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5/13/2019 Fatigue (materials science) - Wikipedia

Fatigue (materials science)


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The fatigue is a mechanical phenomenon of progressive degradation of a material subjected to loads varying over
time (in a regular or random) that can lead to its breakage ( failure due to fatigue or fatigue failure ), even if it is
left in its d 'limit elasticity , that is, despite the fact that during the useful life of the material the maximum intensity of
the loads in question has been maintained at a value substantially lower than the breakdown or static yield stress (in
the absence of stress cycles) of the material itself.

Historically discovered and studied as a purely metallurgical phenomenon (therefore in the field of metallic materials),
the term "fatigue" was then used also for the other classes of materials, such as polymeric materials [1] or ceramic
materials .

It is estimated that fatigue is the phenomenon responsible for the great majority of failures of the machinery members
in metallic material during operation: approximately 90% of the breakages follow the characteristic features of fatigue
failure. [2]

Index
Classification
Wöhler curves and fatigue limit
Mechanism of fatigue damage
Metallurgical factors of influence
Mechanical influencing factors
Preventive treatments
Analysis of a fatigue failure
Fatigue in polymeric materials
Notes
Bibliography
Related items
Other projects
External links

Classification
Depending on the cause, the phenomenon of fatigue can be distinguished in: [3]

Mechanical fatigue: due to repeated mechanical stresses

Vibration fatigue
Corrosion fatigue

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Thermal fatigue: due to repeated thermal variations, which induce alternating states of tension and compression
in the material.

Curve di Wöhler e limite di fatica


I primi studi intorno alla fatica vennero compiuti alla fine del secolo XIX,
in seguito a una serie di rotture "inspiegabili" di assi ferroviari progettati
per resistere a carichi (statici) ben superiori a quelli cui invece avveniva la
loro rottura improvvisa in esercizio. August Wöhler intuì che il fenomeno
era dovuto alla natura ciclica del carico cui l'assale era sottoposto (flessione
rotante) e tentò di ricostruire lo stato di sollecitazione in laboratorio,
mettendo in relazione l'ampiezza massima del ciclo di sollecitazione con il
numero di cicli che il pezzo sopportava prima della rottura: ne ricavò una
serie di curve su base statistica che sono chiamate "diagrammi di Wöhler" e
costituiscono lo strumento base per la progettazione di componenti
meccanici sollecitati a fatica.
Esempio di generica curva di
Ad esempio un pezzo in grado di resistere a 50 kg/mm² in maniera statica Wöhler: si nota che per numero di
cicli nullo la curva interseca l'asse
(cioè in assenza di cicli di sforzo) può scendere a soli 10–12 kg/mm² se
delle ordinate in corrispondenza del
sottoposto a oltre 100 milioni di cicli. La curva di Wöhler divide il piano in
carico di rottura statica
due parti: per qualsiasi condizione al di sopra della curva il pezzo va
incontro a rottura per fatica, mentre per qualsiasi condizione al di sotto
della curva il pezzo non va incontro a rottura per fatica.

Da questi diagrammi si evidenzia per alcuni materiali l'esistenza di un limite inferiore di sforzo massimo al di sotto del
quale il materiale non si rompe per effetto di fatica nemmeno per un numero "molto alto" (idealmente infinito) di cicli.
Questo valore dello sforzo è detto limite di fatica del materiale. Nella pratica ingegneristica, il limite di fatica viene
determinato per un numero ben preciso di cicli, che anche se non è infinito, corrisponde ad un numero particolare
elevato. Ad esempio nel caso di leghe di rame il limite di fatica si riferisce a 100 milioni di cicli.[4]

Va sottolineato che i valori ottenuti tramite la curva di Wöhler sono relativi ai provini adoperati durante la prova; per
lo specifico componente meccanico, si introducono diversi coefficienti correttivi che tengono conto di processi di
lavorazione (e possibili stati tensionali residui), dimensioni, condizioni di esercizio, intensificazione delle tensioni in
corrispondenza di intagli, e altri fattori che possono influenzare la resistenza a fatica del componente stesso.

Meccanismo del danneggiamento per fatica


Nel caso dei materiali metallici, la fatica è legata ai fenomeni di micro-deformazioni plastiche cicliche locali indotte dal
ciclo di sollecitazioni. Esse sono dovute al fatto che, per effetto di vari tipi di microintagli e/o discontinuità (bordi di
grano, inclusioni non metalliche, composti interstiziali, rugosità superficiali), il valore dello sforzo può superare
localmente il carico di snervamento, anche se il carico macroscopico esterno rimane sempre al di sotto di esso.

In particolare il danneggiamento per fatica procede attraverso i seguenti stadi:

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innesco della frattura: questo primo stadio, detto anche di


assestamento microstrutturale, ha l'effetto di stabilizzare il ciclo di
isteresi plastica della massa metallica (restringendolo o allargandolo a
seconda dei materiali, se prevale l'incrudimento o l'addolcimento) e, di
conseguenza, di stabilizzare alcune caratteristiche meccaniche e
fisiche dello stesso. Slittamenti "disordinati" dei piani cristallini del
metallo si localizzano in bande disposte a 45° rispetto alla direzione
dello sforzo applicato, generando microintrusioni e microestrusioni. La
frattura si innesca quasi sempre sulla superficie del pezzo ed è dovuta
a irregolarità superficiali di qualsiasi tipo, ad esempio microcricche e
microintagli. Anche se la superficie viene lappata e sono eliminate
tutte le irregolarità che possono innescare la frattura, il materiale da
solo si ricrea da sé le irregolarità. Infatti anche se il carico è inferiore a
quello di snervamento, localmente si manifestano tensioni superiori
che innescano fenomeni di scorrimento; ciò causa la nascita di
protuberanze sulla superficie del materiale. Anche quando si inverte la
tensione σ, le protuberanze non rientrano, perché formano ossidi che
ne impediscono i movimenti e perché essendo incrudite per farle
rientrare ci vorrebbe una σ maggiore.
Micrografie che evidenziano la
Nella successiva fase di nucleazione le microintrusioni e
microestrusioni determinano l'innesco del danneggiamento per fatica. crescita delle microfratture
Infatti sul fondo di tali microintrusioni gli sforzi risultano amplificati per all'interno di un materiale
effetto d'intaglio, per cui il materiale in quel punto cederà facilmente e all'aumentare del numero di
si formeranno delle microcricche. Queste tendono a riunirsi, andando sollecitazioni (Ewing & Humfrey,
a formare la cricca vera e propria, che si considera ormai nucleata
1903).
quando raggiunge la profondità di circa 0,1 mm.
Propagazione della cricca: la cricca si propaga per un piccolo tratto
lungo la direzione 45° dei difetti di estrusione, poi il suo cammino
prosegue in direzione ortogonale alla direzione esterna. In particolare dopo la nucleazione della cricca, la sua
propagazione avviene in maniera transgranulare (come una frattura fragile) e in senso perpendicolare a quello del
massimo sforzo (non più a 45°); ad ogni ciclo di sforzo la cricca avanza di un "passo" e lascia a volte tracce
caratteristiche, dette "striature". All'apice della cricca si ha intensificazione degli sforzi. Se il materiale è tenace, si
ha deformazione plastica e propagazione della cricca come nella frattura duttile; aumenta il raggio di
plasticizzazione all'apice della cricca e di conseguenza σ max diminuisce (< σs), arrestando la cricca stessa.
Questo arrestarsi e ripartire della cricca per ogni ciclo dà origine alla formazione delle linee di spiaggia tipiche
della zona di propagazione.
Frattura finale: l'avanzare della cricca porta ad una progressiva diminuzione di sezione resistente; quando la
sezione resistente si riduce e la dimensione della cricca raggiunge il valore della sezione critica del materiale, si
ha la frattura finale di schianto per sovraccarico (statico).
La propagazione della frattura è facilmente osservabile in qualunque
oggetto rotto a fatica. Un oggetto rotto a fatica presenterà infatti due
superfici diverse in corrispondenza della sezione di rottura:

superficie criccata: parte della superficie rotta perfettamente liscia,


vellutata e lucida alla vista;
superficie di rottura per schianto: parte rugosa discontinua e piena di
piccoli crateri ed opaca alla vista, questa parte della rottura è avvenuta
per sovraccarico e può presentare la strizione.

Fattori metallurgici di influenza


Esempio di rottura di un pezzo che
Il limite di fatica è correlato alla tensione di rottura Rm e indirettamente ai
è andato incontro a cedimento per
fattori che la modificano, che sono:
fatica

composizione: per Rm non troppo elevato, la composizione non


influisce particolarmente, mentre con Rm elevato si nota una maggiore
resistenza a fatica degli acciai legati;
dimensione della grana cristallina: mediamente una struttura fine comporta l'aumento di Rm e quindi del limite di
fatica;
morfologia: strutture globulari e lamellari (al decrescere della distanza delle lamelle) sono favorite; la struttura
migliore è quella della sorbite; l'austenite residua e le inclusioni non metalliche sono fattori negativi;
la fibratura comporta una minore resistenza a fatica per un provino ricavato trasversalmente alla direzione di
laminazione;

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incrudimento: nonostante esso provochi l'aumento di Rm, non è consigliabile in quanto collateralmente causa
l'aumento della difettosità e quindi delle microcricche.
Dunque le strutture non omogenee e lamellari creano maggiori concentrazioni di sforzi nel materiale e sono quindi più
rischiose; ad esempio la perlite ha una struttura che peggiora la resistenza alla fatica.

In genere gli acciai da bonifica sono più resistenti a frattura fragile.

Le inclusioni sono dannose se in quantità e con geometria lamellare. In linea di massima è quindi più resistente un
pezzo ottenuto per solidificazione sottovuoto rispetto ad un pezzo ottenuto per colata.

Fattori meccanici di influenza


Si considerano come fattori meccanici tutti quelli legati all'esercizio e al dimensionamento del pezzo metallico.

Dato che la cricca inizia spesso sulla superficie del pezzo, l'estensione di quest'ultima è proporzionale alla
probabilità d'innesco. È fondamentale la finitura superficiale: In genere si definisce limite di fatica teorico, la
grandezza Lf= σR/2, questo è però un dato molto indicativo, che si usa quando le curve di Wöhler non sono note
e per materiali di uguale struttura e composizione.
È necessario eliminare i solchi lasciati dagli utensili di lavorazione, in quanto in essi si crea una concentrazione di
tensioni. Comunque una superficie ben levigata apporta significativi vantaggi solo su pezzi in acciai ad alta resistenza,
per i quali è quindi indispensabile una accurata lavorazione. Si sottolinea poi che è importante pure evitare che una
successiva corrosione crei irregolarità superficiali.

È favorevole la presenza di stati di tensioni residue di compressione superficiale: essi si oppongono infatti
all'intensificazione degli sforzi, in trazione, all'apice della cricca, rendendo più difficoltoso il raggiungimento di σs.
Stati di tensioni superficiali si ottengono con tempra superficiale, nitrurazione, cementazione e trattamenti
meccanici di deformazione (pallinatura, Rullatura o smerigliatura). Bisogna solo porre attenzione a non favorire la
formazione di microcricche sotto pelle.
Al crescere della temperatura diminuisce Rm e quindi la resistenza a fatica (solo l'acciaio al carbonio porta
un'eccezione, quando tra i 100 e i 300 °C presenta un aumento di resistenza); se però essa diminuisce troppo i
vantaggi sono ridotti o annullati dall'aumento del coefficiente di sensibilità all'intaglio. Inoltre per temperature
particolarmente basse si verifica il fenomeno della fragilizzazione che consiste in una brusca riduzione delle
caratteristiche duttili del materiale al punto che la tensione di rottura del materiale va a coincidere prima con
quella di snervamento inferiore e poi per temperature ancora più basse con la tensione di snervamento superiore.
Laddove si verifica rottura senza strizione (nel caso di una prova di trazione) si fissa la "temperatura di duttilità
nulla del materiale".
In fase di progetto e costruzione è sempre bene evitare difetti di intaglio, spigoli, variazioni di sezione, comunque
è sempre bene fare raccordi con raggi significativi.
La cosa più importante comunque è la finitura superficiale. Si ha una diminuzione notevole del limite di fatica man
mano che aumentano le irregolarità superficiali. Un'azione molto accentuata nell'abbassare il limite di fatica è svolta
da una corrosione che sia contemporanea alla sollecitazione di fatica tanto è vero che il danneggiamento continua a
crescere con il numero di cicli qualunque sia la sollecitazione applicata.

Anche la forma del pezzo ha importanza sulla vita a fatica: ogni lieve variazione di sezione, determinando delle
concentrazioni di tensioni e localizzando le deformazioni, agisce sempre nel senso di una netta diminuzione del limite
di fatica, per questo hanno un'azione dannosa fori, intagli e spigoli vivi.

Trattamenti preventivi
Le cricche di fatica nucleano quasi sempre (eccetto alcuni casi tipici, come la fatica per contatto ciclico negli
ingranaggi) su una superficie libera del pezzo in questione: questo per un concorso di cause (in superficie sono in
genere massimi gli sforzi dovuti a flessione o torsione; in superficie sono in genere presenti difetti microscopici come
la rugosità superficiale che fungono da microintagli e favoriscono l'innesco...). Per prevenire il danneggiamento per
fatica o per migliorare la resistenza ad esso in genere si ricorre a trattamenti quali:

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rullatura o pallinatura, che creano sforzi residui di compressione sulla superficie, i quali tendono a richiudere
eventuali microcricche e rallentano l'evoluzione del danneggiamento;
carbocementazione, nitrurazione o tempra superficiale, per indurire (e quindi rinforzare) lo strato superficiale del
pezzo senza infragilirne il cuore;
rettifica o lappatura, per ridurre al minimo le rugosità superficiali.
È inoltre necessario, in fase di progettazione di un componente che dovrà resistere a fatica, curare bene il disegno dello
stesso in modo che non presenti intagli o brusche variazioni di sezione che possano amplificare localmente gli sforzi e
in tal modo favorire la nucleazione di cricche di fatica.

Analisi di una rottura per fatica


Un pistone in alluminio di un motore diesel ad iniezione diretta, presenta
una cricca all'interno di una cava del segmento; in prossimità si trova pure
un foro di lubrificazione. La causa di innesco della cricca può
ragionevolmente essere la concentrazione degli sforzi, infatti localmente
sono presenti diversi spigoli vivi.

Sezionando il pezzo in questione ed osservando la superficie fessurata si


possono notare i segni caratteristici di una rottura per fatica: le linee di
cresta e le linee di arresto frontali (linee di spiaggia).

Nell'immagine sono evidenziate Cricca su di un pistone


in rosso le linee di cresta,
tipiche della nucleazione:
infatti hanno origine proprio dalla gola, e si nota un'intensificazione in
prossimità del foro (effetto intaglio). Le linee nere, dette linee di arresto
frontali, rappresentano l'avanzamento del fronte di frattura.

Un ingrandimento al microscopio metallografico permette di visualizzare


ancora più in dettaglio le linee di cresta alla periferia, mentre le linee di
Linee caratteristiche di frattura
arresto si possono notare come variazione di luminosità della superficie
(dovuta al cambio di piano).

La zona di cedimento fragile non si nota in quanto non si è avuta rottura


completa del pezzo: infatti la sezione resistente a geometria toroidale ha
conservato la sua integrità per un settore ben maggiore di quello fessurato.

Evidentemente i carichi statici non hanno superato il limite di resistenza


della sezione residua, quindi non si è avuto una rottura di schianto.

La fatica nei materiali polimerici


Ingrandimento al microscopio
Per i materiali polimerici, il fenomeno della fatica è complicato dalla loro metallografico
natura viscoelastica. La dipendenza dal tempo della risposta del materiale
in termini di deformazioni ad uno sforzo applicato fa sì che, sottoposto ad
un carico ciclico variabile sinusoidalmente, a regime, un materiale polimerico presenterà uno sfasamento "delta" tra
l'andamento degli sforzi applicati e quello delle deformazioni. L'entità di questo sfasamento dipende da quanto il
comportamento sia elastico piuttosto che viscoso: nei casi limite, lo sfasamento sarà nullo (comportamento
perfettamente elastico) o pari a un quarto di periodo (comportamento perfettamente viscoso).

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Questo sfasamento fa sì che, ad ogni ciclo di sollecitazione, il materiale


rilasci energia a causa dell'isteresi viscoelastica: questa energia viene
dissipata sotto forma di calore, che può anche essere considerevole e
portare il polimero, localmente, a superare la temperatura di transizione
vetrosa.

L'insorgere di fenomeni termici


Andamento temporale di sforzi e di questa entità sposta il
deformazioni in un materiale
problema dal piano puramente
viscoelastico sollecitato
ciclicamente: si noti lo sfasamento meccanico della fatica a quello
"delta". dei fenomeni termici: il
materiale scaldandosi sempre
di più cede per creep, o per
rammollimento locale, piuttosto che per fatica. In questo caso si parla di
"cedimento termico per fatica". Ciclo di isteresi viscoelastica in un
Se invece il ciclo di isteresi è sufficientemente ridotto o il materiale ha materiale polimerico sollecitato
proprietà termiche tali da consentirgli di dissipare il calore prodotto in ciclicamente: l'area racchiusa dal
maniera stabile, raggiungendo una temperatura di equilibrio non troppo ciclo corrisponde all'energia
specifica dissipata.
elevata, allora a prevalere è l'aspetto meccanico del fenomeno, e si parla di
"cedimento meccanico per fatica".

Note
1. ^ Saechtling, p. 99
2. ^ (EN) William D. Callister e David G. Rethwisch, Materials Science and Engineering: An Introduction, 9th Edition:
Ninth Edition, Wiley Global Education, 20 novembre 2013, ISBN 9781118476543. URL consultato il 24 giugno 2016.
3. ^ (EN) Inspectioneering - Overview of Fatigue (Material) (https://inspectioneering.com/tag/fatigue)
4. ^ (EN) CorrosionPedia - Fatigue Strength (https://www.corrosionpedia.com/definition/494/fatigue-strength)

Bibliografia
Hansjürgen Saechtling, Manuale delle materie plastiche, Tecniche Nuove, 2006, ISBN 88-481-1671-X.

Voci correlate
Diagramma di Wöhler
Meccanica della frattura
Frattura (metallurgia)
Resistenza meccanica
Incidente ferroviario di Viareggio
Tensione residua
Struttura intelligente

Altri progetti
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Collegamenti esterni
Gruppo Italiano Frattura: Informazioni e pubblicazioni sulle attività nel campo della frattura e dell'integrità
strutturale, su gruppofrattura.it.
(EN) ASTM International - Fatigue Standards and Fracture Standards (https://www.astm.org/Standards/fatigue-an
d-fracture-standards.html)
Authority check GND ( DE ) 4074631-8 (https://d-nb.info/gnd/4074631-8)

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