de serie de la
máquina a su concesionario Case.
Rellene las siguientes líneas con la información necesaria: tipo, número de serie, año de construcción de la máquina y
números de serie de los componentes hidráulicos y mecánicos.

Máquina

CT04A171A

(1) Tipo ........................................................................................................................................................................

(2) Número de serie ....................................................................................................................................................
(3) Año de construcción ..............................................................................................................................................

Motor
Marca y tipo.................................................................................................................................................................
Número de serie..........................................................................................................................................................

Números de serie de los componentes

Bomba hidráulica.........................................................................................................................................................
Engranaje reductor de rotación ...................................................................................................................................
Engranajes reductores de traslación ...........................................................................................................................
Válvula de control........................................................................................................................................................

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1002-5
FLUIDOS Y LUBRICANTES
Los lubricantes deben tener las propiedades adecuadas a cada aplicación.

ATENCIÓN: Respete las condiciones de uso de cada uno de los fluidos y lubricantes.
!
Fluido hidráulico
El fluido hidráulico CASE/AKCELA está adaptado especialmente a la alta presión y al circuito hidráulico de la marca. El
tipo de fluido que se debe utilizar depende de la temperatura ambiente.
Climas templados: -20°C a +40°C
CASE/AKCELA: HYDRAULIC EXCAVATOR FLUID (MS 1230. ISO VG 46. DIN 51524 PART 2 HV)
Climas cálidos: 0°C a +50°C
CASE/AKCELA: AW HYDRAULIC FLUID 68 HV (MS 1216. ISO VG 68. DIN 51524 PART 3 CATEGORY HVLP)
Climas fríos: -25°C a +20°C
CASE/AKCELA: AW HYDRAULIC FLUID 32 (MS 1216. ISO VG 32. DIN 51524 PART 2)
Fluido biodegradable: -30°C a +40°C
Este aceite de color amarillo es miscible con el aceite estándar. Si se utiliza para sustituir a este último, resulta aconse-
jable vaciar completamente el circuito antes de volverlo a llenar con el nuevo aceite.
CASE/AKCELA: HYDRAULIC EXCAVATOR FLUID BIO (MS 1230. ISO VG 46. DIN 51524 PART 2 HV)

Aceite de los componentes de la transmisión

Aceite para presión extrema utilizado para los componentes de la transmisión protegidos.
CASE/AKCELA: GEAR 135H EP (SAE 80W-90. API GL 5. MIL-L-2105 D. MS 1316. ZF TE-ML 05A)

Grasa
CASE/AKCELA: MOLY GREASE 251H EP-M (251H EP-M. NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio y bisulfuro de molibdeno.
CASE/AKCELA: MULTIPURPOSE GREASE 251H EP (251H EP. NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio y bisulfuro de molibdeno.
CASE/AKCELA: PREMIUM GREASE EP2 (NLGI 2)
Grasa multifunción "Presión extrema" con jabón de litio.
Martillos hidráulicos
CASE/AKCELA: MULTIPURPOSE GREASE 251H EP (NLGI 2).

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1002-6
Aceite para motor
El aceite para motor recomendado para su máquina es
el CASE/AKCELA Nº 1. Este aceite ofrece una lubrica-
ción correcta de su motor térmico para cualquier condi-
ción de funcionamiento.
Si no se dispone de aceite CASE/AKCELA multigrados
"No. 1 ENGINE OIL", utilizar aceite que corresponde a
una de las categorías siguientes: ACEA E7. API CI-4.

CP02N001

Gama del aceite

1
2
2
3
3

CT02M001

(1) Con base mineral

(2) Con base semisintética
(3) Con base sintética

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1002-7
Combustible del motor, mantenimiento de los filtros de combustible y
almacenamiento del combustible
Con objeto de cumplir con la reglamentación de control de las emisiones de 3er grado, se han fabricado con mucho
cuidado los componentes del motor y deben utilizarse en condiciones de alta presión.
Por consiguiente, el combustible especificado debe utilizarse para el motor.
Por consiguiente, no se aplicará la garantía en caso de uso de un combustible diferente del previsto y además, esto
puede provocar una avería grave.
Además, ya que se han establecido especificaciones adaptadas a los elementos del filtro de combustible para este tipo
de motor, la utilización del filtro original es esencial.
Seguidamente, se describen las especificaciones y los requisitos del combustible a utilizar así como el mantenimiento
del combustible y de los elementos combustibles.
Combustible a utilizar
Selección de combustible
Hay que seguir las condiciones siguientes para los motores diesel, es decir un combustible:
1 Sin ninguna presencia de polvo, incluso fino,
2 Con la viscosidad adecuada,
3 Con un alto índice de cetano,
4 Con buenas propiedades de circulación en temperaturas bajas,
5 Con un índice de azufre bajo, y
6 Con un índice reducido de residuos carbonosos.
Normas aplicables al gasóleo

Norma vigente Recomendación

JIS (Japanese Industrial Standard) Nº 2
DIN (Deutsche Industrie Normen): DIN 51601
SAE (Society of Automotive Engineers)
Basada en SAE-J-313C Nº 2-D
BS (British Standard)
Basada en BS/2869-197 Clase A-1
EN590

Si se estipula una norma aplicada al combustible para el motor diesel en su país, consulte esta norma para obtener
mayor información.
Requisitos para el gasóleo
Además de las condiciones exigidas para el gasóleo indicadas anteriormente, otros requisitos tienen una
importancia mayor en la duración del motor.
Seguir imperativamente los requisitos siguientes para seleccionar el combustible.
Índice de azufre ........................................................................... 2500 ppm como máximo
HFRR* ......................................................................................... 460 mm como máximo
Índice de agua ............................................................................. 0,05 % del peso como máximo
* HFRR ("High-Frequency Reciprocating Rig"): un índice que indica las propiedades lubricantes del combustible.
El azufre reacciona a la humedad para cambiarse en ácido sulfúrico tras la combustión.
La utilización de un combustible con alto nivel de azufre acelera la corrosión y el desgaste internos.
Además, un alto nivel de azufre acelera el deterioro del aceite del motor, disminuyendo sus propiedades
dispersivas de limpieza, lo que acelera el desgaste de las piezas móviles.
El HFRR es un índice que indica las propiedades lubricantes de un combustible.
Un índice elevada significa una mala lubricación y, por consiguiente, el desgaste de los componentes de la
máquina al utilizar este tipo de combustible.
Además, ya que un combustible con un valor HFRR elevado tiene una viscosidad baja, puede fugarse
fácilmente.

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Si se mezcla el combustible con el aceite del motor, se diluye el aceite, lo que disminuye sus propiedades
lubricantes y acelera el desgaste.
El contenido de agua corroe el interior del depósito de combustible lo que, a su vez, bloquea el conducto de
combustible y el filtro de combustible.
IMPORTANTE: En condiciones climáticas frías, llenar el depósito de combustible al final de cada jornada de trabajo
para evitar la condensación.
Esto puede también provocar el desgaste y el bloqueo de los componentes de la máquina.
Si la temperatura atmosférica es inferior al punto de congelación, la humedad contenida en el combustible forma
finas partículas de hielo que pueden bloquear el conducto de combustible.
IMPORTANTE: Solicitar una tabla de análisis del combustible al proveedor para cerciorarse de que cumple con los cri-
terios descritos anteriormente.
IMPORTANTE: Si un combustible no cumple con las especificaciones y los requisitos aplicables al motor diesel, se
dañarán el funcionamiento y el rendimiento de éste. Además, no utilizar nunca un combustible de este tipo ya que
puede producirse una avería del motor o incluso un accidente.
No se aplicará la garantía en caso de avería provocada por la utilización de un combustible inadecuado.
Se utilizan algunos combustibles mezclados con aceite de motor o aditivos.
No utilizar estos tipos de combustibles ya que se puede deteriorar el motor a causa de la contaminación del
combustible.
Si se utiliza un combustible que no cumple con las especificaciones y los requisitos, no se respetará la
reglamentación sobre el control de las emisiones de 3° grado.
Utilizar el combustible especificado para cumplir con el control de gases de escape.
IMPORTANTE: Si el gasóleo utilizado contiene un índice de azufre superior a 2500 ppm, seguir las recomendaciones
siguientes para la selección del aceite del motor y el mantenimiento de las piezas del motor. En caso de incumplimiento
de estas recomendaciones, no se aplicará la garantía.
1 Selección del aceite del motor
Utilizar API grado CF-4 ó JASO grado DH-1.
2 Sustituir el aceite del motor y el elemento de filtración del aceite del motor según el intervalo periódico indi-
cado en el Manual del Operario.
3 Control y sustituir las piezas EGR (*) y los inyectores de combustibles del motor cada 3000 horas de utilización.
* EGR: Exhaust Gas Recirculation - Recirculación de los gases de escape
Mantenimiento de los filtros de combustible
Utilizar filtros de combustible originales.
La construcción del sistema de inyección del combustible es muy esmerada y el filtro original es de malla más
fina que los filtros convencionales para mejorar la protección del equipo de la máquina.
Si se utiliza un filtro de malla gruesa, todo cuerpo extraño que pasa por el filtro penetra en el motor y el equipo
puede desgastarse en un lapso muy corto.
IMPORTANTE: Si se usa un filtro de combustible diferente del filtro original, no se aplicará la garantía a los fallos debi-
dos al uso de un filtro incorrecto.
Hay dos tipos de filtro de combustible - el prefiltro y el filtro principal - montados en la máquina.
Cerciorarse de que se utilizan los filtros de combustible originales y sustituirlos dentro de los intervalos
periódicos indicados en el Manual del Operario.
IMPORTANTE: Ya que el prefiltro tiene también una función de separación del agua, evacuar el agua y los sedimentos
en cuanto el flotador alcance la parte inferior de los elementos de filtración. COMPROBAR CADA DÍA antes de arran-
car el motor.
Se puede avanzar el momento de sustituir los filtros según las propiedades del combustible utilizado.
• Por consiguiente, tomar las medidas necesarias para impedir toda penetración de polvo o agua en el depósito
de combustible al rellenar el combustible.
• Si se alimenta el combustible directamente desde un barril de combustible, dejar el barril inmóvil durante largo
tiempo para proporcionar combustible limpio, colocado por encima de un precipitado.
• Si es difícil dejar el barril durante largo tiempo, instalar una alcachofa de combustible y un separador de agua
ante del depósito de combustible de la máquina para proporcionar combustible limpio.
Un grifo de purga de agua está colocado en el fondo del depósito de combustible.
• Purgar el agua antes de arrancar el motor cada mañana.
• Además, retirar la tapa por debajo del depósito cada año para limpiar el interior del depósito.

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Almacenamiento del combustible
Un período largo de almacenamiento puede causar la acumulación de impurezas y condensación en el combustible.
Los problemas en el motor se deben a menudo a la presencia de agua en el combustible.
Situar el depósito de almacenamiento en el exterior y mantener la temperatura del combustible tan baja como sea posi-
ble. Vacíe el agua y las impurezas con regularidad.

Anticongelante/Anticorrosivo
Utilizar anticongelante durante todas las estaciones para proteger el sistema de refrigeración de la corrosión y del
riesgo de congelación.
CASE/AKCELA: PREMIUM ANTI-FREEZE (MS 1710)
Para las zonas en las que las temperaturas descienden hasta los -38°C, mézclelo al 50/50 con agua.
IMPORTANTE: No mezcle productos de diferente origen o marca. Debe utilizar el mismo producto para rellenar el sis-
tema.

Medio ambiente
Antes de realizar cualquier trabajo de mantenimiento en la máquina y antes de desechar los fluidos o lubricantes usa-
dos, siempre respetar el medio ambiente. No tire nunca aceite o fluidos al suelo ni los deposite en recipientes con
fugas.
Consulte con el centro local de reciclaje o el Distribuidor CASE para obtener información sobre el método correcto para
desechar dichos materiales.

Piezas plásticas y de resina

A la hora de limpiar las piezas de plástico, la consola, el panel de instrumentos, los indicadores, etc. no utilice gasolina,
queroseno, disolventes de pintura, etc. Utilice únicamente agua, jabón y un trapo suave.
El uso de gasolina, keroseno, disolventes de pintura, etc. provoca la decoloración, grietas o deformación de estas pie-
zas.

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ESPECIFICACIONES
Principales datos
Nombre del modelo
Excavadora hidráulica CX350B (tipo LC), CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo LC) y CX370B (tipo NLC)
Peso operativo
CX350B (tipo LC) ............................................................................................................................................35 900 kg
CX350B (tipo NLC) .........................................................................................................................................34 300 kg
CX370B (tipo LC) ............................................................................................................................................36 340 kg
CX370B (tipo NLC) .........................................................................................................................................36 200 kg
Potencia del motor.................................................................................................................................. 202 kW/2000 rpm

Rendimiento
Velocidad de rotación ............................................................................................................................................. 9,8 rpm
Velocidad de desplazamiento:
Velocidad baja...................................................................................................................................................3,5 km/h
Velocidad alta....................................................................................................................................................5,5 km/h
Tracción máxima de la barra de tiro ........................................................................................................................ 265 kN
CX370B (Tipo NLC) ............................................................................................................................................ 264 kN
Pendiente superable .......................................................................................................................................... 70% (35°)
Presión al suelo
CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 64 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 55 kPa (zapata con garra de 700 mm)
CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 48 kPa (zapata con garra de 800 mm)
CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 45 kPa (zapata con garra de 850 mm)
CX350B (tipo LC) ............................................................................................... 43 kPa (zapata con garra de 900 mm)
CX350B (tipo NLC) ............................................................................................ 64 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX350B (tipo NLC) ............................................................................................ 55 kPa (zapata con garra de 700 mm)
CX350B (Tipo NLC) ........................................................................................... 49 kPa (zapata con garra de 800 mm)
CX370B (tipo LC) ............................................................................................... 68 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX370B (tipo LC) ............................................................................................... 58 kPa (zapata con garra de 700 mm)
CX370B (tipo LC) ............................................................................................... 51 kPa (zapata con garra de 800 mm)
CX370B (tipo NLC) ............................................................................................ 68 kPa (zapata con garra de 600 mm)
CX370B (tipo NLC) ............................................................................................ 58 kPa (zapata con garra de 700 mm)
CX370B (Tipo NLC) ........................................................................................... 51 kPa (zapata con garra de 800 mm)

Dimensiones del cuerpo principal

Ancho del cuerpo principal .................................................................................Ver dimensiones globales de la máquina
Longitud de la unidad principal:
CX350B (tipo LC), CX370B (tipo LC).............................................................................................................. 5750 mm
CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo NLC)......................................................................................................... 5910 mm
Ancho de la unidad principal ............................................................................................................................... 3200 mm
Ancho del cuerpo de rotación superior ............................................................................................................... 3020 mm
Ancho de la cabina.............................................................................................................................................. 1000 mm
Altura de la unidad principal ................................................................................................................................ 3130 mm
Radio de rotación (extremo trasero).................................................................................................................... 3450 mm
Distancia parte trasera - cuerpo de rotación ....................................................................................................... 3420 mm
Altura del fondo de la parte trasera del cuerpo de rotación ................................................................................ 1210 mm
Distancia entre los tambores:
CX350B (tipo LC), CX370B (tipo LC).............................................................................................................. 3720 mm
CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo NLC)......................................................................................................... 4040 mm
Longitud global de la oruga:
CX350B (tipo LC), CX370B (tipo LC).............................................................................................................. 4650 mm
CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo NLC)......................................................................................................... 4980 mm
Ancho total de la oruga ....................................................................................................................................... 3200 mm
Distancia entre las orugas................................................................................................................................... 2600 mm

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Ancho de la zapata de oruga:
CX350B (tipo LC).....................................................................600 mm (opción: 700 mm, 800 mm, 850 mm, 900 mm)
CX350B (tipo NLC), CX370B (tipo LC), CX370B (tipo NLC) .................................600 mm (opción: 700 mm, 800 mm)
Distancia mínima al suelo (hasta el fondo del bastidor inferior).............................................................................480 mm

Motor
Nombre ...................................................................................................................................................... ISUZU, 6HK1X
Tipo: 4 ciclos, refrigerado con agua, árbol de levas en cabeza, inyección de common rail (mando electrónico),
con turbo de refrigerado intermedio de tipo aire con refrigeración por aire.
N° de cilindros - diámetro interior x carrera ............................................................................. 6 diám. 115 mm x 125 mm
Cilindrada ............................................................................................................................................................ 7790 cm3
Ratio de compresión ....................................................................................................................................................17,5
Potencia nominal....................................................................................................................... 202 ± 3,0 kW / 2000 min-1
Par máximo ......................................................................................................................................1080 Nm / 1500 min-1
Dimensiones del motor (Long. x Anch. x Alt.) .......................................................................... 1357 x 995.4 x 1162,5 mm
Cárter de aceite ......................................................................................................... En todas direcciones 35°, inclinable
Motor de arranque, tipo reductor........................................................................................................................24 V, 5 kW
Alternador, tipo CA............................................................................................................................................. 24 V, 50 A
Batería .......................................................................................................................................... 2 x 12V/24V,128 Ah/5 h

Sistema de refrigeración
Tipo de ventilador................................................................... diámetro 850 mm, tipo succión - 6 hojas de resina y acero
Relación de polea .....................................................................................................................................0,80 (reducción)
Sentido de rotación ....................................................derecha (visto desde el lateral del ventilador); en conformidad con
Capacidad del radiador ......................................................................................................................................... 96,0 kW
Tipo de aleta ....................................................................................................................................................ondulada
Espacio entre las aletas......................................................................................................................................2,0 mm
Potencia del refrigerador de aceite ....................................................................................................................... 66,6 kW
Tipo de aleta ....................................................................................................................................................ondulada
Espacio entre las aletas....................................................................................................................................1,75 mm
Potencia del refrigerador intermedio ..................................................................................................................... 29,9 kW
Tipo de aleta ...........................................................................................................................................recta triangular
Espacio entre las aletas......................................................................................................................................2,0 mm
Potencia del refrigerador de combustible................................................................................................................ 1,7 kW
Tipo de aleta ....................................................................................................................................................ondulada
Espacio entre las aletas......................................................................................................................................2,0 mm

Capacidad del refrigerante y de los lubricantes

Refrigerante .................................................................................................................................................................. 30 l
Combustible ................................................................................................................................................................578 l
Lubricante para el motor ............................................................................................................................................... 38 l
Lubricante para el engranaje reductor de desplazamiento (por lado)........................................................................... 11 l
Lubricante para el engranaje reductor de rotación (por lado) .........................................................................................6 l
Aceite hidráulico..........................................................................................................................................................350 l
Capacidad del depósito de aceite hidráulico...............................................................................................................175 l

Aire acondicionado
Carga de gas R134 ...................................................................................................................................................... 1 kg

Filtro de aceite del sistema hidráulico

Filtro de aspiración (en el interior del depósito) .................................................................................................. malla 105
Filtro de retorno (en el interior del depósito) ...............................................................................................................6 µm
Filtro de conducto piloto (en el interior del alojamiento) .............................................................................................8 µm

Filtro de combustible
Filtro principal..............................................................................................................................................................4 µm
Prefiltro......................................................................................................................................................................10 µm

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Dispositivos de funcionamiento
Asiento del operador
Ubicación: lado izquierdo
Estructura: ajustable hacia adelante, atrás, arriba y abajo, mecanismo de inclinación, con suspensión
Cabina
Toda de vidrio armado con sellado de acero
Palancas y pedales
Para el desplazamiento: Tipo palanca y pedal (tipo piloto hidráulico) (x2)
Para trabajar con la máquina: tipo palanca (tipo piloto hidráulico) (x2)
Instrumentos e interruptores
Selector de modo de trabajo: 3 modos (SP / superpotencia, H / uso intenso, A / automático)
Selector de modo de desplazamiento: velocidad baja / velocidad alta
Ralentí instantáneo: Botón
Parada de emergencia del motor Interruptor
Dispositivo monitor
Visualización del estado de la máquina (cristal líquido de puntos)
Estado de la selección del modo de trabajo: SP / H / A
Instrumentos (cristal líquido de puntos, excepto para el horómetro)
Indicador de nivel de carburante: gráfico de barras
Indicador de la temperatura del refrigerante del motor: gráfico de barras
Indicado de la temperatura del aceite hidráulico: gráfico de barras
Contador horario: tipo digital
Estado de la máquina y alarmas de advertencia (cristal líquido de puntos y tono de advertencia). *Objetos de que
cuentan con alarma de advertencia
Sobrecalentamiento* Carga de la batería* Sistema eléctrico defectuoso*
Rellenar combustible* Presión del aceite del motor* Rellenar refrigerante*
Precalentamiento del motor Calentamiento automático Filtro de aire obstruido
Dispositivo antirrobo activado Sistema motor defectuoso Parada de emergencia del motor

Iluminación
Luces de trabajo Elevación de la pluma: 24 V, 70 W (x1)
Parte superior de la cabina: 24 V, 70 W (x1)
Iluminación interior 4 V, 10 W (x1)

Bocina: bocina eléctrica (x2)

Otro
Limpiaparabrisas con función intermitente, lavaparabrisas, acondicionador de aire, retrovisores (izquierdo y dere-
cho), convertidor CC, reloj

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Sistema hidráulico
Sistema de impulsión de bomba hidráulica, directamente conectado al motor (sin transmisión)
Bomba principal
Fabricante................................................................................................................................................... Kawasaki
Tipo de bomba .................................................................................bomba de pistón doble con cilindrada variable
Volumen de desplazamiento ............................................................................................................ 150 cm3 x 2/rev.
Presión nominal de funcionamiento ........................................................................................................... 34,3 MPa
Presión de funcionamiento máxima ........................................................................................................... 37,3 MPa
Velocidad de revoluciones de entrada...................................................................................................... 1930 min-1
Flujo máximo de descarga ............................................................................................ 290 l/min x 2 en 1930 min-1
Bomba piloto
Tipo de bomba .........................................................................................................................bomba de engranaje
Cilindrada ................................................................................................................................................. 15 cm3/rev
Presión de funcionamiento ......................................................................................................................... 3,92 MPa
Flujo máximo ....................................................................................................................... 29 l/min (en 1930 min-1)
Potencia de entrada ....................................................................................................................................... 2,8 kW
Método de control
Control de salida hidráulica constante simultánea.
Control de ajuste del flujo máximo mediante mandos externos (control negativo).
Control de ajuste de la potencia mediante la corriente (miliamperios) de mando externo.
Válvula de control
Modelo; sección de 4 carretes: integrado (1) o con sección de 5 carretes: integrado (1)
Método operativo: método de pilotaje hidráulico: desplazamiento, rotación y máquina de trabajo
Flujo máximo ...................................................................................................................... 292,5 l/min (en 1950 min-1)
Presión de ajuste de descarga principal..........................................estándar; 34,3 MPa, sobrealimentación 37,3 MPa
Presión de ajuste de sobrecarga ....................................................................... durante la baja de la pluma; 27,4 MPa
................................................................................................................................................................ otro: 39,2 MPa
Presión de ajuste de descarga de pie ............................................................................................................ 2,55 MPa
Funciones
Circuito de desplazamiento recto
Flujo interno de 2 bombas elevación pluma / balancín
Circuito de retención de la carga de la pluma y del balancín
Circuito de regeneración de bajada de la pluma
Circuito de regeneración de cierre de la cuchara
Circuito de regeneración forzada de entrada del balancín
Orificio variable de prioridad de rotación (para la operación del balancín)
Flujo de 2 bombas
Descarga de pie variable
Cilindros hidráulicos
Cilindro de la pluma (x2)
Diámetro interior del cilindro......................................................................................................................Ø 145 mm
Diámetro de la varilla ................................................................................................................................Ø 100 mm
Longitud máxima retraída............................................................................................................................2090 mm
Carrera ........................................................................................................................................................1495 mm
Cilindro del balancín
Diámetro interior de cilindro ......................................................................................................................Ø 170 mm
Diámetro de la varilla ................................................................................................................................Ø 120 mm
Longitud máxima retraída............................................................................................................................2445 mm
Carrera ........................................................................................................................................................1748 mm
Cilindro de cuchara
Diámetro interior de cilindro ......................................................................................................................Ø 150 mm
Diámetro de la varilla ................................................................................................................................Ø 105 mm
Longitud máxima retraída............................................................................................................................1870 mm
Carrera ........................................................................................................................................................1210 mm

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Válvula de Amortiguación
Tamaño del orificio
Orificios A-P........................................................................................................................................................G3/8
Orificios R-V........................................................................................................................................................G1/4
Junta Giratoria
Presión de funcionamiento
Conducto para la alta presión (ABCD) ...................................................................................................... 34,3 MPa
Orificio de drenaje (T) ................................................................................................................................... 1,0 MPa
Orificio de pilotaje (F).................................................................................................................................... 3,9 MPa
Flujo
Conducto para la alta presión (ABCD) ....................................................................................................... 360 l/min
Orificio de drenaje T) .....................................................................................................................................40 l/min
Orificio de pilotaje (P) ....................................................................................................................................31 l/min
Orificio A; marcha adelante derecha..........................................................................................................................G1
Orificio B; marcha adelante izquierda ........................................................................................................................G1
Orificio C; marcha atrás derecha ...............................................................................................................................G1
Orificio D; marcha atrás izquierda..............................................................................................................................G1
Orificio T; orificio de drenaje ..................................................................................................................................G1/2
Orificio P; orificio de pilotaje ...................................................................................................................................G1/4
Electroválvula
Flujo máximo..................................................................................................................... P -> B: 25 l/min Otro: 5 l/min
Presión nominal ................................................................................................................................................ 4,5 MPa
Tamaño del orificio
Orificio P, T, B .....................................................................................................................................................G3/8
Orificio C1, C2, C3, C4, C5.................................................................................................................................G1/4
Especificaciones de la electroválvula
Tensión de funcionamiento ...................................................................................................................CC 20 a 32 V
Consumo eléctrico .................................................................................................................................... 17 W máx.
Válvula de control de mano
Fabricante ....................................................................................................................................................... Kawasaki
Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 3,92 MPa
Presión secundaria, tipo corto primario ............................................................................................... 0,64 a 2,45 MPa
Ángulo de funcionamiento
Orificios 1, 3.......................................................................................................................................................... 19°
Orificios 2, 4.......................................................................................................................................................... 25°

Orificio 1, 3 Orificio 2, 4
4.0 4.0
Presión secundaria (MPa)

Presión secundaria (MPa)

3.0 3.0
Presión
secundaria

2.0 2.0
Presión
secundaria
1.0 1.0

0 0
2 4 6 7 2 4 6 8 9.4
Carrera del vástago de empuje (mm) Carrera del vástago de empuje (mm)

0 5 10 15 19 0 5 10 15 20 25
Ángulo de funcionamiento (grad.) Ángulo de funcionamiento (grad.)

RST-03-01-001B

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Válvula de control de pie
Fabricante ....................................................................................................................................................... Kawasaki
Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 3,92 MPa
Presión secundaria, tipo corto primario ............................................................................................... 0,64 a 2,45 MPa
Angulo de funcionamiento ..................................................................................................................................... 12,4°

3.9

Presión secundaria (MPa)

3.0

2.0

1.0
Presión
secundaria
0
2 4 5.5
Carrera del vástago de empuje (mm)

0 5 10 12.4
Ángulo de funcionamiento del pedal (grad.)

Unidad de rotación
Círculo de rotación; tipo cojinete de rotación (con engranajes internos)
Motor hidráulico de rotación (1) ........................ motor de pistón de desplazamiento fijo (con freno de estacionamiento)
Capacidad de admisión ........................................................................................................................... 180,1 cm3/rev
Presión de funcionamiento ............................................................................................................................. 30,4 MPa
Flujo operativo .................................................................................................................................................. 290l/min
Par del freno mecánico ......................................................................................................................... 1010,8 Nm mín.
Presión de freno abierto ...........................................................................................................................3,1 MPa máx.
Presión de ajuste de válvula de seguridad ..................................................................................................... 30,4 MPa
Engranajes reductores .............................................................. sistema reductor de 2 fases con engranajes planetarios
Relación de reducción .........................................................................................................................................27,143
Freno de estacionamiento de la rotación; cierre mecánico (tipo varillaje de palanca operativa)

Cuerpo inferior de desplazamiento

Motor hidráulico de desplazamiento (x2) ................................................................ motor de pistón de cilindrada variable
Cilindrada....................................................................................................................................... 290,7/170,1 cm3/rev
Presión de trabajo........................................................................................................................................... 34,3 MPa
Flujo de trabajo ............................................................................................................................................. 292,5 l/min
Par de frenado ....................................................................................47,38 kNm mín. (incluido el engranaje reductor)
Presión de ajuste de la válvula de seguridad ...................................................................................... 35,8 a 37,8 MPa
Presión de conmutación automática de 2 velocidades (con freno de estacionamiento) ................................ 26,5 MPa
Engranaje reductor.................................................................. engranaje reductor de 2 fases con engranajes planetarios
Relación de reducción .........................................................................................................................................40,467
Freno de desplazamiento.......................................................................................................................bloqueo hidráulico
Freno de estacionamiento..........................................bloqueo mecánico (tipo varillaje de la palanca de desplazamiento)
Zapata de oruga
Modelo ..............................................................................................................................zapata de garra de tipo triple
Número de zapatas (por lado) ....................................................................................................................................48
Ancho de zapata................................................................................................................. 600 mm (opcional 800 mm)
Altura de garra .....................................................................................................................................................36 mm
Paso de la articulación.......................................................................................................................................216 mm
Rodillo
Número de rodillos (por lado) ......................................................................................................................................2
Número de rodillos inferiores (por lado) .......................................................................................................................8
regulador de la tensión de la correa de la oruga ......................................cilindro de engrase (con resorte amortiguador)
Longitud de montaje del resorte ............................................................................................................................779 mm
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Unidad de trabajo
Modelo...................................................................................................................................... equipo de retroexcavación
Componentes / dimensiones / dimensiones de trabajo
Capacidad de la cuchara estándar:
Montón ...............................................................................................................................................................1,40 m3
Nivelación...........................................................................................................................................................1,04 m3
Ancho de la cuchara:
CX350B (Tipo LC), (Tipo NLC) ....................................................................................................................... 1300 mm
CX370B (Tipo LC), (Tipo NLC) ....................................................................................................................... 1310 mm
Ancho de la cuchara con cuchilla lateral
CX350B (Tipo LC), (Tipo NLC) ....................................................................................................................... 1440 mm
CX370B (Tipo LC), (Tipo NLC) ....................................................................................................................... 1320 mm
Peso de la cuchara con cuchilla lateral
CX350B (Tipo LC), (Tipo NLC) ..........................................................................................................................1150 kg
CX370B (Tipo LC), (Tipo NLC) ..........................................................................................................................1480 kg
Longitud de la pluma ........................................................................................................................................... 6450 mm

Pluma 6450 mm
CX350B (Tipo LC), (Tipo NLC) Balancín Balancín
Balancín largo Balancín corto
estándar supercorto

Longitud de balancín 3250 mm 4040 mm 2630 mm 2210 mm

Radio de la cuchara 1680 mm

Angulo del gorrón de la cuchara 173°

Radio de excavación máximo 11 170 mm 11 900 mm 10 670 mm 11 400 mm

Radio de excavación máximo en tierra 10 980 mm 11 720 mm 10 470 mm 11 720 mm

Profundidad máxima de excavación 7340 mm 8140 mm 6730 mm 8140 mm

Profundidad de excavación máxima en

6350 mm 7150 mm 5970 mm 5080 mm
pared recta vertical

Altura máxima de excavación 10 370 mm 10 670 mm 10 320 mm 9850 mm

Altura máxima de descarga 7230 mm 7540 mm 7140 mm 6770 mm

Radio mínimo de rotación frontal 4500 mm 4560 mm 4630 mm 4660 mm

Altura para el radio mínimo de rotación

8480 mm 8490 mm 8540 mm 8650 mm
frontal

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1002-17

Pluma 6450 mm
CX370B (Tipo LC), (Tipo NLC) Balancín Balancín
Balancín corto
estándar supercorto

Longitud de balancín 3250 mm 2630 mm 2210 mm

Radio de la cuchara 1680 mm

Angulo del gorrón de la cuchara 173°

Radio de excavación máximo 11 170 mm 11 900 mm 10 670 mm

Radio de excavación máximo en tierra 10 980 mm 11 720 mm 10 470 mm

Profundidad máxima de excavación 7340 mm 8140 mm 6730 mm

Profundidad de excavación máxima en pared recta vertical 6350 mm 7150 mm 5970 mm

Altura máxima de excavación 10 370 mm 10 670 mm 10 320 mm

Altura máxima de descarga 7230 mm 7540 mm 7140 mm

Radio mínimo de rotación frontal 4500 mm 4560 mm 4630 mm

Altura para el radio mínimo de rotación frontal 8480 mm 8490 mm 8540 mm

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1002-18
Rendimiento de una máquina nueva (CX350B/CX350B NLC)
Modo SP (con cuchara estándar)
Valor de
Elemento Unidad
referencia
Ralentí 900 ± 10
Sin carga -modo A 1700 ± 10
1 Velocidad del motor min-1
Sin carga - modo H 1800 ± 10
Sin carga - modo SP 1900 ± 10
Estándar 34,8 ± 2,0
Válvula de
Presión de
seguridad principal 37,7 ± 2,0
sobrealimentación
Válvula de Elevación 41,0 ± 2,0
seguridad de pluma Descenso 27,5 ± 2,0
Válvula de Salida
41,0 ± 2,0
seguridad de brazo Entrada
Válvula de Abertura 41,5 ± 2,0
seguridad de
Cierre 42,5 ± 2,0
cuchara
2 Presión en cada sección MPa
Válvula de
seguridad de Derecha e izquierda 32,5 ± 2,0
rotación
Válvula de Derecha e izquierda
seguridad de hacia adelante y
desplazamiento atrás
Válvula de seguridad de 4ª bomba
Bomba piloto 3,9 ± 1,0
Válvula de Para trituradora -
seguridad de opción Para martillo -

Distancia de caída natural Repliegue del cilindro de pluma 10 máx.

(cambio de posición) Extensión del cilindro de brazo 15 máx.
3 mm
para cada cilindro sin carga Repliegue del cilindro de cuchara 20 máx.
(en 10 min) Caída global de la punta de cuchara 250 máx.
Elevación
3,5 ± 0,6
Pluma (cuchara (carrera 790)
abierta) Descenso
3,5 ± 0,6
(carrera 790)
4 Velocidad del equipo s
Salida 3,3 ± 0,6
Brazo
Entrada 4,3 ± 0,6
Abertura 2,6 ± 0,6
Cuchara
Cierre 3,3 ± 0,6

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1002-19

Modo SP (con cuchara estándar)

Valor de
Elemento Unidad
referencia

Velocidad de rotación s/rev 6,1 ± 0,6

5 Derecha e izquierda
(una rotación) min-1 9,8 ± 0,6
Ángulo de freno de rotación
6 Derecha e izquierda grado 50 ° máx.
(180°)
Cantidad de fuga del motor de
7 l/min 6
rotación
s/6 m 3,9 ± 0,6
Velocidad de desplazamiento Velocidad alta
Hacia adelante y km/h 5,5 ± 0,6
8 (velocidad de desplazamiento
atrás s/6 m 6,5 ± 0,7
6 m) Velocidad baja
km/h 3,3 ± 0,4
Velocidad de piñón de Velocidad alta 14,6 ± 2
9 desplazamiento s
Velocidad baja 25,0 ± 2
(10 rotaciones)
Capacidad de viraje de Velocidad alta
desplazamiento Hacia adelante y
10 mm 1000 máx.
(capacidad de sinuosidad en atrás Velocidad baja
20 m)
Capacidad de tensión de
11 mm
zapata
Cantidad de fuga del motor de
12 l/min 15
desplazamiento
Distancia de movimiento del Arriba y abajo 2,0 máx.
13 rodamiento de bolas de mm
Derecha e izquierda 6,5 máx.
rotación
Capacidad de movimiento de
14 Derecha e izquierda mm 110 máx.
punta de cuchara
Dimensiones del resorte de Ratio de compresión 779
15 mm
retroceso Libre 892
Velocidad alta de
desplazamiento
Presión de
Resistencia de la sobrealimentación
Resistencia de la bobina de
16 bobina - Ω 40
cada electroválvula Freno de rotación
temperatura 20°C
Bloqueo de la
palanca
Ahorro de energía

Miliamperios de la válvula Modo SP 500 ± 20

17 proporcional electromagnética Sin carga Modo H mA 500 ± 20
de la bomba hidráulica Modo A 500 ± 20

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1002-20
Rendimiento de una máquina nueva (CX370B/CX370B NLC)
Modo SP (con cuchara estándar)
Valor de
Elemento Unidad
referencia
Ralentí 900 ± 20
Sin carga -modo A 1700 ± 20
1 Velocidad del motor min-1
Sin carga - modo H 1800 ± 20
Sin carga - modo SP 1900 ± 20
Estándar 34,8 ± 2,0
Válvula de
Presión de
seguridad principal 37,7 ± 2,0
sobrealimentación
Válvula de Elevación 41,0 ± 2,0
seguridad de pluma Descenso 27,5 ± 2,0
Válvula de Salida
41,0 ± 2,0
seguridad de brazo Entrada
Válvula de Abertura 41,5 ± 2,0
seguridad de
Cierre 42,5 ± 2,0
cuchara
2 Presión en cada sección MPa
Válvula de
seguridad de Derecha e izquierda 32,5 ± 2,0
rotación
Válvula de Derecha e izquierda
seguridad de hacia adelante y
desplazamiento atrás
Válvula de seguridad de 4ª bomba
Bomba piloto 3,9 ± 1,0
Válvula de Para trituradora -
seguridad de opción Para martillo -

Distancia de caída natural Repliegue del cilindro de pluma 10 máx.

(cambio de posición) Extensión del cilindro de brazo 15 máx.
3 mm
para cada cilindro sin carga Repliegue del cilindro de cuchara 20 máx.
(en 10 min) Caída global de la punta de cuchara 250 máx.
Elevación
3,7 ± 0,6
Pluma (cuchara (carrera 790)
abierta) Descenso
3,5 ± 0,6
(carrera 790)
4 Velocidad del equipo s
Salida 3,5 ± 0,6
Brazo
Entrada 4,6 ± 0,6
Abertura 2,8 ± 0,6
Cuchara
Cierre 3,5 ± 0,6

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1002-21

Modo SP (con cuchara estándar)

Valor de
Elemento Unidad
referencia

Velocidad de rotación s/rev 6,1 ± 0,6

5 Derecha e izquierda
(una rotación) min-1 9,8 ± 0,6
Ángulo de freno de rotación
6 Derecha e izquierda grado 50 ° máx.
(180°)
Cantidad de fuga del motor de
7 l/min 10
rotación
s/6 m 3,9 ± 0,8
Velocidad de desplazamiento Velocidad alta
Hacia adelante y km/h 5,5 ± 0,6
8 (velocidad de desplazamiento
atrás s/6 m 6,5 ± 0,7
6 m) Velocidad baja
km/h 3,3 ± 0,4
Velocidad de piñón de Velocidad alta 14,6 ± 2
9 desplazamiento s
Velocidad baja 25,0 ± 2
(10 rotaciones)
Capacidad de viraje de Velocidad alta
desplazamiento Hacia adelante y
10 mm 1000 máx.
(capacidad de sinuosidad en atrás Velocidad baja
20 m)
Capacidad de tensión de
11 mm 340 - 360
zapata
Cantidad de fuga del motor de
12 l/min 15
desplazamiento
Distancia de movimiento del Arriba y abajo 2,0 máx.
13 rodamiento de bolas de mm
Derecha e izquierda 6,5 máx.
rotación
Capacidad de movimiento de
14 Derecha e izquierda mm 110 máx.
punta de cuchara
Dimensiones del resorte de Ratio de compresión 779
15 mm
retroceso Libre 892
Velocidad alta de
desplazamiento
Presión de
Resistencia de la sobrealimentación
Resistencia de la bobina de
16 bobina - Ω 40
cada electroválvula Freno de rotación
temperatura 20°C
Bloqueo de la
palanca
Ahorro de energía

Miliamperios de la válvula Modo SP 500 ± 20

17 proporcional electromagnética Sin carga Modo H mA 500 ± 20
de la bomba hidráulica Modo A 500 ± 20

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1002-22
PESO DEL COMPONENTE
Peso del componente principal

RST-11-01-001A
El peso es aproximado
A) Peso operativo
CX350B (tipo LC)........................................................................................................................................34 300 kg
CX350B (tipo NLC) .....................................................................................................................................34 000 kg
CX370B (tipo LC)........................................................................................................................................36 340 kg
CX370B (tipo NLC) .....................................................................................................................................36 200 kg
B) Mecanismo superior (incluido el contrapeso y la corona de rotación)
CX350B (tipo LC)........................................................................................................................................14 040 kg
CX350B (tipo NLC) .....................................................................................................................................14 040 kg
CX370B (tipo LC)........................................................................................................................................15 030 kg
CX370B (tipo NLC) .....................................................................................................................................15 030 kg
C) Contrapeso
CX350B (tipo LC)...........................................................................................................................................6410 kg
CX350B (tipo NLC) ........................................................................................................................................6410 kg
CX370B (tipo LC)...........................................................................................................................................7400 kg
CX370B (tipo NLC) ........................................................................................................................................7400 kg
D) Mecanismo inferior (con zapata de garra estándar)
CX350B (tipo LC)........................................................................................................................................12 300 kg
CX350B (tipo NLC) .....................................................................................................................................12 200 kg
CX370B (tipo LC)........................................................................................................................................12 470 kg
CX370B (tipo NLC) .....................................................................................................................................12 380 kg
E) Peso de la unidad principal
CX350B (tipo LC)........................................................................................................................................27 270 kg
CX350B (tipo NLC) .....................................................................................................................................27 170 kg
CX370B (tipo LC)........................................................................................................................................28 430 kg
CX370B (tipo NLC) .....................................................................................................................................28 340 kg
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1002-23
F) Equipos
CX350B (tipo LC) ..........................................................................................................................................6950 kg
CX350B (tipo NLC)........................................................................................................................................6950 kg
CX370B (tipo LC) ..........................................................................................................................................7840 kg
CX370B (tipo NLC)........................................................................................................................................7840 kg
G) Pluma (cilindros incluidos)
CX350B (tipo LC) ..........................................................................................................................................3970 kg
CX350B (tipo NLC)........................................................................................................................................3970 kg
CX370B (tipo LC) ..........................................................................................................................................4250 kg
CX370B (tipo NLC)........................................................................................................................................4250 kg
H) Balancín (incluidos los cilindros y la unión)
CX350B (tipo LC) ..........................................................................................................................................1820 kg
CX350B (tipo NLC)........................................................................................................................................1820 kg
CX370B (tipo LC) ..........................................................................................................................................2090 kg
CX370B (tipo NLC)........................................................................................................................................2090 kg

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1002-24
Peso de otros componentes
Motor ...................................................................................................................................aproximadamente 640 kg
Filtro del aire.................................................................................................................................................... 13,6 kg
Bomba hidráulica.............................................................................................................................................. 188 kg
Válvula de control............................................................................................................................................. 193 kg
Válvula de amortiguación ................................................................................................................................ 12,5 kg
Conjunto motorreductor de rotación................................................................................................................. 435 kg
Conjunto motorreductor de desplazamiento (2) ............................................................................................... 399 kg
Junta giratoria................................................................................................................................................... 106 kg
Corona de rotación........................................................................................................................................... 540 kg
Bloque de 5 electroválvulas .............................................................................................................................. 6,7 kg
Válvula de control de mano............................................................................................................................... 1,9 kg
Válvula de control de pie ................................................................................................................................... 7,8 kg
Cabina .............................................................................................................................................................. 255 kg
Silenciador.......................................................................................................................................................... 20 kg
Peso total del radiador...................................................................................................................................... 140 kg
Refrigerador de aceite ................................................................................................................................... 34 kg
Radiador ..................................................................................................................................................... 21,1 kg
Refrigerador de aire .................................................................................................................................... 19,9 kg
Refrigerador de combustible ......................................................................................................................... 1,2 kg
Rueda de ralentí............................................................................................................................................... 165 kg
Rodillo superior .................................................................................................................................................. 43 kg
Rodillo inferior .................................................................................................................................................... 60 kg
Conjunto amortiguador de tensión ................................................................................................................... 254 kg
Conjunto resorte de retroceso .................................................................................................................. 119,4 kg
Conjunto cilindro de engrase ...................................................................................................................... 41,3 kg
Horquilla ...................................................................................................................................................... 39,8 kg
Varilla roscada................................................................................................................................................. 50,3 kg
Cadenas de oruga
600 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................. 2217 kg
700 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................. 2473 kg
800 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................. 2618 kg
850 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................. 2735 kg
900 mm (48 zapatas) ................................................................................................................................ 2817 kg
Cilindro de pluma ............................................................................................................................................. 279 kg
Cilindro de balancín.......................................................................................................................................... 462 kg
Cilindro de cuchara .......................................................................................................................................... 276 kg

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1002-25
DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DEL TREN DE ORUGAS
Rueda dentada

a p

e
d
b

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
a 83 73 Aceptable/Inaceptable
b Ø Ø 660,7 Ø 649,2 Aceptable/Inaceptable
c Ø Ø 748 Ø 738 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Rueda dentada soldadura o
d Ø Ø 732,5 - Aceptable/Inaceptable sustitución
e 40 45 Aceptable/Inaceptable
p 215,9 - Aceptable/Inaceptable

Calibre
unidad en mm

300-6-10-03-03a

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1002-26
Polea de reenvío
c

b
a

e f

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
a Ø Ø 560 Ø 550 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Polea de reenvío b 22,5 Aceptable/Inaceptable soldadura o
c 102 92 Aceptable/Inaceptable sustitución
Árbol d Ø Ø 85 Ø 84 Aceptable/Inaceptable Sustitución
d Ø Ø 85 Ø 86 Aceptable/Inaceptable
Casquillo Sustitución
e 82 81 Aceptable/Inaceptable
Cubo f 24 23,6 Aceptable/Inaceptable Sustitución

Calibre
unidad en mm

300-6-10-03-03b

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1002-27
Rodillo superior

d
a

g e

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
a Ø Ø 150 Ø 140 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Rodillo de soporte b 15 - Aceptable/Inaceptable soldadura o
c 104 - Aceptable/Inaceptable sustitución
Árbol d Ø Ø 65 Ø 64 Aceptable/Inaceptable Sustitución
d Ø Ø 65 Ø 66 Aceptable/Inaceptable
Casquillo Sustitución
e 69 68 Aceptable/Inaceptable
Placa de empuje f 9 8,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Tapa g 15 - Aceptable/Inaceptable Sustitución

Calibre
unidad en mm

300-6-10-03-03c

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1002-28
Rodillo portador
d

f g
a

e
b

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
a Ø Ø 180 Ø 170 Aceptable/Inaceptable Revestimiento por
Rodillo de oruga b 25 20 Aceptable/Inaceptable soldadura o
d 216 224 Aceptable/Inaceptable sustitución
Árbol e Ø Ø 75 Ø 74 Aceptable/Inaceptable Sustitución
e Ø Ø 75 Ø 76 Aceptable/Inaceptable
Casquillo Sustitución
f 82 81 Aceptable/Inaceptable
Abrazadera g 17,5 17 Aceptable/Inaceptable Sustitución

Calibre
unidad en mm

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1002-29
Oruga

c' c

d
d'

e' e

f f

f'
b
a

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Placa de zapata a 49 34 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Revestimiento por
Eslabón b 129 124 Aceptable/Inaceptable soldadura o
sustitución
c Ø Ø 71 Ø 67 Aceptable/Inaceptable
Casquillo principal Sustitución
d Ø Ø 47 - Aceptable/Inaceptable
Pasador principal e Ø Ø 46,83 - Aceptable/Inaceptable Sustitución
f 215,9 220,2 Aceptable/Inaceptable
Paso de eslabón Sustitución
f’ 863,6 880,8 Aceptable/Inaceptable
c’ Ø Ø 71 Ø 67 Aceptable/Inaceptable
Casquillo de oruga Sustitución
d’ Ø Ø 47 - Aceptable/Inaceptable
Pasador de oruga e’ Ø Ø 47 - Aceptable/Inaceptable Sustitución

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1002-30
DIMENSIONES Y LÍMITES DE DESGASTE DE LAS ARTICULACIONES MÓVILES
DEL EQUIPO

3 4
1

5
6

9
2

11 8
10 7

1. Pie de pluma/Chasis

a
b c
d

SI14004-001

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Bastidor de rotación a 860 868 Aceptable/Inaceptable -
Pluma b 857 855 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Huelgo c 3,0 - 5,5 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 110 Ø 109 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo (pluma) e Ø Ø 110 Ø 111,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución

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1002-31
2. Pie de cilindro de pluma/Bastidor
a
b c

d
SI14004-001-b

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Bastidor de rotación a 131 137 Aceptable/Inaceptable -
Cilindro de pluma b 130 127 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(sección de pie)
Huelgo c 1,0 - 3,5 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 90 Ø 89 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo e Ø Ø 90 Ø 91,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(cilindro de pluma)

3. Culata de pluma/Pluma
a
b
c
e
d

SI14004-002-a

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Cilindro de pluma a 123 120 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(sección superior)
Pluma b 669 665 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Huelgo c 2,0 - 3,0 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 110 Ø 109 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo e Ø Ø 110 Ø 111,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(cilindro de pluma)

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1002-32
4. Pie de cilindro de balancín/Pluma
a
b c

e
d
SI14004-002-a

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Pluma a 146 152 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Cilindro de pluma b 145 143 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(sección de pie)
Huelgo c 0,5 - 3,0 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 100 Ø 99 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo e Ø Ø 100 Ø 101,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(cilindro de brazo)

5. Pluma/Balancín
g b g
c
a
d

e
f

SI14004-003

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Pluma a 392 395 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Balancín b 387,7 389 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Huelgo c 4,3 - 4,9 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 115 Ø 114 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo (brazo) e Ø Ø 115 Ø 116,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Pluma f Ø Ø 115 Ø 116,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Pluma g 89 87 Aceptable/Inaceptable Sustitución

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1002-33
6. Culata de balancín/Balancín

a
b c

d
e
SI14004-004-a

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Balancín a 146 151 Aceptable/Inaceptable -
Cilindro del brazo b 145 143 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(sección superior)
Huelgo c 0,5 - 2,50 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 100 Ø 99 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo e Ø Ø 100 Ø 101,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(cilindro de brazo)

7. Pie de cilindro de cuchara/Balancín

a
b
c
d
e

SI14004-004-b

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Balancín a 146 152 Aceptable/Inaceptable -
Cilindro de cuchara b 145 143 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(sección de pie)
Huelgo c 1,0 - 2,5 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 95 Ø 94 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo e Ø Ø 95 Ø 96,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(cilindro de cuchara)

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1002-34
8. Biela/Balancín
c

a
b
e

a
d
SI14004-005-a

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Unión de brazo a 50 47 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Balancín b 375 371 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Huelgo c 1,0 - 1,5 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 85 Ø 84 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo (brazo) e Ø Ø 85 Ø 86,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución

9. Compensador/Cuchara
c
b
a

d SI14004-005-b

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Cuchara a 401 406 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Unión de cuchara b 400 397 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Huelgo c 1,0 - 3,5 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador d Ø Ø 90 Ø 89 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo e Ø Ø 90 Ø 91,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(unión de cuchara)

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10. Biela/Compensador/Culata de cuchara
c

a
f

b
i

d
e
h

a
g
SI14004-006

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Unión de brazo a 50 48 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Unión de cuchara b 375 371 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Huelgo c 1,0 - 1,5 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Unión de cuchara d 121 123 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Cilindro de cuchara e 120 118 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(sección superior)
Huelgo f 1,0 - 2,0 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Pasador g Ø Ø 105 Ø 104 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo h Ø Ø 105 Ø 106,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(unión de cuchara)
Casquillo i Ø Ø 105 Ø 106,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
(cilindro de cuchara)

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1002-36
11. Balancín/Cuchara

c
g

d
f

a
b
e

Dimensiones Valor Límite de

Nombre de la
Código medidas estándar utilización Estimación Solución
pieza
(mm) (mm) (mm)
Cuchara a 401 406 Aceptable/Inaceptable -
Balancín b 400 397 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Huelgo c 0,8 - 3,7 Ajustar con Aceptable/Inaceptable Ajustar con calces
calces
Casquillo (cuchara) d 16 10 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Pasador e Ø Ø 90 Ø 89 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo (brazo) f Ø Ø 90 Ø 91,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución
Casquillo (cuchara) g Ø Ø 90 Ø 91,5 Aceptable/Inaceptable Sustitución

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PARES DE APRIETE ESPECÍFICOS

Tornillo Llave Par de apriete

N° Componente
(Ø) (mm) Nm lb-ft
1* Motor de desplazamiento M24 36 900-1051 664-775
2* Rueda dentada M20 30 521-608 384-448
3* Polea de reenvío M16 24 267-312 197-230
4* Rodillo superior M20 30 521-608 384-448
5* Rodillo portador M24 36 902-1049 665-774
6* Guíacadenas M24 36 902-1049 665-774
7 Zapata M24 32 1236-1510 912-1114
8 Contrapeso M33 50 1685-1960 1243-1446
9* Corona de rotación (bastidor) M24 36 900-1050 664-774
10 * Unidad de rotación M24 36 900-1050 664-774
11 * Soporte M20 30 289-337 213-248
12 * Motor Soporte delantero M10 17 64-73 47-54
13 * Soporte trasero M12 19 109-127 80-93
14 * Radiador M10 24 147-176 108-130
15 * Brida M10 17 64-73 47-54
Bomba hidráulica
16 * Bomba M20 17 367-496 271-366
17 * Depósito hidráulico M16 24 233-276 172-203
18 * Depósito de combustible M16 24 233-276 172-203
19 * Distribuidor M16 24 267-312 197-230
20 * Barra de bloqueo M12 24 267-312 197-230
Junta central
21 * Junta M16 19 54-64 40-47
M16 24 78-80 57-59
22 Cabina
M10 17 35-42 26-31
23 Batería M10 17 20-29 15-21

NOTA: Usar Loctite 262 ó equivalente sobre los tornillos de fijación de los componentes marcados con un asterisco (*).

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1002-38

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1002-39

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1002-40

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1002-41
DIMENSIONES GENERALES DE LA MÁQUINA

CS00K520A

(CX350B TIPO LC)

Bbalancines 2,20 m 2,60 m 3,25 m 4,00 m
(A) ................................................................. 3,51 m...................3,50 m ................3,26 m .................3,48 m
(B) ................................................................. 3,13 m...................3,13 m ................3,13 m .................3,13 m
(C)............................................................... 11,26 m.................11,13 m ..............11,05 m ...............11,09 m
(D)................................................................. 5,91 m...................5,91 m ................5,91 m .................5,91 m
(E) ................................................................. 3,02 m...................3,02 m ................3,02 m .................3,02 m
(F) ................................................................. 1,21 m...................1,21 m ................1,21 m .................1,21 m
(G)................................................................. 3,42 m...................3,42 m ................3,42 m .................3,42 m
(H)................................................................. 4,98 m...................4,98 m ................4,98 m .................4,98 m
(I) .................................................................. 4,04 m...................4,04 m ................4,04 m .................4,04 m
(J).................................................................. 2,60 m...................2,60 m ................2,60 m .................2,60 m
(K) (zapatas estándar) .................................. 0,60 m...................0,60 m ................0,60 m .................0,60 m
(L) (con zapatas de oruga de 600 mm) ........ 3,20 m...................3,20 m ................3,20 m .................3,20 m
(L) (con zapatas de oruga de 700 mm) ........ 3,30 m...................3,30 m ................3,30 m .................3,30 m
(L) (con zapatas de oruga de 800 mm) ........ 3,40 m...................3,40 m ................3,40 m .................3,40 m
(M) ................................................................ 0,48 m...................0,48 m ................0,48 m .................0,48 m
(CX350B TIPO NLC)
Balancines 2,20 m 2,60 m 3,25 m 4,00 m
(A) ................................................................. 3,51 m...................3,50 m ................3,26 m .................3,48 m
(B) ................................................................. 3,13 m...................3,13 m ................3,13 m .................3,13 m
(C)............................................................... 11,26 m.................11,13 m ..............11,05 m ...............11,09 m
(D)................................................................. 5,91 m...................5,91 m ................5,91 m .................5,91 m
(E) ................................................................. 3,02 m...................3,02 m ................3,02 m .................3,02 m
(F) ................................................................. 1,21 m...................1,21 m ................1,21 m .................1,21 m
(G)................................................................. 3,42 m...................3,42 m ................3,42 m .................3,42 m
(H)................................................................. 4,98 m...................4,98 m ................4,98 m .................4,98 m
(I) .................................................................. 4,04 m...................4,04 m ................4,04 m .................4,04 m
(J).................................................................. 2,39 m...................2,39 m ................2,39 m .................2,39 m
(K) (zapatas estándar) .................................. 0,60 m...................0,60 m ................0,60 m .................0,60 m
(L) (con zapatas de oruga de 600 mm) ........ 2,99 m...................2,99 m ................2,99 m .................2,99 m
(L) (con zapatas de oruga de 700 mm) ........ 3,09 m...................3,09 m ................3,09 m .................3,09 m
(L) (con pastillas de oruga de 800 mm) ........ 3,19 m...................3,19 m ................3,19 m .................3,19 m
(M) ................................................................ 0,48 m...................0,48 m ................0,48 m .................0,48 m

Lep SM350B370B1002-2ES Edición 04-2010

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1002-42

CS00K520A

(CX370B TIPO LC)

Balancines 2,20 m 2,60 m 3,25 m
(A) ............................................................................................... 3,51 m................ 3,50 m................. 3,26 m
(B) ............................................................................................... 3,13 m................ 3,13 m................. 3,13 m
(C) ............................................................................................. 11,26 m.............. 11,13 m............... 11,05 m
(D) ............................................................................................... 5,91 m................ 5,91 m................. 5,91 m
(E) ............................................................................................... 3,02 m................ 3,02 m................. 3,02 m
(F) ............................................................................................... 1,21 m................ 1,21 m................. 1,21 m
(G) ............................................................................................... 3,42 m................ 3,42 m................. 3,42 m
(H) ............................................................................................... 4,98 m................ 4,98 m................. 4,98 m
(I)................................................................................................. 4,04 m................ 4,04 m................. 4,04 m
(J) ................................................................................................ 2,60 m................ 2,60 m................. 2,60 m
(K) (zapatas estándar) ................................................................ 0,60 m................ 0,60 m................. 0,60 m
(L) (con zapatas de oruga de 600 mm)....................................... 3,20 m................ 3,20 m................. 3,20 m
(L) (con zapatas de oruga de 700 mm)....................................... 3,30 m................ 3,30 m................. 3,30 m
(L) (con zapatas de oruga de 800 mm)....................................... 3,40 m................ 3,40 m................. 3,40 m
(M)............................................................................................... 0,48 m................ 0,48 m................. 0,48 m
(CX370B TIPO NLC)
Balancines 2,20 m 2,60 m 3,25 m
(A) ............................................................................................... 3,51 m................ 3,50 m................. 3,26 m
(B) ............................................................................................... 3,13 m................ 3,13 m................. 3,13 m
(C) ............................................................................................. 11,26 m.............. 11,13 m............... 11,05 m
(D) ............................................................................................... 5,91 m................ 5,91 m................. 5,91 m
(E) ............................................................................................... 3,02 m................ 3,02 m................. 3,02 m
(F) ............................................................................................... 1,21 m................ 1,21 m................. 1,21 m
(G) ............................................................................................... 3,42 m................ 3,42 m................. 3,42 m
(H) ............................................................................................... 4,98 m................ 4,98 m................. 4,98 m
(I)................................................................................................. 4,04 m................ 4,04 m................. 4,04 m
(J) ................................................................................................ 2,39 m................ 2,39 m................. 2,39 m
(K) (zapatas estándar) ................................................................ 0,60 m................ 0,60 m................. 0,60 m
(L) (con zapatas de oruga de 600 mm)....................................... 2,99 m................ 2,99 m................. 2,99 m
(L) (con zapatas de oruga de 700 mm)....................................... 3,09 m................ 3,09 m................. 3,09 m
(L) (con zapatas de 800 mm) ...................................................... 3,19 m................ 3,19 m................. 3,19 m
(M)............................................................................................... 0,48 m................ 0,48 m................. 0,48 m

Lep SM350B370B1002-2ES Edición 04-2010

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Sección
2000

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR

2000

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B2000-0ES Diciembre 2008
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2000-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BLOQUE MOTOR ...................................................................................... 3
DESMONTAJE DEL MOTOR ..................................................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL MOTOR ..................................................................................................................................... 13

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BLOQUE MOTOR

Mantener alejado del fuego.

Despresurizar la máquina antes de iniciar el trabajo.
Precaución: El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por consi-
guiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos.
No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
Precaución: bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del motor

[1] Vaciar el aceite del motor
(Para obtener mayor información, ver el Manual del operador).
[2] Vaciar el refrigerante del radiador
(Para obtener mayor información, ver el Manual del operador).
[3] Retirar el capó del motor
(Para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje del capó del motor").
[4] Retirar la bomba.
(Para obtener mayor información, ver "Desmontaje y remontaje de la bomba").
[5] Desmontar los tornillos de fijación (1).
1

SF11004-003

[6] Retirar los 3 pernos (2) y, luego, el soporte (3).

2
3

SF11004-004

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-4
[7] Retirar la protección del ventilador (4).
4

SF11004-005

[8] Retirar los 4 pernos y, luego, el caucho de guía del

ventilador (5). 5

SF11004-100

[9] Aflojar la abrazadera de tubo flexible (6), retirando

luego el tubo flexible superior (7) del radiador.

6 7

SF11004-006

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-5
[10]Aflojar la abrazadera de tubo flexible (6), retirando
luego el tubo flexible inferior (8) del radiador.
• Utilizar tapas para cubrir el radiador y los tubos 8
flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
• Antes de retirar los tubos flexibles del radiador, pur-
gar totalmente el refrigerante.

6
SF11004-007

[11]Aflojar los pernos (9) en 2 lugares y, luego, retirar

los 2 tubos (10) y (11) del compresor.
• Retirar siempre el tubo de baja presión (10) pri-
mero. 10
• Poner tapas o tapones en el compresor y los tubos
para impedir toda entrada de agua, polvo o sucie-
dad.
11

SF11004-008

[12]Aflojar la abrazadera de tubo flexible (12) en el

refrigerador intermedio y, luego, retirar el tubo flexi-
ble (13).
• Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

13

12 SF11004-009

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-6
[13]Retirar los pernos (14) y, luego, la tapa inferior (15).
• Tener cuidado al retirar piezas pesadas.
14
15

SF11004-012

[14]Preparar un bidón para el aceite usado (16). Como

se va a retirar el tubo flexible de aceite del motor,
purgar primero el aceite del motor.

16

SF11004-013

[15]Retirar los tubos flexibles (17).

• Marcar el motor y los tubos flexibles para que los
conectores se correspondan en el momento del
montaje.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexi-
bles para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
• Limpiar el motor y los tubos flexibles pulverizando
un producto de limpieza para impedir las rayas y
toda acumulación de suciedad en los conectores.

17

SF11004-014

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-7
[16]Retirar el perno (18), retirando luego el cable de
batería (19) por el lado negativo.
• Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no
interfieran con el bastidor.
Cubrir también con un tapa de goma para proteger
contra las chispas.

19 18
SF11004-031

[17]Retirar los pernos (20) y, luego, la tapa inferior (21).

21

20

SF11004-033

[18]Retirar las tuercas (22) y, luego, el cable (23) del

motor de arranque.
22

23

SF11004-032

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-8
[19]Retirar la abrazadera del tubo flexible (24) y, luego,
retirar el tubo flexible (25) de combustible.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexi-
bles para impedir toda entrada de agua, polvo o 24
suciedad.

25

SF11004-034

[20]Retirar la abrazadera del tubo flexible (26) y, luego,

retirar el tubo flexible (27) de combustible.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexi-
bles para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.

26

27

SF11004-035

[21]Desmontar los tornillos de fijación (28) y, luego, reti-

rar la tapa de la caja (29).

29

28

SF11004-036

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-9
[22]Retirar los conectores (30) de la caja.
• Unir los conectores y, luego, ponerlos en una bolsa
de plástico.

30

SF11004-015

[23]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (31) y, luego,

retirar el tubo flexible (32) del calentador.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexi-
bles para impedir toda entrada de agua, polvo o 31
suciedad.

32
SF11004-016

[24]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (33) y, luego,

retirar el tubo flexible (34) del calentador.
• Poner tapas o tapones en el motor y los tubos flexi-
bles para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.

33

34

SF11004-017

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-10
[25]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (35) y, luego,
retirar el tubo flexible (36) del radiador. 35
• Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo flexi-
ble e impedir toda entrada de agua, polvo o sucie-
dad.

36
SF11004-018

[26]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (37) y, luego,

retirar el tubo flexible (38) de aire. 37 38
• Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo flexi-
ble e impedir toda entrada de agua, polvo o sucie-
dad.

SF11004-019

[27]Aflojar la abrazadera del tubo flexible (39) y, luego,

retirar el tubo flexible (40) de aire.
40 39
• Utilizar tapas para cubrir el conducto y el tubo flexi-
ble e impedir toda entrada de agua, polvo o sucie-
dad.

SF11004-020

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-11
[28]Retirar el conector (41) del alternador.
41

SF11004-021

[29]Retirar la tapa (42), la tuerca (44) y, luego, el cable

(43) del alternador. 43 42

44

SF11004-022

[30]Conectar los 2 grilletes (45) y, luego, utilizar los

cables y la grúa para sujetar el motor.
45

45

SF11004-025

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-12
[31]Desmontar los tornillos de fijación (47) del soporte.
47

SF11004-026

47 SF11004-023

[32]Utilizar los cables y la grúa para elevar el motor.

[33]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de poner el motor en tablones de
madera, etc.

SF11004-027

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-13
2 Remontaje del motor
[1] Para remontar el motor, proceder en orden contrario al desmontaje.
Tras el remontaje del motor, rellenar con refrigerante y aceite motor, efectuar una purga del aire del conducto de
combustible y rellenar el gas del acondicionador de aire.
Para obtener mayor información, ver las explicaciones individuales de cada procedimiento.
[2] Hacer funcionar el motor en ralentí sin carga y controlar las fugas eventuales de agua o aceite.
[3] Instalar la bomba hidráulica, las tapas y el contrapeso.
Para obtener mayor información, ver las explicaciones individuales de cada procedimiento.

Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2000-14
NOTAS
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
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..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
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Lep SM350B2000-0ES Edición 12-08

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2001
Sección
2001

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE,
REFRIGERADOR INTERMEDIO DEL MOTOR,
RADIADOR Y REFRIGERADOR DE ACEITE

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B2001-0ES Diciembre 2008
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2001-2

ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE ..................................................... 3
DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE ............................................................................................. 3
REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE ............................................................................................... 3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR INTERMEDIO ............................................................... 4
DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR INTERMEDIO ..................................................................................................... 4
REMONTAJE DEL REFRIGERADOR INTERMEDIO ....................................................................................................... 4
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RADIADOR................................................................................................. 5
DESMONTAJE DEL RADIADOR ................................................................................................................................ 5
INSTALACIÓN DEL RADIADOR ............................................................................................................................... 12
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE ACEITE................................................................. 13
DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE ACEITE ...................................................................................................... 13
INSTALACIÓN DEL REFRIGERADOR DE ACEITE ...................................................................................................... 16

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE COMBUSTIBLE
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
Precaución: Como se va a retirar el tubo flexible de combustible, prohibir impedir estrictamente
la toda presencia de llamas abiertas.

1 Desmontaje del refrigerador de combustible

[1] Marcar el refrigerador de combustible (5) y los
tubos flexibles para que se correspondan los 3 1 4 2
conectores en el momento del remontaje.
Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (3) y (4) y,
luego, retirar los tubos flexibles (1) y (2).
• Antes de vaciar el combustible, instalar una ban- 5
deja colectora justo debajo de la zona.
• Poner tapas o tapones en el refrigerador de com-
bustible y los tubos flexibles para impedir toda
entrada de agua, polvo o suciedad.

SF11004-137

[2] Desmontar los tornillos de fijación (6) y, luego, reti-

rar la unidad refrigerador de combustible (5).

SF11004-138

2 Remontaje del refrigerador de combustible

Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.
• Tras la conexión de los tubos flexibles, comprobar cuidadosamente las fugas eventuales de combustible.

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-4
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR INTERMEDIO
Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
Precaución: Como se va a retirar el tubo flexible de combustible, prohibir estrictamente la pre-
sencia de llamas abiertas.

1 Desmontaje del refrigerador intermedio

[1] Retirar el refrigerador de combustible.
(Para obtener mayor información, ver "Montaje y
desmontaje del refrigerador de combustible")
2
[2] Utilizar una llave (14 mm) para retirar los 4 pernos 1
(1) y, luego, retirar el soporte (2) del refrigerador de
combustible.

SF11004-126

[3] Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (3) en dos

lugares y, luego, retirar los dos tubos flexibles (4) y 4 5
(5).
• Utilizar tapas para cubrir el refrigerador intermedio
y los tubos flexibles e impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.

3
SF11004-127

[4] Utilizar una llave (14 mm) para retirar los 4 pernos
(6) y, luego, retirar el refrigerador intermedio (7). 6
7

SF11004-128

2 Remontaje del refrigerador intermedio

Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.
Cerciorarse de que no hay ninguna fuga de aire.

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2001-5
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RADIADOR
No retirar el tapón del radiador si la temperatura del refrigerante del radiador está
Precaución:
elevada. Puede brotar derramarse líquido caliente.

Despresurizar la máquina antes de iniciar el trabajo.

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.
Precaución: Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del radiador

[1] Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, reti-
rar la tapa inferior (2).

1 SM13004-001

[2] Instalar el tubo flexible de drenaje (3) y, luego, pre-

parar el depósito de drenaje (4).

1 SM13004-001

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-6
[3] Para facilitar el drenaje del refrigerante, retirar el
5
tapón del radiador (5).

SM13004-003

[4] Aflojar el tapón de drenaje (6) y, luego, purgar el

refrigerante.

RM13001-004

[5] Aflojar la abrazadera del tubo flexible (7) y, luego,

retirar el tubo flexible (8).
• Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

8 7

SM13004-005

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-7
[6] Utilizar una llave (8 mm) para aflojar la abrazadera
del tubo flexible (7) y, luego, retirar el tubo flexible
(9).
• Utilizar tapas para cubrir el tubo y el tubo flexible e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

7 SM13004-006

[7] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 4 pernos
(10) y, luego, retirar el soporte de junta (11).
11

10 SM13004-008

[8] Utilizar una llave tubular (19 mm) para retirar los
6 pernos (12) de la tapa del radiador.

12
SM13004-010

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-8
[9] Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (13) y,
luego, retirar el tubo flexible superior (14) y el tubo
13 14
flexible inferior (15) del radiador.
• Utilizar tapas para cubrir el radiador y los tubos
flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.

15

13 SM13004-011

[10]Retirar el tapón de drenaje (16), aflojar la abraza-

dera de tubo flexible (17) y, luego, retirar el tubo
flexible (18).

16
17

18

SM13004-012

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
2001-9
[11]Aflojar la abrazadera de tubo flexible (20) y, luego,
retirar el tubo flexible (19) del tapón del radiador. 20 19
• Poner tapas o tapones en los tubos flexible para
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

SM13004-013

[12]Utilizar una llave (14 mm) para retirar los 3 pernos

21
(21).

SM13004-020

[13]Utilizar una llave (14 mm) para retirar los pernos

(22), retirando luego el soporte (23). 22
23

SM13004-021

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-10
[14]Retirar la protección del ventilador (24).
24

SM13004-022

[15]Retirar el caucho de guía del ventilador (25).

RM13001-001

[16]Retirar los 2 pernos de mariposa (26) y, luego, reti-

rar la red antiinsectos (27). 26 27

SM13004-024

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-11
[17]Instalar los 2 grilletes (28) en la parte superior del
radiador y, luego, utilizar el cable metálico (29) y la
grúa para elevar el radiador.

29

28

SM13004-025

[18]Elevar el radiador con su tapa (31) hasta desco-

nectar las fijaciones (30) en el fondo del radiador.

31
30

SM13004-026

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-12
[19]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de poner el radiador en una traviesa.
Al colocar el radiador, tener cuidado de no doblar o
aplastar las fijaciones inferiores (30).

30
SM13004-027

2 Instalación del radiador

Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.
Para obtener mayor información sobre el método de relleno del refrigerante, ver el Manual del operador.
Finalmente, cerciorarse de que el nivel de refrigerante es correcto.

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2001-13
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR DE ACEITE
Precaución: Mantener alejado del fuego.

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
Precaución:
bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del refrigerador de aceite

[1] Vaciar el aceite hidráulico del depósito de aceite
hidráulico.
Ver el Manual del operador para obtener mayor
información sobre este procedimiento.
[2] Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, reti-
rar la tapa inferior (2).

1 SM13004-001

[3] Preparar un bidón para el aceite usado (3).

1
3
SM13004-029

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-14
[4] Utilizar alicates para retirar los dos tornillos de
mariposa (4) y, luego, retirar la red antiinsectos (5).

4
5

SM13004-030

[5] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar

los 2 pernos de cabeza hueca hexagonal superio-
res (6) y los 2 pernos inferiores (6), retirando luego
los conductos (7) y (8).
• Utilizar tapas para cubrir el refrigerador de aceite y
los conductos e impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad.
7

8
6

SM13004-031

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-15
[6] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 3 pernos
(9).

SM13004-032

[7] Instalar 2 pernos de anilla de 12 mm (10) en la

parte superior del refrigerador de aceite. 10
• Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego,
aflojarlos media vuelta.

SM13004-033

Lep SM350B2001-0ES Edición 12-08

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2001-16
[8] Instalar los 2 grilletes (11) en los pernos de anilla y,
luego, utilizar el cable metálico (12) y la grúa para
elevar la unidad principal del refrigerador de aceite.

11 12

11

SM13004-035

[9] Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es

seguro antes de poner el refrigerador de aceite en
una traviesa.

RM13001-036

2 Instalación del refrigerador de aceite

Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.

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Sección
2004

2004
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL
TURBOCOMPRESOR

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Impreso en Francia
CNH Lep SM350B2004-0ES Diciembre 2008
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2004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ................................................................................ 3
DESMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ................................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR ..................................................................................................................... 5
Par de apriete de cada sección......................................................................................................................... 5

Lep SM350B2004-0ES Edición 12-08

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2004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL TURBOCOMPRESOR
El turbocompresor está muy caliente inmediatamente después de parar el motor.
Precaución:
Esperar hasta que se enfríe suficientemente antes de empezar a trabajar.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del turbocompresor

Se van a desmontar el conducto de aceite motor y el conducto de refrigerante. Por consiguiente, hay que drenar
previamente el aceite del motor y el refrigerante o utilizar tapones en los extremos de los conductos para impedir
toda fuga.
[1] Utilizar una llave (8 mm) para aflojar la abrazadera
del tubo flexible (1) y, luego, retirar el tubo flexible
de admisión (2).
• Utilizar tapas para cubrir el turbocompresor y el
tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.

1
SF11004-103

[2] Utilizar una llave (8 mm) para aflojar la abrazadera

del tubo flexible (3) y, luego, retirar el tubo flexible
(4). 4
3
• Utilizar tapas para cubrir el turbocompresor y el
tubo flexible e impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.

SF11004-104

[3] Utilizar une llave (14 mm) para retirar el perno de

anilla (5) y, luego, retirar el tubo de alimentación de
aceite (6).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el turbocompre- 5
sor y el tubo de alimentación de aceite e impedir 6
toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Al retirar el tubo de alimentación de aceite, aten-
ción a no deteriorar ni perder la guarnición.

SF11004-108

Lep SM350B2004-0ES Edición 12-08

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2004-4
[4] Utilizar une llave (10 mm) para retirar los 2 pernos
(7), retirando luego el tubo de retorno de aceite (8).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el turbocompre- 8
sor y el tubo de alimentación de aceite e impedir
toda entrada de agua, polvo o suciedad.
7

SF11004-111

[5] Utilizar una llave (14 mm) para retirar las 4 tuercas
(9) y, luego, retirar el turbocompresor (10).

10
SF11004-112

[6] Utilizar una llave (13 mm) para retirar las 8 tuercas
(11) y, luego, retirar el conducto (12) del turbocom-
presor.
11
12

SF11004-113

Lep SM350B2004-0ES Edición 12-08

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2004-5
2 Remontaje del turbocompresor
Para remontar el turbocompresor, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Durante el montaje,
sustituir cada junta y la guarnición por nuevos.
Comprobar los niveles de refrigerante y aceite motor y, si es necesario, rellenar.
Se indican seguidamente los valores de los pares de apriete de montaje.
Comprobar cuidadosamente las fugas eventuales del sistema de escape, de agua y de aceite.

4 3 2 1 Tubo de alimentación de aceite -

2 Colector de escape -
3 Montaje del turbocompresor 52 Nm
4 Adaptador de escape 32,4 Nm
5 Tubo de retorno de aceite 17,6 Nm
1

SF11004-140

1 Par de apriete de cada sección

Unidad: Nm

SF11004-141

Lep SM350B2004-0ES Edición 12-08

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2004-6
NOTAS
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................

Lep SM350B2004-0ES Edición 12-08

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Sección
2005

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR

EGR Y DE LA VÁLVULA EGR

2005
(RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE)

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2005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR
(RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE)...................................................................................................... 3
DESMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR............................................................................ 3
REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR.............................................................................. 6
Par de apriete de cada sección......................................................................................................................... 6

Lep SM350B2005-0ES Edición 12-08

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2005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REFRIGERADOR EGR Y DE LA VÁLVULA EGR
(RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE)
El refrigerador EGR y la válvula EGR están muy calientes inmediatamente después
Precaución: de parar el motor.
Esperar hasta que se enfríen suficientemente antes de empezar a trabajar.

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Precaución: Vaciar el refrigerante antes de empezar a trabajar.

1 Desmontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR

[1] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 3 pernos
(1).

1 1

SF11004-116

[2] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los 4 pernos
(2).

SF11004-118

Lep SM350B2005-0ES Edición 12-08

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2005-4
[3] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos (3)
y (4).

3 4

SF11004-119

[4] Aflojar la abrazadera de tubo flexible (5) con alica-

tes para retirar el tubo flexible (6) y, luego, retirar el
refrigerador EGR (7).
• Utilizar tapas y tapones para cubrir los tubos flexi-
bles e impedir toda entrada de agua, polvo o sucie- 5
dad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayaduras y toda acumu- 7
lación de suciedad en los conectores.

SF11004-120

Lep SM350B2005-0ES Edición 12-08

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2005-5
[5] Utilizar una llave (12 mm) para retirar las tuercas
(9) y, luego, retirar el colector (8) y el refrigerador
EGR (7).
7

8
9

9
SF11004-121

[6] Retirar el conector (10).

Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos
(11) y, luego, retirar la válvula EGR (12). 10

12
11

SF11004-122

Lep SM350B2005-0ES Edición 12-08

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2005-6
2 Remontaje del refrigerador EGR y de la válvula EGR
Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario. Durante el montaje, sustituir las juntas
usadas por nuevas.
Controlar el nivel de refrigerante y, si es necesario, rellenar. Se indican seguidamente los valores de los pares de
apriete de montaje.
Comprobar cuidadosamente las fugas eventuales del sistema de escape y las fugas de agua.
1 Par de apriete de cada sección
Unidad: Nm

24
24

24

28

24 28
RF11001-114

Lep SM350B2005-0ES Edición 12-08

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2006

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

CAPÓ DEL MOTOR

2006

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CNH Lep SM350B2006-0ES Diciembre 2008
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2006-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CAPÓ DEL MOTOR ................................................................................... 3
DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3
REMONTAJE .......................................................................................................................................................... 4

Lep SM350B2006-0ES Edición 12-08

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2006-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CAPÓ DEL MOTOR

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

No efectuar esta operación en caso de viento fuerte.
Precaución: Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje
[1] Abrir el capó del motor y, luego, retirar el pasador
de retención (1) y la arandela plana (2).
1

RF11001-001

[2] Retirar el brazo de bloqueo (4) del capó del motor

(3). 4

RF11001-002

RF11001-003

Lep SM350B2006-0ES Edición 12-08

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2006-4
[3] Después de cerrar el capó del motor, retirar los tor-
nillos de fijación (5) del capó del motor.

SF11004-001

[4] Enrollar la eslinga de nylon (6) alrededor del capó

del motor y, luego, utilizar la grúa para elevar el
capó.

6 7

SF11004-002

2 Remontaje
Para el remontaje, efectuar las operaciones en orden contrario al desmontaje.

Lep SM350B2006-0ES Edición 12-08

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3001
Sección
3001

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE

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3001-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ................................................................ 3
DESMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ...................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE ........................................................................................................ 8

Lep SM350B3001-0ES Edición 12-08

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3001-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE COMBUSTIBLE
Precaución: Mantener alejado del fuego.

Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
Precaución:
bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del depósito de combustible

[1] Retirar el tapón (1) y el filtro (2).
1

SM14004-021

[2] Purgar el combustible del depósito de combustible

en un bidón.

SM14004-022

Lep SM350B3001-0ES Edición 12-08

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3001-4
[3] Utilizar una llave para retirar los 2 pernos (3) y,
luego, retirar el soporte (4).
4

SM14004-023

[4] Utilizar una llave para retirar los 6 pernos (3) y,

luego, retirar la tapa superior (5).
3 5

SM14004-024

[5] Utilizar una llave para retirar los 2 pernos (6) de la

tapa frontal del depósito de combustible (depósito)
(7) y, luego, retirar la tapa (depósito). 7 6

RM14001-024

Lep SM350B3001-0ES Edición 12-08

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3001-5
[6] Utilizar una llave para retirar los 6 pernos (8) y las
abrazaderas (9) y, luego, retirar la empuñadura 10 9
(10).

RM14001-025

[7] Utilizar una llave para retirar los 5 pernos (11) de la

tapa lateral del depósito de combustible (12) y,
luego, retirar la tapa lateral.

12
11

SM14004-027

12

11

SM14004-028

Lep SM350B3001-0ES Edición 12-08

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3001-6
[8] Utilizar una llave para retirar los 5 pernos (13) y,
luego, retirar la tapa inferior (14). 14 13

SM14004-029

[9] Aflojar la abrazadera del tubo flexible (15) y, luego,

retirar el tubo flexible (16).
• Marcar el depósito de combustible y los tubos flexi-
bles para que puedan conectarse correctamente en
el momento del montaje.
• Poner tapas o tapones en el depósito de combusti-
ble y los tubos flexibles para impedir toda entrada
de agua, polvo o suciedad.

16
15 SM14004-030

[10]Retirar el conector (1).

RM14001-030

[11]Utilizar una llave para retirar los 6 pernos (18) y los

6 distanciadores (19) del fondo del depósito de
combustible.
• En algunas máquinas, hay calces de ajuste de la
altura entre el depósito y el bastidor. No perderlos.
Marcar o anotar la ubicación y el número de calces. 19

18

SM14004-032

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3001-7
[12]Utilizar una llave para retirar los 4 pernos (20) y,
luego, retirar las tapas laterales (depósito) (21). 21
21

20
20

SM14004-033

[13]Instalar 4 pernos de anilla de 12 mm (1) en la parte

superior del depósito de combustible. Pulverizar
aceite lubricante en los pernos de anilla.
• Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego,
aflojarlos media vuelta.
1

SM14004-034

[14]Conectar los 4 grilletes con los pernos de anilla y,

luego, utilizar los cables y la grúa para elevar el
depósito de combustible.
[15]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de poner el depósito de combustible
en una traviesa.

RM14001-034

Lep SM350B3001-0ES Edición 12-08

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3001-8
2 Remontaje del depósito de combustible
Para remontar, efectuar las operaciones en orden con-
trario al desmontaje.
Por último, comprobar cuidadosamente las fugas
eventuales de combustible.

Lep SM350B3001-0ES Edición 12-08

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Sección
3004

3004
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
BOMBA DE ALIMENTACIÓN Y DEL COMMON RAIL

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
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3004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ................................................................ 3
DESMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ...................................................................................................... 3
REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN ........................................................................................................ 7
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMMON RAIL ........................................................................................ 12
DESMONTAJE DEL COMMON RAIL ......................................................................................................................... 12
REMONTAJE DEL RAIL ......................................................................................................................................... 13

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA DE ALIMENTACIÓN
Precaución: Despresurizar la máquina antes de iniciar el trabajo.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Cada pieza del sistema de es una pieza de alta precisión.

Precaución: La introducción de cuerpos extraños, etc. en el sistema de combustible puede dete-
riorar estas piezas. Por consiguiente, hay que manipularlas con suma precaución.

Al retirar conductos de alta presión del sistema de combustible, hay que sustituirlos
por nuevos.
Sustituir las juntas de hermeticidad o tóricas por nuevas.
Precaución:
Las fugas de combustible pueden provocar incendios. Limpiar todo el combustible
al final de la intervención y controlar cuidadosamente las fugas eventuales tras el
arranque del motor.

1 Desmontaje de la bomba de alimentación

[1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (1) y,
luego, retirar la tapa del orificio (2).

1
2
SF11004-038

[2] Girar el cigüeñal en el sentido de rotación correcto

y alinear la marca de referencia del 1º ó 4º cilindro
con la posición del punto muerto superior de com-
presión.

RF11001-047

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3004-4
[3] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el manguito
roscado (3) y, luego, retirar el tubo de inyección
(4)). 3
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores. 4

SF11004-046

[4] Retirar el tubo flexible de combustible (5).

• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.

5 SF11004-047

[5] Utilizar una llave (14 mm) para retirar los cáncamos
(6) y, luego, retirar el tubo de retorno de fuga (7). 6 7

SF11004-049

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3004-5
[6] Retirar los conectores (8) y (9).
[7] Utilizar una llave (22 mm) para retirar el cáncamo 10 8
(10) en el tubo de combustible (11).

11 9
SF11004-051

[8] Utilizar una llave (14 mm) para retirar las tuercas
(12), retirando luego el soporte (16). 15 14 12 13 16
[9] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los pernos
(13) y (14).
[10]Retirar el conjunto bomba de alimentación (15).
• Utilizar tapas y tapones para impedir toda entrada
de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conjunto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

SF11004-052

[11]Retirar la tuerca que sujeta el engranaje de la

bomba de alimentación (18) y utilizar el extractor 19
de engranajes (17) para retirar el engranaje del 17
conjunto bomba de alimentación (19).

18
SF11004-054

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-6
[12]Retirar los 3 pernos (21) y, luego, retirar la bomba
de alimentación (22) del soporte (20). Retirar la 20
junta tórica (23) al mismo tiempo. 23
22

21

SF11004-053

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-7
2 Remontaje de la bomba de alimentación
[1] Instalar la junta tórica (2) en la bomba de alimenta-
ción (1).
3
Instalar la bomba en el soporte (3) y apretar los 2
3 pernos (4) al par especificado.
Par de apriete: 19 Nm. 1

SF11004-056

[2] Alinear la llave del árbol de la bomba de alimenta-

ción con el engranaje (5), instalar el engranaje y
apretar la tuerca (6) al par especificado.
Par de apriete: 64 Nm.
[3] Una marca circular de referencia está estampada 6
en la cara plana del engranaje.
Pintar de blanco la parte superior del diente del
engranaje por encima de la marca "0" estampada.
Esta marca de pintura es muy importante para
comprobar la posición correcta.

SF11004-057

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-8
[4] Instalar la junta tórica (7) en el conjunto bomba de
alimentación (8).
Alinear la posición del engranaje de la bomba de
alimentación con la marca de referencia (marca 0)
de la cara plana del engranaje y la ranura del lado
soporte de la bomba.
Instalar la bomba de alimentación en el motor de tal 9
modo que la posición de alineación esté correcta.
Apretar temporalmente los pernos (10) y (11) y la
tuerca (9).

11

8 10

A B

SF11004-059

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-9
[5] Mirando desde el orificio del tapón, cerciorarse de
que el diente de engranaje con la marca de refe-
rencia (marca 0) y la pintura blanca está en el cen-
tro del orificio y en la posición indicada en el
esquema.
Si la alineación no es correcta, ajustar de nuevo la
posición del engranaje e instalar la bomba.
Apretar temporalmente los pernos (10) y (11) y la
A B
tuerca (9) al par especificado.
Par de apriete
Tuerca: 50 Nm
Perno: 76 Nm

RF11001-103

[6] Instalar la tapa del orificio (13) en el orificio del

tapón.
Apretar el perno (12) al par especificado.
Par de apriete: 8 Nm

12
13
SF11004-060

[7] Conectar los conectores (14) y (15).

16 14
Instalar el conducto (17) con el perno de anilla (16).

17 15
SF11004-061

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-10
[8] Instalar el tubo de retorno de fuga (18) con los per-
nos de anilla (19). 18
• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni sucie-
dad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.
Sustituir siempre la juntas.

SF11004-062

19 18

SF11004-063

[9] Instalar el tubo flexible de combustible (20).

• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni sucie-
dad.

20 SF11004-064

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-11
[10]Instalar el tubo de inyección (22). El tubo de inyec-
ción no puede reutilizarse; sustituirlo siempre por
uno nuevo. 21
Apretar los manguitos roscados (21).
• Cerciorarse de que no penetra agua, polvo ni
suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación 22
de suciedad en los conectores.

SF11004-065

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-12
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMMON RAIL

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del common rail

Ver "Desmontaje y remontaje de la bomba de alimentación" para obtener mayor información sobre el desmontaje y
el remontaje del tubo del indicador de nivel de aceite, el tubo flexible de admisión, el colector, etc.
[1] Retirar el conector (1).

1
SF11004-072

[2] Por medio de una llave (14 mm), retirar los cánca-
mos (2) y (3) del tubo de retorno de fuga (4), y reti- 2 4
rar el tubo de retorno de fuga.

3
SF11004-074

[3] Utilizar una llave (20 mm) para retirar las tuercas
(7) y, luego, retirar el tubo de combustible (5).
6
[4] Utilizar una llave (17 mm) para retirar cada man-
guito roscado (6) en 6 lugares.
• Remontar el conducto desmontado del mismo
modo que el common rail.
• Utilizar tapas y tapones para cubrir el conducto e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

5 SF11004-075

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3004-13
[5] Por medio de una llave (12 mm), retirar los pernos
(8) y las tuercas (9).

8 SF11004-076

[6] Retirar el common rail (10).

10

SF11004-077

2 Remontaje del rail

[1] Para remontar el common rail, proceder en orden
contrario al desmontaje.
Los conductos de alta presión desmontados no
puede utilizarse de nuevo.
En todos los casos, sustituirlos.

Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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3004-14
NOTAS
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
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Lep SM350B3004-0ES Edición 12-08

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Sección
3005

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE
LOS INYECTORES

3005

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3005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE INYECTOR.................................................................................................... 3
DESMONTAJE DE INYECTOR ................................................................................................................................... 3
REMONTAJE DE INYECTOR ..................................................................................................................................... 8

Lep SM350B3005-0ES Edición 12-08

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3005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE INYECTOR
Precaución: No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.

Precaución: El cableado de los inyectores es de alta tensión; por consiguiente, retirar la batería.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

Precaución: No dejar caer las piezas desmontadas al interior del motor.

1 Desmontaje de inyector
Se explica aquí el desmontaje y remontaje del inyector nº 1 como ejemplo representativo. Utilizar el mismo procedi-
mientos para los demás inyectores de cilindro.
Actuar con sumo esmero al manipular los inyectores. Las puntas de las boquillas son particularmente delicadas.
Golpear las boquillas o limpiarlas con un trapo puede obstruir el orificio. Además, el cableado de los inyectores uti-
liza alta tensión; por consiguiente, retirar los terminales de la batería antes de empezar a trabajar.
Una vez desmontados, los conductos de alta presión, las juntas y la guarnición no pueden volver a utilizarse; por
consiguiente, hay que sustituirlos por nuevos.
[1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1) y,
luego, retirar el cable de batería (2) por el lado
negativo.
• Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no
interfieran con el bastidor.
Cubrir también con un tapa de goma para proteger
contra las chispas.

2 1
SF11004-079

[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 3 pernos
(3) y, luego, retirar el peldaño (4). 4

SF11004-078

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3005-4
[3] Aflojar la abrazadera de tubo flexible con alicates
retirando luego el tubo flexible de escape de los 5
gases (5).
• Utilizar tapas o tapones para cubrir el tubo flexible y
el conducto e impedir toda entrada de agua, polvo
o suciedad.

SF11004-080

[4] Retirar los conectores (6) en los 2 lugares.

6

SF11004-129

[5] Utilizar una llave (12 mm) para retirar los pernos (7)
en la tapa de la culata (8) y, luego, retirar la tapa de 8
la culata. 7

SF11004-081

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3005-5
[6] Retirar el conector (9).
9

SF11004-082

[7] Por medio de una llave (7 mm), retirar las 2 tuercas

(11) en cada uno de los 6 emplazamientos de los
terminales de inyectores.
[8] Utilizar una llave (14 mm) para aflojar los 4 pernos
(10), retirando luego el soporte del haz (12).
• Para retirar las tuercas, aflojarlas igualmente poco
a poco para retirarlas simultáneamente.
10

12
11

SF11004-083

Lep SM350B3005-0ES Edición 12-08

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3005-6
[9] Utilizar llaves (12 mm, 17 mm) para retirar los
7 pernos (13) y (14) y las 7 juntas (15) y (16) y,
luego, retirar el tubo de retorno de fuga de la boqui- 14
15
lla (17).

13

17

16

SF11004-084

[10]Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (18)

de la abrazadera de sujeción de conducto (21). 19 21
[11]Utilizar una llave (17 mm) para retirar el manguito
roscado (19) por el lado del inyector. 18
[12]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los manguitos
roscados (20) de los conductos por el lado common
rail.
• Utilizar tapas y tapones para cubrir los conductos e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación 20
de suciedad en los conectores.

SF11001-085

Lep SM350B3005-0ES Edición 12-08

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3005-7
[13]Utilizar una llave Torx (T40) para retirar el perno
(22) de la abrazadera del inyector (24).
[14]Retirar el inyector (23). 23 22

24

SF11004-086

[15]Utilizar la herramienta de desmontaje de inyectores

(26) si es difícil retirar el inyector (27).
Instalar la herramienta de desmontaje de inyecto-
res en la sección de conexión del conducto del 25
inyector. Instalar también el martillo deslizante (25)
y, luego, retirar el inyector.
• Martillo deslizante 26
Nº de pieza: 380002602
• Herramienta de desmontaje de inyectores
Nº de pieza: 380002601

27

SF11004-073

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3005-8
2 Remontaje de inyector
[1] Registrar el "código QR" (2) que está en la parte
superior de la placa QR (1) del inyector de repuesto 2
(3).
1
El "código QR" es diferente para cada inyector; por
consiguiente, el cilindro a instalar debe correspon-
derse con el inyector y hay que registrar el código.
5564 7D9A
9EAA 8E8F
A090 8300
0000 BD

RF11001-105

[2] Sustituir siempre la junta de hermeticidad (5) y la

junta tórica (7).
Aplicar molibdeno en la parte roscada del perno (4) 4
de la abrazadera del inyector (6) y la superficie de 3
apoyo. 6
Instalar el inyector (3) en la culata. Tal y como se
ilustra en el esquema, introducir el inyector empu-
jándolo con la abrazadera. Apretar temporalmente
el perno en la abrazadera de inyector.

7
5

RF11001-118

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3005-9
[3] Aplicar una pequeña cantidad de aceite de motor
en la superficie exterior del manguito roscado, por 9 11
el lado inyector (10).
Instalar el conducto. 8
Apretar cuidadosamente los manguitos roscados
(9) y (10) hasta que el conducto toque el common
rail y el inyector.
Apretar al par especificado el perno (8) en la abra-
zadera del conducto (11).
Par de apriete: 6 Nm.
Apretar al par especificado el perno (4) en la abra-
zadera del inyector. 10
Par de apriete: 30 Nm
Apretar los manguitos roscados del conducto al par
especificado.
Par de apriete: 44 Nm

SF11001-071

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3005-10
[4] Instalar el tubo de retorno de fuga de la boquilla
15 13
(16) con los pernos (12) y (13).
Sustituir las juntas (14) y (15).
Apretar cada conducto al par especificado.
Par de apriete: 12 Nm 12

16

15

SF11004-090

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3005-11
[5] Sujetar el soporte del haz (19) con los pernos (17).
Apretar los pernos uno tras otro, del interior al exte-
rior.
Par de apriete: 22 Nm
[6] Instalar las tuercas de terminal de inyector (18) en
cada inyector.
Apretar al par especificado.
Par de apriete: 2 Nm
Atención a no apretar demasiado las tuercas. 
Apretarlas en un sola vez con una llave de trin-
quete, etc. puede deteriorar el espárrago del termi-
nal.

19
18

SF11004-091

[7] Conectar el conector del haz del inyectores (20).

20

SF11004-092

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3005-12
[8] Instalar la junta de hermeticidad (24) en la tapa
de la culata (23) y apretar con los pernos (21) y
tuercas (22). 23
21
Apretar en el orden indicado en el esquema.
Par especificado: 18 Nm

24

8 4 1 5 9

11

SF11004-093
7 3 2 6 10

SF11004-094

[9] Conectar los conectores (25).

25

SF11004-095

[10]Instalar el tubo flexible de escape de los gases

(26). 26

SF11004-080

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3005-13
[11]Instalar el terminal del cable (28) de batería del
lado negativo.
Atención a los cortocircuitos entre el terminal y el
haz.

28 27
SF11004-098

[12]Al sustituir un inyector (3) por otro nuevo, cercio-

rarse de que se registra el código QR del inyector
sustituido en el ECM.
[13]Ver la Sección 4001 para obtener mayor informa-
ción sobre este procedimiento.

Lep SM350B3005-0ES Edición 12-08

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3005-14
NOTAS
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........................................................................................................................................................................................
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........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................

Lep SM350B3005-0ES Edición 12-08

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Sección
4000

KIT DE CONECTORES DE SERVICIO

4000

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CNH Lep SM350B4000-1ES Julio 2008
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4000-2
ÍNDICE
KIT DE CONECTORES DE SERVICIO ................................................................................................................... 3
DETALLES DE LOS KITS DE CONECTORES DE SERVICIO ........................................................................................... 3
HERRAMIENTAS DE MEDICIÓN ................................................................................................................................ 4
Conector de servicio ......................................................................................................................................... 4

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

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4000-3
KIT DE CONECTORES DE SERVICIO
1 Detalles de los kits de conectores de servicio
• El kit KG0HP202-00 incluye los conectores nº 1 a nº 41.

Serie Serie
Serie Serie
Nº Nombre CX CX
90 CX B
Tier 2 Tier 3
1 Motor de gases (12P) • - - -
2 Motor de gases (12P) (lado haz principal) • - - -
3 Motor de parada (6P) • • - -
4 Motor de parada (6P) (lado haz principal) • • - -
5 Electroválvula (2P) • • • •
Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 1 (2P)
6 • • • •
(lado haz principal)
7 Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 2 (2P) • • • •
8 Manocontacto (2P) • • • •
9 Manocontacto (2P) (lado haz principal) • • • •
10 Depósito deshidratador (2P) • • • •
11 Interruptor de filtro de aceite (1P) • - - -
12 Interruptor de filtro de aceite (1P) (lado haz principal) • - - -
13 Sensor de seguridad (2P) - • - -
14 Sensor de seguridad (2P) - • - -
15 Sensor de seguridad (3P) - • - -
16 Regulador del motor A (8P) - • - -
17 Regulador del motor B (6P) - • - -
18 Regulador del motor B (3P) - • - -
19 Sensor de temperatura de aceite (2P) - • • •
20 Sensor de presión (3P) - • • -
21 Sensor de presión atmosférica / sensor de presión (3P) - - • •
22 Sensor de temperatura del aire de aspiración (2P) - - • •
23 Incandescencia (1P) - - • •
24 Bomba de combustible (6P) - - • •
25 EGR (8P) - - • •
26 Inyector (12P) - - • •
27 Sensor (20P) - - • •
28 Conjunto haz principal del disyuntor ECM - - • •
29 Válvula proporcional de motor de ventilador (2P) - - • -
30 Válvula de inversión del motor de ventilador (2P) - - • -
31 Sensor de combustible / electroválvula (2P) - - - •
32 Sensor de ángulo (3P) (para grúa) - - - •
33 Bomba de alimentación de combustible (2P) - - - •
34 Haz de bomba de combustible (3P) - - - •
35 Bomba de combustible (2P) - - - •
36 Compresor de aire acondicionado (1P) - - - •
37 Sensor de motor (20P) - - - •
38 EGR de motor (8P) - - - •
39 PC - - - •
40 Ordenador A/B - - - •
41 Ordenador S - - - •

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

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4000-4
2 Herramientas de medición
1 Conector de servicio
1) Para motor de gases (12P)
446 436 740
V L GB 820
B

150

150
450

0
15
0
15 Gr
150
B 435
100 150
50 G
Gr R Br 450 821 150

WY W Y O 448 428 824 823 150 822

15 R
0

15
0
150
821

150
Br

448

823 824 428 WY

O Y W KHP11810

2) Para motor de gases (12P) (lado haz principal)

446 436 740
Lg LgR BW 820
R

150

150
450

0
15
0
15 L
150
R BW LgR Lg 820 740 436 446 435
100 150
50 WG
B L 822 435 450 150

428 448 150 822

15 G
0
15
0
150

821
150

448

823 824 428 GB

W Y GL KHP11820

3) Para motor de parada (6P)

817
LW

0 816
15
L
150
L 816 100
50 150
718
150 B

15
0
819
LY

240
LR KHP11830

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

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4000-5
4) Para motor de parada (6P) (lado haz principal)
817
LW

0 816
15
L
150
L 100
50 150
718
150 B

15
0
819
LY

240
LR
KHP11840

5) Para electroválvula (2P)

BrG
100
BrG BrB
100 150
50
100 101
150 BrB
101
KHP11850

6) Para válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 1 (2P) (lado haz principal)
BrB
102
BrB BrG
100 150
50
102 103
150 BrG
103
KHP11860

7) Para válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica 2 (2P)

BrG
104
BrG BrB
100 150
50
104 105
150 BrB
105
KHP11870

8) Para manocontacto (2P)

L
106
L BY
100 150
50
106 107
150 BY
107
KHP11880

9) Para manocontacto (2P) (lado haz principal)

BY
108
BY L
100 150
50
108 109
150 L
109
KHP11890

10)Para depósito deshidratador (2P)

G
814
G G
100 150
50
814 850
150 G
850
KHP11900

Lep SM350B4000-1ES Edición 07-08

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4000-6
11)Para interruptor de filtro de aceite (1P)
100
50 150
110 110
LB LB KHP11910

12)Para interruptor de filtro de aceite (1P) (lado haz principal)

100
50 150
111 111

LB LB
KHP11920

13)Para sensor de seguridad (2P) - CX130 a CX290

0.5 O
01A

0.5 W 0.5 O 50
150
50
50

02A 0.5 W
KHP1576

14)Para sensor de seguridad (2P) - CX330 a CX460

0.5 O
01A

0.5 W 0.5 O 50
150
50
50

02A 0.5 W

KHP1732

15)Para sensor de seguridad (2P) - CX800

R
497
R G

50
150
50
497 487
50

487
G KHP11930

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4000-7
16)Para regulador del motor A (8P)
1.25RG
01A

1.25Br
02A

0.85GR
03A

50
0.85 0.85 1.25
WL GR RG
50
0.85 0.85 0.85
YG Y WY 0.85WL
50
04A

500 50
04A 03A 02A 01A 50
50
08A 07A 06A 05A
0.85WY
50 05A
50

50

0.85L

50
05B 06A

1.25 1.25 0.85 0.85 0.85Y

07A

0.85YG
08A
KHP1578

17)Para regulador del motor B (6P)

1.25LG
01A

0.85BG
02A
50

0.85 1.25

0.85 0.85
WG

50

02A 500 1.25GrB

50 50
03A
05A 04A 03A

50
50

01B 02B
50

0.85BW
03B 04B 05B
04A

1.25 0.85
LG BG

1.25
GrB

0.85WG
05A
KHP1579

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4000-8
18)Para regulador del motor B (3P)

0.85
LG

200 0.85LG
50 50
01A 50 01A

01B

0.85
LG

KHP1580

19)Para sensor de temperatura de aceite (2P)

0.85BP
01A
0.85PL 0.85BP 50
50 150
02A 01A
50
02A
0.85PL KHP1575

20)Para sensor de presión (3P)

0.85 0.85
02A 01A 200 0.85BW
WY BW 50 50
01A
0.85
WL 03A 50
50

0.85WY
50

02A
0.85 0.85
BW WY 01B 02B
0.85
WL 03B 03A
0.85WL KHP1577

21)Para sensor de presión atmosférica (3P)

200 0.85YL
50 50
01A 02A 03A 01A
50

0.85 0.85 0.85

50
50

YL BY Y
0.85BY
02A

03B 02B 01B

0.85 0.85 0.85 03A

Y BY YL 0.85Y KHP11020

22)Para sensor de temperatura del aire de aspiración (2P)

0.85BO
01A
A

50
300
50
01A 02A
A
50
0.85BO 0.85OL

02A
0.85OL KHP11030

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4000-9
23)Para incandescencia (1P)
3B
01A
6
50
50 200
3B 01A
50

50
6
02A
3LR 02A 3LR
KHP11060

24)Para bomba de combustible (6P)

KHP11070

25)Para EGR (8P)

KHP11080

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4000-10
26)Para inyector (12P)

KHP11090

27)Para sensor (20P)

KHP11100

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4000-11
28)Para conjunto haz principal del disyuntor ECM
a) Haz de cables entre ECM y botón

Controlador del motor C-2 Controlador del motor C-1

KHP11970-KHP11980

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4000-12
b) Haz de cables entre haz principal y botón

Controlador del motor KHP11970-KHP11990

c) Haz de cables para botón común

1.250 1.250
150
50 50
001 001
50

1.250
002
KHP11970-KHP12000

29)Para válvula proporcional de motor de ventilador (2P) - CX460 a CX800

1.25YG
01A

50
50 600
1.25 1.25
1 5
Y
YG BY 01A 02A
50
50

01B
1.25
5 1.25 02A 01B
BY Y 1.25Y
KHP11040

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4000-13
30)Para válvula de inversión de motor de ventilador (2P) - CX460 a CX800
1.25RW
01A

50
50 800
01A 02A
50
1.25RW 1.25B

02A
1.25B KHP11050

31)Para electroválvula y sensor de combustible (2P)

0.85 0.85 0.85
01A
W L L
02A 01A
50 0
10
100

10
0.85 0.85 50 0
L W
01B 02B
0.85
02A
W
KHP13650

32)Para sensor de ángulo (3P)

0.85 0.85 0.85 0.85
01A
R W B B

03A 02A 01A 0

50 10

100 100 0.85

02A
0.85 0.85 0.85 W
B R 50
10
0
03B

0.85
03A
R
KHP13660

33)Para bomba de alimentación de combustible (2P)

0.85 0.85
B PW 0.85
01A
PW
01A

50 0
10
100
10
50 0
0.85 0.85
PW B

0.85
02A
B KHP13670

34)Para haz de bomba de combustible (3P)

0.85 0.85 0.85
B GW 01A
GW
02A 01A
0
03A 50 10
0.85
YL 100 100 0.85
02A
B
50
0.85 0.85 10
0
GW B

01B 02B

03B 0.85
03A
YL
0.85
YL KHP13680

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35)Para bomba de combustible (2P)
0.85 0.85 0.85
B LR 01A
LR
02A 01A
50 0
10
100

0.85 0.85 10
50 0
LR B

01B 02B
0.85
02A
B KHP13690

36)Para compresor de aire acondicionado (1P)

0.85
01A
W
50

100 150 0.85

01A
W
50

0.85
01A
W
KHP13700

37)Para sensor de motor (20P)

0.85
01A G

0.85
02A L

0.85
04A GrR

50

50
0.85
V

50
0.85 0.85
GrR BW L G 04A 03A 01A

50
0.85
RG V 08A 06A 05A WR
0.85
R
0.85
BY 12A 11A 09A 50
0.85 0.85 0.85
16A 08A
GR W
50 RG

LgR BrR BR 19A

50

0.85
50 09A RY

0.85 0.85 0.85

01B 02B 03A 04B 50 10A 0.85
G GrR YB
0.85 0.85
V RG 05B 07B
50 300 50
0.85 0.85
RY R 11A BY
0.85 0.85
W GR 13B 15B
50
0.85
BR BrR LgR 17B 18B 19B 12A R

50
0.85
13A W
50
0.85
50 14A G

0.85
50

15A WL
50
50

0.85
16A
50

GR

0.85
17A BR

0.85
18A BrR

0.85
19A LgR

KHP13710

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38)Para motor EGR (8P)

01A 0.85
L

02A 0.85
GR

50
03A 0.85

50
0.85 0.85 0.85 0.85 GW
GB GW GR L 04A 50
0.85 0.85 0.85 0.85
WR WB WL LW 08A 05A 50
50 04A 0.85
GB
200
50
50
05A 0.85
0.85 0.85 LW
L GR GW GB
50
0.85 0.85 0.85 0.85
WL WB
06A 0.85

50
WL

50
07A 0.85
WB

08A 0.85
WR

KHP13720

39)Para PC

b
KHP13070

a) Cable de conexión de máquina

b) Interruptor de actualización

c) Puerto PC COM

40)Para ordenador A/B

g
CN53M
d
KHP13080

d) Puerto CAN

e) Marcado

f) Cable de conexión de PC (A)

g) Cable de conexión de PC (B)

• CN53M: Conector EST B

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41)Para ordenador S

CN54F

KHP13330

h) Cable de conexión de PC
• CN54F: Conector de servicio GPS

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4001
Sección
4001

FUNCIONES ELÉCTRICAS Y FUNCIONES DEL MOTOR

Y
ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO

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4001-2
ÍNDICE

EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS ......................................................... 7

Explicación de las funciones eléctricas ............................................................................................................... 7
Control de la velocidad del motor ........................................................................................................................ 9
Control del acelerador .......................................................................................................................................... 9
Control de ralentí (automático / instantáneo) ..................................................................................................... 13
Arranque en ralentí ............................................................................................................................................ 14
Calentamiento automático ................................................................................................................................. 15
Control de arranque / parada del motor ............................................................................................................. 16
Valoración de arranque / parada del motor ........................................................................................................ 16
Retardo de corte de la alimentación eléctrica .................................................................................................... 17
Parada de emergencia del motor ....................................................................................................................... 18
Arranque en neutro ............................................................................................................................................ 19
Control de bomba ................................................................................................................................................. 20
Control de modo de trabajo ................................................................................................................................ 20
Control del aumento de potencia de la bomba .................................................................................................. 21
Control de corte de la potencia de la bomba ..................................................................................................... 22
Control de ahorro de energía ............................................................................................................................. 23
Rotación ................................................................................................................................................................ 25
Freno de rotación ............................................................................................................................................... 25
Rotación libre (América del Norte únicamente) ................................................................................................. 26
Bloqueo de rotación (para mantenimiento) ........................................................................................................ 27
Corte de descarga de rotación ........................................................................................................................... 28
Límite de velocidad de la rotación ...................................................................................................................... 30
Desplazamiento .................................................................................................................................................... 31
Conmutación de la velocidad de desplazamiento .............................................................................................. 31
Alarma de desplazamiento ................................................................................................................................. 32
Control de la válvula ............................................................................................................................................ 34
Bloqueo de la palanca ........................................................................................................................................ 34
Prevención de bloqueo de solenoide ................................................................................................................. 35
Control de aumento de presión auxiliar ............................................................................................................. 36
Control del monitor .............................................................................................................................................. 38
Gráfico de barras (indicador de temperatura del refrigerante, indicador de temperatura del aceite,
indicador de nivel de carburante) ....................................................................................................................... 38
Accesorios ............................................................................................................................................................ 44
Bocina ................................................................................................................................................................ 44
Luz de trabajo .................................................................................................................................................... 45
Limpiaparabrisas y lavaparabrisas ..................................................................................................................... 46
Lámpara de habitáculo ....................................................................................................................................... 48
Silencia de la radio ............................................................................................................................................. 50
Otros ...................................................................................................................................................................... 51
Antirrobo ............................................................................................................................................................. 51
Función de economía de batería ....................................................................................................................... 52
Detección de generación de potencia del alternador ......................................................................................... 53
Alarma de sobrecarga (Europa únicamente) ..................................................................................................... 54
Opciones ............................................................................................................................................................... 56
Control de línea de opción ................................................................................................................................. 56
Control de línea de opción ................................................................................................................................. 59
Parada automática de la bomba de alimentación .............................................................................................. 61
Detección de obstrucción del filtro de retorno .................................................................................................... 64
Girofaro (Europa únicamente) ............................................................................................................................ 65

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ESQUEMA DE MONTAJE DEL CABLEADO Y DE LAS PIEZAS ELÉCTRICAS ......................................................67
Bastidor principal .................................................................................................................................................67
Designación ...........................................................................................................................................................69
Cabina ....................................................................................................................................................................71
Designación ...........................................................................................................................................................73
EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DEL MOTOR ...................................................................................................75
Cuadro de explicación de las funciones del motor .............................................................................................75
EGR (Exhaust Gas Recirculation - recirculación del gas de escape) .................................................................77
Relaciones entre el ECM y los accionadores de sensores .................................................................................79
Precauciones de mantenimiento .........................................................................................................................80
Explicación del control del motor .......................................................................................................................83
Valoración de arranque / parada del motor ........................................................................................................87
ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO ...........................................................................................................................89
Operaciones de la pantalla ..................................................................................................................................89
Lista de mensajes visualizados en la pantalla ...................................................................................................91
Lista de pantallas CHK (visualización de estados) .............................................................................................91
MAIN ...............................................................................................................................................................91
MNT ................................................................................................................................................................94
H / W-A ...........................................................................................................................................................96
H / W-B ...........................................................................................................................................................99
H / W-M .........................................................................................................................................................102
Pantalla DIAG (diagnóstico de problemas) .......................................................................................................103
Pantalla .........................................................................................................................................................103
Funcionamiento ............................................................................................................................................104
Reinicialización .............................................................................................................................................104
Lista HR (registro de uso) .................................................................................................................................105
MAIN .............................................................................................................................................................105
ENG ..............................................................................................................................................................107
Pantalla CFG (modificación de parámetros) .....................................................................................................110
Funcionamiento ............................................................................................................................................110
Pantalla .........................................................................................................................................................111
Pantalla CAL (asistencia a la detección de averías) .........................................................................................113
Funcionamiento ............................................................................................................................................113
Pantalla .........................................................................................................................................................113
Control de los conmutadores del monitor (función autodiagnóstico) ................................................................115
Pantalla .........................................................................................................................................................115
Configuración ................................................................................................................................................115
Diferencies con la pantalla CHK [CHK | H/W-M | 1] .....................................................................................116
Parámetro del flujo de opción ...........................................................................................................................117
Pantalla .........................................................................................................................................................117
Parámetro de flujo ........................................................................................................................................117
Ajuste antirrobo .................................................................................................................................................119
Ajuste antirrobo y registro de contraseña .....................................................................................................119
Operación de la función antirrobo .................................................................................................................120
Configuración del modelo .................................................................................................................................121
Informaciones de la pantalla motor ...................................................................................................................123
Finalidad .......................................................................................................................................................123
Cómo alcanzar esta pantalla ........................................................................................................................123
Restricción de arranque del motor ................................................................................................................123
Pantalla .........................................................................................................................................................123
Método operativo ..........................................................................................................................................123
Método operativo del monitor .......................................................................................................................124
Informaciones sobre el motor (resistencia Q, código QR, número de serie del motor) método de copia ....125
Reescritura de los códigos QR de inyector ..................................................................................................126
Si se sustituye el ordenador A al mismo tiempo ...........................................................................................127
Momento de adquisición de las informaciones sobre el motor .....................................................................127
Nueva adquisición de les informaciones sobre el motor ..............................................................................127
Visualización de problemas ..........................................................................................................................127

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Detalles visualizados en la pantalla ................................................................................................................. 128
Lista de mensajes visualizados ........................................................................................................................ 128
Visualización de problemas .............................................................................................................................. 130
Visualización de los códigos de problemas de diagnóstico ............................................................................. 130
Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal ........................................................ 131
Código de problema de diagnóstico (visualización en el monitor) ................................................................... 137
Tabla de las operaciones en caso de problema con un sensor ....................................................................... 143
EPF (función de protección del motor) ............................................................................................................. 145
CONTROL ELÉCTRICO DE LOS COMPONENTES ................................................................................................ 147
Método de medición ........................................................................................................................................... 147
Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica ........................................................................... 147
Electroválvula (5 vías) ...................................................................................................................................... 148
Sensor de temperatura de aceite ..................................................................................................................... 149
Sensor de presión ............................................................................................................................................ 150

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HERRAMIENTA DE DIAGNÓSTICO CNH-EST

El sistema EST (Electronic Service Tool - herramienta de mantenimiento electrónica) permite efectuar diagnósticos en
las máquinas y motores detectando los parámetros de funcionamiento de los componentes de control electrónicos
(unidades de control, sensores, etc.). Puede también leer los códigos de fallo.
Para utilizar esta herramienta, ver el manual suministrado durante las sesiones de formación de la serie CXB.

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EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS

Explicación de las funciones eléctricas

Marca Control Índice
1 Control del acelerador Se seleccionan la velocidad del motor, el modo de trabajo y la
presión auxiliar según el volumen del acelerador.
Control de la 2 Control de ralentí Con función de conmutación ralentí automático / instantáneo.
velocidad del
motor 3 Arranque en ralentí Hace funcionar el motor a régimen mínimo al arranque.
4 Calentamiento Si la temperatura del refrigerante es baja, se ejecuta
automático automáticamente la operación de calentamiento al arrancar el motor.
1 Valoración de Valoración basada en la velocidad del motor según el ECM (módulo
arranque / parada del de control del motor).
motor
Control de 2 Retardo de corte de la Con la llave ON/OFF: retardo de 4 segundos; tras parada del motor
arranque / alimentación eléctrica (OFF): retardo de 7 segundos.
parada del
motor 3 Parada de emergencia Si se pulsa en el interruptor de parada de emergencia, el ECM lo
del motor reconoce y detiene el motor.
4 Control de arranque Carga de arranque del motor (celda no giratoria) al bloquear la
en neutro palanca.
1 Control de modo de Según la posición del acelerador, se conmuta el modo SP / H / A y
trabajo se controla la potencia de la bomba.
2 Control del aumento Controlar los miliamperios de potencia de la bomba según el modo
de potencia de la de trabajo seleccionado.
bomba
Control de 3 Control de corte de la Se reducen los miliamperios de la válvula proporcional de control de
bomba potencia de la bomba potencia de la bomba según las condiciones de control de la carga
transitoria, control de prevención de calaje del motor y control de
PID.
Control de ahorro de Cambia la presión de descarga negativa de control en caso de no
energía operación y se baja la presión de control negativo para reducir la
carga de la bomba.
1 Freno de rotación Si no se accionan la parte superior ni la rotación, se aplica
automáticamente el freno de rotación, así como durante el
desplazamiento.
2 Rotación libre (opción) Opción de rotación para América del Norte.
3 Bloqueo de rotación Hay una función de bloqueo de rotación (para el mantenimiento) en
Rotación
las operaciones del monitor.
4 Corte de descarga de Al empezar una operación de rotación, se reduce el flujo con la
rotación válvula proporcional frontal y se elimina el aceite excesivo.
5 Límite de velocidad de Se controla el flujo del lado frontal para suprimir la elevación de
la rotación velocidad debida al aumento de flujo de la bomba.
1 Conmutación de la Conmutación velocidad baja / velocidad alta de desplazamiento.
velocidad de
Desplazamiento desplazamiento
2 Alarma de Emisión de alarma sonora (durante 10 segundos) durante el
desplazamiento desplazamiento.
1 Bloqueo de la palanca La operación es posible únicamente si se eleva la palanca.
2 Prevención de bloqueo Con la llave en ON, solenoide conmutado ON / OFF durante
Control de la
de solenoide 0,25 segundo.
válvula
3 Control de aumento de El ordenador eleva automáticamente la presión de 34,3 MPa
presión auxiliar (433 bar) => 36,8 MPa (368 bar) si es necesario.
1 Gráfico de barras del Visualización del gráfico de barras con la temperatura del
monitor refrigerante, la temperatura del aceite y el nivel de carburante en el
Control del monitor.
monitor
2 Función del monitor Pantalla de opciones, grúa o cambio del método de control de los
puertos de salida añadida a las pantallas de visualización, etc.

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Marca Control Índice

1 Bocina Conmutación entre una o dos bocinas con selector de volumen de la
bocina.
2 Luz de trabajo Iluminación de la luz de pluma y caja derecha (ajuste opcional para
dos luces en parte superior de la cabina).
3 Limpiaparabrisas y Limpiaparabrisas con modo utilizado (intermitente, continuo,
Accesorios
lavaparabrisas lavaparabrisas).
4 Lámpara de habitáculo Se enciende la lámpara del habitáculo al abrir la puerta. Se enciende
durante 30 segundos exactamente a partir de la abertura de la
puerta, con la llave en OFF.
5 Silencia de la radio Ajuste de la función de silencio con el botón.
1 Antirrobo Protección antirrobo activada tecleando una contraseña en el
monitor.
2 Función de economía Con la llave en ON, no hay ninguna salida hacia la electroválvula de
de batería conmutación de desplazamiento, de sobrealimentación, de
economía de energía, de la cuchara, de conmutación de opción y de
Otros rotación libre.
3 Detección de Tensión del terminal L del alternador valorada con el comparador de
generación de 10 V.
potencia del
alternador
4 Alarma de sobrecarga Únicamente en las máquinas para Europa.
1 Control de línea de Conmutación entre martillo / trituradora únicamente mediante el
opción interruptor basculante de la cabina
2 Control de línea de Hay cinco ajustes del flujo para el martillo y la trituradora, para un
opción total de 10 ajustes.
3 Parada automática de Parada automática de la bomba de alimentación. Depósito lleno
la bomba de detectado por el sensor de nivel de carburante y parada automática
Opciones alimentación de la bomba.
4 Detección de Emisión de alarma en caso de obstrucción del filtro de retorno
obstrucción del filtro (únicamente para las especificaciones del martillo).
de retorno
5 Control de girofaro (luz Estándar para Europa.
giratoria)
6 Convertidor CC-CC Convierte 24 V en 12 V.

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Control de la velocidad del motor
1. Control del acelerador
1) Visualización del acelerador
a) Configuración

Datos visualizados sobre el acelerador

Visualización del
acelerador

Velocidad de referencia del motor

1 Monitor 3 Motor
2 Ordenador A 4 Volumen del acelerador
b) Resumen
Se introduce primero la señal de tensión del volumen del acelerador al Ordenador A. El Ordenador A con-
vierte la señal de tensión a la velocidad de referencia y la envía el ECM con las comunicaciones CAN.
Al mismo tiempo, el Ordenador A envía los datos visualizador sobre el acelerador al monitor.
2) Detección de la posición del volumen del acelerador
a) Configuración

1 2

5V

3 AD

GND

RE06004-012

1 Volumen del acelerador

2 Ordenador A
3 Potenciómetro

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b) Estructura
El trinquete y las ranuras funcionan juntos (15 ranuras; la ranura 1 es la posición "Modo SP").

Histéresis 2,5°
aproximadamente

(giro a la derecha)
Cuando el trinquete
Ranura pequeña: 4 a 15 Ranura grande: 1 a 3 alcanza la posición N-,
se estima que toca la
ranura N.
(gira a la izquierda)
Cuando el trinquete
alcanza la posición N+,
se estima que está en la
ranura N.
Gira a la Gira a la Número de ranura (1 a 15)
izquierda derecha

Detección de la posición del

Trinquete
trinquete en ranura N:
Se utiliza el histéresis para
absorber el error.
c) Característica

Velocidad de referencia del motor Histéresis

min-1
1900
1800
1700

900

Posición del trinquete

15 14 13 4 3 2 1 (número de ranura)

(AUTO) (H) (SP) SE06009-001

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d) Característica del potenciómetro
Tensión (V)

Ángulo (grado)
Gama operativa del acelerador

Problema Normal Problema

Gama operativa del potenciómetro

e) Cálculo del grado de abertura del volumen del acelerador

El grado de abertura (%) del volumen del acelerador, que puede controlarse en la pantalla CHK, se calcula
del modo siguiente.
100% => Con el trinquete en la posición 1+
0% => Con el trinquete en la posición 15-
Por consiguiente, aunque el trinquete esté en la posición 1 (SP), esto no significa obligatoriamente que el
grado de abertura es del 100%.
Del mismo modo, aunque el trinquete esté en la posición 15, el grado de abertura no es obligatoriamente
del 0%.

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f) Tabla
Para conocer el ángulo, la tensión y el grado de abertura de cada posición del trinquete, ver la tabla
siguiente.

Grado de
Trinquete Ángulo [grado] Tensión [V]
abertura [%]
1+ 131,2 4,86 100,0
1 128,7 4,77 98,0
1- 126,2 4,67 96,1
2+ 109,6 4,06 83,0
2 107,1 3,97 81,1
2- 104,6 3,87 79,1
3+ 95,2 3,53 71,7
3 92,7 3,43 69,8
3- 90,2 3,34 67,8
4+ 88,0 3,26 66,1
4 85,5 3,17 64,1
4- 83,0 3,07 62,2
5+ 80,8 2,99 60,4
5 78,3 2,90 58,5
5- 75,8 2,81 56,5
6+ 73,6 2,73 54,8
6 71,1 2,63 52,8
6- 68,6 2,54 50,9
7+ 66,4 2,46 49,1
7 63,9 2,37 47,2
7- 61,4 2,27 45,2
8+ 59,2 2,19 43,5
8 56,7 2,10 41,5
8- 54,2 2,01 39,6
9+ 52,0 1,93 37,8
9 49,5 1,83 35,9
9- 47,0 1,74 33,9
10+ 44,8 1,66 32,2
10 42,3 1,57 30,2
10- 39,8 1,47 28,3
11+ 37,6 1,39 26,5
11 35,1 1,30 24,6
11- 32,6 1,21 22,6
12+ 30,4 1,13 20,9
12 27,9 1,03 18,9
12- 25,4 0,94 17,0
13+ 23,2 0,86 15,2
13 20,7 0,77 13,3
13- 18,2 0,67 11,3
14+ 16,0 0,59 9,6
14 13,5 0,50 7,6
14- 11,0 0,41 5,7
15+ 8,8 0,33 3,9
15 6,3 0,23 2,0
15- 3,8 0,14 0,0

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2. Control de ralentí (automático / instantáneo)

7
5
8

9
2
6 10

11

ECM

4 RE06009-002

Conmutador de ralentí
1 Pantalla del monitor 5 9 Sensor de presión (parte superior)
instantáneo
2 Ordenador A 6 Volumen del acelerador 10 Sensor de presión (rotación)
3 Motor 7 Manocontacto de 1a opción 11 Sensor de presión (desplazamiento)
Sensor de temperatura del Engine Control Module (módulo de
4 8 Manocontacto de 2ª opción ECM
refrigerante control del motor)
Explicación del funcionamiento:
a) Función de conmutación entre ralentí automático / instantáneo
El operador puede seleccionar el ralentí automático o instantáneo pulsando en el conmutador de ralentí
automático de la figura siguiente.
Si se selecciona el ralentí automático, se enciende el LED por el lado del conmutador.

b) Control de ralentí automático (A)

1. Si se selecciona el ralentí automático, si no se acciona la palanca durante 5 segundos, la velocidad del
motor se ajusta automáticamente a la de ralentí automático (1200 min-1).
Este ajuste de cinco segundos para la operación del ralentí automático es el valor de ajuste por defecto.
Se puede modificar este ajuste de 1 a 30 segundos con las operaciones de asistencia al mantenimiento.
2. Al accionar la palanca, la velocidad del motor vuelve automáticamente a la velocidad del motor ajustada
para el volumen del acelerador.
3. Incluso con el ralentí automático seleccionado, es posible pasar al ralentí automático o salir de este modo
pulsando en el botón (conmutador de ralentí instantáneo) en la palanca de funcionamiento derecha.
c) Control de ralentí instantáneo
Si no se ha seleccionado el ralentí automático, sin accionar la palanca, es posible pasar al ralentí automá-
tico o salir de este modo pulsando en el botón (conmutador de ralentí instantáneo) en la palanca de funcio-
namiento derecha.
La velocidad de ralentí para el control de ralentí instantáneo es de 900 min-1.

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d) Velocidad de ralentí
1. Velocidad de ralentí automático => 1200 min-1
2. Velocidad de ralentí instantáneo => 900 min-1
3. Velocidad de régimen mínimo => 900 min-1
Las velocidades anteriores son valores por defecto. Pueden ajustarse de 900 a 1600 min-1 con la opera-
ción de asistencia al mantenimiento (ver Utilización de la pantalla en la asistencia al mantenimiento). No
obstante, se basan los ajustes en las condiciones siguientes:
Velocidad de régimen mínimo = Velocidad de ralentí instantáneo ≤ Velocidad de ralentí automático
(se pueden modificar los ajustes de velocidad de ralentí instantáneo y velocidad de ralentí automático).

3. Arranque en ralentí
a) Al arrancar el motor, la velocidad del motor es la velocidad de régimen mínimo, sea cual sea la posición de la
palanca.
b) Si se modifica la velocidad de régimen mínimo, se controla la velocidad del motor según esta nueva velocidad.
c) Durante un arranque en ralentí, el icono de ralentí (A) aparece en la parte superior izquierda del monitor.
No aparece ningún mensaje.
.

d) Se acaba un arranque en ralentí en los casos siguientes y el control vuelve normal.

1. Al pulsar en el conmutador de ralentí instantáneo
2. Al accionar el volumen del acelerador
3. Al accionar la palanca de funcionamiento (activación del sensor de presión de rotación, desplazamiento,
parte superior)
e) Operación de seguridad
1. Problema de sensor
Si se produce un problema con un sensor (parte superior, desplazamiento, rotación), se acaba el arran-
que en ralentí.
2. Problema con el volumen del acelerador
Aunque se accione el volumen del acelerador, no se acaba el arranque en ralentí. También, aunque se
detenga el arranque en ralentí con otro método, no puede ajustarse el acelerador.
3. Problema con el conmutador de ralentí instantáneo
Aunque se pulse en el conmutador, no se acaba el arranque en ralentí.

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4. Calentamiento automático
Si la temperatura del refrigerante es baja al arrancar el motor, se ejecuta la operación de calentamiento, elevando auto-
máticamente la velocidad del motor por etapas.
a) Se utiliza el calentamiento automático si la temperatura del refrigerante es inferior a 50 °C al arrancar el motor.
b) Si la temperatura del refrigerante es de 50 °C o superior, no se utiliza el calentamiento automático y se ejecuta
un "arranque en ralentí".
c) Funcionamiento
Se eleva la velocidad del motor por etapas desde la velocidad de régimen mínimo hasta 1900 rpm, tal y
como se indica seguidamente.
Si se modifica la velocidad de régimen mínimo, la velocidad del motor arranca a partir de esta nueva velo-
cidad.
El tiempo de calentamiento es idéntico, 14 minutos.
Si la temperatura del refrigerante alcanza 50 °C, la velocidad del motor cae inmediatamente hasta el régi-
men mínimo (arranque en ralentí).

1900 min-1

Régimen mínimo 1500 min-1

1300 min-1
1200 min-1
Régimen mínimo
1000 min-1

5 minutos 3 minutos 3 minutos 3 minutos

d) Pantalla del monitor

Durante el calentamiento automático, aparece el "icono de calentamiento automático" (A) en la parte supe-
rior izquierda del monitor.

e) En los casos siguientes, el calentamiento está acabado y el funcionamiento pasa a "arranque en ralentí".
1. Si la temperatura del refrigerante alcanza 50 °C
2. Al pulsar en el conmutador de ralentí instantáneo
3. Si se ha acabado el proceso completo de calentamiento automático (tras 14 minutos)
f) En los casos siguientes, se ha acabado el calentamiento automático y el funcionamiento pasa a la velocidad
del motor según la posición del acelerador.
1. Al accionar la palanca (como lo detecta un sensor de presión)
2. Al accionar el volumen del acelerador
g) Operación de seguridad
1. Problema de sensor
Si se produce un problema con un sensor (parte superior, desplazamiento, rotación, sensor de tempera-
tura del refrigerante), no se activa el calentamiento automático. Asimismo, si se produce un problema
con un sensor durante el calentamiento, se acaba éste y el funcionamiento pasa al modo normal.
2. Problema con el conmutador de ralentí instantáneo
Aunque se pulse en el conmutador, no se acaba el calentamiento automático.
3. Problema con el volumen del acelerador
Aunque se accione el volumen del acelerador, no se acaba el calentamiento automático.

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Control de arranque / parada del motor
1. Valoración de arranque / parada del motor
a) Configuración

Velocidad
del motor
Motor

ECM

1 Ordenador A
2 Sensor de leva
3 Sensor de manivela
b) Resumen
Se estima el arranque y la parada del motor según la velocidad del motor enviada por el ECM con las
comunicaciones CAN.
c) Valor de estimación
Arranque 500 min-1, Parada 200 min-1
Arranque

Parada
200 min-1 500 min-1

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2. Retardo de corte de la alimentación eléctrica

a) Configuración (fusibles, etc. omitidos)

1 Ordenador A 5 Carga A
2 Interruptor de llave 6 Alimentación de potencia
3 Relé de la batería 7 Señal del interruptor de llave
4 Batería 8 Mantenimiento del relé de batería
b) Resumen
Después de poner la llave en OFF, tras el mantenimiento del relé de batería durante cierto tiempo, se corta
la alimentación eléctrica.
c) Finalidad
1. Este lapso tras la puesta de la llave en OFF permite escribir los datos en la EEPROM en el ECM y el
Ordenador A.
2. Esto permite esperar que se detenga totalmente el motor para evitar toda sobrecarga.
d) Funcionamiento
1. Con la llave en ON, se mantiene el relé de batería mediante la salida de mantenimiento de relé de bate-
ría (OUT1) procedente del ECM y del interruptor de llave.
2. Después de poner la llave en OFF, el ECM mantiene el relé de batería.
3. Después de detectar la puesta en OFF de la llave mediante la entrada de señal (IN1) del interruptor de
llave, el ECM empieza la cuenta atrás.
4. Tras un lapso, el ECM detiene la salida al relé de batería y éste se apaga.
Al mismo tiempo, se corta la alimentación eléctrica a los elementos eléctricos, entre los cuales el ECM y
el ordenador (salvo la alimentación eléctrica de seguridad).
5. El tiempo entre la puesta en OFF de la llave hasta el apagado de la alimentación eléctrica (el tiempo de
retardo) depende del encendido o no del motor.
• Después de poner la llave en ON, si se pone la llave en OFF sin el motor arrancado = 4 segundos
aproximadamente.
• Si se pone la llave en OFF tras el arrancado del motor = 7 segundos aproximadamente.

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3. Parada de emergencia del motor

Función que permite parar el motor en caso de emergencia.
Si se pulsa en el interruptor de parada de emergencia en la parte superior de la consola izquierda, se detiene
el motor sea cual sea la posición del interruptor de llave.

1 Pantalla del monitor 3 Motor

2 Ordenador A 4 Interruptor de parada de emergencia
a) Circuito
1. Al pulsar en el interruptor de parada de emergencia, entra una señal 24 V por el puerto de entrada del
ECM.
2. Al entrar la señal 1), el ECM controla el inyector, la válvula de control de aspiración y la válvula EGR
para detener el motor.
3. La señal del interruptor de parada de emergencia entra también en el ordenador A y éste envía el
mando de parada del motor al ECM con las comunicaciones CAN.
4. Al mismo tiempo, el ordenador A envía las instrucciones de parada de emergencia y alarma sonora al
monitor con las comunicaciones en serie.
b) Visualización, alarma
1. Al poner en ON (marcha) el interruptor de parada de emergencia, aparece el mensaje "STOP EMER-
GENC." (parada del motor) en el monitor.
2. Incluso si hay otro mensaje, el mensaje "STOP EMERGENC." aparece con prioridad durante cinco
segundos después de poner el interruptor en ON.
3. Al mismo tiempo que 1), se emite una alarma sonora intermitente de 1 Hz en el monitor.
4. En caso de problema detectado durante la alarma sonora intermitente de 1 Hz 3), después de la alarma
continua de 5 segundos, que es la alarma en caso de problema, la alarma sonora vuelve al modo inter-
mitente de 1 Hz.
5. Si continúa la alarma sonora después de la visualización del mensaje de marcha / parada del interruptor
(durante 5 segundos), no se extiende la visualización del mensaje.
6. La alarma sonora y la visualización del mensaje funcionan con el motor en marcha o parado.

c) Una parada de emergencia toma la prioridad sobre cualquier otro control y detiene el motor.
• Se detiene el motor incluso durante la aspiración del imán de elevación, la elevación de la cabina y la
operación de inversión del ventilador (grande máquina únicamente).
d) Las paradas de emergencia no se registran en el registro de problemas.
e) Se puede lanzar el motor con el interruptor de parada de emergencia en ON, pero no arrancará el motor.

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4. Arranque en neutro
a) Objeto y resumen
No arrancará el motor con la palanca elevada (no se lanzará).
Esto impide todo funcionamiento accidental si se choca accidentalmente contra la palanca de funciona-
miento con el motor arrancado.
b) Configuración

Palanca

Hacia abajo
(OFF - Parada)

Hacia arriba
(ON - Marcha)

1 Interruptor de llave 5 Relé de corte del arrancador

2 Interruptor de fin de carrera de barra de seguridad 6 Solenoide de bloqueo de palanca
3 Motor de arranque 7 Relé de la batería
4 Relé de seguridad
c) Funcionamiento
Al elevar la palanca (y poner en ON el interruptor de fin de carrera), se activa el relé de corte del arranca-
dor, se corta la activación del relé de seguridad y no se lanza el motor. En ese momento, no aparece nada
particular en el monitor.

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Control de bomba
1. Control de modo de trabajo
a) Objeto:
El control del modo de trabajo permite al operario seleccionar el modo de trabajo para adaptarse al tipo de
trabajo, por ejemplo realzar la velocidad, realzar la economía de carburante, etc.
Al mismo tiempo, se ajusta la velocidad del motor (ajuste del acelerador).

Visualización del modo de trabajo

Visualización del modo

de trabajo

Velocidad de referencia del motor

ECM

1 Monitor 6 Solenoide de sobrealimentación

2 Ordenador A 7 Sensor de presión P1
3 Motor 8 Sensor de presión P2
4 Volumen del acelerador 9 Sensor de presión N1
5 Válvula proporcional de control de potencia de la bomba 10 Sensor de presión N2
b) Funcionamiento:
1. Conmutación manual (modo principal)
El operario puede seleccionar uno de los modos de trabajo siguientes, girando el volumen del acelerador.
Para conocer la correspondencia entre el volumen del acelerador seleccionado y los modos de trabajo,
ver la tabla adjunta.

Modo Objeto Visualización Alarma sonora del monitor

Se emite la alarma sonora dos
(1) Modo SP Realce de la velocidad
veces con este modo seleccionado.

Equilibra la velocidad y la Se emite la alarma sonora una vez

(2) Modo H
economía de carburante con este modo seleccionado.

Realce de la economía de
(3) Modo A No hay ningún alarma sonora
carburante

2. Conmutación automática (submodo)

Cada uno de los modos principales que puede seleccionarse manualmente tiene dos submodos (supe-
rior e inferior).
Se seleccionan automáticamente estos submodos según los valores comunicados por los sensores.
Para los miliamperios superiores e inferiores, ver la explicación de 2. Control del aumento de potencia
de la bomba en la página siguiente.

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2. Control del aumento de potencia de la bomba
a) Objeto:
Control de la potencia de la bomba según el modo de trabajo (velocidad del motor).

Miliamperios de control
Posición del volumen
1 2 3 4a8 9 a 15
(posición de trinquete)
Modo trabajo SP H AUTO
Velocidad del motor (min-1) 1900 1800 1700 1699 a 1300 1299 a 900
Miliamperios para la válvula
500 500 500 380 50
proporcional de control de potencia (mA)
En En
Presión sobrealimentada Normal
automático automático

b) Funcionamiento:
1. Controla los miliamperios para la válvula proporcional de control de potencia de la bomba según el
modo de trabajo seleccionado (velocidad del motor).
2. No se efectúa el control de aumento / disminución de los miliamperios según la variación de la carga.
3. Si se selecciona el modo SP, la rotación del motor aumenta en 2050 min -1 si se efectúa el desplaza-
miento en velocidad baja (1ª velocidad).

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3. Control de corte de la potencia de la bomba

a) Objeto:
Se controlan los miliamperios de la bomba con objeto de impedir el humo negro en caso de sobrecarga y
caída de la velocidad del motor y con objeto de mejorar la economía de energía.
He aquí los tres métodos de control.
1. Control de reducción de sobrecarga
2. Control de prevención de calaje del motor
3. Control de PID

ECM 3

RE06004-002

1 Ordenador A 4 Sensor de presión P1

2 Bomba 5 Sensor de presión P2
3 Motor 6 Válvula proporcional de control de potencia de la bomba
b) Control de reducción de sobrecarga
En caso de sobrecarga del motor, los miliamperios que van a la válvula proporcional de potencia de la
bomba caen primero a 50 mA.
Luego, se elevan gradualmente los miliamperios, considerando la diferencia entre la velocidad real del
motor y la velocidad de referencia del motor.
Se efectúa el control de reducción de sobrecarga en todos los modos de trabajo.
• Se estima que el motor está en sobrecarga si se reúnen las condiciones siguientes.
1. Operación súbita de palanca
Si hay una operación súbita de palanca, se considera esto desde el estado del sensor de presión de la
parte superior.
2. Operación con cargas elevadas y cargas súbitas
Considerada desde el sensor de presión de la bomba P1 ó P2 y desde el estado de aumento de presión
principal de la bomba.
c) Control de prevención de calaje del motor
Si la velocidad de referencia del motor es de 1300 min-1 o inferior, los miliamperios son de 50 mA.
d) Control de PID
Si la velocidad real del motor cae a 30 min-1 ó más por debajo de la velocidad de referencia del motor, se
bajan gradualmente los miliamperios hasta I Mín.
Si la diferencia entre la velocidad real del motor y la velocidad de referencia del motor cae por debajo de
30 min-1, los miliamperios aumentan hasta el valor de referencia para cada modo.
Control de seguridad
Si se produce un problema con un sensor de presión (P1, P2, parte superior), no se efectúa el control de
restricción de sobrecarga.
Si se produce un problema en la válvula de control de potencia de la bomba, se detiene la salida del orde-
nador.

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4. Control de ahorro de energía
a) Objeto:
Si no se acciona ninguna palanca, se reduce la carga de la bomba con el control inferior para reducir el con-
sumo de carburante.
He aquí los dos métodos de control.
1. Cambia la presión de descarga negativa de control y se baja la presión de control negativo para reducir
la carga de la bomba.
2. Se ha ajustado el volumen de descarga de la bomba en flujo mínimo.

2
7 7

8 9

10
1
3

6
RST-05-06-001u

1 Ordenador A 6 Sensor de presión de desplazamiento

2 Válvula de control 7 Válvula de descarga de presión negativa
3 Solenoide de economía de energía 8 Bomba 1
4 Sensor de presión parte superior 9 Bomba 2
5 Sensor de presión de rotación 10 Válvula proporcional de control de flujo P1

b) Explicación del funcionamiento

1. Funcionamiento normal
Si pasa más de un segundo sin ninguna transmisión de señal de los sensores al ordenador A (presión
de rotación, desplazamiento y parte superior), el ordenador A considera que no se ha activado ninguna
palanca y orienta la salida hacia la válvula proporcional de control de flujo P1 y la electroválvula de eco-
nomía de energía.
1) Volumen de descarga de la bomba P1 reducido.
1. Se aumentan los miliamperios para la válvula proporcional de volumen de flujo P1 de 50 mA a
740 mA.
2. Se pone el plato cíclico de la bomba P1 en inclinación mínima y se ajusta la cantidad de descarga al
mínimo.

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2) Volumen de descarga de la bomba P2 reducido.
1. Al conmutar la electroválvula de economía de energía, la presión de pilotaje fuente pasa al orificio
de presión de control negativa de la bomba P2 mediante la electroválvula.
2. Se pone el plato cíclico de la bomba P2 en inclinación mínima y se ajusta la cantidad de descarga al
mínimo.
3) Reducción de la presión de control negativa
1. Al conmutar la electroválvula de economía de energía, se conecta la cámara del resorte de la vál-
vula de presión negativa al conducto del depósito y la presión de ajuste de la válvula de descarga de
presión negativa cae de 3 MPa a 1 MPa.
2. Al reducir la presión de descarga de control negativa, se disminuye la presión al interior del circuito
y se reduce la potencia utilizada por la bomba. Esto economiza energía.
2. Operación efectuada con el motor parado y la llave en ON (marcha).
Al detener el motor, se aplica la función de economía de batería y no hay ninguna salida hacia la válvula
proporcional de control de flujo P1 ni hacia la electroválvula de economía de energía.
3. Operación en caso de problema.
Si se produce una anomalía por el lado de entrada (sensores de presión de desplazamiento, rotación,
parte superior) o por el lado de salida (válvula proporcional de control de flujo P1, electroválvula de eco-
nomía de energía), el sistema considera esto como una operación en curso y se fija el control del modo
siguiente.
Miliamperios a la válvula de volumen de flujo P1 ... 50 mA, la electroválvula de economía de energía
permanece parada.
c) Atención
En caso de problema, incluso tras la resolución de la anomalía, se acaba el modo Problema únicamente al
poner la llave en OFF (parada).

1 sec. 1 sec.
740 mA
Válvula proporcional
de flujo 50 mA

Solenoide de ON
economía de energía OFF

Sensor de presión ON
(parte superior) OFF

Sensor de presión ON
(desplazamiento) OFF

Sensor de presión ON
(rotación)
OFF

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Rotación
1. Freno de rotación
a) Configuración

Para América
del Norte

Velocidad real
del motor

1 Selector de volumen de la bocina 8 Solenoide de freno de rotación

2 Ordenador A 9 Acumulador
3 Motor 10 Motor de rotación
4 Conmutador de las luces de trabajo 11 Freno de rotación
5 Conmutador de ralentí automático 12 Solenoide de rotación libre
6 Sensor de presión parte superior 13 Interruptor de rotación libre (momentáneamente)
7 Sensor de presión de rotación

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b) Función de frenado durante la operación de la parte superior
Si se activa el sensor de presión de la parte superior, se desactiva el freno; un segundo después el sensor
de presión de la parte superior se desactiva y se activa el freno.
c) Control del frenado durante la operación de rotación
Si se activa el sensor de presión de rotación, se desactiva el freno de rotación (solenoide de freno de rota-
ción = desactivado).
Cinco segundos después de la desactivación de la presión de rotación, se activa el freno de rotación (sole-
noide de freno de rotación = activado).
d) Bloqueo de rotación con llave en OFF
Con la llave en OFF (durante el retardo de corte de alimentación), se activa incondicionalmente el freno de
rotación.
.
Retardo de corte de la alimentación eléctrica
b) c) b), c) d)

1 segundo 5 segundos 5 segundos

1 segundo
Solenoide de
freno de rotación

Sensor de presión
parte superior

Sensor de presión
de rotación

Estado del motor

Interruptor de llave

2. Rotación libre (América del Norte únicamente)

a) Conmutación de rotación libre
Al pulsar en el conmutador de rotación libre, se conmuta ON <=> OFF el modo de rotación libre. Con la
llave (momentáneamente) en OFF, se arranca siempre con la rotación libre desactivada (reinicialización de
los datos previos).
b) Control de rotación libre
Con la rotación libre activada, el solenoide de rotación libre está activado y el solenoide de freno de rota-
ción está desactivado.
c) Visualización del modo
Con la rotación libre activada, aparece el icono de la figura siguiente en el monitor.
d) Economía de batería
Si se para el motor con la llave en ON, con la rotación libre activada, aparece el icono pero no se activa la
electroválvula de rotación libre. Se activa después del arrancado del motor.

Rotación libre

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3. Bloqueo de rotación (para mantenimiento)

Se utiliza para medir la presión de descarga de rotación y otras tareas de mantenimiento.
a) Cambio del bloqueo de la rotación
A fin de evitar una manipulación accidental bajo determinadas condiciones especiales, a veces, es nece-
sario dejar encendido ON el freno de rotación en todo momento. "Bloqueo de rotación" Se puede conmutar
ON / OFF el bloqueo de rotación manteniendo pulsado el "selector de volumen de la bocina", el "interrup-
tor de las luces de trabajo" y el "conmutador de ralentí automático" el mismo tiempo durante 3 segundos.
Al girar la llave en ON, se arranca siempre con el bloqueo de rotación desactivado (reinicialización de
datos previos).
b) Control de bloqueo de rotación
Si el bloqueo de rotación está en ON, incluso si se acciona la rotación o la parte superior, el freno de rota-
ción permanece activado. La operación de rotación requiere una atención particular porque se arrastra la
placa del freno de rotación.
(No se corta la presión piloto de rotación. Se trata de un simple bloqueo de rotación).
c) Competencia con rotación libre
Si se utiliza el bloqueo de rotación, incluso con la rotación libre activada, se activa el solenoide del freno
de rotación y se desactiva el solenoide de rotación libre (prioridad de bloqueo de rotación).
d) Visualización del modo
Con el bloqueo de rotación activado, aparece el icono de la figura siguiente en el monitor.

Bloqueo de rotación

e) Gráfico de tiempo (rotación libre y bloqueo de rotación)

Retardo de corte de la Retardo de corte de la
alimentación eléctrica alimentación eléctrica

Solenoide de ON
freno de rotación
OFF

Solenoide de ON
rotación libre
OFF
RUN
Estado del motor STOP
START

Rotación por llave ON

OFF

Rotación libre ON

OFF

Bloqueo de ON
rotación
OFF

3-b) 3-c) 2-a) 3-a)

2-d) Se conservan los
datos anteriores
f) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de rotación / parte superior), comunicaciones
(CAN) o una salida (solenoide de freno de rotación / solenoide de rotación libre), el sistema se pone en modo
Problema. En modo Problema, se desactiva el solenoide del freno de rotación y se desactiva el solenoide de
rotación libre. Tras solucionar el problema, el sistema no sale automáticamente del modo Problema.

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4001-28
4. Corte de descarga de rotación
Objeto:
Si la rotación funciona sola, se reduce el flujo de la bomba y se elimina el aceite en exceso eyectado de la
válvula de descarga del motor de rotación.





 
  
 

 
 




 



4'

1 Ordenador A 8 Pluma (2) 15 Desplazamiento (derecha)

2 Volumen del acelerador 9 Rotación 16 Sensor de presión P1
3 Sensor de presión de desplazamiento 10 Opción 1 17 Sensor de presión P2
4 Manocontacto de opción 1 11 Desplazamiento (izquierda) 18 Regulador
5 Sensor de presión N1 12 Balancín (2) Válvula proporcional de
19
6 Sensor de presión N2 13 Pluma control de flujo P1
7 Balancín (1) 14 Cuchara

Explicación del funcionamiento:

a) Condiciones de funcionamiento del control de corte de la descarga de rotación
El control de corte de la descarga de rotación ofrece una función de descarga cuando se aumenta la pre-
sión durante el arranque de la rotación, a causa de la operación súbita de rotación. Se mantiene el nivel de
aceite en exceso purgado al nivel más bajo posible. Esto tiene como objetivo proporcionar un efecto de
economía de energía.
Se ejecuta este control si se cumple con todas las condiciones siguientes.
1. Operación súbita de rotación => Se considera el accionamiento de la palanca de rotación como un
aumento de la presión por el sensor de presión piloto de rotación.
2. Tras 1 segundo después del arranque de la rotación.
3. Ninguna operación de desplazamiento => Sensor de presión de desplazamiento desactivado.
4. No se acciona otro equipo que la pluma (baja).
• El sensor de presión P1 y de presión de control negativa N2 toman en consideración el hecho de que
no funciona ningún equipo.
5. Ninguna operación de la línea de opción => Sensor de presión de opción desactivado.

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b) Descripción de los controles
En caso de operación de corte de la descarga de rotación, tras el aumento de los miliamperios a la válvula
proporcional de control de flujo P1 y la reducción del flujo P1, se comprueba la presión de descarga de la
bomba P1 y el sistema reduce gradualmente los miliamperios de salida a la válvula de control de flujo P1 y
eleva el flujo de la bomba P1 a la velocidad de rotación constante.
• Flujo de control de corte de descarga de rotación
Estimación de rotación independiente + operación repentina => Operación de corte de la descarga de
rotación => Aumento de los miliamperios a la válvula proporcional de control de flujo P1 => Flujo de
bomba P1 reducido => Disminución gradual de los miliamperios, vigilando al mismo tiempo el estado de
la caída de presión => Flujo de bomba P1 aumentado.
NOTA: Válvula proporcional de control de flujo P1: miliamperios (superiores) => Flujo de bomba P1 (inferior);
miliamperios (inferiores) => Flujo de bomba P1 (superior).
c) Condiciones de fin de corte de descarga de rotación
1. Se para el funcionamiento de la rotación
2. Desplazamiento activado
3. Elevación de pluma, salida / entrada de balancín, abertura / cierra de cuchara
4. Operación súbita de baja de pluma
5. Aumento de la presión de baja de pluma

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5. Límite de velocidad de la rotación

Objeto:
Con el aumento del flujo máximo de la bomba, la velocidad de rotación en flujo máximo es demasiado rápida.
Por consiguiente, se controla el flujo de la bomba P1 para suprimir el aumento de velocidad. (Control única-
mente en modo SP)
Volumen de descarga máximo de P1 de 285 l/min a 280 l/min con una operación de rotación independiente.





 
  
 

 
 




 



4'

1 Ordenador A 8 Pluma (2) 15 Desplazamiento (derecha)

2 Volumen del acelerador 9 Rotación 16 Sensor de presión P1
3 Sensor de presión de desplazamiento 10 Opción 1 17 Sensor de presión P2
4 Manocontacto de opción 1 11 Desplazamiento (izquierda) 18 Regulador
5 Sensor de presión N1 12 Balancín (2) Válvula proporcional de
19
6 Sensor de presión N2 13 Pluma control de flujo P1
7 Balancín (1) 14 Cuchara

Explicación del funcionamiento:

a) Condiciones de funcionamiento del control de límite de velocidad de rotación
Se ejecuta este control si se cumple con todas las condiciones siguientes.
1) Accionamiento total de la palanca - rotación sola ... Tomado en consideración por los sensores de
presión de control negativa N1 y N2 y los sensores de presión P1 y P2
2) Ninguna operación de desplazamiento ... Sensor de presión de desplazamiento desactivado
3) El modo de trabajo es el modo SP
b) Descripción de los controles
Los miliamperios de salida hacia la válvula de control de flujo P1 se ajustan a un máximo de 370 mA y se
mantiene el flujo de la bomba P1 en 280 l/min.
c) Condiciones de fin de límite de velocidad de rotación
1) Operación de desplazamiento => Fin inmediato (para impedir toda deriva)
2) Operación de otro equipo => Fin gradual (para reducir el impacto)
3) Funcionamiento del circuito de opción

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Desplazamiento
1. Conmutación de la velocidad de desplazamiento
Se cambia el ángulo de revolución de inclinación del motor de desplazamiento conmutando la velocidad de
desplazamiento entre velocidad baja y velocidad alta con el conmutador.
No obstante, en modo de velocidad alta, si se eleva la fuerza de transmisión a causa del funcionamiento del
propio motor de desplazamiento, el ángulo de revolución de inclinación pasa automáticamente a la velocidad
baja.
Luego, una vez bajada la fuerza de transmisión, la inclinación vuelve automáticamente a la velocidad alta.

Datos sobre el conmutador

Velocidad real del motor

1 Ordenador A 4 Motor de desplazamiento

2 Motor 5 Solenoide de velocidad alta de desplazamiento
3 Selector de velocidad alta de desplazamiento 6 Interruptor de llave
a) Funcionamiento
1. Con la llave en ON, se baja la velocidad. Se restablece el modo de desplazamiento anterior.
(Si se modifica la operación de asistencia al mantenimiento, es posible conservar los datos anteriores).
2. Cada vez que se pulse en el selector de velocidad alta de desplazamiento, se conmuta la velocidad
entre velocidad baja y velocidad alta. Durante la velocidad alta, se enciende el LED en la parte superior
izquierda del selector.
3. Si se detiene el motor con la llave en ON y se pulsa en el selector de velocidad alta de desplazamiento,
no funciona el solenoide. Se enciende el LED.
(Para impedir la parada de la batería).
4. En modo de velocidad alta, la fuerza de transmisión del motor de desplazamiento conmuta automática-
mente el ángulo de revolución de inclinación ente velocidad baja y velocidad alta.
No obstante, el control eléctrico permanece en velocidad alta, el LED de velocidad alta permanece
encendido y el solenoide permanece activado.

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b) Modo Problema
Si se produce una anomalía en las comunicaciones (CAN) o en la salida del solenoide hacia el ordenador, se
fija la velocidad en velocidad baja (se desactiva el solenoide de velocidad alta de desplazamiento).

Interruptor de llave

Motor

Conmutador de velocidad
alta de desplazamiento

LED

Solenoide de velocidad
alta de desplazamiento

Velocidad alta
Motor de
desplazamiento
Velocidad baja
Elevación de la tensión
Caída de la tensión
de transmisión
de transmisión

2. Alarma de desplazamiento
a) Configuración

Alarma de desplazamiento

Se gestiona el control de alarma sonora

intermitente mediante la propia alarma de
desplazamiento. En otros términos, con la
alarma de desplazamiento activada, el
ordenador emite la alarma intermitente
cuando lo desea.

Para América del

Norte: Estándar

1 Ordenador A Selector de modo de alarma de desplazamiento

3
2 Sensor de presión de desplazamiento (alternador)
b) Alarma de desplazamiento (parada automática)
Si se activa el sensor de presión de desplazamiento a causa de la operación de desplazamiento, la alarma
de desplazamiento emite una alarma sonora intermitente de 1 Hz. Se detiene automáticamente esta
alarma tras 10 segundos.
c) Alarma de desplazamiento (continua)
Si se activa el selector de modo de alarma de desplazamiento, se emite una alarma continua durante el
desplazamiento (función para Norteamérica únicamente).
d) Indica si la llave está en ON
Después de poner la llave en ON, se emite la alarma de desplazamiento durante 0,4 segundo como señal.

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e) Gráfico de tiempo

0,4 segundos 10 segundos 10 segundos 10 segundos

ON
Alarma de
desplazamiento OFF

Sensor de presión de ON
desplazamiento
OFF

ON
Interruptor de llave
OFF

Selector del modo de ON

alarma de
desplazamiento OFF

d) b) c) Conmutación del modo

durante el desplazamiento

f) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de presión de desplazamiento, se pone la máquina en modo Pro-
blema y la alarma de desplazamiento permanece desactivada.

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Control de la válvula
1. Bloqueo de la palanca

Palanca hacia
abajo (OFF)

Hacia arriba (ON)

1 Interruptor de fin de carrera de barra de seguridad 3 Solenoide de bloqueo de palanca

2 Relé de corte del arrancador 4 Relé de la batería
Explicación del funcionamiento:
Si se excita el relé de batería al poner la llave en ON, la alimentación eléctrica entra en el interruptor de fin
de carrera de bloqueo de palanca. Al elevar la palanca, el interruptor de bloqueo de palanca (interruptor de
fin de carrera) se pone en ON y se acciona el solenoide de bloqueo de palanca (para obtener mayor infor-
mación sobre el control de arranque en neutro, ver "Arranque en neutro en explicación de las funciones y
operaciones").

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2. Prevención de bloqueo de solenoide

a) Solenoide considerado
• Solenoide de conmutación de velocidad alta de desplazamiento
• Solenoide de sobrealimentación
• Solenoide de conmutación de opción
• Solenoide de inversión de ventilador (únicamente en los modelos con un ventilador hidráulico)
• Solenoide de rotación libre
• Solenoide de bloqueo de cuchara (únicamente en las máquinas con grúa elevadora)
Ya que el freno de rotación, el solenoide de economía de energía y el solenoide proporcional electro-
magnético pasan frecuentemente de ON a OFF en funcionamiento normal, no están sometidos al con-
trol.
b) Funcionamiento
Con la llave en ON, conmutación ON / OFF durante 0,25 segundo.
Luego, el control es un control normal. Se acaba el control antes de que arranque el motor. Por consi-
guiente, la máquina no puede funcionar accidentalmente.
ON
Interruptor de llave
OFF

ON Control normal
Solenoide
OFF

0,25 segundo 0,25 segundo

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3. Control de aumento de presión auxiliar

a) Configuración

Mensaje e icono

Régimen de carga del motor

1 Ordenador A 6 Manocontacto de línea de 2a opción 11 Sensor de presión P2

2 Motor 7 Distribuidor 12 Bomba 1
Sensor de presión parte
3 8 Válvula de descarga principal 13 Bomba 2
superior
Sensor de presión de
4 9 Solenoide de sobrealimentación 14 Regulador
desplazamiento
Manocontacto de línea de
5 10 Sensor de presión P1
opción
b) Durante la operación de la parte superior (sensor de presión de parte superior = ON), si se cumple con las con-
diciones de carga elevada, se activa la electroválvula de sobrealimentación de la electroválvula de 5 vías y la
presión de la válvula de descarga principal pasa de 34,3 MPa (343 bar) a 36,8 MPa (369 bar).
Condiciones:
El régimen de carga del motor aumenta y se aumenta la presión de la bomba P1 ó P2.
c) Aumento de potencia automático (acabado por la restricción de tiempo)
Si el modo de trabajo es SP ó H, la sobrealimentación continúa durante un máximo de 8 segundos y,
luego, se acaba automáticamente (solenoide auxiliar desactivado). Si el modo de trabajo es A, se elimina
la restricción de tiempo y el aumento de presión es siempre disponible.
d) Aumento de potencia automático (acabado con el fin de la operación)
Incluso antes del límite de tiempo del aumento de potencia automático, si se desactiva el sensor de pre-
sión de la parte superior, se acaba la sobrealimentación.

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e) Interdicción de sobrealimentación
Durante el desplazamiento (sensor de presión de desplazamiento activado) o la utilización del martillo
(manocontacto de la línea de opción activado y modo Martillo), no se utiliza la sobrealimentación (pro-
tección del actuador).
f) Ajuste del aumento de potencia automático
Se puede activar / desactivar el aumento de presión automático y desactivar / activar la sobrealimentación
para la operación del martillo con la operación de asistencia al mantenimiento.
g) Durante la sobrealimentación, aparece un icono en el monitor.
.

Icono

h) Gráfico de tiempo (con modo de trabajo = SP ó H)

Menos de 8 segundos
0,1 segundo 8 segundos 0,1 segundo 0,1 segundo 0,1 segundo

Solenoide de
sobrealimentación

Condiciones de
carga elevada

Sensor de presión
parte superior

Mensaje e icono

Sensor de presión de
desplazamiento
Y/O
Sensor de presión de
opción

c) d) e) b)
i) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de parte superior / sensor de presión de
desplazamiento), una salida (solenoide auxiliar) o las comunicaciones (CAN), se pone el sistema en modo
Problema. En modo Problema, el solenoide auxiliar permanece desactivado.
• Si se produce un problema con las comunicaciones UART, no se pone el sistema en modo Problema.
• No se puede detectar un problema con el manocontacto de la línea de (2a) opción.
j) Restablecimiento tras el modo Problema
Aunque se haya solucionado el problema, se queda en modo Problema.

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Control del monitor
1. Gráfico de barras (indicador de temperatura del refrigerante, indicador de temperatura del
aceite, indicador de nivel de carburante)
1) Indicador de temperatura del refrigerante
a) Configuración

Datos visualizados

Datos sobre la
temperatura del 4
refrigerante

ECM

. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles

. Visualización en el monitor LCD

Nivel del . Por la izquierda, se presenta el estado del

indicador
: 1 2 3 4 5 6 7 8 nivel 3 del indicador.

1 Indicador de temperatura del refrigerante 3 Ordenador A

2 Monitor 4 Sensor de temperatura del refrigerante
b) Resumen del funcionamiento
El ECM lee la temperatura del refrigerante indicada por el sensor de temperatura de refrigerante instalado
en el motor y la envía al ordenador A mediante las comunicaciones CAN. Una vez recibida la temperatura
del refrigerante por el ordenador A, este último estima el nivel del indicador y envía los datos de visualiza-
ción al monitor con las comunicaciones UART.

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c) Temperatura del refrigerante según el indicador
Se estima el nivel del indicador según la figura siguiente.
Nivel del indicador

Temperatura

d) Prevención del parpadeo

Si se eleva o baja la temperatura cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo
51 °C), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se
estima el nivel del indicador según la temperatura (temperatura de refrigerante de estimación) después del
proceso siguiente.
• Temperatura de refrigerante de estimación = Media de las temperaturas de refrigerante leídas las
32 veces anteriores
• Duración de la lectura de la temperatura del refrigerante = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura de la 32a
temperatura de refrigerante)
e) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de temperatura del refrigerante o el bus CAN, no aparece el grá-
fico de barras.
1. En caso de cortocircuito, se acaba inmediatamente la visualización del gráfico de barras.
2. Para una desconexión, desaparece la visualización 3 minutos después del arranque del motor.
Si se produce un problema con las comunicaciones UART (ordenador => monitor), la visualización queda
con el último estado enviado.
Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal.
Para una desconexión, al poner la llave en OFF durante más de tres minutos después del arranque del
motor, y de nuevo en ON, se recupera la visualización.

Problema

Restablecimiento

Estado de no visualización (avería

del sensor de temperatura del
aceite) o bus CAN
4'
• Lectura de la temperatura del refrigerante durante el problema:
Si se obtiene una temperatura de refrigerante insensata y si se lleva a cabo el proceso d), la visualiza-
ción será extraña en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee la temperatura del
refrigerante durante un problema con el sensor de temperatura del refrigerante o el bus CAN.
f) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 8, aparece el mensaje "SOBRE CALENT." en el monitor y se emite una
alarma sonora.

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2) Indicador de temperatura del aceite

a) Configuración

4
2
<= Retorno
Datos
visualizados

=> Aspiración (hacia la bomba)



. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles

. Visualización en el monitor LCD

Nivel del
1 2 3 4 5 6 7 8 . Por la izquierda, se presenta el estado del
indicador
nivel 3 del indicador.

RE06004-018

1 Indicador de temperatura del aceite 4 Depósito de aceite hidráulico

2 Monitor 5 Sensor de la temperatura del aceite
3 Ordenador A
b) Resumen del funcionamiento
El ordenador A lee la temperatura del aceite comunicada por el sensor de temperatura de aceite instalado
en el tubo de salida del depósito de aceite hidráulico y estima el nivel del indicador. Se envía el nivel del
indicador al monitor con las comunicaciones UART.

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c) Indicador y temperatura del aceite
Se estima el nivel del indicador según la figura siguiente.

Nivel del indicador

Temperatura del aceite

d) Prevención del parpadeo

Si se eleva o baja la temperatura cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo
25 °C), se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo. Para evitar esto, se
estima el nivel del indicador según la temperatura (temperatura de aceite de estimación) después del pro-
ceso siguiente.
• Temperatura de aceite de estimación = Media de las temperaturas de aceite leídas las 32 veces ante-
riores
• Duración de la lectura de la temperatura del aceite = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 32 segundos (se actualiza tras la lectura de la 32a
temperatura de aceite)
e) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de temperatura del aceite, no aparece el gráfico de barras (salvo
en caso de problema debido a un cortocircuito).
Si se produce un problema con las comunicaciones UART (envío: ordenador -> monitor), la visualización
queda en el último estado enviado.
Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal.

Problema

Restablecimiento

Estado de no visualización
(avería del sensor de temperatura
del aceite)
4'
• Lectura de la temperatura del aceite durante el problema:
Si se obtiene una temperatura de aceite insensata y si se lleva a cabo el proceso d), la visualización
será extraña en el momento del restablecimiento. Para evitar esto, no se lee la temperatura del aceite
durante un problema con el sensor de temperatura del aceite.
f) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 8, aparece el mensaje "SOBRE CALENT." en el monitor y se emite una
alarma sonora.

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4001-42

3) Indicador de nivel de carburante

a) Configuración

Llena

Vacía
Cantidad que
permite una hora
suplementaria de
trabajo

. Tipo de gráfico de barras de 8 niveles

. Visualización en el monitor LCD

. Por la izquierda, se presenta el estado del

Nivel del nivel 3 del indicador.
indicador 1 2 3 4 5 6 7 8

RE06004-0

1 Monitor 3 Depósito de carburante

2 Ordenador A 4 Sensor de carburante
b) Resumen del funcionamiento
El ordenador A lee el nivel de carburante comunicado por el sensor de carburante instalado en el depósito
de carburante y estima el nivel del indicador.
Se envía el nivel del indicador al monitor con las comunicaciones UART.

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4001-43
c) Relación entre el nivel del indicador y el ángulo de la palanca

Porcentaje de ángulo
Nivel del de la palanca %
indicador

Superior
Nominal
Lleno 8
407.5
100% 395.5
7
82% 335.5
6
67% 275.7
5
€
Ł 52% 213.1
4
38% 156.3
3
22% 98.0
2
Reserva

0% Reserva
1
37.8
Vacío

Se mide la cantidad restante desde la

parte superior del dren

R: Porcentaje de ángulo de la palanca (%)

Nivel del indicador y nivel de carburante (L)
1 2 3 4 5 6 7 8
(R ≤ 0%) (R < 22%) (R < 38%) (R < 52%) (R < 67%) (R < 82%) (R < 100%) (R ≥ 100%)
≤ 37,8 < 98,0 < 156,3 < 213,1 < 275,7 < 335,5 < 395,6 ≥ 407,5
d) Visualización de mensajes
Si el nivel del indicador alcanza 1, aparece el mensaje "COMBUSTIBLE" en el monitor y se emite una
alarma sonora (ver "Lista de mensaje visualizados").
e) Prevención del parpadeo
Si se agita la superficie del carburante en el depósito y se mueve hacia arriba o abajo el ángulo de la
palanca del sensor de carburante cerca del umbral de fluctuación del nivel del indicador (por ejemplo 7%),
se enciende y apaga el indicador de modo repetido, provocando un parpadeo.
Para evitar esto, se estima el nivel del indicador según el ángulo de la palanca (ángulo de la palanca de
estimación) después del proceso siguiente.
• Periodo de lectura del ángulo de palanca = 1 segundo
• Periodo de actualización del gráfico de barras = 5 segundos
• El valor de estimación con el gráfico de barras actualizado = ángulo medio de la palanca durante los
20 últimos segundos
f) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de carburante, no aparece el propio gráfico de barras.
Si se produce un problema con las comunicaciones UART, la visualización queda con el último estado
enviado.
(Envío: Ordenador A => Monitor)
Si se soluciona el problema, la visualización vuelve al modo normal.
g) Lectura del ángulo de palanca durante un problema
Si se lee el ángulo de palanca y se lleva a cabo el proceso e), la visualización no será normal en el
momento del restablecimiento.
Para evitar esto, no se lee el ángulo de palanca durante un problema con el sensor de carburante.

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4001-44
Accesorios
1. Bocina
Operación básica
a) Al pulsar en el conmutador de bocina, se acciona la bocina mediante un relé.
b) Si se pone en ON el selector de volumen, se enciende el LED y suena únicamente la bocina izquierda (volu-
men de bocina bajado).
Se conserva el estado del selector de volumen aunque se ponga la llave en OFF (se conservan los datos
anteriores).
c) Comunicaciones con el ordenador
Al pulsar en el conmutador, primero se envía la señal al ordenador y se procesa.
Luego, se envía el mando de accionamiento al monitor y el monitor acciona el relé de la bocina derecha
(R).
d) Modo Problema
En caso de error en las comunicaciones UART, se pone el monitor en modo Problema.
En modo Problema, el monitor efectúa solo la operación indicada en b), sin recibir los mandos del ordena-
dor.
No obstante, no se conservan los datos anteriores (el monitor arranca siempre con el volumen normal).
Al solucionar el error, se acaba el modo Problema y el monitor vuelve al modo Normal.
z

Señal del conmutador Mando de

accionamiento

1 Panel del monitor 6 Relé de bocina (izquierda)

2 Selector del volumen de la bocina (con LED) 7 Relé de bocina (derecha)
3 Conmutador de la bocina 8 Bocina (derecha)
4 Ordenador A 9 Bocina (izquierda)
5 Interruptor de llave

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2. Luz de trabajo
Operación básica
a) Al girar la llave en ON, se arranca siempre con luz de trabajo apagada (reinicialización de los datos previos).
b) Cada vez que se pulse en el conmutador de la luz de trabajo, se apaga / enciende la luz de trabajo (momentá-
neo).
Con esta luz encendida, se enciende el LED.
c) Comunicaciones con el ordenador
Al pulsar en el conmutador de la luz de trabajo, primero se envía la señal al ordenador y se procesa.
Luego, se envía el mando de la luz al monitor y el monitor acciona el relé.
d) Modo Problema
En caso de anomalía en las comunicaciones UART, se pone el monitor en modo Problema.
En modo Problema, el monitor efectúa solo la operación indicada en b), sin recibir los mandos del ordena-
dor.
Al solucionar el error de comunicaciones, se sale del modo Problema y el monitor vuelve al modo Normal.

Ver
"Acondicionador de aire"

Señal del Mando de

conmutador luz

Para extensión

1 Panel del monitor 6 Relé de luz de trabajo (cabina)

2 Conmutador de luz de trabajo (con LED) 7 Luz de trabajo (pluma)
3 Ordenador A 8 Luz de trabajo (herramienta, etc.)
4 Interruptor de llave 9 Luz de trabajo (techo de cabina)
5 Relé de luz de trabajo (parte superior)

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3. Limpiaparabrisas y lavaparabrisas
a) Configuración

LED

WIPER (INT)
ABIERTA
WIPER (CNT)
ABIERTA

WASHER

Señal del conmutador Mando de accionamiento

1 Panel del monitor 6 Ordenador A

2 Conmutador del lavaparabrisas 7 Interruptor de llave
3 Conmutador de limpiaparabrisas (con LED) 8 Motor de limpiaparabrisas
4 Monitor 9 Motor de lavaparabrisas
5 Interruptor de fin de carrera de parabrisas
b) Operación básica de los limpiaparabrisas
Al pulsar en el conmutador de los limpiaparabrisas, éste pasa al próximo estado según este orden: opera-
ción intermitente => operación continua => parada => intermitente. En operación intermitente, se enciende
el LED I y en operación continua, se enciende el LED II (con los limpiaparabrisas apagados, ambos están
apagados). Al poner la llave en ON, se arranca siempre con los limpiaparabrisas apagados (reinicializa-
ción de los datos anteriores).
c) Operación básica del lavaparabrisas
Al pulsar en el lavaparabrisas, se acciona éste.
d) Limpiaparabrisas vinculados con el lavaparabrisas
Si se pulsa en el interruptor del lavaparabrisas, tras 0,5 segundo, el lavaparabrisas empieza a funcionar
vinculado con los limpiaparabrisas.
Al soltar el interruptor del lavaparabrisas, se detiene éste, y después de dos movimientos, se detienen
también los limpiaparabrisas.
1. Elevación automática
Incluso durante la operación de los limpiaparabrisas, si se pone la llave en OFF, se detienen y retractan
automáticamente los limpiaparabrisas.
2. Prevención de sobrecarga
Si se bloquean los limpiaparabrisas, se detiene la salida en el monitor.
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e) Detección de parabrisas abierto
Si se abre el parabrisas con los limpiaparabrisas o el lavaparabrisas funcionando, se detienen éstos.
No se llevan a cabo las operaciones b) y c) con el parabrisas abierto.
f) Función del ordenador de los limpiaparabrisas
El ordenador de los limpiaparabrisas lleva a cabo las operaciones b) - d). La operación e) se lleva a cabo
mediante la detección por el monitor / ordenador de la abertura del parabrisas y el corte de la salida hacia
el ordenador de los limpiaparabrisas.
g) Función del ordenador A
El ordenador A recibe las señales de los conmutadores enviadas por el monitor mediante las comunicaciones
UART (conmutador de limpiaparabrisas, interruptor de lavaparabrisas, interruptor de fin de carrete de parabrisas).
Esta señal es procesada por el ordenador A y se controlan los tres puertos que controlan el ordenador de los lim-
piaparabrisas (WIPER (INT), WIPER (CNT) y WASHER) del modo indicado en el gráfico de tiempo siguiente.
h) Gráfico de tiempo
0,5 segundo
Limpieza
0,5 segundo doble
Limpieza doble

Modo de
funcionamiento de
los limpiaparabrisas

Funcionamiento LED de
limpiaparabrisas

Lavaparabrisas

WIPER (INT)

Conexión con el
controlador de los WIPER (CNT)
limpiaparabrisas

WASHER

Conmutador de los
limpiaparabrisas

Entrada Conmutador del

lavaparabrisas

Interruptor de fin
de carrera de
parabrisas

2) 2)
1. Durante la operación del lavaparabrisas, se gestiona automáticamente la operación de los limpiaparabri-
sas mediante el controlador de los limpiaparabrisas, incluso si no hay ninguna salida hacia los puertos
WIPER (INT) o WIPER (CNT).
2. Parada de los limpiaparabrisas tras detección de abertura de parabrisas.
3. Parada de los limpiaparabrisas vinculados al lavaparabrisas tras detección de abertura de parabrisas.
i) Modo Problema
Si se produce un error en las comunicaciones UART, el monitor no puede recibir ningún mando de accio-
namiento procedente del ordenador A. Entonces, se pone el monitor en modo Problema y ejecuta solo el
mismo control que en h).
Cuando se restablezcan las comunicaciones UART, el monitor saldrá del modo Problema y seguirá los
mandos de accionamiento procedentes del ordenador A.

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4. Lámpara de habitáculo
a) Configuración

ABIERTA

CERRADA

PUERTA

Ver
"Acondicionador
de aire"

1 Interruptor de llave 4 Lámpara de habitáculo

2 Unidad de reloj 5 Interruptor de fin de carrera de puerta
3 Relé de lámpara de habitáculo
• La unidad de reloj no está conectada con el ordenador A ó B y controla sola el relé de la lámpara del
habitáculo.
• Para conocer el destino de la conexión (B), ver "Acondicionador de aire".
• La unidad de reloj está conectada con la alimentación eléctrica de emergencia y sigue funcionando
incluso con la llave en OFF.
b) Vínculo de la puerta
Si se pone el conmutador de la lámpara del habitáculo en la posición DOOR (puerta), se enciende la lám-
para al abrir la puerta y se apaga al cerrar la puerta.
c) Apagado automático de la lámpara
En b), con objeto de impedir toda avería de la batería, se apaga la lámpara del habitáculo al cabo de
30 segundos tras la abertura de la puerta. No obstante, se aplica esta función únicamente con el interrup-
tor de llave en OFF. Si está en ON ó ACC, no funciona el apagado automático de la lámpara (porque, aun-
que la lámpara del habitáculo esté apagada, se alimenta la corriente desde ACC).
Esta función de apagado automático de la lámpara tiene como único objeto impedir una avería de la bate-
ría al dejar la puerta abierta con la llave en OFF.

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d) Gráfico de tiempo
Este gráfico de tiempo indica como se realiza la función de c). Se pone el conmutador de la lámpara del
habitáculo en DOOR (puerta).

30 segundos
30 segundos 30 segundos 30 segundos 30 segundos

Lámpara de
habitáculo

Relé de lámpara
de habitáculo

Interruptor de fin
de carrera de
puerta

Interruptor de llave

1. Lámpara del habitáculo vinculada con la puerta.

2. Aunque la puerta esté cerrada, el relé de la lámpara del habitáculo queda activado durante 30 segun-
dos.
3. Se cuenta 30 segundos a partir de la última abertura de la puerta.
4. Tras 30 segundos, se apaga automáticamente la lámpara.
5. El apagado automático de la lámpara no funciona si el interruptor de llave está en ON ó ACC.
6. Al poner la llave en OFF, se apaga la lámpara (tras el retardo de corte de la alimentación).
e) Modo Problema
Ya que la unidad de reloj no tiene ninguna función de detección de problema en entrada (IN1) o salida
(OUT1), no se pone en modo Problema.
f) Gráfico de tiempo
Indica la operación efectuada al poner el conmutador de la lámpara del habitáculo en ON.

30 30 30
segundos segundos segundos

Lámpara de habitáculo

Relé de lámpara de
habitáculo

Interruptor de fin de
carrera de puerta
ON = ABIERTA
OFF = CERRADA

Interruptor de llave

1. Si se pone la llave en OFF, se apaga automáticamente la lámpara al cabo de 30 segundos.

2. El apagado automático de la lámpara no funciona si el interruptor de llave está en ON ó ACC.
3. Retardo de corte de la alimentación eléctrica.

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5. Silencia de la radio
a) Configuración

1 Interruptor (botón) de silencio 5 Relé de altavoz (derecho)

2 Unidad de reloj 6 Altavoz (izquierdo)
3 Radio 7 Altavoz (derecho)
4 Relé del altavoz (izquierdo)
b) Resumen y objeto
Se puede activar / desactivar el volumen de la radio de un solo toque, activando y desactivando las líneas
de señal de los altavoces (izquierdo y derecho) mediante un relé.
c) Funcionamiento
Cada vez que se pulse en el interruptor de silencio del botón, el volumen de la radio se activa <=> desac-
tiva (momentáneamente).
Con la llave en ON, la radio empieza siempre con el silencio desactivado (volumen normal de la radio, rei-
nicialización de los datos anteriores).
d) Economía de batería
Con objeto de impedir toda avería de la batería, con la llave en ACC (accesorio), se ajusta siempre la radio
con el silencio desactivado (volumen normal de la radio).
ON
Silencio
OFF

Relé de altavoces ON
(izquierda / derecho)
OFF

ON
Interruptor de
silencio OFF

ON
Interruptor de llave ACC
OFF

Momentáneamente Reinicialización de Economía de Reinicialización de

los datos anteriores batería los datos anteriores

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Otros
1. Antirrobo
a) Control antirrobo
Si no corresponde la contraseña de protección antirrobo (la protección antirrobo no está acabada), se con-
trola el funcionamiento de la máquina.

1 Ordenador A 5 Sensor de presión de desplazamiento

2 Motor 6 Sensor de presión parte superior
3 Sensor de presión P1 7 Solenoide de freno de rotación
4 Sensor de presión P2 8 Alarma de desplazamiento
1. Si se arranca el motor con la protección antirrobo todavía activada, se controla la máquina del modo
siguiente:
1. Se fija la velocidad del motor en el régimen mínimo.
2. No puede soltarse el freno de rotación (la operación del solenoide es imposible).
3. Se emita la alarma sonora de desplazamiento de modo continuo.
2. En el estado 1., si se ejecuta una de las operaciones siguientes, se obliga el motor a pararse.
1. Operación de la parte superior o de desplazamiento (detectada por el sensor correspondiente).
2. Se eleva la presión P1 ó P2 a 5 MPa (50 bar) o más.
3. La carga del motor es del 50 % ó más durante dos segundos cumulados.
4. Se desactiva el sensor de presión P1, P2, de desplazamiento o de la parte superior.
3. Incluso en el estado 1., el control de protección antirrobo puede acabarse entrando la contraseña
correcta.

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2. Función de economía de batería

a) Resumen y objeto
Con objeto de impedir toda avería de la batería con la llave en ON y el motor parado, se suprime la salida
de la válvula proporcional y de la electroválvula.
b) Funcionamiento
Ver la tabla siguiente.

Objetivos del control Operación efectuada con el motor parado y la llave en ON (marcha).
Solenoide de Desactivado (velocidad baja), con el selector de velocidad de desplazamiento
conmutación de en ON u OFF.
velocidad alta de No obstante, el LED por el lado del interruptor está vinculado con el interruptor.
desplazamiento
Solenoide de Desactivado (economía de energía desactivada).
economía de energía
Desactivado (rotación libre desactiva) con el interruptor de rotación libre en ON
Solenoide de u OFF.
rotación libre No obstante, el icono de rotación libre del monitor está vinculado con el
interruptor.
Solenoide de Desactivado (lado trituradora) con el interruptor de modo martillo / trituradora
conmutación de la en ON u OFF.
línea de retorno de No obstante, el icono de la herramienta en el monitor está vinculado con el
opción interruptor.
Desactivado (no hay sobrealimentación) sea cual sea el modo de trabajo
Solenoide de
(posición del volumen del acelerador).
sobrealimentación
No obstante, el icono de estado en el monitor está vinculado con el acelerador.
Válvula proporcional 0 mA, por consiguiente no fluye la corriente de reserva para detectar las
de potencia de la desconexiones de 50 mA.
bomba Se detectan las desconexiones únicamente después del arranque del motor.
Válvula proporcional Como anteriormente.
de flujo de la bomba

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3. Detección de generación de potencia del alternador

a) Configuración (fusibles, etc. omitidos)

Comparador 10 V
1 Hacia la carga

4
10 V B
IN1
2 L

3
IN2

ECM

B: Carga
L. Señal de funcionamiento
R: Activación inicial
E: GND (tierra)
- + - +

RE06

1 Ordenador A 3 Relé de la batería

2 Interruptor de llave 4 Alternador
b) Separado de la tensión de batería
Con el relé de batería cerrado, si no se considera el terminal B donde se aplica la tensión de batería sino
el terminal L independiente, se detectan los fallos del alternador solo (se controla la tensión de batería
mediante el ECM (IN2)).
c) Funcionamiento
Tensión de salida del terminal L del alternado estimada con el comparador de 10 V.
ON con la tensión del terminal L ≥ 10 V.
OFF con la tensión del terminal L < 10 V. * El valor límite de 10 V tiene una tolerancia de ± 1 V.
d) Estimación de defecto de generación de potencia
Si la entrada del comparador de 10 V está desactivada con el motor en funcionamiento, se estima que hay
un defecto de generación de potencia. Para obtener mayor información sobre las condiciones de estima-
ción, ver la "Lista de los códigos de diagnóstico de error de la unidad principal".

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4. Alarma de sobrecarga (Europa únicamente)

a) Configuración

Alarma sonora, mensaje

1 Interruptor de alarma de sobrecarga 4 Sensor de presión de parte inferior del gato de pluma
(intermitente)
2 Panel del monitor 5 Pluma
3 Ordenador A 6 Gato de pluma
b) Esta función existe únicamente en las máquinas para Europa.
c) Estimación de alarma
Con el interruptor de alarma de sobrecarga en ON, la alarma de sobrecarga se activa / desactiva según las
condiciones siguientes.
ON: (presión de parte inferior de gato de pluma ≥ presión de ajuste) durante 1 segundo continuo
OFF: (presión de parte inferior de gato de pluma ≤ presión de ajuste - 2 MPa (- 20 bar) durante 1 segundo
continuo
• Para conocer la presión de ajuste de cada modelo, ver "Presión de ajuste de sobrecarga".
• Se puede modificar la presión de ajuste mediante CFG (ver el capítulo "Asistencia al mantenimiento").
d) Funcionamiento si se estima que hay que activar la alarma
Aparece el mensaje "SOBRECARGA" en el monitor y se emite inmediatamente la alarma sonora.
Se gestionar este mensaje como una "alerta". Para obtener mayor información, ver "Lista de los Mensajes
Visualizados".
e) Fin de la alarma
Para terminar una alarma emitida, hay que poner el interruptor de la alarma de sobrecarga en OFF o
accionar la herramienta de tal modo que desaparezca la estimación de c).
Atención, no hay ningún interruptor de parada de la alarma sonora.
f) Modo Problema
Si se produce un problema con el sensor de presión de la parte inferior del gato de pluma, funciona en
modo Problema y se estima que hay que desactivar la alarma.
Aunque se haya solucionado el problema, continúa el modo Problema hasta que se ponga la llave en OFF.
g) Estimación del problema
Se estima que hay un problema con el sensor de presión de la parte inferior del gato de pluma si se ha
puesto en ON una vez el interruptor de alarma de sobrecarga.

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h) Gráfico de tiempo

1 segundo 1 segundo 1 segundo 1 segundo 1 segundo

ON
Mensaje
OFF

ON
Alarma sonora del
monitor OFF

ON
Estimación de
alarma OFF

Presión de parte Presión fijada

inferior del gato de Presión de ajuste
pluma - 2 MPa

Interruptor de alarma ON
de sobrecarga
OFF

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Opciones
1. Control de línea de opción
a) Configuración [Circuito polivalente con línea de 2ª opción]

Trituradora

Rotación

Corte de O
derivación
del centro

OPCIÓN 1

(tipo pedal)

La fuente de presión
hidráulica es diferente.

La conexión a
la tierra es
diferente.

(tipo botón)

1 Panel del monitor 10 Válvula antirretorno

2 Conmutador de modo martillo 11 Electroválvula de flujo de 2 bombas
3 Selector de opción 12 Electroválvula de conmutación de opción
4 Conmutador de modo trituradora 13 Pedal de 1ª opción
5 Conmutador de flujo de 2 bombas 14 Manocontacto de 1ª opción
6 Válvula de control de 2ª opción 15 Interruptor de 1ª opción (izquierdo)
7 4ª bomba 16 Interruptor de 1ª opción (derecho)
8 Distribuidor 17 Ordenador A
9 Válvula de 3 vías

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Conmutación del selector de opción (modo martillo <=> modo trituradora)
Funcionamiento:
Si se pone el selector de opción en el modo martillo, se acciona la electroválvula de conmutación de
opción y se conmuta la válvula de cierre a la válvula de 3 vías. Si se pone el selector en el modo tritura-
dora, se desactiva la electroválvula de conmutación de opción.

Opción 2

(tipo pedal)

(tipo botón)

1 Pedal de 2ª opción
2 Interruptor de 2ª opción (izquierdo)
3 Interruptor de 2ª opción (derecho)
Selector de flujo de 2 bombas (1 bomba <=> 2 bombas)
Funcionamiento:
Si se pone el selector de flujo de 2 bombas en ON, la electroválvula se pone en flujo de 2 bombas.
Diferencia entre el tipo pedal y el tipo botón
Con el tipo pedal, la fuente de presión hidráulica de la electroválvula de 2 bombas es la presión secundaria
que pasa por el pedal de opción 1. Con el tipo botón, la fuente de presión de la electroválvula de 2 bombas
procede directamente de la bomba de engranajes.
Por consiguiente, si se pone el conmutador de flujo de 2 bombas en ON, se efectúa siempre la operación
con el flujo de 2 bombas.
Con objeto de impedir esto, con el tipo pedal, el conmutador de flujo de 2 bombas está conectado directa-
mente a tierra pero; con el tipo botón, el conmutador no está conectado a tierra, salvo si uno u otro de los
conmutadores de opción está en ON.
• Atención. El selector de circuito está integrado en la válvula de control remoto del pedal 1.

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Selector de modo
Al pulsar en el conmutador de modo martillo / modo trituradora, se cambia el modo de línea de opción del
modo siguiente.

Modo Modo Modo

Modo martillo 1 martillo 2 martillo 5
martillo 1

Excavación Excavación
normal normal

Modo
trituradora 1
Modo Modo Modo
trituradora 1 trituradora 2 trituradora 5

• Según el ajuste de fábrica, sólo el modo martillo 1 y el modo trituradora 1 pueden seleccionarse.
• Con los ajustes de la pantalla de mantenimiento, se puede aumentar el número de modos hasta cinco
para el martillo y la trituradora, para un total de 10.
b) Para a), aparecen los iconos siguientes según el modo.

Modo martillo Modo trituradora Modo excavación normal

1: Ninguna

2:

3:

4:

5:

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2. Control de línea de opción

a) Configuración [Circuito polivalente con línea de 2ª opción (tipo pedal)]

1
3 8
4 9
5 10
6

IN1 7 11
12

IN2
13
24 V

18

14
19 20

IN3
21
15

Hay dos métodos operativos: el tipo pedal y el tipo botón. Con ambos
16 tipos, al activar el pedal o el botón, el puerto de entrada del conmutador
(IN3, IN4 = "método de selección y accionamiento de opción" IN4, IN5)
es idéntico. (En otros términos, no hay que conocer la diferencia de
método operativo).
IN4
17 La explicación siguiente utiliza el método del pedal.
RE06009-004

1 Ordenador A 12 Sensor de presión de rotación

2 Sensor de presión N2 13 Sensor de presión de desplazamiento
3 Balancín (1) 14 Pedal de opción
4 Pluma (2) 15 Manocontacto de opción
5 Rotación 16 Pedal de 2ª opción
6 Opción 1 17 Manocontacto de 2ª opción
7 Desplazamiento (izquierda) 18 Solenoide de sobrealimentación
8 Balancín (2) 19 Bomba P1
9 Pluma (1) 20 Bomba P2
10 Cuchara 21 Válvula proporcional de control de flujo P1
11 Desplazamiento (derecha)

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b) Control de funcionamiento de la línea de opción
El cuadro siguiente indica el control para el funcionamiento de la opción sola y el funcionamiento combi-
nado.

Modo línea de
Martillo Trituradora Opción 2
opción
Manocontacto de Manocontacto de Manocontacto de
1ª opción => activado 1ª opción => activado 2ª opción => activado
Funcionamiento (IN3 es tierra) (IN3 es tierra) (IN4 es tierra)
Opción Funcionamiento Opción Funcionamiento Opción Funcionamiento
sola combinado sola combinado sola combinado
Corte de
Sí Sí Nº
sobrealimentación
Restricción de
Sí Sí Nº Ninguna función (4ª bomba)
flujo
Velocidad del
motor /
Miliamperios de Según el mando que corresponde al modo de trabajo seleccionado con el acelerador
potencia de la
bomba
• No se corta el flujo para la operación combinada de la trituradora (para asegurar la velocidad para el
funcionamiento combinado).
• Ya que, a menudo, el martillo funciona con la máquina elevada con la pluma (funcionamiento combi-
nado), se corta el flujo incluso para el trabajo combinado (como la reducción del motor para el martillo).
• Se corta el aumento de presión al accionar la Opción 1 y la Opción 2 al mismo tiempo (prioridad de
corte de sobrealimentación).
• La velocidad del motor y los miliamperios de potencia de la bomba dependen del modo de trabajo
actual seleccionado con el acelerador (no puede forzarse a pasar a otro modo, sólo para el martillo /
trituradora).
c) Condiciones de estimación de la operación de la opción 1 sola
Si se reúnen todas las condiciones siguientes, se estima que la Opción 1 funciona sola.
Condiciones:

Manocontacto de 1ª opción => activado Sensor de presión de rotación => desactivado

Sensor de presión de desplazamiento => desactivado Sensor de presión N2 ≥ 2,4 MPa (24 bar)

d) Corte de flujo
El flujo máximo para la operación de la línea de opción se limita al flujo para el modo de línea de opción
seleccionado con "Selección de línea de opción y flujo de 2 bombas".
También, ya que el flujo ajustado para la línea de opción es el flujo para el modo SP, con una utilización en
modo H/A, el flujo es ligeramente inferior al visualizado.
Si no se ha seleccionado el modo trituradora ni el modo martillo (modo normal), se produce el flujo mínimo
de 50 l/min al pisar el pedal. (Para no deteriorar los equipos)
e) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de presión de rotación, sensor de presión de despla-
zamiento, sensor de presión N2) o una salida (solenoide auxiliar, válvula proporcional de flujo), se pone la
máquina en modo Problema y
• Mando de salida hacia el solenoide auxiliar = fijado en desactivado
• Mando de salida hacia la válvula proporcional de flujo = fijado en desactivado
El modo Problema continúa hasta que se ponga la llave en OFF.

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3. Parada automática de la bomba de alimentación
a) Configuración

Llena
100%

Vacía
0%

Se pone el conmutador de accesorio en ON.

Manual
(momentáneo)

Automático
(alterno)

En ON, se desactiva la alimentación

automática.
En OFF, se activa la alimentación
Velocidad real automática.

1 Ordenador A 6 Bomba de alimentación de aceite

2 Conmutador de alimentación 7 Relé de parada de alimentación
3 Sensor de carburante 8 Alarma sonora de detección de depósito lleno
4 Depósito de carburante 9 Motor
5 Relé de arranque de alimentación de aceite
Conmutador (original) de accesorio de la unidad principal de la bomba de alimentación. Debe ponerse en
ON previamente, con objeto de utilizar esta función.

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b) Método operativo
1. Con el motor parado y la llave en ON, si se pone el conmutador de alimentación en Auto, empieza la ali-
mentación de carburante.
2. Si el depósito está lleno, se detiene automáticamente la alimentación de carburante y se emite la alarma
sonora para anunciarlo.
3. Si se pone de nuevo el conmutador de alimentación en el centro, se detiene la alarma sonora.
4. Para alimentar más carburante
Poner el conmutador de alimentación en Manual. Se alimenta el carburante al mantener pulsado el con-
mutador.
c) Objetivos de control del ordenador
Entrada = Sensor de carburante (0 al 100 %), estado del motor (funcionando / parado).
Salida = Relé de parada de alimentación.
d) Estado del sistema (con el relé desactivado)
Si se pone el conmutador de alimentación en Auto, se activa el relé de arranque y funciona la bomba.
e) Estado del sistema (con el relé activado)
Si se pone el conmutador de alimentación en Auto, se desactiva el relé de arranque y no funciona la
bomba. También, se emite la alarma sonora.
f) Control del relé de parada de alimentación (con el motor parado y la llave en ON)
Con (nivel de carburante < 94% de modo continuo durante 3 segundos), desactivado (alimentación auto-
mática activada).
Con (nivel de carburante ≥ 94% de modo continuo durante 3 segundos), activado (alimentación automática
desactivada).

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g) Gráfico de tiempo

f) e)
1) 3) 4) 5)
3 sec. 3 sec.

Alarma sonora de detección

de depósito lleno

Bomba de ON
alimentación
OFF

Relé de ON
alimentación
OFF
3 sec.
Relé de parada de ON
alimentación
OFF

Conmutador de MANU
alimentación OFF
AUTO 3 sec.
94 %
Nivel de carburante

RUN
Estados del motor
STOP

START
Interruptor de llave ON
OFF

6) 6) 6) 7)
RST-05-06-001bk

1. Aunque el nivel caiga por debajo del 94%, el carburante no puede alimentarse con el motor funcionando.
2. Detenerlo para que se alimente el carburante.
3. La alimentación de carburante es posible únicamente si pone la llave en ON.
4. Si se arranca el motor durante la alimentación de carburante, se detiene ésta.
5. Si el operario olvida y deja el conmutador en Auto, la bomba funciona durante el retardo de corte de ali-
mentación (con el nivel de carburante inferior al 98%).
6. Retardo de corte de la alimentación eléctrica.
h) Modo Problema
Si se produce un problema con una entrada (sensor de carburante), una salida (relé de parada de alimen-
tación) o una comunicación (CAN), se pone el sistema en modo Problema y se desactiva el relé de parada
de alimentación. Atención. En modo Problema, aunque se haya puesto el conmutador de alimentación en
Auto, no se detiene la alimentación de carburante.

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4. Detección de obstrucción del filtro de retorno

a) Configuración

Aceite de retorno

Desactivación en caso de
obstrucción
Activación en funcionamiento
normal

1 Ordenador A
2 Manocontacto de obstrucción de filtro de retorno
3 Depósito de aceite hidráulico
4 Filtro de retorno
b) Especificaciones del manocontacto de obstrucción de filtro de retorno
ON: 0,1 MPa OFF: 0,08 MPa
(1 bar) (0,8 bar)
ON

OFF 0,08 MPa 0,1 MPa

(0,8 bar) (1 bar)

c) Anulación de la detección si se utiliza el martillo

Si se utiliza el martillo, el impulso de presión del aceite de retorno es intenso y, por consiguiente, no se
activa la detección de obstrucción.
d) Anulación de la detección si la temperatura del aceite es baja
Si la temperatura del aceite es inferior a 30 °C, su viscosidad aumenta y se agrava el deterioro del filtro de
presión. Por consiguiente, no se activa la detección de obstrucción.

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e) Solución para las máquinas sin instalación de martillo
Máquinas sin instalación de martillo como en c) (= máquinas sin manocontacto de obstrucción de filtro de
retorno)
Incluso con estas máquinas, se detectarán las obstrucciones del filtro. Para evitar esto, se instala un
conector especial, siempre cortocircuitado.
Conector especial
siempre cortocircuitado

1 Ordenador A
f) Detección de desconexión
Con la llave en ON, si se había desactivado IN1 antes del arranque del motor, se estima que la situación
corresponde a una anomalía de desconexión.

5. Girofaro (Europa únicamente)

a) Configuración

Hasta aquí, es el
haz común.

1 Interruptor de girofaro (alterno)

2 Ordenador A
3 Girofaro
b) Destino
Función disponible en Europa.
c) Funcionamiento
Se activa el girofaro mediante el relé de girofaro vinculado con el interruptor de girofaro.
El ordenador no gestiona esta función.

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ESQUEMA DE MONTAJE DEL CABLEADO Y DE LAS PIEZAS ELÉCTRICAS
Bastidor principal

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Designación
Código Nombre de la pieza Cdad Código Nombre de la pieza
1 Luz de trabajo 24 V × 70 W 1 1 Depósito de combustible
2 Bocina; alimentación eléctrica (baja) 1 2 Depósito colector
3 Bocina; alimentación eléctrica (alta) 1 3 Terminal redondo M8; tierra G2
4 Tapa de terminal M5 × 3,8 1 4 Depósito del lavaparabrisas
5 Haz de cables; bastidor (principal) 1 5 Depósito de reserva
6 Sensor de presión (5 MPa) 5 6 Condensador (con ventilador eléctrico)
7 Batería 180G51 con terminal 2 7 Depósito deshidratador
8 Tapa del terminal (negro) 1 8 Terminal redondo M8; tierra del alternador
9 Cable de batería; tierra 1 9 Bastidor de rotación
10 Tapa de terminal (rojo) 2 10 Color del cable: cinta roja sobre fondo amarillo
11 Cable de batería; puente 1 11 Color del cable: cinta roja sobre fondo azul
12 Tapa de terminal (rojo) 1 12 Color del cable: negro
13 Cable de batería; B+ (relé) 1 13 Sensor de combustible
14 Cable de batería; relé (arrancador) 1 14 Soporte de motor; parte delantera
15 Sensor de presión (50 MPa) 2 15 Motor de arranque C (terminal redondo M5)
Tierra del motor (fijado a la unidad principal del
16 Termosensor 1 16
motor)
17 Alarma de desplazamiento 1 17 Alternador (fijado a la unidad principal del motor)
18 Luz de trabajo 1 18 Soporte del tubo de entrada (filtro de aire)
19 Tapa de terminal M4 × 2,0 2 19 Plataforma (izquierda)
Relé de seguridad AEH0017 (fijado a la unidad
20 Relé de batería 1 20
principal del motor)
21 Tapa de terminal 2 21 Color del cable: cinta blanca sobre fondo rojo
Color del cable: rojo
22 Fusible; corriente elevada (modelo A3) 1 22 Color del cable: cinta roja sobre fondo azul
Color del cable: cinta roja sobre fondo verde
23 Fusible (elemento fusible) 1 23 Color del cable: cinta roja sobre fondo blanco
24 Cable de tierra; suelo 1 24 Color del cable: cinta roja sobre fondo verde claro
25 Tapa de terminal M6 × 5,3 1 25 Controlador del motor
Terminal redondo M6; alternador B (color del cable:
26 Haz de cables; luz (bastidor principal) 1 26
rojo)
Terminal redondo M5; alternador E (color del cable:
27
negro)
28 Bomba hidráulica
29 Compresor de aire acondicionado
Motor de arranque (fijado a la unidad principal del
30
motor)

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CN. 106 Relé de seguridad S, R, E: 3 patillas CN. 147 Alarma de desplazamiento: 2 patillas
CN. 107 Relé de seguridad B: 1 patilla CN. 149 Controlador del motor C-1: 81 patillas
CN. 108 Relé de seguridad C: 1 patilla CN. A0 Controlador del motor C-2: 40 patillas
CN. 110 Alternador izquierdo, derecho: 2 patillas CN. A1 Haz del motor A: 20 patillas
CN. 113 Válvula proporcional electromagnética de bomba: 2 patillas CN. A2 Haz del motor B: 12 patillas
CN. 114 Válvula proporcional de la bomba: 2 patillas CN. A3 Haz del motor C: 8 patillas
CN. 115 Sensor de presión P1 3 patillas (sin cinta de identificación) CN. A4 Haz del motor D: 6 patillas
Sensor de presión P2: 3 patillas (cinta de identificación
CN. 116 CN. A5 Haz del motor E: 1 patilla
amarilla)
Sensor de temperatura del aire de aspiración:
CN. 117 Sensor de presión: 3 patillas CN. A6
2 patillas
CN. 118 Sensor de presión: 3 patillas CN. A7 Haz principal de la cabina A: 2 patillas
CN. 119 Sensor de presión: 3 patillas CN. B1 Haz principal de la cabina B: 8 patillas
CN. 120 Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación azul) CN. B2 Haz principal de la cabina C: 18 patillas
CN. 121 Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación roja) CN. B3 Haz principal de la cabina D: 22 patillas
CN. 125 Sensor de la temperatura del aceite: 2 patillas CN. B4 Haz principal de la cabina E: 20 patillas
Palanca de bloqueo SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN. 127 CN. B5 Haz principal de la cabina F: 14 patillas
identificación amarilla)
Tierra de relé de batería 1 patilla
Freno de rotación SOL. V: 2 patillas (cinta de identificación
CN. 128 CN. B6 (el conector debe sujetarse con una brida M8 con
blanca)
una abrazadera (S))
Desplazamiento en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN. 129 CN. C0 Depósito deshidratador: 2 patillas
identificación roja)
Descarga en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN. 130 CN. D12 Compresor de aire acondicionado: 1 patilla
identificación amarilla)
Economía de energía SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN. 131 CN. D13 Elemento fusible: 2 patillas
identificación verde)
Elemento fusible: 2 patillas (cinta de identificación
CN. 134 Indicador de filtro: 2 patillas CN. F1
amarilla)
CN. 135 Sensor de combustible: 2 patillas CN. F2 Fusible de llave: 2 patillas (sin cinta de identificación)
CN. 136 Bomba de combustible electromagnética: 2 patillas CN. F3 Fusible ECM: 2 patillas (cinta de identificación roja)
CN. 138 Depósito de reserva: 2 patillas CN. F4 Fusible CONT: 2 patillas (cinta de identificación azul)
Fusible GPS: 2 patillas (cinta de identificación
CN. 139 Sensor de vacío: 2 patillas CN. F5
amarilla)
CN. 144 Lámpara de caja: 2 patillas CN. F6 Ventilador del condensador: 2 patillas
Luz de pluma: 2 patillas
CN. 145 (el conector debe sujetarse con una brida M6 con una CN. T5 Alarma de desplazamiento: 2 patillas
abrazadera (S).)
CN. 146 Haz de la luz de pluma: 2 patillas

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Cabina

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Designación
Código Nombre de la pieza Cdad Código Nombre de la pieza
1 Encendedor automático 1 1 Guarnición; parte delantera (superior)
2 Tapón ciego (interruptor basculante) 7 2 Guarnición parte lateral (superior)
3 Haz de cables; cabina (parte inferior) 1 3 Haz del bastidor principal
4 Haz de cables; cabina (principal) 1 4 Reloj
5 Relé; conmutación (24 V) 10 5 Pantalla del monitor
6 Código antena 1 6 Motor de limpiaparabrisas (accesorio de cabina)
Controlador del limpiaparabrisas (accesorio de
7 Haz de cables; consola (derecha) 1 7
cabina)
8 Haz de cables; consola corta (derecha) 1 8 Tapa; parte superior (consola derecha)
9 Haz de cables; consola (izquierda) 1 9 Tapa; parte superior (consola izquierda)
10 Haz de cables; consola corta (izquierda) 1 10 Panel de aire acondicionado
11 Radio de coche; AM/FM ST (12/24 V) JPN 1 11 Sensor de presión atmosférica (accesorio motor)
12 Interruptor; arrancador (conjunto) 1 12 Controlador del motor (accesorio de motor)
13 Cable de tierra; cabina 1 13 Cabina del operario
14 Interruptor basculante (E. STOP) 1 14 Suelo
Botón (borrado memoria) - cinta de identificación
15 Soporte; haz 1 15
blanca
Botón (interruptor de diagnóstico) - cinta de
16 Soporte; radio 2 16
identificación roja
Caja de fusibles (accesorio del haz principal de la
17
cabina)

Luz de pluma: 2 patillas

CN. 1 Relé de seguridad S, R, E: 3 patillas CN. Q2 (el conector debe sujetarse con una brida M6 con
una abrazadera (S))
CN. 2 Relé de seguridad B: 1 patilla CN. Q3 Haz de la luz de pluma: 2 patillas
CN. 3 Relé de seguridad C: 1 patilla CN. Q4 Conector de mantenimiento: 12 patillas
CN. 4 Alternador izquierdo, derecho: 2 patillas CN. R1 Interruptor de contacto: 6 patillas
CN. 5 Válvula proporcional electromagnética de bomba: 2 patillas CN. R2 Botón de mando derecho: 8 patillas
CN. 6 Válvula proporcional de bomba: 2 patillas CN. R3 Volumen del acelerador: 3 patillas
CN. 7 Sensor de presión P1: 3 patillas (sin cinta de identificación) CN. R5 Interruptor basculante 1: 10 patillas
Sensor de presión P2: 3 patillas (cinta de identificación
CN. 8 CN. R6 Interruptor basculante 2: 10 patillas
amarilla)
Asiento de cabina: 2 patillas (sujetadas con cinta
CN. 10 Sensor de presión: 3 patillas CN. R7
roja)
CN. 11 Sensor de presión: 3 patillas CN. T1 Unidad acondicionadora de aire A: 10 patillas
CN. A8 Sensor de presión: 3 patillas CN. T2 Unidad acondicionadora de aire B: 18 patillas
CN. B1 Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación azul) CN. T3 Panel de acondicionador de aire A: 14 patillas
CN. B2 Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación roja) CN. T4 Panel de acondicionador de aire B: 22 patillas
CN. B3 Sensor de temperatura del aceite 2 patillas CN. Q1 J1939: 3 patillas (sujetadas con cinta roja)
Palanca de bloqueo SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN. B4 CN. R4 Radio: 9 patillas
identificación amarilla)
Freno de rotación SOL. V 2 patillas (cinta de identificación
CN. B5 RL. 01 Principal
blanca)
Desplazamiento en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN. B6 RL. 02 Incandescencia (marcado blanco)
identificación roja)
Descarga en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN. B7 RL. 03 Luz 1
identificación amarilla)
Economía de energía SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN. C1 RL. 04 Luz 2 (marcado blanco)
identificación verde)
CN. C2 Indicador de filtro: 2 patillas RL. 05 Bocina izquierda
CN. C3 Sensor de combustible: 2 patillas RL. 06 Bocina derecha (marcado blanco)
CN. C4 Bomba de combustible electromagnética: 2 patillas RL. 07 Altavoz derecho
CN. L1 Depósito de reserva: 2 pasadores RL. 08 Altavoz izquierdo (marcado blanco)
CN. L2 Sensor de vacío: 2 patillas RL. 09 Lámpara de habitáculo
CN. L3 Luz de trabajo (torreta): 2 patillas RL. 10 Bocina (marcado blanco)

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EXPLICACIÓN DE LAS FUNCIONES DEL MOTOR

1. Cuadro de explicación de las funciones del motor

Nombre Función
Recibe el combustible de alta presión enviado bajo presión desde la bomba de alimentación,
Common rail
mantiene la presión del combustible y distribuye el combustible a cada inyector.
Limitador de presión Funciona para dejar escapar la presión al interior del common rail si ésta es anormalmente alta.
(componente del
common rail)
Regulador de flujo Instalado en el puerto de descarga de cada inyector. Suprime los impulsos de presión en el
(componente del common rail e impide la alimentación de combustible a los inyectores en cado de deterioro de la
common rail) tubería.
Sensor de presión del Detecta la presión al interior del common rail, la convierte en tensión y envía esta tensión al ECM.
common rail
(componente del
common rail)
Inyector Controlado por el ECM; inyecta el combustible.
Eleva la presión del combustible y la envía bajo presión al common rail mediante la fuerza de
Bomba de alimentación
rotación del motor.
SCV (válvula de control Controla la presión del combustible (cantidad de descarga) enviado al common rail.
de aspiración) El ECM controla el tiempo de activación de la SCV para aumentar o disminuir la cantidad de
(componente de la combustible descargado.
bomba de alimentación)
Sensor de temperatura Detecta la temperatura del combustible y la envía al ECM.
del combustible Utilizado para el control de la bomba de alimentación, etc.
(componente de la
bomba de alimentación)
EGR (Exhaust Gas Hace recircular una parte del gas de escape en el colector de admisión y mezcla el gas EGR con al
Recirculation - aire de aspiración para reducir la temperatura de combustión y reducir los NOx (óxidos de
recirculación del gas de nitrógeno).
escape)
Se controlan la cantidad de elevación y la temporización de la operación (abertura y cierre) de la
Válvula EGR (sensor de
válvula EGR mediante señales procedentes del ECM. (Se detecta la cantidad de elevación de la
posición de EGR)
válvula mediante el sensor de posición EGR.)
Refrigerador EGR Refrigera el gas EGR de alta temperatura mediante el refrigerante del motor.
Aumenta la cantidad de EGR suprimiendo el flujo de retorno del gas EGR y dejándolo circular en
Válvula principal
un solo sentido.
ECM (módulo de control Vigila constantemente las informaciones de cada sensor y control el sistema motor.
del motor)
QOS Determina el tiempo de calentamiento según la temperatura del refrigerante del motor, acciona el
(sistema de arranque relé de calentamiento, facilita el arranque con temperaturas bajas y reduce también el humo blanco
rápido - "quick on start") y el ruido inmediatamente tras el arranque del motor.
Envía una señal al ECM cuando la sección saliente del volante motor pasa delante este sensor.
Sensor CKP
El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de manivela y
(sensor de posición de
utiliza esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la velocidad del motor.
manivela)
En caso de problema con el sensor CKP, el sensor CMP proporciona una función de seguridad.
Sensor de presión de Detecta la presión de aceite del motor y la envía al ECM.
aceite Utilizado para alarmas de caída de la presión del aceite, etc.
Sensor de temperatura Detecta la temperatura del refrigerante del motor y la envía al ECM.
del refrigerante del motor Utilizado para el control de la inyección de combustible, el control QOS, etc.
Envía una señal al ECM cuando la sección de levas del árbol de levas del motor pasa delante este
sensor.
El ECM identifica los cilindros mediante esta entrada de sensor, determina el ángulo de manivela y
Sensor CMP
utiliza esta información para controlar la inyección de combustible y calcular la velocidad del motor.
(sensor de posición
También, proporciona una función de seguridad en caso de problema con el sensor CKP.
de leva)
No obstante, en caso de problema con el sistema del sensor CMP, no hay ningún cambio de
comportamiento con el motor en funcionamiento pero, después de su parada, un nuevo arranque
resulta difícil.
Sensor de la presión Detecta la presión atmosférica y la envía al ECM. Se corrige la cantidad de inyección según la
atmosférica presión atmosférica.

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Nombre Función
Sensor de temperatura Detecta la temperatura del aire de aspiración y la envía al ECM. Optimiza la cantidad de inyección
del aire de aspiración de combustible.
Detecta la sobrealimentación (presión del aire de aspiración) en el interior del tubo de admisión y la
Sensor de la presión de
envía al ECM. Utilizado para controlar la inyección de combustible con la presión de
sobrealimentación
sobrealimentación.
Sensor de la temperatura Detecta la temperatura de sobrealimentación y la envía al ECM. Utilizado para el control de la
de sobrealimentación inyección de combustible, etc.

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2. EGR (Exhaust Gas Recirculation - recirculación del gas de escape)

A B
9

10
1

2
C

3
4
D
5 6

1. Válvula EGR 8. Sensor de temperatura de sobrealimentación

2. Sensor de posición EGR 9. Refrigerador EGR
3. Velocidad del motor 10. Válvula principal
4. Sensor de temperatura del refrigerante del A. Salida de refrigerante
motor B. Entrada de refrigerante
5. Carga del motor C. Gas de escape
6. Sensor de temperatura del aire de admisión D. Aire de aspiración
7. Sensor de presión de sobrealimentación
El sistema EGR es una abreviatura de sistema de "Exhaust Gas Recirculation". El sistema EGR hace recircu-
lar una parte del gas de escape en el colector de admisión y mezcla gases inactivos con al aire de aspiración
para reducir la temperatura de combustión y suprimir la generación de óxidos de nitrógeno (NOx). Se con-
trola la cantidad de EGR mediante la operación (abertura y cierre) de la válvula EGR instalada entre el colec-
tor de escape y el colector de admisión.
Se determina la cantidad de EGR según la velocidad del motor y la relación de carga del motor (cantidad de
inyección de combustible). Un sistema de refrigeración (refrigerador EGR) está instalado en el camino del
gas EGR para enfriar el gas EGR de alta temperatura con el refrigerador EGR. Se mezcla este gas EGR
refrigerado con nuevo aire de aspiración para obtener una temperatura de combustión inferior al EGR nor-
mal, lo que contribuye a reducir los NOx. (EGR refrigerado)
Además, se utiliza una válvula principal en el sistema EGR para suprimir el flujo de retorno de gas EGR y
permitir la circulación de gas EGR un solo sentido.

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Carga del motor, etc.

No control de EGR en ralentí

Velocidad del motor

RST-06-03-001g

El ECM acciona el motor según diversos estados del motor, como la velocidad y la carga, y controla la canti-
dad de elevación de la válvula EGR.
El sensor de posición de EGR detecta la cantidad de elevación de la válvula. Las secciones más oscuras del
esquema tienen una mayor cantidad de elevación de la válvula. El color más oscuro indica una cantidad de
elevación de casi un 100%.

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3. Relaciones entre el ECM y los accionadores de sensores

Engine Control *Module

(módulo de control del motor)
Sensor Accionador
Señal de acelerador

Velocidad del motor Control de la calidad de inyección

Control de la temporización de inyección

Señal de identificación
de cilindro

Señal de corrección

Control de la presión de inyección

1. Volumen de aceleración (Ordenador A)

2. Sensor de posición del cigüeñal
3. Sensor de posición del árbol de levas
4. Otros sensores
5. Inyector
6. Sensor de presión del common rail
7. Bomba de alimentación
8. Válvula EGR

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4. Precauciones de mantenimiento
Precauciones relativas al combustible utilizado
Con los motores common rail, se lubrican la bomba de alimentación y el inyector con el combustible que cir-
cula alrededor de ellos.
Por consiguiente, si se utiliza un combustible diferente del gasóleo, esto provocará averías del motor. Por
consiguiente, se prohíbe estrictamente utilizar un combustible no especificado.
En caso de averías procedentes del uso de un combustible no especificado, no se aplicará la garantía.
Combustible especificado
Ver la Sección 1002 para conocer los detalles del combustible aprobado por CASE.

Las piezas del sistema de combustible (pieza interna del inyector, etc.) y los orificios y espacios que forman
el camino del combustible están fabricados con suma precisión.
Por consiguiente, son muy sensibles a los cuerpos extraños. Un cuerpo extraño en el camino del combustible
puede deteriorarlo; por lo tanto, actuar con mucho cuidado para mantener alejado todo cuerpo extraño.
1. Limpiar y revisar el conducto de combustible y sus entornos antes de iniciar todo otro mantenimiento.
2. Las personas que trabajan en el conducto de combustible deben tener las manos limpias, sin polvo ni
suciedades. El uso de guantes para trabajar está prohibido.
3. Después de retirar los tubos flexibles y los tuberías de combustible, cubrir siempre las secciones abier-
tas con bolsas de plástico o equivalentes.
4. Al sustituir piezas, no abrir el embalaje de las nuevas piezas hasta el momento de instalarlas.
5. No reutilizar las juntas de hermeticidad ni las juntas tóricas. Sustituirlas por otras.
No reutilizar los tubos de inyección o los conductos de combustible alta presión del sistema de com-
bustible. Si se desmontan, sustituirlos por piezas nuevas.
No sustituir nunca un limitador de presión, un sensor de temperatura de combustible o un regulador
de flujo solo. En caso de problema, sustituir el conjunto common rail y todos los tubos de combusti-
ble.

1 Tubo de inyector 4 Sensor de presión del common rail

2 Regulador de flujo 5 Limitador de presión
3 Common rail

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La SCV y el sensor de temperatura del combustible están instalados en la unidad principal de la bomba de
alimentación y no pueden sustituirse individualmente.
Sustituir siempre el conjunto bomba de alimentación.

1. Sensor de temperatura del combustible

2. SCV (Suction Control Valve - válvula de
control de aspiración)
En caso de avería del motor, queda estrictamente prohibido estimar el estado de los cilindros individuales
arrancando el motor y aflojando los tubos de inyección. (No hacer nunca esto. El combustible de alta presión
brota y constituye un peligro.)

1. Tubo de inyector

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Atención. Se aplica una alta tensión de 118 V como mínimo a los inyectores. Desconectar el cable de tierra
de la batería antes de sustituir los inyectores.

1. Inyector
2. Haz del inyector
3. Tuerca de inyector

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Explicación del control del motor
1) Corrección de la cantidad de inyección de combustible
El ECM calcula la cantidad de inyección básica gracias al sensor de sobrealimentación del volumen de los
gases, del sensor CKP, del sensor CMP y otras señales.
Según la presión del common rail, la temperatura del refrigerante del motor y otras condiciones en ese
momento, el ECM controla la SCV y controla el tiempo electrificado de los inyectores para obtener la tempo-
rización de inyección óptima y la cantidad de inyección correcta.
2) Corrección de la Q de arranque
Se termina la corrección Q de arranque del motor a la velocidad de ralentí.
Además, por debajo de la velocidad del motor reconocida por sistema (30 min-1), el ECM no puede reconocer
la rotación del motor y, por consiguiente, la corrección de la Q de arranque y el arranque del motor son impo-
sibles.
• La velocidad de arranque mínima del motor es de 60 min-1
3) Control de precalentamiento (QOS - arranque rápido)
El ECM determina la temporización del calentamiento (precalentamiento, calentamiento y poscalentamiento)
según la temperatura del refrigerante del motor y controla el relé de calentamiento.
El sistema QOS facilita el arranque con bajas temperaturas y reduce el humo blanco y el ruido inmediata-
mente después del arranque.
Al poner la llave en ON, el ECM detecta la temperatura del refrigerante con la señal procedente del sensor de
temperatura del motor y modifica el tiempo de calentamiento para obtener siempre las condiciones de arran-
que óptimas.
Asimismo, la función de poscalentamiento permite estabilizar la rotación al ralentí inmediatamente después
del arranque.
Además, en caso de avería del sistema del sensor de temperatura del refrigerante del motor, se fija una tem-
peratura de refrigerante de -20°C para el arranque del motor y 80°C para el funcionamiento.
Se detiene también el control del EGR. (Temperatura de abertura de la válvula del termostato: 82°C).
4) Corrección de la presión atmosférica (corrección de la altitud elevada)
El ECM calcula la altitud actual a partir de las señales del sensor de presión atmosférica.
El ECM controla el SCV así como el tiempo electrificado de los inyectores para alcanzar el flujo de combusti-
ble óptimo según la altitud y otras condiciones.
Asimismo, en caso de avería del sensor, se estima una presión atmosférica fija de 80 kPa (equivalente a una
altitud de 2000 m) y se detiene también el control del EGR.
Par de apriete según el altitud

Disminución del rendimiento debida Disminución del rendimiento con

a cambios del entorno control del motor
Par (Nm)

Altitud (m)

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5) Control del sobrecalentamiento

En caso de sobrecalentamiento del motor, con objeto de proteger el motor, si la temperatura del refrigerante
del motor supera 100°C, se inicia la restricción del flujo de combustible.
Si la temperatura aumenta más, se restringe más el flujo de combustible.
Si la temperatura del refrigerante del motor supera 120°C, se detiene el motor.
Se lanza la función de protección 1 minuto después del arranque del motor (con objeto de detectar una tem-
peratura estable del refrigerante).

Tiempo de Control del motor Condición de

Configuración
estimación restablecimiento
100°C - ECM: Cantidad reducida de inyección de -
8° en la combustible 7° como máximo en la
gradación de Controlador CX: Normal gradación de temperaturas
105°C
temperaturas del refrigerante
del refrigerante
ECM: Cantidad reducida de inyección de
110°C 5 segundos combustible
Controlador CX: Ralentí
ECM: Cantidad reducida de inyección de Llave en ON después de la
120°C 5 segundos combustible parada del motor
Controlador CX: Motor parado

• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes.

0117 (tensión anormalmente baja del sensor de temperatura del refrigerante)
0118 (tensión anormalmente alta del sensor de temperatura del refrigerante)
2104 (bus CAN defectuoso)
2106 (temporización defectuosa de CAN)
0090 (error con la comunicación CAN)
0090 (error con la comunicación CAN)
Protección de sobrecalentamiento mediante control Q

120

100
Ratio de control Q (%)

1000
80

1600
60

1800
40
2000

20
2050

0
95 100 108 113 118 123
Temperatura del agua del motor (°C)
SF04010-009

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6) Control para la elevación de temperatura de sobrealimentación

Si la temperatura de sobrealimentación supera 80°C, se inicia la restricción del flujo de combustible.
Si la temperatura supera 90°C, se detiene el motor.
Se lanza la función de protección 1 minuto después del arranque del motor. (Con objeto de detectar una tem-
peratura de sobrealimentación estable.)

Tiempo de Control del motor Condición de restablecimiento

Configuración
estimación
ECM: Normal Estado de 70°C como máximo
80°C 5 segundos
Controlador CX: Control de ralentí durante 30 s.
ECM: Normal Llave en ON después de la parada
90°C 5 segundos Controlador CX: Control de parada del del motor
motor

• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes.

1112 (tensión anormalmente baja del sensor de temperatura de sobrealimentación)
1113 (tensión anormalmente alta del sensor de temperatura de sobrealimentación)
2104 (bus CAN defectuoso)
2106 (temporización defectuosa de CAN)
0090 (error con la comunicación CAN)
7) Control para la caída de presión del aceite del motor
Si cae la presión del aceite del motor, se detiene el motor para impedir todo deterioro del motor.
Se lanza la función de protección 30 s después del arranque del motor (con objeto de detectar una presión
estable del aceite del motor).

Tiempo de Control del motor Condición de restablecimiento

Configuración
estimación
ECM: Normal Llave en ON después de la parada
40 kPa 5 segundos Controlador CX: Control de parada del del motor
motor

• La función de protección no funciona si se produce uno de los códigos de error siguientes.

0522 (tensión anormalmente baja del sensor de presión de aceite)
0523 (tensión anormalmente alta del sensor de presión de aceite)
2104 (bus CAN defectuoso)
2106 (temporización defectuosa de CAN)
0090 (error con la comunicación CAN)
1633 (alimentación del sensor / tensión de alimentación de 5 V defectuosa)
8) Control del arranque (vigilancia de la temperatura del refrigerante)
Si la temperatura es de 0°C o inferior, el ECM controla la cantidad de combustible según la temperatura del
refrigerante, para un arranque estable del motor.

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9) Control de lanzamiento largo del motor

Con objeto de reducir el humo negro al arrancar el motor y como seguridad si no se obtiene una Q (inyección
de combustible) de arranque adecuada, por ejemplo a causa del desgaste del inyector, después del tiempo
estipulado tras el inicio del lanzamiento del motor, se eleva la Q de arranque de la cantidad estipulada para
mejorar la facilidad de arranque.

Con tiempo de Con tiempo de lanzamiento de

lanzamiento normal menos de 1 segundo

Interruptor de llave
START
ON

OFF 1 segundo
Lanzamiento al ralentí
Velocidad del motor

UP-Q
Q de arranque ST-Q
NL-Q
0
RF04004-002

ST-Q. Q de arranque estándar NL-Q. Q sin carga

UP-Q. Q de arranque después del aumento
10) Control del arranque con un numero reducido de cilindros
Si se detecta un inyector parado con el diagnóstico de problemas (si se detecta un código de error), para dis-
poner de una solución de emergencia, se corrige la cantidad de inyección de combustible para asegurar la
estabilidad del motor.
Se atribuye la cantidad de inyección del inyector parado a los inyectores normales (la cantidad total de
inyección es idéntica).
• He aquí los factores de corrección de los inyectores.

Número de cilindros efectivos 6 5 4 3 2 1 0

Factor de corrección 1,0 1,2 1,5 2,0 1,0 1,0 1,0

PRECAUCIÓN: No hay ningún control en caso de problema de inyectores para 5 cilindros o más. No
hay ningún control en caso de problema mecánico de un inyector.
11) Parada normal (interruptor de llave en OFF)
1. Se pone el interruptor de llave en OFF.
2. En cuanto el ECM reconozca la puesta en OFF de la llave, [3.] a [5.] se efectúan al mismo tiempo.
3. Parada del cálculo de la cantidad de inyección de los inyectores.
4. Instrucción de cierre completo de la válvula de control de aspiración (SCV).
5. Instrucción de cierre completo de la válvula EGR, corrección inicial de la válvula EGR.
6. Al acabarse las operaciones de [3.] a [5.], se rellenan el registro de problemas, etc. en la EEPROM del
ECM.
7. Se desactiva el relé principal y se corta la alimentación del ECM.

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5. Valoración de arranque / parada del motor

Se estima el arranque y la parada del motor según la velocidad del motor enviada por el ECM con las comu-
nicaciones CAN.

Valores de estimación Arranque: 500 min-1

Parada: 200 min-1

Arranque

Parada

Esquema de configuración

1. Ordenador A
2. Velocidad del motor
3. ECM
4. Señal de sensor CKP
5. Señal de sensor CMP

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ASISTENCIA AL MANTENIMIENTO

Operaciones de la pantalla
1) Cambio de pantalla

Llave en ON

(Protección antirrobo activada)

(Autentificación OK)
(Protección antirrobo desactivada)

(Modelo no seleccionado)

(Modelo seleccionado) (Autentificación OK)

Reinicialización
global Conmutador de
ralentí instantáneo
No hay pulsado 5 veces
3 segundos ningún error
Lapso de
3 segundos Conmutador de martillo
o pulverizador Reinicialización
3 segundos de flujo

10 segundos

1 segundo 3 segundos

3 segundos
Unidad principal
(mantenimiento)
1 segundo

(Mantenimiento del motor) Reinicialización

DIAG

10 segundos
Reinicialización
ó HR

10 segundos

Reinicialización
CFG

10 segundos

Salir de este
modo poniendo la
llave en OFF

Pantalla en la que pueden

visualizarse el QR, el ajuste Q y el
S/N del motor.

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a) Operación para pasar a la pantalla de asistencia al mantenimiento
1. Si se mantienen pulsados durante 3 segundos el conmutador de velocidad alta de desplazamiento y el
selector de volumen de la bocina en el panel de conmutadores, la visualización pasa a la pantalla de
asistencia al mantenimiento.
2. Luego, si se mantienen pulsados durante 1 segundo el conmutador de velocidad alta y el selector de
volumen de la bocina en el panel de conmutadores, la visualización vuelve a la pantalla normal.

Pantalla normal Pantalla auxiliar de servicio

Mantener presionado 024.6

durante
3 segundos 1800 013.7
0350 02.56
Mantener presionado
durante 1 segundo
0120 00.93

b) Operación de paso a la pantalla de asistencia al mantenimiento

B C
1 2 3
D
CHK MA I N 1 P1 000.0 MPa
Eng 0000 min-1 P2 000.0 MPa
Power 0000 mA N1 00.00 MPa
Flow 0000 mA N2 00.00 MPa

A
A Selector de modo 1 Modo (selección mediante el conmutador de velocidad alta de
desplazamiento A)
B Selector de sección 2 Sección (selección mediante el selector de volumen de la bocina B)
C Página (-) 3 Página (selección: siguiente con conmutador de luces D y anterior con
D Página (+) conmutador de lavaparabrisas C)

[Modo] [Sección] [Página]

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Lista de mensajes visualizados en la pantalla
1. Lista de pantallas CHK (visualización de estados)
En modo CHK, además del estado de la máquina (miliamperios, presiones de aceite, temperaturas, etc.), es
posible comprobar los estados de los sensores y de las entradas / salidas de los conmutadores, así como el
ángulo, el ratio de carga y el radio de trabajo, etc. de la máquina aplicada (grúa, imán de elevación).
Sección
Interruptor selector
Página (-)
Página (+)

1 Sección 2 Página
NOTA: En la pantalla de modo CHK, si se mantienen pulsados el conmutador de limpiaparabrisas y el
conmutador de luces durante 3 segundos, la visualización pasa a la pantalla de selección de modelo.

A) MAIN
1) Motor y bomba
Eng : Velocidad del motor
CHK MAI N 1 P1 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de potencia
Eng 0000 min -1 P2 000.0 MPa
Flow : Miliamperios reales para la válvula
Power 0000 mA N1 00.00 MPa proporcional de control de flujo
Flow 0000 N2 00.00 P1 : Bomba 1 Presión de descarga
mA MPa
P2 : Bomba 2 Presión de descarga
N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
N2 : Bomba 2 Presión de control negativa

2) Temperatura y presión
Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
CHK MA I N 2 Baro 0000 h Pa HydOil : Temperatura del aceite hidráulico
Coolnt 0000 EngOil 0000 FuelT : Temperatura del carburante
˚C k Pa
Baro : Presión barométrica
HydOil 0000 ˚C BstT 0000 ˚C EngOil : Presión del aceite del motor
FuelT 0000 ˚C Air 0000 ˚C BstT : Temperatura de sobrealimentación
Air : Temperatura del aire de aspiración

3) Carga y sobrealimentación
Eng : Velocidad del motor
CHK MA I N 3 P1 000.0 MPa Load : Ratio de carga
Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 P2 000.0 MPa proporcional de control de potencia
Load 0000 % BstT 0000 ˚C P1 : Bomba 1 Presión de descarga
P2 : Bomba 2 Presión de descarga
Power 0000 mA BstP 0000 kPa
BstT : Temperatura de sobrealimentación
BstP : Presión de sobrealimentación

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4) Miliamperios y carga para la válvula proporcional de control de potencia
Eng : Velocidad del motor
CHK MAI N 4 P1 000.0 MPa Load : Ratio de carga
Eng 0000 min -1 P2 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de potencia
Load 0000 % N1 00.00 MPa P1 : Bomba 1 Presión de descarga
Power 0000 mA N2 00.00 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
N2 : Bomba 2 Presión de control negativa

5) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de control de potencia

Eng : Velocidad del motor
CH K MAI N 5 -4- Load : Ratio de carga
Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 tEng 0000 min -1 proporcional de control de potencia
Load 0000 % ThVol 0000 % -4- : *
Power 0000 tPower 0000 tEng : Velocidad de referencia del motor
mA mA
ThVol : Grado de abertura del volumen del
acelerador
tPower : Miliamperios de referencia para la válvula
proporcional de control de potencia

6) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de control de flujo

Eng : Velocidad del motor
CHK MAIN 6 P1 000.0 MPa Power : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min -1 N1 00.00 MPa proporcional de control de potencia
Flow : Miliamperios reales para la válvula
Power 0000 mA Swg 00.00 MPa proporcional de control de flujo
Flow 0000 mA tFlow 0000 mA P1 : Bomba 1 Presión de descarga
N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
Swg : Presión piloto de rotación
tFlow : Miliamperios de referencia para la válvula
proporcional de control de flujo

7) Miliamperios de referencia y reales para la válvula proporcional de ventilador hidráulico

Eng : Velocidad del motor
CH K MAIN 7 HydOil 0000 ˚C Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
Fan : Miliamperios reales para la válvula
Eng 0000 min-1 FuelT 0000 ˚C proporcional del ventilador hidráulico
Coolnt 0000 ˚C BstT 000 ˚C HydOil : Temperatura del aceite hidráulico
FuelT : Temperatura del carburante
Fan 0000 mA tFan 000 mA
BstT : Temperatura de sobrealimentación
tFan : Miliamperios de referencia para la válvula
proporcional del ventilador hidráulico

8) Presión de pilotaje
P1 : Bomba 1 Presión de descarga
CHK MAI N 8 Upr 00.00 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
Cyl(B) : Presión de parte inferior de pluma
P1 000.0 MPa Swg 00.00 MPa
Upr : Presión piloto de parte superior
P2 000.0 MPa Trv 00.00 MPa Swg : Presión piloto de rotación
Cyl(B) 000.0 MPa AmCls 00.00 MPa Trv : Presión piloto de desplazamiento
AmCls : Presión piloto de entrada del balancín

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9) Circuitos hidráulicos; entrada / salida y presión

P1 : Bomba 1 Presión de descarga
CHK MA I N 9 P1 000.0 MPa P2 : Bomba 2 Presión de descarga
In P2 000.0 N1 : Bomba 1 Presión de control negativa
MPa
N2 : Bomba 2 Presión de control negativa
Out1 N1 00.00 MPa
Out2 N2 00.00 MPa

Estado de entradas / salidas del circuito hidráulico ( = OFF, = ON )

In Out1 Out2
1 5 9
2 6 10
3 7 11
4 8 12
1 Sensor de presión; entrada del balancín 7 Solenoide; sobrealimentación
2 Sensor de presión; desplazamiento 8 Solenoide; freno de rotación
3 Sensor de presión; rotación 9 Relé; alarma de desplazamiento
4 Sensor de presión; parte superior 10 Solenoide; inversión de ventilador (grandes
máquinas únicamente)
5 Solenoide; rotación libre / girofaro 11 Solenoide; conmutación de línea de opción
6 Solenoide; conmutación de velocidad alta de 12 Solenoide; economía de energía
desplazamiento

10) Circuitos eléctricos; entrada / salida

Eng : Velocidad del motor
CHK MA I N 10 Eng 0000 -1 Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
min
Batt : Tensión de la batería
In Coolnt 0000 ˚c
FuelLv : Sensor de carburante
Out1 Batt 0000 V
Out2 FuelLv 0000 %

Estado de entradas / salidas del circuito eléctrico ( = OFF, = ON )

In Out1 Out2
*
1
*
4
*7
2 5 8
3 6 9

1 Conmutador; protección antirrobo 6 Señal de calentamiento

2 Carga de la batería 7 Parada del motor a causa de un problema
3 Interruptor; llave 8 Restricción de régimen mínimo a causa de un
problema
4 Transmisión de temperatura del refrigerante de 9 Restricción de miliamperios para la válvula
aire acondicionado proporcional de control de potencia a causa de un
5 Relé; Parada automática de la bomba de problema
alimentación

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B) MNT
1) Información ordenador S

CHK 1 4401 2
MNT 1 4 0140
2 0035
1 4401 5 4132 3
3 4783
2 0035 6 31 3
4 0140
3 4783 7 0530 4
5 4132

7 0530 1 6 31 3
5 7
* Aparecen la longitud y la latitud si el tiempo de medición de la posición 6 8
GPS continua supera 5 minutos.

CHK MNT 2 4 0052 1 0605

1 0605 5 0130 2 2803 9

2 2803 6 0130 3 1432

3 1432 7 0122 4 0052 10

*El UTC (tiempo universal coordinado) es el tiempo estándar mundial.

5 0130 11
* Aparece después de la medición de la posición GPS. 6 0130
* Para la medición de la posición 3D, se puede medir la altitud. 12
* GCC es una estación terrestre. 130 es el GCC de Japón (122 es 7 0122
Surcorea).

1 Tiempo de medición de la posición continua GPS (por ejemplo, 5 minutos 30 segundos de medición de
posición continua)
2 Visualización de los 4 dígitos inferiores del código de pieza del ordenador S (por ejemplo, KHR14401)
3 Latitud: en O, 0 = Hemisferio norte, 1 = Hemisferio sur (por ejemplo, 35 grados 47,83 minutos)
4 Longitud: en O, 0 = Longitud este, 1 = Longitud oeste (por ejemplo, longitud este de 140 grados 41,32 minutos)
5 Estado de la medición de la posición GPS
0 = GPS no funcionando
1 = GPS midiendo
2 = Medición en 2D
3 = Medición en 3D
8 = Anomalía del módulo GPS
9 = Anomalía de la antena GPS
6 Estado de las comunicaciones por satélite
0 = No hay ninguna inserción de satélite
1 = Inserción de satélite
9 = Anomalía de las comunicaciones por satélite
7 Estado de envío de parámetros por defecto
0 = Espera de envío de parámetros por defecto
1 = Espera de inhibición de envío
2 = Espera de envío de acuse de recibo
3 = Envío de parámetros por defecto terminado
4 = Envío de parámetros por defecto terminado, envío permitido
8 Blanco
9 TUC (tiempo universal coordinado) (por ejemplo: 28 de mayo de 2006, 03:14:32)
10 Altitud (Por ejemplo: 52 m)
11 Número GCC de envío
12 Número GCC suplementario

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CHK MNT 3 4 0028

1 0324 3
1 0324 5 0128
2 0020
2 0020 6 0001 4 5
3 0248 7 0001
3 0248 6
4 0028 7
6 0001 1
5 0128 8
7 0001 2
Parámetro de envío de los eventos
El estado por defecto es: aviso de volumen de carburante, aviso de operación antirrobo - envío de eventos inhibido.
Esto puede modificarse para activarse con las señales procedentes del servidor Web. Al recibir esta señal, el nº 4 se
visualiza del modo siguiente.

Aviso de volumen Aviso de operación antirrobo Aviso de operación antirrobo

Nº 4 de carburante (sin ninguna información sobre (con información sobre la
la posición) posición)
0028 Función inhibida Función inhibida Función inhibida
0156 Función activada Función inhibida Función inhibida
0220 Función activada Función activada Función inhibida
0188 Función activada Función inhibida Función activada
0092 Función inhibida Función activada Función inhibida
0060 Función inhibida Función inhibida Función activada

1 Parámetro de activación del arranque del motor

0 = Función inhibida, 1 = Función activada
2 Número de destinos de los envíos
* El destino de los envíos es el servidor. por consiguiente, se fija en 1
3 Tiempo hasta el próximo envío (por ejemplo: quedan 3 horas 24 minutos hasta el próximo envío)
4 Número de mensajes en espera de envío (por ejemplo: 2)
5 Estatuto Q1200
0 = Espera
1 = Envío
4 = Recepción
5 = Recepción terminada
6 Parámetro de distribución de los envíos (no definido)
0248 = STD
0252 = Especificaciones de la grúa
7 Parámetro de envío de eventos
0028 = Por defecto
8 Parámetro de inhibición de los envíos (no definido)
0 = Envío de los parámetros por defecto
128 = Envío de parámetros por defecto terminado

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C) H / W-A
1) Entradas / salidas digitales

CHK H / W -A 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4
Estado de entradas / salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3

1 5
2 6
*
3 7
*
4 8
*9
DI1 DI2
10 14
11 15
12 16
13 17
DI3 DI4
* 20
*
18
21
22
19
*
1 Solenoide; economía de energía 12 Conmutador; antirrobo
2 Solenoide; sobrealimentación 13 Conmutador; ralentí instantáneo
3 Solenoide; conmutacion de velocidad alta de 14 Conmutador; alarma de desplazamiento /
desplazamiento sobrecarga
4 Solenoide; freno de rotación 15 Conmutador; rotacion libre (Norteamérica)
5 Alarma sonora; alarma de desplazamiento 16 Conmutador; presión (2ª opción)
6 Solenoide; conmutacion de línea de opción 17 Conmutador; presión (opción)
7 Solenoide; rotacion libre (Norteamérica) 18 Conmutador; inversión de ventilador (grandes
máquinas únicamente)
8 Solenoide; inversión de ventilador (grandes 19 Conmutador; obstrucción (filtro de retorno)
máquinas únicamente)
9 Relé; bomba de alimentación 20 Alternador
10 Conmutador; obstrucción (filtro de aire) 21 Conmutador; parada de emergencia del motor
11 Conmutador; nivel de refrigerante 22 Interruptor; llave

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2) Monitor de entradas / salidas digitales

CHK H / W -A 2 -4-
DO1 DOM1
DO2 DOM2
DO3 DOM3

Estado de entradas / salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3

1 5
2 6
*
3 7
*
4 8
*
9
-4- DOM1

* 1
* 2
* 3
* 4
DOM2 DOM3
5 *
6
7
*
8
*
9
1 Solenoide; economía de energía 6 Solenoide; conmutación de línea de opción
2 Solenoide; sobrealimentación 7 Solenoide; rotación libre (Norteamérica)
3 Solenoide; conmutación de velocidad alta de 8 Solenoide; inversión de ventilador (grandes
desplazamiento máquinas únicamente)
4 Solenoide; freno de rotación 9 Relé; bomba de alimentación
5 Alarma sonora; alarma de desplazamiento
(Norteamérica)

3) Tensión de potenciómetro
Pot1 : Sensor de presión P1
CHK H / W -A 3 Pot4 0000 V Pot2 : Sensor de presión P2
Pot3 : Sensor de presión N1
Pot1 0000 V Pot5 0000 V
Pot4 : Sensor de presión N2
Pot2 0000 V Pot6 0000 V Pot5 : Sensor de presión rotación
Pot3 0000 V Pot7 0000 V Pot6 : Sensor de presión parte superior
Pot7 : Sensor de presión desplazamiento

4) Potenciómetro y sensor de tensión (resistencia)

Pot8 : Sensor de presión entrada de balancín
CHK H / W -A 4 Sn1 0000 V Pot9 : Sensor acelerador
Pot10 : Sensor de presión sobrecarga
Pot8 0000 V Sn2 0000 V
Sn1 : Sensor de temperatura aceite hidráulico
Pot9 0000 V Sn1 0000 Ω Sn2 : Sensor nivel de carburante
Pot10 0000 V Sn2 0000 Ω Sn1 : Sensor de temperatura aceite hidráulico
Sn2 : Sensor nivel de carburante

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5) Datos PWM
PWM# : Número de canal PWM
CHK H / W -A 5 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de potencia
PWM# 1 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional de control de potencia
____ duty : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: sobrecorriente, - normal)

6) Datos PWM
PWM# : Número de canal PWM
CHK H / W -A 6 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional del ventilador hidráulico
PWM# 2 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional del ventilador hidráulico
____ duty : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: sobrecorriente, - normal)

7) Datos PWM
PWM# : Número de canal PWM
CHK H / W -A 7 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de control de flujo
PWM# 3 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 0000 V proporcional de control de flujo
____ duty : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: sobrecorriente, - normal)

8) Frecuencia y comunicación
FreqIn : Entrada de frecuencia
CHK H / W -A 8 RS232 CAN : Estado de recepción CAN
UART : Estado de recepción UART
FreqIn 0000 Hz -5-
RS232 : Estado de las comunicaciones RS232C
CAN -6- -5- : *
UART -7- -6- : *
-7- : *
Estado de entradas / salidas ( = recepción)

CAN
1
2
3
1 Estado de recepción del ordenador S
2 Estado de recepción del ordenador B
3 Estado de recepción del ECM

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D) H / W-B
1) Entrada / salida digital del ordenador B

CHK H /W -B 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4

Estado de entradas / salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3

1
* * *
2
* *
3
* *
* *
DI1 DI2 DI3
4 *
5
*
6
* *
7
*8 *
*
IDI4
*
*
*
*
1 Solenoide; bloqueo de palanca 6 Conmutador; interferencia (liberación temporal)
2 Bloqueo de cuchara y luz giratoria 7 Conmutador; modo imán de elevación
3 Alarma sonora; grúa 8 Conmutador; interferencia (liberación de cierre)
4 Conmutador; modo grúa
5 Conmutador; grúa (visualización - conmutación)

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2) Monitor de entradas / salidas digitales

CHK H /W -B 2 -4-
DO1 DOM1
DO2 DOM2
DO3 DOM3

Estado de entradas / salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3

1
* * *
2
* *
3
* *
* *
-4- DOM1 DOM2

* *1 *
* 2
*
* 3
*
* *
DOM3

*
*
*
*
1 Solenoide; bloqueo de palanca
2 Bloqueo de cuchara y luz giratoria
3 Alarma sonora; grúa

3) Tensión de potenciómetro
Pot1 : Sensor; ángulo pluma
CHK H /W -B 3 Pot4 0000 V Pot2 : Sensor; ángulo balancín
Pot3 : Sensor; ángulo desvío
Pot1 0000 V Pot5 0000 V
Pot4 : Sensor; presión parte inferior
Pot2 0000 V Pot6 0000 V Pot5 : Sensor; presión vástago
Pot3 0000 V Pot7 0000 V Pot6 : *
Pot7 : *

4) Potenciómetro y sensor de tensión (resistencia)

Pot8 : *
CHK H /W -B 4 Sn1 0000 V Pot9 : *
Pot10 : *
Pot8 0000 V Sn2 0000 V
Sn1 : *
Pot9 0000 V Sn1 0000 Ω Sn2 : *
Pot10 0000 V Sn2 0000 Ω Sn1 : *
Sn2 : *

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5) Datos PWM
PWM# : Número de canal PWM
CHK H / W -A 5 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de pluma
PWM# 1 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional de pluma
duty : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc ----
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: sobrecorriente, - normal)

6) Datos PWM
PWM# : Número de canal PWM
CHK H / W -A 6 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de desvío
PWM# 2 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional de desvío
duty : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc ----
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: sobrecorriente, - normal)

7) Datos PWM
PWM# : Número de canal PWM
CHK H / W -A 7 duty 0000 % actcur : Miliamperios reales para la válvula
proporcional de balancín
PWM# 3 freq 0000 Hz tgtcur : Miliamperios de referencia para la válvula
actcur 0000 mA volt 00.00 V proporcional de balancín
duty : Servicio
tgtcur 0000 mA ovc ----
freq : Frecuencia
volt : Tensión
ovc : Estado de detección de sobrecorriente
(+: sobrecorriente, - normal)

8) Frecuencia y comunicación
FreqIn : Entrada de frecuencia
CHK H / W -A 8 RS232 CAN : Estado de recepción CAN
UART : Estado de las comunicaciones UART
FreqIn 0000 Hz -5-
RS232 : Estado de las comunicaciones RS232C
CAN -6- -5- : *
UART -7- -6- : *
-7- : *
Estado de entradas / salidas ( = recepción)

CAN
1
2
3
1 Estado de recepción del ordenador S
2 Estado de recepción del ordenador B
3 Estado de recepción del ECM

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E) H / W-M
1) Monitor

CHK H /W -M 1 DI1
DO1 DI2
DO2 DI3
DO3 DI4

Estado de entradas / salidas ( = OFF, = ON )

DO1 DO2 DO3
1 * *
2 * *
3 * *
4 5 *
DI1 DI2
6 10
7 11
8 12
9 13
DI3 IDI4
*
14 *
15 *
16 *
*
1 Luces de trabajo 9 Conmutador; selección volumen de la bocina
2 Motor lavaparabrisas 10 Conmutador; selección martillo
3 Limpiaparabrisas CNT 11 Interruptor; fin de carrera parabrisas
4 Limpiaparabrisas INT 12 Conmutador; limpiaparabrisas
5 Relé; conmutación de volumen de la bocina 13 Conmutador; lavaparabrisas
6 Conmutador; luz de trabajo 14 Conmutador; reserva
7 Conmutador; selector de velocidad alta de desplazamiento 15 Conmutador; flujo de 2 bombas
8 Conmutador; selección de ralentí automático 16 Conmutador; selección de trituradora

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2. Pantalla DIAG (diagnóstico de problemas)

1. En modo diagnóstico, se puede comparar el problema actual con un registro de los problemas pasados.

1 Número de ocurrencias del estado 4 Código de problema de diagnóstico

2 Hora inicial de ocurrencia 5 Movimiento del cursor
3 Hora final de ocurrencia
• De "DTC-1" a "DTC-4", aparecen los datos en orden, a partir del código problema más reciente.
• Se desplaza el cursor mediante el conmutador de limpiaparabrisas y el conmutador de ralentí automá-
tico.
(El cursor pasa de "DTC-1" a "DTC-4").
* No hay ninguna "sección" en modo diagnóstico.
• Aparece la información para la ubicación del código problema por debajo del curso en el orden "ST/OC",
"1st", "Last".
• La marca que aparece en la parte más izquierda de "ST/OC" indica si se produce actualmente el pro-
blema.
• El círculo negro significa que ocurre actualmente el problema.
• El círculo claro indica que no se produce actualmente el problema, pero que ocurrido en el pasado.
• "1st" indica la hora cuando ocurrió el problema por vez primera y "last" indica la hora cuando ocurrió el
problema por última vez.
2. Para obtener mayor información sobre los "códigos de diagnóstico de problema" que pueden leerse en el
modo diagnóstico y su significación, ver la "Lista de los codigos de diagnostico de problema de la unidad
principal.

A) Pantalla
(C)

D I AG MAI N 1 DTC1 7002 4

1 St/Oc 005 DTC2 0238

2 1st 0010 hr DTC3 ----
3 Last 0901 hr DTC4 ----

1. Indica el estado del cursor (C) y el número de ocurrencias.

...7002 error actual / se ha producido el problema 5 veces por el pasado.
St/Oc 005 Estado
005 Número de ocurrencias
[Estado]
• Indica si el código de diagnóstico de problema por debajo del cursor es actual o pasado.
• Para , el problema es actual o continuo.
• Para , el estado es normal o restablecido.
(el problema no ocurre actualmente pero se ha producido en el pasado).
[Número de ocurrencias]
• Número de veces que se ha producido el código de diagnóstico de problema por debajo del cursor.

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2. Indica la hora cuando ocurrió primero el problema indicado por debajo del cursor.

1st 0010 ...Ocurrió primero a las 10 horas

hr
3. Indica la hora cuando ocurrió por última vez el problema indicado por debajo del cursor.

Last 0901 ...Ocurrió por última vez a las 901 horas

hr
4. Código de problema de diagnóstico
Se clasifican los problemas con el último ocurrido colocado por arriba de la lista.
El código de diagnóstico de problema por debajo del cursor aparece en (1) - (3).
...7002 (sensor de presión N1 defectuoso)
DTC1 7002
...0238 (alta tensión anormal en el sensor de presión auxiliar)
DTC2 0238
Para obtener mayor información sobre los códigos de diagnóstico de problema,
DTC3 ----
ver la lista de codigos de diagnostico de problema de la unidad principal.
DTC4 ----
Número máximo de visualizaciones
Aparecen 4 códigos por página X 16 páginas = aparecen 64 códigos de diagnóstico de problema. A partir
del 65° código, se supriman los códigos más antiguos. No obstante, aunque no aparezcan estos códigos,
se conservan los datos.

B) Funcionamiento
1) Cursor hacia arriba / abajo
Hacia arriba ... conmutador de limpiaparabrisas
1 Operación hacia abajo ... conmutador de ralentí automático
2) Página siguiente / anterior:
Página siguiente ... conmutador de luces
Página anterior ... conmutador de lavaparabrisas
2

C) Reinicialización
Si se mantienen pulsados el conmutador de lavaparabrisas y el de luces durante 10 segundos, se reinicializa
el registro de problemas.

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3. Lista HR (registro de uso)

En modo HR, se pueden visualizar los tiempos de funcionamiento de las piezas mecánicas, las piezas eléctricas,
etc., el número de operaciones en los conmutadores y solenoides así como las distribuciones de presión, etc.
Sección
Selección de
conmutador
Página (-)
Página (+)

1 Sección 2 Página
A) MAIN
1) Tiempo de intervención de la unidad principal
KeyOn : Tiempo de encendido (ON) del ordenador A
HR MA I N 1 Upr 0000 EngOn : Tiempo de generación de potencia del alternador
hr
Work : Tiempo de funcionamiento de la máquina
KeyOn 0000 hr Swg 0000 hr (parte superior activada o desplazamiento
activado)
EngOn 0000 hr Trv 0000 hr Upr : Tiempo de funcionamiento de la parte superior
Swg : Tiempo de funcionamiento de la rotación
Work 0000 hr TrSolo 0000 hr
Trv : Tiempo de funcionamiento en modo desplazamiento
TrSolo : Tiempo de funcionamiento en modo
desplazamiento solo
2) Tiempo de funcionamiento de las piezas eléctricas
WpInt : Tiempo de funcionamiento (intermitente) de los
limpiaparabrisas
HR MA I N 2 WLight 0000 hr
WpCnt : Tiempo de funcionamiento (continuo) de los
WpInt 0000 hr HornLo 0000 hr limpiaparabrisas
Wsh : Tiempo de funcionamiento del lavaparabrisas
WpCnt 0000 hr DrOpn 0000 hr WLight : Duración de encendido de las luces de trabajo
HornLo : Tiempo de volumen de bocina bajo
Wsh 0000 hr WinOpn 0000 hr
DrOpn : *
WinOpn : Tiempo de parabrisas abierto
3) Tiempo de ralentí
1 : Tiempo de ralentí automático
HR MA I N 3 4 0000 2 : Tiempo de ralentí instantáneo
hr
3 : Tiempo de presión aumentada
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo de desplazamiento a baja velocidad
5 : Tiempo de desplazamiento a velocidad alta
2 0000 hr 6 0000 hr 6 : *
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : *

4) Número de operaciones del manocontacto

1 : Sensor de presión de parte superior (número de
veces de activación X 1000)
HR MA I N 4 4 0000 times
2 : Sensor de presión de rotación (número de veces de
1 0000 times 5 0000 times activación X 1000)
3 : Sensor de presión de desplazamiento (número de
2 0000 times 6 0000 times veces de activación X 1000)
4 : Manocontacto de entrada de balancín (número de
3 0000 times 7 0000 times veces de activación X 1000)
5 : Manocontacto de primera opción (número de veces
de activación X 1000)
6 : Manocontacto de segunda opción (número de veces
de activación X 1000)
7 : *

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5) Número de operaciones del conmutador de funcionamiento
1 :
Número de veces de llave en ON X 10
HR MAI N 5 4 0000 times 2 :
Número de arranques del motor X 10
3 :
Número de aberturas del parabrisas X 10
1 0000 times 5 0000 times 4 :
*
2 0000 times 6 0000 times 5 :
Número de activaciones del solenoide auxiliar X
1000
3 0000 times 7 0000 times 6 : Número de activaciones del solenoide del freno
de rotación X 1000
7 : Número de activaciones del solenoide de
economía de energía X 1000
6) Modo trabajo
1 : Tiempo de utilización de modo SP-hi
HR MAI N 6 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización de modo SP-lo
3 : Tiempo de utilización de modo H-hi
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo de utilización de modo H-lo
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización de modo A1-hi
6 : Tiempo de utilización de modo A1-lo
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : Tiempo de utilización de modos (otros que los
indicados anteriormente)
7) Tiempo de utilización de martillo
1 : Tiempo de utilización del martillo 1
HR MAI N 7 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización del martillo 2
3 : Tiempo de utilización del martillo 3
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo de utilización del martillo 4
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización del martillo 5
6 : Tiempo de utilización de los martillos 1-5
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : *

8) Tiempo de utilización de la trituradora

1 : Tiempo de utilización de la trituradora 1
HR MAI N 8 4 0000 hr 2 : Tiempo de utilización de la trituradora 2
3 : Tiempo de utilización de la trituradora 3
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo de utilización de la trituradora 4
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo de utilización de la trituradora 5
6 : Tiempo de utilización de las trituradoras 1-5
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : *

9) Distribución de presión P1 (P)

1 : Tiempo P < 10 MPa
HR MAI N 9 4 0000 hr 2 : Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa
3 : Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo 20 MPa ≤ P < 25 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa
6 : Tiempo 30 MPa ≤ P < 35 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : Tiempo 35 MPa ≤ P

10) Distribución de presión P2 (P)

1 : Tiempo P < 10 MPa
HR MAI N 10 4 0000 hr 2 : Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa
3 : Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo 20 MPa ≤ P < 25 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa
6 : Tiempo 30 MPa ≤ P < 35 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : Tiempo 35 MPa ≤ P

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11) Distribución de presión N1 (P)
1 : Tiempo P < 10 MPa
HR MA I N 11 4 0000 hr 2 : Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa
3 : Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo 20 MPa ≤ P < 25 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 30 MPa ≤ P < 35 MPa
7 : Tiempo 35 MPa ≤ P

12) Distribución de presión N2 (P)

1 : Tiempo P < 10 MPa
HR MA I N 12 4 0000 hr 2 : Tiempo 10 MPa ≤ P < 15 MPa
3 : Tiempo 15 MPa ≤ P < 20 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr
4 : Tiempo 20 MPa ≤ P < 25 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 25 MPa ≤ P < 30 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 30 MPa ≤ P < 35 MPa
7 : Tiempo 35 MPa ≤ P

13) Distribución de presión P1 + P2 (P)

1 : Tiempo P < 20 MPa
HR MA I N 13 4 0000 2 : Tiempo 20 MPa ≤ P < 30 MPa
hr
3 : Tiempo 30 MPa ≤ P < 40 MPa
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo 40 MPa ≤ P < 50 MPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 50 MPa ≤ P < 60 MPa
6 : Tiempo 60 MPa ≤ P < 70 MPa
3 0000 hr 7 0000 hr
7 : Tiempo 70 MPa ≤ P

14) Distribución de la temperatura del aceite (T)

1 : Tiempo T< 45 °C (grados 1 y 2 del gráfico de
barras)
HR MA I N 14 4 0000 hr
2 : Tiempo 45 °C ≤ T< 60 °C (grado 3 del gráfico de
1 0000 hr 5 0000 hr barras)
3 : Tiempo 60°C ≤ T < 80 °C (grado 4 del gráfico de
2 0000 hr 6 0000 hr
barras)
3 0000 hr 7 0000 hr 4 : Tiempo 80°C ≤ T < 88 °C (grado 5 del gráfico de
barras)
5 : Tiempo 88 °C ≤ T < 95 °C (grado 6 del gráfico
de barras)
6 : Tiempo 95 °C ≤ T < 98 °C - (grado 7 del gráfico
de barras)
7 : Tiempo 98 °C ≤ T (grado 8 del gráfico de
barras)

B) ENG
1) Valores máximas de temperatura del aceite / temperatura del refrigerante / presión
(medidas 10 minutos después del arranque del motor)
Coolnt : Temperatura del refrigerante del radiador
HR ENG 1 Air 0000 ˚C HydOil : Temperatura máxima del aceite hidráulico
FuelT : Temperatura máxima del carburante
Coolnt 0000 ˚C BstT 0000 ˚C Air : Temperatura máxima del aire de aspiración
HydOil 0000 ˚C BstP 0000 kPa BstT : Temperatura máxima de sobrealimentación
BstP : Presión máxima de sobrealimentación
FuelT 0000 ˚C EngOil 0000 kPa
EngOil : Presión mínima del aceite del motor

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2) Distribución de la velocidad (S) real del motor
1 : Tiempo S < 1025 min-1
2 : Tiempo 1025 min-1 ≤ S < 1225 min-1
HR ENG 2 4 0000 hr
3 : Tiempo 1225 min-1 ≤ S < 1425 min-1
1 0000 hr 5 0000 hr 4 : Tiempo 1425 min-1 ≤ S < 1625 min-1
5 : Tiempo 1625 min-1 ≤ S < 1825 min-1
2 0000 hr 6 0000 hr
6 : Tiempo 1825 min-1 ≤ S < 2025 min-1
3 0000 hr 7 0000 hr 7 : Tiempo 2025 min-1 ≤ S

3) Distribución de la temperatura (T) del refrigerante

1 : Tiempo T < 77 °C (grados 1 y 2 del gráfico de barras)
HR ENG 3 4 0000 hr 2 : Tiempo 77 °C ≤ T < 82 °C (grado 3 del gráfico de
barras)
1 0000 hr 5 0000 hr
3 : Tiempo 82 °C ≤ T < 97 °C (grado 4 del gráfico de
2 0000 hr 6 0000 hr barras)
4 : Tiempo 97 °C ≤ T < 100 °C (grado 5 del gráfico de
3 0000 hr 7 0000 hr barras)
5 : Tiempo 100 °C ≤ T < 103 °C (grado 6 del gráfico de
barras)
6 : Tiempo 103 °C ≤ T < 105 °C (grado 7 del gráfico de
barras)
7 : Tiempo 105 °C ≤ T (grado 8 del gráfico de barras)

4) Distribución de la temperatura (T) del carburante

1 : Tiempo T < 40 °C
HR ENG 4 4 0000 hr 2 : Tiempo 40 °C ≤ T < 50 °C
1 0000 5 0000 3 : Tiempo 50 °C ≤ T < 60 °C
hr hr
4 : Tiempo 60 °C ≤ T < 70 °C
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 70 °C ≤ T < 80 °C
3 0000 7 0000 6 : Tiempo 80 °C ≤ T < 90 °C
hr hr
7 : Tiempo 90 °C ≤ T

5) Distribución de la temperatura (T) del aire de aspiración

1 : Tiempo T < -20 °C
HR ENG 5 4 0000 hr 2 : Tiempo -20 °C ≤ T < 0 °C
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 0 °C ≤ T < 15 °C
4 : Tiempo 15 °C ≤ T < 30 °C
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 30 °C ≤ T < 45 °C
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 45 °C ≤ T < 60 °C
7 : Tiempo 60 °C ≤ T
6) Distribución de la temperatura (T) de sobrealimentación
1 : Tiempo T < 50 °C
HR ENG 6 4 0000 hr 2 : Tiempo 50 °C ≤ T < 80 °C
1 0000 5 0000 3 : Tiempo 80 °C ≤ T < 110 °C
hr hr
4 : Tiempo 110 °C ≤ T < 140 °C
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 140 °C ≤ T < 170 °C
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 170 °C ≤ T < 200 °C
7 : Tiempo 200 °C ≤ T
7) Distribución de la presión atmosférica (P)
1 : Tiempo P < 600 hPa
HR ENG 7 4 0000 hr 2 : Tiempo 600 hPa ≤ P < 690 hPa
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 690 hPa ≤ P < 780 hPa
4 : Tiempo 780 hPa ≤ P < 870 hPa
2 0000 hr 6 0000 hr 5 : Tiempo 870 hPa ≤ P < 960 hPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 960 hPa ≤ P < 1050 hPa
7 : Tiempo 1050 hPa ≤ P

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8) Distribución de la presión (P) del aceite del motor
1 : Tiempo P < 0 kPa
HR ENG 8 4 0000 hr 2 : Tiempo 0 kPa ≤ P < 150 kPa
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 150 kPa ≤ P < 300 kPa
4 : Tiempo 300 kPa ≤ P < 450 kPa
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 450 kPa ≤ P < 600 kPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 600 kPa ≤ P < 750 kPa
7 : Tiempo 750 kPa ≤ P

9) Distribución de la presión (P) de sobrealimentación

1 : Tiempo P < 150 kPa
HR EN G 9 4 0000 hr 2 : Tiempo 150 kPa ≤ P < 180 kPa
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 180 kPa ≤ P < 210 kPa
4 : Tiempo 210 kPa ≤ P < 240 kPa
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 240 kPa ≤ P < 270 kPa
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 270 kPa ≤ P < 300 kPa
7 : Tiempo 300 kPa ≤ P

10) Distribución del ratio de carga (R)

1 : Tiempo R < 30 %
HR EN G 10 4 0000 hr 2 : Tiempo 30 % ≤ R < 40 %
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 40 % ≤ R < 50 %
4 : Tiempo 50 % ≤ R < 60 %
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 60 % ≤ R < 70 %
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 70 % ≤ R < 80 %
7 : Tiempo 80 % ≤ R

11) Distribución del ratio de carga (R) en modo SP

1 : Tiempo R < 30 %
HR EN G 11 4 0000 hr 2 : Tiempo 30 % ≤ R < 40 %
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : Tiempo 40 % ≤ R < 50 %
4 : Tiempo 50 % ≤ R < 60 %
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : Tiempo 60 % ≤ R < 70 %
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : Tiempo 70 % ≤ R < 80 %
7 : Tiempo 80 % ≤ R

12) Distribución del ratio de carga (R) en modo H

1 : Tiempo R < 30 %
HR EN G 12 4 0000 hr 2 : 30 % ≤ R < 40 % - Tiempo
1 0000 hr 5 0000 hr 3 : 40 % ≤ R < 50 % - Tiempo
4 : 50 % ≤ R < 60 % - Tiempo
2 0000 hr 6 0000 hr
5 : 60 % ≤ R < 70 % - Tiempo
3 0000 hr 7 0000 hr 6 : 70 % ≤ R < 80 % - Tiempo
7 : 80 % ≤ R - Tiempo

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4. Pantalla CFG (modificación de parámetros)

Parpadea el elemento donde está ubicado el cursor.
Puede modificarse

Aparece el cursor si mantiene

pulsado el conmutador de
ralentí automático.

• Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático durante 1 segundo. Aparece el cursor y el

valor empieza a parpadear.
• Se puede modificar el valor parpadeante mediante el conmutador de lavaparabrisas / conmutador de
luces de trabajo.
• Al pulsar en el conmutador de velocidad alta de desplazamiento, se finaliza el valor y aparece la modifi-
cación en la máquina.
• Al pulsar en el selector de volumen de la bocina, se anula la modificación.

A) Funcionamiento

CFG MAIN 1 PrUp1 ++++

Cursor LowIdl 1000 min-1 PrUp2 ----
AtIdl1 0010 sec PwrAj 0300 mA
AtIdl2 0005 min-1 -7-

1) Modo View (operación de cambio de pantalla)

1) Paso al modo Edit
Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático
durante 1 segundo.
El modo pasa al modo Edit y aparece el cursor.
2) Página siguiente / anterior:
1
Operación siguiente => conmutador de luces
Operación anterior => conmutador de lavaparabrisas

2
2) Modo Edit (operación de modificación de los parámetros)
1) Cursor hacia arriba / abajo
Hacia arriba => conmutador de limpiaparabrisas
4 Operación hacia abajo => conmutador de ralentí
1 automático
2) Aumento / disminución del valor numérico:
3 Aumentar el valor => conmutador de luces
Disminuir el valor => conmutador de lavaparabrisas
3) Enter: valida los parámetros.
4) Cancel: anula los parámetros.
2 Si se ejecutan (3) y (4), se sale del modo Edit
para pasar el modo View (desaparece el cursor).

3) Reinicialización
Si se mantienen pulsados el conmutador del lavaparabrisas y el de las luces durante 10 segundos, se reini-
cializan los parámetros y todos los parámetros vuelven a sus valores por defecto.

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B) Pantalla
1) MAIN 1

CFG M A IN 1 PrUp1 ++++

LowIdl 1000 min -1 PrUp2 ----
AtIdl1 0005 sec PwrAj 300 mA
AtIdl2 1200 -1 -7-
min

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
LowIdl Velocidad de régimen mínimo Velocidad mínima a velocidad 1000
de ralentí automático
AtIdl1 Tiempo de paso al ralentí automático 1 a 30 5
AtIdl2 Velocidad de ralentí automático Velocidad de régimen mínimo a 1200
1500
PrUp1 Sobrealimentación automática de presión sí / no +: SÍ, -: NO +
PrUp2 Sobrealimentación automática de presión para el +: SÍ, -: NO -
uso de la línea de opción sí / no
PwrAj Miliamperios mínimos de la carga transitoria 50 a 400 300
-7- Miliamperios de corrección de altitud elevada 0 a 250 0
NOTA: PwrAj es el modo de altitud elevada anterior.

2) MAIN 2

CFG M A IN 2 CoolDn
TrSpd ____ EPF ++++

TrAlm1 ++++ Unit 0000

TrAlm2 0010 sec -7-

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
TrSpd Datos anteriores de velocidad de desplazamiento +: SÍ, -: NO -
conservados sí / no
TrAlm1 Alarma sonora de desplazamiento sí / no +: SÍ, -: NO +
TrAlm2 Tiempo de parada automática de la alarma de 1 a 30 10
desplazamiento
CoolDn
EPF EPF (característica de protección del motor) sí / no +: SÍ, -: NO +
Unidad Unidad de visualización 0: MPa, 0
1: PSI,
2: kgf/cm2
-7-
* Contenido de la unidad de visualización … MPa = (MPa,°C), PSI = (psi, °F), kgf/cm2 = (kgf/cm2, °C)

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3) MAIN 3

CFG MAI N 3 MntMsg ++++

Spd1 min -1 Cycle 0500 hr
Spd2 -1 Remain 0500
min hr
OvLd 0000 MPa -7- ++++

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
Spd1
Spd2
OvLd Presión en la que empieza la alarma
MntMsg Visualización "MANTENIMIENTO" sí / no +: SÍ, -: NO +
Cycle Gama de visualización de "MANTENIMIENTO" 0 a 5000 500
Remain Tiempo hasta la próxima visualización de 0 a 5000 500
"MANTENIMIENTO"
-7- Nuevo haz sí / no +: SÍ, -: NO +
* OvLd es opcional en Europa.
-7- es el puerto de sustitución de parada de emergencia del motor y carga de la batería.

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5. Pantalla CAL (asistencia a la detección de averías)

A) Funcionamiento

C AL MAI N 1 P1 000.0 MPa

Cursor tEng 1000 min-1 P2 000.0 MPa
tPower 0000 mA N1 00.00 MPa
tFlow 0000 mA N2 00.00 MPa

1) Modo View (operación de cambio de pantalla)

1) Paso al modo Edit
Mantener pulsado el conmutador de ralentí automático
durante 1 segundo.
El modo pasa al modo Edit y aparece el cursor.
2) Página siguiente / anterior:
1 Operación siguiente => conmutador de luces
Operación anterior => conmutador de lavaparabrisas

2) Modo Edit (operación de modificación de los parámetros)

1) Cursor hacia arriba / abajo:
Hacia arriba => conmutador de limpiaparabrisas
4 Operación hacia abajo => conmutador de ralentí
automático
1 2) Aumento / disminución del valor numérico:
3 Aumentar el valor => conmutador de luces
Disminuir el valor => conmutador de lavaparabrisas
3) Enter: valida los parámetros.
4) Cancel: anula los parámetros.
Utilizar el selector de velocidad alta o de volumen
2 de la bocina para anular. Sale del modo Edit y
pasa al modo View (desaparece el cursor).
B) Pantalla
1) Prioridad bomba de motor 1

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
tEng Velocidad de referencia del motor 500 a velocidad máx. Régimen
mínimo
tPower Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de 50 a 740 50
control de potencia
tFlow Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de 50 a 740 50
control de flujo
P1 Presión P1 - -
P2 Presión P2 - -
N1 Presión N1 - -
N2 Presión N2 - -

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2) Prioridad bomba de motor 2

CAL MAIN 2 P1+P2 0 0 0 . 0 MPa

-1
tEng 1000 min Eng 0000 min-1
tPower 0500 mA Power 0000 mA
tFlow 0500 mA Flow 0000 mA

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
tEng Velocidad de referencia del motor 500 a velocidad Régimen
máx. mínimo
tPower Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de 50 a 740 50
potencia
tFlow Miliamperios de referencia para la válvula proporcional de control de 50 a 740 50
flujo
P1+P2 Presión P1+P2 - -
Eng Velocidad real del motor - -
Power Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de - -
potencia
Flow Miliamperios reales para la válvula proporcional de control de flujo - -
3) Prioridad ventilador de transmisión de presión hidráulica

Nombre del Valor por

Explicación Gama de ajuste
elemento defecto
Eng Velocidad real del motor - -
Coolnt Temperatura del refrigerante - -
tFan Miliamperios de referencia para la corriente del ventilador de la - -
válvula proporcional del ventilador hidráulico
HydOil Temperatura del aceite - -
FuelT Temperatura del carburante - -
BstT Temperatura de sobrealimentación - -
Fan Miliamperios reales para la corriente del ventilador de la válvula - -
proporcional del ventilador hidráulico

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6. Control de los conmutadores del monitor (función autodiagnóstico)

A) Pantalla
Al poner la llave en ON, aparece la pantalla del logotipo "CASE" en el monitor.
Entonces, se puede pasar a la pantalla de control de los conmutadores pulsando cinco veces en el conmuta-
dor de ralentí instantáneo.

He aquí el contenido de la pantalla:

SW1 Interruptor de fin de carrera de
parabrisas
SW2 Conmutador de modo martillo
SW3 Conmutador de modo trituradora
SW4 Conmutador de flujo de 2 bombas
SW5 No utilizado
WIPER SW Conmutador de limpiaparabrisas
WASHER SW Conmutador de lavaparabrisas
W. LAMP SW Conmutador de las luces de trabajo
T. MODE SW Selector de velocidad alta de
desplazamiento
A. IDLE SW Conmutador de ralentí automático
HORN VOL. SW Selector de volumen de la bocina

B) Configuración

6 Conmutador de los
1 limpiaparabrisas
Conmutador del
lavaparabrisas
Conmutador de las
luces de trabajo
EXT-SW1
2 Selector de velocidad
alta de desplazamiento
Conmutador de ralentí
automático
Selector de volumen
EXT-SW2 de la bocina
3

EXT-SW3
4

EXT-SW4
5
No hay comunicaciones
con el ordenador A
(monitor solo)

No se usa
EXT-SW5
x

1 Consola interruptor 4 Conmutador de modo martillo

2 Conmutador de flujo de 2 bombas 5 Conmutador de modo trituradora
3 Interruptor de fin de carrera de parabrisas 6 Monitor
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C) Diferencies con la pantalla CHK [CHK | H/W-M | 1]
Las entradas / salidas principales del monitor pueden también comprobarse en la pantalla CHK.
No obstante, para la pantalla CHK, después del envío de la entrada del conmutador al ordenador A con las
comunicaciones, el ordenador procesa la entrada, se envían los resultados al monitor como datos de pantalla
y se visualizan.
En la pantalla de control de los conmutadores del monitor, el propio monitor reconoce la entrada de conmuta-
dor, que aparece directamente en la pantalla (sin implicar las comunicaciones ni el ordenador A), para que
sea posible diagnosticar simplemente los conmutadores.

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7. Parámetro del flujo de opción

A) Pantalla
Al cabo de tres segundos, la pantalla del logotipo pasa a la pantalla del usuario.
Una vez visualizada la pantalla de usuario, si se mantiene pulsado durante 3 segundos el conmutador "marti-
llo" o "trituradora" del panel derecho, aparece la pantalla "parámetro del flujo de opción" en el monitor.

Icono de línea de opción: Visualiza la

línea de opción para la que se ajusta
el flujo (para el martillo 1/2/3/4/5 y la
trituradora 1/2/3/4/5).

Visualiza el flujo máximo para

1 bomba.
Visualiza el flujo máximo para
2 bombas.
Presión de descarga de la bomba
(presión principal de la bomba P1).

B) Parámetro de flujo
1. Pulsar en el conmutador de modo martillo o trituradora para seleccionar el modo para el que se debe
ajustar el flujo.

Conmutador basculante
1

2 4

1 Aumento del flujo 3 Conmutación del modo trituradora (1 a 5)

2 Disminución del flujo 4 Conmutación del modo martillo (1 a 5)

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2. Se selecciona el parámetro de flujo para el modo seleccionado pulsando en el conmutador de limpiapa-

rabrisas o el de selección del ralentí automático.
Se puede ajustar el flujo en 10 niveles, del nivel 1 al nivel 10.

PRECAUCIÓN: El parámetro de flujo corresponde al valor de flujo con el modo SP seleccionado.

Tenga cuidado. En caso de funcionamiento con la velocidad del motor reducida, el flujo real
no es el flujo visualizado.

Unidad
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 1) l/min 285
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 2) l/min 262
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 3) l/min 233
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 4) l/min 205
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 5) l/min 176
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 6) l/min 148
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 7) l/min 119
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 8) l/min 91
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 9) l/min 62
Flujo de 1 bomba (flujo Nivel 10) l/min 49
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 1) l/min 571
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 2) l/min 547
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 3) l/min 519
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 4) l/min 490
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 5) l/min 462
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 6) l/min 433
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 7) l/min 405
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 8) l/min 376
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 9) l/min 348
Flujo de 2 bombas (flujo Nivel 10) l/min 335
3. No hay que hacer nada para finalizar el ajuste. Se termina saliendo de esta pantalla o poniendo la llave
en OFF.
Se indican seguidamente los parámetros de fábrica para cada modo.
No hay 4 ó 5 parámetros para el martillo o la trituradora. Aparece únicamente un guión para estos paráme-
tros.

Modo Visualización del flujo

Circuito de martillo 1 / trituradora 1 Flujo nivel 3
Circuito de martillo 2 / trituradora 2 Flujo nivel 5
Circuito de martillo 3 / trituradora 3 Flujo nivel 7
Circuito de martillo 4 / trituradora 4 (No se usa)
Circuito de martillo 5 / trituradora 5

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8. Ajuste antirrobo

A) Ajuste antirrobo y registro de contraseña

1) Activación de la función antirrobo
Con la llave en OFF, conectar el terminal del botón de la protección antirrobo.
Si se conectan los terminales macho y hembra con el haz principal de la cabina en la tapa trasera, se activa
la función de protección antirrobo. El parámetro de fábrica para estos terminales es "desconectados".
Botón de ajuste de la protección antirrobo
Conectar VG (púrpura / verde) y BG (negro /
verde).

2) Configuración de la contraseña
Una vez conectados los terminales del botón y la llave puesta en ON, aparece la pantalla siguiente.
Teclear todo número de 4 dígitos (1 a 9).
(si no se teclean los cuatro dígitos, aparece "ERROR").
Seleccionar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Al pulsar en el botón Enter, se guarda en memoria la contraseña y la visualización vuelve a la pantalla normal.

1 Enter 3 Aumento / disminución del valor numérico

2 Movimiento del cursor

3) Modificación de la contraseña
Si se ha olvidado la contraseña o si se desea cambiarla, hay que desconectar los terminales del botón en
A)1) y poner la llave en ON para borrar la contraseña. Para introducir de nuevo la contraseña, repetir el proce-
dimiento de b).

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B) Operación de la función antirrobo

1) Activación de la función antirrobo
1. Si se pone dos veces seguidas la llave en ON => OFF => ON => OFF, con el motor parado, se activa la
función de protección antirrobo.
(Todas las operaciones de conmutación de la llave deben efectuarse dentro de 2 segundos.)
2. Al activar la protección antirrobo, se emite una alarma sonora y aparece el icono "llave".
(Si la protección antirrobo está activada, aparece este icono incluso con la alimentación eléctrica cor-
tada.)

3. La próxima vez que se ponga la llave en ON, funcionará la protección antirrobo y aparecerá la pantalla
de introducción de contraseña.
Teclear la contraseña de 4 dígitos de 0 a 9.
Validar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Si se ha introducido un número incorrecto, aparece "ERROR" y se emite la alarma sonora.
Hay que poner de nuevo la llave en OFF y luego en ON antes de teclear de nuevo la contraseña.

1 Enter 3 Aumento / disminución del valor numérico

2 Movimiento del cursor

2) Desactivación de la función antirrobo

1. Si se detiene el motor poniendo la llave en OFF, no opera la función antirrobo.
2. Para desactivar la función antirrobo, desconectar los terminales del botón antirrobo VG (púrpura/verde) y
BG (negro/verde). Se anula la contraseña registrada.

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9. Configuración del modelo

Si no se ha introducido el tipo de modelo, inmediatamente después de poner la llave en ON, aparece la "Pantalla de
selección de modelo".

1 MACHINE : CX ???? - ?? CRANE : ?

TERRITORY : ? A. INTF : ?
LANGUAGE : ?? CONT. A ERR CONT. B ERR
4
SPEC. :? MONITOR ERR ECM ERR
ATT.No. :?
CONT.A : KHR 10020-00 CONT.B : KHR 14000-00

2 3

1 Cursor 3 Ordenador B; Número de pieza

2 Ordenador A; Número de pieza 4 Sección de visualización de errores
1. Para el elemento "CONT.A", aparece automáticamente el número de pieza para el ordenador A.
2. Del mismo modo, si está conectado el ordenador B (para la aplicación de grúa o de prevención de las
interferencias), aparece automáticamente el número de pieza del ordenador B para el elemento
"CONT. B".
3. Los elementos a introducir aparecen con "?".
MACHINE : Modelo CX160B, CX180B, CX210B, CX230B, CX240B, CX290B ...
TERRITORY : Destino 2 = CASE NA, 3 = CASE EU
LANGUAGE : Lengua (0: Japonés, 1: Inglés, 2: Thai, 3: Chino, 4: Alemán, 5: Francés,
6: Italiano, 7: Español, 8: Por tugués, 9: Holandés, 10: Danés,
11: Noruego, 12: Sueco, 13: Finlandés, 14: Turco, 15: Árabe,
16: Malayo, 17: Indonesio, 18: Icono)
SPEC : Especificaciones de la unidad principal (entrada 0)
ATT.No. : Especificaciones sobre la herramienta (entrada 0)
CRANE : 0: Sin grúa, 1: Grúa
A.INTF : 0: Sin función de prevención de las interferencias,
1: Función de prevención de las interferencias - "1"

4. Selección del método operativo

Seleccionar mediante los conmutadores del monitor, del modo siguiente.
Con la pantalla de selección de modelo visualizada en el monitor, no funcionan las funciones de conmu-
tación normal del monitor.
1) Botón Enter

3 2) Modificación del valor numérico

3) Movimiento del cursor

1

2
Si se han seleccionado la posición del volumen del acelerador y todas las entradas, pulsar en " "
(botón Enter).
(El volumen del acelerador debe ponerse siempre en la posición de modo "H").
Si la entrada es incorrecta (*), aparece "CONT. A. ERR".
* Queda un elemento con "?" o la combinación de modelo, destino, especificaciones, etc. es incorrecta.

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5. En la pantalla de configuración de modelo, se controla automáticamente el número de pieza ECM.
Si el modelo seleccionado y el número de pieza ECM no se corresponden, aparece "ECM ERR".
6. Aunque se haya terminado la selección del modelo, es posible cambiar únicamente la configuración de
"LANGUAGE", "CRANE", o "ATT.No." sin efectuar una reinicialización global, tal y como se indica segui-
damente.
7. Reinicialización global
• En la pantalla de selección de modelo, si se pulsan durante 3 segundos el interruptor del lavaparabrisas y
el interruptor de luces, se borran los datos de la tabla siguiente.
8. Reinicialización global
• En la pantalla de selección de modelo, si se pulsan durante 10 segundos el interruptor del lavaparabrisas
y el interruptor de luces, se borran los datos de la tabla siguiente.
Diferencia entre reinicialización global y semirreinicialización

Informaciones sobre la
memoria del ordenador A
Informaciones de la
memoria del ordenador B
Reinicialización .................................................................................... O
No reinicialización................................................................................. x
Reinicialización si han cambiado las informaciones sobre el modelo ...... Δ
Reinicialización
Semirreinicialización
global
Informaciones sobre el modelo (*1) O O
Datos de control (*2) O O
Registro de usos (*3) x O
Registro de averías (*4) x O
Informaciones sobre el motor (*5) x O
Valor de compensación del sensor de
ángulo
Δ O

Registro de usos de la prevención de

interferencias / grúa
Δ O

Informaciones de la Informaciones de transmisión (*6)

x O
memoria del ordenador S

*1 Contenido visualizado en la pantalla de selección de modelo

*2 Contenido visualizado en la pantalla CFG
*3 Contenido visualizado en la pantalla HR
*4 Contenido visualizado en la pantalla DIAG
*5 Contenido visualizado en la pantalla de mantenimiento del motor
*6 Al reinicializar las informaciones de transmisión, se arranca de nuevo la transmisión con el servidor G@NAV
desde el envío inicial.
En este caso, la transmisión con el servidor G@NAV no puede efectuarse hasta que se envíe una señal
de autorización desde el centro de control.

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10. Informaciones de la pantalla motor

A) Finalidad
Es posible copiar las informaciones sobre el motor (ajuste Q, código QR, número de serie del motor)
guardadas en el ECM en el nuevo ECM si se sustituyen el ECM y el inyector.

B) Cómo alcanzar esta pantalla

Ver la pantalla de asistencia al mantenimiento.

C) Restricción de arranque del motor

Con esta pantalla visualizada, el motor no puede arrancar.

D) Pantalla
Las informaciones sobre el motor guardadas en el ordenador A pueden visualizarse del modo siguiente.
Aparecen las informaciones del ECM cambiando el modo de visualización mediante el método indicado en "Susti-
tución del ordenador A al mismo tiempo".
1. Páginas 1 a 6: Cilindro de inyector - 1 a 6 - código QR.
1) Página

2) Código QR 24 dígitos

3) Código de error

4) Indica el modo de visualización

Visualiza las informaciones guardadas
en el ordenador A en tiempo real.

2. Página 7 datos de resistencia Q

1) Datos de resistencia Q - 3 dígitos

3. Página 8 Número de serie del motor

1) Número de serie del motor - 6 dígitos

4. Número de pieza ECM

1) Número de pieza ECM

E) Método operativo
Ver las Normas de Mantenimiento del Motor
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F) Método operativo del monitor

1) Modo View

Modo de visualización (paso de las informa-

ciones del controlador A a las informaciones
del ECM) página +/-
Cada vez que se pulse en este conmutador,
se cambia la segunda línea de cada página
del modo siguiente:
Mantener pulsado durante un segundo para
( I n fo r m a c i o n e s s o b r e l a pasar al modo Edit (válido únicamente con el
AA AA
visualización de modos en el código QR visualizado y en modo "AA AA").
ordenador A). Atención. Es imposible pasar al modo Edit
EE EE (Infor maciones sobre la desde el modo "EE EE".
visualización de modos en el
ECM). Mantener pulsado durante tres segundos para empezar
la copia de las informaciones sobre el motor.
Para obtener mayor información, ver "Método de Copia
de las Informaciones sobre el Motor".

2) Modo Edit
Puede únicamente cambiarse durante la visualización del código QR.

Anular la modificación y salir del modo Edit. Valor aumentado

Movimiento del cursor

Iniciar la escritura del código QR y salir del
modo Edit. Valor disminuido
Para obtener mayor información, ver "Rees-
critura de los códigos QR de inyector"

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G) Informaciones sobre el motor (resistencia Q, código QR, número de serie del motor) método de copia
Si, por alguna razón, se sustituye el ECM por un nuevo, se copian las informaciones sobre el motor mediante
el procedimiento siguiente.
1. Conectar el ECM de repuesto y comprobar los elementos siguientes.
• Las informaciones del antiguo ECM deben estar en el ordenador A.
• El ECM debe corresponder al modelo (comprobar en la pantalla de los números de piezas ECM).
• No se visualizan los fallos del ordenador A o de la EEPROM en el ECM.
2. Ir a la pantalla de informaciones sobre el motor y mantener pulsado durante 3 segundos. Se emite la
alarma sonora y empieza la copia.
• La visualización puede ser cualquier página (1 a 8) y un modo cualquiera de visualización (ordenador A
ó ECM).

Si se mantiene pulsado el botón

durante tres segundos, se emite la
alarma sonora.
Durante la copia, la visualización es la siguiente. Durante la escritura, aparece el código de error 99.
Esperar unos 10 segundos.
Cuando se acaba normalmente la copia, aparece el código de error 00.
Si se acaba anormalmente la copia, aparece el código de error.
• Ejemplo: Empezar la copia a partir de la pantalla resistencia Q.
Código de error:
00: Normal.
01: Interrupción del mensaje.
02: Problema interno del mensaje.
03: Constante del valor de instrucción
exterior.
04: Funcionamiento del motor.
98: EEPROM defectuosa
99: Escritura
Durante la reescritura, la sección de
visualización de modo es "0".

3. Una vez acaba normalmente la copia, cerciorarse que se han reescrito las informaciones conmutando el
interruptor de llave OFF => ON una vez.

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H) Reescritura de los códigos QR de inyector

Tras la sustitución de un inyector, hay que introducir y escribir los códigos QR del modo siguiente.
1. Prever un inyector de repuesto.
Introducir la parte siguiente según la línea de caracteres escritos en el inyector.
Código QR
Código QR

Inyector ASM

Introducir los 24 dígitos

Introducir los códigos QR uno tras otro.

Las páginas 1 a 6 (motor de 6 cilindros) de la pantalla de informaciones sobre el motor corresponden a
los inyectores con estos números (ver la figura siguiente).

Parte frontal del motor

1 2 3 4 5 6 Parte trasera del motor

Inyector nº

2. Mantener pulsado el conmutador de ralentí durante 1 segundo para pasar al modo Edit.

Mantener presionado
durante 1 segundo

3. Aparece el cursor.

ENG. INF 1
5A 52 70 1E 35 DD 21 57 00 1F 5A
BD AA AA 00 Cursor visualizado

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4. Desplazar el cursor con los conmutadores de lavaparabrisas y de luces. Utilizar los conmutadores de lim-
piaparabrisas y de ralentí automático para aumentar y disminuir el valor e introducir los códigos QR
escritos en el inyector.

Valor aumentado / disminuido

Movimiento del
cursor

Código de error:
00: Normal.
ENG. INF 1 01: Interrupción del mensaje.
5A 52 70 1E 35 DD 21 57 00 1F 5A 02: Problema interno del mensaje.
BD AA AA 00 03: Constante del valor de instrucción
exterior.
04: Funcionamiento del motor.
98: EEPROM defectuosa
El cursor se desplaza 99: Escritura
únicamente hasta aquí.

5. Una vez introducidos los códigos QR, pulsar en .

Se emite la alarma sonora una vez y empieza la escritura.
Aparece el código de error 99 (escritura). Cuando se acaba normalmente la copia, aparece el código de
error 00.
Si se acaba anormalmente la escritura, se emite la alarma sonora dos veces y aparece el código de
error. (Para anular la introducción de datos, pulsar en el conmutador de la bocina.)
6. Poner el interruptor de llave en OFF y de nuevo en ON, y cerciorarse de que se han escrito los códigos
QR.

I) Si se sustituye el ordenador A al mismo tiempo

Si el ECM y el ordenador A tienen problema al mismo tiempo y si las informaciones sobre el motor del ECM
no pueden utilizarse, recuperar las informaciones sobre el motor mediante el procedimiento siguiente.
1. Más bien que un ECM de repuesto, prever un ECM con las informaciones sobre el motor ya escritas y uti-
lizarlo como pieza de repuesto.
• Un ECM con las informaciones sobre el motor ya escritas significa uno en el que se han escrito los
datos de la resistencia Q con el EMPS.
2. Introducir los códigos QR de inyector uno tras otro (según el procedimiento indicado anteriormente).

J) Momento de adquisición de las informaciones sobre el motor

Se adquieren las informaciones sobre el motor únicamente al poner la llave en ON por primera vez después
del montaje.

K) Nueva adquisición de les informaciones sobre el motor

Para adquirir de nuevos las informaciones sobre el motor, en la pantalla de informaciones sobre el motor,
mantener pulsados el conmutador del lavaparabrisas y el de luces durante 10 segundos.

L) Visualización de problemas
Si no pueden visualizarse correctamente las informaciones sobre el motor a causa de una temporización del
ECM, un problema con las comunicaciones CAN o una EEPROM defectuosa, aparece Fs para todo.
• Visualización en caso de EEPROM del ECM defectuosa, problema con las comunicaciones CAN o
temporización del ECM

ENG. INF 1
FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF FF
FF EE EE 00

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Detalles visualizados en la pantalla
1. Lista de mensajes visualizados
Temporización de
Tipo de
Visualización Temporización de activación de visualización desactivación de
mensaje
visualización
Si se produce el problema "presión de aceite del motor
PRESION ACEIT Atención
anormalmente baja"
Si se produce el problema "ECM no corresponde".
MOTOR Atención También, si se envía un código de diagnóstico de
problema procedente del ECM
Si se produce uno de los problemas siguientes:
Sensores de presión; (P1), (P2), (N1), (N2), (sobrecarga),
(parte inferior), (vástago), (parte superior), (rotación),
(desplazamiento), (entrada de brazo),
Sensor; nivel de carburante,
Sensores de temperatura; (aceite),
Sensores de ángulo; (pluma), (brazo), (descentrado),
Manocontacto; (obstrucción de filtro de retorno), No dejar la máquina con la
Solenoide; (freno de rotación), (velocidad alta de llave en ON
desplazamiento), (economía de energía), (circuito de
PROBLEMA ELECT retorno de opción), (rotación libre), (inversión de
Atención
(*1) ventilador), (bloqueo de cuchara), (bloqueo de palanca),
Salida de señal del acondicionador de aire,
Relé; parada automática de la bomba de alimentación,
Alarma sonora; grúa"
Luz giratoria,
Válvula proporcional; (bomba de potencia), (flujo de
bomba), (inversión de ventilador), (pluma), (descentrado),
(brazo),
Comunicaciones (monitor), (ECM), (ordenador B),
(ordenador S),
Bus CAN
Si se han solucionado
todos los problemas
Si se produce uno de los problemas siguientes: siguientes: "Temperatura 1
SOBRE CALENT. Atención "Temperatura 1 del refrigerante anormalmente elevada", del refrigerante
"Temperatura del aceite anormalmente elevada" anormalmente elevada"
"Temperatura del aceite
anormalmente elevada"

NIVEL ENFRIAM. Atención Si se produce el problema "Nivel de refrigerante bajo"

Si se produce el problema "Tensión del alternador

ALTERNADOR Atención
anormalmente baja". No dejar la máquina con la
VERIF. FILTRO llave en ON.
Atención Si se produce el problema "Filtro de retorno obstruido"
ACEITE HIDR.

FILTRO AIRE Atención Si se produce el problema "Filtro de aire obstruido"

Si se ha solucionado el
Si se produce el problema "Temperatura 1 de problema "Temperatura 1
TEMP. CEBADO ALTA Atención
sobrealimentación anormalmente elevada" de sobrealimentación
anormalmente elevada"
Si se ha solucionado el
COMBUSTIBLE Atención Si se produce el problema "Caída de nivel de carburante" problema "Nivel de
carburante bajo"
Si se ha activado el modo martillo así como la función de
PASO A BOMBA 1 Alarma Si no se cumplen con las
mezcla de 2ª velocidad
condiciones indicadas por
Si se pone en ON el interruptor de parada emergencial del la izquierda
STOP EMERGENC. Alarma
motor
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Temporización de
Tipo de
Visualización Temporización de activación de visualización desactivación de
mensaje
visualización
RALENTÍ DEL
Icono Durante el ralentí instantáneo o el ralentí automático
MOTOR

POTENCIA MAXI Icono Durante la sobrealimentación automática Si no se cumplen con las

condiciones indicadas por
PRECALENT MOT Icono Si se alimenta la bujía de calentamiento la izquierda

PRECALAUTOMAT Icono Durante el calentamiento automático

Si se pone la llave en ON y si el contador horario ha Tras 1 minuto después de

MANTENIMIENTO Estado
alcanzado el tiempo de regulación poner la llave en ON
(*1) Incluso si se produce uno de los problemas siguiente, "PROBLEMA ELECT." no aparece.
"Alarma de desplazamiento BZ", "Termistor del monitor", "Salida de señal del refrigerante del acondicionador de aire"
Tipo de mensaje:
1. Estado (mensaje únicamente).
2. Alarma (se emite de modo permanente la alarma intermitente a intervalos de un segundo).
3. Alarma (la alarma continua suena únicamente durante 5 segundos).
4. Icono (sólo aparece un icono).

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Visualización de problemas
1. Visualización de los códigos de problemas de diagnóstico
1) Objeto y resumen
Si se produce un problema, aparece el código de problema de diagnóstico (DTC) en la pantalla del usuario.
Esto permite al operario señalar oralmente el problema al técnico de mantenimiento.

2) Pantalla
Visualización del carácter! cerca del modo de trabajo, seguido por un número de cuatro dígitos.
Si no hay ningún problema, no aparece nada.

PROBLEMA ELECT.

3) Visualización del problema

Aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT." o "MOTOR".
Si se produce un problema, aparece el código de problema de diagnóstico correspondiente. Si el mensaje
indica la ubicación del problema, no aparece esta ubicación en otra lugar.
Para obtener mayor información, ver la "Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad prin-
cipal". Se pueden visualizar todos los códigos de problemas de diagnóstico enviados por el ECM.

4) Estado de los problemas visualizados

Se visualizan únicamente los problemas actuales y en curso. Los problemas solucionados no aparecen.

5) Visualización de problemas múltiples

Si se producen problemas múltiples, aparecen uno tras otro, a intervalos de cinco segundos.

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2. Lista de los códigos de problemas de diagnóstico de la unidad principal
1) Problemas eléctricos (entrada) [7000-7199]
0

Código de
Estimación de Estimación de
problema de ocurrencia restablecimiento
Localización del Modo Problema diagnóstico Tiempo de Requisitos
problema estimación previos
Visuali-
DTC zación Condiciones Condiciones

Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión 7000 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(P1) Cortocircuito de la
alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión 7001 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
(P2) Cortocircuito de la
alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión
(N1) Cortocircuito de la 7002 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión
(N2) Cortocircuito de la 7003 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente EU
Sensor; presión
(sobrecarga) Cortocircuito de la 7004 O después de poner seleccionado 0,25 V < Tensión < 4,75 V
alimentación la llave en ON como destino Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión Grúa
(parte inferior) Cortocircuito de la 7005 O después de poner seleccionada 0,25 V < Tensión < 4,75 V
alimentación la llave en ON Tensión > 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión Grúa
(vástago) Cortocircuito de la 7006 O después de poner seleccionada 0,25 V < Tensión < 4,75 V
alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión
(parte superior) Cortocircuito de la 7020 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión
(rotación) Cortocircuito de la 7021 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Tensión ≤ 0,25 V
Inmediatamente
Sensor; presión
desplazamiento - Cortocircuito de la 7022 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Cortocircuito con
Tensión ≤ 0,25 V
Sensor; presión tierra / desconexión Inmediatamente
(entrada de Cortocircuito de la 7023 O después de poner Ninguna 0,25 V < Tensión < 4,75 V
brazo) alimentación la llave en ON Tensión ≥ 4,75 V
eléctrica
Desconexión Inmediatamente Resistencia ≥ 100 Ω
Sensor; nivel de
combustible
7040 O después de poner Ninguna 2 Ω < Resistencia < 100 Ω
Cortocircuito la llave en ON Resistencia ≤ 2 Ω

3 minutos después Resistencia ≥

Desconexión del arranque del 67 200 Ω
111 Ω < Resistencia <
Sensor; motor (Tensión ≥ 4,93 V)
temperatura del 7041 O Ninguna 67 200 Ω
aceite Inmediatamente Resistencia ≤ 111 Ω (0,5 V < Tensión < 4,93 V)
Cortocircuito después de poner
la llave en ON (Tensión ≤ 0,5 V)

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Código de
Estimación de Estimación de
problema de ocurrencia restablecimiento
Localización del Modo Problema diagnóstico Tiempo de Requisitos
problema estimación previos
Visuali-
DTC zación Condiciones Condiciones

Termistor del Desconexión Inmediatamente Bit de problema No se ha recibido ningún bit

monitor 7045 X después de poner Ninguna
(*1) la llave en ON recibido del monitor de problema del monitor
Cortocircuito

Cortocircuito con
tierra / desconexión Prevención de Tensión ≤ 0,2 V
Inmediatamente
Sensor; ángulo interferencias o
Cortocircuito de la 7060 O después de poner 0,2 V < Tensión < 4,8 V
(pluma) grúa
alimentación la llave en ON
seleccionada Tensión ≥ 4,8 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Prevención de Tensión ≤ 0,2 V
Sensor; ángulo Inmediatamente interferencias o
Cortocircuito de la 7061 O después de poner 0,2 V < Tensión < 4,8 V
(brazo) grúa
alimentación la llave en ON
seleccionada Tensión ≥ 4,8 V
eléctrica
Cortocircuito con
tierra / desconexión Prevención de Tensión ≤ 0,2 V
Sensor; ángulo Inmediatamente interferencias o
Cortocircuito de la 7062 O después de poner 0,2 V < Tensión < 4,8 V
(descentrado) grúa
alimentación la llave en ON
seleccionada Tensión ≥ 4,8 V
eléctrica
Inmediatamente
Manocontacto - después de poner
Manocontacto =
obstrucción del Desconexión 7063 O la llave en ON Ninguna Desactivado Manocontacto = Activado
filtro de retorno hasta el arranque
del motor

Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna
visualización de DTC en la pantalla de usuario.
No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).

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2) Problemas eléctricos (salida) [7200-7399]

Código de Estimación de Estimación de

problema de
Localización del diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
problema Modo Problema estimación previos
Visuali-
DTC Condiciones Condiciones
zación
Desconexión Inmediatamente
Solenoide; 7200 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
freno de rotación Salida monitor
Cortocircuito la llave en ON

Solenoide; Desconexión Inmediatamente

velocidad alta de 7201 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
desplazamiento la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Solenoide; Desconexión Inmediatamente

sobrealimentació 7202 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
n la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Alarma de Desconexión Inmediatamente

desplazamiento 7203 X después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
BZ (*1) la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Solenoide; Desconexión Inmediatamente

economía de 7204 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
energía la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

REL parada de Desconexión Inmediatamente

bomba de 7205 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
alimentación la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Solenoide; Desconexión Inmediatamente

circuito de 7206 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
retorno de opción la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Desconexión Inmediatamente
Solenoide;
7207 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
rotación libre Salida monitor
Cortocircuito la llave en ON

Solenoide; Desconexión Inmediatamente

Inversión de 7208 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
ventilador la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito
Salida de señal Desconexión
de temperatura
Inmediatamente
del refrigerante
7209 X después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
del la llave en ON Salida monitor
acondicionador Cortocircuito
de aire (*1)

Desconexión Inmediatamente
Grúa BZ 7210 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

REL bloqueo de Desconexión Inmediatamente

cuchara 7211 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
y luz giratoria la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito

Desconexión Inmediatamente
Solenoide;
7212 O después de poner Ninguna Salida ≠ Salida = Salida monitor
bloqueo de barra la llave en ON Salida monitor
Cortocircuito
Tras el arranque
Válvula Desconexión
del motor Miliamperios ≤ 30 mA
proporcional;
bomba de 7240 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
potencia Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión*
del motor Miliamperios ≤ 30 mA
Válvula
proporcional; flujo 7241 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
de bomba Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON

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Código de
Estimación de Estimación de
problema de ocurrencia restablecimiento
Localización del Modo Problema diagnóstico Tiempo de Requisitos
problema estimación previos
Visuali-
DTC zación Condiciones Condiciones
Tras el arranque
Desconexión
del motor Miliamperios ≤ 30 mA
Válvula
proporcional; 7242 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
ventilador Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión
del motor Miliamperios ≤ 30 mA
Válvula
proporcional; 7243 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
pluma Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión
del motor Miliamperios ≤ 30 mA
Válvula
proporcional; 7244 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
brazo Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON
Tras el arranque
Desconexión
del motor Miliamperios ≤ 30 mA
Válvula
proporcional; 7245 O Inmediatamente Ninguna 30 mA < Miliamperios < 3 A
descentrado Cortocircuito después de poner Miliamperios ≥ 3 A
la llave en ON

Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna
visualización de DTC en la pantalla de usuario.
No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).

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3) Problemas mecánicos [7400-7599]

Código de problema Estimación de Estimación de

Localización del de diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
problema Modo Problema estimación previos
DTC Visualización Condiciones Condiciones

Temperatura 1 Sensor de Temperatura del Temperatura del refrigerante

anormalmente 7400 O temperatura del refrigerante < 105 °C
elevada refrigerante = ≥ 105 °C
Normal
Temperatura 2 1 minuto después Comunicaciones Temperatura del Temperatura del refrigerante
Temperatura del anormalmente 7402 O del arranque del CAN = Normales refrigerante
refrigerante elevada motor Tensión de ≥ 110 °C < 105 °C
alimentación
Temperatura 3 eléctrica de Temperatura del Temperatura del refrigerante
anormalmente 7403 O 5 V del ECM = refrigerante
elevada Normal ≥ 120 °C < 120 °C

Temperatura 1 minuto después Sensor de Temperatura del Temperatura del aceite

Temperatura del
anormalmente 7404 O del arranque del temperatura del
aceite
elevada motor aceite = Normal aceite ≥ 95 °C < 95 °C

Sensor de
temperatura de
sobrealimentaci
ón = Normal
Temperatura 1 Comunicaciones Temperatura de Temperatura de
anormalmente 7405 O CAN = Normales sobrealimentación
elevada 1 minuto después Tensión de ≥ 80 °C sobrealimentación ≤ 70 °C
Temperatura de
sobrealimentación del arranque del alimentación
motor eléctrica de
5 V del ECM =
Normal
Temperatura 2 Temperatura de
Temperatura de
anormalmente 7406 O sobrealimentación
elevada ≥ 90 °C sobrealimentación < 90 °C

Tensión 10 s tras el Tensión producida

Tensión del
anormalmente 7420 O arranque del Ninguna Tensión producida > 10 V
alternador
baja motor ≤ 10 V
Inmediatamente
Nivel de Caída 7421 O después de poner Ninguna Interruptor de nivel Interruptor de nivel = OFF
refrigerante = ON
la llave en ON
Sensor de
temperatura del
aceite = Normal
Presión 30 s tras el Comunicaciones
Presión del aceite CAN = Normales
del motor anormalmente 7422 O arranque del Tensión de Presión ≤ 40 kPa Presión > 40 kPa
baja motor
alimentación
eléctrica de
5 V del ECM =
Normal
10 s tras el Interruptor de vacío
Filtro de aire Obstrucción 7423 O arranque del Ninguna Interruptor de vacío = OFF
motor = ON
Manocontacto
10 s tras el
Filtro de retorno Obstrucción 7424 O arranque del del filtro de Manocontacto = Manocontacto = Activado
retorno = Desactivado
motor Normal

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4) Comunicación defectuosa [7600-7799]

Código de problema Estimación de Estimación de

Localización del de diagnóstico Tiempo de Requisitos ocurrencia restablecimiento
problema Modo Problema estimación previos
DTC Visualización Condiciones Condiciones

Inmediatamente Bus desactivado o Si no se reúnen todas las

Bus CAN Bus defectuoso 7600 O después de poner Ninguna
la llave en ON error pasivo condiciones de ocurrencia
Recepción Los paquetes no Si no se reúnen todas las
defectuosa llegan del monitor condiciones de ocurrencia
Comunicación - Inmediatamente
7601 O después de poner Ninguna Recepción del
monitor Transmisión la llave en ON monitor Si no se reúnen todas las
defectuosa Paquete condiciones de ocurrencia
defectuoso recibido

Comunicación - Tiempo Inmediatamente Los mensaje no Si no se reúnen todas las

7602 O después de poner Ninguna
ECM transcurrido la llave en ON llegan del ECM condiciones de ocurrencia

Inmediatamente Prevención de Los mensaje no

Comunicación - Tiempo interferencias o Si no se reúnen todas las
ordenador B transcurrido 7603 O después de poner grúa llegan del condiciones de ocurrencia
la llave en ON ordenador B
seleccionada
Comunicación - Tiempo Inmediatamente Los mensajes no Si no se reúnen todas las
7604 O después de poner Ninguna llegan del
ordenador S transcurrido la llave en ON ordenador S condiciones de ocurrencia
10 s tras el
ECM
Mala
7605 O arranque del
Modelo Modelo ≠ N° No hay. No hay
correspondencia seleccionado calibración ECM restablecimiento.
motor
Suma de control
anteriormente Suma de control
Inmediatamente
EEPROM
Datos
7606 X después de poner Ninguna guardada ≠ anteriormente guardada =
defectuosos la llave en ON Suma de control Suma de control
calculada calculada actualmente
actualmente
Para los elementos donde aparece X, no aparece el mensaje "PROBLEMA ELECT.". También, no hay ninguna
visualización de DTC en la pantalla de usuario.
No obstante, se indica el DTC (Código de problema de diagnóstico) en la pantalla de mantenimiento (DIAG).

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3. Código de problema de diagnóstico (visualización en el monitor)
Código
Contenido del problema
No se envía presión de la
bomba (fuga de carburante)
Presión defectuosa del
common rail (1ª fase, 2ª fase)
Presión defectuosa del
common rail (la bomba envía
demasiado presión)
Desconexión del sistema de
transmisión de SCV,
cortocircuito B+, derivación a
la tierra
Sensor de temperatura
atmosférica defectuoso
(tensión anormalmente baja)
Sensor de temperatura
atmosférica defectuoso
(tensión anormalmente alta)
Sensor de temperatura del
aire de aspiración defectuoso
(tensión anormalmente baja)
Sensor de temperatura del
aire de aspiración defectuoso
(tensión anormalmente alta)
Sensor de temperatura del
refrigerante del motor
defectuoso (tensión
anormalmente baja)
Sensor de temperatura del
refrigerante del motor
defectuoso (tensión
anormalmente alta)
Sensor de temperatura del
carburante defectuoso
(tensión anormalmente baja)
Sensor de temperatura del
carburante defectuoso
(tensión anormalmente
elevada)
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Modalidades
Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código de para
de Función de seguridad Causa probable
el problema problema de diagnóstico solucionar el
error
problema
Sistema de carburante obstruido (elemento), tubo (flexible) obstruido, etc.
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del
Posibilidad de vibración del motor, inestabilidad del Parada multiinyección common rail
Presión real del common rail de 15 MPa (150 bar)
0087 ralentí, caída de la potencia de salida, humo negro, Límite superior de presión de referencia Fallo de inyector 1
como máximo durante 3 s ó más
salida excesiva del common rail (80 MPa (800 bar)) Fallo del sensor de presión del common rail
Fallo de la bomba de alimentación
Fallo del limitador de presión
1ª fase
La presión del common rail supera 185 MPa durante
5 s como mínimo y la tensión del sensor de presión del Tubo (flexible) del sistema de carburante, etc. obstruido
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída common rail es de 3,9 V como mínimo Parada multiinyección Aire en el sistema de carburante (comprobar la conexión de los tubos
0088 de potencia de salida, fallo de aceleración exagerada 2ª fase Límite superior de presión de referencia flexibles). 1
del motor Tras la 1ª fase, la presión del common rail supera del common rail (80 MPa (800 bar)) Fallo del sensor de presión del common rail
190 MPa durante 5 s como mínimo y la tensión del Fallo de la bomba de alimentación
sensor de presión del common rail es de 4 V como
mínimo
Fallo del sensor de presión del common rail
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída Presión real del common rail de 40 MPa (400 bar) Parada multiinyección
Fallo de la bomba de alimentación
0089 de potencia de salida, fallo de aceleración exagerada como mínimo por encima de la presión de referencia Límite superior de presión de referencia 1
Fallo de conexión del conector del sensor de presión del common rail, SCV,
del motor del common rail durante 5 s como mínimo del common rail (80 MPa (800 bar))
ECM
Si los miliamperios de transmisión de la SCV superan
Fallo de SCV
los miliamperios nominales durante 2 s como mínimo Parada multiinyección
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
0090 Humo negro y salida excesiva Si la diferencia entre los miliamperios de referencia y Límite superior de presión de referencia 2
ECM y la SCV
reales superan los miliamperios nominales durante 2 s del common rail (80 MPa (800 bar))
Fallo interno del ECM
como mínimo
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Parada de control EGR
Humo negro en altitudes elevadas, salida insuficiente La tensión del sensor de presión atmosférica es de ECM y el sensor de presión atmosférica
0107 Parámetro por defecto de 80 kPa 2
en altitudes bajas 0,5 V como máximo durante 5 s ó más Fallo del sensor de presión atmosférica
(equivalente a 2500 m)
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Parada de control EGR
Humo negro en altitudes elevadas, salida insuficiente La tensión del sensor de presión atmosférica es de ECM y el sensor de presión atmosférica
0108 Parámetro por defecto de 80 kPa 2
en altitudes bajas 3,8 V como máximo durante 4 s ó más Fallo del sensor de presión atmosférica
(equivalente a 2500 m)
Fallo interno del ECM
Parada de control EGR Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del
Posibilidad de humo blanco al arrancar en La tensión del sensor de temperatura del aire de Parámetro por defecto aire de aspiración
0112 *2
temperatura bajas aspiración es de 0,1 V como máximo durante 4 s ó más Arranque: -10 °C, En funcionamiento: Fallo del sensor de temperatura del aire de aspiración
25 °C Fallo interno del ECM
Parada de control EGR Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
La tensión del sensor de temperatura del aire de
Posibilidad de humo blanco al arrancar en Parámetro por defecto ECM y el sensor de temperatura del aire de aspiración
0113 aspiración es de 4,95 V como mínimo durante 4 s *2
temperatura bajas Arranque: -10 °C, En funcionamiento: Fallo del sensor de temperatura del aire de aspiración
ó más
25 °C Fallo interno del ECM
Parada de control EGR Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante
Dificultad de arranque en temperaturas bajas, humo La tensión del sensor de temperatura del refrigerante Parámetro por defecto del motor
0117 *2
negro, caída de la potencia de salida es de 0,1 V como máximo durante 4 s ó más Arranque: -20 °C, En funcionamiento: Fallo con el sensor de refrigerante del motor
80 °C Fallo interno del ECM
Parada de control EGR, parámetro por Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Aumento de ruido, humo blanco en temperaturas La tensión del sensor de temperatura del refrigerante defecto ECM y el sensor de refrigerante del motor
0118 *2
bajas, ralentí difícil es de 4,85 V como mínimo durante 4 s ó más Arranque: -20 °C, En funcionamiento: Fallo con el sensor de refrigerante del motor
80 °C Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante
Parámetro por defecto
La tensión del sensor de temperatura del carburante es del carburante
0182 Nada de particular Arranque: -20 °C, En funcionamiento: *2
de 0,1 V como máximo durante 4 s ó más Fallo del sensor de temperatura del carburante (bomba de alimentación)
70 °C
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Parámetro por defecto
La tensión del sensor de temperatura del carburante es ECM y el sensor de temperatura del carburante
0183 Nada de particular Arranque: -20 °C, En funcionamiento: *2
de 4,85 V como máximo durante 4 s ó más Fallo del sensor de temperatura del carburante (bomba de alimentación)
70 °C
Fallo interno del ECM
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Modalidades
Código
Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código de para
Contenido del problema de Función de seguridad Causa probable
el problema problema de diagnóstico solucionar el
error
problema
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Sensor de presión del
La tensión del sensor de presión del common rail es de ECM y el common rail
common rail defectuoso 0192 Fallo de aceleración exagerada del motor, penduleo Valor por defecto: 80 MPa (800 bar) 2
0,7 V como máximo Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
(tensión anormalmente baja) Fallo interno del ECM
Sensor de presión del Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
common rail defectuoso Posibilidad de caída de la potencia de salida y de La tensión del sensor de presión del common rail es de ECM y el common rail
0193 Valor por defecto: 80 MPa (800 bar) 2
(tensión anormalmente calaje del motor 4,5 V como mínimo Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
elevada) Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
ECM y el conector intermedio de inyector nº 1
Cortocircuito detectado / desconexión del circuito de
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del ralentí, Terminal del inyector nº 1 flojo
transmisión del inyector de cilindro nº 1 Parada de inyección de cilindro nº 1
transmisión - boquilla de 0201 caída de potencia de salida, fallo de aceleración Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro nº 1 Parada de control EGR
inyección nº 1 exagerada del motor
No hay ninguna señal durante más de 2,4 s
intermedio del inyector n°1 y el terminal del inyector nº 1
Fallo del inyector nº 1
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
ECM y el conector intermedio de inyector nº 2
Cortocircuito detectado / desconexión del circuito de
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del ralentí, Terminal del inyector nº 2 flojo
transmisión del inyector de cilindro nº 2 Parada de inyección de cilindro nº 2
transmisión - boquilla de 0202 caída de potencia de salida, fallo de aceleración Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro nº 2 Parada de control EGR
inyección nº 2 exagerada del motor
No hay ninguna señal durante más de 2,4 s
intermedio del inyector nº 2 y el terminal del inyector nº 2
Fallo del inyector nº 2
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
ECM y el conector intermedio de inyector nº 3
Cortocircuito detectado / desconexión del circuito de
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del ralentí, Terminal del inyector nº 3 flojo
transmisión del inyector de cilindro nº 3 Parada de inyección de cilindro nº 3
transmisión - boquilla de 0203 caída de potencia de salida, fallo de aceleración Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro nº 3 Parada de control EGR
inyección nº 3 exagerada del motor
No hay ninguna señal durante más de 2,4 s
intermedio del inyector nº 3 y el terminal del inyector nº 3
Fallo del inyector nº 3
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
ECM y el conector intermedio de inyector nº 4
Cortocircuito detectado / desconexión del circuito de
Desconexión del sistema de Vibración elevada del motor, inestabilidad del ralentí, Terminal del inyector nº 4 flojo
transmisión del inyector de cilindro nº 4 Parada de inyección de cilindro nº 4
transmisión - boquilla de 0204 caída de potencia de salida, fallo de aceleración Fallo de cableado (desconexión, resistencia elevada) entre el conector 1
Entrada de monitor del inyector de cilindro nº 4 Parada de control EGR
inyección nº 4 exagerada del motor
No hay ninguna señal durante más de 2,5 s
intermedio del inyector nº 4 y el terminal del inyector nº 4
Fallo del inyector nº 4
Fallo interno del ECM
Unidad principal del motor defectuosa (common rail, bomba de inyección,
La velocidad del motor corresponde a velocidad de inyector)
Restricción de la cantidad de inyección
Hay que comprobar si hay otro código de problema de diagnóstico.
Sobrecarga 0219 Caída de la potencia de salida referencia de 2000-1 como mínimo durante 1 segundo Si la velocidad cae, se acaba la
Problema mecánico del motor (turbocompresor deteriorado, mezcla del
2
o más restricción.
aceite del motor)
Fallo interno del ECM
Sensor de presión de Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
sobrealimentación La tensión del sensor de presión de sobrealimentación ECM y el sensor de presión de sobrealimentación
0237 Nada de particular Parámetro por defecto: 150 kPa 2
defectuoso es de 0,1 V como máximo durante 3 s ó más Fallo del sensor de presión de sobrealimentación
(tensión anormalmente baja) Fallo interno del ECM

Sensor de presión de
sobrealimentación
defectuoso 0238
(tensión anormalmente
elevada)
Sensor de posición de
manivela (CKP) defectuoso 0335
(no hay señal)
Sensor de posición de
manivela (CKP) defectuoso 0336
(señal defectuosa)
Humo negro
Posibilidad de caída de la potencia de salida, humo
blanco, vibración del motor
Posibilidad de calaje del motor (si el sensor CMP es
normal, un nuevo arranque es posible)
Posibilidad de caída de la potencia de salida, humo
blanco, vibración del motor
Posibilidad de calaje del motor (si el sensor CMP es
normal, un nuevo arranque es posible)
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
La tensión del sensor de presión de sobrealimentación ECM y el sensor de presión de sobrealimentación
Parámetro por defecto 150 kPa 2
es de 4,9 V como mínimo durante 3 s ó más Fallo del sensor de presión de sobrealimentación
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Hay una señal de CMP, pero no hay ninguna señal de Si el sensor CMP es normal, control ECM y el sensor CKP
1
CKP estándar por leva Fallo del sensor CKP
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor CKP
Si el sensor CMP es normal, control Fallo del sensor CKP
Los impulsos de la señal CKP no corresponden 1
estándar por leva Falta un diente de la corona dentada del volante motor
Fallo interno del ECM

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Modalidades
Código
Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código de para
Contenido del problema de Función de seguridad Causa probable
el problema problema de diagnóstico solucionar el
error
problema
Con el motor funcionando: si el sensor Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
CKP es normal, manivela en posición ECM y el sensor CMP
Sensor de posición de leva No hay ningún fallo durante la rotación del motor
Hay una señal de CKP, pero no hay ninguna señal de estándar Fallo del sensor CMP
(CMP) defectuoso (no hay 0340 pero, si se para una vez, no puede arrancarse de 1
CMP Tras la parada del motor: un nuevo Engranaje de levas defectuoso
señal) nuevo
arranque es imposible a causa de la Fallo de la bomba de alimentación
incapacidad a diferencia los cilindros Fallo interno del ECM
Con el motor funcionando: si el sensor
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor CMP
CKP es normal, manivela en posición
Sensor de posición de leva No hay ningún fallo durante la rotación del motor Fallo del sensor CMP
En caso de impulsos de leva excesivos o impulsos de estándar
(CMP) defectuoso (señal 0341 pero, si se para una vez, no puede arrancarse de Engranaje de árbol de levas defectuoso 1
leva insuficientes Tras la parada del motor: un nuevo
defectuosa) nuevo
arranque es imposible a causa de la
Fallo de la bomba de alimentación
Fallo interno del ECM
incapacidad a diferencia los cilindros
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
La señal de instrucción de activación del relé de fusible y el relé de calentamiento
Relé de calentamiento calentamiento y la señal del monitor del relé de Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
0380 Fallo de arranque a baja temperatura No hay seguridad 1
defectuoso calentamiento (línea 339 en el esquema de circuitos ECM y el relé de calentamiento
eléctricos) son diferentes Fallo del relé de calentamiento
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Entradas de señal del sensor de posición EGR U, V y
Sensor de posición EGR ECM y el sensor de posición EGR
0487 Nada de particular W todas activadas o todas desactivas durante 3 s como Mando de cierre total de válvula EGR 2
defectuoso Fallo (de sensor de posición) de válvula EGR
mínimo
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Si la diferencia entre la elevación de válvula de
Control de válvula EGR ECM y el motor EGR
0488 Nada de particular referencia y la posición real supera un 20 % durante Mando de cierre total de válvula EGR 2
defectuoso Fallo de válvula EGR
10 s como mínimo
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión de
Sensor de presión de aceite
La tensión del sensor de presión de aceite es de 0,1 V aceite
defectuoso (tensión 0522 Nada de particular No hay seguridad 2
como máximo durante 4 s ó más Fallo del sensor de presión de aceite
anormalmente baja) Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Sensor de presión de aceite
La tensión del sensor de presión de aceite es de 4,85 V ECM y el sensor de presión de aceite
defectuoso (tensión 0523 Nada de particular No hay seguridad 2
como máximo durante 4 s ó más Fallo del sensor de presión de aceite
anormalmente alta) Fallo interno del ECM
ROM defectuosa
ROM defectuosa detectada
(componente interno del 0601 Parada del motor No hay seguridad (parada del motor) Fallo interno del ECM 2
Nuevo encendido imposible
ECM)
EEPROM defectuosa
(componente interno del 0603 Nada de particular EEPROM defectuosa detectada No hay seguridad Fallo interno del ECM 2
ECM)
El IC de control de CPU detecta las principales CPU
CPU defectuosa defectuosas dentro de 100 ms después de poner la Parada multiinyección
(componente interno del 0606 Caída de potencia de salida, arranque imposible llave en ON Restricción de la cantidad de inyección Fallo interno del ECM 2
ECM) El impulso RUN-SUB pulse (señal entre CPU y SUB- El SUB-CPU ha detenido el CPU
CPU) no ha cambiado durante 20 ms como mínimo
IC de control de CPU El impulso RUN-SUB pulse (señal entre CPU y SUB-
0606 Caída de la potencia de salida Restricción de la cantidad de inyección Fallo interno del ECM 2
defectuosa CPU) no ha cambiado durante 20 ms como mínimo
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída
Si la tensión del bloque de circuitos de carga 1 del ECU Parada de sistema común 1 (parada de Fallo de terminal ECM, terminal de tierra de ECM (desconexión, resistencia
Circuito de carga 1 de potencia de salida
0611 (controlador del motor) es baja durante 1,5 s como cilindros nº 1, 4) elevada) 2
defectuoso Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, calaje
mínimo Parada EGR Fallo interno del ECM
del motor
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída
Si la tensión del bloque de circuitos de carga 2 del ECU Parada de sistema común 2 (parada de Fallo de terminal ECM, terminal de tierra de ECM (desconexión, resistencia
Circuito de carga 2 de potencia de salida
0612 (controlador del motor) es baja durante 1,5 s como cilindros nº 2, 3) elevada) 2
defectuoso Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, calaje
mínimo Parada EGR Fallo interno del ECM
del motor

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4001-140
Código
Contenido del problema
No se envía presión de la
bomba (2ª fase)
Limitador de presión abierto
Sensor de temperatura de
sobrealimentación defectuoso
(tensión anormalmente baja)
Sensor de temperatura de
sobrealimentación defectuos
o (tensión anormalmente alta)
Sobrecalentamiento
Sistema de transmisión
defectuoso - boquilla de
inyección común 1
Sistema de transmisión
defectuoso - boquilla de
inyección común 2
Sensor CMP desfasado
Sistema de relé principal
defectuoso
Transformación CA / CC
defectuosa
Tensión de alimentación
eléctrica 2 de 5 V defectuosa
(alimentación eléctrica del
sensor de
presión atmosférica)
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Modalidades
Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código de para
de Función de seguridad Causa probable
el problema problema de diagnóstico solucionar el
error
problema
El ratio para la señal de mando del flujo de carburante
a la SCV es del 33% como máximo Sistema de carburante obstruido, tubo (flexible) obstruido
La cantidad enviada de presión diferencial es de Fallo de la bomba de carburante de carga (fallo de descarga)
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída 2800 mm3/s ó más Parada multiinyección
common rail
1093 de potencia de salida, fallo de aceleración exagerada Si se produce una de las condiciones anteriores y la Límite superior de presión de referencia 1
Fallo de inyector
del motor, humo negro, calaje del motor condición siguiente: En 1200 min-1 ó más, la presión del common rail (80 MPa (800 bar))
Fallo de la bomba de alimentación
real del common rail es de 30 MPa (300 bar) como Fallo del sensor de presión del common rail (common rail)
mínimo por debajo de la presión de referencia del Fallo del limitador de presión (common rail)
common rail durante 5 s ó más
Tubo (flexible) del sistema de carburante, etc. obstruido
Aire en el sistema de carburante (comprobar la conexión de los tubos flexibles).
Fallo del limitador de presión
Si el limitador de presión está abierto o si la presión del
Fallo del sensor de presión del common rail
1095 Caída de la potencia de salida, penduleo common rail supera 200 MPa (2000 bar) durante 1s ó Restricción de la cantidad de inyección 1
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de presión del
más
common rail
Fallo de la bomba de alimentación
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
La tensión del sensor de temperatura de
ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación
1112 Nada de particular sobrealimentación es de 0,1 V como máximo durante No hay seguridad *2
Fallo del sensor de la temperatura de sobrealimentación
4 s ó más
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
La tensión del sensor de temperatura de
ECM y el sensor de temperatura de sobrealimentación
1113 Nada de particular sobrealimentación es de 4,95 V como mínimo durante No hay seguridad *2
Fallo del sensor de la temperatura de sobrealimentación
4 s ó más
Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (cortocircuito) entre el ECM y el sensor de refrigerante
Caída de la potencia de salida del motor
Si la temperatura del refrigerante supera 108°C La temperatura del refrigerante supera 120 °C durante Problema con el sistema de refrigeración del motor (obstrucción del
1173 No hay seguridad 2
durante el sobrecalentamiento, se restringe el flujo 5 s como mínimo radiador o similar)
de carburante Nivel de refrigerante del motor demasiado bajo
Fallo con el sensor de refrigerante del motor
Parada Common 1 Fallo del haz de inyectores nº 1, 4 para 4JJ1 y 4HK1 (desconexión,
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída
Entradas de monitor de los inyectores para todo el (Parada de cilindros nº 1, 4 para 4JJ1 y cortocircuito)
de potencia de salida
1261 sistema común 1 4HK1) Fallo del haz de inyectores nº 1, 3, 5 para 6HK1 (desconexión, cortocircuito) 1
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, calaje
del motor
No hay señal durante más de 3 s (Parada de cilindros nº 1, 3, 5 para 6HK1) Fallo de inyector
Parada EGR Fallo de ECM
Parada Common 2 Fallo del haz de inyectores nº 2, 3 para 4JJ1 y 4HK1 (desconexión,
Vibración del motor, inestabilidad del ralentí, caída
Entradas de monitor de los inyectores para todo el (Parada de cilindros nº 2, 3 para 4JJ1 y cortocircuito)
de potencia de salida
1262 sistema común 2 4HK1) Fallo del haz de inyectores nº 2, 4, 6 para 6HK1 (desconexión, cortocircuito) 1
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada, calaje
del motor
No hay señal durante más de 3 s (Parada de cilindros nº 2, 4, 6 para 6HK1) Fallo de inyector
Parada EGR Fallo interno del ECM
No hay ningún cambio al producirse el Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
No hay ningún fallo durante la rotación del motor
Impulso incorrecto del sensor CMP en la posición de la error (paso al sensor de manivela) ECM y el sensor CMP
1345 pero, si se para una vez, no puede arrancarse de 1
manivela No obstante, el motor no puede Instalación incorrecta del engranaje del árbol de levas
nuevo
arrancarse de nuevo. Instalación incorrecta del volante motor
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) entre el
Tensión de alimentación eléctrica de entrada del relé ECM y el relé principal
Dificultad de arranque del motor, alimentación principal de 1 V como máximo durante 2 s ó más Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada) con el
1625 No hay seguridad 2
eléctrica no cortada Aunque se mande la desactivación de la bobina del relé principal de unión con el fusible
relé principal, no se corta el relé antes de 5 s Fallo de relé principal
Fallo interno del ECM
Procesamiento del fallo del sistema de
sensor análogo (los sensores funcionan
con valores por defecto ya que la
1630 Caída de potencia de salida, humo negro Conversión análogo / digital imposible conversión es imposible) Fallo interno del ECM 2
Parada multiinyección
Límite superior de presión de referencia
del common rail (80 MPa (800 bar))
La tensión de alimentación del interruptor de llave es Parada de control EGR Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica entre
Humo negro en altitudes elevadas, salida insuficiente
1632 de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como máximo durante Parámetro por defecto de 80 kPa el ECM y el sensor de presión atmosférica. 2
en altitudes bajas
0,5 s ó más (equivalente a 2500 m) Fallo interno del ECM
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Código
Contenido del problema
Tensión de alimentación
eléctrica 3 de 5 V defectuosa
(sensor de presión de
aceite del motor)
Tensión de alimentación
eléctrica 4 de 5 V defectuosa
(sensor de presión de
sobrealimentación)
Tensión de alimentación
eléctrica 5 de 5 V defectuosa
(sensor de presión de
common rail, sensor de
posición EGR)
Bus CAN defectuoso
Temporización defectuosa
de CAN
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Modalidades
Principales síntomas al producirse Condiciones de visualización del código para
de Función de seguridad Causa probable
el problema de problema de diagnóstico solucionar
error
el problema
La tensión de alimentación del interruptor de llave Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica
Dificultad de arranque y humo negro en
1633 es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como máximo Control mediante valores por defecto entre el ECM y el sensor de presión de aceite 2
temperaturas bajas
durante 0,5 s ó más Fallo interno del ECM
La tensión de alimentación del interruptor de llave Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica
1634 Humo negro es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como máximo Control mediante valores por defecto entre el ECM y el sensor de presión de sobrealimentación 2
durante 0,5 s ó más Fallo interno del ECM
Posibilidad de fallo de aceleración exagerada del La tensión de alimentación del interruptor de llave Fallo (cortocircuito) de cableado del circuito de alimentación eléctrica
1635 motor, caída de potencia de salida, humo negro, es de 5,5 V como mínimo ó 4,5 V como máximo Control mediante valores por defecto entre el ECM y el sensor de presión de common rail 2
calaje del motor durante 0,5 s ó más Fallo interno del ECM
Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada)
La rotación del motor, que el ordenador A envía con Baja de velocidad del motor hasta entre el ECM y el ordenador A
2104 Baja de velocidad del motor hasta 1500 min-1 2
el CAN, se detiene durante 1 s como mínimo 1500 min-1 Fallo interno del ECM
Fallo interno del ordenador A
El control por el lado de la máquina se detiene por Fallo de cableado (desconexión, cortocircuito, resistencia elevada)
las comunicaciones CAN son imposibles. La La rotación del motor, que el ordenador A envía con Baja de velocidad del motor hasta entre el ECM y el ordenador A
2106 2
el CAN, se detiene durante 2 s como mínimo 1500 min-1 Fallo interno del ECM
velocidad del motor cae hasta 1500 min-1 Fallo interno del ordenador A
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NOTA: Modalidades para solucionar el problema:
Se pueden dividir las modalidades para solucionar los problemas en 2 tipos.
A veces, se necesita un ciclo suplementario tras el ciclo descrito seguidamente para que desaparezca el código
de diagnóstico del problema visualizado en la pantalla de la máquina.
Tipo 1:
Durante el ciclo cuando se ha detectado el código de diagnóstico, aunque la máquina vuelva al estado
normal (incluidos problemas intermitentes), el código de diagnóstico no desaparece de la pantalla y el
modo de seguridad no vuelve al modo normal. Si se pone la llave en OFF y se arranca de nuevo el motor,
se efectúa la estimación de la avería. Si se estima que el estado es normal,
• Generalmente, se acaba inmediatamente la estimación de la avería y, si se estima que el estado es nor-
mal, desaparece el código de diagnóstico y el funcionamiento se vuelve normal.
• Para un sensor de temperatura o equivalente en la sección marcada *, la estimación de la avería toma
3 - 10 min y si se estima que el estado es normal, desaparece el código de diagnóstico y el funciona-
miento se vuelve normal.
Gráfico de tiempo

1 2 3

Interruptor de contacto ON
en ON y funcionamiento
del motor
OFF

ON
Modo seguridad
OFF
RJ03001-001

Nombre
1 Detección del código de diagnóstico del problema
2 Repara y controlar
3 Restablecimiento del modo normal
Tipo 2:
Si la máquina vuelve al estado normal (incluidos los problemas intermitentes) durante el ciclo cuando se
ha detectado el código de diagnóstico, desaparece éste de la pantalla y el modo de seguridad vuelve al
modo normal.
Gráfico de tiempo

1 2

Interruptor de contacto ON
en ON y funcionamiento
del motor
OFF

ON
Modo seguridad
OFF RJ03001-002

Nombre
1 Detección del código de diagnóstico del problema
2 Restablecimiento del modo normal

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1. Tabla de las operaciones en caso de problema con un sensor

• La tabla siguiente indica las operaciones en caso de problema con un sensor (corriente, solucionado, en curso).
• ‘*' indica que no está relacionado con (no afectado por) este problema.

Entrada Sensor de presión Sensor de la Sensor de

Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de
temperatura del temperatura del
parte superior de rotación de desplazamiento P1 P2 N1 N2 carburante
Salida y función aceite refrigerante

Continuación del problema 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) -40 °C 214 °C 0%
Valor de seguridad
Restablecimiento Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada
Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Ralentí automático * * * * * * *
seguridad (*1) seguridad (*1) seguridad (*1)
Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Arranque en ralentí * * * * * * *
Velocidad de referencia seguridad (*2) seguridad (*2) seguridad (*2)
del motor Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Calentamiento automático * * * * * * *
seguridad (*3) seguridad (*3) seguridad (*3)
Control de valor de Control de valor de Control de valor de
Aumento de ralentí * * * * * * *
seguridad (*4) seguridad (*4) seguridad (*4)
Fijado en Activado Fijado en Activado Fijado en Activado Fijado en Activado
Motor Antirrobo * * * * * *
(*21) (*21) (*21) (*21)

Mando de parada

Control de potencia
* * * * * * * * * *
estática
Control de potencia Control de valor de Control de valor de Control de valor de
* * * * * * *
dinámica seguridad (*5) seguridad (*5) seguridad (*5)

Miliamperios para la Sobrealimentación de Control de valor de

* * * * * * * * *
válvula proporcional de desplazamiento seguridad (*6)
control de potencia
Potencia de
sobrealimentación de * * * * * * * * * *
entrada del balancín
Prevención de calaje
* * * * * * * * * *
del motor

Corte de descarga Fijado en 50 mA (*7) Fijado en 50 mA (*7) Fijado en 50 mA (*7) Fijado en 50 mA (*7) Fijado en 50 mA (*7) Fijado en 50 mA (*7) Fijado en 50 mA (*7) * * *
Válvula proporcional de
Límite de velocidad Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) Fijado en 50 mA (*8) * * *
flujo de la bomba
Ahorro de energía Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9) Fijado en 50 mA (*9)

Solenoide de economía Control de valor de Control de valor de Control de valor de

Ahorro de energía * * * * *
de energía seguridad (*9) seguridad (*9) seguridad (*9)

Sobrealimentación Control de valor de Fijado en Desactivado Control de valor de Control de valor de

automática de presión seguridad (*10) (*12) seguridad (*11) seguridad (*11)

Solenoide de la presión Sobrealimentación Fijado en Desactivado

de sobrealimentación continua de presión (*12)

Corte de presión de Fijado en Desactivado

sobrealimentación
Fijado en Desactivado
Freno automático
Solenoide de freno
Bloqueo de rotación
de rotación
Antirrobo
Alarma de desplazamiento
Alarma de
desplazamiento Alarma de llave en ON
(*12)
Fijado en Desactivado
* * * * * * * *
(*13) (*13)
Fijado en Activado Fijado en Activado
* * * * * * * *
(*14) (*14)
Fijado en Activado Fijado en Activado
* * * * * * * *
(*15) (*15)
Control de valor de
* * * * * * * * *
seguridad (*16)
* * * * * * * * * *

Antirrobo * * * * * * * * * *

Visualización de la
Indicador de temperatura
temperatura del * * * * * * * * No visualizado (*17) *
del refrigerante
refrigerante

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Entrada Sensor de la Sensor de

Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de presión Sensor de
temperatura del temperatura del
parte superior de rotación de desplazamiento P1 P2 N1 N2 carburante
Salida y función aceite refrigerante

Continuación del problema 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) 0 MPa (bar) -40 °C 214 °C 0%
Valor de seguridad
Restablecimiento Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada Valor de entrada

Indicador de temperatura Visualización de la

* * * * * * * No visualizado (*18) * *
del aceite temperatura del aceite
Indicador de nivel de Visualización del nivel de
* * * * * * * * * No visualizado (*19)
carburante carburante
Control de valor de
Acondicionador de aire Prevención de chorro frío * * * * * * * * *
seguridad (*20)

- Síntoma -
(*1) No puede acabarse el ralentí. Ralentí incluso durante el trabajo.
(*2) No puede acabarse el ralentí.
(*3) No puede acabarse el calentamiento automático.
(*4) No puede elevarse la velocidad de ralentí.
(*5) El control de la potencia dinámica (para la sobrecarga) es imposible.
(*6) No hay aumento de potencia incluso para el desplazamiento.
(*7) No se corta la descarga de rotación (disminución de la economía de carburante).
(*8) No hay ningún límite de la velocidad de rotación (velocidad de rotación excesiva).
(*9) No hay economía de energía (disminución de la economía de carburante).
(*10) Se acaba la sobrealimentación automática (se aplica la sobrealimentación constante para el modo A).
(*11) No se efectúa la sobrealimentación automática para un carga de bomba por un lado únicamente.
(*12) La sobrealimentación permanece desactivada.
(*13) El freno de rotación permanece desactivado.
(*14) Durante un bloqueo de rotación, se queda en ON (activado) incluso en caso de problema.
(*15) Durante la rotación con la prevención antirrobo, se queda en ON (activado) incluso en caso de problema.
(*16) Se detiene la alarma de desplazamiento (con la llave en ON, suena la alarma).
(*17) No se visualiza el indicador de temperatura del refrigerante (desaparece).
(*18) No se visualiza el indicador de temperatura de aceite (desaparece).
(*19) No se visualiza el indicador de nivel de carburante (desaparece).
(*20) Flujo de aire máx.
(*21) No puede arrancarse el motor sin introducir la contraseña.

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2. EPF (función de protección del motor)

Esta función controla la velocidad del motor o su parada en caso de aumento de la temperatura del refrigerante, de aumento de temperatura de sobrealimentación o de caída de la presión del aceite.
Estado del problema:
Solucionado = Estado en el que el problema está solucionado, con la llave en ON.
En curso = Estado en el que se ha puesto la llave en OFF y de nuevo en ON con el problema anterior en curso (o que continúa).

Grado de restricción de
Explicación
velocidad
Problema en curso 0: Ninguna -
Temperatura del refrigerante
Solucionado 0: Ninguna -
superior a 105 °C
En curso 0: Ninguna -
Problema en curso 2: Régimen mínimo El motor está en régimen mínimo con una temperatura de refrigerante de 110 °C como mínimo.
Temperatura del refrigerante Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura del refrigerante cae por debajo de 105 °C, se restablece el sistema y vuelve al modo normal de control.
superior a 110 °C En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la
velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 4: Parada Se detiene el motor con una temperatura de refrigerante de 120 °C como mínimo. No puede arrancarse de nuevo el motor hasta que se ponga la
(nuevo arranque posible) llave en ON o hasta que la temperatura del refrigerante caiga por debajo de 120 °C.
Temperatura del refrigerante Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura del refrigerante cae por debajo de 120 °C, la restricción debida a que la temperatura del refrigerante superaba 120 °C pasa a 0
superior a 120 °C (control normal). No obstante, si la restricción debida a que la temperatura del refrigerante supera 110 °C no es 0, esta restricción se aplica.
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la
velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 2: Régimen mínimo El motor está en régimen mínimo con una temperatura de sobrealimentación de 80 °C como mínimo.
Temperatura de sobrealimentación Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura de sobrealimentación cae por debajo de 70 °C, se restablece el sistema y vuelve al modo normal de control.
superior a 80 °C En curso 2: Régimen mínimo Si se pone la llave en ON de nuevo y si arranca el motor, hasta que empiece la estimación (1 minuto), la velocidad del motor se reduce al régimen
mínimo. Luego, el estado pasa a "problema en curso" o "restablecido" según los resultados de la estimación.
Problema en curso 4: Parada Parada del motor. El motor no puede arrancarse de nuevo hasta que se ponga de nuevo la llave en ON o que la temperatura de
(nuevo arranque posible) sobrealimentación alcance de nuevo el nivel normal.
Solucionado 0: Ninguna Si la temperatura de sobrealimentación cae por debajo de 90 °C, la restricción debida a que la temperatura de sobrealimentación superaba 90 °C
Temperatura de sobrealimentación
pasa a 0 (control normal). No obstante, si la restricción debida a que la temperatura de sobrealimentación supera 80 °C no es 0, esta restricción
superior a 90 °C
se aplica.
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone de nuevo la llave en ON y si arranca el motor, durante el tiempo (1 minuto) necesario para el lanzamiento de la estimación, se limita la
velocidad del motor en régimen mínimo. Luego, el estado pasa a problema en curso o solucionado, según el resultado de la estimación.
Problema en curso 4: Parada Parada del motor. No puede arrancarse de nuevo el motor hasta que se ponga de nuevo la llave en ON. No puede estimarse el restablecimiento
(nuevo arranque posible) hasta que se arranque de nuevo el motor. Por consiguiente, el sistema no pasa de problema en curso a problema solucionado.
Caída de la presión del aceite
Solucionado 0: Ninguna La presión de aceite del motor pasa a 40 kPa como mínimo y se vuelve al modo normal de control.
del motor
En curso 2: Régimen mínimo Si se pone la llave en ON de nuevo y si arranca el motor, hasta que empiece la estimación (30 segundos), la velocidad del motor se reduce al
régimen mínimo. Luego, el estado pasa a "problema en curso" o "restablecido" según los resultados de la estimación.

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4001-146
NOTAS
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CONTROL ELÉCTRICO DE LOS COMPONENTES

Método de medición
1. Válvula proporcional electromagnética de bomba hidráulica
• Retirar el conector de la válvula proporcional
electromagnética (potencia, flujo P1) conectada con
la bomba hidráulica. CN.114
CN.113: para la válvula proporcional
electromagnética.
CN.114: para la válvula proporcional de flujo.

CN.113

SI10002-001

• Conectar los conectores de servicio 2P (A) entre los Haz por el lado de la bomba
conectores desmontados.
• En ese momento, cerciorarse de que los terminales A
no provocan la intersección de los conductos.

NI10001-010

• Para las conexiones de prueba, cerciorarse de que

el haz por el lado del asiento del operario es marrón/ BrB BrB
negro (BrB) (mismo color por el lado del conector de
Haz por el lado del
servicio) y conectar el terminal de prueba rojo por el asiento del operario
lado del asiento del operario y el terminal de prueba
negro por el lado de la bomba hidráulica.
• Una vez terminada la conexión, arrancar el motor y
comprobar los miliamperios de cada modo en
rotación máxima.

NI10001-011

* = Si la velocidad de referencia del motor es 1300 min-1 como máximo, los

Miliamperios de control miliamperios para la válvula proporcional de control de potencia de la bomba son
de 50 mA.
Posición del volumen (posición del trinquete) 1 2 3 4-8 9 - 15
Modo trabajo (superior) SP H A

CX350B Velocidad del motor (min-1) 1900 1800 1700 1699 - 1300 1299 - 900
Miliamperios para la válvula proporcional de
500 500 500 380 50
control de potencia (mA)
Presión de sobrealimentación Auto Auto Normal

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4001-148
2. Electroválvula (5 vías)
• Retirar el conector (A) fijado a la electroválvula a
medir.

1 Electroválvula de 5 vías
2 Para freno de rotación (blanco)
3 Para presión de sobrealimentación (amarillo)
A
4 Para 2ª velocidad de desplazamiento (rojo)
5 Para economía de potencia (verde)
6 Para bloqueo de palanca (azul)

2 3 4

1
5 6

SI10002-002

• Hay 5 electroválvulas instaladas. Se explica la

Electroválvula
aplicación de cada una en el esquema derecho
(visto desde la parte delantera).
Hay cintas de color instaladas en las secciones de
los conectores.
Las funciones son diferentes con cada color: actuar
cuidadosamente durante la medición.

NI10001-013

• Conectar los conectores de servicio 2P (A) entre los

Electroválvula
conectores desmontados (electroválvula
únicamente).
A

NI10001-014

• Para las conexiones de prueba, conectar los

terminales rojo y negro a los terminales del conector
de servicio.
• Una vez terminada la conexión, comprobar la
resistencia.
Resistencia 40 Ω (en 20°C)
* El valor de la resistencia cambia ligeramente según
la temperatura.

NI10001-015

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4001-149
3. Sensor de temperatura de aceite
• Retirar el sensor de temperatura de aceite (A).
• Conectar los conectores de servicio 2P (B) con los A
sensores desmontados.
• Para las conexiones de prueba, conectar los
terminales rojo y negro a los terminales del conector
de servicio.
• Una vez terminada la conexión, elevar lentamente la
temperatura y comprobar la resistencia.

Valor de resistencia de cada temperatura (Unidad: kΩ)

Temperatura del aceite Sensor de temperatura de aceite
20°C 2,45
30°C 1,66
40°C 1,15
50°C 0,81
60°C 0,58 SI10002-003

70°C 0,43
80°C 0,32
B
C: Termómetro
D: Probeta C
E: Sensor
F: Trípode
G: Lámpara de alcohol
D E

G
NI10001-017

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4001-150
4. Sensor de presión
• Retirar el conector del sensor de presión conectado con la bomba hidráulica.

P2

N2

P1 N1

SI10002-004

• Conectar los conectores de servicios 3P (A) entre

los conectores desmontados.
• Para las conexiones de prueba, conectar el terminal A
rojo con los terminales del conector de servicio WY
(blanco / amarillo). Conectar el terminal negro con
tierra.
• Una vez terminada la conexión, poner la llave de
contacto en ON y comprobar la tensión.

Para la estimación OK/NG del sensor lado motor, ver

el manual de detección de averías del motor.

NI10001-019

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4001-151
• Tensión del sensor de presión

Sensores de presión P1, P2 Sensor de presión de control negativo N1, N2

Presión (MPa) Tensión (V) Presión (MPa) Tensión (V)
50 4,5 5,0 4,5
43,7 4 4,37 4
37,5 3 3,75 3
25,0 2 2,5 2
17,5 1 1,25 1
0 0,5 0 0,5

(50)
5 4.5V

4
Presión (MPa)

0
1 2 3 4
Tensión (V) NI10001-020
Porcentaje de
ángulo de la
palanca [%]
indicador
Nivel del

Ángulo de la Resistencia [Ω]

Superior

palanca [%]
FU LL 8
100% 100 10.0
7
82% 82 22.6
6
67% 67 33.1
5
€
Ł 52% 52 43.6
4
38% 38 53.4
3
22% 22 64.6
2
Reserva

0% 0 80.0
1
EMPTY

* Se mide la cantidad restante desde la parte superior del dren NI10001-021

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4001-152
NOTAS
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Lep SM350B370B4001-0ES Edición 07-08

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Sección
4004

4004
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL
MOTOR DE ARRANQUE

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B4004-0ES Diciembre 2008
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4004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE ........................................................................... 3
DESMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE ............................................................................................................... 3
INSTALACIÓN DEL MOTOR DE ARRANQUE ............................................................................................................... 4

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4004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ARRANQUE
Precaución: No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del motor de arranque

[1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1) y,
luego, retirar el cable de batería (2) por el lado
negativo.
• Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no
interfieran con el bastidor.
Cubrir también con un tapa de goma para proteger
contra las chispas.

2 1
SF11004-028

[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 5 pernos
(3) y, luego, retirar la tapa inferior (4).
4

SF11004-024

[3] Utilizar una llave (8 mm) para retirar las tuercas (5),
retirando luego el cable (6).
5

SF11004-029

Lep SM350B4004-0ES Edición 12-08

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4004-4
[4] Retirar el perno (7) y, luego, el cableado del lado
tierra (8).

7
SF11004-131

[5] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (9) y,
luego, retirar el motor de arranque (10). 9 10

SF11004-132

2 Instalación del motor de arranque

[1] Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.
Par de apriete de la tuerca de montaje: 82,4 Nm.

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Sección
4005

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

ALTERNADOR

4005

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B4005-0ES Diciembre 2008
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4005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ALTERNADOR ........................................................................................... 3
DESMONTAJE DEL ALTERNADOR ............................................................................................................................ 3
INSTALACIÓN DEL ALTERNADOR............................................................................................................................. 4

Lep SM350B4005-0ES Edición 12-08

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4005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ALTERNADOR
Precaución: No utilizar llamas abiertas ni permitir la presencia de chispas cerca de la batería.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del alternador

[1] Retirar la correa del ventilador.
(Para obtener mayor información, ver "Desmontaje
y remontaje de la correa del ventilador".)
[2] Utilizar una llave (17 mm) para retirar el perno (1),
retirando luego el cable de batería (2) por el lado
negativo.
• Al retirar el terminal y el haz, sujetarlos para que no
interfieran con el bastidor.
Cubrir también con un tapa de goma para proteger
contra las chispas.

2 1
SF11004-133

[3] Retirar el conector (3).

3

SF11004-134

[4] Retirar la tapa (5), utilizar una llave (10 mm) para
retirar la tuerca (6) y, luego, retirar el cableado (4). 4 5

SF11004-136

Lep SM350B4005-0ES Edición 12-08

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4005-4
[5] Utilizar una llave (20 mm) para retirar el perno (7),
retirando luego el alternador (8).

SF11004-037

2 Instalación del alternador

[1] Para remontar, efectuar el procedimiento de desmontaje en orden contrario.
Ajustar la correa del ventilador según el procedimiento de ajuste de la tensión.

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Sección
4020

ESQUEMAS DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS

Y
DEL EQUIPO ELÉCTRICO

4020

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B370B4020-0ES Julio 2008
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4020-2
ÍNDICE

ESQUEMA DE MONTAJE DEL EQUIPO ELÉCTRICO ................................................................................................. 3

Presentación global .................................................................................................................................................. 3
Esquema de montaje del lado izquierdo de la unidad principal (cámara del radiador) ............................................ 4
Esquema de montaje de la parte motor ................................................................................................................... 5
Esquema de montaje del lado derecho de la unidad principal (cámara de la bomba) ............................................. 6
Esquema de montaje de la parte central de la unidad principal ............................................................................... 7
Esquema 1 de montaje de la cabina ........................................................................................................................ 8
Controlador A ....................................................................................................................................................... 9
Relé ...................................................................................................................................................................... 9
ECM (módulo de control del motor) ..................................................................................................................... 9
Caja de fusibles .................................................................................................................................................... 9
Sensor de presión atmosférica ............................................................................................................................ 9
Conector de servicio TECH II ............................................................................................................................... 9
Conector de servicio EST .................................................................................................................................... 9
Conector de servicio del ordenador A .................................................................................................................. 9
Conector de servicio del ordenador S .................................................................................................................. 9
Disposición alrededor del asiento del operario ...................................................................................................... 10
Esquema de piezas autónomas ............................................................................................................................. 11
Disposición de los contactos de los conectores ..................................................................................................... 27
Ordenador A ....................................................................................................................................................... 27
Monitor ............................................................................................................................................................... 28
ESQUEMA DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS ........................................................................................................ 29
Lista de los componentes ...................................................................................................................................... 29
Circuito de opción .................................................................................................................................................. 31
Esquema de circuitos secuenciales ....................................................................................................................... 33
ESQUEMA FUNCIONAL ........................................................................................................................................ 35
Ordenador A ....................................................................................................................................................... 35
Ordenador S ....................................................................................................................................................... 36
ECM (Engine Control Module - módulo de control del motor) ........................................................................... 37
Visualización en el monitor ................................................................................................................................ 38
Acondicionador de aire ...................................................................................................................................... 39
Bloqueo de la palanca ........................................................................................................................................ 40
Bocina ................................................................................................................................................................ 40
Luz de trabajo .................................................................................................................................................... 41
Opción ................................................................................................................................................................ 41
Otros .................................................................................................................................................................. 42
Lista de símbolos eléctricos ............................................................................................................................... 43
ESQUEMA DE CABLEADO DE LOS CONECTORES ELÉCTRICOS ........................................................................ 44
Haz de bastidor principal .................................................................................................................................... 45
CABINA .................................................................................................................................................................. 46
Haz principal de la cabina .................................................................................................................................. 47
Haz segundario de la cabina .............................................................................................................................. 48
En la cabina ....................................................................................................................................................... 51
HAZ DEL MOTOR .................................................................................................................................................. 53
CONSOLA .............................................................................................................................................................. 54
Haz derecho de la consola ................................................................................................................................. 54
Haz izquierdo de la consola ............................................................................................................................... 54

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4020-3
ESQUEMA DE MONTAJE DEL EQUIPO ELÉCTRICO
Presentación global

SE01009-505

1 Lado izquierdo de la unidad principal (cámara del radiador)

2 Motor
3 Lado derecho de la unidad principal (cámara de la bomba)
4 Parte central de la unidad principal
5 En la cabina

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4020-4
Esquema de montaje del lado izquierdo de la unidad principal
(cámara del radiador)
Esquema de la parte trasera de
1 la válvula de lanzadera

5 8
6
4 7 11

10

SE01009-501b

Emplazamiento de los fusibles

14

SE01009-501a

1 Sensor del filtro de aire 6 Fusible: ECM 20 A (F4) 11 Relé de la batería

Sensor de temperatura del aire de
2 7 Fusible: ordenador 20 A (F5) 12 Sensor del colector-deshidratador
aspiración
3 Elemento fusible 65 A (F1) 8 Fusible: tecla GPS 15 A (F6) 13 Batería
4 Elemento fusible 60 A (F2) 9 Sensor de presión piloto de rotación
5 Fusible: tecla 15 A (F3) 10 Relé de seguridad

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4020-5
Esquema de montaje de la parte motor

1 2 6
5

8
9 10

12

11

7 SE01009-502

1 Sensor de temperatura del refrigerante del motor 7 Motor de arranque

2 Sensor de la presión de sobrealimentación
3 Interruptor de sobrecalentamiento
4 Sensor de presión del common rail
5 Válvula EGR
6 Sensor de la temperatura de sobrealimentación
8 Sensor de presión hidráulica del motor
9 Válvula de control de aspiración
10 Sensor de la temperatura del combustible
11 Sensor de posición de leva
12 Sensor de posición de manivela

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4020-6
Esquema de montaje del lado derecho de la unidad principal
(cámara de la bomba)

2
3

14

10

11

12

13

7
5 8
6 9

SE01009-503

1 Bomba de carga de combustible 8 Presión sobrealimentada

2 Sensor de presión P1 9 Velocidad alta de desplazamiento
3 Sensor de presión P2 10 Sensor de presión N1
4 Electroválvula de 5 vías 11 Válvula proporcional de control de flujo P1
5 Ahorro de energía 12 Válvula proporcional de control de potencia
6 Bloqueo de la palanca 13 Sensor de presión N2
7 Bloqueo de rotación 14 Sensor de la temperatura del aceite

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4020-7
Esquema de montaje de la parte central de la unidad principal

1 Sensor de presión parte superior

2 Sensor de presión de desplazamiento

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4020-8
Esquema 1 de montaje de la cabina

Sensor de radiación solar del aire Panel de control del aire

1 7 Pantalla del monitor 13
acondicionado acondicionado
2 Reloj 8 Enchufe 12 V 14 Interruptor de parada de emergencia
3 Encendedor de cigarrillos 9 Motor de limpiaparabrisas 15 Conmutador basculante
Interruptor de fin de carrera de barra
4 Botón 10 Radio 16
de seguridad
5 Controlador de limpiaparabrisas 11 Volumen del acelerador
6 Conmutadores basculantes (4) 12 Cilindro de cerradura

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4020-9

1) Controlador A
2) Relé
R1 Relé principal R5 Relé de bocina L R9 Relé de lámpara de habitáculo
R2 Relé de calentamiento R6 Relé de bocina R R10 Relé de faro giratorio
R3 Relé de lámpara R7 Relé de altavoz R (derecho) R11 Relé de corte del arrancador
R4 Relé de lámpara (CAB) R8 Relé del altavoz L (izquierdo)
3) ECM (módulo de control del motor)
4) Caja de fusibles
F7 Memoria, luz de la cabina, radio de vehículo (10 A) F17 Bomba de llenado de carburante (20 A)
F8 Precalentamiento del motor (30 A) F18 Reloj (10 A)
F9 Opcional (10 A) F19 Encendedor de cigarrillos, asiento del operario (15 A)
F10 Aire acondicionado, radiador (5 A) F20 Rectificador CC (10 A)
F11 Ventilador condensador de aire acondicionado (15 A) F21 Faro giratorio / Alarma de desplazamiento (10 A)
F12 Compresor de aire acondicionado (5 A) F22 No se usa (15 A)
F13 Solenoide (10 A) F23 Bomba eléctrica de alimentación de carburante (10 A)
F14 Limpiaparabrisas / lavaparabrisas (15 A) F24 No se usa (15 A)
F15 Bocina (10 A) F25 Anulación de control hidráulico (10 A)
F16 Luz de cabina (15 A) F26 Luces de trabajo (15 A)
5) Sensor de presión atmosférica
6) Conector de servicio TECH II
7) Conector de servicio EST
8) Conector de servicio del ordenador A
9) Conector de servicio del ordenador S

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4020-10
Disposición alrededor del asiento del operario

Consola derecha

Consola izquierda

1 Portavasos
2 Interruptor de llave
3 Base de conmutador basculante
4 Radio AM / FM
5 Palanca de inclinación
6 Volumen del acelerador
7 Cenicero
8 Panel de control del aire acondicionado
9 Palanca
10 Interruptor de parada de emergencia

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4020-11
Esquema de piezas autónomas
Nombre No Forma Circuito Observaciones
Relé de seguridad K8 Modelo:
24 V CC

Relé de la batería K7 Para +24 V CC

Motor de arranque M1 5,0 kW-24 V

Alternador G2 50 A-24 V

Batería G1

Motor de M4
lavaparabrisas

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Nombre No Forma Circuito Observaciones

Elemento fusible F1 Modelo: 65 A
(F1)

Elemento fusible F2 Modelo: 50 A

(F2)

Caja de fusibles F3 Modelo: 20 A y

(F3, F4, F5, F6) 15 A
F4
F5
F6

Volumen del R3
acelerador

Conmutador de S1 Modelo:
arranque 24 V CC

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4020-13

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Sensor del nivel de R5
carburante

Bomba M20 Modelo:

electromagnética 24 V CC

Interruptor de fin de S55

carrera de depósito
de reserva

Sensor de vacío S71

Bujía de R1
calentamiento

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4020-14

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Motor EGR M15 4JJ1
8
7
Sensor de posición 6
5
EGR B53 4
3
2
1

4HK1-6HK1
5
6
7
8
1
2
3
4

Sensor de presión B52

del common rail

Sensor de ángulo B50

de leva

Sensor de ángulo B49

de manivela

Sensor de presión B21

de aceite

Sensor de la B47
presión de
sobrealimentación

Sensor de la B51
temperatura de
sobrealimentación

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4020-15

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Sensor de la B3
temperatura del
combustible

Válvula de control Y35

de aspiración

Inyector

Sensor de B6
temperatura del aire
de aspiración

Sensor de B1
temperatura del
refrigerante del
motor

Sensor de la presión B48

atmosférica

Ordenador A A1

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4020-16

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Relé R Modelo:
24 V CC

Transformador U1
CC-CC

Alarma (bomba de B82

alimentación)

Bomba de M14
alimentación

Interruptor de S61
bomba de
alimentación

Lámpara E1 Modelo:
(caja derecha) 24 V 70 W

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Nombre No Forma Circuito Observaciones

Lámpara (pluma) E2 Modelo:
24 V 70 W

Lámpara (parte E3 Modelo:

superior de cabina) 24 V 70 W

Altavoces
(derecho e
izquierdo)

Pantalla del monitor P4

Sensores de presión B42 Modelo:

(P1) (P2) B44 50,0 MPa

Sensores de presión Modelo:

(N1) (N2) (rotación) 5,0 MPa
(parte superior) B43
(desplazamiento) B40
(entrada de B22
balancín) B26
B27
B33

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Nombre No Forma Circuito Observaciones

Manocontacto B28 Modelo:
(opción) 0,49 MPa
(segunda opción)

Manocontacto (filtro) S61

Electroválvula de Y2
5 vías
Y3
Y4
Y5
Y6

Electroválvula de Y9
2 vías (tipo botón)
Y27

Electroválvula de Y9
2 vías (tipo pedal)
Y27

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4020-19

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Válvula proporcional Y11
de control de flujo
P1

Válvula proporcional Y7
de control de
potencia

Conmutador de S22 Norteamérica

rotación libre Únicamente

Conector de X6
suspensión de aire
del asiento de
cabina

Solenoide de Y18 Norteamérica

rotación libre Únicamente
( CX130B/CX160/210/240B)(CN.134)
(CX290B)(CN.133)

Sensor de B2
temperatura del
aceite hidráulico

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Nombre No Forma Circuito Observaciones

Reloj P9

Botón derecho (con P3 Modelo:

conmutador "de un con dos
toque") conmutadores

Botón derecho (con P3 Modelo:

conmutador "de un con cuadro
toque") (tipo corto) conmutadores

Botón izquierdo (con P2 Modelo:

conmutador de con dos
bocina y silencio de conmutadores
radio)

Botón izquierdo (con P2 Modelo:

conmutador de con cuadro
bocina y silencio de conmutadores
radio) (tipo corto)

Alarma de H2 Frecuencia
desplazamiento básica:
2560 Hz
Norteamérica
únicamente

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4020-21

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Bocina (baja) B81 Frecuencia
básica:
370 Hz

Bocina (alta) B81 Frecuencia

básica:
415 Hz

Diodo (motor de M4
lavaparabrisas)

Interruptor de fin de S51

carrera de bloqueo
de palanca

Conector de radio X8

Lámpara E4 Modelo: 24 V,
(lámpara de 10 W
habitáculo)

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4020-22

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Enchufe de X15 Modelo:
accesorios 12 V CC

Encendedor de E51 Modelo: 24 V

cigarrillos

Unidad de aire E52

acondicionado

Interruptor de fin de S54

carrera (parabrisas)
(puerta)

Controlador de A4
limpiaparabrisas

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4020-23

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Motor de M3
limpiaparabrisas

Sensor de la B61
radiación solar

Colector S52
deshidratador
(conmutador)

Compresor de aire Y8
acondicionado
(embrague
magnético)

Accionador motor M5
(mezcla de aire)
(modo) (reciclaje /
refrescamiento)

Sensor del B5
evaporador

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4020-24

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Sensor de R4
temperatura interior

Relé (compresor) K17

(ventilador apagado)

Motor del ventilador M8

Amp. de ventilador A6

Panel de P6
conmutadores del
aire acondicionado

Selector de opción S14

(martillo /
trituradora)

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4020-25

Nombre No Forma Circuito Observaciones

Selector de opción
(martillo)

Selector de opción
(trituradora)

Selector de mezcla S35

de 2a velocidad
(flujo de 2 bombas)

Interruptor de S9
parada de
emergencia

Aviso de sobrecarga S13 Europa

únicamente

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Nombre No Forma Circuito Observaciones

Interruptor de S28 Norteamérica
alarma de Únicamente
desplazamiento

Interruptor de faro S6 Europa

giratorio únicamente

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Disposición de los contactos de los conectores
1) Ordenador A

COMPUTER A

1PIN 12PIN

CN. C4
11PIN 22PIN

1PIN 7PIN

CN. C3
6PIN 12PIN
1PIN 9PIN

CN. C2
8PIN 16PIN

1PIN 14PIN

CN. C1

13PIN 26PIN

RST-05-02-001b

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2) Monitor

9PIN 20PIN

1PIN 10PIN

RST-05-02-001a

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ESQUEMA DE LOS CIRCUITOS ELÉCTRICOS
Lista de los componentes
(TAL Y COMO APARECEN EN LOS ESQUEMAS SIGUIENTES)
A1 ORDENADOR
A2 CONTROLADOR DEL MOTOR
A4 CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS
A6 CONTROLADOR DE VENTILADOR
A9 CONTROLADOR DE ACONDICIONADOR DE AIRE
B1 SENSOR DE TEMPERATURA DEL REFRIGERANTE
B2 SENSOR DE TEMPERATURA DE ACEITE HIDRÁULICO
B3 SENSOR DE TEMPERATURA DEL CARBURANTE
B5 SENSOR DE EVAPORADOR
B6 SENSOR DE TEMPERATURE DE ADMISIÓN DE AIRE
B21 MANOCONTACTO DE ACEITE DEL MOTOR
B22 MANOCONTACTO DE PRESIÓN PILOTO DE ROTACIÓN
B23 MANOCONTACTO DE PRESIÓN PILOTO DE MARTILLO /
TRITURADORA
B26 SENSOR DE PRESIÓN PILOTO DE PARTE SUPERIOR
B27 SENSOR DE PRESIÓN PILOTO DE DESPLAZAMIENTO
B28 PRESOSTATO DEL CIRCUITO 1 DE PILOTAJE DE
SEGUNDA OPCIÓN
B42 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (P1)
B43 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (NEGA-CONT. P1)
B44 SENSOR DE PRESIÓN DE BOMBA (P2) (BANDA AZUL)
B45 MANOCONTACTO DE INDICADOR DE SOBRECARGA
B47 SENSOR DE PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN
B48 SENSOR DE PRESIÓN (BAROMÉTRICA) DE AIRE
AMBIENTE
B49 SENSOR DE POSICIÓN DEL CIGÜEÑAL
B50 SENSOR DE POSICIÓN DEL ÁRBOL DE LEVAS
B51 SENSOR DE TEMPERATURA DE SOBRALIMENTACIÓN
B52 SENSOR DE PRESIÓN DEL COMMON RAIL
B53 SENSOR DE POSICIÓN DE LA VÁLVULA DE
RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE
B61 SENSOR DE CARGA DE LOS ENGRANAJES
PLANETARIOS
B81 BOCINA
B82 ALARMA DE PARADA DE LA BOMBA DE RELLENO DE
COMBUSTIBLE
E1 LUZ DE TRABAJO (TORRETA)
E2 LUZ DE TRABAJO (HERRAMIENTA)
E3 LUZ DE TRABAJO (CABINA)
E4 LUZ DE CABINA
E51 ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS
E52 ACONDICIONADOR DE AIRE
F1 FUSIBLE 65 A; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F8 A F26
F2 FUSIBLE 50 A; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F1
F2 FUSIBLE 50 A; PRINCIPAL FUSIBLE PARA F1
F3 FUSIBLE 15 A; INTERRUPTOR DE LLAVE Y PRINCIPAL
FUSIBLE PARA F7
F4 FUSIBLE 20 A; RELÉ PRINCIPAL Y PARADA DEL MOTOR
F5 FUSIBLE 20 A; CONTROL DE ORDENADOR Y TABLERO
DE INSTRUMENTOS
F6 FUSIBLE 15 A; CONTROLADOR S
F7 FUSIBLE 10 A; MEMORIA, LUZ DE CABINA, RADIO
F8 FUSIBLE 30 A; PRECALENTAMIENTO DEL MOTOR
F9 FUSIBLE 10 A; LÍNEA DE OPCIÓN
F10 FUSIBLE 5 A; UNIDAD CALEFACCIÓN / AIRE
ACONDICIONADO
F11 FUSIBLE 15 A; VENTILADOR DE AIRE ACONDICIONADO
F12 FUSIBLE 5 A; COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO
F13 FUSIBLE 10 A; SOLENOIDE
F14 FUSIBLE 15 A; LIMPIAPARABRISAS Y LAVAPARABRISAS
F15 FUSIBLE 10 A; BOCINA
F16 FUSIBLE 15 A; LÁMPARA (PLUMA, CAJA)
F17 FUSIBLE 20 A; BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE
F18 FUSIBLE 10 A; RELOJ, PARTE TRASERA MONITOR
F19 FUSIBLE 15 A; ENCENDEDOR DE CIGARRILLOS,
ASIENTO DE CABINA
F20 FUSIBLE 10 A; TRANSFORMADOR CC / CC
F21 FUSIBLE 10A ; GIROFARO
F22 FUSIBLE 15 A; REPUESTO
F23 FUSIBLE 10 A; BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE
CARBURANTE
F24 FUSIBLE 15 A; REPUESTO
F25 FUSIBLE 10 A; BLOQUEO DE PALANCA (BARRA)
F26 FUSIBLE 15 A; LÁMPARA (CABINA)
F34 CAJA DE FUSIBLES
G1 BATERÍA
G2 ALTERNADOR
H1 DISPOSITIVO DE ALARMA SONORA
H2 ALARMA DE DESPLAZAMIENTO
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K2 RELÉ - BUJÍA DE CALENTAMIENTO
K5 RELÉ - LUZ GIRATORIA
K6 RELÉ - VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE
ACONDICIONADO
K7 RELÉ - BATERÍA
K8 RELÉ - SEGURIDAD
K9 RELÉ - DESMONTAJE DEL CONTRAPESO
K10 RELÉ - LUZ DE TRABAJO (TORRETA / HERRAMIENTA)
K11 RELÉ - LUZ DE TRABAJO (CABINA)
K17 RELÉ DE DESACTIVACIÓN DE VENTILADOR
K30 RELÉ DE BOMBA DE RELLENO DE CARBURANTE
K31 RELÉ DE PARADA DE BOMBA DE RELLENO DE
CARBURANTE
K32 RELÉ, VENTILADOR HIDRÁULICO
K33 RELÉ PRINCIPAL
K34 RELÉ - CORTE DE ARRANCADOR
K35 RELÉ - LÁMPARA DE HABITÁCULO
K36 RELÉ - ALTAVOZ IZQUIERDO
K37 RELÉ - ALTAVOZ DERECHO
K38 RELÉ - BOCINA IZQUIERDA
K39 RELÉ - BOCINA DERECHA
K51 RELÉ - CONDENSADOR
M1 MOTOR DE ARRANQUE
M3 MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS
M4 MOTOR DE LAVAPARABRISAS
M5 MOTOR (CAMBIO DE AIRE)
M6 MOTOR DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN DEL AIRE
M7 MOTOR ACC. (MEZCLA DE AIRE)
M8 MOTOR DE VENTILADOR
M9 MOTOR DEL VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE
ACONDICIONADO
M14 MOTOR DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN DE CARBURANTE
M15 MOTOR DE RECIRCULACIÓN DEL GAS DE ESCAPE
P1 TABLERO DE INSTRUMENTOS
P2 PANEL DE MANDO (IZQUIERDO)
P3 PANEL DE MANDO (DERECHO)
P4 VISUALIZACIÓN DEL MONITOR
P5 HORÓMETRO
P6 PANEL DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO
P9 RELOJ
P10 PANEL DE MANDO
R1 BUJÍA DE CALENTAMIENTO
R3 MARIPOSA DE GASES
R4 TEMPERATURA INTERIOR DEL TERMISTOR
R5 SENSOR DE NIVEL DE CARBURANTE
S1 INTERRUPTOR DE CONTACTO
S2 INTERRUPTOR DEL MODO DE DESPLAZAMIENTO
S4 INTERRUPTOR DE RALENTÍ AUTOMÁTICO
S6 INTERRUPTOR DE LUZ GIRATORIA
S9 INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA DEL
MOTOR
S10 INTERRUPTOR DE LUZ DE TRABAJO
S11 INTERRUPTOR DE LIMPIAPARABRISAS
S12 INTERRUPTOR DE LAVAPARABRISAS
S13 INTERRUPTOR DE SOBRECARGA
S14 CONMUTADOR DE MARTILLO / TRITURADORA
S15 INTERRUPTOR DE BOCINA
S16 INTERRUPTOR DE RALENTÍ
S18 INTERRUPTOR PRINCIPAL DE DESMONTAJE DE
CONTRAPESO
S19 INTERRUPTOR DE ELEVACIÓN / DESCENSO DE
CONTRAPESO
S20 INTERRUPTOR DE ELEVACIÓN / DESCENSO DE BRAZO
DE CONTRAPESO
S22 INTERRUPTOR DE ROTACIÓN LIBRE (NORTEAMÉRICA)
S28 INTERRUPTOR DE ALARMA DE DESPLAZAMIENTO
(NORTEAMÉRICA)
S33 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2
S34 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2
S35 INTERRUPTOR DE ELECTROVÁLVULA DE DOS FLUJOS
DE OPCIÓN TRITURADORA
S51 INTERRUPTOR DE PALANCA DE ANULACIÓN DE
FUNCIÓN HIDRÁULICA
S52 INTERRUPTOR DEL EMBRAGUE DEL COMPRESOR DE
AIRE ACONDICIONADO
S53 INTERRUPTOR DE FIN DE CARRERA DE LA PUERTA
S54 INTERRUPTOR DE FIN DE CARRERA DE PARABRISAS
S55 INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO DEL DEPÓSITO DE
RESERVA
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4020-30
S56 INTERRUPTOR DE NIVEL BAJO DEL DEPÓSITO DE
RESERVA
S61 INTERRUPTOR DE BOMBA DE RELLENO DE
CARBURANTE
S62 SENSOR DE FILTRO DE AIRE
S64 INTERRUPTOR DEL MOTOR HIDRÁULICO DE
REFRIGERACIÓN
S69 INTERRUPTOR DE SILENCIO DE RADIO
S70 INTERRUPTOR DE VOLUMEN DE LA BOCINA
S71 PRESOSTATO - INDICADOR DE FILTRO (OPCIÓN
MARTILLO)
U1 TRANSFORMADOR CC-CC (24 V-12 V)
W1 ANTENA
X2 CONECTOR DE LUZ GIRATORIA
X3 CONECTOR DE ALIMENTACIÓN ELÉCTRICA OPCIONAL
X4 CONECTOR DE PUNTO DE PRUEBA DEL MOTOR
X5 CONECTOR DEL PUNTO DE PRUEBA DEL
CONTROLADOR
X6 CONECTOR DEL MOTOR DEL COMPRESOR DEL
ASIENTO DE LA CABINA
X7 CONECTOR DE ENGRASADOR
X8 CONECTOR DE RADIO
X9 CONECTOR DE SISTEMA ANTIRROBO
X15 ENCHUFE PARA ACCESORIOS
X23 BORRADO MEMORIA 1
X24 BORRADO MEMORIA 2
Y2 ELECTROVÁLVULA DE PRESIÓN DE PILOTAJE (BANDA
AZUL)
Y3 ELECTROVÁLVULA DE FRENO DE ROTACIÓN (BANDA
BLANCA)
Y4 ELECTROVÁLVULA DE DESPLAZAMIENTO DE 2 NIVELES
(BANDA ROJA)
Y5 ELECTROVÁLVULA DE POTENCIA MÁX. (BANDA
AMARILLA)
Y7 SOLENOIDE PROPORCIONAL DE ALIMENTACIÓN DE LA
BOMBA PRINCIPAL
Y8 EMBRAGUE DE IMÁN DEL AIRE ACONDICIONADO
Y9 ELECTROVÁLVULA DE DOS FLUJOS DE OPCIÓN
TRITURADORA
Y11 SOLENOIDE PROPORCIONAL DE FLUJO DE LA BOMBA
PRINCIPAL
Y12 ELECTROVÁLVULA DE ELEVACIÓN DE CONTRAPESO
Y13 ELECTROVÁLVULA DE DESCENSO DE CONTRAPESO
Y14 ELECTROVÁLVULA DE ELEVACIÓN DE BRAZO DE
CONTRAPESO
Y15 ELECTROVÁLVULA DE DESCENSO DE BRAZO DE
CONTRAPESO
Y18 ELECTROVÁLVULA DE ROTACIÓN LIBRE
(NORTEAMÉRICA)
Y23 ELECTROVÁLVULA OPCIÓN 1
Y24 ELECTROVÁLVULA OPCIÓN 1
Y25 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2 (BANDA ROJA)
Y26 ELECTROVÁLVULA DE OPCIÓN 2 (BANDA AZUL)
Y27 ELECTROVÁLVULA DEL CIRCUITO DE RETORNO DEL
MARTILLO
Y31 ELECTROVÁLVULA DEL MOTOR HIDRÁULICO DEL
REFRIGERACIÓN
Y32 SOLENOIDE PROPORCIONAL DEL MOTOR HIDRÁULICO
DE REFRIGERACIÓN
Y33 VÁLVULA DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN (PCV1)
Y34 VÁLVULA DE BOMBA DE ALIMENTACIÓN (PCV2)

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Circuito de opción

Y27

Y9

Y23

Y24

C Y25
K30 K31 S61
Y26
Circuito del conducto de opción
(tipo botón de mando)

Circuito del conducto de opción

(tipo pedal) Y27

B82
C Y9

B23
M14
B28
B

Circuito de conducto de opción Bomba de relleno de combustible

S19 S20

Y12

Y13

Y14

Y15
A
S18
Desmontaje del contrapeso

Lep SM350B370B4020-0ES Edición 08-07

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4020-32

NOTAS
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Lep SM350B370B4020-0ES Edición 08-07

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4020-33
Esquema de circuitos secuenciales
R101

B G1 G2 ACC M ST
Cigar lighter

R103

R102
F19 HEAT G1
YR210 B
OFF
YR212 B712 B711
S1 ACC

F4

F3
YR211 YR211 X6
To KAB. SEAT M14 ON
E51

RW120
ST

RG125
Fuel pump
F23

LgR530

GrR009
WR290
PW230 B753 B700
M RW120
K34

RW121
DC / DC converter PW231 B754
LgR520 B779
BR

BR
U1 B600

F7
WR521
F20 OR220 BG609
6 R157 R150 R11
2 Safety relay
R002
F2 WR003
12 V output RY280 R11
CN45 3 GrR010
LR104 S
B750 B700
12 V output WR281 YR974 R7 YW970
K36 WR003
B K8

R105
CN46 1 R(+) E
Radio BY971

WR282
R(-) BrR523
R
WR291 R8 LW972
ACC X8 LR975

F5
L(+) Y004

F1
B705 B700 BL973 C
5 R152 L(-)

(ACC)
Accessory socket 12V X15 Back-up
B710

W130
GND

R106
BW706 R001
CN47 4 B Starter motor
K37 CLOCK Y004
S M1 E
Y904 Y904
WR293 R8
LG832 Left knob S69
Cab light 70 W P9 S / W (mute)
K11 WR292 R7
LG831 LG
4 7
L852 BG622
E3 R155 R BG
BrR523
Cab light 70 W 2 5 Alternator
F26 R4 G
GrR185 GrR185 GR903 B R153 R9 YL829 YL 8
3 Br016
Y L
F18 LgR160 LgR
6
B797
GrR186 R4 WR824 Boom light 70 W
Y900
1 G015
R G2 E
B740
E2 Monitor 2
R155 R155 R030 R030 B
K10 GW Pulverizer Breaker / crusher switch
House light 70 W
LW180
R3
Y900 L901 B741 P1
17 BG S14 E4
OR853

E1 16
LW

R9

R9
F16
LW180 LW181 WR823 WR
Breaker
OPT 2nd speed S / W Room lamp
Y BG S51 Lever lock L / S Lever lock solenoid Y2
Y BG

LR906

LR906
R3 9 15 S35 K35 OFF
BG
VW170 OR850 B760
Front window L / S (1) LR DOOR VY
YG BG ON
Horn S / W 6
F15 LgW175 LgW176 B722
S54 VY480
R5
G851
S15 20
BG
G G
K2 Glow plug
R1
(L) 14
F8 R2
LgW175 R5 LR907 LR907 B747 BrW BrW525 BrR524 R107 WR020 L021 L021
H 7

K38 LR908
(R) H1 Wiper controller
R6 YR909 B749 GrR
H 3 10
LgW177 YR Washer
R6
LY830 LY
8
18
LR F14
A4 WV841 B742
Computer A 19 BrR190 2 M
1
K39 LR489
CNC1-4
A1 1
W135
Wiper motor
GW228
BG613 GrR
13 VW
M4
YR 7
V809 PL056 PL056 12 VR
CNC2-12 4 8 M
BO450 LR
CNC1-1 PW055 PW055 11
CNC2-4 13 GW
Throttle LY430 5
R3 volume
CNC1-25
WL061
6
GR M3
Y410 CNC2-10
CNC2-7 BrR523
W060
Auto / Manual CNC2-3
WR063 LgR531
S/W CNC3-12
F17 VR866 WR062
CNC3-11
GW215
L867 L868 YL820 CNC2-2
BW064
PB082
X4
R13 CNC4-17

LgR530
GrR337 46 DIAG S/W
L867 R13 WR917 ECM 52
PB082 PB083 BG691
W133 F25 Glow relay
S61 K31 R13
CNC4-22
W132
R112 VW170
BrR339
BrR916
B B759 CNC4-11 R2 10 A2 MEMORY CLEAR

WR521
CNC4-12
W131
W130
LR336
24
32
BrY084 BG692
X23
M14 VR866
R12
B758 CNC4-1 K2
K30 CNC1-8
BrR523
LgR531
RG125 RG125
R1
WR330
2
Main relay
YR332 BG608
R12
CNC1-7
Engine stop S / W WR331 5
21 R1 K33
GW215 LR915 YR333
M
B757
S9 RG126 LG340
47
40
107 L371

WR062
F22

BW064

WL061
CKP

BG694
W140 LG528
DIAGNOSTIC S52 B49

W060
BrW236 BrW236 BrW236 CN9-1 G372
CN9-2 106
VW817 CN9-12
B737 Connector BW689
sensor
CN9-3 PL080 108
F21 BG634 38

LgR532

VY480
GW225 GW226 GW227 R10 VW858 CN9-13 11 4 7 12 2
BG635 P042 W373
CN9-14 99
X4 18 CMP
H2
GW225
A
W840
CNC4-18
K5
PG045
P044
CN9-11 CN9-6 BY069
8 EST PG043 98
L374
sensor
B50
CN9-10 CN9-7 Y065 37 BL687
Free swing 1 connector (B) 100
F13 Travel alarm YL066 B790
4 Magnetic clutch
GR250 GR257 VY806 CN9-8 3 1
PB082 Dust S / W Y8
Y18 CNC4-14 GL910 R12
BG693

BG690
Swing brake SOL GW226
R10 To X2 CN9-9
YR067
6 5
K6 BrR GW980 W981 B 87 W307
Common
beacon C/R PL080 rail
R251 VG800 7
82 L317 B52
Y3 CNC4-6 connector Connection to controller B B720
L318
pressure
Travel 2nd speed SOL P040 P040 P046 A F12 90 sensor
R252 LG801
CNC2-6 C X5 R151 LR205 R R12
BrW556
CN29-18 G327
Y4 CNC4-4
DEUTSCH
B 101
Boosted pressure EST connector (A)
A6
B721
CN28-6 P6 GB363
PG047 PL081 PL080 94 U EGR position B53
Y5
R253 YG802
CNC4-7 CNC2-14
PG041 PG041
D E M8 Filter check 93 GW364
V sensor
Blower amp W557 GR365
Power save P042 P042 CN29-21
A9 92 W
R254 BrG803 Blower motor WG558
Y27 Y6 CNC4-3 PG043 PG043
F11
WR200
R13
LR RL BrY551
CN29-22
M CN29-13
WR360 M15
LG528 LG528 LB550 CN29-12 111 U EGR
F9 LW260 LY807 B23 CNC1-20
F10 103 WB361 V M
CNC4-15 VR547 VW548 WL362
valve motor
OPT 2nd speed R13 CN29-8 110 W
BrY855 VY463
Y9 CNC1-3
VR195
CN28-14
80
WB303
(S31) Knob R Evaporator sensor Oil pressure
GL861 GL861 B714 B
K17 B5 L560 67
Y313 B21
Y23 CN28-2
BY323
sensor
79
(S32) Knob L Fuel sensor Temperature sensor
GL412 BG660
R4 Sb559 RG316 BY Coolant
temp. sensor B1
B713
Y24 GW862 CNC1-15
R5 BG620
CN28-1 84

Computer S CN28-5
(S33) Knob R Air cleaner sensor 83 YG315 BY Fuel B3
Solar radiation sensor temperature sensor
Y25 YL863 B724
CNC1-16 LW471 BG661
S62 P048 RB145
F6
R115
WY563
CN28-7
95
RW304

(S34) Knob L PG049

CNC7-8
CNC7-16
CNC6-1
CNC6-2
B61 WL564
CN28-8
L314
Boost
91 pressure B47
Y26 YG864 B723 Filter indicator CNC6-12
Motor actuator
GR541
CN29-2 GW324 sensor
YL472 BG663 109
GY464
CNC1-17
CNC1-5 S71 CNC6-13
LgR533 (air mix) M
GR312 RL
CNC6-7 G555 74 Boost B51
One-touch IDL
CN29-17 temp. sensor
Air conditioner RW368
YL475 BG610 105
CNC2-15 S16 M7 GW542
S/W
113 RW369
SCV (suction
Y35
CN29-3 panel control valve)
Reserve tank L / S LY540 CN29-1 RG366
89
GrW470 BG662 GL553
CNC2-8 S55 BL549
CN29-15
97 RG367
CN29-11
Anti-theft protection setting knob 121 W350 Injector #1
VG481 BG632
CNC2-16 Motor actuator LY
X9 (mode) YL552 119
L352
CN29-14
B Injector #2
YR543
CN29-4
WB356
114
W400
CNC1-11
Pump horsepower proportional valve M6 M
Y554
YR940 CN29-16
CNC3-3 Injector #3
Y420
B42 P1 sensor CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7 BARO 117
G354
YW544 (atmospheric pressure)
L421 CN29-5
P2 sensor CNC1-9 Pump flow proportional valve sensor
B44 Motor actuator
LR545
CN29-6 W300 116 R351 Injector #4
Lg422 LR942 61
B43 N1 sensor CNC1-22 CNC3-2
(recirculate) M YL310 115
WR357

Br423 CNC3-5
BL943 Y11 LG562 B48 71
B43 N2 sensor CNC1-10 M5 CN28-4
Injector #5
Swing G424 B701 B701 G320
60
B22 P sensor CNC1-23 CNC4-5
CNC4-16
B702 LW546
120
Y353

Upper side V425 CN29-7 G321 L311

B26 P sensor
CNC1-12
CNC4-2
BG601 BG601 VY480
CN28-9
B6 72
Injector #6
Travel YG426 BG602 LgR532 Suction air temperature P355
B27 P sensor
CNC1-24 CNC4-13
Over load CN29-20 sensor 118
Y904 B770
WG488 BG612 CN28-13 1
CNC1-18 S13 B771
GR428 3
B45 HBCV CNC1-26
OL822 OL822 4
B772
sensor CNC4-19 CN28-11
BW440 CNC1-14 BG670
CN28-10 43
BG671
Oil temperature sensor 62
BW451
B2 BrW411 CNC1-2
Front window L / S (2) 81
BG672

VG478 BG615
S54
* Front window L / S (1) and (2) are the same switches.

Lep SM350B370B4020-0ES Edición 07-08

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4020-34
NOTAS
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Lep SM350B370B4020-0ES Edición 07-08

 Copyright ©
4020-35
ESQUEMA FUNCIONAL
1) Ordenador A

Computer A
LR489
CNC1-4 BG613
GW228
V809
A1
Monitor

PL056 PL056
P1
BO450 CNC2-12 4
CNC1-1 PW055 PW055
CNC2-4 13
R3 Throttle volume
LY430
CNC1-25
Y410 WL061 WL061
CNC2-7 CNC2-10 12
W060 W060
Auto / Manual CNC2-3 7
WR063 EST
S/W CNC3-12 connector (B)
F17 VR866 WR062 WR062
GW215 CNC3-11 4
YL820 BW064 BW064 BG694
L867 L868 CNC2-2 11 2
R13 CNC4-17

L867 R13 WR917 Engine stop S / W F4

S61 CNC1-20
LG528 RG126 RG125 R103 R101
R13
BrR916 B759
B W133
CNC4-22
W132 S9
K31 CNC4-11
W131
G1
CNC4-12 F5 BR
W130 W130 LR104
CNC4-1

F21
H2 Safety relay
GW225
A CNC4-18
Travel alarm
CNC1-8
BrR523 BrR523
R
K8
F13 Free swing
GR250 GR257 VY806
Y18 CNC4-14
KEY S / W
Swing brake SOL S1
R251 VG800 Alternator
Y3 CNC4-6 Br016
L
Travel 2nd speed SOL
R252 LG801 CNC1-7
LgR531 G015
R G2
Y4 CNC4-4
Boosted pressure
R253
Y5 YG802
CNC4-7
Power save ECM
Y27 Y6 R254 BrG803
CNC4-3 CNC2-6
P040 P042
18

F9 A2
LW260 LY807
CNC4-15 PG041 PG043
CNC2-14 37
OPT 2nd speed
BrY855 VY463
CNC1-3
Y9
(S31) Knob R
GL861 GL861 B714 B
Y23
(S32) Knob L
GW862 B713 Fuel sensor
Y24 CNC1-15 GL412 BG660
R5
(S33) Knob R
Y25 YL863 B724 Air cleaner sensor
LW471 BG661
(S34) Knob L CNC1-16 S62
Y26 YG864 B723
GY464 Filter indicator
CNC1-17
CNC1-5
YL472 BG663 S71
One-touch IDL
YL475 BG610
CNC2-15 S16
Reserve tank L / S
GrW470 BG662
CNC2-8 S55
Anti-theft protection setting knob
VG481
CNC2-16 BG632
X9

W400 Pump horsepower proportional valve

CNC1-11
YR940
CNC3-3

B42 P1 sensor
Y420 CNC1-21
CNC3-6
BY941 Y7
L421 CNC1-9
B44 P2 sensor Pump flow proportional valve
Lg422 LR942
CNC3-2
B43 N1 sensor CNC1-22
BL943 X11
Br423 CNC1-10 CNC3-5
B43 N2 sensor
Swing G424 CNC1-23 CNC4-5
B701 B701
B22 P sensor CNC4-16
B702
Upper side V425 CNC1-12
B26 P sensor CNC4-2
BG601 BG601
Travel YG426 BG602
B27 P sensor CNC1-24 CNC4-13
Over load
WG488 BG612
CNC1-18

B45 HBCV GR428

CNC1-26
sensor
BW440
S13
CNC1-14 Air conditioner S / W panel
Oil temperature sensor
BW451 BrW411 CNC4-19 OL822 OL822
CN28-11 P6
B2 CNC1-2

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4020-36
2) Ordenador S

Computer S

F6 15A RB145
CNC6-1
RB CNC6-2

CNC6-12 B
B
CNC6-13

LgR530 LgR533
M CNC6-7

CN54
GW070
CN54-2 CNC7-6
YR074
CN54-8 CNC7-4
GL071
CN54-3 CNC7-14
YL075
CN54-9 CNC7-13

Computer A
PG041
A1 CNC2-14

Computer B
PG047 PG049
CNCR2-14 CNC7-16

PG051
CNA0-23

Computer A
P040
A1 CNC2-6

Computer B
P044 PG049
CNCR2-6 CNC7-16

P042
CNA0-18

RE03003-003

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4020-37
3) ECM (Engine Control Module - módulo de control del motor)

KEY S/W ECM G372

LgR530 LR336 24 L371
ST M 107
Glow relay G370 CKP sensor
LgR338 BrR339 BW689
R2 10 108
R11
GrR009 BrR009 GrR010 GrR337 W373
46
L374 CMP sensor
98
BL687
100
Main relay
BG608 YR332 87 W307
R1 21
YR333 L317 Common rail
40 82
L318
pressure sensor
90
F4 R1
RG125 WR330 G327
2 101
WR331 5
94 GB363 U
Engine stop S / W 93 GW364 EGR position sensor
V
RG126 LG340 92 GR365
47 W

111 WR360 U
DIAGNOSTIC Connector 103 WB361 V M EGR valve motor
CN51 WL362
110 W

BG691 DIAG S/W PB083 PB082 WB303

52 80
CN55 Y313
67 Oil pressure sensor
BG692 MEMORY CLEAR BrY084 79
BY323
32
RG316 BY
84 Coolant temperature sensor
83 YG315 BY
Fuel temperature sensor
RW304
95

91 L314 Boost
Computer A pressure sensor
GW324
109
GR312 RL
P040 P042 74
CNC2-6 18 Boost temperature sensor
PG041 PG043 RW368
CNC2-14 37 105
113 RW369 SCV (suction control valve)
89 RG366

97 RG367

Injector #1
121 W350
L352
119
Injector #2

B356
114
Injector #3

G354
117
BARO
(atmospheric pressure) Injector #4
sensor 116 R351
W300 R357
61 R351 115
116
YL310
71 Injector #5

G320 120 Y353

60

Injector #6
Suction air temperature
sensor 118 P355
G321 L311
72
B770
1
B771
3
B772
4
BG670
43
BG671
62
BG672
81

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4020-38
4) Visualización en el monitor

M4
A4 Wiper controller
Washer
F14 BrR190 2
WV841
M
B742
1
Wiper motor
GrR
13 VW
YR 7
12
8
VR M M3
LR 11
GW
5
GR
6

P1 Monitor Display S14

Breaker / crusher switch
19 WIPER INT OUT1
GW Crusher
18 WIPER CNT OUT2 IN3 CRUSH S / W 17 BG
LW
IN2 BREAKER S / W 16
3 WASHER OUT3 Breaker
S35 OPT 2nd speed
S/W
BG
Y
Computer A IN4 OPT 2ND SPEED 15

CNC2-4
PW055
13 MON TXD UART S54 Front window L / S
A1
PL056 YG BG
CNC2-12 4 MON RXD UART IN1 FRONT WINDOW 6
VG

F5 W130 W135
1 BATT BG
GND 20
F7 R155 Alternator
2 IGN
BrW525
HOUR 7 L
G2

CLOCK
G
P9 8 14 ILUMI
Cab light 70 W

K11 E3
Cab light 70 W
R4
GR903
F26 GrR185 WR824
R4 Boom light 70 W
F16 Y900 B740
LW180 WR823 WR 9 LAMP OUT4
E2
R3
House light 70 W
R3 L901 B741
Y900
K10
F15 LgW175
R6
LY830
8 HORN VOL OUT5 E1
S15 Horn S / W
G851 G B722
K39 R5
(L)
R5 LR907 B747
H
K38 (R)
R6 YR909 B749
H
K39 H1
RE03003-005

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4020-39
5) Acondicionador de aire

K6 S52 Y8
Dust S / W Magnetic clutch
R12
BrR GW980 W981 B

B720
F12
LR205 R BrW556 BrW556
R12 CN29-18
B721
CN28-6 A9
A6 Filter check
K17 M8 W557
Blower amp CN29-21
Blower motor WG558
F11 R13 CN29-22
WR200 LR RL BrY551
M CN29-13
LB550 CN29-12
F10
VR547 VW548
R13 CN29-8
VR195
CN28-14
Evaporator sensor
L560
B6 CN28-2

Temperature sensor
Sb559
R4 CN28-1
BG620
CN28-5
Solar radiation
WY563
sensor B61 CN28-7
WL564
CN28-8
GR541 GR541
Motor actuator CN29-2
(air mix) M
G555 G555
CN29-17
M7
GW542 GW542
CN29-3
LY540 LY540 CN29-1
GL553 GL553 CN29-15
BL549 BL549
CN29-11

Motor actuator LY
Air conditioner
S/W
(mode) YL552 YL552 CN29-14 panel
B
YR543 YR543
CN29-4
M6 M Front window
Y554 Y554 L/S
CN29-16
BG615
CN28-10

YW544 YW544
CN29-5 S54
LR545 LR545
Motor actuator CN29-6
(recirculate) M
M5 LG562 LG562 CN28-4

S1
LW546 LW546
CN29-7
KEY S / W
LgR530 LgR532
B M CN29-20
Computer A
OL822
CNC4-19 CN28-11
K10 A1
R3 Y900 Y904
CN28-13

Room lamp
OFF
E4
R9 DOOR VY480
LR906 CN28-9
ON
K35

RE03003-006

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4020-40
6) Bloqueo de la palanca

Lever lock L / S Lever lock solenoid

F25 VW170 OR850 B760

S51 Y2

KEY S / W
S1 BG609 B600
B M ST R11

F3 RW120 R11 Safety relay

K34 GrR010 K7
S

BrR523 B750 B700

R E
Computer A
BrR523
CN1-8
A1 Alternator

Br016
L G2
G015
R

RE03003-007

7) Bocina

S15
K38
Horn S / W
F15 LgW175 LgW176 G851 G B722
R5
Horn
Horn (L)
LgW175 R5 LR907 LR907 B747
H H1

LR908
Horn (R)
R6 YR909 B749
H H1

K39 Monitor S / W

LgW177 LY830
R6 CN5-8 P1

RE03003-008

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4020-41
8) Luz de trabajo

Cab light 70 W
K11 E3

R4 Cab light 70 W
F26 GrR185 GR903
GrR185
E3

GrR186 R4 WR824

Monitor S / W
F16
LW180 LW181 WR823 E1
R3 CN5-9

R3
House light 70 W
LW180 Y900 L901 B741
E2
K10 Boom light 70 W
Y900 B740
E1

RE03003-009

9) Opción

Y27
F9 Breaker
LW260 LW260 LY807 LY807

B23 VY463
OPT(2SP)
LW261 BrY855 LG856 GL858
Y9
(LB856)
S31
OPT1 LEV R-R Knob (R)
LW262 GL861 GL861 B714
Y23

OPT1 LEV R-L

S32 Knob (L)
LW263 GW862 GW862 B713
Y24

S33 Knob (R)

OPT2 LEV L-R
LW264 YL863 YL863 B724
Y25
YL466

S34 Knob (L)

OPT2 LEV L-L
LW265 YG864 YG864 B723
Y26
YG467

GY464
A1
RE03003-010

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4020-42
10) Otros

E51 Cigar lighter

F19
YR210 B

YR212 B712 B711

YR211 YR211 To CAB. SEAT X6

M14 Fuel pump

F23
PW230 B753 B700
M
PW231 B754

DC / DC converter
F20 OR220
U1
CN22-6

F7 R150 R157
CN22-2

12 V output RY280
CN45 CN22-3

12 V output WR281
CN46 CN22-1
WR282

B705 B700
CN22-5
Accessory socket 12V X15

BW706
CN47 CN22-4

RE03003-011

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4020-43

11) Lista de símbolos eléctricos

Símbolo Nombre Símbolo Nombre

Fusible Electroválvula variable

Diodo Resistencia

LED Resistencia variable

Contacto "a" de conmutador Resistencia variable

de palanca

Contacto "a" de conmutador Alarma

pulsador
A
Contacto "a" de interruptor de Alarma sonora
fin de carrera
B
Contacto "b" de interruptor de Bocina
fin de carrera
H
Bobina de relé Motor
R M
Contacto "a" de relé Sensor de la radiación solar
R

Contacto "b" de relé Altavoz

R

Electroválvula Lámpara

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4020-44
ESQUEMA DE CABLEADO DE LOS CONECTORES ELÉCTRICOS

1 Motor - cont. c-2 11 Conector fijo (CN.155F) con cinta roja

2 Motor - cont. c-1 12 Conector fijo (CN.124F) con cinta roja
3 Cinta blanca 13 Conector fijo (CN.T4M) con cinta roja
4 Cinta roja 14 Fijar el conector (CN.150F) con cinta roja
5 Cinta azul 15 Fijar el conector (CN.133F) con cinta roja
6 Cinta amarilla 16 Fijar el conector (CN.148F) con cinta roja
7 Cinta verde 17 Fijar el conector (CN.T6F) con cinta roja
8 Posición de la etiqueta 18 Fijar el conector (CN.137F) con cinta roja
9 Bocina (derecha) 19 Fijar el conector (CN.126F) con cinta roja
10 Bocina (izquierda)

CN.100 Relé de seguridad S, R, E: 3 patillas CN.146F Haz de la luz de pluma

CN.101 Relé de seguridad B: 1 patilla CN.147F Motor de lavaparabrisas
CN.102 Relé de seguridad C: 1 patilla CN.148F Diodo de lavaparabrisas
CN.103 Alternador izquierdo, derecho: 2 patillas CN.149F Alarma de desplazamiento
Válvula proporcional electromagnética de bomba:
CN.104 CN.150F Haz de girofaro
2 patillas
CN.109 Válvula proporcional de la bomba: 2 patillas CN.155F Haz de la bomba de combustible
Sensor de presión P1: 3 patillas (sin cinta de
CN.111 CN.105M Relé de batería GND
identificación)
Sensor de presión P2: 3 patillas (cinta de identificación
CN.112 CN.108M Relé de seguridad: C
amarilla)
CN.139 Sensor de presión: 3 patillas CN.A0F Motor - cont. c-2
CN.106F Sensor de presión: 3 patillas CN.A1F Motor - cont. c-2
CN.107F Sensor de presión: 3 patillas CN.A3F Haz del motor: B
CN.110F Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación azul) CN.A4F Haz del motor: C
CN.113F Sensor de presión: 3 patillas (cinta de identificación roja) CN.A5F Haz del motor: D
CN.114F Sensor de temperatura de aceite: 2 patillas CN.A7F Temp. aire de admisión
Palanca de bloqueo SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN.115F CN.A2M Haz del motor: A
identificación amarilla)
Freno de rotación SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN.116F CN.A6M Haz del motor: E
identificación blanca)
Desplazamiento en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN.117F CN.B1F Haz principal de la cabina: A
identificación roja)
Descarga en 2 etapas SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN.118F CN.B2F Haz principal de la cabina: B
identificación amarilla)
Economía de energía SOL. V: 2 patillas (cinta de
CN.119F CN.B3F Haz principal de la cabina: C
identificación verde)
CN.120F Indicador del filtro: 2 patillas CN.B4F Haz principal de la cabina: D
CN.121F Sensor de combustible: 2 patillas CN.B5F Haz principal de la cabina: E
CN.124F Bomba de combustible electromagnética: 2 patillas CN.B6F Haz principal de la cabina: F
CN.125F Depósito de reserva: 2 patillas CN.D12F Colector deshidratador
CN.126F Sensor de vacío: 2 patillas CN.D13F Compresor de aire acondicionado
CN.127F Lámpara de caja: 2 patillas CN.F1M Unión de fusible 65 A
CN.128F Freno de rotación SOL. V CN.F2M Unión de fusible 60 A
CN.129F 2 desplazamiento en dos etapas SOL. V CN.F3F Fusible: LLAVE
CN.130F 2 descarga en 2 etapas SOL. V CN.F4F Fusible: ECM
CN.131F Economía de energía SOL. V CN.F5F Fusible: CONT.
CN.133F Haz de rotación libre CN.F6F Fusible: GPS
CN.134F Indicador de filtro CN.T4M Engrasador
CN.135F Sensor del nivel de carburante CN.T5F Ventilador de condensador
CN.136F Bomba de combustible eléctrica CN.T6F Diodo del ventilador del condensador
CN.137F Diodo de bomba de combustible eléctrica CN.G1 GND G1
CN.138F Depósito de reserva CN.G2 GND G2
CN.144F Lámpara de caja CN.G3 Alternador GND

Lep SM350B370B4020-0ES Edición 07-08

 Copyright ©
4020-45
Haz de bastidor principal

3
3
12

19
9 18
5
4 3
13
10
6
11 3

15
7

4
3
3 8 3

14 3
17

5 3
4

6
1 2 3

16

KSR11400-E01 KSR11400-E01

Lep SM350B370B4020-0ES Edición 07-08

Copyright ©
4020-46
CABINA
1 Cinta amarilla 11 Fijar el conector (CN.79F) con cinta roja
2 Cinta blanca 12 Fijar el conector (CN.21F) con cinta roja
3 Cinta roja 13 Fijar el conector (CN.23F) con cinta roja
4 Cinta azul 14 Fijar el conector (CN.9F) con cinta roja
Fijar el terminal de patilla del circuito n°. 481 y 632 con
5 Posición de la etiqueta 15
cinta roja
Conectar el terminal de patilla del circuito n°. 524 y 525
6 Horómetro 16
y fijarlo con cinta roja
7 Caja de fusibles KHR16012
8 Inmovilizador SW
9 Fijar el conector (CN.80F) con cinta amarilla
10 Fijar el conector (CN.24F) con cinta roja.

CN.1F Haz de la cabina: A CN.79F Diodo

CN.9F Haz de grúa CN.80F Unidad GPS
CN.10F Relé principal CN.4M Haz de la cabina: A
CN.11F Relé de calentamiento CN.5M Haz de la cabina: B
CN.12F Relé de lámpara CN.7M Haz (derecho) de la consola: A
CN.13F Relé lámpara CABINA CN.8M Haz (derecho) de la consola: B
CN.14F Relé izquierdo de bocina CN.A8F Sensor de presión barométrica de rotación
CN.15F Relé derecho de bocina CN.B1M Haz del bastidor principal: A
CN.16F Spk. Relé derecho CN.B2M Haz del bastidor principal: B
CN.17F Spk. Relé izquierdo CN.B3M Haz del bastidor principal: C
CN.18F Relé de lámpara de habitáculo CN.B4M Haz del bastidor principal: D
CN.19F Relé de girofaro CN.B5M Haz principal de bastidor: E
CN.22F Convertidor CC CN.B6M Haz principal de bastidor: F
CN.24F Conector de unión CN.B7M Haz de conducto opcional
CN.25F Conector GND CN.C1F Controlador CN-1
CN.20F Relé de corte del arrancador CN.C2F Controlador CN-2
CN.21F Monitor trasero CN.C3F Controlador CN-3
CN.23F Alimentación eléctrica opcional CN.C4F Controlador CN-4

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 Copyright ©
4020-47
Haz principal de la cabina

2 2 2 2 2

4
11

15
6 2
9

1 16 14
7 2 3
12

10
13 4

KHR16002-E00 KHR16002-E00

Lep SM350B370B4020-0ES Edición 07-08

Copyright ©
4020-48
Haz segundario de la cabina
1 Cinta azul
2 Cinta blanca
3 Cinta roja
4 Posición de la etiqueta
5 Interruptor diag.
6 Borrado de la memoria
7 Fijar el conector(CN.50M) con cinta roja

CN2F Haz de la cabina: B

CN4F Haz principal de la cabina: A
CN5F Haz principal de la cabina: B
CN6F Haz (izquierdo) de la consola
CN50M Conector J1939
CN51F Interruptor diag.
CN52F Conector EST: A
CN53M Conector EST: B
CN54F Haz de cables puente GPS
CN54M Conector de servicio GPS

Lep SM350B370B4020-0ES Edición 07-08

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4020-49
Haz segundario de la cabina

4
1 7 3

6
1

KHR15992-D01

Lep SM350B370B4020-0ES Edición 07-08

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4020-50
NOTAS
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................
....................................................................................................................................................................................

Lep SM350B370B4020-0ES Edición 07-08

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4020-51
En la cabina

090
to CLOCK HARNESS MONITOR DISPLAY
5 111A 4 138A 3 137A 2 128B 1 120A 9 133A 8 132A 7 124A 6 119A 5 163A 4 130A 3 108A 2 128A 1 129A
0.85Y/R 0.5 L/G 0.5 Y/L 0.5 R 0.5 Lg/R 0.5 W/R 0.5 L/Y 0.85 Br/W 0.5 Y/G 0.5 V/W 0.5 P/L 0.5 Gr/R 1.25 R 1.25 W
12 200B 11 110A 10 109A 9 135A 8 136A 7 123A 6 210E 20 210A 19 106A 18 107A 17 126A 16 125A 15 127A 14 135A 13 131A 12 11 10
0.85 B 0.5 W/Y 0.5 W/L 0.5 G 0.5 L 0.5 Y 0.85B/G 1.25B/G 0.5 L/R 0.5 Y/R 0.5 G/W 0.5 L/W 0.5 Y 0.5 G 0.5 P/W

WIPER CONTROLER
AMP : 172498-1

6 101A 5 100A 4 3 2 105A 1 104A

0.5 G/R 0.5 G/W NC NC 0.5 W/V 0.85Br/R
CLIP *(x 7)
13 108A 12 107A 11 106A 10 200D 9 8 103A 7 102A
0.5 Gr/R 0.5 Y/R 0.5 L/R 1.25 B NC 0.5 V/R 0.5 V/W
EARTH
200A
CN-A 1.25 B
WIPER MOTOR *
YAZAKI : 7323-2262
1
3 101A 2 1 100A
0.5 G/R NC *

*
0.5 G/W
6 103A 5 200C 4 102A
0.5 Y/R 1.25 B 0.5 Y/W

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En la cabina

GPS UNIT A
1 151A 2 151B 3 151C 4 151D 5 166A 6 164A
1.25R/B 1.25R/B 0.85R/B 0.85R/B 0.5 W/L 0.85 Br/R
12 200E 13 200F 14 200G 15 200H 16 167A 17 165A
1.25 B 1.25 B 0.85 B 0.85 B 0.5 W/Y 0.85 Br/Y
7 152A 8 154A 9 210G 10 172A 11 169A
0.85 Lg/R 0.5 B/Y 0.85B/G 0.85 L/G 0.85 Y
18 153A 19 168A 20 210H 21 171A 22 170A
0.5 G/R 0.5 V/Y 0.85B/G 0.85 L/Y 0.85 B/Y

GPS UNIT B

1 174A 2 175A 3 157A 4 161A 5 220A 6 159A 7 210J 8 155A

0.85 L/R 0.85Y/G 0.5 P/L 0.5 Y/R 0.5 B/L 0.5 G/W 0.5 B/G 0.5 P
9 173A 10 176A 11 158A 12 177A 13 162A 14 160A 15 210K 16 156A
0.85L/W 0.5 V/G 0.5 P/W 0.5 V/R 0.5 Y/L 0.5 G/L 0.5 B/G 0.5 P/G

ACCESSORY SOCKET (12V)

141A 140A
0.85B/W 0.85W/R

OPT. LINE SELECT SW OPT. 2SPEED SW

8 1 126A 2 210B 3 125A 10 8 1 2 210C 3 127A 10
0.5 G/W 0.5 B/G 0.5 L/W * 0.5 B/G 0.5 Y
7 4 5 6 9 7 4 5 139A 6 134A 9
0.5 L/G 0.5 Br/Y

Front Rear
3 2
*

MAIN HARNESS A
1 128A 2 129A 3 120A 4 111A 5 104A 6 105A 7 137A 8 138A 9 112A 10 140A
1.25 R 1.25 W 0.5 Lg/R 0.85Y/R 0.85 Br/R 0.5 W/V 0.5 Y/L 0.5 L/G 0.5 L/R 0.85W/R
11 124A 12 130A 13 131A 14 132A 15 133A 16 114A 17 115A 18 116A 19 117A 20 121A 21 210A 22 141A
0.85Br/W 0.5 P/L 0.5 P/W 0.5 L/Y 0.5 V/R 0.5 B/Y 0.5 Y/W 0.5 B/L 0.5 L/W 1.25G/R 1.25B/G 0.85B/W

2
CLIP
MAIN HARNESS C
1 163A 2 164A 3 165A 4 166A 5 167A 6 168A 7 169A 8 170A
0.5 V/W 0.85 Br/R 0.85 Br/Y 0.5 W/L 0.5 W/Y 0.5 V/W 0.85 Y 0.85 B/Y
3 9 171A 10 172A 11 173A 12 174A 13 175A 14 176A 15 177A 16 17 18 200J
MAIN BODY
HARNESS
0.85 L/Y 0.85 L/G 0.85L/W 0.85 L/R 0.85Y/G 0.5 V/G 0.5 V/R NC NC 1.25 B

CLIP

MAIN HARNESS B
1 151A 2 152A 3 153A 4 154A 5 155A 6 156A 7 157A 8 158A 9 220A
1.25R/B 0.85Lg/R 0.5 G/R 0.5 B/W 0.5 P 0.5 P/G 0.5 P/L 0.5 P/W 0.5 B/L
10 159A 11 160A 12 161A 13 162A 14 136A 15 122A 16 118A 17 134A 18 139A 19 110A 20 109A
0.5 G/W 0.5 G/L 0.5 Y/R 0.5 Y/L 0.5 L 0.5 V/Y 0.5 V/G 0.5 Br/Y 0.5 L/G 0.5 W/Y 0.5 W/L
*

CLIP
210F 121A
0.5 B/G 1.25G/R
* TO HARNESS ROOF
118A 119A 200A
0.5 V/G 0.5 Y/G 1.25 B

113-D020-A

116A 114A
0.5 B/L 0.5 B/Y to SPEAKER
117A 115A
0.5 L/W 0.5 Y/W

122B 112A to HARNESS ROOM LAMP

0.5 V/Y 0.5 L/R

1 Marcado blanco
2 Cinta amarilla
3 Cinta azul

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4020-53
HAZ DEL MOTOR

1 2 3 4
0.75 1.25 1.25
G/B R R
5 6 7 8
0.75 0.75
L/R L/Y

H95

H94 6
5
1 2 3 4
0.75 1.25 1.25
L W W
5 6 7 8
1
5 0.75 0.75
B /W L/W G/R 1 2 3 4
0 .7 5 0 . 7 5 0 . 7 5 0 . 7 5
L G/Y G/W G/B
H1 5 6 7 8
0 .7 5 0 . 7 5 0 . 7 5 0 . 7 5

3 L / W W/ L W / B W / R

E80

1 2
0. 75 0. 75
12
B / Y R/ B
3 1 2 3
0. 75 0.75 0.75 0.75
R R/L L R/W E93
1 2
E90
E75
0.75 0.75
B/ Y Y/ G 11
1 7
1 2
0.75 0.75
R / L B/ R

E163
E164 9 1 2
0.75 0.75
4 R / W R/ B

1
0 .7 5 E161
G

13

1 2 3
0. 5 0. 5 0. 5
L/ W Br L
1 2 3
0.75 0.5 0.5
E113 B/W V/W Y

2 E112

14
1 2
1 2 3 0.5 0.5
0.75 0.75 0.75
B/Y L/Y W/B
E76 Y V /W

8 E98

10

1 2 3 4
0.5 0.5 0. 7 5 0.5
Y V/W B Y
5 6 7 8
0.5 0.75 0.75 0.75
V/W B/W R/B R/W
4 3 2 1 9 10 11 12
1.25 1.25 0.75 0.75 0.75 0.5
W R W/B L/Y B/ Y L
3 2 1 4 3 2 1 8 7 6 5 13 14 15 16
0. 75 0. 75 0 .7 5 0.75 0 .75 0.75 0 . 7 5 0 . 7 5 0 .7 5 0 . 7 5 0.5 0.5 0. 7 5 0. 7 5
Y / G R / W R /B G /Y G /W G /B L L / R L/Y L /W Br L/W B/R L 1
6 5 4 8 7 6 5 12 11 10 9 17 18 19 20 5
0. 75 0 .7 5 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 B/W
G R W/L W/B W/R G/R G/B R/L

H6 H8 H12 H20 H22

1 Sensor de agua 6 Inyector 2 (Nº 4. 5. 6) 11 Sensor de la temperatura del combustible

2 Sensor de Common Rail 7 Sensor de la presión de sobrealimentación 12 Válvula EGR
3 Bujía de calentamiento 8 Sensor de presión de aceite 13 SCV
Sensor de la temperatura de
4 Interruptor de sobrecalentamiento 9 sobrealimentación
14 Sensor de ángulo de leva (G)
5 Inyector 1 (Nº 1. 2. 3) 10 Sensor de posición de manivela

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4020-54
CONSOLA
Haz derecho de la consola

CN39F CN36F

CN

0.85
611
WR
0.85
491
LgR
50

2
2 3

80
50
1 CN8F
120

40 330
150

20

120 120 80 540 360 80 475 450 430 410 009 152 120
610 710 211 492 491 971 974

50
YL
50

0.85
50 R RW

YR
CN37F
712 212 711 211 4
B YR 0.85B 0.85YR
CN7F

CN44F CN43F

KHR15971-C01
CN35M

1 Fijar el conector (CN.44F) con cinta roja CN.7F Haz principal de la cabina: A CN.37F Botón de mando (derecho)
2 Cinta blanca CN.8F Haz principal de la cabina: B CN.39F Interruptor de grúa
3 Fijar el conector (CN.43F) con cinta roja CN.34F Conmutador de arranque CN.43F Asiento KAB
4 Posición de la etiqueta CN.35M Volumen del acelerador CN.44F Diodo
CN.36F Radio

Haz izquierdo de la consola

1 2 3

KHR15981-C00

1 Cinta blanca CN.6M Haz de la cabina CN.29F Panel de aire acondicionado: B

2 Posición de la etiqueta CN.26F Unidad de aire acondicionado: A CN.30F Interruptor de fin de carrera
3 Cinta roja CN.27F Unidad de aire acondicionado: B CN.31F Parada del motor SW
CN.28F Panel de aire acondicionado: A CN.32F Botón de mando (izquierdo)

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4021
Sección
4021

CÓDIGO ERROR MOTOR (DTC)

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Printed in France
CNH Lep SM350B4021-0ES December 2008
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4021-2
ÍNDICE
Útiles especiales ...................................................................................................................................................... 4
Procedimiento de control para sensores a bordo .................................................................................................... 5
DTC: 0087
Presión conducto común anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión).................................. 6
DTC: 0088
Presión de conducto común anormalmente alta (1era etapa o 2da etapa) ........................................................... 11
DTC: 0089
Anomalía de presión de conducto común (la bomba de alimentación envía demasiada presión) ........................ 15
DTC: 0090 Desconexión del sistema de transmisión de SCV
(válvula de mando de aspiración, por sus siglas en inglés), Cortocircuito a tierra o +B ........................................ 18
DTC: 0107
Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (baja tensión anormal) ............................................ 22
DTC: 0108
Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (alta tensión anormal) ............................................. 27
DTC: 0112
IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) ....................................... 32
DTC: 0113
IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) ........................................ 37
DTC: 0117
ECT (temperatura refrigerante del motor) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) .................................... 42
DTC: 0118
ECT (temperatura refrigerante del motor ) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) .................................... 47
DTC: 0182
FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal) ...................................................... 53
DTC: 0183
FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal) ....................................................... 58
DTC: 0192
Anomalía en el sensor de presión de conducto común (baja tensión anormal) .................................................... 63
DTC: 0193
Anomalía en el sensor de presión de conducto común (alta tensión anormal) ..................................................... 68
DTC: 0201
Desconexión del cilindro No.1 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 73
DTC: 0202
Desconexión del cilindro No.2 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 78
DTC: 0203
Desconexión del cilindro No.3 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 83
DTC: 0204
Desconexión del cilindro No.4 de inyección del sistema de manejo...................................................................... 88
DTC: 0205
Desconexión del cilindro No. 5 de inyección del sistema de manejo..................................................................... 93
DTC: 0206
Desconexión del cilindro No. 6 de inyección del sistema de manejo..................................................................... 98
DTC: 0219
Rebasamiento ...................................................................................................................................................... 103
DTC: 0237
Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (baja tensión anormal) ........................................................ 105
DTC: 0238
Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (alta tensión anormal) ......................................................... 109
DTC: 0335
Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (sin señal) ................................................................................... 112
DTC: 0336
Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (anomalía señal) ......................................................................... 116
DTC: 0340
Anomalía de sensor CMP (posición leva) (sin señal) .......................................................................................... 120
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4021-3
DTC: 0341
Anomalía de sensor CMP (posición leva) (anomalía señal) ................................................................................ 125
DTC: 0380
Anomalía circuito relé incandescente .................................................................................................................. 129
DTC: 0487
Anomalía sensor posición EGR ........................................................................................................................... 134
DTC: 0488
Anomalía control válvula EGR ............................................................................................................................. 138
DTC: 0522
Anomalía sensor de presión aceite de motor (baja tensión anormal) .................................................................. 142
DTC: 0523
Anomalía sensor de presión aceite de motor (alta tensión anormal)................................................................... 146
DTC: 0601
Anomalía ROM..................................................................................................................................................... 151
DTC: 0603
Anomalía EEPROM ............................................................................................................................................. 152
DTC: 0606
Anomalía CPU ..................................................................................................................................................... 153
DTC: 0611
Anomalía circuito carga (banco 1) ....................................................................................................................... 154
DTC: 0612
Anomalía circuito carga (banco 2) ....................................................................................................................... 157
DTC: 1093
Sin emisión de presión de bomba........................................................................................................................ 160
DTC: 1095
Limitador de presión abierto................................................................................................................................. 165
DTC: 1112
Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (baja tensión anormal)................................................. 171
DTC: 1113
Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (alta tensión anormal).................................................. 176
DTC: 1173
Sobrecalentamiento ............................................................................................................................................. 180
DTC: 1261
Anomalía sistema transmisión común 1 inyector................................................................................................. 184
DTC: 1262
Anomalía sistema transmisión común 2 inyector................................................................................................. 190
DTC: 1345
Sensor CMP (posición manivela) fuera de fase................................................................................................... 196
DTC: 1625
Anomalía sistema relé principal ........................................................................................................................... 198
DTC: 1630
Anomalía conversión A/D..................................................................................................................................... 203
DTC: 1632
Anomalía tensión 5 V de alimentación 2 (alimentación sensor presión atmosférica) .......................................... 204
DTC: 1633
Anomalía tensión 5 V de alimentación 3 (alimentación presión aceite de motor)................................................ 207
DTC: 1634
Anomalía tensión 5 V de alimentación 4 (alimentación sensor presión de sobrealimentación) .......................... 211
DTC: 1635
Anomalía tensión 5 V de alimentación 5
(sensor presión conducto común, alimentación sensor posición EGR)............................................................... 214
DTC: 2104
Anomalía Bus CAN .............................................................................................................................................. 217
DTC: 2106
Anomalía tiempo de espera CAN......................................................................................................................... 221

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4021-4
ÚTILES ESPECIALES

ÚTIL DIAGNÓSTICO CNH-EST (ESCÁNER)

El sistema EST (herramienta de servicio electrónico, por sus siglas en inglés) permite realizar diagnósticos en máquinas y motores a
través de la detección de los parámetros operativos de los componentes de mando electrónicos (unidades de mando, sensores,
etc.). También permite leer los códigos de falla.
Para utilizar esta herramienta, por favor, consulte el libro provisto durante la serie CXB de jornadas de capacitación.

CAJA MARTILLO HIDRÁULICO Y MULTÍMETRO DIGITAL

Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. Multímetro digital

Breaker-Box

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4021-5
PROCEDIMIENTO DE CONTROL PARA SENSORES A BORDO

Nombre
1. Conector de acoplamiento entre motor - la máquina
2. Cableado de la máquina
3. Conector del sensor
4. Cableado del motor

Board-Sensor

A. Desconectar el conector de acoplamiento y controlar el sensor desde el conector de cableado del motor.
B. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
C. Controlar el cableado del conector de acoplamiento para circuito abierto.
• Si las fases 1 y 2 presentan fallas, repare el cableado.
Controle la fase 1 nuevamente.
• Si sólo la fase 1 presenta fallas, reemplace el sensor.

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4021-6
DTC: 0087
Presión conducto común anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión)

Gran cantidad de vibración del motor, velocidad mínima

inestable
Es posible que se existan reducción de salida, producción de
humo negro y exceso de salida.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico en la
máquina.

No Lea “Control de apoyo

¿Está completa la acción?
Fase 2 de servicio”.
Inspeccionar el sistema combustible.
Sí
1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar si existe
desapriete en las conexiones (pérdida de combustible),
acumulación o atascamiento.
2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización de parafina
dentro de la línea combustible, filtro combustible y depósito
combustible.
3. Inspeccionar si existe algún cuerpo extraño atascando la tubería No
de alimentación dentro del depósito combustible. ¿El sistema combustible está normal?

Sí

Fase 3
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde se
encuentren problemas.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 4
Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de aceite ha subido y
controlar si existen olores de diesel.

No
¿Se detectó un problema?
Fase 5
Inspeccionar las conexiones de la tubería de combustible de cada
inyector y sustituir todos los inyectores que presenten pérdidas de
combustible.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los ¿Está completa la acción?
procedimientos de trabajo.

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 7
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Fase 6 No
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de Pasar a la fase 20.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos
de diagnóstico de problema.)
2. Arrancar el motor.
3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú.
4. Seleccionar “Detenemiento de inyección en cada inyector” en No
“Sistema de conducto común”.
¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron
5. Presionar la tecla programable “OFF” para detener la inyección de
en el caso de alguno de los cilindros?
los inyectores de cada cilindro uno por uno y contrlar el cambio en
el ruido del motor.

Sí
Pasar a la fase 9.

Fase 8
Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales el ruido del
motor no cambió.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los ¿Está completa la acción?
procedimientos de trabajo.

Sí
Pasar a la fase 18.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-7

De la fase 7

Fase 9
Inspeccione la presión common rail.
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Valor referencia
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión common Cuando se detiene el motor: Diferencia - 30 MPa
rail” en la visualización de datos. Mientras se mantiene en mínima, en la
3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. No aceleración: ± 5 MPa
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión
Common Rail diferencial” en la visualización de datos. ¿El valor de “Presión de conducto de combustible
5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 veces. diferencial” se encuentra cerca del valor de
6. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Presión referencia?
Common Rail diferencial” en la visualización de datos.
Sí
Pasar a la fase 16.

Fase 10
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”. No Valor referencia
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor presión 4,8 V
de conducto común” en la visualización de datos. ¿El valor del “Sensor presión de conducto común”
es igual o superior al valor de referencia?

Sí

Fase 11
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para
inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de
sensor en el circuito de señal entre el sensor de presión de
conducto común y el ECM.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 13
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Si es necesario actualizar el software del ECM, realice la
No Fase 12
reescritura. Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR. Sí
[método de conocimiento EGR]
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Girar la llave de contacto a “OFF”.
5. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?

Fase 14
Reemplazar el ECM. Sí
Nota: Pasar a la fase 1.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 16.

Fase 15
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto
común).

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 18.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-8

De la fase 14

Fase 16
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la
pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas)
para obtener información sobre cómo eliminar códigos de
diagnóstico de problema.) Valor referencia
2. Arrancar el motor. ± 5 MPa
3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú.
4. Seleccionar “Control de presión de conducto” en “Sistema de No
¿El valor de “Presión Common Rail diferencial” se
conducto común”. encuentra dentro de la franja del valor de
5. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor de la referencia?
“Presión Common Rail diferencial”.

Sí

Fase 17
Reemplace la bomba de alimentación.

¿Está completa la acción?

Fase 18
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
Sí
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. (Consulte la
pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de problemas)
para obtener información sobre cómo eliminar códigos de
diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”. No
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0087?

Sí
Pasar a la fase 2

Fase 19
Controle que no se hayan detectado otros códigos de diagnóstico de
problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No Controlar la

de problema? reparación.

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Fase 20
Utilizar el controlador del inyector para detener la inyección de los
inyectores y controlar el cambio en el ruido del motor.

No ¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron

en el caso de alguno de los cilindros?

Sí
Fase 21
Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales el ruido del
motor no cambió.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Sí

Fase 22
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto común.
3. Medir la tensión entre tierra y terminal de alimentación del sensor
de presión de conducto común. No Valor referencia
4,8 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí Pasar a la fase
24.

Pasar a la fase 23.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-9

De la fase 22

Fase 23
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para
inspeccionar si existe un cortocircuito con otro circuito de señal de
sensor en el circuito de señal entre el sensor de presión de No ¿Se detectó un problema?
conducto común y el ECM.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.
Sí Pasar a la
fase 18.

Pasar a la
fase 12.

De la fase 22

Fase 24
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problemas) para obtener información sobre cómo eliminar códigos
problema 0087?
de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 17.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Pasar a la
fase 19.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-10
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• Al menos 900 min-1
Herramienta de diagnóstico
Las posibles causas incluyen las siguientes.
• Problema interno del inyector
• Problema interno de la bomba de alimentación
• Anomalía línea del sistema de combustible (pérdida, atascamiento o acumulación de combustible)
• Anomalía del filtro de combustible (atascamiento)
• Anomalía del tanque de combustible (atascamiento)
• Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar)
• Problema ECM
• Problema del sensor de presión Common Rail

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro 82-GND 1Vo
11, 23 valor del sensor. 0V
circuito de señal 90-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-11
DTC: 0088
Presión de conducto común anormalmente alta (1era etapa o 2da etapa)

Gran cantidad de vibración del motor, problema velocidad mínima

Reducción de salida, defecto de aceleración

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico
en la máquina.

Fase 2
1. Arrancar el motor. No
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. Lea “Control de apoyo
¿Está completa la acción?
3. ¿Inmediatamente después de sustituir las partes de servicio”.
asociadas con el combustible? Existe una gran
posibilidad de que la purga de aire durante la
sustitución de partes asociadas con el combustible no
haya sido efectiva. Realice la purga de aire
nuevamente. Controlar el código de diagnóstico de Sí
problema después de realizar la purga de aire.

No ¿Se detectó un código de

diagnóstico de problema 0088, 0192,
0193 o 1635?

Sí Consultar el código de
diagnóstico de
problema detectado.

Fase 4 No Fase 3
1. Gire la llave de contacto a “OFF” durante 30 segundos o ¿Posee un escáner (comunicación
más. KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la visualización Sí
“Presión Common Rail diferencial” en la visualización
de datos.

Valor referencia
Diferencia de presión ± 5 MPa
(En mínima) Ver herramienta de
¿El valor de “Presión Common Rail diagnóstico.
Fase 5 diferencial” se encuentra dentro de la
1. Inspeccionar la línea de retorno del combustible entre la franja del valor de referencia?
bomba de alimentación y el depósito de combustible
para detectar cualquier daño o torcedura.
2. Inspeccionar la manguera torcida del depósito de Sí
combustible para controlar si existen atascamientos o
torceduras.
3. Inspeccionar el interior del depósito de combustible
para controlar si existe algún cuerpo extraño.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Está completa la acción?

Fase 6
1. Es posible que se haya detectado un valor anormal para Sí
el sensor de presión del conducto común. Reemplazar
el conduto común (sensor de presión de conducto
común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
No
¿Se detectó un problema?

Paso Sí
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí

Paso
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG ¿Se detectó un código de
(diagnóstico de problemas) para obtener diagnóstico de problema 0088?
información sobre cómo eliminar códigos de
diagnóstico de problema.) Sí
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-12

De la fase 8

Fase 9
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

No Controlar la
¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de problema?
reparación.

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-13
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

1era etapa
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0088, 0192, 0193 y 1635.
• La presión de conducto común real es al menos 2 MPa y la velocidad del motor es al menos 70 min-1.
2da etapa
• La tensión de batería es normal.
• DTC: no se detectan 0088, 0192, 0193 y 1635.
• La presión de conducto común real es al menos 2 MPa y la velocidad del motor es al menos 70 min-1.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-14
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-15
DTC: 0089
Anomalía de presión de conducto común (la bomba de alimentación envía demasiada presión)

Gran cantidad de vibración del motor, problema velocidad mínima,

reducción de salida

Defecto de aceleración

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
Lea “Control de
¿Está completa la acción?
apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Arrancar el motor.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Sí

No ¿Se detectó un código de

diagnóstico de problema 0088,
0192, 0193 o 1635?

Sí Consultar el código
de diagnóstico de
problema
detectado.

Fase 4 Fase 3
1. Gire la llave de contacto a “OFF” durante 30 ¿Posee un escáner (comunicación Pasar a la fase 12.
segundos o más. KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la visualización Sí
“Presión Common Rail diferencial” en la
visualización de datos.

Valor referencia
Diferencia de presión ± 5 MPa
¿El valor de “Presión Common
No Rail diferencial” se encuentra
Fase 5 dentro de la franja del valor de
1. Girar la llave de contacto a “ON”. referencia?
2. Esperar 2 min. hasta que la presión en el conducto
común caiga. Sí
Ver herramienta de
3. Girar la llave de contacto a “ON”. No arrancar el
diagnóstico.
motor.
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Presión Common Rail diferencial” en la
visualización de datos.

No Valor referencia
Diferencia de presión -30 MPa
Fase 6 ¿El valor de “Presión Common
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Rail diferencial” se encuentra
2. Quitar el conector SCV (válvula de mando de cerca del valor de referencia?
aspiración).
3. Inspeccionar el terminal del conector del cableado Sí
SCV para detectar cualquier problema de conexión
o problemas intermitentes.
4. Quitar el conector de cableado del ECM.
5. Inspeccionar el terminal del conector del cableado
ECM para detectar cualquier problema de conexión
o problemas intermitentes.
6. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 9.

Fase 7 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Inspeccionar el terminal del conector del cableado
sensor de presión de conducto común para
detectar cualquier problema de conexión o
problemas intermitentes.
4. Quitar el conector de cableado del ECM. No
5. Inspeccionar el terminal del conector del cableado ¿Se detectó un problema?
ECM para detectar cualquier problema de conexión
o problemas intermitentes.
6. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Sí
Pasar a la fase 10.

Fase 8
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de
conducto común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 10.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-16

De la fase 6

Fase 9
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 10
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados. No ¿Se detectó un código de
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. diagnóstico de problema 1093?
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información Sí
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Pasar a la fase 2.
problema.)
3. Gire la llave de contacto a “ON” durante al menos 10
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código No Controlar la

Fase 11 de diagnóstico de problema? reparación.
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de problema.

Fase 12
1. Controlar la apariencia externa por cualquier daño de
cableado entre el ECM y el sensor de presión de
conducto común.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Está completa la acción? Pasar a la fase 6.

Sí

Pasar a la fase 5.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-17
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO

COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0089, 0192, 0193 y 1635.
• La temperatura del refrigerante del motor al menos 60ºC y la velocidad del motor al menos 375 min-1
• La relación para la señal de comando del flujo de combustible al SCV es 40% o menos, o la cantidad de emisión de la
presión deseada al SCV es 90 mm3/seg. o menos.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-18
DTC: 0090 Desconexión del sistema de transmisión de SCV (válvula de mando de
aspiración, por sus siglas en inglés), Cortocircuito a tierra o +B

A causa de una desconexión o un cortocircuito, es posible que se produzca el

detenimiento y la aceleración, y también humo negro y salida en exceso.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio

No Lea “Control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio”.

Sí

No Fase 2
Fase 3
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla
“SCV F / B”.
Sí

Valor referencia
50 mA
Fase 4 No
¿El valor del “SCV F / B” es igual o menor que el valor de
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o
referencia?
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes
en el circuito entre el SCVy el ECM. Sí
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores
de la máquina.
• Cortocircuito con tierra No
• Desconexión
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes
en el circuito entre el SCVy el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores No
de la máquina. ¿Se detectó un problema?
• Cortocircuito entre terminales
• Cortocircuito con circuito alimentación o
circuito alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones o reemplazos Sí
necesarios si detecta un problema.
Pasar a la fase 12.

Fase 6
Inspeccionar la unidad principal SCV.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el cableado de la SCV.
3. Medir la resistencia en el terminal conector Valor referencia
de SCV. Entre terminales: 7,9 ± 0,3 Ω
Entre cada terminal y el cuerpo de la SCV: ∞Ω (durante
No temperaturas normales)
¿La resistencia está en el valor de referencia?

Sí
Fase 7 Pasar a la fase 8.
Sustituir la bomba de alimentación (SCV).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 12.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-19

Fase 8 De la fase 6
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener
información sobre cómo eliminar códigos de
diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Encender el motor y realizar una prueba de manejo
con las “Precondiciones al establecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No Ver
herramienta
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema?
de
Fase 10 diagnóstico.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario Sí
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 9 Pasar a la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS? fase 11.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR. Sí
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. No
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 11 ¿Está completa la acción?

Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema 0090?

Fase 12 Sí Pasar a la
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de fase 2.
problema.
Conectar todos los cableados.
Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No
problema.) ¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico de Controlar la
Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 problema? reparación.
segundos.
Encender el motor y realizar una prueba de manejo
con las “Precondiciones al establecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-20
Diagrama de bloque

VÁLVULA DE MANDO DE ASPIRACIÓN

TSHK0027

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 0090.
• La velocidad del motor es al menos 300 min-1 o la presión de conducto común real es igual o superior a la presión de
conducto común deseada.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-21
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector Terminal 105-SCV
Desconexión/ Medición de SCV. Terminal 113-SCV 5Ωo 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto Terminal 89-SCV menor menor
“OFF” Terminal 97-SCV
4
• Quitar el conector 105-GND
Medición de SCV. 113-GND 10 M Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra
resistencia • Llave de contacto 89-GND menor menor
“OFF” 97-GND
• Quitar el conector 105-89
Cortocircuito entre Medición de SCV. 105-97 10 M Ω o 100 Ω o
terminales resistencia • Llave de contacto 113-89 menor menor
“OFF” 113-97
105-GND
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector
5 SCV. 113-GND 18 V o
circuito de valor del 0V
89-GND superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON” 97-GND
105-GND
Medición de • Quitar el conector
Cortocircuito con otro 113-GND 1Vo
valor del SCV. 0V
circuito de señal 89-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON” 97-GND

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-22
DTC: 0107
Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (baja tensión anormal)

Humo negro en altitud alta

Salida insuficiente en baja altitud

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del No
sensor de presión atmosférica. Fase 2
Pasar a la fase 14.
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla Sí
del “Sensor presión barométrica”.

Valor referencia No Ver herramienta de

0,5V diagnóstico.
Fase 4
¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o
Controlar el estado de instalación del conector
menor que el valor de referencia?
del sensor de presión atmosférica, el ECM y el
conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un
desapriete en la instalación de los Sí
conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 5 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 9.
2. Quitar el conector del sensor de presión
atmosférica.
3. Utilizar un cable puente para generar un
cortocircuito entre la terminal de alimentación
del conector del sensor de presión
atmosférica y la terminal señal.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla Valor referencia
del “Sensor presión barométrica”. No
4,8 V
¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o
superior que el valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o Pasar a la fase 8.
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes
en el circuito de alimentación entre el ECM y
el sensor de presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores
de la máquina. Sí
• Desconexión Pasar a la fase 9.
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes
en el circuito de señal entre el ECM y el No
sensor de presión atmosférica. ¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver Pasar a la fase 12.
los procedimientos de inspección para sensores
de la máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor
de presión atmosférica
Cortocircuito con tierra
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema. Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-23

De la fase 5 De fase 6 y 7

Fase 8
Sustituir el sensor de presión atmosférica.

¿Está completa la acción?

Fase 10 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura,
ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. No Fase 9
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 11
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Fase 12
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0107?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No Controlar la

de problema? reparación.

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2

Fase 14
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Presión barométrica”.

Valor referencia No
127 kPa (error valor pantalla) Ver herramienta
Fase 15 ¿La pantalla “Presión barométrica” muestra el de diagnóstico.
Controlar el estado de instalación del conector del sensor de error valor pantalla?
presión atmosférica, el ECM y el conector intermedio.
(Inspeccionar para detectar desconexión o cortocircuito a tierra
en el circuito sensor de presión atmosférica) Sí
1. Inspeccionar si existen desconexiones, contragolpes o
desaprietes en la instalación de los conectores. No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Se detectó un problema?
detecta un problema.

Sí

Pasar a la fase 16.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-24

Fase 16 De la fase 15
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de alimentación entre el ECM y el
sensor de presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
• Desconexión ¿Se detectó un problema?
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. Sí

Pasar a la fase 12.

Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
de presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Sí
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de presión Pasar a la fase 12.
atmosférica
Cortocircuito con tierra
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-25
Diagrama de bloque

SENSOR BAROMÉTRICO

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-26
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 61-Terminal conector 100 Ω o 10 M Ω o
6, 16
resistencia alta resistencia • Llave de contacto sensor alimentación menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 71-60 10 M Ω o 100 Ω o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 71-GND menor menor
“OFF”
7, 17
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 71-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-27
DTC: 0108
Anomalía en el circuito de sensores de presión atmosférica (alta tensión anormal)

Humo negro en altitud alta

Salida insuficiente en baja altitud

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del No
sensor de presión atmosférica. Fase 2
Pasar a la fase 14.
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla Sí
del “Sensor presión barométrica”.

Valor referencia No Ver herramienta de

3,8 V diagnóstico.
Fase 4
¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o
Controlar el estado de instalación del conector
superior que el valor de referencia?
del sensor de presión atmosférica, el ECM y el
conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un
Sí
desapriete en la instalación de los
conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión
atmosférica.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla
del “Sensor presión barométrica”.
No Valor referencia
0V
¿El valor del “Sensor de presión barométrica” es igual o
menor que el valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o Pasar a la fase 8.
multímetro digital para inspeccionar si existe
un cortocircuito con el circuito eléctrico o
circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor de
presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja No
de martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores Sí
de la máquina. Pasar a la fase 12.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del
sensor de presión atmosférica y el circuito de
alimentación, puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o
multímetro digital para controlar si las
condiciones a continuación están presentes No
en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor ¿Se detectó un problema?
de presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja
de martillo hidráulico. Sí
Pasar a la fase 12.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver
los procedimientos de inspección para sensores
de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos
necesarios si detecta un problema.
Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-28

De la fase 5 De la fase 7

Fase 8
Sustituir el sensor de presión atmosférica.

¿Está completa la acción?

Paso Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura,
ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 9
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. No
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 11
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 12
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0108?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No Controlar la

de problema? reparación.

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2
Fase 14
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Presión barométrica”.

Valor referencia No Ver herramienta de

127 kPa (error valor pantalla) diagnóstico.
Fase 15
¿La pantalla “Presión barométrica” muestra el
Controlar el estado de instalación del conector del sensor de
valor error pantalla o superior?
presión atmosférica, el ECM y el conector intermedio.
(Inspeccionar si existe un cortocircuito en la línea +5 V del
circuito sensor de presión atmosférica o circuito de
alimentación de batería)
Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores. Sí
Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si detecta
un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí

Pasar a la fase 16.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-29

Fase 16 De la fase 15
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito
de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor de presión
atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. ¿Se detectó un problema?
Importante: Si existe un cortocircuito entre el circuito del
sensor de presión atmosférica y el circuito de alimentación,
puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Sí
problema.
Pasar a la fase 12.

Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor de
presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Pasar a la fase 12.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-30
Diagrama de bloque

SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-31
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
6, 16 circuito de valor del 71-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 60-Terminal a tierra de 100 Ω o 10 M Ω o
7, 17
resistencia alta resistencia • Llave de contacto conector del sensor menor menor
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-32
DTC: 0112
IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal)

Posibilidad de humo blanco al arrancar en baja

temperatura

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor IAT. Fase 2 No
1. Conectar el escáner. Pasar a la fase 13.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del Sí
“Sensor IAT”.

Valor referencia No Ver herramienta de

0,1 V diagnóstico.
Fase 4 ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o inferior al
Controlar el estado de instalación del conector del sensor valor de referencia?
IAT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. Sí
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor IAT.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor IAT”. No Valor referencia
4,8 V
¿El valor del “Sensor IAT” es igual o superior al
valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor IAT Sí
Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
Pasar a la fase 8.

Fase 7
Sustituir el Sensor IAT.

¿Está completa la acción?

Sí

Pasar a la fase 11.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-33

De la fase 6

Fase 9
1. Controlar la versión software del ECM.
No Fase 8
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0112?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 3.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2
Fase 13
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Temperatura aire de entrada”.

Valor referencia
214 °C
Fase 14 (error valor mostrado) No
Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, Ver herramienta de
¿La visualización “Temperatura aire de entrada” diagnóstico.
el ECM y el conector intermedio. muestra el error valor mostrado?
(Inspeccionar un cortocircuito a tierra en el circuito Sensor IAT)
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la Sí
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.

Pasar a la fase 15.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-34

Fase 15 De la fase 14
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Sí
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor IAT Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 7.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-35
Diagrama de bloque

SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico
• Para controlar el desempeño del Sensor IAR, utilizar el gráfico temperatura aire de aspiración-resistencia para realizar una
inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el
desempeño del funcionamiento.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-36
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 72-60 10 M Ω o 100 Ω o
6, 15
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 72-GND menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA - TABLA DE RESISTENCIA
RESISTENCIA (kΩ)

TSWG0060
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA ºC

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-37
DTC: 0113
IAT (temperatura de aire de aspiración) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)

Posibilidad de humo blanco al arrancar en baja

temperatura

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor IAT. Fase 2 No
1. Conectar el escáner. Pasar a la fase 15.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del Sí
“Sensor IAT”.

Valor referencia No Ver herramienta de

4,95 V diagnóstico.
Fase 4 ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o superior al
Controlar el estado de instalación del conector del sensor valor de referencia?
IAT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. Sí
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor IAT.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor IAT y el
terminal a tierra.
4. Girar la llave de contacto a “ON”. Valor referencia
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del No 0V
“Sensor IAT”. ¿El valor del “Sensor IAT” es igual o inferior al
valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital Pasar a la fase 9.
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el
circuito de alimentación o circuito de alimentación de
ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor IAT y el Sí
Pasar a la fase 13.
circuito de alimentación, puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor IAT. No
¿Está completa la acción?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-38

Fase 8
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están De la fase 7
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor
IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
• Desconexión
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí

De fase 5, 19
Fase 9
Sustituir el Sensor IAT.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0113?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-39

Fase 15 De la fase 2
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Temperatura aire de entrada”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la
determinación del problema, la visualización de la
temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.

Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) No

Ver herramienta de
¿La visualización “Temperatura aire de entrada”
diagnóstico.
muestra el error valor mostrado?
Fase 16
Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, Sí
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?
Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito
Pasar a la fase 13.
de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor IAT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
Importante: ¿Se detectó un problema?
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor IAT y el
circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 13.
problema.

Fase 18
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
IAT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 19
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor
IAT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-40
Diagrama de bloque

SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
• Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.
Herramienta de diagnóstico
• Para controlar el desempeño del Sensor IAR, utilizar el gráfico temperatura aire de aspiración-resistencia para realizar una
inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el
desempeño del funcionamiento.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-41
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
18 V o
6, 17 circuito de valor del sensor. 72-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 72-Terminal de señal 100 M Ω 10 M Ω o
7, 18
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor o menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 60-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
8, 19
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA - TABLA DE RESISTENCIA
RESISTENCIA (kΩ)

TSWG0060
TEMPERATURA AIRE DE ENTRADA ºC

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-42
DTC: 0117
ECT (temperatura refrigerante del motor) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal)

Arranque deficiente en temperaturas bajas,

presencia de humo negro y reducciones de
salida en algunos casos

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor ECT. Fase 2 No
1. Conectar el escáner. Pasar a la fase 13.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del Sí
“Sensor ECT”.

Valor referencia No Ver herramienta de

0,1 V diagnóstico.
Fase 4 ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o menor al
Controlar el estado de instalación del conector del sensor valor de referencia?
ECT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. Sí
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor ECT.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor ECT”. No Valor referencia
4,8 V
¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al
valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor ECT Sí
• Cortocircuito con tierra Pasar a la fase 11.
2. Medir la resistencia del Sensor ECT y controlar que el
valor de la medición está dentro de la franja normal.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
Sustituir el Sensor ECT.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 11.

No Fase 8
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 10. Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-43

Fase 9
1. Controlar la versión software del ECM.
De la fase 8
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0117?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2
Fase 13
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la No Sí
determinación del problema, la visualización de la Pasar a la fase 11.
temperatura de refrigerante de motor es 214 ºC. Valor de referencia 214 °C
(error valor mostrado)
¿La pantalla “Temperatura refrigerante de motor”
muestra el valor error pantalla?

Fase 14
Controlar el estado de instalación del conector del sensor ECT,
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Está completa la acción?

Pasar a la fase 15.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-44

De la fase 14

Fase 15
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
de temperatura de refrigerante del motor. No
¿Está completa la acción?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de temperatura Pasar a la fase 7.
refrigerante del motor
• Cortocircuito con tierra
2. Medir la resistencia del Sensor ECT y controlar que el valor
de la medición está dentro de la franja normal.
3. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-45
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1633.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-46
Herramienta de diagnóstico
• UnDTC se presenta a veces durante el sobrecalentamiento.
• Si la temperatura refrigerante del motor se eleva después de que arranca el motor, el termistor comenzará a abrirse (85 ºC)
y la temperatura refrigerante del motor se estabilizará.
• Para controlar el desempeño del Sensor IAT, utilizar el gráfico temperatura refrigerante del motor-resistencia para realizar
una inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el
desempeño del funcionamiento.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 84-79 10 Ω o 100 Ω o
6,15
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 84-GND superior menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.
Tabla temperatura refrigerante del motor - resistencia
Resistencia (kΩ)

HCW01ASH012501J

Temperatura refrigerante de motor ºC

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4021-47
DTC: 0118
ECT (temperatura refrigerante del motor ) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)

Aumento del ruido, humo blanco en

temperaturas bajas, velocidad mínima inestable

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor ECT. Pasar a la fase 15.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor ECT”.

Valor referencia 4,85 V No

Ver herramienta de
¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al
diagnóstico.
valor de referencia?
Fase 4
Controlar el estado de instalación del conector del sensor Sí
ECT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si No
detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor ECT.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor ECT y
el terminal a tierra. No
4. Girar la llave de contacto a “ON”. Valor referencia 0 V
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o menor al
“Sensor ECT”. valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 9.
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el
sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la ¿Se detectó un problema?
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor ECT Sí
Pasar a la fase 13.
y el circuito de alimentación, puede haber sensores
dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Está completa la acción?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 13.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-48

Fase 8 De la fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si De la fase 5
detecta un problema.

Fase 9
Sustituir el Sensor ECT.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 10
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS?
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. Sí
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 12
Reemplazar el ECM.
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 13
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0118?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.) Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-49

Fase 15 De la fase 2
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la
determinación del problema, la visualización de la
temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.

Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) No

Ver herramienta de
¿La pantalla “Temperatura refrigerante de motor”
diagnóstico.
muestra el valor error pantalla?
Fase 16
Controlar el estado de instalación del conector del sensor ECT, Sí
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?
Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito Sí
Pasar a la fase 13.
de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor ECT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
Importante: ¿Se detectó un problema?
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor ECT y el
circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 13.
problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Fase 18
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
ECT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 19
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor
ECT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-50
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1633.
• Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-51
Herramienta de diagnóstico
• Si la temperatura refrigerante del motor se eleva después de que arranca el motor, el termistor comenzará a abrirse (85 ºC)
y la temperatura refrigerante del motor se estabilizará.
• Para controlar el desempeño del Sensor IAT, utilizar el gráfico temperatura refrigerante del motor-resistencia para realizar
una inspección en diferentes temperaturas. Cuando existe una anomalía en el sensor, esto puede tener un efecto en el
desempeño del funcionamiento.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
18 V o
6, 17 circuito de valor del sensor. 84-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 84-Terminal de señal 100 M Ω 10 M Ω o
7, 18
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor o menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 79-Terminal a tierra de 100 Ω o 10 M Ω o
8, 19
resistencia alta resistencia • Llave de contacto conector del sensor menor menor
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-52
Procedimientos de inspección para sensores en la máquina
1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Tabla temperatura refrigerante del motor - resistencia

Resistencia (kΩ)

HCW01ASH012501J

Temperatura refrigerante de motor ºC

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-53
DTC: 0182
FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (baja tensión anormal)

Posible impacto sobre la operatividad de la

máquina

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor FT. Pasar a la fase 13.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la visualización del
“Sensor temperatura de combustible”.

Valor referencia 0,1 V No

¿El valor del “Sensor FT” es igual o menor al Ver herramienta de diagnóstico.
valor de referencia?
Fase 4
Controlar el estado de instalación del conector del sensor Sí
IAT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si No
detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor FT.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización del
“Sensor temperatura de combustible”. No Valor referencia 4,8 V
¿El valor del “Sensor FT” es igual o superior al
valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de temperatura de combustible.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT Sí
Pasar a la fase 13.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
Sustituir la bomba de alimentación (sensor FT).

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 11.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-54

Fase 9 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver Fase 8
“Cómo usar EMPS” en este capítulo. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre 0182?
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.)
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2

Fase 13
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla de la “Temperatura de combustible”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la
determinación del problema, la visualización de la No No
temperatura de refrigerante de motor es 214 ºC. Valor de referencia 214 °C Ver herramienta de
(error valor mostrado) diagnóstico.
¿La pantalla “Temperatura de combustible”
muestra el valor error pantalla?

Fase 14 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT,
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.

Pasar a la fase 15.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-55

Fase 15 De la fase 14
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Sí
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 6.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-56
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1633.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-57
Herramienta de diagnóstico
• Controlar que la temperatura del sensor FT y el sensor IAT (temperatura aire de aspiración) están cerca en valor antes de
arrancar cuando el motor está frío.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 83-109 10 M Ω o 100 Ω o
6, 15
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 83-GND menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-58
DTC: 0183
FT (temperatura combustible) Anomalía en el sensor (alta tensión anormal)

Síntomas de problemas - Nada en particular

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor FT. Pasar a la fase 15.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor FT”.

Valor referencia 4,85 V No

Ver herramienta de
¿El valor del “Sensor FT” es igual o superior al
diagnóstico.
valor de referencia?
Fase 4
Controlar el estado de instalación del conector del sensor Sí
IAT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si No
detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor FT.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor FT y el
terminal a tierra. No
4. Girar la llave de contacto a “ON”. Valor referencia 0 V
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del ¿El valor del “Sensor FT” es igual o menor al
“Sensor FT”. valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 9.
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el
sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la ¿Se detectó un problema?
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor FT y Sí
Pasar a la fase 13.
el circuito de alimentación, puede haber sensores
dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-59

Fase 8
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están De la fase 7
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión No
• Resistencia alta
¿Se detectó un problema?
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí

De la fase 5
Fase 9
Sustituir la bomba de alimentación (sensor FT).

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.) ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0183?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-60

Fase 15 De la fase 2
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla de la “Temperatura de combustible”.
Como el modo de reserva se ingresa después de la
determinación del problema, la visualización de la
temperatura de aire de aspiración es 214 ºC.

Valor de referencia 214 ºC (valor error pantalla) No

Ver herramienta de
¿La pantalla “Temperatura de combustible”
diagnóstico.
muestra el valor error pantalla?
Fase 16
Controlar el estado de instalación del conector del sensor IAT, Sí
el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema? .
Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para inspeccionar si existe un cortocircuito con el circuito
Pasar a la fase 13.
de alimentación o circuito de alimentación de ignición en el
circuito señal entre el ECM y el sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. No
Importante: ¿Se detectó un problema?
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor FT y el
circuito de alimentación, puede haber sensores dañados. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 13.
problema.

Fase 18
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito de señal entre el ECM y el sensor
FT. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor FT
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 19
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el sensor FT.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
¿Se detectó un problema?
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-61
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Recuperación de falla
3 - 10 min. necesarios para determinar el problema.
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
• Al menos 3 mins. pasaron después del arranque del motor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-62
Herramienta de diagnóstico
• Controlar que la temperatura del sensor FT y el sensor IAT (temperatura aire de aspiración) están cerca en valor antes de
arrancar cuando el motor está frío.
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
6, 17 circuito de valor del 83-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 83-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
7, 18
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 79-Terminal a tierra de 100 Ω o 10 M Ω o
8, 19
resistencia alta resistencia • Llave de contacto conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

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4021-63
DTC: 0192
Anomalía en el sensor de presión de conducto común (baja tensión anormal)

Aceleración de motor, oscilación

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de Pasar a la fase 14.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
presión de conducto común.
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor de presión de conducto común”.

Valor de referencia 0,7 V (en la mínima) No

¿El valor del “Sensor presión de conducto Ver herramienta de diagnóstico.
Fase 4 común” es igual o menor al valor de referencia?
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión de conducto común, el ECM y el conector Sí
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Se detectó un problema?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del No Valor referencia 0 V
“Sensor de presión de conducto común”. ¿La tensión de salida del Sensor de presión de
conducto común está en el valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 8.
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la No
máquina. ¿Se detectó un problema?
• Desconexión
• Resistencia alta Sí
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si Pasar a la fase 12.
detecta un problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 12.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de
presión de conducto común
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-64

De la fase 5
Fase 8
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de conducto
común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 10
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la De la fase 7
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 9
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 11
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 12 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0192?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-65

Fase 14 De la fase 2
Controlar el estado de instalación del conector del sensor de
presión de conducto común, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 15
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto
común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Conectar el multímetro digital entre tierra y terminal señal
del sensor de presión de conducto común. No Valor referencia 0 V
¿El multímetro digital muestra el valor de
referencia?

Sí
Pasar a la fase 8.

Pasar a la fase 6.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-66
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1632.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-67
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 87-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
6
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del 82-101
Cortocircuito con Medición de sensor. 90-101 10 M Ω o 100 Ω o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 82-GND menor menor
“OFF” 90-GND
7
• Quitar el conector del 82-Terminal de señal
Desconexión/ Medición de sensor. de conector del sensor 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto 90-Terminal de señal menor menor
“OFF” de conector del sensor

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-68
DTC: 0193
Anomalía en el sensor de presión de conducto común (alta tensión anormal)

Posibilidades de reducción de salida y

detenimiento del motor

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Sí

Fase 3 Fase 2 No
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de Pasar a la fase 15.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
presión de conducto común.
1. Conectar el escáner.
2. Arrancar el motor. Sí
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del
“Sensor de presión de conducto común”.

Valor referencia 4,5 V No

¿El valor del “Sensor presión de conducto Ver herramienta de
común” es igual o superior al valor de diagnóstico.
Fase 4
referencia?
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión de conducto común, el ECM y el conector Sí
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si No
detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor de No
presión de conducto común y el terminal señal. Valor referencia 4,8 V
4. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿El valor del “Sensor presión de conducto
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla del común” es igual o menor al valor de referencia?
“Sensor de presión de conducto común”.

Sí
Pasar a la fase 9.
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el
sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la ¿Se detectó un problema?
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de Sí
Pasar a la fase 13.
presión de conducto común y el circuito de alimentación,
puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-69

Fase 8 De la fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y
el sensor de presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si De la fase 5
detecta un problema.

Fase 9
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de
conducto común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 10
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS?
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. Sí
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 12
Reemplazar el ECM.
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 13
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0193?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.) Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-70

Fase 15 De la fase 2
Controlar el estado de instalación del conector del sensor de
presión de conducto común, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 16
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de conducto
común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Conectar el multímetro digital entre terminal señal y
terminal de alimentación del sensor de presión de conducto No Valor referencia 4,8 V
común. ¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 9.

Pasar a la fase 6.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-71
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1635.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-72
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal

Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del

82-GND 18 V o
6 circuito de valor del sensor. 0V
90-GND superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del 87-Terminal de señal
Desconexión/ Medición de sensor. de conector del sensor 100 Ω o 10 M Ω o
7
resistencia alta resistencia • Llave de contacto 90-Terminal de señal menor menor
“OFF” de conector del sensor
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 101-Terminal a tierra 100 Ω o 10 M Ω o
8
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-73
DTC: 0201
Desconexión del cilindro No.1 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No Ver herramienta de

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema? diagnóstico.
2. Quitar el conector intermedio (lado ventilador H-94)
de tapa cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 1).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a Sí
continuación están presentes en el circuito entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-74

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No.1.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0201?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-75
Diagrama de bloque

ECM
H-94 CILINDRO #1

121 1 3
'4 1
119 5 2 2

CN.A20
CILINDRO #2

1
114 9 7 2

CN.A21
CILINDRO #3

1
117 8 6 2

CN.A22
CILINDRO #4

116 2 3
'4 1
115 10 2 2

CN.A23
CILINDRO #5

1
120 7 7 2

CN.A24
CILINDRO #6

1
118 6 6 2

CN.A3 H-95 CN.A25

CN.A1
TSHK0031

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-76
Número de cilindro y secuencia de inyección

8
1

4
7

TSWG0157

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. 5to cilindro
6. 6to cilindro
7. Bloque cilindro
8. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0201, 0611, 1261.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-77
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
119-Terminal conector
Desconexión/ Medición de intermedio. 100 Ω o 10 M Ω o
4 intermedio (CN. A3 No.
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
5)
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-78
DTC: 0202
Desconexión del cilindro No.2 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Fase 3 Ver herramienta de diagnóstico.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema?
2. Quitar el conector intermedio (lado ventilador H-94)
de tapa cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 2).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a Sí
continuación están presentes en el circuito entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No Fase 5
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-79

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No.2.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0202?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-80
Diagrama de bloque

ECM
H-94 CILINDRO #1

121 1 3
'4 1
119 5 2 2

CN.A20
CILINDRO #2

1
114 9 7 2

CN.A21
CILINDRO #3

1
117 8 6 2

CN.A22
CILINDRO #4

116 2 3
'4 1
115 10 2 2

CN.A23
CILINDRO #5

1
120 7 7 2

CN.A24
CILINDRO #6

1
118 6 6 2

CN.A3 H-95 CN.A25

CN.A1
TSHK0031

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-81
Número de cilindro y secuencia de inyección

8
1

4
7

TSWG0157

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. 5to cilindro
6. 6to cilindro
7. Bloque cilindro
8. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0202, 0611, 1261.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-82
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
18-Terminal conector
Desconexión/alta Medición de intermedio. 100 Ω o 10 M Ω o
4 intermedio
resistencia resistencia • Llave de contacto menor menor
(CN. A3 No. 6)
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-83
DTC: 0203
Desconexión del cilindro No.3 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No Ver herramienta de

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema? diagnóstico.
2. Quitar el conector intermedio (lado ventilador H-94)
de tapa cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 3).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a Sí
continuación están presentes en el circuito entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-84

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No.3.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0203?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-85
Diagrama de bloque

ECM
CILINDRO #1
H-94
121 1 3
'4 1
119 5 2 2

CN.A20
CILINDRO #2

1
114 9 7 2

CN.A21
CILINDRO #3

1
117 8 6 2

CN.A22
CILINDRO #4

116 2 3
'4 1
115 10 2 2

CN.A23
CILINDRO #5

1
120 7 7 2

CN.A24
CILINDRO #6

1
118 6 6 2

CN.A3 H-95 CN.A25

CN.A1
TSHK0031

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-86
Número de cilindro y secuencia de inyección

8
1

4
7

TSWG0157

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. 5to cilindro
6. 6to cilindro
7. Bloque cilindro
8. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0203, 0611, 1261.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-87
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
117-Terminal conector
Desconexión/ Medición de intermedio. 100 Ω o 10 M Ω o
4 intermedio
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
(CN. A3 No. 8)
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-88
DTC: 0204
Desconexión del cilindro No.4 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Fase 3 Ver herramienta de diagnóstico.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema?
2. Quitar el conector intermedio (lado volante H-95) de
tapa cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 4).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a Sí
continuación están presentes en el circuito entre el
ECM y el conector intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-89

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No.4.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0204?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Sí
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 2.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-90
Diagrama de bloque

ECM
CILINDRO #1
H-94
121 1 3
'4 1
119 5 2 2

CN.A20
CILINDRO #2

1
114 9 7 2

CN.A21
CILINDRO #3

1
117 8 6 2

CN.A22
CILINDRO #4

116 2 3
'4 1
115 10 2 2

CN.A23
CILINDRO #5

1
120 7 7 2

CN.A24
CILINDRO #6

1
118 6 6 2

CN.A3 H-95 CN.A25

CN.A1
TSHK0031

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-91
Número de cilindro y secuencia de inyección

8
1

4
7

TSWG0157

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. 5to cilindro
6. 6to cilindro
7. Bloque cilindro
8. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0204, 0612, 1262.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-92
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
115-Terminal conector
Desconexión/ Medición de intermedio. 100 Ω o 10 M Ω o
4 intermedio
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
(CN. A3 No. 10)
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-93
DTC: 0205
Desconexión del cilindro No. 5 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Fase 3 Ver herramienta de diagnóstico.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema?
2. Quitar el conector intermedio (lado volante H-95) de
tapa cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 5).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
inspeccionar si las condiciones a continuación están Sí
presentes en el circuito entre el ECM y el conector
intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-94

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No. 5.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. ¿Se detectó el código de diagnóstico de problema
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 0205?
segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”. Sí
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Pasar a la fase 2.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-95
Diagrama de bloque

ECM
CILINDRO #1
H-94
121 1 3
'4 1
119 5 2 2

CN.A20
CILINDRO #2

1
114 9 7 2

CN.A21
CILINDRO #3

1
117 8 6 2

CN.A22
CILINDRO #4

116 2 3
'4 1
115 10 2 2

CN.A23
CILINDRO #5

1
120 7 7 2

CN.A24
CILINDRO #6

1
118 6 6 2

CN.A3 H-95 CN.A25

CN.A1
TSHK0031

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-96
Número de cilindro y secuencia de inyección

8
1

4
7

TSWG0157

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. 5to cilindro
6. 6to cilindro
7. Bloque cilindro
8. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0205, 0612, 1262.
Herramienta de diagnóstico
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• Problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-97
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
120-Terminal conector
Desconexión/ Medición de intermedio. 100 Ω o 10 M Ω o
4 intermedio
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
(CN.A3 No. 7)
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-98
DTC: 0206
Desconexión del cilindro No. 6 de inyección del sistema de manejo

Alta vibración del motor, velocidad mínima inestable, reducción

de salida, problema de revolución

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Confirmar el código de diagnóstico de problema.
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Fase 3 Ver herramienta de diagnóstico.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. problema?
2. Quitar el conector intermedio (lado volante H-95) de
tapa cobertura de culata del cilindro. Sí
3. Medir la resistencia entre terminales del conector
intermedio (entre el terminal de alimentación y el
terminal señal de inyección de manejo cilindro No. 6).

No Valor de referencia 0,45 ± 0,1 Ω (20 °C)

¿La resistencia es igual o menor que el valor de
Fase 4 referencia?
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
inspeccionar si las condiciones a continuación están Sí
presentes en el circuito entre el ECM y el conector
intermedio (CN.A3).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
diagnóstico. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 5
Controlar la instalación tuerca del terminal del inyector.
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Controlar si existen desaprietes en la tuerca del
terminal del inyector.
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
Controlar la instalación del conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el terminal del inyector y
el conector intermedio.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Existe un problema en el circuito?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-99

Fase 8
Controlar la instalación del conector ECM.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. De la fase 4
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete en la
instalación de los conectores.
4. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 9
1. Sustituir el inyector del cilindro No. 6.
Nota: De la fase 7
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para los
procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 13
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información sobre No ¿Se detectó el código de diagnóstico de problema
cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema. 0206?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10
segundos. Sí
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al Pasar a la fase 2.
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-100
Diagrama de bloque

ECM
H-94 CILINDRO #1

121 1 3
'4 1
119 5 2 2

CN.A20
CILINDRO #2

1
114 9 7 2

CN.A21
CILINDRO #3

1
117 8 6 2

CN.A22
CILINDRO #4

116 2 3
'4 1
115 10 2 2

CN.A23
CILINDRO #5

1
120 7 7 2

CN.A24
CILINDRO #6

1
118 6 6 2

CN.A3 H-95 CN.A25

CN.A1
TSHK0031

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-101
Número de cilindro y secuencia de inyección

8
1

4
7

TSWG0157

Nombre
1. 1er cilindro
2. 2do cilindro
3. 3er cilindro
4. 4to cilindro
5. 5to cilindro
6. 6to cilindro
7. Bloque cilindro
8. Lado frontal del motor

Secuencia de inyección: 1 → 5 → 3 → 6 → 2 → 4
Precondiciones al instalar DTC
• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0206, 0612, 1262.
Herramienta de diagnóstico
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• Problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-102
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector
118-Terminal conector
Desconexión/ Medición de intermedio. 100 Ω o 10 M Ω o
4 intermedio
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
(CN.A3 No. 6)
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-103
DTC: 0219
Rebasamiento

Reducción de salida

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio
Fase 2
Controlar las condiciones operativas (si ocurrió o no un Sí
error operativo que ocasionó la velocidad excesiva del
motor). (Preguntar al operador sobre condiciones
operativas pasadas.)

No
¿Ocurrieron errores operativos?
Fase 3
Comunicar al operador que la velocidad excesiva fue
ocasionada por un error operativo y brindar orientación
sobre la operación. Sí

¿Está completa la acción?

Fase 4
Inspeccionar si existen efectos (anomalías en la unidad Sí
principal del motor) debido a velocidad de motor excesiva
y reparar o sustituir lo que sea necesario si se
encuentran anomalías.

¿Está completa la acción?

Fase 5
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Controlar la reparación.
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Consultar diagnóstico para cada código de
diagnóstico de problema”. diagnóstico de problema.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-104
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
Herramienta de diagnóstico
• La carga (bomba hidráulica etc.) es liviana.
• Anomalía (anomalía señal) sensor CKP (posición manivela), sensor CMP (posición leva)
• Anomalía unidad principal del motor (anomalía bomba de alimentación, inyector, unidad principal, etc.)
• Problema interno ECM
• Realizar una inspección para controlar si existen problemas de conexión de conector, anomalías que incluyan fricción o
rotura en cableados y si algunos cables dentro de los cableados están tocando otro circuito y ocasionando un cortocircuito.
Además, realizar una inspección de diagnóstico de función, operaciones de control y mando en cada área y reparar
cualquier anomalía.
• Cuando este DTC es detectado, controlar si existen problemas en la unidad principal del motor (agarrotamiento o daño).

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-105
DTC: 0237
Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (baja tensión anormal)

Posible impacto sobre la operatividad de la máquina

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Fase 2 Sí
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la visualización del sensor de presión de
sobrealimentación.

Valor referencia No Ver herramienta de

508 MPa diagnóstico.
(error valor mostrado)
¿La pantalla sensor de presión de
sobrealimentación muestra el error valor
pantalla?

Sí

Pasar a la fase 3.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-106

Fase 3 De la fase 2
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión de sobrealimentación, el ECM y el conector
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a
continuación están presentes en el circuito de
alimentación entre el ECM y el sensor de presión de
sobrealimentación. Ver el Procedimiento de
inspección de la caja de martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a
continuación están presentes en el circuito de
alimentación entre el ECM y el sensor de presión de
sobrealimentación. Ver el Procedimiento de
inspección de la caja de martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de No
presión de sobrealimentación
• Cortocircuito con tierra
• Desconexión ¿Se detectó un problema?
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí

Fase 6
Sustituir el sensor de presión de sobrealimentación.

¿Está completa la acción?

Fase 7
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0237?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 8
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-107
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1634.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-108
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 95-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
4
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 91-109 10 M Ω o 100 Ω o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 91-GND menor menor
“OFF”
5
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 91-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-109
DTC: 0238
Anomalía sensor de presión de sobrealimentación (alta tensión anormal)

Humo negro producido

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo

¿Está completa la acción?
de servicio

Fase 2 Sí
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la visualización del sensor de presión de
sobrealimentación.

Valor referencia No Ver herramienta de

508 MPa diagnóstico.
(error valor mostrado)
¿La pantalla sensor de presión de
sobrealimentación muestra el error valor
pantalla?

Sí

Pasar a la fase 3.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-110

Fase 3 De la fase 2
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión de sobrealimentación, el ECM y el conector
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el sensor señal.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
Importante: Sí
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de
presión de sobrealimentación y el circuito de
alimentación, puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si las condiciones a
continuación están presentes en el circuito a tierra
entre el ECM y el sensor de presión atmosférica. Ver
el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta No
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un ¿Se detectó un problema?
problema.

Sí

Fase 6
Sustituir el sensor de presión de sobrealimentación.

¿Está completa la acción?

Fase 7
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0238?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 8
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-111
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1634.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con 18 V o
6 valor del sensor. 91-GND 0V
circuito de alimentación superior
voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de 109-Terminal a tierra de 100 Ω o 10 M Ω o
7 sensor.
resistencia alta resistencia conector del sensor menor menor
• Llave de contacto “OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-112
DTC: 0335
Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (sin señal)

Posibilidad de caída de potencia de salida, humo blanco, alta

vibración y detenimiento del motor
(Re-arranque posible cuando el sensor CMP (posición leva) es
normal)

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
Controlar el estado de instalación del sensor CKP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del
sensor para detectar contragolpes o desaprietes. ¿Está completa la acción?
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

Fase 3 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
FT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Está completa la acción?
detecta un problema.

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No ¿Se detectó cualquier otro código de
(diagnóstico de problemas) para obtener información diagnóstico de problema?
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Pasar a la fase 12.
10 segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
Inspeccionar la unidad principal del sensor CKP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el cableado del sensor CKP. No
3. Medir la resistencia en el terminal conector del Valor referencia
sensor. Entre terminales: 108,5 - 142,5 Ω
Entre cada terminal y tierra: Ω (en
temperatura normal)
¿La resistencia está en el valor de referencia?
Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación Sí
están presentes en el circuito entre el ECM y el
sensor CKP. Ver el Procedimiento de inspección de la
caja de martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
• Desconexión Pasar a la fase 11.
• Resistencia alta
• Cortocircuito con tierra Pasar a la fase 8.
• Cortocircuito entre terminales
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
Sustituir el Sensor CKP.

¿Está completa la acción?

Sí

Pasar a la fase 11.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-113

Fase 9 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 8
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. No
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0335?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.) Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-114
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• La señal de sensor CMP es normal.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341 y 1345.
• Motor encendido
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
• Con anomalías del sensor CKP, un DTC no será detectado a menos que la manivela rote 14 veces. Particularmente con
rotación baja como en velocidad mínima, el motor se detendrá antes de que la manivela rote 14 veces si no hay señal CKP.
Por consiguiente, como no se detecta DTC y no se ingresa modo de reserva, es posible arrancar nuevamente después del
detenimiento del motor y especificar la ubicación del problema será difícil. Cuando existe un problema de detenimiento del
motor, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta un problema de sensor CKP durante
las 14 rotaciones de la manivela. Si se detecta un problema de sensor CKP en la máxima rotación sin carga, se detectará
un DTC. Para problemas intermitentes, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta
DTC 0355.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-115
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
106-Terminal a tierra
• Quitar el conector del de conector del sensor
Desconexión/ Medición de sensor. (-) 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto 107-Terminal a tierra menor menor
“OFF” de conector del sensor
(+)
• Quitar el conector del
Medición de sensor. 106-GND 10 M Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra
resistencia • Llave de contacto 107-GND menor menor
6
“OFF”
• Quitar el conector del
Cortocircuito entre Medición de sensor. 10 M Ω o 100 Ω o
106-1707
terminales resistencia • Llave de contacto menor menor
“OFF”
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 106-GND 18 V o
circuito de valor del 0V
107-GND superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-116
DTC: 0336
Anomalía de sensor CKP (posición manivela) (anomalía señal)

Posibilidad de caída de potencia de salida, humo blanco, alta

vibración y detenimiento del motor
(Re-arranque posible cuando el sensor CMP (posición leva) es
normal)

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
Controlar el estado de instalación del sensor CKP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del
sensor para detectar contragolpes o desaprietes. ¿Está completa la acción?
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

Fase 3 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
FT, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Está completa la acción?
detecta un problema.

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
¿Se detectó un código de diagnóstico de
(diagnóstico de problemas) para obtener información problema?
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”. Pasar a la fase 12.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal en el circuito del sensor CKP.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Sí
Pasar a la fase 12.

Sí
Fase 6
Inspeccionar la unidad principal del sensor CKP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el cableado del sensor CKP.
3. Medir la resistencia en el terminal conector del Valor referencia
sensor. No Entre terminales: 108.5 - 142.5 Ω
4. Quitar el sensor CKP e inspeccionar para asegurarse Entre cada terminal y tierra: Ω (en
que no hay marcas u otros daños en la punta del temperatura normal)
sensor. ¿La resistencia está en el valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 8.

Fase 7
Sustituir el Sensor CKP.

¿Está completa la acción?

Sí

Pasar a la fase 12.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-117

De la fase 6

Fase 8
1. Inspeccionar visualmente el volante para detectar
dientes faltantes.
2. Si se detecta un problema, sustituir.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 10
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la No Fase 9
reescritura, ver “Herramienta intermitente (EMPS)”. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
Fase 10
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”. No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Fase 11
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Fase 12
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0336?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.) Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-118
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• La señal de sensor CMP es normal.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341 y 1345.
• Motor encendido
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
• Con anomalías del sensor manivela, un DTC no será detectado a menos que la manivela rote 14 veces. Particularmente
con rotación baja como en velocidad mínima, el motor se detendrá antes de que la manivela rote 14 veces si no hay señal
del sensor CKP. Por consiguiente, como no se detecta DTC y no se ingresa modo de reserva, es posible arrancar
nuevamente después del detenimiento del motor y especificar la ubicación del problema será difícil. Cuando existe un
problema de detenimiento del motor, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga e inspeccionar si se detecta un
problema de sensor CKP durante las 14 rotaciones de la manivela. Si se detecta un problema de sensor CKP en la máxima
rotación sin carga, se detectará un DTC. Para problemas intermitentes, aumentar la rotación del motor al máximo sin carga
e inspeccionar si se detecta DTC 0355.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-119
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 106-GND 1Vo
5 valor del 0V
circuito de señal 107-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-120
DTC: 0340
Anomalía de sensor CMP (posición leva) (sin señal)

El motor no arranca (re-arranca).

No cambia el comportamiento durante la rotación del motor

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
Controlar el estado de instalación del sensor CMP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del
sensor para detectar contragolpes o desaprietes. ¿Está completa la acción?
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

Fase 3 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
CMP, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Está completa la acción?
detecta un problema.

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
¿Se detectó un código de diagnóstico de
(diagnóstico de problemas) para obtener información Pasar a la fase 15.
problema?
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
3. Encender el motor y realizar una prueba de manejo
con las “Precondiciones al establecer un código de
diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
Quitar el sensor CMP e inspeccionar para asegurarse
que no hay marcas u otros daños en la punta del sensor.
No
¿El sensor CMP es normal? Pasar a la fase 9.

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor CMP. Ver el Procedimiento de
inspección de la caja de martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión No
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
• Cortocircuito con tierra
1. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 15.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor CMP. Ver el Procedimiento de inspección de No
la caja de martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
Sí
procedimientos de inspección para sensores de la
Pasar a la fase 15.
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-121

Fase 8 De la fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de protección entre el
ECM y el sensor CMP.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

De la fase 5

Fase 9
Sustituir el Sensor CMP.

¿Está completa la acción?

Fase 10 Sí
1. Inspeccionar visualmente los engranajes del eje de
levas para detectar anomalías.
2. Controlar la marca de referencia eje de
sincronización.
3. Si se detecta un problema, sustituir o reparar.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 11
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Fase 13
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 12
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. No
¿Está completa la acción?

Fase 14 Sí
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 15
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0340?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Pasar a la fase 16.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-122

De la fase 15

Fase 16
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

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4021-123
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• La señal de sensor CMP es normal.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635.
• Motor encendido
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.
• La fase de instalación del engranaje de levas está desalineado por un diente.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-124
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 99-Terminal conector 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto sensor alimentación menor menor
“OFF”
6
• Quitar el conector del
Medición de sensor. 10 M Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra 99-GND
resistencia • Llave de contacto menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 98-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
7 “OFF”
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
circuito de valor del 98-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
100-Terminal de
Desconexión/ Medición de sensor. 100 Ω o 10 M Ω o
protección de conector
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
del sensor
8 “OFF”
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
18 V o
circuito de valor del sensor. 100-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-125
DTC: 0341
Anomalía de sensor CMP (posición leva) (anomalía señal)

El motor no arranca (re-arranca).

No cambia el comportamiento durante la rotación del motor

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí
Fase 2
Controlar el estado de instalación del sensor CMP.
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Inspeccionar visualmente el estado de instalación del
sensor para detectar contragolpes o desaprietes.
¿Está completa la acción?
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

Fase 3 Sí
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
CMP, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Está completa la acción?
detecta un problema.

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Pasar a la fase 11.
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema?
problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos.
3. Encender el motor y realizar una prueba de manejo
con las “Precondiciones al establecer un código de
diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
Quitar el sensor CMP e inspeccionar para asegurarse
que no hay marcas u otros daños en la punta del sensor.
No
¿El sensor CMP es normal? Pasar a la fase 8.

Sí
Fase 6
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el cableado del sensor CMP.
3. Conectar la caja martillo hidráulico o multímetro
digital a los terminales de sensor CMP.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
No Valor referencia 0 V
procedimientos de inspección para sensores de la
¿El multímetro digital muestra el valor de
máquina.
Girar la llave de contacto a “ON”. referencia?

Sí
Pasar a la fase 8.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal en el circuito del sensor CKP o
ECM. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 14.
máquina.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-126

De la fase 6

Fase 8
Sustituir el Sensor CMP.

¿Está completa la acción?

Sí

Fase 9 De la fase 7
1. Inspeccionar visualmente los engranajes del eje de
levas para detectar anomalías.
2. Controlar la marca de referencia eje de
sincronización.
3. Si se detecta un problema, sustituir o reparar.

No
¿Se detectó un problema?

Sí

Fase 10
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Sí

Fase 12 No Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. Sí
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí

Fase 13
Reemplazar el ECM.
Notas:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 14
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0341?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos fase 2.
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 15
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-127
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• La señal de sensor CKP es normal.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635.
• Motor encendido
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-128
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 1Vo
6 valor del 99-GND 0V
circuito de señal superior
voltaje • Llave de contacto “ON”
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro 1Vo
7 valor del sensor. 98-GND 0V
circuito de señal superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-129
DTC: 0380
Anomalía circuito relé incandescente

Defecto arranque baja temperatura

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 17.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3
1. Situar la llave de contacto en posición “ON”.
Sí
2. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé
incandescente” en la visualización de datos.

No
¿La pantalla “Relé incandescente” está “ON”?

Sí
Fase 4
1. Situar la llave de contacto en posición “ON”.
2. Mantener así por al menos 10 seg.
3. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé No
incandescente” en la visualización de datos. ¿La pantalla “Relé incandescente” está “OFF”? Pasar a la fase 9.

Sí
Ver herramienta de diagnóstico.

Fase 5
Controlar el estado de instalación del relé incandescente,
conector ECM y conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 6 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 12.
2. Quitar el relé incandescente.
3. Utilizar un cable puente para crear un cortocircuito
entre terminales 2 y 4 de la sección de instalación
relé incandescente.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé
incandescente” en la visualización de datos.

No
¿La pantalla “Relé incandescente” está “ON”?

Sí
Pasar a la fase 11.

Fase 7
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito entre el fusible y el relé
incandescente.
• Desconexión No
• Cortocircuito con circuito a tierra
• Resistencia alta ¿Se detectó un problema?
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Sí
Pasar a la fase 12.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-130

Fase 8 De la fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito entre el relé
incandescente y el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina.
• Desconexión
• Cortocircuito con circuito a tierra
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 9
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé incandescente.
3. Girar la llave de contacto a “ON”. No
4. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Relé ¿La pantalla “Relé incandescente” está “OFF”?
incandescente” en la visualización de datos.

Sí

Fase 10
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito entre el relé incandescente y
el ECM. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 11
Sustituir el relé incandescente.

¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 12
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Pasar a la fase 15.
Fase 14
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Pasar a la fase 15.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-131

De la fase 14

Fase 15
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0380?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. Pasar a la fase 12.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 16
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2

Controlar el estado de instalación del relé incandescente,

conector ECM y conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 7.

Sí

Pasar a la fase 12.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-132
Diagrama de bloque

RELÉ R2
INCANDESCENTE

FUSIBLE F3
(LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO
BUJÍA
RELÉ BATERÍA INCANDESCENTE
BATERÍA
(24 V)

CONEXIÓN
FUSIBLE F1

CAJA DE FUSIBLES
(F8)

TSWG0072

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 16 V o superior y 32 V o inferior.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-133
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el relé.
Desconexión/ Medición de Conector 10-FL12 10 M Ω o 10 M Ω o
• Llave de contacto
resistencia alta resistencia Terminal No. 1 menor menor
“OFF”
8
• Quitar el relé.
Medición de 10 M Ω o 10 M Ω o
Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 10-GND
resistencia menor menor
“OFF”
Cortocircuito con Medición de
• Quitar el relé. 18 V o
10 circuito de valor del 10-GND 0V
• Llave de contacto “ON” superior
alimentación voltaje

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-134
DTC: 0487
Anomalía sensor posición EGR

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar el estado de instalación del conector de válvula Sí
EGR, el ECM y el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema?

Fase 3 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro Pasar a la fase 10.
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el cableado entre el ECM y el
sensor posición EGR.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Está completa la acción?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra sensor posición Sí
EGR Pasar a la fase 10.
• Cortocircuito con tierra
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 4
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Ver herramienta de diagnóstico.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0487?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al
menos 10 segundos, luego, encender el motor.
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
Sustituir la válvula EGR (sensor posición EGR).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 6
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Pasar a la fase 11.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0487?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al No
menos 10 segundos, luego, encender el motor.
Fase 7
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del
¿Existe un EMPS?
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Sí

Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-135

Fase 8 De la fase 7
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 10
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 0487?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al Sí
menos 10 segundos, luego, encender el motor. Pasar a la fase 2.
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 11
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Controlar la reparación.
problema 0487?

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-136
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada del relé principal es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630, 1635.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión del conector de cableado, problema tendido de cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-137
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
92-101
• Quitar el conector de 93-101
Cortocircuito con Medición de válvula EGR. 94-101 10 M Ω o 100 M Ω o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 92-GND menor menor
“OFF” 93-GND
94-GND
92-Terminal señal W
3 sensor posición
• Quitar el conector de conector válvula EGR
93-Terminal señal V
Desconexión/ Medición de válvula EGR. 100 Ω o 10 M Ω o
sensor posición
resistencia alta resistencia • Llave de contacto menor menor
conector válvula EGR
“OFF” 94-Terminal señal U
sensor posición
conector válvula EGR

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-138
DTC: 0488
Anomalía control válvula EGR

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 13.
Fase 3 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Utilizar el escáner para realizar la “prueba de control
EGR”. Sí
2. Presionar la tecla programable “UP” “DOWN”.
3. Controlar el valor “Posición EGR”.

No Valor de referencia ± 3%
¿El valor “Posición EGR” está en la franja del
Fase 4 valor de referencia?
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema. problema 0488?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al
menos 0 segundos, luego, encender el motor. Sí
3. Precaliente el motor hasta que la temperatura del Pasar a la fase 8.
refrigerante sea superior a 80 ºC.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el cableado entre el ECM y el
sensor posición EGR.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Notas:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 11.
• Desconexión
• Cortocircuito con tierra
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6
Sustituir la válvula EGR (sensor posición EGR).
Notas:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Fase 7 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Pasar a la fase 12.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 0488?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al Pasar a la fase 8.
menos 10 segundos, luego, encender el motor.
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-139

Fase 9 De la fase 7
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 8
reescritura, ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 0488?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, esperar durante al Sí
menos 10 segundos, luego, encender el motor.
4. Precaliente el motor hasta que la temperatura del Pasar a la fase 2.
refrigerante sea superior a 80 ºC.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2

Fase 13
1. Quitar la válvula EGR.
2. Controlar la válvula EGR para detectar bloqueos,
atascamiento o similar.
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 4.

Sí

Pasar a la fase 5.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-140
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detectan 0487, 1630, 1635.
• El voltaje de entrada del relé principal es superior a 20 V o inferior a 32 V.
• La diferencia entre el grado de apertura del EGR deseado y el grado de apertura real es 20% o menos.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-141
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal

Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector de 111-GND

válvula EGR. 18 V o
circuito de valor del 103-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON” 110-GND

• Quitar el conector de
111-GND
Medición de válvula EGR. 10 M Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra 103-GND
resistencia • Llave de contacto menor menor
110-GND
“OFF”

5 111-Motor conector
válvula EGR
Terminal transmisión U
• Quitar el conector de 103-Motor conector
Desconexión/ Medición de válvula EGR. válvula EGR 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto Terminal transmisión V menor menor
“OFF” 110-Motor conector
válvula EGR
Terminal transmisión
W

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-142
DTC: 0522
Anomalía sensor de presión aceite de motor (baja tensión anormal)

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de No
presión aceite de motor. Fase 2
Pasar a la fase 6.
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor Sí
de presión aceite de motor”.

Valor referencia 0,1 V No

¿El valor del “Sensor presión de aceite de Ver herramienta de diagnóstico.
Fase 4 motor” es igual o menor al valor de referencia?
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión aceite de motor, el ECM y el conector Sí
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Se detectó un problema?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de
motor.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor
de presión aceite de motor”. No Valor referencia 0 V
¿El valor del “Sensor presión de aceite de
motor” es igual o superior al valor de referencia?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. Ver el
Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de Sí
presión aceite de motor Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
Sustituir el sensor de presión aceite de motor.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 11.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-143

Fase 9 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la Fase 8
reescritura, ver “Cómo usar EMPS” en este capítulo. ¿Existe un EMPS?
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
No
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí

Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 0522?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF”, espere al menos Sí
10 segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la pantalla de presión aceite de motor.

Valor de referencia 1016 kPa No Ver herramienta de

(error valor mostrado) diagnóstico.
Fase 13 ¿La pantalla presión aceite de motor muestra el
Controlar el estado de instalación del conector del sensor valor error pantalla?
de presión aceite de motor, el ECM y el conector
intermedio.
Sí
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 14
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. Ver el
Procedimiento de inspección de la caja de martillo No
hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 11.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de
presión aceite de motor
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 7.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-144
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1633.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-145
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal

• Quitar el conector del 67-79

Cortocircuito con Medición de 67-GND 10 M Ω o 100 Ω o
6, 14 sensor.
circuito a tierra/GND resistencia 80-79 menor menor
• Llave de contacto “ON”
80-GND

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

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4021-146
DTC: 0523
Anomalía sensor de presión aceite de motor (alta tensión anormal)

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Ejecución de control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio

Sí

Fase 3
Utilizar el escáner para controlar el valor del sensor de No
presión aceite de motor. Fase 2
Pasar a la fase 15.
1. Conectar el escáner. ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
2. Arrancar el motor.
3. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor Sí
de presión aceite de motor”.

Valor referencia 4,85 V No

¿El valor del “Sensor presión de aceite de Ver herramienta de diagnóstico.
Fase 4 motor” es igual o menor al valor de referencia?
Controlar el estado de instalación del conector del sensor
de presión aceite de motor, el ECM y el conector Sí
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si ¿Se detectó un problema?
detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de
motor.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre el terminal señal del conector del sensor aceite No Valor referencia 0 V
de motor y el terminal a tierra. ¿El valor del “Sensor presión de aceite de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. motor” es igual o superior al valor de referencia?
5. Utilizar el escáner para controlar pantalla del “Sensor
de presión aceite de motor”. Sí
Pasar a la fase 9.

Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el
sensor aceite de motor. Ver el Procedimiento de No
inspección de la caja de martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 13.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de
presión aceite de motor y el circuito de alimentación,
puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. Ver el No
¿Está completa la acción?
Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-147

Fase 8 De la fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito entre el ECM y el
sensor de presión aceite de motor.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

De la fase 5

Fase 9
Sustituir el sensor de presión aceite de motor.

¿Está completa la acción?

Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No Fase 10
EGR. ¿Existe un EMPS?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 0523?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

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4021-148

De la fase 3

Fase 15
1. Arrancar el motor
2. Controlar la pantalla de presión aceite de motor.

Valor de referencia 1016 kPa No Ver herramienta de

(error valor mostrado) diagnóstico.
Fase 16
¿La pantalla presión aceite de motor muestra el
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
valor error pantalla?
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito señal entre el ECM y el Sí
sensor aceite de motor.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los No
procedimientos de inspección para sensores de la ¿Se detectó un problema?
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de Sí
Pasar a la fase 13.
presión aceite de motor y el circuito de alimentación,
puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Fase 18
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y
el sensor de presión aceite de motor. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 13.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Pasar a la fase 9.

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4021-149
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1633.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-150
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
6, 16 circuito de valor del 67-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 67-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
7, 17
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de 79-Terminal a tierra de 100 Ω o 10 M Ω o
8, 18 sensor.
resistencia alta resistencia conector del sensor menor menor
• Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-151
DTC: 0601
Anomalía ROM

Detenimiento de motor

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema. problema 0601?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No Fase 3
¿Existe un EMPS?
Fase 4
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 5
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 6
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-152
DTC: 0603
Anomalía EEPROM

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema. problema 0603?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No Fase 3
¿Existe un EMPS?
Fase 4
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 5
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 6
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-153
DTC: 0606
Anomalía CPU

Caída de potencia de salida, arranque imposible

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema. problema 0606?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No Fase 3
¿Existe un EMPS?
Fase 4
1. Controlar la versión software del ECM.
Sí
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 5
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 6
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-154
DTC: 0611
Anomalía circuito carga (banco 1)

Es posible que se observe alta vibración del

motor, velocidad mínima inestable, caída de
potencia de salida, problema de aceleración y
detenimiento.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 12.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3
1. Controlar que la comunicación entre todos los ECUs y
el escáner sea normal. Sí
2. Controlar que los sistemas que necesitan
programación estén funcionando normalmente.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0611?

Fase 4 Sí
1. Controlar si las condiciones a continuación están Pasar a la fase 10.
presentes en el circuito a tierra entre terminales ECM
(1, 3, 4, 43, 62 y 81) y el terminal a tierra ECM (E2).
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 5 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Desconectar el terminal a tierra ECM (E2).
3. Inspeccionar el terminal a tierra ECM (E2) para
detectar problemas intermitentes o problemas de
conexión.
4. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 6 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccionar los terminales ECM (1, 3, 4, 43, 62, 81)
para
4. detectar cualquier problema intermitente o problema
de conexión.
5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 10.

No Fase 7
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-155

De la fase 7

Fase 8
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la ¿Está completa la acción?
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 10
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0611?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 11
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2.

No Fase 12
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0611?

Sí
Pasar a la fase 4.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-156
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
“COMUNICACIÓN CAN”

TSHK0023

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-157
DTC: 0612
Anomalía circuito carga (banco 2)

Es posible que se observe alta vibración del

motor, velocidad mínima inestable, caída de
potencia de salida, problema de aceleración y
detenimiento.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 12.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3
1. Controlar que la comunicación entre todos los ECUs y
el escáner sea normal. Sí
2. Controlar que los sistemas que necesitan
programación estén funcionando normalmente.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0612?

Fase 4 Sí
1. Controlar si las condiciones a continuación están Pasar a la fase 10.
presentes en el circuito a tierra entre terminales ECM
(1, 3, 4, 43, 62 y 81) y el terminal a tierra ECM (E2).
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 5 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Desconectar el terminal a tierra ECM (E2).
3. Inspeccionar el terminal a tierra ECM (E2) para
detectar problemas intermitentes o problemas de
conexión.
4. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 6 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 10.
2. Quitar el ECM.
3. Inspeccionar los terminales ECM (1, 3, 4, 43, 62, 81)
para
4. detectar cualquier problema intermitente o problema
de conexión.
5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 10.

No Fase 7
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4021-158

De la fase 7

Fase 8
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. No
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la ¿Se detectó un problema?
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento Sí
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 10
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0612?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 11
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 2.

No Fase 12
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 0612?

Sí
Pasar a la fase 4.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-159
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
“COMUNICACIÓN CAN”

TSHK0023

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-160
DTC: 1093
Sin emisión de presión de bomba

Es posible que se observe alta vibración del

motor, velocidad mínima inestable, caída de
potencia de salida, problema de aceleración y
detenimiento.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Inspeccionar el sistema combustible.
1. En las líneas de presión alta y presión baja, Sí
inspeccionar si existe desapriete en las conexiones
(pérdida de combustible), acumulación o
atascamiento. Realice una inspección de No
atascamiento según el siguiente procedimiento. ¿El sistema combustible está normal?
• Filtros combustible (filtro principal de combustible,
pre-filtro combustible)
• Despósito de combustible (filtro de bomba) Sí
• Línea de sistema combustible
2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización
de parafina dentro de la línea combustible, filtro
combustible y depósito combustible (durante épocas
frías).
3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño atascando
la tubería de alimentación dentro del depósito
combustible.

Fase 3
Inspección de bomba de carga de combustible
1. Ver el procedimiento de inspección de bomba de
carga de combustible e inspeccionar la bomba de
carga de combustible.
2. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier ¿Está completa la acción?
punto donde se encuentren problemas.

Sí

Fase 4
Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de
aceite ha subido y controlar si existen olores de diesel.
No
¿Se detectó un problema?

Sí

Fase 5
Inspeccionar las conexiones de la tubería de combustible
de cada inyector y sustituir todos los inyectores que
presenten pérdidas de combustible.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio ¿Está completa la acción?
para los procedimientos de trabajo.

Sí
Pasar a la fase 17.

Fase 7 Fase 6 No
Inspeccionar el inyector. Pasar a la fase 20.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información Sí
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
2. Arrancar el motor. No
3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. ¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron
4. Seleccionar “Detenemiento de inyección en cada en el caso de alguno de los cilindros?
inyector” en “Sistema de conducto común”.
5. Presionar la tecla programable “OFF” para detener la Sí
inyección de los inyectores de cada cilindro uno por Pasar a la fase 8.
uno y contrlar el cambio en el ruido del motor.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-161

De la fase 7

Fase 8
1. Sustituir los inyectores de los cilindros para los cuales
el ruido del motor no cambió en la fase 7.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio ¿Está completa la acción?
para los procedimientos de trabajo.

Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 9 De la fase 7
Inspeccione la presión common rail.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Presión common rail” en la visualización de datos.
3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. Valor referencia
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización Cuando se detiene el motor:
“Presión common rail” en la visualización de datos. -30 MPa
5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 Mientras se mantiene en mínima, en la
veces. aceleración:
6. Utilizar el escáner para controlar la visualización ± 5 MPa
“Presión common rail” en la visualización de datos. No
¿El valor de “presión de conducto común”
correspondiente está cerca del valor referencia
cuando se detiene, se mantiene en mínima y se
acelera el motor?

Sí
Pasar a la fase 16.
Fase 10
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Sensor presión de conducto común” en la Valor referencia 4,8 V
No ¿El valor del “Sensor presión de conducto
visualización de datos.
común” es igual o superior al valor de
referencia?

Fase 11 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro Pasar a la fase 15.
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal
entre el sensor de presión de conducto común y el
ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 18.
problema.

Fase 13
1. Controlar la versión software del ECM.
No Fase 12
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí
Pasar a la fase 18.

Fase 14
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Pasar a la fase 18.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-162

De la fase 10

Fase 15
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de
conducto común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio ¿Está completa la acción?
para los procedimientos de trabajo.

Sí

Fase 16 De la fase 9
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. No Valor referencia
2. Arrancar el motor. ± 5 MPa
3. Seleccionar “Prueba accionador” del menú. ¿El valor de “Presión de conducto común” se
4. Seleccionar “Control de presión de conducto” en encuentra dentro de la franja del valor de
“Sistema de conducto común”. referencia?
5. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor
de la “Presión de conducto común”. Sí

Fase 17
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Fase 18 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 1093?
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Sí
10 segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 19
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Fase 20 De la fase 6.
Utilizar el verificador del inyector para inspeccionar los
inyectores.
Para detalles sobre el método de uso del verificador de
inyector, ver “Cómo usar el verificador de inyector”.

No ¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron

en el caso de alguno de los cilindros?

Sí
Pasar a la fase 8.

Pasar a la fase 11.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-163
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0090, 0192, 0193, 1093, 1291, 1292 y 1635.
• La temperatura del refrigerante del motor es de 60 °C o más a 375 rpm o más.
Herramienta de diagnóstico
Las posibles causas incluyen las siguientes.
• Problema interno del inyector
• Problema interno de la bomba de alimentación
• Anomalía línea del sistema de combustible (pérdida, atascamiento o acumulación de combustible)
• Anomalía del filtro de combustible (atascamiento)
• Anomalía del tanque de combustible (atascamiento)
• Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar)
• Problema ECM
• Problema del sensor de presión Common Rail

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-164
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 82-GND 1Vo
11 valor del 0V
circuito de señal 90-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-165
DTC: 1095
Limitador de presión abierto

Caída de potencia disponible, oscilación

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Confirme y registre el código de diagnóstico de
problema.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No
Si el nivel de combustible es bajo, la mezcla de aire ¿Se detectó un código de diagnóstico de Ver herramienta de
puede generar el código de diagnóstico de problema problema 1095? diagnóstico.
1095 a ser detectado.
3. Controle el nivel de combustible y llénelo si es Sí
necesario.
Si el nivel de combustible es bajo, la mezcla de aire
puede generar el código de diagnóstico de problema:
1095 a ser detectado.
• Si la purga de aire es inapropiada, se genera un
exceso, la presión sobrepasa los 200 MPa y se
detecta un código de diagnóstico de problema.
Nota:
• Realice la purga de aire correctamente de acuerdo
con el procedimiento.
• Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
4. Realice la purga de aire del combustible.
5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5
veces.
6. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 3
Restrinja la causa.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 1095?
problema.
2. Conecte una línea separada al puerto de entrada de Sí
la bomba de alimentación y lleve adelante la prueba. Pasar a la fase 16.
(Esta vez, reemplace la manguera de combustible por
una manguera transparente e inspecciones
visualmente que no haya aire adentro.)
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 4
Inspeccione el sistema de combustible utilizando el
siguiente procedimiento.
1. En las líneas de presión alta y presión baja,
inspeccionar si existe desapriete en las conexiones No
¿El sistema combustible está normal?
(pérdida de combustible), acumulación o
atascamiento. Realice una inspección de
atascamiento según el siguiente procedimiento. Sí
• Filtros combustible (filtro principal de combustible, Pasar a la fase 6.
pre-filtro combustible)
• Despósito de combustible (filtro de bomba)
• Línea de sistema combustible
2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina dentro
de la línea combustible, filtro combustible y depósito
combustible. (durante épocas frías)
3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño atascando
la tubería de alimentación dentro del depósito
combustible.

Fase 5
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.

¿Está completa la acción?

Sí

Pasar a la fase 17.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-166

De la fase 4

Fase 6 No
Pasar a la fase 20.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?

Fase 7 Sí
Inspeccione la presión common rail.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Presión common rail” en la visualización de datos. Valor referencia
3. Encienda el motor y déjelo funcionar en mínima. Cuando se detiene el motor:
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización -30 MPa
“Presión Common Rail diferencial” en la visualización Mientras se mantiene en mínima, en la
de datos. aceleración:
5. Acelere rápidamente el motor aproximadamente 5 No ± 5 MPa
veces. ¿El valor de “Presión Common Rail diferencial”
6. Utilizar el escáner para controlar la visualización correspondiente está cerca del valor referencia
“Presión Common Rail diferencial” en la visualización cuando se detiene, se mantiene en mínima y se
de datos. acelera el motor?

Sí
Pasar a la fase 14.
Fase 8
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Utilizar el escáner para controlar la visualización
“Sensor presión de conducto común” en la No Valor referencia 0 V
visualización de datos. ¿El valor de “Presión Common rail” se
encuentra dentro el valor de referencia?

Fase 9 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro Pasar a la fase 13.
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal
entre el sensor de presión de conducto común y el
ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 18.
problema.

Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
No Fase 10
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí
Pasar a la fase 13.

Fase 12
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Pasar a la fase 13.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-167

De la fase 12

Fase 13
Reemplazar el conduto común (sensor de presión de
conducto común).
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Fase 14 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Restablezca la máquina.
2. Realice la purga de aire del combustible. De la fase 7
3. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
4. Realice una prueba de manejo con las Pasar a la fase 19.
problema 1095?
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema. Sí

Sí

Fase 15
1. Reemplace el conducto común.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
2. Realice la purga de aire del combustible.
3. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG No
(diagnóstico de problemas) para obtener información ¿Se detectó un código de diagnóstico de
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema 1095?
problema.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 16
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
2. Arrancar el motor.
3. Pasar a la fase 3 a continuación si posee una Tech2. No Valor de referencia ± 5 MPa
4. Pasar a la fase 17 si no posee una Tech2.
¿El valor de “Presión Common Rail diferencial”
5. Seleccionar “Prueba accionador” del menú.
se encuentra dentro de la franja del valor de
6. Seleccionar “Control de presión de conducto” en
referencia?
“Sistema de conducto común”.
7. Presione la tecla programable “UP” y controle el valor
de la “Presión Common Rail diferencial”. Sí

Fase 17
Reemplace la bomba de alimentación.
Nota:
• Después de reemplazar las partes, realice una purga
de aire rigurosa. Si la pura de aire es incorrecta, el
¿Está completa la acción?
exceso de presión de combustible puede generar el
código de diagnóstico de problema 1095 a ser
detectado. Sí
• Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.

Fase 18
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1095?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Pasar a la fase 19.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-168

De la fase 18

Fase 19
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.
¿Se detectó cualquier otro código de No
Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

De la fase 6

Fase 20
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Girar la llave de contacto a “ON”. No Valor referencia 0 V
4. Conectar el multímetro digital entre el GND y la ¿El multímetro digital muestra el valor de
terminal de la señal del conector del sensor de referencia?
presión de conducto común. Sí
Nota: Pasar a la fase 13.
Si lo que muestra el multímetro digital no es el valor de
referencia, se puede considerar la conexión errónea de
un cableado lateral del ECM o interna del ECM o un
cortocircuito.
Si lo que muestra el multímetro digital es el valor de
referencia, el cableado lateral del ECM se encuentra en Pasar a la fase 9.
condiciones normales.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-169
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0192, 0193, 1095, 1630 y 1635.
• Al menos 50 min-1
Herramienta de diagnóstico
Las posibles causas incluyen las siguientes.
• Aire dentro de la línea de combustible de alta presión.
• Problema interno del inyector
• Problema interno de la bomba de alimentación
• Anomalía línea de sistema combustible (atascamiento)
• Anomalía del filtro de combustible (atascamiento temporal por cristalización de parafina durante épocas frías)
• Anomalía en el depósito de combustirble (atascamiento temporal, aire que entra por deficiencia de combustible, aire que
entra deb ido a la expansión de la conversión de la línea del depósito de combustible)
• Problema limitador de presión (funcionamiento bajo presión regulada, deterioro del producto para obturar)
• Problema ECM
• Problema del sensor de presión Common Rail
• Falta de combustible (falta de gasolina)

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-170
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 82-GND 1Vo
9 valor del 0V
circuito de señal 90-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-171
DTC: 1112
Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (baja tensión anormal)

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 14.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización del
“Sensor temperatura de sobrealimentación”.

Valor referencia 0,1 V No

¿El valor del “Sensor temperatura de
Ver herramienta de diagnóstico.
sobrealimentación” es igual o menor que el valor
Fase 4 de referencia?
Controle el estado de instalación del conector del sensor
de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y Sí
el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de temperatura de
sobrealimentación.
3. Utilizar un cable puente para generar un cortocircuito
entre la terminal a tierra del conector del sensor de No Valor referencia 4,8 V
temperatura de sobrealimentación y la terminal señal. ¿El valor de la “Temperatura de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. sobrealimentación” es igual o superior al valor
5. Utilizar el escáner para controlar la visualización de referencia?
“Temperatura de sobrealimentación” en la
visualización de datos. Sí
Pasar a la fase 8.

Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de temperatura de
sobrealimentación. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 12.
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 7
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de temperatura de sobrealimentación. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 12.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de
temperatura de sobrealimentación
• Cortocircuito con circuito a tierra Pasar a la fase 9.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-172

De la fase 5

Fase 8
Reemplace el sensor de temperatura de
sobrealimentación.

¿Está completa la acción?

Sí

De la fase 7

Fase 10
1. Controlar la versión software del ECM.
No Fase 9
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. Sí

Fase 11
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí

Fase 12
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No
problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos problema 1112?
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
“Precondiciones al extablecer un código de Pasar a la fase 2.
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-173

De la fase 2

Fase 14
1. Arrancar el motor
2. Controlar la visualización de la temperatura de
sobrealimentación.

Valor de referencia 214 °C No

(error valor mostrado) Ver herramienta de diagnóstico.
¿La visualización “Temperatura de
sobrealimentación” muestra el error valor
mostrado?

Fase 15 Sí
Controle el estado de instalación del conector del sensor
de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y
el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. No
¿Se detectó un problema?

Fase 16 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro Pasar a la fase 12.
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de temperatura de
sobrealimentación.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico. No
Nota: ¿Se detectó un problema?
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
• Desconexión Pasar a la fase 12.
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 17
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito de señal entre el ECM y
el sensor de temperatura de sobrealimentación. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 12.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra de sensor de
temperatura de sobrealimentación
• Cortocircuito con circuito a tierra Pasar a la fase 8.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-174
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1634.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-175
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 74-Terminal de señal 100 Ω o 10 M Ω o
6, 16
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”
• Quitar el conector del
Cortocircuito con Medición de sensor. 74 -109 10 M Ω o 100 Ω o
circuito a tierra/GND resistencia • Llave de contacto 74-GND menor menor
“OFF”
7, 17
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 74-Terminal a tierra de 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia • Llave de contacto conector del sensor menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-176
DTC: 1113
Anomalía sensor de temperatura de sobrealimentación (alta tensión anormal)

Sin efecto en funcionamiento

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 14.
Fase 3 ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Utilizar el escáner para controlar la visualización Sí
“Sensor de temperatura de sobrealimentación” en la
visualización de datos.

Valor referencia 4,95 V No

¿El valor de la “Sensor de temperatura de
Ver herramienta de diagnóstico.
sobrealimentación” es igual o superior al valor
Fase 4 de referencia?
Controle el estado de instalación del conector del sensor
de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y Sí
el conector intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores. No
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. ¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 12.
Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si existe un cortocircuito con el
circuito de alimentación o circuito de alimentación de
ignición en el circuito señal entre el ECM y el sensor
de temperatura de sobrealimentación. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 11.
máquina.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de
temperatura de sobrealimentación y el circuito de
alimentación, puede haber sensores dañados.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito a tierra entre el ECM y
el sensor de temperatura de sobrealimentación.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 8.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 11.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un De la fase 15
problema.

Fase 7
Reemplace el sensor de temperatura de
sobrealimentación.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 11.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-177

Fase 9
1. Controlar la versión software del ECM.
De las fases 6
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 8
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 10
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 11 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 0238?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-178

De la fase 2

Fase 13
1. Arrancar el motor.
2. Controlar la visualización de la temperatura de
sobrealimentación. Valor referencia
214 °C
(error valor mostrado) No
Ver herramienta de diagnóstico.
¿La visualización “Temperatura de
Fase 14 sobrealimentación” muestra el error valor
Controle el estado de instalación del conector del sensor mostrado?
de temperatura de sobrealimentación, el conector ECM y
el conector intermedio. Sí
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Pasar a la fase 11.
Fase 15
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si las condiciones a continuación están
presentes en el circuito a tierra entre el ECM y el
sensor de temperatura de sobrealimentación.
No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema?
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 11.
máquina.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 16
1. Utilizar la caja de diagnóstico o el multímetro digital
para controlar si existe un cortocircuito en el circuito
señal entre el ECM y el sensor de temperatura de
sobrealimentación hasta el circuito de alimentación o
circuito de alimentación de ignición.
Véase la Sección 1E-407, “Procedimiento de
inspección de caja de diagnóstico, DTC P1113 (Flash
code 295) Falla del sensor de temperatura de No
sobrealimentación (falla alta tensión, circuito abierto, ¿Se detectó un problema?
cortocircuito con el circuito de alimentación), Lista de
los códigos de diagnóstico de problemas”.
Nota: Sí
Si la caja de diagnóstico no es disponible, véase la Sección Pasar a la fase 11.
1E-407, “Procedimiento de control para sensores a bordo,
DTC P1113 (Flash code 295) Falla del sensor de
temperatura de sobrealimentación (falla alta tensión, circuito
abierto, cortocircuito con el circuito de alimentación), Lista de
los códigos de diagnóstico de problemas”.
Importante:
Si existe un cortocircuito entre el circuito del sensor de
temperatura de sobrealimentación y el circuito de
alimentación, puede haber sensor dañado.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 17
1. Utilizar la caja de diagnóstico o el multímetro digital
para controlar los elemento siguientes en el circuito
entre el ECM y el sensor de temperatura de
sobrealimentación. Véase la Sección 1E-407,
“Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico,
DTC P1113 (Flash code 295) Falla del sensor de
temperatura de sobrealimentación (falla alta tensión,
circuito abierto, cortocircuito con el circuito de
alimentación), Lista de los códigos de diagnóstico de
problemas”.
Nota: No
Si la caja de diagnóstico no es disponible, véase la ¿Se detectó un problema?
Sección 1E-407, “Procedimiento de control para sensores
a bordo, DTC P1113 (Flash code 295) Falla del sensor de Sí
temperatura de sobrealimentación (falla alta tensión, Pasar a la fase 11.
circuito abierto, cortocircuito con el circuito de
alimentación), Lista de los códigos de diagnóstico de
problemas”.
• Circuito abierto
• Resistencia alta
2. Cuando se detecta algún error, reparar según la
necesidad. Pasar a la fase 7

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-179
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1634.
• La temperatura del refrigerante del motor es 50 °C o superior.
• Al menos 5 mins. pasaron después del arranque.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el conector del
sensor. 18 V o
5, 16 circuito de valor del 74-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto “ON”
• Quitar el conector del
Desconexión/ Medición de sensor. 109-Terminal a tierra 100 Ω o 10 M Ω o
6, 17
resistencia alta resistencia • Llave de contacto de conector del sensor menor menor
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-180
DTC: 1173
Sobrecalentamiento

Si la temperatura del refrigerante excede los

108 ºC durante el sobrecalentamiento o la
potencia de salida baja, se restringe el flujo de
combustible.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
1. Arrancar el motor.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

No ¿Se detectó un código de diagnóstico de

problema 0088 o 1093?

Sí Consultar diagnóstico para el código

de diagnóstico de problema
detectado.

Fase 4
Girar la llave de contacto a “OFF”. No
Quitar el conector sensor de ECT (temperatura Fase 3
Pasar a la fase 14.
refrigerante de motor). ¿Posee un escáner (comunicación KW)?
Girar la llave de contacto a “ON”.
Utilizar el escáner para controlar la visualización “Sensor Sí
ECT” en la pantalla de datos.

No Valor referencia
4,9 V / -40 °C
Fase 5 ¿El valor del “Sensor ECT” es igual o superior al
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro valor de referencia?
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
otro circuito de señal de sensor en el circuito de señal Sí
entre el sensor ECT y el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. No
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 10.
problema.

Sí
Pasar a la fase 13.
Fase 6
1. Inspeccionar si el refrigerante de motor está
demasiado bajo.
2. Si el refrigerante de motor está demasiado bajo,
llénelo.
3. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
4. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Pasar a la fase 13.
problema 1173?
10 segundos.
5. Encender el motor controlar el código de diagnóstico
de problema.

Fase 7 Sí
1. Inspeccionar para detectar los siguientes defectos
mecánicos.
(Ver “Sistema refrigerante” en la sección “Motor” en el
Manual de servicio.) No
¿Se detectó un problema?
• Radiador atascado
• Defecto tapa radiador
• Desapriete correa ventilador Sí
• Defecto termostato Pasar a la fase 13.
• Defecto bomba de agua
• Defecto junta culata del cilindro
2. Sustituit o realizar los ajustes necesarios si detecta un
problema.

Pasar a la fase 8.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-181

De la fase 7

Fase 8
Sustituir el Sensor ECT.

¿Está completa la acción?

Fase 9 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema. Pasar a la fase 13.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información De la fase 11
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10
segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Ver herramienta de diagnóstico.
problema 1173?

Sí

Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 10
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 12
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Sí

Fase 13
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Fase 14 De la fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor ECT.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Controlar la pantalla “Temperatura refrigerante de motor”.

Valor referencia
-40 °C
¿El valor mostrado del “Sensor de temperatura No
de refrigerante de motor” es igual o superior al Pasar a la fase 5.
valor de referencia?

Sí

Pasar a la fase 6.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-182
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0117, 0118, 1630 y 1633.
• Motor encendido

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-183
Herramienta de diagnóstico
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Medición de • Quitar el conector del
Cortocircuito con otro sensor. 1Vo
5 valor del 84-GND 0V
circuito de señal superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-184
DTC: 1261
Anomalía sistema transmisión común 1 inyector
Es posible que se observe alta vibración del motor,
velocidad mínima inestable, caída de potencia de
salida, problema de aceleración y detenimiento.
Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.
No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del Sí
conector intermedio (lado ventilador H-94).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el
circuito de alimentación 1 del inyector.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
CN.H-94 lado hembra No. 3 No Valor referencia
7,0 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?
Fase 3 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (CN.A3).
3. Medir la resistencia entre terminales de conector
de cableado del inyector.
CN.H-94 lado macho No. 3 y No. 4 Valor referencia No
1.0 Ω Pasar a la fase 22.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?
Fase 4 Sí
Controlar el estado de instalación del conector de
cableado del inyector, conector ECM y conector
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un
desapriete en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un
problema.
No
¿Se detectó un problema?
Fase 5
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación Sí
están presentes en el circuito alimentación 1 del Pasar a la fase 27.
inyector.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la No
máquina. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
• Desconexión
• Resistencia alta
• Cortocircuito con tierra Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 27.
problema.

Fase 6
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (lado ventilador H-94).
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 2.
CN.H-94 lado macho No. 2
Valor referencia No
10Ω Pasar a la fase 9.
Fase 7 ¿La resistencia es igual o menor que el valor de
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. referencia?
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (lado ventilador H-94). Sí
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 2.
CN.H-94 lado macho No. 7 Valor referencia No
10Ω Pasar a la fase 10.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?

Fase 8 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (lado ventilador H-94). Valor referencia No
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito 10Ω Pasar a la fase 11.
transmisión inyector del cilindro No. 3. ¿La resistencia es igual o menor que el valor de
CN.H-94 lado macho No. 6 referencia?
Sí
Pasar a la fase 12.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-185

De la fase 6
Fase 9
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 1 entre el
ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de No
inspección para sensores de la máquina. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
Sí
Pasar a la fase 27.

Fase 10 De la fase 7
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 2 entre el
ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota: No
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
inspección para sensores de la máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Sí
Pasar a la fase 27.

Fase 11 De la fase 8
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 3 entre el
ECM y el conector intermedio (lado ventilador H-94).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota: No
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
inspección para sensores de la máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. Sí
Pasar a la fase 27.

De la fase 7
Fase 12
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Inspeccionar el estado de instalación del cableado de
inyector.
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 13 Pasar a la fase 27.
1. Quitar el inyector o el cableado del inyector.
Cilindro No. 1, cilindro No. 2, cilindro No. 3
2. Medir la resistencia entre tierra y terminal de cada inyector.

Valor referencia No
10Ω Pasar a la fase 23.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?
Fase 14
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (lado ventilador H-94).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito No Valor referencia
transmisión inyector del cilindro No. 1. 0V
CN.H-94 lado hembra No. 2 ¿El multímetro digital muestra el valor de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. referencia?

Sí
Pasar a la fase 18.

Pasar a la fase 15.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-186

Fase 15 De la fase 14.

1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (lado ventilador H-94).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 2.
CN.H-94 lado hembra No. 7.
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No Valor referencia
0V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?
Fase 16 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 19.
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (lado ventilador H-94).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 3.
CN.H-94 lado hembra No. 8
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
No Valor referencia
0V
Fase 17 ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. al valor de referencia?
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
Sí
intermedio (lado ventilador H-94). Pasar a la fase 20.
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito de
alimentación 1 del inyector.
CN.H-94 lado hembra No. 3
4. Girar la llave de contacto a “ON”.

Valor referencia No
7,0 V
Fase 18 Pasar a la fase 21.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para al valor de referencia?
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito Sí
de transmisión inyector del cilindro No. 1 entre el ECM y el Pasar a la fase 22.
conector intermedio (lado ventilador H-94).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de De la fase 14.
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
Fase 19
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
Pasar a la fase 27.
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito
de transmisión inyector del cilindro No. 2 entre el ECM y el
conector intermedio (lado ventilador H-94). De la fase 14.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
Fase 20
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
Pasar a la fase 27.
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito
de transmisión inyector del cilindro No. 3 entre el ECM y el
conector intermedio (lado ventilador H-94). De la fase 16
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
Fase 21
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
Pasar a la fase 27.
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito
alimentación del inyector entre el ECM y el conector
intermedio (lado ventilador H-94). De la fase 15
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
No
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.

Sí
Pasar a la fase 27.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-187

De las fases 3 y 17

Fase 22
Sustituir el cableado del inyector.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 27.

Fase 23 De la fase 13
Sustituit el inyector.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 27.

Fase 25
1. Controlar la versión software del ECM.
De las fases 5, 9, 10, 11, 18, 19, 20, 21
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 24
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 26
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 27 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 1261?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 28
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

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4021-188
Diagrama de bloque

ECM
CILINDRO #1
H-94
121 1 3
'4 1
119 5 2 2

CN.A20
CILINDRO #2

1
114 9 7 2

CN.A21
CILINDRO #3

1
117 8 6 2

CN.A22
CILINDRO #4

116 2 3
'4 1
115 10 2 2

CN.A23
CILINDRO #5

1
120 7 7 2

CN.A24
CILINDRO #6

1
118 6 6 2

CN.A3 H-95 CN.A25

CN.A1
TSHK0031

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• 70 min-1
• DTC: no se detectan 0201, 0202, 0203, 0611 y 1261.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

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4021-189
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Desconexión/ Medición de 121-Terminal lado 100 Ω o 10 M Ω o
conector intermedio.
resistencia alta resistencia hembra (CN.A3 No. 1) menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
5
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de conector intermedio. 10 M Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra 121-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de conector intermedio. 10 M Ω o 100 Ω o
9 Cortocircuito con tierra 119-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de 10 M Ω o 100 Ω o
10 Cortocircuito con tierra conector intermedio. 114-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de 10 M Ω o 100 Ω o
11 Cortocircuito con tierra conector intermedio. 117-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
conector intermedio. 18 V o
18 circuito de valor del 119-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
18 V o
19 circuito de valor del conector intermedio. 114-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
18 V o
20 circuito de valor del conector intermedio. 117-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
conector intermedio. 18 V o
21 circuito de valor del 121-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”

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4021-190
DTC: 1262
Anomalía sistema transmisión común 2 inyector
Es posible que se observe alta vibración del motor,
velocidad mínima inestable, caída de potencia de
salida, problema de aceleración y detenimiento.
Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.
No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del Sí
conector intermedio (lado volante H-95).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el
circuito de alimentación 1 del inyector.
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
CN.H-95 lado hembra No. 3 No Valor referencia
7,0 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?
Fase 3 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (lado volante H-95).
3. Medir la resistencia entre terminales de conector
de cableado del inyector.
CN.H-95 lado macho No. 3 y No. 4 Valor referencia No
1.0 Ω
Pasar a la fase 22.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?
Fase 4 Sí
Controlar el estado de instalación del conector de
cableado del inyector, conector ECM y conector
intermedio.
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un
desapriete en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un
problema.
No
¿Se detectó un problema?
Fase 5
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital
para controlar si las condiciones a continuación Sí
están presentes en el circuito alimentación 2 del Pasar a la fase 27.
inyector.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la No
máquina. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
• Desconexión
• Resistencia alta
• Cortocircuito con tierra Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 27.
problema.

Fase 6
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (lado volante H-95).
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 2.
CN.H-95 lado macho No. 2
Valor referencia No
10Ω Pasar a la fase 9.
Fase 7 ¿La resistencia es igual o menor que el valor de
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. referencia?
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (lado volante H-95). Sí
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 2.
CN.H-95 lado macho No. 7 Valor referencia No
10Ω Pasar a la fase 10.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?

Fase 8 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado ECM del
conector intermedio (lado volante H-95). Valor referencia No
3. Medir la resistencia entre tierra y el circuito 10Ω Pasar a la fase 11.
transmisión inyector del cilindro No. 6. ¿La resistencia es igual o menor que el valor de
CN.H-95 lado macho No. 6 referencia?
Sí

Pasar a la fase 12.

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4021-191

De la fase 6
Fase 9
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 4 entre el
ECM y el conector intermedio (lado volante H-95).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de No
inspección para sensores de la máquina. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
Sí
Pasar a la fase 27.

De la fase 7
Fase 10
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 5 entre el
ECM y el conector intermedio (lado volante H-95).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico. No
Nota: ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Sí
problema. Pasar a la fase 27.

De la fase 8
Fase 11
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con tierra está presente en el
circuito de transmisión inyector del cilindro No. 6 entre el
ECM y el conector intermedio (lado volante H-95).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico. No
Nota: ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Sí
problema. Pasar a la fase 27.

De la fase 7
Fase 12
1. Quitar la cobertura de la culata del cilindro.
2. Inspeccionar el estado de instalación del cableado de
inyector.
3. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema?

Sí
Fase 13 Pasar a la fase 27.
1. Quitar el inyector o el cableado del inyector.
Cilindro No. 4, cilindro No. 5, cilindro No. 6
2. Medir la resistencia entre tierra y terminal de cada inyector.

Valor referencia No
10Ω Pasar a la fase 23.
¿La resistencia es igual o menor que el valor de
referencia?
Fase 14
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (lado volante H-95).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito No Valor referencia
transmisión inyector del cilindro No. 1. 0V
CN.H-95 lado hembra No. 2 ¿El multímetro digital muestra el valor de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. referencia?

Sí
Pasar a la fase 18.

Pasar a la fase 15.

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4021-192

Fase 15 De la fase 14.

1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (lado volante H-95).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 5.
CN.H-95 lado hembra No. 7.
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No Valor referencia
0V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?
Fase 16 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 19.
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
intermedio (lado volante H-95).
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito
transmisión inyector del cilindro No. 6.
CN.H-95 lado hembra No. 6
4. Girar la llave de contacto a “ON”.
No Valor referencia
0V
Fase 17 ¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. al valor de referencia?
2. Quitar el conector de cableado lado inyector del conector
Sí
intermedio (lado volante H-95). Pasar a la fase 20.
3. Conectar el multímetro digital entre tierra y el circuito de
alimentación 2 del inyector.
CN.H-95 lado hembra No. 3
4. Girar la llave de contacto a “ON”.

Valor referencia No
7,0 V
Fase 18 Pasar a la fase 21.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o menor
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para al valor de referencia?
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito Sí
de transmisión inyector del cilindro No. 4 entre el ECM y el Pasar a la fase 22.
conector intermedio (lado volante H-95).
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de De la fase 14.
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.

No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
Fase 19
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
Pasar a la fase 27.
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito
de transmisión inyector del cilindro No. 5 entre el ECM y el
conector intermedio (lado volante H-95). De la fase 15.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
Fase 20
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
Pasar a la fase 27.
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito
de transmisión inyector del cilindro No. 6 entre el ECM y el
conector intermedio (lado volante H-95). De la fase 16
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
No
¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.
Fase 21
1. Utilizar la caja de diagnóstico o multímetro digital para
controlar si un cortocircuito con el circuito de alimentación o Sí
Pasar a la fase 27.
circuito de alimentación ignición está presente en el circuito
alimentación 2 del inyector entre el ECM y el conector
intermedio (lado volante H-95). De la fase 17
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
diagnóstico.
Nota:
Si no existe una caja de diagnóstico, ver los procedimientos de
inspección para sensores de la máquina.
No
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema. ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 24.

Sí
Pasar a la fase 27.

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4021-193

De las fases 3 y 17

Fase 22
Sustituir el cableado del inyector.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 27.

Fase 23 De la fase 13
Sustituit el inyector.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.

¿Está completa la acción?

Sí
Pasar a la fase 27.

Fase 25
1. Controlar la versión software del ECM.
De las fases 5, 9, 10, 11, 18, 19, 20, 21 De las fases 4, 5, 9, 10, 11, 12, 18,
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. 19, 20, 21, 22, 23
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No Fase 24
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR] Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

No
¿Está completa la acción?
Fase 26
Reemplazar el ECM. Sí
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?

Fase 27 Sí Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema. problema 1261?
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las Sí
Pasar a la fase 2.
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 28
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

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4021-194
Diagrama de bloque

ECM
H-94 CILINDRO #1

121 1 3
'4 1
119 5 2 2

CN.A20
CILINDRO #2

1
114 9 7 2

CN.A21
CILINDRO #3

1
117 8 6 2

CN.A22
CILINDRO #4

116 2 3
'4 1
115 10 2 2

CN.A23
CILINDRO #5

1
120 7 7 2

CN.A24
CILINDRO #6

1
118 6 6 2

CN.A3 H-95 CN.A25

CN.A1
TSHK0031

Precondiciones al instalar DTC

• La tensión de alimentación relé principal es 18 V o superior.
• Al menos 70 min-1
• DTC: no se detectan 0204, 0205, 0206, 0612 y 1262.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-195
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del 116-Terminal lado
Desconexión/ Medición de 100 Ω o 10 M Ω o
conector intermedio. hembra
resistencia alta resistencia menor menor
• Llave de contacto (CN.H-95 No. 3)
“OFF”
5
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de conector intermedio. 10 M Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra 116-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de conector intermedio. 10 M Ω o 100 Ω o
9 Cortocircuito con tierra 115-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de 10 M Ω o 100 Ω o
10 Cortocircuito con tierra conector intermedio. 120-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
cableado lado ECM del
Medición de 10 M Ω o 100 Ω o
11 Cortocircuito con tierra conector intermedio. 118-GND
resistencia menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
conector intermedio. 18 V o
18 circuito de valor del 115-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
18 V o
19 circuito de valor del conector intermedio. 120-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
18 V o
20 circuito de valor del conector intermedio. 118-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”
• Quitar el conector de
Cortocircuito con Medición de cableado lado ECM del
conector intermedio. 18 V o
21 circuito de valor del 116-GND 0V
superior
alimentación voltaje • Llave de contacto
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-196
DTC: 1345
Sensor CMP (posición manivela) fuera de fase
Ningún cambio en el comportamiento mientras el motor está en
funcionamiento y el rearranque no es posible una vez que el motor se
detiene.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.
No Lea “Control de apoyo de
¿Está completa la acción?
Fase 2 servicio”.
1. Inspeccionar el estado del sensor CMP.
• Problema de conexión conector de cableado Sí
• Desapriete, contragolpe de instalación del sensor
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

¿Está completa la acción?

Fase 3
1. Inspeccionar el estado del sensor CKP (posición
manivela). Sí
• Problema de conexión conector de cableado
• Desapriete, contragolpe de instalación del sensor
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
¿Está completa la acción?

Fase 4 Sí
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10
segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
• Detener el motor una vez, arrancar por 4 - 5 seg., y
controlar si se detecta el código de diagnóstico de
problema 0340.
• Si se detecta el código de diagnóstico de problema
0340, determinar que se trata de una desconexión de
sensor CMP e inspeccionar y reparar el problema de
desconexión del sensor CMP.
Arrancar por 10 seg. después de la reparación y
controlar que el código de diagnóstico de problema
0340, 1345 desaparezca.

¿Se detectó un código de diagnóstico de

Fase 5 problema 1345?
1. Inspeccionar para ver si el engranaje del eje de levas
Sí
está instalado correctamente.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

¿Está completa la acción?

Fase 6
1. Inspeccionar para ver si el volante está instalado
correctamente. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

¿Está completa la acción?

Fase 7
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema. Sí
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10
segundos.
3. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
4. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
problema 1345?

Sí

Fase 8
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí
Consultar diagnóstico para cada código de
diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-197
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0033

Recuperación de falla
Durante la determinación del problema, se necesitan alrededor de 10 seg. de arranque.
Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 0335, 0336, 0340, 0341, 1345 y 1635.
• La señal de sensor CMP es normal.
• La señal de sensor CKP es normal.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-198
DTC: 1625
Anomalía sistema relé principal

El motor no arranca o la alimentación no se

corta.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Lea “Control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio”.

Sí

Fase 2 No
Pasar a la fase 17.
¿Posee un escáner (comunicación KW)?

Fase 3 Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Voltaje
relé principal” en la visualización de datos.

No Valor referencia
1V
¿El valor de la “Voltaje relé principal” es igual o
superior al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 5 ¿Se detectó un código de diagnóstico de Ver herramienta de

1. Quitar el relé principal. problema 1625? diagnóstico.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
Nota: Sí
Para detalles sobre la posición instalación relé principal y
la instalación y remoción, ver el manual de la propia
máquina.
¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Pasar a la fase 11.
problema 1625?

Fase 6 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito lado contacto entre el relé
principal y el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 15.
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina. Sí
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un Pasar a la fase 12.
problema.

Fase 7
Controlar el estado de instalación del relé principal,
conector ECM y conector intermedio.
No
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete ¿Se detectó un problema?
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Sí
Pasar a la fase 15.

Fase 8
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé principal. No Valor referencia
3. Utilizar un cable puente para crear un cortocircuito 24 V
entre terminales 1 y 2 y terminales 3 y 5 de la sección ¿El valor de la “Voltaje relé principal” es igual o
de instalación relé principal. superior al valor de referencia?
4. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
5. Utilizar el escáner para controlar la pantalla “Voltaje Pasar a la fase 11.
relé principal” en la visualización de datos.

Pasar a la fase 9.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-199

Fase 9 De la fase 8
1. Inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes
en el circuito entre el fusible de acción retardada y el relé
principal.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico. No
• Desconexión
• Cortocircuito con circuito a tierra ¿Se detectó un problema?
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema.

Sí
Pasar a la fase 15.
Fase 10
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro digital para
inspeccionar si las condiciones a continuación están presentes
en el circuito entre el relé principal y el ECM.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los procedimientos
de inspección para sensores de la máquina.
• Desconexión No
• Cortocircuito con circuito a tierra ¿Se detectó un problema?
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un problema. Sí
De fases 5, 8, 19, 22

Fase 11
Sustituir el relé principal.

¿Está completa la acción?

Fase 13 Sí
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar la
versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la reescritura, ver
“Cómo usar EMPS”. No Fase 12
Nota:
¿Existe un EMPS?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Está completa la acción?

Fase 14 Sí
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
• Girar la llave de contacto a “ON”.
• Girar la llave de contacto a “OFF”. ¿Está completa la acción?
• Esperar alrededor de 10 segundos.

Sí
Fase 15
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
No ¿Se detectó un código de diagnóstico de problema
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG (diagnóstico de
problemas) para obtener información sobre cómo eliminar 1625?
códigos de diagnóstico de problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos 10 Sí
segundos. Pasar a la fase 2.
4. Realice una prueba de manejo con las “Precondiciones al
extablecer un código de diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 16
Controle que no se haya detectado otro código de diagnóstico
de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de diagnóstico No

Controlar la reparación.
de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de

diagnóstico de problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-200

Fase 17 De la fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé principal.
3. Girar la llave de contacto a “ON”.
4. Conectar el multímetro digital entre tierra y el terminal
lado conector relé principal. Valor referencia
1V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Fase 18 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de problema No Ver herramienta de

Fase 19 1625? diagnóstico.
1. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
2. Quitar el relé principal. Sí
Nota:
Para detalles sobre la posición instalación relé principal y
la instalación y remoción, ver el manual de la propia
máquina.

¿Se detectó un código de diagnóstico de problema No

Pasar a la fase 11.
Fase 20 1625?
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito con Sí
el circuito de alimentación o circuito de alimentación
de ignición en el circuito lado contacto entre el relé
principal y el ECM. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema? Pasar a la fase 15.
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Sí
procedimientos de inspección para sensores de la Pasar a la fase 12.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 21
Controlar el estado de instalación del relé principal,
conector ECM y conector intermedio.
No
1. Inspeccione si existe un contragolpe o un desapriete ¿Se detectó un problema?
en la instalación de los conectores.
2. Corrija lo que sea necesario si detecta un problema.
Sí
Pasar a la fase 15.

Fase 22
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé principal. Valor referencia No
3. Girar la llave de contacto a “ON”. 24 V Pasar a la fase 9.
4. Conectar el multímetro digital entre tierra y el terminal ¿El multímetro digital muestra un valor igual o
lado conector relé principal. cercano al valor de referencia?

Sí
Pasar a la fase 11.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-201
Diagrama de bloque

RELÉ R1

FUSIBLE

BATERÍA
(24V)

TSWG007

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detecta 1630.
• transcurrieron 3 seg. o más después de girar la llave a ON.
• Comando guía relé principal ON
• DTC: no se detectan 0606, 1625.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-202
Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de
• Quitar el relé. 2-GND 18 V o
6, 20 circuito de valor del 0V
• Llave de contacto “ON” 5-GND superior
alimentación voltaje
2-Terminal sección
instalación relé No. 2
5-Terminal sección
• Quitar el relé.
Desconexión/ Medición de instalación relé No. 2 100 Ω o 10 M Ω o
• Llave de contacto
resistencia alta resistencia 21-Terminal sección menor menor
“OFF” instalación relé No. 5
10 40-Terminal sección
instalación relé No. 5
2-GND
• Quitar el relé.
Medición de 5-GND 10 M Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra • Llave de contacto
resistencia 21-GND menor menor
“OFF” 40-GND

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-203
DTC: 1630
Anomalía conversión A/D

Caída de potencia disponible, humo negro

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Lea “Control de apoyo

¿Está completa la acción?
Fase 2 de servicio”.
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. (Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información No
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de ¿Se detectó un código de diagnóstico de Ver herramienta de
problema. problema 1630? diagnóstico.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de Sí
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 4 No Fase 3
1. Controlar la versión software del ECM. ¿Existe un EMPS?
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM. Sí
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento No
EGR. ¿Está completa la acción?
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 5
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento ¿Está completa la acción?
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Sí
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 6
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-204
DTC: 1632
Anomalía tensión 5 V de alimentación 2 (alimentación sensor presión atmosférica)

La reserva es equivalente a 2500 m, por lo tanto en

alturas, se genera humo negro y en áreas bajas, la
potencia es inapropiada.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Lea “Control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio”.

Fase 2 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión
atmosférica.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión
atmosférica. Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No 5,5 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión
atmosférica.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión No
atmosférica. Valor referencia Ver herramienta de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. 4,5 V diagnóstico.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con el circuito de alimentación de la batería o
circuito de alimentación de ignición en el circuito
de alimentación entre el ECM y el sensor de
presión atmosférica.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
Pasar a la fase 9.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con tierra en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión atmosférica. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 9.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6 No
Pasar a la fase 8.
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 7.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-205

Fase 7 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 8
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1632?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 10
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-206
Diagrama de bloque

SENSOR DE PRESIÓN BAROMÉTRICA

SENSOR TEMPERATURA ENTRADA DE AIRE

TSHK0029

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 1630.
• El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el ECM.
1Vo
4 circuito de valor del • Llave de contacto 61-GND 0V
superior
alimentación voltaje “OFF”
• Quitar el sensor.
Medición de 10 M Ω o 100 Ω o
5 Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 61-GND
resistencia menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-207
DTC: 1633
Anomalía tensión 5 V de alimentación 3 (alimentación presión aceite de motor)

Existe una posibilidad de deterioro al arrancar en

temperaturas bajas y humo negro y un efecto sobre
la operatividad de la máquina

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No Lea “Control de apoyo de

¿Está completa la acción?
servicio”.

Fase 2 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de
motor.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión
aceite de motor. Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No 5,5 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión aceite de
motor.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión
aceite de motor.
Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No
4,5 V Ver herramienta de
¿El multímetro digital muestra un valor igual o diagnóstico.
menor al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con el circuito de alimentación de la batería o
circuito de alimentación de ignición en el circuito
de alimentación entre el ECM y el sensor de
presión aceite de motor.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
Pasar a la fase 9.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con tierra en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión aceite motor. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 9.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6 No
Pasar a la fase 8.
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 7.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-208

Fase 7 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 8
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1633?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 10
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-209
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

TSHK0030

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 1630.
• El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-210
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el ECM.
1Vo
4 circuito de valor del • Llave de contacto 61-GND 0V
superior
alimentación voltaje “OFF”
• Quitar el sensor.
Medición de 10 M Ω o 100 Ω o
5 Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 61-GND
resistencia menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-211
DTC: 1634
Anomalía tensión 5 V de alimentación 4 (alimentación sensor presión de
sobrealimentación)

Posible impacto sobre la operatividad de la máquina

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión de
sobrealimentación.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión de
sobrealimentación. Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No 5,5 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de presión de
sobrealimentación.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión de
sobrealimentación.
Valor referencia Ver herramienta de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No
4,5 V diagnóstico.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con el circuito de alimentación de la batería o
circuito de alimentación de ignición en el circuito
de alimentación entre el ECM y el sensor de
presión de sobrealimentación.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
Pasar a la fase 9.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con tierra en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión de sobrealimentación. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 9.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

No
¿Existe un EMPS? Pasar a la fase 8.

Sí

Pasar a la fase 7.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-212

Fase 7 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 8
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1634?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 10
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-213
Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN

SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN

TSWG0079

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 1630.
• El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el ECM.
1Vo
4 circuito de valor del • Llave de contacto 61-GND 0V
superior
alimentación voltaje “OFF”
• Quitar el sensor.
Medición de 10 M Ω o 100 Ω o
5 Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 61-GND
resistencia menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-214
DTC: 1635
Anomalía tensión 5 V de alimentación 5
(sensor presión conducto común, alimentación sensor posición EGR)

Esposible que se observe aceleración del motor,

caída de potencia de salida, humo negro, y
detenimiento de motor.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.

Fase 2 Sí
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión de
conducto común. Valor referencia
4. Girar la llave de contacto a “ON”. No 5,5 V
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
cercano al valor de referencia?

Sí

Fase 3
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el conector del sensor de la presión de
conducto común.
3. Conectar el multímetro digital entre tierrra y
terminal de alimentación del sensor de presión de No
conducto común. Valor referencia Ver herramienta de
4. Girar la llave de contacto a “ON”. 4,5 V diagnóstico.
¿El multímetro digital muestra un valor igual o
menor al valor de referencia?

Fase 4 Sí
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con el circuito de alimentación de la batería o
circuito de alimentación de ignición en el circuito
de alimentación entre el ECM y el sensor de
presión de conducto común.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
Pasar a la fase 9.
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para inspeccionar si existe un cortocircuito
con tierra en el circuito de alimentación entre el
ECM y el sensor de presión de conducto común. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 9.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 6 No
Pasar a la fase 8.
¿Existe un EMPS?

Sí

Pasar a la fase 7.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-215

Fase 7 De la fase 6
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”. No
Nota: ¿Está completa la acción?
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
Método de conocimiento EGR Sí
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 8
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR. ¿Está completa la acción?
Método de conocimiento EGR
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. Sí
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

Fase 9
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 1635?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de Sí
problema. Pasar a la fase 2.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 10
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-216
Diagrama de bloque
MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

TSHK0028

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 1630.
• El voltaje de alimentación de la llave de contacto es superior a 16 V e inferior a 32 V.
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diagnóstico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
Cortocircuito con Medición de • Quitar el ECM.
1Vo
4 circuito de valor del • Llave de contacto 61-GND 0V
superior
alimentación voltaje “OFF”
• Quitar el sensor.
Medición de 10 M Ω o 100 Ω o
5 Cortocircuito con tierra • Llave de contacto 61-GND
resistencia menor menor
“OFF”

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una inspección de sensores desde el conector de cableado motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado del conector intermedio.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2, repare el cableado y repita la inspección del procedimiento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1, reemplace el sensor.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-217
DTC: 2104
Anomalía Bus CAN

Depende del escenario.

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos. Sí
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Ver herramienta de diagnóstico.
problema 2104?
Fase 3
4. Con un código de diagnóstico de problema 2104 Sí
detectado, si las averías pasadas para el código de
diagnóstico de problema 2104 y la avería actual son
detectadas alternativamente, inspeccionar si las
condiciones a continuación están presentes en el
circuito entre terminal ECM (32) y terminal ECM (18). No
• Cortocircuito ¿Está completa la acción?
5. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
6. Controle que no se hayan detectado nuevamente
otros códigos de diagnóstico de problema.

Fase 5 Fase 4 No
1. Girar la llave de contacto a “OFF”. Pasar a la fase 15.
¿Posee una caja martillo hidráulico?
2. Quitar el ECM.
3. Conectar la caja martillo hidráulico al ECM. Sí
4. Conectar el cableado ECM y la caja martillo
hidráulico.
5. Utilizar la caja martillo hidráulico para medir la
resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal
lado CAN-Bajo.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.

No Valor referencia
50 - 70 Ω
¿La resistencia está en el valor de referencia?
Fase 6
Quitar el ECM de la caja martillo hidráulico. Utilizar la Sí
caja martillo hidráulico para medir la resistencia entre Pasar a la fase 13.
terminal lado CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de martillo
hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.

Valor referencia No
Aproximadamente 120Ω Pasar a la fase 8.
Fase 7 ¿La resistencia está en el valor de referencia?
1. Conectar el ECM a la caja martillo hidráulico.
2. Quitar la computadora A y el cableado. Sí
3. Utilizar la caja martillo hidráulico para medir la
resistencia entre terminal lado CAN-Alto y terminal
lado CAN-Bajo.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Valor referencia No
procedimientos de inspección para sensores de la Aproximadamente 120Ω Pasar a la fase 10.
máquina. ¿La resistencia está en el valor de referencia?

Sí

Pasar a la fase 13.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-218

Fase 8 De la fase 6
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si existe un cortocircuito con el
circuito de alimentación o circuito de alimentación de
ignición en el circuito CAN-Bajo y circuito CAN-Alto
entre el ECM y la computadora A.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de No
martillo hidráulico. ¿Se detectó un problema?
Nota:
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
procedimientos de inspección para sensores de la Sí
máquina. Pasar a la fase 2.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 9
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito
CAN-Alto entre el ECM y la computadora A. No
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de ¿Se detectó un problema? Sustituir computadora A.
martillo hidráulico.
Nota:
Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los
Pasar a la fase 2.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión De la fase 7
• Resistencia alta
• Cortocircuito con tierra
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema. No Fase 10
¿Existe un EMPS?

Sí
Fase 11
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”. No
3. Esperar alrededor de 10 segundos. ¿Está completa la acción?

Sí
Controlar la reparación.
Fase 12
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”. ¿Está completa la acción?
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
Sí

Fase 13
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. No ¿Se detectó un código de diagnóstico de
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 2104?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema. Sí
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos Pasar a la fase 2.
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 14
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-219

De la fase 4

Fase 15
Quitar ECM y medir la resistencia entre terminal lado
CAN-Alto y terminal lado CAN-Bajo del conector ECM.
Valor referencia No
Aproximadamente 120Ω Pasar a la fase 8.
¿La resistencia está en el valor de referencia?

Fase 16 Sí
1. Instalar el ECM y quitar la computadora A.
2. Medir la resistencia entre terminal lado CAN-Alto y
terminal lado CAN-Bajo del conector de la
computadora A. Valor referencia No
Aproximadamente 120Ω Pasar a la fase 10.
¿La resistencia está en el valor de referencia?

Sí

Pasar a la fase 13.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-220
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

TSHK0023

Precondiciones al instalar DTC

• El voltaje de alimentación de entrada de la llave de contacto es 12 V o superior.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar todos los
Cortocircuito con Medición de
conectores asociados 18-GND 18 V o
8 circuito de valor del con ECU. 0V
37-GND superior
alimentación voltaje
• Llave de contacto “ON”
• Quitar todos los
conectores asociados
Desconexión/ Medición de con ECU. 37-Computadora A 100 Ω o 10 M Ω o
resistencia alta resistencia 18-Computadora A menor menor
• Llave de contacto
“OFF”
9
• Quitar todos los
conectores asociados
Medición de con ECU. 18-GND 10 M Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra
resistencia 37-GND menor menor
• Llave de contacto
“OFF”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-221
DTC: 2106
Anomalía tiempo de espera CAN

Depende del escenario.

Mando del lado máquina deja de funcionar porque la
comunicación CAN se torna imposible. La velocidad del motor se
convierte en velocidad de reserva de la máquina. (1500 min-1)

Fase 1
Lleve adelante un control de apoyo de servicio
diagnóstico en la máquina.

No
¿Está completa la acción? Lea “Control de apoyo de servicio”.
Fase 2
1. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos. Sí
2. Arrancar el motor.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

¿Se detectó un código de diagnóstico de No

Ver herramienta de diagnóstico.
problema 2106?
Fase 3
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación Sí
están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito
CAN-Alto entre el ECM y la computadora A.
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Nota: No
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los ¿Se detectó un problema?
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Desconexión Sí
Pasar a la fase 11.
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 4
1. Utilizar la caja de martillo hidráulico o multímetro
digital para controlar si las condiciones a continuación
están presentes en el circuito CAN-Bajo y el circuito
CAN-Alto entre el ECM y la computadora A. No
¿Se detectó un problema?
Ver el Procedimiento de inspección de la caja de
martillo hidráulico.
Notas: Sí
Si no existe una caja de martillo hidráulico, ver los Pasar a la fase 11.
procedimientos de inspección para sensores de la
máquina.
• Cortocircuito con circuito a tierra
• Cortocircuito con circuito alimentación o circuito
alimentación ignición.
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.

Fase 5
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema.
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de No
Ver herramienta de diagnóstico.
Consultar la pantalla de apoyo de servicio DIAG problema 2106?
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”.
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema.

Fase 6
Con un código de diagnóstico de problema 2104
detectado, si las averías pasadas para el código de
diagnóstico de problema 2106 y la avería actual son
detectadas alternativamente, inspeccionar si las No Sí
¿Está completa la acción? Pasar a la fase 8.
condiciones a continuación están presentes en el circuito
entre terminal ECM (32) y terminal ECM (18).
• Cortocircuito
6. Realice las reparaciones o reemplazos necesarios si
detecta un problema.
7. Controle que no se hayan detectado nuevamente
otros códigos de diagnóstico de problema. Pasar a la fase 7.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-222

De la fase 6

Fase 7
Sustituir computadora A.

¿Está completa la acción?

Sí

De la fase 6

Fase 9
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario No
actualizar la versión software del ECM. Fase 8
Para detalles sobre cómo controlar el ECM y la ¿Existe un EMPS?
reescritura, ver “Cómo usar EMPS”.
Nota: Sí
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
No
¿Está completa la acción?

Sí
Fase 10
Reemplazar el ECM.
Nota:
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
[método de conocimiento EGR]
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.

¿Está completa la acción?

Fase 11
Controlar nuevamente el código de diagnóstico de
problema. Sí
1. Conectar todos los cableados.
2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
(Consulte la pantalla de apoyo de servicio DIAG
(diagnóstico de problemas) para obtener información
sobre cómo eliminar códigos de diagnóstico de
problema.
3. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al menos
10 segundos.
4. Realice una prueba de manejo con las
“Precondiciones al extablecer un código de
diagnóstico de problema”. No
5. Confirmar el código de diagnóstico de problema. ¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema 2106?

Sí
Pasar a la fase 2.

Fase 12
Controle que no se haya detectado otro código de
diagnóstico de problema.

¿Se detectó cualquier otro código de No

Controlar la reparación.
diagnóstico de problema?

Sí

Consultar diagnóstico para cada código de diagnóstico de

problema.

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-223
Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

TSHK0023

Precondiciones al instalar DTC

• DTC: no se detecta 2104.
• El voltaje de alimentación de entrada de la llave de contacto es 20 V o superior.
Herramienta de diagnóstico
si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es necesaria.
• Problema de conexión de conector de cableado y conector de ECM.
- La terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
• Daño de cableado
- Inspeccionar la apariencia externa para controlar si existe algún daño de cableado.
- Al mover el conector o cableado asociado con el sensor, confirmar la visualización del artículo asociado en la
visualización de datos del escáner. El cambio en la visualización muestra la ubicación del problema.

Procedimiento de inspección de caja de martillo hidráulico

Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de martillo hidráulico, realice una inspección con el siguiente procedimiento.
Regrese al paso del diagnóstico después de la inspección.

Método de Terminal de medición Valor Valor

Paso Pieza a inspeccionar Condición de medición
inspección No. normal anormal
• Quitar el conector de la 37-Terminal conector
Desconexión/ Medición de computadora A. de computadora A 100 Ω o 10 M Ω o
3
resistencia alta resistencia • Llave de contacto 18-Terminal conector menor menor
“OFF” de computadora A
• Quitar el conector de la
Medición de computadora A. 18-GND 10 Ω o 100 Ω o
Cortocircuito con tierra
resistencia • Llave de contacto 37-GND superior menor
4 “OFF”
Medición de • Quitar el conector de la
Cortocircuito con computadora A. 18-GND 18 V o
valor del 0V
alimentación 37-GND superior
voltaje • Llave de contacto “ON”

Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4021-224
NOTAS
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Lep SST-10-06-002ES Publicación 12-08

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4022
Sección
4022

CÓDIGO ERROR CUERPO PRINCIPAL (DTC)

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Impreso en Francia
CNH Lep SM350B4022-0ES Diciembre 2008
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4022-2
ÍNDICE
DTC: 7000
P1 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 4
DTC: 7001
P2 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 6
DTC: 7002
N1 Anomalía señal sensor de presión ..................................................................................................................... 8
DTC: 7003
N2 Anomalía señal sensor de presión ................................................................................................................... 10
DTC: 7004
Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga................................................................................................. 12
DTC: 7005
Anomalía señal sensor de presión de fondo.......................................................................................................... 14
DTC: 7006
Anomalía señal sensor de presión del vástago ..................................................................................................... 16
DTC: 7020
Anomalía señal sensor de presión superior........................................................................................................... 18
DTC: 7021
Anomalía señal sensor de presión de rotación ...................................................................................................... 20
DTC: 7022
Anomalía señal sensor de presión de traslación ................................................................................................... 22
DTC: 7040
Anomalía señal sensor nivel de combustible ......................................................................................................... 24
DTC: 7041
Anomalía señal del sensor temperatura de aceite................................................................................................. 26
DTC: 7045
Anomalía señal termistor monitor .......................................................................................................................... 28
DTC: 7063
Anomalía señal presostato atascamiento filtro de retorno ..................................................................................... 29
DTC: 7200
Anomalía señal solenoide freno de oscilación ....................................................................................................... 33
DTC: 7201
Anomalía señal solenoide alta velocidad de traslación.......................................................................................... 35
DTC: 7202
Anomalía señal solenoide presión de sobrealimentación ...................................................................................... 37
DTC: 7203
Anomalía señal zumbador de alarma de traslación ............................................................................................... 40
DTC: 7204
Falla señal solenoide ahorro de energía................................................................................................................ 42
DTC: 7209
Anomalía señal temperatura refrigerante aire acondicionado ............................................................................... 44
DTC: 7240
Anomalía señal válvula proporcional de potencia de bomba................................................................................. 45
DTC: 7241
Anomalía señal válvula proporcional de control de flujo P1................................................................................... 48
Lep SM350B4022-0ES Publicado en 12-08
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4022-3
DTC:
7400 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (105 °C o superior)
7402 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (110 °C o superior)
7403 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (120 °C o superior) ........................................................... 51
DTC: 7404
Temperatura de aceite anormalmente alta (95 ºC o superior) ............................................................................... 52
DTC:
7405 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (80 °C o superior)
7406 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (90 °C o superior) .................................................. 53
DTC: 7420
Tensión de altenador anormalmente baja.............................................................................................................. 54
DTC: 7421
Reducción nivel refrigerante .................................................................................................................................. 56
DTC: 7422
Presión aceite de motor anormalmente baja ......................................................................................................... 57
DTC: 7423
Atascamiento limpiador de aire.............................................................................................................................. 58
DTC: 7424
Atascamiento filtro de retorno (especificaciones martillo) ...................................................................................... 60
DTC: 7600
Anomalía Bus CAN ................................................................................................................................................ 61
DTC: 7601
Anomalía comunicación monitor ............................................................................................................................ 63
DTC: 7602
Anomalía comunicación ECM ................................................................................................................................ 64
DTC: 7603
Anomalía de comunicación computadora B........................................................................................................... 65
DTC: 7604
Anomalía de comunicación computadora S........................................................................................................... 66
DTC: 7605
Discordancia ECM ................................................................................................................................................. 67
DTC: 7606
Anomalía datos EEPROM...................................................................................................................................... 68

Lep SM350B4022-0ES Publicado en 12-08

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4022-4
DTC: 7000
P1 Anomalía señal sensor de presión

P1 anomalía señal sensor de presión

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7000

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión P1 en la No

pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.115.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400

CN.115 lateral del cableado. (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado Y420

CN.115 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW400

CN.115 lateral del cableado. (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-5

Inspeccionar el sensor de
presión P1

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.115.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No Defecto sensor de presión

lateral del sensor de presión de CN.115. P1
Acerca de 10kΩ Reemplazo

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 No Defecto de cableado
terminal 1 del CN.115 lateral del cableado. del CN.115 lateral del cableado. BW440 (desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.115 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.115 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400 o
Y420 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.115 No Defecto de cableado Y420
lateral del cableado. (cortocircuito)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (P1)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-6
DTC: 7001
P2 Anomalía señal sensor de presión

P2 anomalía señal sensor de presión

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7001

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión P2 en la No

pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V Sí

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.116.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.116 lateral del cableado. W401 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado L421

CN.116 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.116 lateral del cableado. BW441 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-7

Inspeccionar el sensor de
presión P2.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.116.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No Defecto sensor de presión

lateral del sensor de presión P2 de CN.116. P2
Acerca de 10kΩ Reemplazo

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW441
terminal 1 del CN.116 lateral del cableado. del CN.116 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.116 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.116 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W401 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W401 o L421 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.116 No Defecto de cableado L421
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (P2)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-8
DTC: 7002
N1 Anomalía señal sensor de presión

N1 anomalía señal sensor de presión

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7002

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión N1 en No

la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V Sí

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.117.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.117 lateral del cableado. W402 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado Lg422

CN.117 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.117 lateral del cableado. BW442 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-9

Inspeccionar el sensor de
presión N1.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.117.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No Defecto sensor de presión

lateral del sensor de presión N1 de CN.117. N1
Acerca de 10kΩ Reemplazo

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW442
terminal 1 del CN.117 lateral del cableado. del CN.117 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.117 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.117 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W402 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W402 o Lg422 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.117 No Defecto de cableado Lg422
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (N1)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-10
DTC: 7003
N2 Anomalía señal sensor de presión

N2 anomalía señal sensor de presión

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7003

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión N2 en No

la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V Sí

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.118.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.118 lateral del cableado. W403 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado BrW423

CN.118 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.118 lateral del cableado. BW443 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-11

Inspeccionar el sensor de
presión N2.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.118.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No Defecto sensor de presión

lateral del sensor de presión N2 de CN.118. N2
Acerca de 10kΩ Reemplazo

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW443
terminal 1 del CN.118 lateral del cableado. del CN.118 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.118 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.118 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W403 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W403 o Br423 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.118 No Defecto de cableado Br423
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (N2)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-12
DTC: 7004
Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga

Anomalía señal sensor de presión de sobrecarga

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7004

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión de No

sobrecarga en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

CHK H / W-A 4 Sn1 0000 V Sí

Pot8 0000 V Sn2 0000 V

Pot9 0000 V Sn1 0000 Ω A

Pot10 0000 V Sn2 0000 Ω Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.123.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.123 lateral del cableado. W408 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado Gr428

CN.123 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.123 lateral del cableado. BW448 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

 Copyright ©

4022-13

Inspeccionar el sensor de
presión de sobrecarga.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.123.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto sensor de presión de
lateral del sensor de presión de sobrecarga de
sobrecarga
CN.123.
Reemplazo
Acerca de 10kΩ

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW448
terminal 1 del CN.123 lateral del cableado. del CN.123 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.123 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.123 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W408 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W408 o Gr428 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.123 No Defecto de cableado Gr428
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (HBCV)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-14
DTC: 7005
Anomalía señal sensor de presión de fondo

Anomalía señal sensor de presión de fondo

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7005

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión de No

fondo en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.CR9.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W414

CN.CR9 lateral del cableado. (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado Y434

CN.CR9 lateral del cableado (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW454

CN.CR9 lateral del cableado. (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-15

Inspeccionar el sensor de
presión de fondo.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.CR9.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

lateral del sensor de presión de fondo de Defecto sensor de presión de fondo
CN.CR9. Reemplazo
Acerca de 10kΩ

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 No Defecto de cableado
terminal 1 del CN.CR9 lateral del cableado. del CN.CR9 lateral del cableado. BW454 (desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.CR9 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.CR9 No Defecto de cableado
lateral del cableado. BW414 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W414,
Y1434 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.CR9 No Defecto de cableado Y434
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR B

SENSOR PRESIÓN FONDO

BRAZO DE ELEVACIÓN

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-16
DTC: 7006
Anomalía señal sensor de presión del vástago

Anomalía señal sensor de presión del vástago

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7006

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión del No

vástago en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.CR10.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W414 o

CN.CR10 lateral del cableado. W415 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado L435

CN.CR10 lateral del cableado (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW454 o

CN.CR10 lateral del cableado. BW455 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-17

Inspeccionar el sensor de
presión del vástago.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.CR10.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto sensor de presión del
lateral del sensor de presión de fondo de
vástago
CN.CR10.
Reemplazo
Acerca de 10kΩ

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3 No Defecto de cableado BW454
terminal 1 del CN.CR10 lateral del cableado. del CN.CR10 lateral del cableado. o BW455 (desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.CR10 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.CR10 No Defecto de cableado BW414
lateral del cableado. o BW415 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W414,
W415 o L435 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.CR10 No Defecto de cableado L435
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora B
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR B

SENSOR PRESIÓN VÁSTAGO

BRAZO DE ELEVACIÓN

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-18
DTC: 7020
Anomalía señal sensor de presión superior

Anomalía señal sensor de presión superior

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7020

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión No

superior en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.120.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.120 lateral del cableado. W405 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado V425

CN.120 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.120 lateral del cableado. BW445 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-19

Inspeccionar el sensor de
presión superior.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.120.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

lateral del sensor de presión superior de Defecto sensor de presión superior
CN.CR120. Reemplazo
Acerca de 10kΩ

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW445
terminal 1 del CN.120 lateral del cableado. del CN.120 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.120 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.120 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W405 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W405 o V425 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.120 No Defecto de cableado V425
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-20
DTC: 7021
Anomalía señal sensor de presión de rotación

Anomalía señal sensor de presión de rotación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7021

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor de presión de No

rotación en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.119.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.119 lateral del cableado. W404 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado G424

CN.119 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.119 lateral del cableado. BW444 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-21

Inspeccionar el sensor de
presión de rotación.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.119.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto sensor de presión de
lateral del sensor de presión de rotación de
rotación
CN.119.
Reemplazo
Acerca de 10kΩ

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW444
terminal 1 del CN.119 lateral del cableado. del CN.119 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.119 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.119 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W404 (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir
Defecto de cableado W400,
W404 o G424 (cortocircuito) Sí
Reemplazo
Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.119 No Defecto de cableado G424
lateral del cableado. (desconexión)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO ROTACIÓN)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-22
DTC: 7022
Anomalía señal sensor de presión de traslación

Anomalía señal sensor presión de traslación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7022

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la tensión del sensor presión de No

traslación en la pantalla de apoyo de servicio. 0,25 V o menor
4,75 V o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Pot4 0000 V

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

Pot2 0000 V Pot6 0000 V A

Pot3 0000 V Pot7 0000 V Ver A.

Inspeccionar que no existan cortocircuitor en la

alimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.121.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado W400 o

CN.121 lateral del cableado. W406 (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado YG426

CN.121 lateral del cableado. (cortocircuito)
4,75 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 3 del No Defecto de cableado BW440 o

CN.121 lateral del cableado. BW446 (cortocircuito)
0,25 V o menor Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-23

Inspeccionar el sensor pre-

sión de traslación.

Gire la llave de contacto a OFF y desconecte

CN.121.

Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 3 del No

Defecto sensor presión de
lateral del sensor de presión de rotación de
traslación
CN.121.
Reemplazo
Acerca de 10kΩ

Sí

Inspeccionar si existen cortocircuitos a tierra y

desconexiones.

Causa y solución

No No Defecto de cableado
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Inspeccionar la conductancia entre tierra y terminal 3
BW440 o BW446
terminal 1 del CN.121 lateral del cableado. del CN.121 lateral del cableado.
(desconexión)
Inspeccionar la conductancia entre tierra y Conductancia
Reparar o sustituir
terminal 2 del CN.121 lateral del cableado.
Sí
Conductancia
Llave de contacto ON
Sí

Causa y solución

Causa y solución Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del CN.121 No Defecto de cableado W400
lateral del cableado. o W406 (desconexión)
Defecto de cableado W400, Acerca de 5 V Reparar o sustituir
W406 o YG426
(cortocircuito) Sí
Reemplazo Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del CN.121 No Defecto de cableado YG426
lateral del cableado. (cortocircuito)
0,25 V o superior Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-24
DTC: 7040
Anomalía señal sensor nivel de combustible

Anomalía señal sensor nivel de combustible

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7040

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector y tierra.

Controlar la resistencia del sensor del nivel de No

combustible en la pantalla de apoyo de servicio. 2Ω o menor
100Ω o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Sn1 0000 V

Pot8 0000 V Sn2 0000 V

Pot9 0000 V Sn1 0000 V A

Pot10 0000 V Sn2 0000 V Ver A.

Inspeccionar para detectar desconexión.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.135. Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del No

lateral del sensor de nivel de combustible de Defecto sensor nivel de
CN.135. combustible
(Ver posición de Flotación y tabla de resistencia.) Reemplazo
Este es el valor de referencia.

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BG660 o

terminal 1 del CN.135 lateral del cableado. BG600 (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí
Llave de contacto ON
Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado GL412

CN.135 lateral del cableado. (cortocircuito)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-25

Inspeccionar para detectar

cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

conecte CN.135.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado GL412

terminal 2 del CN.135 lateral del cableado. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado BG660 o

CN.135 lateral del cableado. BG600 (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR DE NIVEL
DE COMBUSTIBLE

Posición flotación y resistencia

Posición flotación LLENO MEDIO VACÍO

10 80
Resistencia (Ω) 38
(tolerancia de 0 a -4) (tolerancia de 0 a 10)

* Condiciones de temperatura: 20 ± 15 °C

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-26
DTC: 7041
Anomalía señal del sensor temperatura de aceite

Anomalía señal sensor de temperatura aceite

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7041

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Controlar la resistencia del sensor de temperatura No

111Ω (0,5V) o
aceite (o tensión) en la pantalla de apoyo de servicio.
menor
67200Ω (4,93 V) o superior

Sí
CHK H / W-A 3 Sn1 0000 V

Pot8 0000 V Sn2 0000 V

Pot9 0000 V Sn1 0000 V A

Pot10 0000 V Sn2 0000 V Ver A.

Inspeccionar para detectar desconexión.

Gire la llave de contacto a OFF y Sí

desconecte CN.125. Causa y solución

Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del lado No

Sensor de temperatura aceite
del sensor de temperatura del aceite CN.125.
defectuoso
(Ver posición de Flotación y tabla de resistencia.)
Reemplazo
Este es el valor de referencia.

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BG451 o

terminal 1 del CN.125 lateral del cableado. BG440 (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí
Llave de contacto ON
Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado BrW411

CN.125 lateral del cableado. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-27

Inspeccionar para detectar

cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

conecte CN.125.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BrW411

terminal 2 del CN.125 lateral del cableado. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 1 del No Defecto de cableado BW451 o

CN.125 lateral del cableado. BW440 (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR DE TEMPERATURA
ACEITE HIDRÁULICO

Temperatura y resistencia aceite

Temperatura aceite
-30 -20 -10 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
(°C)

Resistencia (Ω) 25400 15040 9160 5740 3700 2450 1660 1150 811 584 428 318 240 184 142 111

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-28
DTC: 7045
Anomalía señal termistor monitor

Defecto termistor monitor

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de
•
problema: 7045 ( ) se
muestra en la pantalla de
apoyo de serviceio DIAG.

Causa y solución

Defecto monitor
Reemplazo*

*: La corrección de contraste se realiza cuando el termistor monitor está a una temperatura extremadamente
alta o baja. Incluso si el termistor monitor tiene un defecto, existe una función de corrección dentro del
monitor, por lo tanto, el termistor monitor no necesita ser sustituido si el contraste del monitor no se ve afec-
tado de forma significativa.

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A MONITOR

“COMUNICACIÓN EN SERIE”

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-29
DTC: 7063
Anomalía señal presostato atascamiento filtro de retorno
(Especificaciones del martillo)

Anomalía señal presostato atascamiento filtro de

retorno

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7063

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector y tierra.

Inspeccionar el interruptor de presostato

atascamiento de filtro de retorno.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.134.

Causa y solución
Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y
No Defecto de presostato atascamiento de
2 del lateral del presostato atascamiento de filtro
filtro de retorno
de retorno CN.134.
Reemplazo
Conductancia

Sí

Inspeccionar para
detectar desconexión.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BG663

terminal 1 del CN.134 lateral del cableado. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado YL472

CN.134 lateral del cableado. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora
A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-30

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

PRESOSTATO
(INDICADOR FILTRO)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-31
(Diferente de las especificaciones de martillo)

Anomalía señal presostato atascamiento filtro de

retorno

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7063

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector y tierra.

Inspeccionar para detectar desconexión

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.134.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 y No Defecto de cableado de salto

2 del CN.134 lateral del cableado de salto. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BG663

terminal 1 del CN.134 lateral del cableado. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medirr la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado YL472

CN.134 lateral del cableado. (desconexión)
Acerca de 5 V Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora
A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-32

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-33
DTC: 7200
Anomalía señal solenoide freno de oscilación

Anomalía señal solenoide freno de oscilación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7200

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago

fusible F1 (65A) el fusible de la caja
de fusibles F13 (10A) para ver si
alguno está fundido.

Inspeccionar solenoide de freno de oscilación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.128.

Causa y solución
Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del
No Defecto solenoide freno de
lateral solenoide de freno de oscilación de
oscilación
CN.128.
Reemplazo
34 Ω-47 Ω

Sí

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado VG800

CN.128 lateral del cableado. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto cableado R251,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
GR250, R109, R106, o R105
terminal 1 del CN.128 lateral del cableado.
(short)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

A
Ver A.

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-34

A
Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y No Defecto de cableado VG800

terminal 2 del CN.128 lateral del cableado. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto cableado R251, GR250,

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del
R109, R106 o R105
CN.128 lateral del cableado.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN
(PILOTO OSCILACIÓN)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

“COMUNICACIÓN CAN” FUSIBLE F5 (CONT)

CONTROLADOR
MOTOR

FUSIBLE F3 (LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ BATERÍA
BATERÍA (24 V)

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-35
DTC: 7201
Anomalía señal solenoide alta velocidad de traslación

Anomalía señal solenoide alta velocidad de

traslación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7201

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago

fusible F1 (65A) el fusible de la caja
de fusibles F13 (10A) para ver si
alguno está fundido.

Inspeccionar el solenoide alta velocidad de

traslación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.129.

Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del Causa y solución

lateral solenoide de freno de oscilación
CN.128. No Defecto solenoide alta
34 Ω-47 Ω velocidad de traslación
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado LG801

lateral del cableado CN.129. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto cableado R252,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
GR250, R109, R106 o R105
terminal 1 del lateral del cableado CN.129.
(short)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

A
Ver A.

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-36

A
Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y No Defecto de cableado LG801

terminal 2 del lateral del cableado CN.129. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto cableado R252, GR250,

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lateral
R109, R106 o R105
del cableado CN.129.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de
CONTROLADOR A
bloque SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

“COMUNICACIÓN CAN” FUSIBLE F5 (CONT)

CONTROLADOR
MOTOR

FUSIBLE F3 (LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ BATERÍA
BATERÍA (24 V)

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-37
DTC: 7202
Anomalía señal solenoide presión de sobrealimentación

Anomalía señal solenoide presión de

sobrealimentación

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7202

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago

fusible F1 (65A) el fusible de la caja
de fusibles F13 (10A) para ver si
alguno está fundido.

Inspeccionar solenoide presión de

sobrealimentación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.130.

Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del Causa y solución

lado solenoide presión de sobrealimentación No Defecto solenoide presión de
CN.130. sobrealimentación.
34 Ω-447 Ω Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado YG8012

lateral del cableado CN.130. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto cableado R253,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
GR250, R109, R106, o R105
terminal 1 del lateral del cableado CN.130.
(short)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

A
Ver A.

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-38

Inspeccionar para detectar

desconexión

Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y No Defecto de cableado YG802

terminal 2 del lateral del cableado CN.130. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto cableado R253, GR250,

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lateral
R109, R106 o R105
del cableado CN.130.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-39

Diagrama de
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

CONTROLADOR
MOTOR

THROTTER VOL.

SENSOR PRESIÓN (P1)

SENSOR PRESIÓN (P2)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)

PRESIÓN PILOTO
DISYUNTOR/MOLINO

PRESIÓN PILOTO
LÍNEA 2DA OPCIÓN FUSIBLE F5
(CONT)

FUSIBLE F3 (LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ BATERÍA
BATERÍA (24 V)

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

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4022-40
DTC: 7203
Anomalía señal zumbador de alarma de traslación

Anomalía señal alarma de traslación

Llave de contacto ON

•
Código de diagnóstico de problema: 7203 ( ) se
muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el

fusible de la caja de fusibles F21 (10A) para ver si

Inspeccionar la alarma de traslación.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte el CN.149.

Conectar el terminal 1 del lateral de alarma de Causa y solución

traslación CN.149 al terminal negativo de la
No Defecto alarma de traslación
batería y el terminal 2 al terminal positivo e
inspeccionar el funcionamiento de la alarma Reemplazo
de traslación.

Sí

DIAG MAIN 1 DTC1 7203 V

St/Oc •005 V DTC2 0238 V

1ero 0010 V DTC3 ---- V

Último 0901 V DTC4 ---- V

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado W840

lateral del cableado CN.149. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto de cableado GW225,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y ter-
R111, R106 o R105
minal 1 del lateral del cableado CN.149.
(cortocircuito)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

A
Ver A.

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4022-41

Inspeccionar para detectar

desconexión

Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y ter-

No Defecto de cableado W840
minal 1 del lateral del cableado CN.149 durante 0,4
(desconexión)
segs. después de que la llave de encendido esté ON.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto de cableado GW225,

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del lateral
R111, R106 o R105
del cableado CN.149.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)
FUSIBLE F5
(CONT)

CONTROLADOR A

FUSIBLE F3 ALARMA TRASLACIÓN

(LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ BATERÍA
BATERÍA (24 V)

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

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4022-42
DTC: 7204
Falla señal solenoide ahorro de energía

Anomalía señal solenoide ahorro de energía

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7204

mostrado

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Inspeccionar el fusible del vástago fusible F1 (65A) el

fusible de la caja de fusibles F13 (10A) para ver si

Inspeccionar el solenoide ahorro de energía

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.131.

Causa y solución
Mida la resistencia entre terminales 1 y 2 del No Solenoide ahorro de energía
lado solenoide ahorro de energía CN.134. defectuoso
34 Ω-447 Ω

Sí

Inspeccionar para
detectar

Llave de contacto ON

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del No Defecto de cableado BrG803

lado cableado CN.131. (cortocircuito)
0V Reemplazo

Sí

Llave de contacto OFF

Causa y solución

No Defecto cableado R254,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
GR250, R109, R106 o R105
terminal 1 del lado cableado CN.131.
(short)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí

Inspeccionar para
detectar
desconexión

A
Ver A.

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-43

A
Causa y solución

Inspeccionar si existe conductancia entre tierra y No Defecto de cableado BrG803

terminal 2 del lado cableado CN.131. (desconexión)
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Llave de contacto ON

Causa y solución

No Defecto cableado R254, GR250,

Medir la tensión entre tierra y terminal 1 del lado
R109, R106 o R105
cableado CN.131.
(desconexión)
Acerca de 24 V
Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de CONTROLADOR A SENSOR PRESIÓN (PILOTO ROTACIÓN)

bloque

SENSOR PRESIÓN (PILOTO SUPERIOR)

SENSOR PRESIÓN (PILOTO TRASLACIÓN)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

COMUNICACIÓN CAN CONTROLADOR MOTOR

FUSIBLE F5 (CONT)

AHORRO DE ENERGÍA

FUSIBLE F3
(LLAVE)
LLAVE DE CONTACTO
RELÉ BATERÍA

CONEXIÓN DE FUSIBLE

CAJA DE FUSIBLES

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4022-44
DTC: 7209
Anomalía señal temperatura refrigerante aire acondicionado

Anomalía señal temperatura refrigerante aire

acondicionado

Llave de contacto ON

•
Código de diagnóstico de problema: 7209 ( ) se
muestra en la pantalla de apoyo de serviceio DIAG.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar para detectar cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte el CN.28.

Causa y solución
Inspeccione la conductancia entre terminales 11 No Defecto de cableado OL822 (cortocircuito)
del lateral de cableado CN. 28.
Reemplazo
No hay conductancia

Sí

Inspeccionar para
detectar desconexión

Llave de contacto ON

Causa y solución
Medir la tensión entre tierra y terminal 11 del No Defecto de cableado OL822
lateral del cableado CN.28. (desconexión)

Sí
Causa y solución
Defecto computadora
A

Diagrama de bloque
CONTROLADOR SENSOR TEMPERATURA
MOTOR DE AGUA
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

AIRE ACONDICIONADO

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-45
DTC: 7240
Anomalía señal válvula proporcional de potencia de bomba

Anomalía señal válvula proporcional de

potencia de bomba

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7240

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Restablecer el código de diagnóstico de

problema en la pantalla de apoyo de servicio
DIAG.

Código de diagnóstico de problema: 7240 No

mostrado.

Sí

A
Inspeccionar para Ver A.
detectar
cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte el CN.113.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado YR940

terminal 1 del lado cableado CN.113. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-46

Inspeccionar la válvula
proporcional de potencia
de bomba.

Gire la llave de
contacto a OFF y
desconecte el CN.113.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales 1

No Defecto válvula proporcional de
y 2 del lado válvula proporcional de potencia de
potencia de bomba
bomba CN.113.
Reemplazo
Conductancia

Sí

Inspeccionar para detectar

desconexión.

Desconectar CN.B4.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 1 del Defecto cableado YR940

lado femenino CN.113 y terminal 17 del lado No (desconexión) entre CN.113 y
femenino CN.B4. CN.B4.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 2 del Defecto cableado BY941

lado femenino CN.113 y terminal 18 del lado No (desconexión) entre CN.113 y
femenino CN.B4. CN.B4.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Desconectar CN.C3.

B
Ver B.

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-47

B
Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 17 del Defecto cableado YR940

lado masculino CN.B4 y terminal 3 del lado No (desconexión) entre CN.B4 y
femenino CN.C3. CN.C3.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 18 del Defecto cableado BY941

lado masculino CN.B4 y terminal 6 del lado feme- No (desconexión) entre CN.B4 y
nino CN.C3. CN.C3.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A
SENSOR PRESIÓN (P1)

SENSOR PRESIÓN (P2)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

“COMUNICACIÓN CAN”
CONTROLADOR
MOTOR

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-48
DTC: 7241
Anomalía señal válvula proporcional de control de flujo P1

Anomalía señal válvula proporcional de control

de flujo P1

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7241

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Restablecer el código de diagnóstico de problema

en la pantalla de apoyo de servicio DIAG.

DIAG MAIN 1 DTC1 7241 V

St/Oc •005 V DTC2 0238 V

1ero 0010 V DTC3 ---- V

Último 0901 V DTC4 ---- V

Código de diagnóstico de problema: 7241 No

mostrado.

Sí

A
Ver A.

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a

OFF y desconecte CN.114.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado LR942

terminal 1 del lado cableado CN.114. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-49

Inspeccionar la válvula
proporcional de control de
flujo P1.

Gire la llave de
contacto a OFF y
desconecte CN.114.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales 1

No Defecto válvula proporcional
y 2 del lado válvula proporcional de control de
control de flujo P1
flujo P1 CN.114.
Reemplazo
Conductancia

Sí

Inspeccionar para detectar

desconexión.

Desconectar CN.B4.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 1 del Defecto cableado LR942

lado femenino CN.114 y terminal 19 del lado No (desconexión) entre CN.114 y
femenino CN.B4. CN.B4.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 2 del Defecto cableado BL943

lado femenino CN.114 y terminal 20 del lado No (desconexión) entre CN.114 y
femenino CN.B4. CN.B4.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Desconectar CN.C3.

B
Ver B.

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-50

B
Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 19 del Defecto cableado LR942

lado masculino CN.B4 y terminal 2 del lado No (desconexión) entre CN.B4 y
femenino CN.C3. CN.C3.
Conductancia Reparar o sustituir

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 20 del Defecto cableado BL943

lado masculino CN.B4 y terminal 5 del lado No (desconexión) entre CN.B4 y
femenino CN.C3. CN.C3.
Conductancia Reparar o sustituir

Sí

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
SENSOR PRESIÓN
CONTROLADOR A (PILOTO OSCILACIÓN)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO SUPERIOR)

SENSOR PRESIÓN
(PILOTO TRASLACIÓN)

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

“COMUNICACIÓN CAN”
CONTROLADOR
MOTOR

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-51
DTC:
7400 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (105 °C o superior)
7402 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (110 °C o superior)
7403 Temperatura de refrigerante anormalmente alta (120 °C o superior)

Temperatura de
agua anormalmente
alta

Precalentamiento
completo arranque de
motor

•
Código de diagnóstico de problema: 7400 ( )
se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Inspeccionar la unidad de motor.

Diagrama de bloque
CONTROLADOR
MOTOR SENSOR TEMPERATURA DE AGUA
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-52
DTC: 7404
Temperatura de aceite anormalmente alta (95 ºC o superior)

Temperatura de
aceite
anormalmente alta

Precalentamiento
completo arranque de
motor

Código de diagnóstico de problema: 7404 ( ) •

se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Inspeccionar la temperatura del aceite

hidráulico.

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR DE TEMPERATURA ACEITE HIDRÁULICO

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4022-53
DTC:
7405 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (80 °C o superior)
7406 Temperatura de sobrealimentación anormalmente alta (90 °C o superior)

Temperatura de
aceite
anormalmente alta

Precalentamiento
completo arranque de
motor

•
Código de diagnóstico de problema: 7405 ( )
se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Inspeccionar la unidad de motor.

Diagrama de bloque CONTROLADOR

MOTOR SENSOR TEMPERATURA DE SOBREALIMENTACIÓN
CONTROLADOR A

“COMUNICACIÓN CAN”

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4022-54
DTC: 7420
Tensión de altenador anormalmente baja

Anomalía tensión alternador

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7420 ( ) •

se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.110.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado Br016 o

terminal 2 de lado cableado CN.110. BrR523 (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Inspeccionar el
alternador.

Arranque motor

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 2 del Sí

Defecto alternador
lado alternador CN.110.
Reemplazo
10 V o menor

No

A
Ver A.

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-55

Inspeccionar para detectar

desconexión.

Gire la llave de contacto a OFF y

conecte CN.110.

Desconecte CN.C1 y arranque el

motor.

Causa y solución

Medir la tensión entre tierra y terminal 8 del lado Defecto de cableado Br016 o
cableado CN.C1. Sí BrR523 (desconexión)
10 V o menor Reparar o sustituir

No

Causa y solución

Defecto computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque FUSIBLE F5 FUSIBLE F3

CONTROLADOR A (CONT) (LLAVE)

LLAVE DE CONTACTO

RELÉ R11 CORTE CONEXIÓN DE FUSIBLE CONEXIÓN DE FUSIBLE

DE ARRANQUE

BATERÍA RELÉ BATERÍA

(24 V) MOTOR DE ARRANQUE

ALTERNADOR

SEGURIDAD RELÉ

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4022-56
DTC: 7421
Reducción nivel refrigerante

Aparece “LOW COOLANT” en la pantalla.

Llenar refrigerante

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7421 ( ) •

se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

DIAG MAIN 1 DTC1 7241 V

St/Oc •005 V DTC2 0238 V

1ero 0010 V DTC3 ---- V

Último 0901 V DTC4 ---- V

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Inspeccionar interruptor de nivel refrigerante.

Gire la llave de contacto a

OFF y desconecte CN.138.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales No

Defecto interruptor de nivel
1 y 2 del lado interruptor de nivel refrigerante
refrigerante
CN.138.
Reemplazo
No hay conductancia

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

INTERRUPTOR LIMITADOR
(TANQUE DE RESERVA)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-57
DTC: 7422
Presión aceite de motor anormalmente baja

Presión aceite de
motor
anormalmente baja

Arranque de motor 30
segs. en espera

•
Código de diagnóstico de problema: 7422 ( )
se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Inspeccionar la unidad de motor.

Diagrama de bloque
CONTROLADOR
MOTOR
CONTROLADOR A SENSOR PRESIÓN ACEITE

“COMUNICACIÓN CAN”

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-58
DTC: 7423
Atascamiento limpiador de aire

Aparece “AIR FILTER” en la pantalla.

Limpiar o sustituir el elemento

limpiador de aire.

Arranque de motor 10
segs. en espera

Código de diagnóstico de problema: 7423 ( ) •

se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

DIAG MAIN 1 DTC1 7423 V

St/Oc •005 V DTC2 0238 V

1ero 0010 V DTC3 ---- V

Último 0901 V DTC4 ---- V

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector.

Inspeccionar el presostato atascamiento del

limpiador de aire.

Gire la llave de contacto a

OFF y desconecte el
CN.139.
Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales No Defecto presostato

1 y 2 del lado presostato atascamiento del atascamiento limpiador de
limpiador de aire CN.139. aire
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Inspeccionar para detectar cortocircuitos.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto de cableado LM471

terminal 2 de lado cableado CN.139. (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-59

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

PRESOSTATO
(LIMPIADOR AIRE)

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4022-60
DTC: 7424
Atascamiento filtro de retorno (especificaciones martillo)

Aparece la pantalla “CHECK HYDRAULIC OIL

FILTER”.

Sustitución filtro de
retorno

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7424

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión de

cada conector y tierra.

Inspeccionar interruptor de atascamiento del

filtro de retorno

Gire la llave de contacto a

OFF y desconecte CN.134.

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminales 1 No Defecto de interruptor de

y 2 del lado interruptor de atascamiento del filtro atascamiento del filtro de
de retorno CN.134. retorno
Conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque
CONTROLADOR A

PRESOSTATO
(INDICADOR FILTRO)

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-61
DTC: 7600
Anomalía Bus CAN

Anomalía Bus CAN

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7600

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar para
detectar
cortocircuitos.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.50. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto cableado P040, P042,

terminal A del lado cableado CN.50. P044 o P048 (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre tierra y No Defecto cableado P041, P043,

terminal B del lado cableado CN.50. P045 o P049 (cortocircuito)
No hay conductancia Reemplazo

Sí

Causa y solución

No Defecto cableado P040, P042, P044,

Inspeccionar la conductancia entre tierra y
P048, PG041, PG043, PG045 o P049
terminal A y B del lado cableado CN.50.
(cortocircuito)
No hay conductancia
Reemplazo

Sí
Conectar CN.50.

Inspeccionar las unidades ECM, Computadora

A, Computadora B y Computadora S.

Desconectar CN.A0 y
gire la llave de con-
tacto a ON. Causa y solución

Código de diagnóstico de problema: 7600 No

Defecto ECM
mostrado?
Reemplazo
Mostrado

Sí

A
Ver A.

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-62

A
Gire la llave de contacto a
OFF y conecte CN.A0.

Desconectar CN.C2 y gire la

llave de contacto a ON.

Causa y solución

Código de diagnóstico de problema: 7600

No Defecto computadora A
mostrado?
Reemplazo
Mostrado

Sí

Gire la llave de contacto a

OFF y conecte CN.C2.

Desconectar CN.CR2 y gire la

llave de contacto a ON.

Causa y solución

Código de diagnóstico de problema: 7600

No Defecto computadora B
mostrado?
Reemplazo
Mostrado

Sí

Causa y solución

Defecto computadora S
Reemplazo

Diagrama de bloque
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR A
DEUTSCH

CONTROLADOR S CONTROLADOR B CONTROLADOR MOTOR

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-63
DTC: 7601
Anomalía comunicación monitor

Anomalía
comunicación
monitor

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7601

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector.

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

Gire la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.C2 y CN.C5. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 12 No

Defecto de cableado PL056
del lado cableado CN.C2 y terminal 4 del lado
(desconexión)
cableado CN.C5.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 13 No

Defecto de cableado PW055
del lado cableado CN.C2 y terminal 4 del lado
(desconexión)
cableado CN.C5.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí
Girar la llave de contacto a ON.
Causa y solución

Código de diagnóstico de problema: 7601 No

Defecto monitor
mostrado?
Reemplazo
Mostrado

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A MONITOR

“COMUNICACIÓN EN SERIE”

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-64
DTC: 7602
Anomalía comunicación ECM

Tiempo de espera comunicación ECM

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7602

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector. Causa y solución

¿Los códigos de diagnóstico 7603 y 7604 se Sí

Inspeccionar el estado de
muestran al mismo tiempo?
conexión de CN.C2.
Mostrado

No

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

Girar la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.C2 y CN.A0. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 No

Defecto de cableado P040 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 18 del lado
P042 (desconexión)
cableado CN.A0.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 No

Defecto de cableado PG041 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 37 del lado
PG403 (desconexión)
cableado CN.A0.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Defecto ECM
Reemplazo

Diagrama de bloque
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR A
DEUTSCH

CONTROLADOR S CONTROLADOR B CONTROLADOR MOTOR

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4022-65
DTC: 7603
Anomalía de comunicación computadora B

Tiempo de espera comunicación computadora

B

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7603

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector. Causa y solución

¿Los códigos de diagnóstico 7602 y 7604 se Sí

Inspeccionar el estado de
muestran al mismo tiempo?
conexión de CN.C2.
Mostrado

No

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

Girar la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.C2 y CN.R2. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 No

Defecto de cableado P040 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 6 del lado
P044 (desconexión)
cableado CN.CR2.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 No

Defecto de cableado PG041 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 14 del lado
PG045 (desconexión)
cableado CN.CR2.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora B
Reemplazo

Diagrama de bloque
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR A
DEUTSCH

CONTROLADOR S CONTROLADOR B CONTROLADOR MOTOR

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-66
DTC: 7604
Anomalía de comunicación computadora S

Tiempo de espera comunicación computadora

S

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7604

mostrado.

Inspeccionar el estado de conexión

de cada conector. Causa y solución

¿Los códigos de diagnóstico 7602 y 7603 se Sí

Inspeccionar el estado de
muestran al mismo tiempo?
conexión de CN.C2.
Mostrado

No

Inspeccionar para
detectar
desconexión.

Girar la llave de contacto a OFF y

desconecte CN.C2 y CN.C7. Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 6 No

Defecto de cableado P040 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 8 del lado
P048 (desconexión)
cableado CN.C7.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Inspeccionar la conductancia entre terminal 14 No

Defecto de cableado PG041 o
del lado cableado CN.C2 y terminal 16 del lado
PG049 (desconexión)
cableado CN.C7.
Reparar o sustituir
Conductancia

Sí

Causa y solución

Defecto
computadora S
Reemplazo

Diagrama de bloque
“COMUNICACIÓN CAN” CONTROLADOR A
DEUTSCH

CONTROLADOR S CONTROLADOR B CONTROLADOR MOTOR

Lep SST-10-07-002-0ES Publicación 12-08

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4022-67
DTC: 7605
Discordancia ECM

Discordancia ECM

Llave de contacto ON

Código de diagnóstico de problema: 7605

mostrado.

Causa y solución

¿Existe un error en la pantalla selección de No

Establecer correctamente la
modelo del apoyo de servicio?
selección de modelo.
Corregir

Sí

Causa y solución

¿Está instalado el ECM compatible con el No

Sustituir con un ECM que sea
modelo?
compatible con el modelo.
Admitido

Sí

Causa y solución

Defecto ECM
Reemplazo

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

CONTROLADOR
MOTOR

“COMUNICACIÓN CAN”

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4022-68
DTC: 7606
Anomalía datos EEPROM

Anomalía datos
EEPROM

Llave de contacto ON

•
Código de diagnóstico de problema: 7606 ( )
se muestra en la pantalla de apoyo de
serviceio DIAG.

Causa y solución

Sí La rescritura de la computadora cambió el espacio

¿Se realizó la rescritura en la computadora A
utilizado de la EEPROM.
antes de que se mostrara el código de
Girar la llave de contacto a OFF y luego girarla a
diagnóstico de problema?
ON nuevamente.

No

Causa y solución

Defecto
computadora A
Reemplazo

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Sección

4023
4023

LOCALIZACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS

MOTOR 6HK1

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Impreso en Francia
CNH Lep SM350B4023-0ES Diciembre 2008
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4023-2
ÍNDICE
Útiles especiales .................................................................................................................................................... 4
Cómo leer diagramas de flujo............................................................................................................................... 5
Numero de código de diagnóstico de problema y problema............................................................................... 5
Tabla de abreviaciones ....................................................................................................................................... 6
Acerca de los colores de cableado ..................................................................................................................... 7
Lectura de diagramas de bloque......................................................................................................................... 8
Cómo leer el diagnóstico de averías................................................................................................................. 10
Precauciones para mantenimiento..................................................................................................................... 16
Sistema eléctrico............................................................................................................................................... 16
Sistema de inyección de combustible ............................................................................................................... 16
Cómo proceder con diagnóstico de problemas................................................................................................ 17
Procedimiento de diagnóstico de problemas .................................................................................................... 17
Consulta ............................................................................................................................................................ 18
Inspección preliminar ........................................................................................................................................ 20
Problemas con sistemas relacionados.............................................................................................................. 20
Diagnóstico de problemas................................................................................................................................. 20
Procedimiento de lectura de código de diagnóstica de problema..................................................................... 22
Confirmación después de reparación ............................................................................................................... 23
Lista de artículos de confirmación final ............................................................................................................. 23
Método de eliminación del código de diagnóstico de problema........................................................................ 23
Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun .......................................................................... 24
Métodos de selección utilizando termómetro infrarrojo sin contacto ................................................................ 31
Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico ....................................................................................... 32
Sistema control motor ......................................................................................................................................... 35
Explicación de operación y funciones del sistema (conducto común) de control motor ................................... 35
Módulo de mando del motor (ECM) .................................................................................................................. 41
Diagrama diseño partes componente del motor ............................................................................................... 43
Diagrama de cableado módulo de control motor (ECM, en inglés) .................................................................. 57
Diseño perno módulo de control motor (ECM, en inglés) ................................................................................. 58
Diagrama de circuito ......................................................................................................................................... 62
Diagrama tendido de cableado de motor .......................................................................................................... 71
Lista conectores ................................................................................................................................................ 76
Lista inspección de función................................................................................................................................ 79
Lista inspección de función ............................................................................................................................... 79
Cómo controlar el sistema circuito de arranque................................................................................................ 81
Cómo controlar el sistema de arranque ............................................................................................................ 85
Cómo controlar el sistema de arranque ............................................................................................................ 85
Cómo controlar el sistema combustible ............................................................................................................ 87
Cómo controlar el sistema aire de aspiración ................................................................................................... 89
Cómo controlar el sistema de escape............................................................................................................... 90
Cómo controlar el sistema de control EGR....................................................................................................... 91
Lista de síntomas de problemas ........................................................................................................................ 93
Lista de síntomas de problemas ....................................................................................................................... 93
Problema arranque de motor ............................................................................................................................ 94
Detenimiento de motor...................................................................................................................................... 97
Oscilación motor, velocidad mínima inestable ................................................................................................ 100
Deficiencia salida motor .................................................................................................................................. 103
Humo blanco excesivo en gas de escape....................................................................................................... 106
Humo negro excesivo en gas de escape ........................................................................................................ 108
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4023-3
Ruido anormal................................................................................................................................................. 110
Gran consumo de combustible ....................................................................................................................... 112
Alto consumo de aceite................................................................................................................................... 115
Valores de referencias datos Tech 2................................................................................................................ 117

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4023-4
ÚTILES ESPECIALES

Número de útil
Ilustración
Nombre de útil

Multímetro digital

Eliminador de terminal

Eliminador de terminal
weather pack

Thermogun

Caja martillo hidráulico

380002653

5884003850

EST (herramienta de servicio

electrónico)

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4023-5

Cómo leer diagramas de flujo

Numero de código de diagnóstico de problema y problema
El número de código de diagnóstico de problema y problema se indican en la parte superior del diagrama de flujo.
Cómo proceder NO
• Continuar con la rama YES o No para el resultado de la inspección y medición en y ver el próximo
YES
.

• contiene los métodos y valores de inspección y medición. Si los valores y la pregunta coinciden en ,

entonces el resultado es SÍ. El resultado es NO si no hay coincidencia.

Colores del cableado eléctrico

Ver la tabla a continuación para colores de cableado eléctrico en ubicaciones de medición durante la determinación de averías.
Distinciones de color del cableado eléctrico
Símbolo B W Br P V G O
Color Negro Blanco Marrón Rosa Violeta Verde Naranja
Símbolo R Y Lg Sb L Gr
Color Rojo Amarillo Verde claro Azul celeste Azul Gris

“ab” indica que existe una franja de color “b” sobre el color base “a” del cable eléctrico.
Ej.) BR: Franja roja sobre color base negro.

Lep RST-10-01-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-6
Tabla de abreviaciones
Abreviación Nombre Significado, observaciones
Técnica de comunicación utilizada para la comunicación entre el ECM
CAN Red área de controlador
y computadora A
Un sensor que detecta el ángulo de rotación de la manivela
Sensor CKP Sensor posición manivela
Está instalado en el alojamiento del volante.
Un sensor que detecta el ángulo de rotación del eje de levas
Sensor CMP Sensor posición eje de levas
Está instalado en la parte trasera de la culata del cilindro.
DMM Multímetro digital Verificador para diagnosticar sistemas eléctricos
Este es un código de auto-diagnóstico. Existe un número de código
DTC Código de diagnóstico de problema
para cada ubicación del problema.
Una computadora para controlar el motor y es el núcleo de mando del
ECM Módulo de mando del motor
motor.
Sensor temperatura refrigerante de
Sensor ECT Sensor temperatura refrigerante de motor
motor
ECU Unidad de mando electrónica Microcomputadora para diferentes funciones de mando
La recirculación de gases de escape hace recircular parte del gas de
escape desde el motor hacia el sistema de aspiración, esto se mezcla
EGR Recirculación de gases de escape
con nuevo aire mezclado para reducir la temperatura de combustión,
que suprime la generación de óxidos de nitrógeno (NOx).
Sistema de programación del módulo
EMPS Sistema para rescribir los programas de mando del ECM
del motor
Sensor temperatura combustible
Sensor FT Sensor temperatura combustible
Instalado en la bomba de alimentación.
GND Tierra Tierra
Sensor IAT Sensor temperatura aire de entrada Sensor temperatura aire de aspiración
Válvula que controla el flujo de combustible en el conducto común.
SCV Distribuidor de succión
Instalado en la bomba de alimentación.

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4023-7
Acerca de los colores de cableado
Todos los cableados se distinguen por el color del revestimiento de su cable. En algunos sistemas eléctricos, el circuito principal
se distingue con un único color y los sub-circuitos del circuito principal se distinguen con franjas de colores. El tamaño y el color
de los diagramas de cableado se indican utilizando el siguiente método.

e.g.
Rojo(stripe
Red (color color)
franja)
Verde (color
Green (base base)
color)
Tamaño cableado
Harness size(0.5mm 2
) mm2)
(0,5

Nombre
1. Color único
2. Franja de color

Símbolo Color Símbolo Color

B Negro BR Marrón
W Blanco LG Verde claro
R Rojo GR Gris
G Verde P Durazno
Y Amarillo SB Azul celeste
L Azul V Violeta
O Naranja

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4023-8
Lectura de diagramas de bloque
Lateral del motor
Diagrama de bloque

MOTOR EGR

SENSOR POSICIÓN EGR

SENSOR PRESIÓN DE CONDUCTO

COMÚN

SENSOR ÁNGULO LEVA

PROTECCIÓN

1 2 3 4 5 TSSA-0001

1 Terminal ECM No.

2 Color cableado y número cableado
3 Cableado de estructura
4 Conector No.
5 Cableado del motor

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4023-9
Lateral de unidad principal

Diagrama de bloque

CONTROLADOR A

SENSOR PRESIÓN (P1)

1 2 3 4 5
TSSA-0002

1 Conector y terminal computadora A No.

2 Color cableado y número cableado
3 Cableado interior de cabina
4 Conector No.
5 Cableado de estructura

Lep RST-10-01-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-10
Cómo leer el diagnóstico de averías
El diagrama a continuación es un extracto de un diagnóstico de averías. Ver el diagrama y la explicación en la página siguiente.
Diagnóstico de averías del lateral del motor
Explicación de página de diagnóstico de averías
Los números indicados a continuación corresponden a los números en el diagrama y se provee una explicación para cada uno.

1 4 2 3

Código de diagnóstico de problema: 0087

Presión Common Rail anormalmente baja (la bomba de alimentación no envía presión)

Gran cantidad de vibración del motor, velocidad mínima inestable

Es posible que se existan reducción de salida, producción de humo

negro y exceso de salida.

Fase 1
5 Lleve adelante un control de apoyo de servicio diagnóstico
en la máquina.

No Lea “Apoyo de
¿Está completa la acción?
Fase 2 servicio”.
Insertar el sistema combustible.
Sí
1. En las líneas de presión alta y presión baja, inspeccionar
si existe desapriete en las conexiones (pérdida de
combustible), acumulación o atascamiento.
2. Inspeccionar si existe congelamiento o cristalización de No
parafina dentro de la línea combustible, filtro combusti- ¿El sistema combustible está normal?
ble y depósito combustible.
3. Inspeccionar si existe algún cuerpo extraño atascando la
tubería de alimentación dentro del depósito combustible. Sí

Fase 3
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.

¿Está completa la acción?

Sí Pasar a la fase
18

Fase 4
Controlar en el medidor de nivel aceite si el nivel de aceite
ha subido y controlar si existen olores de diesel.

TSSA-0003E

Código de diagnóstico de problema

1 Indicar el número de código de diagnóstico de
problema.
Nombre código de diagnóstico de problema
2
Muestra el nombre del problema.
Condición del sistema que constituye el código
3
de diagnóstico de problema
Problemas primarios
4 Condiciones del motor previstas debido al
problema del sistema
Fases de diagnóstico del problema
5 Inspección diagnóstico del problema,
procedimientos de control

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4023-11

6 Diagrama de bloque

SENSOR PRESIÓN ACEITE

SENSOR TEMPERATURA DE AGUA

SENSOR TEMPERATURA COMBUSTIBLE

SENSOR ÁNGULO MANIVELA

7 Recuperación de falla.
• La determinación de la falla necesita de 3 a 10 minutos.
8 Precondiciones al instalar DTC
• El voltaje de entrada de la llave de contacto es 18 V o superior.
• DTC: no se detectan 1630 0 1633.
9 Herramienta de diagnóstico
• DTC puede generarse en condición de sobrecalentamiento.
• Después de encender el motor, el termostato comienza a abrirse cuando la temperatura del refrige-
rante del motor se eleva (85 ºC) y la temperatuda del refrigerante del motor se estabiliza.
• Para garantizar el funcionamiento correcto del sensor ECT, controlar con diferentes temperaturas
utilizando la tabla calculadora entre temperatura y resistencia.
Si el sensor falla, la operatividad puede verse afectada.
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser una de las siguientes.
• Conexión inapropiada del conector de cableado.
• Tendido de cableado defectuoso.
• Revestimiento de cableado desgastado.
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de cableado.
TSSA-0004E

Explicación de circuito
6
Diagrama de circuito de sistema relacionado con el problema
Recuperación de falla
7
Registro de recuperación a funcionamiento normal después de eliminar el problema.
Precondiciones cuando se establece el código de diagnóstico de problema
8 Condiciones para determinar la presencia de un problema con las precondiciones
cumplidas.
Herramienta de diagnóstico
Todas las causas del problema previsto están enumeradas y las ideas importantes
9
de diagnóstico han sido reunidas.
Asegurarse de leer esto antes de diagnosticar el problema.
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4023-12

10 Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico

Realizar la inspección en el siguiente procedimiento si se indica la utilización de una caja de diagnóstico en la
fase. Después de la inspección, regresar a la fase de diagnóstico.

ErrorCode01

Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. Multímetro digital

Artículo que debe

Paso Método de inspección Condición de medición Número de terminal Valor normal Valor anormal
ser controlado

11, 23 Cortocircuito hasta Medida de tensión • Desconectar el conector 82-GND 0V 1 V o más

otro circuito de señal del sensor. 90-GND
• Llave de contacto “ON”.

Procedimiento de inspección de caja de diagnóstico

10 Contiene tabla correspondiente a las fases de diagnóstico de problema
y se enumeran procedimientos de diagnóstico detallados.

Lep RST-10-01-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-13

11 Procedimiento de control para sensores a bordo

ErrorCode02

Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. Multímetro digital
3. Conector del sensor
4. Cableado del motor
1. Desconectar el conector de acoplamiento y controlar el sensor desde el conector de cableado del motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito con el cableado del conector del sensor.
3. Controlar el cableado del conector de acoplamiento para circuito abierto.
Si las fases 1 y 2 presentan fallas, repare el cableado.
Controle la fase 1 nuevamente.
Si sólo la fase 1 presenta fallas, reemplace el sensor.

Procedimientos de inspección para sensores en la máquina

11 Realizar diagnóstico de problema e inspección para los sensores de
los conectores interconectados del cableado del motor.

Lep RST-10-01-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-14
Diagnóstico de problema lado unidad principal
Explicación de página diagnóstico de código de diagnóstico de problema
Los números indicados a continuación corresponden a los números en el diagrama y se provee una explicación para cada uno.

3
1 DTC: 7000 Falla señal sensor de presión P1

2 Falla señal sensor de presión P1.

Girar la llave de contacto a

“ON”.

4 Se muestra el DTC: 7000 mostrado.

Controlar la condición
conectada para cada conector.

Controlar el voltaje de salida del No 0,25 V o

sensor de presión P1 en una pantalla menos
de “Servicio y apoyo”.
4,75 V o más

H / W- Pot4
5 CHK
A
3 0000 V Sí

Pot1 0000 V Pot5 0000 V

A
Pot2 0000 V Pot6 0000 V AA

Pot3 0000 V Pot7 0000 V

Controlar cortocircuito a alimentación.

Desconectar el CN.115
después de girar la llave de
contacto a “OFF”.

Girar la llave de contacto a

“ON”.

Causa/Procedimiento
Medir el voltaje entre terminal No. 1 No El cableado W400 presenta
del cableado CN.115 y tierra. fallas (cortocircuito).
Aproximadamente 5 V Sustituir

Sí
Medir el voltaje entre terminal No.2 del
cableado CN.115 y tierra.
4.75 V o menos
Causa/Procedimiento
No El cableado Y420 presenta
fallas (cortocircuito).
Sustituir

Sí
Causa/Procedimiento
Medir el voltaje entre terminal No. 3 No
El cableado BW400 presenta
del cableado CN.115 y tierra.
fallas (cortocircuito).
0,25 V o menos
Sustituir

Sí
Causa/Procedimiento

La computadora “A” presenta fallas.

Sustituir

TSSA-0007

Código de diagnóstico de problema Fases de diagnóstico del problema

1 Indicar el número de código de diagnóstico de 4 Inspección diagnóstico del problema,
problema. procedimientos de control
Pantalla apoyo de servicio
Nombre código de diagnóstico de problema
2 5 Controlar la condición de ubicaciones de problema
Muestra el nombre del problema.
(voltaje, corriente, presión o similar).
Problemas primarios
3
Condiciones previstas debido al problema

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4023-15

Controlar el sensor de
presión P1

Desconectar el CN.115 después de girar la llave de

contacto a “OFF”.

Causa/Procedimiento

Medir la resistencia entre terminales No. 1 No Sensor presión P1 presenta

y No. 3 del sensor de presión CN.115 P1. fallas.
Aproximadamente 10kΩ Sustituir

Sí

Controlar el circuito abierto también el

cortocircuito a tierra.

Causa/Procedimiento

Controlar la conexión eléctrica entre
terminal No. 1 del cableado CN.115 y
tierra.
Controlar la conexión eléctrica entre
terminal No. 2 del cableado CN.115 y
tierra.
No Controlar la conexión eléctrica entre terminal No. 3 del No
El cableado BW440 presenta
cableado CN.115 y tierra.
fallas (circuito abierto).
Reparar o sustituir
Existe una conexión eléctrica.
Sí

Existe una conexión eléctrica. Girar la llave de contacto

a “ON”.
Sí

Causa/Procedimiento

Causa/ Medir el voltaje entre terminal No. 1 del cableado El cableado W400 presenta
No
Procedimiento CN.115 y tierra. fallas (circuito abierto).
Aproximadamente 5 V Reparar o sustituir
El cableado W400 y Y420
presenta fallas
Sí
(cortocircuito).
Sustituir Causa/Procedimiento

Medir el voltaje entre terminal No. 2 del cableado No El cableado Y420 presenta
CN.115 y tierra. fallas (circuito abierto).
0.25 V o más Reparar o sustituir

Sí

Causa/Procedimiento

La computadora “A” presenta fallas.

Reemplazo

Diagrama de bloque
COMPUTADORA A

6
SENSOR PRESIÓN (P1)

TSSA-0008

Explicación de circuito
6 Diagrama de circuito de sistema relacionado
con el problema

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4023-16

Precauciones para mantenimiento

Sistema eléctrico Advertencia:
Siga las pautas a continuación para evitar daños causados
Componentes eléctricos comercialmente por la descarga de electricidad estática:
disponibles • No toque partes componentes eléctricas que han sido
Componentes eléctricos disponibles en el mercado hace refe- soldadas al perno del conector ECM o la placa de cir-
rencia a componentes eléctricos disponibles que están instala- cuito ECM.
daos en la unidad principal después de ser despachados de la • No abrir el envase de partes sustitutas hasta que los
fábrica. Ya que no se realizó ninguna consideración en particu- preparativos para la instalación de dichas partes
lar respecto de la instalación de estos componentes durante la hayan sido completados.
fase de diseño de la unidad principal, utilice estos componentes
• Antes de extraer las partes del envase, conéctelo a tie-
con precaución.
rra normal de la unidad principal.
Advertencia: • Al manipular partes mientras se desliza por el asiento,
Los componentes eléctricos disponibles en el mercado, al de estar de pie a estar sentado, o caminar una distan-
igual que sus respectivas alimentaciones y tierras, deben cia fija, hacer que las partes entren en contacto con
ser conectados a un circuito que no afecte el circuito sis- tierra normal antes de instalarlas.
tema de control eléctrico
Los componentes eléctricos disponibles en el mercado, incluso
Sistema de inyección de combustible
aquellos que se instalan normalmente, pueden generar proble- Línea combustible
mas de función en el sistema de control electrónico. Esto tam-
bién incluye dispositivos que no estén conectados con el
sistema de componentes eléctricos de la unidad principal tales
como teléfonos y radios portátiles. Por consiguiente, al diagnos-
ticar problemas en el tren de fuerza, primero controle que nin- 1
guno de estos tipos de componentes eléctricos disponibles en
el mercado esté montado en la máquina y quite cualquiera que 2
esté montado. Si un problema no ha sido resuelto aún después
de que los componentes hayan sido retirados, realice un diag-
nóstico utilizando los procedimientos normales.
Soldadura de unidad principal
Al realizar la soldadura de la unidad principal, asegúrese de
desconectar la batería antes de hacerlo. No hacerlo puede
generar problemas o daños en el sustema de control eléctrico
debido a la corriente producida durante la soldadura.
Daño debido a la descarga de electricidad 3
estática 5
4
Debido al hecho de que las partes componentes eléctricas uti-
lizadas en el sistema de control eléctrico están configuradas
para funcionar en una tensión extremadamente baja, pueden TSHK0134
dañarse fácilmente por la descarga de electricidad estática. Es
posible que algunos componentes eléctricos se dañen por elec- Nombre
tricidad estática de 100 V o inferior, que no puede ser sentida 1. Tubería inyector
por las personas. Para que una persona detecte la descarga de 2. Atenuador de flujo
electricidad estática, se necesitan 4000 voltios. 3. Conducto común
Existen numerosos métodos para que las personas generen 4. Sensor de presión de conducto común
electricidad estética. Los métodos más generales de una carga 5. Limitador de presión
eléctrica son la fricción y la inducción.
• Un ejemplo de una carga eléctrica creada a través de la • No utilizar nuevamente líneas de alta presión del sistema
fricción se presenta cuando dicha electricidad ocurre de combustible o tuberías del inyector Si son extraídas,
cuando el deslizamiento de una persona ocurre en el sustituirlas con partes nuevas.
asiento de la unidad principal. • No sustituir sólo un limitador de presión, un sensor de tem-
• Un ejemplo de una carga eléctrica creada a través de la peratura de combustible o un regulador de flujo. Si existe
inducción se presenta cuando una persona que usa zapa- algún problema, reemplazar el conjunto conducto común y
tos insulados se para cerca de un objeto altamente car- todas las líneas de combustible.
gado y la electricidad estática ocurre momentáneamente
cuando se entra en contacto con la tierra. Una carga de
flujo de salida de la misma polaridad ocurre y esa persona
recibe una carga eléctrica con una polaridad altamente
opuesta. La electricidad estática genera daños, por lo
tanto, es importante tener precaución al tratar partes com-
ponentes eléctricas y realizar pruebas.

Lep SST-10-02-006-0ES Publicado en 12-2008

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4023-17

Cómo proceder con diagnóstico de problemas

Procedimiento de diagnóstico de
problemas
Fase 1 Confirmar la queja del cliente
• Utilizar una planilla de consulta para clarificar el estado del problema.
Fase 2 Implementar mantenimiento preliminar
• Implementar inspección general visual.
• Controlar registros de manetenimientos pasados.
• Detectar cualquier sonido u olor anormal.
• Recoger información del código de problema (código de diagnóstico del problema) para realizar una reparación eficaz.
• Comparar con valores de referencia e inspeccionar para ver si existe alguna anomalía.
Fase 3 Confirmar la información de servicio
• Controlar boletines de partes y servicio, información de calidad instantánea y planillas de servicio.
Fase 4 Implementar inspección para cada código de diagnóstico de problema
• Realizar inspección para cada artículo de código de diagnóstico de problema mostrado.
Fase 5 Implementar inspección de problema para cada síntoma.
• Realizar inspección de artículos para los cuales no se muestra un código de diagnóstico de problema.
Información útil:
Tipos de diagnóstico de problemas de sistema
El método de diagnóstico de sistema es un método estanda-
1 rizado para reparar todos los sistemas eléctricos/electrónicos
(E/E). A diferencia de los problema generales de la unidad
principal, los problemas de sistemas E/E ocurren, con fre-
cuencia, en las fases enumeradas a continuación.
2 1. Etapa inicial del problema:
• El problema ocurre durante una única vez por un
período breve y el cliente, con frecuencia, no está al
tanto del problema. Las quejas de los clientes en
esta etapa son poco específicas y los problemas son
difíciles de recrear. Sin embargo, a veces el pro-
blema es registrado por el módulo de control del
motor (ECM, en inglés) en esta etapa.
= Problema pasado (inconveniente pasado)
2. Etapa intermedia del problema:
• El problema ocurre durante una única vez por un
TSWG0156E
período breve pero se repite de forma intermitente y
Nombre siempre se presenta durante condiciones específi-
1. Diagnóstico de código de diagnóstico de pro- cas. Las quejas de los clientes (descripciones del
blema para cada código problema) son específicas y la descripción de las
2. Lista de síntomas de problemas condiciones del problema so poco específicas.
Por lo tanto, la persona que diagnostica la unidad
principal puede recrear el problema a partir de la
comprensión de las condiciones del mismo.
= Problema intermitente
3. Etapa en la cual se reconoce que el problema está pre-
sente efectivamente:
• La ocurrencia del problema es fija y constante y las
quejas del cliente son reales y específicas.
Por lo tanto, la persona que diagnostica la unidad
principal puede recrear el problema. Sin embargo, la
causa de la ocurrencia del problema es a veces
compleja con 2 o más causas presentes.
= Problema actual (inconveniente actual)

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-18
Consulta Formulario de diagnóstico de problema
Consulta Al recibir una unidad principal del cliente en una planta de
servicio, es necesario confirmar los síntomas de problema y
1. Utilizar una planilla de consulta para comprender perfec- los datos de ocurrencia del problema en base al formulario de
tamente la descripción dada por el cliente. diagnóstico de problema.
Nota:
La consulta no se realiza de forma desordenada. La consulta
se realiza para restringir la inspección de los síntomas del
problema (condiciones reales) a un problema asumido.

2. Determine la información del problema de forma pre-

cisa.
Comprenda de forma concreta el problema utilizando 1
5W1H como base.
Ej.: Baja temperatura, durante arranque, durante funcio-
namiento normal, cerca del área del motor, sonido metá-
lico.
2

Puntos claves de la consulta

· Qué Síntomas del problema

Fecha, hora, frecuencia del
· Cuándo
problema
· Dónde Circunstancias de la carretera
TSWG0160
Condiciones de traslación,
· En qué tipo de situación condiciones operativas, Nombre
condiciones climáticas 1. Síntomas del problema
Cómo se detectaron los 2. Frecuencia del problema, condiciones del pro-
· Qué ocurrió blema
síntomas

Razones de consulta:
• Los síntomas del problema no siempre pueden
recrearse en la planta de servicio.
• Las quejas de los clientes no están limitadas necesaria-
mente al problema.
• Si el supervisor de reparación no recibe la información
correcta sobre las condiciones del problema, esto ten-
drá como consecuencia un desperdicio de horas de tra-
bajo de reparación.
• La planilla de consulta es una herramienta para el diag-
nóstico, la reparación y la confirmación de la reparación
de unidades principales en la planta de servicio.

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-19
Cuestionario sistema de control del motor
Compañía de inspector __________________________________________________
Nombre de inspector _____________________________________________________

Usuario Nombre de usuario Aplicación de máquina

Dirección:

Máquina Fecha de diagnóstico: ________Año ________ Mes _________Día Fecha de entrega: ________Año ________ Mes _________Día

Período operativo: Presente ________horas (Cuando ocurre el problema Fecha de ocurrencia del problema: ________ Año _______ Mes
________ horas) _______ Día
Modelo de máquina Número de serie de máquina

Motor Modelo de motor Número de serie de motor

o El motor no arranca o No funciona la manivela del motor o No hay primera combustión o Combustión incompleta
Síntoma del problema

o Dificultad al arrancar el motor
o Velocidad mínima inestable
o Baja operatividad de máquina
o Humo anormal
o Ruido
o Motor se detiene
o Vibración en velocidad mínima
o El motor arranca lentamente: Toma más de ________ seg. o Otros (__________________________________)
o Velocidad mínima anormal o Alta (________ rpm) o Baja (________ rpm)
o Velocidad mínima dificultosa (fuera de la velocidad especificada para un o Otros (__________________________________)
precalentamiento completo)
o Inestabilidad o Golpes o Salida baja o Otros
o Mucho humo negro o Mucho humo blanco o Mucho humo azulado o Otros
o Sonido de vibración de motor (__________________ Circunferencia) o Ruido en motor (___________________ Circunferencia)
o Inmediatamente después del o Al liberar el acelerador o Al operar el A/C
arranque
o Al operar con carga completa o En cietro modo de operación o Otros (__________________________________)
o Vibración vertical o Vibración horizontal o Otros (__________________________________)

Frecuencia de problema o Siempre o Algunas veces (Cuántas veces _______________Fecha/Mes) o Una vez
o Otros (________________________________________________________________________________________________)
Condiciones climáticas o Buenas o Nublado o Lluvia o Nieve
o Después de truenos o Otros (_________________________________________________________________)
Temperatura ambiente o 30 °C o más o Alrededor de 20-30 ºC o Alrededor de 10-20 ºC o 0 °C o menos (_________ °C)
Estación o Primavera o Verano o Otoño o Invierno
Ubicación o Aire libre o Adentro o Carretera general o Carretera desigual
Condición de problema

Temperatura motor
Temperatura refrigerante/
aceite de motor
Condición operativa
Condición cuando se
presenta el problema
Aceite usado
Tipo combustible
o Autopista o Pendiente (Grado _______°) o Altura (___m sobre el nivel del mar) o En montaña
o En el mar o Puerto o Zona de construcción (Tipo _____________________________)
o Zona de obras de carretera (Tipo _____________________________) o Otros (_________________________________________)
o Frío o Durante precalentamiento o Después de precalentamiento o Otros (______________)
o Temperatura refrigerante de motor ºC (________ °C) o Temperatura aceite de motor ºC (________ °C)
o Al arrancar o Después de arrancar (_______min.) o En velocidad mínima o A alta velocidad
o Durante funcionamiente o Velocidad constante o Cuando se eleva la velocidad del o Cuando disminuye la velocidad
motor del motor
o Interruptor del A/C ON o Interruptor del A/C OFF o Otros (_________________________________________)
o Después de sustituir el aceite del o Después de sustituir el filtro de o Después de reabastecer el o Después de purgar el
motor aceite combustible sedimento
o Después de operar sobre una o Después de quedarse sin gasolina o Después de lavar con HP o Otros (______________)
pendiente
Fabricante (__________________) Fabricante (________________) Grado (___________________) Viscosidad (________________)
o Combustible diesel o Combustible diesel No. 1 o Combustible diesel No. 1 o Combustible diesel No. 2
o Combustible diesel No.3 o Queroseno o Un aceite pesado o Otros (______________)

Estado de lámpara de o ON o Algunas veces se enciende o No se enciende

Códigos de error

diagnóstico
Códigos de Código o ______________________ o ______________________ o ______________________ o ______________________
error actual
o ______________________ o ______________________ o ______________________ o ______________________
Código o ______________________ o ______________________ o ______________________ o ______________________
pasado
o ______________________ o ______________________ o ______________________ o ______________________
Historial de errores Fecha de ocurrencia de error: _____ Año ______Mes _____Día/ Descripción: (_______________) Acción que debe ser tomada: (_________________)
pasados
Fecha de ocurrencia de error: _____ Año ______Mes _____Día/ Descripción: (_______________) Acción que debe ser tomada: (_________________)

Otros

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-20
Inspección preliminar Diagnóstico de problemas
Inspección visual dentro del espacio del motor y Información básica sobre herramientas
bastidor alojamiento necesarias
Al implementar procedimientos de diagnóstico, se realiza una importante:
cuidadosa inspección visual del interior del espacio del motor y Implementar los procedimientos de diagnóstico sin cono-
bastidor del alojamiento. Con frecuencia los problemas pueden cimiento básico de este tren de fuerza puede resultar en un
resolverse a través de esta inspección sin tomar pasos innece- diagnóstico erróneo o daños en las partes componentes
sarios. Al implementar una inspección visual, seguir las pautas del tren de fuerza. Si la persona que lleva adelante el diag-
a continuación. nóstico no tiene conocimientos básicos de este tren de
• Inspeccionar todas las mangueras de aire para controlar fuerza, el diagnóstico de problemas relacionados con el
que no haya perforaciones, cortes o conexiones desali- tren de fuerza no debe realizarse. Se necesita una com-
neadas y que se utilicen las líneas adecuadas. prensión básica de las herramientas manuales tales como
• Inspeccionar las mangueras que estén ocultas por otras escáneres para usar de forma eficaz el Manual de Servicio.
partes componentes y sean difíciles de ver.
• Inspeccionar todos los cableados dentro del espacio del Pruebas de diagnóstico de unidad principal
motor y el bastidor del alojamiento para controlar que Existen los siguientes tipos de resultados de diagnóstico de pro-
estén conectados correctamente, que ninguno posea blemas.
áreas quemadas o desgastadas, que ninguno sea 1. Problema pasado
angosto, que ninguno esté en contacto con vértices filosos Se hace referencia a los códigos de diagnóstico de proble-
o colectores o tuberías de escape a alta temperatura. mas que ocurren en las siguientes condiciones como “Pro-
Confirmación de condición de mantenimiento blema pasado”.
de unidad principal • La prueba de diagnóstico al ciclo de ignición previo
Si ocurre el atascamiento del filtro de aceite y el filtro de com- está completa.
bustible o se adhieren depósitos a la envoltura de la manivela • La máquina pasó la prueba de diagnóstico del ciclo de
debido a cambio de aceite de motor insuficiente o uso de un ignición actual.
aceite con viscosidad inadeacuada, pueden observarse proble- • Los problemas identificados en la prueba de diagnós-
mas de unidad principal que no hayan sido detectados antes del tico no están presentes actualmente.
control de diagnóstico del sistema de la unidad principal. 2. Problema actual
Además, pueden presentarse problemas si el atascamiento del Se hace referencia a los códigos de diagnóstico de proble-
filtro de aspiración o filtro de retorno ocurre debido a reemplazo mas que ocurren en las siguientes condiciones como “Pro-
insuficiente de aceite hidráulico o uso de un aceite con viscosi- blema actual”.
dad inadecuada. Los problemas de mantenimiento de la unidad • La prueba de diagnóstico al ciclo de ignición previo
principal no están categorizados en la categoría de problema está completa.
diferente de un problema de unidad principal, pero el crono-
• Los problemas identificados en la prueba de diagnós-
grama de mantenimiento de la unidad principal se cumple de
tico están presentes actualmente.
forma algo más estricta ya que el diagnóstico de unidad princi-
pal es más sensible. • Los problemas están presentes en el ciclo de ignición
actual.
Partes auténticas, repuestos
Todo ajuste de diagnóstico de apoyo de servicio se realiza para
operar con partes auténticas. Por consiguiente, si los sensores
o interruptores generales disponibles en el mercado se encuen-
tran instalados, esto generará la muestra de errores en el diag-
nóstico y códigos de diagnóstico de problema falsos.
Si un dispositivo eléctronico disponible en el mercado como un
teléfono móvil, estéreo o dispositivo anti-robos está instalada de
forma inadecuada, es posible que se emita una interferencia
electromagnética (EMI, en inglés) al sistema de control. Como
resultado, se generará una información de sensor incorrecto y
se mostrarán códigos de diagnóstico de problema. Al realizar
un diagnóstico de problema, controle nuevamente los proble-
mas después de girar la potencia a OFF o quitar todas las par-
tes disponibles en el mercado.
Información útil:
Problemas con sistemas relacionados
En la mayoría de los diagnósticos de la unidad principal, el
módulo de control del motor (ECM, en inglés) ordenará a la
máquina a ingresar en el modo de operación de apoyo si el
ECM o la computadora A detectan un problema con un sistema
relacionado o parte componente. Si la máquina ingresa en el
modo de operación de apoyo, la producción se reduce para pro-
teger la unidad principal.

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-21
Explicación de terminología
Código de diagnóstico de problema
Cada vez que la llave de contacto de gira a ON, el ECM y la
computadora A realizan una auto-evaluación de la mayoría
de los cableados y partes componentes. Si se detecta un
problema de sistema, se registra en la memoria del ECM y la
computadora A y se realiza un control de apoyo dependiendo
del código de diagnóstico del problema. Además, las anoma-
lías que afectan unidad principal pala generarán un mensaje
que será mostrado para informar al operador.
Ciclo ignición
El ciclo de ignición hace referencia al ciclo de operación de la
máquina que consiste en girar la llave a ON, hacer funcionar
la máquina y girar la llave a OFF utilizado para satisfacer los
criterios de diagnóstico de unidad principal previstos.
Conector enlace de datos (DLC, en inglés)
El equipo para comunicarse con la unidad de contrl es un
conector enlace de datos (DLC). Además, el DLC está pro-
visto para conectar con escáneres. Los usos generales de
los escáneres se muestran a continuación.
• Identificación de códigos de diagnóstico de problema
• Lectura de datos en serie

Nota:
Ver el manual de unidad principal ya que la ubicación de ins-
talación del DLC y si existe o no un DLC variará de acuerdo
con la unidad principal pala.

ECM OFF
Si la llave de contacto se gira a OFF, la potencia al ECM se
apagará por completo y el ECM entrará en estado ECM OFF
después de aproximadamente 10 seg. o más.
Operaciones de diagnóstico integral de
monitoreo de partes componentes
Para que el motor funciones normalmente, es necesario un
diagnóstico integral de partes componentes.

Partes componentes de entrada:

Confirmar las partes componente de entrada para inspeccio-
nar si existen desconexiones de circuito y valores fuera de la
franja prevista.
Los siguientes son sensores para partes componente de
entrada pero no están limitados sólo a estos.
• Sensor posición manivela (CKP)
• Sensor posición eje de levas (CMP)
• Sensor temperatura refrigerante
• Sensor presión de sobrealimentación
• Sensor de presión conducto común

Partes componentes de salida:

Las partes componente de salida diagnostican si las respues-
tas a los comandos de la unidad de control son adecuadas o
no. Confirmar si existen desconexiones de circuito y si algu-
nos valores están fuera de las franjas previstas.
Los siguientes son circuitos de partes componente de salida
que son controlados pero no están limitados sólo a estos.
• SCV
• Control relé, lámpara
• Válvula EGR

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008


4023-22
Procedimiento de lectura de código de
diagnóstica de problema
Lectura de código de diagnóstico de problema
con el monitor indicador de problema
Si se presenta un código de diagnóstico de problema, se
generará un código de diagnóstico de problema y un men-
saje en el monitor indicador de problema de la unidad princi-
pal.
Cuando el código de diagnóstico del problema
están en la memoria
Seguir puntualmente el cuadro especificado de código de
diagnóstico de problema para realizar la reparación.
Cuando no hay código de diagnóstico de
problema
Seleccionar el síntoma de diagnóstico para cada síntoma.
Completar la reparación según el procedimiento de diagnós-
tico. La inspección también puede realizarse haciendo refe-
rencia a la función de diagnóstico.
Cuando no hay síntoma aplicable
1. Investigar la queja en detalle.
2. Crear el plan de diagnóstico.
3. Utilizar diagramas de cableado y principios de funciona-
miento.
En casos similares en los que se pueda obtener el historial
de reparaciones, solicitar apoyo técnico. Esto combinará
conocimiento técnico con uso eficaz de información de servi-
cio útil.
Cuando el problema es intermitente
Los problemas que no aparecen necesariamente todo el
tiempo son denominados intermitentes. Seguir los pasos a
continuación para resolver problemas intermitentes.
1. Confirmar la información de código de diagnóstico de
problema e indicación de datos.
2. Evaluar síntomas y condiciones establecidas por el
cliente.
3. Utilizar una planilla de control u otro método para con-
trolar circuitos o partes componente del sistema eléc-
trico.
Lep SST-10-03-005-0ES
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Cuando no se detecta un problema
Este estado indica que se determina que la unidad principal
funciona normalmente. El estado indicado por el cliente
corresponde, en algunas oportunidades, al funcionamiento
normal. La queja del cliente debe ser controlada a través de
la comparación con una unidad principal separada que fun-
cione normalmente. Dependiendo de la situación, sin
embargo, a veces el problema es intermitente. Antes de
devolver la unidad principal, la queja debería ser verificada
en el estado indicado por el cliente.
1. Reinvestigar la queja.
Cuando una queja no puede ser detectada o confirmada
de forma satisfactoria, es necesario realizar nueva-
mente el diagnóstico y verificar una vez más la queja.
Como se indica anteriormente en “Cuando el problema
es intermitente”, es posible que la queja sea un pro-
blema intermitente o funcionamiento normal.
2. Realizar reparación y confirmar resultados.
Si la causa ha sido confirmada, realizar reparación.
Confirmar que la unidad principal funciona correcta-
mente y confirmar que los síntomas han sido corregidos.
Esto incluye pruebas de confirmación de la unidad prin-
cipal y otros métodos en las siguientes condiciones para
confirmar si una queja ha sido resuelta.
• Realizar una prueba en el estado indicado por el
cliente para verificar la queja.
• Cuando se diagnostica un código de diagnóstico de
problema, recrear el estado en el que se generó
dicho código al mismo tiempo que se controlan los
datos del escáner y confirmar si se ha realizado la
reparación.
Publicado en 12-2008
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4023-23
Confirmación después de reparación 1. El código de diagnóstico de problema o los datos del escá-
ner que aparecen durante el diagnóstico o ambos deben
Confirmación de reparación de unidad principal ser revisados y registrados.
Cuando se ha reparado un sistema de control eléctrico, es 2. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
necesario confirmar luego si la reparación se realizó correcta- 3. Operar la unidad principal según los datos del escáner.
mente. Si esta confirmación no se hace de forma minuciosa, es 4. Controlar la información de estado de los códigos de diag-
posible que aparezcan nuevamente mensajes o problemas de nóstico de problema de los códigos de diagnóstico de pro-
operatividad cuando se entrega la unidad principal al cliente. Es blema especificado cuando se realizó el diagnóstico hasta
particularmente necesario recrear las condiciones de la queja que se lleven adelante las pruebas diagnósticas relaciona-
del cliente y confirmar la reparación por problemas intermiten- das con esos códigos de diagnóstico de problema por la
tes. unidad de control.
La implementación de estos pasos es muy importante cuando
Confirmación de reparación de unidad principal
se confirma la reparación a través de un control de apoyo de
La confirmación de reparación de la unidad principal es eficaz si
servicio. Descuidar la implementación de estos pasos algunas
se utiliza un control de apoyo de servicio. Al finalizar la repara-
veces vuelve necesarias algunas reparaciones que de otra
ción, la persona que diagnostica la unidad principal debe seguir
forma no lo hubiesen sido.
los siguientes pasos.
Lista de artículos de confirmación final
Núm. Referencia Propósito Método
Controlar los Controlar después de la Eliminar el código previo de diagnóstico de problema. Precaliente de
códigos de reparación respecto de la forma suficiente el motor en velocidad mínima y luego aumente la
1
diagnóstico de visualización de un código de velocidad del motor al máximo para realizar operación de máxima a
problema diagnóstico de problema velocidad y alcanzar las condiciones de prueba.
Confirmación de la
velocidad mínima Esto se realiza para confirmar Confirmar que la velocidad mínima despúes de precalentar el motor
2 después del que el control de velocidad es constante en condiciones sin carga. Si se detecta un problema, ver
precalentamiento mínima funciona normalmente. la velocidad mínima inestable durante diagnóstico para síntoma.
del motor
Confirmar si el control de motor Monitorear la lista de datos de escáneres y utilizar la lista de valores
Confirmación de
y la comunicación son normales representativos para verificar.
3 lista de datos de
o anomarles en condiciones Confirmar los valores representativos de la lista de datos de los
escáner
estándar. escáneres.
Esto se realiza para confirmar Confirmar que el tiempo de arranque es de 5 seg. o menos y que la
Confirmación de
4 que el control de arranque velocidad del motor se estabiliza después de que el motor se ha
rearranque
funciona normalmente. encendido durante el rearranque.
Cuando una parte de
Confirmación de transmisión de señal eléctrica Confirmar que la velocidad de velocidad mínima del motor cambie al
dispositivo de como un transceptor ha sido girar entre “ON” y “OFF” con una parte de transmisión de señal
5 transmisión de montada, confirmar que no se eléctrica como un transceptor. Si se descubre un problema, informar
señal eléctrica de emita interferencia al cliente de la necesidad de cambiar la ubicación de instalación y
alta potencia electromagnética como salida del dispositivo de transmisión de señal eléctrica.
resultado.
Información suplementaria para confirmación de dispositivo de • Revisar y registrar los datos de escáner relacionados
transmisión de señal eléctrica de alta potencia Si se descubre con el código de diagnóstico de problema para el cual
un problema con este artículo, contactar al cliente en la medida se realizó el diagnóstico.
que sea necesaria de acuardo con los siguientes puntos. • Borrar el código de diagnóstico de problema.
• Para partes instaladas después de ser enviadas, seguir • Operar la unidad principal mientras se controlan los
los procedimientos de instalación individual para instalar datos relacionados del escáner.
de forma segura cada parte.
• Los cables de antena deben ser instalados en una ubica- Método de eliminación del código de
ción al menos 20 cm (7.8 in) lejos de los componentes del
sistema eléctrico de la unidad principal como la unidad de
diagnóstico de problema
control y los sensores. Eliminación de código de diagnóstico de
• No mezclar cables de antena con otro cableado. Además,
problema
colocar cables de antena y otro cableado lo más lejos posi-
ble entre sí como sea posible. Cuando se presenta una anomalía en el sistema y se registra
un código de diagnóstico de problema en el módulo de con-
• Para partes instaladas después de ser enviadas, seguir
los procedimientos de instalación individual para instalar trol del motor (ECM, en inglés), el código de diagnóstico de
problema no será eliminado de la memoria incluso si la ubica-
de forma segura cada parte.
• No instalar dispositivos de comunicación movimiento de ción del problema es reparada. La eliminación forzosa se
realiza según procedimientos separados.
salida alta.
Para información sobre códigos de diagnóstico de problema
Advertencia: almacenados en la computadora A de la unidad principal, ver
Cuando se realiza la confirmación de reparación a través los puntos de Apoyo de Servicio en el texto de servicio de la
de un control de apoyo de servicio, seguir los pasos a con- unidad principal.
tinuación. Si no se siguen estos pasos, es posible que se
realice reparación innecesaria.
Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008
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4023-24
Métodos de inspección de inyector utilizando un Thermogun
Los inyectores de inyección de combustible de tipo de conducto común están ubicados dentro de la tapa cobertura y la inspec-
ción (extracción e instalación de acopladores, inyección fuera del cilindro) no puede realizarse. Un método de inspección para
problemas mecánicos (deficiencias de pulverización, atascamiento, agarrotamiento) para el cual un código de diagnóstico de
problema no parece necesario.
Determinación a través de medición de temperatura
Para motores en los que las condiciones de combustión son normales, la temperatura de cada cilindro aumentará normalmente.
Sin embargo, para cilindros en los que existe un problema y las condiciones de combustión son deficientes, es difícil que la tem-
peratura aumente.
Usar estas caracteríticas y observar el cambio de temperatura en cada cilindro para determinar si existen problemas en los cilin-
dros.

«Diferencia en el cambio de temperaura por estado de combustión»

Combustión completa
Temperatura

Combustión incompleta

Horas
Los cilindros con baja temperatura tienen un estado de combustión deficiente.
Por lo tanto, usted puede determinar que ha habido algún tipo de problema. TSSA0001

La causa del problema es, con frecuencia, un defecto (deficiencias de pulverización, atascamiento, agarrotamiento) con el
mismo inyector
A su vez, investigar otras causas y realizar un diagnóstico minucioso del problema antes de decidir cuál es.
Thermogun
Un thermogun es un termómetro infrarrojo capaz de medir la temperatura sin contacto.
Como herramienta de mantenimiento, es vendido como un thermogun y un termómetroo infrarrojo.
• Ideal para medir temperaturas de 0 ºC a 500 ºC.
• Incluye puntero láser
• Incluye función de medida sobre un punto (relación de convergencia de alrededor de 10:1)

TSSA0004

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-25
Preparación medición
Preparar thermogun.
Abrir el alojamiento motor y controlar la ubicación medición
base de colector de escape.
• Confirmar que la distancia y ángulo de medición del thermogun sean constantes.
• Esto generará errores de medición con cada cilindro, por lo tanto, practicar esto cuando no tenga efecto sobre la operación.
• Cuanto más cerca esté la distancia de medición mínima a aproximadamente 30 cm, más estable será el valor de medición.
• Si se registran datos de medición, también pueden usarse en explicaciones al cliente.

TSSA-0015-2 TSSA-0016-2

Procedimiento de medición
Comenzar la medición con la temperatura del caño de escape a 100 ºC o menos.
1. Medir las temperaturas de estado inicial
................................................ Registrar las temperaturas
2. Arrancar el motor. Velocidad máxima/2 escape de bomba
3. Implementar la medición de temperatura para cilindros del 1 al 4 en un ritmo de aproximadamente 30 seg. por 1 medición.
................................................ Registrar las temperaturas
4. Repetir paso 2 alrededor de 6 o 7 veces.
5. Cuando las temperaturas llegan cerca de los 400 ºC, confirmar que los aumentos de temperatura sean menos sensibles.
6. Después de finalizar la medición, detenga el motor después de permanecer en velocidad mínima.
7. Restrinja el cilindro del problema a partir de los valores de medición.
• Después de 5 min., se hará más difícil determinar el cilindro del problema.
• Para realizar la medición nuevamente, es necesario dejar que se enfríe el motor (menos de 100 ºC).

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-26
Criterios de determinación
En lugar de buscar un valor absoluto, la determinación se realiza a través de la comparación de cambios de temperatura de cada
cilindro y encontrando el cilindro con un cambio de temperatura relativamente bajo.
Los valores reales de medición a continuación se enumeran como datos de referencia.
Las temperaturas de medición varían dependiendo de las condiciones de medición, por lo tanto, ver los datos a continuación
como datos de referencia para comprender las tendencias generales.
En el ejemplo típico de medición, las 3 siguientes mediciones se enumeran.
1. Datos durante el funcionamiento normal
2. Cuando uno de los cilindros del final (número 1 o 6) está en una etapa de combustión incompleta
3. Cuando un cilindro del medio (número 3) está en un estado de combustión incompleta
* Condiciones climáticas cuando se obtuvieron los datos de referencia (temperatura externa: 28 °C/tiempo: claro)
Precauciones de trabajo
• Confirmar que no haya personas alrededor de la máquina y realizar el trabajo de forma segura.
• Al medir, estar atento a la temperatura del motor.
• Asegurarse de aplicar la traba de oscilación.
[Consejo]
Durante funcionamiento normal antes de entregar el vehículo, medir y registrar la temperatura del colector de todos los cilindros
y conservar esto como datos de determinación cuando ocurre un problema.

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-27
Método de selección del inyector del problema
Utilizar un termómetro infrarrojo sin contacto que sea capaz de medir temperaturas de 500 °C (932 °F), y realizar una medición
continua en el punto (para palas, el puntos de escape de las dos bombas) en el que se considera que la condición del motor es
estable.
El período de medición debe ser de 3 a 5 minutos después de que el motor se ha estabilizado. Medir y comparar la temperatura
del caño de escape de cada cilindro, y considerar defectuoso el cilindro si la temperatura del cilindro es notablemente inferior a
la temperatura de los otros cilindros.
Comparación de las temperaturas del caño de escape
Los datos de comparación a continuación son datos de prueba para uso referencial.

Advertencia:
Tener en cuenta que los valores de medición que difieren de los valores de prueba pueden aparecer debido al mismo
entorno de la prueba y la condición de la unidad principal.

[Durante funcionamiento normal]

400
(752)

300
(572)
C ( F)

200
(392)

100
(212)

0
(32)
TSHK0138

Durante el funcionamiento normal, las mismas tendencias de fluctuación de la temperatura están presentes en todos los cilin-
dros.

°C (°F)
Tiempo de
#1 #2 #3 #4 #5 #6
prueba
0 21 (70) 21 (70) 21 (70) 21 (70) 21 (70) 21 (70)
40 51 (124) 55 (131) 55 (131) 55 (131) 54 (129) 84 (183)
1:10 170 (338) 169 (336) 174 (345) 199 (390) 190 (374) 216 (421)
1:40 265 (509) 256 (493) 250 (482) 272 (522) 303 (577) 284 (543)
2:20 304 (579) 324 (615) 302 (576) 334 (633) 325 (617) 317 (603)
2:40 328 (622) 342 (648) 328 (622) 358 (676) 355 (671) 342 (648)

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4023-28
[Cuando la inyección del cilindro No.1 se detiene]

400
(752)

300
(572)
C ( F)

200
(392)

100
(212) #1

TSHK0139

Una marcada diferencia de temperatura puede verse en comparación con los cilindros que realizan la inyección normal.

°C (°F)
Tiempo de
#1 #2 #3 #4 #5 #6
prueba
0 56 (133) 60 (140) 66 (151) 65 (149) 62 (144) 62 (144)
35 57 (135) 135 (275) 193 (379) 193 (379) 190 (374) 216 (421)
1:00 61 (142) 165 (329) 246 (475) 255 (491) 322 (612) 276 (529)
1:25 66 (151) 187 (369) 288 (550) 312 (594) 345 (653) 300 (572)
2:00 74 (165) 208 (406) 305 (581) 341 (646) 350 (662) 326 (619)
2:30 77 (171) 217 (423) 332 (630) 345 (653) 368 (694) 341 (646)

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4023-29
[Cuando la inyección del cilindro No.3 se detiene]

400
(752)

300
(572)
C ( F)

#3
200
(392)

100
(212)

TSHK0140

El cilindro fluctúa en una franja de temperatura menor que los cilindros que funcionan normalmente.

°C (°F)
Tiempo de
#1 #2 #3 #4 #5 #6
prueba
0 81 (178) 91 (196) 105 (221) 101 (214) 98 (208) 81 (178)
30 127 (261) 180 (356) 128 (262) 245 (473) 257 (495) 247 (477)
1:10 202 (396) 297 (567) 145 (293) 275 (527) 280 (536) 282 (540)
1:40 233 (451) 332 (630) 206 (403) 311 (592) 311 (592) 319 (606)
2:20 263 (505) 367 (693) 206 (403) 342 (648) 323 (613) 337 (639)
2:50 294 (561) 365 (689) 253 (487) 354 (653) 327 (621) 346 (655)
3:25 297 (567) 398 (748) 229 (444) 369 (696) 360 (680) 356 (673)

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4023-30
[Cuando la inyección del cilindro No.6 se detiene]

300
(572)
C ( F)

200
(392)

100 #6
(212)

TSHK0141

Una marcada diferencia de temperatura puede verse en comparación con los cilindros que realizan la inyección normal.

°C (°F)
Tiempo de
#1 #2 #3 #4 #5 #6
prueba
0 91 (196) 106 (223) 124 (255) 116 (241) 113 (235) 98 (208)
40 136 (277) 159 (318) 165 (329) 199 (390) 171 (340) 93 (199)
1:10 224 (435) 241 (466) 239 (462) 270 (518) 210 (410) 93 (199)
1:40 252 (486) 295 (563) 288 (550) 304 (579) 231 (448) 91 (196)
2:20 320 (608) 333 (631) 243 (469) 266 (511) 240 (464) 98 (208)
2:40 331 (628) 324 (615) 255 (491) 313 (595) 252 (486) 93 (199)

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4023-31
Ejemplos de síntomas frente a los cuales se Si la temperatura del caño de escape de uno de los cilindros
necesita una inspección de inyector es significativamente menor a la de los otros cuando la tem-
Síntomas para los cuales la causa de un problema de opera- peratura de cada cilindro es medida y comparada durante un
ción de un inyector, en algunas oportunidades, incluye falta período de medición de 3 a 5 min. después de que el motor
de potencia de motor, rotación inestable y ruidos de motor se haya estabilizado, se determina que existe un problema
anormales. con este cilindro.
Sin embargo, como estos son problemas mecánicos (defi-
ciencias de pulverización, atascamiento, abarrotamiento), no
se muestra un código de diagnóstico de problema.
La medición de temperatura usando un thermogun es un
método de diagnóstico de problema eficaz.
Los ejemplos de síntomas que aparecen en este manual
para los cuales se necesita inspección de inyector se enume-
ran a continuación.
Síntomas del problema
• Defectos arranque de motor
• Oscilación motor, velocidad mínima dificultosa
• Deficiencias salida motor
• Gran cantidad de humo blando en gas de escape
• Gran consumo de combustible

Métodos de selección utilizando

termómetro infrarrojo sin contacto
Los 3 métodos de selección de inyector se muestran a conti-
nuación. El método de selección variará dependiendo de la
dificultad de determinación que será diferente según la exis-
tencia de ciertas herramientas y el modelo, por lo tanto, ver
“Diferencia por cada fabricador de máquina”.
Métodos de selección
1. Método de determinación utilizando prueba de equilibrio
de inyector con herramienta de diagnóstico de problema
utilizando Tech-II KW, comunicación CAN.
• Ver “Prueba equilibrio inyector, Tech2, Cómo usar
una herramienta relacionada con diagnóstico de pro-
blema” para el método prueba equilibrio.
2. La determinación utilizando la prueba equilibrio inyector
en la cual la comunicación con ECM no es realizada y
un verificador de inyector se utiliza para desconectar la
línea de potencia del inyector por un breve período.
• Ver “Cómo usar verificador de inyector, Cómo ins-
peccionar inyector”.
3. Método de determinación en el cual se realiza la medi-
ción y la comparación de las tendencias de aumento del
gas de escape utilizando un termómetro infrarrojo sin
contacto.
Cuando no hay herramientas de diagnóstico de problema y
sñolo se utilizan métodos de verificador de inyector, será
necesaria la calidad de la determinación dependiendo del
tipo de unidad principal. Si la determinación es difícil, se reco-
mienda el método de determinación que consiste en compa-
rar las temperaturas de caño de escape utilizando un
termómetro infrarrojo sin contacto.
Método de medición
Utilizar un termómetro infrarrojo que sea capaz de medir tem-
peratura de 500 ºC y realizar medición continua en el punto
en el que se considera que la condición del motor es estable
(Para palas, este es el punto de escape de bombas 2) y la
medición puede realizarse.

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4023-32
Procedimiento de inspección de caja de
diagnóstico
La caja de diagnóstico es una herramienta con la cual la ins-
pección de un perno de conector, desconexiones de cablea-
dos, cortos, o similiares entre el ECM, cada sensor, y
accionador, para los cuales la inspección era difícil en gene-
ral, se puede realizar fácilmente. La tensión y la conducción
que se aplica a los pernos ECM se mueven a través de la
caja de diagnóstico y pueden medirse utilizando un multíme-
tro digital (5-8840-2691-0). Ademñas, utilizando escáneres
junto con el multímetro, se puede realizar una inspección de
mantenimiento incluso más confiable.
Importante:
Al inspeccionar y medir la tensión y conducción ECM,
utilizar una caja de diagnóstico y un cableado de adapta-
dor que sea apropiado para que la unidad principal sea
inspeccionada.
• Debido a la posibilidad de que el ECM pueda sufrir
daños, confirmar las ubicaciones de los perones
antes de trabajar al momento de realizar una inspec-
ción medición con ECM.
Nota:
El número de perno ECM y el número de perno de la caja de
diagnóstico dentro de los pasos de diagnóstico deberían
coincidir.

1 2
A

TSWG0049

Nombre
1. Caja martillo hidráulico 2. Cableado adaptador

Método conexión caja de diagnóstico 1. Desconectar lo conectores ECM del ECM.

Advertencia: 2. Conectar los conectores del cableado del adaptador al
Gire la llave de contacto a OFF antes de extraer e instalar ECM.
conectores. 3. Conectar los conectores ECM al cableado del adapta-
dor.
4. Conectar el cableado del adaptador a la caja de diag-
nóstico.

Lep SST-10-03-005-0ES Publicado en 12-2008

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4023-33

3
1

TSWG0050

Nombre
1. Caja martillo hidráulico 3. ECM
2. Cableado adaptador 4. A cableado lado unidad principal

Advertencia: Ejemplo uso caja de diagnóstico

Tener en cuenta los siguientes puntos al conectar el
1. Inspección voltaje y medición
cableado del adaptador a la caja de diagnóstico. Realizar
una conexión errónea puede dañar el ECM. • Sensor temperatura refrigerante
• Conectores con el mismo número de conector en el • Sensor temperatura aire de aspiración, etc.
lado cableado del adaptador y caja de diagnóstico
deberían estar conectados.
• Al conectar conectores, alinear las muescas en los
conectores y la caja de diagnóstico. 3

2
1 1-50A

1-100B
1
1-125C
TSWG0052
1 Nombre
2
1. Caja martillo hidráulico
TSSA-0021
2. ECM
Nombre 3. Multímetro digital
1. Número conector (cableado adaptador)
2. Número conector (caja de diagnóstico)

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4023-34
2. Inspección resistencia y medición
• Sensor posición manivela
• Sensor posición eje de levas
• SCV, etc.

TSWG0053
Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. ECM
3. Multímetro digital

3. Inspección y medición con osciloscopio

• Sensor señal posición manivela (CKP)
• Sensor señal posición eje de levas (CMP), etc.

TSWG0054
Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. ECM
3. Osciloscopio

Advertencia:
El ECM y los sensores pueden dañarse si se presenta una
interferencia en el cable de medición o un error en el terminal
de medición en la caja de diagnóstico durante la inspección
y la medición. Utilizar la precaución suficiente al trabajar.

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4023-35

Sistema control motor

Explicación de operación y funciones del sistema (conducto común) de control motor
Resumen general y más información sobre el • EGR (recirculación gas de escape)
sistema de control del motor • Control velocidad mínima
El sistema de control del motor es un sistema de control elec- Además, el sistema de control del motor también tiene las
trónico para el control del motor con el fin de mantener siem- siguientes funciones de sistema de control aparte del control
pre un estado de combustión óptimo de acuerdo con las del motor.
condiciones de operación. Consiste en lo siguiente. • Salida señal rotación de motor
• Sistema electrónico de control de inyección de combus- • Función auto-diagnóstico
tible (tipo conducto común) • Comunicación CAN (Red área controlador) (SAE J1939/
21, SAE J1939/11)
Diagrama resumen de control del sistema

Módulo de mando del motor (ECM)

Comunicación CAN Computadora A

Cantidad de inyección de
combustible básico
Entrada sensor presión de
sobrealimentación
Entrada sensor CKP
Entrada sensor CMP

Corrección
Corrección temperatura del refrigerante del
motor
Corrección presión barométrica
Corrección presión de sobrealimentación
temperatura de combustible
Corrección entre cilindros
Corrección llave-q
Corrección QR

Corrección

Apertura SCV
determinación de Tiempo de energización bobina del
tiempo
inyector
Determinación de coordinación

Sensor de presión conducto común

Conducto común

Bobina inyector

SCV

Inyector

Bomba
alimentación

Tanque
combustible
TSHK0001

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4023-36
Corrección inyección de combustible Control para sobrecalentamiento
El ECM calcula la cantidad de inyección básica de señales El ECM, con el fin de proteger el motor, comenzará el control
del sensor de presión de sobrealimentación, el sensor CKP y del flujo de combustible si la temperatura del refrigerante del
el sensor CMP. Utiliza condiciones como la presión conducto motor excede los 100 ºC. Si la temperatura del refrigerante
común y la temperatura del refrigerante del motor al del motor aumenta más, el flujo del combustible se restringe
momento de controlar el intervalor de abrir y cerrar de la SCV aun más. Cerca de 120 ºC, el flujo de combustible estará res-
y el tiempo electrificado del inyector y realiza correcciones tringido a un nivel constante.
para una coordinación y cantidades de inyección óptimas. Se emitirá una advertencia del sistemapor la computadora
A desde 105 ºC. Además de la advertencia, el fluje de com-
Corrección Q de arranque bustible será restringido gradualmente y el motor se detendrá
El ECM corrige Q de arranque durante el arranque del motor incluso si la temperatura aumenta.
cuando la rotación del mismo está por debajo del umbral Q
de arranque.
Además, el ECM no reconoce rotación de motor durante la
rotación que está al mismo nivel o por debajo del nivel de
reconocimiento del sistena, por lo tanto, no puede corregir Q
de arranque o arrancar el motor en este momento.

100 (212 )
100 %
Velocidad del motor (min-1)

Flujo del combustible

(248 )
Umbral velocidad del motor corrección Q de arranque 20 %

(221 )
Temperatura del agua

TSWG0169
Velocidad mínima de arranque del motor

Velocidad de reconocimiento del sistema del motor

TSWG0175

Corrección gran altitud

El ECM calcula la altitud actual de las señales del sensor de
presión atmosférica.
Las correcciones para alcanzar el flujo de combustible óptimo
se realizan de las condiciones de altitud en esta oportunidad.
Límite flujo de combustible (mm3 /

Presión barométrica (kPa)

montaña

TSWG0173

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4023-37
Tabla entrada/salida

Comunicación
Salida control inyección
• Señal velocidad
• SCV (distribuidor de aspiración)
• Señal Tech 2
• TWV (Inyector) 4H: 1~4
• CAN (Computadora)

Salida control accionador

• Motor DC EGR

ECM

Relé, salida control

Entrada sensor • Relé incandescente
• Sensor CKP • relé corte motor de arranque
• Sensor CMP
• Sensor temperatura del agua
• Sensor temperatura combustible
• Sensor presión barométrica
• Sensor de presión conducto común
• Sensor presión de sobrealimentación
• Sensor presión aceite
• Sensor temperatura de sobrealimentación
• Sensor temperatura aire de entrada
• Sensor posición EGR

TSHK0002

Sistema electrónico de control de Control de presión de inyección

inyección de combustible (tipo conducto
común)
Este es un sistema en el cual la velocidad del motor, la carga
del motor y otra información (señales de numerosos senso-
res) son adquiridos por el módulo de mando del motor (ECM)
y, en base a esa iformación, el ECM envía señales eléctricas
a la bomba de alimentación, los inyectores, o similar, para
controlar de forma apropiada la cantidad y la coordinación de
inyección de combustible de cada cilindro.
Control de calidad de inyección
Para proveer la cantidad óptima de inyección, el ECM con-
trola los inyectores en base, principalmente, a las señales de
velocidad del motor y la velocidad indicada por la computa-
dora A de la unidad principal.
Lep SST-10-04-002-0ES
La presión de inyección se controla a través del control de la
presión del combustible en el conducto común. La presión
apropiada en el conducto común se calcula de la velocidad
del motor y la cantidad de inyección de combustible, y el con-
trol se realiza al descargar la cantidad de combustible apro-
piada a través del control de la bomba de alimentación y la
presión que alimenta este combustible al conducto común.
Control coordinación de inyección
En lugar de utilizar una función de temporizador, los inyecto-
res se controlan principalmente a través del cálculo de la
coordinación de inyección de combustible apropiada de la
velocidad del motor, cantidad de inyección o similar.
Control relación de inyección
Para mejorar la combustión en el cilindro, al principio sólo
una pequeña cantidad de combustible se inyecta (pre-inyec-
ción), el combustible se enciende y luego, una vez que se
enciende el combusitble, se lleva adelante una segunda
inyección (inyección principal). Este control de coordinación y
cantidad de inyección se realiza a través del control de inyec-
tores.
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4023-38
Diagrama resumen sistema

Sensor de presión Limitador de

conducto común Conducto común
presión
Bomba Filtro combustible
electromagnética

Bomba
alimentación
Pre-filtro

Inyector

Tanque
combustible

Cada sensor
Acelerador, presión de sobrealimentación,
temperatura del refrigerante del motor, etc.
Sensor CMP Sensor CKP

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Sistema de combustible
El combustible es provisto a la bomba de alimentación desde
el tanque de combustible y luego se envía al conducto común
gracias a una presión de sobrealimentación de la bomba. La
cantidad de combustible provisto al conducto común está
controlada a través del control del distribuidor de aspiración
(SCV) por las señales del ECM en esta oportunidad.
4023-39
EGR (recirculación gas de escape)
Sistema EGR es una abreviación de sistema de “recircula-
ción gas de escape”. El sistema EGR hace recircular parte
del gas de escape en el colector de entrada y mezcla gases
inactivos con aire de aspiración para reducir la combustión
de temperatura y suprimir la generación de óxidos de nitró-
geno (NOx).
La cantidad EGR se controla por la operación (abrir y cerrar)
de la válvula EGR, que está instalada entre el colector de
escape y el colector de entrada. La cantidad ERG se deter-
mina de la velocidad del motor y la relación de carga del
motor (cantidad de inyección de combustible), la válvula EGR
es operada, y la cantidad EGR es controlada.
Un sistema refrigerante (refrigerante EGR) está instalada en
el conducto de gas EGR para refrigerar el gas EGR de alta
temperatura con este refrigerante EGR. Este gas EGR refri-
gerado se mezcla con entrada de aire nuevo para que la tem-
peratura de combustión sea menor que con EGR normal, que
contribuye a la reducción de NOx (ERG refrigerado).
El sistema EGR está equipado de una vávula para evitar la
circulación hacia atrás del gas EGR y para dejarlo fluir en una
sola dirección, provocando un aumento de la cantidad del
gas EGR.

Nombre
1. Conducto común 5. Tanque combustible
2. Filtro combustible 6. Bomba alimentación
3. Carga bomba combustible 7. Inyector
4. Pre-filtro

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4023-40
Control EGR
El ECM opera el motor de acuerdo con los factores de estado
de motor tales como velocidad y carga y controla la cantidad
de carga de la válvula EGR. La cantidad dee carga de la vál-
vula se detecta por el sensor EGR.
Las secciones indicadas con el color más oscuro en el
diagrama poseen cantidades de carga mayores. El color más
oscuro indica una cantidad de carga cerca del 100%.

Posición acelerador
Sin velocidad
mínima EGR

Velocidad motor

TSHK0066

Diagrama resumen sistema EGR

Puerto de salida de refrigerante Puerto de entrada de refrigerante

Refrigerante EGR

Válvula EGR

Sensor válvula posición EGR

Escape

Sensor temperatura de
sobrealimentación
Módulo de mando del
motor (ECM)
Sensor presión de
sobrealimentación

Aire de entrada
Sensor temperatura aire de entrada

Velocidad
motor
Sensor de
agua
Carga de
motor

TSJJ0153E

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Módulo de mando del motor (ECM)
Funciones ECM
Nota:
Ver Texto de Servicio para posición de instalación ECM.
TSWG0008
El ECM monitorea contantemente la información enviada de
distintos sensores y controla cada sistema del tren de fuerza.
El ECM implementa diagnóstica de función de sistema,
detecta problemas en el funcionamiento del sistema y alma-
cena el código de diagnóstico de problema en la memoria al
mismo tiempo que emite una advertencia al operador a tra-
vés de la lámpara diagnóstica. El código de diagnóstico de
problema identifica el área en la cual ha ocurrido el problema
y apoya el trabajo de reparación del ingeniero de servicio.
El ECM envía 5 V y otros voltajes para proveer potencia a los
diferentes sensores e interruptores. El ECM contola circuitos
de salida al controlar circuitos tierra o de alimentación a tra-
vés de un dispositivo u otro.
ECM y partes componentes
El ECM está diseñado para proveer un desempeño y eficien-
cia del combustible superior al mismo tiempo que mantiene el
gas de escape al nivel regulado. El ECM monitorea diferen-
tes funciones del motor a través de sensores tales como el
sensor posición manivela (CKP).
Voltaje ECM
El ECM aplica voltaje estándar a diferentes interruptores y
sensores. La razón por la cual la ECM puede aplicar voltaje
de esta forma es gracias a su resistencia particularmentes
alta. El voltaje aplicado realmente al circuito es bajo y es
posible que una luz de prueba no se encienda si se conecta
al circuito. Debido a que la impedancia de entrada del voltí-
metro normalmente usada en fábricas de mantenimiento es
muy baja, es posible que no se muestre un valor de lectura
preciso. Utilizar un verificador digital de impedancia de
entrada 10 M Ω para obtener un valor de lectura de voltaje
preciso.
Lep SST-10-04-002-0ES
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4023-41
Memoria eléctricamente borrable,
programable, de sólo lectura (EEPROM, en
inglés)
La EEPROM contiene la información de programa y calibra-
ción necesaria para que el ECM controle la operación del tren
de fuerza.
Sustituir el ECM si se reconoce un programa en el EEPROM.
La información de programa de control y calibración del tren
de fuerza de ECM consiste en los siguientes puntos.
• Modelo de motor
• Número motor
• Número partes ECM
• Código de diagnóstico de problema
• Valor de aprendizaje por corrección de intervalo de los
cilindros
• QR
• Resistencia Q
• Valor de aprendizaje corrección EGR
Precauciones de mantenimiento ECM
Nota:
• Utilizar un ECM con un número de parte que corres-
ponda a la unidad principal.
• Al realizar la soldadura de la unidad principal, asegúrese
de desconectar el terminal negativo de la batería antes
de hacerlo.
El ECM está diseñado para resistir el consumo de corriente
normal asociado con la operación de la unidad principal. No
sobrecargar el circuito. Al realizar una prueba de desconexio-
nes y cortos, a menos que se especifique de otra manera, no
conectar el circuito ECM a tierra y no aplicar ningún voltaje.
Al realizar estas pruebas de circuito, asegurarse de utilizar un
verificador digital.
Remoción de ECM
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Desconectal el terminal negativo de la batería.
3. Para facilitar la remoción, extraer partes alrededor del
ECM (relé o similar).
4. Desconectar lo conectores ECM del ECM. (81 pernos,
40 conectores pernos)
5. Desapretar los tornillos de instalación (tuercas) y extraer
el ECM.
Nota:
Ver el Texto de Servicio debido al hecho de que el método de
instalación y la posición varía dependiendo de la unidad prin-
cipal.
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4023-42
Instalación ECM
La instalación ECM es lo opuesto del procedimiento de remo-
ción.
Cuando el ECM ha sido sustituido, asegurarse de realizar un
aprendizaje de posición de válvula EGR.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 seg. con la máquina en este
estado.
Si el aprendizaje de posición de válvula EGR no se realiza,
puede detectarse un código de diagnóstico de problema
EGR.
Cómo poner en OFF la potencia del ECM
Durante alrededor de 10 seg. después de girar la llave de
contacto a OFF, la potencia dentro del ECM no se puesto en
OFF. Cuando es necesario poner la potencia del ECM en
OFF para realizar tareas como limìar la memoria, es necesa-
rio esperar al menos 10 seg. después de que la llave de con-
tacto se gire a OFF.

interruptor llave
ON

interruptor llave
OFF

10 seg.

TSWG0176

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-43
Diagrama diseño partes componente del motor

Nombre
1. Sensor temperatura refrigerante 8. SCV
2. Interruptor sobrecalentamiento 9. Sensor temperatura combustible
3. Sensor de presión de conducto común 10. Sensor temperatura de sobrealimentación
4. Sensor presión aceite 11. Sensor presión de sobrealimentación
5. Sensor CKP 12. Inyector
6. Sensor CMP 13. Incandescencia
7. Válvula EGR

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4023-44
Visión general

SE01009-505

Lado izquierdo unidad principal

1
(compartimiento radiador)
2 Motor
Lado derecho unidad principal
3
(compartimiento bomba)
4 Sección central unidad principal
5 En la cabina

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4023-45
Diagrama diseño lado izquierdo unidad principal (compartimiento radiador)

1 Sensor limpiador de aire 6 Fusible: ECM 20A (F4) 11 Relé batería

2 Sensor temperatura aire de entrada 7 Fusible: regulador 20A (F5) 12 Sensor receptor secador
3 Vástago fusible 65A (F1) 8 Fusible: GPS 15A (F6) 13 Batería
4 Vástago fusible 60A (F2) 9 Sensor presión piloto de oscilación
5 Fusible: llave 15A (F3) 10 Relé seguridad

Diagrama diseño sección motor

1 2 6
5
3

4 11

9 10 8

12

TSSA-0012-2

1 Sensor temperatura refrigerante de motor 7 Motor de arranque

2 Sensor presión de sobrealimentación 8 Sensor presión aceite motor
3 Interruptor sobrecalentamiento 9 Distribuidor de succión
4 Sensor de presión conducto común 10 Sensor temperatura combustible
5 Válvula EGR 11 Sensor posición leva

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-46
Diagrama diseño lado derecho unidad principal (compartimiento bomba)

10
1
11

12
2
13
3 4
7
5 8
14 6 9
TSSA-0013-2

1 Bomba electromagnética combustible 9 Velocidad de traslación

2 Sensor presión P1 10 Sensor presión N1
3 Sensor presión P2 11 Válvula proporcional control de flujo P1
Válvula proporcional control de
4 Válvula solenoide direccional 5 12
potencia
5 Ahorro de energía 13 Sensor presión N2
6 Bloqueo palanca 14 Sensor de temperatura aceite
7 Bloqueo oscilación
8 Presión de sobrealimentación

Diagrama diseño sección central unidad principal

TSSA-0014-2

14 Sensor de presión lado superior

15 Sensor de presión traslación

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4023-47

1 2

3
5

R1
R3
F7

R2 R5
F8

F10
F9

F11

F12

R7
F13

R4
F14

F15

F16

R6 R9
R8 R11
R10
F17

F18

F19

F20

F21

F22

F23

F24

F25

F26

SE01009-002

Núm. NOMBRE DE PARTE Núm. NOMBRE DE PARTE Núm. Nombre

Radio, lámpara interna de Bomba alimentación de R1 Relé principal
F7 10A F17 20A
reserva combustible R2 Relé incandescente
F8 Precalentamiento motor 30A F18 Monitor trasero del rejor 10A R3 Relé lámpara
F9 Línea opción 10A Encendedor de cigarrillo R4 Relé lampara (CABINA)
F19 15A
F10 Unidad aire acondicionado 5A asiento cabina
Relé Avisador acústico
F20 Conversor DC 10A R5
F11 Soplador aire acondicionado 15A IZQ
Compresor aire F21 Alarma traslación giratoria 10A Relé avisador acústico
F12 5A R6
acondicionado F22 Adicional (grúa) 15A DER
F13 Solenoide 10A Bomba de combustible R7 Relé parlante DER
F23 10A
F14 Limpiador limpiaparabrisas 15A eléctrica R8 Relé parlante L
F15 Avisador acústico 10A F24 Lámpara (adicional) 15A R9 Relé lámpara interna
Lámpara (brazo de Palanca de seguridad R10 Relé giratorio
F16 15A F25 10A
elevación, alojamiento) (puerta)
Relé corte motor de
F26 Lámpara (cabina) 15A R11
arranque

1 Computadora A 6 Conector de sevicio TECH II

2 Relé 7 Conector servicio EST
3 ECM (Módulo de mando del motor) 8 Conector de servicio Computadora A
4 Caja de fusibles 9 Conector de servicio Computadora S
5 Sensor presión atmosférica

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4023-48
Bomba alimentación SCV (distribuidor de aspiración)

Nombre
1. SCV
2. Sensor temperatura combustible
3. Bomba alimentación
La bomba de alimentación utiliza la fuerza de la rotación del
motor para elevar la presión del combustible y el combustible
presión de alimentación al conducto común. Además, el SCV
(distribuidor de aspiración), el sensor de temperatura de com-
bustible (FT) y bomba de alimentación están instalados en la
bomba de alimentación.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
Nombre
1. SCV
El SCV (distribuidor de aspiración) está instalado en la
bomba de alimentación y controla la alimentación de presión
de combustible (volumen de descarga) al conducto común. El
módulo de control del motor (ECM) controla el tiempo electri-
ficado al SCV y controla el volumen de descarga del combus-
tible.
Remoción
• No sustituir el SCV.
• Si existe un problema, sustituir el conjunto bomba de ali-
mentación entero.

TSHK0111

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-49
Sensor temperatura combustible Conducto común

TSWG0011

Nombre
El sensor de temperatura de combustible está instalado en la
1. Conducto común
bomba de alimentación el termistor cambia la resistencia de
2. Sensor de presión de conducto común
acuerdo con la temperatura. La resistencia es baja cuando la
temperatura de combustible es alta y alta cuando la tempera- 3. Limitador de presión
tura de combustible es baja. El módulo de control del motor 4. Atenuador de flujo
(ECM) aplica 5 V al sensor de temperatura del combustible a
través de resistencia pull-up, calcula la temperatura de com-
El conducto común recibe combustible de la bomba de ali-
bustible del cambio de voltaje y utiliza esto en el control de
mentación, mantiene la presión del conducto común (com-
bomba de alimentación. El voltaje es bajo si la resistencia es bustible) y distribuye combustible a cada cilindro. El sensor
pequeña (alta temperatura) y alta si la resistencia es grande
de presión de conducto común, el atenuador de flujo, y el
(baja temperatura).
limitador de presión están instalados en el conducto común.
Remoción Nota:
• No sustituir el sensor de temperatura del combustible. Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
• Si existe un problema, sustituir el conjunto bomba de ali- los procedimientos de trabajo.
mentación entero.

TSHK0110

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-50
Atenuador de flujo Limitador de presión

Nombre Nombre
1. Conducto común 1. Conducto común
2. Sensor de presión de conducto común 2. Sensor de presión de conducto común
3. Limitador de presión 3. Limitador de presión
4. Atenuador de flujo 4. Atenuador de flujo

El atenuador de flujo, instalado en el puerto de salida de cada
inyector del Common Rail, limita la pulsación de la presión en
el Common Rail y evita una sobreinyección de combustible
por el inyector. Cuando el atenuador de flujo funciona, la ali-
mentación de combustible al inyector se detiene.
Remoción
• No sustituir el atenuador de flujo.
• Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto
común entero.
El limitador de presión funciona para permitir presión dentro
del conducto común al escape si la presión en el conducto
común se torna anormalmente alta.
Remoción
• No sustituir el limitador de presión.
• Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto
común entero.

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-51
Sensor de presión conducto común Inyector

Nombre
Los inyectores están instalados en las secciones de la culata
1. Conducto común
del cilindro. Están controlados por la unidad de mando del
2. Sensor de presión de conducto común
motor (ECM) y realizan la inyección de combustible. El ECM,
3. Limitador de presión a través de la sobrealimentación del voltaje de transmisión
4. Atenuador de flujo del inyector y su aplicación al inyector y el control del tiempo
electrficado del inyector, controla la cantidad de inyección de
combustible y coordinación de inyección.
El sensor de presión de conducto común está instalado en el
conducto común. Detecta la presión de combustible dentro
Nota:
del conducto común, covierte la presión en señal de tensión y
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
la envía al módulo de mando del motor (ECM). Mayor la pre-
los procedimientos de trabajo.
sión, mayor el voltaje y menor la presión, menor el voltaje. El
ECM calcula la presión de conducto común real (presión de
combustible) de la señal enviada del sensor y utiliza esto
para el control de inyección de combustible.

Remoción
• No sustituit el sensor de presión de conducto común.
• Si existe un problema, sustituir el conjunto conducto
común entero.

TSHK0112

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008


4023-52
Sensor temperatura refrigerante
TSWG0017
El sensor de temperatura de refrigerante está instalado en el
bloque del motor, el termistor cambia la resistencia de
acuerdo con la temperatura. La resistencia es baja cuando la
temperatura de refrigerante del motor es alta y alta cuando la
temperatura del refrigerante del motor es baja. El módulo de
control del motor (ECM) aplica 5 V al sensor de temperatura
del refrigerante a través de resistencia pull-up, calcula la tem-
peratura de refrigerante del motor del cambio de voltaje y uti-
liza esto en varios tipos de control como el control de
inyección de combustible. El voltaje es bajo si la resistencia
es pequeña (alta temperatura) y alta si la resistencia es
grande (baja temperatura).
Remoción
• Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave
de 19 mm.
19mm
TSHK0116
Instalación
• Aplicar Loctite 572 para instalar.
Par de torsión: 19,6 - 29,4 N•m
Lep SST-10-04-002-0ES
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Sensor posición manivela (CKP)
El sensor posición manivela (CKP) está instalado en el aloja-
miento del volante y la señal CKP se produce de la parte
saliente del volante pasando al sensor. El módulo de mando
del motor (ECM) identifica los cilindros a través de entrada de
señales CMP del sensor CMP, determina el ángulo de mani-
vela y utilizar esta información para el control de la inyección
de combustible y para calcular la velocidad del motor. Estos
controles se realizan en base a señales CKP, pero se reali-
zan básicamente en señales CMP cuando existe anomalía
con el sensor CKP
Remoción
• Desconectar el conector, quitar el tornillo de instalación
de 10 mm y quitar el sensor.
10mm
TSHK0118
Instalación
Par de torsión: 14,7 - 24,5 N•m
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4023-53
Sensor posición eje de levas (CMP) Sensor presión aceite

15˚

TSWG0152 TSWG0067

El sensor de posición eje de levas (CMP) está instalado en la
sección trasera de la culata del cilindro y la señal CMP se
produce por la parte de leva del eje de levas pasando por el
sensor. El módulo de mando del motor (ECM) identifica los
cilindros a través de entrada de señales CMP del sensor
CMP, determina el ángulo de manivela y utilizar esta informa-
ción para el control de la inyección de combustible y para cal-
cular la velocidad del motor. Estos controles se realizan en
base a señales CKP, pero se realizan básicamente en seña-
les CMP cuando existe anomalía con el sensor CKP
El sensor de presión de aceite está instalado cerca del motor
de arranque del bloque de cilindros. Detecta la presión de
aceite de motor, convierte la presión en señal de tensión y la
envía al módulo de mando del motor (ECM). Mayor la pre-
sión, mayor el voltaje y menor la presión, menor el voltaje.
Remoción
• Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave
de 27 mm.

Remoción
• El engranaje de eje de levas del motor tiene un engra-
naje tipo tijeras instalado. Al quitar el engranaje de eje
de levas, asegurarse de que el engranaje tipo tijeras
esté correctamente instalado.
• Desconectar el conector, quitar el tornillo de instalación
de 10 mm y quitar el sensor.
27mm

10mm

TSHK0122

Instalación
Par de torsión: 41 N•m

TSHK0117

Instalación
• Aplicar aceite de motor a la empaquetadura.
Par de torsión: 7,8 ± 2 N•m

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4023-54
Sensor presión atmosférica

TSWG0020

El sensor de presión atmosférica está instalado en el lado

unidad principal y convierte la presión atmosférica en una
señal de voltaje. El ECM calcula la presión atmosférica de la
señal de voltaje y realiza corrección (corrección de gran alti-
tud) de la cantidad de inyección de combustible de acuerdo
con la presión atmosférica.

Nota:
Ver Texto de Servicio para posición de instalación sensor
presión atmosférica.

Sensor temperatura aire de aspiración

El sensor de temperatura de aire de aspiración está instalado

en el lado unidad principal y detecta la temperatura de aire de
aspiración para optimizar el control de inyección de combusti-
ble.
Par de torsión: 10,8 - 16,3 N•m

Nota:
Ver Texto de Servicio para posición de instalación sensor
temperatura aire de aspiración.

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4023-55
Sensor EGR Sensor presión de sobrealimentación

TSWG0149 TSWG0022

Instalado dentro de la válvula EGR y detecta la cantidad de El sensor de presión de sobrealimentación utiliza una man-
carga de la válvula EGR. guera de presión entre el sensor de presión de sobrealimen-
tación y la tubería de entrada (presión aire de aspiración),
Nota: convierte esta presión en una señal de voltaje y la envía al
No desmontar el sensor EGR. Si existe un problema, sustituir módulo de mando del motor (ECM). Mayor la presión, mayor
el conjunto válvula EGR entero. el voltaje y menor la presión, menor el voltaje. El ECM calcula
la sobrealimentación (presión de aspiración) de la señal de
Remoción voltaje enviada del sensor y utiliza esto para el control de
inyección de combustible.

Remoción
• Quitar el conector, quitar los 2 tornillos de instalación de
10 mm y la manguera y quitar el sensor.

10mm

TSHK0115

TSHK0113

Instalación
Par de torsión: 4 - 6 N•m

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-56
Sensor temperatura de sobrealimentación DLC (conector enlace de datos)

1 2 3 4 5 6 7 8
9 10 11 12 13 14 15 16

TSWG0023

El sensor de temperatura de sobrealimentación está insta- El DLC (conector enlace de datos) es el conector para comu-
lado en el lado corriente arriba de la válvula EGR del colector nicación y conexión con dispositivos de diagnóstico externo
de entrada. Este sensor es el tipo de termistor. La resistencia (escáners) y diferentes controladores.
interna del sensor cambia con la temperatura.

Remoción
• Quitar el conector, luego quitar el sensor con una llave
de 19 mm.

19mm

TSHK0114

Instalación
Par de torsión: 10,8 - 16,3 N•m

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4023-57
Diagrama de cableado módulo de control motor (ECM, en inglés)

(15A)* Detenimiento motor S / W

Llave de contacto (on)

24 107 Sensor CKP

47 106
108

80 Sensor presión
67 aceite
79
Sensor
84 temperatura
10
refrigerante de
motor
(50A)*

Relé 83 Sensor temperatura

incandescente combustible

Sensor CMP
(60A)* Lámpara de 99
incandescencia 98
100
Llave de contacto (st)

Relé principal 87
21
82 Sensor de presión
40 conducto común
(30A)* 90
2 101
5 Sensor válvula
(10A)*

posición EGR
94 U
93 V
92 W
46
(100A)*

Relé incandescente
121

Inyector #1
119
Batería

(10A)*

Bomba de combustible
Inyector #2
114
ECM

M
Lámpara del
cargador Lámpara O/H Interruptor O/H Inyector #3
117

Alternador 116

R Inyector #4
L 115
Relé seguridad B
E Motor de arranque Inyector #5
120
R S S
B C B Inyector #6
118
SCV
105
113
89
97
Cuentarrevoluciones
Sensor 8
BARO 61
(presión 71
atmosférica) 60 18
Sensor 37
temperatura 72
aire de Útil
aspiración
Sensor 38 7
95
presión de 52 1
91 Conector enlace de datos
sobrealimen- 109 4
tación 5
Sensor 74
temperatura 81
de sobreali-
mentación 43

Motor U 111 62
válvula EGR V
M 103 1
W 110
3

TSHK0036

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4023-58
Diseño perno módulo de control motor (ECM, en inglés)

TSWG0026

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4023-59
81 conectores de perno

Número de
Nombre de terminal Conexión
perno
1 POTENCIA-PG GND
2 PS-+B Alimentación
3 POTENCIA-PG GND
4 POTENCIA-PG GND
5 PS-+B Alimentación
6 - -
7 - -
8 - -
9 - -
10 OS-GLOWR Relé incandescente
11 - -
12 - -
13 - -
14 - -
15 - -
16 - -
17 - -
18 CC-CAN-H CAN-HIGH
19 - -
20 - -
21 OS-MAINR relé principal ECM
22 - -
23 - -
24 IS-IGKEY Señal de llave de contacto ON
25 - -
26 - -
27 - -
28 - -
29 - -
30 - -
31 - -
32 IS-MEMCL Interruptor borrado de memoria
33 - -
34 - -
35 - -
36 - -
37 CC-CAN-L CAN-LOW
38 CC-KW2000 Conector enlace de datos
39 - -
40 OS-MAINR relé principal ECM

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4023-60

Número de
Nombre de terminal Conexión
perno
41 - -
42 - -
43 PG-SIGN GND
44 - -
45 - -
46 IS-START Señal de llave de contacto de arranque
47 ENGSTP Interruptor de detenimiento de motor
48 - -
49 - -
50 - -
51 - -
52 IS-DIAG Interruptor diagnóstico
53 - -
54 - -
55 - -
56 - -
57 - -
58 - -
59 - -
60 SG-5VRT2 Sensor presión atmosférica, sensor tierra temperatura aire de aspiración
61 SP-5V2 Alimentación sensor de presión atmosférica
62 PG-SIGN GND
63 - -
64 - -
65 - -
66 - -
67 IA-OILPRESS Señal sensor presión aceite
68 - -
69 - -
70 - -
71 IA-BARO Señal sensor presión atmosférica
72 IA-IAT Señal sensor temperatura aire de aspiración
73 - -
74 IA-THBST Señal temperatura de sobrealimentación
75 - -
76 - -
77 - -
78 - -
79 SG-5VRT3 Sensor presión aceite
80 SP-5V3 Alimentación sensor de presión aceite
81 PG-CASE GND

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-61
40 conectores de perno

Número de
Nombre de terminal Conexión
perno
82 IA-PFUEL Señal sensor de presión conducto común
83 IA-THL Señal sensor temperatura combustible
84 IA-THW Señal sensor temperatura refrigerante
85 - -
86 - -
87 SP-5V5 Alimentación sensor presión de conducto común
88 - -
89 IA-SCVLO transmisión SCVLO
90 IA-PFUEL Señal sensor de presión conducto común
91 IA-BPRESS Señal sensor presión de sobrealimentación
92 IS-EBMPOS3 Válvula EGR sensor EGR W
93 IS-EBMPOS2 Válvula EGR sensor EGR V
94 IS-EBMPOS1 Válvula EGR sensor EGR U
95 SP-5V4 Alimentación sensor de presión de sobrealimentación
96 - -
97 IA-SCVLO transmisión SCVLO
98 IF-CAMHAL Señal sensor posición eje de levas (CMP)
99 SP-CAMHAL Alimentación sensor posición eje de levas (CMP)
100 SG-SLD5 Sensor posición manivela (CMP), protección sensor presión de conducto común
101 SG-5VRT5 Sensor a tierra de presión conducto común
102 - -
103 OM-EBM2 entrada V alimentación servo motor DC válvula EGR
104 - -
105 OP-SCVHI Transmisión SCVHI
106 IF-CRANK- Sensor posición manivela (CKP) (-)
107 IF-CRANK+ Sensor posición manivela (CKP) (+)
108 SG-SLD4 Protección sensor posición manivela (CKP)
109 SG-5VRT4 Sensor presión de sobrealimentación
110 OM-EBM3 entrada W alimentación servo motor DC válvula EGR
111 OM-EBM1 entrada U alimentación servo motor DC válvula EGR
112 - -
113 OP-SCVHI Transmisión SCVHI
114 OS-INJ5 Inyector 2
115 OS-INJ6 Inyector 4
116 OP-COM2 Alimentación inyector 2 (cilindros No. 4, 5, 6)
117 OS-INJ3 Inyector 3
118 OS-INJ4 Inyector 6
119 OS-INJ1 Inyector 1
120 OS-INJ2 Inyector 5
121 OP-COM1 Alimentación de inyector 1 (cilindro No.1, cilindro No.2, cilindro No.3)

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-62
Diagrama de circuito
Para saber cómo leer el diagrama de cableado, ver “Diagramas de cableado”.
Circuit relé principal

(FUSEB 20A)* (20A)*

Batería Relé principal

Módulo de mando del motor (ECM)

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

 Motor de
arranque
B

Lep SST-10-04-002-0ES
C

Batería B
Generador

(100A)* L

(15A)* (60A)*

B C
Motor de arranque, circuito incandescente

Relé seguridad

Relé
incandescente

A A
1 H-22
B Br C B ACC Br C
5 (ON) (ST) (ON) (ST)
B/W
OFF OFF
ON ON
START START
1 H-1
Interruptor llave
10 E-57

Módulo de mando del

Control relé motor (ECM)
incandescente
Bujía
incandes-
cente
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TSWG0068
4023-63

Publicado en 12-2008
 4023-64

CAN LOW CAN HIGH

Módulo de
mando del
motor (ECM)

Lep SST-10-04-002-0ES
KWP2000

52 E-57 38 E-57 81 E-57 62 E-57 43 E-57 1 E-57 3 E-57 4 E-57 37 E-57 18 E-57
Circuito CAN, GND, DLC

1 FL-150 7 FL-150

Controlador pala
DLC

5 FL-150 4 FL-150

CAN HIGH CAN LOW

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TSHK0013

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 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1 1 2
E-35 E-37 E-33 E-29 E-27 E-31

Lep SST-10-04-002-0ES
Inyector Inyector Inyector Inyector Inyector Inyector
(Cilindro No. (Cilindro No. (Cilindro No. (Cilindro No. (Cilindro No. (Cilindro No.
Circuito de inyector

5) 6) 4) 2) 1) 3)

3 3 3
3 E-35 3 E-37 3 E-33 E-29 E-27 E-31

3 H-95 7 H-95 6 H-95 2 H-95 4 H-95 3 H-94 7 H-94 2 H-94 6 H-94 4 H-94

3 H-95 7 H-95 6 H-95 2 H-95 4 H-95 3 H-94 7 H-94 2 H-94 6 H-94 4 H-94

1.25 0.75 0.75 0.75 1.25 1.25 0.75 0.75 0.75 1.25
R L/Y L/R G/B R W G/R L L/W W

3 H-12 6 H-12 7 H-12 11 H-12 4 H-12 12 H-12 8 H-12 5 H-12

116 E-56 120 E-56 118 E-56 115 E-56 121 E-56 114 E-56 119 E-56 117 E-56

(Cilindro No. 5) (Cilindro No. 6) (Cilindro No. 4) (Cilindro No. 2) (Cilindro No. 1) (Cilindro No. 3)

Retroalimentación Retroalimentación Retroalimentación Retroalimentación Retroalimentación Retroalimentación

B+ B+

Módulo de mando del motor

(ECM)
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TSWG0031
4023-65

Publicado en 12-2008
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4023-66
Circuito SCV (distribuidor de aspiración)

2 E-161

SCV

1 E-161

0.75 0.75
R/B R/W

1 H-6 2 H-6

97 E-56 89 E-56 105 E-56 113 E-56

Módulo de mando
del motor (ECM)
B+

TSHK0016E

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

 Señal sensor
5V 5V presión aceite
Señal CKP Señal CKP 5V
alto bajo
Señal sensor
temperatura Señal sensor Vcc
combustible temperatura del agua

Lep SST-10-04-002-0ES
108 E-56 107 E-56 106 E-56 83 E-56 84 E-56 79 E-56 67 E-56 80 E-56
sensor presión aceite

3 H-6
7 H-20 11 H-20 10 H-20 9 H-20

3 H-20 2 H-20 1 H-20 0.75 0.75 0.75

B/Y L/Y W/B
0.75 Br
0.75 0.75 0.75 0.75
Y/G B/Y R/B B/Y
0.75 0.75
B/R W/L
2 E-93 1 E-93 2 E-90 1 E-90 1 E-76 2 E-76 3 E-76

2 E-98 1 E-98
Sensor
temperatura
del agua
Sensor temperatura Sensor presión aceite
combustible
Sensor CKP
A
3 E-90 Módulo de
CAN LOW CAN HIGH mando del
0.75
R motor (ECM)

37 E-57 18 E-57

Controlador
pala
CAN high CAN low

Monitor
Sensor CKP, sensor temperatura de combustible, sensor de temperatura refrigerante, circuito
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TSHK0017
4023-67

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4023-68
Sensor temperatura de sobrealimentación, circuito sensor presión de sobrealimentación

Módulo de mando
del motor (ECM)

Señal sensor presión de

5V sobrealimentación

5V
Señal sensor temperatura
de sobrealimentación

74 E-56 109 E-56 91 E-56 95 E-56

15 H-20 17 H-20 16 H-20 8 H-20

0.75 0.75 0.75 0.75 0.75

B/R R/L R/L L R/W

2 E-163 1 E-163 1 E-75 2 E-75 3 E-75

Sensor temperatura de
sobrealimentación Sensor presión de sobrealimentación

TSWG0034

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

 Módulo de mando

Lep SST-10-04-002-0ES
Señal sensor de presión Señal sensor Señal sensor Señal sensor del motor (ECM)
Señal sensor
CMP conducto común EGR posición EGR posición EGR posición
5V

B+ B+ B+

99 E-56 98 E-56 100 E-56 101 E-56 82 E-56 90 E-56 87 E-56 92 E-56 110 E-56 93 E-56 103 E-56 94 E-56 111 E-56

3 H-8 7 H-8 2 H-8 6 H-8 1 H-8 5 H-8

4 H-20 5 H-20 6 H-20 14 H-20 13 H-20 12 H-20

0.75 0.75 0.75

W/R B/W Br 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
W G/Y W/L G/W W/B G/B W/R B

1 E-80 2 E-80 6 E-80 3 E-80 7 E-80 4 E-80 8 E-80 5 E-80

0.75 0.75 0.75 0.75
Br B G W
Sensor CMP, sensor presión de conducto común, circuito EGR

1 E-112 2 E-112 3 E-112 1 E-113 2 E-113 3 E-113 V

W U

Sensor posición EGR/EGR motor

Válvula EGR

Sensor CMP Sensor de presión conducto común

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TSHK0018
4023-69

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4023-70
Circuito sensor presión atmosférica, sensor temperatura aire de aspiración

Módulo de
Señal sensor temperatura mando del
Señal sensor presión
aire de entrada motor (ECM)
barométrica
CAN LOW CAN HIGH
5V

Vcc

37 E-57 18 E-57
60 E-57 71 E-57 61 E-57 72 E-57

Controlador
pala

CAN HIGH CAN LOW

20 H-20 19 H-20 18 H-20

2 FL-269 1 FL-269 3 FL-269 2 FB-124 1 FB-124

Sensor presión Sensor temperatura

barométrica aire de entrada

TSHK0019E

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-71
Diagrama tendido de cableado de motor

Nombre
1. Sensor temperatura refrigerante 8. SCV
2. Interruptor sobrecalentamiento 9. Sensor temperatura combustible
3. Sensor de presión de conducto común 10. Sensor temperatura de sobrealimentación
4. Sensor presión aceite 11. Sensor presión de sobrealimentación
5. Sensor CKP 12. Inyector
6. Sensor CMP 13. Bujía incandescente
7. Sensor posición EGR

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

 98013-710
1 2 3 4
0 . 7 5 1 . 2 5 1 .2 5
G/B R R
5 6 7 8
0 .7 5 0 . 7 5
4023-72
L/R L/Y

H95

H94 INYECTOR 2 (# 4, 5, 6)
INYECTOR 1 (# 1, 2, 3)
1 2 3 4
0. 75 1. 25 1. 25

Lep SST-10-04-002-0ES
L W W
5 6 7 8
1
5 0. 75 0. 75
B/W L/W G/R 1 2 3 4
0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5
L G /Y G/W G/B
H1 5 6 7 8
0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5 0 .7 5
BUJÍA INCANDESCENTE L/W W/L W/B W /R

E80
VÁLVULA EGR
1 2
0 .7 5 0. 75
B/Y R/B
3 1 2 3
0 .7 5 0. 75 0. 75 0. 75
R R/L L R/W E93
1 2
0 .7 5 0 .7 5
E90 B /Y Y /G SENSOR: TEMPERATURA COMBUSTIBLE
E75
1 2
SENSOR: AGUA SENSOR: PRESIÓN DE SOBREALIMENTACIÓN 0 .7 5 0 .7 5
R /L B /R

INTERRUPTOR: O/H E163

SENSOR: MAT (TEMP DE SOBREALIMENTACIÓN) 1 2
E164 0 .7 5 0 .7 5
R /W R /B

1
0 .7 5 E161
G
SCV

1 2 3
0.5 0.5 0.5
L/W Br L
1 2 3
0 .7 5 0 .5 0 .5
E113 B /W V /W Y

SENSOR: COMMON RAIL E112

SENSOR: ÁNGULO LEVA (G)

1 2
1 2 3 0 . 5 0. 5
0. 75 0. 75 0. 75 E76 Y V /W
B / Y L / Y W/ B

SENSOR: PRESIÓN ACEITE E98

SENSOR: NE.CRANK

1 2 3 4
0.5 0. 5 0. 75 0. 5
Y V/W B Y
5 6 7 8
0.5 0. 75 0. 75 0. 75
V/W B/W R/B R /W
4 3 2 1 9 10 11 12
1. 25 1. 25 0. 75 0. 75 0. 75 0. 5
W R W/B L/ Y B/Y L
3 2 1 4 3 2 1 8 7 6 5 13 14 15 16
0 .75 0. 75 0. 75 0.75 0.75 0 . 7 5 0. 75 0. 75 0. 75 0. 75 0.5 0. 5 0. 75 0 . 75
Y/G R / W R/ B G/Y G /W G / B L L / R L/Y L /W Br L/W B/R L 1
6 5 4 8 7 6 5 12 11 10 9 17 18 19 20 5
0. 75 0 .75 0.75 0.75 0.75 0. 75 0. 75 0. 75 B/W
G R W / L W/B W /R G/R G/B R/L

H22
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H6 H8 H12 H20

TSHK0035

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4023-73
E75 E112
Número de Número de
terminal terminal
1 Sensor a tierra presión de sobrealimentación 1 Protección CMP
2 Sensor presión de sobrealimentación Vsal 2 CMP TIERRA
3 Sensor presión de sobrealimentación Vcc 3 CMP +

E76 E113
Número de Número de
terminal terminal
1 Sensora tierra presión aceite 1 Sensor a tierra de presión conducto común
2 Sensor presión aceite Vsal 2 Sensor de presión conducto común Vsal
3 Sensor presión aceite Vcc 3 Sensor de presión conducto común Vcc

E80 E161
Número de Número de
terminal terminal
1 EGR Vcc 1 SCV - Hi
2 Sensor EGR W 2 SCV - Lo
3 Sensor EGR V
E163
4 Sensor EGR U
5 EGR TIERRA Número de
terminal
6 Motor EGR W
Sensor a tierra temperatura de sobrealimen-
7 Motor EGR V 1
tación
8 Motor EGR U 2 Sensor temperatura de sobrealimentación +

E90 E164
Número de Número de
terminal terminal
1 ECT TIERRA 1 Interruptor sobrecalentamiento
2 ECT +
3 ECT (metro) H1
Número de
E93 terminal

Número de 1 Brillo
terminal
1 Sensor a tierra temperatura combustible H6

2 Sensor temperatura combustible + Número de

terminal
E98 1 SCV - Lo

Número de 2 SCV - Hi
terminal 3 Sensor temperatura combustible +
1 CKP + 4 ECT (metro)
2 CKP TIERRA 5 -
6 Interruptor sobrecalentamiento

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-74
H8 Número de
Número de terminal
terminal 11 Sensora tierra presión aceite
1 Sensor EGR U 12 Sensor de presión conducto común Vcc
2 Sensor EGR V 13 Sensor de presión conducto común Vsal
3 Sensor EGR W 14 Sensor a tierra de presión conducto común
4 - 15 Sensor temperatura de sobrealimentación +
5 Motor EGR U 16 Sensor presión de sobrealimentación Vsal
6 Motor EGR V 17 Sensor a tierra presión de sobrealimentación
7 Motor EGR W 18 -
8 - 19 -
20 -
H12
Número de H22
terminal
Número de
1 - terminal
2 - 1 Brillo
3 Alimentación de inyector 2
H94
4 Alimentación de inyector 1
5 Señal OS-INJ3/Inyector #3 Número de
terminal
6 Señal OS-INJ2/Inyector #5
1 -
7 Señal OS-INJ4/Inyector #6
2 Señal OS-INJ1/Inyector #1
8 Señal OS-INJ1/Inyector #1
3 Alimentación de inyector 1
9 -
4 Alimentación de inyector 2
10 -
5 -
11 Señal OS-INJ6/Inyector #4
6 Señal OS-INJ3/Inyector #3
12 Señal OS-INJ5/Inyector #2
7 Señal OS-INJ5/Inyector #2

H20 8 -

Número de
H95
terminal
1 CKP + Número de
terminal
2 CKP TIERRA
1 -
3 Protección CKP
2 Señal OS-INJ6/Inyector #4
4 CMP +
3 Alimentación de inyector 2
5 CMP TIERRA
4 Alimentación de inyector 1
6 Protección CMP
5 -
7 ECT +
6 Señal OS-INJ4/Inyector #6
8 Sensor presión de sobrealimentación Vcc
7 Señal OS-INJ2/Inyector #5
9 Sensor presión aceite Vcc
8 -
10 Sensor presión aceite Vsal

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-75
Culata cilindro

H95
(Conector hembra en el lado inyector)

En la culata cilindro

H94
(Conector hembra en el lado inyector)

H95
(Conector macho en el lado inyector)

H94
(Conector macho en el lado inyector)

TSWG0041

Conector H94

Nombre
1. Conector lado cableado motor
2. Conector externo culata cilindro
3. Conector interno culata cilindro
4. Conector lado cableado inyector

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-76
Lista conectores
Superficie conector
Superficie conector

E-75 1 2 3
E-27
003-501

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Inyector #1 (plateado)

E-76 1 2 3
E-29
003-501

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Inyector #2 (plateado)

E-80 1 2 3
E-31
003-501

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Inyector #3 (plateado)

1 2
E-90
E-33 3
003-500

Lado cableado motor (terminal macho) (gris claro)

Inyector #4 (plateado)

E-93
E-35

Lado cableado motor (terminal macho) (verde)

Inyector #5 (plateado)

E-37 E-98

Lado cableado motor (terminal macho) (gris

Inyector #6 (plateado)
oscuro)

E-56 E-112

Lado cableado unidad principal (terminal hembra)

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)
(negro)

E-113
E-57

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Lado cableado unidad principal (terminal hembra)
(negro)

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-77
Superficie conector Superficie conector

H-1
E-114
000-009

(plateado)
Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

H-6
E-161

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

Lado cableado motor (terminal macho) (gris claro)

H-6

E-163
Lado cableado propia máquina (terminal hembra)

Lado cableado motor (terminal macho) (gris)

H-8

E-164 Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

000-009

(plateado)
H-8

FB-124 Lado cableado propia máquina (terminal hembra)

Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

H-12

1 2 3 4 5 6 7 8
FL-150 9 10 11 12 13 14 15 16 Lado cableado motor (terminal macho) (negro)

016-500

Lado cableado motor (terminal macho)

H-12

1 2 3
FL-269 Lado cableado propia máquina (terminal hembra)

003-502 1 2 3 4
5 6 7 8
Lado cableado motor (terminal macho)
9 10 11 12
H-20
13 14 15 16
17 18 19 20
020-500

Lado cableado unidad principal (terminal macho)

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-78
Superficie conector Superficie conector

4 3 2 1
8 7 6 5
12 11 10 9
H-20 16 15 14 13 H-95
20 19 18 17
020-501

Lado cableado máquina real (terminal hembra) Lado cableado motor (terminal macho)
(gris claro) (gris oscuro)

H-22 H-95

Lado cableado motor (terminal hembra) Lado externo culata cilindro (terminal hembra)
(gris claro) (gris oscuro)

H-22
H-95

Lado cableado propia máquina (terminal macho) Lado interno culata cilindro (terminal hembra)
(gris oscuro)

H-94
H-95

Lado cableado motor (terminal macho)

(gris oscuro) Lado cableado inyector (terminal macho)

H-94

Lado externo culata cilindro (terminal hembra)

(gris oscuro)

H-94

Lado interno culata cilindro (terminal hembra)

(gris oscuro)

H-94

Lado cableado inyector (terminal macho)

Lep SST-10-04-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-79

Lista inspección de función

Lista inspección de función
Procedimiento para comprender suficientemente los síntomas de problemas en base a la
Consulta
descripción indicada por el cliente y realizar el diagnóstico apropiado
Diagnóstico de problema por apoyo Inspección para especificar ubicaciones de problemas del sistema de control motor
de servicio (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema circuito
Inspección realizada cuando el motor de arranque no funciona
de arranque
Cómo controlar el sistema de
Inspección realizada cuando el motor de arranque funciona pero el motor no arranca
arranque
Cómo controlar el sistema Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en
combustible ubicaciones relaciones con el sistema combustible (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema aire de Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en
aspiración ubicaciones relaciones con el sistema aire de aspiración (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema de Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en
escape ubicaciones relaciones con el sistema de escape (procedimiento de inspección)
Cómo controlar el sistema de Inspección realizada cuando existe una posibilidad de que haya una anomalía en
control EGR ubicaciones relaciones con el EGR (procedimiento de inspección)

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-80
Diagnóstico de problema por apoyo de servicio
Diagnóstico de problema por apoyo de
servicio
Diagnóstico de problema por apoyo de servicio es un método
sistemático para confirmar problemas que ocurren debido a
deficiencias de función del sistema de control motor y es el
punto de partida para todos los diagnósticos de quejas de
operatividad mecánica. Utilizando correctamente este paso
de diagnóstico, el tiempo de diagnóstico se acorta y se evita
la sustitución de partes no defectuosas.
Explicación de la prueba
4. Cuando se detecta un código de diagnóstico de problema,
ver “Proceder con el diagnóstico de DTC correspondiente” y
consultar el diagnóstico adecuado para el código de diagnós-
tico del problema. Cuando se detectan múltiples códigos de
diagnóstico de problema, siempre y cuando no haya otra indi-
cación dentro de los pasos de diagnóstico, comenzar el diag-
nóstico por el número de código de diagnóstico de problema
más pequeño.
Precauciones en diagnóstico de problema por
apoyo de servicio
Importante:
• Cuando no existen quejas sobre operatividad mecá-
nica, no realizar este paso de diagnóstico siempre y
cuando no haya otras indicaciones en otros puntos.
• Antes de empezar el diagnóstico, controlar la infor-
mación de servicio.
• Siempre y cuando no haya otra indicación dentro de
los pasos de diagnóstico, no eliminar los códigos de
diagnóstico de problema.
• Cuando se encuentre una anomalía en el sistema de
arranque del motor, ver “Sistema eléctrico” en
“Motor” del Manual de Servicio.
• La batería debe estar completamente cargada.
• La condición del cable de la batería debe ser normal
y debe estar conectado de forma segura.
• La tierra del ECM debe estar conectada de forma
segura en la posición correcta.

Paso Acción Valor Sí No

1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Confirmar el código de diagnóstico de
problema.
* Asegurarse de confirmar esto ya que
Ver pantalla de código de
1 existen algunos códigos de - diagnóstico de problema Pasar a la fase 2.
diagnóstico de problema en los cuales correspondiente.
el PROBLEMA ELÉCTRICO no se
muestra.
3. ¿Se mostró un código de diagnóstico de
problema?
Ver “Cómo controlar el
Situar la llave de contacto en posición “START”.
2 - Pasar a la fase 3. sistema de circuito de
¿Funcionó el motor de arranque?
arranque”.
Situar la llave de contacto en posición “START”. Ver “Cómo controlar el
3 - Pasar a la fase 4.
¿Arrancó el motor? sistema de arranque”.
Controle que no se hayan detectado otros
Ver diagnóstico de código
códigos de diagnóstico de problema.
4 - de diagnóstico de Pasar a la fase 5.
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema correspondiente.
problema?
1. Controlar si existe alguno de los siguientes
problemas.
• Detenimiento de motor
• Oscilación motor, velocidad mínima
dificultosa
• Deficiencia salida motor, problema
Ver diagnóstico fenómeno
aceleración, vacilación motor
5 - de problema Sistema normal
• Gran cantidad de humo blando en gas de
correspondiente.
escape
• Gran cantidad de humo negro en gas de
escape
• No se puede ajustar velocidad mínima
• Velocidad mínima no disminuye
¿Se detectó un problema?

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-81
Cómo controlar el sistema circuito de arranque
Control relé seguridad motor de arranque

Módulo de mando
(ON) (ST)

del motor (ECM)

Br C

Interruptor llave
ACC
B

START
OFF
ON
A

(ON) (ST)
Br C
Relé seguridad

START
OFF
ON
Motor de arranque

incandescente
A
S

Control relé
E-57
C

C
B

10
B

L
Generador

incandescente
B

Relé
(100A)*

(60A)*

H-22

B/W

H-1
5
1

incandescente
(15A)*
Batería

Bujía

TSWG0068

Explicación de circuito Para detectar estas causas, la siguiente inspección es nece-

El relé corte del motor de arranque en el ECM se pondrá saria.
“ON” si la llave de contacto se gira a la posición “START”. Si • Problema de conexión de conector de cableado y
el relé corte motor de arranque se coloca en “ON”, el motor conector de ECM.
de arranque funcionará y el motor se encenderá. - El terminal se ha salido del conector
Herramienta de diagnóstico - Conexión entre terminales no compatibles
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser - Daño en la traba del conector
una de las siguientes. - Problema de conexión de terminal y cable
• Problema de conexión conector de cableado • Daño de cableado
• Problema tendido del cableado - Inspeccionar la apariencia externa para controlar si
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción existe algún daño de cableado.
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de - Al mover el conector o cableado asociado con el
cableado sensor, confirmar la visualización del punto asociado
en la indicación de datos del monitor. El cambio en
la indicaciónn muestra la ubicación del problema.

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-82
Explicación de la prueba
Los números a continuación corresponden a los números de pasos de la tabla de diagnóstico.
4. Si se detectan estos códigos de diagnóstico de problema, 5. Si el ECM no ha reconocido la señal de posición “START”
puede que sea imposible arrancar el motor. de la llave de contacto, el motor de arranque no funcionará
debido a que el relé corte del motor de arranque está “OFF”.
Paso Acción Valor Sí No
1. Gire el interruptor de interrupción de emergencia a
“OFF”.
Consultar diagnóstico para
2. Girar la llave de contacto a “ON”.
1 - el código de diagnóstico de Pasar a la fase 2.
3. Confirmar el código de diagnóstico de problema.
problema detectado.
¿Se detectaron los códigos de diagnóstico de problema
0340, 0341, 0615, 1345 o 1625?
1. Utilizar la caja de diagnóstico o verificador de
circuito para inspeccionar si alguna de las
condiciones a continuación están presentes en el
circuito la llave de contacto y el ECM.
Ver “Lista de inspección de función”, “Cómo
controlar el sistema de arranque” y “Procedimiento
2 - Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 3.
de inspección caja martiilo hidráulico”.
• Desconexión
• Resistencia alta
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
¿Se detectó un problema?
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé corte motor de arranque.
3 3. Controlar la conducción entre terminales lateras del - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
interruptor relé corte motor de arranque.
¿Se detectó un problema?
Sustituir el relé corte motor de arranque.
4 - Pasar a la fase 9. -
¿Está completa la acción?
1. Girar la llave de contacto a “OFF”.
2. Quitar el relé del motor de arranque.
3. Conectar la batería al borne del lado bobina del relé
5 del motor de arranque. - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 7.
4. Controlar la conducción entre los terminales lateras
del interruptor del relé del motor de arranque.
¿Se detectó un problema?
Sustituir el relé del motor de arranque.
6 - Pasar a la fase 10. -
¿Está completa la acción?
Situar la llave de contacto en posición “START”. Ver herramienta de
7 - Pasar a la fase 8.
¿Funcionó el motor de arranque? diagnóstico.
1. Inspeccionar si existe una desconexión o alta
resistencia en los circuitos enumerados a
continuación.
• Entre la llave de contacto y relé corte motor de
arranque
• Entre relé corte motor de arranque y relé
8 - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 9.
seguridad
• Entre relé corte motor de arranque y tierra
• Entre relé corte motor de arranque y fusible
2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un
problema.
¿Se detectó un problema?
1. Ver la sección “Sistema eléctrico” en “Motor” del
Manual de Servicio y realizar la inspección.
9 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta un - Pasar a la fase 13. Pasar a la fase 10.
problema.
¿Se detectó un problema?
10 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 13.

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-83
Paso Acción Valor Sí No
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.

11 Nota: - Pasar a la fase 13. Pasar a la fase 12.

Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.

¿Está completa la acción?

Reemplazar el ECM.

Nota:
12 Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un - Pasar a la fase 13. -
conocimiento EGR.

¿Está completa la acción?

Situar la llave de contacto en posición “START”.
13
¿Funcionó el motor de arranque?
Controlar la reparación y ver
- “Diagnóstico de problema Pasar a la fase 1.
por apoyo de servicio”.

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-84
Procedimiento de inspección de caja de
diagnóstico
Para los pasos en los que se indica el usa de la caja de diag-
nóstico, realice una inspección con el siguiente procedi-
miento. Regrese al paso del diagnóstico después de la
inspección.

Nombre
1. Caja martillo hidráulico
2. Verificador circuito

Pieza a Método de Medición Valor

Paso Condición de medición Valor normal
inspeccionar inspección Número de terminal anormal
Desconexión Resistencia • Llave de contacto 46 - Terminal llave de 100 Ω o 10 M Ω o
/resistencia alta medición “OFF” contacto “START” menor menor
2
Cortocircuito con Resistencia • Llave de contacto 10 M Ω o 100 Ω o
46 - tierra
tierra medición “OFF” menor menor
• Llave de contacto Relé corte motor de
Desconexión Resistencia 100 Ω o 10 M Ω o
3 “OFF” arranque
/resistencia alta medición menor menor
• Unidad relé Terminal lado interruptor
• Llave de contacto
Relé del motor de
Desconexión Resistencia “OFF” 100 Ω o 10 M Ω o
5 arranque
/resistencia alta medición • Unidad relé menor menor
Terminal lado interruptor
• Relé ON

Procedimientos de inspección para sensores en unidad principal

Nombre
3 1. Conectores intermedios
2. Cableado unidad principal
3. Conector del sensor
4. Cableado motor

1. Desconectar los conectores intermedios y realizar una

inspección de sensores desde el conector de cableado
motor.
2. Desconectar el conector del sensor y hacer cortocircuito
con el cableado del conector del sensor.
3. Inspeccionar la desconexión del cableado de conecto-
res intermedios.
• Si existe una anomalía en los procedimientos 1 y 2,
2 1
repare el cableado y repita la inspección del procedi-
4
miento 1.
• Si existe una anomalía sólo en el procedimiento 1,
reemplace el sensor.
TSWG0197

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008


Cómo controlar el sistema de arranque
Cómo controlar el sistema de arranque
Controlar el sistema de arranque consiste en un método sis-
temático de buscar la razón por la cual el motor no arranca.
Los siguientes puntos son prerrequisitos para realizar este
diagnóstico.
• La batería está completamente cargaga y el cable de la
batería fuertemente sujeto.
• La velocidad del motor durante arranque es normal.
• Se llena con suficiente cantidad de combustible.
• No se mezcla aire con combustible.
• No existen anomalías en el elemento limpiador de aire y
filtro de combustible.
• Se utiliza el combustible correcto.
Importante:
Si se detectó un código de diagnóstico de problema rela-
cionado con el sistema combustible, primero realizar
diagnóstico de código de diagnóstico de problema.
Lep RST-10-05-002-0ES
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4023-85
Módulo de mando
del motor (ECM)
Herramienta de diagnóstico
Cuando existe un código de diagnóstico de problema relacio-
nado con el sensor CKP y el sensor CMP, el motor no arran-
cará a menos que la memoria se borre.
Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser
una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• Problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de
cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es nece-
saria.
• Problema de conexión de conector de cableado y
conector de ECM.
- El terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable
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4023-86
Explicación de la prueba
Los números mostrados a continuación corresponden a
números de pasos en la tabla.
4. Si el circuito SCV-LOW hace cortocircuito con tierra, la
corrientes de transmisión SCV no se elevará sobre 900 mA.
5. Si el motor arranque con el conector SCV desoncectado,
existe una posible anomalía en el sistema SCV. Si el motor
no arrancia, existe una posible anomalía en el sistema com-
bustible.
6. Controle la señal y el funcionamiento de cada sensor e
inyector.

Paso Acción Valor Sí No

¿Está montado un interruptor de detenemiento Girar el interruptor a “OFF”
1 - Pasar a la fase 2.
de emergencia? e ir a fase 2.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Arranque el motor por 15 seg.
Consultar diagnóstico para
3. Confirmar el código de diagnóstico de
2 - el código de diagnóstico Pasar a la fase 3.
problema.
de problema detectado.
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema?
1. Inspeccionar el circuito SCV-LOW entre el
ECM y SCV.
3 2. Corregir el circuito como sea necesario si se - Pasar a la fase 4. -
detecta un problema.
¿Está completa la acción?
1. Inspeccionar si existe alguna de las
anomalías enumeradas a continuación.
• Retraso en la sincronización mecánica del
motor
• Problema de posición de instalación del
volante
4 • Atascamiento excesivo en sistema de aire - Pasar a la fase 5. -
de aspiración
• Atascamiento excesivo en sistema de
escape
2. Realice las reparaciones necesarias si
detecta un problema.
¿Se detectó un problema?
1. Eliminar el código de diagnóstico de
problema.
2. Girar la llave de contacto a “OFF” durante al
5 - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 3.
menos 10 segundos.
3. Arrancar el motor.
¿Se detectó un problema?
Controlar la reparación y
Confirmar el código de diagnóstico de problema. Consultar diagnóstico para
ver “Diagnóstico de
6 ¿Se detectó un código de diagnóstico de - el código de diagnóstico
problema por apoyo de
problema? de problema detectado.
servicio”.

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4023-87
Cómo controlar el sistema combustible

Nombre
1. Conducto común 5. Tanque combustible
2. Filtro combustible 6. Bomba alimentación
3. Bomba electromagnética 7. Inyector
4. Pre-filtro

Sistema de combustible Si se sospecha un problema intermitente, la causa puede ser

El sistema combustible consiste del depósito de combustible,
filtro de combustible, bomba de alimentación, conducto
común e inyector y todos estos están conectados por tube-
rías de combustible.
Herramienta de diagnóstico
Los puntos enumerados a continuación son las causas princi-
pales de anomalías en el sistema combustible.
• Aire en sistema combustible
• Atascamiento filtro combustible
• Daño tubería combustible, atascamiento o problemas de
conexión
• Anomalía depósito de combustible
• Anomalía bomba de alimentación
• Anomalía inyector
• Anomalía limitador de presión
una de las siguientes.
• Problema de conexión conector de cableado
• Problema tendido del cableado
• Rotura de revestimiento de cableado por fricción
• Desconexión de cable dentro del revestimiento de
cableado
Para detectar estas causas, la siguiente inspección es nece-
saria.
• Problema de conexión de conector de cableado y
conector de ECM.
- El terminal se ha salido del conector
- Conexión entre terminales no compatibles
- Daño en la traba del conector
- Problema de conexión de terminal y cable

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-88

Paso Acción Valor Sí No

Controlar calidad de combustible.
1. Quitar combustible del depósito de
combustible.
1 2. Llenar con combustible apropiado. - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 2.
3. Realice la purga de aire del combustible.
4. Arrancar el motor.
¿Arrancó el motor?
Controlar cantidad de combustible. Llenar de combustible y
2 - Pasar a la fase 3.
¿Hay suficiente cantidad de combustible? ver fase 3.
Controlar si un filtro o similar que no sea un filtro
de combustible, pre-filtro o bomba de carga de
3 combustible auténticos no haya sido agregado a - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
la línea combustible de la unidad principal.
¿Existe un filtro o similar agregado?
1. Quitar el filtro agregado y realizar purga de
aire.
• Es posible que los códigos de diagnóstico
de problema 1093 y 1094 sean detectados
4 - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 5.
debido al aumento de la resistencia del
combustible.
2. Arrancar el motor.
¿Arrancó el motor?
1. Controlar si los filtros de combustible
(principal, pre) están excesivamente sucios
o atascados.
2. Controlar si el filtro bomba de carga de
combustible está excesivamente sucio o
atascado.
5 - Pasar a la fase 6. -
3. Limpiar o realizar los reemplazos necesarios
si detecta un problema.
4. Si puede serve que ha ingresado aire al filtro
principal, investigar la causa y realizar una
contramedición.
¿Está completa la acción?
1. Controlar si existe daño tubería combustible,
atascamiento o problemas de conexión.
6 2. Realice las reparaciones necesarias si - Pasar a la fase 7. -
detecta un problema.
¿Está completa la acción?
1. Controlar si existe alguna de las siguientes
anomalías del depósito de combustible.
• Entrada de suciedad o similar.
• Desalineamiento o daño de tubería de
alimentación de combustible
• Rotura, daño del tanque
7 • Desalineamiento de tubería de - Pasar a la fase 8. -
combustible
• Atascamiento del puerto de alimentación
• Entrada de agua
2. Realice las reparaciones necesarias si
detecta un problema.
¿Está completa la acción?
Realice la purga de aire del combustible.
Nota:
8 Consultar la sección “Motor” en el Manual de - Controlar la reparación. -
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

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4023-89
Cómo controlar el sistema aire de aspiración
Sistema aire de aspiración El sistema de aire de aspiración consiste de un limpiador de
Nota: aire, líne aire de aspiración y cargador turbo o similar. El aire
Si una parte del sistema de aire de aspiración ha sido mon- de aspiración ingresa al motor a través del limpiador de aire y
tada por el fabricante de la unidad principal, ver manual de el colector de entrada.
unidad principal.

Paso Acción Valor Sí No

Controlar si el limpiador de aire está
1 excesivamente sucio o atascado. - Pasar a la fase 2. Pasar a la fase 3.
¿Se detectó un problema?
Limpiar o sustituir el limpiador de aire.
2 - Pasar a la fase 3. -
¿Está completa la acción?
1. Controlar línea aire de aspiración para
detectar rotura, daño y pérdida de aire.
2. Confirmar que la línea de aire de aspiración
sea una parte auténtica.
• Controlar que no haya torceduras o líneas
3 inadecuadas que puedan contribuir al - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
aumento de resistencia del aire de
aspiración.
3. Inspeccionar si existe algún daño en la
válvula de plomo.
¿Se detectó un problema?
Reparar o sustituir la línea aire de aspiración o
4 válvula de plomo. - Pasar a la fase 5. -
¿Está completa la acción?
1. Inspeccionar el cargador turbo.
• ¿Ocurre alguna vibración anormal con el
eje de turbina?
• ¿Existen pérdidas de aceite?
5 Nota: - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 7.
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Reparar o sustituir el cargador turbo.
Nota:
6 Consultar la sección “Motor” en el Manual de - Pasar a la fase 7. -
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal.
7 - Controlar la reparación. -
¿Está completa la acción?

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4023-90
Control de la válvula de lengüeta

Nombre
1. Válvula de lengüeta
2. Válvula EGR
3. Lado de escape
4. Lado de entrada
Si la válvula de lengüeta está rota, la desviación del aire deteriora la relación aire-combustible (A / F), provocando una redución
de salida.
Controlar que la válvula de lengüeta no sea deformada o rota.

Cómo controlar el sistema de escape

Sistema de escape
El sistema de escape consiste de una tubería de escape y
tubo de escape.
Paso Acción Valor Sí No
Controlar tubería y tubo de escape para detectar
1 roturas, daños y pérdida de escape. - Pasar a la fase 2. Pasar a la fase 3.
¿Se detectó un problema?
Reparar o sustituir la tubería o el tubo de
2 escape. - Pasar a la fase 3. -
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal.
3 - Controlar la reparación. -
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-91
Cómo controlar el sistema de control EGR
Módulo de mando
del motor (ECM)

Señal sensor Señal sensor de presión Señal sensor Señal sensor

conducto común Señal sensor
CMP EGR posición EGR posición EGR posición
5V

B+ B+ B+

99 E-56 98 E-56 100 E-56 101 E-56 82 E-56 90 E-56 87 E-56 92 E-56 110 E-56 93 E-56 103 E-56 94 E-56 111 E-56

3 H-8 7 H-8 2 H-8 6 H-8 1 H-8 5 H-8

4 H-20 5 H-20 6 H-20 14 H-20 13 H-20 12 H-20

0.75 0.75 0.75

W/R B/W Br 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75 0.75
W G/Y W/L G/W W/B G/B W/R B

1 E-80 2 E-80 6 E-80 3 E-80 7 E-80 4 E-80 8 E-80 5 E-80

0.75 0.75 0.75 0.75
Br B G W

1 E-1122 E-112 3 E-112 1 E-113 2 E-113 3 E-113 W

V U

Sensor posición EGR/EGR motor

Válvula EGR

Sensor CMP Sensor de presión

conducto común

TSHK0028

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-92
Explicación de circuito
El ECM controla la válvula EGR en base a la velocidad de la velocidad del motor, la temperatura del refrigerante del motor, la
temperatura del aire de aspiración, la cantidad de inyección de combustible y la presión atmosférica. La válvula EGR funciona
por el motor EGR y el grado de apertura de la válvula EGR es detectado por el sensor EGR.
Paso Acción Valor Sí No
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Consultar diagnóstico para
1 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. - el código de diagnóstico Pasar a la fase 2.
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema? de problema detectado.
1. Quitar la válvula EGR.
2. Controlar la válvula EGR para detectar bloqueos,
atascamiento o similar.
2 - Pasar a la fase 3. Sistema normal
3. Realice las reparaciones necesarias si detecta
un problema.
¿Se detectó un problema?
Sustituir la válvula EGR.
Cuando la válvula EGR o la sustitución ECM haya
sido implementada, es necesario realizar un
aprendizaje de posición válvulo EGR según el
procedimiento a continuación. Si este procedimiento
3 no se implemente, es posible que se detecten - Pasar a la fase 4. -
códigos de diagnóstico de problemas EGR.
1. Girar la llave de contacto a “ON”.
2. Girar la llave de contacto a “OFF”.
3. Esperar alrededor de 10 segundos.
¿Está completa la acción?
1. Controlar que no existan daños o pérdidas de
gas en la tubería EGR.
4 2. Realice las reparaciones necesarias si detecta - Pasar a la fase 5. -
un problema.
¿Está completa la acción?
1. Girar la llave de contacto a “ON”. Consultar diagnóstico para
5 2. Confirmar el código de diagnóstico de problema. - el código de diagnóstico -
¿Se detectó un código de diagnóstico de problema? de problema detectado.

Inspección válvula EGR Sostener la válvula EGR con un dedo y controlar que el movi-
miento para abrir y cerrar sea suave. Además, controlar que la
válvula esté completamente cerrada cuando el dedo se libera.
Histéresis EGR

ON

OFF

TSWG0150

60

TSWG0206

Lep RST-10-05-002-0ES Publicado en 12-2008


Lista de síntomas de problemas
Lista de síntomas de problemas
Síntoma
Problema arranque de motor
Detenimiento de motor
Oscilación del motor, velocidad mínima inestable
Deficiencia salida motor
Humo blanco excesivo en gas de escape
Humo negro excesivo en gas de escape
Ruido anormal
Gran consumo de combustible
Alto consumo de aceite
Lep RST-10-08-004-0ES
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4023-93
Definición
Rotación de manivela baja.
La rotación de manivela es normal, pero el motor no arranca (no hay
ignición inicial).
El motor arranca (ocurre la ignición), sin embargo la rotación del
motor no puede estabilizarse y mantenerse. Tampoco se puede
acelerar.
La manivela del motor gira pero el motor no arrancia durante un largo
tiempo. El motor se enciende después de un largo tiempo o se
detiene justo después de arrancar.
La velocidad mínima del motor varía o la velocidad mínima del motor
cambia. Cuando el problema es grace, el motor o la unidad principal
vibra. Si alguno de estos estados se torna grave, puede provocar que
el motor se detenga.
La salidad del motor es menor a la prevista y la salida no cambia
incluso si la palanca de acelerador (palana mariposa) se levanta. La
reacción es deficiente.
Hay una gran cantidad de humo blanco durante el funcionamiento.
Hay una gran cantidad de humo negro durante el funcionamiento.
El sonido de combustión del motor es anormal.
El consumo de combustible supera significativamente lo que se indica
en el Texto de Servicio. El caso indicado aquí muestra que no existe
un problema lado unidad principal y la inspección del motor es
necesaria.
El consumo de aceite es significativamente menor que lo que se
indica en el Texto de Servicio. El caso indicado aquí muestra que no
existe un problema lado unidad principal y la inspección del motor es
necesaria.
Publicado en 12-2008

4023-94
Problema arranque de motor
Inspección preliminar
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de moni-
tor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes puntos.
• Controlar si existe una carga excesiva en el lado unidad
principal.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar
síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas.
Implementar el procedimiento indicado en la tabla de sín-
tomas.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del
motor estipulados están siendo utilizados.
Inspección visual
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una
cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas
sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo
cual representa un ahorro de tiempo valioso.
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección.
• Controlar si el filtro de aire está excesivamente sucio o
atascado.
• Controlar si existen problemas de conexión de conectores
(las conexiones están conectadas correctamente cuando
se oye un clic). Particularmente importante para sensores
CKP y CMP.
• Controlar si el voltaje de terminal de batería es bajo.
• Controlar que las conexiones de cableado sean correctas,
que sean estrechas y que no existan desconexiones.
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en
el mercado se separa de la alimentación del ECM.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combustible,
aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correcta-
mente conectadas. Controlar minuciosamente que no
existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladu-
ras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape
Paso Acción Valor
¿El interruptor de detenemiento de emergencia
1 -
LED está titilando?
Controlar el código de diagnóstico de problema
con apoyo de servicio.
2 -
¿Se detectó el código de diagnóstico de
problema?
Controlar que si se ha detectado algún código de
diagnóstico de problema.
Controlar que si se ha detectado alguno de los
códigos de diagnóstico de problema que aparecen
3 a continuación. - Pasar a la fase 4.
Código de diagnóstico de problema: 0335, 0336,
0340, 0341, 0601, 1261, 1262
¿Se detectó un código de diagnóstico de
problema?
Controlar la rotación de la manivela.
Controlar que el motor arranque a la misma
velocidad o superior a la necesaria para que el
4 60 min-1
ECM detecte la rotación del motor.
¿La velocidad de arranque es igual o menor que el
valor de referencia?
Lep RST-10-08-004-0ES
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Herramienta de diagnóstico
• Si existe una anomalía de sensor CKP, el motor debe
arrancar durante al menos 14 seg. en una velocidad de al
menos 60 min-1 ya que la anomalía no se diagnosticará a
menos que la manivela rote al menos 14 veces.
• Es posible que los códigos de diagnóstico del sensor CKP
para problema de sensor CKP no sean detectados durante
la baja rotación del motor. Para problemas intermitenea,
aumentar la rotación del motor al máximo y controlar si se
detecta el código de diagnóstico de problema relacionado
con el sensor CKP.
• Anomalía sistema combustible (interrupción combustible,
congelamiento combustible, aire en la línea de combusti-
ble, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), ano-
malía línea, calidad combustible, tanque de combustible
(rastros, anomalía aspiración de combustible)
• Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro,
anomalía línea aire de aspiración)
• Anomalía bomba de alimentación (no hay alimentación de
presión de combustible)
• Anomalía conducto común (atenuador flujo, operación limi-
tador de presión/deterioro interno producto para obturar)
• Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.)
• El sistema no funciona debido a problemas
• Anomalía unidad principal de motor
(abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión,
otros problemas mecánicos)
• Problema ACG
• Problemas relacionados con dispositivos lado unidad prin-
cipal
(bomba hidráulica, etc.)
• Efecto de componentes eléctricos instalado después de la
compra
(dispositivos inalámbricos, luces, etc.)
• Problema ECM
(unidad principal, alimentación, tierra)
• Realizar una inspección para controlar si existen proble-
mas de conexión de conector, anomalías que incluyan fric-
ción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de los
cableados están tocando otro circuito y ocasionando un
cortocircuito. Además, realizar una inspección de diagnós-
tico de función, operaciones de control y mando en cada
área y reparar cualquier anomalía.
Sí No
Girar el interruptor a “OFF” e
Pasar a la fase 2.
ir a fase 2.
Ver “Diagnóstico de
Pasar a la fase 3. problema por apoyo de
servicio”.
Ver “Métodos de inspección
para los códigos de
diagnóstico de problemas
correspondientes”.
Pasar a la fase 5. Pasar a la fase 6.
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4023-95
Paso Acción Valor Sí No
Controlar la rotación de la manivela.
Controlar que el motor arranque a la misma
velocidad o superior a la necesaria para el
5 arranque del motor (ignición inicial). 80 min-1 Pasar a la fase 7. Pasar a la fase 6.
¿La velocidad de arranque es igual o menor que el
valor de referencia?
Realizar control del sistema de arranque. Ver “Cómo controlar el
6 - Pasar a la fase 7.
¿Está completa la acción? sistema de arranque”.
Inspeccione el sistema de combustible utilizando
el siguiente procedimiento.
1. En las líneas de presión alta y presión baja,
inspeccionar si existe desapriete en las
conexiones (pérdida de combustible),
acumulación o atascamiento.
Realice una inspección de atascamiento
según el siguiente procedimiento.
• Filtro de combustible (filtro principal de
combustible, pre-filtro de combustible, filtro
malla)
• Despósito de combustible (filtro de bomba)
• Línea de sistema combustible
2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina
7 dentro de la línea combustible, filtro - Pasar a la fase 8. -
combustible y depósito combustible. (durante
épocas frías)
• Si se observa heada opaca en la sección
filtro del filtro principal, sustituir el
combustible ya que esto posiblemente
podría ser resultado de la cristalización de
parafina.
3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño
atascando la tubería de alimentación dentro
del depósito combustible.
4. Realizar la reparación o el reemplazo de
cualquier punto donde se encuentren
problemas.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
8 3. Ver “Métodos de inspección de inyector - Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 10.
utilizando un Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño
cambio de temperatura.
Nota:
9 - Pasar a la fase 10. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el ACG.
Inspeccionar si la advertencia de carga está
10 - Pasar a la fase 17. Pasar a la fase 11.
iluminado durante la rotación de motor.
¿Está funcionando la advertencia de carga?
Sustituir el ACG. Además, inspeccionar el sistema
de advertencia de carga y realizar una reparación
11 - Pasar a la fase 12. -
o una sustitución si existe una anomalía.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la condición de componentes
eléctricos instalados después de la compra tales
como dispositivos inalámbricos y luces de trabajo.
12 - Pasar a la fase 13. Pasar a la fase 14.
¿El motor no arrancua cuando la alimentación a
los componentes eléctricos instalados luego de la
compra está en OFF?

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008

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4023-96
Paso Acción Valor Sí No
Corregir la condición de instalación de los
13 componentes eléctricos o retírelos. - Pasar a la fase 14. -
¿Está completa la acción?
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar
cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
• Inyector
14 • Engranaje de coordinación - Pasar a la fase 15. -
• Relacionadas con pistón/manivela
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
15 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 16. Pasar a la fase 17.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
16 Nota: - Controlar la reparación. Pasar a la fase 17.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?
Reemplazar el ECM.
Nota:
17 Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un - Controlar la reparación. Pasar a la fase 3.
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?

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Detenimiento de motor
Inspección preliminar
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de
monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes
puntos.
• Controlar si existe una carga excesiva en el lado unidad
principal.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
• Si existe una anomalía de sensor CKP, el motor debe
arrancar durante al menos 14 seg. en una velocidad de
al menos 60 min-1 ya que la anomalía no se diagnosti-
cará a menos que la manivela rote al menos 14 veces.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar
síntomas aplicables en la lista de síntomas de proble-
mas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla
de síntomas.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible
del motor estipulados están siendo utilizados.
Inspección visual
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro-
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro-
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso.
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección.
• Controlar si existen problemas de conexión de conecto-
res (las conexiones están conectadas correctamente
cuando se oye un clic).
Particularmente importante para sensores CKP y CMP.
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc-
tas, que sean estrechas y que no existan desconexio-
nes.
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles
en el mercado se separa de la alimentación del ECM.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
duras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape
Paso Acción
Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de
1 servicio”
¿Está completa la acción?
Controlar que no exista una carga excesiva en el lado
unidad principal.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.
2 -
Nota:
Para información sobre inspección y reparación, ver
el Texto de Servicio.
¿Está completa la acción?
Lep RST-10-08-004-0ES
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4023-97
Herramienta de diagnóstico
• Anomalía sistema combustible (interrupción combusti-
ble, congelamiento combustible, aire en la línea de com-
bustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento
malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de
combustible (rastros, anomalía aspiración de combusti-
ble)
• Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento fil-
tro, anomalía línea aire de aspiración)
• Anomalía bomba de alimentación (no hay alimentación
de presión de combustible)
• Anomalía Common Rail (atenuador de flujo o limitador
de presión activados, degeneración de la estanquidad)
• Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.)
• El sistema no funciona debido a problemas
• Anomalía unidad principal de motor
(abarrotamiento, deficiencia de presión de compresión,
otros problemas mecánicos)
• Problema ACG
• Problemas relacionados con dispositivos lado unidad
principal
(bomba hidráulica, etc.)
• Efecto de componentes eléctricos instalado después de
la compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.)
• Problema ECM
(unidad principal, alimentación, tierra)
• Realizar una inspección para controlar si existen proble-
mas de conexión de conector, anomalías que incluyan
fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro
de los cableados están tocando otro circuito y ocasio-
nando un cortocircuito. Además, realizar una inspec-
ción de diagnóstico de función, operaciones de control y
mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
Valor Sí No
- Pasar a la fase 2. -
Pasar a la fase 3. -
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4023-98
Paso Acción Valor Sí No
Controlar el sistema eléctrico.
1. Las anomalías del sensor CKP no serán
diagnosticadas a menos que la manivela rote 14
veces. Realizar una operación de prueba con
arranque en 60 min-1 o superior durante al menos 14
seg. o con la rotación del motor al máximo, y
controlar el código de diagnóstico de problema.
2. Inspeccionar si existen problemas de conexión o
vibración en los conectores para el ECM, la bomba
de combustible, ACG y el variador eléctrico.
3 Nota: - Pasar a la fase 4. -
En particular, los problemas de conexión de
conectores del sensor CKP y CMP pueden
causar el detenimiento del motor, por lo tanto,
asegurarse de que las conexiones estén
conectadas correctamente al oír un clic.
3. Inspeccionar si existen desconexiones o cortos en el
cableado.
4. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier
punto donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el ACG.
Inspeccionar si la advertencia de carga está iluminado
durante la rotación de motor.
4 Nota: - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 5.
Para información sobre la advertencia de carga, ver
Texto de Servicio.
¿Está funcionando la advertencia de carga?
Sustituir el ACG. Además, inspeccionar el sistema de
advertencia de carga y realizar una reparación o una
5 - Pasar a la fase 6. -
sustitución si existe una anomalía.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la condición de componentes eléctricos
instalados después de la compra tales como dispositivos
inalámbricos y luces de trabajo.
6 - Pasar a la fase 7. Pasar a la fase 8.
¿El motor se detiene incluso cuando la alimentación a
los componentes eléctricos instalados luego de la
compra está en OFF?
Corregir la condición de instalación de los componentes
7 eléctricos o retírelos. - Pasar a la fase 8. -
¿Está completa la acción?
Inspeccione el sistema de combustible utilizando el
siguiente procedimiento.
1. En las líneas de presión alta y presión baja,
inspeccionar si existe desapriete en las conexiones
(pérdida de combustible), acumulación o
atascamiento.
Realice una inspección de atascamiento según el
siguiente procedimiento.
• Filtro de combustible (filtro principal de
combustible, pre-filtro de combustible, filtro malla)
8 • Despósito de combustible (filtro de bomba) - Pasar a la fase 9. -
• Línea de sistema combustible
2. Inspeccione si existe congelamiento o parafina
dentro de la línea combustible, filtro combustible y
depósito combustible. (durante épocas frías)
3. Inspeccione si existe algún cuerpo extraño
atascando la tubería de alimentación dentro del
depósito combustible.
4. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier
punto donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?

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Paso Acción Valor Sí No
Ver “Cómo controlar el
Realizar control del sistema de aire de aspiración.
9 - Pasar a la fase 10. sistema de aire de
¿Está completa la acción?
aspiración”.
Realizar control del sistema de escape. Ver “Cómo controlar el
10 - Pasar a la fase 11.
¿Está completa la acción? sistema de escape”.
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar
cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
11 - Pasar a la fase 12. -
• Inyector
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
12 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 13. -
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
13 Nota: - Controlar la reparación. -
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?

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Oscilación motor, velocidad mínima inestable
Inspección preliminar
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sis-
tema de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los
siguientes puntos.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar
síntomas aplicables en la lista de síntomas de proble-
mas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla
de síntomas.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible
del motor estipulados están siendo utilizados.
Inspección visual
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro-
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro-
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso.
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección.
• Controlar si existen problemas de conexión de conecto-
res (las conexiones están conectadas correctamente
cuando se oye un clic).
• Controlar si el voltaje de terminal de batería es bajo.
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc-
tas, que sean estrechas y que no existan desconexio-
nes.
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles
en el mercado se separa de la alimentación del ECM.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
duras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape
Herramienta de diagnóstico
• Anomalía sistema combustible (interrupción combusti-
ble, congelamiento combustible, aire en la línea de com-
bustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento
malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de
combustible (rastros, anomalía aspiración de combusti-
ble)
• Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento fil-
tro, anomalía línea aire de aspiración)
• Anomalía bomba de alimentación (incluyendo bomba de
alimentación) (no hay alimentación de presión de com-
bustible)
• Anomalía sistema de circuito de entrada del interruptor
• Anomalía sistema de circuito de entrada del sensor
(sensor, cableado) (sensor temperatura del refrigerante,
cableado)
• Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento,
deficiencia de presión de compresión, otros problemas
mecánicos)
• Problemas relacionados con dispositivos lado unidad
principal (bomba hidráulica, etc.)
• Efecto de componentes eléctricos instalado después de
la compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.)
• Realizar una inspección para controlar si existen proble-
mas de conexión de conector, anomalías que incluyan
fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro
de los cableados están tocando otro circuito y ocasio-
nando un cortocircuito. Además, realizar una inspec-
ción de diagnóstico de función, operaciones de control y
mando en cada área y reparar cualquier anomalía.

Paso Acción Valor Sí No

Realizar un control de sistema del monitor de
1 apoyo de servicio. - Pasar a la fase 2. -
¿Está completa la acción?
Controlar que no exista una carga excesiva en el
lado unidad principal.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier
punto donde se encuentren problemas.
2 - Pasar a la fase 3. -
Nota:
Para información sobre inspección y
reparación, ver el Texto de Servicio.
¿Está completa la acción?
Controlar el combustible.
1. Llenar el combustible de un contenedor que no
sea el tanque de combustible.
2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y
3 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 4.
controlar si se presentaron los síntomas.
3. Sustituir el combustible dentro del tanque y la
línea de combustible.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?

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4023-101

Paso Acción Valor Sí No

Realizar una purga de aire en el combustible y
controlar si los síntomas de presentan
nuevamente.
4 Nota: - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 5.
Ver “Purga de aire en sistema de combustible”
para procedimientos de trabajo.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Ver “Cómo controlar el
Realizar control del sistema de aire de aspiración.
5 - Pasar a la fase 6. sistema de aire de
¿Está completa la acción?
aspiración”.
Realizar control del sistema de combustible. Ver “Cómo controlar el
6 - Pasar a la fase 7.
¿Está completa la acción? sistema de combustible”.
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
7 3. Ver “Métodos de inspección de inyector - Pasar a la fase 8. Pasar a la fase 9.
utilizando un Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un
pequeño cambio de temperatura.
Nota:
8 - Pasar a la fase 9. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de
Servicio para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
9 - - Pasar a la fase 10.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Inspeccionar la condición de componentes
eléctricos instalados después de la compra tales
como dispositivos inalámbricos y luces de trabajo.
10 ¿Los síntomas del motor no cambian incluso - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 12.
cuando la alimentación a los componentes
eléctricos instalados luego de la compra está en
OFF?
Corregir la condición de instalación de los
11 componentes eléctricos o retírelos. - Pasar a la fase 12. -
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la condición de instalación del
sensor posición manivela (CKP) y el sensor
posición eje de levas (CMP).
12 Inspeccionar si existen problemas de instalación - Pasar a la fase 18. Pasar a la fase 13.
como vibración con el sensor CKP y el sensor
CMP.
¿Las condiciones de instalación son normales?
Corregir la condición de instalación del sensor
13 CKP y CMP. - Pasar a la fase 18. -
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la condición de detección de señal
del sensor CKP.
1. Arrancar el motor.
2. Quitar el cableado del sensor CMP.
(Esta operación causará un código de
14 - Pasar a la fase 19. Pasar a la fase 15.
diagnóstico de problema que será detectado,
por lo tanto, es necesario asegurarse de
eliminar el código de diagnóstico de problema
después de reparar la unidad principal.)
¿La condición de velocidad mínima es normal?

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4023-102

Paso Acción Valor Sí No

Inspeccionar la condición de detección de señal
del sensor CMP.
1. Arrancar el motor.
2. Quitar el cableado del sensor CKP.
(Esta operación causará un código de
15 - Pasar a la fase 19. Pasar a la fase 16.
diagnóstico de problema que será detectado,
por lo tanto, es necesario asegurarse de
eliminar el código de diagnóstico de problema
después de reparar la unidad principal.)
¿La condición de velocidad mínima es normal?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
16 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 17.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
17 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 18. Pasar a la fase 19.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
18 Nota: - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 19.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?
Controlar las partes mecánicas del motor y
reparar cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
19 • Volante - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 2.
• Engranaje eje de levas
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal y controlar la
20 reparación. - Controlar la reparación. -
¿Está completa la acción?

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Deficiencia salida motor
Inspección preliminar
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sistema
de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes
puntos.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar
síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas.
Implementar el procedimiento indicado en la tabla de sín-
tomas.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del
motor estipulados están siendo utilizados.
Existen diferentes causas posibles para deficiencias de salida,
por lo tanto, se debe investigar minuciosamente la relación
entre la unidad principal del motor y el lado unidad principal.
• Controlar en qué condiciones de funcionamiento se pro-
duce la deficiencia de salida.
Si hay síntomas como deficiencias o lapsos para la reducción
de salida, el problema está relacionado al control del lado de la
máquina. Contactar el fabricante de la máquina.
Inspección visual
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una
cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas
sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo
cual representa un ahorro de tiempo valioso.
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección.
• Controlar si el elemento limpiador de aire está sucio o
atascado.
• Controlar que las conexiones de cableado sean correctas,
que sean estrechas y que no existan desconexiones.
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en
el mercado se separa de la alimentación del ECM.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combustible,
aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correcta-
mente conectadas. Controlar minuciosamente que no
existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladu-
ras en las tuberías del sistema de combustible.
• El aumento de resistencia entre las partes del sistema de
aire de aspiración, en particular como resultado de un ele-
mento limpiador de aire sucio, atascamiento y rotura de la
línea aire de aspiración.
• Anomalía partes sistema de escape
Lep RST-10-08-004-0ES
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4023-103
Herramienta de diagnóstico
• Anomalía sistema combustible (interrupción combustible,
congelamiento combustible, aire en la línea de combusti-
ble, anomalía de filtro (principal, atascamiento malla), ano-
malía línea, calidad combustible, tanque de combustible
(rastros, anomalía aspiración de combustible)
• Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento filtro,
anomalía línea aire de aspiración)
• Anomalía sistema de escape (anomalía freno de escape,
tubería de escape)
• Anomalía sistema de circuito de entrada del sensor (sen-
sor, cableado)
• Anomalía sistema de circuito de entrada del interruptor
• Anomalía unidad principal del motor (presión de compre-
sión, espacio válvula, cargador turbo, bomba de alimenta-
ción, conducto común, otros problemas mecánicos)
• Problemas relacionados con dispositivos lado unidad prin-
cipal (bomba hidráulica, etc.)
• Efecto de componentes eléctricos instalado después de la
compra (dispositivos inalámbricos, luces, etc.)
• Realizar una inspección para controlar si existen proble-
mas de conexión de conector, anomalías que incluyan fric-
ción o rotura en cableados y si algunos cables dentro de
los cableados están tocando otro circuito y ocasionando
un cortocircuito. Además, realizar una inspección de diag-
nóstico de función, operaciones de control y mando en
cada área y reparar cualquier anomalía.
• Reducción de salida debido a restricción de flujo de com-
bustible como resultado de sobrecalentamiento
• Reducción de salida debido a restricción de flujo de com-
bustible como resultado de una operación de gran altura
Control para sobrecalentamiento
Durante el sobrecalentamiento, con el fin de proteger el motor,
la restricción del flujo de combustible comenzará si la tempera-
tura del refrigerante del motor excede los 100 ºC. Si la tempe-
ratura del refrigerante del motor aumenta más, el flujo del
combustible se restringe aun más. Cerca de 120 ºC, el flujo de
combustible estará restringido a un nivel constante.
El sistema emitirá una advertencia a través de la unidad princi-
pal desde 105 ºC. Al bajar la carga aplicada a la unidad princi-
pal, además de la advertencia, es posible evitar una condición
de operación en la cual el flujo de combustible sea restringido.
100 (212 )
100 %
Flujo del combustible
(248 )
20 %
(221 )
Temperatura del refrigerante del motor
TSWG0169
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4023-104
Corrección gran altitud
El ECM calcula la altitud actual de las señales del sensor de
presión atmosférica.

Límite flujo de combustible (mm3 /st)

El intervalo de abrir y cerrar del SCV y el tiempo electrificado
del inyector están controlados de acuerdo con las condicio-
nes de gran altura en esta oportunidad y la corrección se rea-
liza para lograr el flujo de combustible óptimo.

Presión barométrica kPa (psi)

montaña
TSWG0173

Paso Acción Valor Sí No

Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de servicio”
1 - Pasar a la fase 2.
¿Está completa la acción?
1. Controlar si la temperatura del refrigerante del motor
ha excedido los 100 ºC.
2. Inspeccionar las causas de sobrecalentamiento y
2 realizar la reparación. - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 3.
3. Bajar la temperatura del refrigerante del motor y
controlar si la deficiencia de salida ha mejorado.
¿Está completa la acción?
Controlar el entorno de la operación Contactar al fabricante de
Durante la operación en grandes alturas, el flujo de la unidad principal y
3 - Pasar a la fase 4.
combustible debe ser restringido a través de la corrección. confirmar el método de
¿La operación se realiza en gran altura? manipulación.
Controlar que no exista una carga excesiva en el lado
unidad principal.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.
4 - Pasar a la fase 5.
Nota:
Para información sobre inspección y reparación, ver el
Texto de Servicio.
¿Está completa la acción?
Controlar el combustible.
1. Sustituir el combustible dentro del tanque y la línea de
combustible.
5 - Pasar a la fase 20 Pasar a la fase 6.
2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y
controlar si se presentaron los síntomas.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Realizar una purga de aire en el combustible y controlar si
los síntomas de presentan nuevamente.
Nota:
6 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 7.
Ver “Purga de aire en sistema de combustible” para
procedimientos de trabajo.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Realizar control del sistema de combustible. Ver “Cómo controlar el
7 - Pasar a la fase 8.
¿Está completa la acción? sistema de combustible”.
Ver “Cómo controlar el
Realizar control del sistema de aire de aspiración.
8 - Pasar a la fase 9. sistema de aire de
¿Está completa la acción?
aspiración”.
Realizar control del sistema de escape. Ver “Cómo controlar el
9 - Pasar a la fase 10.
¿Está completa la acción? sistema de escape”.

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4023-105

Paso Acción Valor Sí No

Controlar los síntomas del motor nuevamente.
10 - Pasar a la fase 20. Pasar a la fase 11.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Inspeccionar la condición de componentes eléctricos
instalados después de la compra tales como dispositivos
inalámbricos y luces de trabajo.
11 - Pasar a la fase 12. Pasar a la fase 13.
¿Los síntomas del motor no cambian incluso cuando la
alimentación a los componentes eléctricos instalados
luego de la compra está en OFF?
Corregir la condición de instalación de los componentes
12 eléctricos o retírelos. - Pasar a la fase 13.
¿Está completa la acción?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
13 - Pasar a la fase 22. Pasar a la fase 14.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
14 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un - Pasar a la fase 15. Pasar a la fase 16.
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio
de temperatura.
Nota:
15 - Pasar a la fase 16.
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
16 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 17. Pasar a la fase 18.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
17 Nota: - Pasar a la fase 18. Pasar a la fase 18.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar
cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
18 - Pasar a la fase 19.
• Inyector
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
Inspeccionar los dispositivos lado unidad principal (bomba
hidráulica, etc.) y realizar la reparación si existieran
19 - Pasar a la fase 20.
anomalías de problemas.
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal y controlar la reparación.
20 - Controlar la reparación.
¿Está completa la acción?

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4023-106
Humo blanco excesivo en gas de escape
Inspección preliminar
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sistema
de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes
puntos.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar
síntomas aplicables en la lista de síntomas de problemas.
Implementar el procedimiento indicado en la tabla de sín-
tomas.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del
motor estipulados están siendo utilizados.
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles en
el mercado se separa de la alimentación del ECM.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combustible,
aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén correcta-
mente conectadas. Controlar minuciosamente que no
existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolladu-
ras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape

Inspección visual Herramienta de diagnóstico

Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una
cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas
sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo
cual representa un ahorro de tiempo valioso.
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección.
• Controlar si existen problemas de conexión de conector
del inyector (las conexiones están conectadas correcta-
mente cuando se oye un clic).
• Controlar que las conexiones de cableado sean correctas,
que sean estrechas y que no existan desconexiones.
• Calidad de combustible (se utiliza producto sin reglamento
con número de cetano bajo)
• Velocidad mínima a largo plazo
• Problema sensor temperatura de refrigeratnte, sensor
temperatura de combustible, sensor temperatura de aire
de aspiración, sensor presión de sobrealimentación, sen-
sor presión atmosférica.
• Problema unidad principal del motor (deficiencia de pre-
sión de compresión, relacionado con el pistón, cargador
turbo, aumento/descenso de aceite)
• Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra)

Paso Acción Valor Sí No

Realizar un control del monitor de apoyo de servicio.
1 - Pasar a la fase 2. -
¿Está completa la acción?
Controlar el combustible.
1. Sustituir el combustible dentro del tanque y la línea de
combustible o proveer combustible estandarizado
2 adecuado al ambiente actual de un tanque accesorio. Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 3.
2. Arrancar el motor y operar la unidad principal y
controlar si se presentaron los síntomas.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Realizar control del sistema de combustible. Ver “Cómo controlar el
3 - Pasar a la fase 4.
¿Está completa la acción? sistema de combustible”.
Controlar si el aceite ha ingresa en el aire de aspiración.
1. ¿Se producen fugas excesivas?
• Aceite de motor excesivo
• Atascamiento y deformación de tubería de retorno
de aceite
4 - Pasar a la fase 5. -
• Atascamiento y rotura de manguera de respiración
2. Desgaste de sellado de cargador turbo
3. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier
punto donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
5 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un - Pasar a la fase 6. Pasar a la fase 7.
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño
cambio de temperatura.
Nota:
6 - Pasar a la fase 11. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008

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4023-107

Paso Acción Valor Sí No

Controlar los síntomas del motor nuevamente.
7 - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 8.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
8 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 9. Pasar a la fase 10.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario
actualizar la versión software del ECM.
9 Nota: - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 10.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un
conocimiento EGR.
¿Está completa la acción?
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar
cualquier anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
10 - Pasar a la fase 11. -
• Inyector
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal y controlar la reparación.
11 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 2.
¿Está completa la acción?

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4023-108
Humo negro excesivo en gas de escape
Inspección preliminar • Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de seguramente instalado en la ubicación correcta.
monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes • Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
puntos. ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente. correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema. que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar • Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
síntomas aplicables en la lista de síntomas de proble- duras en las tuberías del sistema de combustible.
mas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla • Anomalía partes sistema aire de aspiración
de síntomas. • Anomalía partes sistema de escape
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible Herramienta de diagnóstico
del motor estipulados están siendo utilizados.
• Calidad de combustible (se utiliza producto sin regla-
Inspección visual mento)
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen • Anomalía sistema aire de aspiración (atascamiento fil-
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro- tro, anomalía línea aire de aspiración)
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro- • Anomalía sistema de control EGR
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. • Anomalía sistema de escape (anomalía tubería de
Los siguientes puntos se incluyen en esta inspección. escape)
• Controlar si el elemento limpiador de aire está sucio o • Anomalía sensor temperatura refrigerante
atascado. • Problema sensor presión de sobrealimentación (sensor,
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc- línea)
tas, que sean estrechas y que no existan desconexio- • Problema unidad principal del motor (deficiencia de pre-
nes. sión de compresión, relacionado con el pistón, cargador
• Controlar si la alimentación para accesorios disponibles turbo, aumento de aceite)
en el mercado se separa de la alimentación del ECM.
Paso Acción Valor Sí No
Realizar “Diagnóstico de problema por apoyo de servicio”
1 - Pasar a la fase 2. -
¿Está completa la acción?
Ver “Cómo controlar el
Realizar control del sistema de aire de aspiración.
2 - Pasar a la fase 3. sistema de aire de
¿Está completa la acción?
aspiración”.
Realizar control del sistema de control EGR. Ver “Cómo controlar el
3 - Pasar a la fase 4.
¿Está completa la acción? sistema de control EGR”.
Controlar la válvula de lengüeta del EGR.
4 Cuando se detecta algún error, reparar según la necesidad. - Pasar a la fase 5. -
¿Está completo el procedimiento?
Realizar control del sistema de combustible. Ver “Cómo controlar el
5 - Pasar a la fase 6.
¿Está completa la acción? sistema de combustible”.
Realizar control del sistema de escape. Ver “Cómo controlar el
6 - Pasar a la fase 7.
¿Está completa la acción? sistema de escape”.
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
7 - Pasar a la fase 14. Pasar a la fase 8.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier
anomalía.
8 - Pasar a la fase 9. -
1. Sistema de válvula (espacio válvula)
¿Está completa la acción?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
9 - Pasar a la fase 14. Pasar a la fase 10.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?
10 ¿Existe un EMPS? - Pasar a la fase 11. Pasar a la fase 12.
1. Controlar la versión software del ECM.
2. Llevar adelante una reescritura si es necesario actualizar
la versión software del ECM.
11 Nota: - Pasar a la fase 12. Pasar a la fase 12.
Al reemplazar o rescribir el ECM, realice un conocimiento
EGR.
¿Está completa la acción?
Controlar los síntomas del motor nuevamente.
12 - Pasar a la fase 14. Pasar a la fase 13.
¿Se han normalizado los síntomas del motor?

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008

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4023-109
Paso Acción Valor Sí No
Controlar las partes mecánicas del motor y reparar cualquier
anomalía.
• Presión de compresión
• Sistema de válvula
13 - Pasar a la fase 14. -
• Inyector
• Engranaje de coordinación
• Relacionadas con pistón/manivela
¿Está completa la acción?
Reparar la unidad principal y controlar la reparación.
14 - Controlar la reparación. -
¿Está completa la acción?

Inspección válvula EGR

TSWG0150

Sostener la válvula EGR con un dedo y controlar que el movi-

miento para abrir y cerrar sea suave. Además, controlar que la
válvula esté completamente cerrada cuando el dedo se libera.

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008

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4023-110
Ruido anormal
Inspección preliminar
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control sis-
tema de monitor apoyo de servicio” y controlar todos los
siguientes puntos.
• Ver el Texto de Servicio y realizar un inspección de
ruido anormal.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar
síntomas aplicables en el Índice. Implementar el proce-
dimiento indicado en la tabla de síntomas.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible
del motor estipulados están siendo utilizados.
Inspección visual
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro-
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro-
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los
siguientes puntos se incluyen en esta inspección.
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc-
tas, que sean estrechas y que no existan desconexio-
nes.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
duras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape
Herramienta de diagnóstico
• Anomalía sistema combustible (interrupción combusti-
ble, congelamiento combustible, aire en la línea de com-
bustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento
malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de
combustible (rastros, anomalía aspiración de combusti-
ble)
• Anomalía sistema aire de aspiración (anomalía válvula
EGR)
• Anomalía inyector (no se inyecta el combustible.)
• Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento,
deficiencia de presión de compresión, otros problemas
mecánicos)
• Problemas relacionados con dispositivos lado unidad
principal (bomba hidráulica, etc.)
• Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra)
• Realizar una inspección para controlar si existen proble-
mas de conexión de conector, anomalías que incluyan
fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro
de los cableados están tocando otro circuito y ocasio-
nando un cortocircuito. Además, realizar una inspec-
ción de diagnóstico de función, operaciones de control y
mando en cada área y reparar cualquier anomalía.

Paso Acción Valor Sí No

Especificar la ubicación donde ocurre el ruido anormal y
Reparar o sustituir la
1 confirmarlo. - Pasar a la fase 2.
parte del problema
¿El ruido anormal es un ruido metálico?
Realizar una prueba de interrupción de pre-inyección.
Seleccionar “interrupción de pre-inyección” del menú de caja de
2 diagnóstico o verificador de circuito y realizar la prueba. - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 3.
¿La vibración y el ruido del motor no cambiaron en el caso de
alguno de los cilindros?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
3 - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio de
temperatura.
Nota:
4 - Controlar la reparación. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar la válvula EGR.
• Problema en la válvula de lengüeta
• Anomalía unidad principal válvula EGR
5 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 6.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008

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4023-111

Paso Acción Valor Sí No

Ver la sección “Motor” del Manual de Servicio y realizar una
inspección de problemas de motor.
6 Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde - Controlar la reparación. -
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Utilizar un thermogun para inspeccionar el inyector.
Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un
7 - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 5.
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de temperatura?

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008


4023-112
Gran consumo de combustible
Inspección preliminar
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de
monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes
puntos.
• Controlar el consumo de combustible previsot por el
fabricante de la unidad principal (A) ya que el consumo
de combustible puede variar dependiendo en la manipu-
lación de la unidad principal. Consumo de combustible
estimado (L/hr.)
• Controlar el consumo de combustible real (B). Consumo
de combustible real (L/hr.)
• Si B es mayor que A, ver el Texto de Servicio y controlar
la configuración de la unidad principal.
• Controlar si existe una carga excesiva en la unidad prin-
cipal.
• Ver la lista de servicio en el Manual del Operador y reali-
zar la inspección de acuerdo con el tiempo de uso de la
unidad principal.
• Para unidades principales cuyo tiempo de uso es supe-
rior a 3000 hr., ver el Texto de Servicio y realizar inspec-
ción.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar
síntomas aplicables en la lista de síntomas de proble-
mas. Implementar el procedimiento indicado en la tabla
de síntomas.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible del
motor estipulados están siendo utilizados.
• Controlar si la sustitución del aceite del motor y el man-
tenimiento periódico del filtro del limpiador de aire y el fil-
tro de combustible han sido implementados.
Paso Acción
1. Comparar el consumo de combustible estimado y el
consumo de combustible real.
A: Consumo de combustible estimado (L/hr.)
B: Consumo de combustible real (L/hr.)
2. Si B es mayor que A, ver el Texto de Servicio y controlar
1 -
la configuración de la unidad principal o controlar si
existe una carga excesiva en la unidad principal.
3. Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Controlar pérdidas de combustible.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto
2 -
donde se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Controlar si la sustitución del aceite del motor y el
mantenimiento periódico del filtro del limpiador de aire y el
3 -
filtro de combustible han sido implementados.
¿Está completa la acción?
Lep RST-10-08-004-0ES
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Inspección visual
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen una
cuidadosa inspección visual. Esto permite que los problemas
sean reparados sin realizar una inspección más profunda, lo
cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los siguientes
puntos se incluyen en esta inspección.
• Controlar que las conexiones de cableado sean correc-
tas, que sean estrechas y que no existan desconexiones.
• Controlar si la tierra ECM está sucia y controlar que esté
seguramente instalado en la ubicación correcta.
• Controlar que las tuberías y mangueras para combusti-
ble, aire y aceite no estén rotas o torcidas que estén
correctamente conectadas. Controlar minuciosamente
que no existan pérdidas o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de combustible y daños y abolla-
duras en las tuberías del sistema de combustible.
• Anomalía partes sistema aire de aspiración
• Anomalía partes sistema de escape
Herramienta de diagnóstico
• Anomalía sistema combustible (interrupción combusti-
ble, congelamiento combustible, aire en la línea de com-
bustible, anomalía de filtro (principal, atascamiento
malla), anomalía línea, calidad combustible, tanque de
combustible (rastros, anomalía aspiración de combusti-
ble)
• Anomalía sistema aire de aspiración (anomalía válvula
EGR)
• Anomalía de inyector (inyección de combustible exce-
siva)
• Anomalía unidad principal del motor (abarrotamiento,
deficiencia de presión de compresión, otros problemas
mecánicos)
• Problemas relacionados con dispositivos lado unidad
principal (bomba hidráulica)
• Problema ECM (unidad principal, alimentación, tierra)
• Realizar una inspección para controlar si existen proble-
mas de conexión de conector, anomalías que incluyan
fricción o rotura en cableados y si algunos cables dentro
de los cableados están tocando otro circuito y ocasio-
nando un cortocircuito. Además, realizar una inspección
de diagnóstico de función, operaciones de control y
mando en cada área y reparar cualquier anomalía.
Valor Sí No
Controlar la reparación. Pasar a la fase 2.
Controlar la reparación. Pasar a la fase 3.
Implementar
mantenimiento de unidad Pasar a la fase 4.
principal.
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4023-113

Paso Acción Valor Sí No

Contrlar si se acumuló agua en el sistema de aire de Ver “Cómo controlar el
4 aspiración y el intercooler. - Pasar a la fase 5. sistema de aire de
¿Está completa la acción? aspiración”.
Realizar control de rotura, quebradura y atascamiento en el
Ver “Cómo controlar el
5 sistema de escape. - Pasar a la fase 6.
sistema de escape”.
¿Está completa la acción?
Controlar si existen deficiencias de salida. Ver “Deficiencia de la
6 - Pasar a la fase 7.
¿Está completa la acción? salida, lapso”
Controlar si un aceite con viscosidad enumerado en el
Susituir con el aceite
7 Manual del Operador se utilizar para el aceite del motor. - Pasar a la fase 8.
correcto e ir a fase 1.
¿El aceite es usado correctamente?
Controlar si existen problemas en el ventilador de
enfriamiento.
8 Si se encuentra un problema, realizar reparación o - Pasar a la fase 9. -
sustitución.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar el inyector.
1. Eliminar el código de diagnóstico de problema.
2. Arrancar el motor.
9 3. Ver “Métodos de inspección de inyector utilizando un - Pasar a la fase 10. Pasar a la fase 11.
Thermogun”.
¿Hubo algún cilindro con un pequeño cambio de
temperatura?
Sustituir el inyector para el cilindro con un pequeño cambio
de temperatura.
Nota:
10 - Pasar a la fase 11. -
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio
para los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Controlar la presión de compresión del motor.
Si se encuentra un problema, realizar reparación o
11 - Pasar a la fase 12. -
sustitución.
¿Está completa la acción?
Controlar el espacio válvula.
Si se encuentra un problema, realizar reparación o
12 - Pasar a la fase 13. -
sustitución.
¿Está completa la acción?
¿El tiempo de uso del motor es superior a 3000 hr.?
Si el tiempo es superior a 3000 hr., ver la sección “Motor” del
13 Manual de Servicio e inspeccionar y reparar la fricción del - Controlar la reparación. -
motor.
¿Está completa la acción?

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4023-114
Ubicaciones de inspección de sistema de escape de aspiración del motor

3 1

6 7 8 9 10

TSWG0163

Nombre
1. Tubería de escape 6. Radiador EGR secundario
2. Al intercooler 7. Del intercooler
3. Del limpiador de aire 8. Válvula EGR
4. Conducto EGR 9. Conducto EGR
5. Radiador EGR primario 10. Conducto EGR

Realizar una inspección del sistema de escape de aspiración para detectar anomalías como atascamiento, rotura y quebradura.
Además de las ubicaciones de inspección de la unidad principal del motor, realizar una inspección del limpiador de aire, el inter-
cooler y el silenciador.

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008

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Alto consumo de aceite
Inspección preliminar
Antes de utilizar esta sección, implementar un “Control de
monitor apoyo de servicio” y controlar todos los siguientes
puntos.
• Controlar el consumo de aceite aproximado por el fabri-
cante de la unidad principal (A) ya que el consumo de
aceite puede variar dependiendo en la manipulación de
la unidad principal. Consumo de aceite aproximado para
el motor por sí mismo (consumo aproximado de aceite/
tiempo): 4 L/100 hr.
• Controlar el consumo de aceite real (B). Consumo real
de aceite/hr.
• Ver la lista de servicio en el Manual del Operador y reali-
zar la inspección de acuerdo con el tiempo de uso de la
unidad principal.
• Para unidades principales cuyo tiempo de uso es supe-
rior a 3000 hr., ver el Texto de Servicio y realizar inspec-
ción.
• El ECM y el controlador pala funcionan correctamente.
• Controlar los códigos de diagnóstico de problema.
• Controlar la condición de la unidad principal y encontrar
síntomas aplicables en el Índice. Implementar el proce-
dimiento indicado en la tabla de síntomas.
• Confirmar con el cliente que el aceite y el combustible
del motor estipulados están siendo utilizados.
4023-115
Inspección visual
Algunos procedimientos de detección de síntomas exigen
una cuidadosa inspección visual. Esto permite que los pro-
blemas sean reparados sin realizar una inspección más pro-
funda, lo cual representa un ahorro de tiempo valioso. Los
siguientes puntos se incluyen en esta inspección.
• ¿Se produce humo azul continuamente durante la rota-
ción del motor?
• ¿Se producen fugas excesivas de gas?
• ¿Hay aceite mezclado con refrigerante?
• Controlar que las tuberías y mangueras para aceite no
estén rotas o torcidas que estén correctamente conecta-
das. Controlar minuciosamente que no existan pérdidas
o atascamientos.
• Controlar las pérdidas de aceite y daños y abolladuras
en las tuberías del sistema de lubricación.
• Anomalía partes de sistema de aire de aspiración (ins-
pección cargador turbo)
Herramienta de diagnóstico
• Anomalía sistema de aire de aspiración (descenso/
aumento de aceite, fuga de gas excesiva)
• Anomalía de unidad principal del motor (combustión de
aceite, fugas de gas excesivas)
Además, realizar una inspección de diagnóstico de función,
operaciones de control y mando en cada área y reparar cual-
quier anomalía.

Paso Acción Valor Sí No

Controlar la ocurrencia de condiciones de problemas.
• Rotación de operación
• Patrón de operación (continuo o intermitente)
• Carga Operación (modo de uso)
• Consumo de aceite/hr.
• ¿Han pasado más de 100 hr. desde la operación de motor
1 inicial? - Explicar al cliente. Pasar a la fase 2.
Ver el Texto de Servicio y comparar con los valores de
referencia de consumo de aceite.
Nota:
Comparar con la operación en el modo indicado en el Texto
de Servicio.
¿El consumo de aceite está dentro de la franja estándar?
Controlar las pérdidas de aceite. Realizar la reparación o el
2 reemplazo de cualquier punto donde se encuentren problemas. - Controlar la reparación. Pasar a la fase 3.
¿Está completa la acción?
Controlar si se produce humo azulado durante la rotación del
motor.
Si esto ocurre sólo durante el arranque, implementar la
3 - Pasar a la fase 4. Pasar a la fase 6.
inspección para detectar “Humo blanco excesivo en gas de
escape”.
¿Se produce humo azulado?
Controlar la cantidad de fugas de gas.
4 - Pasar a la fase 7. Pasar a la fase 5.
¿Está a un nivel igual o menor que el valor de referencia?
Controlar si existen pérdidas de aceite del cargador turbo.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
5 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 6.
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Controlar si el aceite se mezcla con el refrigerante.
6 - Pasar a la fase 10. Pasar a la fase 11.
¿Existe aceite mezclado?

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008

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4023-116

Paso Acción Valor Sí No

Controlar la presión de compresión del motor.
7 Si se encuentra un problema, realizar reparación o sustitución. - Pasar a la fase 8. Pasar a la fase 9.
¿Se detectó un problema?
Inspeccionar si existe desgaste alrededor de los pistones del
motor y desgaste de la camisa del cilindro.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
8 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 9.
los procedimientos de trabajo.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Controlar si la disminución del aceite se presenta en el vástago
de la válvula y el dispositivo de retenida de aceite.
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
9 - Controlar la reparación. Pasar a la fase 10.
los procedimientos de trabajo.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
se encuentren problemas.
¿Está completa la acción?
Realizar una revisión de la bomba de agua.
Nota:
10 Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para - Controlar la reparación. -
los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?
Inspeccionar si existen pérdidas de aceite dentro y fuera del
motor.
Realizar la reparación o el reemplazo de cualquier punto donde
se encuentren problemas.
11 - Controlar la reparación. -
Nota:
Consultar la sección “Motor” en el Manual de Servicio para
los procedimientos de trabajo.
¿Está completa la acción?

Lep RST-10-08-004-0ES Publicado en 12-2008

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4023-117

Valores de referencias datos Tech 2

Las listas de datos son provistas para verificar la condición
de la unidad principal y cada dispositivo.
Con los valores básicos, comparar cada punto de los datos
de la unidad principal y encontrar valores que son temporal-
mente o continuacmente diferentes de los valores de referen-
cia y utilizarlos en el diagnóstico de problema. (Este menú de
visualización Tech 2 está sujeto a cambios sin notificación.)
HK

Valor de referencia velocidad Valor de referencia escape 2 bombas

Punto de visualización de datos Unidad mínima (varía de acuerdo con (varía según condiciones de unidad
condiciones de unidad principal) principal)
Voltaje de sistema V 22 - 30 22 - 30
Voltaje relé principal V 22 - 30 22 - 30
Velocidad mínima deseada min-1 500 500
-1
Velocidad motor min 895 - 905 1945 - 1950
Sensor acelerador 1 V 0,0 0,0
Sensor acelerador 2 V 0,0 0,0
Variabilidad presión conducto común MPa 0 ±3 0 ±5
Sensor de presión conducto común V 1,5 1,5
Modo F/B presión conducto común Modo retroalimentación Modo retroalimentación
Tarea SCV % Aproximadamente 25 - 50 Aproximadamente 15 - 50
SCV F/B mA Aproximadamente 800 - 1200 Aproximadamente 600 - 900
Sensor temperatura refrigerante de
V 0,4 0,4 - 0,5
motor
Temperatura del refrigerante del
ºC 85 80 - 85
motor
Sensor temperatura aire de entrada V 2.4 2.2
Temperatura aire de entrada ºC 27 29
Sensor temperatura combustible V 1,1 1,0
Temperatura combustible ºC 50 53
Sensor presión atmosférica V Aproximadamente 2 Aproximadamente 2
Presión atmosférica kPa Aproximadamente 100 Aproximadamente 100
Sensor temperatura de
V 4,4 4,3
sobrealimentación
Presión absoluta colector kPa Aproximadamente 100 Aproximadamente 180 - 200
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.1
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.2
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.3
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.4
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.5
Cantidad corrección inyección de
mm3/st ± 3 o menor ± 3 o menor
combustible cilindro No.6
Modo motor Modo combustible Modo combustible
Variabilidad posición EGR % 0 -20 - 0
Tarea motor EGR % 0 0 - 97
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad
inversa. Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa.
Posición EGR 1 ON/OFF
(por ejemplo 1=ON, 2=ON, (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
3=OFF).

Lep SST-10-09-002-0ES Publicado en 12-2008

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4023-118

Valor de referencia velocidad Valor de referencia escape 2 bombas

Punto de visualización de datos Unidad mínima (varía de acuerdo con (varía según condiciones de unidad
condiciones de unidad principal) principal)
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad
inversa. Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa.
Posición EGR 2 ON/OFF
(por ejemplo 1=ON, 2=ON, (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
3=OFF).
Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad
inversa. Uno entre 1, 2, 3 tiene polaridad inversa.
Posición EGR 3 ON/OFF
(por ejemplo 1=ON, 2=ON, (por ejemplo 1=ON, 2=ON, 3=OFF).
3=OFF).
Interruptor de arranque (ON) ON/OFF ON ON
Interruptor de arranque (ST) ON/OFF Auto OFF
Interruptor manual régimen mínimo ON/OFF Auto Auto
Interruptor elevación régimen mínimo ON/OFF OFF OFF
OFF OFF
Interruptor reducción régimen mínimo ON/OFF (ON inmediatamente después (ON inmediatamente después que la
que la llave es girada a ON) llave es girada a ON)
OFF OFF
Relé incandescente ON/OFF (ON inmediatamente después (ON inmediatamente después que la
que la llave es girada a ON) llave es girada a ON)
Lámpara de incandescencia ON/OFF OFF OFF
Interruptor diagnóstico ON/OFF - -
Varía según las condiciones de la Varía según las condiciones de la unidad
Datos de resistencia ajuste Q 1
unidad principal principal
Varía según las condiciones de la Varía según las condiciones de la unidad
Datos de resistencia ajuste Q 2
unidad principal principal
Varía según las condiciones de la Varía según las condiciones de la unidad
Datos de resistencia ajuste Q 3
unidad principal principal

Lep SST-10-09-002-0ES Publicado en 12-2008

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5001
Sección
5001

DESMONTAJE Y REMONTAJE
DE LAS ORUGAS

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B5001-0ES Diciembre 2008
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5001-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONJUNTO ZAPATA ................................................................................ 3
DESMONTAJE DEL CONJUNTO ZAPATA ................................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL CONJUNTO ZAPATA ..................................................................................................................... 6
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLACA DE ZAPATA............................................................................... 8

Lep SM350B5001-0ES Edición 12-08

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5001-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONJUNTO ZAPATA

Aflojar poco a poco la válvula de retención del cilindro de engrase.

La presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay un peligro
de expulsión de la grasa y de proyección del tapón. No debe efectuar el
Precaución: procedimiento de ajuste de la válvula de retención frente a este última.
No pasar por debajo de la unidad principal cuando esté levantada.
Colocar la unidad principal traviesas para evitar toda caída.

Precaución: Parar el motor para aflojar las zapatas y retirar los pasadores principales.

1 Desmontaje del conjunto zapata

[1] Girar la zapata y alinearla de tal modo que el pasa-
dor principal (1) esté cerca de la rueda intermedia.

RM01001-008

[2] Utilizar una llave tubular (19 mm) para aflojar la vál-
vula de retención (2) y liberar lentamente la grasa.
Luego, aflojar la tensión de la zapata.
No aflojar la válvula de retención en una sola vez.
Aflojarla lentamente vigilando la salida de la grasa
y el aflojamiento de la zapata.
Utilizar un trapo para recuperar la grasa que sale
de la válvula de retención.
Si se afloja demasiado la válvula de retención,
puede proyectarse. Atención a no trabajar frente a
la válvula de retención.

2
RM01001-017

Lep SM350B5001-0ES Edición 12-08

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5001-4
[3] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (3) y,
luego, retirar el tope de la válvula de retención (4).
• Si se retira la válvula de retención, será más fácil 3
aflojar la tensión de la zapata de oruga.
4

RM01001-002

[4] Enderezar el pasador en S (5) fijado al pasador

principal golpeando uno de sus lados con un marti-
llo y utilizar un pie de cabra, etc. para retirarlo.

RM01001-003

[5] Por medio de un martillo (6) y un vástago (7), sacar

el pasador principal. 1

RM01001-004

Lep SM350B5001-0ES Edición 12-08

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5001-5
[6] Retirar la zapata de oruga (8).
Colocar una tabla de madera (9) bajo el fondo de la
zapata de oruga para que no caiga.

RM01001-005

[7] Arrancar el motor, elevar el bastidor inferior por el

lado de desmontaje de la zapata de oruga en unos
20 cm, poner lentamente la palanca de desplaza-
miento en marcha atrás y desplazar la zapata de
oruga para retirarla del bastidor interior.

8
RM01001-009

Lep SM350B5001-0ES Edición 12-08

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5001-6
2 Remontaje del conjunto zapata
[1] Elevar el bastidor inferior unos 20 cm.
Elevar la zapata de oruga (1) y alinearla con la
rueda dentada (2).
Atención al sentido hacia atrás / hacia adelante de 1
la zapata de oruga.

RM01001-010

[2] Poner lentamente la palanca de desplazamiento en

marcha hacia adelante e introducir la zapata de
oruga por el lado del rodillo tractor, tal y como se
ilustra en el esquema.
Durante este procedimiento, cuando la zapata de
oruga está en el rodillo superior, utilizar un pie de
cabra, etc. para elevar la zapata de oruga.
Bajar el bastidor inferior cuando la zapata alcanza
la posición A indicada en el esquema.

A
RM01001-011

[3] Enrollar el borde de la zapata de oruga (4) en el

rodillo tractor (3). 3
Colocar una tabla de madera (5) en el suelo y ele-
var la unión inferior para alinear la posición con el
lugar donde está introducido el pasador principal.
4

RM01001-012

Lep SM350B5001-0ES Edición 12-08

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5001-7
[4] Introducir el pasador principal (7).
Introducir el pasador en S (6) y doblarlo para que
no pueda escaparse.

RM01001-013

[5] Apretar la válvula de retención (8).

Vigilando al mismo tiempo la tensión de la zapata
de oruga, inyectar grasa en el cilindro de engrase. 8

RM01001-014

[6] Para ajustar la tensión de la zapata de oruga, ele-

var el bastidor inferior tal y como se ilustra en el
esquema.
Ajustar la tensión para que la distancia A entre el
fondo del bastidor (9) de la zona central del basti-
dor inferior y la parte de enganche más baja de la
parte superior de la placa de zapata (10) esté de
340 a 360 mm.

5 RM01001-015

10 RM01001-016

Lep SM350B5001-0ES Edición 12-08

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5001-8
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLACA DE ZAPATA

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

[1] Utilizar una llave tubular (32 mm) para retirar los
4 pernos de zapata (1), retirando luego la placa de 1
zapata (2).

RM01001-006

RM01001-007

Lep SM350B5001-0ES Edición 12-08

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Sección

5003
5003

RODILLOS SUPERIOR E INFERIOR

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CNH Lep SM350B5003-0ES Diciembre 2008
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5003-2
ÍNDICE

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR ................................................................................ 3

DESMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR ................................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR ..................................................................................................................... 4
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR ..................................................................................... 5
ESQUEMA DIMENSIONAL ........................................................................................................................................ 5
ESQUEMA DIMENSIONAL DE LAS PLANTILLAS ......................................................................................................... 6
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE.......................................................................................................................... 6
PROCEDIMIENTO DE MONTAJE ............................................................................................................................. 10
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR ................................................................................ 14
DESMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR .................................................................................................................. 14
REMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR .................................................................................................................... 16
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR ..................................................................................... 17
ESQUEMA DIMENSIONAL ...................................................................................................................................... 17
ESQUEMA DIMENSIONAL DE LAS PLANTILLAS ....................................................................................................... 18
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE........................................................................................................................ 18
PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ......................................................................................................................... 22

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR

Aflojar poco a poco la válvula de retención y detenerse al aparecer la grasa (la pre-
sión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay un peligro de expulsión de
Precaución: la grasa y de proyección del tapón si se afloja demasiado la válvula de retención).
No debe efectuarse el procedimiento de ajuste de la válvula de retención frente a
este última.

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del rodillo superior

[1] Utilizar una llave tubular (19 mm) para aflojar la vál-
vula de retención (1) del cilindro de engrase y aflo-
jar la tensión de la zapata.
• Se escapa la grasa y, por consiguiente, hay que
prever un trapo (2) cerca del orificio de drenaje. 1
No aflojar la válvula de retención en una sola vez.
Aflojarla lentamente vigilando la salida de la grasa
y el aflojamiento de la zapata.

RM04001-001

[2] Utilizar un gato (3) para elevar la parte superior de

la zapata y, luego, introducir tablas de madera (4) 5
para separar la zapata (5) del rodillo superior (6) en
unos 10 mm.

4 6
3 4
SM04004-001

[3] Utilizar una llave tubular (30 mm) para retirar los
4 pernos (7) y, luego, retirar el rodillo superior (6).

SM04004-002

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-4
2 Remontaje del rodillo superior
[1] Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden
contrario.
1
Aplicar Loctite en los pernos y apretarlos al par
especificado.
Par de apriete especificado para el montaje: 521 -
608 Nm.
[2] Apretar la válvula de retención (1).
Vigilando al mismo tiempo la tensión de la zapata
de oruga, inyectar grasa en el cilindro de engrase.

RM01001-014

[3] Para ajustar la tensión de la zapata de oruga, ele-

var el bastidor inferior tal y como se ilustra en el
esquema.
Colocar una tabla de madera (2) bajo el bastidor
inferior para impedir toda caída.
Ajustar la tensión para que la distancia A entre el
fondo del bastidor (3) de la zona central del basti-
dor inferior y la parte de enganche más baja de la
sección superior de la placa de zapata (4) esté de
340 a 360 mm.

2 RM04001-032

4
RM01001-016

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-5
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL RODILLO SUPERIOR

Para respetar la seguridad, llevar dispositivos protectores antes de empezar el tra-

bajo y respetar todas las precauciones.
Para retirar los dispositivos o posicionarlos en el momento del montaje, utilizar una
plantilla de desmontaje y un martillo o una varilla de acero.
Seguir las precauciones siguientes para suspender la carga.
• Sólo un operario capacitado puede accionar la grúa.
• No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
• Controlar el peso del rodillo para determinar si puede elevarse manualmente o si
una grúa debe utilizarse.
Instalar el rodillo en una superficie plana para que no pueda rodar.
Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con ante-
lación las piezas de repuesto.
En caso de piezas oxidadas o sucias, limpiarlas antes del desmontaje.
Todo cuerpo extraño que penetra en el equipo durante el montaje puede crear un
Precaución:
mal funcionamiento. Por consiguiente, hay que limpiar esmeradamente el equipo
con aceite de limpieza, soplar aire y montar en un lugar limpio.
Al montar piezas que se toquen, recubrirlas con aceite hidráulico nuevo.
De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y otras piezas de hermeticidad
por nuevas.
Precauciones generales
No dejar caer las piezas de precisión ni golpearlas con otras piezas durante el tra-
bajo.
No abrir con fuerza ni golpear las piezas para tratar de acelerar las operaciones.
Actuar con mucho cuidado para no deteriorar las piezas, ni crear fugas de aceite o
comprometer la eficiencia del equipo.
Las piezas desmontadas pueden oxidarse o recoger el polvo fácilmente. Por consi-
guiente, inmediatamente tras el desmontaje de las piezas, tomar todas las precau-
ciones para impedir el depósito de polvo en las piezas o su oxidación.

1 Esquema dimensional
186 103 (11.5)
2
104

11 12

1
Ø65
Ø150

3
105

4 5

6 7 8 9 10
50
SM04004-007

1 TAPA
2 JUNTA TÓRICA
3 TAPÓN
4 PERNO HEXAGONAL
5 LOCTITE 262
6 PLACA DE EMPUJE
7 CASQUILLO
8 ÁRBOL
9 CASQUILLO
10 RODILLO SUPERIOR
11 JUNTA FLOTANTE
12 ABRAZADERA

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-6
2 Esquema dimensional de las plantillas

Ø80 Ø87
Ø69 +0 Ø65 Ø65
-0.2
Ø65 +0
-0.2 58
40 40

10 10

5
30
Ø19 Ø19

(A) (B1) (B2)

Ø94.5
Ø100 Ø90.5
C
0.
5

5
0.
C
0.5
X

15
50

C3
Ø80

(C) X- SM04004-031

3 Procedimiento de desmontaje
[1] Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (4).
• El tapón (4) está revestido con nylon de hermetici-
dad, que se quita al retirar el tapón. 4
Para utilizar de nuevo el tapón, utilizar cinta de her-
meticidad.

SM04004-009

[2] Poner el rodillo del que se ha retirado el tapón cara

abajo y vaciar el aceite hidráulico del interior del
rodillo.
• Pueden necesitarse varias horas para vaciar total-
mente el aceite hidráulico del rodillo.
• Colocar un depósito de aceite u otro objeto similar
por debajo del rodillo para recuperar la grasa.

RM04001-008

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-7
[3] Desmontar los tornillos de fijación (6) de la tapa y,
luego, retirar la tapa (5). 6

SM04004-011

[4] Desmontar los tornillos de fijación (1) del interior

del rodillo y, luego, retirar la placa de empuje (7). 1

SM04004-013

[5] Elevar el rodillo de soporte (11) y retirar el árbol de

rodillo (9).

11

SM04004-014

[6] Retirar la junta flotante (12) del rodillo. Controlar si

hay herrumbre o deterioros en la superficie de la
junta flotante en contacto con el rodillo. 12

11

SM04004-015

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-8
[7] Retirar la junta flotante (12) fijada al árbol de rodillo.

12

SM04004-016

[8] Retirar la junta tórica (5) de la tapa.

• Controlar también si la junta tórica (5) está torcida.
Si está torcida, sustituirla por una nueva junta
tórica.
5

RM04001-015

[9] Utilizar un calibre (17), un micrómetro (18) y un

comparador de cilindros (19) para medir el rodillo 10
(con casquillo) (10), el soporte (12) y el árbol (8), y
controlar el desgaste y la deformación. Si es nece-
sario, utilizar piezas nuevas.

17

19
18 8 10

12

SM04004-003

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-9
[1] Al sustituir un casquillo (19) y (20), utilizar una plan-
tilla A (15) para sujetarlo del lado en que se retiró el
árbol (9) y apretar con una máquina prensadora 13
(13).

15

19

20

SM04004-004

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-10
4 Procedimiento de montaje
[1] Limpiar todas las piezas.
• Encontrar un lugar limpio.
• Colocar una placa de goma o un trapo en la super-
ficie de trabajo para no deteriorar las piezas.

1
SM04004-005

[2] Después de limpiar las piezas, soplar aire para reti-

rar todo el fluido o los residuos que quedan.

SM04004-018

[3] Si se ha retirado el casquillo (2) durante el desmon-

taje, ponerlo en el rodillo. Poner cara arriba el lado
de instalación de la placa de empuje, sujetar por
debajo con la plantilla B2 (3) y empujar con la
máquina prensadora.
3
2

RM04001-030

[4] Invertir el rodillo (5) e introducir el casquillo (6).

Sujetando por debajo con la plantilla B1 (7), empu-
jar con la máquina prensadora (4). 4
Empujar hasta la posición en que la plantilla B1 se
detenga.
7
6

RM04001-031

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-11
[5] Introducir la junta flotante (12) en el rodillo (5) y el
soporte (10). Utilizar una plantilla (C) para empujar
la junta flotante. C
C

12

5 10
RM04001-018

[6] Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar la

superficie de las juntas flotantes para aumentar la
adhesión e impedir toda entrada de polvo.

RM04001-019

[7] Aplicar aceite hidráulico en el rodillo de soporte.

RM04001-020

[8] Instalar el árbol del rodillo en el rodillo de soporte.

RM04001-021

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-12
[9] Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar
esmeradamente la superficie de la placa de empuje
(7) e impedir así la acumulación de polvo o las
rayas.
7

RM04001-022

[10]Instalar la placa de empuje (7) con tornillos (1).

Desengrasar totalmente los tornillos (1), aplicar 7 1
Loctite (2) y apretar los tornillos. Tras el apriete de
los tornillos, marcarlos (M). 2

RM04001-023

[11]Instalar la tapa (3) con los tornillos (6). Desengra- 6

sar los tornillos, aplicar Loctite (2) y apretar los tor- M
nillos. Tras el apriete de los tornillos, marcarlos (M). 3

SM04004-027

[12]Girar el rodillo en el sentido de la flecha y cercio-

rarse de que gira libremente.

RM04001-025

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5003-13
[13]Inyectar aire comprimido (0,2 MPa) por el orificio
de llenado de aceite y sumergir en agua para cer-
ciorarse de que no hay fugas.

SM04004-029

[14]Inyectar aceite de motor (50 - 55 cm3) en el rodillo.

Tras la inyección del aceite de motor, apretar el M
tapón (revestido con nylon de hermeticidad) (4).
Tras el apriete del tapón, marcarlo (M).
• Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de
hermeticidad.
4

SM04004-030

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-14
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR

No pasar por debajo de la unidad principal cuando está levantada.

Colocar la unidad principal en tablas de madera para impedir toda caída.
Aflojar poco a poco la válvula de retención del cilindro de engrase y detenerse al
Precaución: aparecer la grasa. (La presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay
un peligro de expulsión de la grasa y de proyección del tapón si se afloja dema-
siado la válvula de retención.)

Precaución: Parar el motor antes de iniciar el trabajo.

1 Desmontaje del rodillo inferior

[1] Utilizar una llave tubular (19 mm) para aflojar la vál-
vula de retención (1) del cilindro de engrase y aflo-
jar la tensión de la zapata.
• Se escapa la grasa y, por lo tanto, hay que prever
un trapo (2) cerca del orificio de drenaje.
No aflojar la válvula de retención en una sola vez.
Aflojarla lentamente vigilando la salida de la grasa
y el aflojamiento de la zapata.

1
RM05001-032

RM04001-001

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5003-15
[2] Poner sobre gatos el bastidor lateral (tal y como
está ilustrado) por el lado donde se desmonta el
rodillo.
Elevar de tal manera que la zapata esté en un unos
5 cm por encima del suelo e introducir tablas de
madera (3) bajo el bastidor inferior para impedir
toda caída de la máquina.

3 RM05001-031

[3] Si es imposible introducir tablas de madera (3) bajo

el bastidor inferior, poner tablas de madera (4)
entre el bastidor lateral y la zapata de unión (5)
6
para separar la zapata de unión y el rodillo inferior
(6) de unos 15 mm.

4
5
RM05001-002

[4] Utilizar una llave tubular para retirar los 4 pernos

(7) y, luego, retirar el rodillo inferior (6).

6
7

RM05001-003

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5003-16
2 Remontaje del rodillo inferior
[1] Efectuar el procedimiento de desmontaje en orden
contrario.
1
Aplicar Loctite en los pernos y apretarlos al par
especificado.
Par de apriete especificado para el montaje: 902 -
1049 Nm.
[2] Apretar la válvula de retención (1).
Vigilando al mismo tiempo la tensión de la zapata
de oruga, inyectar grasa en el cilindro de engrase.

RM01001-014

[3] Para ajustar la tensión de la zapata de oruga, ele-

var el bastidor inferior tal y como se ilustra en el
esquema.
Colocar una tabla de madera (2) bajo el bastidor
inferior para impedir toda caída.
Ajustar la tensión para que la distancia A entre el
fondo del bastidor (3) de la zona central del basti-
dor inferior y la parte de enganche más baja de la
sección superior de la placa de zapata (4) esté de
340 a 360 mm.

2 RM01001-015

4
RM01001-016

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-17
MONTAJE Y DESMONTAJE DEL RODILLO INFERIOR

Para respetar la seguridad, llevar dispositivos protectores antes de empezar el tra-

bajo y respetar todas las precauciones.
Para retirar los dispositivos o posicionarlos en el momento del montaje, utilizar una
plantilla de desmontaje y un martillo o una varilla de acero.
Seguir las precauciones siguientes para suspender la carga.
• Sólo un operario capacitado puede accionar la grúa.
• No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
• Controlar el peso del rodillo para determinar si puede elevarse manualmente o si
una grúa debe utilizarse.
Instalar el rodillo en una superficie plana para que no pueda rodar.
Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con ante-
lación las piezas de repuesto.
Si hay piezas oxidadas o sucias, limpiarlas antes del desmontaje.
Todo cuerpo extraño que penetre en el equipo durante el montaje puede crear un
Precaución: mal funcionamiento. Por consiguiente, hay que limpiar esmeradamente el equipo
con aceite especial de limpieza, soplar aire y montar en un lugar limpio.
Al montar piezas que se tocan, recubrirlas con aceite hidráulico nuevo.
De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y otras piezas de hermeticidad
por nuevas.
Precauciones generales
No dejar caer las piezas de precisión ni golpearlas con otras piezas durante el tra-
bajo.
No abrir de fuerza ni golpear las piezas para tratar de acelerar las operaciones.
Actuar con mucho cuidado para no deteriorar las piezas, crear fugas de aceite ni
comprometer la eficiencia del equipo.
Las piezas desmontadas pueden oxidarse o recoger el polvo fácilmente. Por consi-
guiente, inmediatamente tras el desmontaje de las piezas, tomar precauciones
para impedir el depósito de polvo en las piezas o su oxidación.

1 Esquema dimensional

356
282
216
Ø75

30
Ø180

9 1 2 3 4 5 6
SM05004-008

1 RODILLO INFERIOR
2 ÁRBOL
3 CASQUILLO
4 JUNTA FLOTANTE
5 JUNTA TÓRICA
6 ABRAZADERA
7 TAPÓN
8 SUJETACABLES
9 ABRAZADERA (SIN TAPÓN)

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-18
2 Esquema dimensional de las plantillas

Ø115
Ø79+0 Ø75
-0.2
Ø75+0 65
-0.2
40

10

5
20
Ø40

(A) (B)

Ø138.5 ± 0.1
Ø114.5 ± 0.1
Ø146

5
0.

0.
5

C
0.5
15
35 X

Ø126

C
3
(C) X- SM05004-009

3 Procedimiento de desmontaje
[1] Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (7).
• El tapón (7) está revestido con nylon de hermetici-
dad, que se quita al retirar el tapón.
Para utilizar de nuevo el tapón, utilizar cinta de her-
meticidad. 7

SM05004-010

[2] Poner el rodillo del que se ha retirado el tapón cara

abajo y vaciar el aceite hidráulico del interior del
rodillo.
• Pueden necesitarse varias horas para vaciar total-
mente el aceite hidráulico del rodillo.
• Colocar un depósito de aceite u otro objeto similar
por debajo del rodillo para recuperar la grasa.
• Sujetar el rodillo para que no se caiga.

SM05004-011

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5003-19
[3] Retirar el sujetacables (8).
Utilizar un martillo (T3) para golpear otro cable (T2)
y sacar así el cable (8) que está en el rodillo. T3
• Colocar el rodillo horizontalmente y sujetarlo para
que no ruede antes de retirar el sujetacables. T2
• El cable en el rodillo está fijado de modo muy firme;
por consiguiente, hay que preparar varios sujetaca-
bles (T2). Puede utilizarse también aceite lubri-
cante.

SM05004-012

[4] Utilizar alicates o una herramienta similar para reti-

rar el cable sacado del interior.

SM05004-013

[5] Utilizar un extractor de engranajes o una herra-

mienta similar para retirar la abrazadera (9).
Si es difícil retirar la abrazadera, enganchar la
abrazadera con el perno y utilizar el extractor en
esta pieza.
• Si hay herrumbre en la abrazadera (9) o si es difícil
retirarla a causa de una acumulación de residuos,
golpearla con un martillo para facilitar su retiro.
• Al golpear la abrazadera con un martillo, atención a
no deteriorarla.
9

RM05001-011

[6] Controlar si hay herrumbre o deterioros en la

superficie de la junta flotante (4) en contacto con la
abrazadera retirada. Controlar también si la junta
tórica está torcida.
• La junta tórica no puede reutilizarse, sustituirla por
una nueva.
• Sustituir las juntas flotantes oxidadas o deformadas
por nuevas.

4
RM05001-012

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5003-20
[7] Retirar la junta flotante (4) del rodillo.
Tal y como se describe en la Etapa [6], controlar si 4
hay herrumbre o deterioros en la superficie de la
junta flotante en contacto con el rodillo.
Controlar también si la junta tórica está torcida.

RM05001-013

[8] Retirar la junta tórica (5) del árbol del rodillo.

• La junta tórica no puede reutilizarse, sustituirla por
una nueva.
5

RM05001-014

[9] Retirar el árbol del rodillo.

SM05004-018

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5003-21
[10]Tal y como se describe en la Etapa [7], retirar la
junta flotante (4) por el lado contrario.
4

RM05001-016

[11]Utilizar un calibre (19), un micrómetro (20) y un

comparador de cilindros (21) para medir el rodillo 19
(con casquillo) (1), las abrazaderas (6) y (9) y el
árbol (2) y controlar el desgaste y la deformación. 21
Si es necesario, utilizar piezas nuevas.

20

2
6, 9
SM05004-020

[12]Introducir la plantilla específica (A) en el cojinete de

envoltura, y utilizar un objeto cilíndrico, como un A
árbol, para empujarla desde arriba.
Sale el cojinete de envoltura.

RM05001-017

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5003-22
4 Procedimiento de remontaje
[1] Limpiar todas las piezas.
• Utilizar un lugar limpio.
• Colocar una placa de goma o un trapo en la super-
ficie de trabajo para no deteriorar las piezas.

SM05004-022

[2] Después de limpiar las piezas, soplar aire para reti-

rar todo el fluido o los residuos que quedan.

SM05004-023

[3] Si se ha retirado el casquillo (3) durante el desmon-

taje, ponerlo en el rodillo. Sujetando por debajo con
la plantilla B, empujar con la máquina prensadora.
Invertir el rodillo e introducir el casquillo por el lado
opuesto del mismo modo.
B
3

RM05001-021

[4] Fijar las juntas flotantes (4) a las abrazaderas. Utili-

zar una plantilla (C) para apretar manualmente.
C

RM05001-022

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-23
[5] Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar la
superficie de las juntas flotantes para aumentar la
adhesión e impedir toda entrada de polvo.

B
3

RM05001-021

[6] Aplicar aceite para engranajes en las juntas flotan-

tes de las abrazaderas.

RM05001-024

[7] Fijar juntas tóricas (5) en el árbol de rodillo (2) y

montar el conjunto en el rodillo de oruga.

RM05001-025

[8] Fijar las abrazaderas en ambos lados del árbol de

rodillo.

7
SM05004-029

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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5003-24
[9] Fijar el sujetacables (8).
• Al fijar el sujetacables, sujetar la unidad principal
del rodillo para que no ruede.

SM05004-030

[10]Girar la unidad principal y cerciorarse de que el

rodillo gira correctamente.

SM05004-031

[11]Inyectar aire comprimido (0,2 MPa) por el orificio de

llenado de aceite y sumergir en agua para cercio-
rarse de que no hay fugas.

SM05004-032

[12]Inyectar aceite para engranajes (125 cm3) en el

rodillo.
• Apretar el tapón (7) con una junta de nylon a un par
de 24,5 Nm.
7
• Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de
hermeticidad.

SM05004-033

Lep SM350B5003-0ES Edición 12-08

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Sección
5005

RODILLO TRACTOR

5005

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B5005-0ES Diciembre 2008
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5005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR ................................................................................. 3
DESMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR .................................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR ...................................................................................................................... 4
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR ................................................................................. 5
ESQUEMA DIMENSIONAL ........................................................................................................................................ 5
ESQUEMA DIMENSIONAL DE LAS PLANTILLAS ......................................................................................................... 6
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE.......................................................................................................................... 7
PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ......................................................................................................................... 10

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5005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR

Aflojar poco a poco la válvula de retención del cilindro de engrase.

La presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay peligro de expulsión
de la grasa y de proyección del tapón. No debe efectuarse el ajuste de la válvula de
Precaución: retención frente a este última.
No pasar por debajo de la unidad principal cuando está elevada.
Colocar la unidad principal en tablas de madera para impedir toda caída.
Alinear el emplazamiento de alimentación del conjunto zapata y parar el motor.

1 Desmontaje del rodillo tractor

[1] Desmontar el conjunto zapata.
Ver el procedimiento "Desmontaje y remontaje del
conjunto zapata".
[2] Utilizar un destornillador para retirar los anillos (1)
del eje (2), retirando luego los pasadores lado
cuchara y lado pluma.
1

3
2 RM03001-029

[3] Instalar el equipo de elevación (5) en el rodillo trac-

tor (1) y el conjunto resorte de retroceso (4) y
5
levantarlos del bastidor lateral (2) con la grúa.

4 2

1 RM03001-030

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-4
[4] Colocar el rodillo tractor (1) y el conjunto resorte de
retroceso (4) en tablas de madera (7), tal y como lo
ilustra el esquema. Por medio de una llave 1
(24 mm), retirar el perno del rodillo tractor (6) y
separar el rodillo y el conjunto resorte de retroceso.
4

7 RM03001-031

2 Remontaje del rodillo tractor

[1] Por medio de una llave (24 mm), sujetar el rodillo
tractor (1) y el conjunto resorte de retroceso (2) con
el perno (3).
1
Aplicar Loctite 262 en el perno.

4 RM03001-034

[2] Instalar el equipo de elevación (6) en el rodillo trac-

tor y el conjunto resorte de retroceso (2) tal y como
está ilustrado en el esquema, levantarlos con la 6
grúa e introducirlos en el bastidor lateral (5).
Empujar con el pie de cabra hasta que el conjunto
resorte de retroceso esté en contacto con el cilin-
dro de engrase.

2 5

1 RM03001-035

[3] Instalar el conjunto zapata.

Para obtener mayor información sobre el remon-
taje, ver el procedimiento "Desmontaje y remontaje
del conjunto zapata".

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-5
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL RODILLO TRACTOR

Para asegurar la seguridad, llevar dispositivos protectores antes de empezar el tra-

bajo y respetar todas las precauciones.
Para retirar los dispositivos o posicionarlos en el momento del montaje, utilizar una
plantilla de desmontaje y un martillo o una varilla de acero.
Seguir las precauciones siguientes para suspender la carga.
• Sólo un operario capacitado puede accionar la grúa.
• No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
• Controlar el peso del rodillo para determinar si puede elevarse manualmente o si
una grúa es necesaria.
Instalar el rodillo en una superficie plana para que no pueda rodar.
Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con ante-
lación las piezas de repuesto.
En caso de piezas oxidadas o sucias, limpiarlas antes del desmontaje.
Todo cuerpo extraño que penetra en el equipo durante el montaje puede provocar
un mal funcionamiento. Por consiguiente, hay que limpiar esmeradamente el
Precaución:
equipo con aceite de limpieza, soplar aire y efectuar el montaje en un lugar limpio.
Al montar piezas que se tocan, recubrirlas con aceite hidráulico nuevo.
De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y otras piezas de hermeticidad
por nuevas.
El rodillo tractor es un objeto pesado y 2 personas como mínimo son necesarias
para su manipulación.
Precauciones generales.
No dejar caer las piezas de precisión ni golpearlas con otras piezas durante el tra-
bajo.
No abrir con fuerza ni golpear las piezas para tratar de acelerar las operaciones.
Actuar con mucho cuidado para no deteriorar las piezas, crear fugas de aceite ni
comprometer la eficiencia del equipo.
Las piezas desmontadas pueden oxidarse o recoger el polvo fácilmente. Por consi-
guiente, inmediatamente tras el desmontaje, tomar precauciones para impedir el
depósito de polvo en las piezas o su oxidación.

1 Esquema dimensional

345
9 252 2 3 5 64
7

SM03004-002

1 RODILLO 5 JUNTA TÓRICA

2 CASQUILLO 6 PASADOR DE CUBO
3 JUNTA FLOTANTE 7 ÁRBOL
4 CUBO 8 TAPÓN CON NYLON DE HERMETICIDAD
9 CUBO (SIN TAPÓN)

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-6
2 Esquema dimensional de las plantillas

F
G
A
C
B
H

K
E
D
L

Plantilla A Plantilla B
Q
R
N
S U

V
M X
W

P
T

Plantilla C X
NM05001-002

A Ø 89 +0 -0,2 mm H 40 mm R 142,5 ± 0,1 mm

B Ø 85 +0 -0,2 mm K 10 mm S C0,5
C 70 mm L Ø 19 mm T C3
D 20 mm M 30 mm U C0,5
E 5 mm N Ø 152 mm V 1 mm
F Ø 120 mm P Ø 131 mm W 19 mm
G Ø 90 mm Q 145,5 ± 0,1 mm

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5005-7
3 Procedimiento de desmontaje
[1] Colocar el rodillo verticalmente y retirar el tapón (8).
• El tapón (8) está revestido con nylon de hermetici-
dad, que se quita al retirar el tapón. 8
Para utilizar de nuevo el tapón, utilizar cinta de her-
meticidad.

SM03004-004

[2] Poner el rodillo del que se ha retirado el tapón cara

abajo y vaciar el aceite hidráulico del interior del
rodillo.
• Pueden necesitarse varias horas para vaciar total-
mente el aceite hidráulico del rodillo.
• Colocar un depósito de aceite u otro objeto similar
por debajo del rodillo para recuperar la grasa.

SM03004-005

[3] Retirar el pasador (6) del cubo (3) y retirar el cubo

(3) del árbol (5). 3
• Retirarlo únicamente por un lado.
6
5

SM03004-006

[4] Retirar la junta tórica (7) del árbol (8), extrayendo

luego el árbol (6) del rodillo (9).
• La junta tórica no puede reutilizarse. Sustituirla.

7 SM03004-011

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-8
[5] Retirar el pasador (6) del cubo (3). Luego, retirar el
cubo (3) del árbol (8) y la junta tórica (7) del árbol
(8).

6
3
7

SM03004-012

[6] Retirar las juntas flotantes (10) del cubo (3).

10

10
3
3

SM03004-013

[7] Retirar las juntas flotantes (10) del rodillo (9).

10

10
3
3

SM03004-013

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-9
[8] Utilizar un micrómetro (11), un comparador de cilin-
dros (12) y un calibre (13) para medir el rodillo (con
casquillo) (9), el cubo (3) y el árbol (8) y controlar el
desgaste y la deformación. Si es necesario, susti- 11
tuir por piezas nuevas.

13 9

13
8
13

9
12
SM03004-014

[9] Para sustituir el casquillo (14), retirarlo colocando

16
un vástago (15) en el extremo y golpeando con un
martillo (16), uniformemente a la izquierda y a la
derecha, como en el esquema.
• Desmontar el casquillo (14) únicamente si es impo- 15
sible utilizarlo a causa del desgaste, etc.
14
• No rayar el interior del rodillo golpeando el extremo
del casquillo.

SM03004-015

[10]Invertir el rodillo (9), utilizar la plantilla A (17) para

empujar el casquillo (14). Al empujar con un objeto
en forma de vástago (18) (el árbol puede utilizarse),
se extrae el casquillo. 18
9

17 14

SM03004-016

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-10
4 Procedimiento de remontaje
[1] Limpiar todas las piezas.
• Encontrar un lugar limpio.
• Colocar una placa de goma o un trapo en la super-
ficie de trabajo para no deteriorar las piezas.
• Para limpiar los cuerpos extraños pegados que for-
man puntos puntiagudas y provocan rayas, sumer-
gir las piezas en producto de limpieza (1) hasta que
la suciedad y la grasa floten en la superficie.

1 RM03001-015

[2] Tras la limpieza de las piezas, soplar aire para reti-

rar todo el fluido o los residuos que quedan.
• Si la piezas deben permanecer en este estado
durante largo tiempo, aplicar aceite de limpieza tras
el secado.

RM03001-016

[3] Si se ha retirado el casquillo (3) durante el desmon-

taje, ponerlo en el rodillo (2). Utilizar una máquina
prensadora (4) para apretar por el lado izquierdo y
derecho.

2
RM03001-017

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-11
[4] Utilizar las plantillas (5) y (6) fijadas en la máquina
prensadora para instalar el casquillo (3).
Utilizar la máquina prensadora para apretar por el 5
lado opuesto.
Utilizar un trapo de fibra especial u otro y retirar
totalmente el polvo y los residuos.

6 3

6 3

4/

[5] Fijar la junta flotante (8) en el cubo (7).

Utilizar una plantilla C (9) y empujar para colocarla.
9

7
RM03001-019

[6] Utilizar una plantilla C (9) para fijar la junta flotante

(8) por el lado del rodillo (2).

RM03001-020

[7] Utilizar un trapo de fibra especial para limpiar

esmeradamente la superficie de contacto de la
junta flotante e impedir así la acumulación de polvo
o las rayas.

RM03001-021

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-12
[8] Aplicar aceite de motor en las juntas flotantes de
los cubos. 8

10

RM03001-022

[9] Tras la fijación de la junta tórica (12) en el árbol

(11), instalar el árbol en el cubo (10) y sujetarlo con
el pasador (13).
13

11
12
10

SM03004-025

[10]Instalar el árbol (11) en el rodillo (2).

12

11
2
SM03004-026

[11]Tras la fijación de la junta tórica (12) en el árbol

(11), instalar el cubo y sujetarlo con el pasador
(13).

13

12
11
SM03004-027

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-13
[12]Inyectar aire comprimido (0,2 MPa) por el orificio de
llenado de aceite y sumergir en agua para cercio-
rarse de que no hay fugas.

SM03004-028

[13]Rellenar la unidad principal del rodillo con aceite de

motor (120 cm3).
• La unidad principal de rodillo puede ser muy inesta-
ble y, por consiguiente, hay que sujetarla.

SM03004-029

[14]Tras la inyección del aceite hidráulico, apretar el

tapón (14) revestido con nylon de hermeticidad.
• Para utilizar de nuevo un tapón, aplicar cinta de
hermeticidad.

14

SM03004-30

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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5005-14
NOTAS
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................
..........................................................................................................................................................................................

Lep SM350B5005-0ES Edición 12-08

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6001
Sección
6001

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

MOTOR DE ACCIONAMIENTO Y
DE LA TRANSMISIÓN FINAL

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B6001-0ES Diciembre 2008
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6001-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO .............................................................. 3
DESMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO ..................................................................................................... 3
INSTALACIÓN DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO ..................................................................................................... 7

Lep SM350B6001-0ES Edición 12-08

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6001-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO
Aflojar la chapaleta antirretorno poco a poco y detenerse al salir la grasa. (La
presión al interior del cilindro es muy alta y, por lo tanto, hay un riesgo de expulsión
Precaución:
de la grasa y de proyección del tapón si se afloja demasiado la chapaleta
antirretorno).

Antes de retirar las zapatas, purgar todo el aire residual de los circuitos hidráulicos.
Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de empezar a
Precaución: trabajar.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del motor de desplazamiento

[1] Bajar la cuchara (1) al suelo para elevar el lado con
la zapata (2) a retirar, tal y como está ilustrado.

RM02001-001

[2] Hacer girar lentamente la zapata para que la

sección unión de la zapata (3) está alineada, tal y
como está ilustrado.
[3] Colocar tablas de madera (4) bajo la zapata y
poner la cuchara en su posición original.
3
[4] Efectuar una purga del aire del conducto hidráulico.
Para obtener mayor información, ver el
procedimiento de purga de aire.

4 RM02001-002

Lep SM350B6001-0ES Edición 12-08

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6001-4
[5] Utilizar una llave tubular para hacer girar la válvula
de retención (5) del cilindro de engrase y aflojar la
tensión de la zapata.
• Va a salir grasa (prever trapos). Si se afloja
demasiado la válvula de retención, puede
proyectarse. Atención a no trabajar frente a la
válvula de retención.

5
RM02001-003

[6] Sacar el pasador en S (6) de la parte trasera de la

sección de unión.

6
RM02001-149

[7] Colocar una plantilla de golpeo (9) contra el

pasador principal (7) y golpear con un martillo (8) 8
para extraer el pasador principal.

9 7

RM02001-005

[8] Abrir la zapata (2) en la parte trasera.

2
RM02001-006

Lep SM350B6001-0ES Edición 12-08

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6001-5
[9] Utilizar una llave para retirar los cuatro pernos (10)
y, luego, retirar la tapa (11).

11

10

RM02001-008

[10]Utilizar llaves para retirar el tubo flexible de purga

(13) y 3 tubos flexibles de alta presión (12). 12 13
• Poner tapones en los tubos flexibles desmontados
de purga y alta presión.

12

SM02004-008

[11]Por medio de una llave, retirar el tubo flexible de

pilotaje (15) y el codo de unión (14) tal y como está
ilustrado en el esquema.
14

15

SM02004-009

Lep SM350B6001-0ES Edición 12-08

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6001-6
[12]Fijar el cable metálico (17) al motor de
desplazamiento (16), tal y como está ilustrado.
Ajustar el cable metálico de tal modo que se sitúe 17
en el centro de la masa y utilizar la grúa para
tensarlo ligeramente.

16

RM02001-007

[13]Utilizar una llave tubular para retirar todos los

pernos (18). 18

SM02004-011

[14]Retirar el motor de desplazamiento (16).

16

RM02001-012

Lep SM350B6001-0ES Edición 12-08

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6001-7
2 Instalación del motor de desplazamiento
[1] Fijar el motor de desplazamiento (1) al bastidor
inferior, tal y como está ilustrado. 1
Atención a los ángulos de instalación.

RM02001-145

[2] Aplicar Loctite 262 en las secciones roscadas de

los pernos de instalación (2) y apretarlos 2
temporalmente.
Apretar alternamente por arriba y por abajo al par
previsto para que una fuerza de apriete igual actúa
en las esquinas opuestas, tal y como está ilustrado.

3 4

2 SM02004-014
RM02001-146

[3] Utilizar una llave para instalar la junta de unión (3)

y el tubo flexible de pilotaje (4), tal y como está
ilustrado.
3

SM02004-015

Lep SM350B6001-0ES Edición 12-08

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6001-8
[4] Utilizar llaves para instalar el tubo flexible de purga
(6) y los tubos flexibles de alta presión (5). 5 6

SM02004-016

[5] Instalar la tapa (8) y, luego, utilizar una llave para

instalar los 4 pernos (7).

RM02001-153

[6] Instalar la zapata (9).

9
RM02001-148

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6001-9
[7] Introducir el pasador principal (11).
Introducir el pasador en S (10) y doblarlo para que
no pueda escaparse.

10 11
RM02001-004

[8] Apretar la válvula de retención (12).

Vigilando al mismo tiempo la tensión de la zapata
de oruga, inyectar grasa en el cilindro de engrase.
12

RM01001-014

[9] Para ajustar la tensión de la zapata de oruga,

elevar el bastidor inferior tal y como se ilustra en el
esquema.
Colocar una tabla de madera (13) bajo el bastidor
inferior para evitar toda caída.
Ajustar la tensión (ver el Manual del operador).

13 RM01001-015

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6001-10
NOTAS
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6002
Sección
6002

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

MOTOR DE ACCIONAMIENTO Y
DE LA TRANSMISIÓN FINAL

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B6002-0ES Diciembre 2008
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6002-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO .............................................................. 3
HERRAMIENTAS PARA EL DESMONTAJE Y REMONTAJE ............................................................................................ 3
Herramientas estándar...................................................................................................................................... 3
Herramientas necesarias para el motor .......................................................................................................... 3
Herramientas necesarias para el reductor ...................................................................................................... 4
Herramientas específicas.................................................................................................................................. 4
Dispositivo de medición .................................................................................................................................... 4
DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 5
Precauciones .................................................................................................................................................... 5
Par de apriete.................................................................................................................................................... 5
Procedimiento de desmontaje........................................................................................................................... 6
Desmontaje del motor ..................................................................................................................................... 6
Procedimientos de desmontaje del reductor ................................................................................................. 12
DIRECTIVAS DE MANTENIMIENTO .......................................................................................................................... 20
Directivas de mantenimiento de las piezas del motor ..................................................................................... 20
Elementos a medir y métodos de medición .................................................................................................. 20
Directivas de mantenimiento de las piezas del reductor ................................................................................. 22
Control antes del remontaje .......................................................................................................................... 22
Mantenimiento de las piezas......................................................................................................................... 23
MONTAJE............................................................................................................................................................ 24
Precauciones antes de remontar el motor ...................................................................................................... 24
Procedimientos de montaje............................................................................................................................. 25
Procedimiento de remontaje del reductor ..................................................................................................... 25
Procedimiento de remontaje del motor ......................................................................................................... 33
Preacondicionamiento inicial........................................................................................................................... 36
DETECCIÓN DE AVERÍAS ...................................................................................................................................... 37
Precauciones generales.................................................................................................................................. 37
Considerar detenidamente el problema antes de intentar resolverlo............................................................ 37
Atención al polvo y a la suciedad.................................................................................................................. 37
Manipulación de las piezas ........................................................................................................................... 37
Manipulación de las juntas............................................................................................................................ 37
Causas de los problemas y contramedidas .................................................................................................... 37
No funciona el motor hidráulico..................................................................................................................... 37
El motor hidráulico se pone en marcha lentamente...................................................................................... 38
La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste................................................................................. 38
La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste................................................................................. 38
Fuga de aceite .............................................................................................................................................. 38
El cambio de alta a baja velocidad es imposible........................................................................................... 39
Hay un ruido anormal.................................................................................................................................... 39
Se produce un penduleo cuando la placa baja ............................................................................................. 39
ESQUEMA ESTRUCTURAL ..................................................................................................................................... 40
Motor de desplazamiento ................................................................................................................................ 40
Reductor.......................................................................................................................................................... 41

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6002-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE DESPLAZAMIENTO
1 Herramientas para el desmontaje y remontaje
1 Herramientas estándar
1 Herramientas necesarias para el motor
NOTA: Las herramientas indicadas seguidamente deben fabricarse localmente.
1) Soporte metálico (2 piezas) 5) Dispositivo para introducir el pistón de freno

2) Plantilla para retirar el pistón de freno

2 - 20 perforaciones

3) Dispositivo para introducir la junta de aceite

En caso de que se utilicen pernos de cabeza hueca

hexagonal para montar la tapa trasera

10 - Arandela de ajuste 18
Más de

6) Pasador guía para tapa trasera (2 piezas)

4) Plantilla para introducir el cojinete trasero

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6002-4
2 Herramientas necesarias para el reductor
NOTA: Las herramientas indicadas seguidamente deben fabricarse localmente.
1) Plataforma de soporte

Espesor:
Más de 16 mm

2 Herramientas específicas
Nº Nombre de la herramienta
1 Extractor de polea
2 Plantilla de ajuste a presión de cojinete
3 Plantilla de ajuste a presión de cojinete
4 Plantilla de montaje de junta flotante
5 Vástago
6 Plantilla de ajuste a presión de cojinete angular
7 Plantilla de ajuste de espesor de calce
8 Vástago
9 Plantilla de selección de placa de empuje
10 Plantilla de ajuste a presión de junta de aceite
11 Plantilla de posicionamiento de pistón de freno
12 Plantilla de desmontaje de anillo de retención
13 Plantilla de desmontaje de asiento de cabezal
14 Extractor de polea
3 Dispositivo de medición
Nº Nombre de la herramienta
1 Galga
2 Micrómetro

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6002-5
2 Desmontaje
1 Precauciones
Empezar el desmontaje del motor únicamente tras haber leído minuciosamente las siguientes precauciones.
[1] Al efectuar el desmontaje, llevar siempre dispositivos protectores como un casco, gafas y calzado de seguridad.
[2] Utilizar las herramientas especificadas para el desmontaje.
[3] Desconectar todos los conductos del motor y retirar el motor de la máquina matriz únicamente tras haberse cer-
ciorado de que la máquina está en una superficie plana y que ninguna fuerza externa actúa sobre piezas girato-
rias para evitar el funcionamiento incontrolable de la máquina matriz al retirar el motor.
[4] Para impedir la entrada de cuerpos extraños en los conductos y el motor al retirarlo de la máquina matriz, limpiar
suficientemente la suciedad y el lodo adheridos alrededor del motor antes de desconectar los conductos del
motor.
[5] Al retirar los conductos del motor, puede proyectarse aceite hidráulico desde el interior de los conductos. Por
consiguiente, liberar la presión en el interior de los conductos y colocar un cárter de aceite antes de retirar los
conductos. Para evitar toda herida debida a la caída del motor cuando es transportado con una grúa, elevar la
máquina con los pernos de anilla colocados en las posiciones indicadas en el siguiente esquema.
[6] El motor está lleno de aceite hidráulico. Antes de desmontar el motor, instalar un cárter y drenar el aceite hidráu-
lico del motor.
[7] Para evitar toda herida durante el desmontaje, preparar una plataforma de trabajo estable, a la altura de la cin-
tura, antes de trabajar.
[8] El motor comprende piezas de gran precisión. Por esta razón, los cuerpos extraños adheridos a las piezas pue-
den provocar daños. Se debe desmontar el motor en un espacio interno sin polvo e impedir la adhesión de lodo
y suciedad sobre las piezas.
[9] El motor comprende piezas de gran precisión. Por consiguiente, las abolladuras y las rayaduras en las superfi-
cies de las piezas pueden provocar daños. Actuar con mucho cuidado al manipular las piezas durante el des-
montaje y no rayarlas ni abollarlas.
[10]Para evitar heridas corporales y daños en las piezas durante el desmontaje, no forzar el desmontaje de las pie-
zas muy apretadas.

Puntos de elevación correctos

Perno de anilla
Perno de anilla

RM02001-150

2 Par de apriete

Par de apriete
Código Nombre de la pieza Dimensiones
(Nm)
378 ± 37,8
(4) Perno de cabeza hueca hexagonal M18 × 110
(Loctite 242)
68,6 ± 6,9
(25) Perno de cabeza hueca hexagonal M10 × 30
(Loctite 242)
(26) Tapón de cabeza hueca hexagonal G3/4 147 ± 14,7
(29) Tapón M42 441 - 461
(35) Tapón de válvula piloto G3/8 49,0 - 58,8
(38) Tapón G1/4 29,4
(42) Tapón G1/8 14,7
(56) Perno de cabeza hueca hexagonal M18 324 ± 32,4
(57) Válvula de seguridad de sobrecarga M27 98,1 - 118
(60) Tapón G1/2 98,1

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6002-6
3 Procedimiento de desmontaje
1 Desmontaje del motor
a) Desmontaje de las válvulas suministradas
Retirar las válvulas suministradas antes de desmontar las piezas del motor.
• Se recomienda retirar únicamente las válvulas necesarias para el desmontaje.
Sin embargo, no se puede desmontar el motor sin desmontar antes la válvula de seguridad de sobrecarga (57).

Proceder al desmontaje después de que el motor haya alcanzado la temperatura

Precaución:
normal. En caso contrario, pueden producirse quemaduras.

[1] Retirar el tapón M42 (29) y la junta tórica (30).

[2] Retirar el muelle (28), el soporte de muelle (27) y el conjunto carrete (26).
• Poner marcas de referencia en el conjunto carrete (26) y la tapa trasera (24), y al remontar las piezas, cercio-
rarse de que el sentido de montaje no se orienta hacia el sentido izquierdo-derecho opuesto.
• Se aplica material de sellado en las secciones roscadas para fijar el conjunto carrete (26) e impedir todo des-
montaje ulterior.
[3] Retirar el tapón (42), la junta tórica (43), el muelle del orificio (41), y el orificio (40).
[4] Retirar la válvula de seguridad de sobrecarga (57).
• Al retirar la válvula de seguridad de sobrecarga (57), el asiento de válvula (57-3) puede seguir fácilmente; por
consiguiente, tener cuidado para que no caiga en la tapa trasera (24) ni se pierda.
[5] Aflojar el tapón de la válvula piloto (35) y retirar la junta tórica (36), el muelle (34), el soporte de muelle (33), el
carrete de la válvula piloto (31) y el pasador (32).
[6] Retirar el acoplamiento (58).

Tener mucho cuidado de no pillarse las manos entre las piezas o dejar caer las pie-
Precaución:
zas manipuladas en los pies.

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6002-7
b) Desmontaje del motor
[1] Colocar el árbol del motor horizontalmente y reti-
rarlo dejando los 2 pernos de cabeza hueca hexa- Orificio para la liberación
del freno (izquierdo) Pasador de guiado
gonal M18 x 50 (56) verticalmente opuestos en su
sitio.
[2] Instalar los pasadores guía en los 2 lugares verti-
calmente opuestos.
(Objeto: eso impide la caída de la tapa trasera al
retirarla y se utiliza como guía durante el remon-
taje).
[3] Aflojar lentamente, al mismo tiempo, los 2 pernos
restantes de cabeza hueca hexagonal M18 x 50
(56).
[4] Desmontar la tapa trasera (24) y el muelle de freno
(55) cerciorándose de que el bloque de cilindros
(13) no sale con la tapa trasera (24).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
Precaución: caer las piezas manipuladas en los
pies. Retirada de la tapa trasera
• Tener cuidado de no dejar caer el portaválvulas
(54), el muelle de freno (55), el anillo de rodadura
exterior del cojinete trasero (51), el calce (52) y las
juntas tóricas (50), (47), (49).
• Hay un calce (52) por debajo del anillo de rodadura
exterior del cojinete trasero (51). Tener cuidado de
no perderlo durante el desmontaje.
[5] Retirar el portaválvulas (54) cerciorándose de que
el bloque de cilindros (13) no sale.
• Poner marcas de referencia en el portaválvulas
(54) y la tapa trasera (24), y al remontar las piezas,
tener cuidado de no invertir las partes frontal y tra-
sera.
[6] Presionar la pieza de soporte con los pernos de
cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56) retirados
para no rayar la superficie de deslizamiento del blo-
que de cilindros (13), y dejar salir el anillo de roda-
dura interior del cojinete trasero (51).
• Introducir una placa de goma entre la superficie de
deslizamiento y la pieza de soporte para no rayar la
superficie de deslizamiento del bloque de cilindros
(13).
[7] Montar el extractor de engranaje (cojinete) en el
anillo de rodadura interior del cojinete trasero (51)
para retirarlo.

SM02004-001

Retirada del cojinete trasero

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6002-8
[8] Mientras se mantiene el pistón de freno (21) con la Orificio para la liberación del freno
mano, inyectar aire comprimido desde el orificio de
aceite de liberación del freno y retirarlo.

Actuar con cuidado ya que la pre-

Precaución: sión de aire puede proyectar el pis-
tón de freno (21).

• Al utilizar una plantilla de desmontaje, instalarla en

los orificios roscados M6 (2 lugares) en el extremo
del pistón de freno (21), y sacar el pistón de freno Figura de ampliación de la superficie de
(21). contacto de la carcasa
[9] Introducir un vástago que no raye el bloque de cilin-
dros (13) (tal como un papel enrollado cilíndrico) en
el orificio del pistón (18) y poner una marca de refe-
rencia en la circumferencia exterior del bloque de
cilindros (13).
[10]Retirar el grupo giratorio (bloque de cilindros (13),
conjunto pistón (18), retén de zapata (17), junta
esférica (16), soporte de muelle (15) y muelle de
cilindro (14)).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
Precaución: caer las piezas manipuladas en los
pies.

[11]Retirar la placa de separación (19) y la placa de

fricción (20).
[12]Retirar, al mismo tiempo, los 9 conjuntos pistón
(18), el retén de zapata (17) y la junta esférica (16)
del grupo giratorio.
[13]Retirar el soporte de muelle (15) y el muelle de
cilindro (14) del bloque de cilindros (13).
Tubo de
• Tras haber retirado el conjunto pistón (18) y el retén papel
de zapata (17), alinear la marca de alineación con
la marca de referencia y colocarlos en el bloque de Puesta de marcas
cilindros (13).
Esto tiene como objetivo alojar los pistones en los
mismos orificios que antes del desmontaje durante
el remontaje.
• Tener cuidado de no rayar cada superficie de desli-
zamiento. Si la superficie de deslizamiento se raya,
Retirada del bloque de cilindros
la pieza no puede volverse a utilizar.
• El pistón y la zapata están calafateados y no pue-
den desmontarse.
• [Truco]
El procedimiento anteriormente detallado para des-
montar el bloque motor es idéntico con un reductor.
El desmontaje de un motor con un reductor puede
ser más fácil porque el árbol no gira tanto.

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[14]Retirar la zapata (12).
[15]No desmontar los conjuntos pistón de inclinación (6), (7), (8). Si estas piezas deben retirarse, mantener el pistón
de inclinación (6) con la mano e inyectar aire desde el orificio del camino de inclinación y retirar las piezas.

Actuar con cuidado ya que la presión de aire puede proyectar el pistón de inclina-
Precaución: ción (6).

[16]El árbol (9) puede retirarse.

[17]Para sustituir el cojinete delantero (10), retirar el
anillo de rodadura interior del árbol (9) con el Orificio para cambiar el pistón de cambio

extractor de cojinete y sustituirlo por un nuevo.

• Al sustituir las piezas relacionadas con el huelgo
del cojinete, tales como los cojinetes (10) y (51), el
árbol (9), la carcasa (1) y la tapa trasera (24), el
espesor de calce (52) debe ser ajustado. Medir
correctamente el espacio de calce al posicionarlo
con esmero, sustituir por un calce (52) que se
adapte al espacio y ajustar el espacio del cojinete
de 0 - 0,1 mm. Figura de ampliación de la superficie de contacto
(Ver la Etapa 18). de la carcasa
• No retirar el pivote (11). En caso de desmontar la
pieza, poner una marca de referencia en la zona
alineada con la placa de zapata (12).
• No retirar la junta de aceite (3). En caso de retirar
la pieza, sustituirla siempre por una nueva.
Si se retira la junta de aceite, desmontar el anillo de
retención (4) antes de retirar la junta de aceite (3).

Retirada del plato cíclico

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[18]Determinar el espesor de calce del rodamiento de rodillos cónicos (52).

• Hay que efectuarlo al sustituir la carcasa del motor (1), la tapa trasera (24), el árbol (9) o los cojinetes (10), (51).
1) Medir la dimensión E en el ensamblado indicado en el esquema precedente.
• Atención a no dejar caer el árbol (9).
2) Medir la dimensión F en el lado de la tapa trasera.
• Utilizar el valor promedio de las mediciones de los 4 puntos de intersección ortogonal en la circumferencia.
3) Si el espesor de calce (52) utilizado es "S", el espacio "Y" corresponde a lo siguiente.
• Y = F - (E + S)
4) En el caso de este motor, seleccionar 1 ó 2 calces (52) de tal manera que el espacio Y sea de 0 - 0,1 mm.

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c) Desmontaje de la válvula de seguridad de sobrecarga
• La válvula de seguridad de sobrecarga (57) es una pieza importante en cuanto al rendimiento y a la seguridad.
Reinicializar la presión de esta pieza es muy difícil, por lo que la válvula de seguridad de sobrecarga deberá sus-
tituirse sin desmontaje en caso de problema.

• El asiento de la válvula (57-3) se instala en el orificio interno del casquillo (57-1) con ajuste móvil y puede reti-
rarse fácilmente. Por consiguiente, al desmontar la válvula de seguridad de sobrecarga (57) de la tapa trasera
(24) tener cuidado de no dejar caer o perder el asiento de la válvula (57-3). Al instalar la válvula de seguridad de
sobrecarga (57) en la tapa trasera, aplicar grasa en la sección de unión y colocar la válvula de tal manera que el
asiento de la válvula (57-3) no se salga.

Grasa

Sección de unión del asiento de la válvula

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2 Procedimientos de desmontaje del reductor
a) Preparaciones del desmontaje
[1] La unidad retirada de la máquina real está sucia (suciedad, residuos).
Limpiar el exterior de la unidad y dejarla secar.

Dejar enfriar de manera suficiente el reductor antes de proceder al desmontaje. En

Precaución:
caso contrario, quemaduras pueden producirse.

[2] Aflojar el tapón de drenaje y de alimentación G3/4 (26) para drenar el aceite para engranajes dentro del reductor.

Si el aceite para engranajes está caliente, la presión interna puede provocar la pro-
Precaución:
yección del aceite.

[3] Poner marcas de referencia en el exterior de cada superficie de alineación de tal manera que la pieza pueda
remontarse en su posición inicial.
b) Instalación en la plataforma de soporte del reductor (unidad)
[1] Retirar 3 pernos de cabeza hueca hexagonal
M10 x 30 (25) atornillados en la tapa (24) en un
intervalo casi idéntico y en vez, instalar y suspender
los pernos de anilla M10, e instalar la plataforma de
soporte con la tapa en posición elevada y el motor
en posición bajada.
Marca de contacto
Tener mucho cuidado de no pillarse
las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución: pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal.

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c) Retirada de la tapa del reductor
[1] Retirar los pernos restantes de cabeza hueca hexa-
gonal M10 x 30 (25). 25

SM02004-002

[2] Las superficies de contacto de la tapa (24) y de la

corona dentada (3) están cubiertas con material de 24
sellado: hay que colocar un pasador metálico con-
tra la parte saliente de la tapa y golpear con un
martillo oblicuamente por arriba para retirarla. 3

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
Precaución:
caer las piezas suspendidas en los
pies.

SM02004-003

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d) Retirada del conjunto de soporte 1
[1] Retirar la placa de empuje (23).
[2] Instalar 3 pernos de anilla M10 en el soporte 1 (16) 16
y retirar el conjunto de soporte 1 (16, 17, 18, 19, 20,
21).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución: pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal.

[3] Retirar el piñón planetario 1 (22).

Tener mucho cuidado de no pillarse SM02004-004

Precaución:
las manos entre los engranajes.

e) Retirada del conjunto de soporte 2

[1] Retirar el piñón planetario 2 (15).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar 9
Precaución:
caer las piezas suspendidas en los
pies.

[2] Instalar 3 pernos de anilla M10 en el soporte 2 (9) y

retirar el conjunto de soporte 2 (9, 10, 11, 12, 13,
14).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución:
pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal. SM02004-005

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f) Retirada del conjunto carcasa
[1] Retirar el anillo de soporte (8).

8
SM02004-006

[2] Colocar un atornillador u otra herramienta en la

superficie dividida de la arandela de seguridad (7)
y golpear la herramienta con un martillo para retirar
la arandela de seguridad (7).

SM02004-007

[3] Instalar 3 pernos de anilla M10 en los orificios ros-

cados M10 de la corona dentada (3) en un intervalo
casi idéntico, y retirar el conjunto carcasa (corona
dentada (3), carcasa (1), cojinete (2), junta flotante
(5), perno de cabeza hueca hexagonal M18 x 110
(4)) al elevarlo en posición horizontal.

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución:
pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal.

Retirada del conjunto carcasa

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g) Desmontaje del conjunto carcasa
[1] Instalar 3 pernos de anilla M20 en los orificios ros-
cados M20 de la carcasa (1) en un intervalo casi
idéntico, y colocarla en la plataforma de soporte con
la corona dentada (3) en posición bajada y la car-
casa (1) en posición elevada.
Poner marcas de referencia en la circumferencia
exterior de la carcasa y de la corona dentada.

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar

Más de 300
caer las piezas suspendidas en los
Precaución:
pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal.

[2] Retirar la junta flotante (5) del alojamiento (1).

[3] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal M18
Desmontaje del conjunto carcasa
x 110 (4) y dejar 2 pernos diagonalmente opuestos.
[4] Con los 2 pernos restantes de cabeza hueca hexa-
gonal M18 x 110 (4) aflojados, golpear las cabezas
de los pernos con un martillo para facilitar la reti-
rada de la corona dentada (3) de la carcasa (1).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
Precaución:
caer las piezas suspendidas en los
pies.

• Tener cuidado de no rayar la superficie de deslizamiento de la junta flotante (5) e de su junta tórica.
• El anillo de rodadura exterior del cojinete (2) y el diámetro interior de la carcasa (1) forman un conjunto muy
apretado. No desmontarlo salvo en caso necesario para sustituir el cojinete (2). Al retirar el cojinete (2) de la car-
casa (1), sustituirlo por un nuevo en vez de volver a utilizar la pieza.
h) Retirada de la junta flotante del motor
[1] Retirar la junta flotante (5) del alojamiento (1).
5

1
SM02004-010

Retirada de la junta flotante

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6002-17
i) Desmontaje del conjunto de soporte 1
• Si se vuelve a utilizar el pasador de soporte 1 (20), colocar los códigos en el orificio del soporte 1 (16) y el pasa-
dor de soporte 1 (20) de tal manera que las piezas puedan remontarse en la misma posición que antes del des-
montaje, y guardar las piezas.
[1] Empujar el pasador elástico 6 x 36 (21) en el pasa-
dor de soporte 1 (20).

21

16

20
SM02004-023

[2] Retirar el pasador de soporte 1 (20) del soporte 1

(16).

20

16

SM02004-024

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[3] Retirar la arandela de empuje 1 (18), el engranaje
planetario 1 (17) y el rodamiento de agujas 1 (19)
del soporte 1 (16). 16

Tener mucho cuidado de no pillarse

Precaución: las manos entre el engranaje y el
soporte.
17
[4] Retirar el pasador elástico 6 x 36 (21) del pasador
de soporte 1 (20).
• Al sustituir el pasador de soporte 1 (20) o el engra-
naje planetario 1 (17), cerciorase de sustituirlo por
1 conjunto de 3 piezas.
SM02004-025

17

18 19

SM02004-026

j) Desmontaje del conjunto de soporte 2

• Si se vuelve a utilizar el pasador de soporte 2 (13), colocar los códigos del orificio del soporte 2 (9) y del pasador
de soporte 2 (13) de tal manera que las piezas puedan remontarse en la misma posición que antes del desmon-
taje, y guardar las piezas.
[1] Empujar el pasador elástico 10 x 50 (14) en el pasa-
dor de soporte 2 (13).

14

13

SM02004-027

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6002-19
[2] Retirar el pasador de soporte 2 (13) del soporte 2
(9).

13

SM02004-028

[3] Retirar la arandela de empuje 2 (11), el engranaje

planetario 2 (10) y el rodamiento de agujas (12) del
soporte 2 (9). 9

Tener mucho cuidado de no pillarse

Precaución: las manos entre el engranaje y el
soporte.

[4] Retirar el pasador elástico 10 x 50 (14) del pasador 10

de soporte 2 (13).
• Al sustituir el pasador de soporte 2 (13) o el engra-
naje planetario 2 (10), cerciorarse de sustituirlo por
un conjunto de 3 piezas.
SM02004-029

10

11 12

SM02004-030

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6002-20
3 Directivas de mantenimiento
1 Directivas de mantenimiento de las piezas del motor
Los valores de referencia que indican si una pieza puede volverse a utilizar o no se mencionan con los valores
medidos durante el desmontaje de una pieza. Sin embargo, se trata de una referencia general. Al determinar si se
debe sustituir una pieza, se da la prioridad al rendimiento antes del desmontaje, al motivo del desmontaje y al
tiempo de vida restante previsto de la pieza en caso de daño o decoloración que afecta de manera significativa el
aspecto de la pieza.
1 Elementos a medir y métodos de medición
[1] Superficies de deslizamiento: bloque de cilindros, portaválvulas y placa de zapata.
Criterios de valoración y solución
• Utilizar un rugosímetro de superficie para medir la rugosidad de las superficies de deslizamiento de estas piezas.

Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Valor límite tolerado Solución
Rugosidad
• Bloque de cilindros
0,4 Zμ como máximo 0,3 Zμ como máximo Reparar o sustituir
• Portaválvulas
• Placa de zapata
(Proceder a un lapeado general para rectificar la rugosidad de la superficie del bloque de cilindros y del portavál-
vulas. (Material de lapeado nº 1200))
• Utilizar un durómetro para medir la dureza de la superficie de deslizamiento de la placa de zapata.

Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Valor límite tolerado Solución
Placa de zapata
• Dureza de la superficie de HS78 como mínimo HS74 Sustitución
deslizamiento
[2] Huelgo del pistón y del bloque de cilindros.
Criterios de valoración y solución
• Utilizar un micrómetro para medir el diámetro exte-
rior del pistón y el diámetro interior del cilindro en
3 ubicaciones como mínimo en el sentido longitudi-
nal.
Diámetro exterior máximo (pistón) = d máximo.
Diámetro exterior mínimo (pistón) = d mínimo.
Diámetro interior mínimo (cilindro) = D mínimo.
Diámetro interior máximo (cilindro) = D máximo.
Lugares de medición

Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Valor límite tolerado Solución
Diámetro exterior del pistón (d
0,01 mm 0,05 mm
máximo - d mínimo)
Sustituir el pistón o el
Diámetro interior del cilindro (D
0,01 mm 0,022 mm bloque de cilindros.
máximo - D mínimo)
Holgura D-d 0,037 - 0,047 mm 0,065 mm
(Se debe sustituir 9 pistones a la vez.)

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6002-21
[3] Juego del pistón y de la zapata.
Criterios de valoración y solución
• Utilizar una plantilla (ver "Plantilla de medición") para presionar la zapata en la placa de superficie, deslizar los
pistones hacia arriba y hacia dentro, y medir el juego del pistón y de la zapata x (ver "Juego de la sección de
calafateo" y "Medición del juego").

Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Valor límite tolerado Solución
Juego del pistón y de la zapata 0 - 0,01 mm 0,3 mm Sustituir el pistón

Galga

Pistón

Plantilla

Zapata
Soporte
magnético
Soporte de trabajo

Juego de la sección de calafateo Medición del juego Plantilla de medición

[4] Fuerza del freno de estacionamiento.

Criterios de valoración y solución
• Tras el remontaje, apretar el par del extremo del árbol de salida con una llave dinamométrica y medir el par al
empezar la rotación.

Nombre de la pieza y tipo de control Valor de referencia Valor límite tolerado Solución
Sustituir todas las piezas
• Placas de separación
Par del freno de estacionamiento 1171 Nm 1055 Nm
• Placas de fricción
• Muelles
Directivas para sustituir las placas de fricción y las placas de apoyo
Para medir el par del freno, el motor debe ser separarado en una única unidad.
Es muy difícil separar el motor retirándolo de la máquina matriz o desmontando el reductor.
Aplicar el siguiente método para determinar si estas piezas deben sustituirse al inspectarlas durante el manteni-
miento.
(Directivas de sustitución)
Medir la longitud de las 6 placas de fricción y de las 7 placas de separación. Si el valor es inferior a la longitud
admisible indicada seguidamente, sustituir todas las placas de fricción, las placas de separación y los muelles.
• Valor de referencia: 33,04 mm (dimensiones nominales en el esquema)
• Valor admisible: 31,5 mm

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[5] Árbol
Criterios de valoración y solución
• Utilizar un rugosímetro para medir el desgaste en las zonas de contacto de la junta de aceite del árbol.
Las piezas que presentan un desgaste escalonado de 0,05 mm como máximo pueden volverse a utilizar.
(Cuando se sustituye el árbol (9), sustituir la junta de aceite (3) al mismo tiempo.)
[6] Rodamiento
Criterios de valoración y solución
• Sustituir los cojinetes.
Sustituir los cojinetes (10) (51) antes de que el horómetro en la máquina matriz alcanza 10 000 h.
(Cuando se sustituyen los cojinetes (10) (51), sustituir los anillos de rodadura interior y exterior al mismo tiempo.
Además, cuando se sustituyen el árbol (9) o los cojinetes (10) (51), se debe ajustar el espesor de calce (52).)
[7] Acanaladura
Criterios de valoración y solución
• Sustituir la acanaladura en caso de desgaste superior al valor límite admisible.
Las piezas que presentan un desgaste escalonado de 0,3 mm como máximo en la superficie de contacto pue-
den volverse a utilizar.
[8] Válvula de seguridad de sobrecarga
Criterios de valoración y solución
• El control y los ajustes de presión no pueden ser realizados sin un banco de pruebas especial.
Sustituir como un conjunto válvula cada vez que el horómetro en la máquina matriz alcance 10 000 h.
2 Directivas de mantenimiento de las piezas del reductor
1 Control antes del remontaje
a) Arandela de empuje
[1] Controlar la presencia eventual de signos de agarrotamiento, desgaste anormal o desigual.
[2] Controlar si el desgaste supera el valor admisible.
b) Engranajes
[1] Controlar la presencia eventual de signos de modificación o agarrotamiento en las superficies de los dientes.
[2] Realizar un control de color para detectar eventuales fisuras en la base de los dientes.
c) Rodamiento
[1] Girar manualmente y controlar la existencia eventual de un bloqueo o ruido anormal.
d) Junta flotante
[1] Cerciorarse de que las superficies de deslizamiento y las juntas tóricas no están deteriorados.
[2] Realizar un control de color para detectar eventuales fisuras en la base de los dientes.

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2 Mantenimiento de las piezas
Los valores de referencia que indican si una pieza puede volverse a utilizar o no se mencionan seguidamente
con los valores medidos durante el desmontaje de una pieza. Sin embargo, se trata de una referencia general. Al
determinar si se debe sustituir una pieza, se da la prioridad al rendimiento antes del desmontaje, al motivo del
desmontaje y al tiempo de vida restante previsto de la pieza en caso de daño o decoloración que afecta de
manera significativa el aspecto de la pieza.
Piezas con directivas de mantenimiento prescritas

Ver el siguiente esquema para los códigos correspondientes.

Código Marca Valor de referencia Valor límite tolerado Solución

Superficie lisa sin
Sustituir por un conjunto de
A Desgaste en el árbol de planetario agarrotamiento ni <---
3 piezas
desgaste anormal
Ausencia de modificación
Superficie lisa sin Sustitución
Estado de la superficie y de la base de Ø1,6 mm como
B agarrotamiento ni (Sustituir por un conjunto de
de los dientes mínimo, o de fisuras en la
desgaste anormal 3 engranajes planetarios)
base de los dientes
Cojinetes angulares (2) - Ranura de Ajustar el calce (Ver sección
- 0,08 mm como mínimo,
C empuje del anillo de rodadura <--- "Instalación de la junta
0,02 mm como máximo
interior flotante y del cojinete")
Espesor de la arandela de empuje 1
D 3,5 ± 0,2 mm Desgaste de 0,1 mm Sustitución
(18)
Espesor de la arandela de empuje 2
E 5,5 ± 0,2 mm Desgaste de 0,1 mm Sustitución
(11)
F Espesor de la placa de empuje (23) 4,5 ± 0,16 mm Desgaste de 0,15 mm Sustitución
G Aceite de engranajes 2000 horas de funcionamiento (horómetro) Sustitución

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4 Montaje
1 Precauciones antes de remontar el motor
Empezar el remontaje del motor únicamente tras haber leído minuciosamente las siguientes precauciones.
[1] Al efectuar el remontaje, llevar siempre dispositivos protectores como un casco, gafas y calzado de seguridad.
[2] Utilizar las herramientas especificadas para el remontaje.
[3] Para evitar toda herida durante el remontaje, preparar una plataforma de trabajo estable, a la altura de la cintura,
antes de trabajar.
[4] El motor comprende piezas de gran precisión. Por esta razón, los cuerpos extraños adheridos a las piezas pue-
den provocar daños. Se debe remontar el motor en un espacio interno sin polvo e impedir la adhesión de lodo y
suciedad sobre las piezas.
[5] El motor comprende piezas de gran precisión. Por consiguiente, las abolladuras y las rayaduras en las superfi-
cies de las piezas pueden provocar daños. Actuar con mucho cuidado al manipular piezas durante el remontaje
y no rayarlas ni abollarlas.
[6] Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto.
[7] Antes de efectuar el remontaje, retirar los fragmentos metálicos y los cuerpos extraños de todas las piezas cer-
ciorándose de que no hay rebabas ni abolladuras en las piezas. Si hay rebabas o abolladuras, utilizar una piedra
de afilar para retirarlas.
[8] Antes del remontaje, aplicar aceite hidráulico limpio en cada sección de deslizamiento y giratoria.
[9] Desengrasar cuidadosamente las zonas en las cuales se utilizan Loctite y junta líquida, y retirar el aceite y el
agua antes de remontar.
[10]Sustituir todas las juntas tales como las juntas tóricas y los anillos antiextrusión por nuevos.
[11]Tener cuidado de no deteriorar las juntas tóricas y los anillos antiextrusión al efectuar el remontaje. Al montar las
juntas tóricas y los anillos antiextrusión, aplicar una pequeña cantidad de grasa antes del remontaje.
[12]Se recomienda utilizar vaselina o grasa para impedir la caída de piezas durante el remontaje.
[13]Apretar cada tipo de perno en las secciones de sujeción al par especificado en el capítulo correspondiente. Se
debe controlar el par de apriete con una llave dinamométrica.
[14]Tras el remontaje, tapar todos los orificios conectados al motor para impedir la penetración de suciedad.

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2 Procedimientos de montaje
Efectuar el remontaje siguiendo las precauciones indicadas en la sección "1 Precauciones antes de remontar el
motor" y el procedimiento detallado seguidamente.
1 Procedimiento de remontaje del reductor
a) Remontaje del conjunto de soporte 2
[1] Introducir el engranaje planetario 2 (10), el roda-
miento de agujas (12) y la arandela de empuje 2 10
(11) en el soporte 2 (9).
13 9
Tener mucho cuidado de no pillarse
Precaución: las manos entre el engranaje y el
soporte.

[2] Alinear el pasador de soporte 2 (13) con el orificio

del pasador elástico e introducirlo en el soporte 2
(9).

SM02004-031

[3] Introducir el pasador elástico 10 x 50 (14) en los

pasadores de soporte 2 (9) y 2 (13) (introducirlo
con un martillo 1 - 2 mm por debajo de la superficie
de golpeo).
14

13
9

SM02004-032

[4] Calafatear en 2 lugares opuestos a 180°.

• Para el sentido de introducción del pasador elástico
y el método de calafateo, ver "Detalles del pasador
elástico y del calafateo".
Cubrir el pasador elástico de
Señales de Calafatear
5 mm mediante calafateo
dirección hacia el dos lugares
lado de la tapa en posición
diagonal

Bajar el pasador elástico de

1-2 mm desde la superficie
Piñón

Detalles del pasador elástico y del calafateo

SM02004-033

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6002-26
b) Remontaje del conjunto de soporte 1
[1] Introducir el engranaje planetario 1 (17), el roda-
miento de agujas 1 (19) y la arandela de empuje 1
(18) en el soporte 1 (16). 17

Tener mucho cuidado de no pillarse

Precaución: las manos entre el engranaje y el
soporte.

[2] Alinear el pasador de soporte 1 (20) con el orificio

del pasador elástico e introducirlo en el soporte 1 16
(16).
20

SM02004-034

[3] Introducir el pasador elástico 6 x 36 (21) en los

pasadores de soporte 1 (16) y 1 (20) (introducirlo
con un martillo 1 -2 mm por debajo de la superficie
de golpeo).

21

16

20
SM02004-023

[4] Calafatear en 2 lugares opuestos a 180°.

• Para el sentido de introducción del pasador elástico
y el método de calafateo, ver "Esquema 1 - Detalles
del pasador elástico y del calafateo".

SM02004-036

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6002-27
c) Instalación de los cojinetes y de las juntas flotantes
[1] Colocar los cojinetes (2) en el diámetro interior de
la carcasa (1).
[2] Colocar las juntas flotantes (5) en el motor y en la 5
carcasa (1).
• Limpiar la sección de instalación de las juntas flo-
tantes para retirar todo aceite, suciedad, pintura y
otros cuerpos extraños.
• Aplicar ligeramente aceite para engranajes en las
secciones de deslizamiento de las juntas flotantes
(5) (no cubrir las juntas tóricas con aceite para
engranajes).
1
SM02004-037

• Instalar de tal manera que las juntas tóricas no Correcto Incorrecto

estén torcidas. Cerciorarse de que las juntas flotan-
tes (5) se instalan correctamente entre la carcasa
(1) y el motor en sentido paralelo, tal y como se
ilustra en el esquema (se recomienda utilizar una
plantilla de introducción).

Sentido de instalación de las juntas flotantes

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6002-28
d) Remontaje del conjunto carcasa
[1] Cubrir totalmente la superficie de la carcasa (1) que Loctite 515
se adapta a la corona dentada (3) con Loctite 515.
[2] Instalar 3 pernos de anilla M20 en la carcasa (1),
elevarla con un cable e instalarla en la corona den-
tada (3) alineándola con las marcas de referencia.

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución: pies. Aplicación de Loctite 515
Elevar la pieza en posición horizon-
tal.

[3] Cubrir los 25 pernos de cabeza hueca hexagonal

M18 x 110 (4) con Loctite 242 y apretar los pernos
al par de apriete de 378 ± 38 Nm.
• Para obtener mayor información sobre la aplicación
de Loctite 242 en los pernos, ver "Método de apli-
cación de Loctite 242".

Remontaje del conjunto carcasa

20 20

Remojar una longitud de 20 mm desde

el extremo de los pernos en Loctite 242

Cómo aplicar Loctite 242

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6002-29
e) Determinación del espesor de calce de los cojinetes angulares
• Se debe efectuarlo al sustituir el motor (carcasa), el alojamiento (1), los cojinetes (angulares) (2) o la arandela
de seguridad (7). De lo contrario, utilizar el calce (6) precedente en el estado actual.
[1] Posicionar los anillos de rodadura exterior de los 2 cojinetes (2) en la carcasa (1).
[2] Presionar los anillos de rodadura interior de los 2 cojinetes (2) uniformemente y medir el ancho de instalación de
los anillos (A).
• Antes de medir el ancho de instalación de los anillos de rodadura interior, girar los cojinetes al menos 5 veces
para estabilizarlos.
[3] Medir el ancho de instalación de los cojinetes (B) de la carcasa del motor.
[4] Medir el ancho de la ranura de la arandela de seguridad (C) de la carcasa del motor.
[5] Medir el espesor (D) de la arandela de seguridad (7).
• Utilizar el valor promedio de las mediciones de los 4 puntos de intersección ortogonal en la circumferencia.
Medir las dimensiones con una precisión de 0,01 mm.
[6] Si el espesor de calce (6) utilizado es S, el espacio X corresponde a lo siguiente. X = (B + C) - (A + D + S)
[7] En el caso de esta unidad, seleccionar 1 calce de tal manera que el espacio X sea de -0,08 - 0,02 mm. ((+)
indica un espacio y (-) indica una presión).

Determinación del espesor de calce de los cojinetes angulares

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6002-30
f) Instalación del conjunto carcasa
[1] Colocar el árbol del motor hacia arriba en la plata-
Prensa
forma de trabajo y colocar el calce (6) seleccionado
en la sección e) (Determinación del espesor de
calce de los cojinetes angulares) en el extremo de
la parte de introducción de los cojinetes de la car-
casa del motor.

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución:
pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal.

[2] Instalar y suspender los 3 pernos de anilla M10 en

la corona dentada (3), bajarla lentamente en posi-
ción vertical alineándola con el núcleo del motor e
introducir los cojinetes (2) instalados en el diámetro
interior de la carcasa (1) en el motor. Utilizar una
máquina prensadora para presionar las piezas del
anillo de rodadura interior de los cojinetes (2) e Ajuste a presión del conjunto carcasa
introducirlas íntegramente en la parte inferior.

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución: pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal.

[3] Introducir la arandela de seguridad (7) en la ranura

apretando la parte brida de la carcasa (1). 7
1

SM02004-038

[4] Introducir el anillo de soporte (8) en la parte exte-

rior de la arandela de seguridad (7). 8

SM02004-039

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g) Instalación del conjunto de soporte 2
[1] Introducir el conjunto de soporte 2 en la corona
dentada (3) de tal manera que los 3 engranajes
planetarios 2 (10) estén en la posición indicada en
la sección "Sentido de instalación del soporte 2", y
se engranen con la acanaladura de la carcasa del 10
3
motor.

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución:
pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal.
SM02004-040
[2] Introducir el piñón planetario 2 (15).
Instalación del conjunto de soporte 2
Tener mucho cuidado de no pillarse Soporte 2 Engranaje planetario 2
Precaución:
las manos entre los engranajes.

• El conjunto de soporte 2 se remonta en la posición

indicada en la sección "Sentido de instalación del
soporte 2" para mejorar la lubricación. Entonces,
seguir imperativamente este procedimiento.

Ranura del soporte 2 Orificio del motor

Sentido de instalación del soporte 2

h) Instalación del conjunto de soporte 1

[1] Instalar y suspender 3 pernos de anilla M10 en el
conjunto de soporte 1, introducirlo en la corona 17
dentada (3), girar manualmente el engranaje plane- 15
tario 1 (17) para alinearlo y engranar el engranaje
con el piñón planetario 2 (15).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
caer las piezas suspendidas en los
Precaución: pies.
Elevar la pieza en posición horizon-
tal. 3
[2] Cerciorarse de que el acoplamiento (Ver el Manual
SM02004-041
del Operador para las piezas del motor) se encuen-
tra en el extremo del árbol del motor antes de intro- Instalación del conjunto de soporte 1
ducir el piñón planetario 1 (22).

Tener mucho cuidado de no pillarse

Precaución:
las manos entre los engranajes.

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6002-32
[3] Instalar la placa de empuje (23) en el soporte 1 (16).
• Orientar el borde afilado hacia el lado de la tapa (24).

23 16 Tapa

Borde afilado R

Placa de empuje

SM02004-042

Sentido de instalación de la placa de empuje

i) Montaje de la tapa
• Se puede llenar el aceite para engranajes antes de instalar la tapa (24).
[1] Cubrir la superficie de la tapa (24) que se adapta a Loctite 515
la corona dentada (3) con Loctite 515 e instalar la
tapa (24) en la corona dentada (3).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
Precaución:
caer las piezas suspendidas en los
pies.
Aplicación de Loctite en el extremo de la tapa
[2] Cubrir los 18 pernos de cabeza hueca hexagonal
M10 x 30 (25) con el material de sellado Loctite 242
y apretar los pernos al par de apriete de 68,6 ±
6,9 Nm.
• Para obtener mayor información sobre la aplicación
de Loctite 242 en los pernos, ver "Método de apli-
cación de Loctite 242".
j) Llenado del aceite para engranajes
[1] Llenar el aceite para engranajes en el orificio de lle-
nado G3/4 (ver el Manual del Operador).
25
[2] Instalar el tapón de cabeza hueca hexagonal G3/4
(26) en la tapa (24) al par de apriete de 147,1 ±
14,7 Nm.

SM02004-043

Lep SM350B6002-0ES Edición 12-08

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6002-33
2 Procedimiento de remontaje del motor
[1] Aplicar grasa en la circumferencia exterior de la
junta de aceite (3) y en la circumferencia interior de
la carcasa (1), y utilizar una plantilla de introduc-
ción para golpear la junta de aceite (3) en la car- Dispositivo para introducir la junta de aceite
casa (1) uniformemente de tal manera que no
caiga.
[2] Utilizar un anillo de retención (4) para sujetar la
junta de aceite (3).
[3] Introducir el anillo de rodadura exterior del cojinete
delantero (10) en la carcasa (1) (ajuste móvil).
Ajustar a presión el anillo de rodadura interior del
árbol (9) (ajuste fijo).
• Calentar el anillo de rodadura interior a 100°C
como máximo para facilitar el ajuste a presión.

Actuar con cuidado para evitar las

Precaución:
quemaduras.

[4] Colocar el árbol (9) en la carcasa (1). Aplicar grasa

en la superficie de contacto de la junta de aceite
(3).
[5] Instalar el conjunto pistón de inclinación.
• Introducir el pistón de inclinación (6) para que no
esté inclinado.
• Al instalar el pistón de inclinación (6), aplicar grasa Introducción de la junta de aceite
en las juntas e introducir el pistón cuidadosamente
de tal manera que se evite todo corte.
[6] Instalar el pivote (11). Instalarlo en el lado que
corresponde a la marca de referencia en la placa
de zapata (12).
Si funciona durante largo tiempo, instalarlo en el
sentido en el que las marcas de deslizamiento de
la sección esférica corresponden a las marcas de
contacto de la placa de zapata (12).
[7] Engrasar minuciosamente las 3 secciones esféri-
cas de la placa de zapata (12) antes de proceder a
la instalación.

Montaje del plato cíclico

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6002-34
[8] Tras el subensamble del conjunto pistón (18), del
retén de zapata (17), de la junta esférica (16), del
soporte de muelle (15), del muelle del cilindro (14)
y del bloque de cilindros (13), introducir todo el con-
junto en el árbol (9).

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
Precaución:
caer las piezas suspendidas en los
pies.

• El conjunto pistón (18) debe introducirse en los

mismos orificios del bloque de cilindros (13) utiliza-
dos que antes del desmontaje.

Remontaje del grupo giratorio

[9] Utilizar una plantilla de introducción especial (A1,

A2) para introducir el anillo de rodadura interior del Martillo de
plástico
cojinete trasero (51) en el árbol (9).
[10]Instalar alternamente todas las placas de separa-
ción (19) y las placas de fricción (20).
Las placas de separación (19) deben ser las prime-
ras y últimas piezas.
[11]Utilizar una plantilla de introducción (B) para intro-
ducir el pistón de freno (21) instalado con las ani-
llas D (22) y (23) en la carcasa (1).
• Aplicar grasa en las anillas D (22) y (23).
• Utilizar la plantilla de introducción para cerciorarse
de que el pistón de freno (21) se introduce unifor-
memente.
El pistón de freno está provisto de 2 anillas D (22) y
(23) de gran y pequeño diámetro. Se introduce pri-
mero la anilla D de gran diámetro (23) en el orificio,
y luego la anilla D de pequeño diámetro (22). No se
puede comprobar visualmente el estado de intro-
ducción de la anilla D de pequeño diámetro (22); no
introducir esta anilla D con fuerza.
• Puede provocar una deterioración por el orificio de
la carcasa (1). Dispositivo para introducir el
El calce debe ser ajustado al sustituir las piezas cojinete trasero

relacionadas con el ajuste del calce.

Proceder al remontaje tras haber determinado con Dispositivo para introducir el
antelación el espesor de calce aplicando el proce- pistón de freno

dimiento "Determinación del espesor de calce del

10 - Arandela de ajuste 18
rodamiento de rodillos cónicos (52)" en el procedi-
miento de desmontaje.
Introducción del pistón de freno

Lep SM350B6002-0ES Edición 12-08

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6002-35
[12]Instalar los pasadores guía en 2 lugares vertical-
mente opuestos de la carcasa (1).
Pasador de guiado
[13]Instalar el portaválvulas (54) en la tapa trasera (24)
según la marca de referencia puesta durante el
desmontaje y montar el calce (52), el anillo de
rodadura exterior del cojinete trasero (51), el mue-
lle de freno (55) y las juntas tóricas (50), (47) y
(49).
[14]Introducir la tapa trasera (24) en la carcasa (1)
según los pasadores guía y apretar con los pernos
de cabeza hueca hexagonal M18 x 50 (56) en
2 lugares verticalmente opuestos para que la tapa
trasera se instale en un sentido paralelo. Luego,
apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal
M18 x 50 (56) en lugares distintos a los en donde
los pasadores guía están instalados. Después, reti-
rar los pasadores guía y apretar los 2 lugares res-
tantes con los pernos de cabeza hueca hexagonal
M18 x 50 (56). Introducción de la tapa trasera

Tener mucho cuidado de no pillarse

las manos entre las piezas o dejar
Precaución: caer las piezas suspendidas en los
pies.

• Si el anillo de rodadura exterior del cojinete trasero

(51) está retirado, no olvidar instalar el calce (52).
Cerciorarse de que las juntas tóricas (47), (49),
(50) están instaladas en la tapa trasera (24).
• El par de apriete de los pernos de cabeza hueca
hexagonal M18 x 50 (56) es de 324 ± 32,4 Nm.
[15]Instalar el acoplamiento (58).
[16]Instalar el muelle (34), el soporte de muelle (33), el
carrete de la válvula piloto (31) y el pasador (32) en
la tapa trasera (24), y apretar con el tapón de la
válvula piloto (35) instalado en la junta tórica (36).
• El par de apriete del tapón de la válvula piloto (35)
es de 49,0 - 588 Nm.
[17]Instalar la válvula de seguridad de sobrecarga (57).
• El asiento de la válvula (57-3) se instala con un Introducción de la válvula suministrada
ajuste móvil; al instalarlo, cerciorarse de que no se
saldrá aplicando grasa en las secciones de mon-
taje de tal manera que el asiento de la válvula no
caiga ni se pierda.
• El par de apriete de la válvula de seguridad de
sobrecarga (57) es de 98,1 - 118 Nm.
[18]Instalar el orificio (40) y el muelle del orificio (41) en
la tapa trasera (24) y apretar con el tapón (42) ins-
talado con la junta tórica (43).
• El par de apriete del tapón (42) es de 14,7 Nm.
• Si se utiliza un nuevo orificio (40), ajustar la sección
de asiento.
(Con un martillo, golpear el orificio instalado en la
tapa trasera.)

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6002-36
[19]Introducir el conjunto carrete (26) en la tapa trasera (24) según la marca de referencia puesta durante el des-
montaje e instalar el soporte de muelle (27) y el muelle (28) siguiendo este orden.
• El conjunto carrete (26) es direccional: introducirlo en el sentido correcto.
[20]Apretar el tapón M42 (29) instalado con la junta tórica (30).
• El par de apriete del tapón M42 (29) es de 441 - 446 Nm.
3 Preacondicionamiento inicial
a) Carga / purga
Tras el desmontaje y remontaje, llenar íntegramente la caja de la carcasa del motor con aceite hidráulico.
Este motor comprende 2 orificios de drenaje (G1/2). Proceder a la purga de aire desde el orificio en el lado sin
conducto (lado superior).
b) Funcionamiento inicial (preacondicionamiento)
Efectuar un preacondicionamiento durante unos 5 min en la 1a velocidad de inclinación del motor y a velocidad
lenta, y comprobar que no hay eventuales anomalías (ruido anormal o fugas externas).

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6002-37
5 Detección de averías
Ver la sección Detección de averías siguiente para efectuar controles, aplicar contramedidas y resolver cualquier
tipo de problemas que se produzca en el motor durante el funcionamiento.
1 Precauciones generales
1 Considerar detenidamente el problema antes de intentar resolverlo
Determinar el tipo de anomalía antes de empezar a trabajar y preguntarse si este tipo de problema ya se ha pro-
ducido antes.
Además, confirmar de nuevo si el motor es la fuente del problema.
2 Atención al polvo y a la suciedad
Constituyen generalmente la causa del desgaste. Entonces, tomar las medidas necesarias para impedir toda
penetración de polvo o suciedad en las piezas durante el desmontaje.
3 Manipulación de las piezas
Manipular cuidadosamente las piezas teniendo cuidado con la sección de transmisión y no rayar las secciones
de deslizamiento.
4 Manipulación de las juntas
No deteriorar las superficies de asiento de las juntas tóricas al efectuar el trabajo.
Además, se recomienda sustituir las juntas tóricas por nuevas durante el desmontaje.
2 Causas de los problemas y contramedidas
1 No funciona el motor hidráulico

Síntoma Causa Contramedida

La presión no aumenta.
Aumenta la presión.
Hay un problema de funcionamiento con
la válvula de seguridad interna.
1. El freno de estacionamiento no puede
liberarse.
(El orificio del camino de liberación de
presión está obstruido.)
2. El freno de estacionamiento no puede
liberarse.
(El conjunto carrete está invertido.)
3. La placa de fricción o la placa de
separación del freno de estacionamiento
está bloqueada.
4. El pistón de freno de la sección del
freno de estacionamiento está
bloqueado.
5. Se produce un agarrotamiento en las
secciones de deslizamiento.
6. El carrete presenta un problema de
funcionamiento.
Reparar o sustituir la válvula de
seguridad.
1. Comprobar la obstrucción del orificio y
limpiar o sustituir la pieza.
2. Instalar el carrete en el sentido
correcto.
3. Sustituir la placa de fricción o la placa
de separación.
4. Reparar o sustituir el diámetro exterior
del pistón de freno.
5. Controlar y reparar o sustituir las
piezas de deslizamiento (pistón, zapata,
placa de zapata, bloque de cilindros,
portaválvulas, etc.).
6. Reparar o sustituir.

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6002-38
2 El motor hidráulico se pone en marcha lentamente
Síntoma
La presión de consigna es
normal, pero el freno de
estacionamiento se libera con
retraso.
El freno de estacionamiento se
libera pero el arranque tiene
retraso.
El freno de estacionamiento se
libera pero el arranque es lento.
3 La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste
Síntoma
La velocidad de rotación no
alcanza el valor de ajuste.
4 La velocidad de rotación no alcanza el valor de ajuste
Síntoma
El freno no funciona.
El freno de marcha atrás
funciona.
5 Fuga de aceite
Síntoma
Fuga de aceite.
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Causa Contramedida
El carrete presenta un problema de Reparar o sustituir.
funcionamiento.
(Carrete bloqueado.)
La viscosidad del aceite hidráulico es Aumentar la temperatura del aceite.
demasiado elevada.
1. El freno de estacionamiento no se 1. Comprobar la eventual obstrucción
libera íntegramente. del orificio.
(El orificio del camino de liberación de
presión está obstruido.)
2. Hay residuos prisioneros dentro de la
2. Limpiar la válvula de seguridad y
válvula de seguridad. controlar o sustituir la superficie de
asiento.
3. Se produce un agarrotamiento en las 3. Controlar y reparar o sustituir las
secciones de deslizamiento. piezas de deslizamiento.
Causa Contramedida
1. El flujo de aceite es insuficiente. 1. Comprobar el volumen de descarga
de la bomba y el camino de presión de
aceite hasta el motor.
2. La zapata, el bloque de cilindros o el 2. Controlar y reparar o sustituir la(s)
portaválvulas presenta signos de pieza(s).
desgaste o daños graves.
Causa Contramedida
El freno de estacionamiento presenta un
Controlar y reparar o sustituir el pistón
problema de funcionamiento.
de freno, la placa de fricción y el/los
a) Desgaste de la placa de fricción.
muelle(s).
b) Muelle quebrado.
El carrete presenta un problema de
funcionamiento.
a) Bloqueo del carrete y de la unidad
principal.
Reparar o sustituir.
b) Bloqueo de la válvula de retención o
residuos prisioneros en la válvula de
retención.
c) Obstrucción del orificio.
Causa Contramedida
1. Los pernos y el tapón están flojos. 1. Apretar al par especificado.
2. La(s) junta(s) tórica(s) está(n) 2. Sustituir la(s) junta(s) tórica(s).
ranurada(s).
3. Hay una fuga en el cárter. 3. Sustituir la(s) junta(s) de aceite.
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6002-39
6 El cambio de alta a baja velocidad es imposible

Síntoma Causa Contramedida

El cambio de alta a baja El carrete de la válvula piloto está Controlar y reparar o sustituir el carrete
velocidad es imposible. bloqueado. de la válvula piloto.

7 Hay un ruido anormal

Síntoma Causa Contramedida

Cuando se frena lentamente o El carrete presenta un problema de Proceder a la purga del aire.
durante el funcionamiento de un funcionamiento.
circuito distinto al circuito del El aire permanence en el circuito o en la
motor, se emite un ruido anormal sección de la válvula.
con una vibración fuerte. El carrete está bloqueado. Reparar o sustituir.

8 Se produce un penduleo cuando la placa baja

Síntoma Causa Contramedida

Se produce un fuerte penduleo
durante el Inching.
El carrete presenta un problema de
funcionamiento.
a) Bloqueo del carrete y de la unidad Reparar o sustituir.
principal.
b) Problema con el asiento del orificio.
Hay una interferencia con el freno de
estacionamiento.
Reparar o sustituir.
Los muelles en el extremo del carrete
están desgastados o rotos.

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6002-40
6 Esquema estructural
1 Motor de desplazamiento

Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza

1 Carcasa 21 Pistón de freno 41 Muelle del orificio (válvula de freno)
2 Tapón NPT 1/16 22 Anilla D (pequeño diámetro) 42 G1/8 (tapón)
3 Junta de aceite 23 Anilla D (gran diámetro) 43 Junta tórica 1B P8
Anillo de retención de círculo R
4 24 Tapa trasera 44 Chapaleta antirretorno
IRTW68
5 Tapón de expansión 25 Tapón NPT 1/16 (mec) 45 Muelle de válvula de retención
6 Pistón de inclinación 26 Conjunto carrete 46 Orificio M6 (Ø 0,6)
7 Junta de pistón de inclinación 27 Soporte de resorte 47 Junta tórica 1B P12,5
8 Bola de acero 28 Resorte 48 Orificio M6 (Ø 0,8)
9 Árbol 29 Tapón M42 49 Junta tórica 1B P15
10 Cojinete HR32209J 30 Junta tórica 1B G40 50 Junta tórica 215,57 × 2,62
11 Pivote 31 Carrete de pilotaje 51 Cojinete HR32207C
12 Placa de zapata 32 Pasador 52 Calce
13 Bloque de cilindros 33 Soporte de resorte 53 Pasador paralelo
14 Resorte de cilindro 34 Resorte 54 Portaválvulas
15 Soporte de resorte 35 Tapón de válvula piloto G3/8 55 Resorte de freno
Perno de cabeza hueca hexagonal
16 Junta esférica 36 Junta tórica 1B P14 56
M18 × 50
17 Retén de zapata 37 Junta 57 Válvula de sobrecarga
18 Conjunto pistón 38 G1/4 (tapón) 58 Acoplamiento
19 Placa de separación 39 Junta tórica 1B P11 59 Anillo de retención C 40 para orificio
20 Placa de fricción 40 Orificio (válvula de freno) 60 G1/2 (tapón)
61 Junta tórica 1B P18

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6002-41
2 Reductor

Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza

1 Carcasa 11 Arandela de empuje 2 21 Pasador elástico 6 × 36
2 Cojinete 245BA35S1GS 12 Rodamiento de agujas FBNP-608660 22 Piñón planetario 1
3 Corona dentada 13 Pasador de soporte 2 23 Placa de empuje
Perno de cabeza hueca hexagonal
4 14 Pasador elástico 10 × 50 24 Tapa
M18 × 110
Perno de cabeza hueca hexagonal
5 Junta flotante 368 15 Piñón planetario 2 25
M10 × 30
6 Calce 16 Soporte 1 26 Tapón G (PF) 3/4
7 Arandela de seguridad 17 Planetario 1 27 Junta tórica 1B P24
8 Anillo de soporte 18 Arandela de empuje 1
9 Soporte 2 19 Rodamiento de agujas FBNP-406040
10 Planetario 2 20 Pasador de soporte 1

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NOTAS
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Sección

6003
6003

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

MOTOR DE ROTACIÓN
Y DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B6003-0ES Diciembre 2008
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6003-2
ÍNDICE
MOTOR DE ROTACIÓN Y REDUCTOR DE ROTACIÓN ....................................................................................... 3
DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3
MONTAJE.............................................................................................................................................................. 6

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6003-3
MOTOR DE ROTACIÓN Y REDUCTOR DE ROTACIÓN

Precaución: Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
Al retirar este producto del equipo donde está montado, parar el sistema del equipo
Precaución: y esperar hasta que la temperatura de la superficie del producto recaiga en unos
40°C como máximo antes de retirarlo. Si se trabaja en el producto todavía caliente,
esto puede provocar quemaduras. Además, evacuar siempre la presión antes de
retirar todo conducto de este producto. El desmontaje de un conducto presurizado
puede provocar proyección de aceite, quemaduras y fugas de aceite.

1 Desmontaje
[1] Utilizar una llave hexagonal (5 mm) para retirar los
4 pernos (1), retirando luego el respiradero de aire
(2) del depósito de aceite hidráulico.
2

SM06004-001

[2] Instalar un adaptador especial (3) en la zona donde

se ha retirado el respiradero de aire e instalar la
bomba de vacío.
Crear una presión negativa en el depósito de aceite 4
hidráulico por medio de la bomba de vacío (4).

SM06004-002

Lep SM350B6003-0ES Edición 12-08

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6003-4
[3] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los pernos (5)
5
y, luego, retirar la tapa central (6).
6

SM06004-003

[4] Utilizar una llave hexagonal (8 mm) para retirar los

8 pernos hexagonales y, luego, retirar los tubos 8
flexibles (8) y (9). Luego, utilizar una llave (41 mm)
para retirar el tubo flexible (7), utilizar una llave 9
(36 mm) para retirar los tubos flexibles (10) y (11), y 7
utilizar una llave (22 mm) para retirar el tubo flexible
(12).
• Marcar el motor de rotación y los tubos flexibles 12
para que los conectores se correspondan en el 11
momento del remontaje.
• Poner tapas o tapones en el motor de rotación y los
tubos flexible para impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad. 10
• Limpiar el motor de rotación y los tubos flexibles
pulverizando un producto de limpieza para impedir
las rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores. SM06004-004

[5] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los pernos
(13) y, luego, retirar la tapa inferior (14).

14

13

SM06004-005

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6003-5
[6] Utilizar una llave (13 mm) para retirar el perno (15)
de la brida (16) del tubo flexible.

16

17
15

SM06004-006

[7] Utilizar una llave tubular (36 mm) para retirar los
12 pernos (18) de la unidad de rotación.

20
19

SM06004-008

[8] Enrollar el cable (20) alrededor del motor de rota-

ción y elevar con una grúa.
• Una clavija a presión (19) está montada en la sec-
ción de instalación de la unidad de rotación. Aplicar
aceite lubricante en la clavija a presión y sacarla 20
con la unidad principal del motor de rotación gol-
19
peando con un martillo.

SM06004-009

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6003-6
[9] Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de poner la unidad de rotación en
tablones de madera (21).
• Sujetar firmemente la unidad de rotación para que
no se caiga.

21

SM06004-010

2 Montaje
[1] Efectuar el procedimiento de desmontaje en el
orden contrario.
1
Al instalar la unidad de rotación, tener en cuenta la
posición de la clavija a presión.
El par de apriete de los pernos para instalar la uni-
dad de rotación en el bastidor de rotación es de
900 - 1050 Nm. 2
[2] Antes de toda utilización, rellenar la carcasa del
motor con aceite hidráulico por el orificio de drenaje
(1). 3
Purgar cuidadosamente el aire mediante el orificio
de purga de aire (2).
Utilizar la galga de nivel (3) para cerciorarse de que
el aceite de engranajes para el reductor alcanza el
nivel estipulado.

SM06004-011

Lep SM350B6003-0ES Edición 12-08

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Sección
6004

6004
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL
REDUCTOR DE ROTACIÓN

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B6004-0ES Diciembre 2008
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6004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN...................................................................... 3
DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3
Desmontaje del reductor de rotación ................................................................................................................ 3
Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 1................................................................................................. 5
Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 2................................................................................................. 5
Desmontaje del subconjunto cárter................................................................................................................... 6
Desmontaje del subconjunto árbol .................................................................................................................... 6
MONTAJE.............................................................................................................................................................. 7
Montaje de los subconjuntos............................................................................................................................. 7
Montaje del conjunto portaplanetarios nº 1 (3)................................................................................................ 7
Montaje del subconjunto portaplanetarios nº 2 (4).......................................................................................... 9
Montaje del subconjunto árbol ...................................................................................................................... 11
Montaje del subconjunto cárter ..................................................................................................................... 13
Montaje del reductor de rotación..................................................................................................................... 17
PLANTILLA .......................................................................................................................................................... 20
ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA INTERNA DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN ................................................................. 21

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6004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REDUCTOR DE ROTACIÓN

Leer y entender el contenido de este Manual de Mantenimiento antes de efectuar el

desmontaje, el remontaje, el control, la reparación u otra intervención similar en
este producto.
Manipular este producto según las "Precauciones de Uso" separadas.
Al retirar este producto del equipo donde está montado, parar el sistema y esperar
hasta que la temperatura de la superficie del producto recaiga en unos 40°C como
máximo antes de retirarlo. Si se trabaja en el producto todavía caliente, esto puede
provocar quemaduras. Además, evacuar siempre la presión antes de retirar todo
conducto de este producto. El desmontaje de un conducto presurizado puede pro-
vocar proyección de aceite, quemaduras y fugas de aceite.
Utilizar las herramientas especiales y los instrumentos de medición para desmon-
tar, remontar, controlar y reparar, etc. este producto. La utilización de una herra-
Precaución: mienta inapropiada puede provocar heridas o deteriorar el producto.
Atención a la caída de las piezas durante el desmontaje, el remontaje, el control o
la reparación, etc. de este producto: puede provocar heridas o deteriorar las piezas.
No tocar directamente con las manos desnudas los bordes mecanizados o las sec-
ciones roscadas de las piezas durante el desmontaje, el remontaje, el control o la
reparación, etc. de este producto. Esto puede provocar heridas.
Comprobar el funcionamiento tras el remontaje. No utilizar de nuevo si no se ha
restablecido perfectamente el funcionamiento. La utilización de este producto a un
nivel inadecuado de rendimiento puede provocar averías.
Los avisos (¡marca!) indicados en el Manual de Mantenimiento no cubren todos los
peligros posibles. Pensar siempre en la seguridad primero durante el desmontaje,
el control, el remontaje, la reparación u otro trabajo similar.
1 Desmontaje
1 Desmontaje del reductor de rotación
[1] Retirar el tapón (11), purgando luego el aceite de
engranajes.
[2] Retirar todos los pernos (23).
[3] Utilizar una grúa para suspender y retirar cuidado-
samente el motor de rotación. 23

SM06004-101

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6004-4
[4] Retirar el piñón planetario nº 1 (1) y el conjunto por-
taplanetarios nº 1 (3).

SM06004-102

SM06004-103

[5] Por medio de los 2 orificios roscados de elevación

(M10) del soporte nº 2 (29), retirar el conjunto por-
taplanetarios nº 2 (4) elevándolo ligeramente con 29
una grúa.
[6] Retirar el piñón planetario nº 2 (5) que queda en el
árbol.
4

SM06004-104

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6004-5
2 Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 1
Esta pieza no puede desmontarse porque está calafateada.
3 Desmontaje del conjunto portaplanetarios nº 2
[1] Con una plantilla, introducir los pasadores elásticos
(33) totalmente en la parte trasera del portaplane-
tarios nº 2 (29).
• No introducir las piezas por fuerza: esto puede 29
rayar el diámetro interior de los orificios de los
pasadores del portaplanetarios nº 2 (29). 33

SM06004-110

33 29
SM06004-105

[2] Golpear desde el orificio de colada del fondo del

portaplanetarios nº 2 (29) y retirar el eje planetario
31
nº 2 (31).
• Actuar cuidadosamente para que el engranaje pla-
netario nº 2 (30) y la placa lateral nº 2 (32) no se
caigan.
[3] Retirar el pasador elástico (33) del orificio del pasa-
dor planetario nº 2 (31). 29
• Al sujetar el eje planetario nº 2 (31) en un tornillo
de banco, utilizar un trapo para no rayar el eje.
[4] Efectuar las etapas [1] a [3] en 4 lugares.

SM06004-106

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-6
4 Desmontaje del subconjunto cárter
[1] Poner el subconjunto cárter al revés.
[2] Retirar el hilo (18).
[3] Por medio de los 2 orificios roscados de elevación
(M16) del extremo del árbol de engranajes (20),
retirar el subconjunto árbol. 18

SM06004-116

20

SM06004-111

5 Desmontaje del subconjunto árbol

Esta pieza no puede desmontarse.
Esto termina el desmontaje.

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-7
2 Montaje
1 Montaje de los subconjuntos
1 Montaje del conjunto portaplanetarios nº 1 (3)
• Esta pieza no puede remontarse porque está calafateada. Actuar con sumo cuidado durante el montaje.
[1] Introducir el planetario nº 1 (26) y una placa lateral
nº 1 (28) en este orden en el eje planetario nº 1 26 27
(27).
[2] Orientar hacia arriba la cara con el orificio esca-
riado del engranaje interno del portaplanetarios
nº 1 (25) y colocar por encima de la plantilla.

SM06004-066

[3] Colocar la ranura con la sección de la brida del eje

planetario nº 1 (27) hacia el lado exterior de la cir- 25
cunferencia del portaplanetarios nº 1 (25) y conec-
tar a presión el conjunto portaplanetarios nº 1.
Cerciorarse de que la placa lateral nº 1 (28) no está
atrapada. Aplicar una fuerza de conexión a presión
durante 5 ó 6 segundos. Soltar la fuerza de
conexión a presión y retirar la plantilla. No introdu-
cir golpeando con un martillo u otra herramienta;
esto puede provocar el agarrotamiento del diáme-
tro interior del portaplanetarios, reduciendo la
fuerza de retención del eje y deteriorándolo.

SM06004-067

[4] Invertir el conjunto portaplanetarios nº 1.

Calafatear aplicando el procedimiento siguiente.
Girar el planetario nº 1 (26) manualmente y cercio-
rarse de que la rotación es regular y normal.

26
SM06004-068

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-8
[5] Utilizar una plantilla de calafateo (*1) para calafa-
tear el extremo del eje planetario nº 1 (27) abrién-
dolo.
• Si se producen virutas lineales durante el calafateo,
retirarlas.

*1

SM06004-069

*1

27

SM06004-070

[6] Girar el planetario nº 1 (26) manualmente y cercio-

rarse de nuevo de que la rotación es regular y nor-
mal. En caso de rotación anormal o irregular,
remontar con una nueva pieza. 26
Efectuar las etapas [1] a [6] en 3 lugares para terminar
la operación.

SM06004-071

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-9
2 Montaje del subconjunto portaplanetarios nº 2 (4)
[1] Hacer deslizar el planetario nº 2 (30) y la placa
lateral nº 2 (32) por el lado del portaplanetarios
nº 2 (29), y colocar en la posición prescrita. 29

30

SM06004-072

[2] Introducir el eje planetario nº 2 (31) desde el orificio

del eje hasta el lado superior del portaplanetarios
nº 2 (29). Introducir comprobando el sentido de 

introducción del eje planetario nº 2 (31) y del pasa-
dor elástico del portaplanetarios nº 2 (29) (ver 3)
Montaje del subconjunto árbol).

5/

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-10
[3] Cerciorarse de que se corresponden los orificios de
introducción del pasador elástico del portaplaneta-
rios nº 2 (29) y del eje planetario nº 2 (31). Luego,
utilizar una plantilla para golpear la pieza, compro- 29
bando el sentido (junta hacia arriba) y la profundi-
dad (1 mm) del pasador elástico 10x40 (33). Tras 33
este golpeo, utilizar un punzón para punzonar en
una posición de 1 mm a partir del orificio del pasa-
dor elástico y, luego, efectuar el calafateo defor-
mando el orificio del pasador elástico.

31

SM06004-074

29

SM06004-075

[4] Girar el planetario nº 2 (30) manualmente y cercio-

rarse de que la rotación es regular y normal. En
caso de rotación irregular o anormal, desmontar en
conformidad con "1. (3) Desmontaje del conjunto
portaplanetarios nº 2" y remontar aplicando este
procedimiento.
Para el remontaje, utilizar un nuevo pasador elás-
tico 10x40 (33). (La utilización del pasador elástico
antes del desmontaje puede reducir la fuerza de
retención y provocar daños.)
Efectuar las etapas [1] a [4] en 4 lugares para terminar
la operación.

30
SM06004-076

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-11
3 Montaje del subconjunto árbol
Esta sección describe el montaje del subconjunto de esta pieza mediante ajuste por contracción.
[1] Utilizar un rodamiento de rodillos (16) y un distan-
ciador de tubo (19) para elevar la temperatura
hasta unos 50°C más que el aire exterior. El retén
del rodamiento de rodillos (16) es de plástico ; no
deformarlo con una temperatura excesiva (inferior
a la temperatura máxima de 120°C).

16

SM06004-077

19

SM06004-078

[2] Colocar el árbol de engranajes (20) en la plata-

forma, con las 2 superficies con la colada hacia
arriba.
[3] Introducir el distanciador de tubo (15) en el sentido 20
correcto.
[4] Retirar el rodamiento de rodillos (16) del calentador
de rodamientos e introducirlo.
16

15

SM06004-079

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-12
[5] Esperar hasta que la temperatura del rodamiento
de rodillos (16) alcance la temperatura aproximada
del aire exterior para engrasar el interior del roda-
miento de rodillos (16).
[6] Introducir la tapa del rodamiento (17) en el sentido
correcto. 19
[7] Retirar el distanciador de tubo (19) del calentador
de rodamientos y cerciorarse de que está introdu- 17
cido en el sentido correcto. 16

SM06004-081

[8] Esperar hasta que la temperatura del distanciador

de tubo (19) alcance la temperatura aproximada del
aire exterior. Luego, engrasar el interior del roda-
miento de rodillos (16) y poner grasa adicional (*1)
en la parte superior del rodamiento de rodillos (16).

16

19
SM06004-080

*1

16

SM06004-082

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-13
4 Montaje del subconjunto cárter
[1] Poner el cárter de engranajes (8) boca abajo (con
la brida mayor hacia arriba) y colocarlo en una
placa de superficie.
[2] Por medio de los orificios roscados de elevación
(M16, 2 lugares) del árbol de engranajes (20), intro- 18
ducir el subconjunto árbol (1) - 3) en el cárter de
engranajes (8) elevándolo con una grúa.

SM06004-116

20

SM06004-083

[3] Instalar el hilo (18). Si no está instalado correcta-

mente, el subconjunto árbol (1) - 3) puede salirse y
provocar daños; cerciorarse de que está instalado
correctamente.

SM06004-084

[4] Invertir el subconjunto cárter y colocarlo en la plan-

tilla. Cerciorarse de que el extremo del árbol no
toca el suelo, porque el árbol puede caerse.

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-14
[5] Cubrir la circunferencia exterior de la junta de
aceite (12) con junta líquida (13) y ajustar a presión
con una plantilla. Aplicar una fina capa de grasa en
el reborde de la junta y ajustar a presión cuidado-
samente sin rayar el reborde.

SM06004-085

SM06004-086

[6] Introducir el distanciador de tubo (10) en el sentido

correcto.
10

SM06004-087

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-15
[7] Utilizar una plantilla para ajustar a presión el roda-
miento de rodillos (9) en el cárter de engranajes 8
(8).

SM06004-088

[8] Golpear las 4 clavijas a presión (7).

[9] Desengrasar la superficie del extremo del cárter de 22
7
engranajes (8) y aplicar junta líquida (22) uniforme-
mente.

SM06004-089

[10]Instalar comprobando el sentido de orientación de

la corona dentada (6) y la posición de las clavijas a
presión (7). Apretar los pernos de la plantilla (perno
de cabeza hueca hexagonal M20x200) y los distan-
ciadores (diámetro exterior: Ø 27,2, diámetro inte-
rior: Ø 21,6, altura: 20) en cada uno de los
3 lugares.
6

SM06004-090

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-16
[11]Atornillar los tapones (11) y (14) en el orificio de
purga por el lado del cárter de engranajes (8).

11

14

8
SM06004-091

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-17
2 Montaje del reductor de rotación
[1] Poner el subconjunto cárter (1) - 4) en la plantilla.
[2] Utilizar los orificios roscados de elevación (M10,
2 lugares) del portaplanetarios nº 2 (29) para insta-
lar el subconjunto cárter (1) - 4), elevando el sub-
conjunto portaplanetarios nº 2 (4) con una grúa. Si
la instalación es difícil, girar el portaplanetarios. 29

SM06004-092

[3] Introducir el piñón planetario nº 2 (5).

SM06004-093

[4] Introducir la placa de empuje (2) en las ranuras del

extremo del piñón planetario nº 2 (5).
2

SM06004-094

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6004-18
[5] Introducir el subconjunto portaplanetarios nº 1 (3).

SM06004-095

[6] Introducir el piñón planetario nº 1 (1) en el sentido

correcto.

SM06004-096

[7] Cerciorarse de que la distancia entre los extremos

del piñón planetario nº 1 (1) y de la corona dentada
(6) es de 1,04 a 3,70 mm (el piñón planetario nº 1
(1) es inferior a la corona dentada (6)).
Si la distancia es inferior a 1,04 mm
• Se han desplazado el árbol de engranajes (20) y el
rodamiento de rodillos (16).
• El rodamiento de rodillos (9) no está introducido
totalmente en la parte trasera.
• Hay cuerpos extraños atrapados.
Si la distancia supera 3,70 mm.
• La instalación del hilo (18) es insuficiente.
• La corona dentada (6) no está apretada totalmente
SM06004-097
en el cárter de engranajes (8).
• Hay cuerpos extraños atrapados.
Se trata de causas posibles; por consiguiente, des-
montar y remontar la pieza.

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6004-19
[8] Retirar el distanciador y el perno de plantilla utiliza-
dos para montar el subconjunto cárter (1) - 4) y 22
desengrasar el extremo de la corona dentada (6).
Aplicar junta líquida (22) uniformemente.

SM06004-098

[9] Desengrasar la parte roscada del perno de cabeza

hueca hexagonal M20x200 (23), sujetando el motor
de rotación. Aplicar junta líquida (24) en la parte
roscada y apretar a un par de apriete de 568,4 -
649,7 Nm en 12 lugares.
24

23

SM06004-099

SM06004-100

[10]Rellenar con 6 litros de aceite de engranajes.

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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6004-20
3 Plantilla
Plantilla 1: para el montaje de la junta de aceite (70)
+0
Ø199.5 -0.2
Ø190
Ø50

50
R

165
150

90
25 45˚
Ø152 ±0.2
+0
Ø178 -0.2

SM06004-117

Plantilla 2: para el montaje del árbol de piñón (61)

RM06001-134

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6004-21
4 Esquema de la estructura interna del reductor de rotación

(568.4-649.7 Nm)

SM06004-109

Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza

1 Piñón planetario nº 1 13 Junta líquida
2 Placa de empuje 14 Tapón con nylon de hermeticidad
3 Conjunto portaplanetarios nº 1 15 Distanciador de tubo
4 Conjunto portaplanetarios nº 2 16 Rodamiento de rodillos
5 Piñón planetario nº 2 17 Tapa de rodamiento
6 Corona dentada 18 Hilo
7 Clavija a presión D16 × 40 19 Distanciador de tubo
8 Cárter de engranajes 20 Árbol de engranajes
9 Rodamiento de rodillos 21 Grasa
10 Distanciador de tubo 22 Junta líquida
Perno de cabeza hueca hexagonal B
11 Tapón con nylon de hermeticidad 23
M20 × 200
12 Junta de aceite 24 Junta líquida

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6004-22
Esquema de montaje de portaplanetarios nº 1

Ranura (exterior)

x Ver nota [1] [2]

KSC0245X-B00

Código Nombre de la pieza Ctad

25 Portaplanetarios nº 1 1
26 Engranaje planetario nº 1 3
27 Eje planetario nº 1 3
28 Placa lateral nº 1 3
Notas
[1] Punzonar como en el esquema marcado X1 tras la introducción del eje planetario (27) en el portaplanetarios (25).
Seguir presionando durante 10 segundos tras el punzonado.
[2] Retirar todo reborde o rebaba peligrosa tras el punzonado.
Esquema de montaje de portaplanetarios nº 1
La ranura debe colocarse en el sentido indicado

Punzonar en dos lugares

KSC0246X-B00

Código Nombre de la pieza Ctad

29 Portaplanetarios nº 2 1
30 Engranaje planetario nº 2 4
31 Eje planetario nº 2 4
32 Placa lateral nº 2 4
33 Pasador elástico 10x40 4

Lep SM350B6004-0ES Edición 12-08

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8001
Sección
8001

ESPECIFICACIONES, DETECCIÓN DE LAS AVERÍAS,

CONTROLES Y AJUSTE DE LA PRESIÓN HIDRÁULICA

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SMCX350B370B8001-0ES Julio 2008
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8001-2
ÍNDICE

ATENCIÓN: Se utiliza este símbolo en este manual para indicar mensajes importantes de seguridad. Cada
! vez que aparezca este símbolo, leer atentamente el mensaje que sigue. Su seguridad depende de esto.

ESPECIFICACIONES ............................................................................................................................................... 5

HERRAMIENTAS ESPECIALES .............................................................................................................................. 5

Controlador ........................................................................................................................................................... 5

DISEÑO DEL EQUIPO HIDRÁULICO ...................................................................................................................... 7

Visión general ....................................................................................................................................................... 7
Cámara de la bomba ............................................................................................................................................ 8
Parte central del cuerpo del elevador ................................................................................................................... 9
Parte izquierda de alojamiento ........................................................................................................................... 10
Cabina................................................................................................................................................................. 11

IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS .............................................................................. 12

Bomba................................................................................................................................................................. 12
Válvula de control ............................................................................................................................................... 13
Electroválvula de 5 vías ...................................................................................................................................... 16
Electroválvula de 2 vías ...................................................................................................................................... 17
Válvulas de control remoto (parte superior, desplazamiento)............................................................................. 18
Válvula de amortiguación.................................................................................................................................... 19
Multiválvula de 4 vías.......................................................................................................................................... 20
Multiválvula de 2 vías.......................................................................................................................................... 21
Válvula de dirección / válvula de cierre............................................................................................................... 22
Válvula de seguridad (opción para Europa)........................................................................................................ 23
Colectores ........................................................................................................................................................... 23
Motor de rotación ................................................................................................................................................ 25
Motor de desplazamiento.................................................................................................................................... 26
Junta central ....................................................................................................................................................... 27

PREPARACIÓN PREVIA AL CONTROL ................................................................................................................ 28

Despresurización en el sistema hidráulico y preparaciones para efectuar la medición de presión .................... 28
Procedimientos para la medición de presión a partir de la pantalla del monitor................................................. 29
Procedimientos para la medición de la temperatura del aceite hidráulico a partir del monitor ........................... 30
Orificio de medida de presión ............................................................................................................................. 31
Distribuidor .......................................................................................................................................................... 32
Implantación de las válvulas de descarga .......................................................................................................... 32

MEDICIÓN DE LA PRESIÓN.................................................................................................................................. 33
Medición de la presión principal.......................................................................................................................... 33
Medición de la presión de pilotaje....................................................................................................................... 37
Medición de la presión negativa ......................................................................................................................... 38

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8001-3
AJUSTE DE PRESIÓN ........................................................................................................................................... 40
Ajuste de presión principal.................................................................................................................................. 40
Ajuste de la presión piloto................................................................................................................................... 43

PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL CAUDAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA ................................................. 44

Preparaciones para el funcionamiento ............................................................................................................... 44
Medición de caudal............................................................................................................................................. 46
Curva de flujo...................................................................................................................................................... 47

PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL VOLUMEN DE DRENAJE ...................................................................... 48

Preparaciones..................................................................................................................................................... 48
Medición del volumen de drenaje del motor de desplazamiento........................................................................ 48
Medición del volumen de drenaje del motor de rotación .................................................................................... 50

PROCEDIMIENTO PURGADO DE AIRE ............................................................................................................... 51

Bomba hidráulica ................................................................................................................................................ 51
Motor de desplazamiento ................................................................................................................................... 52
Motor de rotación................................................................................................................................................ 53
Válvula de seguridad .......................................................................................................................................... 54

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8001-4

Lep SMCX350B370B8001-0ES Edición 07-08

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8001-5
ESPECIFICACIONES
Ver sección 1002.

HERRAMIENTAS ESPECIALES
Controlador
1 2
3

CD01B005
2. RACOR ACOPLAMIENTO HEMBRA E47894 (1)
TOMA DE PRESIÓN 14X1,5 A3237549 (2)
RACOR ACOPLAMIENTO MACHO CON UNIÓN
(3) Y TAPONES (4) CONTENIDOS EN LA
CP96E001
MALETA CAS 30038
1. HERRAMIENTAS DE CONTROL E5444449 PARA
MULTI-HANDY 2051
El Multi-Handy puede utilizarse cada día en el taller
para las operaciones habituales.
El Multi-Handy puede utilizarse para:
Controlar la presión (dos escalas de presión), la presión
máxima, la presión diferencial (P delta), la temperatura,
el régimen motor y el caudal.
1 controlador Multi-Handy 2051 ................. D5444448
2 detectores de presión (0-600 bares) ....... V5344460
2 racores rectos para detector .................. W5344461
1 racor acodado para detector ................... X5344462
1 detector de régimen motor ...................... Z5344463
CD98M009
3 cables (5 m de largo) .............................. E3144472
3. TURBINA 600 LITROS, MANDAR:
1 enchufe eléctrico 220 V - 50 Hz .............. D5344467
1 cable de encendedor de cigarros............ E5344468 UNA TURBINA RE3 Z5344486
1 manual de instrucciones .......................... ------------- DOS PLACAS (M45X2) D4323359
1 maletín de transporte .............................. N5344476 DOS BRIDAS (Ø 24) B8230183
CUATRO MEDIAS BRIDAS D4024267
OCHO TORNILLOS (12X75) Z1232983

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8001-6

CS99B532
4. PAQUETE DE RACORES DE CONTROL DE
PRESIÓN Y DE CAUDAL HIDRÁULICO
CAS 30038.

CD99C002
5. PAQUETE DE FLEXIBLES DE ALTA PRESIÓN
HIDRÁULICA CAS XXXXX (QUE INCLUYE DOS
FLEXIBLES DE ALTA PRESIÓN).

Lep SMCX350B370B8001-0ES Edición 07-08

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8001-7
DISEÑO DEL EQUIPO HIDRÁULICO
Visión general

SD01011-505

1 Alojamiento izquierdo
2 Parte central del cuerpo del elevador
3 Compartimiento de la bomba
4 Depósito de aceite hidráulico
5 Depósito de carburante

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8001-8
Cámara de la bomba

2
1

11

8 10

SD01011-501

1 Bomba hidráulica 7 Sensor de presión P1

2 Acumulador 8 Bomba piloto
3 Filtro piloto 9 Sensor de presión N2
4 Electroválvula de 5 vías 10 Válvula proporcional electromagnética de control de potencia
5 Sensor de presión N1 11 Sensor de temperatura del aceite hidráulico
6 Sensor de presión P2

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8001-9
Parte central del cuerpo del elevador

1 3
2

2 3

SD01011-502

1 Motor de rotación
2 Junta central
3 Distribuidor

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8001-10
Parte izquierda de alojamiento

SD01011-503

1 Válvula de amortiguación (con circuito de calor) 4 Válvula selectora de 2 vías

2 Sensor de presión piloto de rotación 5 Refrigerador de aceite
3 Asiento de instalación de válvula selectora de 2 vías

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8001-11
Cabina

1 2

RST 04 01 00

1 Válvula de control remoto de desplazamiento

2 Válvula de control remoto para operación de la parte superior

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8001-12
IDENTIFICACIÓN DE LOS COMPONENTES HIDRÁULICOS
Bomba

Dr

Pi1
a5

P2
a4

A2 A1
Pi1

a2 a1 A3
a3

Dr3

P1 Pi2 Pi1
a6 P1
Psv
P2
B3

B1

Pi2
SD06012-001

Orificio Designación Implantación

A1, A2 Orificio de descarga SAE6000psi 1
B1 Orificio de aspiración SAE2500psi 2-3
Dr Orificio de purga G 3/4-23
P1 Orificio de presión primaria de la válvula proporcional G 1/4-13
P2 Orificio P2 G 1/4-13
Psv Orificio de servoasistencia G 1/4-15
Pi1, Pi2 Orificio de control negativo G 1/4-13
a1, a2, a4, a5,
Orificio del indicador G 1/4-15
a6
A3 Orificio de descarga de la bomba de engranaje G 1/2-19
B3 Orificio de aspiración de la bomba del engranaje G 3/4-20,5
a3 Orificio del indicador G 1/4-14
Dr3 Orificio de purga (bomba de engranajes) G 3/8-15

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8001-13
Válvula de control

2
3

4
1

7 10 12
8
11 9 SD06012-007

1 Pluma arriba 7 a principal (uso normal)

2 Entrada brazo
3 Pluma bajada
4 Cuchara cerrada
5 Salida brazo
6 Cuchara abierta
8 b principal (presión sobrealimentada)
9 Contratuerca estándar
10 Tornillo de ajuste de presión sobrealimentada
11 Tornillo de ajuste de sobrealimentación de presión
12 Tornillo de ajuste de presión estándar

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Pn2

Pn1

Ps1
pb5 T1

A5
T8 B5
pb8 A3
B3
pb7 pb3 B2

pb6 A2

B1

A1
P1

PH pb1 pb2
BD06003-002

Orificio Tamaño del orificio Designación

P1 SAE 6000psi 1 Conducto de presión
A1 SAE 5000psi 1 Conducto de desplazamiento izquierdo (hacia adelante)
B1 SAE 5000psi 1 Conducto de desplazamiento izquierdo (hacia atrás)
A2 SAE 5000psi 1 Conducto opcional
B2 SAE 5000psi 1 Conducto opcional
A3 SAE 5000psi 1 Conducto de rotación derecha
B3 SAE 5000psi 1 Conducto de rotación izquierda
A5 SAE 5000psi 1 Conducto de salida balancín
B5 SAE 5000psi 1 Conducto de entrada balancín
T1 Conducto de retorno
pb1 G 1/4 Conducto piloto de desplazamiento izquierdo hacia atrás
pb6 G 1/4 Conducto piloto de desplazamiento derecho hacia atrás
pb3 G 1/4 Conducto piloto de rotación izquierda
pb4 G 1/4 Conducto de purga de descenso de pluma 2
pb5 G 1/4 Conducto piloto de entrada de brazo 1
pb7 G 1/4 Conducto piloto de cierre de cuchara
pb8 G 1/4 Conducto piloto de descenso de pluma 1
pb9 G 1/4 Conducto piloto de entrada de brazo 2
Pn1 G 1/4 Señal de ahorro de energía del control negativo
Pn2 G 1/4 Señal de ahorro de energía del control negativo
PH G 1/4 Orificio de señal de presión sobrealimentada
Ps1 G 1/4 Conducto de control negativo
T8 G 1/4 Conducto de circuito de calor
pb2 G 1/4 Conducto opcional

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T2
Ps2

Pbu B8

pa5 pa9
A8
pa8
pa4 B7
A7
pa3
B6
A6
PA
pa7
PT

pa1
P2

DR3 pa6
BD06003-003

Orificio Tamaño del orificio Designación

P2 SAE 6000psi 1 Conducto de presión
A6 SAE 5000psi 1 Conducto de desplazamiento derecho (hacia adelante)
B6 SAE 5000psi 1 Conducto de desplazamiento derecho (hacia atrás)
A7 SAE 5000psi 1 Conducto de abertura de cuchara
B7 SAE 5000psi 1 Conducto de cuchara cerrada
A8 SAE 5000psi 1 Conducto de elevación de pluma
B8 SAE 5000psi 1 Conducto de descenso de pluma
T2 Conducto de retorno
pa1 G 1/4 Conducto piloto de desplazamiento izquierdo hacia adelante
pa6 G 1/4 Conducto piloto de desplazamiento derecho hacia adelante
DR3 G 1/4 Conducto de purga de desplazamiento recto
pa7 G 1/4 Conducto piloto de abertura de cuchara
pa3 G 1/4 Conducto piloto de rotación derecha
pa8 G 1/4 Conducto piloto de elevación de pluma 1
pa4 G 1/4 Conducto piloto de elevación de pluma 1
pa9 G 1/4 Conducto piloto de salida de brazo 2
pa5 G 1/4 Conducto piloto de salida de brazo 1
PA G 1/4 Señal parte superior
PT G 1/4 Señal de desplazamiento
Ps2 G 1/4 Conducto de control negativo
Pbu G 1/4 Señal del conmutador del orificio variable de prioridad de rotación
Pa2 G 1/4 Conducto opcional

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Electroválvula de 5 vías

1 Ahorro de energía
2 Bloqueo de la palanca
3 Bloqueo de rotación
4 Presión de sobrealimentación
5 Velocidad alta de desplazamiento

Orificio Implantación
C2 G1/4
C3 G1/4
C1 G1/4
C5 G1/4
C4 G1/4
P G3/8
B G3/8
T G3/8

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Electroválvula de 2 vías

B1
A2

B2 A1
T
ND06008-020 ND06008-021

Orificio Implantación
A1 G1/4
B1 G1/4
A2 G1/4
B2 G1/4
T G1/4

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Válvulas de control remoto (parte superior, desplazamiento)
1. Válvula de control remoto (izquierda, derecha)

Lado derecho Lado izquierdo

4
2 T
2
P
T 4
3 P
1 1
P 3
4 T
1 2
3 3
P 1
4 T 2
RST-04-06-001g01 RST-04-06-001g02

Orificio Lado derecho Lado izquierdo Implantación

1 Cuchara cerrada Rotación derecha G3/8
2 Pluma bajada Entrada balancín G3/8
3 Cuchara abierta Rotación izquierda G3/8
4 Pluma arriba Salida balancín G3/8
P Presión Presión G1/4
T Retorno Retorno G3/8

2. Válvula de control remoto (Desplazamiento)

1 3

2 4 RST-04-06-001m

Orificio Designación Implantación

1 Izquierda hacia atrás G1/4
2 Izquierda hacia adelante G1/4
3 Derecha hacia atrás G1/4
4 Derecha hacia adelante G1/4
P Presión G1/4
T Retorno G1/4

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Válvula de amortiguación

1 Entrada balancín
2 Pluma arriba
3 Rotación derecha
4 Cuchara cerrada
5 Conducto de circuito de calor
6 Salida balancín
7 Pluma bajada
8 Rotación izquierda
9 Cuchara abierta
10 Sensor de presión (rotación)
11 Conducto de pilotaje de conmutación de prioridad de la rotación
12 Conducto de drenaje

Orificio Designación Implantación

E, F Pluma arriba G3/8
G, H Pluma bajada G3/8
O, P Cuchara abierta G3/8
M, N Cuchara cerrada G3/8
C, D Salida brazo G3/8
A, B Entrada brazo G3/8
K, L Rotación izquierda G3/8
I, J Rotación derecha G3/8
Q Señal del sensor de presión de rotación G1/4
U - G1/4
S Conmutador de orificio de prioridad de rotación G1/4
V - G1/4
T Retorno G1/4
R Circuito de calor G1/4

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Multiválvula de 4 vías

Orificio Designación (ISO formato) Implantación

A Orificio lado válvula derecha de control remoto / elevación de pluma G1/4
C Orificio lado válvula derecha de control remoto / descenso de pluma G1/4
D Orificio lado válvula derecha de control remoto / abertura cuchara G1/4
B Orificio lado válvula derecha de control remoto / cierre cuchara G1/4
E Orificio lado válvula izquierda de control remoto / salida de brazo G1/4
G Orificio lado válvula izquierda de control remoto / entrada de brazo G1/4
H Orificio lado válvula izquierda de control remoto / rotación a la izquierda G1/4
F Orificio lado válvula izquierda de control remoto / rotación a la derecha G1/4
1 Orificio lado válvula de amortiguación G1/4
3 Orificio lado válvula de amortiguación G1/4
4 Orificio lado válvula de amortiguación G1/4
2 Orificio lado válvula de amortiguación G1/4
8 Orificio lado válvula de amortiguación G1/4
6 Orificio lado válvula de amortiguación G1/4
7 Orificio lado válvula de amortiguación G1/4
5 Orificio lado válvula de amortiguación G1/4

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Multiválvula de 2 vías

A
1

B
D

C
3 4
RST-04-06-001i01 RST-04-06-001i02
Lado válvula de control remoto Lado válvula de amortiguación

Orificio Designación (formato ISO) Implantación

A Lado válvula de control remoto / orificio de rotación a la izquierda G3/8
B Lado válvula de control remoto / orificio de entrada brazo G3/8
C Lado válvula de control remoto / orificio de rotación a la derecha G3/8
D Lado válvula de control remoto / orificio de salida de brazo G3/8
1 Orificio lado válvula de amortiguación G3/8
2 Orificio lado válvula de amortiguación G3/8
3 Orificio lado válvula de amortiguación G3/8
4 Orificio lado válvula de amortiguación G3/8

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Válvula de dirección / Válvula de cierre
1. Válvula de dirección

RST-04-06-0001R

Orificio Implantación
A G1
B G1
T1 G1
T2 G3/4
PP G1/4
DR G1/4

2. Válvula de cierre

RST-04-06-0001S

Orificio Implantación
A G1
B G1
T G3/4
PP G1/4
DR G1/4

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Válvula de seguridad (opción para Europa)

PL
A

DR SD06012-002
Lado abertura de orificio B

Orificio Observaciones Implantación

HBCV del brazo SAE 6000psi 1
A
HBCV de la pluma SAE J6000psi 1
HBCV del brazo SAE 6000psi 31
B
HBCV de la pluma SAE J6000psi 1
C G1/4
DR G3/8
PL G1/4

Colectores
1. Colector debajo de cabina

T2 T5
T1 T3
T4
P2 P5
P1 P3
P4

RST-04-06-0001O

Orificio Implantación Orificio Implantación

P1 G3/8 T1 G3/8
P2 G3/8 T2 G3/8
P3 G3/8 T3 G3/8
P4 G1/4 T4 G1/4
P5 G1/4 T5 G1/4

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8001-24
2. Colector (sección acumulador)

RST-04-06-0001T

Orificio Implantación
P G1/2
P1 G1/4
P2 G1/4
P3 G1/2
P0 G3/8

3. Colector (sección depósito de aceite hidráulico)

D1
D7
T1

A
D3

D6
T D2
A
G3/4

G1/2

SD06012-00

Orificio Implantación Orificio Implantación

D1 G3/8 T G1/2
D2 G1/4 T1 G3/8
D3 G1/4 D7 G3/8
D6 G1/4

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8001-25
Motor de rotación

DB

PA,PB

PG M

A
B

Dr

SGr

SD06012-004

Orificio Designación Implantación

M Bloqueo G1
DB Drenaje G1/2
G Liberación del freno G 1/4
A Rotación derecha -
B Rotación izquierda -
PA, PB Medición de la presión G1/4
Dr Orificio de purga del aceite de engranajes PT3/8
SGr Orificio de engrase PT1/8

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8001-26
Motor de desplazamiento

SD06012-005

Orificio Designación Implantación

D1, D2 Orificio de purga G1/2
P Orificio piloto G1/4
MA, MB Orificio de detección de presión G1/4
VA, VB Orificio principal G1

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8001-27
Junta central

D' C'
C
A

P
B
D T

D B A C

P'

A'
B'
C'

D'

T T
SD0

Orificio Designación Implantación

A’ Delantero derecho (conectado al motor de desplazamiento) G1
B’ Delantero izquierdo (conectado al motor de desplazamiento) G1
C’ Trasera derecho (conectado al motor de desplazamiento) G1
D’ Trasero izquierdo (conectado al motor de desplazamiento) G1
P’ Orificio piloto (conectado al motor de desplazamiento) G1/4
T Orificio de purga G1/2
A Delantero derecho (conectado a la válvula de control) 500psi 1
B Delantero izquierdo (conectado a la válvula de control) 500psi 1
C Trasero derecho (conectado a la válvula de control) 500psi 1
D Trasero izquierdo (conectado a la válvula de control) 500psi 1
P Orificio piloto (conectado a la válvula de control) G1/4

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8001-28
PREPARACIÓN PREVIA AL CONTROL

ATENCION: Fluido hidráulico proyectado bajo presión puede penetrar en la piel. También éste puede pro-
vocar o infectar una ligera herida en la piel. En caso de herida debido al fluido hidráulico bajo presión, con-
sultar al médico inmediatamente. Cualquier demora en los cuidados de una herida puede provocar una
infección o una reacción grave. Antes de poner los circuitos bajo presión, cerciorarse de que todas las
! conexiones están correctamente apretadas y que los flexibles y los tubos están en buen estado. Despre-
surizar totalmente el circuito antes de desconectar los tubos o de actuar sobre el circuito hidráulico. Siem-
pre usar un pequeño trozo de cartón o de madera para detectar la ausencia de fugas de fluido bajo
presión. Nunca utilizar las manos.

ATENCION: Cualquier uso o mantenimiento ATENCION: El acumulador de esta máquina

incorrecto de una máquina para obras públi-
cas puede provocar accidentes. Única-
mente las personas que han leído, asimilado
! y que respeten las instrucciones del manual
operario están autorizadas a usar o a mante-
ner esta máquina.
está cargado con nitrógeno bajo presión. En
caso de funcionamiento incorrecto del cir-
cuito, sustituir el acumulador. No intente
! nunca repararlo. El incumplimiento de estas
instrucciones y del procedimiento a conti-
nuación puede provocar heridas graves,
incluso mortales.

Despresurización en el sistema hidráulico y preparaciones para efectuar la

medición de presión
NOTA: Operación a efectuar antes de cada actuación 7. Utilizar la opción check para controlar la tempera-
sobre el circuito hidráulico. tura del aceite hidráulico.
1. Posicionar la máquina sobre un suelo plano y duro.
2. Abrir la cuchara hasta que la biela del gato esté CHK MAIN 2 Baro 0 0 3 . 9 in Hg
totalmente metida. Coolnt 0185 ˚F EngOil 0 0 0 0 psi
3. Sacar el balancín hasta que la biela del gato esté ˚F
HydOil 0122 ˚F Bst T 0104
totalmente metida. Bajar la pluma de tal modo que
el extremo del balancín descanse en el suelo. Bajar Fuel T 0113 ˚F Air 0086 ˚F
la herramienta hasta el suelo.
RST-09-01-001K
4. Comprobar en la pantalla de diagnóstico en modo
"SP" que se muestran los siguientes valores. Temperatura del aceite 45 a 55°C

CH K MA I N 1 P1 0 1 7 4 psi En caso de que la temperatura de aceite sea baja,

Eng 1 8 0 0 rpm P2 0 1 7 4 psi elevarla conforme al procedimiento subida de tem-
peratura indicado en el manual de operario.
Power 0 6 0 0 mA N1 4 4 2 . 4 psi
8. Bajar la palanca de anulación de los mandos de
Flow 0 7 2 7 mA N2 5 8 7 . 4 psi
pilotaje.
9. Accionar cada mando más de 10 veces en los dos
RST-09-01-001H
sentidos para descomprimir los circuitos.
Motor = régimen del motor (rpm) 1900 rpm 10. Pulsar el botón situado sobre el respiradero del
depósito para despresurizar el depósito.
Alimentación = Valor de corriente 500 mA
eléctrica (en funcionamiento)

5. Poner el motor en ralentí durante 30 segundos

luego parar el motor.
6. Girar la llave de contacto sobre "ON", sin arrancar
el motor térmico.

RST-09-01-001N

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8001-29
Procedimientos para la medición de presión a partir de la pantalla del monitor
• Monitor y consola interruptor
4

3
1 2 5
RST-09-01-001a

1 Monitor de cristal líquido 4 Consola de diseño

2 Consola interruptor 5 Soporte de instalación
3 Contador horario
1. Método de medición de presión
La presión P1, P2, N1, y N2 pueden medirse a partir de la pantalla del monitor.
(No es posible medir la presión piloto).
2. Método de funcionamiento
Si se mantiene presionado el selector del modo desplazamiento y el selector de volumen sonoro de la consola inte-
rruptor durante 3 segundos, la visualización será posible en la pantalla auxiliar de servicio.
Las presiones respectivas se muestran en la pantalla auxiliar de servicio, en las columnas "P1" (presión principal de
la bomba P1), "P2" (presión principal de la bomba P2), "N1" (presión de control negativo N1) y "N2" (presión de
control negativo N2).
Si se mantiene presionado una vez más el selector del modo desplazamiento y el selector del volumen sonoro de la
consola interruptor durante 1 segundo, la visualización es posible de nuevo en la pantalla normal.

Pantalla normal Pantalla auxiliar de servicio

+
CHK MAIN 1 P1 0 1 7 4 psi
a Eng 1 8 0 0 rpm P2 0 1 8 8 psi
Power 0 6 0 0 mA N1 4 5 6 . 9 psi
b Flow 0 7 2 7 mA N2 5 8 7 . 4 psi

SI01009-002

a: Mantener presionado durante 3 segundos

b: Mantener presionado durante 1 segundo

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8001-30
Procedimientos para la medición de la temperatura del aceite hidráulico a partir
del monitor
1. Método para la medición de la temperatura del aceite hidráulico
La medición de la temperatura del aceite hidráulico puede efectuarse a partir del monitor.
2. Método de funcionamiento
Si se mantiene presionado el selector del modo desplazamiento y el selector de volumen sonoro de la consola inte-
rruptor durante 3 segundos, la visualización será posible en la pantalla auxiliar de servicio.
Con el selector del modo desplazamiento (selector modo), ajustar el modo en "CHK".
Con el selector de volumen sonoro (interruptor de sección), ajustar la sección "MAIN".
Con el interruptor de luz (página +), pasar a la página "30".
La temperatura del aceite hidráulico se muestra en la columna "Hydoil".

1 3 4
MAIN/ENG...
2 5
CHK/DIAG/HR...
6

CHK MAIN 1 P1 0 1 7 4 psi

Eng 1 8 0 0 rpm P2 0 1 7 4 psi
Power 0 6 0 0 mA N1 4 5 6 . 9 psi
Flow 0 7 2 7 mA N2 5 8 7 . 4 psi

7 SI01009-003

Operación de cambio de página

CHK MAIN 2 Baro 0 0 3 . 9 in Hg

Coolnt 0 1 8 5 ˚F Eng oil 0 1 2 4 psi
Hydoil 0 1 2 2 ˚F Bst T 0 1 0 4 ˚F
Fuel T 0 1 1 3 ˚F Air 0 0 8 6 ˚F
SI01009-004

N101005-002

1 Sección 5 Página (-)

2 Modo 6 Página (+)
3 Página 7 Selector de modo
4 Interruptor de sección A Temperatura de aceite hidráulico (°C)

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Orificio de medida de presión
Para medir la presión, se dispone de los tres orificios siguientes.
• Presión principal: orificios de presión (P1, P2)
• Presión de control negativo: orificios de presión (N1, N2)
• Presión piloto: orificio de presión (P3)

1 2

Main pressure
- Pressure port: Measuring with P1, P2
( Remove the Main pressure sensor,
then Install the pressure gauge.)

5
Pilot pressure
Negative control pressure - Pressure port: Measuring with P3
- Pressure port: Measuring with N1, N2
( Remove the negative control pressure sensor,
then Install the pressure gauge.) SI01009-501

1 Bomba 4 Presión de control negativo: N1

2 Presión principal: P2 5 Presión de control negativo: N2
3 Presión principal: P1 6 Presión piloto: P3

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8001-32
Distribuidor
Implantación de las válvulas de descarga
Presión por
Presión de rotación de Orificio de
Herramientas
Posición consigna tornillo de medida
ajuste
Contratuerca Tornillo de ajuste Contratuerca
a Principal (uso normal) 27 mm 27 mm 34,3 MPa 21,3 MPa Monitor P1
1 Principal (presión
b 32 mm 27 mm 37,3 MPa 28,4 MPa Monitor P1
sobrealimentada)
2 Pluma arriba 39,2 MPa 21,2 MPa Monitor P2
3 Pluma bajada 27,4 Mpa 21,2 MPa Monitor P2
4 Entrada balancín 39,2 MPa 21,2 MPa Monitor P1
17 mm
5 Salida balancín 6 mm 39,2 MPa 21,2 MPa Monitor P1
6 Cuchara cerrada 39,2 MPa 21,2 MPa Monitor P2
7 Cuchara abierta 39,2 MPa 21,2 MPa Monitor P2
8 Pilotaje 24 mm 3,92 MPa 2,0 MPa

2
4

3
1
4
1 8 2
SI01009-001

Detalles de la implantación de ajuste de la válvula de descarga principal

1 Contratuerca de presión sobrealimentada
2 Tornillo de ajuste de presión sobrealimentada
3 Tornillo de ajuste de presión estándar
4 Contratuerca estándar

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8001-33
MEDICIÓN DE LA PRESIÓN
Medición de la presión principal
Instalación del indicador de presión
1. Instalación de los indicadores de presión en los ori- 3. Instalar los adaptadores (3).
ficios de medida de presión de la bomba.
(Orificios de presión: a1 / a2)

a2 a1 S101009-505
1
4. Instalar los indicadores de presión (4) en los adap-
S101009-503
tadores (3) y ajustarlos.

a1: Se puede medir a2: Se puede medir

Desplazamiento izquierdo Desplazamiento derecho
Opción Cuchara
4
Rotación
Flujo de 1 bomba de brazo Flujo de 2 bombas de brazo
Flujo de 2 bombas de pluma Flujo de 1 bomba de pluma

2. Retirar el sensor de presión a2.

S101009-506

S101009-504

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8001-34
Medición de la presión del equipo
Ejemplo: Medición de la presión de salida del brazo
Medir conforme a las siguientes operaciones.

Velocidad del 1900 min-1

motor 1
Modo trabajo Modo SP
Accionamiento Descarga de salida del brazo
de palanca
Temperatura del 45 - 55°C
aceite
Orificio de 1 bomba: Orificio P1
medida
2 bombas: Orificio P2
Presión de Presión sobrealimentada:
1 Descarga de salida del brazo
consigna 37,3 MPa
Estándar: 34,3 MPa
Si el equipo funciona, puesto que la sobrealimentación de presión funciona automáticamente, la presión sobrea-
limentada de consigna puede comprobarse durante unos 8 s. Después de 8 s, la presión de consigna estándar
puede ser comprobada.
Medir liberando cada cilindro con la salida y entrada de brazo, la cuchara abierta y cerrada, y la pluma arriba.

Accionamiento de Salida Entrada Cuchara Cuchara Pluma Pluma

palanca brazo brazo abierta cerrada arriba bajada
Velocidad del motor 1900 min-1
Modo de trabajo Modo SP
Temperatura del
45 - 55°C
aceite
Flujo de 1 bomba P1 P1 P2 P2 P2 P2
Orificio de medida
Flujo de 2 bombas P2 P2 No No P1 P1
orificio de medida
Presión
37,3 MPa 37,3 MPa 37,3 MPa 37,3 MPa 37,3 MPa 27,4 MPa
sobrealimentada
Presión estándar 34,3 MPa 34,3 MPa 34,3 MPa 34,3 MPa 34,3 MPa 27,4 MPa
Medición de la presión de descenso de la pluma
Para efectuar la medición de presión con la pluma
bajada, colocar el cilindro del balancín al final de su
carrera de salida, abrir la cuchara, colocar la punta
de la cuchara en el suelo, efectuar las operaciones
de pluma bajada y medir.

2 Descarga de descenso de la pluma

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Medición de la presión del desplazamiento
1. Instalar el tapón (5) en la sección de la oruga (6) y 2. Medir conforme a las siguientes operaciones
cerrar el motor de desplazamiento.
Velocidad del motor 2050 min-1

6 5 Modo de trabajo Modo SP (1ª velocidad)

Válvula de
Accionamiento de palanca
desplazamiento
Temperatura del aceite De 45 a 55°C
Desplazamiento
izquierdo: Orificio P1
Orificio de medida
Desplazamiento derecho:
Orificio P2
Presión de consigna 34,3 MPa

RST-09-01-001W

Medición de la presión de rotación

1. Ajustar el bloqueo de la rotación utilizando el moni- 2. Medir conforme a las siguientes operaciones
tor.
Velocidad del motor 1900 min-1
Modo trabajo Modo SP
Accionamiento de palanca Descarga de la rotación
Temperatura del aceite De 45 a 55°C
Orificio de medida Orificio P1
Presión de consigna 30,4 MPa

3. Tras finalizar la medición de presión, liberar el blo-

queo de la rotación utilizando el monitor.

RST-09-01-001X

Cambio del bloqueo de la rotación

A fin de evitar una manipulación accidental bajo determinadas condiciones especiales, a veces, es necesario dejar
encendido ON el freno de rotación en todo momento. (Bloqueo de rotación) En este momento, se puede cambiar el
bloqueo de rotación ON a OFF u OFF a ON, manteniendo presionado al mismo tiempo el "selector de volumen
sonoro", el "interruptor de faro de trabajo" y el "interruptor de modo automático" durante 2 segundos. Una vez blo-
queada la rotación, aparece el icono "P" en el monitor de cristal líquido.

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Medición de la presión del conducto opcional
1. Cerrar la válvula de cierre del conducto opcional 3. Medir conforme a las siguientes operaciones.
(7).
Velocidad del motor 1900 min-1
Modo trabajo Modo SP
Funcionamiento del pedal Válvula de opción
Temperatura del aceite De 45 a 55°C
1 Bomba: Orificio P2
Orificio de medida
2 Bombas: Orificio P1
Presión de consigna * 29,4 MPa

* Ajustar la presión de consigna de tal manera que

correspondan a las especificaciones del equipo uti-
lizado.
Tarado de fábrica
7 Circuito del martillo: 29,4 MPa
Circuito (pinza) mixto, lanzadera: 17,8 MPa
RST-09-01-001Y
2. Utilizando el selector de funcionamiento opcional
de la cabina, pasar al conducto opcional para efec-
tuar la medición. (Martillo, lanzadera).

RST-09-01-001Z

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Medición de la presión de pilotaje
Instalación del indicador de presión
1. Instalar un indicador de presión en el orificio de 3. Instalar el indicador de presión (10) y medir la pre-
medición de presión de la bomba. (Orificio de pre- sión.
sión: P3).

10

P3
RST-09-01-001AC

RST-09-01-001AA
2. Instalar el adaptador (9). Velocidad del motor 1900 min-1
Modo trabajo Modo SP
Temperatura del aceite De 45 a 55°C
Orificio de medida Orificio P3
Presión de consigna 3,9 MPa

RST-09-01-001AB

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Medición de la presión negativa
Instalación del indicador de presión
1.Retirar el conector del sensor de presión N1 ó N2 de la bomba (11) y retirar el sensor de presión. (N1, N2: orificio de
presión)
(La implantación del sensor de presión se convierte en el punto de medición.)

R101004-011

2.Instalar el indicador de presión en el orificio donde se ha retirado el sensor de presión N1 ó N2.

R101004-012

12 Adaptador
13 Trinquete

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3.Medir la presión de control negativa en cada operación.

S101009-008

14 Manómetro

Velocidad del motor 1900 min-1

Modo de trabajo Modo SP
Temperatura del aceite 45 - 55°C
Lado bomba P1: Orificio N1
Orificio de medida
Lado bomba P2: Orificio N2
Presión de consigna 3,9 MPa máx.

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AJUSTE DE PRESIÓN
Ajuste de presión principal
Trabajo de preparación de ajuste
El ajuste de la presión se efectúa con los distribuidores.
Las siguientes preparaciones son necesarias para llevar a cabo el ajuste con los distribuidores.
1. Liberar las dos palancas de bloqueo del capó del 3. Retirar los tornillos (4), y luego retirar la cubierta
motor (2). (5).

1
4

5
S101009-509

S101009-507
2. Abrir el capó del motor (1). Comprobar siempre
que la cerradura (3) está bloqueada.

S101009-508

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Ajuste de presión de la válvula principal
Velocidad del motor 1900 min-1
Modo trabajo Modo SP
Válvula de entrada
Accionamiento de palanca
balancín
Temperatura del aceite De 45 a 55°C
Orificio de medida Orificio P1
Presión sobrealimentada:
37,3 MPa
Presión medida
Estándar:
34,3 MPa
Presión sobrealimentada:
Presión por rotación de 28,4 MPa / rotación
tornillo de ajuste Estándar:
21,3 MPa / rotación
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8001-41
3. Presión estándar
H Aflojar la contratuerca de la presión estándar (14)
(27 mm).
I Aflojar el tornillo de ajuste (13), disminuir la pre-
sión por debajo de la presión de consigna y, luego,
ajustar el lado de apriete.
J Tras efectuar el ajuste, apretar la contratuerca (14)
mientras se ajusta el tornillo de ajuste (13) con una
llave inglesa.
K Tras el bloqueo, comprobar la presión. Repetir los
pasos H), I), y J) hasta ajustar correctamente la presión
de consigna.
L Parar el motor térmico.
6

1. Antes de efectuar el ajuste, retirar el tubo flexible

piloto (10) para la señal de presión sobrealimen-
tada conectado a la válvula de descarga principal
(7), y luego tapar el lateral del tubo flexible. Los
procedimientos para la presión sobrealimentada y
la presión estándar son diferentes.
2. Presión sobrealimentada
A Aflojar la contratuerca de presión estándar (14)
(27 mm) y apretar el tornillo de ajuste (13) (27 mm).
Ajustar utilizando una llave inglesa (27 mm) de manera 7
que el tornillo de ajuste de presión sobrealimentada
(12) no gire.
B Apretar hasta que el tornillo de ajuste (13) ya no
pueda girar y, luego, apretar la contratuerca (14).
C Arrancar el motor y ponerlo en funcionamiento a 8
una rotación máxima.
D Mover la palanca de balancín en la parte de aden-
tro, fijar el estado de la válvula y mantenerla.
E Aflojar la contratuerca de presión sobrealimentada
9
(11) (32 mm) y ajustar la presión de consigna con el tor-
nillo de ajuste (12) (27 mm).
• Apretar cuando sea inferior a la presión de consigna.
• Cuando sea superior a la presión fijada, se deberá 10
primero disminuir la presión de consigna y, luego,
ajustar la parte de apriete.
F Tras efectuar el ajuste, ajustar el tornillo de ajuste
(12) con una llave inglesa (27 mm) y, luego, apretar la
contratuerca (11).
G Tras efectuar el bloqueo, comprobar la presión
lateral de la presión sobrealimentada. Repetir los pasos
de A) a F) hasta ajustar correctamente la presión de
consigna.

11
12 14 13

RI01001-003

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8001-42
Ajuste de la presión de válvula contra sobrecargas

Velocidad del motor 1900 min-1 15 Distribuidor

Modo trabajo Modo SP 16 Pluma arriba
Temperatura del aceite 45 a 55°C 18 Abertura de cuchara
Orificio de medida Orificio P1 / P2 20 Cuchara cerrada
Pluma bajada:
27,4 MPa
Presión medida
Otros:
39,2 MPa
Presión por rotación de 19
21,2 MPa / rotación
tornillo de ajuste
20
1. Ya que el ajuste de la presión de la válvula contra
sobrecargas es superior al de la presión de la vál-
vula principal, es necesario ajustar, temporal- 15
mente, la presión de la válvula principal de manera
que sea superior a la presión de la válvula contra
sobrecargas. (Salvo para la pluma bajada) 16
2. Ajuste provisional de la presión de la válvula princi-
pal
• Utilizando el ajuste de presión principal como refe-
rencia, ajustar temporalmente la presión sobreali-
mentada y la presión estándar a por lo menos
39,2 MPa.
17
NOTA: Para el descenso de la pluma (19), puesto que
la presión de consigna de sobrecarga es inferior a la
18
presión de consigna de la válvula principal, no es nece-
sario ajustar temporalmente la presión de la válvula
principal. 21
3. Ajuste de presión
NOTA: Para la posición de cada válvula contra sobre-
cargas, referirse a "Implantaciones de la descarga del
distribuidor".
Ejemplo: Ajuste de la válvula de sobrecarga (17)
de salida del brazo
A Aflojar la contratuerca (21) y ajustar girando el tor-
nillo de ajuste (22). 22
• Apretar cuando sea inferior a la presión de consigna.
• Cuando sea superior a la presión de consigna, aflo- 23
jar primero a una presión inferior a la presión fijada y,
luego, ajustar en la zona de apriete.
B Tras el ajuste, bloquear la contratuerca (21).
C Tras ajustar la presión de la válvula contra sobre-
cargas, ajustar la presión sobrealimentada y la presión
estándar a sus valores normales conforme al procedi-
miento de ajuste de presión principal.

24

R101004-014

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8001-43
Ajuste de presión de la descarga de rotación
Ajuste de la presión piloto
Velocidad del motor 1900 min-1
Modo trabajo Modo SP Velocidad del motor 1900 min-1
Temperatura del aceite De 45 a 55°C Accionamiento de palanca Neutral
Orificio de medida Orificio P1 Orificio de medida P3
Presión medida 30,4 MPa Presión de consigna 3,9 MPa
Presión por rotación de
11,6 MPa / rotación
tornillo de ajuste 1) Medición de la presión
a) Instalar el manómetro (28).
1. Utilizando el procedimiento de medición de presión b) Manteniendo el tapón (26) con una llave (24 mm),
de rotación como referencia, bloquear la rotación y ajustar con una llave hexagonal (27) (6 mm).
comprobar la presión de rotación.

28

27

25

26
24

S101009-009
SI01009-510

26

SI01009-511

BIO1003-007
2. Aflojar la contratuerca (25) y ajustar girando el tor-
nillo de ajuste (24).
• Apretar cuando sea inferior a la presión de consigna.
• Cuando sea superior a la presión de consigna, aflo-
jar primero a una presión inferior a la presión fijada y,
luego, ajustar en la zona de apriete.
3. Tras el ajuste, bloquear la contratuerca (25).

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8001-44
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL CAUDAL DE LA BOMBA HIDRÁULICA
Preparaciones para el funcionamiento
1. Comprobar que la unidad principal está en posición 5. Instalar la bomba de vacío (4) en la tapa del depó-
de funcionamiento (balancín vertical). sito de aceite hidráulico (3).

S109006-001
2. Purgar la presión. (Referirse a los detalles sobre S109006-004
purga de presión en los procedimientos de ajuste y 6. Tras ajustar la bomba de vacío (4), poner en funcio-
medición de presión). namiento. (En caso de que el cable sea demasiado
NOTA: Comprobar la parada de rotación. corto, utilizar un prolongador).
3. Utilizar una llave inglesa (17 mm) para retirar la
cubierta del orificio de llenado (2).

S109006-005
S109006-002 7. Utilizar una llave hexagonal (8 mm) para retirar la
4. Utilizar los pernos retirados en el paso 3 para la brida partida y el flexible hidráulico. (Esta explica-
instalación del depósito de aceite hidráulico (3). ción utiliza la medida del caudal en la bomba P2).

4
2
5

7
S109006-003

S109006-006

Lep SMCX350B370B8001-0ES Edición 07-08


8. Utilizar la brida partida para instalar el adaptador
(tipo brida) en el extremo del tubo flexible hidráulico
que se retiró en el paso 7.
9. Instalar el adaptador en el lugar de donde fue reti-
rado el tubo flexible hidráulico.
10. Cuando las piezas se fijen conforme a la figura
anteriormente mostrada, retirar el tapón.
11. Utilizar la llave inglesa para conectar el adaptador
instalado en la bomba del paso 9.
12. Si fuese necesario, instalar un "adaptador aco-
dado" en el tubo flexible hidráulico (preparado)
conectado a la parte interna (IN) del caudalímetro.
13. Instalar el tubo flexible hidráulico en la parte interna
(IN) del caudalímetro y, luego, ajustarlo con la llave
inglesa.
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8001-45
14. Instalar el mango flexible hidráulico (preparado) en
la parte externa (OUT) del caudalímetro y, luego,
ajustarlo con la llave inglesa.
• Al efectuarse la conexión, comprobar siempre la ubi-
cación de las conexiones.
• Mantener siempre la válvula reguladora completa-
mente abierta.
15. Instalar los indicadores de presión en P1 y P2.
(Referirse a "Medición de la presión principal").
16. Retirar la bomba de vacío y volver a instalar el
depósito de aceite hidráulico de la misma manera
como estaba.
17. Abrir el capó del motor. (Referirse a "Ajuste de pre-
sión principal").
18. Retirar la cubierta.
19. Retirar el tubo flexible piloto para la señal de pre-
sión sobrealimentada y, luego, tapar el tubo flexi-
ble. (Referirse a "Ajuste de presión de la válvula
principal").

14
10

11

15
13 16
12

S109006-007

8 Adaptador acodado 13 Tubo flexible hidráulico (OUT)

9 Adaptador 14 Tubo flexible hidráulico
10 Tubo flexible hidráulico (IN) 15 Brida partida
11 Caudalímetro 16 Adaptador (tipo brida)
12 Válvula reguladora

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8001-46
Medición de caudal
1. Cuando se efectúe la medida de caudal, ubicar a 3. Comprobar la temperatura del aceite hidráulico en
los trabajadores conforme a la figura que aparece a el monitor (50°C). Comprobar que la rotación del
continuación. motor y la corriente de la bomba son normales.
• Trabajador 1: Supervisor de trabajo, ajuste de pre- 4. El operario indica la operación de la válvula de
sión salida balancín al trabajador 1.
• Trabajador 2: Operario 5. El trabajador 2 baja la válvula de orificio de salida
• Trabajador 3: Caudal, medida de presión, registro balancín. (Mín: 24 MPa (240 bares) (P1 + P2)).
6. Inicio de la medición de caudal.
1 7. Se lleva a cabo la operación de descarga de salida
balancín.
8. Medida de datos en unidades de 2,0 MPa
3 (20 bares) (P1 + P2).
• La medición se efectúa entre 24,0 y 76,0 MPa (de
240 a 760 bares) y termina cuando se alcanza la
2
presión máxima.
9. Retirar los caudalímetros.
• Ya que a partir de 40 MPa (400 bares) la presión
supera el valor permitido para la presión máxima del
indicador de presión del caudalímetro.
10. Reajustar, a la presión normal, la válvula de des-
carga del orificio de entrada de balancín. (Para
RST-09-02-001I más detalles sobre este ajuste, referirse a
2. Una vez que se haya recibido la señal del supervi- "AJUSTE DE PRESIÓN").
sor de trabajo, el operario arrancará el motor. 11. Retirar los indicadores de presión, etc. y volver a
colocar todo en su posición normal.

4
SP

RST-09-02-001J

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8001-47
Curva de flujo

NC01009-001

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8001-48
PROCEDIMIENTO DE MEDICIÓN DEL VOLUMEN DE DRENAJE
Preparaciones
Condiciones de medida

1ra. velocidad 1900 min-1

Velocidad del motor
2da velocidad 2050 min-1
Modo Modo SP
Temperatura del aceite 50°C aprox.

ATENCION: El volumen de drenaje varía, en gran medida, con la temperatura del aceite.

Medición del volumen de drenaje del motor de desplazamiento

1. Poner a tierra el balancín tal y como se muestra en
la siguiente figura y, luego, poner la oruga de
zapata en el flotador de un lado.
3. Colocar siempre por debajo un trapo (6) antes de
retirar el tubo de drenaje (5).
4. Utilizar una llave inglesa para retirar el tubo de dre-
naje (5). (Colocar siempre una tapa en tubo de dre-
naje).

RST-09-03-001A
2. Retirar los pernos (4) y, luego, retirar la cubierta
(3).

3 6
S103008-501
5. Instalar el tubo de extensión (7) para medir la parte
del motor de donde se retiró el tubo de drenaje.

4
RST-09-03-001B

7
S103008-502

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6. Preparar un recipiente para el aceite residual (8) y
un depósito de medición (9) e instalarlos tal y como
se muestra en la siguiente figura.
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8001-49
8. En modo SP a velocidad media, iniciar la operación
de desplazamiento y el motor arrancará al mismo
tiempo, colocar el tubo de extensión en el depósito
de medición (9).
(Al arrancar el motor, efectuar la medición con un
cronómetro (11)).
9. 30 segundos después, colocar el tubo de extensión
en depósito de aceite residual (8).
10. Medir el volumen de aceite en el depósito de
medida así como el volumen de drenaje durante
30 segundos.

Adelante Atrás
1ra. 2da 1ra. 2da
velocidad velocidad velocidad velocidad
Derecha
Izquierda

8 9 • Medir cada uno de ellos, por lo menos tres veces, a

la izquierda, la derecha, adelante y atrás.
S103008-503
7. Enganchar el tapón (10) entre la sección piñón y la
estructura y bloquear el motor de desplazamiento.

10

30 seconds

9
8
11
10
S103008-504

RST-09-03-001F

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8001-50
Medición del volumen de drenaje del motor de rotación
1. Retirar los dos tubos de drenaje (1) y colocar los
tapones roscados en el tubo flexible de cada uno.

1
60 seconds

4 5 6

S103008-505
2. Instalar el tubo de extensión (3) para medir el volu-
men de drenaje en un lado del empalme T. Instalar
el tubo flexible en un lugar que facilite la realización
de la medición e instalar un tapón roscado (2) en el
otro lado.
RST-09-03-001J
4. En modo SP, iniciar la operación de rotación y el
motor arrancará al mismo tiempo, colocar el tubo
de extensión (3) en el depósito de medición (5).
(Cuando el motor arranca, iniciar la medición con
un cronómetro).
5. Transcurridos 60 segundos, colocar el tubo de
extensión (3) en el depósito de aceite residual (6).
6. Medir el volumen de aceite en el depósito de medi-
ción (5) como volumen de drenaje durante
60 segundos.
• Medir dada uno de ellos, por lo menos tres veces,
para la izquierda y derecha.

2 Derecha Izquierda

S103008-506
3. Preparar un recipiente para el aceite residual y un
depósito de medición (5) e instalarlos tal y como se
muestra en la figura siguiente.

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8001-51
PROCEDIMIENTO PURGADO DE AIRE

ATENCION: Purgar siempre cualquier presencia de aire de los circuitos hidráulicos tras sustituir el aceite
! hidráulico, reparar o sustituir el equipo hidráulico o retirar los tubos hidráulicos.

El modo de procedimiento de purga de aire

(cuando se efectúe el purgado, cumplir el siguiente procedimiento)
Purgado de aire del
Purgado aire de la Purgado de aire del Purgado de aire del
motor de Comprobar
bomba hidráulica cilindro motor de rotación
desplazamiento
Sustitución de la
bomba hidráulica o
del aceite hidráulico
Sustitución de
cilindro
Sustitución del
motor de rotación
Sustitución del
motor de
desplazamiento

NOTA: No purgar por completo todo el aire podría reducir la duración del equipo hidráulico y dañarlo.

Bomba hidráulica
1. Aflojar el tapón de purga de aire (1) y cerciorarse
que no se rezuma el aceite por el orificio de purga
(2). 1 2
2. Si no se rezuma el aceite, retirar el tapón de purga
de aire (1) y rellenar el cuerpo de la bomba con
aceite hidráulico (3) por el orificio de purga de aire
(2).
3. Apretar temporalmente el tapón de purga de aire
(1).
4. Poner en funcionamiento el motor en ralentí bajo,
aflojar ligeramente el orificio de purga de aire y
hacer funcionar hasta que se rezume aceite por el
orificio de purga (2).
5. Apretar totalmente el tapón de purga de aire (1).
4

3 2

S104009-001

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8001-52
Motor de desplazamiento
1. Retirar el perno (2) y, luego, retirar la cubierta (1). 3. Verter aceite hidráulico (5) por el orificio de purga.

5
1

RST-09-04-001C
2. Retirar el tubo flexible (3) del codo (4) y del orificio S104009-003
de drenaje. 4. Cuando el motor esté lleno de aceite hidráulico,
apretar el codo y el tubo flexible.
3 4 5. Poner en marcha el motor y efectuar una operación
de desplazamiento lento.
6. El desplazamiento repetido hacia adelante y hacia
atrás purga el aire.

S104009-002

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8001-53
Motor de rotación
1. Poner en marcha el motor a un ralentí bajo, aflojar
el tapón de purga y comprobar que el aceite destila
del orificio de purga de aire.
• No efectuar una operación de rotación.
2. Si no hay destilación de aceite, parar el motor por
el momento, retirar el tapón de purga de aire y
rellenar el aceite hidráulico en el cuerpo del motor. 1
3. Apretar provisionalmente el tapón de purga de aire.
4. Poner en marcha el motor a un ralentí bajo, aflojar
ligeramente el orificio de purga de aire y dejarlo
funcionar hasta que destile aceite del orificio de
purga de aire. 2
5. Apretar completamente el tapón de purga de aire.
6. Con el motor a un ralentí bajo, girar lenta y con
regularidad hacia la izquierda y derecha, efec-
tuando por lo menos dos rotaciones.
Comprobar S104009-504

Tras completar la purga de aire, parar el motor

durante 5 minutos por lo menos a fin de poder disi- 3
par las burbujas de aire del depósito de aceite
hidráulico.

S104009-505

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8001-54
Válvula de seguridad

ATENCION: La purga de aire de la válvula de seguridad requiere la participación de dos trabajadores: un

operario y un trabajador de purga de aire. Determinar de antemano las señales a utilizar y trabajar con
! total seguridad. Fijar la unidad principal de manera que la válvula de seguridad del balancín se encuentre
en la posición más alta. (Referirse a la figura que aparece a continuación).

Válvula de seguridad del gato de pluma

1. Arrancar el motor y bajar la pluma sin necesidad de
apoyar sobre gatos la unidad principal.
2. En el estado anteriormente descrito, aflojar la
boquilla del tubo flexible en la posición que se
muestra en la figura.
3. El aceite hidráulico efervescente brota de la sec-
ción de acoplamiento del tubo flexible.
Cuando el aceite hidráulico efervescente deje de
salir, apretar la boquilla del tubo flexible (1).
4. Efectuar los pasos 2 y 3 para el gato de pluma del
lado contrario también.
5. Comprobar las operaciones de la pluma. En caso
de demora en la respuesta de operación, purgar el
aire una vez más siguiendo el mismo procedi-
miento.

S104009-004

Válvula de seguridad del cilindro de balancín

1. Para las operaciones de la entrada balancín, pur-
gar el aire de la válvula de seguridad del cilindro de
balancín, siguiendo el mismo procedimiento utili-
zado para la purga de aire de la válvula de seguri-
dad del gato de pluma.

S104009-507

Lep SMCX350B370B8001-0ES Edición 07-08

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8002
Sección
8002

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

DEPÓSITO HIDRÁULICO

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8002-0ES Diciembre 2008
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8002-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO...................................................... 3
DESMONTAJE DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO ............................................................................................. 3
INSTALACIÓN DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO .............................................................................................. 8

Lep SM350B8002-0ES Edición 12-08

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8002-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DE ACEITE HIDRÁULICO
Mantener alejado del fuego.
Evacuar la presión al interior del depósito de aceite hidráulico antes de empezar a
trabajar.
Precaución: La temperatura del aceite hidráulico es alta inmediatamente después de parar el
motor. Esperar hasta que disminuya la temperatura del aceite hidráulico (40°C
como máximo) antes de empezar a trabajar.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
Precaución:
bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del depósito de aceite hidráulico

[1] Vaciar el aceite del depósito de aceite hidráulico
(para obtener mayor información, ver el Manual del
operador) 1
[2] Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, reti-
rar la tapa inferior (2). 2

SM14004-001

[3] Preparar un depósito para el aceite residual (1)

debajo del depósito de aceite hidráulico.

SM14004-002

Lep SM350B8002-0ES Edición 12-08

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8002-4
[4] Utilizar una llave para retirar el perno (4) y, luego, la
arandela de hermeticidad (5).
• Cubrir la arandela de hermeticidad para impedir
5
toda entrada de agua, polvo o suciedad.

SM14004-003

[5] Después de cerrar el capó del motor (9), utilizar

una llave (19 mm) para retirar los 9 pernos (6), reti- 9
rando luego las tapas superiores (7) y (8).
7

SM14004-004

[6] Utilizar una llave para aflojar la abrazadera del tubo

flexible (10) y, luego, retirar los tubos flexibles de 10
purga (11) y (12). 12
• Utilizar tapas para cubrir los tubos e impedir toda 11
entrada de agua, polvo o suciedad.

10

SM14004-005

Lep SM350B8002-0ES Edición 12-08

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8002-5
[7] Utilizar llaves para retirar los tubos flexibles de
purga (13).
13
• Marcar el depósito de aceite hidráulico y los tubos
flexibles para que puedan conectarse correcta-
mente en el momento del montaje.
• Poner tapas o tapones en el depósito de aceite
hidráulico y los tubos flexibles para impedir toda
entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el depósito de aceite hidráulico y los tubos
flexibles pulverizando un producto de limpieza para
impedir las rayas y toda acumulación de suciedad
en los conectores.

13
SM14004-006

[8] Utilizar una llave para retirar los 2 pernos (14) y,

luego, retirar el soporte (15).
15

14

SM14004-009

[9] Utilizar una llave para retirar los 4 pernos (16) y,

luego, retirar la tapa superior (17) del depósito de 17
aceite hidráulico.

16

SM14004-010

Lep SM350B8002-0ES Edición 12-08

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8002-6
[10]Utilizar una llave (24 mm) para retirar los 6 pernos
(18) y los 6 distanciadores (19) del fondo del depó-
sito de aceite hidráulico.
• En algunas máquinas, hay calces de ajuste de la
altura entre el depósito y el bastidor. No perderlos.
Marcar o anotar la ubicación y el número de calces.

19

18
SM14004-013

[11]Utilizar una llave para retirar los 2 pernos (20) de la

tapa frontal del depósito de combustible (depósito)
(21) y, luego, retirar la tapa (depósito). 20
21

SM14004-015

Lep SM350B8002-0ES Edición 12-08

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8002-7
[12]Utilizar una llave para retirar los 5 pernos (22) de la
tapa lateral del depósito de combustible y, luego,
retirar la tapa lateral (23).

23
22

SM14004-016

23

22

SM14004-017

[13]Utilizar una llave para retirar los 4 pernos (24) y,

luego, retirar las tapas laterales (depósito) (25). 25
25

24
24

SM14004-018

Lep SM350B8002-0ES Edición 12-08

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8002-8
[14]Conectar los 2 cáncamos (M12) (26) con la parte
superior del depósito de aceite hidráulico y, luego,
utilizar los grilletes (27), el cable metálico (28) y la
grúa para elevar el depósito de aceite hidráulico
(29).
• Durante la elevación, no dejar el indicador de nivel
(30) tocar el bastidor por el lado del depósito de
aceite hidráulico.
30
• Apretar totalmente los pernos de anilla y, luego, 28
aflojarlos media vuelta.
27

29

27

26
SM14004-019

[15]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es

seguro antes de poner el depósito de aceite hidráu-
lico en una traviesa.
• Sujetar firmemente el depósito de aceite hidráulico
para que no se caiga.

SM14004-020

2 Instalación del depósito de aceite hidráulico

Para el remontaje, proceder en orden contrario al des-
montaje.
Tras la operación de control, comprobar la cantidad de
aceite con el indicador de nivel.

Lep SM350B8002-0ES Edición 12-08

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Sección

8003
8003

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8003-0ES Diciembre 2008
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8003-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA............................................................................ 3
DESMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA ............................................................................................................... 3
INSTALACIÓN DE LA BOMBA HIDRÁULICA .............................................................................................................. 10

Lep SM350B8003-0ES Edición 12-08

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8003-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA BOMBA HIDRÁULICA

Precaución: Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
Precaución:
bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje de la bomba hidráulica

[1] Desmontar los pernos (1) y, luego, retirar la tapa
inferior (2).

2 1

RM09001-001

[2] Retirar el capó del motor.

Para conocer el procedimiento, ver "Desmontaje y
remontaje del capó del motor".
[3] Apretar el grifo (3).

SM09004-001

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8003-4
[4] Preparar el bidón para el aceite residual (4).
[5] Utilizar una llave (10 mm) para aflojar el tapón de
purga (5). 5

SM09004-002

[6] Retirar el tapón de drenaje (6).

SM09004-003

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8003-5
[7] Vaciar el combustible.

SM09004-004

[8] Aflojar las abrazaderas de tubos flexibles (8) y,

luego, retirar los 2 tubos flexibles (7). 7
8
[9] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 2 pernos
(9) y, luego, retirar el filtro de combustible (10).

10

SM09004-005

Lep SM350B8003-0ES Edición 12-08

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8003-6
[10]Retirar el filtro de la bomba de carga de combusti-
ble.

SF10004-023

[11]Utilizar una llave (10 mm) para aflojar el tapón de

purga (12) del prefiltro de combustible (11).
[12]Aflojar el tapón (13) en la parte inferior y drenar el
combustible restante.
• Colocar por debajo un recipiente para el aceite resi-
dual (14).
11

12

13

14

SM09004-006

Lep SM350B8003-0ES Edición 12-08

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8003-7
[13]Retirar los 2 tubos flexibles (15).
[14]Utilizar una llave (13 mm) para retirar el perno (16)
y, luego, retirar el prefiltro de combustible (11).

16

15

11

SM09004-007

[15]Retirar los tubos flexibles del filtro de aceite del

motor (17). 18
[16]Utilizar una llave (13 mm) para retirar los pernos
(18) y, luego, retirar el filtro de aceite del motor (19). 19

17

SM09004-008

[17]Retirar los 3 tubos flexibles (21) del filtro piloto (20).

21
[18]Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 2 pernos
(22) y, luego, retirar el filtro piloto (20).

20

22

SM09004-009

Lep SM350B8003-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8003-8
[19]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 17 pernos
(23) y, luego, retirar las 4 tapas (24), (25), (26) y 23
(27).
[20]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los pernos y, 25
24
luego, retirar el bastidor de alojamiento derecho
(28).

27

28 26 SM09004-010

[21]Retirar los tubos flexibles y los conectores conecta-

dos a la bomba. 32 31
• Utilizar una llave hexagonal (10 mm) para retirar los
8 pernos de los tubos flexibles (29), y retirar los 35
tubos flexibles de presión (30). 34
• Utilizar una llave (41 mm) para retirar el tubo flexi- 30
ble de drenaje (31). 29
• Utilizar una llave (27 mm) para retirar el tubo flexi-
ble piloto (32).
• Utilizar una llave (36 mm) para retirar el tubo flexi-
ble de aspiración (33).
• Retirar los conectores (34).
• Utilizar una llave (19 mm) para retirar los tubos 34
flexibles piloto hidráulicos (35). 35 34
• Utilizar una llave hexagonal (14 mm) para retirar el 36 34
33
perno del conducto de aspiración, y retirar el con- SM09004-010

ducto de aspiración (36).

• Marcar la bomba y los tubos flexibles para que los
conectores se correspondan en el momento del
montaje.
• Poner tapas o tapones en la bomba y los tubos
flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
• Limpiar la bomba y los tubos flexibles pulverizando
un producto de limpieza para impedir las rayaduras
y toda acumulación de suciedad en los conectores.

[22]Sujetar la bomba con un grúa y un eslinga de nylon

(37) de tal modo que no pueda caerse durante las 37
operaciones de desmontaje y montaje.

SM09004-012

Lep SM350B8003-0ES Edición 12-08

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8003-9
[23]Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 9 pernos
(38) de la bomba.

SM09004-013

[24]Utilizar una grúa y la eslinga de nylon (39) para

extraer la bomba del árbol y elevar la bomba.
39

SM09004-014

[25]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es

seguro antes de poner el contrapeso en tablones
de madera (40).
• Sujetar firmemente la bomba para que no se caiga.

40

SM09004-015

Lep SM350B8003-0ES Edición 12-08

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8003-10
2 Instalación de la bomba hidráulica
Efectuar el remontaje en el orden contrario al des-
montaje.
El par de aprieta del perno (1) de instalación de la
bomba es 63,7 - 72,6 Nm.
Rellenar el cuerpo de la bomba con aceite hidráu-
lico mediante el orificio de drenaje hasta que no
quede aire en el cuerpo.
Además, si hay una bomba de engranajes de 1
2ª opción, purgar el aire por el orificio de purga de
aire de la superficie superior de la carcasa de la
toma de fuerza.

SM09004-013

Lep SM350B8003-0ES Edición 12-08

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Sección
8004

8004
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICO PRINCIPAL

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8004-0ES Diciembre 2008
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8004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL ....................................................................... 3
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL ........................................................................................................... 3
INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL ............................................................................................................ 8

Lep SM350B8004-0ES Edición 12-08

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8004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL
Mantener alejado del fuego.
Precaución:
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
Precaución: bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje de la válvula de control

[1] Estacionar la máquina en un suelo duro y plano.
Bajar el equipo al suelo.
[2] Vaciar el aceite del depósito de aceite hidráulico
(ver el Manual del Operador).

RM11001-001

[3] Después de cerrar el capó del motor (1), utilizar

una llave (19 mm) para retirar los pernos (2), reti- 1
rando luego las tapas superiores (3) y (4).
3

2
SM11004-002

Lep SM350B8004-0ES Edición 12-08

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8004-4
[4] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 4 pernos
(5) y, luego, retirar la tapa inferior (6).
6

SM11004-003

[5] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos
(7), retirando luego el soporte (8). 8 10
[6] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos
(9) y, luego, retirar la barra central (10). 9

SM11004-004

[7] Retirar los conectores (11) y (12) del sensor de pre-

sión.

12 11

SM11004-006

Lep SM350B8004-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8004-5
[8] Utilizar una llave (7 mm) para retirar la banda del
tubo flexible (13) y, luego, retirar el tubo flexible de
baja presión (14).

14 13

SM11004-014

[9] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los pernos 16 15
(15), retirando luego la abrazadera (16).

SM11004-016

Lep SM350B8004-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8004-6
[10]Desconectar los tubos flexibles y los tubos.
• Marcar los conductos y los tubos flexibles para que
los conectores se correspondan al efectuar el mon-
taje.
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y
los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

RM11001-019

Lep SM350B8004-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8004-7
[11]Utilizar una llave (24 mm) para retirar los 4 pernos
(17) de la válvula de control.

17 SM11004-020

[12]Instalar los 2 cáncamos (18) (M10) en la válvula de

control. 18

SM11004-021

[13]Instalar los grilletes (19) en los cáncamos y, luego,

utilizar la grúa y los cables metálicos (20) para ele-
var la válvula de control (21).
20

19

21

SM11004-022

21

SM11004-023

Lep SM350B8004-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8004-8
[14]Colocar la válvula de control (11) en tablones de
madera (22).

21

22

SM11004-024

2 Instalación de la válvula de control

Para el remontaje, proceder en orden contrario al des-
montaje.

Lep SM350B8004-0ES Edición 12-08

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Sección
8005

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS

CILINDROS DEL EQUIPO

8005

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8005-0ES Diciembre 2008
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8005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE CUCHARA.......................................................................... 3
DESMONTAJE DEL CILINDRO DE CUCHARA.............................................................................................................. 3
REMONTAJE DEL CILINDRO DE CUCHARA................................................................................................................ 6
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE BRAZO ............................................................................... 7
DESMONTAJE DEL CILINDRO DE BRAZO .................................................................................................................. 7
REMONTAJE DEL CILINDRO DEL BRAZO ................................................................................................................ 11
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE PLUMA ............................................................................. 11
DESMONTAJE DEL CILINDRO DE PLUMA ................................................................................................................ 11
REMONTAJE DEL CILINDRO DE LA PLUMA ............................................................................................................. 15

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

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8005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE CUCHARA

Parar la máquina en un lugar llano y estable.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
se presta la atención adecuada a la seguridad.
Precaución: Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar
con un martillo.
Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del cilindro de cuchara

[1] Retirar la cuchara (para obtener mayor informa-
ción, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara").
[2] Retirar la unión de la cuchara (para obtener mayor
información, ver "Desmontaje y remontaje de la
cuchara").
[3] Poner la parte superior del brazo (1) en contacto
con el suelo.
Retraer el vástago del cilindro de cuchara.

SM15004-002

[4] Sujetar el vástago del cilindro con un cable (2) para

que no pueda soltarse.

2
RM15001-125

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8005-4
[5] Poner el interruptor de contacto (3) en OFF para
parar el motor. Poner de nuevo el interruptor de
contacto en ON y, luego, girar la palanca de mando
(4) unas 10 veces para evacuar toda la presión. 3
NOTE: En ese momento, no accionar la cuchara.

SP
RM15001-011

RM15001-012

[6] Mover la palanca de desplazamiento (5) hacia ade-

lante / atrás unas 5 veces para evacuar la presión.
[7] Poner de nuevo la llave de contacto en OFF. 5

RM15001-013

[8] Pulsar el botón del respiradero de aire (6) situado

sobre el depósito de aceite hidráulico para despre- 6
surizar el depósito.

SM15004-003

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8005-5
[9] Utilizar 2 llaves (36 mm) para retirar los tubos flexi-
bles (7) y (8).
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los tubos flexi- 8
bles y los conductos e impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad. 7
• Limpiar los tubos flexibles y el conducto pulveri-
zando un producto de limpieza para impedir las
rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.

SM15004-004

[10]Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (9) para

sujetar el cilindro de cuchara (10).
• Enrollar la eslinga de nylon al interior del conducto
para no aplastarlo. 9

10

SM15004-005

[11]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (11)

y la arandela (12).

12

11

RM15001-017

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8005-6
[12]Utilizar un martillo (13) y un vástago (14) para
extraer el pasador (15).
• Si es difícil retirar el pasador, hay una carga en él.
15
• Al retirar los pasadores, atención a no deteriorar las
juntas tóricas ni las juntas antipolvo. 13 14

RM15001-018

[13]Elevar el cilindro de cuchara (10) y retirarlo.

[14]Colocar el cilindro de cuchara en traviesas.

10

RM15001-019

2 Remontaje del cilindro de cuchara

Para remontar, efectuar el procedimiento de desmon-
taje en orden contrario.
• Limpiar cada pasador y orificio de pasador.
• Al instalar los pasadores, atención a no deteriorar
las juntas antipolvo.
• Como etapa final, efectuar siempre un engrase.

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8005-7
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE BRAZO

Parar la máquina en un lugar llano y estable.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
se presta la atención adecuada a la seguridad.
Precaución: Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar
con un martillo.
Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del cilindro de brazo

[1] Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (1) para
sujetar el cilindro de brazo (2). 1

RM15001-023

[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (3) y
la arandela (4).

RM15001-024

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8005-8
[3] Utilizar un martillo (5) y un vástago (6) para extraer
el pasador (7). Atención. El brazo y el vástago del
cilindro del brazo pueden descolocarse.
5
6

RM15001-025

[4] Arrancar el motor, desplazar el brazo en ralentí y

retraer el vástago del cilindro (2) del brazo.

RM15001-026

[5] Sujetar el vástago del cilindro con un cable (8) para

que no pueda salirse.

8
RM15001-127

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8005-9
[6] Poner el interruptor de contacto (9) en OFF para
parar el motor. Poner de nuevo el interruptor de
contacto en ON y, luego, girar la palanca de mando
(10) unas 10 veces para evacuar toda la presión. 9
En ese momento, accionar el brazo.

SP
RM15001-027

10

RM15001-028

[7] Desplazar la palanca de desplazamiento (11) hacia

adelante / atrás unas 5 veces para evacuar la pre-
sión. 11
[8] Poner el interruptor de contacto en OFF.

RM15001-029

[9] Pulsar el botón del respiradero de aire (12) situado

sobre el depósito de aceite hidráulico para despre- 12
surizar el depósito.

SM15004-006

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8005-10
[10]Utilizar una llave hexagonal (12 mm) para retirar los
pernos hexagonales y, luego, retirar los tubos flexi-
bles (13) y (14). 13
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los tubos y los
tubos flexibles e impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad.
• Limpiar los tubos flexibles y los conductos pulveri-
zando un producto de limpieza para impedir las
rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.
14

SM15004-007

[11]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el tubo flexi-

ble de grasa (15).
• Utilizar tapas y tapones para impedir toda entrada 15
de agua, polvo o suciedad.

SM15004-008

[12]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (16)

y la arandela (17). 16

17

SM15004-009

[13]Utilizar un martillo (18) y un vástago (19) para

extraer le pasador (20). 18 19
• Si es difícil retirar el pasador, hay una carga en él.
• Al retirar los pasadores, atención a no deteriorar las
juntas tóricas ni las juntas antipolvo.

20

SM15004-010

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8005-11
[14]Elevar el cilindro del brazo (2).
[15]Colocar el cilindro del brazo (2) en traviesas.

RM15001-035

2 Remontaje del cilindro del brazo

Para remontar, efectuar el procedimiento de des-
montaje en orden contrario.
• Limpiar cada pasador y orificio de pasador.
• Al instalar los pasadores, atención a no deteriorar
las juntas antipolvo.
• Como etapa final, efectuar siempre un engrase.

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CILINDRO DE PLUMA

Parar la máquina en un lugar llano y estable.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
se presta la atención adecuada a la seguridad.
Precaución: Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar
con un martillo.
Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del cilindro de pluma

• Para retirar únicamente el cilindro de pluma, poner los equipos fuera de servicio el tiempo necesario.
• Para retirar la pluma, retirar primero la cuchara, el cilindro de cuchara, el brazo y el cilindro de brazo según sus
procedimientos de desmontaje respectivos.
Poner la parte superior de la pluma en contacto con el suelo.
[1] Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (1) para
sujetar el cilindro de cuchara derecho (2).
1

RM15001-047

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

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8005-12
[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el tubo flexi-
ble de grasa (3).
• Utilizar tapas o tapones para impedir toda entrada
de agua, polvo o suciedad.
3

RM15001-048

[3] Utilizar 2 llaves (30 mm) para retirar las 2 tuercas

dobles (4) y el perno (5) retirando luego el anillo de
sujeción (6).

RM15001-049

[4] Utilizar un martillo (7) y un vástago (8) para extraer

le pasador (9).
[5] Arrancar el motor, desplazar la pluma en ralentí y
retraer el vástago del cilindro de la pluma.

9
8

RM15001-050

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

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8005-13
[6] Sujetar el vástago del cilindro con un cable (10)
para que no pueda salirse.

10
NM15002-011

[7] Poner el interruptor de contacto (11) en OFF para

detener el motor. Poner de nuevo el interruptor de
contacto en ON y, luego, girar la palanca de mando
(12) unas 10 veces para evacuar toda la presión. 11

SP
NM15002-012

12
NM15002-013

[8] Desplazar la palanca de desplazamiento (13) hacia

adelante / atrás unas 5 veces para evacuar la pre-
13
sión.
[9] Poner el interruptor de contacto en OFF.

NM15002-014

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

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8005-14
[10]Pulsar el botón del respiradero de aire (14) situado
sobre el depósito de aceite hidráulico para despre- 14
surizar el depósito.

SM15004-014

[11]Utilizar una llave hexagonal para retirar los pernos

hexagonales y, luego, retirar los tubos flexibles (15).
• Marcar los conductos y los tubos flexibles para que
los conectores se correspondan al efectuar el mon-
taje.
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y
los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua, 15
polvo o suciedad.
• Limpiar los tubos flexibles y los conductos pulveri-
zando un producto de limpieza para impedir las
rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.

15
SM15004-015

[12]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (16)

y la arandela (17).

16

17
NM15002-017

[13]Utilizar un pie de cabra para retirar el pasador (18).

18

NM15002-018

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8005-15
[14]Utilizar una grúa y una eslinga de nylon (1) para
elevar el cilindro de cuchara derecho (2) y retirarlo. 1
[15]Colocar el cilindro de pluma derecho (2) sobre tra- 2
viesas.
[16]Retirar el cilindro izquierdo (lado cabina) (19) con
el mismo procedimiento.

19

RM15001-058

2 Remontaje del cilindro de la pluma

Para el remontaje, proceder en orden contrario al des-
montaje.
• Limpiar cada pasador y orificio de pasador.
• Al instalar los pasadores, poner atención a no dete-
riorar las juntas antipolvo.
• Como etapa final, efectuar siempre un engrase.

Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

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8005-16
NOTAS
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Lep SM350B8005-0ES Edición 12-08

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Sección
8006

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

PIVOTE HIDRÁULICO

8006

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8006-0ES Diciembre 2008
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8006-2

ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL ................................................................... 3
DESMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL ........................................................................................................ 3
REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL .......................................................................................................... 7

Lep SM350B8006-0ES Edición 12-08

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8006-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN CENTRAL

Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
Precaución:
bajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje de la articulación central

[1] Utilizar una llave hexagonal (5 mm) para retirar los
4 pernos (1), retirando luego el respiradero de aire
(2) del depósito de aceite hidráulico.
2

SM07004-001

[2] Instalar un adaptador especial (3) en la zona donde

se ha retirado el respiradero de aire e instalar la
bomba de vacío (4).
Crear una presión negativa en el depósito de aceite 4
hidráulico por medio de la bomba de vacío.

SM07004-012

Lep SM350B8006-0ES Edición 12-08

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8006-4
[3] Utilizar una llave tubular (19 mm) para retirar los
8 pernos (5), retirando luego las tapas inferiores
(6).

5
6

RM07001-003

[4] Preparar un bidón de aceite residual (7) para recibir

el aceite derramado bajo la articulación central.

RM07001-004

[5] Utilizar una llave para retirar los tubos flexibles de

desplazamiento (8) y utilizar otra llave para retirar 8
los tubos flexibles de purga (9).
• Marcar la articulación central y los tubos flexibles
para que los conectores se correspondan en el
momento del montaje.
• Poner tapas o tapones en la articulación central y
los tubos flexible para impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.
• Limpiar la articulación central y los tubos flexibles
pulverizando un producto de limpieza para impedir
las rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.

9
RM07001-005

Lep SM350B8006-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8006-5
[6] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los tubos
flexibles de pilotaje (10) y utilizar otra llave (27 mm) 10
para retirar los tubos flexibles de purga (11). 11
• Poner tapas o tapones en la articulación central y
los tubos flexible para impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.
• Limpiar la articulación central y los tubos flexibles
pulverizando un producto de limpieza para impedir
las rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.

SM07004-005

[7] Utilizar una llave para retirar los pernos (12), reti-
rando luego la barra de bloqueo de la articulación
13
central (13).

12

SM07004-006

[8] Utilizar una llave para retirar cada grupo de 4 per-

nos hexagonales y, luego, retirar los 4 tubos flexi-
bles de desplazamiento (14). 14
• Marcar los tubos flexibles para que los conectores
se correspondan en el momento del remontaje.
• Poner tapas o tapones en los tubos flexible para
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar los tubos flexibles pulverizando un pro-
ducto de limpieza para impedir las rayas y toda
acumulación de suciedad en los conectores.

14

SM07004-007

Lep SM350B8006-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8006-6
[9] Enrollar un cable metálico (15) alrededor de la arti-
culación central y suspenderla con una grúa de tal
modo que no pueda caerse durante las operacio-
nes de desmontaje e instalación.
15

14

SM07004-008

[10]Utilizar una llave para retirar los pernos (16) de la

articulación central.

16

SM07004-009

[11]Utilizar el cable metálico (15) y la grúa para elevar

la articulación central (17). 15
[12]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de poner la articulación central en
tablones de madera, etc.

17
RM07001-011

Lep SM350B8006-0ES Edición 12-08

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8006-7
2 Remontaje de la articulación central
[1] Efectuar el procedimiento contrario al de desmon-
taje.
El par de apriete de los pernos de la articulación
central (1) es de 109 - 127 Nm. 2
1
[2] El par de apriete de los pernos (3) de la barra de
bloqueo (2) es de 267 - 312 Nm.
Aplicar también Loctite 262 en los pernos. 3

SM07004-011

Lep SM350B8006-0ES Edición 12-08

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8006-8
NOTAS
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Lep SM350B8006-0ES Edición 12-08

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Sección
8007

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS

BLOQUES DE LA FUNCIÓN DE PILOTAJE

8007

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Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8007-0ES Diciembre 2008
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8007-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO.............. 3
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO ............................................................. 3
INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO ............................................................. 6
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FUNCIONAMIENTO ............................... 6
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE FUNCIONAMIENTO (LADO IZQUIERDO)................................. 6
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE FUNCIONAMIENTO (LADO DERECHO) ................................ 11
INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE FUNCIONAMIENTO ............................................................ 14
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN............................... 15
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN .............................................................................................. 15
INSTALACIÓN DE LA VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN ............................................................................................... 18
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ELECTROVÁLVULA DE 5 VÍAS .......................................................... 19
DESMONTAJE DE LA ELECTROVÁLVULA DE 5 VÍAS ................................................................................................ 19
REMONTAJE DE LA ELECTROVÁLVULA DE 5 VÍAS .................................................................................................. 21

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE
DESPLAZAMIENTO

Precaución: Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

Precaución: Parar el motor antes de empezar a trabajar.

1 Desmontaje de la válvula de control remoto de desplazamiento

[1] Desmontar los tornillos de fijación (1) y, luego, reti-
rar la tapa (2).

1
RM10001-051

[2] Retirar la alfombra (1).

1 RM10001-052

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-4
[3] Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos
lados, retirando luego los pedales de desplaza-
miento izquierdo y derecho (2).

1 2
RM10001-053

[4] Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos

lados de la palanca, retirando luego la palanca.
1

RM10001-057

[5] Desmontar los tornillos de fijación (1), retirando

luego la tapa inferior (2).

2 1
RM10001-054

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-5
[6] Retirar los tubos flexibles hidráulicos (1).
• Marcar la válvula y los tubos flexibles para que los
conectores se correspondan en el momento del
montaje.
• Poner tapas y tapones en la válvula y los tubos
flexible para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
• Limpiar la válvula y los tubos flexibles pulverizando
un producto de limpieza para impedir las rayas y
toda acumulación de suciedad en los conectores.

RM10001-055

[7] Retirar los adaptadores de los tubos flexibles (1).

RM10001-056

[8] Desmontar los tornillos de fijación (1) por ambos

lados de la palanca de desplazamiento.
1

RM10001-058

[9] Tirar de la válvula de control remoto de desplaza-

miento en la cabina y, luego, retirar la válvula de
control remoto de desplazamiento.

RM10001-059

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-6
2 Instalación de la válvula de control remoto de desplazamiento
Para remontar, proceder en orden contrario al desmontaje.
Atención a no conectar los tubos flexibles hidráulicos en lugares incorrectos.
Antes de instalar los tubos flexibles, cerciorarse de que los adaptadores no están flojos y apretarlos de nuevo al par
especificado.
Par de apriete de los tubos flexibles hidráulicos, adaptadores de tubos flexibles: 36,3 ± 2,0 Nm.

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FUNCIONAMIENTO

Precaución: Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

Precaución: Parar el motor antes de empezar a trabajar.

1 Desmontaje de la válvula de control remoto de funcionamiento (lado izquierdo)

[1] Enrollar el fuelle (1) de la palanca de mando y des-
montar los tornillos de fijación (2) de la tapa supe-
rior de la consola. 2

RM10001-038

[2] Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la

empuñadura (2) de la palanca de inclinación.
2

RM10001-039

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8007-7
[3] Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar el
tirador (2) de la palanca de la barra de seguridad.
2

RM10001-040

[4] Retirar los tornillos de fijación (1) de la tapa supe-

rior de la consola.

RM10001-041

[5] Retirar 3 conectores (1) y retirar la tapa superior de

la consola (2).
2
1

RM10001-042

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-8
[6] Desmontar los tornillos de fijación (1), (2) y (3).
[7] Retirar la tapa (4).
3

2 4 RM10001-043

[8] Enrollar el fuello (1) de la palanca de mando, retirar

el conector (2) del interruptor de la bocina y cortar y
retirar la banda de sujeción (3).

2 3
RM10001-044

[9] Con una llave que mantiene el vástago (1), aflojar

la contratuerca (2) y retirar la palanca de mando
(3).
3

RM10001-045

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8007-9
[10]Enrollar y abrir la tapa de los tubos flexibles (1).

RM10001-046

[11]Retirar los tubos flexibles (1).

• Marcar las uniones de los tubos flexibles y de la
válvula de control remoto de la palanca de mando
para que puedan conectarse correctamente en el
momento del montaje.
• Utilizar tapas o tapones para cubrir la válvula de
control remoto de la palanca de mando y los tubos
flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o 1
suciedad.
• Limpiar la válvula de control remoto de la palanca
de mando y los tubos flexibles pulverizando un pro-
ducto de limpieza para impedir las rayas y toda
acumulación de suciedad en los conectores.

RM10001-047

[12]Desmontar los tornillos de fijación (1).

1

RM10001-048

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-10
[13]Retirar el bloque palanca de mando (1) del soporte.

RM10001-049

RM10001-050

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-11
2 Desmontaje de la válvula de control remoto de funcionamiento (lado derecho)
[1] Enrollar la funda (1) de la palanca de mando y des-
montar los tornillos de fijación (2) de la tapa supe-
rior de la consola. 2

RM10001-087

[2] Desmontar los tornillos de fijación (1) y retirar la

empuñadura (2) de la palanca de inclinación.

RM10001-088

[3] Desmontar los tornillos de fijación (1) de la tapa

superior de la consola. 1

RM10001-089

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8007-12
[4] Retirar 3 conectores (1) y retirar la tapa superior de
la consola (2). 2

1
RM10001-090

[5] Desmontar los tornillos de fijación (1), (2) y (3).

[6] Retirar la tapa (4). 1

4 RM10001-091

[7] Enrollar la funda (1) de la palanca de mando, retirar

el conector (2) del interruptor de la bocina y cortar y
retirar la banda de sujeción (3).

1
3
RM10001-092

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8007-13
[8] Con una llave que mantiene el vástago (1), aflojar
la contratuerca (2) y retirar la palanca de mando
(3).

3
2

RM10001-093

[9] Enrollar y abrir la tapa de los tubos flexibles (1).

1 RM10001-094

[10]Retirar los tubos flexibles (1).

• Marcar las uniones de los tubos flexibles y de la
válvula de control remoto de la palanca de mando
para que puedan conectarse correctamente en el
momento del montaje.
• Utilizar tapas o tapones para cubrir la válvula de
1
control remoto de la palanca de mando y los tubos
flexibles e impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.
• Limpiar la válvula de control remoto de la palanca
de mando y los tubos flexibles pulverizando un pro-
ducto de limpieza para impedir las rayas y toda
acumulación de suciedad en los conectores.
RM10001-095

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

 Copyright ©
8007-14
[11]Desmontar los tornillos de fijación (1).

RM10001-096

[12]Retirar el bloque palanca de mando (1) del soporte.

7RM10001-097

RM10001-050

3 Instalación de la válvula de control remoto de funcionamiento

Para el remontaje, proceder en orden contrario al des-
montaje.
Atención a no conectar los tubos flexibles hidráulicos
en lugares incorrectos.
Antes de instalar los tubos flexibles, cerciorarse de que
los adaptadores no están flojos y apretarlos de nuevo
al par especificado.
Par de apriete de los adaptadores de tubos flexibles,
orificio P: 28,4 ± 2,9 Nm.
Orificio P, orificio T, Orificios 1 - 4, adaptador de tubo
flexible, par de apriete del tubo flexible hidráulico:
49 ± 4,9 Nm.

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-15
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN

Precaución: Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

Precaución: Parar el motor antes de empezar a trabajar.

1 Desmontaje de la válvula de amortiguación

[1] Instalar un adaptador especial (1) en la zona donde
se ha retirado el respiradero de aire e instalar la
bomba de vacío (2).
2
Crear una presión negativa en el depósito de aceite
hidráulico por medio de la bomba de vacío.

SM12004-001

[2] Retirar los pernos (1), retirando luego la tapa infe-

rior (2) del fondo de la parte trasera de la cabina.

2 1 SM12004-002

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-16
[3] Preparar un bidón para el aceite residual (1).

1 RM12001-008

[4] Retirar el conector (1).

[5] Desconectar todos los tubos flexibles hidráulicos de
la válvula de control de amortiguación.
• Marcar la válvula de amortiguación así como los
tubos flexibles y los conductos para que los conec-
tores se correspondan en el momento del montaje.
• Utilizar tapas o tapones para cubrir la válvula de
amortiguación, los conductos y los tubos flexibles e
impedir toda entrada de agua, polvo o suciedad.
• Limpiar la válvula de amortiguación, los tubos flexi-
bles y los conductos pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

1 RM12001-009

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-17
[6] Desmontar los tornillos de fijación (3) y, luego, reti-
rar la válvula de control de amortiguación de su
soporte.

RM12001-010

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-18
2 Instalación de la válvula de amortiguación
Efectuar el remontaje en orden contrario al desmontaje.
Las conexiones son las siguientes:

5
R
T 12
1 A
V

2 E C 6
G
3 7
I
Q
4 M 8
K
O 9

10

V
T
R
6
D B
1
7 H F
2
8
L
S
3
P J
9
U
N 4

11 RD06007-002

1 Entrada brazo 7 Descenso pluma

2 Elevación pluma 8 Rotación izquierda
3 Rotación derecha 9 Abertura cuchara
4 Cierre cuchara 10 Sensor de presión (rotación)
5 Conducto del circuito de calor 11 Conducto de pilotaje de conmutación de prioridad de la rotación
6 Salida brazo 12 Conducto de drenaje

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8007-19
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ELECTROVÁLVULA DE 5 VÍAS

Precaución: Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

Precaución: Parar el motor antes de empezar a trabajar.

1 Desmontaje de la electroválvula de 5 vías

[1] Instalar un adaptador especial (1) en la zona donde
se ha retirado el respiradero de aire e instalar la
bomba de vacío (2).
2
Crear una presión negativa en el depósito de aceite
hidráulico por medio de la bomba de vacío.

SM12004-001

[2] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 2 pernos
(3) y, luego, retirar la tapa (4). 4 3

SM12004-003

[3] Retirar los 5 conectores (5).

5 RM12001-002

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8007-20
[4] Utilizar llaves (19 mm, 22 mm) para retirar los tubos
flexibles (6), (7) y (8).
• Marcar la electroválvula y los tubos flexibles para 6
que los conectores se correspondan en el momento
del remontaje.
• Utilizar tapas o tapones para cubrir la electroválvula
y el tubo flexible e impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad.
7
• Limpiar la electroválvula y los tubos flexibles pulve-
rizando un producto de limpieza para impedir las
rayaduras y toda acumulación de suciedad en los
conectores.
8
RM12001-003

[5] Utilizar una llave (22 mm) para retirar los tubos
flexibles (9) y (10).
• Marcar la electroválvula y los tubos flexibles para
que los conectores se correspondan en el momento
del remontaje.
• Utilizar tapas o tapones para cubrir la electroválvula
y los tubos flexibles e impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.
• Limpiar la electroválvula y los tubos flexibles pulve-
rizando un producto de limpieza para impedir las
rayaduras y toda acumulación de suciedad en los
conectores.

9 10 SM12004-004

[6] Utilizar las llaves (19 mm, 22 mm) para retirar los
tubos flexibles (11), (12) y (13).
• Marcar la electroválvula y los tubos flexibles para
que los conectores se correspondan en el momento
del remontaje.
12 11
• Utilizar tapas o tapones para cubrir la electroválvula
y los tubos flexibles e impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad. 13
• Limpiar la electroválvula y los tubos flexibles pulve-
rizando un producto de limpieza para impedir las
rayaduras y toda acumulación de suciedad en los
conectores.

RM12001-005

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[7] Utilizar una llave (17 mm) para retirar los 2 pernos
(14) y, luego, retirar la electroválvula de 5 vías (15). 15 14

SM12004-005

2 Remontaje de la electroválvula de 5 vías

Efectuar el remontaje en orden contrario al desmon-
taje.

Lep SM350B8007-0ES Edición 12-08

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8007-22
NOTES
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Sección
8010

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
BOMBA HIDRÁULICA PRINCIPAL

8010

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Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8010-0ES Diciembre 2008
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8010-2
ÍNDICE
MONTAJE Y DESMONTAJE DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE BOMBA............................................................... 3
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE.......................................................................................................................... 3
PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ........................................................................................................................... 6
DIRECTIVAS DE MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE BOMBA .................................................. 9
DIRECTIVAS PARA SUSTITUIR LAS PIEZAS DESGASTADAS ........................................................................................ 9
DIRECTIVAS PARA REPARAR EL CILINDRO, EL PORTAVÁLVULAS Y EL PLATO CÍCLICO (PLACA DE ZAPATA) .............. 10
PAR DE APRIETE ................................................................................................................................................. 10
VISIÓN GENERAL ................................................................................................................................................. 11
Esquema 1 - Vista transversal del conjunto bomba ........................................................................................ 11
Lado delantero del árbol de transmisión ......................................................................................................... 11
Lado trasero del árbol de transmisión ............................................................................................................. 12
Descripción de los esquemas ......................................................................................................................... 13
EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO .................................................................................................................... 14
Control del flujo ............................................................................................................................................... 14
Control de potencia ......................................................................................................................................... 15
AJUSTE DEL REGULADOR .................................................................................................................................... 16
Ajuste del flujo máximo ................................................................................................................................... 16
Ajuste del flujo mínimo .................................................................................................................................... 16
Ajuste de la potencia de entrada..................................................................................................................... 17
Ajuste de las características de control de flujo .............................................................................................. 17
TABLAS Y ESQUEMAS .......................................................................................................................................... 18
Tabla de los ajustes del regulador .................................................................................................................. 18
Esquema explicatorio de funcionamiento del regulador ................................................................................. 18
Vista desglosada del regulador ....................................................................................................................... 19
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REGULADOR ........................................................................................... 20
PREPARACIÓN DEL DESMONTAJE ......................................................................................................................... 20
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE ....................................................................................................................... 20
PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ......................................................................................................................... 23
ESQUEMA ESTRUCTURAL DE MONTAJE DEL REGULADOR ...................................................................................... 26

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8010-3
MONTAJE Y DESMONTAJE DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE BOMBA
1 Procedimiento de desmontaje
Antes de desmontar la bomba, leer en totalidad el procedimiento de desmontaje antes de efectuar el desmontaje en
conformidad con la secuencia siguiente.
Los números entre paréntesis tras el nombre de las piezas corresponden a los números de las piezas en el
esquema estructural de la bomba.
Este manual describe los procedimientos de desmontaje de la bomba tándem. Efectuar el desmontaje utilizando la
columna tipo como referencia.
Cerciorarse de que no se mezclan las piezas de la bomba delantera y de la bomba trasera.
[1] Seleccionar un lugar de desmontaje.
• Encontrar un lugar limpio.
Colocar una placa de goma o un trapo en la plataforma de trabajo para no deteriorar las piezas.
[2] Utilizar aceite de limpieza para retirar todo el polvo o la oxidación de la superficie de la bomba.
[3] Retirar los tapones de los orificios de drenaje (468) y purgar el aceite del cuerpo de la bomba.
• Retirar los tapones de las bombas delantera y trasera.
[4] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal
(412, 413) y retirar el regulador.
• Ver el manual del regulador para conocer el proce-
dimiento de desmontaje de éste.

SM09004-017

[5] Aflojar los pernos de cabeza hueca hexagonal

(401) que sujetan las placas de soporte de los pla-
tos cíclicos (251), los cuerpos de bomba (271) y el
bloque de válvulas (312).
• Si una bomba de engranajes, por ejemplo, está
fijada a la superficie trasera de la bomba, retirar la
bomba de engranajes primero antes de efectuar el
trabajo.

[6] Poner la superficie de instalación del regulador de

la bomba horizontalmente y cara abajo en la plata-
forma de trabajo y separar el cuerpo de bomba
(271) y el bloque de válvulas (312).
• Al colocar el regulador con la superficie de instala-
ción cara abajo, colocar una placa de goma o un
material similar sobre la plataforma de trabajo para
no deteriorar la superficie de instalación del regula-
dor.
• Al separar los cuerpos de bomba y el bloque de
válvulas, retirar el primer engranaje al mismo
tiempo.
SM09004-018

Lep SM350B8010-0ES Edición 12-08

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8010-4
[7] Retirar los bloques de cilindro (141) de los cuerpos
de bomba (271) en línea recta con relación a los
árboles de transmisión (111), y retirar los pistones
(151), las placas de retención (153), los cojinetes
esféricos (156) y los resortes de cilindro (157) al
mismo tiempo.
• Tener cuidado con no deteriorar las superficies de
deslizamiento del bloque de cilindros, el cojinete
esférico, las zapatas y el plato cíclico.

SM09004-019

[8] Retirar los tornillos (406), retirando luego la tapa de

hermeticidad (F) (261).
• El desmontaje puede efectuarse fácilmente introdu-
ciendo un perno en el orificio de la tapa de hermeti-
cidad (F) y, luego, extrayendo el perno.
• La tapa de hermeticidad (F) incluye una junta de
aceite. Por consiguiente, actuar cuidadosamente
para no deteriorar la junta de aceite al retirar la tapa
de hermeticidad (F).

SM09004-020

[9] Golpear ligeramente la sección de la brida de mon-

taje de la placa de soporte del plato cíclico (251)
por el lado del cuerpo de la bomba y separar la
placa de soporte del plato cíclico y el cuerpo de la
bomba.

SM09004-021

Lep SM350B8010-0ES Edición 12-08

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8010-5
[10]Retirar la placa de zapata (211) y el plato cíclico
(212) de los cuerpos de bomba (271).

SM09004-022

[11]Golpear ligeramente los extremos de los árboles

de transmisión (111, 113) con un martillo de plás-
tico, por ejemplo, para retirar los árboles de trans-
misión de la placa de soporte del plato cíclico.

SM09004-023

[12]Retirar los portaválvulas (313 y 314) del bloque de

válvulas (312).
• Los portaválvulas pueden retirarse también en la
etapa 6.
[13]Si es necesario, retirar el tope (L) (534), el tope (S)
(535), el servopistón (532) y el pasador de inclina-
ción (531) del cuerpo de la bomba (271) y retirar el
rodamiento de agujas (124) y el primer engranaje
(116) del bloque de válvulas (312).
• Para no deteriorar la cabeza del pasador de incli-
nación, utilizar una plantilla para retirarlo.
• La sección donde están fijados el pasador de incli-
nación y el servopistón está revestida con Loctite;
por consiguiente, hay que tener cuidado de no
deteriorar el servopistón.
• No retirar el rodamiento de agujas salvo si ha ter-
minado su vida útil.
• No aflojar las tuercas hexagonales del bloque de SM09004-024

válvulas o de las placas de soporte de los platos

cíclicos. Esto modifica el ajuste del volumen de
flujo.

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8010-6
2 Procedimiento de remontaje
El procedimiento de remontaje es el contrario del procedimiento de desmontaje. No obstante, seguir las precaucio-
nes siguientes.
1) Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto.
2) Limpiar esmeradamente todas las piezas con aceite de limpieza y soplar aire antes del remontaje.
3) Aplicar aceite hidráulico limpio en las piezas deslizantes y los cojinetes antes del montaje.
4) De modo general, sustituir todas las juntas tóricas, las juntas de aceite y otras piezas de hermeticidad por nue-
vas.
5) Utilizar una llave dinamométrica para apretar todos los tapones y los pernos de instalación al par especificado en
las "Directivas de mantenimiento".
6) Tener cuidado con no mezclar las piezas del lado delantero y del lado trasero de la bomba tándem.
[1] Instalar la placa de soporte del plato cíclico (251)
en el cuerpo de bomba (271) golpeando ligera-
mente con un martillo.
• Si se han retirado los servopistones, el pasador de
inclinación, los topes (L) y los topes (S), montar
estas piezas con antelación en el cuer po de
bomba.
• Para no deteriorar la cabeza de los pasadores de
inclinación y los pasadores de retroacción, utilizar
una plantilla para apretar los servopistones y los
pasadores de inclinación. Aplicar también Loctite
(fuerza moderada) en las partes roscadas.

SM09004-025

[2] Colocar cara abajo la superficie de instalación del

regulador del cuerpo de bomba, introducir el cas-
quillo de inclinación del plato cíclico en el pasador
de inclinación (531) y montar correctamente el
plato cíclico (212) y la placa de soporte del plato
cíclico (251).
• Con la punta de los dedos de ambas manos, cer-
ciorarse de que el plato cíclico se desliza correcta-
mente.
• Cubrir los platos cíclicos, las placas de soporte de
los platos cíclicos y todas las secciones de desliza-
miento con grasa para facilitar la instalación del
árbol de transmisión.

SM09004-026

Lep SM350B8010-0ES Edición 12-08

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8010-7
[3] Instalar el árbol de transmisión (111) con el roda-
miento (123), los distanciadores de rodamiento
(127) y el anillo de tope (824) instalados en la placa
de soporte del plato cíclico (251).
• No golpear el árbol de transmisión con un martillo,
etc.
• Golpear ligeramente el anillo exterior del roda-
miento con un martillo de plástico para instalarlo y,
con una barra de acero (por ejemplo), introducirlo
totalmente.

SM09004-026

[4] Fijar la tapa de hermeticidad (F) (261) al cuerpo de

bomba (271) y sujetar la tapa con los pernos de
cabeza hueca hexagonal (406).
• Aplicar una fina capa de grasa en la junta de aceite
dentro de la tapa de hermeticidad (F).
• Instalar la junta de aceite con cuidado para no
deteriorarla.

SM09004-028

[5] Montar el subconjunto cilindro de pistón [cilindros

(141), pistones (151, 152), placas de retención
(153), cojinetes esféricos (156), distanciadores
(158), resortes de cilindro (157)] e introducirlo en el
cuerpo de bomba alineándolo con la fase de las
acanaladuras de los cojinetes esféricos y los cilin-
dros.

SM09004-029

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8010-8
[6] Instalar el bloque de válvulas (312) alineando el
portaválvulas (313) con el pasador (885).
• No invertir los sentidos de admisión y descarga del
portaválvulas.

SM09004-030

[7] Instalar el bloque de válvulas (312) en el cuerpo de

bomba (271) y apretar los pernos de cabeza hueca
hexagonal (401).
• El montaje es más fácil si se empieza por la bomba
trasera.
• Instalar el bloque de válvulas en el sentido correcto.
(Instalar el bloque de válvulas con el regulador
hacia arriba y la brida de aspiración frente a la
derecha al considerar el bloque de válvulas desde
la parte frontal.)
• Introducir el primer engranaje en el bloque de vál-
vulas con antelación y acoplarlo con la acanaladura
de la sección de unión del árbol de transmisión.

SM09004-031

[8] Introducir los pasadores de retroacción de los

pasadores de inclinación en la palanca de retroac-
ción de los reguladores, instalar los reguladores y
apretar los pernos de cabeza hexagonal hueca
(412, 413).
• Instalar el regulador sin invertir la parte frontal y la
parte trasera del regulador.
[9] Instalar los tapones del orificio de drenaje (468)
para terminar el montaje.

SM09004-032

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8010-9
DIRECTIVAS DE MANTENIMIENTO DE LA UNIDAD PRINCIPAL DE BOMBA
1 Directivas para sustituir las piezas desgastadas
Si una pieza supera los valores estándar siguientes y está desgastada, sustituir o reparar esta pieza. No obstante,
si la apariencia de la pieza revela un deterioro importante, sustituir esta pieza.

Dimensiones estándar/valor de
Nombre de la pieza y tipo de control sustitución recomendado Solución
(en mm)
Holgura entre el pistón y el diámetro
0,038/0,065 Sustituir el pistón o el cilindro
interior del cilindro (D-d)
Juego de la sección de calafateo,
0 - 0,1/0,3 Sustituir el pistón y el conjunto zapata
zapatas y pistón (g)
Espesor de la zapata (t) 5,4/5,0 Sustituir el pistón y el conjunto zapata
Altura libre del resorte de cilindro (L) 40,9/40,1 Sustituir el resorte de cilindro
Altura ensamblada de la placa de Sustituir la placa de retención o el cojinete
23,8/2,8
retención y del cojinete esférico (H-h) esférico

d D

(L)
Juego entre el pistón y el diámetro Altura libre del resorte de
interior del cilindro (D-d) cilindro (L)

g H
t
h
Juego de la sección de calafateo de zapatas y Altura ensamblada de la placa de retención y del
del pistón (g) cojinete esférico (H-h)
Espesor de la zapata (t)
NM09002-080

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8010-10
2 Directivas para reparar el cilindro, el portaválvulas y el plato cíclico (placa de zapata)
Portaválvulas (sección de deslizamiento) Rugosidad de superficie que requiere
3-Z
Plato cíclico (sección de placa de zapata) reparación
Cilindro (sección de deslizamiento) Rugosidad de superficie estándar
0,4Z como máximo (lapeado)
Rugosidad (valor de reparación)

3 Par de apriete

Par de apriete
Nombre de la pieza Tamaño
Nm
M5 6,9
M6 12
M8 29
M10 57
Perno de cabeza hueca hexagonal M12 98
M14 160
M16 240
M18 330
M20 430
R1/16 70
Tapón Rc
R1/8 105
Nota: enrollar cinta de hermeticidad R1/4 175
alrededor del tapón 1,5 - 2 veces
R3/8 350
R1/2 500
G1/4 300
G1/2 1000
G3/4 1500
Tapón PO
G1 1900
G1 1/4 2700
G1 1/2 2800

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4 Visión general
1 Esquema 1 - Vista transversal del conjunto bomba

SD02009-032

Lado delantero de árbol de transmisión Lado trasero del árbol de transmisión

2 Lado delantero del árbol de transmisión

3 SD02009-033

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3 Lado trasero del árbol de transmisión

5
6

A-

B-B
SD02009-034

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4 Descripción de los esquemas

Código Nombre de la pieza Ctad Código Nombre de la pieza Ctad

111 Árbol de transmisión (F) 1 531 Pasador de inclinación 2
113 Árbol de transmisión (R) 1 532 Servopistón 2
114 Primer engranaje 1 534 Tope (L) 2
123 Rodamiento de rodillos cilíndricos 2 535 Tope (S) 2
124 Rodamiento de agujas 2 541 Asiento 4
127 Distanciador de rodamiento 4 543 Tope 1 2
141 Bloque de cilindros 2 544 Tope 2 2
151 Pistón 18 545 Bola de acero 4
152 Zapata 18 548 Pasador de retroacción 2
153 Placa de retención 2 702 Junta tórica 2
156 Cojinete esférico 2 710 Junta tórica 1
157 Resorte de cilindro 18 714 Junta tórica 1
211 Placa de zapata 2 717 Junta tórica 2
212 Plato cíclico 2 724 Junta tórica 16
214 Casquillo de inclinación 2 725 Junta tórica 6
251 Placa de soporte de plato cíclico 2 728 Junta tórica 4
261 Tapa de hermeticidad (F) 1 732 Junta tórica 2
271 Cuerpo de bomba 2 774 Junta de aceite 1
312 Bloque de válvulas 1 789 Anillo antiextrusión 2
313 Portaválvulas (R) 1 792 Anillo antiextrusión 2
314 Portaválvulas (L) 1 808 Tuerca hexagonal 2
326 Tapa 1 824 Anillo de tope 2
401 Perno de cabeza hueca hexagonal 8 885 Pasador de portaválvulas 2
406 Perno de cabeza hueca hexagonal 4 886 Pasador elástico 4
414 Perno de cabeza hueca hexagonal 4 901 Perno de anilla 2
466 Tapón VP 2 953 Tornillo de bloqueo de cabeza hueca hexagonal 2
467 Tapón VP 2 954 Tornillo de bloqueo 2
468 Tapón VP 4 981 Placa de identificación 1
490 Tapón 27 983 Remache 2
492 Tapón 12

Código Nombre de la pieza Ctad Tipo o nº (ctad) de pieza

04 Bomba de engranajes 1 juego ZX15LHRZ2-07A-V
011 Subconjunto pistón 2 juegos 151 (9 piezas), 152 (9 piezas)
013 Subconjunto de cilindro (derecho) 1 juego 141 (1 pieza), 313 (1 pieza)
014 Subconjunto de cilindro (izquierdo) 1 juego 141 (1 pieza), 314 (1 pieza)
030 Subconjunto plato cíclico 2 juegos 212 (1 pieza), 214 (1 pieza)
041 Subconjunto chapaleta antirretorno 1 2 juegos 541 (1 pieza), 543 (1 pieza), 545 (1 pieza)
042 Subconjunto chapaleta antirretorno 2 2 juegos 541 (1 pieza), 544 (1 pieza), 545 (1 pieza)
Subconjunto caja y válvula reductora de
079 1 juego KDRDE5KR-V3-V
presión proporcional electromagnética
530 Subconjunto pasador de inclinación 2 juegos 531 (1 pieza), 548 (1 pieza)

1 Revestimiento adhesivo
2 Circunferencia exterior de la junta de aceite - Revestimiento lubricante
3 Portaválvulas de rotación a la derecha
4 Portaválvulas de rotación a la izquierda
5 Par de apriete - Soporte de brida (4-M10 × 1,5) 33 Nm
6 Par de apriete - Perno hexagonal (3-M6 × 1,0) 12 Nm

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5 Explicación del funcionamiento
1 Control del flujo
Se controla el flujo de descarga de la bomba con la presión de pilotaje Pi, tal y como
se indica en el esquema de la derecha.
A: Volumen de descarga Q.
B: Presión de pilotaje Pi.
1) Operación de reducción de flujo

A
Al aumentar la presión de pilotaje Pi, el pistón de pilotaje (643) se desplaza a la
derecha y se detiene en el lugar donde se equilibran recíprocamente la fuerza del
resorte de pilotaje (646) y la de la presión hidráulica.
El pasador (875) de la palanca 2 (613) se engrana en la sección de ranura engas-
tada [sección A] del pistón de pilotaje. De este modo, la palanca 2 gira al moverse B
el pistón de pilotaje, con el punto B [sujetado por el tapón de fulcro (614) y los
pasadores (876)] como fulcro. El pasador (897) de la palanca de retroacción
(611) sobresale en la abertura mayor [sección C] de la palanca 2. De este modo, al girar la palanca 2, se des-
plaza el pasador (897) a la derecha. El pasador (548) del pasador de inclinación (531) que sacude el plato cíclico
está vinculado con la sección ancha de 2 lados [sección D] de la palanca de retroacción. Por consiguiente, al
moverse el pasador (897), gira la palanca de retroacción con la sección D como fulcro. Como el carrete (652)
está vinculado con la palanca de retroacción mediante el pasador (874), se desplaza el carrete a la derecha.
Al desplazarse el carrete, la presión de descarga P1 pasa a la cámara de diámetro grande del servopistón
mediante el carrete y el orificio Cl. La presión de descarga P1 pasa siempre a la cámara de diámetro grande del
servopistón, pero se desplaza el servopistón a la derecha a causa de la diferencia de superficie y la reducción
del ángulo de inclinación.
Al desplazarse el servopistón a la derecha, se desplaza también el punto D a la derecha. El resorte de retorno
(654) está montado en el carrete. Como la fuerza que desplaza el carrete a la derecha sigue actuando, se
empuja el pasador (897) a través de la abertura mayor [sección C] de la palanca 2. La palanca de retroacción,
que acompaña el movimiento del punto D, gira alrededor del punto C (fulcro) y el carrete se desplaza a la
izquierda.
Bajo este movimiento, la sección abierta entre el manguito (651) y el carrete (652) empieza a cerrarse, y se
detiene el servopistón en el punto donde se cierra totalmente la sección abierta.
2) Operación de aumento de flujo
Al disminuir la presión de pilotaje Pi, se desplaza el pistón de pilotaje (643) a la izquierda bajo la fuerza del
resorte de pilotaje (646). Gira la palanca 2 (613) con el punto B como fulcro. El pasador (897) es empujado a tra-
vés de la abertura mayor [sección C] de la palanca 2 por el resorte de retorno (654), mediante el carrete (652), el
pasador (874) y la palanca de retroacción (611). Por consiguiente, la palanca de retroacción gira, acompañando
la rotación de la palanca 2, con el punto D como fulcro, y el carrete se desplaza a la izquierda.
Al desplazarse el carrete, el orificio Cl abre el orificio del depósito. Se evacúa entonces la presión de la sección
de diámetro grande del servopistón. La presión de descarga P1 de la sección de pequeño diámetro desplaza el
servopistón a la izquierda y aumenta el flujo.
Acompañando el movimiento del servopistón, se desplaza el punto D a la izquierda. La palanca de retroacción
gira, con el punto C como fulcro, y se desplaza el carreta a la derecha. Esta operación continuará hasta que se
cierre la sección abierta entre el carrete y el manguito. Se detendrá entonces el servopistón en el punto donde
se cierre totalmente la sección abierta.

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2 Control de potencia
Tal y como se indica en el esquema a la derecha, disminuye el ángulo de inclinación de la bomba al aumentar la
presión de carga. Se impiden las sobrecargas de la fuente de potencia y de la bomba autónoma.
El regulador utiliza un método de control de la potencia en el que una fuerza hidráu-
lica, que es la suma de la presión de la bomba autónoma multiplicada por 1,33 y de
la presión de la bomba auxiliar multiplicada por 0,67, se transmite como señal.
A: Volumen de descarga Q.
B: Presión de descarga (1,33P1 + 0,67P2).

A
Superficie del pistón de compensación
Zona presurizada de la bomba autónoma: zona presurizada de la bomba auxi-
liar = 2 : 1
1) Operación de prevención de las sobrecargas
B
Cuando aumenta la presión de descarga P1 de la bomba autónoma o la presión
de descarga P2 de la bomba auxiliar, al actuar P1 y P2 en la sección escalo-
nada del pistón de compensación (621), se empuja a la derecha el vástago de
compensación (623) y se mueve a la posición donde se equilibran las fuerzas del resorte exterior (625) y del
resorte interior (626) con la fuerza de la presión hidráulica. Se transmite el movimiento del vástago de compen-
sación a la palanca 1 mediante el pasador (875). La palanca 1 gira entonces alrededor del pasador (876) (punto
E) fijado a la caja (601). El pasador (897) de la palanca de retroacción (611) sobresale en la abertura mayor
[sección F] de la palanca 1. De este modo, al girar la palanca 1, gira la palanca de retroacción con el punto D
como fulcro y se desplaza el carrete (652) a la derecha.
Al desplazarse el carrete, se transmite la presión de descarga P1 a la cámara de diámetro grande del servopis-
tón mediante el orificio Cl. Se mueve el servopistón a la derecha y disminuye el flujo de descarga de la bomba
para impedir toda sobrecarga de la fuente de potencia.
Se transmite el movimiento del servopistón a la palanca de retroacción mediante el punto D. La palanca de retro-
acción gira con el punto F como fulcro y se mueve el carrete a la izquierda. Se desplazará el carrete hasta que
se cierre la sección abierta con el manguito (651) y, luego, se detendrá el servopistón en el punto donde se cie-
rre la sección abierta.
2) Operación de retorno de flujo
Si disminuye la presión de descarga P1 de la bomba autónoma o la presión de descarga P2 de la bomba auxi-
liar, los resortes (625, 626) empujan el vástago de compensación (623) y la palanca 1 gira alrededor del punto E.
Acompañando la rotación de la palanca 1, la palanca de retroacción gira alrededor del punto D como fulcro y se
mueve el carrete a la izquierda. Se abre entonces el orificio Cl hacia el orificio del depósito, se evacúa la presión
de la sección de diámetro grande del servopistón, se mueve el servopistón a la izquierda y aumenta el flujo de
descarga de la bomba.
Se transmite el movimiento del servopistón al carrete mediante el mecanismo de retroacción, y continúa esta
operación hasta que se cierre la sección abierta entre el carrete y el manguito.
3) Mecanismo de prioridad de mando de inclinación baja (flujo de baja capacidad)
Tal y como se describe anteriormente, el mando de inclinación de control de potencia y control de flujo se trans-
mite a la palanca de retroacción y al carrete mediante las aberturas mayores [secciones C y F] de la palanca 1 y
la palanca 2. No obstante, como las secciones C y F tienen una estructura donde un pasador (Ø 4) sobresale en
un orificio grande (Ø 8), el pasador (897) está en contacto únicamente con la palanca, lo que reduce la inclina-
ción. Además, el orificio de Ø 8 de la palanca, por el lado con el mando de inclinación mayor, es libre y no en
contacto con el pasador (897). Este tipo de método de selección mecánica da prioridad a los mandos de control
de potencia y control de flujo con poca inclinación.
4) Mecanismo de prioridad de mando de inclinación baja (flujo de baja capacidad)
Utilizar la presión Powershift Pf para controlar arbitrariamente la potencia de
consigna de la bomba, tal y como está ilustrado en el esquema de la derecha. Al
aumentar la presión Powershift Pf, se mueve el vástago de compensación (623)
a la derecha mediante el pasador (898) y el pistón de compensación (621). Se
A

reducen entonces el ángulo de inclinación de la bomba y el ajuste de potencia

del mismo modo que en la operación de prevención de sobrecargas de control
de la potencia. Al disminuir la presión Powershift Pf, aumenta el ajuste de la
potencia.
A: Volumen de descarga Q. B
B: Presión de descarga (P1 + P2).

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6 Ajuste del regulador
Los tornillos de ajuste de este regulador pueden utilizarse para ajustar el flujo máximo, el flujo mínimo, las propieda-
des de control de la potencia y las propiedades de control del flujo. (Cada uno de estos ajustes está indicado en
"7. (1) Lista de ajustes del regulador".)
1 Ajuste del flujo máximo
Aflojar las tuercas hexagonales (808) y apretar (o aflojar) los tornillos de blo-
queo (954) para ajustar el flujo máximo. Esto modifica únicamente el flujo
máximo. No modifica las demás características de control.
A: Flujo de descarga Q.

A
B: Presión de pilotaje Pi.

B
2 Ajuste del flujo mínimo
Aflojar la tuerca hexagonal (808) y apretar (o aflojar) el tornillo de bloqueo de
cabeza hexagonal hueca (953) para ajustar (o apretar) el flujo mínimo. Como
en el ajuste de flujo máximo, esto no modifica las demás propiedades de con-
trol. No obstante, si el tornillo de cabeza hexagonal hueca está demasiado

A
apretado, la potencia requerida puede aumentar en el momento de alcanzar la
presión de descarga máxima (durante la evacuación). Por consiguiente, hay
que ajustar cuidadosamente.
A: Flujo de descarga Q.
B: Presión de pilotaje Pi. B

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3 Ajuste de la potencia de entrada
Este regulador utiliza el método de potencia total simultánea. Por consiguiente,
al modificar el ajuste de potencia, hay que ajustar de modo idéntico el tornillo
de ajuste de ambas bombas (delantera y trasera).
El valor de cambio de presión que resulta del ajuste es el valor que corres-
ponde a una sobrealimentación de presión simultánea de ambas bombas.

[1] Ajuste del resorte exterior.

Aflojar la tuerca hexagonal (630) y apretar (o aflojar) el tornillo de ajuste (C)
(628) para ajustar el resorte exterior. Al apretar el tornillo de ajuste, el gráfico
de control se desplaza por la derecha, tal y como se ilustra en el esquema de la
derecha, y aumenta la potencia de entrada. Al girar el tornillo de ajuste (C) N

A
veces, cambia también el ajuste del resorte interior. Por consiguiente, girar el
anillo de ajuste (C) (627) N x A veces en el sentido opuesto.
A: Flujo de descarga Q.
B: Presión de descarga (P1 + P2).
B

[2] Ajuste del resorte interior.

Aflojar la tuerca hexagonal (802) y apretar (o aflojar) el anillo de ajuste (C)
(627) para ajustar los resortes interiores. Al apretar el anillo de ajuste (C) (627),
la cantidad de flujo aumenta tal y como se ilustra en el esquema de la parte
derecha y aumenta la potencia de entrada.

A
A: Flujo de descarga Q.
B: Presión de descarga (P1 + P2).

B
4 Ajuste de las características de control de flujo
Aflojar la tuerca hexagonal (801) y apretar (o aflojar) el tornillo de bloqueo de
cabeza hexagonal hueca (924) para ajustar las propiedad de control de flujo. Al
apretar el tornillo de bloqueo de cabeza hexagonal hueca, el gráfico de la línea
de control se desplaza por la derecha, tal y como se ilustra en el esquema de la

A
parte derecha.
A: Flujo de descarga Q.
B: Presión de pilotaje Pi.

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7 Tablas y esquemas
1 Tabla de los ajustes del regulador

Velocidad de rotación (min-1) 2030

Apriete del tornillo de ajuste (954) (rotación) + 1/4
Ajuste del flujo máximo
Modificación de la cantidad de flujo (l/min) 6,3
Apriete del tornillo de ajuste (953) (rotación) + 1/4
Ajuste del flujo máximo
Modificación de la cantidad de flujo (l/min) 5,1
Apriete del tornillo de ajuste (628) (rotación) + 1/4
Ajuste del resorte Modificación de la presión de arranque de control de la compensación (MPa) 1,75
exterior Modificación del par de entrada (Nm) 71,6
Ajuste de la
A 1,90
potencia de entrada
Apriete del tornillo de ajuste (925) (rotación) + 1/4
Ajuste del resorte
Modificación de la cantidad de flujo (l/min) 12,1
interior
Modificación del par de entrada (Nm) 63,7
Apriete del anillo de ajuste (627) (rotación) + 1/4
Ajuste de las características de control de
Modificación de la presión de arranque de control de flujo (MPa) 0,15
flujo
Modificación de la cantidad de flujo (l/min.) 16,4

2 Esquema explicatorio de funcionamiento del regulador

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3 Vista desglosada del regulador

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DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL REGULADOR
1 Preparación del desmontaje
[1] Los reguladores incluyen pequeñas piezas de precisión; por consiguiente, las operaciones de desmontaje y
remontaje son bastante complejas. Se recomienda entonces efectuar la sustitución del conjunto completo mien-
tras las circunstancias no impongan desmontar. Si el desmontaje es inevitable, leer este manual integralmente
antes de efectuar el desmontaje.
[2] Los números entre paréntesis tras el nombre de las piezas corresponden a los códigos del esquema estructural.
2 Procedimiento de desmontaje
[1] Seleccionar un lugar de desmontaje.
• Encontrar un lugar limpio.
• Colocar una placa de goma o un trapo en la plataforma de trabajo para no deteriorar las piezas.
[2] Utilizar aceite de limpieza para retirar todo el polvo o la oxidación de la superficie de los reguladores.
[3] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal
(412, 413) y retirar el regulador de la unidad princi-
pal de la bomba.
• No perder las juntas tóricas.

SM09004-033

[4] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal

(438) y retirar la tapa (C) (629).
• La tapa (C) está ensamblada con un tornillo de
ajuste (C) (628), un anillo de ajuste (C) (627), una
tuerca de bloqueo (630), tuercas hexagonales (801,
802) y un tornillo de bloqueo de cabeza hueca
hexagonal (924). No aflojar estos tornillos y tuer-
cas. En caso contrario, se modificarán los ajustes
de flujo y presión.

SM09004-034

[5] Tras el desmontaje del subconjunto tapa (C) (629),

retirar el resorte exterior (625), el resorte interior
(626) y el asiento de resorte (C) (624) de la sección
de compensación y sacar el anillo de ajuste (Q)
(645), el resorte piloto (646) y el asiento de resorte
(644) de la sección de pilotaje.
• Se puede retirar fácilmente el resorte de ajuste (Q)
(645) utilizando un perno M4.

SM09004-035

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8010-21
[6] Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal
(436, 438) y retirar la tapa de pilotaje (641). Al reti-
rar la tapa de pilotaje, retirar el resorte de ajuste
(655) de la sección de pilotaje.

SM09004-036

[7] Retirar el resorte de tope (814) y, luego, retirar el

asiento de resorte (653), el resorte de retorno
(654) y el manguito (651).
• El manguito (651) está montado con el anillo de
retención (836).
• Al retirar el anillo de tope (814), se escapa el
resorte de retorno (654); por consiguiente, hay que
tener cuidado con no perder esta pieza.

SM09004-037

[8] Retirar los anillos de bloqueo (858) y retirar el

tapón de fulcro (614) y el tapón de ajuste (615).
• Se pueden retirar fácilmente el tapón de fulcro
(614) y el tapón de ajuste (615) utilizando en perno
M6 para extraerlos.

SM09004-038

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[9] Retirar la palanca 2 (613). No extraer el pasador
(875).
• Puede retirarse fácilmente con pinzas.

SM09004-039

[10]Retirar el pasador (874) y desmontar la palanca de

retroacción (611).
• Utilizar un vástago de acero fino para extraer el
pasador (874) (diámetro del pasador Ø 4) desde
arriba sin tocar la palanca (1) (612).
[11]Retirar la palanca (1) (612). No extraer el pasador
(875).
[12]Retirar el pistón de pilotaje (643) y el carrete (652).
[13]Retirar la caja de pistones (622), el pistón de com-
pensación (621) y el vástago de compensación
(623) para terminar el desmontaje del regulador.
• La caja de pistones (622) puede retirarse empu-
jando el vástago de compensación (623) desde el
lado opuesto a la caja de pistones.
• Los componentes son pequeños, hay que actuar
con mucho esmero para no perderlos.

SM09004-040

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3 Procedimiento de remontaje
El procedimiento de remontaje es el contrario del procedimiento de desmontaje. No obstante, seguir las precaucio-
nes siguientes.
1) Reparar todas las piezas deterioradas durante el desmontaje y preparar con antelación las piezas de repuesto.
2) Todo cuerpo extraño que penetra en el equipo puede crear un mal funcionamiento. Por consiguiente, hay que
limpiar esmeradamente el equipo con aceite de limpieza, soplar aire y efectuar el montaje en un lugar limpio.
3) Apretar los pernos y los tapones de cada sección al par indicado.
4) Aplicar aceite hidráulico limpio en las piezas deslizantes antes del montaje.
5) De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y otras piezas de hermeticidad.
[1] Montar el vástago de compensación (623) en el orificio de compensación de la caja (601).
[2] Introducir el pasador ajustado a presión de la palanca 1 (612) en la ranura del vástago de compensación e insta-
lar la palanca 1 en el pasador ajustado a presión de la caja.
[3] Montar el carrete (652) y el manguito (651) en el
orificio de despresurización de la caja (601).
• Cerciorarse de que el carrete (652) y el manguito
(651) deslizan correctamente en la caja (601) sin
agarrarse.
• Montar el carrete (652) en el sentido correcto. Carrete Palanca de retroacción

330-7-01-02-27l

[4] Montar la palanca de retroacción (611) e introducir

el pasador (874) alineándolo con la abertura del
pasador en la palanca de retroacción (611).
Lado palanca (1) Lado palanca (2)
• Es más fácil efectuar el montaje introduciendo el
(tapón de fulcro, lado
pasador (874) en la palanca de retroacción (611) tapón de ajuste)
de antemano.
• Montar la palanca de retroacción (611) en el sen-
tido correcto.
[5] Instalar el pistón de pilotaje (643) en el orificio de
control de flujo de la caja.
330-7-01-02-27m
• Cerciorarse de que el pistón de pilotaje (643) se
desliza correctamente sin bloquearse.
[6] Introducir el pasador (875) conectado a presión
con la palanca (2) (613) en la ranura del pistón de
pilotaje (643) y montar la palanca (2) (613).

SM09004-041

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[7] Montar el tapón de fulcro (614) e instalar el anillo
de bloqueo (858) de tal modo que los pasadores
ajustados a presión en el tapón de fulcro estén
introducidos en los orificios de pasadores de la
palanca 2.

SM09004-042

[8] Introducir el tapón de ajuste (615) e instalar el anillo

de bloqueo.
• Cerciorarse de que se introducen el tapón de fulcro
y el tapón de ajuste en el orificio de introducción
correspondiente.
• Cerciorarse entonces de que el juego del movi-
miento de la palanca de retroacción no es dema-
siado holgado y no puede bloquearse la palanca de
retroacción.
[9] Montar el resorte de retorno (654) y el asiento de
resorte (653) en el orificio del carrete e instalar el
anillo de tope (814).

SM09004-043

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[10]Montar el resorte de ajuste (655) en el orificio de
ajuste y montar el pistón de compensación (621) y
la caja de pistones (622) en el orificio de compen-
sación. Instalar la tapa de pilotaje (641) y apretar
los pernos de cabeza hueca hexagonal (436, 438).

SM09004-044

[11]Instalar el asiento de resorte (644), el resorte de

pilotaje (646) y al anillo de ajuste (645) en el orificio
de pilotaje, e instalar el asiento de resorte (624), el
resorte interior (626) y el resorte exterior (625) en
el orificio de compensación.
• Montar el asiento de resorte en el sentido correcto.

SM09004-045

[12]Montar la tapa (C) (629) con el tornillo de ajuste

(628), el anillo de ajuste (C) (627), la tuerca de blo-
queo (630), las tuercas hexagonales (801, 802) y el
tornillo de bloqueo de cabeza hueca hexagonal
(924), y apretar los pernos de cabeza hueca hexa-
gonal (438).
Esto termina el montaje.

SM09004-046

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4 Esquema estructural de montaje del regulador

A-A

B-B SM09004-047a

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C SM09004-047b

Código Nombre de la pieza Ctad Código Nombre de la pieza Ctad

412 Perno de cabeza hueca hexagonal 2 654 Resorte de retorno 1
413 Perno de cabeza hueca hexagonal 2 655 Resorte de ajuste 1
436 Perno de cabeza hueca hexagonal 2 656 Tapa ciega 1
438 Perno de cabeza hueca hexagonal 10 708 Junta tórica 1
496 Tapón 5 722 Junta tórica 3
601 Carcasa 1 724 Junta tórica 3
611 Palanca de retroacción 1 725 Junta tórica 1
612 Palanca (1) 1 728 Junta tórica 1
613 Palanca (2) 1 730 Junta tórica 1
614 Tapón de fulcro 1 732 Junta tórica 1
615 Tapón de ajuste 1 733 Junta tórica 1
621 Pistón de compensación 1 734 Junta tórica 1
622 Caja de pistones 1 735 Junta tórica 1
623 Vástago de compensación 1 753 Junta tórica 2
624 Asiento de resorte C 1 755 Junta tórica 2
625 Resorte exterior 1 756 Junta tórica 1
626 Resorte interior 1 763 Junta tórica 1
627 Anillo de ajuste C 1 801 Tuerca hexagonal 1
628 Tornillo de ajuste C 1 802 Tuerca hexagonal 1
629 Tapa C 1 814 Anillo de tope 1
630 Contratuerca 1 836 Anillo de retención 1
631 Manguito Pf 1 858 Anillo de bloqueo 2
641 Tapa de pilotaje A 1 874 Pasador 1
643 Pistón de pilotaje 1 875 Pasador 2
644 Asiento de resorte Q 1 876 Pasador 2
645 Anillo de ajuste Q 1 887 Pasador 1
646 Resorte de pilotaje 1 897 Pasador 1
651 Manguito 1 898 Pasador 1
652 Carrete 1 924 Tornillo de bloqueo de cabeza hueca hexagonal 1
653 Asiento de resorte 1

Código Tamaño de tornillo Par de apriete

412, 413 M8 29 Nm
436, 438 M6 12 Nm
496 NPTF 1/16 8,8 Nm
630 M30 x 1,5 160 Nm
801 M8 16 Nm
802 M10 19 Nm

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NOTAS
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8011
Sección
8011

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
VÁLVULA DE CONTROL HIDRÁULICO PRINCIPAL

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8011-0ES Diciembre 2008
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8011-2
ÍNDICE
VÁLVULA DE CONTROL........................................................................................................................................ 3
DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3
Precauciones de desmontaje ............................................................................................................................ 3
Procedimientos de desmontaje ......................................................................................................................... 3
LIMPIEZA .............................................................................................................................................................. 8
CONTROL.............................................................................................................................................................. 8
REMONTAJE .......................................................................................................................................................... 9
Precauciones de montaje.................................................................................................................................. 9
Procedimiento de montaje de los subconjuntos.............................................................................................. 10
Procedimiento de montaje de la unidad principal de la válvula de control...................................................... 11
ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA INTERNA ............................................................................................................... 15
Lista de piezas ................................................................................................................................................ 21
VÁLVULAS DE SEGURIDAD ................................................................................................................................... 22
Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad principales ...................................... 22
Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad de sobrecarga ................................ 23
Instrucciones de desmontaje y montaje de las válvulas de seguridad de baja presión .................................. 24
Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad auxiliares ........................................ 25
Ajuste de las válvulas de seguridad ................................................................................................................ 26
MONTAJE............................................................................................................................................................ 27
FUNCIONAMIENTO ............................................................................................................................................... 27
DETECCIÓN DE AVERÍAS ...................................................................................................................................... 28
Válvulas de control en general ........................................................................................................................ 28
Válvulas de seguridad ..................................................................................................................................... 29
Sistema hidráulico en general ......................................................................................................................... 29

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VÁLVULA DE CONTROL
1 Desmontaje
1 Precauciones de desmontaje
1) En una superficie plana, poner todas las máquinas operadoras en el suelo. Al efectuar esta operación,
poner la máquina principal en posición horizontal.
Comprobar que la máquina no puede girar ni desplazarse.
A continuación, parar el motor y eliminar la presión de cada actuador.

ATENCIÓN: No sustituir un conjunto válvula ni desmontar una válvula mientras no se haya eliminado toda la
presión del sistema. Esto es peligroso. Pueden proyectarse piezas o aceite a alta presión. Para el desmon-
! taje, colocar la cuchara en el suelo y eliminar correctamente la presión de los circuitos.

2) Liberar el aire presurizado del depósito.

3) Limpiar cuidadosamente alrededor de la zona a desmontar para evitar la introducción de cuerpos extraños
en las válvulas durante el desmontaje.
4) Poner etiquetas en las piezas desmontadas para identificar fácilmente su ubicación en el momento del
remontaje.
5) Sustituir todas las juntas desmontadas por nuevas (juntas tóricas y anillos antiextrusión).
6) No sustituir los carretes porque están ajustados en función de las cajas de válvulas y los manguitos.
2 Procedimientos de desmontaje
* Las números de referencia se corresponden con los números indicados en la lista de piezas.
1 Desmontaje de la tapa larga y extracción del carrete principal
1) Aflojar los pernos de cabeza hueca hexagonal (74) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) de las
9 tapas (8) y de la tapa (9), y retirarlos. Si sólo se retira el carrete, no aflojar los tornillos M6 de la placa,
salvo los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (75) y el perno de cabeza hueca hexagonal (94) que fijan
los conjuntos placa.
2) Si es necesario, aflojar y retirar los tapones (91) (cabeza hexagonal de 19 mm de diámetro) fijados en los
orificios.
3) Retirar las juntas tóricas (7) (1 en cada sección) de los conjuntos placa (10) y (11).
4) Retirar cada carrete de la caja de válvulas aún como un subconjunto.

1. Al retirar el carrete, no abollar ni rayar la superficie.

ATENCIÓN: 2. Identificar cada carrete con una etiqueta de identificación para ponerlos en posición cor-
! recta en el remontaje.

5) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de
diámetro) y los pernos de cabeza hueca hexagonal (94) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro)
que fijan los conjuntos placa (10), (11), (28) y (29) en la caja.
6) Si es necesario, aflojar y retirar los tapones (91) (cabeza hueca hexagonal de 19 mm de diámetro).
7) Retirar las juntas tóricas (7) y (41) de las cajas de válvulas (1) y (13).

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8) Desmontaje del conjunto carrete

1. Para no deteriorar el borde exterior del carrete, poner el

carrete entre bloques de madera (tal y como se ilustra en el
esquema de la derecha) y sujetarlos con un tornillo de
banco antes de iniciar el trabajo.
2. Ya que se ha aplicado material de sellado en la sección
roscada del extremo de carrete, calentar el borde exterior de
la sección roscada del carrete para romper el material de
ATENCIÓN: sellado.
!
3. Calentar de tal manera que la temperatura de calenta-
miento del carrete sea de 200 - 250°C. Calentar hasta que
se pueda aflojar fácilmente el extremo del carrete inmedia- RM11001-042
tamente después del calentamiento.
4. En caso de sobrecalentamiento, sustituir el resorte por un
nuevo.
(Bloques de madera para el
montaje/desmontaje del carrete)

a) Aflojar los extremos de carretes del conjunto carrete (2) - (6) y (14) - (17) (cabeza hueca hexagonal de
8 mm de diámetro) y desmontar el asiento de resorte y el resorte.
b) Los carretes de los conjuntos carrete (3), (4), (6) y (14) incluyen cabezales, resortes, tapones y filtros; no
desmontarlos si no es absolutamente necesario. Si es necesario desmontarlos, calentar el borde exterior
del carrete para romper el material de sellado en la sección roscada y, luego, retirar el tapón. Durante el
montaje, sustituir siempre las juntas tóricas y los anillos antiextrusión por piezas nuevas.
2 Desmontaje de la sección de carrete de corte neutro del brazo paralelo en tándem 1
1) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (78) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de
diámetro) de las tapas (18) y (86).
2) Retirar la junta tórica (23) de la tapa (18). Retirar las juntas tóricas (65) de la caja (1).
3) Retirar los carretes (19) y (84) de la caja de válvulas aún como subconjuntos.
4) Desmontaje del conjunto carrete

1. Para no deteriorar el borde exterior del carrete, poner el carrete entre bloques de madera
para el montaje (tal y como se ilustra en el esquema) y sujetarlos con un tornillo de banco
antes de iniciar el trabajo.
2. Ya que se ha aplicado material de sellado en la sección roscada del extremo de carrete,
ATENCIÓN: calentar el borde exterior de la sección roscada del carrete para romper el material de sellado.
! 3. Calentar de tal manera que la temperatura de calentamiento del carrete sea de 200 - 250°C.
Calentar hasta que se pueda aflojar fácilmente el extremo del carrete inmediatamente des-
pués del calentamiento.
4. En caso de sobrecalentamiento, sustituir el resorte por un nuevo.

a) Aflojar el extremo de carrete (22) del carrete (19) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) y des-
montar el asiento de resorte (20) y el resorte (21).
3 Desmontaje de la sección de la válvula de regeneración del brazo
(Las subpiezas del conjunto se indican del modo siguiente: [número principal - subnúmero])

1. Al retirar el tapón, toda presión no eliminada puede provocar la proyección de piezas. Esto
es peligroso.
ATENCIÓN:
! 2. Aflojar lentamente el tapón para comprobar que no existe ninguna resistencia debida a una
presión residual y, luego, desmontarlo.

1) Aflojar y retirar el tapón (24) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro), y retirar la junta tórica (25).
2) Retirar el resorte (26) y el carrete (27-1) del manguito (27-2).
3) Retirar el manguito (27-2) de la caja de válvulas.
4) Retirar el pistón (27-3), la junta tórica (30) y el anillo antiextrusión (31) del manguito (27-2).
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4 Desmontaje de la sección de válvula de retención de carga

1. Al retirar el tapón, toda presión no eliminada puede provocar la proyección de piezas. Esto
es peligroso.
ATENCIÓN:
! 2. Aflojar lentamente el tapón para comprobar que no existe ninguna resistencia debida a una
presión residual y, luego, desmontarlo.

1) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75) (4 en cada sección, cabeza hueca hexagonal
de 8 mm de diámetro) de las bridas (37) (6 lugares) y (61) (1 lugar). Sólo la forma de la brida (61) es difer-
ente de la de las otras bridas. Por consiguiente, manternerla separada de la brida (37).
2) Retirar el resorte (35), los cabezales (34) y (51) y la junta tórica (36) de la caja de válvulas.
Retirar el brazo 2 (sección transversal E-E), el cabezal (59), el resorte (60) y el manguito (58).
3) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de
diámetro) de las bridas (52) (2 lugares).
4) Retirar el distanciador (53) de la caja de válvulas y, luego, la junta tórica (54) y el anillo antiextrusión (55) del
distanciador (53).
5) Retirar el resorte (35) y el cabezal (34) de la caja de válvulas.
6) Aflojar y retirar el tapón (72) (cabeza hexagonal de 8 mm de diámetro) (sección transversal D-D).
7) Retirar el resorte (33) y el cabezal (32) de la caja de válvulas.
8) Aflojar y retirar el tapón (72) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro) (sección transversal D-D).
9) Retirar el distanciador (57), el resorte (33) y el cabezal (32) de la caja de válvulas.
10) Aflojar y retirar el conjunto tapón (92) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro) (sección P4, sección
transversal H-H ).
11) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (74) (4 lugares, cabeza hexagonal de 8 mm de
diámetro) de la brida (43).
12) Retirar el resorte (45), el cabezal (44) y la junta tórica (36) de la caja de válvulas.
13) Aflojar y retirar el tapón (46) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro), y retirar la junta tórica (47) (sec-
ción transversal H-H).
14) Retirar el resorte (48) y el cabezal (49) de la caja de válvulas.

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5 Desmontaje de la sección de la válvula antideriva
(Las subpiezas del conjunto se indican del modo siguiente: [número principal - subnúmero])

1. Al retirar el conjunto válvula antideriva, toda presión no eliminada puede provocar la proyec-
ción de juntas y otras piezas. Esto es peligroso.
ATENCIÓN:
! 2. Aflojar lentamente el perno de cabeza hueca hexagonal para comprobar que no existe nin-
guna resistencia debida a una presión residual y, luego, desmontarlo.

1) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (74) (4 en cada sección, cabeza hexagonal de 8 mm
de diámetro) de los 2 conjuntos válvula antideriva (67).
2) Retirar las juntas tóricas (36) y (41) de la caja de válvulas.
3) Retirar el resorte (39) y el cabezal (38) de la caja de válvulas.
4) Desmontaje del conjunto válvula antideriva.

1. Si las piezas dentro de la válvula antideriva se desmontan con la válvula antideriva

instalada en la caja de válvulas, toda presión no eliminada puede provocar la proyección de
ATENCIÓN: piezas. Esto es peligroso.
! 2. Aflojar lentamente el conjunto tapón (67-12) para comprobar que no existe ninguna
resistencia debida a una presión residual y, luego, desmontarlo.

a) Aflojar y retirar el conjunto tapón (67-14) (cabeza hexagonal de 38 mm de diámetro), y retirar la junta
tórica.
b) Retirar el pistón (67-3), el carrete (67-4) y el resorte (67-6).
c) Aflojar y retirar el tapón (67-14) (cabeza hexagonal de 12 mm de diámetro).
d) Retirar el manguito (67-5) y el cabezal (67-2) del cuerpo, y retirar las juntas tóricas (67-8) y (67-9), los ani-
llos antiextrusión (67-10) y (67-11) del borde exterior del manguito.
e) Retirar el asiento de resorte (67-13) y el resorte (67-7) del fondo del orificio.
6 Desmontaje de la válvula de seguridad

1. Al retirar la válvula de seguridad, aflojar y retirar el tapón de la sección de instalación de la

unidad principal.
ATENCIÓN: 2. No aflojar la contratuerca ni el tapón de ajuste de la presión de consigna.
3. Esto es peligroso ya que la presión de consigna cambia si el tapón de ajuste de la presión
de consigna gira.

1) Aflojar y retirar la válvula de seguridad de sobrecarga (69) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro).

2) Aflojar y retirar la válvula de seguridad principal (68) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro).
3) Aflojar y retirar los 2 conjuntos válvula de seguridad (70) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro). Retirar
las juntas tóricas (70-5) y (70-8).
7 Desmontaje de la sección de opción
1) Aflojar y retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de
diámetro) de las 2 tapas (88), y retirar las juntas tóricas (89).
2) Aflojar y retirar los 2 conjuntos tapón (93) (cabeza hexagonal de 24 mm de diámetro), y retirar las juntas
tóricas y los anillos antiextrusión.

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8 Desmontaje de la válvula de control de la señal de desplazamiento recto
1) Retirar los pernos de cabeza hueca hexagonal (83) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) y,
luego, el conjunto cuerpo (42).
2) Aflojar y retirar el conjunto tapón (42-5) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro), y retirar la junta
tórica.
3) Retirar los carretes (42-2) y (42-3), y el resorte (42-4).
4) Aflojar el tapón del orificio (42-7) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro) y retirarlo del cuerpo (42-1).
9 Desmontaje de los demás tapones
1) Aflojar y retirar el conjunto tapón (71) (cabeza hueca hexagonal de 10 mm de diámetro), y retirar la junta
tórica.
2) Aflojar y retirar el conjunto tapón (72) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de diámetro), y retirar la junta
tórica.
3) Aflojar y retirar el tapón del orificio (40) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) (sección transver-
sal D-D).
4) Aflojar y retirar el conjunto tapón (92) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro), y retirar la junta tórica.
5) Aflojar y retirar el conjunto tapón (73) (cabeza hueca hexagonal de 6 mm de diámetro), y retirar la junta
tórica.
10 Desmontaje de la sección auxiliar
1) Aflojar y retirar las 4 tuercas hexagonales (97) (cabeza hexagonal de 22 mm de diámetro).
2) Retirar la caja de salida (95).
Si es necesario, seguir las etapas [3] - [5] siguientes.
3) Retirar la sección carrete (98) y las juntas tóricas (98-10) y (98-11) de la superficie de contacto.
4) Retirar la sección de entrada (99) y las juntas tóricas (99-3) y (99-4) de la superficie de contacto.
5) Retirar la sección carrete (111) y las juntas tóricas (110-10) y (110-11) de la superficie de contacto.
6) Retirar las juntas tóricas (56) y (64) de la superficie de contacto del cuerpo de la unidad principal.
7) Aflojar el tirante (96) y retirarlo de la caja de válvulas de la unidad principal (1).
(Utilizar una llave para tubos).

ATENCIÓN: Al retirar la sección auxiliar, no abollar ni rayar, o dañar de otra forma, las superficies de con-
tacto. Las abolladuras, rayaduras y otros daños en las superficies de contacto pueden provocar una fuga de
aceite en estas superficies y causar un mal funcionamiento. Verificar también que ningún cuerpo extraño
! esté en el conducto de aceite. Los cuerpos extraños pueden provocar un agarrotamiento del carrete si se
introducen en la sección de deslizamiento del carrete, y un asiento defectuoso de las válvulas de retención
de carga puede parar o estropear el actuador.

11 Desmontaje del perno de unión de la caja de válvulas

1. No desmontar el perno de unión (77), salvo si es necesario..

2. Si es necesario desmontarlo, efectuar el trabajo colocando la unidad principal en una mesa
ATENCIÓN: plana.
!
3. Preparar las juntas tóricas de sustitución (65) y (66).

1) Aflojar y retirar los 8 pernos de cabeza hueca hexagonal (77) (cabeza hueca hexagonal de 8 mm de
diámetro).
Par de apriete: 166 - 177 Nm
2) Retirar las juntas tóricas (65) y (66) de la superficie de contacto de la caja de válvulas.

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2 Limpieza
Limpiar cuidadosamente todas las piezas desmontadas con aceite mineral limpio.
Secar con aire comprimido y colocar cada pieza en un hoja limpia de vinilo o papel para examinarla.
3 Control
Examinar la superficie de cada pieza para cerciorarse de que no hay rebabas, rayaduras u otros daños.
1) Comprobar que no hay rayaduras, ranuras, residuos, abolladuras o oxidación en la superficie de asiento de
las válvulas de retención de carga en la caja de válvulas. Eliminar las pequeñas rayaduras con una piedra
de aceite.
2) Comprobar que no hay rayaduras, abolladuras, etc. en el borde exterior del carrete.
Eliminar las pequeñas rayaduras con una piedra de aceite.
3) Todas las piezas de deslizamiento deben moverse libremente.
Además, todas las ranuras y conductos deben estar libres de cuerpos extraños.
4) Si un resorte está roto, muy deformado o desgastado, sustituirlo.
5) Si el funcionamiento de la válvula de seguridad es defectuoso, controlar en conformidad con "Problemas y
contramedidas para la válvula de seguridad".
6) Sustituir todas las juntas tóricas y anillos antiextrusión de las piezas desmontadas.
7) Tras el desmontaje de las tapas y tapones, cerciorarse de que no hay fragmentos de pintura alrededor de
los orificios del cuerpo o en la superficie de asiento de los tapones (si hay fragmentos de pintura en la vál-
vula, pueden atascar u obstruir la válvula, y provocar un mal funcionamiento y fugas de aceite).

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4 Remontaje
1 Precauciones de montaje
1 Precauciones de manipulación de las juntas tóricas
1) No utilizar juntas tóricas deformadas o dañadas durante la manipulación.
2) Aplicar bastante grasa o aceite hidráulico en la junta tórica y la sección en la que está instalada para poder
instalarla fácilmente.
3) No torcer mucho las juntas tóricas ya que puede provocar una deformación permanente.
4) No montar las juntas tóricas haciéndolas rodar.
Una junta torcida no vuelve fácilmente a un estado normal, lo que provoca fugas de aceite.
2 Precauciones de manipulación de los carretes
1) Un par excesivo en las secciones roscadas puede causar un mal funcionamiento del carrete. Por consigu-
iente, apretarlas siempre al par indicado.
2) Cerciorarse de que todos los carretes, resortes y extremos de carrete están instalados en la misma
posición que antes del desmontaje.
3 Método de aplicación del material de sellado
(para las secciones roscadas macha y hembra del lugar donde es necesario aplicar material de sellado)
1) Limpieza (desengrase)
Utilizar un método de desengrase por vapor aplicando acetato o éter, o limpiar con un agente de limpieza
alcalino.
2) Secado
Secar la superficie a sellar proyectando aire limpio o dejándola secar naturalmente.
Un secado inadecuado reduce la eficacia del material de sellado.
3) Aplicación del material de sellado
Aplicar una pequeña cantidad de material de sellado (equivalente a Loctite 638) en las 2 ó 3 primeras ros-
cas de entrada de las secciones hembra del carrete.
Verificar entonces que la sección a sellar no toca el asiento de resorte.

ATENCIÓN: No utilizar acelerador de endurecimiento "Loctite Primer T". Conlleva una fuerza adhesiva insu-
! ficiente.

4) Tiempo de endurecimiento del material de sellado.

Con objeto de garantizar el endurecimiento del material de sellado, tras apretar el extremo del carrete, dejar
la pieza al aire durante el tiempo siguiente:
- Temperatura ambiente de unos 22°C: 8 horas o más
- Temperatura ambiente de unos 40°C: 3 horas o más
- Temperatura ambiente de unos 5°C: 24 horas o más

ATENCIÓN: Si las piezas no se dejan secar al aire durante el tiempo indicado anteriormente, la fuerza adhe-
! siva alcanzada puede ser inadecuada.

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2 Procedimiento de montaje de los subconjuntos

ATENCIÓN: Antes del montaje, verificar la cantidad de cada pieza, su emplazamiento de instalación, las her-
! ramientas necesarias, etc.
1 Montaje del conjunto carrete (carrete principal).
1) Aplicar material de sellado en las secciones roscadas de los carretes (2) - (6), (14) - (17), y montar el
asiento de resorte, el resorte y el extremo de carrete.
2) Poner el carrete entre los bloques de madera (ya utilizados para el desmontaje), sujetarlos con un tornillo
de banco y, luego, apretar los extremos de carrete al par indicado.
Par de apriete: 20 - 22 Nm
3) Para los carretes (3), (4) y (14), insertar los cabezales y los resortes en el extremo opuesto al extremo de
carrete, aplicar material de sellado en las secciones roscadas de los tapones con las juntas tóricas y los
anillos antiextrusión montados y, luego, apretar.
Igualmente, para el carrete (5), el tapón con filtro se coloca en este lugar.
Par de apriete: 10 - 12 Nm.

1. Verificar que ningún exceso de material de sellado entre en el interior del carrete.
2. No apretar los extremos de carrete a un par excesivo, ya que puede causar un mal funciona-
ATENCIÓN: miento de los carretes.
!
3. Hay 2 tipos de resortes. Cerciorarse de que cada tipo se instala en el lugar apropiado (sólo
2 plumas diferentes).
2 Montaje del conjunto carrete del brazo paralelo en tándem 1
1) Aplicar material de sellado en las secciones roscadas del carrete (19) y montar el asiento de resorte (20), el
resorte (21) y el extremo de carrete (22).
2) Poner el carrete entre los bloques de madera (ya utilizados para el desmontaje), sujetarlos con un tornillo
de banco y, luego, apretar los extremos de carrete al par indicado.
Par de apriete: 19 - 22 Nm.

1. Verificar que ningún exceso de material de sellado entre en el interior del carrete.
ATENCIÓN: 2. No apretar los extremos de carrete a un par excesivo, ya que puede causar un mal funciona-
! miento de los carretes.
3 Montaje del conjunto carrete de corte neutro
1) Aplicar material de sellado en las secciones roscadas del carrete (84-1) y montar el asiento de resorte
(84-2), el resorte (84-3) y el extremo del resorte (84-4).
2) Poner el carrete entre los bloques de madera (ya utilizados para el desmontaje), sujetarlos con un tornillo
de banco y, luego, apretar los extremos de carrete al par indicado.
Par de apriete: 19 - 22 Nm.

1. Verificar que ningún exceso de material de sellado entre en el interior del carrete.
ATENCIÓN: 2. No apretar los extremos de carrete a un par excesivo, ya que puede causar un mal funciona-
! miento de los carretes.

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4 Montaje del conjunto válvula antideriva
1) Montar las juntas tóricas (67-8) y (67-9) y los anillos antiextrusión (67-10) y (67-11) en las ranuras del borde
exterior del manguito (67-5).

1. Cerciorarse de que las juntas tóricas y los anillos antiextrusión se instalan en los lugares
apropiados.
ATENCIÓN:
! 2. Si se montan al revés, las juntas tóricas pueden deteriorarse y aumentar la caída natural del
actuador.

2) Introducir el cabezal (67-2) y el carrete (67-4) en el orificio del manguito. Montar el carrete en el sentido cor-
recto.
3) Instalar el asiento de resorte (67-13) en el extremo menor del cabezal, colocar el resorte (67-7) por encima
e introducirlo todo, con el manguito, en el cuerpo (67-1).

ATENCIÓN: Aplicar grasa en el asiento de cabezal para que el resorte y el asiento de resorte puedan insta-
! larse correctamente en el asiento de cabezal.

4) Atornillar el tapón (67-14) en el cuerpo (67-1) y apretarlo.

Par de apriete: 78 - 88 Nm
5) Montar el resorte (67-6) y el pistón (67-3) en el tapón (67-14).
6) Apretar el conjunto tapón (67-12) con la junta tórica montada en el cuerpo (67-1).
Par de apriete: 147 - 157 Nm
3 Procedimiento de montaje de la unidad principal de la válvula de control
1 Montaje de las válvulas de seguridad

1. Al instalar la válvula de seguridad, apretar el tapón de la sección de instalación de la unidad

principal.
ATENCIÓN: 2. No apretar la contratuerca ni el tapón de ajuste de la presión de consigna.
!
3. Esto es peligroso ya que la presión de consigna cambia si el tapón de ajuste de la presión
de consigna gira.

1) Atornillar y apretar la válvula de seguridad principal (68).

Par de apriete: 78 - 88 Nm
2) Atornillar y apretar las 6 válvulas de seguridad de sobrecarga (69) en cada sección.
Par de apriete: 78 - 88 Nm
3) Atornillar y apretar los 2 conjuntos válvula de seguridad con las juntas tóricas montadas (70).
Par de apriete: 103 - 113 Nm

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2 Montaje de la válvula de retención de carga
1) Montar las juntas tóricas (36) en la sección de brazo 1 (sección transversal E-E), en las secciones de pluma
1 y 2 (secciones transversales F-F), en la sección de rotación y en la sección de cuchara (secciones trans-
versales G-G), y montar los cabezales (34) y los resortes (35).
Montar las bridas (37) y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (75).
Par de apriete: 58 - 64 Nm
Para la sección de brazo 2 (sección transversal E-E), montar el manguito (58), el cabezal (59) y el resorte
(60), montar la brida (61) y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (75).
Par de apriete: 58 - 64 Nm
2) Montar la junta tórica (36) en la sección de desplazamiento (sección transversal I-I) y montar el cabezal (51)
y el resorte (35). Apretar la brida (37) con el perno de cabeza hueca hexagonal (75).
Par de apriete: 58 - 64 Nm
3) Montar el cabezal (34) y el resorte (35) en la válvula de retención común (sección transversal J-J) y, luego,
introducir los distanciadores (53) con la junta tórica (54) y el anillo antiextrusión (55) montados.
Apretar la brida (52) con el perno de cabeza hueca hexagonal (75).
Par de apriete: 39 - 44 Nm

1. Cerciorarse de que las juntas tóricas y los anillos antiextrusión se instalan en los lugares
ATENCIÓN: apropiados.
! 2. Si se montan al revés, las juntas tóricas pueden deteriorarse y causar fugas externas.

4) Montar la junta tórica (36) en la sección de opción (sección transversal H-H) y montar el cabezal (44) y el
resorte (45). Montar la brida (43) y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (74).
Par de apriete: 58 - 64 Nm
5) Montar el cabezal (49) y el resorte (48) en la sección de desplazamiento (sección transversal H-H).
Atornillar y apretar el tapón (46) con la junta tórica (47) montada.
Par de apriete: 107 - 117 Nm
6) Montar el cabezal (32) y el resorte (33) en la sección del brazo paralelo en tándem 1 (sección transversal
D-D).
Atornillar y apretar el conjunto tapón (72) con la junta tórica montada.
Par de apriete: 73 - 79 Nm
7) Montar el cabezal (32), el resorte (33) y el distanciador (57) en la sección del brazo paralelo en tándem 2
(sección transversal D-D).
Atornillar y apretar el conjunto tapón (72) con la junta tórica montada.
Par de apriete: 73 - 79 Nm
3 Montaje de las válvulas antideriva
1) Montar las juntas tóricas (36) y (41) en las superficies de instalación de las válvulas antideriva en la sección
de brazo 1 (sección transversal E-E) y en la sección de pluma 1 (sección transversal F-F).
2) Montar el cabezal (38) y el resorte (39).
3) Instalar los 2 conjuntos válvula antideriva (67) y apretar con los pernos de cabeza hueca hexagonal (74).
Par de apriete: 39 - 44 Nm
4 Montaje de la sección de opción
1) Colocar las 2 tapas (88) con las juntas tóricas (89) montadas y apretar con los pernos de cabeza hueca
hexagonal (75).
Par de apriete: 58 - 64 Nm
2) Atornillar y apretar los 2 conjuntos tapón (93) con las juntas tóricas y los anillos antiextrusión montados.
Par de apriete: 78 - 88 Nm
5 Montaje de la válvula de regeneración del brazo
1) Montar la junta tórica (30) y los 2 anillos antiextrusión (31) en el manguito (27-2).
2) Montar el pistón (27-3) y el carrete (27-1) en el manguito e introducirlos en la caja de válvulas.
3) Colocar el resorte (26) en el tapón (24) con la junta tórica (25) montada y, luego, atornillar el tapón en la
caja de válvulas y apretarlo.
Par de apriete: 103 - 113 Nm

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6 Montaje del carrete del brazo paralelo en tándem 1
1) Montar el carrete (19) como un subconjunto en la caja de válvulas.

ATENCIÓN: Tras introducir el carrete, deslizarlo para verificar que no hay ninguna rugosidad o agarrota-
! miento.

2) Colocar la tapa (18) con la junta tórica montada (23) y apretar con el perno de cabeza hueca hexagonal
(78).
Par de apriete: 8,8 - 10,8 Nm
7 Montaje del carrete de corte neutro
1) Montar el conjunto carrete (84) en la caja de válvulas.

ATENCIÓN: Tras introducir el carrete, deslizarlo para verificar que no hay ninguna rugosidad o agarrota-
! miento.

2) Colocar la junta tórica (65) en la caja y apretar la tapa (86) con el perno de cabeza hueca hexagonal (78).
Par de apriete: 8,8 - 10,8 Nm
8 Montaje del carrete principal
1) Montar las juntas tóricas (7) y (41) en la superficie de contacto de la tapa de la caja de válvulas.
2) Montar los conjuntos carrete (2) - (6), (14) - (17) como subconjuntos en los mismos lugares que antes del
desmontaje.

1. Mantener el carrete perpendicularmente al orificio e introducirlo lentamente.

2. Tras introducir el carrete, deslizarlo para verificar que no hay ninguna rugosidad o agarrota-
ATENCIÓN: miento.
!
3. La presencia de rugosidad o agarrotamiento puede causar un mal funcionamiento del car-
rete.

3) Instalar los conjuntos placa (28) y (29), y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal en el orden (75),
(94). No apretar (94) a un par excesivo.
Par de apriete: (75) 39 - 44 Nm, (94) 8,8 - 10,8 Nm.
4) Instalar los conjuntos placa (10) y (11), y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (75).
Par de apriete: 39 - 44 Nm.
5) Colocar las tapas (8) y (9), y apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (74).
Par de apriete: 39 - 44 Nm.
6) Atornillar el conjunto tapón (110) con la junta tórica montada en la tapa corta de la sección de opción (sec-
ción transversal H-H) y apretarlo.
Par de apriete: 19 - 22 Nm.
7) Atornillar los tapones (91) con las juntas tóricas (90) montadas en las tapas largas de la sección de opción
(sección transversal H-H) y la sección de desplazamiento recto (sección transversal I-I), apretarlos.
Par de apriete: 19 - 22 Nm.

1. No aplicar un par excesivo al introducir un tapón en una tapa.

ATENCIÓN:
! 2. Un par excesivo puede aplastar las roscas de la tapa.
9 Montaje de la válvula de control de la señal de desplazamiento recto
1) Atornillar el tapón del orificio (42-7) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro) en el cuerpo (42-1) y apre-
tarlo.
Par de apriete: 3,0 - 3,8 Nm.
2) Montar los carretes (42-2) y (42-3) y el resorte (42-4) prestando atención al sentido de introducción.
3) Apretar el conjunto tapón (42-5) (cabeza hueca hexagonal de 5 mm de diámetro) con la junta tórica mon-
tada en el cuerpo.
Par de apriete: 13,5 - 16,5 Nm.
4) Retirar el conjunto cuerpo (42) con los pernos de cabeza hueca hexagonal (83) (cabeza hueca hexagonal
de 5 mm de diámetro).
Par de apriete: 8,8 - 10,8 Nm.
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10 Montaje de la sección auxiliar
1) Atornillar el tirante (96) en la caja de válvulas de la unidad principal (1).
2) Instalar las juntas tóricas (56) y (64) de la superficie de contacto del cuerpo de la unidad principal.
Si es necesario, seguir las etapas [3] - [5] siguientes.
3) Retirar la sección carrete (111) y las juntas tóricas (110-10) y (110-11) de la superficie de contacto.
4) Retirar la sección de entrada (99) y las juntas tóricas (99-3) y (99-4) de la superficie de contacto.
5) Retirar la sección carrete (98) y las juntas tóricas (98-10) y (98-11) de la superficie de contacto.
6) Instalar la caja de salida (95).
7) Apretar las 4 tuercas hexagonales (97) (cabeza hexagonal de 22 mm de diámetro).
11 Montaje de los demás tapones
1) Atornillar y apretar el conjunto tapón (71) con la junta tórica montada.
Par de apriete: 116 - 128 Nm.
2) Atornillar y apretar el conjunto tapón (72) con la junta tórica montada.
Par de apriete: 39 - 44 Nm.
3) Atornillar y apretar el tapón del orificio (40).
Par de apriete: 14 - 18 Nm.
4) Atornillar y apretar el conjunto tapón (92) con la junta tórica montada.
Par de apriete: 205 - 227 Nm.
5) Atornillar y apretar el conjunto tapón (72) con la junta tórica montada.
Par de apriete: 73 - 79 Nm.
6) Atornillar y apretar el conjunto tapón (73) con la junta tórica montada.
Par de apriete: 31 - 41 Nm.

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5 Esquema de la estructura interna

96
97
2-M10 x 1.5

5-M10 x 1.5
72
M10 x 1.5

75

71 69-1
75

69-1
78 74 79 80

Brazo 1
74
Pluma 2
*
* Rotación

Opción
83
93
Desplazamiento

42

75
75 93
88 89
52 75 52 74
74 77

92

4-M16 x 1.5

KSJ12250-D00S1

*: Volver a apretar tras el bloqueo del número (75)

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8011-16

*94 72
92

71

78 M10 x 1.5

Brazo 2
69-1
69-2

Pluma 1
* 69-1

Cuchara
69-1
Desplazamiento
*
73 Desplazamiento
recto

75
68
94 *
71

73 73
KSJ12250-D00S1

*: Volver a apretar tras el bloqueo del número (75)

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Drenaje

Pilotaje
Conducto
paralelo

Depósito Depósito
Orificio del cilindro

L-L
Pieza X - (64) (3 sitios)
Pieza X - (56) (1 sitio)

A1 - A1
Pieza N - (41) (7 sitios)

95

98

Equipo 1

99

7 10
2
Brazo 2
Entrada <--> Salida
3 8
Pluma 1
Drenaje Descenso <--> Elevación
4 8
Cuchara
Cierre <--> Abertura
5 8

Desplazamiento
6
8

B2 - B2 Desplazamiento recto
Pieza N - (41) (4 sitios) 8
28
7

B-B KSJ12250-D00S2

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9
Brazo 1
Salida <--> Entrada
14
8
Pluma 2
Elevación <--> Descenso
8
15
Rotación
16
8

Opción
17
8

Desplazamiento
5
A2 - A2
11 29 Pieza N - (41) (2 sitios)
7 7

13 A-A

Conducto del cilindro

Conducto de pilotaje

Drenaje

M-M
B1 - B1 Pieza L - (65) (13 sitios)
Pieza N - (41) (4 sitios) Pieza M - (66) (12 sitios)

KSJ12250-D00S2

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37 36 35 34
72

Pluma 2

86 84 65
Elevación <--> Descenso

Pluma 1

70 C-C

37 36 35 51 67 36 39 38 37 36 35 34

F-F

55 54 53 35 34

Desplazamiento

Desplazamiento recto

91 90

I-I 72
82

36 45 43 44

55 54 53 35 34
J-J

91 90

Opción

Desplazamiento

49 48 46 47

82 H-H
KSJ11250-D00S3

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8011-20

31 30 31 32
70
33
72
19
20

24

26 21
25 18 22
27 23

72 37 36 35 34
40

57 33 32 72
D-D
Rotación

Abertura <--> Cierre

Cuchara

67 36 39 38 37 36 35 34

37 36 35 34
G-G

Brazo 1

Salida <--> Entrada

Brazo 2

82

58 36 59 60 61 72

E-E

K-K 82

KSJ11250-D00S3

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1 Lista de piezas

Elem. Nombre de la pieza Cdad Elem. Nombre de la pieza Cdad Elem. Nombre de la pieza Cdad
Conjunto válvula
1 Caja de válvulas 1 33 Resorte 2 67 2
antideriva
Conjunto válvula de
2 Conjunto carrete 1 34 Cabezal 7 68 1
seguridad
Conjunto válvula de
3 Conjunto carrete 1 35 Resorte 8 69-1 5
seguridad
Conjunto válvula de
4 Conjunto carrete 1 36 Junta tórica 10 69-2 1
seguridad
Conjunto válvula de
5 Conjunto carrete 2 37 Brida 6 70 2
seguridad
6 Conjunto carrete 1 38 Cabezal 2 71 Conjunto tapón 3
7 Junta tórica 20 39 Resorte 2 72 Conjunto tapón 10
8 Tapa 9 40 Tapón de orificio 1 73 Conjunto tapón 3
9 Tapa 1 41 Junta tórica 27 74 Perno de cabeza hueca 32
10 Conjunto placa 1 42 Conjunto cuerpo 1 75 Perno de cabeza hueca 66
11 Conjunto placa 1 43 Brida 1 77 Perno de cabeza hueca 8
13 Caja de válvulas 1 44 Cabezal 1 78 Perno de cabeza hueca 4
14 Conjunto carrete 1 45 Resorte 1 79 Placa de identificación 1
15 Conjunto carrete 1 46 Tapón 1 80 Falso tornillo 2
16 Conjunto carrete 1 47 Junta tórica 1 82 Tapón metálico 5
17 Conjunto carrete 1 48 Resorte 1 83 Perno de cabeza hueca 4
18 Tapa 1 49 Cabezal 1 84 Conjunto carrete 1
19 Carrete 1 51 Cabezal 1 86 Tapa 1
20 Asiento de muelle 2 52 Brida 2 88 Tapa 2
21 Resorte 1 53 Distanciador 2 89 Junta tórica 2
22 Extremo de carrete 1 54 Junta tórica 2 90 Junta tórica 2
23 Junta tórica 1 55 Anillo antiextrusión 2 91 Tapón 2
24 Tapón 1 56 Junta tórica 1 92 Conjunto tapón 2
25 Junta tórica 1 57 Distanciador 1 93 Conjunto tapón 2
26 Resorte 1 58 Manguito 1 94 Perno de cabeza hueca 2
27 Conjunto carrete 1 59 Cabezal 1 95 Caja de salida 1
28 Conjunto placa 1 60 Resorte 1 96 Tirante 4
29 Conjunto placa 1 61 Brida 1 97 Tuerca 4
30 Junta tórica 1 64 Junta tórica 3 110 Conjunto tapón 1
31 Anillo antiextrusión 2 65 Junta tórica 14
32 Cabezal 2 66 Junta tórica 12

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8011-22
6 Válvulas de seguridad
1 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad principales

Tapón (cabeza hexagonal de Tuerca hexagonal (cabeza

1 7
32 mm de diámetro) hexagonal de 30 mm de diámetro)
Tapón (cabeza hexagonal de
2 Junta tórica 8
27 mm de diámetro)
3 Junta tórica 9 1-1/16-12UN-2A
Tuerca hexagonal (cabeza
4 10 Pistón
hexagonal de 36 mm de diámetro)
5 Junta tórica 11 Junta tórica PF1/4 JIS
Tapón (cabeza hexagonal de
6
27 mm de diámetro)

[1] Desmontaje
Hay que sustituir este componente como un conjunto.
Para sustituirlo, aflojar el tapón (1) (32 mm de diámetro) con una llave y retirar la junta tórica (2).
Si sale aceite de la tuerca (4) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro), aflojar la tuerca (4) (cabeza hexagonal
de 36 mm de diámetro) y el tapón (1) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro), y sustituir la junta tórica (3).
Si sale aceite de la tuerca (7) (cabeza hexagonal de 30 mm de diámetro), aflojar la tuerca (7) (cabeza hexagonal
de 30 mm de diámetro) y el tapón (8) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro), y sustituir la junta tórica (5).
[2] Remontaje
Cerciorarse de que no hay ningún residuo o fragmento de pintura alrededor de las secciones roscadas de los
tapones (1) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro), (6) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro), (8)
(cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro) y de las tuercas (4) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro), (7)
(cabeza hexagonal de 30 mm de diámetro), y colocar las nuevas juntas tóricas.
Limpiar también cuidadosamente la sección de instalación de la válvula de seguridad de la caja de válvulas, ins-
talar la válvula de seguridad y apretar el tapón (1) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro).
Par de apriete: 78 - 88 Nm
Una vez desmontado el tapón, ajustar la presión en conformidad con 5. Válvula de seguridad principal).

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8011-23
2 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad de sobrecarga

2 1
5 6 4 3

10

7 8 9 RM11001-061

1 Tapa 6 Resorte
2 Junta tórica 7 1-1/16-12UN-2A
Tapa (cabeza hexagonal de
3 Sección del conjunto regulador 8
31,75 mm de diámetro)
Contratuerca (cabeza hexagonal de
4 Junta tórica 9
17 mm de diámetro)
Regulador (cabeza hexagonal de
5 Cabezal 10
6 mm de diámetro)

[1] Desmontaje
Para sustituirlo, aflojar la tapa (1) (cabeza hexagonal de 31,75 mm de diámetro) con una llave y retirar la junta
tórica (2).
Además, si sale aceite de la sección del conjunto regulador, aflojar el conjunto y sustituir la junta tórica (4).
[2] Remontaje
Cerciorarse de que no hay ningún residuo o fragmento de pintura alrededor de la sección roscada de la tapa y
colocar una nueva junta tórica (2).
Limpiar también cuidadosamente la sección de instalación de la válvula de seguridad de la caja de válvulas, ins-
talar la válvula de seguridad y apretar la tapa (1) (cabeza hexagonal de 31,75 mm de diámetro).
Par de apriete: 78 - 88 Nm
Una vez desmontado el conjunto regulador, limpiar cuidadosamente alrededor de las secciones roscadas y ajus-
tar la presión en conformidad con 5. Válvula de seguridad de sobrecarga.

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3 Instrucciones de desmontaje y montaje de las válvulas de seguridad de baja presión

7 6 3 5 5 4 2 8 1

Pi

10 11 RM11001-064

1 Tapón 7 Tapón
2 Cabezal 8 Junta tórica
3 Tapón 9 PF1/4
4 Resorte 10 PF3/4
5 Junta tórica 11 1 3/16-12UN-2A
6 Pistón

[1] Desmontaje
Fijar el conjunto con un tornillo de banco, apretar el tapón y retirar el pistón (6), el resorte (4) y el cabezal (2).
Luego, aflojar el tapón y retirar las juntas tóricas (5) y (8) de cada pieza.
[2] Remontaje
Cerciorarse de que no hay ningún residuo o fragmento de pintura alrededor de la sección roscada del tapón y
colocar una nueva junta tórica. Instalar nuevas juntas tóricas (5) y (8) en el tapón e instalar el tapón.
Montar el cabezal (2), el resorte (4) y el pistón (6), y atornillar y apretar el tapón.
Par de apriete: 103 - 113 Nm
Limpiar también cuidadosamente la sección de instalación de la válvula de seguridad de la caja de válvulas y
apretar el tapón del conjunto válvula de seguridad (1) (cabeza hexagonal de 36 mm de diámetro).
Par de apriete: 103 - 113 Nm

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4 Instrucciones de desmontaje y remontaje de las válvulas de seguridad auxiliares

2 1 4 3

5 6

10

7 8 9
RM11001-068

Tapón (cabeza hexagonal de

1 6 Resorte
32 mm de diámetro)
2 Junta tórica 7 1-5/16-12UN-2A
Tapón (cabeza hexagonal de
3 Sección del conjunto regulador 8
24 mm de diámetro)
Contratuerca (cabeza hexagonal de
4 Junta tórica 9
17 mm de diámetro)
Regulador (cabeza hexagonal de
5 Cabezal 10
6 mm de diámetro)

[1] Desmontaje
Esta pieza debe sustituirse como un conjunto.
Para sustituirlo, aflojar el tapón (1) (cabeza hexagonal de 32 mm de diámetro) con una llave y retirar la junta
tórica (2).
Además, si sale aceite de la sección del conjunto regulador, aflojar el conjunto y sustituir la junta tórica (4).

ATENCIÓN: Tener cuidado al desmontar el conjunto regulador. El resorte puede proyectar piezas y el cabezal
! puede perderse.
[2] Remontaje
Cerciorarse de que no hay ningún residuo o fragmento de pintura alrededor de la sección roscada del tapón y
colocar una nueva junta tórica (2).
Limpiar también cuidadosamente la sección de instalación de la válvula de seguridad de la caja de válvulas, ins-
talar la válvula de seguridad y apretar el tapón.
Par de apriete: 59 - 69 Nm
Una vez desmontado el conjunto regulador, limpiar cuidadosamente alrededor de las secciones roscadas y ajus-
tar la presión en conformidad con 5. Válvula de seguridad principal auxiliar.

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5 Ajuste de las válvulas de seguridad

ATENCIÓN: Esta pieza no se desmonta ni se ajusta (debe sustituirse como un conjunto). Por consiguiente,
! no olvidarse que no se puede garantizar un buen funcionamiento si la presión está ajustada.
1 Válvulas de seguridad principales
1) Instalar un manómetro exacto en el circuito de entrada.
2) Hacer funcionar la bomba en régimen nominal.
3) Conmutar los carretes de la válvula de control. Leer el manómetro con el cilindro en fin de carrera.

ATENCIÓN: Conmutar los carretes en el actuador, donde la presión de ajuste de la válvula de seguridad de
! sobrecarga supera la de la válvula de seguridad.

4) Ajuste de la alta presión (primera fase).

a) Apretar el tapón (8) hasta que el pistón (10) toque la superficie del tapón (6) (sección marcada *). En ese
momento, el par de apriete del tapón (8) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro) debe ser de 19,6 Nm
como máximo.
Sin embargo, al apretar el tapón (8), cerciorarse de que el tapón no gira (la distancia A debe ser de 4 mm
como mínimo).
b) Apretar el tapón (6) según las condiciones de [4] 1) y ajustar la presión (utilizando un manómetro, apretar
el tapón (6) gradualmente: 1 giro del tapón aumenta la presión de 28,4 MPa).
Tras ajustar la presión, bloquear el tapón por medio de la tuerca hexagonal.
5) Ajuste de la baja presión (segunda fase).
Con la alta presión ajustada según 4), aflojar el tapón (8) y ajustar la presión.
(Al aflojar el tapón, el pistón se desplaza a la derecha del esquema y disminuye la carga del resorte: cada
rotación disminuye la presión de 21,3 MPa).
Tras ajustar la presión, bloquear el tapón por medio de la tuerca hexagonal (7).
6) Aumentar de nuevo la presión y comprobar que alcanza el valor indicado.
2 Válvula de seguridad de sobrecarga

ATENCIÓN: Si la presión de ajuste supera la de la válvula de seguridad principal, según los ajustes sigu-
ientes, la válvula de seguridad principal se pone en funcionamiento. Por consiguiente, la válvula de segu-
! ridad de sobrecarga no se puede ajustar. Por esta razón, la válvula de seguridad no se desmonta ni se
ajusta, sino se sustituye como un conjunto por un conjunto ya ajustado.

1) Conmutar el carrete de la válvula de control y leer el manómetro al final de la carrera del cilindro.
2) Girar el regulador en sentido horario hasta obtener la presión requerida.
3) Número de referencia 69, total de 6 lugares: una rotación del regulador aumenta la presión de 21,2 MPa.
4) Cuando se alcanza la presión indicada, sujetar el regulador para evitar que gire y, luego, apretar la contrat-
uerca.
Par de apriete: 27,5 - 31,4 Nm
5) Aumentar de nuevo la presión y comprobar que alcanza el valor indicado.

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3 Válvula de seguridad principal auxiliar
1) Instalar un manómetro exacto en el circuito de entrada.
2) Hacer funcionar la bomba en régimen nominal.
3) Conmutar el carrete de la válvula de control y leer el manómetro al final de la carrera del cilindro.

ATENCIÓN: Conmutar el carrete en el actuador donde la presión de ajuste de la válvula de seguridad de

! sobrecarga supera la de válvula de seguridad principal.

4) Girar el regulador en sentido horario hasta obtener la presión requerida.

5) Una rotación del regulador aumenta la presión de 17,8 MPa.
6) Cuando se alcanza la presión indicada, sujetar el regulador para evitar que gire y, luego, apretar la contrat-
uerca.
Par de apriete: 27 - 31 Nm
7) Aumentar de nuevo la presión y comprobar que alcanza el valor indicado.
7 Montaje
1) Cerciorarse de que el conducto no aplica una fuerza excesiva a la válvula.
2) Apretar todos los pernos de la misma forma.
3) Atención. Durante las operaciones de soldadura cerca de válvulas, el calor excesivo y la proyección de
partículas pueden deteriorar las juntas.
4) Con objeto de evitar la entrada de residuos, no retirar ninguna tapa de orificio hasta el momento de empezar a
trabajar en el conducto.
8 Funcionamiento
1) Comprobar que el aceite y los circuitos hidráulicos están limpios, aumentar la presión gradualmente
(máquina de trabajo a ralentí bajo) y cerciorarse de que no hay fugas de aceite en el exterior.
2) Para el aceite, utilizar aceite hidráulico con un punto de anilina entre 82 y 113°C.
3) Verificar que la presión de la válvula de seguridad no supera la presión de ajuste indicada.
4) La diferencia de presión mínima entre la presión de ajuste de la válvula de seguridad principal y la de la vál-
vula de seguridad de sobrecarga debe ser de 2,0 MPa.
5) Calentar correctamente el equipo antes de iniciar el trabajo.
Seguir las instrucciones siguientes para que no se agarrote el carrete a causa del choque térmico, en parti-
cular al arranque si la temperatura del aceite hidráulico y la temperatura de la válvula son bajas.
• No poner en funcionamiento continuo la válvula de seguridad principal y la válvula de seguridad de sobrecarga
de forma repentina. Aumentar la temperatura de cada sección uniformemente haciendo funcionar la máquina de
tal manera que el aceite hidráulico circule en cada actuador.
• Las operaciones precisas y combinadas producen calor localmente a causa de la estrangulación de las seccio-
nes. Por consiguiente, no efectuar estas operaciones repentinamente cuando la máquina está fría.

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8011-28
9 Detección de averías
1 Válvulas de control en general

Problemas Causa Remedio

1. Aumento anormal de la Eliminar la causa de la resistencia en el flujo de
temperatura del aceite. aceite del tubo.
2. Aceite hidráulico sucio. Sustituir el aceite hidráulico y limpiar el circuito.
3. Juntas de orificio apretadas
Comprobar el par.
excesivamente en la tubería.
4. Caja de válvulas deformada en el
Aflojar los pernos de montaje y comprobar.
momento de la instalación.
Instalar manómetros en el orificio de la bomba y
5. Presión demasiado elevada.
del cilindro para comprobar la presión.
El carrete no gira. 6. El carrete está doblado. Sustituir como un conjunto con la válvula.
7. Muelle de retorno deteriorado. Sustituir las piezas deterioradas.
8. Resorte o tapa fuera de su
Aflojar la tapa; centrar y apretar de nuevo.
ubicación.
9. Distribución de la temperatura
Calentar el circuito entero.
irregular en la válvula.
10. La válvula es bloqueada por la
Lavar para retirar la suciedad.
suciedad.
Comprobar la presión de descarga de pilotaje y la
11. Presión de pilotaje insuficiente.
válvula de pilotaje.
1. Fuga de aceite en el cilindro. Comprobar loas juntas del cilindro.
2. Derivación de aceite desde el
Comprobar los deterioros eventuales del carrete.
carrete.
3. Fuga de aceite en la válvula de Limpiar el asiento de la caja de válvulas y el
seguridad de sobrecarga. asiento de la válvula de seguridad.
Es imposible mantener
la carga. Desmontar la válvula antideriva y limpiar los
asientos de todas las piezas.
En caso de asientos deteriorados, sustituir el
4. Fuga de aceite en la válvula
cabezal o pulir el cabezal y los asientos.
antideriva.
Si se encuentra un problema con la válvula
antideriva, sustituir los carretes y los manguitos al
mismo tiempo puesto que están ensamblados.

La carga cae al pasar 1. Suciedad en la válvula de retención

Desmontar y limpiar la válvula de retención.
el carrete de la posición de carga.
neutra a hacia 2. Cabezal o asiento deteriorado en la
adelante. Sustituir el cabezal o pulir el cabezal y el asiento.
válvula de retención.

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8011-29
2 Válvulas de seguridad

Problemas Causa Remedio

1. El cabezal principal, el manguito o el
cabezal de pilotaje está bloqueado
No aumenta la presión.
abierto, o hay suciedad en la sección
del asiento.
1. La junta del cabezal de pilotaje está
deteriorada. Sustituir las válvulas de seguridad.
Presión de descarga
inestable. 2. El pistón o el cabezal principal está
agarrotado.
1. El asiento es deteriorado por la
Presión de descarga suciedad.
incorrecta. Reinicializar la presión, apretando luego la
2. Aflojar la contratuerca o el regulador.
contratuerca al par prescrito.
1. Asiento deteriorado en la válvula de
seguridad.
Sustituir las válvulas de seguridad.
2. Las piezas están agarrotadas a
Fuga de aceite.
causa del polvo.
Sustituir los reguladores o las juntas tóricas de la
3. Junta tórica desgastada.
sección de montaje.

3 Sistema hidráulico en general

Problemas Causa Remedio

1. Bomba defectuosa. Comprobar la presión o sustituir las bombas.
2. Válvula de seguridad defectuosa. Sustituir las válvulas de seguridad.
3. Cilindro defectuoso. Reparar o sustituir.
4. Presión de carga de la bomba
El sistema hidráulico Comprobar la presión en el circuito.
demasiado alta.
no funciona
correctamente o, 5. Grietas en las válvulas. Sustituir como un conjunto con la válvula.
simplemente, no
6. Carrera del carrete incompleta. Comprobar el movimiento del carrete.
funciona.
7. Nivel de aceite en el depósito
Rellenar con aceite hidráulico.
demasiado bajo.
8. Filtro obstruido en el circuito. Limpiar o sustituir el filtro.
9. Tubería obstruida en el circuito. Controlar la tubería.

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8011-30
NOTAS
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8012
Sección
8012

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS

CILINDROS DEL EQUIPO

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CNH Lep SM130B8012-0ES Marzo 2008
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8012-2
ÍNDICE
FUNCIONAMIENTO Y MONTAJE/DESMONTAJE DEL CILINDRO HIDRÁULICO .............................................. 3
ESPECIFICACIONES Y ESQUEMA ESTRUCTURAL
(INCLUIDOS ESQUEMA DE MONTAJE Y TABLA DE PIEZAS) ........................................................................................ 3
EXPLICACIÓN DEL FUNCIONAMIENTO ...................................................................................................................... 3
Funciones básicas .......................................................................................................................................... 3
Función de cada emplazamiento ................................................................................................................... 3
Conjunto culata ............................................................................................................................................... 3
Conjunto pistón ............................................................................................................................................... 4
Conjunto tubo.................................................................................................................................................. 6
PRECAUCIONES DE MANIPULACIÓN ........................................................................................................................ 7
Precauciones para instalar el cilindro en el cuerpo de la máquina ........................................................... 7
Precauciones de uso ...................................................................................................................................... 7
Precauciones de mantenimiento y control ................................................................................................... 8
CONTROL Y REVISIÓN DE MANTENIMIENTO.............................................................................................................. 9
DIAGNÓSTICOS DE PROBLEMAS ........................................................................................................................... 10
DIRECTIVAS DE ALMACENAMIENTO ....................................................................................................................... 13
Almacenamiento del cilindro solo (normalmente, en interior) ................................................................. 13
Almacenamiento del cilindro montado en el cuerpo del vehículo ........................................................... 13
Aceite antioxidante recomendado............................................................................................................... 13
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE Y DESMONTAJE .................................................................................................... 14
Preparaciones ............................................................................................................................................... 14
Precauciones generales de trabajo ............................................................................................................. 14
Directivas de mantenimiento ....................................................................................................................... 14
Control tras el montaje ................................................................................................................................. 15
Herramientas necesarias.............................................................................................................................. 16
Herramientas generales................................................................................................................................ 16
Plantilla especial ........................................................................................................................................... 17
Lista de referencias de plantillas................................................................................................................... 18
Procedimiento de desmontaje ..................................................................................................................... 19
Vaciar el aceite.............................................................................................................................................. 19
Sujetar el cilindro........................................................................................................................................... 19
Desmontaje de culata. .................................................................................................................................. 19
Tirar del vástago del pistón. .......................................................................................................................... 20
Sujetar el vástago del pistón. ........................................................................................................................ 20
Retirar la tuerca del pistón. ........................................................................................................................... 21
Desmontaje del pistón, etc............................................................................................................................ 21
Desmontaje del anillo amortiguador lado retracción ..................................................................................... 22
Desmontaje de la junta del pistón. ................................................................................................................ 22
Desmontaje de la arandela de choque ......................................................................................................... 23
Desmontaje de la junta en U y del segmento rascador. ............................................................................... 23
Desmontaje de la junta tórica y del anillo antiextrusión. ............................................................................... 23
Desmontaje del casquillo. ............................................................................................................................. 23
Desmontaje del casquillo del casquillo del pasador...................................................................................... 23
Limpieza y almacenamiento.......................................................................................................................... 23
Procedimiento de montaje ........................................................................................................................... 24
Instalación del casquillo del pasador ............................................................................................................ 24
Sustitución de junta....................................................................................................................................... 24
Montaje del conjunto culata .......................................................................................................................... 25
Montaje del conjunto pistón .......................................................................................................................... 26
Montaje del conjunto vástago de pistón........................................................................................................ 26
Introducción del vástago del pistón en el tubo. ............................................................................................. 28
Apriete de la culata. ...................................................................................................................................... 28
Instalación de conducto ................................................................................................................................ 29
Operación de prueba .................................................................................................................................... 29
Límites de utilización .................................................................................................................................... 29

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8012-3
FUNCIONAMIENTO Y MONTAJE/DESMONTAJE DEL CILINDRO HIDRÁULICO
1 Especificaciones y esquema estructural
(incluidos esquema de montaje y tabla de piezas)
Este manual detalla el cilindro hidráulico de la máquina modelo KCH-6. Tiene una estructura típica de estos
cilindros.
Para obtener mayor información sobre las especificaciones y la estructura del producto utilizado, ver el esquema
(incluyendo el esquema de montaje y la tabla de piezas) dado separadamente.
2 Explicación del funcionamiento
1 Funciones básicas
Los cilindros hidráulicos son un tipo de accionador hidráulico. Un cilindro hidráulico convierte la energía de la
presión suministrada de la bomba hidráulica en una gran fuerza de movimiento lineal. Accionando la válvula de
cambio de sentido de la presión hidráulica, se puede cambiar el sentido de funcionamiento entre extensión y
retracción. El movimiento lineal de gran fuerza y el cambio de sentido de funcionamiento son las funciones
básicas.
2 Función de cada emplazamiento
Este manual explica las funciones de cada sección de un cilindro montado en uno de nuestros productos de
estructura típica. Pueden existir pequeñas diferencias con el producto utilizado, pero las funciones son idénticas.
1 Conjunto culata
El conjunto culata desempeña la función de sostener el vástago del pistón (2) mediante ajuste a presión del
casquillo (4) en el diámetro interior de la culata (3). El sistema de hermeticidad del diámetro interior de la culata
impide las fugas de aceite al exterior así como la penetración de cuerpos extraños en el interior del cilindro. El
conjunto culata desempeña también la función de suministrar y descargar el aceite bajo presión del interior del
tubo cilíndrico al orificio del lado retracción.

9 8 7 6 3 4 5 12 10 11 2 1

RM15001-069

Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza

1 Tubo cilíndrico 7 Junta en U
2 Vástago de pistón 8 Anillo antiextrusión
3 Culata 9 Segmento rascador
4 Casquillo 10 Junta tórica
5 Junta tórica 11 Anillo antiextrusión
6 Arandela de choque 12 Perno de instalación
• Casquillo
Ajustar a presión en la superficie interior de la culata (3) y poner en contacto con el vástago de pistón (2). Con los
anillos de deslizamiento (18) y (19) de la circunferencia exterior del pistón, el casquillo divide la carga lateral
aplicada en el cilindro y se desplaza linealmente con relación al vástago de pistón. Además, soporta un extremo
del vástago del pistón y desempeña la función de reducir la excentricidad, lo que tiene un impacto negativo en la
junta.
• Arandela de choque
La arandela de choque (6) desempeña la función de amortiguar la presión y el calor aplicados en la junta en U
(7) por el aceite hidráulico, con objeto de aumentar su duración.

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8012-4
• Junta en U y anillo antiextrusión
El anillo antiextrusión (7) encierra herméticamente el aceite presurizado en el interior del cilindro. La junta en U
desempeña también la función de formar una película de aceite en la superficie del vástago del pistón (2) con
objeto de impedir su oxidación. El anillo antiextrusión (8) desempeña la función de suprimir la extrusión de la
junta en U en el espacio entre el vástago del pistón y la culata (3) bajo presión y de aumentar su duración.
• Segmento rascador
El segmento rascador (9) está colocado en la abertura de donde sale el vástago del pistón (2) y entra en el
pistón; impide toda penetración de polvo y agua en el cilindro. Desempeña también la función de rascar todo el
lodo que adhiere a la superficie del vástago del pistón al moverse éste.
2 Conjunto pistón
El conjunto pistón desempeña la función de transmitir la propulsión del cilindro. Un anillo de hermeticidad (16)
está montado en el centro del pistón (15) para impedir el flujo de aceite presurizado de pasar de la cámara
izquierda o derecha a la otra cámara. Dos anillos de deslizamiento (18) y (19) están instalados en cada extremo
del anillo de hermeticidad. Tienen como función sostener la carga lateral del cilindro.

2 1 13 14 15 16 17 18 19 20 21 25 23 22 24

Comprobar el sentido de las superficies de

corte durante la instalación

Colocar "la ranura" por el lado del pistón

RM15001-070

Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza

1 Tubo cilíndrico 19 Anillo de deslizamiento
2 Vástago de pistón 20 Tornillo de bloqueo
13 Anillo amortiguador 21 Bola de acero
14 Junta amortiguadora 22 Anillo amortiguador
15 Pistón 23 Junta amortiguadora
16 Anillo de hermeticidad 24 Tope
17 Anillo antiextrusión 25 Anillo de retención
18 Anillo de deslizamiento

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8012-5
Con algunos tamaños de cilindros, el pistón (15) y la tuerca (21) están separados.

2 1 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 27 25 24 26

Comprobar el sentido de las superficies de

corte durante la instalación

Colocar "la ranura" por el lado del pistón

RM15001-071

Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza

1 Tubo cilíndrico 20 Calce
2 Vástago de pistón 21 Tuerca
13 Anillo amortiguador 22 Tornillo de bloqueo
14 Junta amortiguadora 23 Bola de acero
15 Pistón 24 Anillo amortiguador
16 Anillo de hermeticidad 25 Junta amortiguadora
17 Anillo antiextrusión 26 Tope
18 Anillo de deslizamiento 27 Anillo de retención
19 Anillo de deslizamiento
Ejemplos de piezas con pistón y tuerca separados.
• Anillo de hermeticidad y anillo antiextrusión
Se coloca el anillo de hermeticidad (16) en el centro del pistón (15). Utiliza la fuerza de tensión de la junta tórica
para cerrar herméticamente el espacio en forma de anillo entre el pistón y el tubo cilíndrico (1), constituyendo así
cámaras con un lado de alta presión y un lado de baja presión con el pistón como límite. El anillo antiextrusión
(17) desempeña la función de suprimir la extrusión del anillo de hermeticidad en el espacio entre el pistón y el
tubo cilíndrico bajo presión y de aumentar su duración.
• Anillo de deslizamiento
Se colocan anillos de deslizamiento en ambos extremos del anillo de hermeticidad (16), en contacto con la
superficie interior del tubo cilíndrico (1). Con el casquillo (4) colocado en la superficie interior de la culata (3), el
anillo de deslizamiento divide la carga lateral aplicada en el cilindro y se desplaza linealmente con relación a la
superficie interior del tubo cilíndrico.
Además, soporta un extremo del vástago de pistón (2) y tiene por función reducir la excentricidad, cuyo impacto
sobre la hermeticidad es negativo; captura también todas las impurezas aprisionadas entre el tubo cilíndrico y los
anillos de deslizamiento (18) y (19).
• Anillo amortiguador
Con el cilindro totalmente desplegado, se encajan la culata (3) y el anillo amortiguador (13). Con el cilindro
totalmente replegado, se encajan el fondo del cilindro y el anillo amortiguador. En ambos casos, esto constituye
un espacio en forma de anillo donde se comprime el aceite, lo que reduce la velocidad de colisión del cilindro
totalmente extendido o introducido, suavizando el impacto.

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8012-6
3 Conjunto tubo
El conjunto tubo está montado en los orificios por el lado extensión e introducción del conjunto tubo cilíndrico.
Desempeña la función de suministrar y descargar el aceite de alta presión conectándose con los circuitos
hidráulicos del cuerpo de la máquina.

RM15001-072

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3 Precauciones de manipulación
1 Precauciones para instalar el cilindro en el cuerpo de la máquina
• Al instalar el cilindro en el cuerpo de la máquina o al retirarlo del cuerpo de la máquina, sujetar el vástago del
pistón en posición totalmente replegada, comprobar la seguridad, y suspender.
No enganchar nunca el cilindro con la sección de conductos. Hay un riesgo de
caída y deterioro del cilindro.
Utilizar una correa para sujetar el vástago del pistón en estado totalmente
Precaución:
introducido. Si el vástago del pistón no está en estado totalmente introducido,
puede deteriorarse fácilmente, y necesitar una reparación o resultar inutilizable.
Además, si no se sujeta el vástago del pistón, puede proyectarse repentinamente.
• No soldar tras el montaje del cilindro en el cuerpo de la máquina.
Una soldadura eléctrica en el cilindro o incluso en otra pieza puede provocar una
Precaución: chispa en el interior del cilindro y deteriorar piezas. Esto puede provocar deterioros
graves, resultando la necesidad de sustituir piezas o sustituir el cilindro.
• Al pintar el cuerpo de la máquina, ocultar el vástago del pistón y el segmento rascador.
Si se acciona el cilindro con pintura adherida en la superficie del vástago del pistón
y el segmento rascador, éste no funcionará correctamente, estorbando las
Precaución: funciones del cilindro. Por ejemplo, pueden penetrar fácilmente suciedades y
pintura al interior del cilindro, deteriorar las piezas de hermeticidad y provocar una
fuga de aceite.
• Limpiar el cilindro antes de instalarlo.
2 Precauciones de uso
• A utilizar según condiciones definidas.
Utilizar aceite hidráulico diferente del indicado puede deteriorar rápidamente las
piezas de hermeticidad. Si se ajusta la válvula de seguridad a un valor superior al
del esquema de montaje, hay un riesgo de deterioro del cilindro.
Los materiales generales de hermeticidad no pueden aguantar temperaturas
ambientes elevadas (superiores a 100°C) o bajas (inferiores a -20°C), so pena de
deteriorar el cilindro. Estas temperaturas requieren materiales de hermeticidad
Precaución: especiales: cerciorarse de que el cilindro utilizado cumple con este requisito.
La causa número uno de los problemas con el cilindro es la fuga de aceite debida a
las rayas en el vástago del pistón. Actuar con sumo esmero para no rayar el
vástago del pistón.
Si el vástago del pistón está rayado, actuar en conformidad con la sección
"Diagnósticos de Problemas".
• Calentar el equipo antes de iniciar el trabajo.
Si ha estado parado el cilindro durante largo tiempo, las piezas de hermeticidad en
el interior del cilindro están pegadas al metal de las superficies de deslizamiento:
no presurizar ni accionar el cilindro repentinamente.
Hay aire acumulado en un nuevo cilindro o un cilindro no utilizado desde hace
tiempo y, por consiguiente, no funciona regularmente. Además, si se acciona o
Precaución: presuriza repentinamente el cilindro sin purgar el aire, la compresión adiabática del
aire produce temperaturas altas, que pueden quemar y carbonizar las piezas de
hermeticidad, provocando un caída drástica del rendimiento.
Antes de empezar a trabajar, calentar siempre el cilindro moviéndolo lentamente en
unas carreras completas sin carga para purgar el aire del cilindro.
• Poner siempre la máquina en una posición segura antes de detenerla temporalmente o almacenarla.
El cilindro extendido no puede aguantar una carga durante mucho tiempo en una
posición fija. En efecto, al extender e introducirse el cilindro, se producen muy
pequeñas fugas de aceite en los circuitos hidráulicos y el interior del cilindro así
como cambios del volumen del aceite hidráulico debidas a la variación de
Precaución:
temperatura del aceite. Esto produce un riesgo de movimiento repentino de la
máquina, que puede provocar accidentes graves.
Poner siempre la máquina en una posición segura antes de detenerla
temporalmente o guardarla.
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3 Precauciones de mantenimiento y control
• Efectuar siempre controles de mantenimiento diarios.
Los "controles de mantenimiento diarios" constituyen el punto más importante para
aumentar la duración del cilindro. Con objeto de garantizar un funcionamiento
adecuado del cilindro, ver "4. Control y Revisión de Mantenimiento".
Eliminar constantemente el lodo, el agua, el polvo, el aceite o la grasa pegados al
Precaución: vástago del pistón y mantenerlo limpio/ No obstante, no utilizar agua o un producto
similar para limpiar la sección del segmento rascador y la sección de hermeticidad.
Limpiar con un trapo. Al dejar la máquina inutilizada durante una semana o más,
aplicar aceite antiherrumbre en la superficie del vástago del pistón para evitar toda
oxidación.
• Utilizar piezas originales KYB como piezas de repuesto.
Si se utilizan piezas de repuesto que no son piezas originales KYB, no puede
obtenerse un funcionamiento correcto. Utilizar siempre piezas originales KYB.
Precaución: Se pueden pedir plantillas especiales fabricadas para facilitar y efectuar en total
seguridad el trabajo de montaje y desmontaje.
• Efectuar cuidadosamente el montaje / desmontaje.
El desmontaje de un cilindro todavía instalado en el cuerpo de la máquina es muy
peligroso porque esto puede provocar un movimiento imprevisto del cuerpo de la
máquina. Retirar siempre el cilindro del cuerpo de la máquina antes de su
desmontaje.
Precaución: Si el operario efectúa el montaje con las manos sucias, pueden penetrar
suciedades en el cilindro y reducir su vida útil, así como deteriorar otro equipo
hidráulico. Efectuar el montaje en condiciones limpias.
Utilizar al par de apriete de las piezas roscadas indicado en el esquema. Un par
demasiado bajo o alto puede deteriorar las partes roscadas.
• Cumplir estrictamente con las normas de almacenamiento del cilindro.

Precaución: Efectuar en conformidad con "7. Procedimientos de Desmontaje y Remontaje".

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8012-9
4 Control y revisión de mantenimiento
Para garantizar un funcionamiento correcto del cilindro hidráulico durante largo tiempo, efectuar las operaciones
periódicas de control y revisión de mantenimiento indicadas en la "Tabla de controles autónomos". Reparar toda
fuente de problema rápidamente siguiendo los diagnósticos de problemas.
Durante las operaciones periódicas de control y revisión, trabajar primero para
Precaución: impedir todo riesgo para los operarios. Tratar de evitar todo riesgo adoptando una
actitud razonable.

Lugar de
Cada
inspección y Detalles de inspección y revisión Cada día Cada año Observaciones
mes
revisión
¿Está limpio el cilindro (especialmente en las secciones
O
de deslizamiento del vástago)?
Apariencia ¿Hay fugas de aceite en las secciones de instalación del
O
conducto u otras secciones fijas?
¿Falta o se desconcha la pintura? ¿Hay oxidación? O
¿Es regular el funcionamiento? ¿Hay ruidos u otras
O
anomalías?
¿Es suficiente la sensibilidad? O
¿Hay fugas de aceite en las secciones de
O
Funcionamiento deslizamiento?
¿Hay fugas internas? O
¿Es normal la presión utilizada? O
¿Es normal la presión de ajuste de la válvula de
O
seguridad de sobrecarga?
¿Está sucio o deteriorado el aceite hidráulico? O
Aceite hidráulico ¿Se sustituye periódicamente el aceite hidráulico? O
¿Se controlan periódicamente los filtros? O
¿Es adecuada la alimentación de grasa a los
O
pasadores?
¿Hay ruidos anormales o agarrotamiento en los
O
Sección de pasadores?
instalación de la ¿Hay juego o desgaste en los pasadores? O
unidad principal
¿Son normales las juntas de los pasadores? O
¿Hay tornillos de instalación flojos o caídos? O
Apretar de nuevos los tornillos de instalación. O
¿Están desgastadas las secciones de deslizamiento? O Si se dejan expuestas
¿Están rayadas o abolladas las secciones de las secciones de
O deslizamiento del
deslizamiento?
vástago del pistón
Vástago de pistón ¿Se desconcha el chapado de la sección de
O durante largo tiempo,
deslizamiento?
aplicar aceite
¿Están plegadas las secciones de deslizamiento? O antioxidante en el
¿Hay fisuras o deterioros en alguna soldadura? O vástago del pistón.
¿Hay pernos o tuercas (piezas roscadas) flojos? O
Sección de tubo Apretar de nuevo las piezas de instalación roscadas
cilíndrico O
(pernos y tuercas (piezas roscadas)).
(incluidos los
conductos) ¿Hay fisuras o deterioros en alguna soldadura? O
¿Hay grandes abolladuras en el tubo? O

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5 Diagnósticos de problemas
Problema con el cilindro hidráulico, contramedida y solución.
No es fácil localizar los problemas. La tabla siguiente presenta los síntomas generales, las causas propuestas así
como las soluciones.
Para las reparaciones, ver las causas y las soluciones posibles en la tabla.
A menudo, la causa de los problemas de la máquina resulta de varias piezas. Muchos problemas nacen de la
relación de una pieza con otra. En algunos casos, se requieren soluciones diferentes de las indicadas en la tabla.
En este caso, contactar con la dirección de nuestra compañía para seguir buscando las causas del problema y
tomar las medidas apropiadas.

Elemento Síntoma
Fuga de aceite en la sección de deslizamiento del vástago de
1 pistón (para los valores de estimación, ver "7. Control tras el
montaje")
2 Fuga de aceite en la sección de encaje de la culata
Fuga de aceite en la sección de soldadura del tubo cilíndrico y
3
del tubo
4 Fallo operativo

Pieza
Elemento Síntoma Síntoma
relacionada
Una superficie de
deslizamiento tiene
oxidación y rayas que
pueden sentirse con la uña
Vástago de
del dedo.
pistón
Se desconcha el chapado.
Hay cuerpos extraños
prisioneros en el diámetro
interior o exterior.
Hay rayas en el diámetro
interior o exterior.
Fuga de aceite de
Los rebordes y la ranura
la sección de
1 están carbonizados
deslizamiento del
(quemados) localmente.
vástago de pistón.
Guarnición de
vástago
(arandela de
choque y junta
en U) La guarnición ha perdido su
elasticidad y está hecho
jirones.
La sección de reborde es
defectuosa en toda la
superficie.
Hay una extrusión mayor
del fondo de la guarnición.
Anillo La pieza está muy
antiextrusión deformada.
Lep SM130B8012-0ES
Contramedida y solución
(1) Eliminar las rayas de la superficie de deslizamiento con
una piedra de afilar (1,5 s máx.). Si continúa la fuga de
aceite, quizás las rayas del vástago hayan deteriorado
la junta en U o cualquier otra junta; desmontar y
controlar.
(2) Si las rayas o la oxidación cubren una zona demasiado
grande para repararse con una piedra de afilar,
sustituir el vástago de pistón y la junta en U, el
segmento rascador u otra junta y el elemento de
soporte del vástago del pistón.
(1) Rechapar o sustituir el vástago de pistón.
(2) En ese momento, controlar las juntas y la pieza de
soporte del vástago de pistón y sustituir toda pieza
deteriorada.
(1) Retirar los cuerpos extraños.
(2) Si la guarnición está deteriorada, sustituirla.
Sustituir la pieza.
(1) La quemadura puede resultar de la compresión
adiabática del aire que queda en el cilindro.
(2) Al accionar el cilindro por primera vez tras la
sustitución de una guarnición, hacer funcionar con
presión baja y velocidad baja para purgar
correctamente el aire.
(1) Sustituir la pieza.
(2) Esto puede disminuir la vida útil de la guarnición o
provocar el deterioro o elevar la temperatura del aceite
hidráulico.
a Sustituir el aceite hidráulico.
b Comprobar la temperatura del aceite hidráulico (la
temperatura del aceite no debe superar 80°C).
c Comprobar la temperatura elevada local.
(1) Sustituir la pieza.
(2) Una presión anormalmente elevada puede aplicarse
en la guarnición.
a Comprobar la presión durante el funcionamiento.
b Quizás haya un problema con la arandela de
choque. Controlar la arandela de choque.
(1) De modo general, sustituir la guarnición del vástago al
mismo tiempo.
(2) La causa es, a menudo, una presión anormalmente
alta. Los elementos a comprobar son idénticos a los
indicados anteriormente para la extrusión del fondo de
la guarnición.
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Pieza
Elemento Síntoma Síntoma Contramedida y solución
relacionada
Hay cuerpos extraños
Retirar los cuerpos extraños.
Segmento prisioneros en el reborde.
rascador El reborde está deteriorado.
Sustituir la pieza.
Hay otro deterioro anormal.
El casquillo está muy
desgastado y el espacio
entre éste y el vástago del
Fuga de aceite de
pistón supera el límite de Sustituir la pieza.
la sección de Pieza de
1 desgaste del diámetro
deslizamiento del soporte interior indicado en "7. (9)
vástago de pistón. (casquillo) Límites de utilización".
(1) Sustituir la pieza.
Hay grandes rayas en una
(2) Controlar las rayas y la oxidación eventuales en las
superficie de deslizamiento.
superficies de deslizamiento del vástago del pistón.
Hay rayas y oxidación en (1) Retirar las rayas o la oxidación con una piedra de afilar.
Culata una sección de montaje de (2) Si la reparación no soluciona el problema, sustituir la
junta. culata.
(1) Retirar los cuerpos extraños.
(2) Si la junta tórica está deteriorada, sustituirla.
(3) Control de la superficie interior del tubo: Si hay rayas u
oxidación, utilizar una piedra de afilar para pulir la
Hay cuerpos extraños
superficie.
prisioneros en el diámetro
Junta tórica (4) Control de la ranura de la junta tórica de la culata:
interior o exterior. La junta
Como anteriormente.
tórica está deteriorada.
(5) Control del anillo antiextrusión: Si el anillo antiextrusión
está deformado o extrudido, sustituirlo.
Comprobar los elementos anteriores y sustituir la junta
tórica.
Anillo La pieza está deformada o
Sustituir al anillo antiextrusión con la junta tórica.
antiextrusión extrudida.
Fuga de aceite en
(1) Desmontar la culata y controlar la junta tórica y el anillo
2 la sección de
antiextrusión. En caso de deterioro, sustituir.
encaje de la culata.
(2) Comprobar las roscas del tubo y de la culata y, en caso
Culata Una pieza está floja. de deterioro, sustituir.
(3) Al final del control, apretar al par prescrito. Ver "7. (7)
Procedimiento de montaje".
(4) Detener la rotación.
Un perno está flojo,
Perno Sustituir todos los pernos y apretar al par prescrito.
tensado o roto.
(1) Sustituir.
(2) Una presión anormalmente alta puede (incluida la
presión de amortiguación) puede provocar fugas de
Tubo cilíndrico Hay un hinchazón anormal.
aceite en las secciones de encaje; por consiguiente, si
el tubo están hinchado o deformado, sustituirlo.
Controlar también la presión del circuito.
Sustituir.
Fuga de aceite en
la sección de Tubo y tubo Hay fisuras en la sección Se extienda la fisura y, finalmente, se fractura la pieza.
soldadura del tubo cilíndrico de soldadura. Una fractura es muy peligrosa: si se nota una fractura,
cilíndrico y del tubo. parar rápidamente el trabajo y sustituir la pieza.
Soldar por encima de una fisura es ineficaz.
3
Fuga de aceite en El perno de sujeción del Apretar al par prescrito en conformidad con el
la sección de conducto es flojo. procedimiento de trabajo.
conexión del Conjunto tubo El conducto está plegado. Sustituirlo.
conducto del Hay rayas en una superficie (1) Utilizar una piedra de afilar para alisar la superficie.
cilindro. de contacto. (2) Si no se detiene la fuga de aceite, sustituir.

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Pieza
Elemento Síntoma Síntoma Contramedida y solución
relacionada
El curvado es grande y
(1) Sustituirlo.
Vástago de supera el prescrito.
(2) Controlar también el deterioro eventual de las juntas y
pistón (Curvado: ver "7. (3)
piezas de deslizamiento. En caso de anomalía,
Tubo cilíndrico Directivas de
sustituir.
mantenimiento".)
Sustituirlo. Como arriba mencionado, controlar la junta y
Fallo operativo Tubo cilíndrico Hay abolladuras.
las piezas de deslizamiento.
El movimiento no es
regular. Desgaste anormal de las
Vástago de piezas de deslizamiento y (1) Sustituirlo. Como mencionado arriba, controlar la junta
pistón sección de pistón y las piezas de deslizamiento.
Tubo cilíndrico deteriorada o cuerpos (2) Retirar los cuerpos extraños. Como arriba
Piezas de extraños prisioneros en la mencionado, controlar la junta y las piezas de
deslizamiento sección de deslizamiento deslizamiento.
de la culata.
Sustituirlo.
Junta de Hay rayas, desgaste u otro
Controlar también las superficies interiores del tubo
pistón deterioro.
Fuga de aceite cilíndrico.
interna. (1) Por esmerilado o con una piedra de afilar, eliminar las
Se despliega y rayas y la oxidación y alisar la superficie. Si extienden
repliega sin razón el Hay rayas y oxidación en la
Tubo cilíndrico las rayas por una zona demasiado grande para
vástago del pistón y superficie de contacto.
repararse, sustituir el tubo cilíndrico.
baja anormalmente (2) Sustituir por una junta de pistón de nueva.
durante el
funcionamiento. (1) Apretar al par prescrito. Ver "7. (7) Procedimiento de
Además, no se montaje".
alcanza la Tuerca de (2) Puede estirarse la parte roscada del vástago del
El apriete es insuficiente.
velocidad pistón pistón. Medir el diámetro en qué se encajan vástago y
estipulada. pistón y, si se ha estrechado esta zona, sustituir el
conjunto vástago de pistón.
4
Válvulas Fuga de la válvula. Controlar la cantidad de fuga de la válvula y reparar.
Purgar el aire.
a Cilindro sin purga de aire. Purgar el cilindro
moviéndolo hacia atrás y adelante varias veces, a
baja presión y baja velocidad.
b Cilindro con purga de aire (respiradero). Sujetar la
El funcionamiento Permanece aire en el máquina para que no se mueva el cilindro, purgando
Aire
es inestable. cilindro. luego el aire por el respiradero.
[Truco]
Se extiende o introduce un poco el cilindro al detenerse
repentinamente. Se produce este fenómeno a causa de la
compresibilidad del aceite hidráulico. En particular, esto se
produce fácilmente con los cilindros de larga carrera.
El impacto es
importante en el
El espacio entre la sección Medir las dimensiones del pasador y del casquillo de
momento de la
de instalación y el casquillo pasador y sustituir toda pieza que supere la dimensión
conmutación entre
Casquillo de de pasador es mayor. estipulada.
extensión y
retracción. pasador
Pasador
La alimentación de aceite o
La operación de Aplicar aceite o grasa.
grasa es incorrecta.
deslizamiento del
cilindro hace ruido. Hay agarrotamiento en la
Sustituir la pieza y aplicar aceite o grasa.
sección de encaje.

Precaución:
Se expande y contrae el aceite hidráulico según las variaciones de temperatura y presión.
Esto provoca también el despliegue y repliegue del cilindro, lo que puede confundirse con una fuga interna de aceite.
Para las fugas de aceite internas, comprobar siempre la temperatura y la presión en las mismas condiciones.

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6 Directivas de almacenamiento
En el momento de salir de la planta, se ha controlado ya cada medida del cilindro hidráulico pero, para evitar todo
problema durante el almacenamiento y aumentar la duración del producto, hay que examinar cuidadosamente los
elementos siguientes.
1 Almacenamiento del cilindro solo (normalmente, en interior)
• Almacenar el cilindro sin tocar el suelo y no guardarlo en un lugar con temperatura y humedad elevadas, presencia
de líquidos o gases corrosivos.
• Antes de proceder al envío, accionamos el cilindro con aceite hidráulico al que se ha añadido una cantidad
determinada de producto antioxidante volátil (para evitar toda oxidación al interior del cilindro), efectuamos el
control previo al envío y, luego, replegamos el vástago del pistón con aire ultraseco (punto de condensación -35°C
o inferior) (con objeto de impedir la condensación debida a la diferencia de temperatura). Por último, ponemos
tapas en los orificios y las uniones de conductos antes de enviar el cilindro.
• Todo producto almacenado en nuestro depósito de productos durante un periodo mayor que el normal se
desmontará y examinará antes de su envío. Por consiguiente, no almacenar ni dejar un cilindro no utilizado con un
tapón retirado o tras haber purgado el aceite del interior del cilindro.
Almacenamiento durante
Almacenamiento durante 1 mes Almacenamiento durante 1 año
6 meses como mínimo (3 meses
como mínimo como mínimo
para el cilindro solo)
Accionar el cilindro hacia atrás y
Limpiar todo el polvo del cilindro adelante con aceite hidráulico A causa del riesgo de deterioro
y, luego, aplicar aceite limpio, rellenando luego el de la guarnición, desmontar,
antioxidante en los cojinetes de cilindro con aceite antioxidante. controlar y sustituir las
(1)
pasador, las secciones de brida, Almacenar en conformidad con guarniciones.
el vástago de pistón y otras las directivas indicadas en la Controlar también el herrumbre
partes que se oxidan fácilmente. parte izquierda para una al interior del cilindro.
duración de 1 mes.
Si se utiliza un cilindro guardado
Si no puede accionarse el durante largo tiempo, puede
(2) - cilindro, aplicar aceite producirse alguna fuga de aceite
antioxidante. a causa del rodaje temporal de
las juntas.
(3) Al almacenar un cilindro, no dejarlo caer, no chocarlo con algo y no golpearlo.
2 Almacenamiento del cilindro montado en el cuerpo del vehículo
(1) Accionar el cilindro cada mes, como mínimo.
Introducir el cilindro lo más posible para que el aire exterior no toque el vástago
(2) del pistón y aplicar aceite antioxidante cada mes, como mínimo, en la parte
expuesta del vástago del pistón.
(3) Manipular esmeradamente para no rayar el vástago del pistón.
Al poner el cilindro en un entorno donde se produce fácilmente oxidación, por
ejemplo en caso de exposición a las brisas marinas durante el transporte,
(4)
aplicar siempre aceite antioxidante en el vástago del pistón y proteger, lo más
posible, con hojas de polietileno o papel VCI (papel anticorrosivo volátil).
El aceite antioxidante y otros disolventes pueden tener un efecto negativo en las
juntas: seleccionar cuidadosamente el aceite antioxidante y proteger lo más
(5)
posible estas juntas, etc. contra el polvo (para obtener mayor información sobre
el aceite antioxidante, ver "6.3) Aceite antioxidante recomendado").
3 Aceite antioxidante recomendado
Aceite antioxidante volátil
a Ferro Gard nº 1009 (de USC Limited)
b Knuckle Oil nº 105S (de Parker Industries, Inc.)
Para el cilindro interior Para a. y b., añadir un 3 % a un 5 % de aceite hidráulico.
Por volumen,
Ferro Gard: 5/100
Knuckle Oil: 3/100
Para el vástago del pistón Antioxidante P-1300 (de Nippon Oil Corporation)
Para las superficies mecanizadas de la Seleccionar un aceite JIS K 2246 (aceite antioxidante) NP-1 a
máquina, salvo piezas con sello de aceite NP-6.

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7 Procedimientos de montaje y desmontaje
1 Preparaciones
[1] Preparación de la plataforma de trabajo
Preparar una superficie de trabajo resistente y estable, suficientemente grande, para que las piezas no se caigan
o muevan durante el trabajo.
[2] Preparación de las herramientas y del material
Preparar las herramientas y el material indicados en las páginas siguientes.
2 Precauciones generales de trabajo
[1] Limpiar las suciedades y la cara exterior del cilindro antes de empezar el desmontaje.
[2] Se ha fabricado cada pieza con suma precisión: las piezas no deben chocar ni caerse durante su manipulación.
[3] Si se deben golpear o arrancar algunas piezas con demasiado fuerza durante el trabajo porque están apretadas,
esto puede provocar rebabas o deterioros al origen de fugas de aceite o reducciones del rendimiento. Efectuar
esta operación cuidadosa y esmeradamente.
[4] Si se deja desmontada una pieza, la humedad y el polvo pueden provocar la corrosión de las piezas. Si es
inevitable una pausa del trabajo, proteger contra la corrosión y el polvo.
3 Directivas de mantenimiento
Sustituir las piezas de deslizamiento y las piezas de hermeticidad tal y como se indica seguidamente.
[1] Casquillo ................................Si 1/4ª parte de la circunferencia está desgastada (marrón) por toda su longitud
[2] Juntas y anillos de deslizamiento........................................ Sustituir por piezas nuevas al desmontar el cilindro
[3] Casquillo de pasador ...................................................................................... En caso de agarrotamiento grave
[4] Vástago de pistón .............................................. Si el vástago del pistón está doblado en más de 0,5 mm / 1 m

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4 Control tras el montaje

Control de las Controlar la longitud con el vástago totalmente introducido y la carrera, tal y como se ilustran
dimensiones en el esquema.
Control de Comprobar las piezas flojas, la deformación permanente y las fugas externas eventuales al
resistencia a la aplicar la presión de prueba indicada en el esquema a cada fin de carrera durante 3 mín.
presión como mínimo.
Comprobar la cantidad de fuga de aceite en el vástago.
• Valor de estimación para las fugas de aceite en el vástago
Mover 20 veces el vástago del pistón hacia adelante y atrás con el aceite a una temperatura
de 20°C a 40°C, y, luego, estimar el estado del anillo de engrase formado en la superficie
del vástago. Si el anillo de engrase está en el estado A, se considera esto como un
problema. Ver "5. Diagnósticos de Problemas" para obtener mayor información sobre la
resolución de este problema.
Junta de aceite
Control de las
fugas externas
2 mm
1 mm

A B C D E F G

No Aceptable
aceptable RM15001-079

Unidad de cantidad de fuga de aceite: ml/10 min

Diámetro Cantidad de Diámetro Cantidad de Diámetro Cantidad de
interior fuga de interior fuga de interior fuga de
(mm) aceite (mm) aceite (mm) aceite
Control de las 32 0.4 160 10,0
fugas internas
40 0.6 100 4,0 180 12,6
50 1.0 125 5,6 200 15,6
63 1.6 140 6,0 220 20,0
80 2.3 250 22,0

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5 Herramientas necesarias
1 Herramientas generales

1 9 2 6 2 5 6 7 4 2 6

1 3 9

2 6 4 8
RM15001-080

N° Nombre de la herramienta Ctad.

Destornillador
1 1
(destornillador de cabeza plana)
RM15001-081

2 Llave hexagonal 1 juego

RM15001-082

3 Tornillo de banco 1

RM15001-083

Llave
4 1 juego
(para tuercas de pistón)
RM15001-084

5 Punzón 1
RM15001-085

6 Llave dinamométrica 1 juego

RM15001-086

Martillo
7 1
(martillo de plástico)
RM15001-087

8 Llave inglesa 1
RM15001-088

9 Cureta 1 juego
RM15001-089

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2 Plantilla especial
El montaje del cilindro requiere las plantillas especiales siguientes.

Nombre de la plantilla Esquema

Para ajustar a presión y retirar el casquillo

RM15001-090

Para ajustar a presión el segmento rascador

RM15001-091

Plantilla de introducción de anillo de hermeticidad

RM15001-092

Plantilla de calibración de anillo de hermeticidad

RM15001-130

Para introducción de culata

RM15001-093

Para introducir el pistón

RM15001-094

Consultarnos para obtener mayor información sobre las plantillas.

(La página siguiente indica una lista de referencias de plantillas.)

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3 Lista de referencias de plantillas
[1] Seleccionar las plantillas para la culata según el diámetro del vástago.
[2] Seleccionar las plantillas para el pistón según el diámetro interior del cilindro.

Diámetro de vástago aplicable Referencia

65 KHV0511
70 KHV0512
75 KHV0513
80 KHV0514
85 KHV0515
Plantilla de montaje y
90 KHV0516
desmontaje de la culata
95 KHV0517
100 KHV0518
105 KHV0519
110 KHV0520
115 KHV0521
120 KHV0522
Diámetro interior de cilindro
Referencia
aplicables
95 KHV0525
100 KHV0526
105 KHV0527
110 KHV0528
115 KHV0529
Plantilla de calibración e 120 KHV0530
introducción de anillo de
125 KHV0531
hermeticidad
130 KHV0532
135 KHV0533
140 KHV0534
145 KHV0535
150 KHV0536
160 KHV0537
170 KHV0539

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6 Procedimiento de desmontaje
1 Vaciar el aceite.
2 Sujetar el cilindro.
Sujetar el cilindro en posición vertical y horizontal.
Una posición vertical facilita el montaje y el
desmontaje. Sujetar el cilindro mediante el orificio
del pasador de fondo, detener la rotación y sujetar la
posición del eje (al sujetar el cilindro, si interfiere un
conducto u otro elemento similar, retirarlo).
3 Desmontaje de culata.
Utilizar una llave hexagonal para aflojar los pernos
de apriete de la culata y retirarlos. Pasar un tubo por
llave hexagonal, como en el esquema siguiente,
facilita el trabajo.

1.5 m

Cilindro sujetado

RM15001-095

Conducto

El desmontaje es necesario
únicamente en caso de sustitución

RM15001-096

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8012-20
4 Tirar del vástago del pistón.
[1] Cerciorarse de que se han retirado las tapas de los conductos.
[2] Poner el depósito de aceite bajo el orificio del lado retracción (lado culata).
[3] Con el vástago del pistón totalmente desplegado, sacar lentamente la culata y retirarla.
[4] Retirar el vástago del pistón con la culata y colocarlos ambos sobre traviesas.

Atención al riesgo de caída

Al desmontar y remontar con el cilindro sujetado verticalmente, prestar
mucha atención a los puntos siguientes.
Al desmontar el vástago del pistón, la culata puede salirse del tubo
cilíndrico delante del pistón a causa de la fricción con la guarnición,
Precaución:
creando un estado con un espacio entre la culata y el pistón.
Si se efectúa el trabajo en este estado, la culata puede deslizarse
repentinamente y herir al operario. Trabajar siempre con la culata
contra el pistón.

RM15001-097
Trabajo en estado vertical

Trabajo en estado horizontal

Con el cilindro sujetado horizontalmente,

prestar muchísima atención a los puntos
siguientes durante el montaje / desmontaje.
Al retirar el vástago del pistón, hay un riesgo
Precaución: de caída de éste inmediatamente después del
desmontaje, con deterioro de las piezas.
Trabajar cuidadosamente manteniendo el
vástago horizontalmente y en contacto con las A
traviesas (A).
RM15001-098
Atención al riesgo de caída

5 Sujetar el vástago del pistón.

Utilizar el ancho del perno de la cabeza del vástago
o el orificio del pasador para crear un tope de
rotación.

RM15001-099

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6 Retirar la tuerca del pistón.
[1] Retirar el tornillo de bloqueo (3).
El tornillo de bloqueo está calafeteado con un
punzón en 2 lugares de la circunferencia exterior. 1
Cortar las secciones calafeteadas con una
taladradora de mano (1), aflojando luego el tornillo
de bloqueo.
3
[2] Retirar la bola de acero (2) en el fondo del tornillo
de bloqueo (3).

2
RM15001-100

[3] Retirar la tuerca del pistón.

• La tuerca del pistón está apretada al par indicado
en el esquema de montaje.
• Aflojar una tuerca de pistón requiere unas 6
1,5 veces este par. Prepara la llave eléctrica (6) que
utiliza el gato hidráulico (4) y el cilindro hidráulico
(5). Para un pistón y una tuerca de una sola pieza,
aplicar la llave en la sección hexagonal del pistón y
aflojar directamente el pistón.

4
5
RM15001-101

7 Desmontaje del pistón, etc.

Retirar el pistón (9), el anillo amortiguador (8) y la culata (7) en este orden.

7
8

9 RM15001-102

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8 Desmontaje del anillo amortiguador lado retracción

10 Parte roscada de vástago

11

12 13 14 15
RM15001-103

[1] Retirar la tuerca del pistón. El anillo amortiguador no puede desmontarse con la tuerca de pistón fijada.
[2] Retirar el anillo de retención (12). Retirar golpeando ligeramente con un martillo de plástico sin rayar el vástago
del pistón (11) ni el anillo amortiguador (14).
[3] Si se desliza el anillo amortiguador (14) por el lado de la rosca del vástago del pistón (11), puede retirarse el tope
(dividido en dos) (15).
[4] Retirar el anillo amortiguador (14).
[5] La junta amortiguadora (13) posee una hendidura: abrirla de par en par y retirar la junta amortiguadora.
9 Desmontaje de la junta del pistón.
[1] Los anillos de deslizamiento (22) y al anillo
antiextrusión (20) puede retirarse fácilmente con 23
la mano. 16
[2] Tal y como está ilustrado en el esquema adjunto, 17 22
sujetar el pistón (17) en un tornillo de banco (18)
por medio de un listón de madera dura (21). Por 18
medio de un tornillo (23) y un martillo, golpear 21
para cortar el anillo de hermeticidad (16) y
retirarlo.
[3] Extraer la junta tórica (19) con una cureta.
NOTA: Las piezas de hermeticidad retiradas no 19 20 RM15001-104
pueden reutilizarse.

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10 Desmontaje de la arandela de choque.
Casquillo
[1] La arandela de choque (27) está montada en la
24 31 29
ranura en el diámetro interior de la culata. Para
retirar esta junta, introducir una herramienta
puntiaguda y levantarla; luego, introducir una
cureta y extraerla.
NOTA: Las piezas de hermeticidad retiradas no
pueden reutilizarse. 27 30
25 28
26 RM15001-105

11 Desmontaje de la junta en U y del segmento rascador.

[1] Utilizar un destornillador para retirar la junta en U (26) y el anillo antiextrusión (25).
[2] El segmento rascador (24) está ajustado a presión.
Clavar un destornillado en la goma y golpear para retirar el segmento rascador.
NOTA: Las piezas de hermeticidad retiradas no pueden reutilizarse.
12 Desmontaje de la junta tórica y del anillo
antiextrusión. Apretar con la prensa
[1] Extraer la junta tórica (29) y el anillo antiextrusión 32
(30) con una cureta.
13 Desmontaje del casquillo.
[1] Elevar el anillo de retención (28) con un
destornillador, retirándolo luego de la culata. 33
[2] Para el casquillo (33), utilizar la plantilla de
desmontaje de casquillo (32), tal y como se
ilustra en el esquema adjunto, y apretar con una
prensa para extraer el casquillo.

RM15001-106

14 Desmontaje del casquillo del casquillo del pasador.

[1] Retirar el segmento rascador (24) del tubo y del
vástago del pistón. Retirarlo por medio de un
destornillado del mismo modo que la culata.
34
[2] Tal y como se ilustra en el esquema adjunto,
utilizar una prensa (34) y una plantilla (36) e
instalar un pasador metálico (35) para retirar el
casquillo del pasador (37).
35 37

36 RM15001-107

15 Limpieza y almacenamiento.
Limpiar las piezas desmontadas con queroseno y, luego, aplicar aceite hidráulicos, cubrir las piezas y guardarlas.
Si se dejan desmontadas, hay un riesgo de oxidación y depósito de polvo, lo que puede impedir su correcto
funcionamiento ulterior.

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7 Procedimiento de montaje
Si se monta una pieza con pintura desconchada, ésta puede depositarse en el cilindro.
Precaución:
Esto provoca fugas de aceite: para impedir esto, hay que trabajar cuidadosamente.
1 Instalación del casquillo del pasador
[1] Utilizar la prensa (1) y la plantilla de instalación (2) para ajustar a presión el casquillo de pasador (3) en el
vástago del pistón (4) y el tubo.
(aplicar aceite hidráulico con antelación).
[2] Utilizar el bloque metálico (5) para instalar el segmento rascador (6).

1 5
4
2 6

3
4 RM15001-108 RM15001-109

2 Sustitución de junta
[1] Al remontar el cilindro, sustituir todas las juntas.
[2] Juntas tóricas 7
• Instalar el anillo antiextrusión (7) y la junta tórica 8
(8) después de limpiar esmeradamente la ranura de
montaje de la junta tórica en la culata (9).
Los cuerpos extraños en la sección ranurada
provocan fugas de aceite.
• Cerciorarse de que el anillo antiextrusión está
colocado correctamente.
• Aplicar grasa o aceite hidráulico en el anillo
antiextrusión y la junta tórica para que se deslicen
fácilmente y, luego, sujetarlos. Si se deslizan mal, la 9
junta tórica puede torcerse durante el montaje, RM15001-110
provocando fugas de aceite.

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3 Montaje del conjunto culata
[1] Colocar la culata (12) en la base de prensado (13) y utilizar la plantilla de ajuste a presión del casquillo (10) para
ajustar a presión el casquillo (11) en la prensa (14).
Aplicar aceite hidráulico en la superficie interior de la culata antes y tras el ajuste a presión, cerciorarse de que no
hay ninguna diferencia de nivel en el casquillo.
[2] Utilizar la plantilla (15) prevista para ajustar a presión el segmento rascador (16).
[3] Instalar el anillo antiextrusión (18) y la junta en U (19) en la ranura de la junta en U (17) (en este orden).
• Controlar el sentido de montaje de la junta en U y montarla cuidadosamente para no rayarla. La instalación de la
junta en U al revés provocaría fugas de aceite.
• Tras el montaje, cerciorarse de que no hay pliegues u otra deformación permanente en la junta en U.

14

15 19 11 21
12 10 16 18 20

11
13
17

RM15001-112 RM15001-111

[4] Montar la arandela de choque (20).

Atención al sentido de instalación de las juntas.
Si se instala la junta al revés, se genera una presión extraordinariamente alta entre la junta y la junta en U (19),
provocando la deformación y la rotura del cilindro.
[5] Instalar el anillo de retención del casquillo (21).

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4 Montaje del conjunto pistón
[1] Instalar el anillo de hermeticidad (24).
• Instalar el anillo antiextrusión (23) por un lado y la
junta tórica (25) en el pistón (26) con antelación,
colocar el pistón en la plataforma de la prensa,
29
colocar la plantilla de introducción del anillo de
hermeticidad (22) contra el bloque metálico (28), y 28
utilizar la prensa (29) para instalar el anillo de 29
hermeticidad.
[2] Corregir el anillo de hermeticidad. 22
• Montar el anillo de hermeticidad (24) y el otro 23
anillo antiextrusión (23) y, luego, corregir
inmediatamente con la plantilla de calibración del 26
anillo de hermeticidad (27) de tal modo que el anillo
de hermeticidad no quede expandido (cumplir 27
imperativamente con esta directiva). 23 25
Como el anillo de hermeticidad se estira una vez
montado, si no está calibrado, la "6) Introducción del
vástago del pistón en el tubo" es imposible. 24
[3] Montaje del anillo de deslizamiento.
• Reducir lo más posible la sección cortada del
RM15001-113
anillo de deslizamiento con ambos manos e instalar
en sentido axial.
Si la sección está demasiado ancha, no puede.
instalarse.
NOTA: Consultarnos para obtener mayor
información sobre las plantillas.
5 Montaje del conjunto vástago de pistón
[1] Sujetar el vástago de pistón (31).
[2] Instalar la culata (32) en el vástago de pistón
30 32
(31).
Cerciorarse de que los rebordes de la junta en U y el
segmento rascador no sobresalen en la sección
escalonada. Utilizar la plantilla de introducción de la
culata (30), tal y como se ilustra en el esquema
adjunto, para montar la culata en el vástago del
pistón.
• Aplicar grasa o aceite y montar sin rayar la 31 RM15001-114
guarnición.
[3] En caso de amortiguador por el lado de
extensión, montar el anillo amortiguador (33) y la 33 35
junta amortiguadora (34) aplicando el 34
procedimiento siguiente.
1) Introducir la junta amortiguadora en la ranura,
colocando la superficie con una ranura (*2)
frente al pistón.
2) Instalar la parte aplastada del anillo
amortiguador (*1) del modo indicado en el
esquema. *1
3) Sujetar el pistón (35). *2 RM15001-115

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8012-27
[4] En caso de amortiguador por el lado de
repliegue.
Instalar el anillo amortiguador (39) y la junta *3
amortiguadora (38) según el procedimiento 36
siguiente.
1) Instalar el anillo amortiguador antes de instalar
la tuerca del pistón. El anillo amortiguador no 4
puede instalarse con la tuerca de pistón fijada.
2) Instalar la junta amortiguadora en la ranura,
colocando la superficie con una ranura (*3)
frente al lado roscado del vástago del pistón
(36).
37 39
3) Instalar la parte aplastada del anillo
amortiguador del modo indicado en el esquema.
*3 38 40
4) Introducir el tope (40) en la ranura. Apretar el RM15001-116
anillo amortiguador (39) hasta el tope y golpear
el anillo de retención (37). Golpear ligeramente
con un martillo de plástico sin rayar el vástago
del pistón (4) ni el anillo amortiguador.

Cerciorarse de que la junta amortiguadora y el anillo amortiguador están colocados en el sentido

correcto.
Precaución: Si se instalan al revés, la amortiguación no será eficaz.
Después de instalar las piezas de amortiguación, cerciorarse de que los anillos amortiguadores de
extensión y retracción se mueven hacia la derecha / izquierda y arriba / abajo.
[5] Ajustar la tuerca de pistón.
• Apretar siempre la tuerca de pistón al par
prescrito indicado en el esquema de montaje.
• Si el par de apriete es insuficiente, esto provoca
fugas internas, tuercas flojas y corte de la rosca. 41 44
• Además, si el par de apriete es excesivo, hay un
riesgo de deformación de la superficie de contacto 42
del pistón e hinchado del anillo amortiguador lado
extensión. 43
• Con objeto de apretar correctamente, limpiar y
desengrasar correctamente (con diluyente de
pintura) la sección roscada del vástago del pistón,
de la tuerca y del pistón antes de apretar la tuerca. RM15001-117

[6] Parar la rotación del pistón.

• Tras apretar la tuerca del pistón, instalar la bola
de acero (43), apretar el tornillo de bloqueo (42) al
par prescrito indicado en el esquema de montaje y,
luego, calafatear (41) con el punzón (44) en
2 lugares de la circunferencia exterior.

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6 Introducción del vástago del pistón en el tubo.
[1] Sujetar el tubo (47) horizontal o verticalmente.
[2] Colocar la plantilla (45) (hecha de tubo de nylon,
dividido en dos) en el tubo e introducir el vástago 45
del pistón (4) en el tubo (47).
• Si se sujeta verticalmente el tubo, el vástago del
pistón entra en el tubo a causa de su propio peso.
4
• Al entrar el pisón en el tubo, cerciorarse de que 46
no se caen los anillos de deslizamiento (46).
• Girar la fase de tope en 180• de un anillo al
siguiente para instalar los anillos.

47

RM15001-118

7 Apriete de la culata.
Alinear la culata con la posición del esquema de montaje, apretando luego los pernos al par indicado en el
esquema de montaje en el orden dado en el esquema siguiente.
El número de pernos varía según el tipo de cilindro pero el procedimiento de instalación es fundamentalmente
idéntico.

8 1

4 9

12 5

6 11

10 3

2 7
RM15001-119

Orden de apriete de los pernos

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8 Instalación de conducto
[1] Cerciorarse de que la junta tórica está instalada correctamente en la ranura.
[2] Apretar los pernos de la sección orificio (*5) al par indicado en el esquema de montaje.
• Al instalar conductos, cerciorarse de que no están torcidos ni puestos sobre algo.
[3] Apretar las abrazaderas de sujeción del conducto (*10) de modo igual en ambos lado al par indicado en el
esquema de montaje para que no se produzca ningún espacio en el tope (*7).
• Estado normal (*8)
• Estado con espacio (*9)

*5
*7

*7
*8

*6 *10
RM15001-120 *9 RM15001-121

Al instalar los conductos del cilindro y las boquillas, los tubos flexibles de goma, etc. del cuerpo de
la máquina, montar sujetando la sección orificio del conducto con un llave. Si se aprieta sin sujetar
Precaución:
la sección orificio, el conducto puede doblarse, aceite puede fugar y el cuerpo de la máquina puede
moverse.
8 Operación de prueba
[1] Con objeto de rellenar el interior del cilindro con aceite tras su instalación en el cuerpo de la máquina, desplazar
el cilindro en todo su recorrido lentamente, 8 veces como mínimo. Si se mueve repentinamente el cilindro desde
el principio, el aire puede entrar en el aceite hidráulico.
[2] Si el cilindro tiene purga de aire, presurizar de tal modo que el lado de purga de aire sea el lado de presión (lado
aceite de retorno) y purgar el aire.
[3] Aplicar aceite y grasa en los pasadores, por ambos extremos.
9 Límites de utilización
Se indican seguidamente los límites de utilización para las secciones de deslizamiento. Utilizarlos como
referencia durante el mantenimiento.
• Límite de desgaste del diámetro exterior del vástago del pistón
Diámetro nominal Diámetro exterior mínimo
Solución
(mm) (mm)
65 - 80 -0,023 Sustituir o rechapar.
85 - 120 -0,027 Sustituir o rechapar.
• Límite de desgaste del diámetro interior del casquillo del vástago
Diámetro nominal Diámetro interior estándar Diámetro interior máximo
Solución
(mm) (mm) (mm)
55 - 75 +0,060 - +0,190 +0,30 Sustituir el casquillo.
80 - 120 +0,060 - +0,195 +0,30 Sustituir el casquillo.
• Límite de desgaste del espesor del anillo de deslizamiento del pistón
Diámetro nominal
Espesor estándar (mm) Espesor mínimo (mm) Solución
(mm)
Sustituir el anillo de
95 - 160 t2,42 - 2,48 t2,37
deslizamiento.
Sustituir el anillo de
165 - 250 t2,92 - 2,98 t2,87
deslizamiento.

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NOTAS
........................................................................................................................................................................................
........................................................................................................................................................................................
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Sección

8013
8013

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LAS

PALANCAS DE MANDO

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM130B8013-0ES Marzo 2008
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8013-2
ÍNDICE
MONTAJE/DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FUNCIONAMIENTO ....................................... 3
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 3
Herramientas necesarias y par de apriete ........................................................................................................ 3
Directivas de mantenimiento ............................................................................................................................. 3
PROCEDIMIENTOS DE DESMONTAJE ........................................................................................................................ 4
Preparaciones ................................................................................................................................................... 4
Precauciones generales de trabajo................................................................................................................... 4
Procedimiento de desmontaje........................................................................................................................... 4
PROCEDIMIENTOS DE MONTAJE.............................................................................................................................. 9
Preparaciones ................................................................................................................................................... 9
Precauciones generales de trabajo................................................................................................................... 9
Procedimientos de montaje............................................................................................................................... 9
CAUSAS DE LOS PROBLEMAS Y CONTRAMEDIDAS ................................................................................................. 13
ESQUEMA ADJUNTO 1. SECCIÓN TRANSVERSAL DEL CONJUNTO VÁLVULA DE CONTROL REMOTO ........................... 14
ESQUEMA ADJUNTO 2. PLANTILLA DE DESMONTAJE DE ARTICULACIÓN ................................................................. 15

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8013-3
MONTAJE/DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL DE FUNCIONAMIENTO
1 Procedimientos de mantenimiento
1 Herramientas necesarias y par de apriete

Dimensiones Referencia Nombre de Tamaño de

Herramienta Par de apriete (Nm)
(mm) de la pieza la pieza tornillo
Tuerca de
22 312 M14
Llave ajuste 68,6 ± 4,9
32 302 Disco M14
Plantilla especial
(esquema en
Esquema adjunto 2.
24 301 Articulación M14 47,1 ± 2,9
Plantilla de
desmontaje de
articulación)
2 Directivas de mantenimiento

Elemento objeto
del control de Directiva Observaciones
mantenimiento
Con la empuñadura en neutro: 1000 cm3/min
como mínimo.
Durante el funcionamiento: 2000 cm3/min Condiciones
Cantidad de
como mínimo. Presión primaria 2,94 MPa
fuga
En cualquiera de estas condiciones, sustituir Viscosidad del aceite 23 mm2/s
la válvula de control remoto como un
conjunto.
Si el desgaste de las secciones de Se esperan las mismas condiciones
deslizamiento supera el desgaste de las aproximadas que las indicadas
Carrete secciones de no deslizamiento en 10 µm anteriormente para la cantidad de fuga si se
como mínimo, sustituir la válvula de control produce la condición indicada en la casilla
remoto como un conjunto. izquierda.
Si el extremo está desgastado en más de 1 mm, sustituir.
(Ø7)

Varilla de
empuje

1 mm
RM10001-005

Juego de la Sustituir el disco de la sección de operación

Efectuar ajustes si el juego se debe a piezas
sección de (302) y la sección de articulación (301) si hay
mal apretadas.
operación un juego superior a 2 mm debido al desgaste.
En caso de ruido anormal, penduleo o caída
la presión primaria y si el problema no puede
Estabilidad de
resolverse con "4. Causas de los problemas y
funcionamiento
contramedidas", sustituir la válvula de control
remoto como un conjunto.
NOTA: Se recomienda sustituir las piezas de hermeticidad, como las juntas tóricas, en cada desmontaje pero es
posible reutilizar éstas si se confirma que no están deterioradas.

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8013-4
2 Procedimientos de desmontaje
1 Preparaciones
[1] Preparar una plataforma de trabajo sólida y estable, suficientemente grande, para que las piezas no se caigan o
muevan durante el trabajo.
[2] Prepara las herramientas y el material indicados en "1. Procedimientos de Mantenimiento (1) Herramientas
necesarias y par de apriete".
[3] Al desmontar la válvula, leer esmeradamente los procedimientos de desmontaje antes de efectuar la secuencia
siguiente.
Los números entre paréntesis tras los nombres de las piezas se refieren a los códigos de "Esquema adjunto 1.
Sección transversal del conjunto válvula de control remoto".
2 Precauciones generales de trabajo
[1] Se ha fabricado cada pieza con suma precisión: las piezas no deben chocar ni caerse durante su manipulación.
[2] Si algunas piezas están golpeadas o arrancadas con demasiado fuerza durante el trabajo porque están
apretadas, esto puede provocar rebabas o deterioros al origen de fugas de aceite o reducciones del rendimiento.
Efectuar esta operación cuidadosa y esmeradamente.
[3] La humedad o los residuos pueden provocar la oxidación de las piezas si la válvula se deja desmontada o si se
abandona el trabajo durante el desmontaje. Si debe pararse el trabajo, impedir la formación de oxidación o el
depósito de polvo en las piezas.
3 Procedimiento de desmontaje
[1] Limpiar la válvula de control remoto con
queroseno.
• Colocar tapones en cada orificio.
[2] Utilizar una placa de cobre (o un placa de plomo)
para sujetar la válvula de control remoto en un
tornillo de banco.
[3] Retirar el fuelle (501).
• Atención a no desgarrar el fuelle.

RM10001-006

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8013-5
[4] Por medio de una llave, aflojar la tuerca de
ajuste (312) y el disco (302) para retirarlos.

RM10001-007

RM10001-008

RM10001-009

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8013-6
[5] Utilizar una plantilla para girar la articulación
(301) a la izquierda y aflojarla.
• El esquema ilustra la válvula con la plantilla
instalada.
• Si los resortes de retorno (221) son resistentes,
la placa (151), los tapones (211) y las varillas de
empuje (212) van a elevarse al aflojar la
articulación: atención a la proyección eventual
de piezas al retirar esta última.

RM10001-010

RM10001-011

[6] Retirar la placa (151).

RM10001-012

[7] Si los resortes de retorno (221) son débiles, los

tapones (211) permanecerán en la carcasa (101)
a causa de la resistencia al deslizamiento de las
juntas tóricas (214): utilizar un destornillador de
cabeza plana para retirarlos.
• Utilizar la ranura de la circunferencia exterior de
los tapones y retirarlos cerciorándose de que
son deteriorados por una carga desequilibrada.
• Actuar cuidadosamente: los tapones pueden
proyectarse durante el desmontaje a causa de
los resortes de retorno.

RM10001-013

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8013-7
[8] Retirar las varillas de empuje (212), los tapones
(211), los conjuntos válvula de reducción de
presión y los resortes de retorno (221) de la
carcasa (101). Marcar la posición de las piezas con
relación a los orificios de la carcasa.

RM10001-014

[9] Para desmontar las válvulas de reducción de

presión, apretar los asientes de resortes,
desplazarlos (216) lateralmente, doblando al
mismo tiempo los resortes de presión secundaria
(241) y, finalmente, retirar los resortes de los
carretes (201) mediante el orificio mayor de los
asientos de resortes.
Luego, separar los carretes, los asientos de
resortes, los resortes de presión secundaria y las
arandelas (217).
• Poner atención a no rayar la superficie de los
carretes.
• No bajar los asientos de resortes en más de 6 mm.
• Manipular estas piezas como conjuntos hasta el
montaje de la válvula de control remoto. RM10001-015

RM10001-016

[10]Retirar las varillas de empuje (212) de los

tapones (211).

RM10001-018

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[11]Retirar las juntas tóricas (214) y las juntas de
hermeticidad (213) de los tapones (211). Utilizar un
pequeño destornillador de cabeza plana para
retirar las juntas.
• Las juntas tóricas y las juntas de hermeticidad no
pueden reutilizarse.
Sustituirlas.

RM10001-019

RM10001-020

[12]Limpieza de las piezas

1) Limpiar todas las piezas colocándolas en un recipiente de limpieza lleno de queroseno (limpieza somera).
2) Limpiar todas las piezas colocándolas en un recipiente de limpieza lleno de queroseno, y limpiarlas
esmeradamente, incluido el interior, girándolas lentamente (limpieza de acabado). Utilizar un trapo para eliminar
el queroseno de las piezas.
• Las piezas pueden rayarse fácilmente si la limpieza empieza inmediatamente después de poner las piezas en el
queroseno: dejar las piezas en el queroseno hasta que se desprendan suficientemente y floten en la superficie
los residuos y la grasa.
• Si el queroseno está sucio, esto va a favorecer el deterioro de las piezas y reducir el rendimiento tras el
remontaje. Comprobar esmeradamente el estado de limpieza del queroseno.
• No secar las piezas con aire comprimido puesto que esto va a deteriorarlas y provocar la formación de
herrumbre debida a la dispersión de residuos y la humedad en la atmósfera.
[13]Prevención de la oxidación de las piezas
Aplicar un agente anticorrosivo en las piezas.
• Las piezas van a oxidarse si se dejan sin protección tras la limpieza, lo que resultará en una disminución del
rendimiento de las funciones después del remontaje.

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8013-9
3 Procedimientos de montaje
1 Preparaciones
[1] Como en el desmontaje, preparar una plataforma de trabajo, las herramientas y el material.
2 Precauciones generales de trabajo
[1] Aplicar las mismas precauciones generales de trabajo que durante el desmontaje.
[2] Antes de efectuar el remontaje, retirar los fragmentos metálicos y los cuerpos extraños de todas las piezas
cerciorándose de que no hay rebabas ni muescas en las piezas. Si hay rebabas o muescas, utilizar una piedra
de afilar para retirarlas.
[3] De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y los anillos antiextrusión.
[4] No estropear las juntas tóricas y los anillos antiextrusión en el momento de instalarlos (aplicar una fina capa de
grasa para facilitar la instalación).
[5] Al instalar las piezas, la utilización de grasa impide la caída de éstas.
[6] Apretar los pernos, etc. según los valores de par indicados en la página 21 "Esquema adjunto 1. Sección
transversal del conjunto válvula de control remoto". Utilizar la llave dinamométrica para medir el par de apriete.
[7] Al final del remontaje, colocar tapones en todos los orificios para impedir la entrada de residuos.
3 Procedimientos de montaje
[1] Instalar las arandelas (217), los resortes de presión
secundaria (241) y los asientos de resortes (216)
en cada uno de los carretes (201), en este orden.

RM10001-021

Además, apretar los asientos de resortes y

desplazarlos lateralmente, doblando al mismo
tiempo los resortes de presión secundaria para
introducirlos en los orificios mayores y instalarlos en
cado uno de los carretes.
• No bajar los asientos de resortes en más de
6 mm.

RM10001-022

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[2] Instalar los resortes de retorno (221) en la carcasa
(101).
Instalar los conjuntos válvula reductora de presión
en la carcasa.
• Instalarlos en la misma posición que antes del
desmontaje.

RM10001-023

[3] Instalar junta tóricas (214) en los tapones (211).

RM10001-024

[4] Instalar juntas de hermeticidad (213) en los tapones (211).

• Instalarlas de tal modo que los rebordes de las juntas estén en la posición indicada en el esquema siguiente.

1 2

3
4

RM10001-027 RM10001-025

*1 Junta de hermeticidad
*2 Tapón
*3 Varilla de empuje
*4 Aplicación de aceite hidráulico

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[5] Instalar las varillas de empuje (212) en los tapones
(211).
• Aplicar aceite hidráulico en la superficie de las
varillas de empuje.

RM10001-026

[6] Instalar los conjuntos tapón en la carcasa (101).

Si los resortes de retorno (221) son débiles, la
resistencia al deslizamiento de las juntas tóricas
(214) va a detenerlos.
• Atención a no rayar los orificios de la carcasa
forzando los carretes (201) para introducirlos.

RM10001-029

Si los resortes de retroceso son resistentes, utilizar

la placa (151) para instalar los 4 conjuntos tapón al
mismo tiempo y apretarlos temporalmente con la
articulación (301).
• Atención: los conjuntos tapón y la placa puede
proyectarse.

RM10001-030

[7] Instalar la placa (151).

[8] Utilizar una plantilla y apretar la articulación (301)
en la carcasa (101) al par especificado.
Par de apriete: 47,1 ± 2,9 Nm

RM10001-031

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[9] Instalar el disco (302) en la articulación (301).
• Atornillar el disco hasta que toque de modo igual
las 4 varillas de empuje (212).
La presión secundaria provocará un
funcionamiento defectuoso de la máquina si el
disco está atornillado excesivamente: atención al
ajuste de la posición de apriete.

RM10001-032

[10]Instalar la tuerca de ajuste (312), sujetar el perno

del disco (302) con una llave y apretar la tuerca de
ajuste al par especificado.
Par de apriete: 68,6 ± 4,9 Nm
• Durante el apriete, no mover la posición del disco.

RM10001-033

[11]Aplicar grasa en la sección giratoria de la

articulación (301) y la parte superior de las varillas
de empuje (212).

RM10001-034

[12]Instalar el fuelle (501).

• Atención a no desgarrar el fuelle.
[13]Inyectar un producto anticorrosivo contra el vapor
en cada orificio y, luego, colocar tapones en los
orificios.

RM10001-035

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8013-13
4 Causas de los problemas y contramedidas
No es siempre fácil localizar la causa de un problema. Se indican en la tabla siguiente algunos problemas que
pueden producirse. La reparación de estos problemas puede ser difícil; la tabla siguiente sugiere algunas causas y
soluciones posibles.
La tabla siguiente presenta los síntomas generales, las causas propuestas así como las soluciones. No obstante, a
menudo, la causa de los problemas de la máquina resulta de varias piezas. Muchos problemas nacen de la relación
de una pieza con otra. Por lo tanto, pueden contemplarse soluciones otras que las indicadas en la tabla.
La tabla no incluye todas las causas y las soluciones posibles. Si es necesario, un técnico capacitado y
experimentado efectuará un examen suplementario de los problemas y sus causas.

Síntoma Causa Solución

1 Presión primaria insuficiente
2 El (los) resorte(s) de presión secundaria
(241) está(n) roto(s) o desgastado(s).
No aumenta la presión 3 El espacio entre el (los) carrete(s) (201) y
secundaria. la carcasa (101) es anormalmente
grande.
4 Hay juego en la sección empuñadura.
1 Se bloquean las piezas deslizantes.
2 La presión del conducto del depósito es
La presión secundaria
variable.
es inestable.
3 Hay aire en los conductos.
1 La presión del conducto del depósito es
La presión secundaria
alta.
es alta.
2 Se bloquean las piezas deslizantes.
1 Mantener la presión primaria.
2 Sustituirlo(s).
3 Sustituir la válvula de control remoto
como un conjunto.
4 Desmontar y remontar o sustituir la
sección empuñadura.
1 Reparar las secciones deslizantes.
2 Volver directamente al depósito de
aceite.
3 Hacer funcionar varias veces y dejar
escaparse el aire.
1 Volver directamente al depósito de
aceite.
2 Reparar las secciones deslizantes.

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8013-14
5 Esquema adjunto 1. Sección transversal del conjunto válvula de control remoto

Lado tornillo Par de apriete

Aplicación de grasa en las

secciones deslizantes
giratorias. Atención al
sentido de instalación

Aplicación de
Aplicación de grasa
grasa en la
en la parte superior
parte superior

Aplicación de
grasa en la
parte superior

Contienen un calce de
ajuste de la presión
secundaria.
Valor principal nominal:
t = 0,4 x 1

RM10001-084

Código Nombre de la pieza Ctad. Código Nombre de la pieza Ctad.

101 Cárter 1 217 Arandela 4
151 Placa 1 221-1 Resorte de retorno (orificio 1) 1
201 Carrete 4 221-2 Resorte de retorno (orificio 3) 1
Resorte de retorno
211 Tapón 4 221-3 2
(orificio 2, 4)
Resorte de presión
212-1 Varilla de empuje (orificio 1, 3) 2 241-1 2
secundaria (orificio 1, 3)
Resorte de presión
212-2 Varilla de empuje (orificio 2, 4) 2 241-2 2
secundaria (orificio 2, 4)
213 Junta de hermeticidad 4 301 Articulación 1
214 Junta tórica 4 302 Disco 1
Asiento de resorte
216-1 2 312 Tuerca de ajuste 1
(orificio 1, 3)
Asiento de resorte
216-2 2 501 Fuelle 1
(orificio 2, 4)

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6 Esquema adjunto 2. Plantilla de desmontaje de articulación

Casquillo

A -A

1 Material: SCM145 N
carburizado
WAF
2 Material: S45C A A

Estado de instalación de la articulación

Orificio
Árbol

Esquema detallado de la unidad principal de la plantilla Esquema detallado del casquillo

Se introducen 1 y 2 por apriete Material: SCM145 N carburizado
Cantidad: 2

RM10001-037

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8013-16
NOTAS
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Sección
8014

8014
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LOS
PEDALES DE MANDO DE PIE

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Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8014-0ES Diciembre 2008
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8014-2
ÍNDICE
MONTAJE/DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO ...................... 3
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................... 3
Procedimientos de desmontaje ......................................................................................................................... 3
Preparaciones ................................................................................................................................................. 3
Precauciones generales de trabajo................................................................................................................. 3
Procedimiento de desmontaje......................................................................................................................... 3
Procedimientos de montaje............................................................................................................................. 10
Preparaciones ............................................................................................................................................... 10
Precauciones generales de trabajo............................................................................................................... 10
Procedimiento de remontaje ......................................................................................................................... 10
CAUSAS DE LOS PROBLEMAS Y CONTRAMEDIDAS ................................................................................................. 19
ESQUEMA ADJUNTO 1. ESQUEMA TRANSVERSAL DEL CONJUNTO VÁLVULA DE CONTROL REMOTO ......................... 20
Lista de pares de apriete................................................................................................................................. 21
ESQUEMA ADJUNTO 2. PLANTILLA DE MONTAJE Y DESMONTAJE ........................................................................... 22
Plantilla especial 1 (para retirar los casquillos) ............................................................................................... 22
Plantilla especial 2 (para instalar el anillo de bloqueo) ................................................................................... 22

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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8014-3
MONTAJE/DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE CONTROL REMOTO DE DESPLAZAMIENTO
Al desmontar la válvula, leer esmeradamente los procedimientos de desmontaje antes de efectuar la secuencia
siguiente. Los números entre paréntesis después de los nombres de las piezas corresponden a los códigos del
"Esquema adjunto 1. Esquema del sección transversal del conjunto válvula de control".
1 Procedimientos de mantenimiento
1 Procedimientos de desmontaje
1 Preparaciones
[1] Preparar una plataforma de trabajo sólida y estable, suficientemente grande, para que las piezas no se caigan ni
muevan durante el trabajo.
[2] Preparar las herramientas y el material.
2 Precauciones generales de trabajo
[1] Se ha fabricado cada pieza con suma precisión: las piezas no deben chocarse ni caerse durante su manipula-
ción.
[2] Si algunas piezas están golpeadas o arrancadas con demasiado fuerza durante el trabajo porque están apreta-
das, esto puede provocar rebabas o deterioros al origen de fugas de aceite o reducciones del rendimiento. Efec-
tuar esta operación cuidadosa y esmeradamente.
[3] La humedad o los residuos pueden provocar la oxidación de las piezas si la válvula se deja desmontada o si se
abandona el trabajo durante el desmontaje. Si debe pararse el trabajo, impedir la formación de oxidación y el
depósito de polvo en las piezas.
3 Procedimiento de desmontaje
[1] Limpiar la válvula de control remoto con quero-
seno.
• Colocar tapones en cada orificio.
[2] Utilizar una placa amortiguadora para sujetar la vál-
vula de control remoto en un tornillo de banco.
Retirar los fuelles (501) de las tapas (201) y retirar
las tapas.

RM10001-102

[3] Utilizar una llave hexagonal para aflojar los tornillos

de bloqueo de cabeza hexagonal hueca (423).
Atención: a causa de la aplicación de Loctite 241,
el par de aflojamiento es muy alto.

RM10001-103

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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8014-4
[4] Colocar un vástago redondo (Ø 8 mm como
máximo) contra un extremo de los árboles de levas
(413) y golpear ligeramente con un martillo para
retirar los árboles.

RM10001-104

[5] Retirar las levas (420) como un conjunto con los

tornillos de bloqueo (471) y las contratuercas (472)
fijados. Retirar la placa (151).
Anotar la posición de las levas con relación a las
tapas (201).
Retirar cuidadosamente los vástagos de empuje
(214), porque pueden arrojarse.

RM10001-105

[6] Utilizar una llave hexagonal para aflojar y retirar los

pernos de cabeza hexagonal hueca (271).

RM10001-106

[7] Retirar las tapas (201).

Anotar la posición de las tapas con relación a la
carcasa (101).
Retirar cuidadosamente los vástagos de empuje
(214) o los tapones (202) porque pueden proyec-
tarse a causa de los resortes amortiguadores (336)
y (337) (la resistencia de deslizamiento de las jun-
tas tóricas (212) sola mantiene los tapones en la
carcasa).

RM10001-107

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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8014-5
[8] Separar los vástagos de empuje (214) de los tapo-
nes (202).
Anotar la posición de los tapones con relación a los
vástagos de empuje.
Atención a no rayar la superficie los vástagos de
empuje.
Atención durante el desmontaje, porque los tapo-
nes pueden proyectarse.

RM10001-108

[9] Retirar los tapones (202) con los engrasadores

(203) y las guarniciones NHU (210) fijadas.
Anotar la posición de los tapones con relación a los
orificios de la carcasa.
Retirar cuidadosamente los pistones (224) porque
pueden proyectarse a causa de los resortes amor-
tiguadores (336) y (337).

RM10001-109

[10]Retirar los pistones (224).

Anotar la posición de los pistones con relación a
los orificios de la carcasa.

RM10001-110

[11]Retirar los resortes amortiguadores (336) y (337)

de la carcasa (101).
Anotar la posición de los resortes amortiguadores
con relación a los orificios de la carcasa.

RM10001-111

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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8014-6
[12]Retirar los asientos de los resortes (218) de la car-
casa (101).
Anotar la posición de los asientos de resortes con
relación al orificio de la carcasa.

RM10001-112

[13]Utilizar un imán, por ejemplo, para retirar las bolas

de acero (225).
No perder las bolas de acero.

RM10001-113

[14]Utilizar una llave hexagonal para aflojar y retirar los

pernos de cabeza hexagonal hueca (220).

SM10004-001

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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8014-7
[15]Retirar la carcasa del amortiguador (102) y retirar
las juntas tóricas (211) y (213) de la carcasa.
• Anotar la posición de la carcasa del amortiguador
con relación a la carcasa (101).
• Proceder cuidadosamente porque el conjunto vál-
vula reductora de presión puede proyectarse a
causa de los resortes de retorno (335).

SM10004-002

SM10004-003

[16]Retirar los conjuntos válvula reductora de presión y

los resortes de retorno (335) de la carcasa (101).
Anotar la posición de estas piezas con relación a
los orificios de la carcasa.

RM10001-116

RM10001-117

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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8014-8
[17]Poner las tapas (201) en su parte lateral sobre une
superficie plana, colocar la herramienta especial 1
contra los casquillos (412) y retirar éstos golpeán-
dolos ligeramente con un martillo.

RM10001-118

[18]Sujetar cada conjunto leva con un tornillo de banco,

utilizar una llave para aflojar y retirar las contratuer-
cas (472) y los tornillos de bloqueo (471).
Si hay que ajustar los tornillos de bloqueo en punto
muerto durante el montaje, manipularlos como una
pieza del conjunto leva con tal que no haya que
sustituir los tornillos de bloqueo.

RM10001-119

[19]Para desmontar los conjuntos válvula reductora de

presión, colocar el extremo inferior de los carretes
(301) perpendicularmente en una plataforma de
trabajo plana, bajar los asientos de resortes (311) y
utilizar el extremo de un pequeño destornillador de
cabeza plana para retirar las dos semiarandelas 1
(215).
Atención a no rayar la superficie de los carretes.
No bajar los asientos de resortes en más de 4 mm.

RM10001-120

[20]Separar los carretes (301), los asientos de resortes

(311), los resortes de presión secundaria (324), las
arandelas 2 (217) y las arandelas 3 (313).
Manipular estas piezas como conjuntos hasta el
montaje de la válvula de control remoto.
Se utilizan las arandelas 2 para preajustar los
resortes de presión secundaria; por consiguiente,
el espesor es diferente para cada conjunto carrete.
Además, a veces, no se utilizan; anotar el estado
de cada conjunto.

RM10001-121

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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8014-9
[21]Retirar los engrasadores (203) de los tapones
(202).

RM10001-122

[22]Retirar las guarniciones NHU (210) de los tapones

(202). Utilizar un pequeño destornillador de cabeza
plana, por ejemplo, para retirar las guarniciones.
Atención a no rayar la parte interior de los tapones.

RM10001-123

[23]Retirar las juntas tóricas (212) de los tapones

(202).
[24]Limpieza de las piezas.
• Limpiar todas las piezas colocándolas en un reci-
piente de limpieza lleno de queroseno (limpieza
somera).
[25]Las piezas pueden rayarse fácilmente si la limpieza
comienza inmediatamente después de poner las
piezas en el queroseno: dejar las piezas en el que-
roseno hasta que se desprendan suficientemente y
floten en la superficie los residuos y la grasa.
Si el queroseno está sucio, esto va a favorecer el RM10001-124
deterioro de las piezas y reducir el rendimiento
ulterior. Comprobar esmeradamente el estado de
limpieza del queroseno.
• Limpiar todas las piezas colocándolas en un reci-
piente de limpieza lleno de queroseno, y limpiarlas esmeradamente, incluido el interior, girándolas lentamente
(limpieza de acabado). Utilizar un trapo para eliminar el queroseno de las piezas.
[26]No secar las piezas con aire comprimido puesto que esto va a deteriorarlas y provocar la formación de herrum-
bre debida a la dispersión de residuos y la humedad en la atmósfera.
[27]Prevención de la oxidación de las piezas.
Aplicar un agente anticorrosivo en cada pieza.
Las piezas van a oxidarse si dejan sin protección tras la limpieza, lo que resultará en una disminución del rendi-
miento ulterior de sus funciones.

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8014-10
2 Procedimientos de montaje
1 Preparaciones
[1] Como en el desmontaje, preparar una plataforma de trabajo, las herramientas y el material.
2 Precauciones generales de trabajo
[1] Aplicar las mismas precauciones generales de trabajo que durante el desmontaje.
[2] Antes de efectuar el remontaje, retirar los fragmentos metálicos y los cuerpos extraños de todas las piezas cer-
ciorándose de que no hay rebabas ni muescas en las piezas. Si hay rebabas o muescas, utilizar una piedra de
afilar para retirarlas.
[3] De modo general, sustituir todas las juntas tóricas y los anillos antiextrusión.
[4] No deteriorar las juntas tóricas ni las guarniciones NHU en el momento de instalarlas (aplicar una fina capa de
grasa para facilitar la instalación).
[5] Al instalar las piezas, la utilización de grasa impide la caída de éstas.
[6] Apretar los pernos, etc. al par indicado en el esquema de sección transversal del conjunto.
[7] Al final del remontaje, colocar tapones en todos los orificios para impedir la entrada de residuos.
3 Procedimiento de remontaje
[1] Instalar las arandelas 3 (313), las arandelas 2
(217), los resortes de presión secundaria (324) y
los asientos de resortes (311) en cada uno de los
carretes (301), en este orden.
Se utilizan las arandelas 2 para preajustar los
resortes de presión secundaria; por consiguiente,
el espesor es diferente para cada conjunto carrete.
Además, a veces, no se utilizan.
Comprobar el estado anotado durante el desmon-
taje e instalar las piezas en consecuencia.

RM10001-125

[2] Colocar el extremo inferior de los carretes (301)

perpendicularmente en una plataforma de trabajo
plana, empujar los asientos de resortes (311) hacia
abajo e instalar las 2 semiarandelas 1 (215) en los
asientos de resortes de tal modo que no estén una
por encima de otra.

RM10001-126

Instalar las arandelas 1 de tal modo que el borde

afilado esté boca arriba y la arandela esté por
encima de la cabeza del carrete.
No bajar los asientos de resortes en más de 4 mm.

Lado afilado

RM10001-127

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8014-11
[3] Instalar los resortes de retorno (335) en la carcasa
(101).
Instalarlos en la misma posición que antes del des-
montaje.

RM10001-128

[4] Instalar los subconjuntos válvula reductora de pre-

sión montados en las etapas anteriores 1) y 2) en
la carcasa (101).
Instalarlos en la misma posición que antes del des-
montaje.

RM10001-129

Al instalar los subconjuntos válvula reductora de

presión, no chocar los extremos inferiores de los
carretes contra los ángulos de la carcasa.
Atención a los ángulos de la
carcasa.

RM10001-130

[5] Instalar juntas tóricas (211) y (213) en la carcasa.

SM10004-003

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8014-12
[6] Con los pernos de cabeza hueca hexagonal (220),
apretar la carcasa del amortiguador (102) y la car-
casa (101) al par de 8,8 ± 1 Nm.
Instalarlos en la misma posición que antes del des-
montaje.
Apretar los 2 pernos de cabeza hueca hexagonal
(220) uniformemente y apretar la carcasa del amor-
tiguador (102) en un sentido paralelo.

SM10004-005

[7] Instalar las bolas de acero (225) en los casquillo

(412).

RM10001-134

[8] Instalar los asientos de resortes (218) en los cas-

quillo (412).
Instalarlos en la misma posición que antes del des-
montaje.

RM10001-135

[9] Instalar los resortes amortiguadores (336) en la

carcasa (101).
Instalarlos en la misma posición que antes del des-
montaje.

RM10001-136

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[10]Instalar los resortes amortiguadores (337) en la
carcasa (101).
Instalarlos en la misma posición que antes del des-
montaje.
Atención a no enredarlos con los resortes amorti-
guadores (336).

RM10001-137

[11]Instalar los pistones (224).

Instalarlos en la misma posición que antes del des-
montaje.

RM10001-138

[12]Instalar junta tóricas (212) en los tapones (202).

RM10001-139

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8014-14
[13]Instalar guarniciones NHU (210) en los tapones
(202).
Comprobar el sentido de instalación antes de colo-
car las guarniciones NHU (ver el esquema).
Antes de instalar las guarniciones NHU, aplicar una
fina capa de grasa.

RM10001-140

Guarnición NHU

RM10001-141

[14]Instalar los engrasadores (203) en los tapones

(202).

RM10001-142

[15]Instalar los vástagos de empuje (214) en los tapo-

nes (202).
Antes de instalar los vástagos de empuje, aplicar
aceite hidráulico en la superficie.
No apretar excesivamente los vástagos: esto
puede deteriorar los rebordes de las guarniciones
NHU.

RM10001-143

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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[16]Instalar los subconjuntos vástago de empuje mon-
tados en las etapas anteriores 13), 14), 15) y 16)
en la carcasa (101).

RM10001-144

[17]Utilizar la herramienta especial 1 en las tapas (201)

para apretar los casquillos y golpearlos ligera-
mente con un martillo para ajustarlos a presión.
Los extremos de los casquillos no deben sobresa-
lirse de la tapa.

RM10001-145

[18]Instalar las tapas (201) en la carcasa (101).

Instalarlas en la misma posición que antes del des-
montaje.
Poner atención a la elevación de las tapas a causa
de los resortes amortiguadores (336) y (337).

RM10001-146

[19]Apretar los pernos de cabeza hexagonal hueca

(271) al par especificado.
Par de apriete: 55,5 ± 9,8 Nm
Cerciorarse de que las tapas están horizontales.

RM10001-147

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8014-16
[20]Instalar temporalmente los tornillos de bloqueo
(471) y las contratuercas (472) en las levas (420).

RM10001-150

[21]Instalar las levas (420) en las tapas (201).

Instalarlas en la misma posición que antes del des-
montaje.

RM10001-149

[22]Manteniendo las levas (420), introducir los árboles

de levas (413) desde el exterior.

RM10001-150

[23]Aplicar Loctite 241 o un producto equivalente en la

superficie de los tornillos de bloqueo de cabeza
hexagonal hueca (423).

RM10001-151

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8014-17
[24]Apretar los tornillos de cabeza hexagonal hueca
(423) al par especificado.
Par de apriete: 6,9 ± 1 Nm

RM10001-152

[25]Ajustar la altura de los tornillos de bloqueo (471) de

tal modo que la superficie superior de las levas
(420) y la superficie inferior de las tapas (201) sean
paralelas, y apretar las contratuercas (472) al par
especificado después de girar las levas a la
izquierda y la derecha para cerciorarse de que no
hay ningún juego neutro.
Par de apriete: 33,3 ± 3,4 Nm.
Aunque los tornillos de bloqueo aprieten dema-
siado los vástagos de empuje (214), se producirá
juego durante la operación en neutro. Actuar cuida-
dosamente porque esto puede provocar un movi-
miento repentino al arrancarse el motor. RM10001-153

[26]Inclinar las levas (420) y rellenar los engrasadores

(203) de los tapones (202) con grasa, aplicando
también grasa en la parte superior de los vástagos
de empuje (214).
Para la aplicación y el relleno de grasa, utilizar un
objeto plano de material blando para no rayar la
superficie de los vástagos de empuje o de los tapo-
nes.

RM10001-154

[27]Tras el montaje del extremo superior de los fuelles

(501) en las levas (420), instalar el extremo inferior
en las ranuras de las tapas (201).
Antes de instalar el extremo inferior de los fuelles
en las ranuras de las tapas, pulverizar aceite
antioxidante en las piezas al interior de los fuelles.

RM10001-155

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8014-18
Cerciorarse de que los fuelles están montados
correctamente en las ranuras y no están torcidos,
como esto puede reducir la protección antioxidante
y antihumedad.

RM10001-156

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8014-19
2 Causas de los problemas y contramedidas
No es siempre fácil localizar la fuente de un problema. Se indican en la tabla siguiente algunos problemas que pue-
den producirse. La reparación de estos problemas puede ser difícil; la tabla siguiente indica algunas causas y solu-
ciones posibles.
La tabla siguiente presenta los síntomas generales, las causas propuestas así como las soluciones. No obstante, a
menudo, la causa de los problemas de la máquina resulta de varias piezas. Muchos problemas nacen de la relación
de una pieza con otra. Por tanto, soluciones otras que las indicadas en la tabla pueden contemplarse.
La tabla no incluye todas las causas y las contramedidas posibles. Si es necesario, un técnico capacitado y experi-
mentado efectuará un examen suplementario de los problemas y sus causas.

Síntoma Causa Solución

1 Presión primaria insuficiente.
2 El (los) resorte(s) de presión secundaria
(324) está(n) roto(s) o desgastado(s).
No aumenta la presión 3 El espacio entre el (los) carrete(s) y la
secundaria. carcasa es anormalmente grande.
4 Hay juego en la sección de
funcionamiento.
1 Se bloquean las piezas deslizantes.
2 La presión del conducto del depósito es
La presión secundaria
variable.
es inestable.
3 Hay aire en los conductos.
1 La presión del conducto del depósito es
La presión secundaria
alta.
es alta.
2 Se bloquean las piezas deslizantes.
1 Se acumula aire en la cámara del pistón.
2 Se bloquean las piezas deslizantes.
3 El (los) resorte(s) (336) y/o (337) está(n)
desgastado(s).
No funciona la 4 El espacio entre el (los) pistón(es) y la
amortiguación. carcasa es anormalmente grande.
5 Hay problemas de funcionamiento de la
chapaleta antirretorno.
6 El (los) orificio(s) de medición del (de los)
pistón(es) es (son) anormalmente
grande(s).
1 Se bloquean las piezas deslizantes.
El par de
2 El (los) orificio(s) de medición del (de los)
amortiguación es alto.
pistón(es) está(n) obstruido(s).
1 Mantener la presión primaria.
2 Sustituirlo(s).
3 Sustituir el (los) resorte(s) y el conjunto
carcasa.
4 Desmontaje y remontaje o sustitución de
las piezas de la sección de
funcionamiento.
1 Reparar las secciones deslizantes.
2 Volver directamente al depósito de
aceite.
3 Hacer funcionar varias veces y dejar
escaparse el aire.
1 Volver directamente al depósito de
aceite.
2 Reparar las secciones deslizantes.
1 Hacer funcionar varias veces y dejar
escaparse el aire.
2 Reparar las secciones deslizantes.
3 Sustituirlo(s).
4 Sustituir el (los) pistón(es) y el conjunto
carcasa.
5 Desmontar y ajustar la(s) sección(es) de
chapaleta antirretorno.
6 Sustituir el (los) pistón(es).
1 Reparar las secciones deslizantes.
2 Reparar o sustituir el (los) pistón(es).

Lep SM350B8014-0ES Edición 12-08

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8014-20
3 Esquema adjunto 1. Esquema transversal del conjunto válvula de control remoto

Símbolos hidráulicos

Sección transversal B-B

Aplica de grasa en la parte superior

Relleno del engrasador con grasa

RM10001-099

NOTE: Aplicar aceite antioxidante al interior de los fuelles con un pulverizador.

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8014-21

Código Nombre de la pieza Ctad. Código Nombre de la pieza Ctad.

Perno de cabeza hueca
101 Carcasa 1 271 2
hexagonal
151 Tapón 2 301 Carrete 4
201 Tapa 2 311 Asiento de resorte 4
202 Tapón 4 313 Arandela 3 4
Resorte de presión
203 Engrasador 4 324 4
secundaria
210 Guarnición NHU 4 335 Resorte de retorno 4
212 Junta tórica 4 336 Resorte de amortiguación 4
214 Vástago de empuje 4 337 Resorte de amortiguación 4
215 Arandela 1 8 412 Casquillo 4
217 Arandela 2 4 413 Árbol de levas 2
218 Asiento de resorte 4 420 Leva 2
Tornillo de bloqueo de cabeza
221 Anillo de bloqueo 4 423 2
hueca hexagonal
223 Casquillo 4 471 Tornillo de bloqueo 4
224 Pistón 4 472 Contratuerca 4
225 Bola de acero 12 501 Fuelles 2
1 Lista de pares de apriete

Código Tamaño de tornillo Par de apriete

151 NPTF1/16 6,9 ± 1 Nm
271 M12 55,5 ± 9,8 Nm
6,9 ± 1 Nm
423 M6
(revestido con Loctite)
472 M10 33,3 ± 3,4 Nm

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8014-22
4 Esquema adjunto 2. Plantilla de montaje y desmontaje
1 Plantilla especial 1 (para retirar los casquillos)

Orificio central posible (Ø 2 como máximo)

RM10001-100

2 Plantilla especial 2 (para instalar el anillo de bloqueo)

RM10001-101

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Sección
8016

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
VÁLVULA DE CONTROL DE AMORTIGUACIÓN

8016

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Impreso en Francia
CNH Lep SM130B8016-0ES Marzo 2008
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8016-2
ÍNDICE
VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN .......................................................................................................................... 3
PROCEDIMIENTO DE DESMONTAJE.......................................................................................................................... 3
Sección carrete de funcionamiento inverso ...................................................................................................... 3
Sección émbolo buzo con mariposa de gases.................................................................................................. 4
Sección válvula de lanzadera ........................................................................................................................... 5
PROCEDIMIENTO DE REMONTAJE ........................................................................................................................... 5
Sección carrete de funcionamiento inverso ...................................................................................................... 5
Sección émbolo buzo con mariposa de gases.................................................................................................. 6
Sección válvula de lanzadera ........................................................................................................................... 7
ESQUEMA DE LA VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN ...................................................................................................... 8

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8016-3
VÁLVULA DE AMORTIGUACIÓN
1 Procedimiento de desmontaje
Esta válvula tiene una estructura que forma pequeños intersticios. Se ha fabricado con suma precisión y se han
seleccionado cuidadosamente las piezas que se encajan; desmontar esta válvula lo menos posible. Si el
desmontaje / remontaje es inevitable, tener cuidado con los elementos siguientes (el incumplimiento de estas
instrucciones puede anular la garantía del producto).
[1] Desmontar únicamente en un lugar limpio sin polvo.
[2] Utilizar únicamente herramientas y aceite limpios, y manipularlos con cuidado.
[3] Utilizar tapones y tapas para cubrir los orificios e impedir toda entrada de suciedades; limpiar el exterior de la
unidad.
[4] Comprobar la estructura interna antes de empezar el trabajo y estudiar cuidadosamente el objetivo y el alcance
del desmontaje.
1 Sección carrete de funcionamiento inverso
[1] Retirar los tapones (1) y las juntas tóricas (2).
[2] Retirar los resortes (3).
[3] Retirar los carretes (4) con el tornillo de cabeza y la junta tórica todavía fijados.

1
2
3

4
3
2
1

RM12001-020

[4] Utilizar un tornillo de banco para sujetar el conjunto de carretes (4) retirado [3].
Precaución: Utilizar una pieza de madera (plantilla) para impedir las rayas.

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8016-4
[5] Retirar el tornillo de cabeza (1) y la junta tórica (2).

1 3 Carrete
4 Pieza de madera (plantilla)

RM12001-0

2 Sección émbolo buzo con mariposa de gases

[1] Retirar los tapones (1) y las juntas tóricas (2).
[2] Retirar los resortes (3) y retirar los émbolos buzo (4).
Precaución: Los émbolos buzo tiene formas diferentes: hay que identificarlos para no confundirlos.

4
3
2

RM12001-022

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8016-5
3 Sección válvula de lanzadera
[1] Retirar los tapones (1) y las juntas tóricas (2) y (3).
[2] Retirar las bolas de acero (4).

4
3 2
1

RM12001-023

2 Procedimiento de remontaje
Esta válvula tiene una estructura que forma pequeños intersticios. Se ha fabricado con suma precisión y se han
seleccionado cuidadosamente las piezas que se encajan; desmontar esta válvula lo menos posible. Si el
desmontaje / remontaje es inevitable, tener cuidado con los elementos siguientes (el incumplimiento de estas
instrucciones puede anular la garantía del producto).
[1] Montar únicamente en un lugar limpio sin polvo.
[2] Utilizar únicamente herramientas y aceite limpios, y manipularlos con cuidado.
[3] Limpiar las piezas desmontadas y las piezas preparadas.
[4] Estudiar el esquema interno antes de empezar el trabajo y preparar las piezas necesarias, según el objetivo y el
alcance del desmontaje.
1 Sección carrete de funcionamiento inverso
[1] Instalar en el carrete (3) el tornillo de cabeza (1) con la junta tórica (2) fijada.
Par de apriete: 9,8 - 14,7 Nm.
Precaución: Utilizar una pieza de madera (plantilla) (4) para impedir las rayas.

3
4

RM12001-024

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8016-6
[2] Introducir el conjunto carrete (1) montado en [1] en el cuerpo.
Precaución: El conjunto carrete es simétrico izquierda/derecha y no importa el sentido de introducción.
[3] Introducir los resortes (2) e instalar los tapones (3) con las juntas tóricas (4) fijadas.
Par de apriete: 39,2 - 49,0 Nm

2
4

RM12001-025

2 Sección émbolo buzo con mariposa de gases

[1] Introducir los émbolos buzo (1).
Precaución: Los émbolos buzo tienen formas similares: introducir cada una en su emplazamiento correcto.
[2] Introducir los resortes (2) e instalar los tapones (4) con las juntas tóricas (3) fijadas.
Par de apriete: 29,4 - 31,4 Nm

1
2
3
4

RM12001-026

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8016-7
3 Sección válvula de lanzadera
[1] Introducir las bolas de acero (1).
[2] Montar los tapones (2) con las juntas tóricas (3) y (4) fijadas.
Par de apriete: 39,2 - 49,0 Nm

1
3
4
2

RM12001-027

Lep SM130B8016-0ES Edición 03-08

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8016-8
3 Esquema de la válvula de amortiguación

RM12001-029

Esquema de la forma exterior

Sección Y~
Sección X~

RM12001-030
Sección V~
Esquema de sección transversal

Lep SM130B8016-0ES Edición 03-08

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8016-9

Código Nombre de la pieza Código Nombre de la pieza

1 Cuerpo 12 Émbolo buzo
2 Carrete 13 Resorte
3 Resorte 14 Tapón
4 Tapón 15 Junta tórica
5 Junta tórica 16 Bola de acero
6 Tornillo de cabeza 17 Tapón
7 Junta tórica 18 Junta tórica
8 Tapón 19 Placa de identificación
9 Émbolo buzo 20 Falso tornillo
10 Émbolo buzo 21 Tapón
11 Émbolo buzo 22 Tapón

Lep SM130B8016-0ES Edición 03-08

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8016-10
NOTAS
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........................................................................................................................................................................................
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Lep SM130B8016-0ES Edición 03-08

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Sección
8017

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
VÁLVULA DE SEGURIDAD

8017

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8017-0ES Diciembre 2008
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8017-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BRAZO ............................................. 3
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BRAZO ...................................................................................... 3
REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BRAZO ........................................................................................ 4
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA PLUMA ......................................... 5
DESMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA PLUMA ................................................................................... 5
REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA PLUMA ..................................................................................... 7

Lep SM350B8017-0ES Edición 12-08

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8017-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DEL BRAZO
Parar la máquina en un lugar llano y estable.
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Precaución: Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
se presta la atención adecuada a la seguridad.
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

1 Desmontaje de la válvula de seguridad del brazo

[1] Utilizar una llave (22 mm) para retirar los tubos
flexibles (1) y (2).
• Marcar la válvula de seguridad y los tubos flexibles
para que los conectores se correspondan en el
momento del montaje. 1
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y
los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad.
• Limpiar la válvula de seguridad y los tubos flexibles
pulverizando un producto de limpieza para impedir
las rayas y toda acumulación de suciedad en los
2
conectores.

RM15001-059

[2] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar

los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (3), reti-
rando luego el conducto (4).
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y
la válvula de seguridad e impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.
• Limpiar la válvula de seguridad y los conductos
pulverizando un producto de limpieza para impedir
las rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.
3

4
RM15001-060

Lep SM350B8017-0ES Edición 12-08

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8017-4
[3] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar
los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (5), reti-
rando luego la válvula de seguridad del brazo (6).

RM15001-061

RM15001-062

2 Remontaje de la válvula de seguridad del brazo

• Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
• El par de apriete para la instalación de los conductos y la instalación de la válvula de seguridad es de
92,4 ± 17,5 Nm.

Lep SM350B8017-0ES Edición 12-08

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8017-5
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD DE LA PLUMA
Parar la máquina en un lugar llano y estable.
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Precaución: Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
se presta la atención adecuada a la seguridad.
Liberar la presión hidráulica antes de empezar a trabajar.

1 Desmontaje de la válvula de seguridad de la pluma

[1] Por medio de llaves (19 mm, 22 mm), retirar los
tubos flexibles (1), (2), (3) y (4) de la válvula de
seguridad de la pluma, lado caja de herramientas.
• Marcar la válvula de seguridad y los tubos flexibles
1
para que los conectores se correspondan en el
4
momento del remontaje. 2
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y
la válvula de seguridad e impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.
C
• Limpiar la válvula de seguridad y los conductos 3 PL
pulverizando un producto de limpieza para impedir DR
las rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.
RM15001-063
1 Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 19 mm)
2 Tubo flexible de drenaje (utilizar una llave de 22 mm)
3 Tubo flexible de drenaje (utilizar una llave de 22 mm)
4 Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 22 mm)

[2] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar

los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (5), reti-
rando luego el conducto (6).
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y
la válvula de seguridad e impedir toda entrada de
6 5
agua, polvo o suciedad.
• Limpiar la válvula de seguridad y los conductos
pulverizando un producto de limpieza para impedir
las rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.

RM15001-064

Lep SM350B8017-0ES Edición 12-08

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8017-6
[3] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar
los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (7), reti-
rando luego la válvula de seguridad de la pluma
(8). 8

RM15001-065

[4] Por medio de llaves (19 mm, 22 mm), retirar los

tubos flexibles (1), (3), (4) y (9) de la válvula de
seguridad de la pluma, lado cabina, en la Etapa [1].
[5] Utilizar una llave (27 mm) para retirar el sensor de
presión inferior de la pluma (10).
3
• Marcar la válvula de seguridad y los tubos flexibles 9
para que los conectores se correspondan en el
momento del remontaje. 1
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y C
la válvula de seguridad e impedir toda entrada de 4
PL 10
agua, polvo o suciedad. DR

• Limpiar la válvula de seguridad y los conductos pul-

verizando un producto de limpieza para impedir las
rayas y toda acumulación de suciedad en los RM15001-066
conectores.

1 Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 22 mm)

3 Tubo flexible de drenaje (utilizar una llave de 19 mm)
4 Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 22 mm)
9 Tubo flexible de pilotaje (utilizar una llave de 22 mm)

[6] Por medio de una llave hexagonal (6 mm), retirar

los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (11), reti-
rando luego el conducto (12).
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y
la válvula de seguridad e impedir toda entrada de
12
agua, polvo o suciedad.
• Limpiar la válvula de seguridad y los conductos pul-
verizando un producto de limpieza para impedir las 11
rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.

RM15001-067

Lep SM350B8017-0ES Edición 12-08

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8017-7
[7] Por medio de una llave hexagonal (10 mm), retirar
los 4 pernos de cabeza hueca hexagonal (13), reti-
rando luego la válvula de seguridad de la pluma
(14). 14

13

RM15001-068

2 Remontaje de la válvula de seguridad de la pluma

• Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
• Par de apriete de los pernos de instalación de la válvula de seguridad: 92,4 ± 17,5 Nm.

Lep SM350B8017-0ES Edición 12-08

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8017-8
NOTAS
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Lep SM350B8017-0ES Edición 12-08

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Sección
8019

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

MOTOR DE ROTACIÓN

8019

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Impreso en Francia
CNH Lep SM350B8019-0ES Diciembre 2008
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8019-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA UNIDAD DE ROTACIÓN ........................................................................ 3
DESMONTAJE ........................................................................................................................................................ 3
MONTAJE.............................................................................................................................................................. 5
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ROTACIÓN............................................................................. 8
CAUSAS DE LOS PROBLEMAS Y SOLUCIONES ......................................................................................................... 8
Precauciones generales.................................................................................................................................... 8
Búsqueda de anomalías en la unidad principal del motor ................................................................................ 8
Problemas y contramedidas.............................................................................................................................. 9
No funciona el motor hidráulico....................................................................................................................... 9
El sentido de rotación está invertido ............................................................................................................... 9
La velocidad del motor no alcanza el valor de consigna................................................................................. 9
El motor hidráulico no gira .............................................................................................................................. 9
Patinaje importante del motor hidráulico ....................................................................................................... 10
Fuga de aceite .............................................................................................................................................. 10
PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO ................................................................................................................. 11
Valores estándar de sustitución de las piezas desgastadas........................................................................... 11
Valores estándar de reparación de la superficie de deslizamiento ................................................................. 12
DESMONTAJE ...................................................................................................................................................... 12
MONTAJE............................................................................................................................................................ 16
Preparación antes de la operación ................................................................................................................. 16
PLANTILLA .......................................................................................................................................................... 23
Plantilla de desmontaje del pistón de freno .................................................................................................... 23
ESQUEMA ESTRUCTURAL INTERNO DEL MOTOR DE ROTACIÓN ............................................................................... 24
ESQUEMA ESTRUCTURAL INTERNO DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD ....................................................................... 26

Lep SM350B8019-0ES Edición 12-08

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8019-3

Leer y entender el contenido de este Manual de Mantenimiento antes de efectuar el

desmontaje, el remontaje, el control, la reparación u otra intervención similar en
este producto.
Manipular este producto según las "Precauciones de Uso" separadas.
Al retirar este producto del equipo donde está montado, parar el sistema y esperar
hasta que la temperatura de la superficie del producto recaiga en unos 40°C como
máximo antes de retirarlo. Si se trabaja en el producto todavía caliente, esto puede
provocar quemaduras. Además, evacuar siempre la presión antes de retirar todo
conducto de este producto. El desmontaje de un conducto presurizado puede pro-
vocar proyección de aceite, quemaduras y fugas de aceite.
Utilizar las herramientas especiales y los instrumentos de medición para desmon-
tar, remontar, controlar y reparar, etc. este producto. La utilización de una herra-
Precaución: mienta inapropiada puede provocar heridas o deteriorar el producto.
Atención a la caída de las piezas durante el desmontaje, el remontaje, el control o
la reparación, etc. de este producto: puede provocar heridas o deteriorar las piezas.
No tocar directamente con las manos desnudas los bordes mecanizados o las sec-
ciones roscadas de las piezas durante el desmontaje, el remontaje, el control o la
reparación, etc. de este producto. Esto puede provocar heridas.
Comprobar el funcionamiento tras el remontaje. No utilizar de nuevo si no se ha
restablecido perfectamente el funcionamiento. La utilización de este producto a un
nivel inadecuado de rendimiento puede provocar averías.
Los avisos (¡marca!) indicados en el Manual de Mantenimiento no cubren todos los
peligros posibles. Pensar siempre en la seguridad primero durante el desmontaje,
el control, el remontaje, la reparación u otro trabajo similar.

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA UNIDAD DE ROTACIÓN

1 Desmontaje
[1] Hacer una marca de referencia en la superficie de
contacto del motor.
Es útil poner una marca de referencia (*1) en la 1
superficie de contacto entre la carcasa (1) y la
corona dentada (2) con pintura, etc.

*1

SM06004-012

[2] Desmontaje del conjunto indicador de nivel.

Retirar el conjunto indicador de nivel (3) y el tapón
(4) (cabeza hexagonal de 27 mm de diámetro)

4 3

SM06004-013

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8019-4
[3] Vaciado del aceite de engranajes.
Aflojar el tapón del tubo flexible de drenaje (*2) y,
luego, vaciar el aceite de engranajes.
• El aceite de engranajes no puede reutilizarse.

[4] Desmontaje del tubo flexible.

• Retirar el tubo flexible de drenaje (*2).

[5] Desmontaje del motor.

Utilizar una llave hexagonal (17 mm) para aflojar y
retirar los 12 pernos de cabeza hueca hexagonal
(6).
Utilizar el orificio de relleno (G1) para elevar el
motor y retirarlo.
• Se ha aplicado junta líquida en las superficies de
contacto entre la carcasa (7) y la corona dentada
(8): utilizar las secciones ranuradas (*3) del
esquema de la parte derecha para retirar el motor.

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8019-5
2 Montaje
[1] Aplicación de junta líquida.
1
Limpiar y desengrasar la corona dentada del reduc-
tor (1) y las superficies de contacto de la carcasa
del motor. Luego, aplicar junta líquida, tal y como
se ilustra en el esquema de la parte derecha (*1).

*1
SM06004-017

[2] Instalación del motor.

Elevar el motor e instalar cuidadosamente el reduc-
tor. Luego, utilizar la llave hexagonal (17 mm) para
apretar los pernos de cabeza hueca hexagonal (2)
al par de apriete de 568 Nm.
• Alinear la carcasa (3) y la corona dentada (4)
según la marca de referencia (*2) aplicada antes
del desmontaje.

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8019-6
[3] Relleno de aceite de engranajes.
Instalar un tapón por el lado hembra del tubo flexi-
ble e instalar un tubo flexible (*3) en el orificio de
drenaje por el lado caja de engranajes.
Rellenar con aceite de engranajes (6 l) desde el ori-
ficio de relleno de aceite de engranajes de la car-
casa (3).

SM06004-020

[4] Instalación del conjunto indicador de nivel.

Instalar el tapón (5) (cabeza hexagonal de 27 mm
de diámetro) en la carcasa apretándolo a un par de
49 Nm, e introducir el conjunto indicador de nivel
(6).

6 7

SM06004-019

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8019-7
[5] Engrase.
Retirar el tapón (8) (cabeza hueca hexagonal de
5 mm de diámetro) desde la caja de engranajes (7)
e inyectar grasa (1 l) desde el orificio de relleno de
grasa. 
• Al inyectar grasa, hay un riesgo de deterioro de la
junta de aceite del reductor bajo la presión interna. 
Por consiguiente, retirar el tapón del orificio de
purga de aire antes de inyectar grasa.
Apretar el tapón de la caja de engranajes a un par
de apriete de 20 Nm.
Tras la inyección de grasa, instalar el tubo flexible
de grasa en el orificio de relleno de grasa.

5/

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8019-8
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE ROTACIÓN
1 Causas de los problemas y soluciones
Esta lista incluye las operaciones a efectuar en caso de anomalía o problema con las funciones durante el uso del
motor hidráulico. Además, se indican a continuación los detalles relativos al desmontaje de control/remontaje; hay
que actuar cuidadosamente durante estas operaciones para no rayar las piezas de deslizamiento del motor.
1 Precauciones generales
Esta lista incluye las operaciones a efectuar en caso de anomalía durante el uso del motor hidráulico.
Se indican seguidamente las precauciones generales a tomar.
1) Considerar detenidamente el problema antes de intentar resolverlo.
Determinar el tipo de anomalía antes de empezar a trabajar y preguntarse si este tipo de problema se ha produ-
cido antes.
Además, confirmar de nuevo si el motor es la fuente del problema.
2) Atención al polvo y a la suciedad.
Constituyen generalmente la causa del desgaste. Por consiguiente, no dejar el polvo y la suciedad penetrar en
las piezas durante el desmontaje.
3) Manipulación de las piezas
Se ha fabricado cada pieza con suma precisión: las piezas no deben rayarse durante su manipulación.
4) No deteriorar la superficie de las juntas tóricas o de hermeticidad antes de efectuar el trabajo. Además, se reco-
mienda sustituir las juntas tóricas por nuevas durante el desmontaje.
2 Búsqueda de anomalías en la unidad principal del motor
Es muy difícil localizar la causa de los problemas en los circuitos hidráulicos. Controlar los elementos siguientes
y buscar detenidamente si el motor es la fuente de los problemas.
1) Control del aceite en la caja
Retirar el tapón de drenaje y comprobar el aceite hidráulico dentro de la caja. Si hay un cantidad importante de
partículas metálicas en el aceite, un deterioro de las piezas del motor es muy probable.
2) Presencia de ruido anormal
Cerciorarse de que la unidad principal del motor no emite ningún ruido anormal.
3) Medir la presión de cada pieza.
Controlar cuidadosamente el procedimiento de desmontaje. Medir la presión de cada pieza y buscar las anoma-
lías en cada zona.
4) Medir la cantidad de aceite purgado del motor.
• El funcionamiento es normal si unos 30 l/min de aceite, como máximo, sale del motor al aplicar aceite presuri-
zado tras el bloqueo de la rotación.
• Funcionamiento normal: 2 l/min, como máximo, de aceite evacuado en rotación constante.

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3 Problemas y contramedidas
1 No funciona el motor hidráulico
Síntoma
No aumenta la presión.
Aumenta la presión.
2 El sentido de rotación está invertido
Síntoma
Sentido de rotación invertido.
3 La velocidad del motor no alcanza el valor de consigna
Síntoma
La velocidad de rotación no
alcanza el valor de ajuste.
4 El motor hidráulico no gira
Síntoma
Par de frenado insuficiente.
Lep SM350B8019-0ES
Causa
1. Ajuste incorrecto de la válvula de
seguridad del circuito.
2. Problemas de funcionamiento con la
válvula de seguridad.
Agarrotamiento del émbolo.
Orificio del émbolo obstruido.
3. Problema con el asiento del émbolo.
1. Sobrecarga.
2. Agarrotamiento de la pieza motriz.
3. No se libera la presión al aplicar el
freno.
4. Agarrotamiento del pistón con el
freno.
5. Agarrotamiento del carrete de
liberación del freno.
6. Agarrotamiento de la placa de fricción. 6. Desmontar y examinar. Sustituir la(s)
Causa
1.Sentido de rotación del motor
invertido.
2.Entrada y salida de conducto
invertidas.
Causa
1. El flujo de aceite es insuficiente.
2. Temperatura elevada y fuga de aceite 2. Bajar la temperatura del aceite.
importante.
3. Desgaste o deterioro de cada sección 3. Sustituir la(s) pieza(s).
de deslizamiento.
Causa
1.Desgaste de la placa de fricción.
2. Se agarrota el pistón de freno.
3. No puede evacuarse la presión de
liberación del freno.
4. Agarrotamiento del carrete de
liberación del freno.
5. Acanaladura de la placa de fricción
deteriorada.
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8019-9
Solución
1. Reinicializar correctamente la válvula
de seguridad.
2. Desmontar y examinar.
Reparar o sustituir la o las secciones
agarrotadas.
Desmontar y limpiar.
3. Comprobar las secciones del asiento
y sustituir la o las piezas rayadas.
1. Eliminar la carga.
2. Controlar y reparar el pistón/zapata, el
cilindro/portaválvulas, etc.
3. Controlar y reparar el circuito.
4. Desmontar y examinar.
5. Desmontar y examinar.
pieza(s) agarrotada(s).
Solución
1.Comprobar el sentido de rotación y
efectuar correctamente el montaje.
2.Corregir la configuración del conducto.
Solución
1. Comprobar el volumen de descarga
de la bomba y el circuito hasta el motor.
Solución
1. Desmontar y examinar. Sustituir las
piezas desgastadas más allá del límite.
2. Desmontar y examinar.
3. Controlar y reparar el circuito.
4. Desmontar y examinar.
5. Desmontar y examinar. Sustituir la(s)
pieza(s).
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8019-10
5 Patinaje importante del motor hidráulico
Medir la cantidad de aceite purgado del motor hidráulico. El funcionamiento del motor es normal si la cantidad es
de 500 cm3/min como máximo.

Síntoma Causa Solución

1. Problemas de funcionamiento con la 1. Desmontar y examinar.
válvula de seguridad. Reparar o sustituir la o las secciones
El patinaje es importante si un Agarrotamiento del émbolo. agarrotadas.
par de transmisión externo actúa Orificio del émbolo obstruido. Desmontar y limpiar.
en el motor hidráulico.
2. Problema con el asiento del émbolo. 2. Comprobar las secciones del asiento
y sustituir la o las piezas rayadas.

6 Fuga de aceite
1) Fuga de aceite en la junta de aceite

Síntoma Causa Solución

Fuga de aceite en la junta de
aceite.
1. Los residuos alojados en el reborde 1. Sustituir la(s) junta(s) de aceite.
provocan rayaduras.
2. Árbol rayado o desgastado. 2. Colocar el reborde y el o los árboles al
tresbolillo o sustituirlos.
3. La presión dentro de la caja sube 3. Reparar el o los conductos de
anormalmente porque se ha levantado el drenajes obstruidos.
reborde de la junta de aceite.
4. Árbol oxidado. 4.Desmontar y reparar.

2) Fuga de aceite en la superficie de contacto

Síntoma Causa Solución

1. No se ha introducido la junta tórica.
Fuga de aceite en la superficie de 2. Junta tórica rayada.
contacto.
3. Superficie de junta rayada.
4. Perno flojo o deteriorado.
1. Introducir la o las juntas tóricas y
efectuar el montaje.
2. Sustituir la(s) pieza(s).
3. Desmontar y reparar.
4. Apretar al par especificado o sustituir.

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8019-11
2 Procedimientos de mantenimiento
1 Valores estándar de sustitución de las piezas desgastadas
Si una pieza supera los valores estándar siguientes, sustituir o reparar esta pieza.
No obstante, hay que sustituir las piezas sin considerar estos valores estándar si aparecen extremadamente
deterioradas.
Tabla 1. Valores estándar de sustitución de las piezas

Valor donde se
Dimensiones
recomienda la
Marca estándar Solución
sustitución
(mm)
(mm)
Juego entre el pistón y el diámetro interior Sustituir el (los) piston(es) o el
0,028 0,058
del cilindro (D-d) (los) cilindro(s).
Juego de la sección de calafateo de Sustituir los conjuntos zapata y
0 0,3
zapata y pistón (x) pistón.
Sustituir los conjuntos zapata y
Espesor de la zapata (t) 5,5 5,3
pistón.
Espesor de la placa de fricción 2,0 1,6 Sustituir la(s) pieza(s).

Holgura (D-d) Juego del pistón y de la zapata (x)

Espesor de la zapata (t)

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2 Valores estándar de reparación de la superficie de deslizamiento
Si la rugosidad de la superficie de deslizamiento de cada sección supera los valores estándar indicados seguida-
mente, reparar o sustituir esta pieza.
Tabla 2. Valores estándar de reparación de la superficie de deslizamiento

Rugosidad estándar de la Rugosidad de superficie que

Nombre de la pieza
superficie requiere reparación
0,8-Z (Ra = 0,2)
Zapata 3-Z (Ra = 0,8)
(Lapeado)
0,4-Z (Ra = 0,1)
Placa de zapata 3-Z (Ra = 0,8)
(Lapeado)
1,6-Z (Ra = 0,4)
Cilindro 12,5-Z (Ra = 3,2)
(Lapeado)
0,8-Z (Ra = 0,2)
Portaválvulas 6,3-Z (Ra = 1,6)
(Lapeado)

Nota:
1) Por lapeado, corregir el grado de rugosidad de cada superficie de deslizamiento para que sea igual o inferior al
valor estándar.
2) Si la sección de deslizamiento de la superficie esférica del cilindro y del resorte de discos es rugosa, estos ele-
mentos deben sustituirse como un conjunto.
3 Desmontaje
[1] Enrollar el cable alrededor de la circunferencia
exterior del motor, elevar el motor con una grúa y
limpiar con queroseno. Tras la limpieza, secar el 1
motor con aire comprimido.
• Para impedir la entrada de cuerpos extraños en el
motor, tapar cada orificio con cinta, etc. y limpiar el *1
polvo y la suciedad pegados.
[2] Desde el orificio de drenaje, purgar el aceite del 2
interior de la carcasa.
[3] Orientar el extremo del árbol de transmisión hacia
abajo y colocar una marca de referencia (*1) en la
superficie de contacto entre la tapa (1) y la carcasa
(2), con pintura por ejemplo.
• Seleccionar un lugar limpio. Colocar una placa de SM06004-023
goma o un trapo en la plataforma de trabajo para
no deteriorar las piezas.
[4] Aflojar las válvulas de seguridad (3) y retirarlas de
la tapa (1).
• Sustituir las juntas tóricas. Se deterioran las juntas
tóricas al aflojar las válvulas de seguridad.
1

SM06004-022

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8019-13
[5] Retirar el tapón (4) de la tapa (1), retirando luego el
resorte y el émbolo.
Actuar cuidadosamente para no rayar las seccio- 4
nes de asiento del émbolo.
1

SM06004-024

[6] Aflojar los pernos (5) y retirar la tapa (1) de la car-

casa (2).
• Se elevará la tapa de la carcasa al retirar los per-
nos bajo la fuerzo de los resortes de freno.
[7] Retirar el portaválvulas de la tapa. 1
• Actuar cuidadosamente para que no se caiga el
portaválvulas (el portaválvulas puede fijarse por el 5
lado del cilindro).
• Hacer palanca con un destornillador para abrir la
superficie de contacto, sin rayar la superficie. 2

SM06004-025

[8] Retirar los resortes de freno (6) del pistón de freno

(7).

6
7

SM06004-026

[9] Con una plantilla, retirar el pistón de freno (7) de la

carcasa (2).
• Aplicar las puntas de la plantilla en las ranuras del
pistón de freno y levantar en posición recta.
7

SM06004-027

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[10]Colocar de nuevo el motor lateralmente y retirar el
cilindro (8) del árbol de transmisión. Luego, retirar
el pistón, la placa de retención, el resorte de discos
y la placa de zapata.
• Actuar cuidadosamente, sin rayar las superficies de
deslizamiento del cilindro, la zapata, etc.

SM06004-028

[11]Retirar la placa de fricción y la placa de separación

(9) de la carcasa (2).
9

2
SM06004-029

[12]Retirar el árbol de transmisión (11) y la placa de

zapata (10).
• La acanaladura deteriorará la junta de aceite (12) al
retirar el árbol de transmisión. Por consiguiente,
enrollar la sección acanalada del árbol de transmi-
sión con cinta de vinilo, por ejemplo (*2).

10
11 SM06004-030

12

11 *2 SM06004-007

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[13]Si es necesario, tomar las medidas siguientes. No
reutilizar un rodamiento retirado. *1
• Utilizar una prensa para retirar el anillo de rodadura
interior del rodamiento de rodillos (13) del árbol de
transmisión (14). Al utilizar un vástago de acero
para golpear el anillo de rodadura interior del roda-
miento de rodillos, golpear el anillo de rodadura 14
interior uniformemente sin deteriorar el rodamiento.
• Con un vástago de acero, golpear por el lado car- 13
casa de la junta de aceite y retirar el anillo de roda-
dura exterior del rodamiento de rodillos de la
carcasa.
• Utilizar un extractor de rodamientos de inercia (*3)
para retirar el rodamiento de rodillos (13) de la tapa
(1). SM06004-031

13

SM06004-058

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8019-16
4 Montaje
1 Preparación antes de la operación
1) Controlar las rayaduras eventuales en cada pieza debidas a la operación de desmontaje o al uso. Si se descu-
bren rayaduras, retirarlas con una piedra de afilar o papel de lija de grano adaptado, limpiar con aceite de lim-
pieza puro y, luego, secar con un compresor de aire.
2) Sustituir las piezas de hermeticidad.
3) Limpiar esmeradamente todas las piezas con producto de limpieza y secar con aire comprimido.
4) Antes de montar las secciones de deslizamiento, aplicar aceite hidráulico limpio.
[1] Colocar la carcasa en una plataforma apropiada
con la tapa por encima.
[2] Si se ha retirado el rodamiento de rodillos (1), ajus-
tar en caliente el anillo de rodadura interior del
rodamiento de rodillos en el árbol de transmisión
(2).
• Comprobar el sentido de instalación de la brida del
rodamiento de rodillos.
2
1
SM06004-059

[3] Utilizar una plantilla para introducir la junta de

aceite (4) en la carcasa (3).
• Comprobar el sentido de instalación de la junta de
aceite.
• Aplicar una fina capa de grasa en el reborde de la
junta de aceite.
• Golpear uniformemente sin rayar la circunferencia
exterior.
3 4

SM06004-041

[4] Utilizar un vástago de acero para instalar el anillo

de rodadura exterior del rodamiento de rodillos (1)
en la carcasa (3).

SM06004-042

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[5] Instalar el árbol de transmisión (2) en la carcasa
(3).
• Introducirlo cuidadosamente para no rayar el
reborde de la junta de aceite.
• Enrollar cinta de vinilo, por ejemplo, alrededor de la 2
sección acanalada del árbol para protegerla.
3

SM06004-043

[6] Colocar la carcasa lateralmente e introducir la

placa de zapata (5).
5
• Instalarla con el lado achaflanado mayor de la
placa de zapata por el lado carcasa. 3
• Aplicar una fina capa de grasa en la superficie de
contacto para que no se caiga.

SM06004-044

[7] Instalar el resorte de discos (7) en la placa de

soporte (6) y, luego, instalar los pistones (8).
8

6
SM06004-045

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[8] Instalar el conjunto pistón (9) en el cilindro (10).

10
SM06004-046

[9] Alinear el conjunto pistón (9) y el cilindro (10) con la

acanaladura del árbol de transmisión e introducir
en la carcasa.
9,10

SM06004-032

[10]Colocar la carcasa con el lado de la junta de aceite

dirigido hacia arriba y, alternativamente, instalar
placas de separación (12) y placas de fricción (11)
en este orden en la carcasa. Instalar las 4 placas
de separación y las 3 placas de fricción. 11

SM06004-047

12

SM06004-048

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[11]Instalar la junta tórica (13) en la carcasa.
• Si se aplica grasa en la junta tórica, no se romperá 13
fácilmente al introducir el pistón de freno.

SM06004-049

[12]Instalar el pistón de freno (14) en la carcasa.

14

SM06004-050

[13]Instalar los resortes de freno (15) en el pistón de

freno (14).

15

14

SM06004-051

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[14]Si se ha retirado el rodamiento de rodillos (17), utili-
zar un martillo y un vástago de acero para introdu-
cirlo en la tapa (16).

17
16

SM06004-052

[15]Instalar el portaválvulas (18) en la tapa (16).

• Aplicar una finca capa de grasa en la superficie de
contacto (*1) del portaválvulas.

18

16

*1 SM06004-053

[16]Instalar la junta tórica (19) en la tapa.

• Aplicar grasa en la junta tórica.
19

SM06004-054

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[17]Instalar la tapa (16) en la carcasa y sujetar con per-
nos (20).
Par de apriete: 431 Nm.
• Comprobar el sentido de instalación de la válvula. 20 16
• Cerciorarse de que no se cae el portaválvulas.
• Cerciorarse de que no se caen los resortes de
freno (21).

21 SM06004-055

[18]Introducir el émbolo (22) y el resorte en la tapa (16)

y apretar el tapón ROMH con la junta tórica.
Par de apriete: 539 Nm. 22
• Cerciorarse de que el émbolo se mueve libre-
mente.

16

SM06004-056

[19]Instalar la válvula de seguridad (23) en la tapa (16).

• Par de apriete: 177 Nm. 16

23

SM06004-057

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[20]Confirmación de montaje.
Abrir los orificios de entrada / salida, aplicar 3,2 -
4,9 MPa de presión de pilotaje al orificio de libera-
ción del freno para cerciorarse de que el árbol gira
libremente durante 1 vuelta como mínimo, con un
par de 30 - 40 Nm. Hay un problema de montaje si
no gira; desmontar de nuevo y ajustar.
• Dejar el orificio de drenaje abierto.
Esto termina el montaje.
• Cerciorarse de que la presión de ajuste del con-
junto de descarga es correcta una vez el motor
hidráulico instalado en la máquina.

RM06001-062

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5 Plantilla
1 Plantilla de desmontaje del pistón de freno

1) Plantilla de desmontaje del pistón de freno

2) Pistón de freno
3) Caja

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6 Esquema estructural interno del motor de rotación

A-A
SM06004-115-2

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Código Nombre de la pieza Ctad Código Nombre de la pieza Ctad

051 Válvula de seguridad 2 juegos 443 Rodamiento de rodillos 1
051-1 Junta tórica 2 444 Rodamiento de rodillos 1
010 Subconjunto pistón 1 juego 451 Pasador 2
101 Árbol de transmisión 1 469 Tapón ROMH 2
111 Cilindro 1 472 Junta tórica 1
114 Resorte de discos 1 488 Junta tórica 2
121 Pistón 9 491 Junta de aceite 1
122 Zapata 9 702 Pistón de freno 1
123 Retenedor 1 706 Junta tórica 1
124 Placa de zapata 1 707 Junta tórica 1
131 Portaválvulas B 1 712 Resorte de freno 14
Subconjunto caja de válvulas
020 1 juego 742 Placa de fricción 3
H2
301 Caja K1 1 743 Placa de separación 4
303 Caja de válvulas H2 1 983 Tapón 2 juegos
351 Émbolo H2 2 984 Tapón 1 juego
355 Resorte H2 2 985 Tapón 1 juego
390 Placa de identificación 1 986 Tapón 1 juego
391 Pasador 2 994 Tapón 1 juego
Perno de cabeza hueca
401 4
hexagonal

Código Nombre de la pieza Ctad

052 Conjunto válvula antiinversión 1 juego
100 Caja 1
151 Tapón ROH 2
161 Junta tórica 2
162 Junta tórica 2
163 Junta tórica 2
Perno de cabeza hueca
171 4
hexagonal
400 Válvula antiinversión 2 juegos
400-1 Junta tórica 2
400-2 Anillo antiextrusión 2

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7 Esquema estructural interno de la válvula de seguridad

1 2 3 4 5 6 7

11 10 9 8

SM06004-112

1 Asiento
2 Cabezal
3 Resorte
4 Asiento de muelle
5 Calce
6 Camisa
7 Pistón
8 Tapa
9 Anillo antiextrusión
10 Junta tórica

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Sección
8020

FUNCIONES HIDRÁULICAS

8020

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B370B8020-0ES Julio 2008
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8020-2
ÍNDICE
FUNCIONES HIDRÁULICAS .......................................................................................................................................... 3
CIRCUITOS DE DESPLAZAMIENTO ............................................................................................................................ 6
Circuito de desplazamiento a baja velocidad ............................................................................................................. 6
Circuito de desplazamiento de alta velocidad ............................................................................................................ 8
Circuito de desplazamiento recto ............................................................................................................................. 10
CIRCUITOS DE ROTACIÓN ........................................................................................................................................ 12
Circuito de control del límite de velocidad de rotación ............................................................................................. 12
Circuito de control de corte de la descarga de rotación ........................................................................................... 14
Circuito prioritario de rotación .................................................................................................................................. 16
Circuito de Inmovilización de la Rotación (operación independiente de la rotación) ............................................... 18
Circuito de estacionamiento de rotación (palanca en neutro) .................................................................................. 20
Circuito de estacionamiento de rotación (freno desactivado) .................................................................................. 22
Circuito de estacionamiento de rotación (parada de la máquina) ............................................................................ 24
CIRCUITOS DE LA PLUMA ......................................................................................................................................... 26
Circuito de elevación de pluma (operación independiente) ..................................................................................... 26
Circuito de elevación de la pluma (combinación elevación de pluma + entrada de brazo) ..................................... 28
Circuito de regeneración de descenso de la pluma ................................................................................................. 30
Circuito para prevenir la inclinación de la pluma bajada .......................................................................................... 32
Circuito de la válvula de retención de carga de descenso de la pluma ................................................................... 34
CIRCUITOS DEL BRAZO ............................................................................................................................................ 36
Circuito de salida del brazo ...................................................................................................................................... 36
Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo ........................................................................................... 38
Circuito de la válvula de retención de carga de entrada del brazo .......................................................................... 40
CIRCUITOS DE LA CUCHARA ................................................................................................................................... 42
Circuito de abertura de la cuchara ........................................................................................................................... 42
Circuito de regeneración de cierre de la cuchara .................................................................................................... 44
CIRCUITO DE CONTROL NEGATIVO ........................................................................................................................ 46
Circuito de control negativo (solenoide de ahorro de energía desactivado) ............................................................ 46
Circuito de ahorro de energía de control negativo (solenoide de ahorro de energía activado) ............................... 48
Circuito de control negativo (cierre de cuchara, solenoide de ahorro de energía desactivado) .............................. 50
OTROS CIRCUITOS .................................................................................................................................................... 52
Circuito de Amortiguación (operación de salida de brazo) ...................................................................................... 52
Circuito de amortiguación (operación de salida de brazo parada) ........................................................................... 54
Circuito de Amortiguación (operación de entrada->salida del brazo) ...................................................................... 56
Circuito de Calor (palanca en neutro) ...................................................................................................................... 58
Circuito de aumento de potencia automático (cierre de cuchara) ............................................................................ 60
CIRCUITOS DE OPCIÓN ............................................................................................................................................ 62
Circuito del Martillo (operación independiente) ........................................................................................................ 62
Circuito de doble efecto (horquilla hidráulica) .......................................................................................................... 64
Circuito polivalente (control de Q de martillo) .......................................................................................................... 66
Circuito polivalente (trituradora - flujo de 2 bombas) ............................................................................................... 68
Circuito de 2ª opción (horquilla de rotación hidráulica) ............................................................................................ 70

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FUNCIONES HIDRÁULICAS
Lista de funciones
(* Nueva función; ** Función modificada)

Funciones Designación Páginas

Circuitos de desplazamiento
Circuito de baja Ajusta el ángulo de inclinación en dos etapas del motor de desplazamiento a un ángulo
Página 6-7
velocidad largo para fijar la velocidad baja.
Ajusta el ángulo de inclinación en dos etapas del motor de desplazamiento a un ángulo
pequeño para fijar la velocidad alta.
Circuito de alta La velocidad cambia automáticamente a velocidad baja de acuerdo con la presión de
Página 8-9
velocidad carga del motor de desplazamiento.
Para impedir el penduleo a velocidad alta, si la presión de desplazamiento alcanza
25,8 MPa como mínimo, la velocidad se ajusta a velocidad baja.
Circuito de
En caso de operación de la herramienta o de rotación durante el desplazamiento, se
desplazamiento recto Página 10-11
mantiene el desplazamiento recto sin dar vueltas.
(**)
Circuitos de rotación
Circuito de control del Con objeto de aumentar el diámetro interior del cilindro y la velocidad del apero, se
límite de velocidad de aumentó el flujo máximo de la bomba, pero para no incrementar la velocidad de
Página 12-13
rotación rotación, cuando éste se acciona de forma independiente, el flujo de la bomba se
(*) restringe con la válvula proporcional instalada en la bomba de rotación (lado frontal).
Con una operación simple de rotación, si se acciona la palanca de modo abrupto, se
reduce el flujo de la bomba con la válvula proporcional instalada en la bomba de
Circuito de control de
rotación (lado frontal).
corte de la descarga de
Normalmente, este control elimina el exceso de aceite descargado desde la válvula de Página 14-15
rotación
descarga de rotación y reduce el consumo de potencia.
(*)
Cuando sube la velocidad de rotación, cae la presión de descarga de la bomba, por lo
que el flujo de ésta aumenta gradualmente a medida que se detecta con el sensor.
1. El empuje de rotación se obtiene mediante el orificio variable de prioridad de rotación
Circuito prioritario de incorporado en la válvula de control.
Página 16-17
rotación 2. El orificio variable de prioridad de rotación también funciona para asegurar el flujo del
brazo para la medición de plataformas.
Circuito del freno de Aspiraciones en el aceite desde el conducto de relleno con el fin de prevenir la
Página 18-19
rotación cavitación cuando se para la rotación.
1. Cuando la palanca de rotación está en neutro, funciona el freno de estacionamiento
de rotación y se mantiene al 100%.
2. Cuando se produce una operación de la palanca de rotación o de la herramienta, se
libera el freno de estacionamiento de rotación.
Circuito de
3. El estacionamiento de la rotación funciona durante unos 5 s tras la puesta en neutro
estacionamiento de
de la palanca de rotación. Página 20-25
rotación
4. Cuando se detiene la operación del equipo, si no hay ninguna operación de rotación,
(**)
el circuito del freno de estacionamiento entra en funcionamiento aproximadamente
un segundo después.
5. Cuando el motor se para, entra en funcionamiento el freno de estacionamiento de
rotación.
Circuitos de la pluma
1. Operación simple
El flujo confluye internamente conmutando la pluma (1) y (2) el carrete para
Circuito de elevación aumentar la velocidad.
Página 26-29
de pluma 2. Operación combinada
El carrete del orificio variable de prioridad de la rotación se conmuta para obtener
una operación combinada de entrada del brazo uniforme.
Circuito de
La regeneración dentro del carrete de la pluma (1) se usa para aumentar la velocidad y
regeneración de Página 30-31
prevenir la cavitación.
descenso de la pluma
Circuito de prevención
La alta presión se suprime con un circuito de purga, con lo que se disminuye la
de la inclinación de Página 32-33
inclinación.
descenso de la pluma
1. Liberando la válvula de retención de carga en la válvula de control, se aumenta la
Circuito de la válvula
velocidad de la pluma.
de retención de carga Página 34-35
2. La presión piloto de descenso de la pluma permite la operación de descenso de la
de la pluma bajada
pluma liberando la válvula de retención de carga.
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Funciones Designación Páginas

Circuitos del brazo
Circuito de salida de El flujo confluye internamente conmutando el brazo (1) y (2) el carrete para aumentar la
Página 36-37
brazo velocidad.
Circuito de
La velocidad del funcionamiento combinado aumenta por la válvula de regeneración
regeneración forzada Página 38-39
forzada de la válvula de control.
de entrada del brazo
1. La válvula de retención de carga integrada en la válvula de control reduce el
Circuito de la válvula
descenso natural por el lado de entrada del brazo.
de retención de carga Página 40-41
2. La presión de pilotaje de entrada del brazo permite la operación de entrada del brazo
la entrada del brazo
liberando la válvula de retención de carga.
Circuito de cuchara
Circuito de
regeneración de cierre Se utiliza la regeneración dentro del carrete de la cuchara para aumentar la velocidad y
Página 44-45
de la cuchara prevenir la cavitación.
(*)
Circuito de control negativo
Circuito de ahorro de
En estado parado, este circuito conmuta la presión de consigna negativa de la válvula
energía del control
de seguridad para reducir la fuerza de descarga de la bomba y reducir también el Página 46-49
negativo
consumo de potencia.
(*)
Circuito de control Con un funcionamiento sin carga, el circuito ajusta al mínimo el volumen de descarga
Página 50-51
negativo de la bomba hidráulica para reducir el consumo de potencia.
Otros
Suaviza el choque mediante la acción de la válvula de amortiguación con circuito de
Circuito de calor.
Página 52-57
amortiguación Este circuito está vinculado con los conductos piloto de la pluma y del balancín. No hay
ningún interruptor blando/duro. (utilizado o no según el modo seleccionado).
Circuito de aumento Sobrealimenta la presión de descarga principal de 34,3 - 36,8 MPa según el ratio de
Página 60-61
de presión automático carga del motor y la presión del circuito.
Circuitos opción
La válvula de control principal tiene una sección de opciones como estándar para
Circuito del martillo Página 62-63
soportar un martillo, una trituradora u otro equipo especial.
Ajuste de flujo de
Se puede ajustar el caudal para la aplicación del martillo, trituradora u otro equipo
opción Página 64-65
especial tan solo accionando un conmutador en la cabina. Máximo de 5 aplicaciones.
(*)
Conmutador de
Se puede conmutar el circuito entre el martillo y la trituradora tan solo accionando un
circuito polivalente Página 66-67
conmutador en la cabina.
(*)
Circuito de 2ª opción Se puede añadir una válvula de opción en la parte superior de la válvula de control e
Página 68-69
(*) instalar fácilmente una línea de 2ª opción.

NOTA: Ver los cuadros de las páginas siguientes para conocer la relación entre cada especificación y el equipo opcio-
nal.

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NOTAS
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Circuitos de desplazamiento
Circuito de desplazamiento a baja velocidad
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de desplazamiento hacia delante.
El ángulo de inclinación en 2 etapas del motor de desplazamiento es un ángulo largo. Aunque se ajuste la conmuta-
ción de desplazamiento por el lado de velocidad alta, la puesta en OFF y luego en ON del interruptor de contacto
pone siempre el sistema en este estado.
Accionando la válvula de control remoto de desplazamiento hacia delante, se alimenta el aceite de la presión de pilo-
taje al orificio pa1 de la válvula de control y pone el carrete de desplazamiento izquierdo hacia delante.
Al mismo tiempo, también se alimenta aceite en el orificio pa6 para conmutar el carrete de desplazamiento derecho
hacia adelante.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y el aceite descar-
gado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor
de desplazamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se
activan.
El aceite de retorno del motor de desplazamiento pasa por los carretes de desplazamiento izquierdo y derecho y
vuelve al depósito de aceite hidráulico.
La electroválvula de desplazamiento a alta velocidad se desconecta, el aceite del orificio P del motor de desplaza-
miento se conecta al conducto del depósito y el ángulo de inclinación del motor pasa al lado de inclinación grande.

1 Motor de desplazamiento 10 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola

2 Selector de velocidad alta de desplazamiento 11 Bomba hidráulica
3 Ordenador A 12 Válvula de control remoto de desplazamiento
4 Distribuidor 13 Chapaleta antirretorno
5 Desplazamiento (izquierda) 14 Refrigerador de aceite
6 Desplazamiento (derecha) 15 Izquierda hacia atrás
7 Velocidad alta de desplazamiento 16 Izquierda hacia adelante
8 Bloqueo de la palanca 17 Derecha hacia atrás
9 Electroválvula de 5 vías 18 Derecha hacia adelante

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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Vista ampliada

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Circuito de desplazamiento de alta velocidad
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de desplazamiento hacia delante.
Ajusta el ángulo de inclinación en dos etapas del motor de desplazamiento a un ángulo pequeño para fijar la veloci-
dad alta. El motor de desplazamiento tiene una función de conmutación automática que cambia la velocidad a baja
según la presión de carga en el motor de desplazamiento, únicamente en caso de desplazamiento a velocidad alta.
Accionando la válvula de control remoto de desplazamiento hacia delante, el aceite de presión de pilotaje pasa al ori-
ficio pa1 de la válvula de control y pone el carrete de desplazamiento izquierdo hacia delante.
Al mismo tiempo, el aceite pasa también al orificio pa6 para conmutar el carrete de desplazamiento derecho hacia
adelante.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y el aceite descar-
gado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor
de desplazamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se
activan.
El aceite de retorno del motor de desplazamiento pasa por los carretes de desplazamiento izquierdo y derecho y
vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Se envían señales eléctricas al ordenador A mediante la activación del selector de desplazamiento de velocidad alta
y el ordenador A envía señales eléctricas a la electroválvula de desplazamiento de velocidad alta. Debido a la con-
mutación de la electroválvula de desplazamiento de velocidad alta, la presión de pilotaje (3,9 MPa) del orificio C1
penetra en los orificios P del motor de desplazamiento derecho e izquierdo a través de la junta central y ajusta el
ángulo de inclinación del motor de desplazamiento a un ángulo pequeño para aumentar la velocidad.

1 Motor de desplazamiento 10 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola

2 Selector de velocidad alta de desplazamiento 11 Bomba hidráulica
3 Ordenador A 12 Válvula de control remoto de desplazamiento
4 Válvula de control 13 Chapaleta antirretorno
5 Desplazamiento (izquierda) 14 Refrigerador de aceite
6 Desplazamiento (derecha) 15 Izquierda hacia atrás
7 Velocidad alta de desplazamiento 16 Izquierda hacia adelante
8 Bloqueo de la palanca 17 Derecha hacia atrás
9 Electroválvula de 5 vías 18 Derecha hacia adelante

Leyenda
Línea de presión
Línea del depósito
Línea de presión de pilotaje
Línea del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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Circuito de desplazamiento recto
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento simultáneo de desplazamiento hacia delante y elevación
de la pluma.
Accionando la válvula de control remoto de desplazamiento hacia delante, el aceite de presión de pilotaje se abas-
tece al orificio pa1 de la válvula de control y conmuta el carrete de desplazamiento izquierdo hacia delante.
Del mismo modo, también entra aceite en el orificio pa6 para conmutar el carrete de desplazamiento derecho hacia
delante.
Además, el aceite de presión de pilotaje del desplazamiento hacia delante a la derecha separado internamente del
orificio pa6 de la válvula de control conmuta la señal de desplazamiento recto (derecha). Por otra parte, el aceite de
presión de pilotaje del desplazamiento separado internamente del orificio pa1 conmuta la señal de desplazamiento
recto (izquierda) mediante la señal de desplazamiento recto (derecha).
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y el aceite descar-
gado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control. Cada uno confluye al respectivo motor
de desplazamiento y provoca el desplazamiento hacia delante a través de los carretes izquierdo y derecho que se
activan.
Si se lleva a cabo una operación de elevación de la pluma durante el desplazamiento, el aceite de presión de pilotaje
pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pa4 de la válvula de control y conmuta los carretes de la
pluma (1) y (2) al lado superior.
El aceite de presión de pilotaje de la parte superior (pluma, brazo, cuchara, rotación, opción) separado internamente
del orificio pa4 de la válvula de control entra en la válvula de desplazamiento recto mediante la señal de desplaza-
miento recto (izquierda) y se conmuta el carrete de desplazamiento recto.
La cantidad de conmutación del carrete de desplazamiento recto varía con la presión de pilotaje de la parte superior.
(Debido a que la presión de pilotaje es baja para una operación ligera de la parte superior, la cantidad de conmuta-
ción del carrete de desplazamiento recto es pequeña para evitar reducciones bruscas de la velocidad de desplaza-
miento.)
Puesto que la válvula de desplazamiento recto está conmutada, el aceite presurizado P1 de la válvula de control
puede accionar los motores de desplazamiento izquierdo y derecho y el aceite presurizado P2 de la válvula de con-
trol accionar la pluma.
Puesto que se accionan los motores izquierdo y derecho mediante una bomba, éstos deben tener la misma presión
para hacer posible el desplazamiento recto. Además, el aceite presurizado en exceso del P2 entra en la parte de des-
plazamiento a través de la chapaleta antirretorno con el orificio de mezcla para el desplazamiento con el fin de mini-
mizar la caída de la velocidad.
Se llevan a cabo las mismas operaciones cuando funcionan simultáneamente el desplazamiento y un actuador de la
parte superior, otro que el de la pluma.

Señal de desplazamiento recto

1 Motor de desplazamiento
2 Pluma (elevación)
3 Pluma (descenso)
4 Válvula de amortiguación
Válvula de control remoto
5 14 Velocidad alta de desplazamiento
(pluma, cuchara)
6 Válvula de control
7 Desplazamiento (izquierda)
8 Desplazamiento (derecha)
Válvula de desplazamiento
9 18 Bomba hidráulica
recto
10 19 Cilindro de pluma
(izquierda)
Señal de desplazamiento recto Válvula de control remoto de
11 20
(derecha) desplazamiento
Selector de velocidad alta de
12 21 Chapaleta antirretorno
desplazamiento
13 Ordenador A 22 Refrigerador de aceite
23 Izquierda hacia atrás
15 Bloqueo de la palanca 24 Izquierda hacia adelante
16 Electroválvula de 5 vías 25 Derecha hacia adelante
Interruptor de bloqueo de la palanca
17 26 Derecha hacia atrás
de la consola

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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Circuitos de rotación
Circuito de control del límite de velocidad de rotación
Este control se utiliza para suprimir los aumentos de la velocidad de rotación que acompañan los aumentos de flujo
de la bomba. (Sólo en modo SP)
Para el funcionamiento de rotación independiente, a causa del sensor de presión de pilotaje de rotación y la señal
eléctrica de entrada del sensor de presión P1, el ordenador A emite una señal para la válvula proporcional de control
de flujo P1.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A3 entra en la válvula proporcional de control de flujo P1.
El flujo de descarga del lado de la bomba hidráulica A1 se reduce a 280 l/min mediante la salida de la señal desde el
ordenador A a la válvula proporcional de control de flujo P1.
[1] Condiciones en las que se introduce el control del límite de velocidad de rotación
• Operación de rotación de la palanca totalmente independiente
• Funcionamiento sin desplazamiento
• Modo de trabajo SP
[2] Condiciones en las que se termina el control del límite de velocidad de rotación
• Funcionamiento de la parte superior otro que descenso de la pluma
-> Final gradual (para reducir el choque)
• Operación de desplazamiento
-> Final inmediato (para evitar toda deriva)
• Operación de opción

1 Motor de rotación 13 Freno de rotación

2 Rotación 14 Electroválvula de 5 vías
3 Válvula de amortiguación 15 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
4 Rotación derecha 16 Sensor de presión negativa de control N1
5 Rotación izquierda 17 Sensor de presión P1
6 Sensor de presión de pilotaje de rotación 18 Válvula proporcional de control de flujo P1
7 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 19 Bomba hidráulica
8 Válvula de control 20 Válvula proporcional de control de potencia
9 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento 21 Sensor de presión P2
10 Sensor de presión de pilotaje de parte superior 22 Chapaleta antirretorno
11 Ordenador A 23 Refrigerador de aceite
12 Bloqueo de la palanca

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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Circuito de control de corte de la descarga de rotación

Este control tiene como objetivo ahorrar energía controlando la bomba de forma que minimice el exceso de aceite
drenado de la válvula de descarga del motor de rotación en el inicio de la sobrealimentación de presión en caso de
activación brusca de la operación de rotación.
Cuando se inicia una operación de rotación, debido al sensor de presión de pilotaje de rotación y a las señales eléc-
tricas de entrada del sensor de presión P1, el ordenador A emite una señal para la válvula proporcional de control del
flujo de la bomba hidráulica P1.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A3 entra en la válvula proporcional de control de flujo P1.
La señal de salida del ordenador A para la válvula proporcional de control del flujo P1 controla la presión de pilotaje
para reducir el flujo de descarga procedente de la bomba hidráulica A1. Igualmente, la señal de salida del sensor de
presión de la bomba hidráulica P1 controla la presión de pilotaje para aumentar gradualmente el flujo de descarga.
[1] El control de corte de la descarga de rotación se ejecuta si se cumplen todas las condiciones siguientes.
• Funcionamiento sin desplazamiento
• Operación brusca de rotación independiente + operación de descenso de la pluma
[2] El control de corte de la descarga de rotación termina cuando se da una de las siguientes condiciones.
• Se para el funcionamiento de la rotación
• Operación de desplazamiento, elevación de la pluma, salida / entrada de brazo o abertura / cierra de cuchara

1 Motor de rotación 13 Freno de rotación

2 Rotación 14 Electroválvula de 5 vías
3 Válvula de amortiguación 15 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
4 Rotación derecha 16 Sensor de presión negativa de control N1
5 Rotación izquierda 17 Sensor de presión P1
6 Sensor de presión de pilotaje de rotación 18 Válvula proporcional de control de flujo P1
7 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 19 Bomba hidráulica
8 Válvula de control 20 Válvula proporcional de control de potencia
9 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento 21 Sensor de presión P2
10 Sensor de presión de pilotaje de parte superior 22 Chapaleta antirretorno
11 Ordenador A 23 Refrigerador de aceite
12 Bloqueo de la palanca

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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5 4 13
14
SD04010-005a

Vista ampliada

T3 T1 T2
8

2 B3
A3

Pa3

P1 PA P2
9 10

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8020-16

Circuito prioritario de rotación

La presión de pilotaje de la rotación pasa al orificio Pc3’ mediante la válvula de lanzadera y mantiene el orificio varia-
ble de prioridad de la rotación el lado derecho. Midiendo el circuito paralelo, para la operación simultánea del brazo y
la rotación, se sobrealimenta la presión de rotación para asegurar la fuerza de rotación al empujar para excavar.
A modo de ejemplo, esta sección explica la operación de rotación hacia la derecha y de entrada del brazo.
Moviendo la válvula de control remoto por el lado de rotación hacia la derecha, el aceite de presión de pilotaje entra,
a través de la válvula de lanzadera, en el orificio pa3 de la válvula de control y conmuta el carrete por el lado de rota-
ción hacia la derecha.
Ahora, moviendo la válvula de control remoto por el lado de entrada del brazo, el aceite de presión de pilotaje pasa a
través de la válvula de amortiguación al orificio pb5 de la válvula de control y conmuta el carrete por el lado de la
entrada del brazo.
Al mismo tiempo, el aceite de presión de pilotaje del orificio S de la válvula de lanzadera pasa al orificio Pc3’ de la
válvula de control para mover el orificio variable de prioridad de rotación por el lado derecho y mantenerlo.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y pasa desde el
conducto de aceite paralelo al carrete de rotación. La conmutación del carrete permite al aceite fluir en el orificio B
del motor de rotación y lleva a cabo la operación de rotación hacia la derecha.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control, fluye desde el con-
ducto de aceite paralelo hasta el carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1). La conmuta-
ción del carrete permite al aceite fluir por el lado inferior del cilindro del brazo y lleva a cabo la operación de entrada
del brazo.
Cuando se llevan a cabo las operaciones de rotación hacia derecha y de entrada del brazo al mismo tiempo, el orifi-
cio variable de prioridad de rotación del conducto de aceite paralelo del orificio P1 de la válvula de control se mueve
y estrecha para sobrealimentar la presión con el fin de asegurar la fuerza de rotación al empujar para excavar.

1 Motor de rotación 15 Cilindro del brazo

2 Brazo (entrada) 16 Brazo (1)
3 Brazo (salida) 17 Rotación
4 Rotación derecha 18 Carrete de la válvula de retención de carga del brazo
Chapaleta antirretorno de válvula de retención de
5 Rotación izquierda 19
carga del brazo
6 Válvula de amortiguación 20 Válvula de liberación de regeneración
7 Sensor de presión de pilotaje de rotación 21 Válvula de control
8 Válvula de lanzadera 22 Orificio variable de prioridad de rotación
9 Ordenador A 23 Brazo (2)
10 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 24 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
11 Bloqueo de la palanca 25 Bomba hidráulica
12 Freno de rotación 26 Chapaleta antirretorno
13 Electroválvula de 5 vías 27 Refrigerador de aceite
14 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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15
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DR1 T1 T2

A5
B5
pb5'
pb5
23
pc3'
16

B3
A3 22
pa3
3

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B J S 17

A I

7 8 P1 PA P2 26
6 24

9
11 27 26
10 B

P
14
P
25
13
A1 A2 A3

C2
2
4 3 1
12
5 4
2 3
SD04010-006a

Vista ampliada

21

18 19 20
T1

A5
B5
pb5'
pb5
23
p
16

22
pa

17

P1 P P2

SD04010-006b

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Circuito de inmovilización de la rotación (operación independiente de la rotación)

A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento del circuito del freno después de terminar una operación
de rotación hacia la derecha.
Cuando la válvula de control remoto vuelve al punto muerto desde una operación de rotación hacia la derecha, el
aceite de presión de pilotaje se corta y el carrete de rotación de la válvula de control vuelve al punto muerto.
Se corta el aceite presurizado que entra en el orificio A del motor de rotación desde el orificio A3 de la válvula de con-
trol. Al mismo tiempo, se elimina la ubicación de destino para el aceite presurizado que fluye desde el orificio B del
motor de rotación al orificio B3 de la válvula de control, por lo que la presión sube hasta el nivel de consigna para la
válvula de seguridad del motor de rotación. La presión generada aquí se convierte en una fuerza de frenado y para el
motor.
Al detenerse la rotación, el motor de rotación sigue girando durante un lapso a causa de la fuerza de inercia. Con el
fin de rellenar la falta de volumen de aceite, se suministra aceite desde el conducto de relleno conectado al orificio M
del motor de rotación desde el orificio T3 de la válvula de control para abrir la válvula de retención de relleno y se
aspira el aceite para evitar la cavitación.

1 Motor de rotación 9 Bloqueo de la palanca

2 Válvula de amortiguación 10 Freno de rotación
3 Rotación derecha 11 Electroválvula de 5 vías
4 Rotación izquierda 12 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
5 Sensor de presión piloto de rotación 13 Ordenador A
6 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 14 Válvula de control
7 Bomba hidráulica 15 Refrigerador de aceite
8 Chapaleta antirretorno 16 Sensor de presión de pilotaje de parte superior

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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J

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5
P1 P2 8
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9 15 8
B

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P P

A1 A2 A3
C2
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1
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4 3

SD04010-007a

Vista ampliada

14

T3 T1

A3

P1 PA
A P2

6
SD04010-007b

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Circuito de estacionamiento de rotación (palanca en neutro)
Con la llave en ON, la electroválvula del freno de rotación se conmuta mediante la señal eléctrica procedente del
ordenador A.
El aceite del orificio PR del motor de rotación va del orificio C2 de la electroválvula de 5 vías a través del solenoide del
freno de rotación y vuelve al depósito de aceite hidráulico para mantener el freno de estacionamiento de rotación.

1 Motor de rotación 9 Bloqueo de la palanca

2 Válvula de amortiguación 10 Freno de rotación
3 Rotación derecha 11 Electroválvula de 5 vías
4 Rotación izquierda 12 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
5 Sensor de presión piloto de rotación 13 Ordenador A
6 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 14 Válvula de control
7 Chapaleta antirretorno 15 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
8 Refrigerador de aceite 16 Bomba hidráulica

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

PR

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pc3'

B A
B3

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2
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J S

I Q

5 7
P1 P2

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B

6 12
P P
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A1 A2 A3
C2

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1
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4 3

SD04010-008a

Vista ampliada

T1
14

A3

P1 PA P2

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8020-22

Circuito de estacionamiento de rotación (freno desactivado)

Cuando se arranca el motor y la palanca de rotación está en punto muerto, se activa la electroválvula del freno de
rotación (entrada de 24 V), se corta la presión para el orificio PR del motor de rotación y entra en funcionamiento el
freno de estacionamiento.
Cuando el funcionamiento de la palanca sube la lectura a 0,5 MPa como mínimo, en el sensor de presión del con-
ducto de pilotaje de rotación, se desactiva la salida del ordenador A a la electroválvula del freno de rotación sube la
presión del orificio PR del motor de rotación, se libera el freno de estacionamiento de la rotación y la rotación puede
entrar en funcionamiento.
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento de la rotación hacia la derecha.
Llevando a cabo la operación de rotación hacia la derecha en la válvula de control remoto, el aceite de presión de
pilotaje entra en el orificio pa3 de la válvula de control a través de la válvula de lanzadera y conmuta el carrete de
rotación por el lado de rotación hacia la derecha.
Al mismo tiempo, el ordenador A detecta la señal del sensor de presión de pilotaje de rotación, estima que hay una
operación de rotación, desactiva la salida de la señal eléctrica desde el ordenador y se conmuta la electroválvula del
freno de rotación. El aceite de presión de pilotaje entra en el orificio PR del motor de rotación desde el orificio C2 de
la electroválvula del freno de rotación para liberar el freno de estacionamiento de la rotación.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y pasa desde el
conducto de aceite paralelo al carrete de rotación. La conmutación del carrete permite que fluya aceite en el orificio A
del motor de rotación y lleva a cabo la operación de rotación hacia la derecha.
El aceite presurizado desde el orificio B del motor de rotación pasa a través del carrete de rotación y vuelve al depó-
sito de aceite hidráulico.
Cuando tras esto se produce una operación del apero, el sensor de presión del orificio PA de la válvula de control
detecta la presión de pilotaje y se libera el freno de estacionamiento de rotación.
Después de finalizar la operación de rotación, si pasan unos 5 segundos sin que funcione la parte superior, se activa
la salida de la electroválvula del freno de rotación del ordenador A y entra en funcionamiento de nuevo el freno de
estacionamiento.
Al terminar la rotación, si se produce una operación de la parte superior, inmediatamente o en unos 5 segundos,
cuando pase aproximadamente 1 segundo después del final de la operación de la parte superior, entrará en funcio-
namiento de nuevo el freno de estacionamiento de rotación.
El freno de estacionamiento de rotación también se libera para las operaciones simples de la parte superior y cuando
pasa aproximadamente 1 segundo después del final del funcionamiento de esta parte, vuelve a entrar en funciona-
miento.
Interruptor de Sensor de presión Sensor de presión de Electroválvula del Freno mecánico del
contacto piloto de rotación pilotaje de parte superior freno de rotación motor de rotación
OFF 0 MPa 0 MPa OFF ON
ON 0 MPa 0 MPa ON ON
ON 0,5 MPa mín. 0 MPa OFF OFF
ON 0 MPa 0,5 MPa mín. OFF OFF
ON 0,5 MPa mín. 0,5 MPa mín. OFF OFF
• Estándar de valoración del sensor de presión de pilotaje.
• Se estima que hay un funcionamiento con 0,5 MPa como mínimo.
• Se estima que no hay ningún funcionamiento con 0,3 MPa como máximo.

1 Motor de rotación 7 Rotación 13 Válvula de control

Sensor de presión de pilotaje de parte
2 Válvula de amortiguación 8 Bloqueo de la palanca 14
superior
3 Rotación derecha 9 Freno de rotación 15 Bomba hidráulica
4 Rotación izquierda 10 Electroválvula de 5 vías 16 Chapaleta antirretorno
Sensor de presión de pilotaje Interruptor de bloqueo de la
5 11 17 Refrigerador de aceite
de rotación palanca de la consola
Válvula de control remoto
6 12 Ordenador A
(brazo, rotación)

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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B A
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2 pa3
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I Q

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P P
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C2

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4 3

SD04010-009a

Vista ampliada

13

A3

pa3

P1 PA P2

4
SD04010-009b

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8020-24

Circuito de estacionamiento de rotación (parada de la máquina)

Cuando la máquina está parada (la llave está en OFF), el aceite del orificio PR del motor de rotación va desde el ori-
ficio C2 del solenoide del freno de rotación a través del solenoide de bloqueo de la palanca y vuelve al depósito de
aceite hidráulico, manteniendo aplicado el freno del estacionamiento de rotación.

1 Motor de rotación 9 Bloqueo de la palanca

2 Válvula de amortiguación 10 Freno de rotación
3 Rotación derecha 11 Electroválvula de 5 vías
4 Rotación izquierda 12 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
5 Sensor de presión de pilotaje de rotación 13 Ordenador A
6 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 14 Válvula de control
7 Chapaleta antirretorno 15 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
8 Refrigerador de aceite 16 Bomba hidráulica

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

PR

T3 T1
14

pc3'

B A
B3

2 pa3
3 4
J

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P1 P2

15

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T

6 12

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A1 A2 A3
C2

10 13
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4 3

SD04010-010a

Vista ampliada

14

A3

pa3

P1 PA P2

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SD04010-010b

Lep SM350B370B8020-0ES Edición 07-08

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8020-26
Circuitos de la pluma
Circuito de elevación de pluma (operación independiente)
Accionando la válvula de control remoto por el lado de elevación de la pluma, el aceite de presión de pilotaje pasa a
través de la válvula de amortiguación al orificio pa4 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma (2).
Al mismo tiempo, el aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pa4 separado en el trayecto interno pasa al
orificio de pilotaje de la pluma (1) y conmuta el carrete de la pluma (1) por el lado de elevación.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control, pasa del conducto
paralelo al carrete de la pluma (2) y confluye aguas abajo del carrete de la pluma (1). El aceite descargado desde la
bomba hidráulica A2 entra en el carrete de la pluma (1) a través del conducto paralelo, confluye con el aceite descar-
gado de la pluma (2), fluye a través de la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga y la parte inferior
del cilindro de la pluma y lleva a cabo la operación de elevación de la pluma.
El aceite de retorno del lado del vástago del cilindro de la pluma pasa a través del carrete de la pluma (1) y vuelve al
depósito de aceite hidráulico.

1 Válvula de amortiguación 12 Cilindro de pluma

2 Pluma (elevación) 13 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento
3 Pluma (descenso) 14 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
4 Pluma (2) 15 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
5 Válvula de control remoto (pluma, cuchara) 16 Pantalla del monitor
6 Bloqueo de la palanca 17 Ordenador A
7 Descarga de presión de sobrealimentación 18 Sensor de presión P1
8 Electroválvula de 5 vías 19 Sensor de presión P2
9 Válvula de control 20 Bomba hidráulica
Chapaleta antirretorno de válvula de retención de
10 21 Chapaleta antirretorno
carga de la pluma
11 Pluma (1) 22 Refrigerador de aceite

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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SD04010-011a

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A P2

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SD04010-011b

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Circuito de elevación de la pluma (combinación elevación de pluma + entrada de brazo)
A modo de ejemplo, esta sección explica el funcionamiento combinado de la pluma + la entrada del balancín (trabajo
de allanamiento).
Para el trabajo de nivelación, el aceite de presión de pilotaje de elevación de la pluma entra en el orificio pbu, el orifi-
cio variable de prioridad de rotación se mueve por el lado izquierdo y la restricción del flujo para el brazo se termina
suavizando el movimiento del brazo.
Accionando la válvula de control remoto por el lado elevación de la pluma y de entrada del brazo, el aceite de presión
de pilotaje pasa a través de la válvula de amortiguación al orificio pa4 y el orificio pb5 de la válvula de control y se
conmutan los carretes de la pluma (1) y el brazo (1). Al mismo tiempo, el aceite presurizado separado del conducto
interno de pilotaje del lado de la pluma (1) pasa del orificio pa8 al orificio pbu y el carrete del orificio variable de prio-
ridad de rotación se conmuta al lado izquierdo.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y entra desde el
conducto paralelo a los carretes de la pluma (2) y del brazo (1). Ya que se mueve el carrete del orificio variable de
prioridad de rotación en el conducto de aceite paralelo, se libera la restricción de flujo para el balancín y el aceite
fluye a través del carrete del balancín (1) y por el lado inferior del gato del balancín. Esto suaviza el movimiento de las
operaciones de la entrada del balancín.
El aceite de retorno del lado del vástago del cilindro del brazo pasa a través de la chapaleta antirretorno de la válvula
de retención de la carga y el carrete del brazo (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y entra desde el
conducto de aceite paralelo al carrete de la pluma (1). La conmutación del carrete permite que el aceite fluya a través
de la válvula de retención de la carga de la pluma y en el fondo del cilindro de la pluma y lleva a cabo la elevación de
la pluma.
Si el circuito tiene una HBCV, el aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de
control y pasa del conducto de aceite paralelo al carrete de la pluma (1).
La conmutación del carrete permite que el aceite fluya a través de la chapaleta antirretorno de la válvula de retención
de la carga de la pluma y la chapaleta antirretorno de la HBCV y en el fondo del cilindro de la pluma y lleva a cabo la
elevación de la pluma.
El aceite de retorno del lado de la barra del gato de la pluma pasa a través del carrete de la pluma (1) y vuelve al
depósito de aceite hidráulico.

Sensor de presión de pilotaje

1 Cilindro del brazo 12 Balancín (1) 23
de desplazamiento
Sensor de presión de pilotaje
2 Brazo (entrada) 13 Pluma (2) 24
de parte superior
Carrete de la válvula de retención de Interruptor de bloqueo de la
3 Brazo (salida) 14 25
carga del brazo palanca de la consola
Chapaleta antirretorno de válvula de
4 Pluma (elevación) 15 26 Pantalla del monitor
retención de carga
5 Pluma (descenso) 16 Válvula de liberación de regeneración 27 Ordenador A
6 Válvula de amortiguación 17 Válvula de control 28 Sensor de presión P1
Válvula de control remoto Orificio variable de prioridad de
7 18 29 Sensor de presión P2
(pluma, cuchara) rotación
Válvula de control remoto
8 19 Brazo (2) 30 Bomba hidráulica
(brazo, rotación)
Chapaleta antirretorno de válvula de
9 Bloqueo de la palanca 20 31 Chapaleta antirretorno
retención de carga de la pluma
Descarga de presión de
10 21 Pluma (1) 32 Refrigerador de aceite
sobrealimentación
11 Electroválvula de 5 vías 22 Cilindro de pluma

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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1 17

14 15
16
DR1T1 T2

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A5
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pb5'
pb9
pb5 18 20
6 2 3 4 5
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pbu pa8

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5 8 9

P 25 28 29 32 31
P
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3
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2 3
SD04010-013a

Vista ampliada

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A5
B5
pb5'
pb9
pb 18 20
12 A8
B8

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21
13

P1 PT P P2
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SD04010-013b

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8020-30

Circuito de regeneración de descenso de la pluma

Moviendo la válvula de control remoto por el lado de descenso de la pluma, el aceite de presión de pilotaje pasa a
través de la válvula de amortiguación al orificio pb8 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma (1)
por el lado de descenso.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y entra desde el
conducto de aceite paralelo al carrete de la pluma (1). La conmutación del carrete permite al aceite fluir por el lado
del vástago del cilindro de la pluma y lleva a cabo la operación de descenso de ésta.
El aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pb8 separado en el conducto interno entra en el carrete de la
válvula de retención de carga y mueve el carrete a la izquierda. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de
la válvula de retención de la carga se conecta a la línea del depósito a través del carrete de la válvula de retención de
la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga.
Si el circuito tiene una HBCV, el aceite de presión de pilotaje, separado en el conducto interno, actúa en el orificio PL
de la HBCV y se conmuta el carrete Esto abre la chapaleta antirretorno de la HBCV. El aceite presurizado del fondo
del cilindro de la pluma pasa por la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga (pasa por la chapaleta
antirretorno de la HBCV y pasa por la chapaleta antirretorno de la válvula de retención de carga si el circuito tiene
una HBCV) y se mide en el orificio de regeneración del carrete de la pluma (1). A través de éste, el aceite de retorno
mantiene abierta la válvula de retención del carrete y se regenera en el lado del vástago del gato. Cuanto más baja
sea la presión de carga por el lado del vástago del gato, mayor será el volumen de regeneración. Cuando sube la
presión de carga del lado del vástago del gato, se cierra la válvula de retención y el aceite de retorno de la parte infe-
rior del gato pasa a través del carrete de la pluma (1) sin regeneración y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Como el circuito está configurado de forma que incluso si el carrete de la pluma (1) está en carrera completa, se
genera una presión de control negativa por el conducto de purga de derivación del centro y la bomba no descarga
todo el flujo, y puesto que lo que falta se rellena con regeneración, se puede emplear eficazmente el rendimiento del
motor.

Chapaleta antirretorno de
1 9 Pluma (descenso) 17 Cilindro de pluma
válvula de retención de carga
Válvula de control remoto
2 Chapaleta antirretorno 10 18 Pluma (1)
(pluma, cuchara)
Sensor de presión de pilotaje de
3 Refrigerador de aceite 11 Bloqueo de la palanca 19
desplazamiento
Descarga de presión de Sensor de presión de pilotaje de
4 Sensor de presión P1 12 20
sobrealimentación parte superior
Interruptor de bloqueo de la
5 Orificio 13 Electroválvula de 5 vías 21
palanca de la consola
6 Purga 14 Válvula de control 22 Pantalla del monitor
7 Válvula de amortiguación 15 Sensor de presión P2 23 Ordenador A
8 Pluma (elevación) 16 Bomba hidráulica

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

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14
1

A8

B8

pb8 A8
B8

2
To tank line
To A2 pump 6 18
5

7 8 9

G P1 PT
T PA
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19 20

2
10 11
B
4 15
P 21 3 2
P

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3
A1 A2 A3
22
12 23

2 16

13
9 8
SD04010-014a

Vista ampliada

14

A8
B8
pb8

18

P1 PT
T P2
19 20
SD04010-014b

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8020-32

Circuito para prevenir la inclinación de la pluma bajada

Accionando la válvula de control remoto hasta el lado inferior de la pluma de una vez, incluso si el carrete de la pluma
recorre toda su carrera, se genera presión de control negativa por el conducto de aceite de purga de derivación del
centro y, en el circuito, la bomba hidráulica no descarga el flujo completo, por lo que se restringe la generación de alta
presión se y se reduce la inclinación de la unidad principal. Puesto que la falta de volumen de aceite se compensa
por el circuito de regeneración, se puede usar eficazmente el rendimiento del motor.

1 Chapaleta antirretorno de válvula de retención de carga 12 Válvula de control

2 Chapaleta antirretorno 13 Sensor de presión P2
3 Refrigerador de aceite 14 Bomba hidráulica
4 Purga 15 Cilindro de pluma
5 Válvula de amortiguación 16 Pluma (1)
6 Pluma (elevación) 17 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento
7 Pluma (descenso) 18 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
8 Válvula de control remoto (pluma, cuchara) 19 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
9 Bloqueo de la palanca 20 Pantalla del monitor
10 Descarga de presión de sobrealimentación 21 Ordenador A
11 Electroválvula de 5 vías 22 Sensor de presión P1

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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8020-33
Presentación global

15

12
1
DR1 T1 T2

A8

B8

pb8 A8
B8

To tank line
To A2 pump 4 16

5 6 7

G P1 PT
T PA
A P2
17 18

2
8
B 9
22 13
P 19 3 2
P
C3
A1 A2 A3
10 20
21

2
14

11
7 6
SD04010-016a

Vista ampliada

12

T2

A8
B8

16

P1 PT
T PA
A P2
17 18
SD04010-016b

Lep SM350B370B8020-0ES Edición 07-08

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8020-34

Circuito de la válvula de retención de carga de descenso de la pluma

Cuando la palanca de funcionamiento de la pluma de la válvula de control remoto está en punto muerto, el aceite del
lado inferior del gato de la pluma se sella con la válvula de retención de carga, reduciendo la fuga interna desde el
carrete principal y la caída natural de la pluma.
Moviendo la válvula de control remoto por el lado de descenso de la pluma, el aceite de presión de pilotaje entra, a
través de la válvula de amortiguación, en el orificio pb8 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la pluma
por el lado de descenso.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y entra desde el
conducto de aceite paralelo a la pluma (1). La conmutación del carrete permite al aceite fluir por el fondo del cilindro
de la pluma y se lleva a cabo la operación de descenso de ésta.
El aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pb8 separado en el conducto interno entra en la válvula de
retención de carga y mueve el carrete por la izquierda. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de la válvula
de retención de la carga se conecta a la línea del depósito a través del carrete de la válvula de retención de la carga,
cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga.
El aceite presurizado del lado de la parte inferior del gato de la pluma pasa a través de la válvula de retención de la
carga y el carrete del balancín (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.

Chapaleta antirretorno de válvula de retención de

1 12 Refrigerador de aceite
carga de la pluma
2 Carrete de la válvula de retención de carga 13 Cilindro de pluma
3 Válvula de amortiguación 14 Pluma (1)
4 Pluma (elevación) 15 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento
5 Pluma (descenso) 16 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
6 Válvula de control remoto (pluma, cuchara) 17 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
7 Bloqueo de la palanca 18 Pantalla del monitor
8 Descarga de presión de sobrealimentación 19 Ordenador A
9 Electroválvula de 5 vías 20 Sensor de presión P1
10 Válvula de control 21 Sensor de presión P2
11 Chapaleta antirretorno 22 Bomba hidráulica

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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8020-35
Presentación global

13

10

2 DR1 T1 T2

A8
B8

pb8 B8
pb8

14

3 4 5

G P1 PT PA
A P2
15 16

6 11
7
B
20 21
P 17 12 11

C3
A1 A2 A3
8 18
19

2 22

9
5 4
SD04010-017a

Vista ampliada

10

T2

A8
8
pb8

14

P1 PT PA
A P2
15 16
SD04010-017b

Lep SM350B370B8020-0ES Edición 07-08

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8020-36
Circuitos del brazo
Circuito de salida del brazo
Moviendo la válvula de control remoto por el lado de salida del brazo, el aceite de presión de pilotaje entra, través de
la válvula de amortiguación, en el orificio pa5 y al orificio pa9 de la válvula de control y se conmutan los carretes de
los brazos (1) y (2) por el lado de salida.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y entra desde el
conducto de derivación del centro al carrete del brazo (1). El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra
en el orificio P2 de la válvula de control, fluye desde el conducto de derivación del centro y a través del conducto de
mezcla del brazo frontal del carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1).
La conmutación del carrete permite que el aceite fluya a través de la chapaleta antirretorno de la válvula de retención
de carga y en el lado del vástago del cilindro del balancín, llevando a cabo la operación de salida del brazo.
Si el circuito tiene una HBCV, la conmutación del carrete del brazo deja el aceite fluir por la chapaleta antirretorno de
la válvula de retención de carga para abrir la chapaleta antirretorno de la HBCV del cilindro y fluir por el lado del vás-
tago, llevando a cabo la operación de salida del brazo.
El aceite de retorno del lado inferior del gato del balancín pasa a través de los carretes de los brazos (1) y (2) y
vuelve al depósito de aceite hidráulico.

1 Cilindro del brazo 13 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento

2 Brazo (entrada) 14 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
3 Brazo (salida) 15 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
4 Válvula de amortiguación 16 Pantalla del monitor
5 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 17 Ordenador A
6 Bloqueo de la palanca 18 Sensor de presión P1
7 Descarga de presión de sobrealimentación 19 Sensor de presión P2
8 Electroválvula de 5 vías 20 Bomba hidráulica
9 Válvula de control 21 Chapaleta antirretorno
Chapaleta antirretorno de válvula de retención de
10 22 Refrigerador de aceite
carga
11 Balancín (1) 23 Chapaleta antirretorno de HBCV del brazo
12 Brazo (2) 24 HBCV del brazo

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

9
10
T1 T2

1 1
A5
B5
pa9
pa5

24 12
23
3 11
G1
1 (G3)
B
C

A
PL

with HBCV

2 3

P1 PT PA PH P2

13 14

C 4

5
21
B
6
P 18 19
15 22 21
P
C3
A1 A2 A3
16
7 17

20
2 3
8
SD04010-019a

Vista ampliada

T1 T2

A5
B5
pa9
pa5

P1 PT PA PH P2

SD04010-019b

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Circuito de regeneración forzada de entrada del brazo

Moviendo la válvula de control remoto por el lado de la entrada del brazo, el aceite de presión de pilotaje entra, a tra-
vés de la válvula de amortiguación, en el orificio pb5 y el orificio pb9 de la válvula de control y se conmutan los carre-
tes de los brazos (1) y (2) para el lado de entrada.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y entra, desde el
conducto de derivación del centro, en el carrete del brazo (1). El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2
entra en el orificio P2 de la válvula de control, fluye desde el conducto de derivación del centro y a través del con-
ducto de mezcla del brazo frontal del carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1).
La conmutación del carrete del brazo permite fluir al aceite por el fondo del cilindro del brazo y lleva a cabo la opera-
ción de entrada del brazo.
El aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pb5 separado en el trayecto interno entra en carrete de la vál-
vula de retención de carga y mueve el carrete por la derecha. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de la
válvula de retención de la carga se conecta al conducto del depósito a través del carrete de la válvula de retención de
la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga.
El aceite presurizado del lado del vástago del cilindro del brazo pasa a través de la chapaleta antirretorno de la vál-
vula de retención de carga y el carrete del brazo (1) y se mide por la válvula de descarga de regeneración forzada.
Así, el aceite de retorno abre la chapaleta antirretorno del carrete del brazo (1) y se regenera de modo forzado por el
fondo del cilindro, asegurando la velocidad del brazo para los trabajos de nivelación, etc. Si se eleva la presión de
carga del fondo del cilindro, la válvula de descarga de regeneración forzada se conmuta por el lado de medición
grande y la abertura se hace mayor. A través de éste, la válvula de retención del carrete se cierra y el aceite de
retorno del lado de la barra del gato vuelve al depósito de aceite hidráulico a través del carrete del brazo (1) y la vál-
vula de descarga de regeneración forzada sin regenerarse.

Carrete de la válvula de Sensor de presión de pilotaje de

1 10 Válvula de amortiguación 19
retención de carga desplazamiento
Chapaleta antirretorno de válvula Válvula de control remoto (brazo, Sensor de presión de pilotaje de
2 11 20
de retención de carga rotación) parte superior
Interruptor de bloqueo de la
3 Refrigerador de aceite 12 Bloqueo de la palanca 21
palanca de la consola
Válvula de liberación de Descarga de presión de
4 13 22 Pantalla del monitor
regeneración sobrealimentación
5 Medición grande 14 Electroválvula de 5 vías 23 Ordenador A
6 Medición pequeña 15 Válvula de control 24 Sensor de presión P1
Válvula de descarga de
7 16 Cilindro del brazo 25 Sensor de presión P2
regeneración forzada
8 Brazo (entrada) 17 Brazo (1) 26 Bomba hidráulica
9 Brazo (salida) 18 Brazo (2) 27 Chapaleta antirretorno

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

1 2
DR1T1 T2

A5
A5 B5
pb9
pb5'
B5
pb5
pb5'
p
pb5 IN 18

17
4
16
7
6
5

8 9

15
P1 PT
T PA PH P2
19 20

A 10

11
27
B
12
P 24 25
21 3 27
P
C3
A1 A2 A3
22
13
23

26
8 9 14
SD04010-021a

Vista ampliada

DR1T1 T2

A5
B5
pb9
pb5'
pb5

P1 PT PA PH P2

SD04010-021b

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8020-40

Circuito de la válvula de retención de carga de entrada del brazo

Cuando la palanca de funcionamiento del brazo de la válvula de control remoto está en neutro, el aceite por el lado
del vástago del cilindro del brazo se sella con la válvula de retención de carga, reduciendo la fuga interna desde el
carrete principal y la caída natural del brazo.
Moviendo la válvula de control remoto por el lado de la entrada del brazo, el aceite de presión de pilotaje entra través
de la válvula de amortiguación al orificio pb5 y orificio pb9 de la válvula de control y se conmutan los carretes de los
brazos (1) y (2) para el lado de entrada.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control y pasa desde el
conducto de derivación del centro al carrete del brazo (1). El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra
en el orificio P2 de la válvula de control, fluye desde el conducto de derivación del centro y a través del conducto de
mezcla del brazo frontal del carrete del brazo (2) y se mezcla aguas arriba del carrete del brazo (1).
La conmutación del carrete del brazo permite fluir al aceite por el fondo del cilindro del brazo y lleva a cabo la opera-
ción de entrada del brazo.
El aceite de presión de pilotaje procedente del orificio pb5 separado en el trayecto interno pasa al carrete de la vál-
vula de retención de carga y mueve el carrete por la derecha. De esta forma, el aceite de la cámara del resorte de la
válvula de retención de la carga se conecta al conducto del depósito a través del carrete de la válvula de retención de
la carga, cae la presión de la cámara del resorte y se abre la válvula de retención de la carga.
El aceite presurizado del lado del vástago del cilindro del balancín pasa a través de la válvula de retención de la
carga y el carrete del brazo (1) y vuelve al depósito de aceite hidráulico.

1 Carrete de la válvula de retención de carga 13 Brazo (1)

Chapaleta antirretorno de válvula de retención de
2 14 Brazo (2)
carga
3 Refrigerador de aceite 15 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento
4 Brazo (entrada) 16 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
5 Brazo (salida) 17 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
6 Válvula de amortiguación 18 Pantalla del monitor
7 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 19 Ordenador A
8 Bloqueo de la palanca 20 Sensor de presión P1
9 Descarga de presión de sobrealimentación 21 Sensor de presión P2
10 Electroválvula de 5 vías 22 Bomba hidráulica
11 Válvula de control 23 Chapaleta antirretorno
12 Cilindro del brazo

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

1 2
DR1 T1 T2

A5
A5 B5 pb9
pb5'
B5
pb5
pb5'
p
pb5 IN
14
13

12

4 5

11
P1 PT
T PA PH P2
15 16

A 6

7
23
8
B
P
20 21
17 23
3
P
C3
A1 A2 A3
18
9 19

22
4 5 10
SD04010-022a

Vista ampliada

DR1 T1 T2

A5
B5 pb9
pb5'
pb5

P1 PT PA PH P2

SD04010-022b

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Circuitos de la cuchara
Circuito de abertura de la cuchara
Moviendo la válvula de control remoto por el lado de abertura de la cuchara, el aceite de presión de pilotaje pasa a
través de la válvula de amortiguación al orificio pa7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la cuchara por
el lado de abertura.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y pasa desde el
conducto paralelo al carrete de la cuchara. La conmutación del carrete permite que fluya el aceite por el lado del vás-
tago del cilindro de la cuchara y lleva a cabo la operación de abrirla.
El aceite presurizado del lado inferior del gato de la cuchara pasa a través del carrete de la cuchara y vuelve al depó-
sito de aceite hidráulico.

1 Válvula de amortiguación 11 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento

2 Cuchara (cierre) 12 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
3 Cuchara (abertura) 13 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
4 Válvula de control remoto (pluma, cuchara) 14 Pantalla del monitor
5 Bloqueo de la palanca 15 Ordenador A
6 Descarga de presión de sobrealimentación 16 Sensor de presión P1
7 Electroválvula de 5 vías 17 Sensor de presión P2
8 Válvula de control 18 Bomba hidráulica
9 Cuchara 19 Chapaleta antirretorno
10 Cilindro de cuchara 20 Refrigerador de aceite

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

T1 T2

10

B7

pa7

1
2 3
P

P1 P2
11 12
O

19
4 5
B
P
13 16 17 19
20
P
C3
A1 A2 A3
14
6 15
3
18
3 2 7

SD04010-023a

Vista ampliada

T1 T2

B7
A7
pa7

P1 PT
T PA
A P2
11 12
SD04010-023b

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Circuito de regeneración de cierre de la cuchara

Moviendo la válvula de control remoto por el lado de cierre de la cuchara, el aceite de presión de pilotaje pasa a tra-
vés de la válvula de amortiguación al orificio pb7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la cuchara por el
lado de cierre.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y pasa desde el
conducto paralelo al carrete de la cuchara. La conmutación del carrete permite fluir al aceite por el fondo del cilindro
de la cuchara y lleva a cabo la operación de cerrarla.
El aceite presurizado del lado del vástago del cilindro de la cuchara se mide por el orificio de regeneración del carrete
de la cuchara. Así, el aceite de retorno abre la chapaleta antirretorno en el carrete y se regenera en el fondo del cilin-
dro. Cuanto más baja sea la presión de carga por el lado del vástago del gato, mayor será el volumen de regenera-
ción. Cuando sube la presión de carga del lado del vástago del gato, se cierra la válvula de retención y el aceite de
retorno de la parte inferior del gato pasa a través del carrete de la cuchara sin regeneración y vuelve al depósito de
aceite hidráulico.

1 Chapaleta antirretorno de regeneración 12 Cuchara

2 Refrigerador de aceite 13 Cilindro de cuchara
3 Orificio 14 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento
4 Válvula de amortiguación 15 Sensor de presión de pilotaje de parte superior
5 Cuchara (cierre) 16 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
6 Cuchara (abertura) 17 Pantalla del monitor
7 Válvula de control remoto (pluma, cuchara) 18 Ordenador A
8 Bloqueo de la palanca 19 Sensor de presión P1
9 Descarga de presión de sobrealimentación 20 Sensor de presión P2
10 Electroválvula de 5 vías 21 Bomba hidráulica
11 Válvula de control 22 Chapaleta antirretorno

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

11

T1 T2

B7 13
A7

pb7

B7

pb7

3 12

4
5 6
N

P1 P2
14 15
M

22
7 8
B
P
16 19 20 22
2

C3
3
A1 A2 A3
17
9 18
1

6 21
5
10

SD04010-024a

Vista ampliada

11

T1 T2

A7 pb7

12

P1 PT
T PA
A P2
14 15
SD04010-024b

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Circuito de control negativo
Circuito de control negativo (solenoide de ahorro de energía desactivado)
Cuando la palanca de funcionamiento de la válvula de control remoto está en posición Neutro, el aceite descargado
desde las bombas hidráulicas A1 y A2 pasa desde los orificios P1 y P2 de la válvula de control a través del conducto
de derivación del centro y a través de la válvula de descarga variable de control negativo aguas abajo, y vuelve al
depósito de aceite hidráulico.
El aceite descargado desde la bomba piloto A3 entra en el orificio P de la electroválvula de 5 vías, fluye a través de la
electroválvula de economía de energía, alimenta los orificios Pn1 y Pn2 de la válvula de control y mantiene las válvu-
las de descarga de control negativo P1 y P2 en la presión de consigna de 2,55 MPa.
El aceite de presión de control negativo separado desde el conducto derivación del centro pasa desde los orificios
Ps1 y Ps2 a los orificios Pi1 y Pi2 de la bomba hidráulica, mueve la revolución de inclinación de la bomba por el lado
de flujo mínimo y se reduce el flujo de descarga de la bomba.

1 Descarga de control negativo P1 11 Sensor de presión negativa de control N1

2 Descarga de control negativo P2 12 Sensor de presión P1
3 Válvula de control 13 Sensor de presión P2
4 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento 14 Sensor de presión negativa de control N2
5 Sensor de presión de pilotaje de parte superior 15 Válvula proporcional de control de potencia
6 Ordenador A 16 Válvula proporcional de control de flujo P1
7 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola 17 Bomba hidráulica
8 Bloqueo de la palanca 18 Chapaleta antirretorno
9 Ahorro de energía 19 Refrigerador de aceite
10 Electroválvula de 5 vías

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

2
1
ps1 pn1 T1 T2
Pn2
8 7
ps2

P
9
3
C4
18

10 19 18

12
A1 Psv A2

11
13 14

P1 PT PA P2
Pi1 15 Pi2
4 5

Servo piston Servo piston

6
High Low Low High
Flow Flow A3

16
B1

B3
17

SD04010-025a

Vista ampliada

T1
Pn2
ps2

P1 PT PA P2

SD04010-025b

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Circuito de ahorro de energía de control negativo (solenoide de ahorro de energía activado)

La finalidad de este control es reducir el consumo de combustible durante los tiempos de espera al reducir la contra-
presión para la señal de control negativo.
Cuando la palanca de operación de la válvula de control remoto está en Neutro, la señal de estado sin funcionar
entra en el ordenador A desde el sensor de presión de pilotaje de desplazamiento y el sensor de presión de pilotaje
de la parte superior instalados en los orificios PT y PA de la válvula de control. Después de aproximadamente un
segundo, la electroválvula de ahorro de energía se activa y se conmuta en ON (marcha) mediante la salida de la
señal del ordenador A, y se conmuta el conducto de aceite.
El aceite presurizado desde los orificios Pn1 y Pn2 de la válvula de descarga de control negativo de la válvula de
control pasa a través de la electroválvula de ahorro de energía y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Por tanto, la presión de consigna de la válvula de seguridad de control negativo se conmuta a presión baja para redu-
cir más la presión de descarga de las bombas A1 y A2.
Con el sistema funcionando de esta forma, se corta la señal de control negativo y aumenta el volumen descargado
de las bombas P1 y P2.
El aceite descargado de la bomba de pilotaje A3 entra en el orificio P de la electroválvula de 5 vías, fluye a través de
la electroválvula de ahorro de energía, entra en el orificio P2 de la bomba hidráulica desde el orificio C5, mueve la
inclinación de la bomba A2 por el lado del flujo mínimo y reduce el flujo de descarga.
Al mismo tiempo, el aceite descargado de la bomba de pilotaje A3 pasa al orificio P1 de la bomba hidráulica mediante
la señal procedente del ordenador A para la válvula proporcional de restricción de flujo P1, mueve la inclinación de la
bomba A1 por el lado de flujo mínimo, y reduce el flujo de descarga.

1 Válvula de control 10 Sensor de presión P1

2 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento 11 Sensor de presión P2
3 Sensor de presión de pilotaje de parte superior 12 Sensor de presión negativa de control N2
4 Ordenador A 13 Válvula proporcional de control de potencia
5 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola 14 Válvula proporcional de control de flujo P1
6 Bloqueo de la palanca 15 Bomba hidráulica
7 Ahorro de energía 16 Chapaleta antirretorno
8 Electroválvula de 5 vías 17 Refrigerador de aceite
9 Sensor de presión negativa de control N1

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

ps1 pn1 T1 T2
Pn2
6 5
ps2
T

P
7
1
C4
16
C5

8 17 16

A2

9 12
10 11

P1 PT PA P2
Pi1 13 Pi2
2 3

4 P2
Low flow Low flow
P1 A3

14 B1

15 B3

SD04010-026a

Vista ampliada

ps1 pn1 T2
Pn2

ps2

P1 PT PA P2

SD04010-026b

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8020-50

Circuito de control negativo (cierre de cuchara, solenoide de ahorro de energía desactivado)

A modo de ejemplo, esta sección explica las operaciones de cierre de la cuchara.
Moviendo la válvula de control remoto por el lado de cierre de la cuchara, el aceite de presión de pilotaje pasa a tra-
vés de la válvula de amortiguación al orificio pb7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la cuchara por el
lado de cierre.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control, alimenta al carrete de
la cuchara, fluye por el fondo del cilindro de la cuchara a causa de la conmutación del carrete y lleva cabo la opera-
ción de cerrarla.
Al mismo tiempo, se detecta la señal del sensor de presión de pilotaje de la parte superior y a través de la salida de
la señal procedente del ordenador A para desactivar la electroválvula de ahorro de energía, la presión de pilotaje
entra en la válvula de descarga de control negativo y la presión alcanza el valor de consigna de 2,55 MPa.
A causa de la conmutación del carrete de la cuchara y del corte del aceite presurizado en la derivación del centro, se
elimina el aceite de presión de control negativo de la bomba Pi2 procedente del orificio Ps2, la inclinación de la
bomba se mueve por el lado de aumento y aumenta el flujo.
Por otra parte, se baja la corriente de mando para la válvula proporcional de control de flujo P1 y se corta el aceite
presurizado procedente de la bomba hidráulica A3, pero la presión de control negativa pasa desde el orificio Ps1 de
la válvula de control al orificio Pi1, moviendo la inclinación de la bomba por el lado de flujo mínimo, y reduciendo el
volumen descargado de la bomba hidráulica A1.

1 Válvula de control 12 Ahorro de energía

2 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento 13 Electroválvula de 5 vías
3 Sensor de presión de pilotaje de parte superior 14 Sensor de presión P1
4 Válvula de amortiguación 15 Sensor de presión P2
5 Cuchara (cierre) 16 Sensor de presión negativa de control N1
6 Cuchara (abertura) 17 Sensor de presión negativa de control N2
7 Cilindro de cuchara 18 Válvula proporcional de control de flujo P1
8 Ordenador A 19 Bomba hidráulica
9 Válvula de control remoto (pluma, cuchara) 20 Chapaleta antirretorno
10 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola 21 Refrigerador de aceite
11 Bloqueo de la palanca

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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8020-51
Presentación global

p
ps1 p
pn1 T1 T2
Pn2
11 10
ps2
B T

7
P
12

C4 20
C5
B7
A7 21 20
pb7 13

A1 A2
15
14 17
8
16
P1 PT PA P2
2 3 Pi1 Pi2
1

Servo piston
P2
Low flow High flow

4 9 P1 A3
5 6 P
18
N
B1

19 B3

M 1
6
5 SD04010-027a

Vista ampliada

Pn2

ps2

B7
A7
pb7

P1 PT PA P2

SD04010-027b

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8020-52
Otros circuitos
Esta sección presenta ejemplos de una operación de salida de brazo, de detención de una operación de salida del
brazo y de operación de salida del brazo seguida por una operación de entrada del brazo.
Circuito de amortiguación (operación de salida de brazo)
Durante una operación de salida de brazo con la válvula de control remoto, el aceite de presión de pilotaje entra
desde el orificio 2 de la válvula de control remoto en la válvula de amortiguación, empuja la chapaleta antirretorno
interna y entra en los orificios pa5 y pa9 de la válvula de control.
Al mismo tiempo, se conmuta a la izquierda el carrete de la válvula de amortiguación.
El aceite del lado de la entrada del brazo empujado desde los orificios pb9 y pb5 de la válvula de control pasa desde
el orificio B de la válvula de amortiguación a través del carrete de amortiguación conmutado a la izquierda y vuelve al
depósito de aceite hidráulico.
En este momento, el aceite calentado desde la línea de retorno entra en la válvula de control remoto a través del
carrete del amortiguador desde el orificio R de la válvula del amortiguador y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Así se mejora el rendimiento del calor.

1 Brazo (entrada) 9 Electroválvula de 5 vías

2 Brazo (salida) 10 Válvula de control
3 Carrete de amortiguación 11 Brazo (1)
4 Orificio 12 Brazo (2)
5 Chapaleta antirretorno 13 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
6 Válvula de amortiguación 14 Bomba hidráulica
7 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 15 Chapaleta antirretorno
8 Bloqueo de la palanca 16 Refrigerador de aceite

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

10
T8 T1 T2

11
12
pb5' pb9
pb5
pa9

1 2 6
4
B D R
3

P1 P2

A C T
5

15
8
B 13
P T
7 16 15
P

A1 A2 A3

2 4
9
14
1 2

SD04010-028a

Vista ampliada

10
T1 T2

11 12
pb5' pb9
pb5
pa9

P1 P2

SD04010-028b

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8020-54

Circuito de amortiguación (operación de salida de brazo parada)

Cuando la palanca de funcionamiento de salida del brazo de la válvula de control remoto vuelve a neutro, el aceite
empujado desde los orificios pa5 y pa9 de la válvula de control fluye al orificio D de la válvula de amortiguación a tra-
vés del orificio de éste y vuelve desde la válvula de control remoto al depósito de aceite hidráulico.
A través de este orificio, el carrete del balancín se mueve a la posición neutra sin volver súbitamente, con lo que se
mejora la amortiguación.

1 Brazo (entrada) 9 Válvula de control

2 Brazo (salida) 10 Brazo (1)
3 Carrete de amortiguación 11 Brazo (2)
4 Orificio 12 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
5 Válvula de amortiguación 13 Bomba hidráulica
6 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 14 Chapaleta antirretorno
7 Bloqueo de la palanca 15 Refrigerador de aceite
8 Electroválvula de 5 vías

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

9
T8 T1 T2

10
11

pa9

1 2 5
4
D R SD04010-02
3

P1 P2

C T

14
7
B 12
P T
6 15 14
P

A1 A2 A3

4
8
13

2
1

SD04010-029a

Vista ampliada

9
T8 T1

10 11

pa9

P1 P2

SD04010-029b

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8020-56

Circuito de amortiguación (operación de entrada -> salida del brazo)

Si se acciona la palanca repentinamente de una operación de salida de brazo a una operación de entrada de brazo
(operación de deriva del brazo), el aceite de presión de pilotaje pasa del orificio 2 de la válvula de control remoto al
orificio A de la válvula de amortiguación, empuja la chapaleta antirretorno interna y alcanza los orificios pb5 y pb9 de
la válvula de control.
Al mismo tiempo, se conmuta a la derecha el carrete de la válvula de amortiguación.
En ese momento, el aceite empujado desde los orificios pa5 y pa9 no pasa a través del orificio de amortiguación,
sino a través del carrete de amortiguación que se ha conmutado a la derecha y vuelve al depósito de aceite hidráu-
lico, por lo que se mejora la respuesta.

1 Brazo (entrada) 9 Válvula de control

2 Brazo (salida) 10 Brazo (1)
3 Carrete de amortiguación 11 Brazo (2)
4 Orificio 12 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
5 Válvula de amortiguación 13 Bomba hidráulica
6 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 14 Chapaleta antirretorno
7 Bloqueo de la palanca 15 Refrigerador de aceite
8 Electroválvula de 5 vías

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

9
T8 T1 T2

10
11
pb5' pb9
pb5
pa9

1 2 5
4
B D R
3

P1 P2
A C T

14
7
12
P T
6
15 14
P

A1 A2 A3

2 4
8
13

1
2

SD04010-030a

Vista ampliada

9
T8 T1 T2

10 11
pb5' pb9
pb5
pa9

P1 P2

SD04010-030b

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8020-58

Circuito de calor (palanca en neutro)

El conducto de pilotaje está equipado con un circuito de calor para evitar el retraso en la respuesta a bajas tempera-
turas.
Cuando la palanca de funcionamiento de la válvula de control remoto está en Neutro, el aceite descargado desde las
bombas hidráulicas A1 y A2 pasa de los orificios P1 y P2 de la válvula de control a través del conducto de derivación
del centro y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
El aceite presurizado procedente del orificio T8 de la válvula de control pasa al orificio R de la válvula del amortigua-
dor y vuelve a través del carrete del amortiguador al depósito de aceite hidráulico.
Al circular el aceite dentro del carrete de amortiguación, sube la temperatura del aceite en la válvula de éste para
mejorar el rendimiento de calor.

1 Brazo (entrada) 7 Válvula de control

2 Brazo (salida) 8 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
3 Válvula de amortiguación 9 Bomba hidráulica
4 Válvula de control remoto (brazo, rotación) 10 Chapaleta antirretorno
5 Bloqueo de la palanca 11 Refrigerador de aceite
6 Electroválvula de 5 vías

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

7
T8 T1 T2

1 2 3

P1 P2

10

11 10
5
B
P
8
4 A1 A2 A3

2
6

1 2

SD04010-031a

Vista ampliada

7
T1 T2

P1 P2

SD04010-031b

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8020-60

Circuito de aumento de potencia automático (cierre de cuchara)

Si se acciona el equipo, este circuito sobrealimenta la presión de descarga principal de la válvula de control de
34,3 MPa a 37,3 MPa, según el ratio de carga del motor y la presión de la carga hidráulica y, luego, se acaba la
sobrealimentación de presión al cabo de 8 s.
A modo de ejemplo, esta sección explica las operaciones de cierre de la cuchara.
Moviendo la válvula de control remoto por el lado de cierre de la cuchara, el aceite de presión de pilotaje pasa a tra-
vés de la válvula de amortiguación al orificio pb7 de la válvula de control y se conmuta el carrete de la cuchara por el
lado de cierre.
Al mismo tiempo, la señal de salida del sensor de presión piloto de la parte superior que ha detectado el aceite pre-
surizado separado del camino interno de pilotaje se transmite al ordenador A, que considera que hay operación de la
parte superior. Además, el ordenador A entiende que hay una sobrealimentación en la presión de la bomba principal
P1 y P2, emite la señal de activado de 24 V para la electroválvula de sobrealimentación, conmuta la válvula, y el
aceite de presión de pilotaje pasa al orificio PH de la válvula de descarga principal de la válvula de control para man-
tener la presión de consigna de la descarga de sobrealimentación durante 8 segundos.
No hay ninguna sobrealimentación para el circuito Opción ni durante la operación de desplazamiento.

1 Válvula de amortiguación 11 Sensor de presión de pilotaje de parte superior

2 Cuchara (cierre) 12 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
3 Cuchara (abertura) 13 Fuerza de excavación aumentada
4 Válvula de control remoto (pluma, cuchara) 14 Pantalla del monitor
5 Bloqueo de la palanca 15 Ordenador A
6 Descarga de presión de sobrealimentación 16 Sensor de presión P1
7 Electroválvula de 5 vías 17 Sensor de presión P2
8 Válvula de control 18 Bomba hidráulica
9 Cuchara 19 Chapaleta antirretorno
10 Cilindro de cuchara 20 Refrigerador de aceite

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
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Presentación global

T1 T2

10

B7
A7

1 2 3

P1 P2
M 11

4 18
5
B
12
P
15 16 18
19
P

C3
3
13 A1 A2 A3
6 14

3 2 7 17

SD04010-032a

Vista ampliada

T2

B7
A7

P1 PA
A P2
11

SD04010-032b

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Circuitos de opción
Circuito del martillo (operación independiente)
Accionando la válvula de control remoto de opción por el lado del martillo, el aceite de presión de pilotaje pasa al ori-
ficio pa2 de la válvula de control y conmuta el carrete de opción.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A1 llega del orificio P1 de la válvula de control por el conducto de aceite
paralelo y entra en el carrete de opción. Conmutando el carrete se permite que el aceite fluya desde el orificio A de la
válvula de descarga a través del orificio B y en el martillo.
Esta válvula de descarga ajusta la presión de consigna del martillo.
En este momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de opción y la válvula proporcional de control de flujo
P1 se controla mediante las señales de salida procedentes del ordenador A para ajustar el flujo de descarga.
El aceite de retorno procedente del martillo pasa a través del bloque de distribución y vuelve al depósito de aceite
hidráulico.
Puesto que el flujo de trabajo del martillo puede ajustarse en cinco niveles en la pantalla de asistencia al manteni-
miento del monitor con la señal ON desde el interruptor del martillo en la cabina, se podrá seleccionar el flujo de tra-
bajo óptimo.

1 Válvula de control 12 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola

2 Colector 13 Bloqueo de la palanca
3 Válvula de descarga 14 Electroválvula de 5 vías
4 Martillo 15 Sensor de presión P1
5 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento 16 Sensor de presión P2
6 Sensor de presión de pilotaje de parte superior 17 Sensor de presión negativa de control N1
7 Ordenador A 18 Sensor de presión negativa de control N2
8 Pantalla del monitor 19 Válvula proporcional de control de flujo P1
9 Interruptor del martillo 20 Bomba hidráulica
10 Válvula de control remoto de opción 21 Chapaleta antirretorno
11 Presostato de pilotaje de opción 22 Refrigerador de aceite

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

T1 T2
10
12

Breaker
ON
13
2 B
21

C1
B P P 22 21
11

A2
A
pa2

14

3
4

P1 PA P2 16
15 A1 A2
5 6 17 18

Flow
Reduce
P1 A3
9
19
B1

B3 20

SD05009-001a

Vista ampliada

T1 T2

A2

pa2

P1 PA P2

5 6
SD05009-001b

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Circuito de doble efecto (horquilla hidráulica)
A modo de ejemplo, esta sección explica el caso en el que se usa el equipo de la horquilla hidráulica.
Accionando la válvula de control remoto de opción por el lado de cierre de la horquilla, el aceite de presión de pilotaje
entra en el orificio pa2 de la válvula de control y se conmuta el carrete de opción por el lado de cierre.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A1 entra en el orificio P1 de la válvula de control, pasa desde el con-
ducto paralelo de aceite al carrete de opción, fluye en la horquilla hidráulica debido a la conmutación del carrete de
opción y opera por el lado de cierre.
En ese momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de opción y se libera la función de ralentí automático.
El aceite de retorno procedente de la horquilla hidráulica pasa a través carrete de opción y vuelve al depósito de
aceite hidráulico.

1 Válvula de control 8 Electroválvula de 5 vías

2 Horquilla hidráulica 9 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola
3 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento 10 Bomba hidráulica
4 Sensor de presión de pilotaje de parte superior 11 Válvula de control remoto de opción
5 Pantalla del monitor 12 Presostato de pilotaje de opción
6 Ordenador A 13 Chapaleta antirretorno
7 Bloqueo de la palanca 14 Refrigerador de aceite

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

1
T1T2

11

2 B2
pb2 A2 Fork Fork
close open
pa2

C1
B P T A

P1 PA P2

3 4 12

6 13
7
B 9

14 13
P

A1 A2 A3

10
8
SD05009-002a

Vista ampliada

1
T1T2

B2
pb2 A2

pa2

P1 PA P2

3 4
SD05009-002b

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Circuito polivalente (control de Q de martillo)
Si se coloca el interruptor de la cabina por el lado del martillo, se emite la señal de activado de 24 V del ordenador A
a la electroválvula de conmutación de opción para conmutar la válvula.
El aceite de presión de pilotaje fluye desde el orificio B1 de la electroválvula del interruptor de opción al orificio A1 y
pasa al orificio PP de la válvula de 3 direcciones y al orificio PP de la válvula de cierre, y se conmutan las válvulas.
Poner siempre el selector de flujo de 2 bombas en el lado 1 bomba.
Accionando la válvula de control remoto de opción por el lado del martillo, el aceite de presión de pilotaje pasa al ori-
ficio pa2 de la válvula de control y conmuta el carrete de opción.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A1 pasa del orificio P1 de la válvula de control por el conducto de aceite
paralelo hasta el carrete de opción. Conmutando el carrete el aceite fluye desde el orificio A de la válvula de cierre a
través del orificio B en el martillo.
La presión del martillo es establecida por la válvula de descarga integrada en la válvula de cierre.
En ese momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de opción y la válvula proporcional de control de flujo
P1 se controla mediante las señales de salida procedentes del ordenador A para ajustar el flujo de descarga.
El aceite de retorno del martillo vuelve desde el orificio A1 de la válvula de 3 direcciones a través del orificio T1 y al
depósito de aceite hidráulico.
Debido a que el flujo de uso del martillo se puede ajustar en cinco niveles en la pantalla de soporte de servicio del
monitor, se puede seleccionar el flujo de uso óptimo.

1 Válvula de control 12 Bloqueo de la palanca

2 Válvula de 3 vías 13 Electroválvula de 5 vías
3 Chapaleta antirretorno 14 Válvula proporcional de control de potencia
4 Martillo 15 Sensor de presión P1
5 Válvula de control remoto de opción 16 Sensor de presión P2
6 Presostato de pilotaje de opción 17 Sensor de presión negativa de control N1
7 Conmutador de circuito polivalente 18 Sensor de presión negativa de control N2
8 Ordenador A 19 Válvula proporcional de control de flujo P1
9 Pantalla del monitor 20 Bomba hidráulica
10 Electroválvula de conmutación de opción 21 Chapaleta antirretorno
11 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola 22 Refrigerador de aceite

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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Presentación global

Pressure line
Tank line
Pilot pressure line
Pilot tank line
Electric line
11

10 13
B1
12
2
PP 1 A1 B
T1 T1 T2
A T2
B
P
21

22 21

A
B

4 T

3 PP

B2 14 16
A2 15 A1 Psv
pb2
17
pa2 18
5

Breaker
ON

P1 PA
Flow
Reduce
C1
P1 A3
B P A

19
B1

7 B3
9 20
6 8

SD05009-003a

Vista ampliada

1
T1 T2

B2
pb2 A2

pa2

P1 PA

SD05009-003b

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Circuito polivalente (trituradora - flujo de 2 bombas)
Si el selector de flujo de 2 bombas está colocado por el lado de flujo de 2 bombas, se transmite la señal de activación
(ON) (24 V) del ordenador A a la electroválvula de flujo de 2 bombas para conmutar la válvula.
Si el conmutador del circuito polivalente está colocado por lado de la trituradora, se forma el circuito de la trituradora
sin transmitir ninguna señal del ordenador A a la electroválvula del interruptor de opción y sin conmutar la válvula.
En este momento, la señal de pilotaje no va a la válvula de 3 direcciones ni a la válvula de cierre y la válvula de
3 direcciones forma el circuito A <=> B.
Accionando la válvula de control remoto de opción por el lado de cierre de la trituradora, el aceite de presión de pilo-
taje pasa al orificio pa2 de la válvula de control y conmuta el carrete de opción.
Al mismo tiempo, el aceite de presión de pilotaje fluye desde la electroválvula hacia el orificio B2 de flujo de 2 bombas
al orificio A2 y pasa al orificio pcc de la válvula de control y se conmuta la válvula de corte de neutro de la válvula de
control.
El aceite descargado desde la bomba hidráulica A2 entra en el orificio P2 de la válvula de control y pasa a través del
conducto de derivación del centro y, puesto que la válvula de corte de neutro ha cortado el orificio hacia el tanque, el
aceite sale del orificio P3, a través del orificio P4, para mezclarse por el lado aguas arriba del carrete de opción.
El aceite descargado de la bomba hidráulica A1 pasa del el orificio P1 de la válvula de control por el conducto de
aceite paralelo hasta el carrete de opción. Conmutando el carrete, el aceite fluye desde el orificio A de la válvula de
cierre a través del orificio B y en la trituradora.
En este momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de opción y la válvula proporcional de control de flujo
P1 se controla mediante las señales de salida procedentes del ordenador A para ajustar el flujo de descarga.
El aceite de retorno de la trituradora vuelve desde el orificio A de la válvula de 3 direcciones por el orificio B y el
carrete de opción y vuelve al depósito de aceite hidráulico.
Puesto que el flujo de trabajo de la trituradora puede ajustarse en cinco niveles en la pantalla de asistencia al mante-
nimiento del monitor, se puede seleccionar el flujo de trabajo óptimo.

1 Válvula de 3 vías 10 Pantalla del monitor 19 Electroválvula de 5 vías

Interruptor de bloqueo de la
2 Chapaleta antirretorno 11 Ordenador A 20
palanca de la consola
Conmutador de circuito Válvula proporcional de control
3 Trituradora 12 21
polivalente de potencia
Electroválvula de conmutación Interruptor de flujo de 2
4 13 22 Sensor de presión P1
de opción bombas
Electroválvula de flujo de 2
5 14 Válvula de control 23 Sensor de presión P2
bombas
Válvula de control remoto de Sensor de presión negativa de
6 15 Válvula de corte de neutro 24
opción control N1
Sensor de presión de pilotaje Sensor de presión negativa de
7 Chapaleta antirretorno 16 25
de desplazamiento control N2
Sensor de presión de pilotaje Válvula proporcional de control
8 Refrigerador de aceite 17 26
de parte superior de flujo P1
Presostato de pilotaje de
9 18 Bloqueo de la palanca 27 Bomba hidráulica
opción

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

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8020-69
Presentación global

14 15
T1T2
1
P3
PP pcc
T1
A T2
B

B A

3 7
T

PP 8 7
B2
pb2 A2

pa2
P4

A1 P1 PA P2
B2 16 17
21
23
A2 A1 A2
5 10
6 22 25
24
11

18 20
Pulverizer Pulverizer
close open B

Flow
P Reduce
A3

B P T A 27
26
13 B1
12
B3
9
19
SD05009-004a

Vista ampliada

14 15
T1T2

P3

pcc

B2
pb2 A2

pa2
P4

P1 PA P2
16 17

SD05009-004b

Lep SM350B370B8020-0ES Edición 07-08

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8020-70
Circuito de 2ª opción (horquilla de rotación hidráulica)
Como ejemplo, esta sección describe la utilización de la horquilla de rotación hidráulica.
Accionando la válvula de control remoto de 2ª opción por el lado de la rotación hacia la derecha, el aceite de presión
de pilotaje pasa al orificio par2 de la válvula de control.
El aceite descargado FUERA de la 4ª bomba hidráulica pasa al orificio Pr de la válvula de control, pasa a través del
carrete de 2ª opción y fluye a la horquilla de rotación hidráulica para operar por el lado de la rotación hacia la dere-
cha.
En ese momento, se detecta la señal del presostato de pilotaje de 2ª opción y se libera la función de ralentí automá-
tico.
El aceite de retorno procedente de la horquilla de rotación hidráulica pasa a través carrete de 2ª opción y vuelve al
depósito de aceite hidráulico.
El aceite de la línea de drenaje de 2ª opción vuelve al depósito de aceite hidráulico sin pasar a través de la válvula de
control.

1 Válvula de control 9 Refrigerador de aceite

2 Sensor de presión de pilotaje de desplazamiento 10 Horquilla de rotación hidráulica
3 Sensor de presión de pilotaje de parte superior 11 Presostato de pilotaje de 2ª opción
4 Bloqueo de la palanca 12 Pantalla del monitor
5 Electroválvula de 5 vías 13 Ordenador A
6 Interruptor de bloqueo de la palanca de la consola 14 4ª bomba
7 Válvula de control remoto de 2ª opción 15 Bomba hidráulica
8 Chapaleta antirretorno

Leyenda
Conducto de presión
Conducto del depósito
Conducto de presión de pilotaje
Conducto del depósito de pilotaje
Línea eléctrica

Lep SM350B370B8020-0ES Edición 07-08

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8020-71
Presentación global

BR2 10
AR2
pbr2

1 par2
Pr
7
T1 T2

SECOND OPTION
Swing Swing
right left

C1
B P T A

11
12

13

P1 P2

2 3

8
4
B
6
9 8
P
14
A1 A2 A3 OUT

15

5
SD05009-005a

Vista ampliada

BR2
AR2
pbr2

1 par2
Pr

P1 P2

2 3
SD05009-005b

Lep SM350B370B8020-0ES Edición 07-08

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8020-72
NOTAS
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Lep SM350B370B8020-0ES Edición 07-08

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9002
Sección
9002

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL

CONTRAPESO

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B9002-0ES Diciembre 2008
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9002-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTRAPESO ........................................................................................... 3
DESMONTAJE DEL CONTRAPESO ............................................................................................................................ 3
REMONTAJE DEL CONTRAPESO .............................................................................................................................. 4

Lep SM350B9002-0ES Edición 12-08

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9002-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTRAPESO
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el tra-
bajo.
Precaución: No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.
Sujetar cuidadosamente el contrapeso retirado con los cables y la grúa para que no
se caiga.

1 Desmontaje del contrapeso

[1] Instalar los grilletes (1), utilizando los cables (2) y la
grúa para sujetar el contrapeso de tal modo que no
pueda caerse durante las operaciones de desmon-
2
taje y montaje.

1 2

SM08004-001

[2] Utilizar una llave tubular (50 mm) para retirar los
4 pernos (3) de la parte inferior del contrapeso.

SM08004-002

Lep SM350B9002-0ES Edición 12-08

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9002-4
[3] Utilizar los cables y la grúa para elevar y retirar el
contrapeso.
• Al elevarlo, desplazar el contrapeso unos 50 cm
hacia atrás de tal modo que no interfiera con la car-
casa, las piezas del motor y los tubos.

SM08004-003

SM08004-004

[4] Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es

seguro antes de poner el contrapeso en tablones
de madera (8).
• Sujetar cuidadosamente el contrapeso con los
cables y la grúa para que no se caiga.

8
SM08004-005

2 Remontaje del contrapeso

Efectuar el remontaje en orden contrario al desmontaje.
El par de apriete de los pernos del contrapeso es de 1862 - 2058 Nm.
No aplicar aceite, etc. en los pernos.

Lep SM350B9002-0ES Edición 12-08

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Sección

9003
9003

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
PLUMA, EL BALANCÍN Y LA CUCHARA

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM350B9003-0ES Diciembre 2008
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9003-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA CUCHARA .............................................................................................. 3
DESMONTAJE DE LA CUCHARA .............................................................................................................................. 3
REMONTAJE DE LA CUCHARA ................................................................................................................................ 4
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN DE LA CUCHARA ...................................................... 5
DESMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN DE LA CUCHARA .............................................................................................. 5
REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN DE LA CUCHARA ................................................................................................ 7
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BRAZO ....................................................................................................... 7
DESMONTAJE DEL BRAZO ...................................................................................................................................... 7
REMONTAJE DEL BRAZO ........................................................................................................................................ 8
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLUMA.................................................................................................... 9
DESMONTAJE DE LA PLUMA ................................................................................................................................... 9
INSTALACIÓN DE LA PLUMA ................................................................................................................................. 13

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA CUCHARA
Parar la máquina en un lugar llano y estable.
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
Precaución: se presta la atención adecuada a la seguridad.
Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar
con un martillo.

1 Desmontaje de la cuchara
[1] Colocar la parte trasera de la cuchara paralela al
suelo.
[2] Retirar los pernos y tuercas (1) y, luego, los pasa-
dores lado cuchara y lado pluma.

SM15004-001

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-4
[3] Por medio de un martillo (3) y un vástago (4),
extraer el pasador lado cuchara (6) y el pasador
lado brazo (5), retirando luego la cuchara (7). 5
• Si es difícil retirar un pasador, es que hay una carga 4
en él. 6 3
No forzarlo. Ajustar la posición de la cuchara.
• Al retirar los pasadores, atención a no deteriorar las
juntas tóricas ni las juntas antipolvo.

RM15001-002

7
RM15001-003

2 Remontaje de la cuchara
Efectuar el remontaje en orden contrario al desmon-
taje.
• Limpiar cada pasador y orificio de pasador.
• Si es difícil introducir un pasador, no forzarlo. Ajus-
tar la posición de la cuchara.
• Al introducir los pasadores, atención a no deteriorar
las juntas tóricas ni las juntas antipolvo.
• Como etapa final, efectuar siempre un engrase.

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-5
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA ARTICULACIÓN DE LA CUCHARA
Parar la máquina en un lugar llano y estable.
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
Precaución: se presta la atención adecuada a la seguridad.
Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar
con un martillo.

1 Desmontaje de la articulación de la cuchara

[1] Retirar la cuchara (para obtener mayor informa-
ción, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara").
[2] Colocar la articulación de la cuchara (1) paralela al
suelo.

RM15001-004

[3] Utilizar 2 llaves para retirar las tuercas dobles (2),

sacando luego los pernos (3) y (4).

2
3

3,4 2
RM15001-005

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-6
[4] Utilizar un martillo (5) y un vástago (6) para extraer
el pasador (7) y retirar la articulación de la cuchara
(8).

7
8

6
5

RM15001-006

8
RM15001-007

[5] Utilizar un martillo (5) y un vástago (6) para extraer

el pasador (9) y retirar la articulación del brazo
izquierdo (10) y la articulación del brazo derecho
(11). 6
5
• Si es difícil retirar un pasador, hay una carga en él. 9
• Al retirar los pasadores, poner atención a no dete-
riorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo.
11

10

RM15001-008

11

10

RM15001-009

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-7
2 Remontaje de la articulación de la cuchara
Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
• Limpiar cada pasador y orificio de pasador.
• Al introducir los pasadores, atención a no deteriorar las juntas tóricas ni las juntas antipolvo.
• Como etapa final, efectuar siempre un engrase.

DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL BRAZO

Parar la máquina en un lugar llano y estable.
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
se presta la atención adecuada a la seguridad.
Precaución: Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar
con un martillo.
Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del brazo

[1] Retirar la cuchara (para obtener mayor informa-
ción, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara").
[2] Retirar el cilindro de la cuchara (para obtener 2
mayor información, ver "Desmontaje y remontaje 1
del cilindro de la cuchara").
[3] Retirar el cilindro del brazo (para obtener mayor
información, ver "Desmontaje y remontaje del cilin-
dro del brazo").
[4] Poner la parte superior del brazo (1) en contacto
con el suelo y utilizar una grúa y una eslinga de 3
nylon (2) para sujetarlo.
Introducir entonces el pasador (3) del cilindro del
brazo y sujetar con la eslinga de nylon. SM15004-011

[5] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (4) y
la arandela (5).

5 4

SM15004-012

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-8
[6] Utilizar un martillo (6) y un vástago (7) para extraer
el pasador (8) y retirar el brazo (9).
• Si es difícil retirar un pasador, hay una carga en él. 6
7
• Al retirar los pasadores, atención a no deteriorar las
juntas tóricas ni las juntas antipolvo.
• Tener mucho cuidado. Una vez retirado el pasador,
el brazo puede bajarse ligeramente.
• Tener mucho cuidado. El brazo puede caerse late- 8
ralmente.
[7] Levantar el brazo.
[8] Colocar el brazo en traviesas.
9
SM15004-013

2 Remontaje del brazo

Para el remontaje, proceder en orden contrario al des-
montaje.
• Limpiar cada pasador y orificio de pasador.
• Al instalar los pasadores, tener cuidado con no
deteriorar las juntas antipolvo.
• Como etapa final, efectuar siempre un engrase.

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-9
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA PLUMA
Parar la máquina en un lugar llano y estable.
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Si varias personas trabajan juntas, cerciorarse que se intercambian señales y que
se presta la atención adecuada a la seguridad.
Precaución: Llevar siempre equipos protectores (gafas y zapatas de seguridad, etc.) al trabajar
con un martillo.
Controlar la eslinga de nylon y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje de la pluma
[1] Retirar la cuchara (para obtener mayor informa-
ción, ver "Desmontaje y remontaje de la cuchara").
[2] Retirar el cilindro de la cuchara (para obtener
mayor información, ver "Desmontaje y remontaje
del cilindro de la cuchara").
1
[3] Retirar el cilindro del brazo (para obtener mayor
información, ver "Desmontaje y remontaje del cilin-
dro del brazo").
[4] Retirar el brazo (para obtener mayor información,
ver "Desmontaje y remontaje del brazo").
[5] Si se retira también el cilindro de la pluma, ver
"Desmontaje y remontaje del cilindro de pluma".
[6] Esta sección explica el procedimiento seguido si no
RM15001-036
se retira el cilindro de la pluma.
Poner la parte superior de la pluma (1) en contacto
con el suelo.
[7] Utilizar una llave (19 mm) para retirar el tubo flexi-
ble de grasa (2).
• Utilizar tapas o tapones impedir toda entrada de
agua, polvo o suciedad.
2

RM15001-037

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-10
[8] Utilizar una llave para retirar las 2 tuercas dobles
(3) y el perno (4) retirando luego el anillo de suje-
ción (5).

RM15001-038

[9] Utilizar un martillo (6) y un vástago (7) para extraer

el pasador (8).
Por medio de una grúa y una eslinga de nylon (9),
sujetar el cilindro de la pluma para que no se caiga.

8
7

RM15001-039

[10]Sujetar el vástago del cilindro con un cable (10)

para que no pueda salirse.

10

RM15001-129

[11]Sujetar la base del cilindro de la pluma con el listón

(12).

12
SM15004-016

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-11
[12]Bajar el cilindro de la pluma y ponerlo en el listón
(12).
[13]Retirar el cilindro de la pluma lado cabina del
mismo modo.

12
SM15004-017

[14]Instalar el pasador (8) retirado en la Etapa [9].

Utilizar una llave para retirar el perno (4) con las 2
tuercas dobles (3), instalando luego el anillo de
sujeción (5).

3
8

RM15001-040

[15]Enrollar la eslinga de nylon (9) alrededor del pasa-

dor instalado en la Etapa [14] y sujetar con la grúa.
9

RM15001-041

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-12
[16]Utilizar llaves (22 mm, 36 mm, 41 mm) para retirar
los tubos flexibles (13), (14), (15), (16), (17) y (18). 16
• Marcar los tubos flexibles y los conductos para que 15
los conectores se correspondan en el momento del 14
remontaje. 13
• Utilizar tapas o tapones para cubrir los conductos y
los tubos flexibles e impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad. 17
• Limpiar los tubos flexibles y los conductos pulveri-
zando un producto de limpieza para impedir las
rayas y toda acumulación de suciedad en los 18
conectores.

13 Tubo flexible de cuchara (utilizar una llave de 36 mm)

14 Tubo flexible de cuchara (utilizar una llave de 36 mm)
15 Tubo flexible de brazo (utilizar una llave de 36 mm)
16 Tubo flexible de brazo (utilizar una llave de 41 mm) RM15001-045
17 Tubo flexible de 2ª opción (utilizar una llave de 22 mm)
18 Tubo flexible de 2ª opción (utilizar una llave de 22 mm)

[17]Utilizar una llave (19 mm) para retirar el perno (19)

y la arandela (20).

19

20

SM15004-018

[18]Utilizar un martillo de inercia (21) de 24 mm para

retirar el pasador (22). 22

21

SM15004-062

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-13
[19]Retroceder la máquina y retirar la pluma (1).

SM15004-019

2 Instalación de la pluma
Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
• Limpiar cada pasador y orificio de pasador.
• Al instalar los pasadores, poner atención a no deteriorar las juntas antipolvo.
• Como etapa final, efectuar siempre un engrase.

Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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9003-14
NOTAS
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Lep SM350B9003-0ES Edición 12-08

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Sección
9004

9004
DESMONTAJE Y REMONTAJE
DEL ASIENTO

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Impreso en Francia
CNH Lep SM130B9004-0ES Marzo 2008
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9004-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERARIO ........................................................................ 3
DESMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERARIO ............................................................................................................ 3
REMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERARIO .............................................................................................................. 4

Lep SM130B9004-0ES Edición 03-08

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9004-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL ASIENTO DEL OPERARIO
1 Desmontaje del asiento del operario
[1] Tirar de la palanca de deslizamiento (1) para hacer
deslizar el asiento (2) hacia atrás. 2
[2] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 2 pernos
(3) de la parte delantera del asiento.

RM17001-023

[3] Tirar de la palanca de deslizamiento (1) para hacer

deslizar el asiento hacia adelante, tirando luego de
la palanca de ajuste de inclinación (4) para elevar el
respaldo del asiento. 4

1
RM17001-024

[4] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 2 pernos
(5) de la parte trasera del asiento.
5

RM17001-025

Lep SM130B9004-0ES Edición 03-08

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9004-4
[5] Retirar el asiento del operario (6).

6
RM17001-026

2 Remontaje del asiento del operario

Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
El par de apriete de los pernos de instalación del asiento es de 19,6 Nm.

Lep SM130B9004-0ES Edición 03-08

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Sección
9005

DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA
CABINA Y DEL EQUIPO DE LA CABINA

9005

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM130B9005-0ES Marzo 2008
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9005-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONJUNTO CABINA ................................................................................. 3
DESMONTAJE DEL CONJUNTO CABINA .................................................................................................................... 3
REMONTAJE DEL CONJUNTO CABINA .................................................................................................................... 10
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL LIMPIAPARABRISAS .............................................................................. 11
DESMONTAJE DEL LIMPIAPARABRISAS ................................................................................................................. 11
REMONTAJE DEL LIMPIAPARABRISAS ................................................................................................................... 11
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS ........................................... 12
DESMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS..................................................................................... 12
REMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS ...................................................................................... 14
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS .......................................................... 15
DESMONTAJE DEL MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS................................................................................................. 15
REMONTAJE DEL MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS .................................................................................................. 18
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MONITOR ................................................................................................. 19
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CRISTAL DELANTERO DE LA CABINA ................................................ 20
PROCEDIMIENTO PARA AJUSTAR EL DISPOSITIVO DE BLOQUEO DEL PARABRISAS ............................ 23

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONJUNTO CABINA
Parar el motor antes de empezar a trabajar.
Controlar el cable metálico y los demás equipos de elevación antes de iniciar el
Precaución:
trabajo.
No permanecer ni pasar bajo la carga suspendida.

1 Desmontaje del conjunto cabina

[1] Retirar el asiento del operario
(para obtener mayor información, ver "Desmontaje 1
y remontaje del cilindro de brazo").
[2] Utilizar una llave tubular (10 mm) para retirar los
4 pernos (1) y otra llave tubular (13 mm) para
retirar los 2 pernos (2), retirando luego la tapa 3
trasera (3).

RM17001-001

[3] Utilizar una llave tubular (10 mm) para retirar los
2 pernos (4) y, luego, retirar los conductos de aire
4
acondicionado por ambos lados (5). 4
5
5

4 4 RM17001-002

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-4
[4] Retirar los conductos de aire acondicionado (6) y
(7) tirando hacia adelante.

RM17001-003

[5] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 4 pernos
(8) y, luego, retirar los soportes (9).

8 8

9 9

RM17001-004

[6] Retirar el conducto de aire acondicionado (10).

10

RM17001-005

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-5
[7] Retirar la antena de radio (11).

11

RM17001-006

[8] Por medio de una llave (13 mm), retirar los pernos
(12) del cable de tierra (13) que conectar la cabina
y el bastidor.
12

13

RM17001-007

[9] Retirar los conectores (14) y (15).

14 15

RM17001-008

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-6
[10]Retirar el tubo flexible (16) de líquido
lavaparabrisas.

16

RM17001-009

[11]Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 4 pernos

(17) y, luego, retirar los soportes traseros (derecho
e izquierdo) (18) y (19).

18 19

17
17

RM17001-010

[12]Retirar los 3 tornillos de mariposa (20), retirando

luego la tapa (21).

20

21

RM17001-011

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9005-7
[13]Retirar los 2 tornillos de mariposa (22), abriendo
luego la tapa (23) del filtro de aire exterior.
23

22

RM17001-012

[14]Retirar el filtro de aire exterior (24).

Hacer deslizar el conducto de aspiración
conectado con la unidad de aire acondicionado en
la cabina desde la brida del conducto y retirarlo.

24

RM17001-013

[15]Retirar las 4 tapas (25) de la parte superior de la

cabina.
25

RM17001-014

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-8
[16]Instalar 4 cáncamos (M24) (26) en lugar de las
tapas retiradas.
• Apretar totalmente los cáncamos y, luego, aflojarlos
media vuelta. 26

RM17001-015

[17]Utilizar cadenas (27) y una grúa para sujetar la

cabina.

27

RM17001-016

[18]Por medio de un destornillador Phillips, retirar los

3 tornillos (28), retirando luego la tapa (29).

29

28

RM17001-017

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-9
[19]Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 7 pernos
(30) de la cabina.
30

30

RM17001-019

30 30

RM17001-020

[20]Utilizar cadenas (32) y una grúa para retirar la

cabina (31).

32

31

RM17001-021

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-10
[21]Cerciorarse cuidadosamente de que el lugar es
seguro antes de poner la cabina en tablones de
madera (33).
• Sujetar firmemente la cabina con las cadenas y la
grúa para que no se caiga.

33

RM17001-022

2 Remontaje del conjunto cabina

Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
El par de apriete de los pernos de instalación de la cabina es de 157 Nm.

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-11
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL LIMPIAPARABRISAS
1 Desmontaje del limpiaparabrisas
[1] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (1)
y, luego, retirar el brazo del limpiaparabrisas (2).

RM17001-027

[2] Por medio de un destornillador Phillips, retirar el

tornillo (3), retirando luego el limpiaparabrisas (4).

RM17001-028

2 Remontaje del limpiaparabrisas

Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-12
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONTROLADOR DE LIMPIAPARABRISAS
1 Desmontaje del controlador de limpiaparabrisas
[1] Por medio del destornillador Phillips, retirar los
2 tornillos de instalación (2) de la guarnición
superior lateral (1).
2

RM17001-029

[2] Elevar la guarnición superior lateral (1), retirar los

conectores (3) y la guarnición superior lateral.
En algunos modelos, no hay ningún conector.

RM17001-030

[3] Utilizar una llave tubular (13 mm) para retirar las
2 abrazaderas (4) y los 4 pernos (5), retirando
luego la tapa trasera lateral (6).
6

4
5
5 5 RM17001-031

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-13
[4] Utilizar el destornillador Phillips o la llave tubular
(10 mm) para retirar los 4 pernos (7), retirando 8
luego la guarnición trasera lateral B (8).

RM17001-032

[5] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos
(9), retirando luego la guarnición inferior lateral
10
(10).

RM17001-033

[6] Utilizar el destornillador Phillips o la llave tubular

(10 mm) para retirar los 4 pernos (11), retirando
luego la guarnición trasera lateral A (12).

11
12

RM17001-034

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-14
[7] Retirar el conector (14) del controlador de
limpiaparabrisas (13).
13

14

RM17001-035

[8] Utilizar un destornillador de cabeza plana para

curvar ligeramente las 4 abrazaderas de instalación
(15), retirando luego el controlador de
limpiaparabrisas (13). 15

13

RM17001-036

2 Remontaje del controlador de limpiaparabrisas

Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-15
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MOTOR DE LIMPIAPARABRISAS
1 Desmontaje del motor de limpiaparabrisas
[1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos
(1), retirando luego la guarnición inferior lateral (2).
2

RM17001-037

[2] Utilizar un destornillador de cabeza plana o

alicates de boca larga para retirar los pasadores de
fijación (3) y, luego, retirar los conductos B (4).

3 4

RM17001-038

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-16
[3] Por medio de un destornillador Phillips o una llave
tubular (10 mm), retirar los 3 pernos (5). Utilizar una
6
llave hexagonal (4 mm) para retirar los 3 pernos (6).
Retirar el conjunto guarnición superior delantera 7
(7).
6

RM17001-039

[4] Elevar el conjunto guarnición superior delantera (7)

y, luego, retirar el conector (8).
7

RM17001-040

[5] Retirar el conector (9).

RM17001-041

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-17
[6] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos
(10), retirando luego la tapa (11).

11

10
RM17001-042

[7] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (12),
retirando luego el brazo del limpiaparabrisas (13).

13

12

RM17001-043

[8] Utilizar una llave (17 mm) para retirar la tuerca (14).

14

RM17001-044

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-18
[9] Utilizar una llave tubular (10 mm) para retirar los
2 pernos (15) y las 2 tuercas (16), retirando luego
el conjunto motor de limpiaparabrisas (17).
15

17

16
RM17001-045

2 Remontaje del motor de limpiaparabrisas

Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
• Comprobar el emplazamiento de instalación del brazo y de la articulación del limpiaparabrisas.
• Comprobar el emplazamiento de funcionamiento del brazo del limpiaparabrisas y el de parada.

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-19
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL MONITOR
[1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (1)
del monitor (2).

RM17001-046

[2] Elevar la unidad principal del monitor (2), retirando

luego el conector (3) que está debajo.

RM17001-047

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-20
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CRISTAL DELANTERO DE LA CABINA
Se utiliza vidrio templado para el parabrisas delantero.
Precaución: Poner mucho cuidado para no deteriorarlo al tocarlo durante el desmontaje o la
instalación.

[1] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 2 pernos
(1) de cada soporte (2) y (3) antes de retirar estos
últimos.

1
2
1

RM17001-048

[2] Retirar las tapas (4) y (5) del soporte.

5
4

RM17001-049

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-21
[3] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos
(6), retirando luego el soporte inferior izquierdo del
cristal delantero (7).

RM17001-050

[4] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos
(8), retirando luego el soporte inferior derecho del
cristal delantero (9).
8

RM17001-051

[5] Mover el soporte superior derecho del cristal

delantero (11) a un emplazamiento donde no se
tira (10) del cable.

10
11

RM17001-052

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-22
[6] Retirar el cristal delantero de la cabina (12).

12

RM17001-053

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-23
PROCEDIMIENTO PARA AJUSTAR EL DISPOSITIVO DE BLOQUEO DEL PARABRISAS
[1] Retirar la tapa (1).

RM17001-054

[2] Utilizar una llave (10 mm) para retirar los 3 pernos
(2).

RM17001-055

[3] Ajustar el cristal delantero de la cabina (3).

RM17001-056

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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9005-24
[4] Utilizar una llave (10 mm) para apretar los 3 pernos
(2).

RM17001-057

Lep SM130B9005-0ES Edición 03-08

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Sección
9006

FUNCIONES DEL AIRE ACONDICIONADO

Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

9006

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SC210B9006-2ES Julio 2008
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9006-2
ÍNDICE

ESQUEMA GENERAL DEL AIRE ACONDICIONADO .................................................................................................. 3

Conexión de mangueras .......................................................................................................................................... 3
Conexión de manguera (CX160B a CX240B) .......................................................................................................... 4
Conexión de manguera (CX290B) ........................................................................................................................... 5
Conexión de manguera (CX350B/CX370B) ............................................................................................................. 6
CABINA .................................................................................................................................................................... 7
Unidad de aire acondicionado .................................................................................................................................. 8
Esquema del circuito de aire acondicionado ............................................................................................................ 9
EXPLICACIÓN DEL CONTROL ................................................................................................................................... 11
Función de reserva ................................................................................................................................................ 11
Control del actuador del motor de mezcla de aire .................................................................................................. 12
Control del actuador del motor del modo de ventilación ........................................................................................ 12
Control del actuador del motor del conmutador refrescar/recircular ...................................................................... 13
Control de amp. del ventilador ............................................................................................................................... 14
Control del embrague del compresor ..................................................................................................................... 17
Controles COOLMAX y HOTMAX .......................................................................................................................... 18
Detección de problemas y control después de detectarlos .................................................................................... 19
Modo de monitor .................................................................................................................................................... 21
Control del conmutador de la puerta ...................................................................................................................... 23
Control de detección de obstrucciones en el filtro del aire del interior ................................................................... 24
INSPECCIÓN DE ACTUADOR .................................................................................................................................... 26
Inspección del actuador del motor de mezcla de aire ............................................................................................ 26
Refrescar/recircular Inspección del actuador del motor ......................................................................................... 28
Inspección del actuador del motor de modo .......................................................................................................... 30
FUNCIÓN DE AUTODIAGNÓSTICO CON LA PANTALLA DEL PANEL .................................................................... 32
Pantalla del problema y procedimiento de autocomprobación ............................................................................... 32
Solución de problemas del aire acondicionado ...................................................................................................... 36
FUNCIÓN DE LAS DIFERENTES PARTES ................................................................................................................ 42
Panel de control y unidad de control ...................................................................................................................... 42
Amp. del ventilador ................................................................................................................................................ 42
Relé ........................................................................................................................................................................ 43
Actuador de mezcla de aire ................................................................................................................................... 43
Actuador Refrescar/recircular ................................................................................................................................. 44
Actuador del modo de ventilación .......................................................................................................................... 44
Sensor del evaporador ........................................................................................................................................... 44
Conmutador de presión doble ................................................................................................................................ 45
Sensor de la radiación solar ................................................................................................................................... 45

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9006-3
ESQUEMA GENERAL DEL AIRE ACONDICIONADO

Conexión de mangueras
(B) 14 RETURN OUT

4 (c)

4 (c)
2 (a)
3 (b)
SUC

5 (e)
DIS
OUT IN IN OUT 6 (d)

13 (A) IN

1 (h)
10 (k)
OUT
OUT IN

11 (j)

Conexión de mangueras
Ver las páginas 4 y 5 Ver la página 6
Marca Designación Cdad Marca Designación Cdad
1 Condensador de aire acondicionado 1 a Tubo flexible de refrigerador (LIQUIDO 2) 1
2 Tubo flexible de refrigerador (LIQUIDO 2) 1 b Tubo flexible de refrigerador 1
(ASPIRACIÓN)
3 Tubo flexible de refrigerador 1 c Tubo flexible de goma 16 x 5600 2
(ASPIRACIÓN)
4 Tubo flexible de goma 1 d Tubo flexible de refrigerador 1
(DESCARGA)
5 Compresor de aire acondicionado 1 e Compresor de aire acondicionado 1
6 Tubo flexible del refrigerador 1 f Eje deslizante 1
(DESCARGA)
7 Polea tensora (con cubierta) 1 g Polea tensora (con cubierta) 1
8 Soporte del compresor 1 h Condensador de aire acondicionado 1
9 Eje deslizante 1 j Depósito deshidratador (D60.5) 1
10 Tubo flexible de refrigerador (LIQUIDO 1) 1 k Tubo flexible de refrigerador (LIQUIDO 2) 1
11 Depósito deshidratador 1 l Soporte (D60.5) 1
12 Correa 1 m Correa V B-45.5 1
13 Unidad de aire acondicionado 1
14 Motor 1
A Unidad de aire acondicionado
B Motor
C Calefacción (retorno mot.)
D Marcado blanco
E Calefacción (salida mot.)
F Calefacción (salida unidad)
G Calefacción (entrada unidad)
H Debe conectarse con la unidad de aire
acondicionado
J El marcado blanco debe conectarse con la
unidad de aire acondicionado
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9006-4
Conexión de manguera (CX160B a CX240B)
A
10

2
11
3
1
3
Heater (ENG.RETURN)

B
B

C
4

5
8
4
9
D 5
7
6
3
E
B
LIQUID 2 2 3 SUCTION
3
F
B
B

Heater (ENG. OUT) 4 4 1

6
Heater
(ENG.RETURN).
DB

3

3 11 10
11
C
B

Heater (ENG.RETURN) F
E

12

4
5

9 7 4
A
B
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9006-5
Conexión de manguera (CX290B)

10
1

11
6 2
4
4

2
1

4
6

6
10
6

4
3
6

6
9

3
2

7
4

5
5

6
6

12
3
2

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9006-6
Conexión de manguera (CX350B/CX370B)
CONNECT AIRCON UNIT CONNECT AIRCON UNIT
Ha bH
F
A
G

cH
HEATER(ENG OUT)
cJ CONNECT AIRCON UNIT
k D
HEATER(ENG OUT)
CONNECT AIRCON UNIT

C
B

D a h B

F
C

c
c

D
m
E

c C
TIGHTENING TORQUE
c 9.6 to 24.5 Nm TIGHTENING TORQUE
h d 19.6 to 29.4 Nm
e

f
b

d
TIGHTENING TORQUE
11.8 to 14.7 Nm g
k
E

F
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9006-7
CABINA

6 9

15

G H
9
6
A
1 B

I
Suction duct
15 D C Filter Interior air

2 8
Duct flange
6 Heater hose
Cooler hose Heater hose
Cooler hose
B
C
9
5
5

Operator's cab B
F 4
10
3
17

Cushion seal
Rubber grommet B
I
Filter case
B
H 10
11

12
13 4

14
Sensor air conditioner
(solar radiation)
2
Trim side (front upper) 13
Cover top (console left)
Duct DEF-A

7 8
Must be connected with console left harness. B
D 12
Wire harness (console left)
Duct FACE-A
B
B

Trim side (front lower) 11

B
A Floor

16

B
G Duct B
E

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9006-8

Descripción de cabina (consulte la página anterior)

Marca Designación Ctad.
1 Rejilla del frente 1
2 Panel de control 1
3 CARA B del conducto 1
4 CARA C del conducto 1
5 Conducto H y CAJA C 1
6 Caja de CALOR y FRÍO 1
7 Conducto de VENTILACIÓN (DERECHA) 1
8 Conducto de VENTILACIÓN (IZQUIERDA) 1
9 Caja TRASERA 1
10 Conducto; toma (FRESCO) 1
11 Unidad de aire acondicionado 1
12 Conducto PIE 1
13 DEF C del conducto 1
14 DEF B del conducto 1
15 Rejilla del frente 6
16 Manguera de drenaje 2
17 Filtro de aire 1
18 Soporte de la caja (izquierda) 1

Unidad de aire acondicionado

Marca Designación
1 Actuador del motor (modo)
2 3 2 Relé del compresor
1 4 3 Relé del ventilador OFF
4 Actuador del motor (conmutador
refrescar / recircular)
5 Sensor de temperatura interior
6 Motor del ventilador
7 Amp. del ventilador
8 Actuador del motor (mezcla de aire)
9 Sensor del evaporador

9
5

6
7

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9006-9
Esquema del circuito de aire acondicionado
OFF ACC CONNECTION
RELAY BATTERY HEAT B G1 ST
G2 ACC M
G1 K7 S1 ON
HEAT
OFF
ACC
ON
- + - + ST
F12
KEY SWITCH
15A
1

1
3
2

6
4
F23 12V 12V 4

LgR
g
(CN.34)
BATTERY
1
2

LgR
RW

g
1
65A

TEMPERATURE SIGNAL
DOOR SWITCH SIGNAL

WINDOW SWITCH SIGNAL

KEY SWITCH SIGNAL

FUSIBLE LINK F1 2 P6 A9 1 LW LR

TEMP SENSOR(FRESH)

MODE_POTENTIO (SIG)
WINDOW-OPEN SW. IN

MODE M.ACT. LIMITER

R/F M.ACT.(RECYCLE)
BLOWER FEED-BACK
(F14) 5A
(F5) 15A

(
(F13)

AIR-MIX M.ACT.OUT1
AIR-MIX M.ACT.OUT2
SUNLOAD SENSOR2
SUNLOAD SENSOR1

R/F M.ACT.LIMITER
DOOR-OPEN SW.IN

MODE M.ACT.OUT2
R/F M.ACT.(FRESH)

MODE M.ACT.OUT1
SIG.WATER TEMP.
CCU POWER(IGN)
POWER(ILLUMI)

BLOWER GATE

POTENTIO (5V)
) 5A
15A

CCU GND
S53 S54

(
(

( )
)

)
COMPRESSOR
AIRCON

8
8

9
9

2
5

3
6

3
HEATER UNIT
AIRCON
AIRCON
BLOWER

K10

LgR
WG
W
WL
WY

BrW
G
Sb

BL
LG

YL
BrY
B

LB

GR
YW
YR
LW

GW
BG

GL

LY
VW

LR
VY
OL
VR

VG
Y
(UPPER)
RELAY LAMP

LgR
g LgR
g
VG
VY
VR
WR
LR

OL OL

POWER (ILLUM.)
( ) Y Y
WR
LR LR
VR
WY
WL
2 WY
B61 1 WL
WY WL

SUNLOAD
SENSOR 8
BG
GW 2 GW
S52 1 W 3 B
(CN.D12)

DUAL SWITCH
GW W

(RECIVER DRYER)
12 (CN.26)
BrW
WR

VW
BrY
VR

YW
LB

LW
LR

R
BL

Sb
16
W

B
13

11

15
7

9
8
5
3
2

8
9
1

W
Y8
BrW

GW
YW
WR

BrR

VW
BrY

LW

BG

LY GR B
YR
LG
RL

LY

17
YL

Sb
W

Y
V

YL GL Y G W WG L BG

MAGNET CLUTCH
13
W

(CN.D5)
(COMPRESSOR)
6

BG
L
WR
B5
(CN.D2)

VW
V WR
VW LR

TEMP.SENSOR
3 K17 V
LR
(CN.D6)

Sb
BLOWER-OFF RELAY. 7
BG
Sb

BG
WG

R4
3W

SHUNT RESISTOR
GW GR

GR 6
M
(CN.D8)

3WG
G
GW 7
LY 2
G

GL 3
GL LY

B 1
9
B

MOTOR ACT
B
(CN.D3)

LR M7 (AIR MIX)
4 M8
LR
RL

M 2 RL
YW YR

YR 6
BLOWER MOTOR
(CN.D9)

Y 4
YW
LY 2
Y

RL
YL 3
YL LY

B
5 A6 1 BrY
B 1 10
5
B

MOTOR ACT
BLOWER AMPLIFIER M6 (MODE)
LW LR

LR
M
(CN.D10)

LG 4
1 BrR LW 7
(CN.D1)
BrW LgR
R BrR

BrW
LG

15 K6 R 3
LgR
g
M5 1 11
COMPRESSOR RELAY E52 MOTOR ACT
AIR CONDITIONER UNIT (RECYCLE / FRESH)

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Esquema del circuito de aire acondicionado (consulte la página anterior)
Marca Designación
A6 CONTROLADOR (AMP) DEL VENTILADOR
A9 CONTROLADOR DEL AIRE ACONDICIONADO
B5 SENSOR EVA
B61 SENSOR DE CARGA DE LOS ENGRANAJES PLANETARIOS
E52 UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO
F5 FUSIBLE 10A; VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO
F12 FUSIBLE LLAVE DE CONTACTO
F13 FUSIBLE 5A; CALENTADOR / AIRE ACONDICIONADO
F14 FUSIBLE 5A; COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO
F23 FUSIBLE 65A
G1 BATERÍA
K6 RELÉ - VENTILADOR DEL CONDENSADOR DE AIRE ACONDICIONADO
K7 RELÉ BATERÍA
K10 RELÉ LUZ DE TRABAJO (SUPERIOR)
K17 RELÉ DEL VENTILADOR OFF
M5 MOTOR (CAMBIO DE AIRE)
M6 MOTOR DE CONTROL DE LA DIRECCIÓN DE VENTILACIÓN DEL AIRE
M7 ACT MOTOR (MEZCLA DE AIRE)
M8 MOTOR DEL VENTILADOR
P6 PANEL DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO
R4 TEMPERATURA INTERIOR DEL TERMISTOR
S1 INTERRUPTOR DE LA LLAVE DE CONTACTO
S52 INTERRUPTOR DEL EMBRAGUE DEL COMPRESOR DE AIRE ACONDICIONADO
S53 INTERRUPTOR DE LIMITACIÓN DE LA PUERTA
S54 INTERRUPTOR DE LIMITACIÓN DE LA VENTANA DELANTERA
Y8 EMBRAGUE DEL IMÁN DEL AIRE ACONDICIONADO
1 CONECTOR (CN.29)
2 CONECTOR (CN.28
3 CONECTOR (CN.D2)
4 CONECTOR (CN.D3)
5 CONECTOR (CN.D4)
6 CONECTOR (CN.D5)
7 CONECTOR (CN.D6)
8 CONECTOR (CN.D11)
9 CONECTOR (CN.D8)
10 CONECTOR (CN.D9)
11 CONECTOR (CN.D10)
12 CONECTOR (CN.D12)
13 CONECTOR (CN.D13)
15 CONECTOR (CN.D1)
16 CONECTOR (CN.26)
17 CONECTOR (CN.27)

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EXPLICACIÓN DEL CONTROL

Función de reserva
Incluso cuando deja de funcionar el aire acondicionado (OFF) con la alimentación de la llave de contacto o
con el conmutador ON/OFF del panel de funcionamiento, tanto la temperatura fijada como el resto de estados
de ajustes se guardan en la memoria para que la próxima vez que se ponga en funcionamiento el aire acondi-
cionado empiece en el mismo estado en que estaba cuando se paró.
Cuando se quita la alimentación con la llave de contacto, los datos se copian guardándolos en la EEPROM
interna. No obstante, si se quita la alimentación con la llave de contacto a los 0,5 segundos de la entrada del
conmutador, dicha entrada no quedará guardada en la memoria. Igualmente, se valorarán los datos leídos de
la EEPROM cuando el encendido está en ON para ver si están dentro de un intervalo válido. Si se escribieron
datos en la memoria que están fuera del intervalo, por ejemplo, debido al ruido, la operación comenzará
desde el valor predeterminado con el fin de evitar un funcionamiento anormal.

Pantalla de temperatura en grados Fahrenheit

Para cambiar, mantenga pulsados los conmutadores UP (arriba) y DOWN (abajo) de ajuste de temperatura
durante 5 segundos. La pantalla cambia entre grados centígrados y Fahrenheit cada vez que se mantienen
pulsados ambos conmutadores durante cinco segundos.
La pantalla Fahrenheit tiene dos dígitos enteros y debajo no se usa la coma decimal. Se muestra una "F". No
obstante, en caso de que haya problemas, ésta es la pantalla que tiene prioridad.
Cuando se conmuta la pantalla, el nuevo estado se copia en la memoria para que incluso si se apaga la ali-
mentación, se retenga el estado de la pantalla. Los cáculos internos se realizan en grados centígrados. Sola-
mente la pantalla del panel de funcionamiento está en grados Fahrenheit. Por tanto, la pantalla puede ser
ligeramente diferente de la temperatura exacta en grados Fahrenheit.
A continuación se muestra la temperatura en grados Fahrenheit y la correspondientes temperatura en grados
centígrados usada en el procesamiento interno.

PRECAUCIÓN: Estas especificaciones están escritas con grados centígrados de forma estándar. Por
tanto, si la temperatura se muestra en grados Fahrenheit, conviértala en centígrados usando la siguiente
tabla.

Equivalencia entre grados Fahrenheit y centígrados

Temperatura de ajuste de reconocimiento
Pantalla de grados Fahrenheit [F]
interior (centígrados) [°C]
63 18,0
64 18,5
65 19,0
77 25,0
91 32,0

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1. Control del actuador del motor de mezcla de aire

1) Explicación de resumen
El grado objetivo provisional de abertura se determina a partir de la temperatura objetivo de ventilación y el
modo de ventilador actual, se aplican varias restricciones y se calcula el grado objetivo de abertura. A conti-
nuación se saca el impulso para mover la posición del actuador del motor para el grado objetivo de abertura.
A continuación se encontrarán los detalles.
2) Restricciones del ángulo de funcionamiento de acuerdo con el modo de ventilación.
Cuando el actuador del motor de modo de ventilación está en la posición B / L, FOOT o DEF, está prohibido
que el grado de abertura del actuador sea inferior a 20°C.
3) Funcionamiento de la corrección de la histéresis de la unidad del calentador (parada de una dirección del
actuador del motor)
Después que el actuador se mueva al grado objetivo de abertura, vuelve a la posición especificada. No obs-
tante, si el grado objetivo de abertura es menos de 0°C, el actuador se trata como que ha alcanzado el grado
objetivo de abertura cuando alcanza 0°C y, a continuación, se mueve a la posición específica.
(Como estándar se usa una parada en la dirección completamente abierta.)
4) Valoración de inicio/parada de funcionamiento
1) El actuador del motor de funcionamiento se detiene cuando la posición actual entra en la posición objetivo.
2) El actuador del motor detenido funciona cuando la posición actual pasa de la posición objetivo.
5) Orden de prioridad de funcionamiento del actuador del motor
La prioridad de funcionamiento para este actuador de motor es Nº 1. Esto quiere decir que si el grado de
abertura objetivo para este actuador de motor cambia y es necesario que funcione, incluso si están funcio-
nando otros actuadores de motor, se parará el funcionamiento del otro motor y funcionará el actuador de éste.

2. Control del actuador del motor del modo de ventilación

1) Explicación de resumen
El modo de ventilación se conmuta girando el regulador del difusor con el actuador del motor. Hay dos tipos
de control: automático y manual.
2) Control automático
Cuando se reconoce la señal de modo de ventilación en AUTO, el modo cambia a control automático. Durante
el control automático, el difusor cambia de acuerdo con la temperatura de ventilación objetivo. El control auto-
mático continúa hasta que se reconoce el funcionamiento del selector de modo.

Modo de ventilación

MODO 2
MODO 3
MODO 4

Temperatura de ventilación objetivo

Modo de ventilación AUTO

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3) Control manual
a) Cuando se reconoce el funcionamiento del selector de modo de ventilación, se accionan los actuadores del
motor para lograr el ángulo de eje de salida siguiente y también se conmuta la pantalla. Cada vez que se reco-
noce el funcionamiento del conmutador, la pantalla conmuta MODE1 => MODE2 => MODE3 => MODE4 =>
MODE1 => ... No obstante, si se pulsa este conmutador durante el control automático, éste terminará y el difu-
sor se fijará en su posición actual.
b) El MODE5 de la tabla de abajo solo se produce cuando se reconoce el funcionamiento del selector DEF. Des-
pués de esto, cuando se reconoce el funcionamiento del selector de modo de ventilación, éste modo se con-
vierte en el que tuvo efecto justo antes de que se reconociera el funcionamiento del conmutador DEF.

Modo de ventilación y pantalla y ángulo del actuador del motor

Modo de ventilación MODO 1 MODO 2 MODO 3 MODO 4 MODO 5
Grado de abertura del actuador del motor del 90° 65,5° 46,5° 26,6° 0°
modo de ventilación
Pantalla del panel FACE VENT B/L FOOT DEF

4) Funcionamiento de la corrección de la histéresis de la unidad de modo (parada de una dirección del

actuador del motor)
Después que el actuador se mueva al grado objetivo de abertura (a), vuelve a la posición especificada. No
obstante, si (a) es inferior a 0ºC, el actuador se trata como que ha alcanzado el grado objetivo de abertura
cuando alcanza 0ºC y, a continuación, se mueve a la posición específica.
(Como estándar se usa una parada en la dirección VENT o FACE.)
5) Valoración de inicio/parada de funcionamiento
a) El actuador del motor de funcionamiento se detiene cuando la posición actual entra en la posición objetivo.
b) El actuador del motor detenido funciona cuando la posición actual pasa de la posición objetivo.
6) Orden de prioridad del control de modo de ventilación
El orden de prioridad para el control automático o manual es como sigue.

Orden de prioridad de control

Orden de prioridad Control
1 Control manual
2 Control automático

3. Control del actuador del motor del conmutador refrescar/recircular

1) Modo de recircular
En el modo de refrescar, cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador refrescar/recircular en el
panel de funcionamiento, el sistema entra en el modo de recircular. En este momento, la pantalla cambia a
recircular y el actuador del motor del conmutador refrescar/recircular funciona en el ángulo de recircular.
2) Modo de refrescar
En el modo de recircular, cuando se reconoce que se ha cerrado el selector refrescar/recircular en el panel de
funcionamiento, el sistema entra en el modo de refrescar. En este momento, la pantalla cambia a refrescar y
el actuador del motor del conmutador refrescar/recircular funciona en el ángulo de refrescar.
3) Valoración de parada de funcionamiento
Cuando se detecta uno de los limitadores, se para el funcionamiento.

Modo de refrescar/recircular y pantalla de refrescar/recircular y ángulo del actuador del motor

Modo Refrescar/recircular Recircular Refrescar
Grado de abertura del actuador del motor de refrescar/ 0° 90 °
recircular

Pantalla del panel

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4. Control de amp. del ventilador

1) Explicación de resumen
El caudal de aire se controla mediante la salida para el amp. del ventilador conectado en serie con el motor
del ventilador. El caudal se conmuta variando la salida de tensión analógica al cambiar la relación de trabajo
de salida PWM y aumentar o disminuir la velocidad del motor del ventilador.
Hay dos tipos de control del caudal de aire: control automático y control manual. Igualmente, en el control
automático del caudal de aire, éste se restringe por el control de prevención de chorro frío, etc.
El control automático de caudal de aire no tiene niveles y el manual tiene cuatro niveles.
2) Control manual del caudal de aire
Cada vez que se reconoce que se ha cerrado el conmutador UP (ARRIBA) de caudal de aire, Lo => M1 => M2
=> HI, el caudal de aire se fija en el siguiente nivel más alto de caudal. Si ya se muestra Hi, el caudal no cam-
bia.
De la misma forma, cada vez que se reconoce que se ha cerrado el conmutador DOWN (ABAJO) de caudal
de aire, HI => M2 => M1 => Lo, el caudal de aire se fija en el siguiente nivel más bajo de caudal. Si ya se
muestra Lo, el caudal no cambia.
Lo mismo es válido cuando el control del caudal de aire se cambia de automático a manual. Por ejemplo,
cuando se muestra AUTO M1, si se reconoce que se ha cerrado el conmutador DOWN (ABAJO) del caudal de
aire, la pantalla se convierte en Lo y ya no se visualiza AUTO.
Igualmente, la velocidad de cambio para la conmutación de la salida de caudal de aire es la misma que se
trata para automático más adelante.

Relación entre el caudal de aire y la salida PWM

Caudal de aire Pantalla % objetivo (aprox.)
Hi (caudal de aire máximo) 100%

M2 75%

M1 59%

Lo (caudal de aire mínimo) 40%

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3) Control automático del caudal de aire

Cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador AUTO, el caudal de aire se controla automáticamente
y se muestra AUTO.
a) Durante el control automático del caudal de aire, éste se ajusta de acuerdo con la temperatura de ventilación
objetivo, como se refleja en la Figura 3.
b) El control automático de caudal de aire continúa hasta que se reconoce el cierre del conmutador UP (ARRIBA)
o DOWN (ABAJO).
c) Los resultados del cálculo automático de la cantidad de caudal de aire son continuos, no están divididos en
niveles.
d) Cuando se reconoce que se ha cerrado el conmutador AUTO, la pantalla se muestra como en la Tabla 10 de
acuerdo con los resultados del cálculo automático de la cantidad de caudal de aire.
e) El cambio de la salida automática de caudal de aire normal es de apenas 5 V/segundo.
f) El control automático del caudal de aire se restringe por el control de prevención de chorro frío que se describe
en el siguiente punto (4) que viene a continuación.

Caudal de aire
Hi

M2

M1

Lo

Temperatura de ventilación objetivo

Relación entre el caudal de aire y la temperatura de ventilación objetivo

Tabla de correspondencia de la actualización de pantalla y los resultados del caudal de aire

Pantalla actual Marca Objetivo% (aprox.)
Pantalla Lo Intervalo de salida cambiado a M1 Cuando 53% o más
Pantalla M1 Intervalo de salida cambiado a Lo Cuando 46% o menos
Intervalo de salida cambiado a M2 Cuando 70% o más
Pantalla M2 Intervalo de salida cambiado a M1 Cuando 64% o menos
Intervalo de salida cambiado a Hi Cuando 92% o más
Pantalla Hi Intervalo de salida cambiado a M2 Cuando 83% o menos

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4) Control de prevención de chorro frío

El caudal de aire se restringe de acuerdo con el valor de la temperatura del refrigerante y otros parámetros
enviados desde el vehículo. La restricción del caudal de aire tiene dos niveles: caudal de aire 0 y caudal de
aire Lo. Si usar o no la restricción queda determinado por los resultados de la valoración.
a) Condiciones en las que se usa el control de prevención de chorro frío
1. Caudal de aire automático
2. Cuando la temperatura de ajuste: temperatura del sensor del aire del interior > 11°C
3. Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es inferior a la señal de 35°C o los 35°C
o más, pero menos de la señal de 45°C
En las anteriores condiciones, la temperatura del sensor de aire del interior es el valor inmediatamente
después de que se coloque la llave de contacto en ON y AUTO y Test sean de conformidad con los estados
del conmutador actual. Por tanto, cuando se pulsa el conmutador AUTO después de que se ha fijado
manualmente el caudal de aire, si la temperatura del refrigerante está dentro del intervalo de prevención de
chorro frío, se restringirá el caudal de aire. De igual forma, incluso si se cambia la temperatura, si se cum-
plen las condiciones, se restringirá el caudal de aire.
Mientras que se está ejecutando el control de prevención de chorro frío, la pantalla corresponde al caudal
de aire restringido.
b) Control de caudal de aire 0
Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es inferior a la señal de 35°C, el caudal de
aire se fija en 0. Esto continúa así hasta que se reciba una señal de temperatura del refrigerante de 30°C o
más. Una vez que se reciba la señal de la temperatura del refrigerante de 30°C y ya no se cumplan estas
condiciones, se terminará el caudal de aire 0.
c) Control de caudal de aire Lo
Cuando la señal de la temperatura del refrigerante del vehículo es de 35°C o más alta, e inferior a la señal
de 45°C, el caudal de aire se fija en Lo. Esto continúa hasta que se recibe la señal de temperatura del refri-
gerante de 45°C o más. Igualmente, ocurre lo mismo para (2). Este cambio es irreversible. Una vez que se
recibe la señal de temperatura del refrigerante de 45°C o más, el control es normal.

Señal de temperatura del refrigerante enviada desde el vehículo (un ciclo)

* Finalizada por la forma de onda para tres ciclos. No obstante, para la primera combustión des-
pués de que la llave de contacto se coloca en ON, se valora con el último ciclo.
* El estado predeterminado para la señal de la temperatura del refrigerante cuando la llave de con-
tacto está en ON es 45°C o más.

100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100
ms ms ms ms ms ms ms ms ms ms ms ms ms

5V
Temperatura del refrigerante < 30°C
0V
5V
30°C < Temperatura del refrigerante
< 45°C 0V
5V
45°C < Temperatura del refrigerante
0V

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5) Orden de prioridad de control del caudal de aire

El orden de prioridad para el control automático del caudal de aire, el control manual del caudal de aire y el
control de prevención de chorro frío es como sigue.
Orden de prioridad de control
Orden de Control
prioridad
1 Control del caudal de aire del ventilador cuando está conmutado el ángulo del
actuador del motor de modo
2 Control manual del caudal de aire
3 Control COOLMAX
4 Control de prevención de chorro frío
5 Control HOTMAX
6 Control automático del caudal de aire

5. Control del embrague del compresor

1) Explicación de resumen
El embrague del compresor se controla por la potencia de la bobina del embrague que se activa y desactiva
mediante un relé externo. Este control se ejecuta mediante una operación térmica, la función de prevención
de condensación y la función de prevención de fricción. La operación térmica tiene modo de control 1 y modo
de control 2. Estos modos se aplican de acuerdo con el modo de ventilación y otras condiciones. No obstante,
para el caudal de aire del ventilador 0, el embrague del compresor está desactivado. La temperatura de fun-
cionamiento no incluye la variación del termistor.
2) Operación térmica (conmutador AC en ON)
a) Conmutación del modo de control
• Cuando el modo de ventilación está en B / L y la temperatura objetivo de éste se encuentra como en la
figura de abajo, se usa el modo de control 2.
Como muestra la figura, hay histéresis entre los modos de control 1 y 2.
• El resto es el modo de control 1.

Modo de control 1

Modo de control 2

Temperatura de ventilación objetivo

Relación entre el modo de control

y la temperatura de ventilación objetivo para B / L

b) Modo de control 1
• Temperatura OFF: 5 ± 1°C
Cuando se detecta esta temperatura o una inferior, el embrague del compresor se desactiva.
(Se mantiene en OFF hasta que se detecta una temperatura a o por encima de la temperatura ON.)
• Temperatura ON: Temperatura OFF + 2 ± 0,5°C
Cuando se detecta esta temperatura o una superior, el embrague del compresor se activa.
(Se mantiene en ON hasta que se detecta una temperatura a o por encima de la temperatura OFF.)
c) Modo de control 2
• Temperatura OFF: 5 ± 1°C
• Temperatura ON: Temperatura OFF + 2 ± 0,5°C.

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3) Función de prevención de la condensación

a) Temperatura de ajuste del temporizador: 8 ± 2°C
Cuando se detecta esta temperatura u otra inferior, se ajusta el temporizador y comienza a contar. (No se
restablecerá hasta que se detecte una temperatura a o por encima de la temperatura de cancelación del
temporizador).
b) Temperatura de cancelación del temporizador: Temperatura de ajuste del temporizador + 1 ± 1°C
Cuando se detecta esta temperatura u otra superior, el temporizador se restablece.
c) Tiempo de recuento: 10 ± 1 minutos
Cuando la cuenta del temporizador alcanza este tiempo, se desactiva el embrague del compresor. Después
de ello, cuando se detecta la temperatura de recuperación del temporizador u otra más alta, se activa el
embrague del compresor y se impide el ajuste del temporizador.
d) Temperatura de recuperación del temporizador: Temperatura de ajuste del temporizador + 2 ± 1°C
Cuando se detecta esta temperatura o una superior, el embrague del compresor se activa y se permite el
ajuste del temporizador.
4) Función de la prevención de fricción
El eje principal del compresor puede dañarse por la corrosión por frotamiento, principalmente debido a las
vibraciones del motor. Para evitar este problema, el sistema cuenta con una función de prevención de fricción.
a) Condiciones de funcionamiento
Después de terminar el funcionamiento inicial, si continúa 5 ± 1 minutos con el caudal de aire M2 o más y
el embrague del compresor no se activa ni una vez, lo hará una vez.
El control se anula apagando la llave de contacto y se inicia de nuevo cuando se enciende otra vez.
Tiempo de activación del embrague del compresor: 1 ± 0,6 segundos
b) Este control tiene prioridad sobre los otros controles.
5) Función de enlace del conmutador AUTO
Cuando se reconoce el funcionamiento del conmutador AUTO, se activa el control del embrague del compre-
sor y se muestra AUTO.
a) El control del embrague del compresor es el mismo control que para el conmutador AC que se está activando.
b) Cuando se reconoce que se ha desactivado el conmutador AC, desaparece AUTO. Incluso si se reconoce que
el conmutador AC se ha activado de nuevo, no se mostrará AUTO.
Sin embargo, si en este momento se apaga y se vuelve a encender la alimentación eléctrica, puesto que se
cumplen las condiciones de AC activado, caudal de aire en AUTO y modo de ventilación AUTO, se mostrará
AUTO.

6. Controles COOLMAX y HOTMAX

1) Cuando la temperatura establecida es 18,0°C [COOLMAX] (o 18. E)
a) El actuador del motor de mezcla de aire está establecido en la posición del limitador de 0° (totalmente cerrado).
b) Para el control del caudal de aire, éste se ajusta para Hi.
c) Para el control de modo de ventilación en AUTO, el modo se ajusta en VENT
2) Cuando la temperatura es de 32,0°C [HOTMAX]
a) El actuador del motor de mezcla de aire está establecido en la posición del limitador de 90° (totalmente abierto).
b) Para el control del caudal de aire, éste se ajusta para M2.
c) Para el control de modo de ventilación en automático, el modo se ajusta en FOOT

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7. Detección de problemas y control después de detectarlos

1) Explicación de resumen
Si hay un problema en la línea motriz del actuador o en el circuito de entrada del controlador del sensor, se
detectará y controlará desde ese momento como se describe a continuación.
En cualquiera de estos casos, una vez que se ha detectado el problema, incluso cuando éste vuelve al estado
normal, no terminará el control de problema. El control del problema solo termina cuando se apaga la alimen-
tacién eléctrica o cuando se detiene el funcionamiento del aire acondicionado con el conmutador ON/OFF del
panel de funcionamiento. No obstante, la restricción del actuador del motor solo termina apagando la alimen-
tación eléctrica con la llave principal.
2) Problema en el actuador del motor y sus circuitos de entrada y salida
a) Detección de desconexión
Inmediatamente después de encender la alimentación eléctrica con la llave principal, si se desconecta o
cortocircuita la línea del potenciómetro del actuador del motor, se presentará la pantalla de la siguiente
tabla para dicho actuador del motor y este actuador no se accionará hasta que se apague y vuelva a
encender la alimentación eléctrica con la llave principal.

Pantalla de detección de desconexión

Localización del problema
Actuador del motor de mezcla del aire
Actuador del motor de modo de
ventilación
Actuador del motor de refrescar/
recircular
Pantalla del problema
En el LCD de la pantalla de temperatura ajustada
se muestra HL.E. (Consulte la siguiente figura.)
La pantalla del icono del pasajero parpadeo.
Línea de potenciómetro sin usar

b) Detección de bloqueo del motor

Si el ángulo de rotación del eje de salida para el actuador del motor no alcanza su valor objetivo en 15
segundos, esto se trata como detección de bloqueo, que se ha parado la salida para dicho motor y el pro-
blema se muestra en el controlador de acuerdo con la localización del problema.

Pantalla de detección de bloqueo del motor

Localización del problema
Actuador del motor de mezcla del aire
Actuador del motor de modo de
ventilación
Actuador del motor del conmutador
refrescar/recircular
Pantalla de problema del panel de funcionamiento
En el LCD de la pantalla de temperatura ajustada
se muestra HL.E. (Consulte la siguiente figura.)
La pantalla del icono del pasajero parpadeo.
La marca de refrescar/recircular parpadea.

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3) Problema en un sensor o sus circuitos de entrada y salida (desconexión o cortocircuito)

a) Desconexión o cortocircuito en el sensor de aire del interior o sus circuitos de entrada y salida
1. Fin del control de la temperatura del compartimento del operador
• Se interrumpe todo el control relacionado con la temperatura del compartimento del operador (tempera-
tura de ventilación objetivo) y el grado de abertura de la mezcla de aire se ajusta directamente de
acuerdo con la entrada del conmutador de ajuste de temperatura.
• Acompañando esto, la pantalla de la temperatura de ajuste del panel de funcionamiento cambia a
HL.* ,
* es un valor de 0 a 9. Cada vez que se cierra el conmutador DOWN (ABAJO), este valor disminuye en 1;
cada vez que se cierra el conmutador UP (ARRIBA), este valor aumenta en 1.
Para cualquier otro modo de ventilación que no sea FACE o VENT, el valor mínimo se establece en 1.

Pantalla y control para problemas con el sensor del aire del

interior
* valor Grado de abertura del actuador del motor (°)
0 0°
1a8 * valor X 10 °
9 90 °

2. Fin del control automático del caudal de aire

• El caudal de aire se fija temporalmente en el que tiene efecto cuando se detectó el problema con el
sensor de la temperatura del aire del interior.
• La pantalla AUTO se ajusta parpadeando.
• Después el caudal de aire se conmuta mediante el conmutador de caudal de aire manual.
3. Fin del control del modo de ventilación AUTO
• El modo de ventilación se fija temporalmente en el que tiene efecto cuando se detectó el problema con
el sensor de la temperatura del aire del interior.
• La pantalla AUTO se ajusta parpadeando.
• Después el modo de ventilación se conmuta mediante del conmutador de modo de ventilador manual.
4. Prioridad de pantalla del grado de abertura del regulador de mezcla de aire
• Incluso si se produce el problema mostrado en uno de los siguientes puntos durante el problema del
sensor del aire del interior, E no se muestra en la sección * debajo del punto decimal, teniendo prioridad
la pantalla del grado de abertura del regulador de la mezcla de aire.
• HL.E solo se muestra con los problemas del actuador del motor de la mezcla de aire.
5. Modo de control del funcionamiento térmico fijado
• Se detiene la conmutación del modo de control de acuerdo con el modo de ventilación y la temperatura
del ventilador objetivo y el modo de control se fija en el modo de control 1.
b) Desconexión o cortocircuito en el sensor o sus circuitos de entrada y salida
1. El control del compresor no se ejecuta y el embrague de éste permanece siempre desactivado. No obs-
tante, se ejecuta el control de la prevención de fricción.
2. E se muestra en la posición de la primera fracción del LCD de la pantalla de temperatura (véase la
siguiente figura).
(El ajuste de la temperatura está en los pasos de 1°C.)
No obstante, E no se muestra con el problema del sensor del aire del interior.
3. La marca AC parpadea.

La marca AC parpadea
E no se muestra

c) Desconexión o cortocircuito en el sensor de la radiación solar o sus circuitos de entrada y salida

1. Los datos de compensación de la radiación solar se ajustan a 0.
2. E no se muestra en la posición de la primera fracción del LCD de la pantalla de temperatura, como se
hace con otros sensores.
d) Problema con la señal de temperatura del refrigerante
El control de prevención de chorro frío no funciona y se usa el control normal.
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8. Modo de monitor
1) Explicación de resumen
El modo de monitor es un modo para la comprensión del problema en el mismo controlador o en otro control.
El sistema entra en el modo de monitor cuando hay la entrada del conmutador especial debajo en el panel de
funcionamiento.
2) Inicio del modo de monitor
Cuando el aire acondicionado funciona con el control básico, si la ruta cerrada del conmutador ON/OFF del
panel de funcionamiento continúa durante un segundo mientras que sigue la ruta cerrada del conmutador
refrescar/recircular, se iniciará el modo de monitor.
3) Contenidos del monitor
a) Diagnóstico de los segmentos del LCD
Cuando entra el modo de monitor, el LCD se ilumina durante un segundo. Un LCD con problemas no se ilu-
mina.
b) Diagnóstico del sensor
Se muestra el valor de detección (valor AD o °C) para cada sensor.
c) Valor de reconocimiento de la señal de la temperatura del refrigerante
Esto muestra el estado de recepción para la señal de la temperatura del refrigerante enviada desde el vehí-
culo.
4) Contenidos del monitor
a) Diagnóstico de los segmentos del LCD
Cuando entra el modo de monitor, el LCD se ilumina durante un segundo. Un LCD con problemas no se ilu-
mina.
b) Diagnóstico del sensor
Se muestra el valor de detección (°C) para cada sensor.
5) Mostrar contenidos en el modo de monitor
En el modo de monitor, se muestran los datos (valor de detección para cada sensor, reconocimiento de la
señal de la temperatura del refrigerante, etc.) en la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos para el ajuste de la
temperatura. Los datos mostrados se seleccionan con los conmutadores UP/DOWN y el conmutador AUTO.
Los conmutadores UP/DOWN mueven la pantalla de 7 segmentos del modo de monitor a través de 16 panta-
llas, 0 a F, mostrándose los correspondientes datos (tabla A de la siguiente página). Se puede seleccionar la
pantalla de datos hexadecimales y la de datos decimales con el conmutador AUTO. El valor detectado inme-
diatamente antes de entrar el modo de monitor se muestra solo para el valor de reconocimiento de la señal de
temperatura del refrigerante.
La diferencia entre los datos hexadecimales y los decimales se indica por el tercer dígito de la pantalla de 7
segmentos. Para los datos hexadecimales, en ese lugar se muestra "H" y para los decimales, se muestran
números (0 a 9).
a) Pantalla hexadecimal
Se muestran los valores AD 00H hasta FFH. Cuando el valor AD corresponde al de la Tabla B de la
siguiente página (o la Tabla C para el sensor de la radiación solar), indica una desconexión o cortocircuito.
En la pantalla hexadecimal, cuando el valor de un sensor cambia en el modo de monitor, la pantalla hexa-
decimal cambia con él Si la pantalla antes de entrar en el modo de monitor era H L . * , se muestra la
valoración del error. En otras palabras, se detectó el valor de antes del problema. De la misma forma, si la
pantalla antes de entrar en el modo de monitor era * *. E , la pantalla se convierte en **.E y se muestra
la valoración del error.
b) Pantalla decimal
De -99,9°C a 99,9°C es la pantalla decimal. Igualmente, la pantalla con un menos "-" muestra la marca de
flecha para el modo FOOT.
6) Funcionamiento del aire acondicionado en el modo de monitor
Cuando el sistema entra en el modo de monitor, se para todo el funcionamiento a través del control y hasta
que termina el modo de monitor no se pueden realizar las operaciones y ajustes del control básico de todos
los conmutadores.

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7) Finalización del modo de monitor

En el modo de monitor, si la ruta cerrada del conmutador ON/OFF del panel de funcionamiento continúa
durante un segundo mientras que continúa la ruta cerrada del conmutador refrescar/recircular, se termina el
modo de monitor y el sistema vuelve al estado de control básico. Lo mismo ocurre si se apaga la alimentación
con la llave de contacto.

Tabla A
Pantalla de 7 segmentos Contenidos de la pantalla
específica para el modo
de monitor
0 Datos de temperatura del sensor del aire del interior
1 Datos de temperatura del sensor del evaporador
2 Datos de compensación de la radiación solar
C Datos de estado de la señal de temperatura del refrigerante
Problema Inferior a 30°C 30°C o más y 45°C o superior
menos de 45°C
4 1 2 3
3a9yBaF Datos (diagnóstico del sensor, etc.)

Tabla B
Nombre del sensor Cortocircuito Desconexión
Sensor del aire del interior F6H 0CH
Sensor del evaporador F6H 0CH

Tabla C
Nombre del sensor Cortocircuito de 5 V Cortocircuito de masa
Sensor de la radiación solar C7H 0CH

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9. Control del conmutador de la puerta

1) Explicación de resumen
Este control añade una restricción al funcionamiento del aire acondicionado con el conmutador de la puerta o
el de la ventana delantera. Su finalidad es prevenir el sobrecalentamiento de la unidad de encendido. Concre-
tamente, suprime el calor del condensador y controla de un modo restringido con el fin de obtener una sensa-
ción de confort.
2) Señal del conmutador de la puerta y de la ventana delantera
La entrada de la señal en el controlador tanto para el conmutador de la puerta como el de la ventana delan-
tera es como sigue.
a) Puerta o ventana delantera abierta
Contacto cerrado, la entrada del controlador de control está a nivel de masa.
b) Puerta o ventana delantera cerrada
Contacto abierto, tomado hasta 5 V CC dentro del controlador de control
3) Control restringido por el conmutador de la puerta o la ventana delantera
a) Inicio del control restringido
Cuando bien la puerta o la ventana delantera permanecen abiertas durante un segundo o más, se reco-
noce que el conmutador está abierto. A los 60 segundos suena la alarma sonora de la misma forma que
para la entrada del conmutador con el fin de indicar al operador que empieza el control restringido, inicián-
dose dicho control.
b) Control restringido
1. Para el control del modo de ventilación tanto automático como manual:
Incluso si se selecciona el modo de ventilación automático o manual, a menos que este modo esté en
FACE, se ejecutará la siguiente restricción de caudal (si el modo de ventilador está en FACE, el caudal
de aire no se restringe).
I. Si la temperatura de ventilación objetivo es < 20°C, el límite superior del caudal de aire se ajusta en
M1.
II. Si la temperatura de ventilación objetivo es > 25°C, se termina la restricción del caudal de aire de I.
2. Cuando el control del modo de ventilación actual está en AUTO
Control automático con el modo de ventilación en AUTO, se usa VENT cambiado a FACE.
3. Cuando el control del modo de ventilación actual está en selección manual
Solo si el modo de ventilación está en VENT inmediatamente después de que se reconoce el conmuta-
dor abierto, dicho modo cambia a FACE. Después se pueden seleccionar todos los modos de ventilación
con funcionamiento manual.
c) Finalización de la restricción
Cuando tanto la puerta como la ventana delantera permanecen cerradas durante un segundo o más, se
reconoce que los conmutadores están cerrados. Después de un período de 1 segundo, suena la alarma
sonora de la misma forma que para la entrada del conmutador con el fin de indicar al operador que ha ter-
minado el control restringido.
Cuando termina el control restringido, la restricción del caudal de aire tratada antes en el punto 1 y el cam-
bio de VENT a FACE del punto 3 concluyen y el controlador vuelve al estado normal. No obstante, si se
seleccionó manualmente el modo de ventilación, incluso si se cambió el modo de VENT a FACE por la
anterior restricción, no vuelve a VENT cuando termina el control restringido.

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10. Control de detección de obstrucciones en el filtro del aire del interior

1) Explicación de resumen
Este control reconoce la corriente del ventilador con la entrada de tensión del resistor de derivaciones especí-
fico, juzga a partir de dicho valor si está obstruido o no el filtro del aire del interior de la unidad AC y, si es así,
emite una señal para solicitar al operador que cambie el filtro.
2) Control de detección del filtro
a) Inicio del control de detección (temporización de la detección)
Cinco segundos después del final del funcionamiento inicial, empieza a funcionar el aire acondicionado y,
si no se dan las condiciones de prevención de chorro frío, se inicia el control. Este control también se eje-
cuta cada 50 horas de funcionamiento del aire acondicionado (ventilador). No obstante, se ejecuta cada
vez que se obstruye el filtro.
b) Método de dirección
El frío o calor se juzgan desde el modo de funcionamiento y así se determina la posición objetivo del actua-
dor del motor de mezcla de aire. Igualmente, el valor objetivo del actuador del motor de modo se ajusta
para FOOT, el valor objetivo de caudal de aire se establece para M1 y se realiza la salida para obtener los
valores objetivo. Cuando se obtienen todos los valores objetivo, se reconoce la corriente del ventilador pro-
cedente de la tensión del resistor de derivaciones y se juzga que el filtro está obstruido comparando esta
corriente con el valor de corriente predeterminado.

(Valoración de frío o calor)

Cuando el modo de funcionamiento es FACE o VENT, : Frío (COOLMAX)
Cuando es FOOT o DEF : Calor (HOTMAX)
Cuando es B / L: Temperatura final del aire Si < 22°C, calor
del interior
Cuando es B / L: Temperatura final del aire Si > 22°C, frío
del interior
(Detección del umbral de corriente)
Relativo al valor de corriente Para frío : 0,37 ± 0,02 A mín.
predeterminado
Para calor : 0,51 ± 0,03 A mín.
Si el valor está por debajo de estos tres tiempos en una fila, se juzga que hay una obstrucción.
(Valor de corriente predeterminado)
Corriente encontrada en la operación de inicialización descrita más abajo.

3) Aviso de obstrucción
(Alarma sonora)
La alarma sonora suena intermitentemente a 1 Hz durante 10 segundos.
(Pantalla)
En la pantalla de 7 segmentos se muestra "FIL" para la temperatura fijada durante 10 segundos. Se quita-
rán las otras marcas.
Sin embargo, si hay alguna entrada de conmutador, la pantalla "FIL" termina inmediatamente.
4) Restablecimiento de alarma
Si se reconoce un valor de detección de restablecimiento durante el estado de obstrucción, se restablece el
estado de obstrucción.
El valor de detección de restablecimiento es el 50% del umbral de detección de la obstrucción.
5) Conmutación ON / OFF
Esta función se activa y desactiva pulsando los conmutadores [Refrescar/ Recircular], [MODO] y [DEF] al
mismo tiempo. La configuración de fábrica para esta función es OFF. Esta función no se activa hasta que se
ejecuta la operación de inicialización que se trata más abajo.
(Alarma sonora)
Cuando se reconoce el funcionamiento de este conmutador, se produce el sonido de entrada del conmuta-
dor normal.
(Pantalla)
En la pantalla de 7 segmentos de la temperatura de ajuste se muestra ON u OFF, cualquiera que corres-
ponda después de conmutar. Se quitarán las otras marcas.

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6) Operación de inicialización
Si se pulsan simultáneamente en los interruptores [Refrescar / Recircular] y [DEF] se detecta el valor de la
corriente por defecto y se inicializan todos los datos para la detección del filtro. Antes de efectuar esta opera-
ción, cerciorarse de que la unidad de aire acondicionado (con un nuevo filtro de aire interior), los conductos y
las rejillas (con todas las rejillas totalmente abiertas) están todos instalados en su estado normal en el vehí-
culo. Si se efectúa la inicialización en otro estado, hay riesgo de considerarse detección de obstrucción, lo
cual sería incorrecto. Inmediatamente tras la sustitución del filtro de aire interior por uno nuevo, efectuar la
operación de inicialización.
(Alarma sonora)
Cuando se reconoce el funcionamiento de este conmutador, se produce el sonido de entrada del conmutador
normal. Al final de la detección, se emite la alarma sonora durante 3 s.
7) Para evitar el proceso de detección
• Si el regulador de tiro de aire interior / exterior no está en la posición de recirculación inmediatamente
antes de la lectura del valor actual
• Si la tensión eléctrica no está en la gama de tolerancias de tensión durante la operación de inicializa-
ción
• Problema en algún de los actuadores del motor

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INSPECCIÓN DE ACTUADOR

Inspección del actuador del motor de mezcla de aire

1 2
G/W G/W

G
G/R

B G
3
G/L
L/Y 4 M
G/R

G/L

L/Y

Defecto de funcionamiento del regulador de mezcla de aire

Consultar el gráfico

Especificación de la ubicación del problema

1 Panel de control
2 Actuador del motor de mezcla del aire
3 Conector 1
4 Conector 9

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Gráfico

IGN OFF¨ON (cuando arranca el motor)

Funciona
completamente el NO Se muestra un error después NO
actuador en las operaciones del final de la operación
iniciales? inicial?

Defecto del panel de

SÍ SÍ control

Funciona de acuerdo NO Existe conductancia NO

con la siguiente tabla en el mazo de cables entre
de operaciones el actuador y el amp.
iniciales? controlador?

Defecto del mazo de

SÍ SÍ cables

Defecto de actuador o bloqueo

de regulador o defecto de
Se muestra un error articulación
después del final de la
NO
operación inicial?

Bloqueo de regulador o
defecto de articulación

Desconectar el conector del actuador (9).

Está la resistencia
entre L/Y y B del actuador en
unos 4 kOhm?
SÍ
Existe conductancia entre G /
L y L / Y del actuador y entre
G / L y B?
NO
Tabla de operaciones iniciales
Posición del actuador antes Actuador del motor de mezcla
del comienzo de la operación del aire
inicial
(1) Posición COOLMAX (0°) 0° => 90° => 0°
(2) Posición HOTMAX (90°) 90° => 0°
NO
(3) Otra diferente Posición actual => 90° => 0°

SÍ Defecto del actuador

Defecto del panel de control

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Refrescar/recircular Inspección del actuador del motor

1 2
L/W L/W

3 L/G

5 M
L/R L/R

L/G
4

Refrescar/recircular defecto de funcionamiento

Consultar el gráfico

Especificación de la ubicación del problema

1 Panel de control
2 Actuador del motor de mezcla del aire
3 Conector 1
4 Conector 2
5 Conector 11

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Gráfico

Cambiar el encendido OFF=>ON (para arrancar el motor) y

completar la mezcla de aire y el funcionamiento inicial de modo.

Pulse el conmutador
refrescar/recircular. Funciona NO
correctamente el actuador?

SÍ

Cambie la configuración para NO

recircular. El actuador llega a
unos 0°?

SÍ

Cambie la configuración NO
para refrescar. El actuador
llega a unos 90°?

NO
Se muestra un error de
Bloqueo de regulador o refrescar/recircular?
defecto de articulación

Defecto del panel de control

SÍ

Existe conductancia NO
en el mazo de cables entre
el actuador y el amp.
controlador?

Defecto del mazo de cables

SÍ

Defecto de actuador o bloqueo

de regulador o defecto de
articulación

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Inspección del actuador del motor de modo

1 2
Y/W Y/W

Y
Y/R

B Y
3
Y/L
L/Y 4 M
Y/R

Y/L

L/Y

Defecto de funcionamiento del regulador de mezcla de aire

interior/exterior

Consultar el gráfico

Especificación de la ubicación del problema

1 Panel de control
2 Actuador del motor de modo
3 Conector 1
4 Conector 10

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Gráfico
IGN OFF¨ON (cuando arranca el motor)
Funciona completamente el
actuador en las operaciones
iniciales?
SÍ
Funciona de acuerdo con la
siguiente tabla de operaciones
iniciales?
SÍ
Se muestra un error después
del final de la operación
inicial?
Desconectar el conector del actuador (10).
Está la resistencia entre
L/Y y B del actuador en
unos 4 kOhm?
SÍ
Existe conductancia entre
Y/L y L/Y del actuador y
entre Y/L y B?
SÍ
Defecto del panel de control
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NO Se muestra un error después NO
del final de la operación
inicial?
Defecto del panel de control
SÍ
NO Existe conductancia en el NO
mazo de cables entre el
actuador y el amp.
controlador?
Defecto del mazo de cables
SÍ
Defecto de actuador o bloqueo
de regulador o defecto de
NO articulación
Bloqueo de regulador o
defecto de articulación
NO
Tabla de operaciones iniciales
Posición del actuador antes Actuador del motor de mezcla
del comienzo de la operación del aire
inicial
(1) Posición COOLMAX (0°) 0° => 90° => 0°
(2) Posición HOTMAX (90°) 90° => 0°
NO
(3) Otra diferente Posición actual => 90° => 0°
Defecto del actuador
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FUNCIÓN DE AUTODIAGNÓSTICO CON LA PANTALLA DEL PANEL

Pantalla del problema y procedimiento de autocomprobación

El actuador del motor y los problemas del sensor se pueden comprobar con la pantalla del panel.
1) Posición de la pantalla de los problemas

• El error se muestra en la pantalla de 7 segmentos y 3 dígitos.

2) Explicación de la pantalla de problemas
a) Problema del actuador del motor
1. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra HL.E
Compruebe si hay alguna desconexión o conec-
tor desconectado del mazo de cables en el actua-
dor del motor del regulador de mezcla de aire.

2. MODO parpadea.

Compruebe si hay alguna desconexión o conec-

tor desconectado del mazo de cables en el actua-
dor del motor del regulador del modo de
ventilación.

3. R / F parpadea.

Compruebe si hay alguna desconexión o conec-

tor desconectado del mazo de cables en el actua-
dor del motor de refrescar/recircular.

PRECAUCIÓN: Con el conmutado r ON /

OFF del panel en ON, la anterior pantalla
y parpadeo no funcionan incluso si se pro-
duce una desconexión o cable desconec-
tado en el mazo de cables.
Después de producirse el problema,
cuando el conmutador ON / OFF del panel
está en ON, se muestra la función.
Después de producirse el problema, la
pantalla de éste y el par padeo no termi-
n a n h a s t a q u e e l c o n mu t a d o r p r i n c i p a l
esté en OFF=>ON.

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9006-33
b) Problema de sensor
1. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra HL.*

Compruebe el sensor del aire interior y si tiene

alguna desconexión, cortocircuito o defecto de
conexión de algún conector en el mazo de
cables.
(* es cualquier número del 0 al 9)
(*)

2. En la pantalla de 7 segmentos y tres dígitos se muestra **.E y la pantalla parpadeante con la marca .
(** muestra el valor de la temperatura fijada en ese momento.)

Compruebe el sensor del evaporador y si tiene

** alguna desconexión, cortocircuito o defecto de
conexión de algún conector en el mazo de
cables.

PRECAUCIÓN: La pantalla en [1] y [2] de más arriba se muestra en la pantalla de 7 segmentos y tres dígi-
tos cuando se produce un problema con el conmutador ON / OFF del panel en ON.
Después de reparar la sección del problema, termine la pantalla con el conmutador ON / OFF del panel
OFF=>ON.

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3) Explicación del modo de monitor

Cuando se muestra el problema del sensor, se puede comprobar el estado de éste (desconexión, cortocir-
cuito) en el modo de monitor.
a) Posición de la pantalla del modo de monitor

• (25.5) = 7 segmentos y tres dígitos (°) = pantalla de 7 segmentos para el monitor

b) Método de funcionamiento de la pantalla en modo monitor

1 2

3 1 Conmutador Refrescar / recircular

2 Conmutador ARRIBA /ABAJO del
interruptor del ventilador
3 Conmutador ON / OFF

1. Mantenga pulsado el conmutador refrescar/recircular y el conmutador ON/OFF al mismo tiempo durante

un segundo o más.
2. Pulse el conmutador AUTO.
(Todos los segmentos se iluminan durante un segundo y, a continuación, el sistema entra en el modo de
monitor.)
3. Los números del 0 al 9 o las letras de la A a la F se muestran en el primer y segundo dígito de la pantalla
de 7 segmentos y tres dígitos.
"H" se muestra en el tercer dígito.
4. La visualización de 0 a 2 en la pantalla de 7 segmentos tiene lugar cuando se conmuta ARRIBA/ABAJO
del ventilador. El sensor necesario se selecciona en la siguiente tabla.

Tabla de la pantalla de 7 segmentos indicada

para el monitor

0 Sensor del aire interior

1 Sensor del evaporador
2 Sensor de la radiación solar

(Durante el servicio no se utiliza otra pantalla

diferente a la anterior [3 a 9, B a F])
5. Para terminar la pantalla del monitor, bien mantenga pulsado al mismo tiempo el conmutador refrescar/
recircular y el conmutador ON/OFF durante un segundo o más o coloque el conmutador principal del
vehículo en OFF.

PRECAUCIÓN:
1. Durante el modo de monitor, no se pueden realizar operaciones y ajustes del control básico a través
de los conmutadores hasta que se paren las operaciones de control del aire acondicionado y termine el
modo de monitor.
2. Durante el modo de monitor, incluso si se repara el sensor, la pantalla del problema se registra en la
memoria y hasta que el conmutador ON/OFF no se coloque en OFF y de nuevo en ON, no finalizará la
pantalla del problema.

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c) Mostrar contenidos en el modo de monitor
Consulte la tabla de la pantalla de 7 segmentos del monitor y la tabla de 7 segmentos y tres dígitos.
1. Ejemplo de pantalla 1

La pantalla de 7 segmentos del monitor es 0

(indica el estado del sensor del aire interior).
0 De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos 3F=>El
sensor está funcionando con normalidad.
=>El sensor del aire interior está funcionando con
normalidad.

2. Ejemplo de pantalla 2

La pantalla de 7 segmentos del monitor es 1

(indica el estado del sensor del evaporador).
1 De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos 00=>El
sensor está desconectado.
=>El sensor del evaporador está desconectado.

3. Ejemplo de pantalla 3

La pantalla de 7 segmentos del monitor es 2

(indica el estado del sensor de la radiación solar).
2 De la tabla de 7 segmentos y tres dígitos FF=>El
sensor está cortocircuitado.
=>El sensor de la radiación solar está funcio-
nando con normalidad.

Tabla de 7 segmentos y tres dígitos

Segundo dígito de la pantalla de 7 segmentos

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 A B C D E F
Pantalla de desconexión del sensor del aire del interior OCH0
0 Pantalla de desconexión del aire del evaporador OCH1
Pantalla de cortocircuito del sensor de la radiación solar OCH2
1
1er dígito de la pantalla de 7 segmentos

2
3
4 1 0
Sensores funcionando con normalidad
5
6
7
8
9
A
B
C
D 2
Pantalla de cortocircuito 5V de la parte del sensor
E de radiación solar C7H2

F Pantalla de cortocircuito del sensor del aire interior F6H0

Pantalla de cortocircuito del sensor del evaporador F6H1

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Solución de problemas del aire acondicionado

La temperatura de ventilación no baja

Cuando se pulsan el conmutador AUTO o el conmutador AC, HL. En la
sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra E

SÍ
NO
En la sección de la pantalla de temperatura 1) El conector del actuador del motor de mezcla de
ajustada del panel se muestra “HL.*” aire está desconectado o tiene un defecto de contacto
(*) es un número de 0 a 9 2) Defecto del actuador del motor de mezcla de aire
3) Defecto de conducción del mazo de cables principal E
NO SÍ
La marca de nieve del panel La marca de nieve del panel
parpadea parpadea Inspeccione y repare o sustituya las
piezas

NO
SÍ
1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire 1) Desconexión o cortocircuito simultáneo del
del interior o el mazo de cables sensor del evaporador y el sensor del aire del
2) El conector del sensor del aire del interior está interior
desconectado o tiene un defecto de contacto 2) Avería del ordenador

Consulte también el apartado "Modo de monitor" Consulte también el apartado "Modo de monitor"

Inspeccione y repare o sustituya las

piezas

NO SÍ
1) El conector del sensor del evaporador está
Cuando el ajuste de temperatura está establecido para 18,0 y el
desconectado o hay otro defecto de contacto
modo de ventilación para ventilar, cae la temperatura de
2) Desconexión o cortocircuito simultáneo del
ventilación
sensor del evaporador

NO Consulte también el apartado "Modo de monitor"

SÍ

El regulador de mezcla de aire El aire frío se proyecta en la Inspeccione y repare o sustituya las
está en la posición COOLMAX sección del sensor de aire piezas
interior

NO SÍ NO

Conmute el embrague del Avería del ordenador o

Si el funcionamiento del actuador defecto del sensor del
compresor ON/OFF e inspeccione y
del motor se detiene a medio aire del interior
repare el circuito de alimentación
camino, busque la causa y
eléctrica
corríjala y mida la fuerza de
funcionamiento. Es de 1,5 kgf o Inspeccione y
Consulte la solución de problemas
menos? sustituya
del ciclo de refrigeración
SÍ
NO SÍ Inspeccione el conducto o
Avería del actuador del motor o elimine la causa de la
1) Inspeccione, repare o sustituya la infiltración de aire de
el ordenador
sección de articulaciones de la palanca refrigeración
del actuador del motor
2) Limpie la sección de articulaciones de Cambiar
la palanca y aplique grasa

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La temperatura de ventilación no sube
En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del
panel se muestra HL.E

SÍ
NO
En la sección de la pantalla de temperatura
1) El conector del actuador del motor
ajustada del panel se muestra “HL.*”
de mezcla de aire está desconectado
(*) es un número de 0 a 9
o tiene un defecto de contacto.
2) Defecto del actuador del motor de
mezcla de aire.
3) Defecto de conducción del mazo de
cables principal E.
SÍ
NO
1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire
del interior o el mazo de cables
2) El conector del sensor del aire del interior está Inspeccione y repare o
desconectado o tiene un defecto de contacto sustituya las piezas

Consulte también el apartado "Modo de monitor"

Inspeccione y repare o sustituya las

piezas

Cuando el ajuste de temperatura está establecido para

32.0 y el modo de ventilación está fijado para el modo de
pie, sube la temperatura de ventilación

NO SÍ
El regulador de mezcla de aire El aire caliente fluye en la
está en la posición HOTMAX sección del sensor de aire
interior

NO SÍ NO
Inspeccione las
Si el funcionamiento del actuador líneas de refrigerante SÍ
del motor se detiene a medio Avería del panel del
caliente control o defecto del
camino, busque la causa y Inspeccione el conducto o
corríjala y mida la fuerza de sensor del aire del interior elimine la causa de la
funcionamiento. Es de 1,5 kgf o infiltración de aire caliente
menos?
Inspeccione y
sustituya
NO
1) Inspeccione, repare o SÍ
sustituya la sección de
articulaciones de la palanca del Avería del actuador del motor
actuador del motor o el ordenador
2) Limpie la sección de
articulaciones de la palanca y
aplique grasa Cambiar

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El motor del ventilador no gira
Con el caudal establecido para HI, se aplica tensión de la
batería tanto al terminal + como el – del motor del
ventilador. (Consulte la “Nota 1”)

NO SÍ

Se aplica tensión de la batería entre la línea roja/azul Sustituya el motor del

de la alimentación (+) del motor del ventilador y la ventilador
carrocería.

SÍ
NO
Se aplica una tensión de unos 10 V entre la línea
1) Inspeccione el relé del motor del ventilador marrón/amarilla del ventilador y masa
2) Si la línea blanco/rojo y azul/rojo del relé
del motor del ventilador están conectadas
directamente, el motor del ventilador gira.
(Consulte la “Nota 2”). SÍ
NO

Hay conductancia entre la línea

Sustituya el panel de
control marrón/amarilla y negra

NO SÍ

Inspeccione, sustituya Se aplica la tensión entre la línea

o repare el mazo de NO SÍ
blanca/roja del relé del motor del
cables ventilador y la carrocería
Elimine la causa del Inspeccione, sustituya
problema y, a o repare el mazo de
continuación, sustituya el cables
amp. del ventilador
SÍ
NO
Cuando la línea púrpura/blanca del
Inspeccione, sustituya relé del motor del ventilador se lleva a
o repare el mazo de tierra, el motor del ventilador gira
cables

NO SÍ

Sustituya el relé Inspeccione, sustituya o

repare el mazo de cables o
cambie el panel de control

(Nota 1) Mida con el conector conectado

(Nota 2) Para mayor seguridad, apague todos los conmutadores del aire acondicio-
nado, llave del vehículo y luces cuando trabaje con conexiones directas.

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9006-39
La velocidad del motor del ventilador no cambia
(1)
En la sección de la pantalla de temperatura ajustada del panel se muestra
“HL.*”.
(*) es un número de 0 a 9.

SÍ

1) Desconexión o cortocircuito del sensor del aire

NO del interior o el mazo de cables
2) El conector del sensor del aire del interior está
Sustituya el amp. del desconectado o tiene un defecto de contacto
ventilador o el panel de
control
Consulte también el apartado "Modo de monitor"

Inspeccione y repare o sustituya las

piezas

(2)
No cambia la velocidad del motor del ventilador cuando está en un modo
diferente al de cara?

SÍ
Está abierta la puerta o la ventana delantera?

NO

SÍ

Cuando se funciona con control restrictivo por

Consulte (1)
el conmutador de la puerta o la ventana
delantera

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El embrague magnético no engrana.
Cuando se pulsan el conmutador AUTO o el conmutador
AC, se ilumina la marca de nieve.

NO SÍ

La marca de nieve parpadea y se muestra E en

Se aplica tensión al embrague
la sección de la pantalla del panel.

SÍ
1) El conector del sensor del evaporador está
desconectado o hay otro defecto de contacto Defecto del embrague.
2) Desconexión o cortocircuito simultáneo del Sustituya el compresor
sensor del evaporador NO

Consulte también el apartado "Modo de monitor" Se aplica tensión al mazo de

cables para el conmutador
de presión
Inspeccione y repare o sustituya las
piezas

NO SÍ
Se aplica tensión entre la línea marrón/roja del Defecto del conmutador de presión o presión del
conector del mazo de cables del lado del vehículo y refrigerante anormalmente alta o baja
masa (negro)

Consulte la solución de
NO SÍ problemas del ciclo de
refrigeración
Inspeccione el fusible del Hay algún problema en el mazo de
embrague cables del aire acondicionado?

NO SÍ
Sustituya el mazo de cables Sustituya el panel de control

El modo refrescar/recircular no conmuta

La pantalla de modo refrescar/recircular de la sección de la
pantalla LCD del panel de funcionamiento está parpadeando

NO
SÍ
Hay algún material extraño en la palanca del
El conector del actuador del motor de refrescar/
actuador del motor o la sección de la palanca del
recircular está desconectado, hay un defecto de
actuador del motor está rota
contacto o existe un problema con el actuador del
motor o el conductor principal

SÍ
NO
Elimine el material extraño o sustituya la
Sustituya el actuador del motor pieza

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El modo no está conmutado
La pantalla del icono del pasajero de la sección de la pantalla
LCD del panel de funcionamiento parpadea

NO SÍ
El conector del actuador del motor de aire interior/
Inspeccione o sustituya exterior está desconectado o tiene un defecto de
contacto o el actuador o el mazo de cables de
corriente del motor está roto

NO SÍ

Reparar Está descolocada una palanca del

Inspeccione o sustituya
regulador?

NO NO
Cuando se mueve a mano la leva con el
Reparar
vástago, está flojo (2 kgf o más)

NO SÍ

1) Material extraño o avería en la sección de

levas o la sección del eje del regulador
Sustituya el actuador del motor o 2) Defecto de funcionamiento debido a
el panel de control ensuciamiento con grasa u otra cosa similar

1) Elimine el material extraño o sustituya la

pieza
2) Limpie la sección de levas y aplique grasa

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FUNCIÓN DE LAS DIFERENTES PARTES

Panel de control y unidad de control

El panel de control y la unidad de control están formados en una pieza. El funcionamiento de su microordenador incor-
porado compara, opera y procesa las señales de entrada delos sensores y las señales de entrada de los conmutadores
del panel de control, conmuta los actuadores de la parte de salida (conmutación de refrescar/recircular, mezcla de aire)
y controla íntegramente el motor y el compresor del ventilador.
Está equipado con funciones de autodiagnóstico para facilitar los diagnósticos de problemas.
(Para obtener más información consulte las especificaciones de los controles.)

Amp. del ventilador

El amp. del ventilador recibe las señales de control procedentes del la unidad de control y cambia la velocidad del
motor.

Número de
terminal
Conductancia
1 2 3

+ - Conductancia (4,7 kOhm ± 5%)

- + Sin conductancia
Controlador Conductancia
+ - (dirección de avance paralelo del
diodo)

1) Retire el conectar del amp. del ventilador.

2 2) Compruebe la conductancia entre las terminales de la parte del
amp. del ventilador.

3 * La posición de instalación está en la parte izquierda de la uni-

dad de aire acondicioando.
1

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9006-43
Relé
Se usan relés de 4 polos para el relé OFF del ventilador y el relé del compresor.

Relé del ventilador OFF

Este relé recibe la señal procedente del amp. de control y conmuta el relé OFF del ventilador en ON.
Cuando el relé OFF se cambia a ON, le tensión de alimentación se alimenta al motor del ventilador a través
del amp. del ventilador y se arranca del motor del ventilador.
Relé del compresor
El relé del compresor se activa y desactiva mediante el control del compresor del amp. de control.
Contenidos de las inspecciones de relés
1. Relé
2. Resistor de la bobina: 320
3. Tensión de la especificación: 20 a 30 V CC
4. Tenga cuidado. La parte de la bobina de este relé deberá instalarse con los polos enfrentados correcta-
mente.
5. Inspección: Inspeccione la conductancia entre 3 y 4 en las condiciones de más abajo.

20 - 30 V aplicados entre las terminales 1 y 2 : Conductancia

No se aplica tensión entre las terminales 1 y 2 : Sin conductancia

Actuador de mezcla de aire

El actuador de mezcla de aire se instala en el centro de la unidad de aire acondicionado. Abre y cierra el regulador de
mezcla de aire a través de la articulación.
Integrado en el actuador de mezcla de aire es el potenciómetro que varía conectado con el eje del actuador.

Cuando la posición de la puerta de mezcla de aire objetivo se determina por el conmutador de control de temperatura,
la unidad de control lee la posición del potenciómetro del actuador y determina si el motor gira hacia delante o en sen-
tido inverso. Los contactos se mueven vinculados con el motor. Cuando se abren los contactos o se alcanza la posición
objetivo del potenciómetro, se desactiva la señal de salida de la unidad de control y el motor se detiene.
(Consulte “Inspección del actuador del motor de mezcla de aire”.)

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9006-44
Actuador Refrescar/recircular
El actuador del conmutador refrescar/recircular está instalado en la unidad de toma del ventilador. Abre y cierra el regu-
lador de refrescar/recircular a través de la articulación.
Incorporado en el actuador del conmutador de refrescar/recircular es el conmutador de detección de posición que cam-
bia vinculado con el eje del actuador.

Cuando la posición del regulador de refrescar/recircular se determina por el conmutador de refrescar/recircular en el

panel de control, la unidad de control lee la señal del conmutador de detección de posición del actuador y determina si
el motor gira hacia delante o en sentido inverso. El contacto se mueve vinculado con el motor y cuando alcanza el con-
mutador de detección de posición y se separa, el motor se detiene.
(Consulte “Inspección del actuador del motor de Refrescar/recircular”.)

Actuador del modo de ventilación

El actuador del modo de ventilación está instalado en la superficie posterior de la unidad de aire acondicionado. Abre y
cierra el regulador de ventilación a través de la articulación.
Integrado en el actuador del modo de ventilación es el potenciómetro que varía conectado con el eje del actuador.

Cuando la posición del modo de ventilación objetivo se determina por el conmutador de control de temperatura, la uni-
dad de control lee la posición del potenciómetro del actuador y determina si el motor gira hacia delante o en sentido
inverso. Los contactos se mueven vinculados con el motor. Cuando se abren los contactos o se alcanza la posición
objetivo del potenciómetro, se desactiva la señal de salida de la unidad de control y el motor se detiene.
(Consulte “Inspección del actuador del motor de modo”.)

Sensor del evaporador

Con el fin de prevenir la congelación del evaporador, se detecta la temperatura de ventilación de éste y se controla si el
compresor está activado o desactivado.

Método de inspección del sensor del evaporador

(valor de las especificaciones)
Desconecte el conector del evaporador del mazo de cables principal y mida la resistencia entre las terminales
del conector del lado del sensor usando el medidor.

Resistencia entre las Cuando la temperatura de detección de la sección del sensor es 0°C : 7,2 kW
terminales
Cuando la temperatura de detección de la sección del sensor es 25°C : 2,2 kW

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9006-45
Conmutador de presión doble
El conmutador de presión doble está instalado en el secador del receptor. Cuando hay un problema de presión en la
línea de la parte de alta presión (presión anormalmente alta o anormalmente baja), el conmutador de presión doble se
abre para cortar la potencia del compresor y proteger el ciclo de refrigeración.

Especificaciones del conmutador de presión doble

0,02 MPa 0,59 MPa

(0,2 bares) (5,9 bares)

ON

OFF
0,20 MPa 3,14 MPa
(2 bares) (31,4 bares)
(Lado de baja presión) (Lado de alta presión)

Método de inspección simple para el conmutador de presión doble:

1. Con el ciclo de refrigeración detenido, desconecte el conector del conmutador y compruebe la conduc-
tancia entre las terminales del conector del lado del conmutador usando el medidor. Si hay conductancia,
el conmutador se encuentra en estado normal. (Cuando la temperatura del aire exterior es 0°C o más).
2. Conectar el tubo flexible del lado de alta presión del colector del indicador al orificio de carga del lado de
alta presión. Con el ciclo de refrigeración en curso, la superficie frontal del condensador está cubierta
con la parte superior de la placa y se eleva la alta presión. Si el compresor se detiene a aproximada-
mente 3,14 MPa (31,4 bares), el conmutador está en estado normal.
3. Con el refrigerante quitado, compruebe la conductancia entre las terminales del conector de la parte del
conmutador usando el medidor. Si no hay conductancia, el conmutador está en estado normal.

Sensor de la radiación solar

Este el sensor de corrección de la radiación solar del aire acondicionado. Detecta la fuerza de la luz solar con un foto-
diodo, la convierte en corriente y la envía al panel de control.

Método de inspección del sensor de radiación solar:

• Desconecte el conector del sensor de radiación solar del mazo de cables y mida la resistencia entre las
terminales del conector de la parte del sensor usando el modo de medición de tensión del medidor.
• La tensión deberá ser diferente cuando la luz dé con la sección del fotorreceptor y cuando no dé. (La
tensión es 0 V cuando no hay absolutamente ninguna luz en contacto con el fotoreceptor.)

PRECAUCIÓN:
Mida siempre con el medidor en el modo de medición de tensión (modo V).
La medición con el medidor en el modo de resistencia (modo ) estropearía el sensor.
El actuador del motor y los problemas del sensor se pueden comprobar con la pantalla del panel.

Lep SC210B9006-2ES Edición 07-08

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9006-46
NOTAS

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Sección
9007

UNIDAD DE AIRE ACONDICIONADO

9007

Copyright © 2008 CNH France S.A.

Impreso en Francia
CNH Lep SM130B9007-0ES Marzo 2008
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9007-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA UNIDAD................................................................................................... 3
DESMONTAJE DE LA UNIDAD SOPLANTE ................................................................................................................. 3
SUSTITUCIÓN DEL MOTOR DEL SOPLADOR .............................................................................................................. 4
SUSTITUCIÓN DEL CONTROLADOR DEL SOPLADOR .................................................................................................. 4
DESMONTAJE DEL NÚCLEO DEL CALENTADOR ........................................................................................................ 4
DESMONTAJE DE LA PARTE DELANTERA, TRASERA Y DEL FONDO DE LA CAJA DE LA UNIDAD
DE AIRE ACONDICIONADO ...................................................................................................................................... 5
SUSTITUCIÓN DEL EVAPORADOR Y DE LA VÁLVULA DE EXPANSIÓN .......................................................................... 6
INSTALACIÓN DEL SENSOR DEL EVAPORADOR ........................................................................................................ 6
SUSTITUCIÓN DEL EVAPORADOR Y DE LA VÁLVULA DE EXPANSIÓN .......................................................................... 7

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9007-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DE LA UNIDAD
Precaución: Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Precaución: Al sustituir el evaporador, comprobar y rellenar la cantidad de aceite del compresor.

1 Desmontaje de la unidad soplante

[1] Retirar los conectores y los haces (1) a (7)
conectados e instalados en el actuador del motor
7
de refrescamiento / recirculación, el motor del
soplador, el controlador del soplador, el sensor de
aire interior y la caja del soplador.
6
1 Conector de sensor de evaporador
2 Conector de controlador de soplador
5
3 Conector de motor de soplador
4 Haz
5 Sensor de obstrucción de filtro 4
Conector de actuador de motor de refrescamiento /
6 1
recirculación
7 Conector de sensor de aire interior 2 3 RG07001-010

[2] Retirar el filtro de aire interior (8) del

conducto de admisión (12) y los 16 12
3 tornillos Phillips T4 x 14 (T1) (16) para 15
retirar el conducto de admisión. 8
• Tener cuidado con el sensor de aire
interior (15) instalado. 14
[3] Retirar el sensor de obstrucción de filtro 16
(11) con la abrazadera de nylon (17) de la
caja de admisión (13). 13 11
[4] Retirar los 4 tornillos Phillips T5 x 14 (T1)
(14) y la caja de admisión (13).
18 17
[5] Retirar los 3 tornillos Phillips T5 x 14 (T1)
(18) y separar la caja del soplador (10) y
la unidad de aire acondicionado (9).
9

10 RG07001-011

Lep SM130B9007-0ES Edición 03-08

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9007-4
2 Sustitución del motor del soplador
[1] Retirar el tubo flexible de refrigerante (4) que
conecta el motor del soplador (5) a la caja del 6
soplador (6).
[2] Retirar los 3 tornillos Phillips N5 x 16 (W) (3)
instalados en el fondo de la caja de la unidad
soplante y retirar el motor de soplador (5).
[3] El procedimiento de instalación es el contrario del
procedimiento de retiro. 5

No retirar el ventilador del motor de 1

Precaución:
soplador. 4

3
2 RG07001-012

3 Sustitución del controlador del soplador

[1] Retirar los 2 tornillos Phillips T4 x 14 (T1) (2)
instalados en el fondo de la caja de soplador y
retirar el controlador de soplador (1).
[2] El procedimiento de instalación del controlador de
soplador (1) nuevo es el contrario del procedimiento
de retiro.

No desmontar nunca el controlador

Precaución:
del soplador.

4 Desmontaje del núcleo del calentador

[1] Purgar el refrigerante.
[2] Retirar el tornillo N5 x 16 (T2) Phillips (2) así como
4
la abrazadera de tubo (3) que fijan el núcleo del
calentador (4) a la unidad (1) para retirar el núcleo
de la unidad.
[3] El procedimiento de remontaje es el contrario del
procedimiento de desmontaje. 3

2
1 RG07001-013

Lep SM130B9007-0ES Edición 03-08

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9007-5
5 Desmontaje de la parte delantera, trasera y del fondo de la caja de la unidad de aire
acondicionado
[1] Retirar el actuador del motor de modo (4) y el
conector del sensor del evaporador.
[2] Retirar el vástago de modo (1) de su suporte (2)
instalado en la palanca MAL 1 (3) del actuador del
motor de modo (4).
1
[3] Retirar los 3 tornillo N4 x 30 (T1) Phillips (6) así
como el actuador del motor de modo (4) instalado 2
en el fondo (5) y la parte trasera (7) de la caja de la 6
unidad.
5
3

4
RG07001-014

[4] Retirar los 11 tornillos N5 x 16 (T2) Phillips (8) así

como el fondo (5) y la parte delantera (10) de la caja
de la unidad.
Separando bien el cordón del sensor de evaporador 10
(9) y la caja, tirar de la parte delantera de la caja de
la unidad para retirarla.

En ese momento, se trabaja con el

Precaución: núcleo del calentador retirado de la
caja de la unidad.

NG07002-010

Lep SM130B9007-0ES Edición 03-08

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9007-6
6 Sustitución del evaporador y de la válvula de expansión
[1] Retirar el conjunto evaporador de la caja con el
material aislante y la válvula de expansión (3)
fijados al evaporador.
[2] Retirar el material aislante de la parte superior y del 6
fondo del conjunto evaporador, retirando luego el
sensor del evaporador (1) como un conjunto con el
5
soporte del sensor.
[3] Por medio de una llave hexagonal (4 mm), retirar los 4
2 pernos de cabeza hexagonal hueca M5 x 40 (2), 3
retirando luego la válvula de expansión (3) del
evaporador (6).
[4] Instalar las juntas tóricas (4) (junta tórica NF 5/8) y 2
(5) (junta tórica NF1/2) en el nuevo evaporador (6)
(par de apriete 6,9 Nm).
1
RG07001-016
Poner atención a las juntas tóricas,
Precaución: etc. al instalar la válvula de
expansión.

7 Instalación del sensor del evaporador

[1] Cerciorarse de que el sensor del evaporador (1)
está instalado en la posición original del evaporador
(2), tal y como está ilustrado. 2

Poner atención a no aplastar el

Precaución: cordón del sensor en la caja al
montar ésta.
130 mm

210
mm

1
RG07001-017

Lep SM130B9007-0ES Edición 03-08

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9007-7
8 Sustitución del evaporador y de la válvula de expansión
[1] Sustitución del actuador de motor de modo.
Retirar el conector conectado al actuador de motor
(4).
Retirar el vástago de modo (1) que conecta el
actuador de motor y la leva de modo desde el
soporte de vástago (2). 1
Retirar los 3 tornillos N4 x 30 (T1) Phillips (6)
utilizados para instalar el actuador de motor, retirar 2
6
el actuador de motor del fondo de la caja de la
unidad (5) con el soporte de vástago y la palanca
5
MAL 1 (3) fijados, separar el soporte de vástago y la 3
palanca MAL 1 del actuador de motor y, luego,
instalar el nuevo actuador de motor. El 4
procedimiento de instalación es el contrario del RG07001-014
procedimiento de desmontaje.
[2] Sustitución del actuador de motor de mezcla de
aire. 13
7 11
Retirar el conector conectado al actuador de motor
(10).
Retirar el vástago AM (8) que conecta el actuador 12
de motor y la palanca AM (7) desde el soporte de
vástago (9). 8
Retirar los 3 tornillos N4 x 30 (T1) Phillips (12)
utilizados para instalar el actuador de motor, retirar
10
el actuador de motor de la parte frontal de la caja de 9
la unidad (13) con el soporte de vástago y la
palanca MAL 1 (11) fijados, separar el soporte de
vástago y la palanca MAL 1 del actuador de motor
y, luego, instalar el nuevo actuador de motor. El
procedimiento de instalación es el contrario del RG07001-019
procedimiento de desmontaje.
[3] Sustitución del actuador de motor de
refrescamiento / recirculación. 14
Retirar el conector conectado al actuador de motor
(15). 17
Retirar los 3 tornillos N4 x 28 (T1) Phillips (16)
utilizados para instalar el actuador de motor,
retirando luego el actuador de motor de la caja de
admisión R (17) con la palanca MAL 2 (14) fijada. 16
Retirar la palanca MAL 2 del actuador de motor y
fijar el nuevo actuador de motor. El procedimiento
de instalación es el contrario del procedimiento de
retiro. 15

RG07001-020

Lep SM130B9007-0ES Edición 03-08

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9007-8
NOTAS
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Lep SM130B9007-0ES Edición 03-08

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Sección
9009

COMPONENTES DEL SISTEMA

DE AIRE ACONDICIONADO

9009

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9009-2
ÍNDICE
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMPRESOR............................................................................................. 3
DESMONTAJE DEL COMPRESOR ............................................................................................................................. 3
REMONTAJE DEL COMPRESOR ............................................................................................................................... 4
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONDENSADOR........................................................................................ 5
DESMONTAJE DEL CONDENSADOR ......................................................................................................................... 5
REMONTAJE DEL CONDENSADOR ........................................................................................................................... 6
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DESHIDRATADOR ................................................................. 7
DESMONTAJE DEL DEPÓSITO DESHIDRATADOR ....................................................................................................... 7
INSTALACIÓN DEL DEPÓSITO DESHIDRATADOR........................................................................................................ 8
PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE GAS ............................................................................................................ 9
PRECAUCIONES DE TRABAJO ................................................................................................................................. 9
PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO ............................................................................................................................ 10
Se divide el relleno del acondicionador de aire con refrigerante en "operación de vacío" y
"operación de relleno con gas"........................................................................................................................ 10
Esquema operativo ......................................................................................................................................... 10
Herramientas................................................................................................................................................... 11
PROCEDIMIENTOS DE RELLENO ............................................................................................................................ 12
Posiciones de conexión del tubo flexible de carga ......................................................................................... 12
Conexión del colector de manómetro ............................................................................................................. 13
Vacío ............................................................................................................................................................... 14
Operación de relleno con gas, lado alta presión ............................................................................................. 14
Operación de relleno con gas, lado baja presión ............................................................................................ 15

Lep SM350B9009-0ES Edición 12-08

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9009-3
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL COMPRESOR
El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por consi-
Precaución:
guiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Precaución:
Al retirar e instalar el compresor, comprobar la cantidad de aceite.

1 Desmontaje del compresor

[1] Retirar el conector (1).

SG07004-001

[2] Utilizar una llave tubular (13 mm) para aflojar los
pernos (2) de los conductos en 2 emplazamientos,
retirando luego los 2 conductos (3) y (4).
2
• Retirar siempre el conducto de baja presión
(3) primero.
• Poner tapas o tapones en el compresor y los con-
ductos para impedir toda entrada de agua, polvo o
suciedad.

3 4

SG07004-002

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9009-4
[3] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 4 pernos
(5), retirando luego el compresor (6).

SG07004-003

2 Remontaje del compresor

[1] El procedimiento de remontaje es el contrario del procedimiento de desmontaje.
Par de apriete de los pernos de instalación del compresor: 19,6 - 29,4 Nm.
[2] Comprobar la cantidad de aceite del compresor.
El compresor contiene 135 cm3 de aceite.
Una cantidad de aceite demasiado baja provoca el agarrotamiento y disminuye la duración del compresor. Una
cantidad de aceite demasiado alta disminuye las capacidad de refrigeración.
Comprobar la cantidad de aceite y, si es necesario, ajustar.
Medir la cantidad de aceite del compresor retirado. Sólo esta cantidad de aceite es necesaria; por consiguiente,
sustraer esta cantidad de 135 cm3 para determinar la cantidad de aceite del nuevo compresor.
Ejemplo
Si la cantidad de aceite que queda en el compresor retirado es 30 cm3:
Retirar 135 cm3 - 30 cm3 = 105 cm3 del nuevo compresor a instalar.
Aceite de relleno: SP-10 ó SP-20 (aceite P.A.G.)
[3] Efectuar el cargado de gas del acondicionador de aire.
Para obtener mayor información, ver "Procedimiento de relleno de gas".

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9009-5
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL CONDENSADOR
El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por consi-
Precaución:
guiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Precaución: Al retirar e instalar el condensador, comprobar y rellenar la cantidad de aceite del
compresor.

1 Desmontaje del condensador

[1] Después de abrir el capó del motor (1), utilizar una
llave (19 mm) para retirar las tapas superiores (2) y 1
(3).
2

SG07004-010

[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos,
retirando luego el soporte (4). 4 5
[3] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos
y, luego, retirar la barra central (6).

SG07004-011

[4] Por medio de una llave (17 mm), apretar el con-

ducto inferior lado condensador (7) y utilizar una
llave (19 mm) para aflojar y retirar el manguito ros-
cado del conducto lado baja presión (6).
• Retirar siempre el conducto de baja presión pri-
mero.
• Poner tapas o tapones en el condensador y los 6
tubos flexibles para impedir toda entrada de agua, 7
polvo o suciedad.
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

SG07004-004

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9009-6
[5] Por medio de una llave (22 mm), apretar el con-
ducto superior lado condensador (9) y utilizar una
llave (22 mm) para aflojar y retirar el manguito ros-
cado del conducto lado alta presión (8).
• La tapa "H" indica el conducto lado alta presión.
• Poner tapas o tapones en el condensador y los
tubos flexibles para impedir toda entrada de agua,
polvo o suciedad.
8 9
• Limpiar el conducto pulverizando un producto de
limpieza para impedir las rayas y toda acumulación
de suciedad en los conectores.

SG07004-005

[6] Utilizar una llave (13 mm) para retirar los 6 pernos
(10), retirando luego el condensador (11).
11

10

10

SG07004-006

2 Remontaje del condensador

[1] Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
• Conducto lado alta presión Par de apriete: 19,6 - 24,5 Nm
• Conducto lado baja presión Par de apriete: 11,8 - 14,7 Nm
[2] Comprobar la cantidad de aceite del compresor y rellenar.
El compresor contiene 135 cm3 de aceite.
Una cantidad de aceite demasiado baja provoca el agarrotamiento y disminuye la duración del compresor. Una
cantidad de aceite demasiado alta disminuye las capacidades de refrigeración.
Comprobar la cantidad de aceite y, si es necesario, ajustar.
Cantidad de relleno: 40 cm3
Aceite de relleno: SP-10 ó SP-20 (P.A.G. oil)
[3] Efectuar el cargado de gas del acondicionador de aire.
Para obtener mayor información, ver "Procedimiento de relleno de gas".

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9009-7
DESMONTAJE Y REMONTAJE DEL DEPÓSITO DESHIDRATADOR
El circuito del acondicionador de aire está lleno de gas de alta presión; por consi-
Precaución:
guiente, hay un riesgo de escape del gas al aflojar los conductos.

Parar el motor antes de empezar a trabajar.

Precaución: Al retirar e instalar el depósito deshidratador, comprobar y rellenar la cantidad de
aceite del compresor.

1 Desmontaje del depósito deshidratador

[1] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 2 pernos
(1) y, luego, retirar el soporte (2). 2 1
1
[2] Utilizar una llave (19 mm) para retirar los 6 pernos
(1) y, luego, retirar la tapa superior (3).

SG07004-012

[3] Retirar el conector (4).

SG07004-007

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9009-8
[4] Por medio de una llave (10 mm), retirar los 2 per-
nos de instalación (5) de los conductos (6).
• Poner tapas o tapones en el depósito deshidratador
y los tubos flexibles para impedir toda entrada de 5
agua, polvo o suciedad.
• Limpiar el depósito deshidratador y los conductos 6
pulverizando un producto de limpieza para impedir 5
las rayas y toda acumulación de suciedad en los
conectores.
6

SG07004-008

[5] Utilizar una llave (10 mm) para retirar el perno (7),
retirando luego el depósito deshidratador (8).

SG07004-009

2 Instalación del depósito deshidratador

[1] Para el remontaje, proceder en orden contrario al desmontaje.
• Par de apriete de los pernos de instalación del depósito deshidratador: 19,6 - 24,5 Nm.
[2] Comprobar la cantidad de aceite del compresor.
El compresor contiene 135 cm3 de aceite.
Una cantidad de aceite demasiado baja provoca el agarrotamiento y disminuye la duración del compresor. Una
cantidad de aceite demasiado alta disminuye las capacidades de refrigeración.
Comprobar la cantidad de aceite y, si es necesario, ajustar.
Cantidad de relleno: 20 cm3
Aceite de relleno: SP-10 ó SP-20 (P.A.G. oil)
[3] Efectuar el cargado de gas del acondicionador de aire.
Para obtener mayor información, ver "Procedimiento de relleno de gas".

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9009-9
PROCEDIMIENTO DE RELLENO DE GAS
1 Precauciones de trabajo

El relleno con gas refrigerante implica la manipulación de gas de alta presión peli-
groso: cerciorarse de que un operario capacitado y experimentado efectúa este
procedimiento.
Llevar siempre una protección ocular.
Precaución: La penetración de gas en los ojos puede provocar la ceguera del operario.
El refrigerante en estado líquido es muy frío (unos -26°C) y hay que manipularlo
con suma precaución.
El refrigerante en contacto con la piel puede producir congelación.

Utilizar siempre el refrigerante R134a.

• Almacenamiento
Conservar los bidones de servicio (seguidamente llamados bidones) de refrigerante en una temperatura máxima
de 40°C.
El interior de los bidones está lleno de refrigerante de alta presión y, si aumenta la temperatura, hay un riesgo de
elevación repentina de la presión interna y de explosión.
No almacenar nunca bajo la luz directa del sol, en un vehículo cerrado o cerca de llamas abiertas.
No dejar caer los bidones y no chocarlos contra otros objetos.
• Operación de llenado
Al calentar los bidones con objeto de llenarlos con refrigerante, cerciorarse de que la válvula de bidón de servicio
y la válvula de baja presión de colector de manómetro están abierta y se calientan con agua de una temperatura
máxima de 40°C.
Hay que actuar con cuidado porque un calentamiento directo o superior a 40°C puede producir explosiones.
Si se efectúa el relleno con refrigerante tras el arranque del motor, no abrir nunca la válvula de alta presión del
colector de manómetro.
Esto es muy peligroso porque el gas de alta presión se escapará en el sentido contrario y puede provocar una
explosión del bidón o del tubo de relleno.
Impedir toda entrada de polvo o suciedad en el circuito de aire acondicionado.
El aire, la humedad y el polvo son muy perjudiciales para el ciclo de refrigeración.
Trabajar rápida y precisamente y cerciorarse particularmente de que no entra ningún cuerpo extraño.
No rellenar excesivamente con gas.

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9009-10
2 Procedimientos de trabajo
1 Se divide el relleno del acondicionador de aire con refrigerante en "operación de vacío" y
"operación de relleno con gas"
[1] La "operación de vacío" consiste en eliminar la humedad del circuito del acondicionador de aire.
Si queda humedad en el circuito del acondicionador de aire, pueden ocurrir varios problemas durante el funcio-
namiento como la formación de hielo en el pequeño orificio de la válvula de expansión que provoca la obstruc-
ción del circuito y el desarrollo de herrumbre en el circuito.
Por consiguiente, hay que vaciar totalmente el circuito antes de rellenarlo con refrigerante. Este operación con-
sista en eliminar la humedad al interior del circuito por ebullición y evaporación.
[2] La "operación de relleno con gas" consiste en rellenar el circuito con refrigerante tras la operación de vacío.
El relleno con gas no afecta únicamente las capacidades de refrigeración del acondicionador de aire sino tam-
bién la duración de las piezas del circuito.
Un relleno excesivo del circuito producirá una presión anormalmente elevada al interior del circuito, disminu-
yendo luego la capacidad de refrigeración del acondicionador de aire.
Además, si la presión es anormalmente baja, la circulación del aceite de lubricación al interior del compresor
será mala, provocando luego el agarrotamiento de las piezas de deslizamiento del compresor.
Porque la operación de relleno implica la manipulación de gas de alta presión, es muy peligroso efectuar esta
operación utilizando un procedimiento incorrecto.
Seguir la operación recomendada y cumplir con todas las precauciones indicadas en este documento para efec-
tuar correctamente el relleno con gas.
2 Esquema operativo

Operación de vacío Operación de relleno con refrigerante

Relleno con refrigerante

Relleno con refrigerante

Parada de la operación

30 min como Dejar reposar

Control de las fugas
Operación de vacío

mínimo durante 5 min

hermeticidad
Control de la
de vacío

de gas

-750 mmHg
como máximo

Control y reparación Relleno con gas refrigerante hasta una

del conector presión efectiva de 0,098 MPa

RG08001-001

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3 Herramientas

N° Nombre de la pieza Ctad. Forma Aplicación

1 Colector de manómetro 1

RG08001-002

Rojo: lado alta presión

Azul: lado baja presión
2 Tubo flexible de carga 3
Amarillo: lado bomba de
vacío
RG08001-003

3 Unión rápida 1 Ø 27,5

RG08001-004

4 Unión rápida 1 Ø 23,5 Lado baja presión

RG08001-005

Para válvula de bidón de

5 Junta en T 1
servicio

RG08001-006

6 Válvula de bidón de servicio 2 Para bidón de servicio

RG08001-007

Adaptador de bomba de
7 1 Para bomba de vacío
vacío

RG08001-008

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3 Procedimientos de relleno

Como las especificaciones del colector de manómetro (el color de los tubos flexi-
Precaución: bles por ejemplo) son diferentes con cada fabricante, leer el Manual del Operario
del colector de manómetro a utilizar para obtener mayor información.

1 Posiciones de conexión del tubo flexible de carga

A
3

1
5

A -

SG08004-001

1 Válvula de servicio lado alta presión (DIS)

2 Válvula de servicio lado baja presión (SUC)
3 Compresor de aire acondicionado
4 Condensador
5 Depósito deshidratador
6 Unidad de aire acondicionado

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2 Conexión del colector de manómetro
[1] Cerrar la válvula de alta presión (HI) (8) y la válvula de baja presión (LO) (7) del colector de manómetro (9).
[2] Conectar los tubos flexibles de carga (azul y rojo) con la válvula de servicio.
Tubo flexible rojo (1): Válvula de servicio (10) / lado alta presión del colector de manómetro (HI) --> lado alta pre-
sión del compresor (DIS).
Tubo flexible azul (2): Válvula de servicio (11) / lado baja presión del colector de manómetro (LO) --> lado baja
presión del compresor (SUC).
Empujar les conexiones de los lados alta presión y baja presión hasta que se oiga un "clic" para cerciorarse que
están correctamente fijadas.
[3] Conectar el tubo flexible de carga (amarillo) (3) con la bomba de vacío (4).

11

10

5 6
9
7 8
1
2
HI
DIS
3

LO
SUC
4

SG08004-003

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3 Vacío
[1] Abrir la válvula de alta presión (HI) (3) y la válvula
de baja presión (LO) (2) del colector de manómetro
(1). 2 3
[2] Poner el interruptor de la bomba de vacío (4) en On
y hacer el vacío durante 30 min como mínimo. 1
[3] Una vez transcurrido el tiempo de vacío prescrito
(grado de vacío alcanzado: -750 mmHg como
mínimo), cerrar la válvula de alta presión (3) y la
válvula de baja presión (2) del colector de manó-
metro.
DIS
[4] Luego, apagar la bomba de vacío (4).
[5] Control la hermeticidad. 4
Dejar el colector de manómetro (1) reposar durante
5 min como mínimo con la válvula de alta presión SUC
(3) y la válvula de baja presión (2) cerradas y cer-
ciorarse de que el indicador de manómetro no se
RG08001-011
pone en 0.
Si el indicador de manómetro vuelve a 0, esto
indica que hay una fuga. Apretar las conexiones de
los conductos, efectuar de nuevo la operación de
vacío y controlar de nuevo las fugas eventuales.
4 Operación de relleno con gas, lado alta presión
Primero, iniciar la operación de relleno por el lado de
alta presión.
[1] Repetir la operación de vacío y desconectar de la
bomba de vacío el tubo de carga (amarillo) (3) del
colector de manómetro (1) para conectarlo al bidón
de servicio (6). 1
[2] Purga de aire 2
Abrir la válvula del bidón de servicio (6) (no obs- 4
tante, mantener cerradas las válvulas de baja y alta
presión del colector de manómetro). Luego, pulsar
con un destornillador la válvula de purga de aire (2)
3
del orificio de servicio lateral por el lado de baja
presión del colector de manómetro para evacuar el
aire al interior del tubo flexible de carga utilizando la 7
presión del refrigerante
(operación terminada al detenerse el ruido de zum-
6
bido).
[3] Abrir la válvula de alta presión (4) del colector de
manómetro (1) y rellenar con refrigerante RG08001-012
(rellenar con gas refrigerante hasta una presión
efectiva de 0,098 MPa).
Tras el relleno, cerrar la válvula de alta presión del
colector de manómetro y la válvula del bidón de
servicio (7).
No accionar nunca el compresor (esto es muy peli-
groso porque el refrigerante se escapará en el sen-
tido contrario y puede provocar una explosión del
bidón de servicio o del tubo flexible).
[4] Control de las fugas de gas
Comprobar las fugas de gas por medio de un
detector de fugas de gas.
En caso de fugas, eliminarlas por apriete.
Utilizar siempre el detector para gas R134a.

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9009-15
5 Operación de relleno con gas, lado baja presión

No abrir nunca la válvula de alta presión del colector de manómetro.

Precaución:
No volcar nunca el bidón de servicio. Esto puede deteriorar el compresor.
Al final de la operación de llenado por el lado de alta presión, efectuar la operación por el lado de baja presión.
[1] Cerciorarse de que la válvula de alta presión (4), la
válvula de baja presión (5) del colector de manó-
metro (1) y la válvula del bidón de servicio (2) están 1
cerradas.
[2] Arrancar el motor, aumentar la velocidad hasta 5 4
1500 ± 100 min-1 y abrir totalmente la puerta y la 7
ventana de la cabina.
8
[3] Encender el acondicionador de aire, poner el con- 3
mutador del ventilador en posición máxima y el
conmutador de ajuste de la temperatura en la posi- DIS
ción de refrigeración máxima.
[4] Durante el llenado, ajustar el grado de descarga 2
del compresor de 1,37 a 1,57 MPa.
[5] Abrir la válvula de baja presión (5) del colector de SUC 6
manómetro (1) y la válvula del bidón de servicio (2)
RG08001-014
y rellenar con refrigerante hasta que desaparezcan
las burbujas de aire en la mirilla del depósito (9)
(cantidad total de gas: 950 ± 50 g).

SG08004-002

• Estimación de la cantidad de refrigerante en la mirilla del depósito deshidratador

Al encender el acondicionador de aire,
Si la cantidad es aparecen algunas burbujas de aire. La
correcta mirilla se hace transparente, hasta
alcanzar un color blanco lechoso claro. RG08001-015

En caso de relleno Al encender el acondicionador de aire, no

excesivo aparece ninguna burbuja de aire.
RG08001-016

Al encender el acondicionador de aire,

Si el relleno es
aparecen burbujas de aire de modo
insuficiente
continuo.
RG08001-017

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9009-16
[6] Al final del relleno con refrigerante, cerrar la válvula de baja presión (5) del colector de manómetro (1) y la vál-
vula del bidón de servicio (2) y parar el motor.
• Si se acciona el acondicionador de aire con muy poco refrigerante (R134a), esto deteriorará el compresor.
• Si el acondicionador de aire contiene demasiado refrigerante (sobrecarga), esto provoca une refrigeración insufi-
ciente y hay un riesgo de presión anormalmente elevada en el circuito. Utilizar una cantidad apropiada de refri-
gerante.
• No abrir nunca la válvula de alta presión del colector de manómetro (4).
• No invertir nunca el bidón de servicio (6).
(Se aspira el gas en forma líquida y esto puede deteriorar la válvula del compresor).
[7] Tras el relleno y el control, retirar los tubos flexibles y el colector de manómetro.
Retirar rápidamente el tubo flexible de carga lado baja presión (azul) (8) de la válvula de servicio del lado baja
presión (SUC).
No intervenir en el lado de alta presión hasta que el manómetro de alta presión caiga por debajo de 0,98 MPa.
Una vez confirmada la caída de presión por debajo de este punto, retirar rápidamente el tubo flexible de carga
lado alta presión (rojo) (7) de la válvula de servicio lado alta presión (DIS).

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26 25 28 83
27 Notas:
21 1) EN LA MARCA , LOS VALORES SUPERIORES INDICAN LOS PUNTOS DE CONEXIÓN
L2 Y LOS VALORES INFERIORES INDICAN EL NÚMERO DE ZONA DE ESTE ESQUEMA.
L1
2) Las piezas marcadas , , , , , , , , son opcionales.

B45 : Circuito de Simple Efecto

30 29 29
: Válvula de 3 Vías + Polivalente
: HBCV
: Circuito de Doble Efecto
: Circuito de Doble Efecto
D1 W4 : (North America)
83 : Circuito de Doble Efecto (North America)
: Circuito de Simple Efecto (North America)
: Válvula de 3 Vías + Polivalente (North America)
23 23
J I K1 B2
16 21 B1 xx Para la descripción de los componentes vea la sección 8020
K2 72 132

ESCAVADORA CX350B-CX370B
22
Y27

Y9

ESQUEMA HIDRÁULICO
83
85
Y26 P 73
B25
134
45 O
Y25 15
R
N1
44 42
2 S71
N2

31 D

43 32
C

1 E

5
B
133
4 6

F
Y2 141
83 75 Y4
90 132 Y24 Y9
76 Y23
G
Y23 Y24 Y27 Y9
Y5

Y6 140 60
108 51
139 82

W4 Y3
A
B44 86
B42
58 B27 B26 10
B43 B40

71
55 Y7
62
54 85 85
53
59

57 85

85
H
85 85 B85
B28
63
B22

EXCAVADORA CX350B-CX370B
ESQUEMA HIDRÁULICO
Número KSJ12480-E01 ES
 Copyright ©

F34 F1 F2
B81 G2

K2 K34 K10 K11 K32 K9 B81 H2

X3 K33

F6 F4 F3 F5

M1

A4 M4
E3
S54 R1 M15
K7
A1
E3 S55

G1
K35 K36 K37 K38 K39 K5 K51
B53

M20 K8
X15
M3

B52

M9
S62
P1 Y2 B50

P5 P9
W1 X2
X8 Y3 B49
R3

Y4
K30 K31 B21
H1

P4 Y5
S61
S53 S1
B61 B47
P10 S11 Y6
S12
S10
S2
S4
S70 E51
P3 B1
S16
Y18 B82
E4 B51
E2

S14 M14
S35
E1 B3

Y35
S71
Y7
X6 S6

R5
Y11

B2

B42
U1
Y27

Y9
B44

S28 S13 S22

Y23
B43
Y24
B6
P2
S15

S9 B43 Y25
NOTAS
S69
1) LAS MARCAS DE ESTE ESQUEMA INDICAN LOS DATOS SIGUIENTES:
Y26
: PIEZAS OPCIONALES
S33
: PERA LBX

B22 : PERA CASE NORD AMERICA

S34 : PERA CASE EUROPA
S51
E52 2) LOS SÍMBOLOS DE LÍNEA DE TIERRA Y LOS PUNTOS DE CONEXIÓN
DE ESTE ESQUEMA INDICAN LOS DATOS SIGUIENTES:

Y27 CONECTADOS NO CONECTADOS

M7 B26
UNO CON OTRO UNO CON OTRO

X9 Y9
B5 HAZ TIERRA TIERRA CON CABLE

K6
X5 B27
B23 CONECTOR DE HILO SIMPLE FAISCEAU HAZ
M6 C
K17 3) EL SÍMBOLO EN CADA LÍNEA INDICA EL COLOR DE CABLE.
B48 B28 LA CIFRA ANTES DEL SÍMBOLO INDICA LA SECCIÓN DEL CABLE
K17 R4 SIN INDICACIÓN, LA SECCIÓN DEL CABLE ES DE 0,5 mm²
X24 LA CIFRA TRAS EL SÍMBOLO INDICA EL N° DE CIRCUITO

M5 60 B 001
M8 B45
EJ. SUPERFICIE COLOR N° DE CIRCUITO
COLOR
4) EL SÍMBOLO TRAS EL CONECTOR DE ESTE ESQUEMA
INDICA EL DATO SIGUIENTE:
X23 P6 A9
A6
TERMINAL MACHO TERMINAL HEMBRA

XX Para la descripción de los componentes vea la sección 4020 NOMBRE DEL CONECTOR
YAZAKI
SWP
N° DEL CONECTOR°
(CN. xx)

S52

X4
Y8
EXCAVADORA CX350B-CX370B
ESQUEMA ELÉCTRICO
A2
Pub. Number KSR11440-E02 ES