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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

INFORME DE LABORATORIO N°3

“REDUCCION DE TAMAÑO”

LABORATORIO DE INGENIERÍA QUÍMICA II


PROFESOR: Ing. Ángeles Queirolo, Carlos
Grupo N° 6
INTEGRANTES:

 BARDALES SUPIA, HECTOR 1316120155


 BRUNO MÀRQUEZ, JOEL 080803i
 CAJUSOL TARAZONA, ARTURO 1026120587
 FERNANDEZ HERRERA, FIORELLA ZENAIDA 1316120048
 ORE BARRIENTOS, JOSEPH ALEXANDER 1114210146
 RIMARACHINLOPEZ, ADRIANA CAROLINA 1226120379
 SUAREZ PAREDES, ERICK 1116110036

CALLAO, PERÚ, 2018

FECHA DE REALIZACIÓN: 26/04/2018

FECHA DE ENTREGA: 03/05/2018


ÍNDICE
I. INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 4

II. OBJETIVOS ........................................................................................................................ 4

III. MARCO TEORICO .............................................................................................................. 5

3.1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO .......................................................................................... 5


3.1.1 Clasificación de reducción de tamaño ............................................................................... 5

3.2. FINALIDAD DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO ..................................................... 6

3.3. TÉCNICAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO .............................................................. 6

3.4. VARIABLES DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO ......................................................... 7


3.4.1 Alimentación obstruida ...................................................................................................... 7
3.4.2 Contenido de humedad...................................................................................................... 7
3.4.3 Trituración libre .................................................................................................................. 7
3.4.4 Dureza y la estructura del material .................................................................................... 8

3.5. PARATOS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO .................................................... 8


3.5.1. Trituradoras de rodillo ...................................................................................................... 8
3.5.2. El molino de martillos.................................................................................................. 9
3.5.3 Molinos de disco .............................................................................................................. 10
3.5.4 Molinos gravitatorios ....................................................................................................... 11

4. EQUIPOS Y MATERIALES ................................................................................................ 14

4.1 Equipos .................................................................................................................................. 14

4.2 Materiales ............................................................................................................................ 16

5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL ............................................................................... 17

6. DATOS EXPERIMENTALES .............................................................................................. 18

7. CÁLCULO Y RESULTADOS ................................................................................................ 19

8. ANALISIS DE RESULTADOS........................................................................................... 23

9. CONCLUSIONES .................................................................................................................. 23

2
10. BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................ 24

11. ANEXOS ............................................................................................................................. 25

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I. INTRODUCCIÓN

En los diferentes procesos de producción de alimentos, se presenta la necesidad de

separar los componentes de una mezcla en fracciones y de describir los sólidos divididos

y predecir sus características. Dentro del campo de la separación existen en

la ingeniería dos grandes grupos. Uno de estos grupos es el de las separaciones

mecánicas que comprenden Filtración, Sedimentación y Tamizado (Análisis

Granulométrico). Estas separaciones son aplicables a mezclas heterogéneas y se basan

en las diferencias físicas de las partículas, entre las que están el tamaño, la forma y

la densidad.

Son numerosas las operaciones en la industria alimenticia que ameritan un

desmenuzamiento de los sólidos, una trituración, una molienda, en otras palabras,

una Reducción de Tamaño. Así es como, por ejemplo, se muele el trigo y la cebada para

obtener harinas, las semillas de soya se muelen y trituran para obtener aceite y harina

y el azúcar es molida durante su procesamiento industrial. La trituración es

un proceso muy ineficaz ya que del total de la energía utilizada en el proceso, solo una

pequeña porción es utilizada en la obtención de superficies más pequeñas del sólido.

II. OBJETIVOS
 Evaluar el porcentaje de partícula en las mallas.

 Determinar el grado de reducción de una operación de molienda.

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III. MARCO TEORICO

3.1. REDUCCIÓN DE TAMAÑO


La reducción de tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño medio de los

alimentos sólidos es reducido por la aplicación de fuerzas de impacto,

compresión, cizalla (abrasión) y/o cortado. La compresión se usa para reducir

sólidos duros a tamaños más o menos grandes. El impacto produce tamaños

gruesos, medianos y finos, la frotación o cizalla, produce partículas finas y

el cortado se usa para obtener tamaños prefijados.

3.1.1 CLASIFICACIÓN DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO

La reducción de tamaño se clasifica desde dos aspectos relacionados.

El primero de acuerdo al tamaño de los materiales a producir y el segundo de

acuerdo la fuerzas que se aplican para logra la reducción de acuerdo al tamaño

de los materiales a procesar y los productos obtenidos, la reducción se clasifica

en:

 Trituración.

 Molienda

 Pulverización

La primera es de amplia aplicación en minería y en la industria química.

Aunque la trituración es un término técnico que significa rompimiento, está

implícitamente asociado a la aplicación de fuerzas de compresión, las cuales se

utilizan generalmente para la ruptura grosera de productos considerados duros

hasta tamaños de tres o más centímetros.

La molienda, maneja materiales de medianos tamaños y produce trozos entre 0,5

mm hasta 3 cm, es de amplia utilización en la industria de alimentos,

especialmente en cereales y productos secos de origen vegetal.

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En la molienda se involucran las operaciones de corte, así como también,

la pulverización o molienda fina, término técnico utilizado para la obtención de

productos en polvo, está relacionado con fuerzas de impacto y de cizalladura de

acuerdo a las fuerzas que se aplican los equipos de reducción de tamaño se

clasifican:

 de impacto o compresión

 atrición o frotamiento

 corte o cizalladura

3.2. FINALIDAD DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO


 Facilita la extracción de un constituyente deseado que se encuentre dentro

de la estructura del sólido.

 Se pueden obtener partículas de tamaño determinado cumpliendo con un

requerimiento específico.

 Aumento del área de superficie.

3.3. TÉCNICAS DE REDUCCIÓN DE TAMAÑO


FiguraNº1: Técnicas de reducción de tamaño

Fuente: “http://www.monografias.com/trabajos55/analisis-volumetrico/analisis-
volumetrico.shtml”

a. IMPACTO: consiste en el choque de partículas para la disminución de tamaño

en primera instancia.

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b. FROTACIÓN O ROZAMIENTO (CIZALLA): a partir de materiales blandos

se genera productos finos.

c. CORTADO: técnica usada para el control del tamaño de una partícula

(tamaños definidos)

d. COMPRESIÓN: usada para la reducción de sólidos duros generando

productos gruesos, medios o finos.

3.4. VARIABLES DE LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO


3.4.1 ALIMENTACIÓN OBSTRUIDA

El desintegrador está equipado con una tolva alimentadora que se mantiene

siempre llena de modo que el producto no se descarga libremente, lo que hace

que aumente la proporción de finos y disminuye la capacidad de producción.

3.4.2 CONTENIDO DE HUMEDAD

En la etapa grosera e intermedia los materiales no deben exceder el 4% de

humedad. En la etapa más fina de reducción de tamaño se aplica una molienda

húmeda.

3.4.3 TRITURACIÓN LIBRE

El producto desintegrado, junto con cierta cantidad de finos formados, se separa

rápidamente de la zona de acción desintegrante después de una permanencia

relativamente corta. Por lo regular el producto de la molienda sale por una

corriente de agua, por gravedad o lanzado por fuerza centrífuga.

Operación en circuito cerrado: Cuando el material de rechazo es devuelto al

desintegrador.

Operación en circuito abierto: Cuando el material no se devuelve para su

centrifugación.

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3.4.4 DUREZA Y LA ESTRUCTURA DEL MATERIAL

Las máquinas para trituración grosera de materiales blandos no necesitan una

maquina tan robusta o compleja como las utilizadas a la trituración de materiales

duros.

3.5. PARATOS PARA LA REDUCCIÓN DE TAMAÑO


Para la trituración de los productos alimenticios se dispone de aparatos de

diferentes tipos y tamaños. Los tipos más grandes, como las trituradoras de

mandíbulas y las giratorias, no se utilizan normalmente en la industria

alimentaria. Trataremos a continuación de los tipos de máquinas utilizadas

corrientemente, en esta industria.

3.5.1. TRITURADORAS DE RODILLO

En estas máquinas, dos o más rodillos pesados, de acero, giran en sentido

contrario. Las partículas de la carga quedan atrapadas y son arrastradas entre

los rodillos; se ven así sometidas a una fuerza de compresión que las tritura. En

algunos aparatos, los rodillos giran a diferente velocidad, generando también

esfuerzos de cizalla. La producción de estas unidades está regida por la longitud

y el diámetro de los rodillos y por la velocidad de rotación. Con los diámetros

mayores, se utilizan corrientemente velocidades de 50-300 r.m.p. las relaciones

de reducción de tamaño son pequeñas, en general, inferiores a 5.

El diámetro de los rodillos, su velocidad diferencial y el espacio que entre ellos

queda, se pueden variar para adaptarlos al tamaño del material de partida y la

velocidad de producción deseada. Aunque dispone de un resorte de

compresión para el exceso de carga, a fin de proteger la superficie

de los rodillos, hay que eliminar los cuerpos extraños duros antes de la

trituración.

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Figura Nº2: Trituradora de rodillos

Fuente: http://www.monografias.com/trabajos55/analisis-volumetrico/analisis-
volumetrico.shtml

3.5.2. EL MOLINO DE MARTILLOS

Este tipo de molino de impacto o percusión es corriente en las industrias. Un eje

rotatorio que gira a gran velocidad lleva un collar con varios martillos en

su periferia. Al girar el eje, las cabezas de los martillos se mueven, siguiendo una

trayectoria circular en el interior de una armadura, que contiene un plato de

ruptura endurecido, de dimensiones casi idénticas a la trayectoria de los

martillos. Los productos de partida, o corriente de alimentación, pasan a la zona

de acción, donde los martillos los martillos los empujan al plato de ruptura. La

reducción del tamaño se debe principalmente a las fuerzas de impacto, aunque,

en condiciones de alimentación de obturantes, también pueden participar en la

reducción de tamaño las fuerzas de fricción. Con frecuencia, los martillos se

sustituyen por cortadoras o por barras, como en los molinos de barras. Los

molinos de martillo se pueden considerar de uso general, ya que son capaces de

9
triturar sólidos cristalinos duros, productos fibrosos, vegetales, productos

untuosos, etc.

Figura Nº3: Molino de martillos

Fuente: http://www.trituracionymolienda.com/molinos.html

3.5.3 MOLINOS DE DISCO

Los molinos que utilizan las fuerzas de cizalla para la reducción de tamaño juegan

un papel primordial en la molienda fina. Como la molienda se usa en las industrias

fundamentalmente para producir partículas de tamaño muy pequeño, esta clase

de molinos es muy común.

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FiguraNº4: Molino de Disco

Fuente: Operaciones Unitarias Trituración y Molienda

3.5.4 MOLINOS GRAVITATORIOS

Este tipo de molinos se emplean en numerosas industrias para obtener una

molienda fina. Existen dos tipos básicos: el de bolas y el de barras.

 Molinos de bolas

En los molinos de bolas, se operan simultáneamente las fuerzas de cizalla e

impacto. Están constituidos por un molino giratorio, horizontal, que se mueve

a poca velocidad, en cuyo interior se halla un cierto número de bolas de acero o

piedras duras. A medida que el cilindro gira, las piedras se elevan por las paredes

del cilindro y caen sobre el producto a triturar, que llenan el espacio libre entre

las bolas. Las bolas también giran y cambian de posición unas con respecto a las

otras, cizallando el producto a moler. Esta combinación de fuerzas de impacto y

cizalla produce una reducción de tamaño muy eficaz. El tamaño de las bolas suele

ser de 2-15 cm. las bolas pequeñas proporcionan más puntos de contacto, pero

las grandes producen mayor impacto. Al igual que en todos los molinos, las

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superficies se desgastan, por lo que hay que vigilar la posible contaminación

del producto. Cuando las velocidades de rotación son pequeñas, las bolas no se

elevan mucho por las paredes del cilindro; giran unas sobre otras, de forma que

predominan las fuerzas de cizalla. A velocidades superiores, se elevan más y

crecen las fuerzas de impacto. Las fuerzas de impacto y cizalla juegan un papel

similar en la reducción. a velocidades altas, las bolas no se separan de la pared,

debido a la fuerza centrífuga. En estas condiciones, no hay molienda. Para

conseguir una molienda eficaz, no se debe superar la velocidad crítica, que se

define como aquella a la que una bola pequeña, esférica, situada dentro del

molino, empieza a ser centrifugada.

FiguraNº5: Molino de Bolas

Fuente:http://datateca.unad.edu.co/contenidos/211618/exelarning/leccin_17_mol
inos_de_bolas.html

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 Molinos de barras

En ellos, las bolas se sustituyen por barras de acero. Operan las fuerzas de

impacto y cizalla, pero el efecto de las de impacto es menos acusado. Se

recomienda utilizar molinos de barras con sustancias untuosas, que se adhieren

a las bolas, a las que restan eficacia. Las barras tienen la longitud del molino y,

como el caso de las bolas, ocupan un 50% del volumen del molino

Figura Nº6: Molino de Barras

Fuente:http://www.directindustry.es/prod/metso-s-mining-and-construction-
technology

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4. EQUIPOS Y MATERIALES

4.1 Equipos

 Serie de tamices

Tamices de diferente tamaño de malla 3150m, 800m, 630m, 500m, 315m


 Brocha de cerdas gruesas
Útil para limpiar y liberar el material retenido en las aberturas de los tamices.

Figura N°7. Brocha de 2 pulgadas

Fuente: Elaboración propia

 Molino de bolas

Molino utilizado para hacer la reducción de tamaño del mineral a trabajar

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Figura N°8. Molino de bolas

Fuente: Elaboración propia

 Balanza electrónica

Marca: Henkel

 Peso máximo: 1000g


 Sensibilidad: 0.01g.

Figura N°9: Balanza electronica

Fuente: http://jkimportacion.com/balanzas-en-peru/balanza-electr%C3%B3nica-

en-peru2016-03-28-18-05-15_-detail.html

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4.2 Materiales

 Muestra de mineral tamizado de la malla 1000m y retenido en la malla 800m.

Figura N°10: “MINERAL”

Fuente: Elaboración propia

 Agujas

Material utilizado para quitar las partículas adheridas en los tamices y que

obstruyen el pase de mi mineral en el tamiz.

Figura N°11: Agujas

Fuente: http://www.alanaglassbeads.com/es/novedades/877-agujas-miyuki-

1u.html

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 Papelógrafo

Figura N°12: Papelógrafo

Fuente: https://vemape.com/inicio/51-papelografo-cuadriculado-58cmx83cm-x-

25-uni-56gr.html

5. PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

1. Limpiamos las bolas con un tamiz de 3150 y brochas.

2. Pesamos y medimos las bolas (aproximadamente 5 bolas), luego los colocamos

dentro del tambor del molino.

3. Pesamos el mineral a utilizar, luego lo colocamos dentro del tambor que

contiene las bolas.

4. Verificamos que el volumen total de la carga, incluyendo las bolas no pasen el

60% del volumen interior al tambor.

5. Cargamos el tambor al equipo y sometimos a molienda por 15 minutos.

6. Retiramos el tambor del molino y separamos mediante un tamiz de 3150 las

bolas.

7. Clasificamos la muestra con una serie de tamices (aberturas 800um, 630um,

500um, 315um) y pesamos la fracción que queda retenida en cada tamiz y en el

ciego.

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8. Colocamos nuevamente la muestra dentro del tambor y nuevamente sometimos

a la molienda por otros 15 minutos.

9. Repetimos el procedimiento anterior dos veces

6. DATOS EXPERIMENTALES

Muestra: “mineral” no identificado

Peso de la muestra: 377.1 gr

Tabla 1: Datos de pesos retenidos

PESOS RETENIDOS
15 min 30 min 45 min
"+800" 146.99 123.04 120.1
"-800 +630" 79.52 74.32 71.78
"-630 +500" 24.37 30.2 34.2
"-500 +315" 40.84 36.43 33.89
"-315" 80.22 102.1 103.5
Fuente: Elaboración propia

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7. CÁLCULO Y RESULTADOS
a. Se agrega lo faltante al ciego (debido a que hubo pérdidas en la
experimentación).

Tabla N°2: peso faltante agregado al ciego

PESOS RETENIDOS
15 min 30 min 45 min
"+800" 146.99 123.04 120.1
"-800+630" 79.52 74.32 71.78
"-630+500" 24.37 30.2 34.2
"-500+315" 40.84 36.43 33.89
"-315" 85.38 113.11 117.13
Fuente: Elaboración propia

Los resultados de la tabla 2 se expresan en fracciones retenidas

Tabla N°3: Fracciones retenidas

FRACCIONES RETENIDAS
15 min 30 min 45 min
"+800" 0.38979 0.32628 0.31848
"-800+630" 0.21087 0.19708 0.19035
"-630+500" 0.06462 0.08008 0.09069
"-500+315" 0.10830 0.09661 0.08987
"-315" 0.22641 0.29995 0.31061
Fuente: Elaboración propia

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b. Tratamiento de datos para la malla -800

Tabla N°4: tratamiento de malla -800

FRACCIONES RETENIDAS
15 min 30 min 45 min
"+800" 0.38979 0.32628 0.31848
"-800+630" 0.21087 0.19708 0.19035
"-630+500" 0.06462 0.08008 0.09069
"-500+315" 0.10830 0.09661 0.08987
"-315" 0.22641 0.29995 0.31061
Fuente: Elaboración propia

Θ(min) ΔØ
15 0.61020949
30 0.6737205
45 0.68151684

c. Tratamiento de datos para la malla -630


Tabla N°5: tratamiento de malla -630

FRACCIONES RETENIDAS
15 min 30 min 45 min
"+800" 0.38979 0.32628 0.31848
"-800+630" 0.21087 0.19708 0.19035
"-630+500" 0.06462 0.08008 0.09069
"-500+315" 0.10830 0.09661 0.08987
"-315" 0.22641 0.29995 0.31061
Fuente: Elaboración propia

Θ(min) ΔØ
15 0.39933705
30 0.4766375
45 0.49116945

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d. Tratamiento de datos para la malla -500
Tabla N°6: tratamiento de malla -500

FRACCIONES RETENIDAS
15 min 30 min 45 min
"+800" 0.38979 0.32628 0.31848
"-800+630" 0.21087 0.19708 0.19035
"-630+500" 0.06462 0.08008 0.09069
"-500+315" 0.10830 0.09661 0.08987
"-315" 0.22641 0.29995 0.31061
Fuente: Elaboración propia

Θ(min) ΔØ
15 0.33471228
30 0.39655264
45 0.40047733

e. Tratamiento de datos para la malla -315

Tabla N°7: tratamiento de malla -315

FRACCIONES RETENIDAS
15 min 30 min 45 min
"+800" 0.38979 0.32628 0.31848
"-800+630" 0.21087 0.19708 0.19035
"-630+500" 0.06462 0.08008 0.09069
"-500+315" 0.10830 0.09661 0.08987
"-315" 0.22641 0.29995 0.31061
Fuente: Elaboración propia

Θ(min) ΔØ
15 0.22641209
30 0.29994696
45 0.31060727

A partir de los datos obtenidos se genera la siguiente grafica

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Gráfico N°1: Fracción retenida vs tiempo para cada malla

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

MALLA -800 MALLA -630 MALLA -500 MALLA -315

Fuente: Elaboración propia

Ingresamos a la gráfica generada con ΔØ = 0.8

Gráfico N°2: Malla correspondiente a un producto 80% menor a X um

0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50

MALLA -800 MALLA -630 MALLA -500 MALLA -315

Fuente: Elaboración propia

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CALCULO DE COEFICIENTE DE REDUCCIÓN

F80
Rr =
P80

ALIMENTACIÓN: 80% MENOR A 800 𝝁𝒎

𝐹80 = 800µ𝑚

8. ANALISIS DE RESULTADOS

Observamos en la segunda, tercera experiencia el porcentaje de material fino

tamizado aumenta con el aumento del grado de desintegración. Lo que nos indica

que son directamente proporcionales, lo cual también se comprueba en las

gráficas esbozadas.

9. CONCLUSIONES

 Se calculó el grado de desintegración o reducción y se comprobó que este

aumenta en función del tiempo de molienda al que fue sometido.

 Se comprobó que no se puede llegar a un rendimiento 1 debido a muchos factores

entre ellos el desperfecto de los tamices.

 Para esta experimentación, de acuerdo a los datos obtenidos no encontramos un

coeficiente de reducción al 80%.

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10. BIBLIOGRAFIA

 ANGELES QUEIROLO, Carlos. Guía de laboratorio de ingeniería química 2.

Guía de laboratorio.

 GARCES L., GUTIERREZ P., MIKAN M., OSPINA N., REYES P. y VEGA H.

Laboratorio de molienda y tamizado operaciones con sólidos. Recuperado en

http://www.academia.edu/6546874/LABORATORIO_DE_MOLIENDA_Y_TA

MIZADO

 UNAM. Procesos de Separación I. 2009. Recuperado en


http://depa.fquim.unam.mx/procesos/PDF/ProcesosI.pdf

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11. ANEXOS

LEYES DE DESINTEGRACION MECANICA

Se reconoce la existencia de dos etapas en la rotura tanto de materiales muy


duros como frágiles:

1) fractura a lo largo de fisuras existentes en el material

2) formación de nuevas fisuras con posterior fractura

También se conoce que sólo un pequeño porcentaje de la energía suministrada al

equipo es usada para la operación de rotura. Se han reportado eficiencias menores

al 2%, lo cual indica que el proceso es extremadamente ineficiente. Gran parte de

la energía suministrada se libera como calor, lo cual debe considerarse

especialmente si se procesan alimentos.

Estudios teóricos indican que la energía suministrada por unidad de masa procesada

para producir un pequeño cambio en tamaño puede expresarse como una función del

tipo ley de la potencia con respecto al tamaño de las partículas:

𝑑𝐸 𝐾
=− 𝑛
𝑑𝑥 𝑥

donde K es una constante del material, y x es el tamaño de la partícula (diámetro).

La expresión se conoce como la ley general de la ruptura, y es una interpretación

general de varias leyes presentadas por diferentes autores.

I. LEY DE RITTINGER
Rittinger en 1867 consideró que cuando se muele material, la energía

requerida debería guardar una relación con la nueva superficie generada

durante la molienda.

Por esta razón en la Ley general de ruptura, la expresión de Rittinger puede

expresarse como:
𝑑𝐸 𝐾
=− 2
𝑑𝑥 𝑥

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Cuando la población no es monodispersa, en la expresión de Rittinger debería

utilizarse los diámetros medios en superficie (xNS). En la práctica se requiere

una energía mucho mayor a la requerida para crear una nueva superficie, por

esta razón la ecuación de Rittinger es una buena aproximación cuando se

genera una alta superficie, es decir cuando se realiza una molienda muy fina

del material.

II. LEY DE KICK


Kick en 1885 propuso que la energía requerida para moler un material debía

ser proporcional a la reducción de tamaño.


𝑥1
𝐸 = 𝐾. ln⁡( )
𝑥2
La ecuación indica que debería usarse igual energía para moler una partícula

de 10 µm a 1 µm, que una roca de 1 m a bloques de 10 cm. Obviamente esto no

es posible, la ecuación de Kick es razonable cuando se procesan materiales

gruesos.

III. LEY DE BOND


En términos de la ley general de la ruptura, la ecuación de Bond puede

expresarse como:
𝑑𝐸 𝐾
= − 1.5
𝑑𝑥 𝑥
La ecuación de Bond permite representar la molienda razonablemente para

materiales gruesos y finos.

Las ecuaciones presentadas permiten caracterizar la molienda de manera

global, y son herramientas útiles para una primera caracterización del

proceso de ruptura. De cualquier manera, si se desea conocer la PSD del

producto de la molienda, nuevamente el balance de población es la única

herramienta que puede proveer tal información.

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TIPOS DE MOLINOS DE ACUERDO AL TAMAÑO DEL PRODUCTO FINAL

Rango de reduccion de Nombre genérico del Tipo de equipo


tamaño equipo
Grueso e intermedio Molinos de gruesos: De rodillos
"Crushers"
Intermedio y fino Molinos de finos: De martillo
"Millso Grinders" Disco de atrición
De rodillos
Fino y ultrafino Molinos de ultrafinos: De martillos y de bolas
"Ultrafine grinders"

I. Trituradoras de Acción Periódica. Trituradoras de Mandíbulas

1.1 Trituradoras tipo Blake (Doble efecto)

La trituradora tipo Blake cuenta con dos mandíbulas, una fija (7) y una móvil (5),
que son las que producen la desintegración de las rocas con un movimiento de
masticación. La mandíbula móvil se acerca y aleja de la fija pivoteando en un punto
superior de suspensión (10). El movimiento de la mandíbula se logra por el
accionamiento de un motor, que se acopla a través de correas, con un eje (1). En
forma excéntrica al eje (2) va acoplada una biela (3) que merced a la
excentricidad, sube y baja. Dicha biela, en su parte inferior tiene una articulación,
a las que van unidas dos riostras (4) (o placas riostras). Dichas riostras se unen, en
el extremo opuesto a la articulación, una a la mandíbula móvil (en su parte inferior)
y la otra a un apoyo fijo. Al subir la biela, arrastra hacia arriba las riostras,
horizontal izándolas y haciendo mover el extremo inferior de la mandíbula móvil
hacia la fija. Cuando la biela baja, arrastra a las riostras hacia abajo y la mandíbula
móvil se aleja de la fija. De esta forma, alternativamente, la mandíbula móvil se
acerca y aleja de la fija. Cuando se acerca comprime las rocas que se encuentran
en el interior de la maquina; cuando se aleja las piedras van cayendo por gravedad.
Las rocas a triturar ingresan por la boca de carga, en la parte superior (9) y salen
de la maquina por la parte inferior (8) por gravedad. Durante su recorrido se van
desintegrando.

FIGURA N° TRITURADORA TIPO BLAKE

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FUENTE: INDUSTRIAS I - 2015

1.2 Trituradoras tipo Dalton (de simple efecto)

La trituradora tipo Dalton difiere de la anterior en que la mandíbula móvil va montada


directamente sobre un balancín que está suspendido en la parte superior por el eje,
excéntricamente y el movimiento está dado por el motor. En la parte inferior, el
balancín tiene una articulación a la que va unida una placa riostra, la que en el extremo
opuesto va unida mediante otra articulación a un apoyo fijo. El movimiento de la
mandíbula móvil es circular, alejándose y acercándose a la fija y subiendo y bajando. El
mecanismo de esta trituradora es mucho más simple y directo que en el caso de la tipo
Blake, por lo que el rendimiento es mejor. Por otra parte esta trituradora cuenta
también con la polea y el volante montados sobre el eje, las placas de trituración, etc.,
en forma análoga a la tipo Blake

II. Trituradoras de Acción Continúa. Trituradoras Giratorias o Cónicas

2.1 Trituradora de eje vertical y apoyo superior

Esta trituradora cuenta con una mandíbula fija (2) anular, con sus correspondientes
placas de trituración, y una mandíbula móvil (1), en forma de cono, con la base en la
parte inferior. El cono triturador (1), va montado sobre un eje vertical (3) el que tiene
una articulación (7) en su parte superior. La parte inferior del eje va montada
excéntricamente (4) a una corona dentada (5), la que gira merced al accionamiento de
un motor (8), a través de un eje y un piñón (6). Como consecuencia del giro de la
corona, que el eje es excéntrico respecto a la misma y, además, del apoyo articulado
superior (7), el eje y, por consiguiente el cono triturador, describen un movimiento
cónico, con base en la corona y vértice en el apoyo superior. De esta forma el cono
triturador se va acercando y alejando en forma continua de la mandíbula fija y

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triturando el mineral. Este se alimenta por la parte superior (9), por la boca de
entrada y sale de la maquina por gravedad en la parte inferior (10), por la abertura de
salida. Estos trituradores se fabrican en distintas dimensiones que la permiten
trabajar en las tres etapas de trituración: primaria, secundaria y terciaria. Los
materiales utilizados son similares a los que se emplean en las trituradoras de
mandíbulas. En algunos casos la transmisión del motor se hace a través de correas que
acoplan el eje con la polea.

FIGURA N° TRITURADORA DE EJE VERTICAL Y APOYO SUPERIOR

FUENTE: INDUSTRIAS I – 2015

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