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INFORME ACERCA DE PREPARACION DE PROBETAS

Ing. Mario Lara
Estudiantes: Ricardo Laguas, Esteban Garzón, Kevin Pantoja, Richier Intriago.
Departamento de Ciencia de Energía y Mecánica, Universidad de las Fuerzas Armadas
ESPE-L,
Latacunga, Ecuador

E-mail: garzone6@gmail.com, mailto:kapantoja@espe.edu.ec,

jrlaguas@espe.edu.ec, raintriago@espe.edu.ec.
(Recibido el 29 de abril 2019; aceptado el 29 de abril 2019)
Abstract

Metallography is the branch of metallurgy that micrographically evaluates the structure of metals
and their alloys, with the aim of identifying the present phases, their percentage and morphology
and relating these characteristics with the chemical-mechanical properties of the material. This
type of study has its application, either to verify the requirements in the areas of quality control
of raw material, semi-finished or finished parts and industrial metallic equipment or components;
failure analysis of parts and equipment or metal components. The metallographic preparation of
the area to be tested is of vital importance for obtaining a good quality replica that allows reliable
metallographic analysis. And for this it is necessary to eliminate all types of abrasive residues
that come from slabs or polished precedents, as well as any external decontaminating type. [1]

Keywords: metallography, metallurgy, morphology, particles, industrial metallic.

Resumen

La metalografía es la rama de la metalurgia que evalúa micrográficamente la estructura de los

metales y sus aleaciones, con la finalidad de identificar las
fases presentes, su porcentaje y morfología y relacionar estas características con las propiedade
s químico-mecánicas del material. Este tipo de estudio tiene su aplicación, ya sea para verificar
los requerimientos en las áreas de control de calidad de materia prima, piezas semiterminadas o
terminadas y equipos o componentes metálicos industriales; análisis de fallas de piezas y quipos
o componentes metálicos. La preparación metalográfica de la zona a ensayar es de vital
importancia para la obtención de una réplica de buena calidad que permita realizar análisis
metalográficos confiables. Y para esto es necesario eliminar todo tipo de residuos abrasivos
que provengan de desbastes o pulidos precedentes, así como cualquier tipo descontaminante
externo.[1]

Palabras claves: metalografía, metalurgia, morfología, partículas, metálicos industriales.

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1. OBJETIVOS.

1.1 General
 realizar el estudio metalográfico de las probetas metálicas
1.2 Específicos
 comprender y realizar el procedimiento para preparar una probeta para
realizarle un análisis metalográfico.
 Aprender a evitar y reconocer los defectos que pueden ocurrir durante de la
preparación de la probeta.
 determinar cuál es el tiempo de ataque químico más efectivo para poder
observar las diferentes bases en la composición de las probetas

INTRODUCCIÓN

A veces conviene examinar los elementos estructurales y defectos que modifican las propiedades
de los materiales., la importancia de realizar estas investigaciones radica en primer lugar en
asegurar la idónea comprensión de la asociación entre propiedades y estructura (defectos) en
segundo lugar en predecir las propiedades de los materiales una vez establecidas estas relaciones.
Seguidamente se discuten varias técnicas utilizadas en estas investigaciones.

Para preparar las muestras que se desean observar microscópicamente se efectúan las siguientes
operaciones: elección y corte de la muestra desbaste y pulimento y ataque químico. es
importante proceder metódicamente a elegir el sector de una pieza o conjunto de piezas de la que
se desea conocer la estructura microscópica deberá tomarse en cuenta que la excesiva
compresión, la temperatura y los golpes pueden transformar la estructura. las superficies
destinadas a la observación microscópica deben tener una superficie plana y pulida hasta
presentar un aspecto especular. después de obtener una superficie plana por el corte mismo con
que se separó la muestra, se procede a desbastarla y pulirla por operaciones sucesivas y evitando
su calentamiento.[2]

3. MARCO TEORICO

ACERO CORRUGADO

Es una clase de acero laminado diseñado especialmente para construir elementos estructurales
de hormigón armado, tiene aspecto granulado, cabe recalcar que mediante técnicas avanzadas
podemos ver que cada uno de los granos están integrados por un conjunto de celdas elementales que
forman cristales. Se trata de barras de acero que presentan resaltos o corrugas que mejoran la
adherencia con el hormigón, y poseen una gran ductilidad, la cual permite que las barras se puedan
cortar y doblar con mayor facilidad.[3].
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Askeland, D. (2012). Ciencia e ingeniería de los materiales (sexta edición) [2]

En términos generales, el acero es una aleación de hierro que contiene hasta un 2 por ciento de
carbono, mientras que otras formas de hierro contienen entre un 2 y un 4 por ciento de carbono. De
hecho, hay miles de tipos diferentes de hierro y acero, todos ellos con cantidades ligeramente
diferentes de otros elementos de aleación.[3].

El hierro puro a 1538ºC comienza a solificar los átomos de hierro se ordenan por sí solos mediante
mecanismos de nucleación y crecimiento, formando una estructura cristalina (hierro delta) en grupos
que en un momento dado se encuentran con un grupo vecino, definiendo el límite de grano. Por debajo
de los 1388ºC hay una transformación de estos cristales al hierro gamma. De nuevo al bajar la
temperatura por debajo de los 912ºC, el hierro módico su estructura cristalina formando de nuevo una
estructura cristalina denominada hierro alfa. Estos cristales son demasiados pequeños para poder ser
observados con un microscopio ordinario, pero sí que en algunos casos podemos ver los granos a
simple vista. Dependiendo de los huecos y las distancias entre los átomos de hierro, posibilitará la
inserción y solución de los átomos de carbono. HIERRO ALFA (α) (hasta los 911ºC). El hierro puro
a temperatura ambiente está formado por hierro alfa, con una estructura cristalina cúbica centrada en
el cuerpo (1/8 de átomo en cada esquina y uno en el centro del cubo) en total 2 átomos de hierro en
cada celda.[3].

A temperatura ambiente. El carbono apenas se disuelve en el hierro alfa (como el azúcar en el café
muy frío), solubilizando apenas un 0.09% de carbono a 727ºC. Por debajo de esta temperatura, el
contenido de carbono que solubiliza el hierro alfa disminuye hasta llegar a ser casi nulo: 20ppm
(partes por millón). Cuando el hierro alfa contiene carbono, por poco que sea, se le denomina
FERRITA. HIERRO GAMMA (γ) (912º-1388ºC): Por encima de los 912ºC el hierro sufre una
transformación alotrópica, cambiando su estructura a cúbica centrada en las caras (1/8 de átomo en
cada esquina y 1/2 en cada cara), con un total de 4 átomos de hierro en cada celda. Teniendo un mayor
tamaño que la estructura formada por el hierro alfa. De esta forma el carbono sí que solubiliza en el
hierro gamma hasta un máximo de 2.11% de carbono que es su límite de saturación. éste cambio de
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estructura cristalina que sí que solubiliza el carbono, lo vamos a aprovechar para modificar las
propiedades mecánicas del acero mediante los tratamientos térmicos. [2]

El acero está compuesto de hierro por lo cual este tiene una estructura cúbica centrada (cc), también
conocida como cúbica centrada en el cuerpo, siglas en inglés (BCC), es un tipo de estructura
cristalina. Se da en todos los metales alcalinos. [2]

Askeland, D. (2012). Ciencia e ingeniería de los materiales (sexta edición) [2]

TIPOS DE ACERO

Estrictamente hablando, el acero es sólo otro tipo de aleación de hierro, pero tiene un contenido
de carbono mucho más bajo que por ejemplo el hierro fundido, el hierro forjado y otros metales que
a menudo se añaden para darle propiedades adicionales. El acero es un material tan increíblemente
útil que tendemos a hablar de él como si fuera un metal en sí mismo, una especie de «hijo de hierro»
más elegante y moderno que se ha apoderado de la empresa familiar. Sin embargo, es importante
recordar dos cosas: En primer lugar, el acero sigue siendo esencialmente (y en su inmensa mayoría)
de hierro. En segundo lugar, hay literalmente miles de tipos diferentes de acero, muchos de ellos
diseñados con precisión por científicos de materiales para realizar un trabajo particular en condiciones
muy exigentes.

Cuando hablamos de «acero», normalmente nos referimos a «aceros»; en términos generales, los
aceros se dividen en cuatro grupos: aceros al carbono, aceros aleados, aceros para herramientas y
aceros inoxidables. Estos nombres pueden ser confusos, porque todos los aceros aleados contienen
carbono (como

todos los demás aceros), todos los aceros al carbono son también aleaciones, y tanto los aceros para
herramientas como los aceros inoxidables son también aleaciones. [1].

ACEROS AL CARBONO
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La gran mayoría del acero producido cada día (alrededor del 80-90 %) es lo que llamamos acero
al carbono, aunque sólo contiene una pequeña cantidad de carbono, a veces mucho menos del 1 %.
En otras palabras, el acero al carbono es sólo un acero básico y corriente. Los aceros con un 1 o 2
%o de carbono se denominan (lo que no es sorprendente) aceros con alto contenido de carbono y
tienden a ser duros y quebradizos. Los aceros con menos del 1 % de carbono se conocen como aceros
con bajo contenido de carbono y son más blandos y fáciles de moldear. Con aceros al carbono se
fabrica una gran variedad de artículos de uso cotidiano, desde carrocerías de automóviles hasta latas
de acero y piezas de motores.[1].

ACEROS ALEADOS

Además de hierro y carbono, los aceros aleados contienen uno o más elementos, como cromo,
cobre, manganeso, níquel, silicio o vanadio. En los aceros aleados, son estos elementos adicionales
los que marcan la diferencia y proporcionan alguna característica adicional importante o una
propiedad mejorada en comparación con los aceros al carbono ordinarios. Los aceros aleados son
generalmente más fuertes, más duros, más resistentes y más duraderos que los aceros al carbono.[1].

ACEROS PARA HERRAMIENTAS

Los aceros para herramientas son aceros de aleación especialmente dura utilizados para fabricar
herramientas, matrices y piezas de máquinas. Están hechos de hierro y carbono con elementos
añadidos como níquel, molibdeno o tungsteno para dar mayor dureza y resistencia al desgaste. Los
aceros para herramientas también son templados mediante un proceso llamado templado, en el que el
acero se calienta primero a una temperatura alta, luego se enfría muy rápidamente y luego se calienta
de nuevo a una temperatura más baja.[1].

4. MATERIALES E INSTRUMENTOS
Materiales Descripción Gráfico
Acero corrugado Elemento fundamental para
la realización de la probeta
en el laboratorio.
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Guantes Elemento de seguridad para

evitar quemaduras en el
laboratorio

Lijas Instrumento necesario para

eliminar desperfectos en el
acero corrugado.

Torno Instrumento para realizar

cortes en el acero corrugado

5 PROCEDIMIENTO

Cortamos un pedazo de aproximadamente dos pulgadas de alto con una pulgada de

diámetro de un acero corrugado para después lijarlo con varias piezas de lija y un poco
de agua.

Actividad Procedimiento Imagen

1 Cortamos el trozo Primeramente,

del acero pusimos el eje de
corrugado acero corrugado en
aproximadamente una máquina con
2 pulgadas de alto posición para que
por 1 de diámetro ésta corte con el
disco las respectivas
medidas.
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2 Después de cortar Aquí nos pusimos los

el fierro lo guantes de cuero ya
cogimos para que el pedazo de
llevarla a otra varilla sale muy
área. caliente debido a la
fuerza de rozamiento
que produce el disco
de corte.

3 Pulimos la planta Colocamos el papel

de la varilla con de lija sobre una
un papel de lija superficie resistente,
bastante áspera. sosteniéndola
cogimos el pedazo de
fierro y raspamos la
planta sobre la lija
hacia delante y atrás
en un mismo sentido
y girando el eje 90
grados.
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4 Lijado sobre Como en la anterior

varios tipos de actividad lijamos el
lija. trozo de fierro hacia
delante y atrás en dos
sentidos del eje, aquí
hacemos lo mismo,
pero en lijas
previamente sujetas y
mojándolas con
agua.

6. RESULTADOS
Se obtuvo unos buenos resultados, como esperábamos porque logramos pulir bastante la parte
de planta del eje y observamos que está más liso y unas pequeñas partes brillosas debido a
los cristales que puede formar este tipo de material.

Planta del eje o fierro después de pulirla en algunas lijas

7. ANÁLISIS DE RESULTADOS

Se ha comprobado que el acero corrugado ha estado siempre a nuestro alcance ya que se

encuentra las varillas de construcción.
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Se obtuvieron buenos resultados ya que después de cortarla se empezó a lijar y se obtuvo que
mientras pasábamos de la lija más gruesa a la más fina las líneas que se encontraban por motivo
del corte que se realizó iban siendo cada vez menos notorias y se empezó a observar que se
generaba un brillo debido a los cristales que posee el elemento, mientras este estaba cada vez
mucho más liso.

8. CONCLUSIONES:

 El acero corrugado se encuentra en las varillas.

 Se utiliza especialmente para construir elementos estructurales de hormigón.
 Se encontró partes brillosas debido al cristal que forma este material.
 Se concluyó que mientras más se lija el elemento este tiende a quedar muy liso y brilloso
ya que se borran todas las líneas hasta que parezca un espejo.

9. RECOMENDACIONES:

 En el momento de cortar el acero corrugado colocar la protección en la maquina usada

para cortar.
 Usar guantes para evitar quemaduras al momento de agarrar el acero después del corte.
 Lijar empezando en la lija más gruesa hasta llegar a la más fina.
 Lijar en un solo sentido, posteriormente girar en 90° y seguir lijando.
 Lijar hasta que se pierdan todas las líneas.

5. BIBLIOGRAFIA

[1]Guitierrez, N. (05 de 09 de 2006). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Redes_de_Bravais

[2]Askeland, R. (2012) Ciencia e Ingenieria de los Materiales (sexta edision) Mexico D.F: editorial
Cengage Learning cop

[3]Noriega, F. (07 de 08 de 2018). Ecured. Obtenido de https://www.ecured.cu/Fundici%C3%B3n