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IECAR S.A. DE C.V.

Ingeniería, Energía, Calidad, Ambiente y Riesgo

Energía, Calidad y Medio Ambiente del Presente

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INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD EN EL ANÁLISIS
DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA DE UN ACTIVO (ACCVA)

INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Y
CONFIABILIDAD EN EL ANÁLISIS DEL COSTO DEL
CICLO DE VIDA DE UN ACTIVO (ACCVA)

2018

FACILITADOR:
MIIMC. Rubén Joaquín Cetina Abreu

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INGENIERÍA DE MANTENIMIENTO Y CONFIABILIDAD EN EL ANÁLISIS
DEL COSTO DEL CICLO DE VIDA DE UN ACTIVO (ACCVA)

Introducción
El presente manual tiene la intención de mostrar ciertas herramientas sugeridas que pueden
aplicarse en ciertos sectores industriales para la sustitución de equipos, en donde se incorporan
indicadores técnicos de mantenimiento y confiabilidad, teniendo un panorama más amplio en relación
con las decisiones de sustitución de equipos. Otra aportación que se puede apreciar es el enfoque de
gestión de activos, en donde una de las premisas es agregar valor a la organización atraves de los
activos, considerando los enfoques de riesgos, costos, eficiencia y beneficios. Se inicia dando un
panorama de la importancia de un modelo de gestión de mantenimiento, el cual nos permite ver la
funcionalidad en una organización, posteriormente se presenta un breve resumen sobre el estudio de
Análisis del Costo de Ciclo de Vida del Activo, posteriormente el uso de indicadores técnicos de
mantenimiento y confiabilidad, seguido se presentan fórmulas sencillas del valor del dinero atraves del
tiempo y por último un ejercicio mediante el modelo de Woodward.

Modelo de Gestión de Mantenimiento


La importancia de que en una organización exista el modelo de gestión de mantenimiento, nos
permite ver la funcionalidad de este mismo en una organización, así mismo es de suma importancia que
este se encuentre alineado a los objetivos del negocio. Existen muchas estructuras en diversos sectores,
en la figura 1, se muestra un modelo utilizado implementado en el sector de hidrocarburos y de energías
renovables, propuesto por Crespo y Parra, en donde se puede observar la consideración del estudio del
análisis del costo del ciclo de vida del activo (ACCVA).

Fig. 1 Modelo de gestión de mantenimiento

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Antecedentes históricos del estudio del Análisis del Ciclo de Vida del Activo en la
gestión del mantenimiento (ACCVA)
A principios de 1930, se encuentran registros en donde se relacionaban aspectos económicos con
técnicas de ingeniería, (Eugenel Grant, 1930), “Principles of Engineering Economics” (Inversiones en la
agricultura del algodón). Entre las décadas de los 40 y 50, surge un estudio de confiabilidad por un
ingeniero (Lawrence D. Miles) que se le conoce como ingeniería de valor, esto era aplicado a turbinas
en la compañía General Electric. Entre 1955 y 1965 (Stone) en Inglaterra se publican los textos
relacionados con la ingeniería de costos. A final de los años 60, Logistics Magnament Institute en USA,
desarrolla una investigación en el área de Ingeniería de Obsolescencia, el resultado fue un manual en
Costos de Ciclo de Vida en el año de 1970 (Ministerio de la defensa de USA).
Algunos autores comenzaron a involucrar la confiabilidad con un análisis económico, 1992 y
1994 (Profesor Woodwart era un contador que fue contratado para realizar una auditoria en la armada
británica sobre el avión Harrier, para analizar los costos de mantenimiento) introduce un modelo
económico donde se introduce la variable confiabilidad convertido en dinero. Surge un modelo de
Análisis del Ciclo de Vida de Activo, que utiliza un patron de fallos constantes, utiliza una variable
denominada Costos Totales Por Falla. En el año de 1992, dos investigadores de la Universidad de
Virginia, Wolter Fabrycky y B.S. Blanchard, desarrollan un modelo de ACCV, en el cual incluyen un
proceso estructurado para calcular los costos de fiabilidad a partir de la estimación de valores constantes
de fallo por año (Tasa de fallos constante).
En el año de 1998, los ingenieros David Willians y Robert Scott de la firma consultora RM
(Reliability Maintenance), desarrollan un modelo de ACCV basado en las distribuciones de Weibull
para estimar la frecuencia de fallos y el impacto de los costos de Fiabilidad
En los últimos años, el área de investigación relacionada con el análisis de costo en el ciclo de
vida ha continuado su desarrollo, tanto a nivel académico como a nivel industrial. Es importante
mencionar la existencia de otras metodologías que han venido surgiendo en el área de ACCV, tales
como: Análisis de ciclo de vida e impacto ambiental, análisis de costos totales de activos de producción,
modelo de costos basado en actividades, entre otras.
Estas metodologías tienen sus características particulares, aunque con respecto al proceso de
estimación del impacto de los costos por evento de fallos, las mismas, proponen análisis de fiabilidad
normalmente basados en tasa de fallos constantes.
Realizar un estudio de Análisis de Ciclo de Vida del Activo, permite conocer que equipo es el
óptimo para la planta, es recomendable realizar este estudio desde la fase conceptual de diseño, donde
mediante licitaciones los proveedores proporcionen el costo de adquisición y datos sobre todos los
posibles modos de fallo que pudieran surgir en el periodo útil del activo y posterior a esto seleccionar el
más adecuado.

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¿Por qué reemplazar activos? ” Activos Viejos”


Los siguientes son las situaciones que hacen que amerite un cambio o restitución de activo.
.- Obsolescencia (Técnica – Económica)
.- Cambios en el contexto operacional
.- Costos elevados (Operación – Mantenimiento)
.- Aspectos de logísticas (Repuestos)
.- Baja Fiabilidad – Disponibilidad
.- Aspectos de Seguridad - Ambiente
.- Feeling
Para que un activo sea determinado como obsoleto, es recomendable que buscar un equipo nuevo
similar al que se quiere comparar, que sea más productivo, eficiente y tomar en cuenta los costos de
mantenimientos. Para comparar un equipo viejo con uno nuevo, hay que considerar actividades de
mantenimiento para restaurar a una condición como son los overhault de tal manera que esté en
condiciones aproximadas con respecto al equipo nuevo, considerando el costo de la reinversión y de la
reingeniería. Comparando en valor presente los costos de adquisición y de mantenimiento de los dos
equipos, el de menor costo es el que conviene, de esta manera podemos definir si un activo es obsoleto o
no.
La proyección de costos anuales de mantenimiento en valor presente de los equipos es de suma
importancia para la selección de los equipos.
Los costos por fallas deben de provenir de un grupo de confiabilidad.

PROYECCIÓN DE COSTOS POR FALLAS ANUALES EN VALOR PRESENTE

Definición de Análisis de Costo de Ciclo de Vida del Activo (ACCVA)


La metodología ACCV, puede definirse como un proceso sistemático de evaluación de distintos
activos (o vías alternativas de acción) que considera de forma simultánea aspectos económicos y de
fiabilidad, con el propósito de cuantificar el impacto de los costos a lo largo del ciclo de vida de los
activos ($/año), y de esta forma, poder seleccionar el activo que aporte los mayores beneficios al
proceso de producción. La Metodología ACCV permite:
.- Calcular el costo de ciclo de vida de los activos
.- Comparar diferentes opciones con el fin de identificar cual tiene el mejor costo de ciclo de vida

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En particular, para poder realizar de forma efectiva un ACCV, es necesario aclarar los siguientes
conceptos:
• Características de los costos
• Tasa de descuento que más se ajuste a la realidad
• Impacto de la tasa de descuento y del Valor de Dinero en el tiempo
• Ciclo vida Útil esperado
• Período de tiempo en el cual se tienen que estimar los costes
El costo que maneja mayor incertidumbre es el costo por indisponibilidad por fallos, que se
encuentran en el OPEX.

Una manera de poder realizar aportaciones al departamento de ingeniería de


proyecto en la compra de activos es mediante la aportación de costos por
confiabilidad mediante indicadores financieros.
Una proyección de los costos anuales de falla a un valor presente de cada activo agregado a
los costos totales del proyecto permite un panorama más real de los costos.
Los costos anuales de falla se desarrollan en conjunto con los fabricantes de los activos.

Tasa de interés
La tasa de interés representa el valor del dinero en el tiempo. Esta se describe como la tasa
nominal de incremento en el valor del dinero en el tiempo. Este proceso en el que el dinero adquiere
valor e incrementa en cantidad sobre un período de tiempo específico (años), es lo que se conoce como
el Valor del Dinero en el Tiempo (a una tasa de descuento del 7% anual, 100$ serán 107$ en un año).
Esta tasa de interés se sugiere que sea la que proponga el departamento de finanzas del proyecto.

Dado un valor anualizado (A) calcular su valor presente (P)


Ejemplo. - Costos operacionales de consumo de energía anualizados. Al año se necesitan gastar
$10,000 dólares para pagar el combustible que necesita un motor, con una tasa de interés de 10% y un
ciclo de vida de 15 años. Dado un valor anualizado, calcular su valor presente.

(𝟏 + 𝒊)𝒕 − 𝟏
𝑷 = 𝑨 𝒙 𝑽𝑷𝑨 𝑽𝑷𝑨 =
𝒊 𝒙 (𝟏 + 𝒊)𝒕

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𝑨 = 𝟏𝟎, 𝟎𝟎𝟎 $/𝒂ñ𝒐 𝒊 = 𝟏𝟎% 𝒕 = 𝟏𝟓 𝒂ñ𝒐𝒔

(𝟏 + 𝟎. 𝟏)𝟏𝟓 − 𝟏
𝑷 = 𝟏𝟎, 𝟎𝟎𝟎 𝒙 = 𝟕𝟔, 𝟎𝟔𝟎. 𝟕𝟗 $
𝒊 𝒙 (𝟏 + 𝟎. 𝟏)𝟏𝟓

Dado un valor futuro (F), calcular su valor presente (P)


Todo desembolso mayor a un año es considerado como un valor futuro, generalmente los
mantenimientos mayores son dados en valor futuro.
Ejemplo. - Los costos de mantenimiento mayor (CMM, overhault), en un valor futuro (F) son:

Dado un valor presente (P) calcular su valor Anualizado (A)


𝒊 𝒙 (𝟏 + 𝒊)𝒕
𝑨 = 𝑷 𝒙 𝑷𝑷𝑨 𝑷𝑷𝑨 =
(𝟏 + 𝒊)𝒕 − 𝟏
Ejemplo. - Los costos de totales en valor presente de un activo X:

P($)= 1076162.6
i (10%)= 0.1 A ($ por año) = 141487.16
t (años)= 15

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Análisis de Coste de Ciclo de Vida del Activo (ACCVA), modelo de Woodward (tasa
de fallos constante).

( )=∑ + + + + −

Para un periodo de vida útil en años (n) y tasa de descuento (i)


= ,
= ,
= ,
= , ,
,
ñ
= − ,

= ,

Costos Totales Por Fiabilidad (CTPF)


Es el costo total por fiabilidad ($/año). El costo total anualizado de penalización es la sumatoria
del producto entre el costo de penalización por año (paros de planta, diferimiento de producción,
productos deteriorados, baja calidad, retrabajo) por el número de eventos de fallos inesperados, y viene
expresado como:

ñ , ñ ,
.

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Ejemplo 1.- Calcular TPO, TPPR y discutir y analizar los resultados de acuerdo con el indicador
CTPF (este análisis es referido a un solo modo de fallo).

Confiabilidad Mantenibilidad Confiabilidad Mantenibilidad


TPO 1 TPR 1 TPO 2 TPR 2
7.918181818 Semanas 0.7 69.18181818 Semanas 1.927272727

FF 1 FF 2
#/Años 6.567164179 #/Años 0.751642576

TPR 1 TPR 2
117.6 horas/fallo 323.7818182 horas/fallo

Frecuencia de fallos (#/años) = 6.5 Frecuencia de fallos (#/años) = 0.75


Tiempo de reparación (horas/fallo)= 118 Tiempo de reparación (horas/fallo)= 323
Costos de Mantto no planeados ($/hora)= 100 Costos de Mantto no planeados ($/hora)= 100
Costos de Penalización($/hora)= 1000 Costos de Penalización($/hora)= 1000
m (un solo tipo modo de fallo) = 1 m (un solo tipo modo de fallo) = 1

CTPF 1= 843700 CTPF 2= 266475


i(%)= 10% i(%)= 10%
t(años)= 15 t(años)= 15

CTPF(P) 1= 6,417,249.28 CTPF(P) 2= 2,026,830.04


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El sistema de la opción 2 es la mejor opción, debido a que genera el menor costo total por fallo
durante 15 años.
Hasta en esta parte no hemos hallado el menor costo total de ciclo de vida, ya que existen
ausencias de costos (costos de inversión, mantenimientos preventivos, correctivos, etc). El análisis
realizado simplemente es el indicador de CTPF, el cual debe ser generado por un grupo de confiabilidad
y mantenimiento, en donde existe un punto de oportunidad para su aportación a los ingenieros de
proyectos y compras en un negocio.

Ejemplo 2.- Realizar un análisis de ciclo de vida mediante el modelo de Woodward, para saber
que opción de sistema de compresión es el más conveniente para el negocio.

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DATOS DE FIABILIDAD DATOS DE FIABILIDAD


8.00 meses 2.00 meses
Tiempo promedio de operación (TPO): Tiempo promedio de operación (TPO):
0.67 años 0.17 años
Frecuencia de fallo (FF): 1.50 fallos/año Frecuencia de fallo (FF): 6.00 fallos/año
Tiempo promedio de reparación (TPPR): 20.00 horas Tiempo promedio de reparación (TPPR): 10.00 horas
Costos de penalización por fallos inesperados: 1,000.00 $/hora Costos de penalización por fallos inesperados: 1,000.00 $/hora
Costos de mantenimiento no planificado: 100.00 $/hora Costos de mantenimiento no planificado: 100.00 $/hora

Inversión inicial: 450,000.00 $ Inversión inicial: 300,000.00 $


Vida útil esperada: 15.00 años Vida útil esperada: 15.00 años
Factor de descuento: 10% % Factor de descuento: 10% %

CTPF 1= 33,000.00 $/año CTPF 2= 66,000.00 $/año


CTPF 1 (P)= 251,000.62 $ CTPF 2 (P)= 502,001.25 $
La opción que presenta más rentabilidad para el negocio es el sistema 1.

SISTEMA 1 SISTEMA 2
Total de Costos en Valor Presente ACCV(P) = 897,438.35 914,215.30
Total de Costos en Valor Equivalente Anual ACCV(A) = 117,989.61 120,195.34
Inversión inicial = 450,000.00 300,000.00
Costos operacionales (P) = 152,121.59 76,060.80
Costos Mantenimiento Preventivo (P) = 23,730.97 25,860.67
Costos Totales Por Fiabilidad (P) = 251,000.62 502,001.25
Costos Mantenimiento Mayor, n= 3 años (P) = 7,513.15 3,756.57
Costos Mantenimiento Mayor, n=6 años (P) = 5,644.74 2,822.37
Costos Mantenimiento Mayor, n=9 años (P) = 4,240.98 2,120.49
Costos Mantenimiento Mayor, n=12 años (P) = 3,186.31 1,593.15
% (Costos Total por Fiabilidad /Costos Totales ) en valor presente = 27.97 54.91

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Bibliografía

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sector eléctrico en México”, México, 2017.

[2] Sanz M. “Use, Operation and Maintenance of Renewable Energy Systems, Experiences and Future
Approaches”, Edit. Springer, España 2014, Pag.22

[3] Sánchez A. M., Romero A.A. “Consideraciones para la gestión de interruptores de alta tensión en el
marco de la ISO 55000”, 2014 IEEE Biennial Congress of Argentina (ARGENCON)

[4] Congreso de Mantenimiento & Confiabilidad (CMC), Monterrey Nuevo Léon, 2017.

[5] Parra C., “Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada en la Gestión de Activos”, 2da edición
edit. Ingeman, España, 2015.

[6] Crespo Márquez A, 2007. The maintenance management framework. Models and methods for
complex system maintenance. London: Springer Verlag

[7] Japan Institute of Plant Maintenance, 1997. Autonomous Maintenance for Operators. Productivity
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[8] Nakajima S. 1988. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge Productivity
Press.

[9] Procobre, Notas del seminario” Gestión de Activos en el sector eléctrico de américa latina”, Mejores
prácticas y tendencias, Resultados de la investigación de 2014 con comparaciones con la investigación
de 2011 México, 2011.

[10] Woodhouse Partnership Limited, Durán J. “Gestión de activos en el sector eléctrico” 2018.

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