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ELEVADORES

SIMPLES
ELEVADORES SIMPLES
Los dispositivos transportadores que desplaza material en dirección vertical o próxima a la vertical, se llaman
elevadores simples. Entre los más utilizados podemos nombrar los elevadores de cangilones y los de gravedad. Los
describiremos a continuación.

ELEVADORES DE CANGILONES
Los elevadores de correa o cadena a cangilones son los equipos más comunes y económicos para el
movimiento vertical de materiales a granel. Los cangilones son los recipientes que contienen el material, tomándolo
en la parte inferior del sistema y volcándolo en la parte superior, para este cometido deben tener una configuración adecuada. Los
cangilones van montados sobre la correa o cadena que es la que trasmite el movimiento del tambor de accionamiento y la que
debe absorber los esfuerzos provocados por esta transmisión además del peso efectivo del material elevado y el
peso propio de los cangilones. Las correas o cadenas utilizadas deben poseer una gran resistencia transversal para
garantizar la sujeción de los bulones del cangilón. Las mismas deben ser seleccionadas en función del cálculo
a realizar de acuerdo a las características de cada elevador.

De órgano de tracción de los elevadores puede servir una cadena o una banda transportadora. La elección del tipo
de órgano de tracción se condiciona por la característica del elevador y de la carga.

Asi pues para transportar materiales fácilmente movedizos se emplea la banda transportadora que admite mayores
velocidades de desplazamiento (hasta 2.5 m/s) Las bandas presentan un revestimiento de caucho antiabrasivo,
ignifugo, apropiado para productos grasos, la carcasa está formado por lonas de tejido cruzado de nylon resistente
al desgarramiento, siendo el número de lonas y calidad, función de la necesidades. Para grandes tensiones se
utilizan bandas con carcasa de tejido metálico.

Para una gran altura de elevación y cargas de tamaño elevado o a alta temperatura, se utiliza la cadena. La
velocidad de movimiento, siendo el órgano de tracción la cadena, no sobrepasa, como regla, 1,25 m/s. Las cadena
están formadas por estabones de redondo calibradas según DIN, de mallas , forjadas , de aceros especiales aleados,
templadas o cementadas , seleccionadas convenientemente de acuerdo con el material, tipo de elevador y dureza
de servicio.

PARTES FUNDAMENTALES
Las partes fundamentales que componen el elevador las podemos observar en la figura siguiente. En la parte
superior se ubica la cabeza (5) que soporta la boca de descarga (12) por la cual el material es descargado luego de
su elevación y el tambor de accionamiento (4) de la correa o cadena (1) la cual mueve los cangilones (2), el tambor
superior es movido mediante una unidad de accionamiento (9). Los laterales del elevador son cubiertos mediante
protectores metálicos llamados pantalones (6)

En la parte inferior se ubica el tambor de reenvio al cual va acoplado un sistema tensor de la correa o cadena. El
material es cargado a los cangilones a través de una tolva de carga o de alimentación (13) y las acciones de limpieza
e inspección se realizan por la puertas (14) y (8). Toda la instalación descansa sobre un anclaje llamado pie del
elevador
Los elevadores pueden ser verticales ( figura a) o inclinados ( figura b y c)

En los elevadores inclinados el ramal de trabajo se mueve por los rodillos de apoyo 1 o por las guías especiales 2. El
ramal libre pende o también se mueve a través de dispositivos soporte. Los elevadores verticales son sencillos por
su construcción y no necesitan (como es indispensable en los elevadores inclinados) una envoltura de forma
compleja o dispositivos de apoyo especiales para el ramal libre.

Los elevadores de cangilones han encontrado un gran cuerpo de aplicación en los depósitos de grano y en la
producción alimentación, en la producción de materiales de construcción, en la industria química, etc. Dichas
elevadores son de dimensiones relativamente pequeñas en sección transversal, garantizan la entrega de la carga a
gran altura (hasta 60 m) con gran gama de flujo de material (desde 5 hasta 600m 3/h).

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES


UNIDAD DE ACCIONAMIENTO

S e e n c u e n t r a l o c a l i z a d a e n l a p a r t e superior del elevador, está constituida por un motor y un


reductor que puede estar ligado directamente al eje del tambor d e a c c i o n a m i e n t o o a t r a v é s d e u n
a c o p l e elástico o dentado. T o d a l a u n i d a d s e s u s t e n t a p o r u n a plataforma
construida a tal fin.

TAMBOR DE ACCIONAMIENTO

Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en fundición o chapa de acero.


Pueden tener una pequeña conicidad (bombé) a los e f e c t o s d e c e n t r a r l a c o r r e a y s i e m p r e y
cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable el recubrimiento del mismo con caucho a los efectos de
protegerlo del desgaste producido por la gran cantidad de p o l v o q u e g e n e r a e l s i s t e m a . E s t e
recubrimiento evita también el desgaste prematuro de la correa y hace eficiente el uso de la potencia
ahorrando energía. También a u m e n t a e l c o e f i c i e n t e d e r o z a m i e n t o h a c i e n d o m á s d i f í c i l
q u e l a c o r r e a p a t i n e s o b r e e l t a m b o r . El diámetro del mismo se calcula en función
de la descarga y la v e l o c i d a d p a r a l o g r a r u n a o p e r a c i ó n eficiente.

CABEZA DEL ELEVADOR

También localizada en la parte superior del elevador y es una estructura metálica que contiene a l t a m b o r
d e a c c i o n a m i e n t o , formando parte de la misma la unidad de accionamiento, el freno y la boca de
descarga. El capot d e l a c a b e z a o s o m b r e r o d e b e t e n e r e l p e r f i l a d e c u a d o p a r a
a d a p t a r s e l o m á s p o s i b l e a l a trayectoria del material elevado en el momento de
producirse la descarga. Esta trayectoria depende de varios factores como ser el tipo d e c a n g i l ó n , l a
v e l o c i d a d d e l a correa y el diámetro del tambor de accionamiento.

FRENO

Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento en el s e n t i d o d e


e l e v a c i ó n . C u a n d o p o r c u a l q u i e r m o t i v o e l e l e v a d o r s e d e t i e n e c o n l o s cangilones cargados,
este sistema impide el retroceso de la correa, evitando así que el m a t e r i a l c o n t e n i d o e n l o s
m i s m o s s e a d e s c a r g a d o e n e l f o n d o d e l e l e v a d o r . L o s dispositivos más usados son: el de malacate
o el de cinta.

RAMAL DE SUBIDA

J u n t o c o n e l r a m a l d e b a j a d a u n e l a c a b e z a c o n e l p i e d e l e l e v a d o r . N o r m a l m e n t e fabricado
en chapa plegada y soldada de construcción modular. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones. Su largo depende de la
altura del elevador. Sus dimensiones deben s e r t a l e s q u e p e r m i t a n e l p a s o d e l a c o r r e a y l o s c a n g i l o n e s
con holgura. Este ramal(también denominado "pantalón") contiene a la correa y
c a n g i l o n e s c a r g a d o s e n s u movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentra ubicada la
puerta de inspección.

RAMAL DE BAJADA
Caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este ramal ( t a m b i é n
d e n o m i n a d o " p a n t a l ó n " ) c o n t i e n e a l a c o r r e a y c a n g i l o n e s v a c í o s e n s u movimiento
descendente.

TAMBOR DE REENVÍO

Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra montado normalmente el
dispositivo de estiramiento o de tezado de la correa o cadena. Su construcción se recomienda que sea aleteada o
tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material derramado se introduzca entre el tambor y la correa provocando
daños a la misma. Su diámetro es generalmente igual al tambor de accionamiento o menor que el mismo.

DISPOSITIVO DE ESTIRAMIENTO

C o m o s u n o m b r e l o i n d i c a e s t e d i s p o s i t i v o permite el tensado de la correa para lograr un


p e r f e c t o f u n c i o n a m i e n t o d e l s i s t e m a . E s t e dispositivo puede ser de dos tipos: a tornillo (el más usual)
o automático mediante contrapesos (para elevadores de grandes capacidades.

PIE DEL ELEVADOR

Se encuentra en la parte inferior del elevador y contiene el tambor de reenvio . son partes integrantes del mismo la tolva de alimentación
y el dispositivo de estiramiento. Esta parte de la estructura se encuentra regularmente provista de puertas de inspección y de limpieza
CANGILONES

Según sea el tipo del material o general a transportar y su tendencia a apelmazarse se emplean distintos tipos de
cangilones. Los cangilones profundos (fig ,a)se emplean para los materiales que no se apelmazan y son fácilmente
movedizos (por ejemplo para cereales ) y los cangilones de pequeña profundidad (fig. C) se realizan para los
materiales apelmazados (por ejemplo, para la arcilla húmeda.)Los cangilones con guías laterales (cangilones de
escama, fi.2,b) se emplean sólo en su disposición cerrada en el órgano de tracción.

Las medidas básicas para definir un cangilon son el largo la proyección y la profundidad tal como se muestra en la
figura.

Se los fabrica generalmente en chapa de acero unida mediante soldadura o estampada de acero inoxidable o de
materiales pasticos y de fibra de vidrio. Existe una infinidad de formatos todos adecuados al materia a elevar y en
función al diseño dado por los fabricantes y la velocidad de la cinta.

Los cangilones son fijados a la correa o cadena mediante elementos roscados como pernos y tuercas. En la figura mostramos
la fijación de un cangilon a la cadena motriz.
La cabeza de los pernos para la fijación en correas debe ser de plana y de gran diámetro, es aconsejable el uso de
arandelas bombeadas y tuerca auto frenante. El cangilon debe tener una porción embutida anular a la perforación
por donde se introducirá el perno, ella permite el alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que dicha
cabeza no sobresalga d la superficie interna de la correa, hecho que puede provocar el aflojamiento de los pernos
como aso también pérdida de adherencia al tambor motriz cuando no se encuentra recubierto.

CARGA DE LOS CANGILONES

DIRECTAMENTE DESDE LA TOLVA

Los cangilones de los elevadores se cargan de material a granel a través de un agujero de carga). Los materiales a
pedazos grandes abrasivos se vierten directamente a los cangilones

POR DRAGADO

El materia es sacado del pozo inferior del elevador. La carga con extracción se aplica para los materiales que no
ofrecen considerable resistencia a la extracción (polvorientos y de granulación fina
TIPOS DE ELEVADORES SEGÚN LA DESCARGA

DESCARGA CENTRIFUGA

La descarga de los cangilones de los elevadores a grandes velocidades de movimiento se efectúa derramando o
lanzando la carga en el punto superior del elevador, bajo la acción de la fuerza centrífuga (fig. 2.4, a)

Los cangilones están montados, distanciados entra si a intervalos regulares, sobre ramales sencillos o dobles de
cadena, o sobre banda de goma.

El llenado de los cangilones se efectúa directamente. Después de pasar éstos bajo las ruedas o tambor de la caja
tensora inferior. La descarga se realiza por proyección del material, originada por la fuerza centrífuga, como
consecuencia de la elevada velocidad de los cangilones

El diámetro de las ruedas o tambor de la cabeza motriz, la posición de la boquilla de evacuación y la velocidad, son
factores importantes para conseguir una correcta descarga del material.

Este tipo de elevadores se utiliza generalmente para manipular materiales de grano fino, que nos requieren un
especiale cuidado y se desprenden fácilmente de los cangilones

DESCARGA POSITIVA O POR GRAVEDAD

A velocidades menores, cuando el lanzamiento de la carga no tiene lugar, la descarga de los cangilones se efectúa,
derramando el material el recorrer éstos el piñón de cadena superior. En este caso, es necesario desviar el ramal
libre del elevador para que sea posible la colocación de una artesa receptora, debajo de la carga o hacer el elevador
inclinado.

Los cangilones están montados muy próximos entre sí, sobre morales dobles de cadena.

El llenado de los cangilones se efectúa generalmente dragando o directamente, después de pasar éstos bajo las
ruedas de la caja tensora inferior.

Debido a la reducida velocidad de la cadena, la descargas se realiza vaciándose los cangilones por gravedad a su
paso sobre las ruedas motrices, facilitada por la inversión forzada que provocan las ruedas ceñidoras.

Estos elevadores son apropiados para manipular materiales pulverulentos, ligeros y frágiles, o para aquellos otros
de naturaleza pegajosa que fluyen con dificultad.
DESCARGA DE LOS CANGILONES MONTADOS EN ESCAMA

Si es necesario efectuar la descarga derramando el material desde el elevador vertical sin inclinar los cangilones,
pueden emplearse los cangilones se escama (véase la fig. 2.2, b), cuyo pared anterior sirve de canalón para la carga
que se derrama desde el sucediente cangilón. Este tipo de descarga se aplica en los elevadores de marcha lenta, a
una velocidad de movimientos no mayor de 0,8 m/s.

DESCARGA CENTRAL DE LOS CANGILOMES

Los cangilones están montados, distanciados entre sí a intervalos regulares, sobre ramales dobles de cadena.

El llamado de los cangilones se efectúa generalmente dragando o directamente, después de pasar éstos bajo las ruedas de la
caja tensora inferior.

Debido a la reducida velocidad de la cadena y a la especial disposición de los cangilones, la descarga se realiza hacia el interior
del elevador, vaciándose éstos por gravedad al quedar invertidos a su paso por las ruedas motrices.

Se recomienda este tipo de elevadores para un funcionamiento sometido a duras exigencias y para materiales pulverulentos,
frágiles, pasados o abrasivos, de muy variada granulometría.

Cangilones montados sobre banda con doble columna

Los cangilones están montados sobre banda de goma en una o varias hileras, pareados o al tresbolillo y distanciados entre sí a
intervalos regulares.
El llenado de los cangilones se efectúa por proyección del material, originada por la fuerza centrífuga, como consecuencia de
la elevada velocidad de la banda.

El tambor motriz es de mayor diámetro que el tensor, manteniendo la estabilidad de la banda un rodillo de inflexión próxima a
la caja tensora inferior.

Su estructura está formado por dos conductos, uno para el ramal ascendente y otro par el descendente.

Están especialmente indicados para importantes alturas de elevación y grandes capacidades, utilizándose para materiales de
gran fluencia y resistencia a fragmentarse y que pueda admitir elevadas velocidades.

DETERMINACION DEL FLUJO DE UN ELEVADOR DE CANGILONES

El peso de carga en un cangilón es

G=i y ϕ (kg)
Donde i es el volumen del cangilón de l;

Y, el peso granel de la carga de kg/l;

ϕ, el coeficiente de relleno del cangilón; según sea el tipo de material.

Φ= 0,6÷ 0,9 (los valores menores se toman para los materiales de pedazos grandes).

El flujo de material en el elevador a una velocidad y en m/s y a un paso colocación de los cangilones en el órgano de
tracción t en metros , se determina según la siguiente ecuación.

Q = 3.6 ( G / t ) v

Donde v es la velocidad de arrastre del material

Habitualmente, el paso de los cangilones t= (2÷3) h (para los cangilones de escama t=h), donde h es la altura del
cangilón). Para los elevadores de cadena el paso t debe ser múltiple al paso de cadena.

Las estaciones accionadoras de los elevadores suelen disponerse en su parte superior, donde la tensión del órgano
de tracción en máxima y se asegura la fuerza mayor de la adhesión de la cinta con el tambor accionador. Las
estaciones tensoras se suelen disponer en la parte inferior de los elevadores, gracias a lo cual puede utilizarse el
paso del órgano de tracción y del tambor inferior par verificar la tensión prefijada.

Para proteger el elevador de cualquier tipo de movimiento inverso espontaneo, bajo la acción del peso de su cargada, al
desconectar el motor, el accionamiento se equipa de un dispositivo de detención que permite el movimiento solo en una
dirección. Con frecuencia, para este fin se utilizan dispositivos de parada de rodillos o de trinquete. Los elevadores pesados se
dotan de frenos de retén electromagnéticos.

Para no deteriorar la parte móvil del elevador y la envoltura, al romperse el órgano de tracción, en los elevadores de cadena se
emplean atrapadores especiales de la cadena, y en los elevadores de cinta los cangilones se unen por las paredes laterales con
cables de acero que van sin tensión a lo largo de la cinta y que sostienen los cangilones para que no se caigan al romperse la
cinta.
Simultáneamente con esto, en los tambores (piñones de cadena) se instala un relé de velocidad que desconecta el motor
eléctrico al romperse el órgano de tracción
DISPOSITIVOS DE GRAVEDAD
En estos dispositivos para el transporte de cargas se aprovecha la acción de la gravedad. Un simple dispositivo de
gravedad en el plano inclinado o el canalón tubo por el cual se desliza la carga a transportar. El ángulo de inclinación
del canalón se determina por el coeficiente de rozamiento entre su superficie y el material y por el ángulo de
pendiente natural (véase la tabla 2.1). Para que el material inicie el movimiento, el ángulo de inclinación del
canalón debe de ser algo mayor que el ángulo de rozamiento (en un 5-10°). La velocidad de movimiento del
material por el canalón depende del ángulo de inclinación, del coeficiente de rozamiento, de las propiedades de la
carga y de la longitud del camino. Si en el plano inclinado con ángulo de inclinación respecto a la horizontal b
(fig.2.5) se pone la partícula del material con una velocidad inicial v0 con un peso G, la energía cinética de esta
partícula en la posición extrema varia a la magnitud.

G v 2  v02
Donde v, es la velocidad de la partícula en el g 2 de su salida del plano.
momento

Tabla 2.1 Ángulos de la pendiente natural y coeficientes de rozamiento


De algunos materiales

Fig. 2.5 Esquema de acción de las fuerzas en el plano inclinado.


El movimiento acelerado de la partícula se realiza bajo la acción de la fuerza motriz igual a G ser b, el movimiento se
obstaculiza por la fuerza de rozamiento entre la partícula y el fG cos b, donde f es el coeficiente de rozamiento
entre la partícula y el plano .El trabajo de esta fuerzas en la longitud L se iguala a la reserva de la energía cinética de
la misma partícula:
Llamando L la longitud
h
L
sen
La velocidad final del movimiento de la partícula será:

v  2 g 1  ftag   h  v02
Para distinguir el ángulo de inclinación y , por consiguiente , aumentar la longitud de transporte, el plano inclinado
se ejecuta de rodillos instalados en un bastidor (fig. 2a). Los rodillos de tales rampas son análogos por la
construcción a los rodillos sostenedores de los transportadores de cinta .Si el plano inclinado tiene gran altura y no
es posible ubicarlo por una recta, la rampa se hace helicoidal (fig b).

FIGURA a

Figura b
Por los caminos de rodillos se desplazan distintas cargas separadas sin envase o cargas en masa en envase. Para el
movimiento estable de la carga por dicho camino, el paso de colocación de los rodillos se toma no mayor de la
mitad de la longitud de la carga, para que esta se encuentre todo el tiempo sobre dos o tres rodillos el ángulo de
inclinación del camino en cuestión se elige según el tipo y la construcción de los rodillos y las propiedades de la
carga a transportar.
En los casos en que las cargas a desplazar siguen en una en pos de la otra y los rodillos giran con velocidad angular
constante (es decir. Cuando la carga no debe acelerar el rodillo hasta la velocidad estacionaria), el momento de la
fuerza motriz Q D/2 senȠ es igual al momento de resistencia de la fuerza rozamiento en el muñón de los
rodamientos es decir

Q D/2 senȠ = (Q+Gi)f d/2 + Q µ

Donde

Q: es el peso de la carga qie corresponde a un rodillo

G: el peso de un rodillo

D: el diámetro exterior del rodillo

D: el diámetro del muñon del rodillo

f y µ coeficientes de rozamientos tomados según tablas

Ƞ: el angulo de inclinación del plano de los rodillos

Dividiendo el primer y el segundo miembros de la ecuación por cos α y tomando por el valor de cos α =1, a
consecuencia de la pequeñez del ángulo α,. Obtenemos:

Con el fin de disminuir el ángulo de inclinación de camino de rodillos conviene reducir el paso de los rodillos, las
pérdidas de rozamiento en sus muñones y aumentar el diámetro de rodillo. Habitualmente, el ángulo α = 2÷ 7°,
pero al transportar fardos desiguales de material blando puede alcanzar 12-14°.

En numerosos sectores industriales, particularmente en los talleres de laminación de las platas metalúrgicas, los
transportadores de rodillos se utilizan no sólo como dispositivos de gravedad, sino que un motor acciona los rodillos
con objeto de facilitar el transporte .El desplazamiento de la carga por los caminos de rodillos accionados se realiza ,
en la mayoría de los casos, por la horizontal.

TRANSPORTADORES VIBRATORIOS
Los transportadores vibratorios: Son máquinas de transporte continuo con el órgano de tracción rígido que se
emplean para la manipulación de materiales a granel y en bultos por trazas horizontales e inclinadas. Este equipo
está diseñado para la transportación por medio de vibraciones controladas.

Generalidades
Estos equipos transportan material a través de vibraciones dirigidas. Su construcción es robusta y de gran
resistencia. Los transportadores vibratorios se diseñan de acuerdo a las condiciones de operación, las vibraciones
pueden generarse a partir de la acción mecánica producida por un motor o puede ser electromagnéticas

Aplicaciones
El principal uso de estos transportadores está en la industria de la manufactura, específicamente en el área de
ensamblaje o embalaje, donde se requieren piezas en un lapso determinado de tiempo, además permite la
orientación de las mismas durante su desplazamiento. Se los utiliza para transportar polvo hasta piedras de gran
tamaño, vidrio molido o elementos muy abrasivos (el equipo puede forrarse con chapas anti desgaste) gran
capacidad y se pueden adaptar a diseños preexistentes. Para el manipuleo en forma hermética de materiales a
granel. Se construyen tubos de hasta 7 metros de largo para caudales de hasta 100m3/h. Otro uso muy particular es
en la industria de elaboración alimenticia para el embalaje de diversidad de productos

También , en numerosos sectores industriales resultan muy familiares los transportadores vibratorios para
transportar cargas a alta temperatura , tóxicas, agresivas químicamente ,asegurando su hermeticidad completa de
desplazamiento, así como para transportar viruta metálica, mojada con emulsiones y aceite , tierra caliente extraída
de los moldes para fundición , piezas de fundición de reducido tamaño, etc.

Partes fundamentales

El transportador vibratorio (fig. 2.8, a) tiene el canalón o tubo 1 suspendido o apoyo en el bastidor fijo, por medio
de los elementos estáticos 2. Bajo la acción de un dispositivo especial (vibrador) 3 el canalón realizara movimientos
oscilatorios debido a lo cual la carga se desprende del canalón realizando un ligero avance, efecto que se repite de
forma continua debido al carácter del movimiento de tubo.

Con este movimiento la carga no se deshace, no levante polvo y no desgasta prácticamente el canalón. El transporte
de la carga más eficaz tiene lugar cuando al final del microvuelo la partícula viene a parar en el canalón al principio
del siguiente período de sus oscilaciones.

En estos transportadores, el tubo o el canalón abierto realiza una oscilación de pequeña amplitud y alta frecuencia
(hasta 3000 ciclos por minuto). Los excitadores de las oscilaciones son vibradores de inercia, electromagnéticos, de
excéntrica y de émbolo (hidráulicos y neumáticos). Los vibradores de tipo más perfecto son los electromagnéticos
(ver fig) que sirven como generador de oscilaciones armónicas. Estos no experimentan frote ni tienen piezas de
rápido desgaste, permiten efectuar la regulación sin cesar el trabajo de la instalación, la conexión de varios
vibradores, en paralelo para un objetivo crea la directividad lineal de las oscilaciones.

Sus partes fundamentales son: 1 estator, 2 bobina del imán eléctrico, 3 inducido, 4 enlaces elásticos o muelles
helicoidales

VENTAJAS

Las grandes ventajas de los transportadores vibratorios residen en:

Poco desgaste del elemento portador (tubo o canalón), incluso al transportar cargas abrasivas

Construcción relativamente sencilla de la máquina

La posibilidad de carga y descarga intermedias

Pequeño consumo de energía a un trabajo de régimen.


Son de fácil limpieza porque el producto no se adhiere como en sistemas de cinta. Son fácilmente lavables, pudiendo
incluso conectarse directamente a un desagüe.

Por la simplicidad de sus sistemas mecánicos y la calidad de los elementos usados, los costos de mantención son
mínimos.

Para el transporte de alimentos, se obtienen excelentes características sanitarias al fabricar su bandeja en acero
inoxidable.

Los equipos que operan bajo el sistema de frecuencia natural, poseen un muy bajo consumo de energía, ya que luego
del torque inicial de partida entregado por el motor, la acción elástica de las hojas de resorte mantienen el sistema en
movimiento.

Gran versatilidad

Se posibilita el transporte de productos calientes, así como el enfriamiento o calentamiento de ellos.

Se puede instalar compuertas o derivadores que permitan distribuir el flujo a uno o varios sistemas, ya sea para
separar productos fuera de especificación, alimentar varios equipos, etc.

Mediante parrillas o mallas en la bandeja, es posible clasificar, tamizar, o desaguar mientras se transporta.

Permiten transportar en un único equipo productos diferentes, separados longitudinalmente a través de la bandeja.

La caída del producto de un transportador a otro puede reducirse a unos pocos centímetros, así como ajustar su boca
de descarga a diferentes configuraciones.

Las bandejas pueden ser tapadas para evitar pérdidas de temperatura o confinar productos que desprenden gran
cantidad de polvo.

Posibilita la instalación de descargas frontales, inferiores o laterales a cualquier distancia del comienzo de la bandeja.

Las oscilaciones del sistema (frecuencia y amplitud), son determinadas de acuerdo a las características del producto a
procesar, usándose grandes amplitudes con baja frecuencia para altas velocidades de transporte y mayores frecuencias
con bajas amplitudes para productos extremadamente frágiles (galletas, papas fritas, frambuesas etc.).

A las desventajas de los transportadores pueden referirse la reducción considerable del flujo de material al
desplazar cargas por pendiente hacia arriba (a excepción de los transportadores verticales especiales ):
aproximadamente , en cada grado de ángulo de elevación , el rendimiento del transportador baja un 3.5 % (al
desplazar carga por una inclinación hacia abajo, el flujo de material aumenta aproximadamente en la misma
correlación ); un corto plazo de servicio de los elementos elásticos y de los cojinetes de empuje de accionamiento
(el plazo de funcionamiento no suele sobrepasar 1 año).

DESCRIPCION DE LAS PARTES

ESTRUCTURA

Las soluciones estructurales de un transportador vibratorio son de fácil diseño, solo debemos tener en cuenta a la
hora del diseño las cargas, las capacidades de transporte y el ambiente de trabajo.

La estructura es construida de forma robusta con perfiles laminados en caliente, de vigas de perfil C, T o I
BANDEJA
Es una canoa generalmente metálica de sección rectangular, trapezoidal u otra, que oscila a una frecuencia y
amplitud determinadas, es la encargada de trasladar el producto desde su sector de alimentación al de descarga. La
Bandeja, además soporta los diferentes accesorios que puede tener el equipo vibratorio (Harneros, compuertas
etc.)

HOJAS DE RESORTE
En el caso de los equipos que operan a su frecuencia natural, la bandeja va soportada en un conjunto de elementos
elásticos que están diseñados de modo que su frecuencia natural de vibrar o frecuencia de resonancia sea la
frecuencia de oscilación del sistema. Con ello se obtiene que su acción elástica mantenga el sistema en movimiento,
debido a que la energía de vibración es alternativamente almacenada y liberada.
Las hojas de resorte son fabricadas de un material compuesto de altísima resistencia y calidad, que asegura su vida
útil por muchos años. Transportador vibratorio

Últimamente, han adquirido difusión los transportadores vibratorios horizontales ejecutado de acuerdo con el
esquema de resonancia resquebrada (véase la fig. 2.8, b). Este transportador consta de dos tubos o canalones que
representan un sistema dinámicamente equilibrado. El movimiento de los tubos se efectúa con desfase de 180°
(cuando un tubo se mueve hacia adelante, el otro hacia atrás), sin embargo, la carga en ambos tubos siempre se
mueve en una única dirección prefijada. El sistema mecánico consistente en el canalón y los muelles se ajusta
(sintoniza) en resonancia.

Este sistema en un movimiento oscilatorio estacionario , en caso de que no hayan pérdidas de energía , puede
oscilar un tiempo ilimitado sin suministro de energía y al, existir reducidas pérdidas de energía, para mantener un
movimiento tal , se necesitan sólo esfuerzos insignificantes y, por consiguiente, poca potencia del accionamiento.
La determinación exacta de la potencia del accionamiento del transportador vibratorio es un problema complejo,
debido a la dificultad de determinar los coeficientes de resistencia. Por eso, en los cálculos se utilizan las ecuaciones
obtenidas como resultado de generalizar resultados experimentales y que tiene en cuenta el carácter de la línea, las
propiedades física –mecánicas y la magnitud de sus partículas.

Juntos con los transportadores vibratorios horizontales se emplean cada vez más los transportadores verticales que
efectúan el desplazamiento de las cargas con un canalón vibratorio que va por una línea helicoidal hacia arriba. Para
esto, al canalón se le imprime un movimiento de vaivén en torno al eje longitudinal y un movimiento oscilatorio a lo
largo de este mismo eje. El movimiento del material transcurre del mismo modo que en el canalón horizontal, por
medio de sus microvuelos, pero en transporte vertical estos vuelos van dirigidos no por una línea esta , sino por
una dirección que varía constantemente , es decir, cada nuevo microvuelo se desplaza en plano , a ciento ángulo , lo
que hace mover el material por una espiral.

Las altura máxima de los transportadores vibratorios verticales alcanza 8 m; la relación de la altura al diámetro
exterior del canalón helicoidal llega hasta 10 m. La limitación de la altura del transporte va relacionada con el
aumento del peso de la masa oscilatoria, lo que obliga a emplear un accionamiento más potente y complejo.

La velocidad del transporte de las cargas a granel por el transportador vibratorio depende, en considerable grado,
de sus propiedades físico- mecánicas, del peso volumétrico, del tamaño y forma de las partículas, de la humedad, de
las propiedades elásticas del rozamiento interior y de la adhesión de las partículas. Con mayor velocidad se
transportan las cargas en pedazos y granulosas (arena, hulla, escoria, mena); las cargas en polvo (chamota,
dolomita, cemento) se transportan a velocidad considerablemente más bajas. Las velocidad de desplazamiento de
las cargas con transportadores vibratorios se encuentran en los límites de 0,1 a 0,3 m/s y raramente alcanzan más
de 0,5 m/s para las cargas de buena transpirabilidad .

El ángulo de inclinación de los transportadores vibratorios, al desplazar en ascensión las cargas en pedazos ,
granulosas y algunas en forma de polvo , no sobrepasa habitualmente 15° y a veces (para cargas de buenas
transportabilidad ) llega hasta 20 °. Para las cargas en polvo (por ejemplo, cemento) el ángulo de inclinación del
transportar , al efectuar el desplazamiento hacia arriba, no ordinariamente 5°. L amplitud de la oscilaciones para los
transportadores con vibrador electromagnético suele tomarse en los limites de 0.5 a 5.0 mm y para transportadores
con accionamiento excéntrico , en los límites de 3 a 12 mm

Las comparación de los aparatos vibratorios horizontales con los otros transportadores demuestra que los
vibratorios, a longitudes pequeñas de transporte , son considerable más económicos y ligeros que los de cinta. Para
realizar el transporte a una distancia media (50 m y mas) los transportadores vibratorios ceden considerablemente
a los de cinta tanto en peso como en consume de energía.

TRANSPORTADORES DE TORNILLO SIN FIN


Se llaman transportadores de tornillo sin fin los aparatos que efectúan el desplazamiento del material por un
canalón, valiéndose de un tornillo giratorio. El elemento transportador es un metal plano moldeado en forma de
hélice (hélice de tornillo sin fin). Este rota alrededor del eje longitudinal y transporta el material a granel en una
artesa o un canalón en forma de U o un tubo en reposo en dirección axial, que a su vez sirve como elemento
portante.

Es posible transportar el material en horizontal, vertical o en un plano inclinado. Durante el transporte del material
a granel también pueden llevarse a cabo etapas de procesamiento como mezclado, deshidratación o compresión.
También es posible enfriar o secar durante el transporte. Los transportadores de tornillo sin fin tienen una
estructura sencilla, pero su uso solo es razonable para longitudes de transporte relativamente cortas. Y debido al
rozamiento del material a granel en la artesa del tornillo, la potencia necesaria de un transportador de tornillo sin
fin es considerablemente superior que la de una banda transportadora o un elevador de cangilones.

ELEMENTOS COSTRUCTIVOS

Un transportador de tornillo sin fin está compuesto, normalmente, por los siguientes elementos constructivos:

 la artesa constituida por un tubo o un canalon inmóvil cuya parte inferior tiene la forma de un semicilindro
( detalle 7)
 la tapa del canalón que lo cierra en su pare superior (detalle 3)
 el transportador helicoidal, compuesto por la rosca sin fin, el árbol del tornillo con eje de accionamiento el
que se apoya en los cojinetes extremos ( detalle 2 y 6) y el cojinete intermedio ( detalle 4)
 una unidad de accionamiento, compuesta por un motor por un acoplamiento al eje del transportador
mediante una transmisión por cadena o mediante engranajes ( detalle 1)
 un dispositivo cargador (detalle5)
 un dispositivo descargador 8 detalle 9)
MATERIALES QUE SE PUEDEN TRANPORTAR

En la práctica se transportan materiales a granel en polvo, en granos, semihúmedos y fibrosos. Por el contrario, los
materiales pegajosos, muy aglutinantes, en trozos gruesos, así como sensibles a la trituración, son menos adecuados
para el transporte con transportadores de tornillo sin fin. La capacidad de transporte varía en un rango de unos pocos
cm3/h a algunos cientos m3/h.Los transportadores de tornillo sin fin se utilizan para líquidos, polvos o también
granulados. Se aplican en calefacciones con viruta de madera, máquinas de plásticos (extrusoras), silos de cereales o
picadoras de carne. Los transportadores helicoidales pueden actuar con grandes fuerzas sobre el producto
transportado y, en función de las características, generar presiones elevadas. Por esta razón, no son adecuados para el
transporte de materiales sensibles como, por ejemplo, algunos de la industria alimentaria (gominolas, formas de
chocolate, rellenos sueltos para barritas de cereales, etc.).

Los transportadores de tornillo sin fin se emplean ampliamente para desplazar cargas a alta temperatura y polvorientas que
emanan evaporaciones nocivas. Etc.,. Puesto que en este caso es fácil hermetizar el conducto. Los transportadores en
cuestión se utilizan no solo para desplazar la carga por la horizontal, sino también por canalones inclinado y vertical.
Valiéndose del transportador de tornillo sin fin es de conveniencia el transporte de materiales en forma de polvo, de grano
fino y fibroso. No es conveniente emplear estos transportadores para desplazar cargas de pedazos de grandes dimensiones,
abrasivas o pegajosas.

Ventajas
 Son compactos.
 Diseño modular: fácil instalación.
 Soportes y apoyos simples
 Soportan altas temperaturas.
 Fácil hermeticidad.
 Extremadamente versátiles.
 Varias zonas de carga y descarga.

Desventajas
 No grandes tamaños (hasta 50 m).
 No se pueden transportar materiales frágiles, delicados o abrasivos.
 Mayores requerimientos de potencia.
 Al quedar resto de materiales transportados con anterioridad existen riesgos de contaminación.
 Volumen de material bajo.

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES.

Los transportadores de tornillo sin fin constan de diferentes partes componentes que permiten el funcionamiento de
los mismos, a continuación relacionamos las principales.

Estructura

Las soluciones estructurales de un transportador de tornillo sin fin son de fácil diseño. Se construyen de dos formas
teniendo en cuenta la clasificación de los mismos, si es tubular se construirá con un tubo o barias secciones de tubo
unidas por tornillos o bridas y si es de canal estará formado por una canal en forma U o barias canales unidas también
por tornillos o bridas, en este último tipo se constara con tapas que se atornillaran a la canal para tapar la misma.

Unida a esta estructura estarán los soportes que permitirán la fijación del transportador a la superficie de trabajo

CANALON

La artesa o canalon del tornillo sin fin en forma de U ( detalle E inferior) abarca la longitud completa del
transportador helicoidal. Así se evita que el material a granel se desvíe hacia los lados y hacia abajo. Por lo tanto debe
estar adaptada perfectamente al transportador helicoidal. En el caso de artesas metálicas se puede aumentar la
estabilidad con una pared de artesa que arriba y lateralmente tenga pliegos.

Si se debe transportar material a granel que genera una elevado desgaste, también se pueden utilizar chapas de
desgaste recambiables en el suelo de la artesa. Además se pueden aplicar listones en dirección de transporte, que
favorecen la formación de una capa de material a granel en la pared de la artesa. Así se reduce el desgaste y aumenta
el rozamiento en la pared de la artesa, lo que a su vez mejora la capacidad de transporte.
Una cubierta de artesa o tapa del canalon ( detalle E superior) está compuesta generalmente de segmentos de tapa
planos, que se apoyan sobre el borde de la artesa y, si resulta necesario, sobre barras transversales de la artesa. Para
aumentar la estanqueidad al polvo se colocan juntas entre la tapa y la cuba. En el caso de materiales a granel de flujo
libre, en transportadores de tornillo sin fin dispuestos de forma ascendente, se puede formar una superficie de
producto prácticamente horizontal. En este tipo de casos, la cubierta de la artesa puede estar equipada con cuerpos
expulsores para generar una sección redonda. Así se puede evitar un flujo de retorno del producto. El canalón se suele
fabricar de chapa de acero de un espesor de 2 a 8 milímetros de espesor.
La artesa de tubo es una cuba de tornillo completamente cerrada con sección redonda. Pero en una forma
constructiva de este tipo, las posibilidades de inspección y limpieza del espacio interior son limitadas o inexistentes.
Esta forma de cuba se utiliza principalmente para un tornillo de descarga y para transportadores de tornillo sin fin
ascendentes. En casos especiales, como el transporte de agua, la cuba de tubo también puede estar unidad de
forma fija al transportador helicoidal.
Se utiliza una artesa de tornillo con doble revestimiento cuando el material a granel debe ser enfriado o calentado
durante el proceso de transporte. Para ello se conduce el medio refrigerante o el medio calefactor por el espacio
intermedio

TORNILLO SIN FIN.

Es el elemento principal de los transportadores de tornillo sin fin, son los encargados de la transportación de la carga
y se pueden construir de distintas formas en dependencia del material a transportar, del ángulo de inclinación, de las
condiciones de trabajo o las capacidades para las cuales se requieran. A continuación mencionamos algunos tipos
mediante el cuadro siguiente.

El paso del tornillo es t= (0,5÷1,0) D, donde D es el diámetro del tornillo. Cuento más ligero sea el material a transportar, tanto
mayor se toma el paso. La velocidad de rotación de tornillo depende de la naturaleza de la carga a transportar y del diámetro
del tornillo y se adapta tanto mayor cuanto menor es el peso a granel, la abrasividad de las cargas y el diámetro del tornillo.
Para los materiales pasados, la velocidad de rotación suele ser cerca de 50 r.p.m. y para los ligeros, hasta 150 r.p.m.

El diámetro del tornillo D depende del tamaño de los pedazos de la carga a desplaza. Este diámetro debe ser como mínimo 12
veces mayor que el tamaño de los pedazos a transportar del, material homogéneo por su grosor y 4 veces mayor que le grosor
máximo de los trazos, la transportar material no clasificado (ordinario).
Para construir la hélice del tornillo se parte de una lámina de acero de 4 a 8 milímetros de espesor, de la cual son cortados
discos como los mostrados en la figura A, los cuales son unidos entre si mediante soldadura (figura b)
Como ejes del sin fin se utilizan tubos, ya que para una misma resistencia presentan un peso esencialmente menor que los
ejes macizos.
Para la construcción del tornillo se parte de una chapa de acero la cual es cortada en forma de discos (figura A) los que luego
son soldados entre si para formar la espiral (figura B). Las imágenes siguientes nos ilustran sobre el tema

Figura A Figura B

Luego los discos son estirados sobre el eje del tornillo (figura C)

Figura C
Antes de ser soldados los discos sobre el eje deben ser calibrados en su paso y su perpendicularidad

SISTEMA DE TRANSMISION

Como accionamiento se utilizan generalmente motorreductores montados en la base, de forma abridada o en el eje. El
accionamiento se puede montar en el lado de la entrada o de la salida, sin embargo, depende de la situación de
montaje prevista. El rodamiento fijo del cojinete del eje debería preverse en el lado del accionamiento. Para la
transmisión de fuerzas se utilizan tanto engranajes elásticos como también transmisión por cadena. En el último caso
el número de revoluciones se puede ajustar mediante modificación de la transmisión. No obstante, frecuentemente es
importante poder adaptar el número de revoluciones del tornillo sin fin durante el funcionamiento. En el pasado se
utilizaban para ello engranajes de regulación, actualmente se utilizan cada vez más los convertidores de frecuencia.

APOYOS

Las longitudes de transporte son generalmente de hasta 6 m. Mediante el uso de apoyos intermedios se puede realizar
cualquier longitud de transporte. Sin embargo, en la aplicación práctica es más bien raro superar una longitud de transporte
de 60 m.

Los apoyos son cojinetes de rodadura o rodamientos ubicados en los extremos del eje, luego del reductor y en la tapa
posterior. Para longitudes mayores de 6 metros se utilizan los soportes intermedios distribuidos adecuadamente y
generalmente colgados de la tapa para no interrumpir el flujo adecuado del material a transportar.

CAPACIDAD DE TRANSPORTE

Para conocer el flujo del materia que puedes desplazar el transportador es necesario definir loa siguientes
conceptos

AREA DE RELLENO DEL CANALON

El área de relleno del canalón que ocupa el material a transportar es:


Donde:

S: es el área de relleno del transportador en metros cuadrados

D: es el diámetro del canalón en metros

λ: es el coeficiente de relleno de la instalación

El coeficiente de relleno deberá ser menor que la unidad de esta manera se evitan atascamiento del material a
transportar. En la tabal se dan valores del coeficiente de relleno.

VELOCIDAD DE DESPLAZAMIENTO

La velocidad con la que se desplaza el material a lo largo del eje de tronillo se calcula mediante:

V: velocidad de desplazamiento en m/s

P: paso del tronillo en metros

n: velocidad de giro del eje del tornillo en revoluciones por minuto

FUJO O CAPACIDAD DE TRANSPORTE

La capacidad de transporte (Q en toneladas por hora )se determina mediante:

Donde s y V ya fueron descritos

Ρ: densidad del materia a transportar en t / m3

I: coeficiente de disminución del flujo del materia a transportar debido a la inclinación del transportador

La tabla nos da valores de i


Haciendo sustituciones de las expresiones anteriores la capacidad de transporte se expresa mediante:

En la tabla a titulo ilustrativo se incluyen algunos valores de la capacidad de transporte.

POTENCIA DE ACCIONAMIENTO

La potencia para el accionamiento del transportador de tornillo sin fin es la suma de tres poencia según la
expresión.

PH es la potencia necesaria para desplazar el material en forma horizontal

PN es la potencia necesaria para accionar el transportador en vacío

Pi es la potencia necesaria para accinar el transportador si este fuera inclinado

La potencia para el desplazamiento horizontal del material se calcula mediante:

Donde L es la longitud del transportador

Co es el coeficiente de resistencia del material transportado en función de la naturaleza del material, es un valor
empírico. La tabla nos da algunos valores.
La potencia necesaria para el accionamiento del tornillo en vacío se calcula mediante:

Donde L es la longitud del transportador

La potencia necesaria para el accionamiento del transportador inclinado se calcula mediante la expresión siguiente.

Donde H es la altura de la inclinación

Finalmente la potencia total necesaria para el accionamiento del transportador es:

Los tubos transportadores (FIG.2.12) son una variedad de los transportadores de tornillo sin fin, están diseñados para
desplazar materiales a alta temperatura, así como los que emanan vapores nocivos. En el interior del tubo, se dispone en su
centro de eje solidario a una estructura helicoidal. Al girar el tubo dispuesto sobre unos rodillos, en material a transportar se
desplaza un magnitud del paso de la espiral para cada revolución del tubo exterior , ya que en el curso de la rotación del tubo
el material se mezcla y se desmenuza continuamente , los tubos transportadores no se emplean para desplazar materiales que
no deben desmenuzarse. Estos tubos pueden instalarse horizontalmente o con pequeña inclinación (hacia arriba o hacia
abajo).

Una variedad de las construcciones de este tipo son los tubos sin espiral situados siempre con inclinación hacia abajo, en
dirección del movimiento de la carga y utilización como instalaciones tecnológicas para la calcinación, secado y mezclado de
distintos materiales.

Los tubos transportadores se distinguen por su sencillez y fiabilidad de construcción y por la posibilidad de su hermeticidad al
transportar la carga. No obstante, dichos tubos tienen gran peso propio, grandes dimensiones y elevado consumo de energía.
El flujo de material en el tubo transportador se determina también pro la ecuación (48), y la velocidad de desplazamiento, por
la (47). El paso de la línea helicoidal t suele tomarse igual a la mitad del diámetro interior del tubo y el coeficiente de relleno
^de la sección del tubo se toma teniendo en cuenta la disminución del flujo de material con la inclinación del tubo hacia arriba:

Inclinación del tubo ß en grados 0 5 10 20


Coeficiente ^ 0,22-0,33 0,19 0,13 0,08

DISPOSITIVOS AUXILIARES EN LOS TRANSPORTADORES

Al practicar la mecanización completa del proceso tecnológico, el trabajo de los transportadores que suministra la
carga en forma de flujo continuo, a menudo se coordina con el funcionamiento de los aparatos de acción
periódica. En este caso, para acumular el material que se desplaza por el transportador, se emplean tolvas
(envases de distinta forma), cuyo volumen se elige de modo que mediante la utilización del material acumulado en
la tolva, puede invitarse la posible irregularidad en el suministro y consumo de la carga.

Fig. 2.7. Compuerta de tolva:


A, plano horizontal; b plana vertical; c, de sector; d de palancas.

Las tolvas se fabrican de metal en chapa, de madera, hormigón, etc. La forma de sus paredes y las dimensiones de
los orificios de salida deben asegurar la descarga tolva.
Para la apertura y cierre de los orificios de salida de las tolvas y la regulación de flujo de la carga, en ellos se
aplican obturadores (compuestas) de distinto tipo con accionamiento mecánico o manual. En los obturadores
plano (fig. 2.17, a y b)
El orificio de salida a la tolva se cierra con una corredera plana; al caer pedazos de la carga a la compuesta, el
cierre de tal corredera exige a veces grandes esfuerzos.
Las compuertas de sector (fig. 2.17,c), en comparación con las planas se abren y cierran con menor esfuerzo. Una
de las cuales va colgada con cadena. Al descender las cadenas las palancas de puntas afiladas penetran en el
espesor del material y cierran el orificio de salida de la tolva.

Para el suministro uniforme e ininterrumpido de la carga al aparato transportador se emplean alimentadores


especiales, que representan con frecuencia los transportadores, cortó de cinta o de cadena de láminas, por
inercia, vibratorios, de tornillo sin fin (fig. 2.18). No obstante, encuentran aplicación también las construcciones
especiales de alimentadores, de los cuales pueden distinguirse los siguientes:
a) El alimentador de artesas vibratorio (fig.2.19,a)que presenta la artesa 1 son vibrador 2 suspendido con
muelles debajo del orificio de salida de la tolva . por la regulación de los tornillos tensores 3 pueden
ajustarse al ángulo indispensable de inclinación a que corresponde al flujo de material requerido.
b) El alimentador de émbolo buzo (fig. 2.19, b)con el chupón 4 que tiene un movimiento alternativo;
c) El alimentador oscilante (FIG. 2.19,C)que realiza la entrega del material, debido al movimiento alternativo
del canalón 5;
d) El alimentador de cadena (fig. 2.19,d) que tiene varias cadena sin fin soldadas que envuelven las poleas 6 o
tambor de impulsión ; las cadenas aprietan por el propio peso el material hacia la artesa y por eso mismo
obstaculizan el movimiento del mismo . Al girar las poleas, la cadena motriz atrae consigo el material. este
alimentador se emplea fundamentalmente para el avance de materiales en pedazos de gran tamaño.
e) Los alimentadores de plato (fig. 2.19,e)que efectúan la entrega de la carga por medio de la rotación del
disco de trabajo 7.